U3 Sin Respuestas

Planeacin y Diseo de Instalaciones M.I.I.
Luis Alberto Medina Jurez 2013

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UNIDAD 3. DISTRIBUCIN FSICA DE LA PLANTA.

3.1 Determinacin del tamao de una instalacin.
3.1.1 Determinacin del espacio esttico.
3.1.2 Determinacin del espacio gravitacional.
3.1.3 Determinacin del espacio de evolucin.

3.2 SLP: distribucin de reas de recepcin y embarque, distribucin de las reas de
produccin y diseo de estaciones de trabajo, distribucin de oficinas, distribucin de
reas de estacionamiento, distribucin de reas de apoyo.

3.3 Asignacin cuadrtica.

Por qu se ha de temer a los cambios? Toda la vida es un cambio.
Por qu hemos de temerle?
George Herbert.

Planeacin y Diseo de Instalaciones M.I.I. Luis Alberto Medina Jurez 2013

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INTRODUCCIN.

DEFINICIN DE DISTRIBUCIN DE PLANTA.

Distribucin de planta.- La distribucin en planta implica la ordenacin fsica de los elementos
industriales. Esta ordenacin, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para
el movimiento material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas otras actividades o servicios
como el equipo de trabajo y el personal del taller.

La distribucin o disposicin del equipo y reas de trabajo, es un problema ineludible para
todas las plantas industriales; no es posible evitarlo. Aun el mero hecho de colocar el equipo en el
interior del edificio ya representa un problema de ordenacin.

La distribucin en planta es un fundamento de la industria, determina la eficiencia y, en
algunos casos, la supervivencia de una empresa.

Un equipo costoso, un utillaje1 complicado, un mximo de ventas y un producto bien
diseado pueden ser sacrificados por una deficiente distribucin de planta. Una distribucin de planta
puede ser, una instalacin ya existente, un plan o un trabajo, y comprende desde un lugar de trabajo
individual, o la ordenacin completa de muchos acres de propiedad industrial.

LA DISTRIBUCIN EN EL PASADO.

Histricamente, la ordenacin de las reas de trabajo, es casi tan vieja como el hombre
mismo. Las primeras distribuciones eran producto del hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del
arquitecto que proyectaba el edificio.

La produccin eficiente en el trabajo primitivo se basaba en la capacidad de los hombres,
materiales y maquinaria de la poca. Un ejemplo son ciertos mtodos de la construccin naval usados
y registrados por los venecianos. Pero la cuestin es que estas primitivas distribuciones eran
principalmente la creacin de un hombre en su industria en particular.

Con el advenimiento de la revolucin industrial, hace unos 150 aos se transform en
objetivo econmico, para los proletariados, el estudiar la ordenacin de sus fbricas. Las primeras
mejoras fueron dirigidas hacia la mecanizacin del equipo.

Primitivamente se tenda solamente agrupar las mquinas y los procesos similares; alinear las
reas de trabajo, delimitando pasillos y conservndolos limpios; y finalmente, procur colocar el
material en un extremo del conjunto, hacindolo circular en direccin del otro extremo de la planta.

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Conjunto de herramientas o instrumentos utilizados en una actividad u oficio

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OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA.

Generalmente hablando, nuestra misin es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del
equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria
para los empleados.

Ms especficamente: las ventajas de una buena distribucin en planta se traduce en
reduccin del costo de fabricacin de los resultados de los siguientes puntos:

Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Evaluacin de la moral y satisfaccin de los obreros.
Incremento de la produccin.
Disminucin de los retrasos de la produccin.
Ahorro de rea ocupada (rea de produccin, de mantenimiento y de servicio).
Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin.
Reduccin del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Logro de una supervisin ms fcil y mejor.
Disminucin de la congestin y confusin.
Disminucin del riesgo del material o su calidad.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Otras ventajas diversas.
Mayor facilidad de control del costo.
Mayor facilidad del mantenimiento del equipo.
Mayor disposicin de los obreros para el trabajo con incentivos.
Un mejor aspecto de las reas de trabajo.
Mejores condiciones sanitarias
Etc.

Exponemos de una manera ms concreta los objetivos bsicos de una distribucin en planta.

1. Integracin conjunta de todos los factores que afecten a la distribucin.
2. Movimientos del material segn distancias mnimas.
3. Circulacin del trabajo a travs de la planta.
4. Utilizacin efectiva de todo el espacio.
5. Satisfaccin y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenacin para facilitar cualquier reajuste.

Podemos tambin expresar estos objetivos en una forma de principios. A continuacin siguen los
6 principios bsicos de la distribucin en planta.


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1. Principio de la integracin de conjunto.

La mejor distribucin es la que integra a los hombres, los materiales, la maquinaria, las actividades
auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulta el compromiso mejor entre todas las
partes.
Este principio consiste en convertir la planta en una mquina nica. No es suficiente conseguir una
distribucin que sea adecuada para los operarios directos, sino tambin conviene para el personal
indirecto.

Todos los factores mencionados deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada
uno de ellos este relacionado con los otros y con el total, para cada conjunta de condiciones.

2. Principio de la mnima distancia recorrida.

A igualdad de condiciones es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por
el material entre operaciones sea la ms corta.

Todo proceso implica movimiento del material, por ms que deseemos eliminarlo no podemos
conseguirlo por entero. Una especializacin del trabajo y de la maquinaria es la base de una
produccin eficiente, a pesar de que supone movimientos de material de una operacin a otra.
Para reducir distancias a recorrer se trata de colocar operaciones sucesivas inmediatamente
unas a otras. De ese modo eliminar el transporte entre ellas.

3. Principio de circulacin o flujo de materiales.

En igualdad de condiciones es mejor aquella distribucin que ordene las reas de trabajo de modo que
cada operacin o proceso este en el mismo orden secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.

Este es un complemento del principio anterior, el material se mover progresivamente hacia su
terminacin. No deben existir retrocesos o movimientos transversales y tendr que moverse sin
interrupcin.

4. Principio del espacio cbico.

La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en vertical
como en horizontal.

Los factores utilizados tienen tres dimensiones, lo que es decir, ninguno ocupa meramente el suelo.
Con ello una buena distribucin debe utilizar la tercera dimensin de la fbrica tanto en el rea del
suelo.

5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad.

A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga del trabajo ms
satisfactorio y seguro para los productores. La satisfaccin del obrero es un factor importante. Como
objetivo, es fundamental. Para algunos distribuidores es su objetivo nico, dicen: Haz que el trabajo
sea realizado con satisfaccin y automticamente conseguir muchos otros beneficios.

5

La seguridad es un factor de gran importancia en la mayor parte de las distribuciones y vital en
algunas. Una distribucin nunca puede ser efectiva si se somete a los trabajadores a riesgos y
accidentes.

6. Principio de la flexibilidad.

A igualdad de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes. A medida que los conocimientos cientficos, las
comunicaciones, los transportes, etc., evolucionan con mayor rapidez exigen de la industria que les
siga el ritmo de su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseo del producto, proceso,
equipo produccin o fechas de entrega. Las plantas pierden a menudo, pedidos de los clientes a causa
de que no pueden readaptar sus medios de produccin con suficiente rapidez.

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA.

1. Proyecto de una planta completamente nueva.

2. Expansin o traslado a una planta ya existente (adaptacin).

3. Reordenacin de una distribucin ya existente (adoptar mtodos y equipo eficiente).

4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes (mejoras en una ordenacin ya existente sin
cambiar la distribucin y con un mnimo de costo por interrupciones).


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CRITERIOS PARA UNA DISTRIBUCIN PTIMA.

Si bien las tcnicas empleadas para determinar la distribucin son las que se usan
normalmente en ergonoma, el proceso es de naturaleza creativa y no puede establecer con una
finalidad dad; en el de la experiencia desempea una funcin muy importante. Por otra parte no es
posible definir una buena distribucin con algn grado de precisin. Sin embargo, hay ciertos
criterios para satisfacer una buena distribucin, los cuales se analizan a continuacin.

1) Flexibilidad Mxima: Una buena distribucin se puede modificar rpidamente para afrontar las
circunstancias cambiantes. En este con texto debe de prestarse particular atencin a los puntos de
abastecimiento los cuales deben ser amplios y de fcil acceso.

2) Coordinacin Mxima: La recepcin de materia prima y producto terminado debe planearse de
la manera ms conveniente. La distribucin debe considerarse como un conjunto o sistemas y no
como reas aisladas.

3) Utilizacin Mxima del Volumen: Una planta debe considerarse como un cubo, ya que hay
espacio utilizable arriba del piso. Debe utilizarse al mximo el volumen disponible: se pueden instalar
transportadores a una altura superior de la cabeza y pueden suspender herramientas y equipos de
techo.

4) Visibilidad Mxima: Todos los hombres y materiales deben ser fcilmente observables en todo
momento. No debe haber escondrijos en los que puedan extraviarse los objetos. Este criterio es, a
veces difcil de satisfacer, particularmente cuando se adquiere ya una planta existente. Tambin es un
principio que enfrenta fuerte resistencia y se solicitan a menudo oficinas, almacenes, estantes y
recintos especiales cerrados, no por su utilidad, sino porque constituyen un smbolo de jerarqua o de
categora. Todo cancel o pared divisoria debe de pasar por un cuidadoso escrutinio porque origina una
segregacin indeseable y reduce el espacio disponible.

5) Accesibilidad Mxima: todos los puntos de servicio y mantenimiento deben tener acceso fcil.
Cuando sea imposible evitar, que un punto de servicio quede obstruido, el equipo en cuestin deber
poderse mover, no deber ser instalacin permanente.

