CAPITULO 1

EL ROL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA

Introduccin
Para producir o fabricar se requieren maquinas o equipos que con la accin del tiempo y del uso
estn sujetos a un proceso irreversible de desgaste, de envejecimiento y a una degradacin de
eficiencia tcnica as como a su obsolescencia tecnolgica.
ASPECTOS DE IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
Aspecto Patrimonial: inversiones en instalaciones, mquinas y en equipos
Aspecto tecnolgico: toma en cuenta la obsolescencia
Aspecto econmico: costos de operacin de las instalaciones, mquinas y equipos
Aspecto social y legal: Instalaciones o maquinas en malas condiciones pueden causar
accidentes al personal y contaminacin del ambiente interior o exterior de la industria
Aspecto de conservacin de los recursos

ROL DEL MANTENIMIENO EN LA INDUSTRIA
4 Factores fundamentales:
Clase de industria
Clase de servicios
Clase de maquinaria y equipos
Clase de conocimientos

SEGN LA CLASE DE INDUSTRIA
Segn Newbrough:
Tipo bsico
Tipo complejo
Tipo multifabrica
Segn la ONU:
Industrias extractivas
Industrias de transformacin
Industrias de la construccin civil
Servicios industriales de actividad publica

INDUSTRIAS DEL TIPO BASICO: Pequea industria. Necesitan solo de un piso de hormign, techo y
paredes de tal forma que se encuentren preservados de la lluvia o del sol. Ej. Las fabricas que se
dedican a labores de ensamble. El rol de mantenimiento es relativamente de poca importancia
INDUSTRIA DE TIPO COMPLEJO: Alberga cierta maquinaria o equipos para fabricar un producto
sometido a una serie de procesos complejos, Ej:
Las fbricas de jabones: precisa de recipientes con una altura de varios pisos en lo cuales
se elaborara el producto
Las cerveceras: Lo mismo de lo anterior pero tambin precisan de tuberas y sistemas de
bombeo de cierta complejidad. Necesitan edificaciones especiales para albergar sus
sistemas de refrigeracin
Las fbricas de automviles: Atencin especial a los aspectos del manejo de piezas y
materiales. Los cambios anuales de modelo complican las cosas necesitndose
modificaciones importantes con respecto a la disposicin de equipos
Las fbricas de envasado: Requieren edificios funcionales para albergar las lneas de
embotellado o envasado con algunas decenas de metros.
Las refineras de grasas, aceites o productos del petrleo: Por ser de un tipo mas
especifico generalmente no requerirn de edificaciones y en este caso el mantenimiento
estar ligado a un conocimiento ntimo de las labores del proceso de refinacin
INDUSTRIAS TIPO MULTIFABRICA
Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en
un mismo local, el departamento de mantenimiento podra ser el mismo para todas las fabricas q
se encuentren operando en el mismo local
Fabricas pertenecientes a la misma corporacin (grupo empresarial) se encuentran localizadas en
diferentes sectores de la ciudad, el mantenimiento tendr q ajustarse a las exigencias particulares
de cada fabrica
Fbricas de la misma naturaleza ubicadas en diferentes sitios: Lo lgico sera q cada uno cuente
con su propio departamento de mantenimiento. La ventaja es q los departamentos de
mantenimiento de cada una de estas fbricas de se pueden utilizar herramientas y repuestos
semejantes se podran intercambiar en caso de necesidad o de una emergencia

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
Se encuentran instaladas cerca de la fuente de materia o del producto a ser extrado. Ej, bauxita,
hierro, amianto, yeso, sal, carbn, petrleo, gas natural. Se aplicara el mantenimiento en forma
similar a lo sugerido por Newbrough en su clasificacin de industrias de tipo complejo

INDUSTRIAS DE TRANSFORMACION
Metalrgicas
De fabricacin de material elctrico, electrnico y de comunicaciones
De madera
Fbricas de muebles
Fbricas de celulosa, de papel y de carton
Industrias qumicas
De productos farmacuticos y medicinales
De productos de perfumera, de jabones y velas
De productos de materias plsticas
Industrias textiles
Fbricas de ropa, de calzado y de maletas
Industrias de alimentos
Cerveceras, embotelladoras de bebidas gaseosas
Fbricas de cigarrillos, cigarros y tabaco
Industrias graficas

INDUSTRIAS DE CONSTRUCCIN CIVIL
Construccin de edificios pblicos y privados
Construccin de condominios
Construccin de urbanizaciones o ciudadelas
Construccin de residencias particulares
Construccin de edificaciones industriales
Construccin de puertos, aeropuertos y terminales
Construccin de puentes y vas de comunicacin

SERVICIOS INDUSTRIALES DE ACTIVIDAD PBLICA
Se encuentran regidos por el estado directamente a travs de organismos seccionales (municipios,
concejos cantonales y provinciales). Por ejemplo la generacin de energa elctrica, suministro de
agua o servicios de alcantarillado.

SEGN LA CLASE DE SERVICIO
De entrada: energa elctrica, agua, telfono entre otros
De salida: Eliminacin de desechos o basura, evacuacin de aguas servidas
Otra divisin ms concreta sera:
Servicios bsicos
Servicios complejos
Servicios especiales

SERVICIOS BSICOS: Se consideran los de entrada y los de salida (energa elctrica, agua,
alcantarillado, etc)
SERVICIOS COMPLEJOS: En el caso que se requieran conocimientos especiales para la instalacin y
control. La responsabilidad del mantenimiento recae en la propia industria.
Eliminacin de interferencia de radio: Mquinas soldadoras de alta frecuencia perjudican
la recepcin de seales de radio o tv
Disminucin de esparcimiento de polvos que pudieran contaminar las reas cercanas a la
industria
Eliminacin de humos provenientes de hornos y calderas

SERVICIOS ESPECIALES
Instalacin o retiro de tuberas interurbanas o interestatales conductores de petrleo, de
gas etc
Control de anticontaminacin (fbricas de harina de pescado)
Eliminacin de desechos qumicos (venenosos o corrosivos)
Eliminacin de desechos atmicos (plantas nucleares)
SEGN LA CLASE DE EQUIPO
Segn Newbrough:
Equipo bsico
Equipo de diseo especial
Segn Vicente Cabezas:
Equipos de proceso
Equipos de servicio
Equipos de seguridad
Tanques y equipos auxiliares
Edificios y equipos de planta
Equipos de prevencin de incendios

EQUIPO BSICO: Todo aquel que ha sido fabricado, de tipos y tamaos predeterminados y cuyas
piezas de repuestos puedan conseguirse fcilmente a travs de sus fabricantes o distribuidores. Ej:
Calderas, bombas, montacargas, componentes estndar de equipos de aire acondicionado,
motores diesel
EQUIPO DE DISEO ESPECIAL:
Porque no se pueda conseguir un equipo de tipo estndar
Porque haya necesidad de hacer una adaptacin del equipo normal
Porque el tamao del producto a manufacturar se encuentra fuera de los lmites normales
de fabricacin
Porque haya necesidad de hacer uso de un equipo altamente sofisticado
En estos casos el mantenimiento se vuelve ms complejo debido a:
Posiblemente se requiere contratar especialistas para su revisin y mantenimiento
Es ms difcil predecir el tipo y la cantidad de piezas de repuestos que se debe mantener
en stock
Si sus piezas se fabrican solamente bajo pedido expreso, el tiempo de entrega de stos
puede ocasionar prdidas de tiempo muy costosas para la industria
Por ejemplo de equipos de diseo especial, tenemos:
Equipo para fabricacin de hojas de afeitar
Mquinas para hacer vendajes
Mquinas para tratamientos mdicos
Equipo de manufactura de vidrio para soplar al vaco en miniatura
EQUIPOS DE PROCESO
Hornos, Intercambiadores de calor, Bombas, Compresores, Motores

EQUIPOS DE SEGURIDAD
Vlvulas de presin, de desahogo, de seguridad. Presostatos, fusibles, equipos de emergencia
como generadores de emergencia

TANQUES Y EQUIPOS ESPECIALES
Tanques de almacenamiento, tuberas, diques o paredes de proteccin de tanques, drenajes,
instrumentos de medidas

EDIFICIOS Y EQUIPOS DE PLANTA
reas de recepcin de materia prima
rea de almacenamiento de productos manufacturados
Equipos de transporte (montacargas, camiones, tanqueros)

EQUIPOS DE PREVENCIN DE INCENDIOS
Detectores de humo, alarmas, tanques de agua para sistema de prevencin de incendios, sistemas
de hidrantes o surtidores, bombas y circuitos contra incendios, extintores porttiles

SEGN LA CLASE DE CONOCIMIENTOS
Para maquinaria de tipo especial
Para operaciones especiales
Para operadores de equipos con licencia
Para nuevos adelantos tcnicos
Para la construccin

PARA MAQUINARIA DE TIPO ESPECIAL
Se fabrica actualmente en base a conceptos avanzados de medicin y control. Para operarla se
requieren equipos complejos aparejados de secuencia mltiple.
El instalador debe disponer de esta maquinaria con mayor precisin
El electricista tiene que capacitarse para la reparacin y ajuste de controles electrnicos
El mecnico debe colocar, disponer y ajustar los elementos relativos de la mejor manera
Ejemplos de maquinaria de este tipo:
El equipo empleado para embotellar o llenar a alta velocidad
Equipo de empacado rpido
Lneas de traslado
Equipos controlados mediante cintas o tarjetas impresas
PARA NUEVOS ADELANTOS TCNICOS
Equipos o controles electrnicos
Equipo coordinado tal como las lneas de traslado
Operaciones controladas por circuitos impresos o cintas magnticas
Equipos de energa nuclear

OBEJTIVOS DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Resumir al mnimo los costos debido a paradas por averas accidentales
Limitar la degradacin de la maquinaria, a fin de evitar una manufactura de productos
defectuosos o de rechazo
Asesorar en el desarrollo e implementar mejoras para el diseo de maquinaria y equipo

FUNCIONES DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
Determinar los tipos de mantenimiento a efectuar
Dimensionar adecuadamente los medios tcnicos y humanos de mantenimiento
Decidir qu trabajos se van a subcontratar de acuerdo con la legislacin y los convenios
laborales
Determinar de acuerdo con datos cuantitativos la calidad y cantidad de reemplazos de
piezas as como de materiales, o analizar si se puede reparar o modificar las piezas
averiadas

CAPITULO 2
DEFINICION DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento es el conjunto de medidas o acciones necesarias para asegurar el normal
funcionamiento de una planta, maquinaria o equipo, a fin de conservar el servicio para el cual han
sido diseadas dentro de su vida til estimada.
TEROTECNOLOGIA Y MANTENIMIENTO
Terotecnologia es una combinacin de prcticas administrativas, financieras, tcnicas y de otras
especialidades aplicadas a bienes fsicos con el fin de lograr los costos ms econmicos en sus
ciclos de vida. Comprende las especificaciones y diseos relacionados con la fiabilidad y
mentenibilidad de plantas, maquinarias, equipos, edificios y estructuras, su instalacin, pruebas,
mantenimiento, modificaciones y substitucin, as como la obtencin de informacin sobre el
diseo, comportamiento y costos para utilizarla en la toma de decisiones.
TIPOS DE MANTENIMIENTO
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento Correctivo
- Mantenimiento mejorativo
CONCEPCIONES SOBRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se aplica antes de que ocurra una avera y comienza desde el momento en que se va
hacer la instalacin de un equipo o maquinaria.
Factores primarios para asegurar un mantenimiento que no involucre fallas por una instalacin
incorrecta.
a) Una cimentacin adecuada de la maquinaria
b) El uso de aisladores de vibracin conforme sea requerido por la maquinaria
c) Un acoplamiento y alineamiento coherente en la maquinaria
d) Una ubicacin correcta en un sitio que presente facilidades para desarmar la maquinaria
cuando las necesidades de mantenimiento as lo requieran
e) Condiciones ambientales de limpieza, relacionada con la eliminacin o ausencia de polvo
en el sitio que toque instalar la maquinaria.
f) Condiciones de iluminacin suficientes
g) Condiciones de ventilacin a aireacin acordes con los requerimientos de la maquinaria a
instalar.
Factores secundarios de mantenimiento preventivo para la instalacin de la maquinaria en la
industria.
a) El arreglo fsico de la maquinaria para la produccin (en serie o en paralelo)
b) El numero de lneas de produccin a implantar.
c) La seguridad del personal con respecto a la operacin de la maquinaria, evitando que esta
presente riesgos de accidente.
d) La seguridad de la maquinaria misma.
e) El contar con personal calificado e idneo en la operacin y mantenimiento de la
maquinaria a instalar.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
- Mantenimiento planificado
- Mantenimiento predictivo
MANTENIMIENTO PLANIFICADO
Se lo planifica en base a informacin existente, lo cual generalmente es proporcionada por:
- El fabricante a travs de sus libros o manuales de instruccin.
- La experiencia en el uso de la maquinaria.
Consistir en planificar la revisin, recambio, rectificacin o reparacin de los componentes de la
maquinaria antes de alcanzar el punto estimado de falla.
TIPOS DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
- Mantenimiento progresivo
- Mantenimiento peridico
MANTENIMIENTO PROGRESIVO
Es usado cuando se desea eliminar el tiempo muerto entre reparaciones.
Se lo aplica tomando en cuenta como base los siguiente criterios:
a) El hecho que la maquina sea muy grande y tenga muchos componentes
b) La frecuencia de fallas de sus componentes
c) La forma como estn dispuestos o armados los diferentes componentes de la maquinaria
en cuestin.
d) la necesidad de ir cambiando piezas conforme a la disponibilidad de piezas de repuesto.
Se subdivide de una manera lgica por partes, es decir que se va revisando en forma progresiva
cada uno de sus componentes.
Mantenimiento progresivo en base a la frecuencia de fallas de los componentes.
VENTAJAS
- Se tendra ya establecido cuales son las piezas mas dbiles de la maquinaria, con lo cual se
podra planificar el pedido de repuestos con la debida antelacin para as disminuir el
tiempo de paro de la maquinaria.
- Al saber cual es la pieza que mas falla nos inducir a buscar un repuesto de mejor calidad o
de un material nuevo que tenga un mayor tiempo de vida til.
Mantenimiento progresivo tomando en con sideracin la forma como estn armados los
diferentes componentes.
Influye para planificar el orden en el que van a revisar los componentes de una maquinaria.

