UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PER

FACULTAD DE INGENIERA ELCTRICA Y ELECTRNICA

DISEO DE SOFTWARE PARA OPTIMIZAR LA PROGRAMACIN DE MANTENIMIENTO EN LOS PROCESOS DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN DE LA UNIDAD MINERA CATALINA HUANCA

TESIS
Para optar al Ttulo Profesional de:

INGENIERO ELECTRICISTA

Presentado por: FRANKLIN JUNIOR LUNA NUEZ

HUANCAYO PER 2012

Dedicatoria Dedico el presente trabajo de tesis a mis queridos padres por el apoyo que me brindaron en mi formacin profesional.

INTRODUCCIN

La Unidad Minera Catalina Huanca, explota los minerales mediante procesos sincronizados de chancado, molienda y flotacin, utilizando mquinas elctricas con caractersticas diferentes para cada etapa. El mantenimiento de estas mquinas se realiza con un cronograma manual que dificulta programar una secuencia lgica y el tipo de mantenimiento para las diferentes mquinas. No cuentan con un historial secuencial de fallas y revisiones que permita realizar un mantenimiento adecuado. Para superar estas deficiencias que dificulta detectar a tiempo las posibles fallas que podra ocurrir y teniendo presente la importancia de la continuidad en la operatividad de las mquinas he visto necesario disear un software de fcil manejo que permita la optimizacin de la produccin minera; lo cual se consigue conociendo el historial secuencial de cada una de estas; que se lograra realizando un estudio de cada mquina y recopilando esta informacin para luego procesarlos mediante el software; As tambin de clasificar al personal de acuerdo a las tareas de mantenimiento a realizar.

RESUMEN

El captulo I, trata de una breve descripcin del mantenimiento actual de las mquinas elctricas que operan en los diferentes procesos de la explotacin minera y el porqu es necesario implementar un software que se debe disear para programar secuencialmente el mantenimiento, que permita tambin contar con un historial secuencial de fallas y de revisiones. En el captulo II, se hace referencia de la utilizacin y del anlisis de los motores asncronos que operan en las etapas de chancado, molienda y de flotacin; siendo necesario conocer el motorreductor, las bombas de pulpa, los motores vibratorios y los motores de gran potencia. Se analiza los modos y los efectos de fallas de estos motores. Se busca los errores que se produce debido a la variacin de la tensin o corriente, as como las fallas o errores que pueden presentarse en los cojinetes, rodetes, chumaceras, etc. En el captulo III, se desarrolla el algoritmo y se disea el software en VBA de Microsoft Excel 2010, teniendo en cuenta la criticidad para realizar la programacin de las diferentes tareas de mantenimiento.

NDICE

INTRODUCCIN RESUMEN NDICE

PGINA

CAPTULO I: BASES CONCEPTUALES DE LA TESIS ............................. 9 1.1 TEMA DE INVESTIGACIN .................................................................... 9 1.2 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIN DEL PROBLEMA ................ 10 1.2.1 1.2.2 1.2.3 PLANTEAMIENTO ............................................................................... 10 VARIABLES ........................................................................................... 10 FORMULACIN DEL PROBLEMA .................................................. 10

1.2.3.1 GENERAL ............................................................................................... 10 1.2.3.2 ESPECFICOS ........................................................................................ 11 1.3 JUSTIFICACIN DEL TEMA ................................................................... 11 1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN ................................................... 11 1.4.1 1.4.2 OBJETIVO GENERAL ......................................................................... 11 OBJETIVOS ESPECFICOS ................................................................ 11

1.5 MARCO TERICO ..................................................................................... 12 1.5.1 1.5.2 1.5.3 DEFINICIONES FUNDAMENTALES ................................................ 12 PROPSITO DEL MANTENIMIENTO ............................................. 14 FALLAS FUNCIONALES ..................................................................... 14

1.5.3.1 FALLAS PRIMARIAS ........................................................................... 16 1.5.3.2 FALLAS SECUNDARIAS ..................................................................... 16 1.5.4 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA ............................ 17

1.5.4.1 MODOS DE FALLAS ............................................................................ 18 1.5.4.1.1 CATEGORAS DE MODOS DE FALLAS .................................... 19

1.5.4.2 EFECTOS DE LA FALLAS .................................................................. 20

1.5.4.2.1 1.5.4.2.2 1.5.5

EVIDENCIA DE LA FALLA .......................................................... 21 RIESGOS MEDIOAMBIENTALES Y DE SEGURIDAD ........... 21

MATRIZ DE CRITERIOS PARA LA EVALUACIN DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS ....................................................... 22

1.5.5.1 FRECUENCIA DE FALLA ................................................................... 24 1.5.5.2 LNEA DE PRODUCCIN ................................................................... 25 1.5.5.3 IMPACTO OPERACIONAL ................................................................ 25 1.5.6 DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE CHANCADO,

MOLIENDA Y FLOTACIN EN LA UNIDAD MINERA ............... 25 1.5.7 LA PROGRAMACIN EN EXCEL .................................................... 29

1.6 FORMULACIN DE LA HIPTESIS ...................................................... 31 1.7 MTODO DE INVESTIGACIN .............................................................. 32

CAPITULO II: UTILIZACIN Y ANLISIS DE LOS MOTORES ASNCRONOS EN LA OPERACIN DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN ................................................................................................... 33 2.1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 33 2.2 MOTORES ASNCRONOS......................................................................... 33 2.3 APLICACIONES DE LOS MOTORES ASNCRONOS ......................... 35 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 MOTORREDUCTOR ............................................................................ 35 BOMBAS DE PULPA ............................................................................ 36 MOTORES VIBRATORIOS ................................................................. 37 MOTORES DE GRAN POTENCIA ..................................................... 38

2.4 UTILIZACIN DE LOS MOTORES ASNCRONOS EN LOS PROCESOS DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN .............. 38 2.4.1 2.4.2 2.4.3 LOS MOTORES EN EL PROCESO DE CHANCADO ..................... 38 LOS MOTORES EN EL PROCESO DE MOLIENDA ...................... 39 LOS MOTORES EN EL PROCESO DE FLOTACIN .................... 39

2.5 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA DE LOS MOTORES PRESENTES EN LOS PROCESOS ...................................... 39 2.5.1 MOTORREDUCTOR ............................................................................ 39

2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5 2.5.6 2.5.7

MOTOR DE LA CHANCADORA ........................................................ 40 MOTOR VIBRATORIO ........................................................................ 41 MOTOR PARA EL MOLINO DE BARRAS ....................................... 41 MOTOR PARA EL MOLINO DE BOLAS.......................................... 42 BOMBAS DE PULPA ............................................................................ 42 MOTOR DE LA CELDA DE PLOMO ................................................ 43

2.6 VALORACIN DE CRITICIDAD DE LAS MAQUINAS ...................... 44 2.7 TAREAS DE MANTENIMIENTO ............................................................. 46 2.7.1 MANTENIMIENTO EN BUSCA DEL ERROR QUE

PRODUCE VARIACIN DE TENSIN ............................................. 46 2.7.2 MANTENIMIENTO EN BUSCA DEL ERROR QUE

PRODUCE VARIACIN DE CORRIENTE ....................................... 46 2.7.3 2.7.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS RODAJES ................ 47 MANTENIMIENTO DE LOS CONTACTORES ............................... 47

CAPITULO III: DESARROLLO DEL ALGORITMO Y DISEO DE SOFTWARE EN VBA DE MICROSOFT EXCEL 2010 ................................ 48 3.1 INTRODUCCIN ........................................................................................ 48 3.2 FUNCIONES DEL PROGRAMA ............................................................... 48 3.3 ALGORITMO DEL PROGRAMA ............................................................. 49 3.3.1 3.3.2 3.3.3 ALGORITMO PARA EL ANLISIS DE CRITICIDAD .................. 49 ALGORITMO PARA PROGRAMACIN DE REVISIN .............. 50 ALGORITMO PARA PROGRAMACIN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO ............................................................................... 51 3.4 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO ...................................................... 52 3.4.1 3.4.2 CDIGO FUENTE ................................................................................. 52 FORMULARIOS DEL PROGRAMA .................................................. 56

