Apunte

EL MORTERO Y SUS
APLICACIONES
INTRODUCCIÓN

La fabricación y el uso del mortero en sus diversas aplicaciones, aunque de

sencilla realización. Requiere de ciertos conocimientos básicos para que las obras

queden bien ejecutadas. De lo contrario pueden producirse defectos de cierta

importancia en las construcciones. Tales como baja resistencia en la albañilería,

desprendimientos de estucos y baldosas, etc.

La presente información, que esta destinada al personal de terreno, resume los

procedimientos básicos para preparar y colocar morteros de buena calidad.

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CARACTERÍSTICAS DE LOS MORTEROS

El mortero es un material de construcción, formado por una mezcla de cemento,

arena y agua, a la cual, en algunas ocasiones, se agrega cal hidratada y
eventualmente un aditivo.

Algunos de los usos más frecuente de los morteros son:

♦ Para el pegado de unidades de albañilería (mortero de junta)

♦ Para recubrir superficies (mortero de estuco)
♦ Para el pegado de materiales de revestimientos (baldosas, azulejos, cerámica)
♦ Para relleno, por ejemplo en albañilería armada o debajo de placas de
fundación.

Como puede verse, los morteros se usan generalmente como material de

construcción complementarias, pero ello no significa que no deban tomarse
precauciones como las que se indican en este apunte para obtener buenos
resultados.

MATERIALES PARA LOS MORTEROS

CEMENTO

Para la preparación de los cementos nacionales existentes en el comercio, sin

necesidad de verificar sus características, pues éstas son garantizadas por las
fábricas y están sometidas a un Control Oficial.

Normalmente se usan cementos de grado corriente, excepto que se requiera una

alta resistencia en los primeros días, caso en el cual puede emplearse uno de
grado de alta resistencia. A continuación se indican las principales

características de los cementos nacionales y su clasificación por composición y

grados.

CLASIFICACIÓN DE LOS CEMENTOS NACIONALES

La Norma NCh 148 clasifica a los cementos nacionales según su composición (ver
tabla 1) y según su resistencia (ver tabla 2).

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TABLA 1

Clasificación según su composición

Denominación del Proporción de los componentes

cemento
Clinquer Puzolana Escoria
Portland 100% − −
Portland Puzolánico ≥ 70% ≤ 30% −
Portland Siderúrgico ≥ 70% − ≤ 30%
Puzolánico 50 - 70 % − 30 - 50 %
Siderúrgico 25 - 70 % − 30 - 75 %

TABLA 2

Características especificadas

Cemento Cemento
Corriente Alta Resistencia
Resistencia (kg/m2)
7 días 28 días 7 días 28 días
Compresión 180 250 250 350
Flexión 35 45 45 55

Tiempo fraguado
Inicial (min) 60 minutos 45 minutos
Final (máx.) 12 horas 10 horas

ÁRIDOS

Los morteros normalmente contienen un solo árido fino o arena. Aun cuando,
generalmente, las características de la arena no se verifican, ésta en principio
debe cumplir las condiciones que se señalan en la tabla 1, las cuales deben ser
verificadas en un laboratorio que cuente con los equipos para hacer los ensayos
respectivos.

Además las condiciones allí señaladas, la arena debe tener una granulometría
adecuada, la cual depende del empleo que se dará al mortero.

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AGUA

El agua utilizada para la preparación de los morteros debe ser de preferencia

potable. En caso de duda es conveniente pedir a un laboratorio competente la
ejecución de un análisis químico para verificar que cumple las condiciones que
aparecen señaladas en la Norma NCH 1498.

ADICIONES Y ADITIVOS

ADICIONES

La adición mas empleada es la cal hidratada, la cual se usa para darle

consistencia (liga) al mortero. En caso de utilizarla es conveniente recurrir a las
producidas por fabricantes de prestigio, que garanticen el cumplimiento de las
condiciones de calidad adecuada, tal coma las que define para este objeto Norma
NCH 1928.

ADITIVOS

Aun cuando el uso de aditivos es poco frecuente en los morteros, se resumen las
principales características de ellos en los siguientes párrafos.

