La versión digital de esta tesis está protegida por la Ley de Derechos de Autor del

Ecuador.

Los derechos de autor han sido entregados a la “ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL” bajo el libre consentimiento del (los) autor(es).

Al consultar esta tesis deberá acatar con las disposiciones de la Ley y las
siguientes condiciones de uso:

• Cualquier uso que haga de estos documentos o imágenes deben ser sólo para
efectos de investigación o estudio académico, y usted no puede ponerlos a
disposición de otra persona.

• Usted deberá reconocer el derecho del autor a ser identificado y citado como el
autor de esta tesis.

• No se podrá obtener ningún beneficio comercial y las obras derivadas

tienen que estar bajo los mismos términos de
licencia que el trabajo original.

El Libre Acceso a la información, promueve el reconocimiento de la originalidad

de las ideas de los demás, respetando las normas de presentación y de citación
de autores con el fin de no incurrir en actos ilegítimos de copiar y hacer pasar
como propias las creaciones de terceras personas.

Respeto hacia si mismo y hacia los demás.

 1

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

ELECTRÓNICA

AUTOMATIZACIÓN DE UNA MÁQUINA FRESADORA MEDIANTE

CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL

EDWIN DAVID FREILE ARAUZ

DIRECTOR: Nelson Sotomayor Orozco, MSc.

Quito, Abril 2009

 i

CONTENIDO

RESUMEN…………………………………………………………………………… iv
PRESENTACIÓN…………………………………………………………………… v

CAPÍTULO 1: FUNDAMENTOS BÁSICOS………………………… 1

1.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….. 1

1.2 MÁQUINAS SIMILARES…………………………...………………………….. 2

1.2.1 BRUTE II………………...…………………...………………………...………………………….. 2
1.2.2 MÁQUINA FRESADORA CNC GSK XJK6325A…………………….…………………………..3

1.3 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO CNC……..………………….. 4

1.3.1 DEFINICIÓN…..………...…………………...………………………...………………………….. 4
1.3.2 CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO...………………….. 5
1.3.3 COMPONENTE HUMANO…………………………………………………....………………….. 5
1.3.4 MÁQUINAS HERRAMIENTAS CNC...……………………………………....………………….. 5
1.3.4.1 ELEMENTOS DE LAS MÁQUINAS HERRAMIENTAS DE CONTROL NUMÉRICO…... 6
1.3.4.2 PRINCIPIOS DE MECANIZADO EN CONTROL NUMÉRICO………………………..…... 22
1.3.4.3 EJES DE COORDENADAS EN CONTROL NUMÉRICO……..………………………..…... 24
1.3.4.4 PROGRAMACIÓN DE CONTROL NUMÉRICO……….……..………………………..…... 26

1.4 SENSORES Y ACTUADORES…………………………..…..………………….. 34

1.4.1 SENSOR DE PROXIMIDAD INDUCTIVO…………………………...………………………….. 34
1.4.2 ENCODER ROTATIVO INCREMENTAL…….……………………...………………………….. 35
1.4.3 MOTOR PASO A PASO………………….…….……………………...………………………….. 37
1.4.4 SERVO MOTOR AC…………..………….…….……………………...………………………….. 38
1.4.5 MOTOR DE INDUCCIÓN...…..………….…….……………………...………………………….. 39

CAPÍTULO 2: DISEÑO DEL SISTEMA………………………………….. 41

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL...…………………………………………………… 41

2.2 SISTEMA ELÉCTRICO………………………………………………………… 43

2.2.1 CIRCUITO DE CONTROL 1 (VISUALIZACIÓN/CORRIENTE)……………………………….. 44
2.2.1.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑAL DE REFERENCIA, VISUALIZACIÓN LED,
CIRCUITO DEL MICROCONTROLADOR…………………………………………………………. 44
2.2.1.2 CIRCUITO DE BARRIDO DE DISPLAYS…………………………………………………... 47
2.2.1.3 ACONDICIONAMIENTO PARA SENSADO DE CORRIENTE……………………………. 50
2.2.2 CIRCUITO DE CONTROL 2 (POSICIÓN)……………………………………………………….. 53
2.2.2.1 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES A Y B DE ENCODER,
VISUALIZACIÓN LED, CIRCUITO DEL MICROCONTROLADOR………………………………53
2.2.2.2 ACONDICIONAMIENTO DE SEÑALES PULSOS, DIRECCIÓN Y HABILITACIÓN……56
2.2.2.3 FUENTE DE ALIMENTACIÓN……………………………………………………………… 58
2.2.3 CIRCUITO DE POTENCIA……………………………………………………………………….. 58
2.2.4 CIRCUITO INTERFAZ 1 (PC-CONTROL)………………………………………………………. 63
2.2.4.1 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL PROVENIENTE DEL COMPUTADOR
 ii

HACIA EL CIRCUITO DE CONTROL 2…………………………………………………………..... 63

2.2.4.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL PROVENIENTE DEL COMPUTADOR
HACIA EL SERVO CONTROLADOR………………………………………………………………..66
2.2.5 CIRCUITO INTERFAZ 2 (PC-ELEMENTOS EXTERNOS)…………………………………….. 71
2.2.5.1 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL PROVENIENTE DEL COMPUTADOR
PARA MANEJAR RELÉS Y UNA SALIDA DE TIPO PWM..……………………………………… 70
2.2.5.2 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL PROVENIENTE DE UN ELEMENTO
EXTERNO TIPO CONTACTO HACIA EL COMPUTADOR………………………………………..77
2.2.5.3 ACONDICIONAMIENTO DE LA SEÑAL PROVENIENTE DEL CONTROLADOR
DEL MOTOR DE PASOS PARA MANEJAR UN RELÉ A TRAVÉS DE UN CIRCUITO DE
RETARDO A LA CONEXIÓN………………………………………………………………………...81
2.2.5.4 FUENTE DE ALIMENTACIÓN……………………………………………………………… 86
2.2.6 FUENTE PARA MOTORES PASO A PASO……………………………………………………... 87
2.2.7 CONEXIÓN DE RELÉS DE CONTROL…………………………………………………………. 88

2.3 SISTEMA MECÁNICO………………………………………………………….. 90

2.4 CARACTERÍSTICAS DE EQUIPOS…………………………………………... 92

2.3.1 SERVO DRIVE GSK DA98D……………………………………………………………………... 92
2.3.2 VARIADOR DE FRECUENCIA EATON MVX9000…………………………………………….. 103