Mantenimiento progresivo con intercambio de piezas.
Se lo puede aplicar cuando no se disponga de un stock amplio de piezas de repuesto, debido al
alto costo de las piezas. Por otra parte, tambin se lo puede aplicar para economizar tiempo de
limpieza de la pieza que se tenga que revisar.

MANTENIMIENTO PERIODICO
Aqu se da servicio e mantenimiento a todas las piezas de una maquinaria al mismo tiempo.
Este tipo de mantenimiento generalmente se lo aplica a equipos o maquinas de dimensiones
pequeas, por ejemplo bambas, compresores, ventiladores y motores elctricos entre otros.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Tambin es denominado sintomtico, pronosticado o tcnico, se basa en la prediccin fsica
de fallas de un determinado componente o de la maquina o equipo en general a causa:
- De las condiciones en que se este operando la maquinaria o equipo
- De la vetustez que pueda tener la maquinaria o equipo lo cual condicionara el degaste o la
falla por fatiga de uno o varios componentes.
Los diagnsticos son:
- Diagnostico de control de funcionamiento; y
- Diagnostico de control de condiciones tcnicas
-
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es aquel que se emplea para reparar o corregir las averas sufridas por una maquina o equipo. En
cierto modo se lo podra considerar como mantenimiento de averas o como mantenimiento de
emergencia.
Se lo aplicara al producirse la paralizacin parcial o total de una maquina o equipo a causa de una
falla o avera.
Sin ser lo aconsejable este tipo de mantenimiento muchas industrias lo realizan por las siguientes
causas:
a) Por falta de adoctrinamiento tcnico en materia de mantenimiento preventivo
b) Por falta de presupuesto para disponer de un departamento de mantenimiento
preventivo.
Costos de salarios del personal de mtto
Costos de repuestos y materiales de mtto
Costos de herramientas maquinas herramientas para ejecutar el mtto
c) Por negligencia

MANTENIMIENTO MEJORATIVO
Nos presenta la alternativa de mejora, ya sea en el aspecto de diseo de una pieza (incluyendo el
uso de un material de mejor calidad y resistencia) o ya sea en las nuevas condiciones en que se
hara funcionar la pieza o la maquina hablando en forma global.
Adems de los componentes de las maquinas y su funcionamiento toma en cuenta tambin:
- La introduccin de modificaciones den el modo de realizar ciertos trabajos.
- La utilizacin de ciertos instrumentos para mejorar el control de funcionamiento
- La utilizacin de personal mas hbil y calificado para la operacin y mantenimiento de la
maquinas.
OVERHAUL: DEFINICION Y TIPOS
Significa revisin.
Tipos.
- Overhaul menor
- Overhaul intermedio
- Overhaul mayor

OVERHAUL MENOR
Consiste en una revisin superficial o pequea, la cual incluye: el recambio de piezas pequeas o
parte desgastadas, la realizacin de pequeos ajustes generales de maquinaria y por ultimo el
chequeo de los sistemas de engrase y lubricacin.

OVERHAUL INTERMEDIO
Consiste en una revisin intermedia que comprende una gran cantidad de trabajos de
mantenimiento, incluyendo verificaciones parciales y restauracin de alteraciones en la precisin
de funcionamiento de la maquinaria. Se lo realiza sin remover la maquinaria del lugar en que se
encuentra montada.

OVERHAUL MAYOR
Consiste en una revisin completa, profunda o global de la maquinaria.
Esta revisin incluir el desmontaje de cada una de las partes o piezas de la maquinaria, para el
correspondiente reemplazo, rectificacin, calibracin o reparacin. Segn las condiciones en que
se encuentren las citadas piezas al momento de la revisin.
La maquinaria puede ser removida del lugar de trabajo. En algunos casos implica una
reconstruccin completa de la maquinaria, lo cual implica que la maquinaria inicia con un nuevo
ciclo de vida como si se tratase de una maquina nueva. Inicia un nuevo ciclo global de
mantenimiento.

CAPITULO 3
FIABILIDAD
la probabilidad de que un elemento funcione sin fallas dentro de ciertos limites definidos en unas
condiciones especificadas, durante un tiempo determinado".
La probabilidad expresada en porcentaje y en un valor determinado tiene in significado aleatorio
pues su conocimiento no nos permite conocer de antemano el momento en que se va a producir
una falla , ni siquiera si el tiempo dado va a funcionar sin que aparezca la falla.
Los limites definidos por fuera de los cuales se estima que el elemento no funcione
satisfactoriamente son unos limites que determinan la falla o incapacidad del dispositivo para
realizar su funcion en las scondiciones especificadas. Naturalmente estos limites an de estar
definidos de antemano
las condiciones especificadas son aquellas en las que ha de funcionar. Si estas se alteran la
fiabilidad podria ser diferente. Es decir que en otras palabras las condiciones especificadas seran
las condiciones ambientales en las que funcione el dispositivo.
El tiempo determinado influye en la deficicion de fiabilidad puesto que la fiabilidad es funcion del
tiempo.
PARAMETROS QUE DETERMINAN LA FIABILIDAD
Simplicidad, este parametro nos indica que si existen 2 equipos que cumplen iguales
funciones de trabajo bajo las mismas caracteristicas de capacidad (potencia, caudal
volumetrico etc) aquel que tenga menor numero de componentes y sea mas simple su
operacion tendra una mayor fiabilidad.
Redundancia, este parametro por definicion viene a ser la tecnica que emplea mas de un
dispositivo de similares caracteristicas para asegurar una mejor fiabilidad. Esto significa
que si uno de los dispositivos falla existira otro que entrara en funcionamiento
reemplazando al que ha fallado para cumplir exactamente la misma funcion.
Facilidad de reparacion, Se cumplira si los componentes de un equipo sean
intercambiables y facilmente reemplazables, pues asi las fallas pueden ser rapidamente
solucionadas renovando los componentes defectuosos. CUando un equipo presenta esta
caracteristica se dice que tiene una elevada disponibilidad, que es la probabilidad que un
dispositivo o equipo recupere su operatividad en un instante especifico de tiempo.
Normalizacion de componentes, uso de componentes normalizados o standarizados y de
una fiabilidad probada. La normalizacion de componentes facilita la determinacion de la
duracion o resistencia de estos lo cual nos daria una idea del tiempo estimado en que
fallaran estos y en que requririan ser reemplazados.
Pruebas de sobrecargas, este parametro se basa en la hipotesis que si un dispositivo esta
sujeto a esfuerzos anormales fallara prematuramente y se podra asi establecer sus limites
definidos de funcionamiento para que tenga una fiabilidad aceptable.
Funcionamiento de carga parcial, se usa para aumentar la fiabilidad de un equipo o
dispositivo y consiste en hacerlo funcionar solamente en una fraccion de su capacidad
total. ventaja de alargar la vida util del equipo, desventaja es que disminuye la eficiencia
de la planta.
PROCEDIMIENTO PARA EVALUAR LA FIABILIDAD
Para evaluar la fiabilidad de los dispositivos o quipos pueden utilizarze tres procedimientos.
a) Usar la informacion procedente del funcionamiento de muchos equipos iguales durante un
largo periodo de tiempo y enlas mismas condiciones de funcionamiento.
Silos datos son numerosos desde el punto de vista estadistico pueden realizarse tal cual sin
necesidad de ninguna elaboracion.
b) Usar la informacion procedente del funcionamiento de pocos equipos durante un corto periodo
de tiempo. Los datos de las pruebas de este tipo dan una estimacion del comportamiento con
cierto grado de confianza, esto es con cierta probabilidad de que resulta "verdadera".
c) Usar la fiabilidad conocida de las partes componentes del equipo para hacer calculos
provisionales de la fiabilidad del conjunto. Este procedimiento es util cuando no disponiendo de
datos para un procedimiento como el mencionado en el literal a) se desea una evaluacion de la
fiabilidad del equipo antes de que se disponga de los resultados de un muestreo. Obviamiente, los
datos de fiabilidad a nivel de componente son mas abundantes y faciles de conseguir.
CICLO DE VIDA (VIDA UTIL) CONCEPTOS BASICOS
Ciclo de vida, podria decirse que este viene a ser "el periodo de tiempo durante el cual un equipo
llena completamente sus funciones tecnicas y economicas para las cuales fue diseado." para que
un equipo cumpla su ciclo de vida de acuerdo a lo estimado por su fabricante debera hacerselo
funcionar dentro de limites definidos por el mencionado fabricante como:
velocidades de operacion establecidas, condiciones de carga
presiones y temperatura de trabajo

Se lo debera hacer trabajar bajo condiciones especificadas (condiciones ambientales), dadas por el
fabricante del equipo.

-condiciones de temparatura ambiente
-condiciones de humedad relativa
-condiciones de ventilacion o de limpieza del aire en el interior del local donde va a operar
-accesibilidad para facilitar chequeo de las condiciones de funcionamiento

Otras denominaciones de ciclos de vida:

Ciclo de vida optimo, aquel periodo de tiempo en que el equipo opera manteniendo sus
condiciones de eficiencia para las cuales fue diseado
Ciclo de vida total, el periodo de vida en que un equipo funcione para luego pasar a
convertirse en chatarra, sin tomar en consideracin el decrecimiento en eficiencia para la
cual fue diseado el equipo en cuestion.
Ciclo de vida economico, el ciclo de vida puede extenderse di se le realiza mantenimiento
preventivo o correctivo en base a un permanente seguimiento del mismo. se define como
ciclo de vida economico como aquel periodo de tiempo en el cual un equipo funciona
rentablemente. El ciclo de vida economico no necesariamente coincidir con el ciclo de
vida optimo (este ultimo generalmente cubrira unos aos menos que el primero) ni con el
ciclo de vida total (el cual sera mayor que los dos anteriores).
Ciclo de vida contable, es el periodo seleccionado por el contador sobre el que se
desprecia la maquina o equipo en los libros de contabilidad de la empresa. Para efectos
referenciales el contador podra utilizar la vida util o ciclo de vida estipulada. El contador
no toma en cuenta si a la maquina o equipo se le esta aplicando o no un servicio de
mantenimiento riguroso que alargue o acorte su vida.

TIPOS DE FALLAS DURANTE CICLO DE VIDA

Fallas por azar, son aquellas que se presentan de forma imprevista aunque se lleve un
programa de mantenimiento preventivo en un dispositivo
Fallas catastroficas, son aquellas que se presentan subitamente imposibilitando el total
funcionamiento de un dispositivo. Cabe indicar que una falla por azar puede a la vez ser
catastrofica.
Fallas por degradacion, o fallas por desgaste, son aquellas que se van desarrollando
progresivamente y en forma creciente hasta situarse fuera de las tolerancias o limites de
funcionamiento. Las fallas por degradacion pueden degenerar en fallas catastroficas si
acaso no se interrumpe el funcionamiento del dispositivo.
Fallas primarias, o fallas independientes son aquellas que se presentan en algun
componente de un dispositivo en forma directa sin que estas sean la consecuencia de
fallas de otro componente. las fallas primarias pueden a la vez ser fallas por azar o fallas
catastroficas o por ultimo fallas por degradacion.
Fallas secundarias, se originan como consecuencia de otro componente, las fallas
secundarias pueden convertirse en fallas catastroficas.
Fallas infantiles, aquellas que suelen presentarse durante la puesta apunto de los
dispositivos, durante el running-in, este implica el acoplamiento gradual de las superficies
rozantes es precisamente en este periodo en el cual se manifiestan las fallas infantiles.