6) Distancia Mnima: todos los movimientos debern ser a la vez necesarios y directos. El manejo
del trabajo incrementa el costo, pero no su valor; consecuentemente. Deben evitarse los movimientos
innecesarios o circulares.

7) Manejo Mnimo: el manejo optimo es el nulo, pero cuando es inevitable debe reducirse al mnimo
usando transportadores, montacargas, toboganes o rampas, carretillas, etc. El material que se est
trabajando debe mantenerse a la altura de trabajo y nunca colocarse en el piso si de tener que
levantarse despus.

8) Incomodidad Mnima: las corrientes de aire, la iluminacin deficiente, la luz excesiva, el calor, el
ruido, las vibraciones y los olores penetrantes deben reducirse al mnimo y si es posible
contrarrestarse.
9) Seguridad Inherente: toda distribucin debe ser inherente segura y ninguna persona deber estar
expuesta al peligro. Deber tenerse cuidado no solo de los que operen el equipo, si no tambin de los
que pasen cerca.

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Un ejemplo claro de esto es aquella que tiene que pasar por atrs de una maquina cuya parte trasera
no tenga proteccin.

10) Seguridad Mxima: deben incluirse salvaguardias contra fuego, humedad, robo y deterioro
general hasta donde sea posible, en la distribucin original en vez de agregar posteriormente jaulas,
puertas y barreras.

11) Flujo Unidireccional: no deben cruzarse las rutas de trabajo con las de transporte. En todo punto
de una fabrica el material debe fluir en una direccin solamente y una distribucin que no se ajuste a
esto ocasionara considerables dificultades si no es que un verdadero caos, por lo que debe evitarse.

12) Rutas Visibles: deben preverse rutas definidas de recorrido y de ser posible deben marcase
claramente. Ningn pasillo debe usarse nunca para almacenamiento, ni aun de forma temporal.

13) Identificacin: siempre que sea posible debe otorgarse a los grupos de trabajadores su propio
espacio de trabajo. La necesidad de un territorio parece ser bsico en el ser humano y el otorgamiento
de un espacio defendible con el que pueda identificarse una persona, puede a menudo levantar la
moral y despertar un sentimiento de cohesin muy real.


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CUESTIONARIO 1: DISTRIBUCIN DE PLANTA.

1. Cul es el significado del concepto distribucin en planta?

2. Mencione 5 criterios bsicos necesarios para una buena distribucin.

3. A qu se refiere el principio de utilizacin del espacio cbico?

4. Cules son las ventajas de realizar una buena distribucin en planta?

5. Por qu es necesario que el personal (recurso humano) cuente con un rea propia de trabajo?

6. A qu se refiere el criterio de flexibilidad mxima

7. Califique de cierto (c) o falso (f) las siguientes afirmaciones.

a) Cantidad de embarques es un criterio de distribucin de planta.
( )
b) La distribucin de planta solo puede aplicarse en instalaciones completamente nuevas.
( )
c) La seguridad y la satisfaccin de los empleados es uno de los objetivos de la distribucin en planta.


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3.1. DETERMINACIN DEL TAMAO DE LA PLANTA.

El tamao de la planta se determina tomando en consideracin la superficie necesaria para la realizacin de las
operaciones. Esta superficie est determinada por las reas de mantenimiento, las bahas de estacionamiento de
montacargas, el rea de almacenes, etc.

Algunos autores sugieren iniciar el estudio analizando rea por rea, definiendo las dimensiones y superficie del
terreno requerido considerando las necesidades actuales y futuras de la empresa.

Una forma de calcular la superficie es a partir del mtodo de Guerchet o de superficies parciales que determina
las reas en funcin de los elementos que se han de distribuir.

El mtodo de Guerchet considera el anlisis de las siguientes superficies:

Superficie esttica (Ses).
Superficie gravitacional (Sg).
Superficie de evolucin comn (Sev).

De tal manera que, la superficie total vendr por la suma de las tres superficies parciales.

Fig. Superficies de Guerchet.

3.1.1 DETERMINACIN DEL ESPACIO ESTTICO.

Ses es el espacio que ocupa una maquina o elemento de trabajo en un plano horizontal. Esta es la superficie
productiva.

3.1.2 DETERMINACIN DEL ESPACIO GRAVITACIONAL

Sg es el rea reservada para el movimiento del trabajador y materiales alrededor del puesto de trabajo. Se obtiene
multiplicando la superficie esttica por el nmero de lados (n) de la maquina o equipo de trabajo que deban estar
operativos. Por lo anterior, Sg= (Ses)(n). En el caso de almacenes o de mquinas automticas, el nmero de
lados operativos es menor que en el caso de mquinas o equipos productivos con trabajadores operando en ellos.

3.1.3 DETERMINACIN DEL ESPACIO DE EVOLUCIN.

El Sev contempla la superficie necesaria a reservar entre diferentes puestos de trabajo para el movimiento del
personal y del material as como sus medios de transporte. Se obtiene como la suma de la superficie esttica ms
la de gravitacin afectada por un coeficiente denominado k. este coeficiente variara en funcin de la proporcin

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entre el volumen, personal y quipos de manutencin que se mueven entre los puestos de trabajo y el tamao de
las mquinas y equipos de instalaciones productivas de dichos puestos, lo que se traduce en un pasillo de
anchura relacionada con el coeficiente k alrededor del conjunto de las superficies Ses y Sg, con lo que la
superficie de evolucin vendr dada por:

Sev= (Ses+Sg)k

A modo de ejemplo, en la tabla siguiente se muestra una serie de alores del coeficiente de k
2
.

Tabla. Coeficiente para los clculos de superficie.
Tipo de actividad productiva k
Gran industria, alimentaria y evacuacin mediante
gra puente
0.05 a 0.15
Trabajo en cadena, con trasportador areo 0.1 a 0.25
Textil, hilados 0.05 a 0.25
Textil, tejidos 0.5 a 1
Relojera y joyera 0.75 a 1
Pequea mecnica 1.5 a 2
Industria mecnica 2 a 3

Por lo anterior, podemos definir a k como:

El coeficiente que se determina dividiendo la altura de las maquinas o equipos mviles (Hm) entre la doble
altura de mquinas o equipos fijos (Hf) o bien:

La relacin entre dimensiones de hombres u objetos desplazados y el doble de las cotas medias de muebles o
mquinas en las cuales se desenvuelven.
Proyecto de inversin para el servicio de alquiler de montacargas.
Sandra Siguas Sifuentes

La frmula para determinar este factor viene dada por:

Hf
Hm
k
2

Y la superficie total o St se determina como:

St= Ses+Sg+Sev

2
Un elemento muy importante a tener en cuenta es el material dispuesto junto a la maquina en espera de ser
procesado o evacuado de la misma. Si su volumen es pequeo, como suele ocurrir en los procesos gestionados
bajo los principios del lean manufacturing, ello no afectara a la superficie calculada, pero si se trata de lotes
voluminosos, deber calcularse su superficie por separado, como si de un stock se tratara y sumarla a la
superficie total.


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Fig. Gra-puente

Fig. Transportador areo.

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EJERCICIO:

Determine el espacio requerido para un rea de trabajo en la que se contar con un equipo mvil consistente en
montacargas de tres tipos distintos:

Montacargas Clark con una altura de 2.53 mts.
Montacargas Toyota con una altura de 2.40 mts.
Montacargas Jungheinrich con una altura de 2.45 mts

Considerando los equipos fijos que se muestran en la siguiente tabla:

Maquinaria, equipo y mobiliario Altura (mts)
Maquina Calibradora 2.10
Maquina cargadora de batera 1.80
Equipo de soldadura autgena 1.60
Armario para guardar repuestos 2.40
Equipo de aire 1.20

Y los siguientes datos acerca de las dimensiones de los montacargas:

Caracterstica Calibradora Cargadora Soldadora Armario Equipo de aire
Largo (mts) 0.80 1 0.70 3.9 0.40
Ancho 0.45 0.50 0.45 2.2 0.30
Alto 2.10 1.80 1.60 2.4 1.20
No. de lados 2 2 2 3 1


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EJERCICIO:

Calcular la superficie correspondiente a una seccin de determinada fabrica en funcin de los datos que figuran
a continuacin, referentes a las mquinas que se necesitan instalar. Considere que k=2.

Tipo de maquina No. de mquinas iguales Superficie ocupada por cada
una (m
2
)
No. de lados accesibles en el
trabajo
I 5 2 3
II 3 5 3
III 2 3 1
IV 4 4 3


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EJERCICIO:

Considere distribuir un pequeo taller mecnico en el que se incluye un torno, un torno al aire, una fresadora
universal, un taladro radial y una rectificadora plana, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Tipo de maquina Superficie ocupada por cada
una (m
2
)
No. de lados accesibles en el
trabajo
T 1.2 1
TA 2.5 1
FU 2 2
TR 2 3
RP 2 2

Considere un valor de k igual a la cota inferior del intervalo aceptable para industria mecnica. Cul ser el
espacio bidimensional que debo asignar al taller?

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3.2. SLP.

La Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta o SLP por sus siglas en ingls, ha sido la
metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta a partir de criterios cualitativos y cuantitativos, aunque fue concebida para el
diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza. Fue
desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio,
igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya
existentes.

Fases de Desarrollo

Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden superponerse uno con el
otro, son segn Muther:

Fase I: Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una
planta completamente nueva (campo verde) se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en
la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma. En caso de una redistribucin el objetivo
ser determinar si la planta se mantendr en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un
edificio recin adquirido, o hacia un rea similar potencialmente disponible.

Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo para el rea que va a
ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad
principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de
esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye
la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los
equipos.

Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se
van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada.

Estas fases se producen en secuencia y esta consta de diferentes elementos en un procedimiento de 7
pasos.

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A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad.

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se va a producir y en
qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto horizonte temporal. A partir de este
anlisis es posible determinar el tipo de distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En
cuanto al volumen de informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de
productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia, convendr formar
grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la informacin, la formulacin de
previsiones, y compensar que la formulacin de previsiones para un solo producto puede ser poco
significativa. Posteriormente se organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las
previsiones efectuadas.

Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin).

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por
las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la informacin del proceso productivo y
de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta; son o pueden ser los
mismos empleados en los estudios de mtodos.

Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Diagrama As-Is
Cursogramas analticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino.
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas proporcionan un punto
de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir de ellos establecer puestos de trabajo,
lneas de montaje principales y secundarias, reas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades.

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones
existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de
manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de
materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de
relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las
caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado

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servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas
operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias constructivas,
ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de
energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del
proceso, los sistemas de informacin, etc.

Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin
en la distribucin de una manera racional. Para poder representar las relaciones encontradas de una
manera lgica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional
de actividades (ver figura), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas
las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad
definidos a tal efecto. Es habitual expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo
una escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no importante); la
indeseabilidad se representa por la letra X.

En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el apartado anterior se emplea para relacionar las
actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite
integrar los medios auxiliares de produccin.

Fig. Diagrama de relacin de actividad.

Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades.

La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como
a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de
Actividades. ste pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin

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de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades
son adimensionales y no poseen una forma definida.

El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos unidos por lneas. Estas
ltimas representan la intensidad de la relacin (A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del
cdigo de lneas que se muestra en la figura siguiente.

A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse de manera tal
que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las
actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta
forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales
estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que
la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los
materiales (principio de la circulacin o flujo de materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios.

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el
proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal
desempeo. El planificador debe hacer una previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la
forma del rea destinada a cada actividad.

Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo de las necesidades
de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms adecuado al nivel de detalle con el que se est
trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa.
El espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores inherentes a s misma, si

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no que puede verse condicionado por las caractersticas del proceso productivo global, de la gestin de
dicho proceso o del mercado. Por ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la
demanda o el tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el desarrollo
de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que considerar que los resultados
obtenidos son siempre previsiones, con base ms o menos slida, pero en general con cierto margen
de error.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de espacios existentes para
lograr una estimacin del rea requerida por cada actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse
con la disponibilidad real de espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de superficie de las
actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de edificacin (o el
propio edificio si ste ya existe). El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un
proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios.

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado
previamente, con la particularidad de que en este caso los smbolos distintivos de cada actividad son
representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria
para el desarrollo de la actividad.

En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente a la actividad como,
por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe situarse. Con la informacin incluida en
este diagrama se est en disposicin de construir un conjunto de distribuciones alternativas que den

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solucin al problema. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones
reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas que afectan al
problema.

Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los edificios, orientacin de los
mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la que es objeto de estudio, equipos de manipulacin
de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y
los equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras para su
implantacin.

A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin final requiere
normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido comn y en el juicio del distribuidor, de
acuerdo a las caractersticas especficas del proceso productivo o servuctivo que tendr lugar en la
planta que se proyecta. No es extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en
la actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la distribucin en la mayora de
las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de
maquetas de la planta y los equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose
de distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.

La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar en un cierto
nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a cinco) elaboradas de forma suficientemente
precisa, que resultarn de haber estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas
solo esquemticamente.

Como se indico anteriormente, el Systematic Layout Planning finaliza con la implantacin de la mejor
alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El planificador puede optar por diversas formas
de generacin de layouts (desde las meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas
metaheursticas), y de evaluacin de los mismos.

Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor
distribucin.

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es
necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de
decisin multicriterio. La evaluacin de los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la
mejor distribucin en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este fin
se relacionan a continuacin:

a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos

Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados anteriormente es el de enlistar
las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y
"contras". Sin embargo, este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.

Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con
respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa

21

de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos.
De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin. Adems, ofrece una
manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y a los
supervisores de produccin y servicios en la clasificacin de las alternativas de cada factor.

El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar costos. En la
mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base principal para tomar una decisin, se usa
para suplementar otros mtodos de evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis
de costos son: justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar
un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se
afectarn por el proyecto.

22

EJERCICIO:

Basndose en el cuadro inferior que muestra la produccin mensual para cierto tipo de
ensamble electrnico y el orden de procesado, determine:

a) El costo de la distribucin actual considerando que el costo de transportar una carga
unitaria un metro de distancia cuesta 0.125 pesos.
b) Realice una propuesta de distribucin en campo verde considerando que C es un
almacn de combustibles y F un rea de soldadura conjunta a hornos de fundicin.

TIPO DE PRODUCTO Br Tc Gr Ba Lb Pe Ca Co Li Cb
PRODUCCION MENSUAL 750 375 375 250 60 150 100 50 150 600

PROCESO
DE
PRODUCCION

A
B
C
E
F
G

A
B
C
E
F
G
A
B
E
F
G
A
B
C
E
F
G

A
B
E
F
G
A
B
E
F
G
A
B
C
D
E
F
G
A
B
D
E
F
G
A
B
C
D
B
E
D
F
G

A
B
C
D
E
F
G

DISTRIBUCIN EN PLANTA.

CADA CUADRO ES EQUIVALENTE A 1 x 1 MTS.

A A B B C C C C D D D D
F F F F C C C C D D D D
F F F F F E E E E E E E
G G G G G E E E E E E E
G G G G G E E E E E E E

23

SOLUCIN:

A B C D E F G

A 0 2860 0 0 0 0 0

B 0 0 2225 50 735 0 0

C 0 0 0 850 1375 0 0

D 0 150 0 0 900 0 0

E 0 0 0 150 0 2860 0

F 0 0 0 0 0 0 2860

G 0 0 0 0 0 0 0

A B C D E F G

A 0 2860 0 0 0 0 0

B 0 0 2225 200 735 0 0

C 0 0 0 850 1375 0 0

D 0 0 0 1050 0 0

E 0 0 0 150 0 2860 0

F 0 0 0 0 0 0 2860

G 0 0 0 0 0 0 0


24

EJERCICIO:

Resuelva los cuestionamientos que se plantean a continuacin.

1. Considere un proceso de produccin con el siguiente sistema de flujos entre departamentos:

Dep.1 Dep.2 Dep.3 Dep.4
Dep.1 0 125 86 98
Dep.2 95 0 140 115
Dep.3 120 115 0 122
Dep.4 40 80 70 0

Tomando en consideracin adems, los costos de MDM mostrados en la siguiente tabla (en pesos):

Dep.1 Dep.2 Dep.3 Dep.4
Dep.1 0 7.2 1.6 5
Dep.2 0 2 0
Dep.3 0 0.12
Dep.4 0

Evalu la distribucin actual y proponga el diagrama de hilos de una nueva distribucion. A
continuacin se anexa el layout actual. Considere distancias rectilneas. Nota 1: Desprecie los
departamentos 5 y 6, pues actualmente son reas sin relacin con el proceso de inters.

NOTAS: Cada cuadro es equivalente a 10 x 10 mts.

2. Convierta la siguiente tabla de relaciones en una representacin nodal (diagrama de hilos).
Evite los cruces.

Departamento 1 2 3 4 5 6
1) Pintura 1 -- E I U X A
2) Soldadura 2 -- E E U U
3) Mantenimiento 3 -- I U U
4) Maquinas 4 -- U U
5) Oficina 5 -- E
6) Almacenes 6 --

1 1 1 2 3 3
1 1 1 2 3 3
4 4 4 2 3 3
4 4 4 2 6 6
5 5 5 2 6 6
5 5 5 2 6 6
NOTA 2:

TODOS LOS CLCULOS
REALIZADOS MANJELOS
CON TRES DECIMALES SIN
REDONDEO.


25

EJERCICIO PARA EVALUACIN 1:

Determine una distribucin en planta ptima para el siguiente proceso. Considere que los costos de
transporte son estndar a razn de 0.25 $/cu/mt recorrido. Los requerimientos de espacio son los
siguientes:

Depto. Espacio en m
2

M 36
P 36
F 25
T 30
I 16
A 25
E 16
Z 36

Posee un espacio en campo verde para realizar la distribucin.


26

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE.

1. Realice el diagrama de relacin de actividades y a partir de el determine una propuesta de
distribucin de planta.

2. Determine una propuesta de distribucin de planta a partir de la matriz de relacin de
actividades siguiente as como una propuesta de distribucin de planta.

A
DE

1

2

3

4

5
1 25 100 0 0
2 25 50 100 25
3 0 0 30 0
4 0 100 0 100
5 0 25 0 0

27

3. Realice la matriz de relacin de actividades y el diagrama de hilos correspondiente a partir de
la siguiente tabla origen-destino.

4. A partir de la siguiente matriz de relacion de actividades genere un diagrama de hilos y
proponga una distribucion en campo verde considerando las areas en m
2
.


28

5.

Una importante empresa dedicada a la produccin de medicamentos ha decidido realizar un estudio
acerca de los gastos en que se ha incurrido en los ltimos meses debido al manejo de materia prima
dentro de la empresa. Actualmente, la empresa mantiene en el mercado un total de 5 productos
diferentes denominados por la clave: ME1, ME2, ME3, ME4 Y ME5 que requieren en un momento
dado, de las operaciones de adicin de sustancias existentes en 5 departamentos, por lo cual cada
producto sigue una ruta diferente a los dems dentro de la planta y como parte de su proceso de
fabricacin. La tabla de cada producto y sus correspondientes rutas de produccin se muestran a
continuacin.

