TORNO

Ing. Guillermo Bavaresco El torno es la mquina Herramienta ms comn y ms antigua, data de 1760, aunque ya Leonardo Da Vinci en la edad media haba inventado un torno para hacer roscas. El Torno es una mquina giratoria en la cual se sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un til de corte da forma al objeto. El til puede moverse paralela o perpendicularmente a la direccin de giro, para obtener piezas con partes cilndricas o cnicas, o para cortar acanaladuras. Empleando tiles especiales un torno puede utilizarse tambin para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza y otras operaciones ms, como Moleteado y ranurado. PARTES DE UN TORNO:

Fig. 1. Partes de un Torno A= La Bancada. C= Carro Principal de Bancada. E= Carro Superior porta Herramienta. G= Caja de Movimiento Transversal. I= Tornillo de Roscar o Patrn. K= Barra de Avance. M= Plato de Mordaza (Usillo). O= Contrapunta. Z= Patas de Apoyo. B= Cabezal Fijo. D= Carro de Desplazamiento Transversal. F= Porta Herramienta H= Mecanismo de Avance. J= Barra de Cilindrar. L= Cabezal Mvil. N= Palancas de Comando del Mov. de Rotacin. U= Gua.

DESCRIPCIN DE LAS PARTES PRINCIPALES DE UN TORNO: BANCADA: Es un zcalo de fundicin soportado por uno o ms pies, que sirve de apoyo y gua a las dems partes principales del torno. Las guas han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y contra cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guas se hacen postizas, de acero templado y rectificado. CABEZAL: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior suele ir alojado el mecanismo (caja de engranajes) para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por medio de mandos adecuados, desde el exterior.

Fig. 2. Cabezal del Torno

El mecanismo que ms se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes de engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son: Cabezal monopolea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea nica. Las distintas velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes. Transmisin directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a travs de una polea, lo pueden recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un embrague, para evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir es ms directa, pues se evitan prdidas por deslizamiento de correas. Caja de cambios: Otra disposicin muy frecuente es la colocacin de una caja o cambio, situada en la base del torno; desde all se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este sistema se presta muy bien para tornos rpidos y, sobre todo, de precisin. El eje principal queda descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados. Variador de velocidades: Para lograr una variacin de velocidades, mayor que las limitadas por los mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de velocidad mecnicos o hidrulicos. EJE PRINCIPAL: Es el rgano que ms esfuerzos realiza durante el trabajo (Ver Figura 2). Por consiguiente, debe ser robusto y estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior, perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder colocar un plato porta piezas. CONTRA CABEZAL O CABEZAL MVIL: El contra cabezal o cabezal mvil, llamado impropiamente contrapunta, consta de dos piezas de fundicin, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse

transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene un agujero cilndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal.

Fig. 3. Cabezal movil

En dicho agujero entra suavemente un manguito cuyo hueco termina, por un extremo en un cono Morse y, por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela; como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir de su alojamiento. Para que este manguito no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc. Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios. Adems de la forma comn, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para recibir diversos accesorios segn las piezas que se hayan de tornear. CARROS: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro. La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y, tambin, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolucin: cilindros y conos, llegando al lmite de superficie plana. Por tanto, la herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies. Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclnalbe.

Fig. 4. Carros del Torno Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada delantal, est atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para obtener los movimientos automticos y manuales de la herramienta, mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar.

Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales por medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrn o eje de roscar. El paso que se construye variar segn la relacin del nmero de revoluciones de la pieza que se trabaja y del tornillo patrn. Dispositivo para cilindrar y refrentar: El mismo dispositivo empleado para roscar podra servir para cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeo. Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va enchavetado un tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su movimiento a un pin que engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro pin en el tornillo transversal. El tren basculante puede tambin dejarse en posicin neutra. En el primer caso se mueve todo el carro y, por tanto, el torno cilindrar; en el segundo, se mover solamente el carro transversal y el torno refrentar; en el tercer caso, el carro no tendr ningn movimiento automtico. Los movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante. Carro Transversal: El carro principal lleva una gua perpendicular a los de la bancada y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automticamente para refrentar con el mecanismo ya explicado. Para saber el giro que se da al husillo y, con ello, apreciar el desplazamiento del carro transversal y la profundidad de la pasada, lleva el husillo junto al volante de accionamiento un tambor graduado que puede girar loco o fijarse en una posicin determinada. Este tambor es de gran utilidad para las operaciones de cilindrado y roscado, como se ver ms adelante. Carro Orientable: El carro orientable, llamado tambin carro portaherramientas, est apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posicin al carro transversal por medio de cuatro tornillos. Un crculo o limbo graduado indica en cualquier posicin el ngulo que el carro portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una gua en forma de cola de milano en la que se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automtico, sino a mano, mediante un husillo que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeo volante. Lleva el husillo un tambor similar al del husillo del carro transversal. Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre portaherramientas, la cual puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en posicin de trabajo por un giro de 90. Tiene el inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien se utilizan otras torretas que permiten la graduacin de la altura de la herramienta, que adems tiene la ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas. TIPOS DE TORNOS: Actualmente se utilizan en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya aplicacin depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas. Torno paralelo El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evolucion partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las mquinas herramientas ms importante que

han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno est quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales. Para la fabricacin en serie y de precisin han sido sustituidos por tornos copiadores, revlver, automticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometra de las piezas torneadas

Fig. 5. Torno Paralelo Torno copiador Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidrulico y electrnico permite el torneado de piezas de acuerdo a las caractersticas de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una replica igual a la gua. Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de dimetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. Tambin son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mrmol artstico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparacin para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rpida y por eso estas mquinas son muy tiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes. Las condiciones tecnolgicas del mecanizado son comunes a las de los dems tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuacin de la viruta y un sistema de lubricacin y refrigeracin eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.

Fig. 6. Esquema funcional de torno copiador.

Torno revlver El torno revlver es una variedad de torno diseado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condicin son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior. El torno revlver lleva un carro con una torreta giratoria en la que se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Tambin se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijndolas a un plato de garras de accionamiento hidrulico.

Fig. 7. Porta herramienta de un Torno Revolver

Torno automtico Se llama torno automtico a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo est enteramente automatizado. La alimentacin de la barra necesaria para cada pieza se hace tambin de forma automtica, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidrulico. Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos: Los de un solo husillo se emplean bsicamente para el mecanizado de piezas pequeas que requieran grandes series de produccin. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posicin, el mecanizado final de la pieza resulta muy rpido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultnea. La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de produccin. El movimiento de todas las herramientas est automatizado por un sistema de excntricas y reguladores electrnicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automtico es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeas con tolerancias muy estrechas. Torno vertical El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseado para mecanizar piezas de gran tamao, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso haran difcil su fijacin en un torno horizontal. Los tornos verticales no tienen contrapunto sino que el nico punto de sujecin de las piezas es el plato horizontal sobre el cual van apoyadas. La manipulacin de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante gras de puente o polipastos.

Fig. 8. Torno Vertical Torno CNC. El torno CNC es un torno dirigido por control numrico por computadora. Ofrece una gran capacidad de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada por un ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las rdenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Es una mquina que resulta rentable para el mecanizado de grandes series de piezas sencillas, sobre todo piezas de revolucin, y permite mecanizar con precisin superficies curvas coordinando los movimientos axial y radial para el avance de la herramienta.

Fig. 9. Torno CNC

Fig. 10 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecucin de la pieza estn programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la mquina.

Operaciones de trabajo en un torno

Refrentado: Se llama as a la realizacin de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo, en toda la superficie libre, o parcial, en superficies limitadas. Tambin existe el refrentado interior.

Fig. 11. Esquema funcional de refrentado

La operacin de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Durante el refrentado la profundidad de corte es igual a la dimensin de la capa que se corta, medida en la direccin perpendicular a la cara. Cilindrado: es una operacin realizada en el torno mediante la cual se reduce el dimetro de la barra de material que se est trabajando, el cilindrado tambin puede ser interno, para aumentar el dimetro de una barra hueca.