CAPÍTULO 3: DESARROLLO DE PROGRAMA DE CONTROL.... 108

3.1 PROGRAMA PARA LOS MICROCONTROLADORES PIC……………….. 108

3.1.1 DESCRIPCIÓN GENERAL……………………………………………………………………….. 108
3.1.2 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL DE POSICIÓN………...………………….. 108
3.1.2.1 CONFIGURACIÓN…………………………………………...………………………………. 109
3.1.2.2 PROGRAMA PRINCIPAL………….………………………...………………………………. 110
3.1.2.3 INTERRUPCIÓN………...………….………………………...………………………………. 113
3.1.2.4 SUBRUTINA RESTA 16 BITS….….………………………...………………………………. 115
3.1.2.5 SUBRUTINA PWM…………..….….………………………...………………………………. 115
3.1.3 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROGRAMA DE CONTROL DE POSICIÓN…………..…….. 115
3.1.3.1 PROGRAMA PRINCIPAL………….………………………...………………………………. 116
3.1.3.2 INTERRUPCIÓN………...………….………………………...………………………………. 123
3.1.3.3 SUBRUTINA RESTA 16 BITS….….………………………...………………………………. 131
3.1.3.4 SUBRUTINA PWM…………..….….………………………...………………………………. 132
3.1.4 DESARROLLO DEL PROGRAMA DE CONTROL DE CORRIENTE……….…………..…….. 132
3.1.4.1 CONFIGURACIÓN…………………………………………...………………………………. 133
3.1.4.2 PROGRAMA PRINCIPAL………….………………………...………………………………. 134
3.1.4.3 SUBRUTINA AD………...………….………………………...………………………………. 134
3.1.4.4 INTERRUPCIÓN………...………….………………………...………………………………. 135
3.1.5 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROGRAMA DE CONTROL DE CORRIENTE………..…….. 136
3.1.5.1 PROGRAMA PRINCIPAL………….………………………...………………………………. 136
3.1.5.2 SUBRUTINA AD………...………….………………………...………………………………. 138
3.1.5.3 INTERRUPCIÓN………...………….………………………...………………………………. 139

3.2 PROGRAMA INTERFAZ HOMBRE MÁQUINA……………………………..139

3.2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL……………………………………………………………………….. 139
3.2.2 DESARROLLO DEL PROGRAMA HMI…..…………………………………………………….. 140
3.2.3 DIAGRAMAS DE FLUJO DEL PROGRAMA HMI…..………………………………...……….. 142
3.2.3.1 FORMULARIO PRINCIPAL….……………………………...………………………………. 143
3.2.3.2 OBJETO NX……………...………….………………………...………………………………. 143
3.2.3.3 OBJETO BOBCAD-CAM.………….………………………...………………………………. 143
3.2.3.4 OBJETO MACH3MILL.....………….………………………...………………………………. 144
 iii

3.2.3.5 OBJETO SALIR..………...………….………………………...………………………………. 144

CAPÍTULO 4: PRUEBAS Y RESULTADOS………………………… 145

4.1 CONTADOR INCREMENTAL / DECREMENTAL………………………….. 145

4.2 CONTROL EN LAZO ABIERTO DE UN MOTOR DE PASOS…….………..146

4.3 CONTROL EN LAZO CERRADO…………………………………….……….. 148

4.4 SISTEMA MICROPROCESADO………..…………………………….……….. 151

4.5 SISTEMA FINAL…………………………………………….………….……….. 154

4.6 LISTADO DE ELEMENTOS Y COSTO…..……………….………….……….. 167

CAPÍTULO 5: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...…..… 173

5.1 CONCLUSIONES……….……………………………………………………….. 173

5.2 RECOMENDACIONES...……………………………………………………….. 174

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………....…..… 175

ANEXOS
 iv

RESUMEN

Este proyecto de titulación trata de la automatización de una máquina fresadora,

que utiliza un sistema de control numérico computarizado, desde el software de
diseño CAD (Computer Aided Design – Diseño Asistido por Computador) hasta el
software de control CNC (Computer Numerical Control – Control Numérico
Computarizado) y manufactura CAM (Computer Aided Manufacturing –
Fabricación Asistida por Computador).

El proyecto contempla el diseño e implementación de un sistema microprocesado

para controlar motores paso a paso a utilizar en la máquina CNC, además de
interfases electrónicas para controlar desde la PC un servo-drive para motor
trifásico, un variador de velocidad para motor trifásico, relés, finales de carrera,
así como señales de entrada y salida tipo contacto y pulso.

También se considera el desarrollo de un HMI (Interfaz Hombre Máquina), el cual

realiza la acción de llamar a los correspondientes programas de diseño y control
CAD – CAM – CNC.

Con esta máquina fresadora CNC de tres ejes de desplazamiento se puede

fabricar automáticamente un elemento mecánico diseñado en un paquete CAD
comercial y software CAM, CNC comerciales tales como Solid Edge, Inventor, NX,
BodCAD-CAM, NX CAM, KCAM, Mach 3, o similares, previa reconfiguración del
sistema.

Adicionalmente se puede verificar las dimensiones de la pieza mecánica, ya que

dentro del sistema microprocesado se consideró la visualización del
desplazamiento en milímetros de los ejes X y Y, para el eje Z se utilizó un servo-
drive que posee la opción de visualización del desplazamiento.

Este proyecto también contempla la implementación de un tablero de control que

contiene: los circuitos controladores, de potencia, interfases, fuentes de
alimentación, servo-drive, variador de velocidad y elementos de protección y
maniobra.
 v

PRESENTACIÓN

Hoy en día se encuentra un entorno lleno de expectativas así como de

incertidumbre, la cual se da por los cambios casi imperceptibles en la tecnología,
cambios que no permiten aprovecharla de una manera apropiada. Así también se
manifiestan cambios en el ámbito político y económico que en países en
desarrollo como el nuestro impiden solucionar problemas empleando ideas
propias.

Una solución a esta realidad es la automatización de las industrias que

eventualmente debe incorporar las nuevas tecnologías, claro que se debe hacer
en un tramo de tiempo conveniente y tomando en cuenta factores importantes
como capacidad de producción y rendimiento de la inversión. Uno de los
componentes principales de la automatización es la maquinaria de control
numérico computarizado ya que poseen muy buenas prestaciones, tales como:
flexibilidad, precisión, rapidez e incremento de la productividad.

El presente trabajo se encuentra distribuido de la siguiente manera:

En el capítulo 1 se detallan los fundamentos básicos del control numérico

computarizado, además se hace referencia a máquinas de características
similares, también se da una breve explicación de los sensores y actuadores que
se utilizan en el proyecto.

En el capítulo 2 se especifica el diseño electrónico del sistema, asimismo se

detallan las partes del conjunto mecánico y por último se presentan características
y uso de equipos.

En el capítulo 3 se desarrolla el software para cada dispositivo programable así

como la programación del HMI.

En el capítulo 4 se explican las pruebas realizadas durante el proceso de

desarrollo del sistema y los resultados parciales, al final se muestran dos pruebas
 vi

para comprobar el sistema total y los resultados finales; este capítulo incluye los
costos de la máquina.

En el capítulo 5 se puntualizan las conclusiones y recomendaciones del proyecto.

En el apartado de anexos se incluyen, el manual de usuario de la máquina, las

hojas de datos de elementos especiales y los planos de montaje del sistema
eléctrico.
 1

CAPÍTULO 1

FUNDAMENTOS BÁSICOS

1.1 INTRODUCCIÓN

El control numérico aplicado a una máquina herramienta como una fresadora o un

torno, transforma la máquina convencional que trabaja prácticamente de forma
manual en una más sofisticada con un porcentaje de automatización bastante
alto, esto se debe a que se utilizan controladores y actuadores eléctricos o
electrónicos, por ejemplo controladores como un computador o un sistema de
control numérico computarizado (CNC), también actuadores eléctricos como
servo motores trifásicos.