3.4.2.1 BIENVENIDA ......................................................................................... 56 3.4.2.2 INICIO ..................................................................................................... 56 3.4.2.3 CRITICIDAD .......................................................................................... 57

3.4.2.4 MANEJO DEL MANTENIMIENTO Y REVISIONES DE UN MOTOR ................................................................................................... 58 3.4.3 VERIFICACIN DEL SOFTWARE ................................................... 60

3.4.3.1 REPORTE DE REVISIONES ............................................................... 60 3.4.3.2 PROGRAMACIN DE REVISIN SEGN CRITICIDAD ............ 61 3.4.3.3 PROGRAMACIN TAREAS DE MANTENIMIENTO ................... 63

CONCLUSIONES RECOMENDACIONES REFERENCIA BIBLIOGRFICA

CAPTULO 1 BASES CONCEPTUALES DE LA TESIS

1.1 TEMA DE INVESTIGACIN El mantenimiento que se realiza en la Unidad Minera Catalina Huanca est basado en un cronograma manual que dificulta programar una secuencia lgica y el tipo de mantenimiento para las mquinas que tienen operaciones diferentes; adems no cuentan con un historial secuencial de fallas y revisiones que permita realizar un mantenimiento adecuado. Para superar estas deficiencias es necesario el diseo de un software que permita superar estos inconvenientes, permitiendo tambin clasificar al personal de acuerdo a las tareas de mantenimiento a realizar.

1.2 PLANTEAMIENTO Y FORMULACIN DEL PROBLEMA 1.2.1 PLANTEAMIENTO En toda explotacin minera se realizan diferentes procesos de operacin en forma sincronizada tales como el chancado, la molienda y la flotacin de los minerales, lo cual implica que se ha de utilizar mquinas elctricas con diferentes caractersticas para las diferentes tareas. Teniendo presente la importancia de la continuidad en la operatividad de las mquinas, es muy necesario planificar un programa adecuado para el mantenimiento de cada una de ellas que permita la optimizacin de la produccin minera; lo cual se consigue conociendo el historial secuencial de cada una de estas; que se lograra realizando un estudio de cada mquina y recopilando esta informacin para luego procesarlos mediante el diseo del software. 1.2.2 VARIABLES Variable independiente Estado de operatividad de las mquinas de chancado, molienda y flotacin. Variable dependiente La frecuencia del tipo de mantenimiento esperado a realizar en cada mquina. 1.2.3 FORMULACIN DEL PROBLEMA

1.2.3.1 GENERAL Cmo optimizar el programa de mantenimiento en los procesos de chancado, molienda y flotacin en la Unidad Minera Catalina Huanca?

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1.2.3.2 ESPECFICOS Qu se requiere para determinar la frecuencia del mantenimiento preventivo? Cmo programar el mantenimiento a travs de un software? 1.3 JUSTIFICACIN DEL TEMA Debido a que el mantenimiento que se realiza en la unidad minera Catalina Huanca con un cronograma manual que dificulta detectar a tiempo las posibles fallas que podra ocurrir en alguna de las mquinas por falta de un correcto mantenimiento preventivo por no contar con un historial de fallas; se ha visto conveniente que con la ayuda de un software se puede contar con un historial de fallas digitalizado y de fcil manejo; de este modo prevenirlas antes de realizar un mantenimiento inesperado que puede inclusive empeorar la operatividad de la mquina. El software que se disear permitir programar el mantenimiento de las mquinas a tiempo y de forma correcta por las bondades que nos presenta un diagnostico anticipado que tendramos de cada mquina. 1.4 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN 1.4.1 OBJETIVO GENERAL Mejorar el cronograma de programacin del mantenimiento con la aplicacin de un software a disear. 1.4.2 OBJETIVOS ESPECFICOS Prolongar la continuidad efectiva de operacin de las mquinas.

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Obtencin de datos histricos de cada mquina de los procesos de chancado, molienda y flotacin para realizar el mantenimiento en forma correcta. 1.5 MARCO TERICO 1.5.1 DEFINICIONES FUNDAMENTALES Mantenimiento.- Comprende todas aquellas actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condicin particular o volverlos a dicha condicin, con la finalidad de conservar la planta industrial con el equipo, los servicios y las instalaciones en condiciones de cumplir con la funcin para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economa de acuerdo a un nivel de ocupacin y a un programa de uso definidos por los requerimientos de Produccin. Confiabilidad.- Es la capacidad de un producto de realizar su funcin de la manera prevista; la probabilidad en que un producto realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. Algoritmo.- Es un conjunto finito de instrucciones o pasos que sirven para ejecutar una tarea o resolver un problema. Software.- Es todo programa o aplicacin programada para realizar tareas especficas. Produccin.- Es el conjunto de actividades que consumen energa, tiempo y materia para transformar a esta desde una forma a otra utilizando

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tecnologa e instalaciones apropiadas, sin afectar negativamente al medio ambiente y terminando al menor costo un producto fsico o de otro tipo, solicitado, demandado o necesitado por alguien. Equipo.- Es el elemento que constituye el todo o parte de una mquina o instalacin que por sus caractersticas, tiene datos, historial y programas de reparacin propios. Mantenibilidad.- Es el tiempo promedio requerido para reparar la falla ocurrida. Est influenciada por el diseo del equipo y el modo en que se encuentre instalado. Criticidad.- Es la incidencia que tiene cada equipo o mquina dentro de la operacin de la empresa. Disponibilidad.- Es la caracterstica de un equipo, instalacin, lnea de fabricacin que expresa su habilidad para operar sin problemas. Depende de los atributos del sistema tcnico y de la eficiencia y eficacia de la gestin de mantenimiento. Pedido de Trabajo.- Es la solicitud verbal o escrita de una tarea a ser ejecutada por mantenimiento, requerida por produccin, por calidad o por el propio mantenimiento y que es ingresada al sistema para su acopio posterior. Orden de Trabajo.- Es el instructivo por el cual se indica a los sectores operativos de mantenimiento ejecutar una tarea.

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Datos Tcnicos.- Es la suma de informacin referida a los datos de fabricacin, operacin, repuestos o planos de cada equipo y/o instalacin de la planta. Planificacin y Control.- Es el sector interno que recibe, procesa y emite informacin relativa a datos tcnicos, fallas, solicitudes y rdenes de trabajo, mano de obra ocupada y materiales utilizados en las tareas de mantenimiento y. eventualmente de corresponder en los servicios de produccin. 1.5.2 PROPSITO DEL MANTENIMIENTO Es el medio que tiene toda empresa para conservar operable con el debido grado de eficiencia y eficacia sus equipos. Engloba al conjunto de actividades necesarias para: Mantener una instalacin o equipo en funcionamiento. Restablecer el funcionamiento del equipo en condiciones

predeterminadas. El mantenimiento incide, por lo tanto, en la cantidad y calidad de la produccin. 1.5.3 FALLAS FUNCIONALES Antes de seleccionar una estrategia de mantenimiento para un equipo es conveniente conocer los fenmenos que producen su degradacin y falla. Las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una determinada funcin, y no solo eso, sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de desempeo.