Para poder efectuar esta operacin de cilindrado, la herramienta y el carro transversal se han de situar de forma que ambos formen un ngulo de 90 (perpendicular) (ver figura 12), y ste ltimo se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance. Esto es as por el hecho de que por el ngulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a 90 provocar una mayor superficie de contacto entre sta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste

. Fig. 12. Angulo de posicionamiento de la herramienta En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia; variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un "pase", as como tambin el tipo y condicin de la herramienta de corte que se est empleando, deben ser observados.

Fig. 13. Cilindrado externo e interno Ranurado: consiste en mecanizar unas ranuras cilndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta trica, para salida de rosca, para arandelas de presin, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.

Fig. 14. Ranurado

Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generacin viene definido por los siguientes conceptos:

Dimetro mayor Dimetro menor Longitud ngulo de inclinacin Conicidad

Fig 15. Torneado cnico Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes. En los tornos CNC no hay ningn problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado. En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros acten de forma coordinada. Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequea, se mecaniza el cono con el charriot inclinado segn el ngulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto segn las dimensiones del cono. Torneado de piezas con forma: Es una operacin que se realiza para darle una forma peculiar a una barra y se realiza con herramientas que tienen la forma deseada.

Fig. 16. Torneado de piezas con forma Segado o tronzado: Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es una operacin muy comn en tornos revlver y automticos alimentados con barra y fabricaciones en serie

Fig. 17. Tronzado Chaflanado: es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado ms comn suele ser el de 1 mm por 45. Este chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

Fig. 18. Chaflanado Taladrado: Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del material y tipo de broca que se utilice. Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.

Fig. 19. Contrapunto para taladrados. Moleteado: es un proceso de conformado en fro del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un incremento del dimetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendran en caso de que tuviesen la superficie lisa.

Fig. 20 Tipos de Moleteados (Paralelo, en cruz y en X)

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

Fig. 21. Tipos de moletas El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos maneras: Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar. Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

Fig. 22. Trabajo de Moleteado Roscado en el torno: Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.

Fig.23. Roscado en el Torno Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse. Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno: Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas: Tornear previamente al dimetro que tenga la rosca Preparar la herramienta de acuerdo con los ngulos del filete de la rosca. Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado. Movimientos en el Torneado El movimiento de Avance combinado con el de corte, hace posible el desprendimiento de viruta continua. Generalmente es la herramienta la que ejecuta el movimiento de avance El movimiento de corte es circular, lo realiza la pieza alrededor de su propio eje movindose contra el filo de la herramienta. La velocidad a la que gira la pieza se conoce como velocidad de corte. Mediante el movimiento de penetracin se sita la cuchilla del torno a la profundidad de corte necesaria

Fig. 24. Movimientos den el torneado Herramientas de corte para Torno (Cuchillas) Herramientas de corte: Por herramientas se entiende a aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mnimo de tiempo y gastando la mnima energa. Cabe destacar que, Las herramientas monofilos son herramientas de corte que poseen una parte cortante (o elemento productor de viruta) y un cuerpo. Son usadas comnmente en los tornos, tornos revlver, cepillos, limadoras, mandriladoras y mquinas semejantes. Para el arranque de viruta se utilizan herramientas de corte, cuchillas y cinceles de tornear. La eficiencia de la herramienta depende del material de que estn hechas y de la forma del filo. El material tiene que reunir las siguientes propiedades: dureza, tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste. En la figura 25 se aprecian varias

herramientas de corte, de izquierda a derecha estn: herramienta de acero rpido, herramienta de acero rpido soldada a tope, plaquita de acero rpido superpuesta por soldadura y cuchilla de diamante con su porta herramienta.

Fig. 25. Herramientas para tornear Clasificacin de las herramientas de corte Las herramientas de corte, segn la direccin de los movimientos de avance se clasifican en cuchillas de mano izquierda y cuchillas de mano derecha. Ver figura 26 Segn la forma y situacin de la cabeza respecto al cuerpo, las cuchillas se dividen en rectas, acodadas y alargadas. Por la clase de trabajo a ejecutar se distinguen las cuchillas para cilindrar, de tope, para refrentar, tronzar, acanalar, perfilar, roscar y mandrilar. Existen las cuchillas para desbastar (para el mecanizado previo) y las cuchillas para acabar (mecanizado definitivo)