• INCORPORADORES DE AIRE: Introducen aire en formas de pequeñas

burbujas en el interior del mortero. Con ellos se obtiene un aumento de la
consistencia, una disminución de la exudación o afloramiento del agua y
una mayor fluidez (el mortero corre más fácil), pudiendo rebajarse su dosis
de agua. Sin embargo, disminuye su resistencia, por lo que deben utilizarse
con precaución.

• PLASTIFICADORES: Aumentan la fluidez del mortero, lo que permite

disminuir la dosis de agua sin cambiar la trabajabilidad del mortero. En los
casos en que el mortero debe dosificarse para obtener una resistencia
determinada, ello permitiría rebajar la dosis de cemento y obtener una
economía en su costo.

• IMPERMEABILIZANTES: Hacen que el mortero sea más impermeable al

paso del agua, lo que puede ser favorable en los casos en que este queda
en contacto con el agua (pared interior de estanques, fundaciones,
subterráneos).

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 • RETARDADORES: Alargan el tiempo de fraguado del cemento. Ello puede
ser favorable cuando debe colocarse mortero de periodos de tiempo
caluroso, pues la alta temperatura hace disminuir el tiempo de fraguado del
cemento.

• ACELERANTES: Producen el efecto opuesto al de los retardadores, siendo

en consecuencia apropiados para colocar mortero en tiempos fríos,

En caso de emplear aditivos, dado que ellos no están normalizados en nuestro

país, es conveniente efectuar una verificación practica de su dosis, empleando
como primera aproximación la cantidad recomendada por el proveedor y
observando si el mortero tiene las propiedades que se espera. En caso contrario
debe corregirse la dosis de aditivo, pero consultando previamente al proveedor si
se sale de los limites recomendados por este.

PROPIEDADES DEL MORTERO FRESCO

Una vez mezclados los materiales constituyentes del mortero, este permanece
durante un cierto tiempo en estado blando o plástico, después del cual empieza a
endurecer. En esta etapa, el mortero posee ciertas características, que se
analizan en este capitulo, cuyo conocimiento puede ser importante para su
adecuado empleo en obra.

TRABAJABILIDAD Y DOCILIDAD

Mientras el mortero se mantiene en estado fresco, puede trabajarse y dársele

forma con mayor o menor facilidad, dependiendo de la trabajabilidad que tenga. La
trabajabilidad o docilidad con que el mortero puede usarse en obra manteniendo
su cohesión, es decir sin disgregarse.

En la trabajabilidad intervienen dos factores que deben equilibrase entre sí para

tener un buen mortero. Estos son:

• La facilidad con que el mortero corre, que aumenta al agregar una mayor
cantidad de agua en el mortero. Esta propiedad se designa como fluidez, y
significa que mientras mayor es ella para un mortero con mayor facilidad
éste corre.

• La cohesión o liga que tiene el mortero, que aumenta al agregar granos

finos, ya sea por medio de cemento, cal o arena fina. Esta propiedad se
designa como consistencia, y significa que mientras mayor es ella para un
mortero mayor liga tiene éste.

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La trabajabilidad puede medirse con aparatos de laboratorio, tales como mesas de
sacudidas o también con el cono de Abrams, los cuales se muestran en la figura

Los ensayos en mesas de sacudida consisten en colocar un cono de mortero

encima de la mesa, medir el tamaño de su base del cono, darle un cierto número
de sacudidas y medirlo nueva mente.

El ensayo del cono de Abrams es similar al del hormigón.

Mientras está plástico, el mortero sufre algunos procesos que es conveniente

conocer, pues pueden tener importancia en algunos casos. De éstos, los más
importantes son los que se denominan exudación y agrietamiento plástico.

EXUDACIÓN

Como los materiales sólidos (cemento y arena y la cal si se emplea) son más
densos (pesados) que el agua, tienden a bajar en el interior del mortero, mientras
que el agua tiende a subir.

Este proceso se llama exudación y tiene como consecuencia que en la superficie

del mortero se forma una capa delgada de agua o de pasta de cemento que tiene
más agua que el resto, lo cual hace que ella sea menos resistente y más porosa.
Este fenómeno se ve acentuado mientras más líquido es el mortero.

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La exudación es importante, por ejemplo, cuando el mortero se usa para pegar
otros materiales (albañilería, baldosas, pastelones, etc.) pues si es muy alta la
pega se debilita, es decir, los materiales pegados con un mortero con alta
exudación pueden desprenderse con mayor facilidad.