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Para que cada bien, cumpla con su funcin y se evite el deterioro, la capacidad inicial debe exceder el nivel de desempeo esperado. Por lo tanto, siempre que esto suceda, el usuario estar satisfecho. Por otro lado, si por alguna razn el bien es incapaz de cumplir con su funcin, el usuario considerara que ste fall. Esto lleva a una definicin bsica de falla.- Se define falla como la incapacidad de un bien de cumplir con las funciones que el usuario espera s e realice. Sin embargo el trmino falla hace referencia a todo un equipo o sistema, sin considerar que ste pueda tener mas de una funcin, por tanto se debe distinguir entre fallas funcionales y modos de falla. Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una funcin a un nivel de desempeo aceptable por el usuario. Las fallas pueden ser clasificadas como: Fallas catastrficas, que contemplan las fallas repentinas y completas, tales como la ruptura de un componente mecnico o un corto circuito en un sistema elctrico. Es difcil observar la degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos. Fallas por cambios en parmetros, fenmenos tales como desgaste mecnico, friccin, aumentos en la resistencia de componentes electrnicos. La degradacin es gradual y puede ser observada directa o indirectamente.

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De acuerdo a la tasa de fallas, la vida de un equipo se puede dividir en tres etapas: Etapa temprana, caracterizada por una tasa de falla que decrece en el tiempo. Etapa madura, caracterizada por una tasa constante de fallas; Ancianidad, caracterizada por una tasa creciente de fallas.

En el contexto de la recoleccin de datos de falla podemos distinguir: fallas primarias y fallas secundarias. 1.5.3.1 FALLAS PRIMARIAS Son el resultado de una deficiencia de un componente, cuando esta ocurre en condiciones de operacin dentro del rango nominal, ejemplo: ruptura de un labe de turbina cuando la velocidad es operacional. 1.5.3.2 FALLAS SECUNDARIAS Son el resultado de causas secundarias en condiciones no nominales de operacin. Podra no haber habido falla si las condiciones hubiesen estado en el rango de diseo del componente. Condiciones que causan fallas secundarias: temperaturas anormales, sobrepresin, sobrecarga, velocidad, vibraciones, corriente,

contaminacin, corrosin. Las fallas secundarias pueden ser clasificadas en varias categoras: Fallas con causa comn.- En este caso la falla secundaria induce fallas en ms de un componente. Por ejemplo, un terremoto puede producir cargas severas en un nmero de componentes e inducir su falla. Las catstrofes

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naturales son causas usuales de este tipo: terremotos, inundaciones, huracanes, explosiones, fuego. Mal funcionamiento de otros sistemas o componentes tambin pueden inducir fallas en varios componentes. Ejemplo: una falla del sistema de aire acondicionado produce incremento en la temperatura y de ah la falla de un nmero de componentes electrnicos. Fallas propagadas.- En este caso la falla de un componente induce la falla de otro. Si la falla del primer componente induce fallas en ms de un componente puede ser considerada como falla con causa comn. Fallas por error humano.- Si las fallas son causadas por errores humanos en la operacin, mantenimiento, inspeccin. Los errores humanos en la etapa de diseo, construccin e instalacin del equipo son considerados como fallas por error humano y no deben ser consideradas como fallas primarias. Si el error conlleva la falla de varios componentes, tambin se puede hablar de fallas con causa comn. 1.5.4 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o, proceso) puedan fallar. Sin embargo, es muy vago y simplista aplicar el trmino falla a un bien como un todo. Es mucho mas preciso distinguir entre falla funcional (estado fallido) y modo de falla (un evento que podra causar un estado de falla). Esto lleva una definicin de falla mas precisa: Un modo de falla es cualquier suceso que cause una falla funcional.

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Un proceso de anlisis de modo y efectos de falla implica realizar preguntas sobre los bienes seleccionados: Cules son las funciones del bien, y los niveles de desempeo en el operativo actual? En qu sentido falla en el cumplimiento de sus funciones? Cul es la causa de cada falla funcional? Qu ocurre al presentarse la falla? De qu modo afecta cada falla? Qu puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

1.5.4.1 MODOS DE FALLAS Una sola maquina pude fallar por docenas de razones. Un grupo de maquinas o sistema, como una lnea de produccin, puede fallar por cientos de razones. Con una buena gerencia es fcil la aplicacin y estudio de los modos de falla, tomando en cuenta lo siguiente: Las ordenes o pedidos de trabajo son elevados para cubrir modos de falla especficos. Los planes diarios de mantenimiento se tratan pura y exclusivamente de cubrir modos de falla especficos. En la mayora de las plantas industriales, los operadores y el personal de mantenimiento tienen reuniones a diario. Estas reuniones consisten prcticamente en su totalidad en discusiones sobre fallas, sus causas (quien es culpable), que se esta haciendo para repararlas, y en muchas

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ocasiones, que puede hacerse para evitar que se repitan. En resumen, la reunin tiene como tema principal discutir los modos de fallas. Tambin se registran cada modo de falla en los sistemas tcnicos de historial de fallas (o al menos que es lo que se hizo para solucionarlo). El mantenimiento proactivo implica encargarse antes de que las fallas ocurran o al menos tener decidido como se proceder en caso de que ocurran. Para que esto sea posible, necesitamos saber de antemano que eventos pueden ocurrir. Los eventos, en este contexto, serian los modos de fallas. De manera que si queremos aplicar el mantenimiento proactivo a cualquier bien fsico, debemos tratar de identificar todos los modos de falla que pueden llegar a afectar a dicho bien. Lo ideal seria identificarlos aun antes de que sucedan, o si esto no fuera posible, antes de que vuelvan a suceder. Una vez que cada modo de falla fue identificado, se hace posible considerar que sucede cuando se presenta, para as evaluar sus consecuencias y decidir de ser posible que se debe hacer para anticiparlo, prevenirlo, detectarlo o corregirlo o hasta para redisearlo. De modo que el proceso de seleccin de tareas de mantenimiento es llevado a cabo al nivel de modos de fallas. 1.5.4.1.1 CATEGORAS DE MODOS DE FALLAS El mantenimiento significa asegurar que un bien fsico continu realizando las funciones que sus usuarios esperan, entonces un programa de mantenimiento comprensivo debe abarcar todas las

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posibles causas que pueden significar una amenaza para ese funcionamiento. Los modos de falla pueden ser clasificados en uno de tres grupos: Cuando la capacidad cae por debajo del desempeo deseado. Cuando el desempeo deseado supera la capacidad inicial. Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcin esperada desde un comienzo. 1.5.4.2 EFECTOS DE LA FALLAS El enunciar qu sucede cuando se representa cada modo de falla se conoce como efectos de las fallas. Los efectos de las fallas describen qu sucede cuando se presenta un modo de falla. Los efectos de las fallas no son lo mismo que consecuencias de las fallas. (Un efecto de falla responde a la pregunta qu sucede?, mientras que la consecuencia responde a cmo afecta? Una descripcin de los efectos de falla debe incluir toda la informacin necesaria para respaldar la evaluacin de las consecuencias de la falla. Especficamente cuando se describen los efectos de una falla, se debe registrar lo siguiente: Que evidencias hay de que la falla sucedi. En qu medida representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente. De qu manera afecta la produccin u operaciones.

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 1.5.4.2.1

Qu dao fsico es causado por la falla? Qu debe hacerse para repararla? EVIDENCIA DE LA FALLA Los efectos de las falla deben ser descriptos de tal manera que permita decidir si la falla ser evidente para los operadores bajo circunstancias normales. Por ejemplo la descripcin debera establecer si las fallas provocan que se enciendan luces de advertencia, o que suenen alarmas, y si la advertencia es dada en un panel local o en una sala de control central. Del mismo modo, la descripcin debera establecer si la falla es acompaada o precedida por efectos fsicos obvios como ser ruidos fuertes, fuego, humo, vapores, olores inusuales, o charcos de lquido en el suelo.

1.5.4.2.2

RIESGOS MEDIO AMBIENTALES Y DE SEGURIDAD Las plantas industriales modernas han evolucionado al punto de que solo una pequea proporcin de modos de falla presentan una amenaza directa a la seguridad del medioambiente. Sin embargo, de existir la posibilidad de que alguien salga lastimado, o fallezca como resultado directo de la falla, o se viole una norma o regulacin medioambiental, los efectos de la falla deberan describir como puede suceder esto. Por ejemplo: Alto riesgo de incendio o explosiones. El escape de qumicos perjudiciales (gases, lquidos, slidos.)