REPRESENTACION GRAFICA DEL CICLO DE VIDA

Tres etapas de fallas distintas las cuales pueden ser representadas graficamente en la
anteriormente mencionada curva de la baera.
a) la primera etapa es las fallas infantiles, las cuales son ocasionadas por fallas de acoplamiento o
de ajustes de las superficies rozantes de un dispositivo en su etapa inicial de funcionamiento.
b) la segunda etapa corresponde a un numero constante de fallas por unidad de tiempo, las cuales
pueden ser facilmente establecidas en base a la fiabilidad de operacion del dispositivo , y que
practicamente vendria a cubrir el ciclo o periodo de vida util del mismo.
c) La tercera etapa viene a ser la de desgaste en la cual la frecuencia de fallas aumenta
rapidamente. esta etapa nos estaria indicando que se esta terminando el ciclo de vida del
dispositivo y que este se a vuelto viejo y desgastado

Resumiendo estas tres etapas podemos decir que en la primera ocurririan solo FALLAS INFANTILES
en la segunda FALLAS CONSTANTES O AL AZAR mientras que en la tercera etapa se comenzarian a
producir las FALLAS POR DEGRADACION.

SI SE APLICARA MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
Nos aumentara la tasa de fallas
EL ciclo de vida se prolongara
La vejez del dispositivo no seria tan prematura

CICLO GLOBAL DE MANTENIMIENTO
Se denomina as al espacio de tiempo que transcurre entre un overhaul mayor y otro
CGM=Aos de vida util8 x horas anuales de trabajo normal x C1 x C2
C1: Coeficiente relacionado con las condiciones de operacin. Cuyos valores son los sgtes:
1: Para condiciones normales de trabajo
0,9: Para condiciones ambientales o temperaturas sobre 40C
0,8: Para condiciones operativas en ambientes hmedos
0,7: Para condiciones operativas en ambientes con polvo abrasivo

C2: Coeficiente relacionado con el tamao de la maquina
1: Para mquinas o equipos pequeos
1,35: Para mquinas y equipos pesados


CAPTULO 4
INDICE DE FIABILIDAD
Es una forma de prevalecer porcentualmente la fiabilidad de un dispositivo, maquina o equipo.
El ndice de fiabilidad es una cifra relativa, obtenida para representar la fiabilidad o seguridad de
una pieza particular de un equipo (o maquina) o del equipo propiamente dicho en global para
relacionarla con otras piezas similares, segn sea el caso

PARAMETROS DE EVALUACION DEL INDICE DE FIABILIDAD
Inspeccin visual 40%
pruebas y mediciones 30%
edad 10%
medio ambiente 10%
ciclo de trabajo 10%

INSPECCION VISUAL
La inspeccin visual constituye el parmetro ms importante para establecer la fiabilidad del
equipo crtico a analizar.
La inspeccin visual deber ser hecha por un tcnico calificado que sepa o conozca el equipo y que
adems sepa que inspeccionar y como evaluar lo que ve.
La frecuencia de las inspecciones visuales deber establecerse en base a 3 factores primordiales:
Las recomendaciones del fabricante
La experiencia en la operacin del equipo
Ciertas consideraciones del factor edad
La inspeccin visual podr ejecutarse en circunstancias en que pueda observarse el equipo en las
siguientes condiciones:
Cuando el equipo se encuentre operando con carga
Cuando el equipo se encuentre desmantelado en forma parcial o total

FACTORES DE EVALUACION DE LA INSPECCION VISUAL
Toma de fuerza o condiciones de puesta de servicio 10
Conservacin de energa y condiciones externas, luego de poner a funcionar el equipo 10
Transmisin de poder o de energa 10
Cimentaciones, carcasa y soportes (pernos de anclaje y aisladores de vibracin) 5
Controles, sensores e instrumentacin 5
Total 40

GUA COMPLEMENTARIA PARA INSPECCIN VISUAL DE CONDICIONES EXTERNAS:
Equipos mecanicos(compresores, bombas, etc)
Herrumbre, corrosin, defectos superficiales, falta de pintura, golpeteos, humeo anormal,
abolladuras, desalineamiento, vibracin (examen visual o auditivo), fugas o escapes de fluidos,
nivel anormal de aceite, sobrecalentamientos, coloracin del aceite

Motores electricos y/o generadores
Condicin externa del aislamiento, compactamiento del embobinado, condicin de limpieza,
laminas/polos, condicin de los contactos, claro/huelgo, anillos colectores, escobillas, porta-
escobillas, conmutador, rodamientos, acoplamiento, engrase

PRUEBAS Y MEDICIONES
Las pruebas y mediciones le siguen en importancia al parmetro de inspeccin visual.
Entre las pruebas y mediciones podemos citar entre otras:
temperatura (F o C)
presiones (bars, mmHg, mmH2O, psi, kg/cm2)
frecuencias de excitacin (ciclos por min)
medicin de espesores (plg o mm)
medicin de aislamientos (megohmios)
torque (lb-pie, kg-m)
velocidad (rpm)
anlisis del aceite (viscosidad, punto de inflamacin TBN) total base number KOH/gm

EDAD
La edad de un equipo tiene una incidencia indiscutible en la fiabilidad del mismo y no
exclusivamente porque este pueda ser muy viejo.
Las tres etapas de fallas por las que pasa un equipo y en el cual se analizo las probabilidades de
fallas que este presentaba en su primera etapa (a causa de diseo inadecuado, defectos de
fabricacin o aplicacin inadecuada cuando este esta nuevo) siendo estas; probabilidades mayores
con respecto a aquellas en su 2a. etapa en la cual se estabiliza el numero de fallas, para en su 3a.
etapa incrementarse al volverse viejo y comenzar a degradarse.
El puntaje mximo es de 10 para evaluar la fiabilidad de un equipo, a continuacin y a manera de
gua detallamos el puntaje con el que se podra calificar a un equipo de acuerdo a su edad.
EDAD PUNTAJE
0-12 6
3-12 10
13-15 6
16-20 4
Ms de 20 0-3

MEDIO AMBIENTE
El medio ambiente es otro de los parmetros que puede influir en la posibilidad de que un equipo
falle. Al respecto cabe indicar que el medio ambiente puede incidir en un mayor o menor grado
dependiendo que el equipo tenga o no sus protecciones adecuadas, por lo tanto en la siguiente
tabla se han de considerado las dos alternativas
MEDIO AMb. EQUIPO PROT E S PRT
Templado seco 10 10
Clido (+40) 8 7
Gas o vapor
Corrosivos 8 5
Hmedo 3-7 0-4
Polvo abrasivo 8 3-5
Polvo conductor 7 2-4

CICLO DE TRABAJO
El parmetro de ciclo de trabajo comprende la forma en que se hace funcionar a un equipo lo cual
tambin tiene influencia para determinar su fiabilidad.
CONDICIONES Puntaje
Carga inferior a la normal 10
Carga normal 7
10% sobrecarga 3
25% sobrecarga 0

A estos puntajes se le debern hacer rebajas dependiendo de otros factores complementarios que
afectan las condiciones de trabajo, estos rebajes de puntaje podran ser los siguientes:
a) cuando el equipo es operado con periodos de marcha reversibles, se le debera rebajar hasta 3
pts.
b) Cuando el equipo opera con cargas de choque, se deberan rebajar hasta 4pts
c) Cuando el equipo opera con arranques y paradas frecuentes es necesario rebajarles hasta 6
puntos
d) Cuando trabaja en forma continua hay que rebajar hasta 3 puntos



CAPITULO 5
ORGANIZACIN DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Todo servicio de mantenimiento consta bsicamente de 2 recursos indispensables
a) El recurso humano
b) recurso material -equipos y herramientas
-repuestos y materiales

FUNCIONES DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Existen dos situaciones bajo las cuales se puede sentir psicolgicamente abocado el personal de
mantenimiento:
Sentirse que trabaja subordinado, esto es en espera de que sea solicitada su intervencin
por parte del departamento de produccin lo cual es negativo sobre la calidad y economa
del servicio, pues lo hace actuar como extrao a la realidad de produccin
Puede ser que siempre este pendiente de la marcha de la produccin lo cual lo har actuar
con ms iniciativa y con mayor nfasis en la importancia de mantener operativa la
maquinaria de produccin de la empresa por lo tanto esta situacin resulta muy positiva
Funciones que cumple el personal de mantenimiento:
Asegurar la mxima disponibilidad de la maquinaria productiva al menor costo posible,
con el propsito de alcanzar un aceptable retorno econmico durante su vida til
Conocer y adoptar las tcnicas de registro de los eventos del mantenimiento para con su
interpretacin y a travs del tiempo poder mejorar su servicio organizativa y
tcnicamente.

ESQUEMA ORGANIZATIVO DEL PERSONAL
El esquema organizativo del personal o recurso humano requerido para el sevicio de
mantenimiento debera ser enfocado tomando en consideracion los siguientes parametros:
Determinacion del personal requerido
Numero de supervisores
Demarcacion de jerarquias
Funciones del personal de linea y de staff
Establecimiento de las responsabilidades del personal
Formacion y adiestramiento del personal

DETERMINACION DEL PERSONAL REQUERIDO
Existten factores que deben estudiarse que determinan el personal de mantenimieto requerido:
a) Distribucion y forma de la planta (plant layout)
Implica que de acuerdo a como este distribuida la maquinaria en una planta industrial se estudie la
necesidad de personal en base a dos alternativas de servicio de manteamiento: centralizado o
descentralizado.
Mantenimiento centralizado; significa que todo el mantenimiento se controla en una localizacion
central. Es decir que al personal se lo trasnfiere de un area o lugar donde existan problemas a otro
y ademas los talleres estan centrados en cuanto a localizacion.
Mantenimiento descentralizado; o por areas implica la division de la planta en areas c/u con su
propia cuadrilla incluyendo a menudo talleres de reparacion aunque con capacidad limitada
enviandose el resto que no se pueda reparar a los talleres normales centralizados.
b) Tipo de produccion
La utilizacion del personal de mantenimiento y su requerimiento dependera de la forma como este
preogramada la produccion
un solo turno(5 dias 8 horas dia)
Dos turnos (5 dias 16 horas dia)
tres turnos o sea proceso continuo(5 dias 24 horas diarias)

c) Tipos de maquinas y grado de automatizacion
Segun la diversificacion de maquinaria y el grado de automatizacion el numero de personal de
mantenimiento requeriria de ciertos casos de personal que pueda cumplir indistintamente sus
servivios de mantenimiento para todas las maquinas existentes, especialmente si estas son de
caracteristicas similares.No obstante en otros casos requerira forzosamente el disponer de
personal especialista para uno u otro servicio de mantenimiento lo cual tambien dependera de la
frecuencia de utilizacion para que este sea integrado como personal de planta caso contrario seria
mas economico contratar servicions exteriores cuando solamente sea requerido en forma
esporadica.
d) Tamano de la industria
Una gran industria necesita mas personal de mantenimiento que una pequena. Esto no afecta
demasiado a la organizacion en si. pero el niumero de personal para su control aumenta con el
tamano de aquella.
A su vez varia el numero de niveles de supervicion para una direccion eficaz de este personal.Una
fabrica con muchos empleados en matenimiento debera aumentar en los niveles mas bajos la
densidad de supervicion a fin de lograr un alto grado de especializacion. En una industria pequena
se necesitaran menos empleados, aunqie estos deberan ser mas versatiles y ademas deberan
aumentar las responsabilidades de los mandos para cubrir mas de una especialidad.
e) Preparacion y adiestramiento del personal
Este factor debe coinsiderarse en la organizacion por sus efectos en la densidad de supervicion y
en las facilidades de formacion. Puessi se dispone de mano de obra no calificada para los diversos
servicios de mantenimiento, se requerira un mayor numero de supervisores y un mayor
seguimiento por parte de estos especialmente en ciertos trabajos muy delicados. Por otra parte si
se dispone de personal cersatil en difernentes labores de matenimiento y de una habilidad
confiable, dismiuira la densidad de supervicion.
f) Campo de accion del servicio de mantenimiento
El numero de efectivos del departamento de mantenimiento dependera tambien de las fuciones
secundarias que tenga que cumplir este. En ciertas industrias el personal de mantenimiento
tambien debe responsabilizarse de los equipos de prevencion de incendios y de los equipos de
limpieza . por lo tanto se requerira mas efectivos para cubrir estas areas.