Fig. 26. tipos de cuchillas segn la direccin del movimiento de avance: a- De mano izquierda; bde mano derecha

Clasificacin de las cuchillas segn la clase de trabajo a ejecutar:

a- Recta para Cilindrar b- Acodada para Cilindrar c- De Tope d- De Refrentar (para caras) e- De Tronzar f- De Acanalar g- De Perfilar h- De Roscar i- De Mandrilar Orificios Pasantes j- De Tope para Mandrilar

Fig. 27. Tipos de Cuchillas segn el trabajo que realizan Partes de las herramientas de corte En las herramientas de corte se distinguen varias superficies y ngulos, que permiten y facilitan el corte. En la figura siguiente podemos observar las diferentes superficies de una herramienta:

Fig. 28. Superficies de una cuchilla a) Mango, b) Cabeza Cortante, c) Superficie de corte en la pieza, d) Superficie exterior de la pieza, e) Superficie de incidencia del corte principal, e) Superficie de incidencia del corte secundario, f) Superficie de ataque, g) Cua del filo, h) filo principal, i) filo o corte secundario y k) Punta

Los ngulos de la herramienta existen en todas las cuchillas de torno, su magnitud correcta se rige sobretodo por el material que se va a trabajar. Ver figura 29 Angulo de filo o de cua : Un Angulo de filo, penetra ms fcilmente el material, pero es ms propenso a romperse rpidamente que un ngulo no tan filoso. Un material duro exige un angulo de filo mas obtuso que un material blando.

Fig. 29. ngulos de una chuchilla Angulo de Incidencia : debe disminuir la friccin entre la superficies de incidencia y de corte Angulo de ataque : este angulo cuando es grande facilita el arranque de viruta y la eliminacin de la misma. Los ngulos de incidencia, filo y de ataque sumados deben dar 90, al afilar las cuchillas se debe comprobar estos angulos con una herramienta especial que permita la medida de los mismos. Ver figura 30.

Fig. 30. Comprobacin de los ngulos de una cuchilla por medio de una galga. a) Comprobacin del ngulo de incidencia; b) Comprobacin del ngulo de filo Tipos de materiales para herramientas de corte. Aceros Rpidos (HS). Se denomina acero rpido a la aleacin hierro-carbono con un contenido de carbono de entre 0.7 y 0.9 % a la cual se le agrega un elevado porcentaje de tungsteno (13 a 19'%), cromo (3.5 a 4.5 %), y de vanadio (0.8 a 3.2 %). Las herramientas construidas con estos aceros pueden trabajar con velocidades de