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 Electrocucin. Objetos que caen. Golpes de presin. Exposicin a materiales muy calientes o fundidos. La desintegracin de componentes rotativos de gran tamao. Accidentes o descarrilamientos de vehculos. Exposicin a extremos filosos, o maquinarias en movimiento. Niveles de ruido crecientes. Colapso de estructuras 1.5.5 MATRIZ DE CRITERIOS PARA LA EVALUACIN DE LA CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS Los criterios para evaluar la criticidad tienen que ser fciles de diferenciar y se debe poder evaluar de manera cuantitativa, de este modo tenemos principalmente la frecuencia de falla y el impacto operacional. De acuerdo con la siguiente formula podemos tener un valor numrico de la criticidad de cada equipo.

Criticidad Frecuencia x Consecuencia

En la frecuencia no solo sirve mencionar el nmero de fallas sino tambin la importancia dentro de la lnea de produccin, pudiendo tener diferentes valores segn su grado de importancia en la produccin. En la consecuencia se analiza el impacto operacional tomando en cuenta el nmero de mquinas que se tiene para realizar la misma funcin.

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Este valor de criticidad he de servir dentro del programa computacional para evaluar el estado de la mquina y as proporcionar un programa de mantenimiento de acorde a los datos ingresados y valores normalizados de cada mquina. El anlisis de la matriz de criticidad se hace a travs de una matriz sectorizada para la determinacin si un equipo es o no critico, se realiza los siguientes pasos: a) Ingresar los valores de frecuencia de falla, valor en la lnea de produccin, nmero de equipos y valor de impacto operacional. b) Evaluar la Frecuencia que es el resultado del valor en la lnea de produccin multiplicado por el valor de frecuencia de falla. c) Evaluar la Consecuencia que es el resultado de dividir el valor de impacto operacional con el numero de maquinas. d) Hallar el valor mximo de frecuencia y consecuencia, con estos valores se separa elabora una matriz de 4 x 4 donde el valor mximo de frecuencia este en la cspide y se divida en cuatro partes hacia abajo, y el valor mximo de consecuencia se coloque a la derecha y se divida en cuatro partes hacia la izquierda quedando como en la figura 1. e) Se divide esa matriz en cuatro partes colorendolo de diferentes colores que indiquen su situacin, estas cuatro situaciones de una mquina son: No Crtico (NC), Baja Criticidad (BC), Medianamente Crtico (MC) y Altamente Crtico (AC), para un fcil reconocimiento

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de estos vale rellenar los cuadros de colores que dividan y distingan los criterios mencionados. Figura 1.
Vmx Frecuencia de Fallas Vmx Frecuencia de Fallas Vmx Frecuencia de Fallas Vmx Frecuencia de Fallas Medianamente Critico Baja Criticidad No Critico No Critico Vmx Consecuencia Medianamente Critico Medianamente Critico Baja Criticidad No Critico Vmx Consecuencia Altamente Critico Altamente Critico Medianamente Critico Baja Criticidad Vmx Consecuencia Altamente Critico Altamente Critico Medianament e Critico Medianament e Critico Vmx Consecuencia

Figura 1.- Matriz de Criticidad 1.5.5.1 FRECUENCIA DE FALLA El siguiente cuadro indica que luego de cuantas horas falla una mquina. DETALLE Muy bajo 1 Mayor a 1000 horas Bajo 3 Entre 501 y 1000 horas Medio 5 Entre 101 y 500 horas Alto 7 Entre 21 horas y 100 horas Muy Alto 10 Entre 0 y 20 horas TABLA N 1.- Valores de la frecuencia de falla VALORIZACIN

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1.5.5.2 LNEA DE PRODUCCIN Se evala de 0 a 10 segn la importancia en la lnea de produccin. 1.5.5.3 IMPACTO OPERACIONAL Se evala de acuerdo a la prdida de la produccin en caso de falla del equipo. DETALLE Muy bajo 0 a 15% Bajo 15 a 30% Medio 31 a 60% Alto 61 a 80% Muy Alto 81 a 100% TABLA N 2.- Valores del Impacto Operacional 1.5.6 DESCRIPCIN DE LAS ETAPAS DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN EN LA UNIDAD MINERA En el proceso de obtencin de minerales existen diferentes etapas que intervienen en forma secuencial y coherente con la finalidad de la obtencin del producto final que viene hacer los minerales clasificados. 10 7 5 3 VALORIZACIN 1

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Dentro de estas etapas, analizaremos los procesos de: chancado, molienda y flotacin. PROCESO DE CHANCADO El mineral extrado de la bocamina Bolvar es depositado en la tolva de gruesos N 1 y N 2, al llenarse las tolvas mencionadas el mineral se vierte en la cancha de gruesos. Luego de depositar el mineral en las tolvas este es trasladado mediante fajas que contienen un detector de metales, el cual atrapar el metal pasante o apagara el motor que controla la faja evitando de este modo la insercin de metales en la chancadora, esta faja conduce a la Zaranda vibratorio SIMPLICITY 5 x 16 la cual consta de 2 pisos, el superior tiene una malla de 3, el inferior una malla de 3/4; las partculas mayores a 3 van hacia la chancadora de quijada, reducindolas en tamaos aproximados de 2 o 1.5, transportndolas mediante una faja. Las partculas mayores a (rechazo del piso inferior de la zaranda) pasan a la chancadora cnica SYMONS 4 1/4, transportando las partculas mediantes fajas; para que junto al producto de la de quijadas alimente a otra faja y as retornen al sistema. El producto fino (menor a ) de la zaranda es transportado a la tolva de finos mediante fajas. El esquema del proceso de Chancado se observa en la Figura 2.

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Figura 2.- Proceso de Chancado de la Unidad Minera Catalina Huanca PROCESO DE MOLIENDA Aqu se procede a reducir el tamao de las partculas del mineral, para poder liberar el mineral valioso de la ganga y as tener una mayor rea de superficie, lo cual favorecer el proceso de flotacin. En la planta se cuenta con 1 molino primario; el molino de barras de 9.5 x 14 con un nivel de voltaje de 4.16 kV, luego pasa a una molienda secundaria donde se tiene 3 molinos; el FUNCAL (6 x 6), COMESA (7 x 8) y un KURIMOTO (8 x 6) estos reciben su producto grueso de la ZARANDA DERRICK. Se usa el molino MARCY (8 x 5.7) en la etapa de molienda Bulk. En la operacin de chancado se aade reactivos como son bisulfito de sodio en la alimentacin al molino y cianuro de sodio en la descarga.

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Este proceso es muy importante porque de l depende de la buena eficiencia de la flotacin, cuando el mineral es duro se baja la carga y se obtiene una molienda aceptable. El esquema del proceso de Molienda se observar en la Figura 3.

Figura 3.- Proceso de Molienda de la Unidad Minera Catalina Huanca PROCESO DE FLOTACIN La flotacin es el proceso que se separa minerales que estn en suspensin en agua (pulpa), atacndolos con unas burbujas de aire que selectivamente hace que el grupo de minerales valiosos flote a superficie. Es el proceso ms comn que se aplica para la concentracin de minerales, los mismos que posteriormente sern fundidos hasta lograr la mayor parte de metales. Los minerales flotables son de dos tipos: polares y no polares, se hace una distincin de enlace superficial. Las superficies de los minerales no polares tienen enlaces relativamente muy dbiles, difcilmente para hidratar. En consecuencia son hidrofbicos. Los minerales como Cu, Zn, Pb; requiere normalmente la adicin de algunos colectores tipo: aceites, petrleo, kerosene, xantatos entre otros.

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Los minerales polares tienen superficialmente fuertes enlaces covalentes o inicos. La hidratacin de la superficie es mas rpida debido a la fuerte reaccin con las molculas de agua, formando rpidamente capas sobre la superficie mineral, as es que se hacen hidroflicas o mojables. Los minerales se agrupan segn la magnitud de la polaridad. El esquema del proceso de Flotacin se observar en la Figura 4.