Por otra parte, un mortero que ha tenido alta exudación queda más poroso y al
estar en contacto con agua, esta mayor porosidad hace que el agua pueda
absorberse o atravesar el mortero con mas facilidad, especialmente si se ha
colocado en una capa delgada (estucos de losas de techos y aleros de edificios o
de radieres de estanques.)

Para evitar una alta exudación, pueden tomarse medidas como las siguientes con
el mortero:

• Agregarle un material fino, como cal hidratada.

• Prolongar el tiempo de amasado.
• Usar un aditivo incorporador de aire o plastificador.

Todos estos métodos hacen que el agua se retenga en el interior del mortero y no
suba a la superficie o bien disminuyen la cantidad de agua del mortero, y con ello
la exudación, evitando las consecuencias descritas.

AGRIETAMIENTO PLÁSTICO

El agua de amasado del mortero se va evaporando poco a poco, lo cual hace que
el mortero se vaya secando desde afuera hacia adentro. Al irse secando el
mortero se contrae. Como la superficie se contrae más rápido que el resto, pues
se seca primero, puede producirse agrietamiento cuando el mortero está todavía
plástico, lo cual se llama agrietamiento plástico.

Este efecto debe ser evitado, pues produce una superficie débil en el mortero.

El agrietamiento plástico se produce principalmente cuando hace mucho calor o

hay viento en la obra, porque el secado superficial se hace más rápido. En estos
casos, para evitar el agrietamiento plástico, es necesario mantener un ambiente
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húmedo y fresco alrededor del mortero y, si llega a producirse y el mortero esta
aun fresco, puede procederse a apisonarse y alisarlo nuevamente hasta cerrar las
grietas.

PROPIEDADES DEL MORTERO ENDURECIDO

GENERALIDADES

A medida que transcurre el tiempo el mortero se va endureciendo y transformando

en un material sólido y cada vez más resistente. Al mismo tiempo sufre pequeños
cambios de volumen.

A pesar de su importancia, estas características de los morteros no son aplicadas

con frecuencias en la practica. Sin embargo, es conveniente su conocimiento, para
lo cual se dan a continuación los antecedentes más importantes.

RESISTENCIA

La resistencia de un mortero se determina mediante el ensayo de una pequeña

vigueta de 4 x 4 x 16 cm. en la forma que se indica en la figura 4. es decir primero
se mide la carga que rompe la vigueta al ser aplicada en su centro (ensayo a la
flexión) y luego los trozos que resultan se ensayan a compresión. Los resultados
se expresan como tensiones de rupturas de ruptura en kg/cm2 usando las
formulas que se indican en la misma figura.

FIG. 4

La resistencia a la compresión que tendrá un mortero puede calcularse

aproximadamente antes de fabricarlo y ensayarlo, si se conoce el grado del
cemento (corriente o alta resistencia) y la razón agua / cemento que se usara para
fabricarlo.

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Para calcular la resistencia que probablemente tendrá a 28 días de edad un
mortero puede emplearse el grafico que se señala en la figura

El conocimiento de la resistencia es importante cuando se trata de dosificar

morteros que se van a utilizar para relleno de los huecos que llevan las armaduras
en las albañilerías armadas y también en los morteros proyectados.

CAMBIOS DE VOLUMEN

Al mismo tiempo que endurecen, los elementos hechos con mortero experimentan
pequeños cambios de volumen, no apreciables a simple vista, pues son del orden
de 0.5 a 1 milímetro por cada metro de longitud. Se producen por tres causas
principales:

• Por la variación de volumen de los compuestos producidos en la reacción

química del fraguado del cemento.
• Por la evaporación del agua de amasado que contiene.
• Por los cambios de temperatura producidos por el calor de fraguado del
cemento y por la temperatura ambiente.

Estos cambios de volumen son, por lo tanto, mayores en las siguientes

condiciones:

• En los morteros con mayores dosis de cemento y de agua o con los

cementos de mayor finura (cementos de alta resistencia).
• En los periodos de muy alta o baja temperatura.
• Cuando la humedad ambiente es baja.
• Cuando existe viento o corrientes de aire.