TIPO
DE PRODUCTO

ME1

ME2

ME3

ME4

ME5

PRODUCCIN
MENSUAL

138

244

969

840

697

PROCESO DE
PRODUCCIN

A
B
C
D
A

A
B
C
D
E

A
D
B
C
E

B
C
D
A
E

A
C
E
B
A

En base a los datos ofrecidos, evale la distribucin en planta que actualmente mantiene la
compaa e indique el gasto total mensual tomando en cuenta el hecho de que el costo de desplazar
material un metro de distancia es de es de $ 0.5 pesos.


29

6.

La compaa ALMED S.A. dedicada a la fabricacin de componentes electrnicos ha decidido realizar
un estudio acerca de los gastos en que se ha incurrido en los ltimos meses debido al manejo de
materiales entre los departamentos de la empresa. Actualmente, VIMED mantiene en el mercado un
total de 5 productos diferentes denominados C1, C2, C3, C4 y C5 que requieren en un momento
dado, de las operaciones de ensamble existentes en 5 departamentos, por lo cual cada producto sigue
una ruta de ensamble diferente a los dems. La tabla de cada artculo y sus correspondientes rutas de
ensamble se muestran a continuacin:

TIPO
DE PRODUCTO

C1

C2

C3

C4

C5
PRODUCCION MENSUAL
136

240

965

748

590

PROCESO DE PRODUCCION

A
B
C
D

A
B
C
D
E

A
D
B
C
E

B
C
D
A

A
C
E
B
A

En base a los datos ofrecidos, evale la distribucin en planta que actualmente mantiene la
compaa e indique el gasto total mensual tomando en cuanto al hecho de que el costo de desplazar
material un metro de distancia es de es de $0.25 pesos. Posteriormente realice una propuesta de
distribucin considerando que:
A y C no deben de estar juntos debido a cuestiones de seguridad.
E no puede ser alterado en su forma.

NOTA: Cada cuadro es equivalente a 10 x 10 mts.


30

ABC COOLING.
A B C D E
A
B
C
D
E

31

DISTRIBUCIN Y REAS DE RECEPCIN Y EMBARQUE.
En el almacn se llevan a cabo diferentes manipulaciones de los productos: carga y descarga,
paletizacin, etiquetaje, preparacin de pedidos (picking), consolidacin o divisin de envos, etc. El
picking consiste en la preparacin de un determinado pedido para un cliente. Suele implicar ir
tomando determinadas cantidades de productos diferentes para completar el lote demandado. La
consolidacin o unin de diferentes envos se lleva cabo para aprovechar las ventajas en costes que se
pueden obtener por realizar un nico envo de gran volumen en lugar de muchos pequeos.
Uno de los principios bsicos en la carga y descarga de mercancas en el edificio industrial y comercial
es: NO RECIBIR. A veces, la mejor recepcin es la "no" recepcin. El concepto crossdocking, en ingls
"entra y sale", cambia la perspectiva de los sistemas de almacenaje esttico al almacenaje dinmico. En
este caso no se trata de un almacenaje propiamente dicho, ya que la mercanca recibida es enviada en
el mismo momento, sin permanecer en el almacn.
CROSSDOCKING= NO stock+ NO picking+ NO almacenaje intermedio.

Fig. Beneficios del Crossdocking
El crossdocking es un concepto importante por cuanto su aplicacin puede reducir los costos de
almacenaje y acortar la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacn y el cliente. Es un
concepto que puede aplicarse a cualquier compaa que reciba o despache mercancas. El exceso de
existencias absorbe capital innecesariamente, supone mayores costos de almacenaje, aumenta los
riesgos de daos y de obsolescencia y, ante todo, puede ocultar oportunidades de realizar mejoras
operativas.
El layout de un almacn debe asegurar el modo ms eficiente para manejar los productos que en l se
dispongan.

32

Los objetivos del diseo, y layout de los almacenes son facilitar la rapidez de la preparacin de los
pedidos, la precisin de los mismos y la colocacin ms eficiente de las existencias, todos ellos en pro
de conseguir potenciar las ventajas competitivas contempladas en el plan estratgico de la
organizacin, regularmente consiguiendo ciclos de pedido ms rpidos y con mejor servicio al
cliente.
Cuando se realiza el layout de un almacn, se debe considerar la estrategia de entradas y salidas del
almacn y el tipo de almacenamiento que es ms efectivo, dadas las caractersticas de los productos, el
mtodo de transporte interno dentro del almacn, la rotacin de los productos, el nivel de inventario a
mantener, el embalaje y pautas propias de la preparacin de pedidos. En la figura siguiente se muestra
un ejemplo de la posible distribucin de un almacn, incluyendo todas sus reas funcionales.

Fig. Ordenacin A-B-C de un almacn

PLANIFICACIN DEL ESPACIO REQUERIDO Y PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIN DE
ALMACENES
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la distribucin en planta de
un almacn, estos son:

33

Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar el tiempo de
desplazamiento.
Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen
el trabajo que se efecta al desplazarlos y almacenarlos.
Los espacios altos deben usarse para artculos predominantemente ligeros y protegidos.
Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden almacenarse en
algn anexo, en el exterior del edificio del almacn.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artculos que lo requieran.
Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados adecuadamente en
relacin a los materiales almacenados.
ETAPAS DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE UN ALMACN.
La distribucin fsica de un almacn puede dividirse en cinco etapas fundamentales, estas son:
Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.
DISEO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIN. EDIFICIOS Y
ZONAS EXTERNAS
Cuando abordamos la infraestructura de un almacn o un centro de distribucin (CEDI) es intrnseco
el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la productividad de las operaciones que en
estos se efectuen. Tener la posibilidad de trabajar el diseo del edificio y las zonas externas del
almacn o el CEDI partiendo de las necesidades logsticas de la organizacin es una ventaja vital, y al
mismo tiempo una gran responsabilidad de gestin, dado que de las decisiones que se tomen al
respecto depender el rendimiento de los tiempos que tardan en realizarse las operaciones de traslado
y manipulacin de unidades, la optimizacin de las condiciones de seguridad y el mximo
aprovechamiento del espacio disponible.

Fig. Muelles de recepcin y embarque.


34

El diseo externo del almacn y el CEDI abarca la orientacin del edificio, las vas de acceso, muelles,
andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas, dimensiones del edificio destinado al
almacenamiento (superficie, altura). Adems, existen muchos factores de vanguardia logstica a
considerar, factores como el diseo de una infraestructura compatible con estrategias de
reabastecimiento continuo, entregas paletizadas, crossdocking y/o entregas certificadas.
ACCESOS Y CERRAMIENTOS.
El diseo de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca minimizar la
interferencia entre los vehculos que participan del proceso de entrega y recogido desde y hacia el
almacn o el CEDI, as como tambin busca minimizar la interferencia entre los medios de carga y
descarga y el personal que transita por las vas de servicio. Para planificar de la mejor manera los
accesos y cerramientos se debe tener en cuenta que:
Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los vehculos que entran
en el almacn pueden abandonar rpidamente la carretera sin bloquear el trfico; y los que
salen pueden incorporarse al trfico con mayor facilidad.
La carretera de acceso directo al almacn deber ser - preferentemente - de doble calzada, y
su longitud no ser inferior al doble del camin ms largo.
Las vas de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o simples (de anchura
superior a 4 metros), siendo estas ltimas las que permiten la circulacin ms segura.
Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25 y 70 toneladas),
y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe soportar eventualmente) si las
condiciones medioambientales dan lugar a ello.
El trfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta manera la
visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando maniobra y retrocede
hacia los muelles.
Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para vehculos.
MUELLES.
Los muelles son plataformas de hormign adosadas al almacn, cuyo propsito es que el suelo de este
quede a la misma altura de la caja del camin. Antes de decidir dnde situarlos es necesario
contemplar los siguientes factores:
Utilizacin del almacn: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la frecuencia de los
ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc. Tambin se puede asignar las
entredas que se pueden atender en cada muelle y destinar unos muelles para entradas JIT
(Justo a Tiempo) y otras para el resto.
Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de hormign para
evitar que los semiremolques se hundan cuando estn separados de las cabezas tractoras y
quedan suspendidos sobre las patas de apoyo. Tambin se debe reservar una zona para
aproximacin, maniobra y aculatamiento de camiones grandes.
Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas elevadoras puedan
acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones, pero estas deben reducirse al
mnimo en las zonas de los muelles. Para camiones de gran volumen es necesario contar con
dispositivos especiales como muelles de regulacin hidrulica o tijeras elevadoras instaladas en
el suelo.

35

Ubicacin de los muelles: Segn los expertos, la mejor ubicacin de los muelles es en la calle
lateral del edificio, lo cual permite un diseo funcional en forma de "U" , combinando as en
una misma rea la recepcin y la expedicin, permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y
la descarga de vehculos, dado que se puede dar una mayor utilizacin al personal y al equipo;
sin embargo esta no es la nica alternativa, tambin existen diseos en forma de "T" y en
lnea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicar el flujo de mercancas.
Posicin de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camin dependen del volumen
de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar las descargas y el traslado de las
mercancas recibidas, adems de los medios de manipulacin existentes. El nmero de
puestos debe ser igual al nmero mximo de camiones que cargan al mismo tiempo,
considerando que los transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la maana y
las recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la posibilidad de
expansin e instalacin de muelles adicionales.
ZONAS DE CARGA Y DESCARGA
La ubicacin de las zonas de carga y descarga est sumamente condicionada por la orientacin del
edificio y la distribucin de los edificios colindantes. Si el almacn o CEDI se encuentra situado en una
parcela con acceso desde varias calles, podemos disear zonas de carga y descarga en cualquiera de los
frentes, pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura ser en una sola direccin.
Un factor vital que influye en el diseo de las zonas de carga y descarga es el flujo deseado de
mercancas, en este caso y segn el flujo conveniente se puede optar por un diseo de zonas de carga
y descarga que faciliten un flujo en "U", en "T" o en lnea recta.
Segn el medio de transporte que se utilice en el almacn o CEDI se deber decidir si es conveniente
que estas zonas de carga y descarga se encuentren ubicadas en el almacn o fuera de l (pero en su
entorno), esta ltima alternativa es muy utilizada en plataformas logsticas y en centros integrados de
mercancas, lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.