El trabajo del control numérico es el siguiente: empieza por el diseño asistido por
computador (CAD), elaborando un elemento mecánico por ejemplo un molde, una
matriz etc, luego utilizando otro software para fabricación asistida por computador
(CAM), se transforma la información de diseño en información de trayectorias
espaciales, la cual está compuesta de varias líneas de código conocidas como
código G; el siguiente paso es utilizar otro software (CNC) que convierte estas
líneas de código en señales eléctricas que serán las encargadas de hacer trabajar
a la máquina, como resultado se obtiene un elemento mecánico de manera casi
automática.

A pesar que el desenvolvimiento tecnológico de las máquinas de control numérico

es relativamente reciente, provocaron un impulso positivo en la industria a tal
grado que no se podría imaginar un futuro industrializado sin las mismas.

Esto se debe principalmente a la calidad de las piezas fabricadas y a la velocidad

de trabajo de los elementos de la máquina herramienta, lo cual sorprende incluso
a los que tienen conocimientos en el campo de la mecánica.
 2

Aunque estas máquinas herramientas son controladas por un computador, el

sistema total en sí, integra elementos hidráulicos, neumáticos, eléctricos,
electrónicos y mecánicos [1].

Dentro de las ventajas que posee el control numérico sobre otras formas de
mecanizado, se pueden mencionar las siguientes: posee un grado de precisión
bastante alto; independencia casi total de un operador; disminución de
desperdicios en cuanto a materia prima debido a la reducción de errores
humanos; se minimiza el tiempo requerido para examinar la pieza elaborada; se
puede desarrollar piezas complejas; se mejora el tiempo de producción; otra
ventaja es la flexibilidad, ya que para fabricar otro tipo de pieza solo se requiere
cambiar el programa de control [2].

Frente a estos atributos se pueden mencionar algunas desventajas: debido a la

tecnología que representa una máquina de control numérico, su costo inicial es un
poco elevado; además se requiere de capacitación al personal que maneja este
tipo de maquinaria [2].

1.2 MÁQUINAS SIMILARES

1.2.1 BRUTE II [3]

Esta máquina es de construcción casera, utiliza perfiles de ventana de aluminio

como material principal; utiliza el controlador de pasos Perf-X y un circuito de
potencia con chips como L297 y TIP120.

Con una velocidad máxima de 20 pulgadas por minuto, utiliza una fuente de
30VDC, esta máquina puede maquinar en PVC, plexiglas, cera y madera a
velocidades altas; en cambio a bajas velocidades y poca profundidad de corte
puede fresar latón y aluminio, las dimensiones máximas de la pieza a mecanizar
son 5 ¾ pulgadas en el eje X y Y, para el eje Z se tiene 2 ½ pulgadas.
 3

Figura 1.1 Brute II máquina fresadora y ruteadora de circuitos impresos, tomado de [3]

1.2.2 MÁQUINA FRESADORA CNC GSK XJK6325A [4]

Esta máquina es industrial y se diferencia de las máquinas fabricadas en casa por

los materiales que la constituyen, además de las prestaciones que posee; su
estructura es de acero o hierro fundido comúnmente y puede mecanizar
materiales suaves como madera hasta los más duros como acero, es decir
cualquier material que presente una carga máxima en la mesa de trabajo de 200
kg.

En cuanto a las dimensiones de la mesa de trabajo tiene un área de 250x1120

mm, con la cual se tiene un desplazamiento máximo en X, Y, Z de 600, 220, 110
mm; la potencia del motor acoplado al husillo principal es de 1.7 kW, asimismo se
tiene control de su velocidad en un rango de 65 a 4760 rpm; otra característica
importante es la posibilidad de girar el cabezal de fresado 45 ó 90º, si algún
trabajo de mecanizado lo requiere. En cuanto al controlador numérico posee un
sistema CNC GSK983M / 928MA / 218M / DA98.
 4

Como se puede apreciar, las ventajas que presenta una máquina herramienta
fresadora CNC industrial son mayores frente a una fabricada en casa o incluso a
una máquina fresadora convencional, la única desventaja sería su costo inicial.

Figura 1.2 Máquina fresadora CNC GSK XJK6325A, tomado de [4]

1.3 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO (CNC)

1.3.1 DEFINICIÓN

CNC quiere decir, control de una máquina herramienta a través de un código

numérico, el cual puede ser efectuado por un controlador específico o un
computador utilizando un software para control numérico [2].

El control numérico computarizado surge con la creación de los

microprocesadores, lo cual es una gran ventaja frente a las máquinas anteriores
de control numérico que no lo poseían, ya que los códigos de programa pueden
ser desarrollados así como guardados en la misma máquina, descartando
inconvenientes de operación. Este tipo de máquinas herramienta presentan un
 5

grado de flexibilidad muy alto debido a su control digital lo cual facilita la

integración de módulos personalizados.

1.3.2 CARACTERÍSTICAS DEL CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO

Con una máquina herramienta CNC, se obtiene un producto final de calidad

superior, debido a su fácil control, alta precisión y flexibilidad en cuanto a
modificaciones en el concepto de la pieza a fabricar; dando la posibilidad de
elaborar piezas complejas de manera sencilla; inclusive, el proceso de corte
puede ser simulado con el propósito de constatarlo. Ya que este tipo de máquinas
son prácticamente automáticas, un solo operador que puede o no tener
experiencia en el manejo de maquinaria CNC, está en capacidad de manipular
algunas máquinas al mismo tiempo, haciendo más segura su labor y menos
fatigante. Debido a que la línea de producción se hace más uniforme, se facilita el
control de calidad del producto, se reduce costos de inventario, traslado,
fabricación; incluso se puede entregar el producto casi inmediatamente si así lo
requiere la demanda; esto permite administrar el proceso de producción de
manera asequible [5].

1.3.3 COMPONENTE HUMANO

Si bien es cierto que la maquinaria de control numérico computarizado es

prácticamente automática el operador debe reunir algunas aptitudes y poseer
instrucción básica previa, como, álgebra, geometría, trigonometría; tipos de
herramientas para corte; métodos de sujeción; apreciación de planos; instrucción
de la configuración de la máquina, del procedimiento de mecanizado, de
programación en código G (en la mayoría de los casos), operación y
mantenimiento.

1.3.4 MÁQUINAS HERRAMIENTAS CNC

Este tipo de maquinaria es muy utilizada ya que es flexible y programable

dependiendo de la demanda; debido a la complejidad de los productos que se
 6

fabrican con este tipo de máquinas en la mayoría de los casos, la cantidad de

producción es relativamente media o baja, pero la ventaja es que se elaboran de
manera automática, eliminando la posibilidad de realizar ajustes en tiempo real
por un especialista. Comúnmente no se las encuentra incluidas en un proceso
continuo de producción, pero si se realiza algún tipo de adaptación mecánica se
pueden interconectar para agilizar el proceso, conociéndolo como célula de
fabricación, donde el manejo de materiales sea una operación ejecutada por un
brazo robot por ejemplo.