Figura 4.- Proceso de Flotacin de la Unidad Minera Catalina Huanca 1.5.7 LA PROGRAMACIN EN EXCEL Partiendo desde que un usuario hace uso de una computadora personal, debemos considerar los diferentes roles que se asumen, es decir, los roles que ejecutamos al manipular una computadora; as tenemos los roles como: manipulador de base de datos, programador y operador. La programacin en Excel a travs de Visual Basic para Aplicaciones (VBA) hace posible diversos programas con una aplicacin y utilidad especifica tomando el rol de programador, el operador debe ser experto en

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manipular el programa que cumple con ser de amigable, flexible y de fcil manejo. CONCEPTO DE PROGRAMA Un programa informtico es un conjunto de instrucciones que una vez ejecutadas realizarn una o varias tareas en una computadora. Programa de Aplicacin.- Es un tipo de programa diseado para usuarios que no necesitan tener conocimientos de programacin. Estos programas resultan bastante cmodos por lo sencillo y rpido de manejar sus comandos; especficamente esta diseado para tareas inmediatas. ALGORITMO DE PROGRAMACIN En el anlisis de la informacin y procesamiento de datos que se va manejar en el programa se debe tener en cuenta varios ndices que nos indicaran el estado actual de operatividad y el estado fsico de conservacin en base a sus caractersticas de diseo en las que se encuentren las mquinas en el momento de su exploracin. Con la informacin adquirida se desarrollar el programa que cumpla con el siguiente algoritmo (figura 5).

30

Figura 5: Diagrama de flujo bsico para el programa. 1.6 FORMULACIN DE LA HIPTESIS HIPTESIS GENERAL El programa de mantenimiento de los equipos en los procesos de chancado, molienda y flotacin en la Unidad Minera Catalina Huanca ser optimizado con la aplicacin del software a disear.

31

HIPTESIS ESPECFICA La aplicacin del software permite la obtencin de datos histricos de cada mquina para efectuar su mantenimiento correcto y obtener continuidad efectiva de operacin. 1.7 MTODO DE INVESTIGACIN Para lograr los objetivos planteados es necesario cumplir con la siguiente metodologa: Mtodo descriptivo, analtico y sntesis.- El primer mtodo permite conocer y describir el historial de los equipos que se encuentran en los diferentes procesos del tratamiento del mineral, el segundo y tercer mtodo son necesarios para identificar el tipo de operacin que realizan las mquinas, evaluar sus caractersticas de diseo y estudiarlas individualmente; datos necesarios para el procesamiento de la informacin y la aplicacin del

software en la optimizacin de la programacin del mantenimiento de las mquinas de chancado, molienda y flotacin en la unidad minera.

32

CAPITULO II UTILIZACIN Y ANLISIS DE LOS MOTORES ASNCRONOS EN LA OPERACIN DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN
2.1 INTRODUCCIN La funcin que cumple el rea de electricidad en la Unidad Minera Catalina Huanca se sostiene en la utilizacin de los motores elctricos, y dentro de estos tenemos los motores asncronos con rotor de jaula de ardilla y con rotor de anillos rozantes. Las funciones que cumplen son diversas entre ellas destacan su funcin como motores reductores, motores vibratorios y en la operacin de la molienda. 2.2 MOTORES ASNCRONOS Los motores asncronos o de induccin son un tipo de motor de corriente alterna. El motor asncrono trifsico est formado por un rotor, que puede ser de dos tipos de jaula de ardilla y de bobinado, con un estator, en el que se encuentran las bobinas inductoras. Estas bobinas son trifsicas y estn desfasadas entre s 120 en el espacio. Segn el Teorema de Ferraris, cuando por estas bobinas circula un sistema de corrientes trifsicas equilibradas, cuyo

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desfase en el tiempo es tambin de 120, se induce un campo magntico giratorio que envuelve al rotor. Este campo magntico variable va a inducir una tensin en el rotor segn la Ley de induccin de Faraday. Tiene barras de conduccin en todo su largo, incrustadas en ranuras a distancias uniformes alrededor de la periferia. Las barras estn conectadas con anillos en cortocircuito a cada extremidad del rotor. Estn soldadas a las extremidades de las barras; los motores de induccin se llaman motores de jaula de ardilla. El motor de jaula de ardilla consta de un rotor constituido por una serie de conductores metlicos (normalmente de aluminio) dispuestos paralelamente unos a otros, y cortocircuitados en sus extremos por unos anillos metlicos. Esta 'jaula' se rellena de material, normalmente chapa apilada. De esta manera, se consigue un sistema n - fsico de conductores (siendo n el nmero de conductores) situado en el interior del campo magntico giratorio creado por el estator, con lo cual se tiene un sistema fsico muy eficaz, simple, y muy robusto. El motor de rotor bobinado tiene un rotor constituido, en vez de por una jaula, por una serie de conductores bobinados sobre l en una serie de ranuras situadas sobre su superficie. De esta forma se tiene un bobinado en el interior del campo magntico del estator, del mismo nmero de polos (ha de ser construido con mucho cuidado), y en movimiento. Este rotor es mucho ms complicado de fabricar y mantener que el de jaula de ardilla, pero permite el acceso al mismo desde el exterior a travs de unos anillos que son los que cortocircuitan los bobinados. Esto tiene ventajas, como la posibilidad de

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utilizar un restato de arranque que permite modificar la velocidad y el par de arranque, as como el reducir la corriente de arranque. En cualquiera de los dos casos, el campo magntico giratorio producido por las bobinas inductoras del estator genera unas corrientes inducidas en el rotor, que son las que producen el movimiento. 2.3 APLICACIONES DE LOS MOTORES ASNCRONOS La versatilidad de los motores lo convierte en la base para cualquier tipo de aplicacin dentro del proceso industrial. En el rea de electricidad de la Unidad Minera Catalina Huanca la principal maquina que se encuentra son los motores en sus diversas aplicaciones. 2.3.1 MOTORREDUCTOR Los Reductores Motorreductores son apropiados para el accionamiento de toda clase de mquinas y aparatos de uso industrial, que necesitan reducir su velocidad en una forma segura y eficiente. Las transmisiones de fuerza por correa, cadena o trenes de engranajes que an se usan para la reduccin de velocidad presentan ciertos inconvenientes. Al emplear Motorreductores se obtiene una serie de beneficios sobre estas otras formas de reduccin. Algunos de estos beneficios son: Una regularidad perfecta tanto en la velocidad como en la potencia transmitida. Una mayor eficiencia en la transmisin de la potencia suministrada por el motor.

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Mayor seguridad en la transmisin, reduciendo los costos en el mantenimiento.

Menor espacio requerido y mayor rigidez en el montaje. Menor tiempo requerido para su instalacin.