36

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE.
1. Explique el concepto de picking.
2. Explique el concepto de crossdocking.
3. Explique el objetivo y necesidad de realizar estudios de distribucin de almacenes.
4. Explique lo que es un muelle.
5. Explique el siguiente layout en funcin de los elementos definidos en el material de trabajo.
Qu observa?, Qu implica la disposicin mostrada?

6. Realice una gua bsica en formato libre que nos permita determinar los principales elementos
a considerar en la distribucin de los elementos de un almacn.

37

3.3. ASIGNACIN CUADRTICA.

Los problemas de ubicacin-asignacin implican determinar el nmero y la ubicacin de plantas
nuevas, departamentos, maquinas, etc.; en general, en el mbito de localizaciones y ubicaciones. En
algunas situaciones, se conoce de antemano el nmero de plantas/departamentos nuevos y el
problema de la decisin entraa solo ubicar las plantas nuevas. Tal problema se considera de
asignacin porque se reduce a asignar plantas nuevas a los sitios.

Si no se presenta una interaccin entre las plantas/departamentos nuevos, de modo que solo nos
preocupa ubicarlos en relacin con las existentes, se considera un problema de asignacin lineal.
Cuando existe interaccin entre las plantas/departamentos nuevos, se habla de un problema de
asignacin cuadrtica (PAC o QAP por sus siglas en ingles, Quadratic Assignmente Problem).
Esta metodologa fue planteada por Koopmans y Beckmann en 1957

Por lo general, se manejan procedimientos heursticos para resolver los problemas de asignacin
cuadrtica. Casi siempre estos procedimientos heursticos
3
de solucin se clasifican como de
construccin o de mejoramiento. Los procedimientos de construccin generan una solucin a
partir de cero; por ejemplo, las plantas/departamentos se van ubicando una a la vez hasta terminar
con todas. Los procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas/departamentos
ubicados y buscan mtodos de mejorar la solucin al intercambiar o cambiar sus ubicaciones.

Aplicaciones para el Problema de la Asignacin Cuadrtica.

En los siguientes ejemplos de aplicaciones se puede observar que resolver este problema para un gran
nmero de instancias es de vital importancia, y a la vez que tratar de resolver el problema mediante
tcnicas completas puede resultar infactible por el alto nmero de instancias.

3
La palabra heurstica proviene de la palabra griega heuriskein que significa descubrir, encontrar. Por heurstica entendemos una
estrategia, mtodo, criterio o truco usado para hacer ms sencilla la solucin de problemas difciles. El conocimiento heurstico es un tipo
especial de conocimiento usado por los humanos para resolver problemas complejos. En este caso el adjetivo heurstico significa medio
para descubrir.

38

En el problema de asignacin cuadrtica en particular, existen n departamentos que sern ubicados o
distribuidos en n sitios, es decir, el espacio a distribuir se divide en n reas o sitios exactamente iguales
(o muy similares) por restriccin.

Al igual que en SLP, existe un flujo de materiales, informacin y/o personas entre los pares de
departamentos. Entre estos tambin se contabiliza una distancia determinada, usualmente rectilnea
entre centroides de departamentos. El objetivo del problema es minimizar el costo total de la
distribucin, dicho costo puede calcularse de la siguiente manera, para cada distribucin posible se
multiplica el costo de movimiento entre el par de departamentos por el flujo entre ellos, por la
distancia entre los sitios asignados, y se suman cada uno de estos costos.

EJERCICIO:

El siguiente Lay Out muestra una serie de departamentos en relacin intrnseca entre las tres reas
debido a los requerimientos del proceso de produccin:

A A A A A A A A A B B B B
C C C C C C C C C B B B B
C C C C C C C C C C C C C
Cada cuadro 1 x1 m

Considerando que los espacios son lo suficientemente grandes para albergar a cualquiera de los tres
departamentos, determine cual configuracin es ms adecuada para la empresa.

Nota: Los flujos o desplazamientos de material (correspondientes a montacargas con paquetes materia
prima promedios semanales) se muestran a continuacin:

A B= 123
A C= 98
B C= 221

El costo asociado al desplazamiento es de 3.50 $ x metro.


39

Es comn que algunas empresas construyan sus estructuras tomando como referencia un gran cuerpo
central, desarrollando, a partir del mismo, una serie de brazos o subinstalaciones. Muchas galeras
comerciales han sido construidas con un concepto bsico similar con cada tienda como un mdulo
separado. Una de las ventajas de este tipo de distribucin, denominada modular o de espina, es que
permite cambios rpidos debido a su alta flexibilidad.

C
A B D

ESPINA
E F G H

Disposicion modular o de espina
Fuente: Vaughn, R.C. (1993)

EJERCICIO:

Una determinada empresa est dedicada a la manufactura de compresores para avin de gran tamao,
la fabricacin de los componentes se realiza en 4 diferentes departamentos denominados A, B, C y D
(observe el lay out de la pgina siguiente). Determine la mejor asignacin posible para el caso
particular suponiendo que las premisas de la asignacin cuadrtica son posibles. Para fines prcticos
calcule solo 6 asignaciones bajo el criterio de mejoramiento.

Considere que solo se realizan movimientos rectangulares y que el espacio central constituye una
carretera que separa ambas secciones de la empresa (espina). Adems tome en cuenta que el flujo es
uniforme a razn de 102 piezas por semana y el costo de desplazamiento es de 1.25 $ por metro.

El flujo bsico es: A-B-C-D.

Nota: Cada cuadro es igual a 1x1 mt.s.

R: Dist. BCDA con 6179.415, CBDA y BCAD con 6122.295, DBCA con 6186.045, DACB y CADB
con 5231.32, CBAD con 6176.542

40

3 3 3 3 3 3 3
3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 3 3
1 1 3 3
1 1 3 3
1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3
1 1 2 2 3 3
1 1 2 2 3 3
1 1 2 2 3 3
1 1 2 2 3 3
1 1 2 2 3 3
1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3

E S P A C I O V I A L

4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
4 4
4 4
4 4
4 4 4 4 4 4 4
4 4
4 4
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4


41

Otra forma de analizar la misma problemtica de distribucin es a travs del procedimiento
denominado CRAFT, un algoritmo que da pie al software del mismo nombre. CRAFT es un mtodo de
intercambio pareado de mejoramiento. Comienza con una solucin inicial en donde cada planta se
asigna a un sitio (por supuesto, no se puede asignar dos plantas al mismo sitio), considerando todos los
intercambios pareados y eligiendo el juego ms adecuado basado en la mxima reduccin en el costo
total. La solucin resultante no necesariamente corresponde al ptimo global, ya que requeriremos
efectuar ms consideraciones de manejo de materiales, como se ver en temas posteriores.

Refirase al ejercicio en esta misma pgina.

CALCULO DE LA COTA INFERIOR.

Como mencionamos en el prrafo anterior, en los procedimientos heursticos, a menos que se
efecten numerosas pruebas, seguiremos preguntndonos que tan buena es la solucin final y que tan
lejos est su costo total de la solucin globalmente ptima. Por supuesto, este es un problema
complejo de abordar dado que el PAC es un problema difcil de resolver y no sabemos cul puede ser
el costo total lo de la solucin globalmente ptima. Sin embargo, en algunos casos, el clculo de una
cota inferior (o LB, Lower Bound) para el costo total puede indicarnos la calidad de la solucin final.
Las cotas inferiores cumplen una funcin importante en los problemas de optimizacin combinatoria.

El costo de la LB se calcula al multiplicar un conjunto (o vector) de valores del flujo (W) por un
conjunto (o vector) de valores de la distancia (D). En matemticas, se sabe que la multiplicacin de
dos vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se ordenan en direcciones
opuestas, esto es: W en orden creciente y D en orden decreciente.

LB= W*D= (a, b, c)*(d, e, f)= ad+be+cf

EJERCICIO:

Tomando como referencia las siguientes tablas de flujo y distancia respectivamente, evale la
distribucin {A:2, B:1, C:3, D:4, E:5} as como la cota inferior:

A B C D E
A - 0 5 25 15
B 0 - 20 30 25
C 0 25 - 40 30
D 30 5 20 - 0
E 20 30 5 10 -

1 2 3 4 5
1 - 10 5 15 8
2 5 - 10 15 5
3 6 6 - 5 8
4 12 5 10 - 5
5 8 5 8 10 -

42

2.5. Modelos automatizados para generacin de alternativas.

Diseo de instalaciones industriales. Stephan Konz, Limusa.

Evaluacin de la distribucin en planta auxiliada por computadora.

- 2 tipos de programas:

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE: Investigacin de los 5 diferentes tipos de programas computacionales,
caractersticas y utilidad.

Para mejoramiento: buscan soluciones factibles utilizando
como base una distribucin actual.
CRAFT, COFAD.