También se puede encontrar máquinas de control numérico con sistemas de

cambio de herramientas automático, el cual puede ser comandado por
instrucciones del controlador numérico, disminuyendo aun más los tiempos de
producción; si la máquina no posee este sistema se debe digitar varios
programas, cada uno con una herramienta específica y única para que el producto
final sea el mismo.

1.3.4.1 Elementos de las máquinas herramientas de control numérico

Ya que el presente trabajo está dedicado a la automatización de una máquina

fresadora, se dará énfasis a las máquinas fresadoras de control numérico
computarizado.

1.3.4.1.1 Ejes de movimiento

Los ejes o direcciones de desplazamiento principales son 3 generalmente, pero

existen excepciones en las cuales se puede encontrar un número mayor de ejes
como por ejemplo 4, 5 o más, debido a las exigencias de ciertas piezas; a los
cuales se los conoce como ejes complementarios.

Como se aprecia en la Figura 1.3, la mesa porta-piezas se desplaza por el Eje X

longitudinalmente, por el Eje Y transversalmente; el carro porta-cabezal se
desplaza verticalmente, en el eje Z. Los ejes X, Y, Z son los más comunes
encontrados en este tipo de máquinas [5].
 7

Figura 1.3 Ejes de movimiento de una máquina fresadora CNC, tomado de [6]

1.3.4.1.2 Sistemas de transmisión

La maniobra de desplazamiento combinado de cada eje de movimiento sobre la

pieza, producen el recorrido de herramienta de corte.

Figura 1.4 Origen de una trayectoria de herramienta, tomado de [5]

 8

Las traslaciones rectilíneas de los ejes de movimiento son generadas por los
sistemas de transmisión, que empiezan desde el motor.

Las máquinas herramientas de control numérico poseen un elemento primordial

para el movimiento de los ejes, el cual es la transmisión por recirculación de
bolas; este se basa en un tornillo sinfín acanalado y un acoplamiento al que se
sujeta el conjunto mecánico a desplazar. Entonces si el motor gira, este
movimiento angular se trasmite hacia el tornillo sinfín, que a través de la
transmisión de bolas produce el movimiento longitudinal de la mesa de corte,
según lo requiera el programa de control [5].

Figura 1.5 Sistema de transmisión de la mesa de trabajo, tomado de [5]

La ventaja de este sistema de transmisión por recirculación de bolas es que

garantiza la transferencia de esfuerzos desde el tornillo sinfín hacia la mesa de
corte con pérdidas por fricción muy bajas. Además se realiza un ajuste entre las
partes que la conforman para reducir el juego mecánico, mejorando la exactitud
de los desplazamientos.

Las máquinas de control numérico en un principio tenían un sistema de embrague

entre el grupo motor y el tornillo sinfín, el cual desacoplaba la transmisión en el
momento que la mesa o algún elemento sobre ella chocaba, para reducir daños
en los elementos mecánicos; hoy en día el controlador del motor de cada eje mide
 9

la corriente que circula sobre el mismo y si se genera un pico de corriente

demasiado alto producto de una colisión por ejemplo, el controlador se encarga
de desactivar al motor.

Figura 1.6 Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes, tomado de [5]

Hace algún tiempo se utilizaban de manera común motores eléctricos de corriente

continua en conjunto con elementos electrónicos para tener control sobre la
posición, velocidad, corriente, etc. A los cuales se los conocía como servo
motores DC, pero por problemas en cuanto a desgaste de elementos (escobillas)
y características de torque/tamaño, en la actualidad se utilizan servo motores AC,
que no poseen desgaste de escobillas por que no las tienen, además que la
relación torque/tamaño es más eficiente.

Los motores paso a paso se emplean como actuadores primarios en máquinas

herramientas que poseen pares o torques en la aceleración y desaceleración muy
bajos; es por este motivo que se los encuentra comúnmente en máquinas
caseras.

1.3.4.1.3 Medición del desplazamiento

Se pueden encontrar dos sistemas para medir la posición de los componentes

móviles de las máquinas herramientas de control numérico [5]:
 10

El sistema directo se basa en una escala de medida colocada en la guía de la

mesa de la fresadora, sirve para evitar imprecisiones en las medidas de
desplazamiento que se pueden producir por el juego entre el tornillo, tuerca y
acoplamiento. Se utiliza un encoder óptico con una rejilla lineal para determinar la
posición, transformando esta información, en señales eléctricas que serán
procesadas por el controlador.

Figura 1.7 Sistema directo para la medición de posición, tomado de [5]

El sistema indirecto, se basa en el cálculo de la posición en función al giro del

tornillo sinfín, de la misma manera que el sistema directo un encoder óptico se
encarga de inspeccionar el movimiento de un disco graduado y adjunto al tornillo
sinfín, generando señales eléctricas las cuales serán procesadas por el
controlador.

Figura 1.8 Sistema indirecto para la medición de posición, tomado de [5]

 11

1.3.4.1.4 Husillo principal

Es el elemento mecánico encargado de ejecutar la rotación de la herramienta de

corte, el cual puede ser accionado por motores eléctricos de corriente continua o
corriente alterna trifásicos. Para tener un rango de velocidades se acopla al eje
del motor una caja de engranajes reductora de velocidad, o como actualmente se
realiza, controlar el motor del husillo principal con un variador de frecuencia, de
esta manera se puede establecer la velocidad de giro dependiendo de los
requerimientos del programador [5].

1.3.4.1.5 Sistemas de sujeción

Los mecanismos de sujeción aseguran la pieza a mecanizar, en la mesa de corte

de la máquina fresadora de control numérico. Este tipo de máquina utiliza varias
formas de sujeción, como: sargentos y apoyos con formas escalonadas,
graduables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos de
apriete de montaje/desmontaje rápido, palancas de apriete, mordazas mecánicas,
placas angulares de apoyo, mesas magnéticas, dispositivos modulares de uso
universal, apoyos de diseño específico, etc.

Figura 1.9 Sistema de sujeción con tornillos de apriete, tomado de [5]

Se puede encontrar casos que este sistema de sujeción tiene un cierto grado de
control dependiendo si la alimentación de piezas es manual o automática y de su
 12

complejidad, pero se debe tener en cuenta que es crítica la rapidez de

montaje/desmontaje y la precisión de posicionado de la pieza a mecanizar.

Los dispositivos que se utilizan frecuentemente son los sistemas de sujeción

específicos mediante componentes normalizados y modulares; los cuales
permiten las operaciones de corte sin desmontar la pieza [5].

También se pueden encontrar máquinas fresadoras con mesas duales que

permiten realizar la sujeción de las piezas así como su transporte fuera de la
mesa de corte. Incluso se pueden controlar las acciones de inicio o parada de los
mecanizados con funciones del controlador numérico.

Figura 1.10 Mesa transportable, tomado de [5]

1.3.4.1.6 Sistemas de cambio de herramientas

Una característica representativa de las máquinas herramientas de control

numérico es su capacidad de mecanizar un elemento mecánico sin la necesidad
de cambiar su posición, dentro del sistema de sujeción; es por este motivo que
muchas de ellas ya traen incorporado el sistema automático de cambio de
herramientas, a los cuales se los conoce como carrusel de herramientas.
 13

Este sistema es controlado por algunas instrucciones o líneas de código del

controlador numérico. Se emplea una garra adicional o manipulador para efectuar
el cambio, durante esta operación también se extrae la herramienta colocada en
el husillo principal con otro dispositivo manipulador, luego se efectúa un giro para
colocar la nueva herramienta en el husillo principal y la anterior de vuelta al
carrusel; ésta operación demora al proceso unos pocos segundos [5].