Los más importantes son las disminuciones de volumen, es decir contracciones

(retracción hidráulica), pues, a pesar de su pequeña magnitud, pueden hacer que
el mortero se agriete. Por ese motivo, cuando se desea evitar agrietamientos, es
necesario tomar algunas precauciones, tales como las siguientes:

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 • Usar las menores dosis de cemento y de agua que sean adecuadas para el
uso que se va a dar al mortero.
• Preferir los cementos corrientes a los de alta resistencia.
• Proteger los morteros colocados en obras de las altas y bajas temperaturas
y de las corrientes de aire.

Estas precauciones son más importantes mientras más delgado sea el espesor de
mortero que se va a colocar, en especial cuando no puede contraerse libremente
por impedírselo otros elementos a los cuales esté adherido, como sucede por
ejemplo en los estucos y en los morteros de junta de los muros de albañilería.

Otra causa de los cambios de volumen en los morteros es la combinación de la cal

que tiene el cemento con el anhídrido carbónico, gas que siempre está presente
en el aire, proceso que se llama carbonatación. Al igual que la retracción produce
contracción y agrietamiento en la superficie del mortero, sobretodo cuando esta
algo seca. Se mantiene en forma de polvillo, que se desprende poco a poco,
especialmente cuando el mortero está sometido a transito, acelerando su
desgaste, como sucede en los radieres de hormigón estucados.

DOSIFICACIÓN DE MORTEROS

El objetivo de la dosificación de morteros es determinar las cantidades en que

deben mezclarse sus materiales componentes para cumplir las condiciones
necesarias para su uso en obra. En la mayoría de los casos son establecidas por
el proyectista o el jefe de la obra, quienes indican las proporciones en que deben
mezclarse los materiales componentes del motero. Las proporciones pueden
definirse en peso o en volumen.

Por ejemplo, una proporción en volumen cemento: cal: arena = 1: 0.5 : 4

indica que para preparar este mortero deben mezclarse un litro de cemento con
0.5 litros de cal y 4 litros de arena o bien cantidades proporcionales de esta, por
ejemplo el doble, el triple u otras mayores.

En forma similar se procedería si las proporciones han sido especificadas en peso,

solo que en este caso 1 Kg de cemento debe ser mezclado con 0.5 Kg de cal y 4
Kg de arena, resultando, por lo tanto, un mortero distinto del interior, aunque tenga
las mismas proporciones especificadas.

Por este motivo, antes de emplear en obra un mortero es necesario asegurarse si

las proporciones han sido establecidas en peso o en volumen.

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Además, es conveniente verificar si la dosificación proporciona una trabajabilidad
adecuada, para lo cual puede prepararse una pequeña cantidad de mortero,
agregando agua asta obtener una fluidez adecuada y observar su consistencia.

Cuando se emplea el sistema de dosificar a base de proporciones fijas, puede

resultar interesante saber el volumen aproximado que se obtendrá al mezclar los
materiales que se especifico para el mortero.

Para efectuar este calculo deben determinarse los volúmenes absolutos de cada
uno de los componentes del mortero, para lo cual se usa la siguiente relación:

Volumen absoluto de cada = cantidad en litros X densidad aparente

material en litros peso especifico

La suma de los volúmenes absolutos así calculados para el cemento, el agua, la

cal y la arena, corresponde al volumen de mortero.

El la figura 6. se resumen los antecedentes necesarios para la comprensión de los

conceptos de peso especifico y densidad aparente que se incluyen en la formulas
anteriores.

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De acuerdo a la formula es necesario conocer la densidad aparente y los pesos
específicos de los materiales, lo que debe efectuarse en un laboratorio. En caso
de no disponerse de estos ensayos, pueden emplearse en forma aproximada los
siguientes:

D. Aparente P. Específico
Material (kg/litros) (kg/litro)
Cemento 1.20 3.00
Cal 0.65 2.45
Aena seca 1.70 2.65
Agua 1.00 1.00

El ejemplo que sigue a continuación permite ver como se utiliza el procedimiento

descrito.

Ejemplo: Supongamos que se desea preparar un mortero cuyas

proporciones en volumen son cemento: cal: arena = 1: 0.5: 4. en obra se
ha preparado una mezcla de prueba para determinar la cantidad de agua
para tener la trabajabilidad necesaria y se ha medido que por cada litro de
cemento debe agregarse 0.84 litros de agua para obtenerla. Se desea
saber el volumen de mortero resultará.