Los motorreductores se suministran normalmente acoplando a la unidad reductora un motor elctrico normalizado asincrnico tipo jaula de ardilla, totalmente cerrado y refrigerado por ventilador para conectar a redes trifsicas de 220/440 voltios y 60 Hz. Para proteger elctricamente el motor es indispensable colocar en la instalacin de todo Motorreductor un guarda motor que limite la intensidad y un rel trmico de sobrecarga. Los valores de las corrientes nominales estn grabados en las placas de identificacin del motor. Los motorreductores se utilizan en las fajas transportadoras. 2.3.2 BOMBAS DE PULPA Las bombas utilizadas para esto son de caractersticas distintas a las bombas para agua pura, dada la alta densidad, viscosidad y abrasividad de la pulpa. Las bombas ms utilizadas son: La bomba de pulpas cuenta con componentes adicionales tales como: El eje de acero aliado de alta resistencia y gran formato debe ser soportado por cojinetes de alta resistencia lubricados con grasa en una unidad de cartucho autnoma. Una doble junta proporciona que un sellado fiable de los cojinetes frente a la contaminacin

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La opcin de fcil ensamblaje por la parte posterior facilitara la inspeccin y el mantenimiento

Aplicaciones tpicas Minera y procesamiento de minerales Lodos altamente abrasivos Trabajos de recirculacin de la descarga de molinos autgenos y semiautgenos 2.3.3 Alimentacin de cicln Residuos y relaves mineros Procesamiento industrial Descarga de molinos

MOTORES VIBRATORIOS Los motovibradores son dispositivos frecuentemente utilizados para la induccin de un movimiento vibratorio en un sistema mecnico. El grupo excitador est compuesto por dos motores asncronos con sendas excntricas de similares caractersticas girando en sentidos opuestos. El sistema as definido llega a un estacionario en el que ambos motores se sincronizan. Esta sincrona marca una direccin preferencial de excitacin que depende de las caractersticas del sistema al que el grupo excitador es acoplado. En este contexto, la eficiencia del conjunto se ve afectada por las caractersticas, no slo de ste, sino del sistema mecnico sobre el que acta.

37

2.3.4

MOTORES DE GRAN POTENCIA Dentro del proceso de chancado y molienda principalmente encontramos motores de gran potencia, debido al trabajo pesado que han de realizar. Estas potencias se resumen en el siguiente cuadro: Utilidad Chancadora Primaria Chancadora Secundaria Molino de Barras Molino de Bolas Potencia (HP) 200 200 650 175

Tabla N 1.- Potencia de Motores en los procesos de Chancado y Molienda 2.4 UTILIZACIN DE LOS MOTORES ASNCRONOS EN LOS

PROCESOS DE CHANCADO, MOLIENDA Y FLOTACIN Los motores asncronos antes mencionados se utilizan en los diferentes procesos involucrados con el tema de la presente tesis, a continuacin estudiaremos las aplicaciones que tienen cada motor de acuerdo al proceso. 2.4.1 LOS MOTORES EN EL PROCESO DE CHANCADO Como se ha descrito en el marco terico el objeto de este proceso es el de reducir el tamao de los minerales a travs de la utilizacin de los siguientes motores: Motorreductor.- Se utiliza este motor en las fajas. Motor de 200 HP.- En el motor de la chancadora primaria. Motor de 200 HP.- En el motor de la chancadora secundaria. Motor Vibratorio.- Se utiliza en la zaranda para la clasificacin.

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2.4.2

LOS MOTORES EN EL PROCESO DE MOLIENDA Motor de 650 HP.- En el motor de la molienda primaria, que trabaja a un nivel de tensin de 4.16 kV. Motor de 175 HP.- En el motor de la molienda secundaria, que trabaja a un nivel de tensin de 440 V. Bombas.- Se utilizan para la distribucin de la pulpa durante el proceso.

2.4.3

LOS MOTORES EN EL PROCESO DE FLOTACIN En este proceso se utiliza principalmente motores menores para la mezcla de los reactivos con la pulpa para la separacin de los minerales, estos motores estn presentes en las Celdas y tienen una potencia de 50 HP.

2.5 ANLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA DE LOS MOTORES PRESENTES EN LOS PROCESOS El primer paso para el desarrollo e identificacin de la criticidad de los diferentes motores presentes los procesos es la descripcin de las fallas y su modo de falla. 2.5.1 MOTORREDUCTOR Potencia: 20 HP Tensin: 440 V Corriente: 27.5 A Control: Mediante un controlador de velocidad en tablero. Funcin: Mover las fajas que trasladan el mineral dentro del circuito de chancado y molienda.

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N de Equipos en Paralelo: Se cuenta con un sistema de faja de respaldo. Importancia en la Lnea de Produccin: 7,5. Falla Funcional N 1: No transporta el mineral. Causa 1: Activacin el sensor detector de metales, que obliga a parar el motor. Causa 2: Falla de energa en el tablero de control. Causa 3: Sensor de parada de emergencia activado. Causa 4: Falla mecnica del sistema de engranaje.

Falla Funcional N 2: Transporta el mineral a una capacidad menor de la de diseo. 2.5.2 Causa 1: Falla del controlador de velocidad en el tablero.

MOTOR DE LA CHANCADORA Potencia: 200 HP Tensin: 440 V Corriente: 255 A Control: Arrancador Electrnico. Funcin: Reduccin del tamao del mineral. N de Equipos en Paralelo: No cuenta. Importancia en la Lnea de Produccin: 9. Falla Funcional N 1: No funciona. Causa 1: Falla de energa en el tablero de control. Causa 2: Exceso de ingreso de mineral. Causa 3: Falla del Arrancador electrnico.

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Falla Funcional N 2: No llega a reducir el mineral a los tamaos apropiados para pasar a la etapa de molienda. 2.5.3 Causa 1: Falla mecnica.

MOTOR VIBRATORIO Potencia: 30 HP Tensin: 440 V Corriente: 37.2 A Control: Arranque Estrella - Tringulo. Funcin: Vibrar la zaranda para la seleccin de minerales. N de Equipos en Paralelo: No cuenta. Importancia en la Lnea de Produccin: 7,5. Falla Funcional N 1: No funciona. Causa 1: Falla de energa en el tablero de control. Causa 2: Falla mecnica.

2.5.4

MOTOR PARA EL MOLINO DE BARRAS Potencia: 650 HP Tensin: 4.16 kV Corriente: 92.97 A Control: Arranque Electrnico. Funcin: Mover el motor que hace girar el molino barras para reducir el mineral. N de Equipos en Paralelo: No cuenta. Importancia en la Lnea de Produccin: 10.

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Falla Funcional N 1: No funciona. 2.5.5 Causa 1: Falla de energa en el tablero de control. Causa 2: Falla mecnica. Causa 3: Falla del arrancador electrnico.

MOTOR PARA EL MOLINO DE BOLAS Potencia: 175 HP Tensin: 440 V Corriente: 210 A Control: Arranque por Resistencias Estatricas. Funcin: Mover el motor que hace girar el molino de bolas para reducir el mineral. N de Equipos en Paralelo: 3 equipos. Importancia en la Lnea de Produccin: 7,5. Falla Funcional N 1: No funciona. Causa 1: Falla de energa en el tablero de control. Causa 2: Falla mecnica. Causa 3: Falla del arrancador electrnico.

2.5.6

BOMBAS DE PULPA Potencia: 100 HP Tensin: 440 V Corriente: 117 A Control: Controlador Electrnico.

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Funcin: Distribuir el agua y la pulpa por los diferentes procesos de molienda y flotacin. N de Equipos en Paralelo: Existe una bomba en cada proceso con su respaldo. Importancia en la Lnea de Produccin: 8. Falla Funcional N 1: No funciona. Causa 1: Falla de energa en el tablero de control. Causa 2: Falla mecnica. Causa 3: Falla del arrancador electrnico.

Falla Funcional N 1: Distribuye menor capacidad de la de diseo. 2.5.7 Causa 1: Desgaste de empaquetaduras. Causa 2: Falla en el motor.

MOTOR DE LA CELDA DE PLOMO Potencia: 50 HP Tensin: 440 V Corriente: 63 A Control: Arranque Estrella - Triangulo. Funcin: Separar los minerales con la utilizacin de los reactivos qumicos. N de Equipos en Paralelo: No cuenta. Importancia en la Lnea de Produccin: 8. Falla Funcional N 1: No funciona. Causa 1: Falla de energa en el tablero de control.

43

Causa 2: Falla mecnica. Causa 3: Falla del motor.

2.6 VALORACIN DE CRITICIDAD DE LAS MQUINAS Siguiendo la secuencia recomendada en el marco terico se realiza este anlisis en el software. En la tabla 3 se observa el anlisis de criticidad y en la figura 5 su matriz de criticidad.