Figura 1.11 Carrusel de herramientas, tomado de [5]

1.3.4.1.7 Ejes complementarios

Entre las máquinas fresadoras de control numérico se pueden encontrar aquellas

que poseen mesas giratorias y/o también cabezales de orientación ajustable,
constituyendo estos, nuevos ejes de movimiento, ya que las partes a mecanizar
requieren de diferentes planos y ángulos de aproximación que no sean los típicos
conformados por el sistema de coordenadas X, Y, Z; a estos ejes de movimiento
se los conoce como complementarios, y también son gobernados por el
controlador numérico de manera automática.
Dentro de la programación del controlador numérico estos ejes se los denomina
con las letras A, B, C o también con las letras U, V, W [5].
 14

Figura 1.12 Fresadora de 6 ejes, tomado de [5]

1.3.4.1.8 Herramientas [7]

Se conoce como fresa a la herramienta de corte de las máquinas fresadoras ya

sean convencionales o CNC, se caracteriza por tener dientes cortantes de forma
helicoidales o rectilíneos, con perfil en ángulo, ya sea recto o no en función a
tablas predeterminadas.

Dependiendo del material a mecanizar algunas fresas incorporan plaquetas de

metal duro (widia) o metalcerámica (cermet). La cantidad de dientes de estas
herramientas depende de la dureza del material, del diámetro de la herramienta,
etc.

Existen varios tipos de fresas; cilíndricas, circulares, circulares de perfil constante,

de plato, fresas madre; de las cuales se utilizan para la máquina de este proyecto
las fresas de tipo cilíndricas.
 15

Figura 1.13 Fresas de mango, tomado de [8]

1.3.4.1.9 Acoplamiento [5]

Este dispositivo mecánico se emplea como interfaz entre la herramienta de corte y

el husillo principal, cumplen algunos estándares de diseño, a pesar que se puede
encontrar una gran diversidad de herramientas de corte. Es necesario que las
dimensiones del acoplamiento correspondan con las del extremo del cabezal,
para asegurar precisión, extracción simple y sobre todo rigidez. Siendo los más
utilizados los acoplamientos cónicos estándar (ISO), ya que garantizan los
requerimientos mencionados anteriormente además de centrar la herramienta de
corte con respecto al husillo principal.

1.3.4.1.10 Dimensiones elementales

Es muy importante que el controlador numérico conozca las dimensiones exactas

de cada herramienta de corte a utilizar por la máquina, para asegurar la precisión
dimensional de la pieza a mecanizar. La herramienta de corte de una máquina
fresadora se conoce como fresa, la misma que tiene como dimensiones básicas,
longitud (L) y radio de corte (R); incluso se puede tener un modelo CAD de la
 16

misma en conjunto con el porta herramienta, desde la etapa de diseño para

optimizar el código del programa a ejecutar y evitar posibles colisiones en el
trabajo físico.

Para establecer las dimensiones básicas (reglaje) de la herramienta de corte, se

puede efectuar una prueba de mecanizado para obtener de manera aproximada
las dimensiones, o utilizar un equipo de pre-reglaje, el cual calcula
inmediatamente por métodos mecánicos u ópticos las dimensiones con relación al
punto de montaje. Este sistema de igual manera se comunica con el controlador
numérico para registrar los datos de las dimensiones de las herramientas.

Figura 1.14 Conjuntos de herramientas y portaherramientas, tomado de [5]

En la actualidad lo más común es incluir el modelo CAD de la herramienta de

corte con su porta herramienta e incluso el cabezal, dentro de una base de datos,
para utilizarlo posteriormente en cualquiera de las operaciones de corte.

Uno de los procedimientos dentro de la operación de la máquina es encontrar el

punto cero de herramienta; para lo cual se ejecutan las siguientes acciones:
primero se utiliza una herramienta de referencia para hacer contacto con la
superficie de la pieza a fabricar, obteniendo de esta manera la altura cero; luego
se introduce esta información en el controlador numérico además de la
información de las dimensiones de la herramienta, para que este genere
automáticamente las trayectorias de corte.
 17

1.3.4.1.11 Componentes del sistema CNC

Figura 1.15 Equipos electrónicos de un sistema CNC, tomado de [5]

En la Figura 1.16 se muestra en resumen los elementos que conforman el sistema

CNC

Figura 1.16 Componentes de un sistema CNC, tomado de [5]

 18

El elemento principal del sistema de control numérico computarizado es un

computador, el cual procesa toda la información necesaria para ejecutar las
acciones de control que gobiernan la máquina. Para ello se requiere de dos
interfaces, una entre el operador y el controlador y otra entre el controlador y la
máquina.

La interfaz de operador contiene el panel de control y algunos dispositivos como

impresora, puertos de comunicación, almacenamiento, etc. En cambio la interfaz
de control, está compuesta de varios elementos que comandan los actuadores de
los ejes de movimiento, del husillo principal, sistemas de refrigeración, etc.,
inclusive pueden suministrar la energía eléctrica necesaria, para que estos
trabajen correctamente.

1.3.4.1.12 Panel de control

De la misma forma que existen varios modelos de máquinas CNC, se pueden

encontrar un sin número de paneles de control, pero la mayoría poseen
elementos comunes como: pantalla, perillas, interruptores, indicadores, mandos
de control para ejecutar alguna acción manual, controles para la programación
como teclados, etc.

Figura 1.17 Panel de control de máquina CNC GSK, tomado de [4]

 19

En algunas máquinas de control numérico se puede encontrar un selector que

puede ser una botonera o un dial rotativo, para elegir el modo de operación,
teniendo los siguientes: edición – programación, corrección de información sobre
las herramientas de corte, operación manual y operación automática.

Dentro de las funciones que realizan los indicadores y la pantalla, se tiene:

mostrar el código del programa, configuración de herramientas, tiempo de
ejecución, velocidad de avance, velocidad del husillo principal, información
numérica de la posición actual, trayectorias, etc.

1.3.4.1.13 Funciones operativas de la máquina

Este tipo de funciones comandan acciones básicas de la máquina como por

ejemplo: activar / desactivar refrigeración, encender / apagar husillo principal. Por
lo general estas funciones se simbolizan con un icono anexado al botón.

Figura 1.18 Símbolos descriptivos para mandos de funciones máquina, tomado de [5]

También se pueden encontrar diales, botoneras, joystick, para controlar de

manera manual los ejes principales de movimiento.
 20

Figura 1.19 Joystick, botones y dial de avance, tomado de [5]

Existen diales para variación porcentual de parámetros como avances y giros,

mientras la máquina está en funcionamiento; se los utiliza comúnmente para
disminuir la velocidad del proceso durante la fabricación de la primera pieza para
verificar si el procedimiento es apropiado.