En este caso, aplicando la formula [ 1 ] a cada material, se tendría, si los

materiales se mezclan en la proporción correspondiente a 1 litro de cemento:

Material Volumen absoluto (litros)

Cemento 1 x 1.20 / 3.00 = 0.400
Cal 0.5 x 0.65 / 2.45 = 0.133
Arena 4 x 1.70 / 2.65 = 2.566
Agua 0.84 x 1.0 / 1.0 = 0.840
Total 3.939

Además deben considerarse que el mortero tendrá aire atrapado, aunque se

compacte cuidadosamente. La cantidad de aire cambia de un mortero a otro, pero
puede tomarse como valor aproximado un 5 % el cual debe sumarse al volumen
obtenido.

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En consecuencia, el volumen de mortero resultante será aproximadamente:

Volumen = 3.939 + 5 x 3.939 / 100 = 4.136 litros

Es decir aproximadamente 4.1 litros por cada litro de cemento.

USO DEL MORTERO EN OBRA

Para un uso adecuado de los morteros en obra deben cumplirse ciertas

condiciones generales, las principales de las cuales se resumen en los párrafos
que siguen.

ALMACENAMIENTO DE LOS MORTEROS

Los materiales deben almacenarse de manera que no se ensucien ni se alteren.

Para ello deben tomarse precauciones tales como las siguientes:

• El cemento y la cal deben almacenarse bajo techo y sobre un piso de

madera o radier. En caso de almacenamiento a la intemperie, los sacos
deben depositarse sobre tablones y taparlos con plástico.

• LA arena debe acopiarse sobre un piso limpio, firme y compacto, con

pendiente para permitir el drenaje del agua contenida en ella.

• EL agua debe guardarse en depósitos limpios y cubiertos.

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FABRICACIÓN DEL MORTERO

Para fabricar el mortero es necesario en primer lugar medir los materiales que lo
componen y luego amasarlos para obtener una mezcla uniforme. Para que estas
operaciones sean bien ejecutadas, deben efectuarse en las condiciones que se
describen a continuación.

a) MEDICIÓN DE LOS MATERIALES

De preferencia los materiales deben pesarse. En caso de no ser Posible, se

puede emplear la medición en volumen, pero hay que tener presente que es más
impreciso que la medición en peso por las razones que se explican mas
adelante.

Ya sea que la medición se haga en peso o en volumen hay que considerar el

efecto de la humedad que siempre tiene la arena, pues en la dosificación de los
morteros se considera que la arena se encuentra seca.

En la mediada en peso, para tener la cantidad de arena seca prevista, es

necesario pesar una cantidad de arena húmeda algo mayor, pues una parte de la
arena es reemplazada por agua contenida en ella Este mayor peso debe ser igual
ala cantidad de agua contenida en la arena en forma de humedad.

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Además del esponjamiento causado por la humedad, el volumen de arena cambia
si está más o menos suelto, es decir con su grado de compactación, el cual resulta
muy difícil de apreciar en obra.

Por estas causas la medición en volumen es imprecisa y debe ser evitada cuando
sea posible, usando la dosificación en peso.
Además de efectuar la corrección por esponjamiento, la medición del volumen de
arena debe efectuarse en la forma más precisa posible, usando para ellos equipos
calibrados, tales como carretilla dosificadora o bien cajones de dimensión
conocida, como los que aparecen en la figura .

La medida en volumen del cemento y la cal es muy imprecisa, motivo por el cual
es conveniente calcular el volumen de cada amasada de manera que corresponda
a sacos enteros de ambos materiales, lo cual equivale a su medición en peso.

b) AMASADO

Una vez medido los materiales que componen el mortero, es necesario revolverlos
hasta obtener un buen mezclado de ellos. Esta operación, llamada amasada, debe
efectuarse de preferencia mediante un equipo mecánico llamado mezcladora
recurriendo solo si ello no fuera posible a la revoltura a mano.