En campo verde o sin muros: empieza con un campo
vaco.
CORELAP, ALDEP, PLANET.

43

2.1.3. OFICINAS, SU LOCALIZACIN Y DISTRIBUCIN DENTRO DE LA ORGANIZACIN.

El 90% de los Gerentes opina que sus trabajadores podran ser un 21% ms eficaces si sus oficinas estuvieran mejor
distribuidas y decoradas

American Management Association

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45

Un metodo desarrollado en Alemania a fines de la decada de 1950 sugiere colocar a todos
(incluida la alta gerencia) en un area abierta. Las oficinas generales de Johnson Wax estan


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2.1.3. ALMACENES, OFICINAS, SU LOCALIZACIN Y DISTRIBUCIN DENTRO DE LA ORGANIZACIN

Cundo se lleva a cabo una distribucin o redistribucin de planta?

El estudio de la distribucin de espacio se realiza cuando se establecen nuevos objetivos y programas, cuando
existen cambios en la estructura de la organizacin, cuando se ha llevado a cabo una modificacin de los
sistemas o procedimientos del trabajo, cuando se presenta un incremento en el volumen del trabajo, o una
disminucin u aumento del personal, cuando se ha realizado una reubicacin, remodelacin o renovacin de
las instalaciones de trabajo o del mobiliario y equipo o Para mejorar la atencin a las necesidades de los
clientes.

Qu elementos se deben de tomar en cuenta?

Si hablamos de la estructura de la organizacin, se deben tener en cuenta, al momento de realizar el
estudio de la distribucin de espacio, las relaciones de trabajo entre las unidades que la componen, los
sistemas de informacin y procesos de comunicacin establecidos; la naturaleza, el volumen, frecuencia y
modo de desarrollo de las funciones asignadas a cada una de las unidades procurando mantener una secuencia
operacional lgica. Que se permita una adecuada supervisin del trabajo y comodidad en su realizacin, as
como tambin se deben tomar en cuenta los posibles cambios que puedan surgir en la estructura orgnica o
funcional, para as, distribuir el espacio de manera tal que permita introducir modificaciones sin muchas
complicaciones y sobre todo ubicar las reas de atencin al cliente en lugares accesibles.

Otros aspectos a tomar en cuenta?

Debemos tener presente que cuando han ocurrido cambios o remodelaciones en el espacio de trabajo,
los programas de asignacin de espacio deben estar relacionados con la planeacin urbana y ecolgica y con
las actividades que se desarrollarn en el mbito donde se desea ubicar la oficina. Prever zonas de
estacionamiento para los vehculos tanto del personal como de los clientes. Tomar en cuenta, adems, la
posibilidad de crecimiento y las disposiciones normativas que regulan su funcionamiento.

Para obtener una disposicin efectiva de las instalaciones y aprovechar de forma racional los recursos
de una organizacin debemos contar con unidades de mejoramiento administrativo, reas de apoyo operativo,
consultores externos y un grupo de trabajo integrado con ese propsito.

Tcnicas auxiliares para el estudio de la distribucin del espacio.

Se requiere de criterios rectores para orientar las acciones, en trminos de homogeneidad y
congruencia, la disposicin del espacio, y para ello se utilizan los principios de:

La integracin total, que se refiere a la distribucin que integra y coordina personas, equipos,
documentos, formas, materiales, entre otros para que funcionen como una unidad total.

La mnima distancia recorrida, que es el tipo de distribucin que permite que los objetos,
documentos, materiales, formas y piezas, circulen lo menos posible reduciendo, de este modo, la
distancio que tienen que transitar las personas para realizar una actividad.

La circulacin, que encierra la distribucin de las reas y unidades en el mismo orden o
secuencia que en el proceso de trabajo.


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Y flexibilidad, que se refiere a la distribucin que permite que los ajustes y readaptaciones se
realicen con un costo y molestia mnimos.

Podemos utilizar guas que favorecen el desarrollo de una distribucin eficaz y ayudan a alcanzar los
objetivos establecidos. Algunas de estas guas pueden ser:

- Concentrar al personal en amplios locales de trabajo, con o sin divisiones interiores, con una
buena iluminacin, ventilacin, comunicacin y adaptabilidad al cambio.
- Evitar superficies en que trabaje un nmero excesivo de personas.
- Proporcionar cierto aislamiento a algunos pues, solo cuando sea necesario.
- Lograr que el trabajo fluya hacia delante formando una lnea recta.
- Colocar las unidades orgnicas que tengan funciones similares y estn relacionadas entre si
adyacentemente.
- Utilizar escritorios de estilo uniforme y de dimensiones acordes con las necesidades propias del
trabajo.
- Ubicar los escritorios de manera que permitan que la luz natural pase sobre el hombro izquierdo
de cada persona.
- Los archiveros u otros gabinetes que se encuentren en el rea de trabajo deben tener una altura
uniforme.
- Las previsiones deben realizarse con respecto a las cargas mximas de trabajo para poder hacer
frente al incremento del volumen de las operaciones.
- Aislar en reas a prueba de sonidos las unidades que utilizan mquinas y equipos ruidosos.
- Aquellas unidades que estn en contacto frecuente con los clientes deben estar ubicadas en reas
accesibles, cerca de las entradas, ascensores y zonas de recepcin.
- Al personal cuyo trabajo requiere de mxima concentracin, se le deber situar dentro de
divisiones parciales o completas.
- Usar preferentemente paneles o divisiones como paredes y divisiones parciales con vidrio plano
u opaco que permitan buena luz y ventilacin.
- Instalar suficientes contactos elctricos de piso para equipos y maquinas.
- Proporcionar al personal y a los visitantes de servicios, sanitarios, espacios para los periodos de
descanso y espera y suficientes tomas de agua.
- Disponer de un lugar destinado a bodega o almacn de utensilios de limpieza, papelera y
suministros.
- La imagen de la organizacin debe transmitir orden y confianza.

Las reproducciones o patrones hechos a escala de equipos, maquinaria o mobiliarios se les conoce
como plantillas, moldes o modelos, estos hacen que el procedimiento sea mas sencillo para conocer la
distribucin actual y desarrollar una nueva. En su preparacin deben considerarse algunos elementos, entre
ellos, la escala; al momento de hacer las plantillas y planos a escala es preciso comprobar que las
dimensiones de todo material sean exactas con arreglo a la escala empleada, los moldes deben tener las
dimensiones de los muebles en su posicin de mximo volumen: cajones y puertas abiertas. La escala ms
adecuada es la de 1:50 es decir, 2cm = 1m.

Pueden emplearse modelos magnticos, que son usados sobre una pieza triplay cubierta de acero,
que sirve como base, donde los elementos pueden ser movidos para mostrar diferentes arreglos.

Los moldes pueden hacerse de cartn, papel, plstico o madera. Adems es recomendable utilizar diferentes
colores para los diversos tipos de muebles, mquinas y equipos tanto nuevos como viejos, as como tambin
para distinguir las diferentes unidades administrativas. En el plano definitivo pueden utilizarse las plantillas
sobre los dibujos de los distintos elementos materiales, los que resultan muy tiles en especial para las reas
de circulacin.


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Cada modelo debe rotularse para saber a que unidad administrativa pertenece y en algunos casos para precisar
qu es. Pueden utilizarse hilos para indicar la trayectoria del recorrido de materiales y documentos.
Se pueden crear maquetas tridimensionales del rea de trabajo, mobiliario, maquinas, equipos, entre
otros, con el fin de examinar la distribucin existente y proponer otra mejor. Las maquetas, son
dimensionalmente exactas y muestran en conjunto el arreglo de las unidades fsicas en su rea respectiva.
Adems, ofrecen una facilidad de comprensin y una mejor distribucin a travs de la presentacin
tridimensional en comparacin con los modelos bidimensionales.

Para la elaboracin de las maquetas, es necesario que los modelos estn hechos a escala con
precisin. Se debe utilizar una clave de colores pintando de acuerdo con ella, los modelos para hacer ms fcil
su identificacin. Adicionalmente se puede hacer uso de imanes, colocndolos debajo de los objetos
tridimensionales, y pegando el plano en una lmina de metal para mover los objetos con facilidad dentro del
plano.

Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el diseo asistido por computadoras, el cual, simplifica y
agiliza la tarea de distribucin del espacio en las reas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral
a travs de pantallas grficas.

Esta herramienta se consigue en forma de paquete para facilitar su uso; el contenido de este paquete
incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definicin general del ambiente de trabajo,
utileras bsicas, instrumentos de dibujo y edicin, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilneas,
organizacin del dibujo por niveles, elaboracin de texto y edicin, acotamiento e impresin del dibujo e,
importacin y exportacin.

Planeacin de la distribucin del espacio.

La distribucin del espacio, debe sistematizar las acciones que provienen de un anlisis que contenga
los elementos de juicio suficientes para fijar prioridades, elegir entre alternativas y, establecer objetivos y
metas para ordenar las actividades que permitan alcanzarlas con base en la correcta asignacin de recursos,
coordinacin de esfuerzos y delegacin precisa de responsabilidades.

Diagnosticar situacin actual, permite conocer las necesidades de espacio y la distribucin
requerida para el desarrollo del trabajo, para derivar acciones de ajuste orientadas a optimizarlo.

Se debe realizar un anlisis de la organizacin para determinar las funciones que sta desempea, qu
actividades realiza cada empleado, se deben usar instrumentos tcnicos como los organigramas, cuadros de
distribucin del trabajo, estadsticas de trabajo, sociogramas, rboles de decisin, redes para el anlisis lgico
de problemas y tablas de decisiones.