corte de 60 m/min. A 100 m/min. (Variando esto con respecto a la velocidad de avance y la profundidad de corte), sin perder el filo de corte hasta, la temperatura de 600 C y conservando una dureza Rockwell de 62 a 64. Aceros Extra-Rpidos (HSS). Estos aceros estn caracterizados por una notable resistencia al desgaste" del filo de corte an a temperaturas superiores a los 600 C por lo que las herramientas fabricadas con este material pueden emplearse cuando las velocidades de corte requeridas son mayores a las empleadas para trabajar con herramientas de acero rpido. Carburos Metlicos o Metales Duros (HM). Tambin conocidos como METAL DURO (Hard Metal - HM), se desarroll hacia 1920, con base en los carburos de tntalo (TaC), carburo de titanio ( TiC) y carburo de wolframio (WC), los cuales eran unidos por medio del Co y el Ni, previamente molidos (polvos metalrgicos), la cohesin se obtiene por el proceso de sinterizado o fritado (proceso de calentar y aplicar grandes presiones hasta el punto de fusin de los componentes, en hornos elctricos). Los metales duros, se pueden clasificar desde su composicin qumica as: Mono carburos: Su composicin es uno de los carburos descritos anteriormente, y su aglutinante es el Co. Ejemplo: WC, es carburo de wolframio (carburo de tungsteno, comercialmente). Bicarburos: En su composicin entran slo dos clases de granos de carburos diferentes, el Co es el aglomerante bsico. Ejemplo: WC +TiC con liga de Co. Tricarburos: En su composicin entran las tres clases de granos de carburos: W, Ti, y Ta. El Co, o el Ni son los aglomerantes. Ejemplo: WC +TiC + TaC; con liga de Co. Stelitas. Con base en el acero rpido, se experimento con mayores contenidos de Co y Cr, y pasando el Fe a ser impureza propia del proceso de produccin y no admitir tratamiento trmico. Alcanza temperaturas lmites de 800 C. y posee una dureza de 65-70 HRC. Nitruro cbico de boro (cbn). Tambin conocido como CBN, es despus del diamante el ms duro, posee adems una elevada dureza en caliente hasta 2000 C, tiene tambin una excelente estabilidad qumica durante el mecanizado, es un material de corte relativamente frgil, pero es ms tenaz que las cermicas. Cermet: Cermica y metal (partculas de cermica en un aglomerante metlico).Se denominan as las herramientas de metal duro en las cuales las partculas duras son carburo de titanio (TiC) o carburo de nitruro de titanio (TiCN) o bien nitruro de titanio (TiN), en lugar del carburo de tungsteno (WC). En otras palabras los cermets son metales duros de origen en el titanio, en vez de carburo de tungsteno. Cermicas. Las herramientas cermicas fueron desarrolladas inicialmente con el xido de aluminio (Al2O3), pero eran muy frgiles, hoy en da con el desarrollo de nuevos materiales industriales y los nuevos procedimientos de fabricacin con mquinas automticas, han ampliado su campo de accin en el mecanizado de fundicin, aceros duros y aleaciones termo-resistentes, ya que las herramientas de cermica son duras, con elevada dureza en caliente, no reaccionan con los materiales de las piezas de trabajo y pueden mecanizar a elevadas velocidades de corte. Existen dos tipos bsicos de herramientas de cermica: 1. Basadas en el xido de aluminio (Al2O3) y 2. Basadas en el nitruro de silicio (Si3N4). Diamante Poli cristalino (PCD). La tabla de durezas de Friedrich Mohs determina como el material ms duro al diamante mono cristalino, a continuacin se puede considerar al diamante poli cristalino sinttico (PCD), su gran dureza se manifiesta en su elevada resistencia al desgaste por abrasin por lo que se le utiliza en la fabricacin de muelas abrasivas.

Las pequeas plaquitas de PCD, son soldadas a placas de metal duro con el fin de obtener fuerza y resistencia a los choques (ver figura 30) ,la vida til del PCD puede llegar a ser 100 veces mayor que la del metal duro

Fig. 31. Plaquita de Diamante Segn las Normas ISO los aceros rpidos clasifican de la siguiente manera:

NOMBRE Acero al carbono Acero alta velocidad Stelita Carburos Metlicos Cermet Cermicas Cermicas mezcladas CBN Diamante

MATERIAL DE FABRICACIN TEMP OBSERVACIONES 300 C 700 C 900 C 1000 C 1300 C 1500 C 1500 C 2000 C 800 C PCD Prcticamente ya no se usa. HSS-Acero rpido. Aleacin. Prcticamente ya no se usa HM-Aglomerados y no aglomerados Base de TiC, TiCN, TiN Al2O3 o Si3N4 Al2O3+ZrO3 TiN/TaN/CBN(Nitruro cbico de boro) Polycrystaline Diamond

Sujecin de la herramienta de corte o cuchilla En el arranque de viruta, la herramienta est sometida al esfuerzo de corte, la magnitud de este esfuerzo depende de la resistencia del material que se trabaje y de la seccin de la viruta (Ver figura 32). Por ejemplo en el arranque de viruta de 1 mm de seccin de un acero normal 1010, da lugar a una fuerza de corte de 160 Kgf. Con el objeto de que la herramienta no ceda, no se flexione bajo la accin del esfuerzo de corte, deber estar sujeta de modo firme y seguro.

Fig. 32. Fuerza generada por el esfuerzo de Corte Para sujetar las cuchillas se usan diferentes porta herramientas (ver figura 33). a) Porta herramienta para fuerzas de corte pequeas, b) Porta herramienta con puente se sujecin, puede usarse en casos de cortes fuertes y c) porta herramienta cudruple, facilita la sujecin de varias cuchillas y el funcionamiento del proceso de torneado.