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Si se emplea una mezcladora, el amasado debe durar como mínimo 5 minutos,
prolongándolo lo suficiente para obtener una mezcla homogénea.
La mezcladora debe limpiarse cuidadosamente después de cada jornada de
trabajo.
Si el amasado se efectúa en forma manual, este debe hacerse en una cancha
horizontal, limpia y lisa y que no sea absorbente, siguiendo el procedimiento
indicado en la figura

TRANSPORTE DEL MORTERO

A veces el mortero no se fabrica en el mismo lugar que se va a colocar. Cuando

ello sucede, es necesario trasladar el mortero ya amasado a los materiales sólidos
medidos y mezclados, desde el punto de fabricación hasta el lugar donde se va a
colocar, usando algún método apropiado para transportarlos.

Entre los mas usados se encuentran los señalados en la figura: carretillas,

capachos, canoas y, en obras muy grandes, los camiones mixer.

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En todos estos elementos debe cuidarse su manutención y muy especialmente su
limpieza apenas terminada la jornada de trabajo.

PUESTA EN OBRA DEL MORTERO

a) PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES

Las superficies sobre las que se va a quedar aplicado el mortero deben limpiarse
cuidadosamente con agua a la mayor presión posible que no los dañe, de manera
de sacar todas las materias sueltas suciedad que se hubiera acumulado. El único
caso en que esto no debe hacerse es con los bloques de hormigón, los que deben
ser limpiados mediante escobillado o con aire comprimido, pues si se humedecen
ellos se hinchan y luego al secarse se contraen, pudiendo agrietarse.

APLICACIÓN DEL MORTERO DE ESTUCO

Se emplea como revestimiento de superficies, principalmente de muros, pudiendo

dárseles diversas formas de terminación y acabado. Permite, además, mejorar la
resistencia a los efectos del clima y al fuego.

Los morteros de estuco deben presentar condiciones apropiadas a su empleo, las

cuales pueden resumirse en la siguiente forma:

• TRABAJABILIDAD: Debe ser la necesaria para mantenerse en sitio sin

deslizar, pero de manera que sea fácil extenderlo sobre la superficie a
recubrir.

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 • ESTABILIDAD: El mortero debe experimentar los menores cambios de
volumen posibles, para así disminuir la posibilidad de agrietamiento.

• DURABILIDAD : El mortero debe ser resistente al agua y a las

variaciones de temperatura, especialmente las producidas en los días de
heladas.

Para este objeto, sus características deben ajustarse a las condiciones que se
señalan en los párrafos siguientes:

a) Condiciones de los materiales: Los materiales deben cumplir las

condiciones generales señalados anteriormente, excepto la granulometría
de la arena, la que debe quedar comprendida en una de las bandas que se
indican en la figura para cada una de

las capas que forman el mortero, en la forma que se señala en el punto c)

posterior.

b) Dosificación del mortero: La práctica ha señalado que la dosificación

adecuada de los morteros de estucos depende de las condiciones a que
valla a estar expuesto. En líneas generales, se recomiendan las
dosificaciones anotadas en la tabla 3 siguiente:

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 Tabla 3
Dosificaciones recomendadas para estucos

proporción cemento / arena en

tipo de estuco peso
estucos impermeables (estanques) 1: 2
estucos exteriores 1: 3 a 1: 4
estucos interiores 1: 5 a 1: 6

Las dosis más ricas en cemento deben emplearse cuando las condiciones
ambientales son más exigentes.

Partiendo de estas proporciones básicas deben determinarse la cantidad de agua

a agregar, de manera que la trabajabilidad del mortero cumpla la misma condición
señalada.

NOTA

En países de mayor tecnología, se acostumbra a emplear morteros en base a

cemento, cal y arena, dosificados de manera que las proporciones en peso entre
el cemento, la cal y la arena sean las que se indican en la tabla 4 siguiente:

Tabla 4
Dosificaciones para morteros de estucos

Proporciones en Tipo de
peso superficie
Cemento Cal Arena
1 0.10 a 0.20 4 Metal desplegado
1 0.25 a 0.50 4 Hormigón, bloques
1 0.50 a 1.00 4 Albañilería ladrillo

Estas dosificaciones indican las cantidades en peso, es decir para cada 1 Kg de

cemento deben usarse 0.10 a 1 Kg de cal y 4 Kg de arena. Las cantidades pueden
ser el doble, triples o más, de acuerdo al volumen de mortero que quiere
prepararse.

La ultima columna de la Tabla se refiere al tipo de superficie que va a quedar

recubierta con estuco. La señalada con el nombre de metal desplegado se refiere
a aquellas superficies en que es necesario colocar una malla de este material por
ser poco resistente o estar dañadas o por presentar mala adherencia (superficies
de madera o metal).