1.3.4.1.14 Teclado de programación

Este tipo de teclado es claramente identificable, ya que posee un conjunto de

caracteres restringido a letras mayúsculas como G, M, F, X, números 0, 1, 2, y
signos para operaciones aritméticas básicas +, -, los cuales permitirán digitar el
código de programa. También se puede hallar teclados que incluyen funciones
muy específicas para ahorrar tiempo de digitación, como por ejemplo: G00
(desplazamiento rápido), G01 (desplazamiento lineal con avance), G02
(desplazamiento circular horario), etc.

Así también existen teclas de comandos del ordenador, para ejecutar tareas como
almacenamiento de programa, inicio de programa, etc. Normalmente se las
reconoce por integrar símbolos o abreviaciones.
 21

1.3.4.1.15 Dispositivos auxiliares

Antiguamente las máquinas de control numérico utilizaban dispositivos externos

para almacenar el código de programa, como por ejemplo cintas perforadas las
que constaban de 8 canales por línea para formar un byte; también se
almacenaba información en cintas magnéticas como casetes y disquetes; en la
actualidad algunas máquinas todavía utilizan el disquete como medio de
almacenamiento pero la tecnología ha mejorado a tal punto que el mismo
controlador numérico posee mayor cantidad de memoria o también se puede
encontrar unidades de almacenamiento externo parecidos a los pendrive, o algún
dispositivo que se encargue de gestionar el código de programa.

1.3.4.1.16 Microprocesador

El microprocesador constituye el elemento principal del sistema CNC ya que es el

encargado de efectuar las operaciones o cálculos requeridos por los comandos de
entrada enviados por el operador desde el panel de control o HMI; este
procedimiento genera nueva información, que será transformada en un
movimiento de la máquina o en una visualización de estado de la máquina
herramienta hacia el operador.

Los computadores de un sistema CNC poseen varios microprocesadores los

cuales siempre van acompañados de módulos de memoria ya sea de trabajo o de
almacenamiento.

1.3.4.1.17 Interfaz de control

Como es el caso de este proyecto de titulación, las máquinas CNC pueden utilizar
un computador personal como elemento central de control, este tipo de
implementación es recomendable cuando se necesita gobernar coordinadamente
varias máquinas herramientas de control numérico, sistemas robóticos, transporte
automático, etc.
 22

Figura 1.20 Computador personal como sistema CNC, tomado de [5]

Cuando se utiliza el computador personal, se requiere de una interfaz de control

que transforma el resultado del procesamiento del computador en señales
eléctricas que controlan los elementos actuadores de la máquina herramienta.

Figura 1.21 Intercambio de señales entre el computador y la máquina, tomado de [5]

La unidad de control es un elemento autónomo, el cual puede tener una

programación específica para manejo de los elementos de la máquina, esta
programación viene de fábrica y por lo general no puede ser modificada por el
usuario final; es muy común encontrar a un PLC como interfaz de control.

1.3.4.2 Principios de mecanizado en control numérico [5]

Los factores que intervienen directamente en el proceso de corte de material

 23

ejecutado por las máquinas herramientas de control numérico más significativos

son:

1.3.4.2.1 Refrigerante

Este cumple algunas funciones como: disipar calor en el punto de corte, para
evitar daños tanto en la herramienta como en la pieza; la lubricación del
refrigerante reduce la fricción y desgaste de la herramienta además favorece la
extracción de la viruta. Al utilizar refrigerante se puede trabajar con velocidades
de corte elevadas.

Se tiene varios tipos de refrigerante; disoluciones en agua como soluciones

salinas, aunque no son efectivas como lubricante; las emulsiones como agua y
aceites minerales con aditivos, con una mejor lubricación por las sustancias
grasas; por último se tiene los aceites de corte con grasas y aditivos.

Se debe renovar estas sustancias de forma periódica ya que caducan después de

un tiempo; algunos refrigerantes son nocivos para la piel, por lo que se requiere
tomar medidas de seguridad; de igual manera pueden ser perjudiciales para
componentes específicos de la máquina, por lo que se sugiere utilizar aceites
minerales.

1.3.4.2.2 Material

Existen dos características importantes que se deben considerar con respecto al

material, la resistencia a la compresión y su capacidad de ser maquinado, ya que
de estos factores depende el tipo de herramienta a utilizar y el sistema de
sujeción a elegir.

La elección de la herramienta adecuada depende del tipo de acabado que se

desee dar al producto final; además se deben considerar sus características
geométricas y físicas, para programar adecuadamente las trayectorias así como
las velocidades de avance y de corte.
 24

1.3.4.2.3 Viruta

Se conoce como viruta al material excedente en el proceso de corte, son

favorables o desfavorables, dependiendo del tipo de material de la herramienta,
velocidad de corte, material de la pieza, factor de compresión, etc.

1.3.4.3 Ejes de coordenadas en control numérico

Dependiendo del tipo de máquina herramienta CNC, su herramienta de corte está

en capacidad de efectuar varios movimientos como longitudinales, transversales y
transversales secundarios; es por este motivo que se debe tener control sobre
todos los puntos que conforman el espacio de movimiento, otorgando al
programador una orientación mientas se encuentra elaborando el código de
programa.

1.3.4.3.1 Sistema de coordenadas de dos ejes

Este sistema es el más básico para programación de control numérico, está

conformado por dos ejes (normalmente X, Y) intersecados en el origen del
sistema; con este se obtiene información exacta de todos los puntos que
conforman el dibujo de la pieza.

1.3.4.3.2 Sistema de coordenadas de tres ejes

Este tipo de sistema es necesario para mecanizar piezas en máquinas fresadoras,

ya que se requiere no solo de información en cuanto a posicionamiento X, Y, sino
que también se necesita información de profundidad Z.

El controlador de la máquina transforma los valores de coordenadas escritos en el

código de programa, en movimientos de la mesa y/o del cabezal; esto depende
del tipo de operación que se realice, y se le conoce como movimiento relativo de
herramienta.
 25

Figura 1.22 Pieza en sistema de coordenadas tridimensional, tomado de [5]

1.3.4.3.3 Desplazamientos

Una máquina fresadora CNC puede efectuar cualquier tipo de mecanizado en

base a desplazamientos lineales y circulares.

Figura 1.23 Desplazamientos, tomado de [5]

El desplazamiento es lineal cuando la trayectoria de la herramienta forma una

línea recta, la que puede ser representada en el espacio mediante el sistema de
coordenadas de 3 ejes (X, Y, Z), los cuales tienen la característica de ser
perpendiculares entre si y de formar planos perpendiculares.
 26

Si se utiliza un sistema de coordenadas de dos ejes y se desea detallar una

circunferencia, basta con proporcionar el punto central de la misma y su radio.

Para el sistema de tres ejes es necesario establecer los parámetros anteriores y

el plano que contiene la circunferencia.

1.3.4.4 Programación de control numérico

Para programar operaciones de mecanizado, se requiere de información

geométrica y tecnológica como: datos de herramienta, datos dimensionales de
contorno final, datos de corte, descripción de movimientos, funciones de máquina
y posicionamiento de puntos de referencia [5].