NUMERO DE SUPERVISORES
Densidad de supervicion, esto es el numero de operarios asignados a un supervisor o capataz.
El numero optimo de supervisores por operarios habiendose llegado a la conclusin que el limite
optimo se sita entre 3 y 6, Esto se ha llamado "el numero promedio de cerebros humanos, que
un cerebro humano puede supervisar de una manera efectiva".
factores que inciden para fijar el numero de personas controladas por cada supervisor,
a) La distribucion geografica de los lugares de trabajo,
Al supervisor responsable de trabajos que se encuentren dispersos geograficamente en la planta
se recomienda asignarle mas de 8 trabajadores.
b) Los tipos de trabajos asignados,
Para casos de trabajos de rutina que se esten repitiendo periodicamente si pueden responsabilizar
al supervisor hasta 12 o 15 trabajadores.
c) La calidad y preparacion de la mano de obra disponible
para este caso no existe una regla que establezca exactamente el numero de operarios que se
debe asignar a un supervisor pero lo que si es obvio comprender es que los operarios calificados
requieren muy poca o casi nunca supervicion.
d) El tipo de especialidad de la mano de obra
Para esto casos podrian sugerirse las siguientes recomendaciones especificas a manera de
ejemplo;
-tratandose de albaniles se pueden confiar hasta 20 a un captaz de obra,, mecanicos o gasfiteros
se podrian asignar hasta 10 a un supervisor.
El numero tambien depende del factor economico, la supervision tiene un costo ya que implica un
salario mas por cada supervisor

DEMARCACION DE JERARQUIAS
La demarcacion de jerarquiaas en una empresa establece la posicion de cada una de las personas
que conforman la organizacion y ademas sirve para establecer las responsabilidades con respecto
a los trabajos y con respecto a sus otros colegas.
Ventajas:
evitar contradiccion de ordenes de trabajo
evitar desequilibrio en el reparto de responsabilidades
evitar la inobservancia de las prioridades de ejecucion de los trabajos
evitar la confusion de mando entre jefes, mandos medios y personal subalterno a todos
los niveles.
Es asi que la parabra jerarquia involucra la definicion de relaciones y responsabilidades reciprocas
lo cual facilita el desenvolvimiento de los trabajos
la existencia de jerarquias no excluye la existencia de comisiones, grupos de trabajo etc las cuales
se formarian de vez en cuando. Ejemplos podran ser proyectos especiales o desarrollo de estudios
e investigaciones interdepartamentales.

FUNCIONES DEL PERSONAL DE LINEA Y DE STAFF
De linea: con tareas de desicion y de operacion
De staff: con funciones del tipo consultivo
La division de estas funciones tuene por objetivo evitar que las mismas personas ejecuten tareas
de tipo operativo y consultivo al mismo tiempo.
El personal de linea debera incluir tecnicos directammente responsables de los trabajos, con jefes
de linea que tendran poder de desicion dentro de la posicion particular asignada en la irganizacion.
Sin embargo los jefes de linea deberan coordinar su planificacion tactica y estrategica con el
personal de staff.
El personal de staff en cambio incluye tecnicos con responsabilidades complementarias a las del
personal de linea y su funcion sera tipo consultivo. Tareas del personal de staff pueden citarse
principalmente:
a) Gestion de trabajos de mantenimiento y control de gastos
preparacion de los trabajos
planificacion de trabajos a corto y largo plazo segun disponibilidad de las maquinas y/o
equipos
definicion de trabajos de rutina
situacioness relacionadas con la mano de obra gastos, maquinas y sistemas organizativo.
b)Servicios de inspeccion, que comprende los controles a realizar sobre las maquinas en
funcionamiento y fuera de funcioamiento de la planta.
c)Servicio de estudios y desarrolos, que incluyen todas las acciones que puedan constutuir con
aportacion de mejoras en la planta y en las funciones de mantenimiento, tales como:
evaluacin de las condiciones productivas de la planta y sus fallas y si la repetividad tanto
del punto de vista tecnico como economico
preveer correcciones con los responsables de liea para mejorar la fiabilidad de la planta
asesoramiento en el uso de nuevos equipos y metodos de trabajo
cooperar con los proyectos al suministrar sus conocimientos de los problemas de
mantenimiento en las nuevas instalaciones
asesorar a los jefes de linea con enfoues de nuevas estrategias de mantenimiento.


d)Gestion de trabajos de inversion, relacionada con nuevas instalaciones o modificaciones, lo cual
incluira:
estudio y proyecto de nuevas instalaciones
preparacion de presupuestos y programas de ejucion
control de la calidad tecnica de los trabajos y de losgastos
realizarcion de pruebas e informacion del estado de las nuevas instalaciones a los
departamentos de produccion ymantenimiento.
Todos los organismos del staff dependen del gerente de planta, pero operan en forma separada
con respecto a los organismos de linea.

DETERMINACION DE LAS RESPONSABILIDADES DEL PERSONAL
Se pueden citar dos cituaciones
plantas con organizaciones superiores a 100 personas
plantas con organixaciones inferiores a 100 personas
Para el primer caso osea organizaciones que tengan un personal que supere las 100 unidades
laborales deberian existir todos los elementos de linea y de staff. En este tipo de organizaciones se
podra establecer el porcentaje de responsabilidad dependiendo de tres tipos de tareasm las
cuales asu vez requieren cierta capacidad para la ejecucion de estas .Los 3 tipos de tareas seran;
Gestion promocional (requiriendo capacidad directiva)
Organizacion economica (requiriendo capacidad administravia)
tecnico-profecional (requiriendo capacidad tecnica)
En cambio en oragnizaciones con menos de 100 personas, talvez no sea necesario mas que un jefe
de mantenimiento, algunos jefes de area y posiiblemente no se necesite personal de staff en
forma estable, sino que se contrate eventualmente cuando la necesidad se presente.

FORMACION Y ADIESTREAMIENTO DEL PERSONAL DE LINEA
La seleccion del personal de mantenimiento debe ser mas estricta que para el caso de personal de
otros departamentos. No obstante la disponbilidad de personal calificado o preparado es limitada
pues las tecnicas de mantenimietno no se aprenden en forma completa en las ecuelas colegios
tecnicos, por consiguiente la preparacion y formacion del personal es algo que toda empresa debe
asumir casi siempre, exeptuando el caso de personal experimentado que haya trabajado
anteriormente en una industria de similares caracteristicas en cuanto a maquinaria y/o esquipos,
El adiestramiento del personal obrero se efectua segun los casos a los siguiente s niveles.
a) Adiestramiento continuo, dado por la empresa diariamente a traves de indicaciones e
instrucciones emanadas por los superiores a sus colaboradores.
b) transmicion de conocimientos practicos, impartidos por los operarios expertos o de mayor
experiencia hacia sus ayudantes.
c) Cursos periodicos, promoviidos por iniciativa de la empresa o tambien enviando a sus operarios
o jefes a seminarios o cursillos deictados por escuelas profecionales o instituciones de educacion
tecnica.
Los a y b serian una especie de adiestramiento primario y el c una especie de adiestramiento
empresarial.
En lo concerniente al material de enseanza a nivel operario u obrero este debera orientarse a
los siguientes topicos,:
principios generales sobre los metales y sus aplicacioones (trapabado mecanico,
soldadura, corrosion,tratamientos termicos)
principios de aplicacion de los instrumentos de medicion y tolerancias
principios basicos de lubricacion
principios basicos sobre oleo-hidraulica y neumatica aplicada a las maquinas herramientas
u otras.
usos de herramientas manuales
nociones generales sobre pprevencion de accidentes y seguridad e higiene industrial
nociones sobre interpretaciones de planos, diagramas, y tablas
En lo referente al adiestramiento de los jefes y supervisores,
legislacion laboral
planificacion de mantenimiento
analisis de costos de mantenimientoo
nociones de contabilidad y direccion empresarial
planificacion de la seguridad industrial y la prevencion de incendios
relaciones humanas (obrero-patronal)
princiopios defiabilidad aplicados al mantenimiento

INCENTIVO PARA EL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
En cierto modo la preocupacion de una empresa industrial por la formacion o adiestramiento del
personal, viene a ser una especie de incentivo para este. Especialmente esta forma de estimulo o
incentivo se hace mas notoria, cuando la empresa paga algun seminario o un cursillo que lo dicte
una institucion de educacin tecnica. y este estimulo se hace mas encomiable cuando el operario
es enviado al exterior a adiestrarse o a perfeccionar conocimientos.


CAPITULO 6
COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los costos de cualquier industria generalmente se dividen en:
Costos de inversion (costos de construccion e instalacion, incluyendo intereses, seguros y
depreciacion)
Costos de produccion
Costos de mantenimiento
Los costos de mantenimiento son mayores mientras mayor sea la complejidad de la maquinaria
empleada y tambien mientras mayor sea su costo de fabricacion (por razones obvias repuestos
caros)
Los costos de mantenimiento pueden ser tan altos que sobrepasen el costo original de
adquisicion de la maquinaria o equipo a causa de
la devaluacion de la moneda local
el incremento del salario del personal de mantenimiento
el incremento de los costos de repuestos y materiales
la inflacion en el pais de origen de la maquinaria
El control de costos de mantenimiento es importante para poder establecer hasta cuando resulta
rentable seguir operando una maquinaria, siempre y cuando sus costos de mantenimiento no
sobre pasen el costo actual de la maquinaria en cuestion, por otra parte el control de costos de
mantenimiento servira para analizar estadisticamente si estos evolucionan o no a traves del
tiempo.

COSTOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO vs COSTOS DE REPARACION(mantenimiento
correctivo)
Para justificar la implantacion del mantenimiento preventivo en una empresa es necesario estimar
la influencia del mantenimiento en el costo total del producto. Para poder efectuar esto es
necesario a su vez registrar las horas productivas y las horas de paro por mantenimiento y otras
operaciones tales como: ajustes, instalacion , ausencia del operario.
Cuando no se realiza mantenimiento preventivo en una empresa y ocurre una averia en una
maquina esta se para, dejando obviamente de producir, es importante notal que el costo del
capital invertido en ella no desaparece por lo tanto el costo de paro en la produccion debe
dividirse en 3 partes:
Costo directo de reparacion
costo de la inversion (depreciacion e intereses)
Perdidas en la produccion, Plazos diferidos paros en otras maquinas por falta de material
de la primera prevision de costos mayores para prevenir retrasos por causa de tales
paros.etc.
La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventico tiene gran
influencia en estos 3 grupos de costos.
El costo de mantenimiento preventivo resulta mas barato que el de reparacion, sin embargo esto
no siempre es asi pues a veces el costo de mantenimiento preventivo es mayor que el de
reparacion, pero no obstante el costo total que incluye el de la maquina es menor.
En general el costo de reparacion es tanto mas bajo cuanto mas crece el de mantenimiento
preventivo; esto se cumple hasta cierto nivel. Pues hay muchas reparaciones inevitables e
imprevisibles. Por esto se puede pensar que los costos de reparacion decreceran segun una curva
parabolica, mientras que los de mantenimiento preventivo aumentan segun una recta.

EL FACTOR TIEMPO PARA EVALUAR COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACION
El mantenimiento preventivo tiende a reducir el costo de las reparaciones y de las averias. Una de
las formas de evaluar los costos es contabilizando el tiempo, por lo tanto los factores medibles
serian:
La cantidad de tiempo dedicado a mantenimiento preventivo
La cantidad de tiempo dedicado a reparaciones
la cantidad de tiempo de para por reparaciones

OBJETIVOS GENERALES DEL CONTROL DE COSTOS EN MANTENIMIENTO
Las metas u objetivos del control de costos de mantenimiento son:
suministrar al departamento de contabilidad de la empresa los datos e informaciones
necesarias para su trabajo especifico
Proveer al propio departamento de mantenimiento de cifras de costos para su control
interno y para poder ebaluar su eficiencia.
De una manera general podriamos decir que con un registro de costos se establecera el nivel
ptimo de costos. Este nivel optimo a su vez estaria condicionado a establecer si un incipiente
programa de mantenimiento preventivo elevaria o no el costo de reparaciones al aumentar el
numero de fallas, precisamente por el hecho de ser muy incipiente.

CLASIFICACION DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
La clasificacion de los costos de mantenimientom estaria dada de acuerdo a la interpretacion de su
aplicacion especifica para efectos de control detallado y minucioso.
En base a esta premisa de relatividad los costos pueden clasificarse como sigue:
Costos directos de mantenimiento
Costos indirectos de mantenimiento
Gastos generales de la planta relacionados con mantenimiento

COSTOS DIRECTOS DE MANTENIMIENTO
Pueden ser agrupados:
Costos de mano de obra: Los cuales incluirian los costos hora-hombre de los tecnicos u
obreros de planta que se necesitan para ejecutar una tarea especifica en un tiempo dado
en horas.
costos de repuestos: que incluirian los costos de las piezas utilizadas para reemplazzar
aquellas que no pueden ya ser objeto de reparacion o rehabilitacion
Costos de materiales de mantenimiento: que incluirian los costos de materiales tambien
llamados suministros de mantenimiento que se emplearian para cada trabajo tales como:
pintura,, desoxidantes, tuercas, focos, pernos, fusibles alambres accesorios para tubos
aceites grasas empaquetaduras planchas metalicas, laminas metalicas, etc.
Costos de servicios exteriores: generalmente se denominan servicios exteriores al trabajo
de mantenimiento enjutado a traaves de contratistas que no forman parte de la planta de
la empresa. Los costos de servicios exteriores varian segun la forma que se establezca el
contrato, pues existiran dos alternativas:
-costos de servicios exteriores incluyendo solo mano de obra
-costos de servicios exteriores incluyendo mano de obra, repuestos y materiales de
mantenimiento.