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 c) Uso en obra: Previamente a la colocación del mortero de estuco debe
limpiarse la superficie que se va a recubrir.

Si se desea colocar un estuco de alta calidad y durabilidad sobre todo en

exteriores, es conveniente, además, analizar como se presenta la superficie en lo
concerniente a rugosidad y grado de absorción de agua, pues ellas pueden influir
en la calidad del estuco.

En líneas generales, es conveniente que las superficies tengan algún grado de

rugosidad y de absorción de agua, pues ello permite que el estuco se adhiera
mejor.

Sin embargo, hay casos en que no existen en grado suficiente o bien son
excesivas, siendo necesario recurrir a efectuarse tratamientos adicionales.

Luego, el estuco se coloca por lanzado contra la superficie en forma manual,

aunque en obras de gran magnitud puede resultar conveniente el uso de
maquinas existentes para ello.

Generalmente el estuco se coloca en dos capas, empleando para la primera,

designada revoque, la arena de granulometría media mostrada en la figura 15,
dejándola con una terminación rugosa, para obtener una mejor adherencia con la
segunda capa.

Para la segunda capa, denominada de terminación, se usa la arena fina señalada

en la figura 15 y es generalmente de menor espesor que la primera. Es
conveniente, además, usar una dosis de cemento menor que en la primera,
aumentando la proporción de arena en 0.5 por sobre la empleada en la capa de
revoque.

El curado del estuco es muy importante y debe iniciarse apenas este se haya
terminado, usando para ello, de acuerdo a lo descrito en este manual, el curado
húmedo, las laminas impermeables ( polietileno) o, si el estuco no va a quedar
recubierto con materiales de terminación, las membranas de curado.

Unas dos o tres semanas después de colocados, es conveniente efectuar una

revisión de los estucos mediante golpes con maceta, retirando aquellas zonas
retiradas deben ser repuestas en igual forma que se efectuó su colocación.

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MORTEROS DE PEGA
Se usan para pegar materiales prefabricados tales como baldosas, pastelones,
parquet, azulejos, etc.
Dado que este tipo de mortero tiene por objeto pegar dichos elementos
prefabricados, en su empleo debe cuidarse especialmente obtener una buena
adherencia tanto en el contacto del mortero con la superficie que se va a revestir
como con la de los materiales prefabricados de revestir.

Para obtener estas condiciones es necesario tener precauciones especiales con

los siguientes aspectos:
• La resistencia del mortero.
• La exudación del mortero.
• El tratamiento de la superficie a recubrir.

Los dos primeros tienen relación con la dosificación del mortero y el tercero con el
procedimiento de tratamiento de la superficie, en la forma que se analiza en los
párrafos que siguen.

a) DOSIFICACIÓN DEL MORTERO: En lo referente a su resistencia, para la

dosificación de los morteros de pega pueden señalarse como valores de
referencia los siguientes:

• Pastelones cemento / arena = 1:4 en peso.

• Baldosas, parquet cemento / arena = 1:3 en peso.
• Cerámica cemento / arena = 1:2 en peso.

La dosis de agua del mortero de pega debe fijarse de una manera similar a la que
se indicó para los morteros de junta, pero debe cuidarse especialmente que al
obtener la trabajabilidad el mortero no tenga exudación mientras el mortero esta
en estado fresco.

Para este objeto puede ser necesario reemplazar una parte de la arena por cal
hidráulica, proporción que debe ser determinada mediante ensayos en obra,
partiendo de una proporción baja de cal, por ejemplo 10 % del peso de la arena, y
aumentando si no se observa efecto apreciable sobre la exudación.

b) PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE: La preparación de la superficie

sobre la cual se va a colocar el material debe efectuarse en forma especial
cuidadosa, siguiendo la pauta general establecida en este manual, ya sea
que su colocación se efectúe sobre hormigón o sobre material de relleno.

En el primer caso, es especialmente importante que el tratamiento de picado o

escariado de la superficie abarque la mayor proporción posible, pues ello garantiza
una buena adherencia.

Bibliografia.- “El Mortero y sus aplicaciones” Instituto Chileno del Cemento y del Hormigón.

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