Para obtener la representacin fiel de la distribucin actual, es necesario contar con un plano o dibujo del
espacio disponible en una escala determinada. En el plano se representa la ubicacin precisa y el tamao de
elementos como paredes, ventanas, escaleras, puertas, columnas, divisiones permanentes, tuberas, contactos
elctricos, alumbrado, ductos para alambrado telefnico, lneas para redes de computadoras, etctera.

Es necesario elaborar una lista que incluya toda la informacin necesaria para identificar el
mobiliario y equipo ubicado en el rea que se estudia, tomando en cuenta cantidad, modelo, dimensin, clase,
material, antigedad, y otras observaciones sobre cada uno de los elementos materiales por unidad orgnica y
por puesto. Cada unidad fsica debe ser numerada durante esta etapa con el fin de utilizarlas en la distribucin
final.


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Se debe realizar un plantilla de personal donde deber registrarse el nmero de empleados de uno y
otro sexo, por unidad orgnica especfica, identificando puestos y nmero de plazas, de esta manera se podrn
proyectar instalaciones como casilleros, lavabos, sanitarios, comedores, entre otros.

Previsin de necesidades futuras.

La previsin constituye la segunda etapa en la elaboracin del plan de distribucin del espacio,
donde debe cubrirse la organizacin, con respecto a proyecta la medida en que las decisiones de la alta
autoridad influirn en la distribucin actual en un futuro prximo y determinar si se estn contemplando
cambios en la organizacin como pueden ser ampliar o reducir la estructura orgnica, descentralizar funciones
o unidades, incluir nuevas funciones, redireccionar funciones, varias las cargas de trabajo, implantar nuevos
sistemas, desincorporar reas o servicios, modificar el objeto de la organizacin, invertir recursos de capital,
diversificar los productos o servicios al mercado, reorientar los productos o servicios al mercado, y fortalecer
los canales de distribucin. Estas medidas influirn sobre el volumen de trabajo ya que determinan el nmero
de empleados y el espacio requerido para realizarlo.

En la etapa de los procedimientos, es indispensable considerar los planes y propsitos que
repercutirn en los sistemas de trabajo, empleando mecanismos de diagramas de flujo, diagramas de
programacin de computadoras, diagramas de distribucin de espacio o matrices de especificaciones o
requerimiento de espacio.

En cuanto a lo que mobiliario se refiere, se deben tomar en consideracin las necesidades de nuevo
mobiliario y equipo, para llegar a un acuerdo en cuanto a sus dimensiones y caractersticas. De la misma
manera seleccionar el tipo de divisiones y canceles de las reas de trabajo.

En el mbito referente al personal, es necesario prever el nmero de personal, para proyectar la
instalacin de servicios dirigidos a los mismos, como sanitarios, guardarropas, salas de descanso, comedor,
etctera.

Estimacin de la superficie requerida.

Esta superficie se obtiene multiplicando el nmero de puestos de un mismo nivel por la cantidad de
espacio que se les destina.

Debe realizarse un inventario del personal actual y necesidades de espacio, el cual puede hacerse anotando
para cada unidad los datos relativos a los puestos, como: listas de puestos, nmero total de personal actual en
servicio y el aprobado para sumarse a el, categora de los puestos y nmero de puestos por categoras, nmero
de puestos a los cuales les sern asignados despachos privados y nmero total de puestos contemplado.

La fundamentacin de la asignacin de espacio debe hacerse en funcin del tipo de escritorio y
equipo auxiliar necesario para la realizacin del trabajo, una descripcin de cada artculo del mobiliario y
equipo aparte del incluido por cada individuo, requerimientos departamentales para servicios especiales como
almacenes y salones de conferencias, resumen por departamentos del personal actual y categoras, superficie
neta requerida para despachos individuales segn las categoras, para despachos colectivos y para equipo
especial y servicio, y superficie neta total requerida para el personal actual y el equipo.

La suma de espacio resumido en el inventario representa la superficie requerida. A este debe aadrsele el
espacio previsto en caso de incremento del volumen de las operaciones.

En la estimacin de las reas de trabajo estn incluidos factores que implican una mayor
disponibilidad de superficie, como son los espacios destinados a portera, instalacin para equipo de aire
acondicionado, escalera, tiro de elevadores, corredores, equipos electrnicos, calefaccin y transportacin

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dentro del edificio, y las reas ocupadas por columnas U otro tipo de estructuras, si a la superficie neta se le
suman los espacios sealados se obtiene la superficie bruta requerida.

La tercera etapa de la planeacin comprende la ubicacin de unidades, antes de decidir con respecto
a la ubicacin de departamentos y servicios generales, se debe tomar en cuenta el flujo interdepartamental de
los documentos de trabajo y las relaciones personales, su naturaleza, volumen y secuencia.

Los requerimientos de un tipo especfico de espacio por tipo de unidad y las necesidades
departamentales de flexibilidad de espacio en caso de expansin.
Una vez que se ha destinado a cada unidad un espacio en particular, se requiere planear el arreglo de
escritorios, mobiliario y equipo para cada persona y rea dentro de la organizacin buscando facilitar el
trabajo, respetar su flujo e integrar una oficina funcional y atractiva, para ofrecer una imagen positiva y que el
personal se desempee con mayor eficiencia en su trabajo.

Mtodos para preparar el plan de distribucin.

Presentar el proyecto de reacomodo de las oficinas en forma de un nuevo esquema o plano de
distribucin de espacio, para ello es necesario, reunir los instrumentos para la distribucin del espacio como
planos, modelos, maquetas, diskettes, y configurar los modelos por rea tomando en cuenta los principios y
guas fundamentales para una distribucin eficiente. Revisar el arreglo tentativo y ajustes menores y todo el
diseo en conjunto Para asegurarse de que ofrece la posibilidad de satisfacer los requerimientos especficos
del tipo de trabajo de la organizacin, preparar la distribucin final indicando con marcas apropiadas los
flujos principales de trabajo, el nombre de las personas que habrn de ubicarse en cada unidad fsica, nmero
de identificacin para el mobiliario y equipo, canceles, mostradores, gabinetes, alambrado telefnico y
elctrico, sistemas de intercomunicacin para obtener una integracin completa del espacio. La distribucin
final debe estar revisada y aprobada por los responsables de su preparacin, tomando en cuenta la opinin de
todos los niveles jerrquicos de la organizacin y las sugerencias de clientes y proveedores.

Ambiente fsico.

La disposicin fsica de los puestos de trabajo y de los componentes materiales, as como la
ubicacin de servicios al personal y al pblico, no deben omitir la consideracin de aquellos factores fsicos
que contribuyen a la creacin de un ambiente de trabajo favorable.

Para eliminar o disminuir los efectos negativos provocados por factores ambientales se debe tomar en
cuenta:
- La iluminacin: se aconseja la luz difusa con preferencia a la iluminacin directa, con ella se
tienden a evitar los contrastes entre las zonas de sombra y las iluminadas intensamente. Los
sistemas de luz indirecta son los ms apropiados para lograr una iluminacin difusa, pero
resultan mucho ms costosos que el alumbrado directo. Cuando utilizamos tubos fluorescentes,
no se aconseja su instalacin al descubierto, ms bien se recomienda la colocacin de pantallas
de acrlico traslucido.
- Luz natural: se considera que la orientacin ms adecuado para conseguir una iluminacin difusa
consiste en disponer hacia el o los huecos que habrn de recibir la luz, esta debe llegar por el
lado izquierdo de los puestos de trabajo.
- Colores de rea: no es recomendable emplear el color blanco en superficies o muros que hayan
de recibir luz directa, ni utilizar tonos con tendencia violeta o gris intenso porque se
deprimentes, al igual que los tonos con tendencia al rojo intenso producen irritabilidad y
excitacin. Los colores con tendencia a verde claro o azul se consideran psicolgicamente fros y
sedantes, por lo que se recomienda su uso en locales orientados al sur o zonas calurosas, los
colores con tendencia a ocre claro, crema o beige producen sensacin de calor, por lo que es
preferible utilizarlo en locales orientados al norte o zonas donde predomina el fri.

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- Temperatura ambiente; los mrgenes recomendables para el desarrollo de actividades
administrativas se establecen entre 18 y 22 C. adems del empleo de instalaciones capaces de
mantener la temperatura adecuada, el empleo de colores convenientes, puede contrarrestar
psicolgicamente, dentro de ciertos lmites, el exceso o defecto de la temperatura dominante. El
aire debe ser renovado totalmente unas tres veces por hora, empleando aparatos de extraccin de
aire o instalaciones de acondicionamiento para conseguir una velocidad de renovacin
considerablemente superior de hasta diez veces por hora.
- Insonorizacin: el problema del ruido adquiere su mayor importancia cuando el trabajo se
desarrolla en locales comunes, agravndose si se utilizan concentraciones de equipos o
maquinas. El volumen de ruido se mide en decibeles, unidad que de modo aproximado
corresponde a una mnima variacin de intensidad perceptible por el odo humano. Un local
destinado a actividades administrativas, se considera ruidoso cuando en el se alcanzas unidades
de orden de los 55 a 58 decibeles. Cifra que en la prctica se rebasa ampliamente en muchas
ocasiones hasta llegar a 70 decibeles, y ms cuando intervienen equipos y maquinas. En lugares
de trfico intenso, suelen utilizarse vidrios dobles, formados por lminas separadas por una
cmara de aire y montados sobre juntas elsticas. La difusin del ruido se reduce por cualquier
clase de procedimientos que impida la reflexin del sonido como paneles de fieltro y cartn
perforado en muros y techo, revestimiento de escayola o materiales porosos, pavimentos de
materiales amortiguadores del ruido, formacin de compartimientos mediante separaciones en
locales comunes.