COSTOS INDIRECTOS DE MANTENIMIENTO
A los costos indirectos se los podria llamar costos latentes u ocultos, por el hecho de su dificultad
para establecerlos, pues figuradamente se podria decir que estos costos no se pueden apreciar a
simple vista. Entre los costos indirectos de mantenimiento pueden citarse los siguientes:
costos de depreciacion de herramientas y maquinas herramientas
costos de seguros y bonificaciones sociales de los trabajadores
costos de salarios del personal encargado de las bodegas de repuestos y materiales.
costos de paro forzoso: los cuales a su vez incluirian los costos de perdida de la produccin
(lucro cesante) y los costos de desperdicios de producto mal elaborado por falla de la
maquinaria o equipo de produccion entre otros.

GASTOS GENERALES DE LA PLANTA RELACIONADOS CON MANTENIMIENTO
Gastos de energia electrica utilizada en maquinas herramientas y en otros equipos
requeridos para ejecutar los trabajos de mantenimiento
Gastos administrativos de la plata que deben ser compartidos por todos los
departamentos incluyendo mantenimiento (por ejemplo: gastos administrativos y salarios
del personal que ejecuta las compras de lo requerido por el departamento de
mantenimiento
Gastos de limpieza de la planta y sus talleres.

COEFICIENTES DE COSTOS DE MANTENIMIENTO
Los coeficientes de costos de mantenimiento se establecen en base a formulas que nos permiten
analizar las variacions anuales que se presentan con relacion a las politicas de mantenimiento
Estos coeficientes nos permiten ratificar o rectificar acciones puesto que al comprar sus resultados
podremos:
Tomar decisiones objetivas
Verificar la aplicacion de politicas de mantenimiento
Proveer presupuestos con anticipacion

Coeficientes relacionados con aspectos economicos

Los costos totales de mantenimiento, Los cuales incluyen tanto los costos de
mantenimiento preventivo como los de mantenimiento correctivo
el costo total de produccion
El valor de los activos fijos a los cuales se les realiza trabajos de mantenimiento
(instalaciones maquinarias equipos etc)
Los coeficientes son:
M/P Mantenimiento produccion
M/AF mantenimiento activosfijos

M/P= Costo total de mantenimiento/costo total de produccion

M/AF=Costo total de mantenimieto/valor de activos fijos mantenidos

Coeficientes relacionados con las politicas de mantenimiento
Este coeficiente toma en cuenta los 2 tipos generales de mantenimiento es decir preventivo y el
correctivo. Ambos tipos de mantenimiento tienen costos diferentes en magnitud, sin embargo
para efectos de aplicacion de este coeficiente se toma en consideracion exclusivamente los costos
directos (mano de obra+materiales+repuestos) para ambos tipos.
A este coeficiente s lo denomina TASA DE PREVENTIVO es igual a TP

TP=CMP/(CMP+CMC)

CMC: costo de mantenimiento correctivo
CMP: costo de mantenimiento preventivo


CAPITULO 7
HERRAMIENTAS DE MANTENIMIENTO
Las herramientas son aquelllos elementos que sirven para armar o desarmar, para realizar ajustes
o calibracion y para hacer trazados o mediciones delos componentes de maquinarias y/o equipos.

Las herramientas se pueden clasificar bajo diferentes aspectos generales
Segun su aplicacion
segun su uso
segun su vida util

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU APLICACION
herramientas de remocion
herramientas de corte y limado
herramientas de roscado y escariado
herramientas auxiliares de sujecion
herramientas auxiliares de trazado
herramientas para alineamiento de maquinas

Herramientas de remocion
Son aquellas que sirven `para remover (extraer) piezas o para armarlas segun sean las
necesidades.
destornilladores, alicates, llaves ajustables, llaves para tubos, llaves de corona, llaves de boca,
martillos, tenazas, extractores de poleas o de cojinetes de rodamientos, extractores de empaques,
extractores de fusibles.

Herramientas de corte y limado
Sirven para cortar alguna pieza que sea dificil de remover o que ya no sirva y para desmontarla
resulta mas facil cortarla.
lima, la cual sirve para desbastar y para realizar acabados de piezas que por su forma irregular o
volumen exagerado no pueden mecanizarse en maquinas herramientas.
sierra para metales, Serrucho,cortafrio, sacabocados.

Herramientas de roscado y escariado
Una rosca esta formada por el enrrollamiento helicoidal de un prisma llamado vulgarmente filete
ejecutado en el interior o en el exterior de una superficie de revolucion, generalmente cilindrica
que le sirve de nucleo. Si la rosca esta elaborada en el exterior de la superficie se denominara
rosca exterior o perno(tornillo) y si la esta elaborada en el interior de la superficie se denominara
rosca interior o tuerca. El diametro de un perno roscado o tubo roscado puede ser comprobado
por un calibre pie de rey y las roscas por medio de plantillas denominadas peines. El roscado
puede ser realizado con maquinas herramientas y en caso de realizarselo a mano se lo debera
hacer con machuelos o con terrajas segun sea el caso de rosca interior o exterior respetivamente.
En lo que concierne al escariado este se lo utiliza para desbaste de piezas cilindricas huecas lo cual
se realiza en la parte interior haciendo uso de las herramientas conocidas con el nombre de
escariadores.

Herramientas auxiliares de sujecion
A este grupo pertenecen los tornillos de banco, mordazas, entenallas, tenazas, alicates. Es preciso
anotar que las tenazas y los alicates tambin se encuentran en el grupo de remocion.

Herramientas auxiliares de trazado
Las herramientas auxiliares de trazado son utiles activos que se utilizan para efectuar el trazado
sobre piezas que van a ser construidas o rectificadas. Entre este tipo de herramientas merecen
mencionarse: los gramiles, los mrmoles, las puntas de trazado, los granetes (punzones), los
compases, etc.

Herramientas de medicion
Las herramientas de medicion son utiles usados para medicion de piezas entre este tipo de
herramientas podemos citar: el metro plegable, reglas de acero, escuadras, metros flexibles
(flexometros), palmers, calibradores pie de rey.

Herramientas para alineamiento de maquinas
sirve para realizar alineamiento o nivelacion de maquinas, pudiendo citarse entre ellas: niveles,
cordeles, plomadas calibradores de espesores, micrometros de dial, reglas metalicas.

CLASIFICACION DE LAS HERRAMIENTAS SEGUN SU USO
herramientas basicas
herramientas especiales

Herramientas basicas
Son aquellas que como su nombre lo indica deben estar presentes en cualquier taller: la mayor
parte de las herramientas de remocion, de corte y limado, roscado y escariado, sujecion, auxiliares
de trazado, de medicion, y de alineamiento.

Herramientas especiales
Son aquellas que no son de uso comun y que en muchos casos son diseadas por los propios
fabricantes deciertas maquinas o equipos, Entre estas herramientas podemos citas, llaves de tubo
tipo cadena o tipo cable, llaves de boca en S, llaves allen; tacometros, mandriles, herramientas
hidraulicas, herramientas neumaticas, etc.

CLASIFICACION DE LAS ERRAMIENTAS SEGUN SU VIDA UTIL
Transitorias-consumibles,semiconsumibles, no consumibles
No transitorias

Herramientas transitorias
Son aquellas que tienen un ciclo de vida definido y generalmente no muy largo Existen 3 tipos:
CONSUMIBLES: son las que se consumen rapidamente y por lo tanto necesitan ser reemplazadas
frecuentemente, se caracterizan por desgastarse y romperse de forma inevitable,: las limas, los
machuelos, las terrajas, las brocas, sacabocados, cortafrios.
SEMICONSUMIBLES: son aquellas que su cilco de vida es un poco mas largo que el de las
consumibles y que adems se les puede alargar su vida util si se les proporciona un manejo
cuidadoso: martillos, alicates , destprnilladores, pinzas, llaves de boca, llaves ajustables, llaves de
tubo.
NO CONSUMIBLES: son aquellas que su vida util es relativamente mas larga que las
semiconsumibles generalmente en este grupo se encuentran los utiles de medida, algunas
herramientas auxiliares de trazar las herramientas de alineamiento y las herramientas de sujecion.

Herramientas no transitorias
son aquellas que se denominas maquinas herramientas son mas caras que las herramientas antes
mencionadas, son generalmente movidas por motores electricos que tienen una vida util mas
larga, dependiendo del mantenimiento preventivo.: torno fresadora limadora cepilladora
rectificadora taladraora cizalladoras, y los que se desgasta son sus piezas accesorias, cuchilla fresa
cuchilla cuchilla muela broca cuchilla.

DETERMINACION DEL NUMERO DE HERRAMIENTAS.
El tamao de la planta y por lo tanto la cantidad de maquinas y equipos que esta posea
El numero de efectivos con que cuenta el departamento de mantenimiento
La frecuencia de las operaciones simultaneas de mantenimiento que hagan al mismo
tiempo que se requiera en diferentes areas de la industria el mismo tipo de herramientas,

REGLAS GENERALES PARA EL USO Y CUIDADO DE LAS HERRAMIENTAS
se aplican con el proposito de evitar su destruciion prematura y de evitar accidentes lamentables a
los operarios. son 3
1ra regla
No utilizar una herramienta con un fin distinto para el cual fue concebida o diseada.
2da regla
No utilizar nunca herramientas desajustadas, parcialmente daadas o rotas.
3ra regla
Todas las herramientas deben conservarse siempre libres de oxidos y bien engrasadas cuando
esten fuera de uso, y antes de usarse deben limpiarsse bien la grasa para evitar asi que esta se
deslice cuando va a ser utilizada.

PUNTOS BASICOS EN EL CONTROL DE HERRAMIENTAS
los puntos basicos en el control de las herramientas los constituyen tres elementos, un lugar, una
persona y un plan.

Requisitos del local para almacenamiento de herramientas
El local debera estar no muy alejado de los lugares donde se necesiten las herramientas
El local debera siempre mantenerse limpio
Debera disponer siempre de extintores portatiles contraincendio adecuadamente
repartidos en el local
Debera disponer de estantes y anaqueles seguros y con facilidades para el alcance de las
herramientas.
En cuanto a las herramientas propiamente dichas deberan seguirse estas recomendaciones
-las herramientas pequeas deberan ser guardadas en bandejas apropiadas
-las herramientas con filos cortantes debern guardarse en vainas de cuero o de plastico
-las herramientas con vastagos deberan almacenarse en alojamientos apropiados
-las fresas y ruedas o muelas de esmeril deberan colocarse en clavijas horizontales o transversales
-instrumentos de medicion en sus cajas originales
-herramientas basicas generales en tableros con las siluetas pintadas en los mismos, para un mejor
control

Requisitos generales acerca de la persona encargada de la bodega de herramientas
Deber tener nociones sobre control de bodegas y sobre el uso de tarjetas kardex
Debera ser preferiblemente mecanico o tener conocimientos sobre diferentes tipos de
herramientas, sus usos, sus aplicaciones y ademas sobre las tecnicas apropiadas para su
almacenamiento
Debera tener la preparacion e iniciativa suficiente para que este en condiciones de
aconsejar al operario inexperto sobre el uso adecuado de las herramientas
Debera estar preparado y enterado sobre el plan de entrega y recepcion de herramientas
para que lo pueda ejecutar satisfactoriamente

Planificacion de control de herramientas
a) Identificacion del operario que solicita herramienta, esto se puede hacer entregandole al
operario una ficha con un numero y luego colocar otra ficha con el mismo numero en el
sitio del cual fue sacado la herramienta.lista haciendolo firmar al operario que la solicitado
y constancia que lo ha recibido.
b) inventario de herramientas. mas conveniente a traves de tarjetas, y debe incluir
-la descripcion de la herramienta
-nombre de los proveedores
-la fecha de ingreso
-el costo
c) registro de formulario especial para herramientas rotas o averiadas, debera incluir
-descripcion de la herramienta
-fecha de prestamo y devolucion
- observaciones acerca del dao
-destino de la herramienta: reparacion o eliminacion como chatarra



CAPITULO 8
MATERIALES, REPUESTOS Y REGLAS DE ALMACENAMIENTO
MATERIALES DE MANTENIMIENTO
Los materiales de mantenimiento se los denomina tambien consumos o fungibles por el hecho de
ser elementos que se consumen con el uso, se clasifican:
Materiales de uso regular, tales como pintura, aceites , grasas, desoxidantes, liquidos
penetrantes, focos, fusibles,brochas etc, material de soldadura.
Materiales de uso irregular, tales como planchas, varillas, angulos, tuercas, pletinas,
alambres, cables electricos, empaquetadura en planchas, tuberias, fittings.