40 30 A 20 10

2 1

1
1.75 3.5 B

2
5.25

1
7

Figura 5: Matriz de criticidad de las mquinas elctricas

44

MOTOR REDUCTOR CHANCADOR VIBRADOR MOLINO BARRAS MOLINO BOLAS BOMBAS CELDAS PLOMO DE DE DE

N DE FALLAS 3 1 1 1 1 5 5

LNEA DE IMPACTO PRODUCCIN OPERACIONAL 7.5 9 7.5 10 7.5 8 8 1 5 5 7 5 5 5

NUMERO DE EQUIPOS 2 1 1 1 3 2 2

A 22.5 9 7.5 10 7.5 40 40

B 0.5 5 5 7 1.67 2.5 2.5

CRITICIDAD SITUACIN 23 14 12.5 17 9.17 42.5 42.5 BC BC BC MC NC MC MC

Tabla 3: Cuadro de Criticidad de los equipos elctricos

45

2.7 TAREAS DE MANTENIMIENTO Las tareas de mantenimiento son el resultado de las revisiones programadas, si en estas terminamos por decidir que es necesario una tarea junto a la prxima revisin el software encargado de la programacin de mantenimiento debe programar dicha tarea.

2.7.1

MANTENIMIENTO EN BUSCA DEL ERROR QUE PRODUCE VARIACIN DE TENSIN Objetivo: Buscar causas probables fuera y dentro del motor para que produzcan variaciones en la tensin. Esta tarea tiene que coordinarse con el mantenimiento en los tableros para poder descartar posibles cadas de lnea o falla a tierra.

2.7.2

MANTENIMIENTO EN BUSCA DEL ERROR QUE PRODUCE VARIACIN DE CORRIENTE Objetivo: Buscar causas probables fuera y dentro del motor para que produzca variaciones en la corriente. Realizar las siguientes mediciones recomendadas: Megado de las bobinas y fases. Verificacin de la carga en el motor. Verificacin de atascos o suciedad dentro del motor.

46

2.7.3

MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LOS RODAJES Objetivo: Revisar el estado de los rodajes y cambiarlo de ser necesario. Se debe tener en cuenta el ruido y la vibracin que produce la maquina. Lo ms importante es la experiencia del que realice la revisin de rodajes.

2.7.4

MANTENIMIENTO DE LOS CONTACTORES Objetivo: Posible cambio de los contactores de arranque o parada de emergencia.

47

CAPITULO III DESARROLLO DEL ALGORITMO Y DISEO DE SOFTWARE EN VBA DE MICROSOFT EXCEL 2010 3.1 INTRODUCCIN La programacin en Visual Basic para Aplicaciones (VBA) ayuda en el rpido desarrollo de nuevas aplicaciones dentro de un entorno conocido, en este caso el Microsoft Excel, que entre sus tantas utilidades tiene la de servir para analizar y almacenar datos. Los programas se desarrollan a travs de parmetros y algoritmos que son cuadros de decisin que maneja al programa segn la configuracin de parmetros. 3.2 FUNCIONES DEL PROGRAMA Almacenar los valores de las ltimas revisiones, y fallas de los equipos. Programar las revisiones segn parmetros controlables. Brindar un interfaz amigable, de fcil identificacin y manejo. Realizar el anlisis de criticidad, en lo que establece si las mquinas son o no crticas. Programar los mantenimientos segn los resultados de las revisiones.

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3.3 ALGORITMO DEL PROGRAMA El algoritmo nos indica la secuencia lgica de respuesta frente a una decisin que tendr el programa al momento de tomar las decisiones de programacin del mantenimiento y el anlisis de criticidad. Los parmetros utilizados por el programa son los siguientes: Intervalo de tiempo en funcionamiento normal.- Es el intervalo de das entre revisiones si los parmetros del equipo estn dentro de lo establecido. Intervalo de tiempo en funcionamiento anormal.- Es el intervalo de das entre revisiones si los parmetros del equipo estn fuera de lo establecido. Variacin mxima.- Es la variacin porcentual que el programa admitir antes de considerar el parmetro tomado como una falla.

3.3.1

ALGORITMO PARA EL ANLISIS DE CRITICIDAD El algoritmo para anlisis de criticidad se basa a las etapas ya estudiadas en el marco terico. Dentro del programa en la Hoja: Criticidad tenemos el resumen de las maquinas y los parmetros que controlan la criticidad, aqu existe un botn ACTUALIZAR en el caso de que algn valor sea de fallas, de impacto operacional, valor de lnea de produccin o el numero de equipos sea cambiado haciendo clic en este botn el programa llevara a cabo un procedimiento que dar como resultado la actualizacin de los datos.

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3.3.2

ALGORITMO PARA PROGRAMACIN DE REVISIN Las revisiones se pueden programar teniendo en cuenta el promedio de los resultados de las ultimas cinco revisiones o teniendo en cuenta la criticidad del equipo, los siguientes diagramas de flujo ilustraran las decisiones que considera el programa al momento de programar la siguiente revisin.

Figura 6: Algoritmo de programacin de revisin segn resultado de revisiones anteriores.

50

Figura 7: Algoritmo de programacin de revisin segn condicin de criticidad. 3.3.3 ALGORITMO PARA PROGRAMACIN DE TAREAS DE

MANTENIMIENTO Las tareas de mantenimiento se deben realizar solo cuando las revisiones las indican, de este modo se logra optimizar el mantenimiento, reduciendo costos, reduciendo el tiempo de paradas.

51

Figura 8: Algoritmo de programacin de tareas de mantenimiento 3.4 SOFTWARE DE MANTENIMIENTO Con lo revisado hasta el momento ya se puede programar en Visual Basic para Aplicaciones. A continuacin se colocara un extracto del cdigo fuente del programa y veremos las funcionalidades del mismo. 3.4.1 CDIGO FUENTE El programa esta desarrollado en el alto nivel del lenguaje de programacin visual Basic. Cdigo fuente del macro de Criticidad

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Public Sub Criticidad() Dim va As Double Dim vb As Double Dim da As Double Dim db As Double Hoja8.Range("D15:G18").ClearContents va = Hoja8.Cells(11, 6) vb = Hoja8.Cells(11, 7) da = va / 4 Hoja8.Cells(18, 3) = da Hoja8.Cells(17, 3) = 2 * da Hoja8.Cells(16, 3) = 3 * da Hoja8.Cells(15, 3) = va db = vb / 4 Hoja8.Cells(19, 4) = db Hoja8.Cells(19, 5) = 2 * db Hoja8.Cells(19, 6) = 3 * db Hoja8.Cells(19, 7) = vb Dim i, j As Integer Dim dato1, datoA, datoB As Double For i = 1 To 4 For j = 1 To 4 dato1 = Hoja8.Cells(14 + i, 3 + j)

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Dim js As Integer For js = 1 To 7 datoA = Hoja8.Cells(3 + js, 6) datoB = Hoja8.Cells(3 + js, 7) If datoA > da * (4 - i) And datoA <= da * (5 - i) Then If datoB > db * (j - 1) And datoB <= db * j Then dato1 = dato1 + 1 Hoja8.Cells(14 + i, 3 + j) = dato1 If j = 1 Then If i = 3 Or i = 4 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "NO CRITICO" ElseIf i = 2 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "BAJA CRITICIDAD" ElseIf i = 1 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "MEDIANAMENTE CRITICO" End If ElseIf j = 2 Then If i = 4 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "NO CRITICO" ElseIf i = 3 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "BAJA CRITICIDAD" ElseIf i = 1 Or i = 2 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "MEDIANAMENTE CRITICO"

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End If ElseIf j = 3 Then If i = 4 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "BAJA CRITICIDAD" ElseIf i = 3 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "MEDIANAMENTE CRITICO" ElseIf i = 1 Or i = 2 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "ALTAMENTE CRITICO" End If ElseIf j = 4 Then If i = 4 Or i = 3 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "MEDIANAMENTE CRITICO" ElseIf i = 1 Or i = 2 Then Hoja8.Cells(js + 3, 9) = "ALTAMENTE CRITICO" End If End If End If End If Next Next Next End Sub

55

3.4.2

FORMULARIOS DEL PROGRAMA

3.4.2.1 BIENVENIDA Desde esta hoja es posible ingresar el formulario de inicio, ver la criticidad de los equipos y configurar y ver los parmetros de los equipos.