Fig. 33. Porta Herramientas

Avance, profundidad, clases y formas de viruta Se entiende por Avance el recorrido en mm que realiza el til en cada revolucin de la pieza trabajada, la seccin de viruta (A) se obtiene al multiplicar el Avance (S) por la profundidad de corte (a). (A) = S(mm). a(mm) El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para que pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e incontrolables. La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est cortando y puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil. El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir una herramienta que lleve incorporado un rompe virutas eficaz.

Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la viruta de varias formas. La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar metales duros y poco dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas velocidades de corte. La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media, aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y dentada por la parte exterior. La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre, plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte. La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plsticos (hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados

Fig. 34. Formas de virutas: a- De Elementos; b- Escalonada; c- Fluida Continua de Espiral; d- Fluida Continua de Cinta; e- Fraccionada Parmetros de corte del torneado Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado son los siguientes: Eleccin del tipo de herramienta ms adecuado Sistema de fijacin de la pieza Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto Dimetro exterior del torneado Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno Avance en mm/rev, de la herramienta Avance en mm/mi de la herramienta Profundidad de pasada Esfuerzos de corte Tipo de torno y accesorios adecuados VELOCIDAD DE CORTE: es la velocidad lineal de la periferia de la pieza que est en contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de

avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta. A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr el cabezal del torno, segn la siguiente frmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotacin de la herramienta Dc es el dimetro de la pieza. La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal LA VELOCIDAD DE CORTE EXCESIVA PUEDE DAR LUGAR A: Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta. Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado. Calidad del mecanizado deficiente. LA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PUEDE DAR LUGAR A: Formacin de filo de aportacin en la herramienta. Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta. Baja productividad. Coste elevado del mecanizado. VELOCIDAD DE ROTACIN DE LA PIEZA: La velocidad de rotacin del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En los tornos de control numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte e inversamente proporcional al dimetro de la pieza.

Calculo de la velocidad de rotacin por grficos El clculo de la velocidad de rotacin en el taller exige mucho tiempo, lo ms corriente es leer el nmero de revoluciones en grficos o diagramas, que estn disponibles en los mismos tornos. Un ejemplo de ello lo vemos en la figura 35,

Fig.. 35. Grfico para el clculo de N de revoluciones VELOCIDAD DE AVANCE: El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado. Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la pieza, denominado avance por revolucin (f z). Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la pieza, de la profundidad de pasada, y de la calidad de la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de herramientas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta. La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los tornos de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.

EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE AVANCE Decisiva para la formacin de viruta Afecta al consumo de potencia Contribuye a la tensin mecnica y trmica LA ELEVADA VELOCIDAD DE AVANCE DA LUGAR A: Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la herramienta Riesgo ms alto de rotura de la herramienta Elevada rugosidad superficial del mecanizado. LA VELOCIDAD DE AVANCE BAJA DA LUGAR A: Viruta ms larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste acelerado de la herramienta Mayor duracin del tiempo de mecanizado Mayor coste del mecanizado TIEMPO DE TORNEADO: Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

FUERZA ESPECFICA DE CORTE: La fuerza de corte es un parmetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado mecanizado. Este parmetro est en funcin del avance de la herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la dureza del material, de las caractersticas de la herramienta y del espesor medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La fuerza especfica de corte se expresa en N/mm 2. POTENCIA DE CORTE: La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW). Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc. Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

Dnde: Pc es la potencia de corte (kW) Ac es el dimetro de la pieza (mm)

f es la velocidad de avance (mm/min) Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm ) es el rendimiento o la eficiencia de la mquina FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS CONDICIONES DEL TORNEADO Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones, sistemas de sujecin, acabado superficial, etc. Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma simultnea, etc. Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc. Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc. Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc. Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas, asesoramiento tcnico. Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.
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Bibliografia: 1) Wikipedia. Torno: http://es.wikipedia.org/wiki/Torno 2) Alrededor de las Maquinas Herramientas. Gerling. Editorial Revert, S.A .1975 3) Modern Machine Tools, D. van nostrand company, inc, primera edicin en ingles 1963, compaa continental,

S.A
4) www.monografias.com. Tornos a partir de 1950. Walter Limn Gonzalez