REPUESTOS
Son partes o componentes manufacturados identicamente a aquellos de una maquina o equipo
determinado.
Los repuestos al igual que los materiales de mantenimiento pueden ser clasificados segun su uso:
Repuestos de uso regular, son usados frecuentemente debido a que tienen una vida util o
ciclo de vida menor que el de la maquina o equipo en cuestion. Este tipo de repuestos
deben reemplazarse algunas veces durante el ciclo de vida de la maquina, ejemplos,
cojinetes planos, cojinetes de rodamientos, las correas, los interruptores(breakers), las
valvulas selenoides, las bujias los platinos, los condensadores electricos, los sellos
mecnicos, los retenedores, los filtros.
Repuestos de uso irregular, que tambien como su nombre lo indica no son muy usados
frecuentemente por tener in ciclo de vida igual o mayor al de la maquina o equipo para los
cuales han sido diseados.

FACTORES QUE INCIDEN SOBRE EL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS
Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales
Efecto sobre la productividad y la produccion
Redundancia del equipo de produccion y sus componentes
Tipo de mantenimiento empleado
Disponibilidad de planos o de listas de partes de los equipos
Localizacion de la industria
Leyes y regulaciones gubernamentales
Grado de automatizacin
Condiciones de uso de los componentes

Facilidad de adquisicion de repuestos y materiales
La facilidad de adquisicion de materiales y repuestos dependera del lugar donde se los puede
conseguir, para dicho efecto existen algunas alternativas siendo estas:
del distribuidor local
Importandolas directamente del fabricante
Importandolas de las firmas intermediarias de paises vecinos
Consiguiendolas a manera de prestamo de otras industrias que tengan el mismo tipo de
maquinaria o equipo (alternativa a adoptar solo en casos de emergencia)

Efecto sobre la productividad y la produccion
Habra que analizar el grado de importancia de la maquinaria o equipo:
a) critica
b)semi critica
c) no critica
En lo referente a la produccion, habra que analizar aspectos tales como:
Si la produccion puede o no , ser transferida temporalmente a otra maquina
Si la produccion puede o no ser recuperada en horas extraordinarias de trabajo o en dias
festivos
Si la maquina constituye o no una importancia critica que su paralizacion por falta de stock
signifique la paralizacion de toda la planta.

Redundancia del equipo de produccion y sus componentes
Quiere decir que habra que considerar la existencia en la planta de maquinaria o equipo de
similares caracteristicas, de los cuales se pueda extraer parcialmente sus componentes para
utilizarlos como repuestos en alguna maquina o equipo que haya fallado y que no exista en el
stock de la empresa ni en los distribuidores locales las piezas requeridas.

Tipo de mantenimiento empleado
para establecer las necesidades de stock de materiales y repuestos se puede tambien usar como
recurso algun tipo de mantenimiento preventivo (periodico, progresivo, predictivo) que nos
permita saber cuando va a fallar una pieza o cuando se termina su vida util para adquirirla antes
que se presente la falla o degradacion de la misma.

Disponibilidad de planos o de lista de partes de los equipos
Para poder realizar el pedido de los repuestos o materiales para stock se requiere
indispensablemente de las lista de partes y en caso de haberse extraviado estas deberan
conseguirse por cualquier medio a traves de losfabricantes o de los distribuidores.

Localizacion de la industria
La localizacion de la industria constituye un factor critico especialmente si este se encuentra
ubicada en algun sitio muy lejano de las grandes ciudades y con dicicultad de acceso. Para estos
casos se recomienda que la industria se encuentre provista de materiales (barras, varillas,
planchas, tubos,) y de un taller mecanico que tenga maquinas herramientas con capacidad para
construir o reconstruir las piezas que se averien.

Leyes y regulaciones gubernamentales
Las leyes y regulaciones gubernamentales guardan cierta relacion con respecto al stock de
materiales y repuestos en los siguientes aspectos:
En la liberacion o exoneracion de impuestos segun el tipo o clasificacion de la industria
En las facilidades que se otorguen para conseguir las licencias de importacion
especialmente si existen ciertas restricciones para las empresas que no esten clasificadas
como industrias
En las demoras que pueden haber para realizar los tramites de importacion de los
repuestos.

Grado de automatizacion
El grado de automatizacion que haya en la industria influira en la necesidad de mantener o no en
stock ciertas partes o componentes de los dispositivos de control automatico. Hay que considerar
que ciertos componentes electrnicos, neumaticos o hidraulicos son muy costosos y ademas en
muchos casos existen dificultades en conseguirlos, inclusive acudiendo a los fabricantes (ciertas
partes son fabricadas bajo pedido)

Condiciones de uso de los componentes
a) Uso normal, Cada parte o componente puede que funcione en condiciones normales, pero
en cambio puede que tenga una vida util relativamente corta y menor que la maquina o
equipo, se debera obtener este tipo de pieza antes de que cumpla su vida util. las correas
en V, bujias, platinos
b) Condiciones especiales de trabajo, segun el tipo de industrria(fabrica de cemento,
centrales lecheras, industrias molineras) las maquinas o equipos estan expuestos a operar
en condiciones de humedad, polvo , calor, atmosfera corrosiva, etc. En estas condiciones
de funcionamiento la vida util de los componentes de las maquinas o equipos se acortan y
por lo tanto se debera preveer tambien este factor para mantener en stock los materiales
y repuestos necesarios.
c) operacion de maquinas sobrecargadas, estas condiciones de funcionamiento hacen que las
partes o componentes de un equipo trabajen con un esfuerzo mecanico y termico superior
al que estaria sujeto si trabajara en condiciones normales de carga. Por lo que existira la
posibilidad de un desgaste o falla prematura de esstos componentes.
d) Defectos latentes del material, cuando un componente es sumistrado por el fabricante con
algun defecto oculto, no se podra preveer con una prudente anticipacion el disponer de su
repuesto pertinente.

EL FACTOR COSTO EN LA DETERMINACION DEL STOCK DE MATERIALES Y REPUESTOS
El constante incremento de precios que sufren los articulos por efectos de la inflacion
interna y externa, y ademas por efectos de las devaluaciones de la moneda que se esta
sucediendo en todos los paises inclusive en japon y europa
El costo que se produce por la falta de repuestos y materiales de mantenimiento el cual es
bastante complicado y dificil poder establecer con exactitud, pues depede de numerosos
factores que seran analizados a continuacion

INFLUENCIA DE LA FALTA DE REPUESTOS EN EL COSTO DE PARO DE LA INSUSTRIA
El costo de paro por falta de repuestos depende de los siguientes factores,
Demanda del producto terminado
Stock disponible del producto terminado
Posibilidad y disponibilidad de almacenamiento de materias primas sin peligro de
deterioro
Perdida de clientes en el futuro
Multas por atraso en la entrega de producto vendido a priori al paro de laplanta
Costo de mano de obra de produccion

Los costos que se incluyen dentro del costo de paro de la planta son:
Costo de lucro cesante (debido a la perdida de ventas como consecuencia directa de la
falta de produccion)
Costo de la mano de obra de departamento de produccion que sigue ganando su sueldo
aunque la planta no funcione por el paro de equipos
Costo de desperdicio de productos antes, durante y despues del paro
Costos de rehabilitacion de los equipos parados
Intereses de la inversion en los equipos y en general en la planta sin que esta produzca
Costo de las multas por entregas con retraso de los productos ofrecidos y vendidos con
anterioridad al paro
El problema del costo por paralizacion de la planta se vuelve mayor cuando el volumen de ventas
del producto que elabora la empresa excede o es igual a la capacidad de produccion.

LOCALIZACION Y NOMENCLATURA DE MATERIALES Y REPUESTOS
Lo primero que deber hacerse es un inventario inicial de todo lo que haya en stock, deberan
aparecer todos los repuestos y toda pieza que ya no sirva o sea obsoleta deber ser dada de baja
inmediatamente. Luego se hara la identificacion de los repuestos, lo cual debera ser llevado de tal
forma que exista facilidad de su localizacion en el registro de estos y en lugar donde esten
almacenados.

El registro de los repuestos debera llevarse en tarjetas KARDEX, las cuales contienen:
Nombre del repuesto
Numero del repuesto
Nombre del fabricante
Cantidad en stock minimo que debe existir
Catalogo o plano de referencia
Lugar donde se localiza

REGLAS DE ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Y REPUESTOS
3 tipos de almacenamientos
Almacenamiento en anaqueles de tamao usual (menor igual 3 pies o 1 m)
Almacenamiento en gavetas
Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura (mayot a 3 pies o 1m)
Estas reglas se basan en consideraciones de energia humana que le permitan a los empleados
operar con confort y eficiencia para aplicar los siguientes Conceptos de almacenamiento
Maxima utilizacion del espacio (es decir almacenar mas en menos espacio)
Aplicar un ordenamiento adecuado de los repuestos y materiales
Accesibilidad a todos los repuestos y materiales
Proteccion y seguridad de lo almacenado
Facilidad de carga y descarga de los repuestos y materiales.

Almacenamiento en anaqueles de anchura normal
Un sistema de almacenamiento con estantes de anaqueles ajustables puede abarrotarse bien
siempre que se elimine el desperdicio del espacio vertical entre las repisas.
Una regla general al cargar anaqueles es que los articulos similares o contiguos deben alinearse
detras del articulo que este en el borde delantero del anaquel.
Los anaqueles funcionan mejor cuando estan situados a una altura de la cintura a la cabeza de una
persona de mediana estatura y de esta forma sus empleados pueden ver todo lo que hay en cada
repisa desde el frente hasta el fondo.
Todos los anaqueles deberan tener su rotulo indicando el lugar especifico de cada articulo

Almacenamiento en gavetas
Las gavetas de acero de mayor profundidad que los anaqueles se prestan mejor para el
almacenamiento de los articulos que se expiden en pequeas o diversas cantidades.
Las gavetas funcionan con mayor eficiencia cuando se colocan entre el nivel del piso y una altura
de 5 pies (1.52m)
Las dos principales ventajas que presenta el almacenamiento en gavetas son:
No crean problemas de alcance y funcionan como un anaquel bien lleno que se abre
deslizandose hacia afuera para revelar su contenido facilmente.
Ofrecen proteccion a los articulos fragiles como herramientas de corte y ademas ofrecen
cierto grado de proteccion contra la humedad y el polvo cuando se almacena en
ambientes industriales que operan en estas condiciones adversas.

Almacenamiento en anaqueles de mayor anchura
Una solucin practica para el almacenamiento de estos artculos especiales es el estante de
anaqueles de mayor anchura, es decir de 6 a 8 pies (2 a 2.5 m)
Con el fin de facilitar la carga y la descarga de los articulos, asi como una rapida visibilidad, los
anaqueles de gran anchura usualmente se colocan mejor a una altura de 5 a 7 pies (1,52 a 2,13m)
del piso, facilitando grandemente la accesibilidad de los articulos estando parado el trabajador.

COMBINACION DE FORMAS DE ALMACENAMIENTO
Anaqueles que puedan montarse gavetas deslizantes en cualquier momento.es obvio que con
sistemas de almacenamiento tan adaptables puede darsele mucha mas flexibilidad al plano de
distribucion de la bodega. El espacio de almacenamiento requerido puede reducirse hasta un 70%
usando estantes de anaqueles nomrales, anaqueles de gran anchura y gavetas todo dentro de la
misma unidad. y con solamente 30% del areea original para caminar , el tiempo de trabajo enla
bodega de materiales y repuestos puede reducirse hasta un 50%.

CAPITULO 10
INVENTARIO TECNICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO

El inventario tcnico de la maquinaria y equipo existente en una industria constituye el paso
preliminar para la elaboracion de los registros individuales de la citada maquinaria y equipo.

El inventario se lo podr realizar por secciones o departamentos para mayor facilidad, pues si se lo
hace por tipos de maquinas resulta un poco mas cansado ya que podra darse el caso que ciertas
maquinas de un mismo tipo se encuentren diseminadas en diferentes lugares o secciones de la
planta.

Los datos generales se debern recopilar por comprobacin fsica en las placas de los equipos y
por comprobacin de las caractersticas dadas en las facturas de compra o en los libros de
instruccin o por ultimo en los libros de partes (repuestos).

Principales datos generales:
- Nombre del equipo: conforme al dado por el fabricante y su funcin especfica
- Nombre del fabricante: nombre y direccin
- Fecha de compra, rden y pedido
- Tipo, modelo y serie
- Costo
- Cdigo o numeracin convencional: provisto por el dpto. de ingeniera
- Ao de instalacin
- Medidas
- Peso
- Capacidad de produccin y/o contenido
- Potencia
- Transmisin
- Medio de impulsin
- Velocidad
- Cojinetes
- Lubricante
- Nmero de inventario de equipos auxiliares
- Motor
- Ubicacin
- Fecha

FORMATOS GENERALES PARA REGISTROS DE MAQUINAS

BOMBAS: Diametro de la boca de aspiracin, dimetro de la boca de impulsin, caudal, altura
manomtrica, tipo de accionamiento (generalmente motor elctrico)

COMPRESORES FRIGORIFICOS: Caudal desplazado, presin de succion y descarga, potencia
mecnica, carrera del piston, dimetro de cilindro

MOTORES ELECTRICOS: Tipo de corriente, intensidad, tensin, factor de potencia, frecuencia
(ciclaje), potencia elctrica, velocidad (RPM).