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CUESTIONARIO:

1. Mencione brevemente cual es el objetivo de la distribucin de espacio.
2. Bajo qu circunstancias es necesario el realizar una nueva distribucin del espacio?
3. Qu implica la distribucin con criterio de mnima distancia recorrida?
4. Fundamente y explique el porqu de la necesidad de 5 puntos mencionados en las guas
que favorecen el desarrollo de una distribucin eficaz.
5. Cul es la necesidad de los moldes y/o plantillas en el anlisis de la distribucin de
planta?
6. Cmo se determina la cantidad de espacio requerida en la planta proyectada?


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Ubicacin de la oficina.

Para determinar la ubicacin adecuada para la oficina, podemos considerar varios factores
que encierran preguntas claves cuyas respuestas solo podrn ser: malo, regular, bueno o
excelente. Cada respuesta tiene un puntaje, una vez analizadas diferentes posibles ubicaciones
para la oficina, se comparan los resultados arrojados por las respuestas que indican los factores, y
se procede a la eleccin del lugar ms adecuado para la ubicacin de la oficina, dependiendo de
las necesidades.

Factor 1: Adaptabilidad del espacio.
Responde a la pregunta:
Se puede adaptar el espacio a las necesidades de la oficina? Hay lugar para la expansin?
Factor 2: Instalaciones del edificio.
Responde a la pregunta: Hay entradas, alambrados, tomas, salidas, ductos, proteccin contra
incendios, y otras instalaciones fijas adecuadas?
Factor 3. Proximidad del edificio a factores comerciales.
Responde a la pregunta: Esta el edificio cerca de clientes, de centros comerciales, restaurantes y
hoteles, y tiene servicio de correos?
Factor 4: Costo implicado.
Responde a la pregunta: Es la tasa razonable y de acuerdo con los precios competitivos?
Factor 5: Existe la luz natural y ventilacin.
Responde a la pregunta: La exposicin est al norte, sur, este u oeste? Tiene reas
encristaladas? Las ventanas dan a la calle o a lotes abiertos? Son altos los techos?
Factor 6: Caractersticas del edificio.
Responde a la pregunta: Tiene el edificio apariencia favorable, buen nombre y direccin, que
sean fciles de pronunciar y recordar, y carga adecuada del piso y techos altos?
Factor 7: Ausencia de mugre y ruido.
Responde a la pregunta: Esta el rea general exenta de mugre y ruido? el rea en si, es limpia y
tranquila?
Factor 8: Estabilidad de inquilinos?
Responde a la pregunta: Tienden los inquilinos del edificio a ser permanentes?


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Para analizar las respuestas de los factores usamos la siguiente tabla:

EXCELENTE BUENO REGULAR MALO
FACTOR 1
FACTOR 2
FACTOR 3
FACTOR 4
FACTOR 5
FACTOR 6
FACTOR 7
FACTOR 8
TOTAL MAX

Basndose en el material ledo anteriormente realice las siguientes actividades de aprendizaje:

a) Realice un mapa conceptual de la informacin general descrita.

b) Determine una oficina (no considere a las existentes en el instituto) en donde se realicen labores
de cualquier naturaleza. Utilice una escala del 0 al 100 para evaluar los 8 factores descritos
anteriormente. Compruebe el haber realizado la actividad con fotografas que justifique las
calificaciones otorgadas. Establezca conclusiones.


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TIPOS DE DISTRIBUCIN.

Dependiendo del tipo de produccin de la empresa, la distribucin adoptada podr ser de uno de estos
5 tipos:

Distribucin de proyecto singular.
De posicin fija.
Distribucin basada en el producto.
Distribucin basada en el proceso.
Por grupos autnomos de trabajo.

DISTRIBUCIN DE PROYECTO SINGULAR.

Vendr referida al conjunto de actividades, en algunos casos de carcter irrepetible, que tienen lugar
como consecuencia de proyectos de alta envergadura. Este tipo de distribucin se desarrolla
emplazando las estaciones de trabajo o centros de produccin alrededor del producto en funcin de la
secuencia adecuada del proceso. Se precisan consideraciones logsticas para asegurar que las
actividades desarrolladas se adaptan al proyecto en el momento y lugares precisos.

Ejemplo:

Construccin de un parque elico en mar abierto.

A 20 km de la costas de Dinamarca, se halla Horns Rev 2, el mayor parque elico marino del mundo
(2009). Cuenta con 91 torres que se elevan a 110 m. de altura y generan un total de 209 MW de
energa, por encima de la produccin de los parques en tierra.

Las fotografas siguientes muestran las paletas de cada molino de viento, que miden 30 m de largo,
y tienen el diseo de un ala de avin.


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DISTRIBUCIN DE POSICIN FIJA.

La distribucin de producto fijo o esttico, como tambin se la denomina, se usa cuando el producto
es demasiado grande o engorroso para moverlo a lo largo de las distintas fases del proceso. En este
caso, ms que mover el producto de unas estaciones de trabajo a otras, lo que se hace es adaptar el
proceso al producto.

Ejemplo: Ensamblaje de un avin Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Toulouse (Francia).


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DISTRIBUCIN BASADA EN EL PRODUCTO.

Se utiliza en procesos de produccin en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se disponen
unos a continuacin de otros de forma que los materiales fluyen directamente desde una estacin de
trabajo a la siguiente, de acuerdo con la secuencia de proceso del producto.

Dicha distribucin resulta adecuada para aquellos productos con niveles de produccin elevados, es
decir, de gran serie (automviles, electrodomsticos, etc.) a fin de aprovechar economas de escala.

Este tipo de distribucin puede, a su vez, dividirse en dos: la produccin en lnea y la produccin de
tipo continuo (acero, qumica).

DISTRIBUCIN BASADA EN EL PROCESO.

En este tipo de produccin la maquinaria y los servicios se agrupan segn sus caractersticas
funcionales, es decir, de acuerdo con la funcin que desempean; por ejemplo, el torneado, la
soldadura, la pintura, etc. Se efectan en departamentos separados.

Esta distribucin se emplea principalmente cuando existe un bajo volumen de produccin de
numerosos productos desiguales, as como cuando ocurren frecuentes cambios en la composicin o
volumen a producir. Tambin recibe el nombre de produccin flexible. Un ejemplo de este tipo de
distribucin es un taller de reparacin de automviles de cierta envergadura o empresas que trabajan
nicamente bajo pedido. En comparacin con la distribucin de grupo, la distribucin de proceso se
caracteriza por altos grados de flujo departamental.


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DISTRIBUCIN POR GRUPOS AUTNOMOS DE TRABAJO.

Se usa cuando los volmenes de produccin para cada producto particular no son suficientes como
para justificar una distribucin de producto, mientras que si se agrupan de forma lgica ciertos
productos en familias, la distribucin de producto puede ser adecuada para cada familia. De esta
manera, cada grupo homogneo de productos se destinar a un grupo o subdivisin de trabajo, que
funcionar de forma autnoma de los dems y completar, total o de forma mayoritaria, el proceso.


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Finalmente, en la grafica siguiente podemos observar la relacion que cada tipo de distribucion tiene
con el volumen de produccion de la empresa que la adopta.


60

4.5. TIPOS DE DISTRIBUCIN DE PLANTA.

Ya que hemos definido las ventajas, los criterios y los mtodos de distribucin pasemos a concretar el
modelo con los tipos de distribucin.

Estos hacen referencia a la prctica en s de cmo ordenar una planta de trabajo.

TIPOS:

1. Distribucin Por Posicin Fija o Por Producto Esttico: En este caso lo ms obvio es que el producto
que vamos a fabricar no puede ser movido, ya sea por su tamao o porque simplemente debe ser
hecho en ese sitio.

Este tipo de trabajos por lo general exigen que la materia prima tambin se transporte a ese lugar
que si se trata de ensamblar el producto las partes viajen desde la fbrica hasta el punto final, con lo
cual usted deber tomar en cuenta esos costos y la mejor estrategia para disminuirlos. Por ejemplo
puede contratar una bodega cercana donde hacer los ltimos procesos antes de llevarlos al
ensamblaje.

2. Distribucin Por Proceso: Las mquinas y servicios son agrupados de acuerdo las caractersticas de
cada uno, es decir que si organiza su produccin por proceso debe diferenciar claramente los pasos a
los que somete su materia prima para dejar el producto terminado.

3. Distribucin Por Producto: Esta es la llamada lnea de produccin en cadena serie. En esta, los
accesorios, maquinas, servicios auxiliares etc. Son ubicados continuamente de tal modo que los
procesos sean consecuencia del inmediatamente anterior.

La lnea de montaje de un automvil es un claro ejemplo de esto, sin embargo en las empresas de
confecciones o de vveres tambin es altamente aplicado y con frecuencia es el orden ptimo para la
operacin.

SISTEMAS DE FLUJO.

Estos tratan la circulacin dependiendo de la forma fsica del local, planta o taller con el que se
cuenta.

a) Flujo En Lnea.


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b) Flujo En ELE:

c) Flujo En U:

d) Flujo En S:

Todos estos esfuerzos son en vano si no se corrigen los problemas de orden general. Ms all
de las tcnicas de distribucin usted debe saber mantener un orden. La mejor forma de aplicar estos
conceptos y moldearlos a sus necesidades es teniendo en cuenta que "Debe haber un lugar para cada
cosa y que cada cosa est en su lugar".


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Planeacin y Diseo de Instalaciones M.I.I.

Luis Alberto Medina Jurez 2013

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