1.3.4.4.1 Programación geométrica simple

Como paso inicial se debe asignar el punto de origen de la pieza a mecanizar;

luego enumerar los puntos geométricos importantes para tabularlos a manera de
coordenadas y por último seleccionar la secuencia adecuada para el movimiento
de la herramienta de corte.

1.3.4.4.2 Programación con distribución de pasadas

Este procedimiento consiste en desbastar la pieza con una cierta cantidad de

pasadas, dependiendo del tipo de acabado que se requiera, ya que la herramienta
debe recorrer varios niveles de profundidad de corte; el paso final de este
procedimiento, sería el proceso de acabado de contorno.

1.3.4.4.3 Programación de datos tecnológicos

La programación de los datos de información tecnológica comprenden;

velocidades de corte, rotación, avance; tipos de herramienta, estas pueden ser
enumeradas dentro del programa como T1, T2, T3, T4, etc. ó 1, 2, 3, 4, etc. para
 27

llamar a una determinada herramienta; durante este procedimiento automático la

máquina puede detenerse durante un tiempo corto.

1.3.4.4.4 Edición de programas de control numérico

Como se mencionó anteriormente el controlador numérico es el encargado de

gobernar la máquina herramienta; para esto el operador de la máquina CNC,
ingresa la información de la pieza a mecanizar en el computador de la máquina,
para formar el programa de control numérico; gran parte del código es estándar
para todas las máquina CNC, pero ciertos fabricantes utilizan variantes en las
funciones para aprovechar de mejor manera su modelo de máquina.

Terminado la etapa de edición, el código de programa es transformado por el

controlador en señales eléctricas que gobernarán la máquina herramienta.

1.3.4.4.5 Desarrollo de programas de control numérico

1.3.4.4.5.1 Programa de control numérico

El procedimiento tradicional para mecanizar una pieza utilizando una máquina

herramienta convencional, necesita de planificación del trabajo, además de planos
de la pieza, para que el operador tenga una guía al momento de realizar el
trabajo; con esto se preparan los materiales y herramientas necesarios para
efectuar las acciones de mecanizado.

Si se utiliza máquinas CNC, el procedimiento es distinto; ya que se escribe un

código de programa, en el cual las acciones de mecanizado deben ordenarse
correctamente; el operador de la máquina se encarga de acondicionarla,
inspeccionar el procedimiento de mecanizado, cargar/fijar/liberar piezas, dar
mantenimiento. La flexibilidad de este procedimiento consiste en modificar una o
varias líneas de programa, ya sea por el mismo operador, para cambiar el
producto final.
 28

Dentro del programa de control numérico, se encuentra información tecnológica

como, velocidad de avance (F50 equivale a una velocidad de avance de 50
unidades por minuto), velocidad de giro del husillo principal (S1800 equivale a una
velocidad de giro de 1800 revoluciones por minuto); información geométrica como
coordenadas X, Y, Z; etc. También se puede encontrar subrutinas si así lo
requiere el programa principal, para evitar escrituras extensas y repetir código.

Es común encontrar instrucciones de programa de control numérico (G00

desplazamiento rápido) junto a condiciones adicionales (X60 Y90 Z0, coordenada
de destino), constituyendo un bloque de programa.

Tabla 1.1 Bloques de programa CNC, tomado de [5]

A estos se los determina por números de bloque (N10, N20, N30, son números
que se asignan a las líneas de código).

Tabla 1.2 Bloques de programa CNC, tomado de [5]

1.3.4.4.6 Lenguaje de programación de control numérico

La norma que se utiliza para este tipo de lenguaje es DIN 66025 “Desarrollo de
programas de control numérico” (partes 1 y 2); estas son muy similares a las
normas internacionales ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 “Control numérico de
máquinas” [5].
 29

Tabla 1.3 Equivalencia de letras de dirección, tomado de [5]

A Rotación sobre el eje X

B Rotación sobre el eje Y
C Rotación sobre el eje Z
D Memoria de offset de corrección de herramienta
E Segunda velocidad de avance
F Velocidad de avance
G Función de desplazamiento
H Sin asignar
I Parámetro de interpolación paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación paralelo al eje Z
L Sin asignar
M Función suplementaria
N Número de bloque
O Sin asignar
P Tercer movimiento paralelo al eje X
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y
R Desplazamiento rápido en dirección del eje Z o tercer
movimiento paralelo al eje Z
S Velocidad de giro
T Herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Movimiento en dirección del eje X
Y Movimiento en dirección del eje Y
Z Movimiento en dirección del eje Z

Dentro de las letras de instrucción, se tiene que las instrucciones G (G00 a G99)
son las más significativas, ya que gobiernan el desplazamiento de la herramienta.

Como se mencionó anteriormente algunos fabricantes utilizan modificaciones a la

norma para sacar el mayor provecho de su modelo de máquina, es por ese motivo
 30

que proporcionan algunas condiciones de programación que pueden o no ser

estándar.

Durante la compilación del programa se pueden detectar errores

automáticamente, siendo estos de sintaxis, si son de contenido por ejemplo
coordenadas, estos se los puede detectar solo mediante la ejecución del
programa.

1.3.4.4.7 Instrucciones de control numérico

Dentro de las más utilizadas se tiene:

Tabla 1.4 Equivalencias de códigos G, tomado de [5]

Figura 1.24 Trayectorias en función a códigos G, tomado de [5]

Las funciones suplementarias para estas instrucciones son las coordenadas, que
pueden ser absolutas, incrementales o relativas, sentencias de ángulo
suplementario, coordenadas polares; el tipo de coordenadas que se utilicen
depende del controlador numérico.
 31

El programa de control trabaja de tal manera que no se requiere escribir

nuevamente ciertas funciones o instrucciones, con el objetivo de simplificar la
escritura; pero esto no quiere decir que dejan de funcionar sino que trabajan hasta
que sean modificadas en las líneas de código posteriores, a esto se conoce como
actuación modal.

Tabla 1.5 Bloques de programa CNC, tomado de [5]

1.3.4.4.7.1 G00 desplazamiento rápido

Esta instrucción desplaza la herramienta a la coordenada especificada con la

máxima velocidad de la máquina; la trayectoria que sigue es una línea recta.

1.3.4.4.7.2 G01 desplazamiento lineal con avance

Con esta instrucción se realiza el movimiento lineal a una velocidad de avance

especificada por el programador, incluso se agrega a la instrucción la función
suplementaria velocidad de giro.

La rapidez con que la pieza es fabricada, depende de la velocidad de avance, la

misma que debe ser seleccionada en función de la materia prima, del acabado, de
las características de la herramienta, etc.

Si se tiene el siguiente bloque de programa; “G01 X10 Y50 Z35 F55 S1200”,
quiere decir que la herramienta se va a desplazar linealmente a la coordenada
(X10 Y50 Z35), con una velocidad de avance de 55 mm/min y una velocidad de
corte de 1200 rpm.
 32

1.3.4.4.7.3 G02, G03 desplazamiento circular horario y antihorario

Figura 1.25 Arco para fresado, tomado de [5]

La Instrucción G02 efectúa un movimiento circular en sentido horario, en cambio

la instrucción G03 realiza un movimiento circular en sentido antihorario; estas
instrucciones requieren de funciones suplementarias como; coordenadas del
punto destino, centro de giro, velocidad de avance, velocidad de corte.