MOTOR DE INDUCCION: Fabricante, n del fabricante, tipo, potencia, voltaje, frecuencia, polos,
velocidad, corriente a plena carga, voltaje en los anillos rozantes, rotor, estator, terminales del
estator, peso, fecha, almacenado, destino, poleas.

TRANSFORMADOR: Fabricante, modelo, tipo, potencia, # de fases, tensin primaria, tensin
secundaria, corriente primaria, corriente secundaria, nivel de aislamiento primario, nivel de
aislamiento secundario, peso, frecuencia, tipo de aceite, volumen de aceite

CALDERAS: Marca, modelo, tipo, serie, caballos de caldera, produccin de vapor, superficie de
calefaccin, numero de pasos, presin de trabajo, peso de caldera llena, dimensiones mximas,
consumo de combustible.

MOTORES DIESEL: Marca, modelo, serie, tipo, potencia, velocidad nominal, cilindros, dimetro de
cilindros, carrera, cilindrada, peso neto, dimensiones mximas en metros, capacidad del sistema
de enfriamiento (lt), capacidad del carter
COMPRESORES DE AIRE: Marca, modelo, tipo, serie, caudal de aire aspirado, presin de trabajo,
etapas del compresor, potencia mecnica (eje del compresor), transmisin de poder, dimensiones
principales, peso neto, sistema de enfriamiento

CAPITULO 11
MTTO PREDICTIVO E INSPECCIONES

Efectividad del mtto predictivo se basa en la validez del diagnstico disponible y la frecuencia de
las intervenciones de inspeccin.

En consecuencia, aplicar o practicar el MTTO predictivo significara aadir o introducir en el
servicio de MTTO, la inspeccin sistematica de los componentes de maquinas o equipos.

Parmetros bsicos que rigen el uso o aplicacin del mtto predictivo:
- La frecuencia y sistematicidad rigurosa de la inspeccin
- La fiabilidad de los diagnsticos incluyendo los requeridos para componentes de difcil
acceso y utilizando de ser necesario instrumentos muy sofisticados que garanticen su
fiabilidad

OBJETIVOS DEL MTTO PREDICTIVO
- Minimizar el trabajo de mtto correctivo
- Detectar fallas primarias
- Evitar que se produzcan fallas secundarias que podran ser catastrficas
- Alargar la vida til de las mquinas o equipos y sus componentes
- Aumentar la disponibilidad de las mquinas o equipos
- Establecer cuando se requiere el trabajo de mtto de algn equipo que ha fallado o va a
fallar

PARMETROS QUE PUEDEN SER DETECTADOS CON EL MTTO PREDICTIVO
Vibracin, Ruidos anormales, Temperaturas anormales, Presiones anormales, Velocidades
anormales, Condiciones del aceite lubricante, Desgaste mecnico, Desgaste corrosivo,
Desalineamiento, Fugas o escapes de fluidos refrigerantes, aceite, combustible, gases, Variables
elctricas anormales: amperaje, voltaje

TIPOS DE INSPECCIONES EN EL MTTO PREDICTIVO

1. Segn el tipo de falla de la mquina o equipo: segn al tipo de fallas tenemos primarias,
por azar y catastrficas. En base a las fallas que se tengan q detectar:
a) Inspecciones preventivas: observaciones llevadas a cabo para verificar la actuacin
humana sobre los equipos, instalaciones, y proced antes que presenten falla primaria
b) Inspecciones correctivas: cuando el servicio que estos prestan han ocasionado alguna
falla por azar o alguna falla catastrfica

2. Segn el tiempo de operacin de las mquinas: semanalmente, quincenalmente,
mensualmente, bimestral, trimestral, semestral, anual, cada 2 aos, cuadrienalmente

3. Segn el tipo de examen que se realice a las mquinas:
a) Inspecciones externas: observacin de condiciones externas de maquinas o equipos. P
ej: fugas o escapes de aceite agua combustible, estado de corrosin, falta de pintura,
tuercas o pernos sueltos, correas o cadenas en mal estado, falta de cubiertas (guardas)
de proteccin, instrumentos defectuosos o faltantes
b) Inspecciones internas: para verificar las condiciones en que se encuentran las piezas
internas de las maquinas. Los equipos debern estar desarmados o deber haber
facilidades de acceso para examinar interiormente sus piezas

4. Segn los medios disponibles para efectuarla: depender de la instrumentacin que
disponga la mquina para chequear sus condiciones de funcionamiento. Depender de
qu tipo de variable se debe controlar para verificar la operacin normal. Para mquinas
que no dispongan de instrumentacin o casi nada, se debern usar los sentidos humanos y
la experiencia para su interpretacin. Esto supone inspeccin externa.

Para el caso de una inspeccin interna los medios disponibles serian los instrumentos o
herramientas que se requieran para verificar: presencia de corriente en circuitos abiertos,
desgaste de piezas, fisuras, etc. para dicho efecto se requeriran de calibradores pie de
rey, calibres de espesores, palmers, ensayos no destructivos (tintas penetrantes,
ultrasonido, radiografia), indicadores de flexin de cigeal (fleximetros)

5. Segn la disponibilidad en que se encuentren las mquinas
a) Mquina o equipo en funcionamiento
b) Mquina o equipo fuera de servicio y en condicin abierta

6. Segn el grado de automatizacin de las mquinas: tienden a la disminucin en la mano
de obra y fiabilidad de estos sistemas, simplificando las inspecciones y utilizar mtodos de
simulacin de fallas para comprobar el estado de los dispositivos de control.

DETERMINACIN DE LAS FRECUENCIAS DE LAS INSPECCIONES
a) Cuando la produccin no puede detener un equipo debe programarse cada 2 inspecciones
en funcionamiento, una inspeccin con el equipo parado.
b) La cantidad de veces q debe inspeccionarse una mquina segn los manuales del
fabricante, deber ser analizado por el Jefe de MTTO en concordancia con el personal de
Staff
c) Si no hay manuales de instruccin, pero se conoce su marca, modelo y procedencia y no se
conoce la direccin del fabricante se sugiere investigar ante la seccin comercial de la
embajada del pas para solicitar el manual. Si hay inconvenientes, usar la experiencia con
mquinas similares de la misma empresa o de otras empresas
d) Analizar el grado de importancia del equipo con respecto a la produccin:
Equipos crticos: su paralizacin parcial o total podran causar una prdida parcial o
total de la produccin. Inspeccin ms frecuente y acusiosa.
Equipos semicrticos: pueden causar la paralizacin transitoria de la produccin pero
se los puede aislar (por by-pass) sin perjudicar el proceso de produccin. O que como
otra alternativa y en el caso de existir equipos de reserva (stand-by) o redundantes
podran ser reemplazados para no paralizar la produccin. Inspeccin menos
frecuente.
Equipos no crticos: pueden quedar fuera de servicio por un tiempo prolongado sin
que ocasionen trastornos en el proceso de produccin. Inspeccin prioridad terciaria.
e) Estado o edad del equipo:
Equipo nuevo: se encuentra dentro del perodo de garanta, donde se pueden
presentar las fallas infantiles
Equipo seminuevo: el que se encuentra dentro del perodo de su ciclo de vida (vida
til) o talvez en un perodo que comprenda la mitad de su ciclo de vida.
Equipo viejo: ha cumplido su estimado ciclo de vida o inclusive sobrepasado recin
Equipo prcticamente inservible: ha sobrepasado largamente su estimado ciclo de
vida y est a punto de darse de baja como chatarra

INFORMES Y NOTAS DE INSPECCIONES
La descripcin de las inspecciones debe ser detallada por escrito bajo 2 tipos de formatos:

a) Informes de inspeccin (Reportes): son documentos que se elaboran a manera de
formatos pre-establecidos con el propsito de detallar los pormenores detectados en las
inspecciones y estos pueden ser hechos en forma general para diferentes equipos o
componentes mecnicos o elctricos y tambin para edificios industriales.
Para el caso de inspecciones de edificios su frecuencia podra ser una vez al ao es decir se
puede inspeccionar anualmente.
b) Notas de Inspeccin: consisten en formatos simplificados que pueden ser utilizados por
los inspectores a fin de reportar una por una las irregularidades o fallas que vayan
detectando y que por algn motivo no hayan podido ser corregidas de inmediato por los
operadores. Estas incluyen:
Novedades encontradas
Causas de las fallas reportadas en las novedades encontradas
Recomendaciones para corregir las fallas encontradas

A manera de ayuda-memoria de diferentes tipos de fallas encontradas y de recomendaciones para
corregir las fallas encontradas, en el reverso del formato de notas de inspeccin y adems
dependiendo del tipo de equipo que se este inspeccionando (mecanico o electrico) se puede
incluir un listado conteniendo el componente, el estado en que se encontr y la accin a tomar
para corregir la falla o estado en que fue encontrado el componente.
Las notas de inspeccin pueden a continuacin ser pasadas a tarjetas KARDEX o ficheros
CAPITULO 12
MTODOS Y EQUIPOS PARA LA EJECUCIN DEL MTTO PREDICTIVO

METODOS VISUALES U OCULAR
Observacin de las discontinuidades de los materiales. Discontinuidad: toda interrupcin del
aspecto de continuidad que debe presentar un material. Puede definrsela como defecto cuando
ya sea por su ubicacin, tamao o morfologa modifica la capacidad del material para cumplir con
las exigencias del diseo.
Discontinuidades que pueden ser condicin de defecto: grietas, fisuras, porosidades, rugosidades,
segregaciones, inclusiones

DISCONTINUIDADES SEGN SU ORIGEN
- Inherentes: originadas durante la produccin de la materia prima (lingote, palanquilla)
- De proceso: producidas durante las manufacturas de las piezas a causa de los trabajados
mecnicos o tratamientos trmicos
- Del servicio: producidas durante el trabajo o funcionamiento de la pieza

DISCONTINUIDADES SEGN SU POSICION
- Superficiales: aquellos que estn en la superficie y son generalmente apreciables a simple
vista
- Subsuperficiales: aquellas que se encuentran inmediatamente debajo de la superficie
pero que no se conectan con la misma (poros, internos, inclusiones). No apreciables a
simple vista
- Internas: aquellas que se encuentran en el interior del material, siendo ms profundas que
las subsuperficiales

Discontinuidades se producen por: tensiones mecnicas, esfuerzos de dimensionamiento,
cambios de temperatura e impactos. Se entiende por ensayo visual a la observacin que puede
hacer el inspector a ojo desnudo o con aditamentos pticos para mejorar el alcance y definicin
del sentido de la vista.

Para una mejor apreciacin del inspector la superficie a analizar deber estar limpia y
desengrasada, si la pieza es opaca u obscura deber haber iluminacin puntual o brillante. Piezas
brillantes: iluminacin menos intensa y difusa.

La inspeccin visual es considerada como un ensayo no destructivo pues la pieza se examina sin
destruirla

INSTRUMENTOS PTICOS MAS USADOS:
- Espejos y prismas, lentes o lupas, microscopios, telescopios y prismticos (binoculares),
periscopios, endoscopios y circuitos cerrados de TV

METODO DE TINTAS PENETRANTES (Spot check)
Aplicable a todos los materiales homogneos excepto los porosos, vlido solamente para detectar
discontinuidades superficiales que no hayan podido ser encontradas por los mtodos visuales.

Tipos de tintas penetrantes:
Tintas penetrantes colorantes y
Tintas penetrantes fluorescentes (a ser interpretadas por medio de lmparas de luz negra).

Aplicacin del Mtodo: a) fisura no apreciable a simple vista. b) aplicacin de la tinta penetrante
por medio de pulverizadores (spray) o frotamiento de una solucin de secado rpido. c) remocin
del exceso de tinta. d) aplicacin de la capa reveladora (polvo especial). e) tinta colorante se
desplaza hacia arriba a travs de la capa reveladora para mostrar la magnitud de la fisura

METODO DE PARTICULAS MAGNTICAS
Para detectar algunas discontinuidades superficiales y ciertas subsuperficiales. Previamente se
debe magnetizar la pieza a ensayar por medio de una fuente de corriente alterna (para defectos
superficiales) o de corriente continua de media onda (para subsuperficiales) ya sea aplicando
magnetizacin circular (piezas de acero de seccin rectangular o cuadrada) o magnetizacin
longitudinal ( piezas de acero de forma cilndrica). Se aplica polvo seco de forma de partculas
alargadas de xido de hierro (gris o rojo) ferromagntico. En ciertos casos se pueden utilizar
partculas fluorescentes comprobados con luz negra o ultravioleta. Una vez aplicadas las
partculas magnticas estas se concentraran a lo largo de cualquier fisura presente, incluso en el
caso que la fisura se encuentre localizada bajo la superficie de la pieza.
Desventajas: Solo se puede aplicar a materiales ferrosos, excesivas corrientes para piezas grandes,
el campo magntico puede atraer a otras piezas

METODO DE ULTRASONIDO
Deteccin de discontinuidades subsuperficiales e internas como para la medicin de espesores de
tanques o recipientes cerrados Tambien para medir espesores de planchaje de cascos de buques.
Superficie limpia. Para buen contacto con el transductor (elemento hecho de cristal cermico o
cuarzo) se debe emplear un lubricante (agua, aceite o glicerina). El transductor se conecta por
medio de un cable a un osciloscopio. El principio de funcionamiento se basa en que el transductor
aplicado a la pieza a ensayar, bajo la accin de Vibraciones elctricas hacen que el transductor se
expansione y contraiga produciendo una onda sonora longitudinal que opera por el fenmeno
piezoelctrico. Al chocar la onda con la superficie de la pieza parte se refleja y vuelve
nuevamente al transductor dando origen a un impulso elctrico el cual una vez amplificado
produce una seal luminosa en la pantalla del osciloscopio. Si en el interior de la pieza existe un
defecto al reflejarse en l la onda sonora aparecer una seal situada entre las seales de la
superficie frontal y de la superficie posterior de la piezas las cuales determinan el espesor de la
pieza; de tal forma que la seal intermedia entre aquellas que determinan el espesor de la pieza
determinar con exactitud la distancia a la que se encuentra el defecto o discontinuidad interior.