Figura 9: Hoja de Bienvenida del Programa 3.4.2.2 INICIO En este formulario podemos acceder a todos los motores que se estn registrando con el software, as como a las caractersticas de los mismos, y a los parmetros que el programa controla.

Figura 10: Formulario de inicio

56

3.4.2.3 CRITICIDAD Es la hoja donde encontramos los valores de la criticidad y la matriz de criticidad, aqu podemos configurar y cambiar el numero de fallas, el valor dentro de la lnea de produccin, el impacto operacional y nmero de equipos.

Figura 11: Criticidad de los equipos

57

3.4.2.4 MANEJO DEL MANTENIMIENTO Y REVISIONES DE UN MOTOR En este formulario podemos ver la caracterstica del motor que se eligi, su funcin y hacer uso de los botones de comandos disponibles: Ver Revisiones: Hoja donde se vienen registrando todas las revisiones y tareas de mantenimiento. Tareas de Mantenimiento: Hoja donde se describen las tareas de mantenimiento. Revision V I: Opcin que nos lleva al formulario donde reportamos las revisiones de voltaje y de corriente en caso haya una programada. Revision de Rodajes: Opcin que nos lleva al formulario donde reportamos las revisiones de rodaje en caso haya una programada. Revision de Sensores: Opcin que nos lleva al formulario donde reportamos las revisiones de los sensores de parada de emergencia y contactores de arranque en caso haya una programada. Programar: Opcin que analiza segn el algoritmo la situacin actual de las maquinas segn sus revisiones o criticidad y programa tareas de mantenimiento y/o revisiones. Reportar Falla: Opcin que nos lleva al formulario donde se reporta una falla. Volver: Opcin que nos permite regresar al formulario de inicio.

58

Figura 12: Formulario del Motorreductor

Figura 12: Formulario de Reporte de Revisin

59

Figura 13: Formulario de Reporte de Falla

3.4.3

VERIFICACIN DEL SOFTWARE Con el programa terminado se procedi a la insercin de datos para la verificacin del programa.

3.4.3.1 REPORTE DE REVISIONES Habiendo programado la primera revisin para el 01/06/2012 y estando aun en la misma fecha se realiza y reporta la revisin del Motorreductor.

60

Figura 14: Ingreso de revisin Dicha revisin se guarda en una hoja del libro de Excel, que se puede ver haciendo clic en Ver Revisiones.

Figura 15: Hoja de R_Motorreductor 3.4.3.2 PROGRAMACIN DE REVISIN SEGN CRITICIDAD La revisin segn criticidad se usa preferentemente cuando aun no se tienen el nmero de revisiones mnimas para utilizar la opcin de considerar las revisiones anteriores. Haciendo Clic en Programar nos da la siguiente secuencia.

61

Figura 16: Programar con datos insuficientes El programa ha evaluado que solo existe una revisin y aun es insuficiente para utilizar la opcin de Promedio de las 5 ltimas revisiones, se debio utilizar la opcin de valor de criticidad. Dando clic en la opcoin de valor de criticidad en la hoja de revisiones ya se ha programado una revisin al siguiente mes.

Figura 17: Programar con criticidad

62

3.4.3.3 PROGRAMACIN TAREAS DE MANTENIMIENTO Una vez realizado como mnimo dos revisiones ya es posible comenzar a dar tareas de mantenimiento de los equipos. En el siguiente cuadro se detallan 3 revisiones hechas al Motorreductor.
FECHA PROGRAMADA 01/06/2012 01/07/2012 01/08/2012 V 440 485 485.3 A 27.5 29 29.45

Tabla 4: Revisiones del Motorreductor Se debe resaltar que en las dos ltimas revisiones se ha salido del margen porque el programa tendra que ordenar tareas de mantenimiento en la siguiente revisin.

Figura 18: Programar tareas de mantenimiento.

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Como se observa en la figura 18, en la columna de anotaciones ya ha salido registrado la Tarea de Mantenimiento N 1, que hace referencia a la bsqueda de errores que puedan causar la cada o la sobretensin en el motor. El programa tambin esta condicionado de modo tal que si se encuentran fallas de dos parmetros como en el caso que estamos revisando seran corriente y tensin en una sola revisin, para la prxima revisin encargar dos tareas de mantenimiento.
FECHA PROGRAMADA 01/06/2012 V 440 A 27.5

01/07/2012 01/08/2012

485 485.3

29 29.45

02/09/2012 02/10/2012

452 390

32.5 42

Tabla 5: Revisiones del Motorreductor Como se observa la ltima revisin del 02 de octubre del 2012 tanto la corriente como el voltaje han salido de los mrgenes, por lo que el programa en la siguiente revisin, que ha de ser al da siguiente de detectada la anomala, va realizar las tareas correspondiente.

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Figura 19: Tareas de mantenimiento con dos parmetros fuera de rango.

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CONCLUSIONES
1 El mantenimiento preventivo se basa en las revisiones constantes de los equipos para de este modo llevar acabo tareas de mantenimiento con un posible diagnstico. 2 Cuando no se tiene un control de revisiones y de sus resultados los primeros anlisis que se debe realizar son los de Criticidad para tomar mayor importancia a mquinas con mayor criticidad. 3 En el desarrollo de todo software con mucho cuidado se analiza las funciones que el programa va ha realizar para evitar redundancia en los cdigos que podran causar lentitud en la respuesta del programa. 4 La programacin del mantenimiento requiere especial cuidado para poder enfocar todos los aspectos reales en el mantenimiento de los motores. 5 La utilizacin de un software tan familiar como el Microsoft Excel 2010 en procesos de almacenar datos de mantenimiento facilita la comprensin y capacitacin del personal que va determinar siendo el usuario del programa.

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RECOMENDACIONES
1 En las revisiones de las mquinas y equipos se debe contar con personal que tenga amplia experiencia para detectar fallas como por ejemplo en la revisin de los rodajes por ruidos o vibracin. 2 Los parmetros iniciales de la criticidad cuando no se tiene un registro de fallas o una directriz que nos de valores normalizados, se recomienda guiarse de valores de otras plantas similares. 3 Para definir las funciones del programa debemos primero evaluar todas las variables que cada motor presenta y que sea parametrizable. 4 Se debe hacer un estudio de modos y efectos de fallas para poder tener bien claro los efectos que pueden causar estos, luego organizar los tiempos entre mantenimientos de forma real. 5 El personal del rea de mantenimiento elctrico debe tener conocimientos avanzados del Microsoft Excel dado que es una herramienta bsica para todo anlisis y en este caso particular en el anlisis de criticidad y la programacin de mantenimiento.

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REFERENCIA BIBLIOGRFICA (1) Manuel Torres Remon, Programacin VBA con Excel, Per, Editorial MACRO, 2012. (2) Rodrigo Pascual, Gestin Moderna del Mantenimiento, Chile, Editorial de la Universidad de Chile, 2002. (3) J. Currie, Manual de Operaciones Unitarias en Procesamiento de Minerales, Espaa, Editorial LIMUSA, 1994. (4) A. J. Lynch, Circuitos de Trituracin y Molienda de Minerales, Espaa, Rocas y Minerales, 1990. (5) Tizio Ral, Filosofa del Mantenimiento Preventivo, Argentina, Editorial de la Sociedad Argentina de Organizacin Industrial, 1988. (6) John Moubray, Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, Estados Unidos, Industrial Press Inc., 2007. (7) Alberto Mora Gutirrez, Mantenimiento estratgico para empresas de servicios o industriales, Colombia, Editorial AMG, 2005.

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