Se utiliza dimensiones incrementales al punto de partida para el centro del arco,

con letras de dirección I, J, K.

Figura 1.26 Ejemplo de G02, tomado de [5]

De acuerdo a la Figura 1.26, se tiene que el punto de partida es la coordenada

(X0 Y50), si se ingresa el siguiente bloque “G02 X60 Y30 I30 J-10 F10 S600”; se
tiene que el punto de destino es (X60 Y30), el centro del arco en dimensiones
 33

incrementales es (I30 J-10), la velocidad de avance es de 10 mm/min y la

velocidad de corte es de 600 rpm.

1.3.4.4.7.4 G90, G91 sistema de coordenadas absoluto e incremental

Si se utiliza la instrucción G90, quiere decir que se tiene un sistema de

coordenadas absolutas con referencia al origen de la máquina; si se emplea la
instrucción G91, se tiene un sistema de referencia incremental con origen a la
última posición actual.

Figura 1.27 Coordenadas absolutas (G90) e incrementales (G91), tomado de [5]

Algunos controladores numéricos utilizan las letras U, V, W, para coordenadas

incrementales y X, Y, Z para las absolutas.
 34

1.4 SENSORES Y ACTUADORES

Para automatizar la máquina fresadora de este proyecto fue necesario

implementar un sensor de proximidad inductivo para medir la velocidad del motor
del husillo principal, encoders rotativos incrementales para medir la posición de
los ejes de movimiento; asimismo se utilizaron actuadores eléctricos para ejecutar
los movimientos de la máquina como motores paso a paso, servo motor AC y un
motor de inducción.

1.4.1 SENSOR DE PROXIMIDAD INDUCTIVO

(a)

(b)

Figura 1.28 (a) Principio de funcionamiento de un detector inductivo, tomado de [9]; (b) Distancia
de sensado e histéresis, tomado de [10]
 35

Este tipo de sensor también es conocido como sensor de corriente de Eddy; es

utilizado para detectar la presencia de un objeto que está en frente a ellos. Es un
dispositivo que trabaja sin contacto ya que utiliza un campo electromagnético para
la detección. En este tipo de dispositivos una bobina es envuelta en un núcleo de
hierro produce un campo electromagnético para formar un lazo inductivo.

Cuando un material ferromagnético es colocado cerca del sensor como un plato

metálico o un tornillo metálico, la inductancia de la bobina cambia
significativamente, esta variación es detectada por el circuito interno del sensor
produciendo un voltaje de salida [9].

1.4.2 ENCODER ROTATIVO INCREMENTAL

Figura 1.29 Elementos constitutivos de un encoder rotativo incremental, tomado de [11]

Este dispositivo es un transductor rotativo que convierte el movimiento angular en

señales eléctricas con forma de onda cuadrada; los mismos que pueden ser
empleados para manejar movimientos angulares o lineales.
 36

Se utiliza el principio de rastreo fotoeléctrico para detectar el movimiento angular;

su sistema de lectura consta de un disco graduado con un reticulado radial, el
cual es iluminado por una fuente de luz, el disco proyecta su imagen sobre la
superficie de varios receptores que utilizan una malla conocida como colimador el
cual posee el mismo paso que el disco reticulado [11].

Para obtener señales de forma cuadrada y sin interferencia, se deben procesar

las señales detectadas con un circuito electrónico; típicamente se utilizan señales
diferenciales para eliminar interferencias de modo común.

Figura 1.30 Representación de las señales incrementales A, B y Z en disco óptico, tomado de [11]

Figura 1.31 Formas de onda de los canales A, B, Z del encoder, tomado de [11]
 37

Este tipo de encoder suministra normalmente 3 señales conocidas como A, B, Z,

las cuales tienen forma de onda cuadrada; las señales A y B están desfasadas
90º eléctricos. Para conocer la velocidad de rotación del dispositivo, basta con
tomar una de las señales que proporciona; al emplear dos de ellas (A y B) se
puede distinguir el sentido de rotación. La señal Z sirve para conocer la posición
absoluta del eje.

1.4.3 MOTOR PASO A PASO

(a)

(b)

Figura 1.32 (a) Tipos de motores paso a paso de imán permanente, tomado de [12]; (b) Elementos
constitutivos de un motor paso a paso de imán permanente, tomado de [13]
 38

Este tipo de motor se utiliza cuando se necesita mover un mecanismo de una

manera muy precisa. Se caracteriza por girar un cierto ángulo en función de la
excitación específica de sus bobinas; dependiendo del fabricante se pueden
encontrar motores de pasos que giran desde 1.8º / paso hasta 90º / paso. Otra
característica importante de este motor es la posibilidad de quedar estático en una
posición determinada, o al contrario quedar totalmente suelto.

Los motores de pasos de imán permanente se dividen en dos tipos; unipolares y

bipolares; en este proyecto de titulación se utilizó un motor de pasos de imán
permanente unipolar.

Los motores de pasos unipolares poseen normalmente 5 ó 6 cables, dependiendo

de la conexión interna de las bobinas; a diferencia de los motores bipolares, estos
son de fácil control ya que no requiere de una configuración de conmutación
externa complicada como es el caso de los motores bipolares que necesitan de
un puente con 4 elementos de conmutación por cada bobina.

1.4.4 SERVO MOTOR AC

Figura 1.33 Elementos constitutivos de un servo motor AC Mitsubishi, tomado de [14]

 39

Este tipo de motor, en conjunto con su controlador posee características de

control parecidas a los motores de pasos, pero presenta una gran ventaja frente a
ellos, ya que tienen integrado un encoder rotativo, con el cual se puede conocer
su posición. Están conformados por un rotor con imán permanente, un bobinado
en el estator, un eje, rodamiento, encoder y varios elementos mecánicos.

El servo drive recibe señales de dirección / pulsos; o pulsos horario / pulsos

antihorario, para mover un cierto ángulo requerido. Otra ventaja frente a los
motores de pasos es que estos trabajan a torque nominal desde 0 rpm hasta
velocidad nominal que para este caso es 3000 rpm; además que presentan una
precisión de 0.036º

Tabla 1.6 Formas de comando por pulsos, tomado de [15]

1.4.5 MOTOR DE INDUCCIÓN

Este tipo de motor eléctrico también se lo conoce como motor asíncrono y trabaja
con corriente alterna; sus partes constitutivas son, un rotor jaula de ardilla
(típicamente) o también puede ser un rotor bobinado, el estator donde están las
bobinas inductoras; este bobinado es trifásico y se encuentran desfasados 120º
eléctricos; de acuerdo al teorema de Ferraris si por el bobinado recorre un
sistema de corrientes trifásicas, se induce un campo electromagnético giratorio
que rodea al rotor, el mismo que induce un voltaje en el rotor por la ley de
inducción de Faraday. Por este motivo se genera el efecto Laplace, el cual
menciona que las condiciones anteriores producen una fuerza que pone en
movimiento al rotor.
 40

Figura 1.34 Partes constitutivas de un motor de inducción, tomado de [16]