PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP) Las siglas MRP corresponden, en principio a las palabras ingles MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING,

o Planeacin de Requerimiento de Materiales, estos sistemas se han instalado casi universalmente en las empresas del sector manufacturero, incluso en aquellas que se consideran pequeas. La razn es que la MRP es un enfoque lgico y de fcil comprensin del problema de determina el numero de partes, componentes y materiales necesarios para producir cada articulo. La MRP tambin provee el programa de tiempo que especifica cuando debe ordenarse o producirse cada uno de los materiales, partes y componentes. La MRP solo planeaba los materiales. Sin embargo, en la medida en que el poder de los computadores y las aplicaciones se expandieron, tambin lo hizo la envergadura de la MRP. Pronto considero los recursos al igual que los materiales y se denomino MRPII incluye 20 o mas mdulos que controlaban todo el sistema, desde la entrada del pedido hasta la programacin, el control del inventario, las finanzas, la contabilidad, las cuentas por pagar, entre otros. Actualmente, la MRP tiene un impacto sobre la totalidad del sistema e incluye el Justo a Tiempo, el Kanban y las Manufacturas Integradas por Computador (CIM). Podemos resumir estos conceptos en la definicin siguiente: EL MRP1 (MATERIAL REQUERIMENTS PLANNING = PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES) ES UN SISTEMA DE PLANIFICACIN DE LA PRODUCCIN Y DE GESTION DE STOCK, BASADO EN UN SOPORTE INFORMATICO QUE RESPONDE A LAS PREGUNTAS: QU? CUNTO? CUNTO? SE DEBE DE FABRICAR Y/O COMPRAR Las 3 preguntas bsicas mencionadas no se refieren tan solo a los productos terminados, sino tambin a los componentes o partes de estos productos y a las materias primas y materiales necesarios para fabricarlos, y por supuesto deben tener en cuenta los stocks existencias a fin de utilizarlos adecuadamente, es decir, no comprar lo que no se necesita y no tener que parar la produccin por falta de algn material. Esto quiere decir que todo sistema MRP1 se alimentara de al menos 3 archivos de informacin principales, que a su vez suelen ser generados por otros sistemas especficos 1.- MPS (MASTER PRODUCTION SCHEDULE) = PLAN MAESTRO DETALLADO DE PRODUCCIN, que nos dice que productos finales hay que fabricar y en que plazos deben tenerse terminados. 2.- BOM (BILL OF MATERIALS) = LISTA DE MATERIALES, que indica de que partes o componentes esta formado cada unidad, y permite por tanto calcular las cantidades de cada componente que son necesarios para fabricarlo. 3.- SITUACIN DE STOCK O INVENTARIO. Que permite conocer las cantidades disponibles de cada articulo (en diferentes intervalos de tiempo) y, por diferencia, las cantidades que deben comprarse o fabricarse.

(MPS) Por lo general, el Programa o Plan Maestro se refiere a los artculos finales. Sin embargo, si el articulo final es bastante grande o costoso, el programa maestro puede programar mas bien los principales subensambles o componentes. Todos los sistemas de produccin tienen una capacidad y recursos limitados. Esto represente un desafo para el programador maestro. Mientras que el plan total provee la gama general de la operacin, el programador debe especificar exactamente que es lo que se va a producir. Estas decisiones se toman respondiendo a la vez a las presiones de las diferentes reas funcionales tales como el Departamento de Ventas (se ajustan las fechas de vencimiento prometidas al cliente), el de Finanzas (minimiza el inventario), La Gerencia (maximiza la productividad y el servicio al cliente, minimiza las necesidades de recursos y la fabricacin (tiene programas nivelados y minimiza el tiempo de preparacin). Para determinar un programa aceptable y factible que se extiende al taller, se corren programas de produccin maestros de prueba a travs de un programa de MRP. Las piezas de pedidos planeados resultantes (programa de produccin detallado) se verifica para tener la seguridad de que los recursos estn disponibles y que los tiempos de terminacin son razonables. Lo que parece ser un programa maestro factible puede requerir recursos excesivos una vez que la explosin del producto haya tenido lugar y los materiales, partes y componentes de los niveles inferiores se hayan terminado. Si esto ocurre (el caso usual), el programa maestro de produccin se modifica con estas limitaciones y se corre nuevamente el programa MRP. Para garantizar una buena programacin maestra, el programador maestro (el ser humano) debe: incluir todas las demandas de venta de productos, reposicin de depsitos, repuestos y requerimientos entre planta. Nunca perder de vista el plan total. Involucrarse con las promesas de pedidos de los clientes. Ser visible en todos los niveles de la Gerencia. Transar de manera objetiva en los conflictos relacionados con la fabricacin, el mercadeo y la ingeniera. Identificar y comunicar todos los problemas. Tal como se sealo anteriormente, con base en un Programa Maestro derivado de un plan de produccin, un sistema de planeacin de requerimiento de materiales crea programas que identifican las partes y los materiales especficos requeridos para producir artculos finales, las cantidades exactas necesarias y las fechas en que los pedidos de esos materiales se deben expandir y recibir o completar dentro del ciclo de produccin. Los sistemas de MRP utilizan un programa de computador para llevar a cabo estas operaciones. Pero estos eran independientes del sistema de programacin. La MRP los enlaza para que queden unidos. PROPSITOS DEL MRP Los principales propsitos de un sistema MRP son controlar los niveles de inventario, asignar prioridades operativas para los artculos y planear la capacidad para cargar el sistema de produccin. Estos pueden ampliarse brevemente de la manera siguiente:

INVENTARIO: Ordenar la parte Correcta. Ordenar la Cantidad Correcta. Ordenar en el Momento Correcto. PRIORIDADES. Ordenar con la fecha de vencimiento correcta. Mantener valida la fecha de vencimiento. CAPACIDAD: Planear una carga completa. Planear una carta exacta. Planear un momento adecuado para mirar la carga futura. EL TEMA: de la MRP es llevar los materiales correctos al lugar correcto y en el momento correcto LOS OBJETIVOS: Del manejo del inventario bajo un sistema de MRP son los mismos que bajo cualquier sistema de manejo del inventario: mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversin en el inventario y maximizar la eficiencia operativa de la produccin. LA FILOSOFIA: De la planeacin de requerimiento de materiales es que estos deben enviarse (de prisa) cuando la falta de ellos pueda retrasar el programa de produccin general y demorarse cuando el programa se atrasa y se pospone su necesidad. Tradicionalmente, y quizs aun tpicamente, cuando un periodo esta detrs del programa se hacen grandes esfuerzos para tratar de llevarlo de nuevo al mismo. Sin Embargo, lo opuesto no resulta siempre cierto; cuando un pedido, por razones que fuere, tiene demorada su fecha de cumplimiento. No se hacen los ajustes apropiados en el programa. Esto da como resultado un esfuerzo de un solo lado: los pedidos posteriores se apresuran pero aquellos que se realizan tempranamente no se programan para depuse. A parte de utilizar tal vez una escasa capacidad, es preferible no tener materias primas ni trabajo en procesos antes de que aparezca la necesidad real por cuanto los inventarios paralizan las finanzas, trastornan los depsitos, prohben los cambios de diseo e impiden la cancelacin o el aplazamiento de pedidos.

VENTAJAS DEL MRP

ADEMS EL SISTEMA MRP: Suministra informacin por anticipado, de manera que los gerentes pueden ver el programa planeado antes de la expedicin real de los pedidos. Indica cuando demorar y cuando agilizar. Demora o cancela pedidos. Cambia las cantidades de los pedidos. Agiliza o retarde las fechas de vencimiento de los pedidos. Ayuda en la planeacin de la capacidad. Durante su conversin a los sistemas de MRP, muchas firmas reportan reducciones hasta de 40% en las inversiones en inventario. DESVENTAJAS DEL MRP: El MRP esta bien desarrollado desde el punto de vista tcnico y la puesta en ejecucin de un sistema de MRP debe ser directa. Sin embargo, existen muchos problemas con estos sistemas se presentan muchas fallas al tratar de instalarlo. por qu ocurren tales problemas y fallas directas con un sistema probado?. La respuesta radica parcialmente en factores organizacionales y de comportamiento. Se han identificado 3 causas principales: 1..- La falta de compromiso de la alta gerencia 2.- El hecho de no conocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe utilizarse correctamente. 3.- La integracin del MRP y el JIT. La causa Numero uno, parte de la queja relacionada con la falta de compromiso de la alta gerencia puede ser la imagen del MRP, ya que da la impresin de ser un sistema de fabricacin en lugar de un plan empresarial. Sin embargo, un sistema MRP se utiliza para planear los recursos y desarrollar los programas. Adems, un programa que funcione bien pude utilizar de manera efectiva los activos de la firma, incrementando as las utilidades. El MRP debe ser aceptado por la alta gerencia como una herramienta de planeacin con referencia especifica a los resultados de las utilidades. Se necesita una educacin ejecutiva intensiva, con nfasis en la importancia del MRP como instrumento de planeacin estratgica, integrado y de ciclo cerrado. La Segunda causa del problema se refiere a los componentes del MRP que se extralimitan al vender el concepto. El MRP se presento y percibi como un sistema completo y nico para manejar una firma y no como una parte del sistema total. El tercer punto hablan de que tanto el MRP como el JIT tienen sus beneficios. La pregunta es pueden trabajar juntos con xito y en que forma se pueden combinar?. De las firmas que utilizan MRP muchas de fabricacin repetitiva utilizan tambin las tcnicas de JIT. Aunque el JIT es mas aconsejable en la fabricacin repetitiva, el MRP se utiliza en todo, desde los talleres de trabajo por encargo hasta la produccin en lneas de ensamble. Al integrar los enfoques de mejoramiento del JIT con una planeacin basada en

el MRP y un sistema de control, surge un desafo. La combinacin MRP/JIT crea lo que puede considerarse un sistema de fabricacin hbrido. Los sistemas de MRP pueden ayudar a crear el programa de produccin maestro. A partir de ese punto, este permanece como un sistema de MRP puro. La programacin de recursos tales como el inventario se controla y monitorea continuamente. ESTRUCTURA DEL SISTEMA DE PLANEACION DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

PLAN DE PRODUCCION TOTAL PEDIDOS EN FIRME DE CLIENTES CONOCIDOS PLAN DE PRODUCCION MAESTRO (MPS)

PROYECCIONES DE LA DEMANDA POR PARTE DE CLIENTES ALEATORIOS

CAMBIOS EN LOS DISEOS DE INGENIERIA

TRANSACCIONES DE INVENTARIOS

ARCHIVO DE LA LISTA DE MATERIALES

PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES (MRP)

ARCHIVO DE REGISTRO DE INVENTARIOS

INFORMES PRIMARIOS PROGRAMA DE PEDIDOS PLANEADOS POR EL CONTROL DEL INVENTARIO Y DE PRODUCCION

INFORMES SECUNDARIOS INFORMES SOBRE ESCEPCIONES INFORMES SOBRE PLANEACION, INFORMES SOBRE EL CONTROL DEL DESEMPEO