METODO RADIOGRAFIA INDUSTRIAL (Rayos X y Gamma)
Para discontinuidades internas de conjuntos armados con una construccin complicada y de
cualquier material de que estn hechos. El Principio aplicado es el de la transparencia de los
materiales para ondas electromagnticas de energa apropiada (rayos X y gamma) y el uso de
transductores (pelcula radiogrfica) para el registro de la imagen.
Requiere el uso de:
a) Una fuente productora de radiacin,
b) La obtencin de una imagen radiante que sensibiliza la pelcula radiogrfica (transductor)
c) La formacin de una imagen latente en la pelcula que una vez revelada brinda una imagen
fotogrfica observable visualmente por transparencia.
Esta imagen fotogrfica o radiogrfica representa el registro de la estructura interna del objeto en
una proyeccin plana, en la cual aparecen unas zonas mas ennegrecidas que otras segn ka
intensidad de la radiacin que reciben. Esta Intensidad de radiacin es funcin de la densidad en
las distintas zonas del material, ya que cuanto menor es esta mayor es la intensidad de la radiacin
que incide sobre la placa fotogrfica.
Por esta razn cualquier discontinuidad o defecto presente en la pieza ensayada da lugar al
aparecimiento en la fotografa de zonas mas oscuras que el resto denuncindose asi la presencia
de estas discontinuidades, cambios de seccin variaciones locales de densidad o composicin que
pueden o no constituir defectos. Organismos. Instituto Internacional de la soldadura (IIW), ASTM,
AWS
Los rayos X y los gamma son de la misma naturaleza que las ondas de radio o TV y que la radiacin
luminosa pero de frecuencia y por lo tanto de energa mucho mas alta.
Los rayos gamma permiten sondar piezas de mayor espesor que las de rayos X, pero son ms
peligrosos para el ser humano, necesitan mayor tiempo de exposicin debido a su intensidad ms
dbil y proporcionan clichs menos precisos e irradian en todas las direcciones.
Con los rayos X se puede variar la longitud de onda y por lo tanto su poder de penetracin al
regular su tensin andica. En cambio para poder variar el poder de penetracin a travs de su
longitud de onda con los rayos gamma se tendr que cambiar la fuente radioactiva. Espesores de
10 a 60 mm se usa Cesio 137, para espesores de 60 a 160 mm se hara con Cobalto 60.
La potencia de una fuente radioactiva denominada actividad, se mide en Curies, en cambio la
intensidad se la mide en Rontgens/hora.
Desventajas:
Requiere accesibilidad de los 2 lados de la pieza
Es impracticable para piezas de geometra compleja
Las discontinuidades debern estar paralelas a la fuente de radiacion

Otros mtodos de ensayos no destructivos: Corrientes de Foucault, mtodo de emisin acstica y
el mtodo de control por estanqueidad.


INSTRUMENTOS PARA MEDIR VIBRACIONES
Se producen debido a:
a) Defectos mecnicos,
b) causas inherentes a la forma en que opera una mquina,
c) fuentes externas

Los defectos ms comunes son:
desequilibrio de los elementos rotatorios (desbalance)
desalineamiento de los acoplamientos y cojinetes
dientes de engranajes que producen impacto, suciedad interferencia y excentricidad en los
mismos
bandas o correas y cadenas en accionamiento en estado defectuoso
cojinetes en mal estado (en especial los antifriccin)
fluctuaciones en el momento de torsin
fuerzas electromagnticas
fuerzas aerodinmicas
fuerzas hidrulicas
desajustes, fricciones y resonancia.

El desbalanceamiento puede ser la causa mas comn
Los rodamientos en mal estado originan una vibracin de alta frecuencia
El desalineamiento es la causa de la vibracin axial
Los engranajes en mal estado generan vibraciones de alta frecuencia, al pasar cada diente
Los pernos sueltos se detectan por la vibracin durante la rotacin de la maquina
Un problema elctrico se determina cuando la vibracin tiende a desaparecer cuando se
quita la fuerza
Un eje torcido causa una vibracin similar a la del desalineamiento
Fuerzas en las paletas de los rodetes desbalanceados causan multiples vibraciones


De las diferentes caractersticas de la vibracin, las dos que ms revelan en las mquinas rotativas
son la frecuencia y la amplitud. La frecuencia indica el factor que la causa; la amplitud indica la
cantidad de vibraciones que presenta.

INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIN DE VIBRACIONES
Vibrmetros o medidores simples: pequeos, porttiles para tomar lecturas de vibracin total
para chequeos peridicos contemplados dentro del programa de mtto predictivo. Estn basados
en principios mecnicos, pticos o electrnicos.
Monitores de vibracin: similares a los anteriores pero van instalados permanentemente en las
mquinas. Algunas pueden inclusive detener el funcionamiento de la mquina mediante rels de
alarma cuando se exceden los limites de vibracion
Analizadores de vibracin electrnicos: consiste de un transductor o captador que percibe las
vibraciones mecnicamente y las convierte en seales elctricas proporcionales a la intensidad de
aquellas. Estas seales son conducidas al analizador de vibraciones, el cual comporta como un
filtro sintonizable.
El valor del desplazamiento de la vibracin es indicado por el medidor de amplitud en micrones
integrado al analizador siendo este valor equivalente a la vibracin q existe en el punto donde se
aplica el captador, desarrollada en la direccin hacia la que este ha sido aplicado.
El Analizador lleva incorporado un medidor de frecuencia (frecuencmetro) en CPM, generalmente
es igual a la velocidad de rotacin en la parte que origina las vibraciones. Este equipo Incluye una
luz estroboscpica, empleada para determinar la fase de la vibracin al ser disparada
sincronizadamente con la seal de vibracin. Tambin sirve para operaciones de balanceamiento
dinmico y para determinar con precisin que parte es la que causa la vibracin.

INTERPRETACION DEL ANALISIS DE VIBRACIONES
Adquisicin de datos: usando formato de fichas de medicin.
Interpretacin de datos: se lo podr hacer una vez adquiridos los datos de amplitud y
frecuencia. Amplitud es la distancia total recorrida por el peso tomado como referencia
con el captador desde un extremo hasta el otro de su movimiento tambin denominada
desplazamiento pico a pico

ANALISIS DE LUBRICANTES}
Constituye un mtodo de mantenimiento predictivo para evaluar la calidad del aceite usado en
una maquina, pues asi se puede establecer todava mantiene sus propiedades tolerables para el
uso al cual ha sido destinado en la maquina en que se encuentre operando; adems tambin se
puede a travs del anlisis establecer si existen partculas matalicas que se hayan desprendido.
Existen 2 tipos de anlisis:
Anlisis general (viscosidad, punto de inflamacin, nmero de neutralizacin)
Anlisis espectrogrfico (para establecer presencia de partculas que por desgaste hayan
sido arrastradas por el aceite)

OTROS INSTRUMENTOS UTILIZADOS PA APLICAR MTTO PREDICTIVO
Instrumentos porttiles para medicin de variables elctricas: sirven para determinar
fallas, comprobarlas o predecirlas EJ: Meghmetros: resistencia de aislamiento depende
de la humedad, de la temperatura, clase y espesor de aislamiento y superficies de
contacto. Para maquinas nuevas la resistencia minima debera ser de 1Megaohmio y para
maquinas en servicio 0.2 Megaohmios. Para medir la resistencia con el megaohmetro se
conecta el polo positivo del instrumento a uno de los bornes del motor y el negativo a su
masa metalica . Durante la medida la maquina debe separarse totalmente de la instalacin
desconectndola de la misma Multmetros: miliampermetro dispuesto en una caja.
Dotado de un gran numero de resistencias en derivacin y en serie en general con un
rectificador y una batera. Se puede Medir Voltaje ac y dc, y resistencias elctricas en
ohmios. Instrumentos de gancho: denominados pinzas: ampermetro, vatmetro,
medidor de factor de potencia: el mas conocido es el ampermetro de gancho.
Instrumentos de corriente alterna de multirango: usado para medicin de voltaje,
corriente, vatiaje y factor de potencia para sistemas de ms de 60 ciclos. Rango de voltaje
150/300/600 V y amperajes de rgimen de 5/25/125 A. Factor de potencia solo para
circuitos trifsicos de 3 conductores.
Usualmente las fallas en las lneas elctricas destinadas a la transmisin y distribucin de
energa elctrica pueden ser de 2 tipos:
A) Fallas de circuitos cerrados: consisten en cortocircuitos en sitios donde el aislamiento se
ha deteriorado y de cruzamientos a tierra en donde el aislamiento deteriorado permite que el
conductor establezca un contacto mas o menos perfecto con tierra.
B) Fallas de circuitos abiertos: producidas por rotura de cables conductores
Detectores de fugas de gases: dependen del gas que quiera establecerse su fuga
Medidores de flujo de aire: para detectar velocidades de aire. En ventiladores,
calefaccin y aire acondicionado. 1) Medidor de aleta mvil: aspa ligera y a la vez mvil
denominada tambin aleta o paleta (CFM). 2) Medidor de bola flotante: tubo con una
escala de medicin, se eleva a una altura proporcional a la velocidad del aire (ft/min)

Resistencia de aislamiento: La resistencia hmica que ofrece la armazn de la maquina respecto a
tierra. Como esta resistencia es elevada se mide en megaohmios
Resistencia de aislamiento= Tension nominal en voltios / Potencia nominal (KV) +100

CAPITULO 13
PLANIFICACION Y PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO

El MTTO predictivo se planifica precisamente mediante la programacin de inspecciones

PARMETROS PRINCIPALES EN LA PLANIFICACIN DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
En empresas grandes la planificacin la cumple el personal de staff. En empresas pequeas el jefe
de mantenimiento. En ambos la responsabilidad final es del Gerente de Planta.
Se necesita informacion de:
a) El estado o condiciones actuales de la maquinaria y equipos: Puede ser determinado a
partir de:
Un inventario fsico,
Un registro permanente de su estado o condiciones generales, lo cual debera
llevarse a manera de historial y en base al mtto predictivo
b) El grado de utilizacin de la maquinaria y equipos: cifra porcentual calculada en base a las
horas trabajadas por la maquinaria con respecto a un ao calendario (365 das, 8769 hrs).
Ecuacion: Grado de utilizacin=(Total de horas trabajadas)/(Total horas anuales Horas
de paro de MTTO)
c) La capacidad de carga a la que se hace trabajar la maquinaria y equipos: se la puede
obtener a travs de los operadores de la maquinaria y/o equipos: media carga, plena
carga, sobrecarga. Sobrecarga: ms probabilidades de falla y paro de produccin. Elevados
costos de mtto y prdidas de produccin.
d) Las decisiones acerca de la futura eliminacin de la maquinaria: Con esto se evitara una
planificacin intil de MTTO con respecto a la maquina o equipo en cuestion
e) Las decisiones acerca de la adquisicin de nueva maquinaria: por haber cumplido el ciclo
de vida o por obsolencia. Se deber escoger un equipo de moderna tecnologa y de mayor
capacidad de produccion
f) Las decisiones acerca de la reconstruccin de la maquinaria existente: aspectos
netamente econmicos a fin de decidir si resulta mas barato reconstruir la maquina
existente en vez de adquirir otras maquinarias nuevas
g) La demanda futura de utilizacin de la maquinaria:
Analizar las estadsticas de produccin y mtto.
Hacer un estudio de mercadeo
Hacer un anlisis sobre su poltica de inversiones
Analizar las futuras polticas de mtto y las limitaciones de su dpto. en cuanto a su
capacidad en recursos humanos y materiales

TIPOS DE PLANIFICACIN EN MANTENIMIENTO
1) Planificacin a largo plazo: literales d, e, f y g de lo anterior. Se la realiza para plazos
superiores a un ao.
2) Planificacin anual: Se incluyen todas las maquinas que posea la industria. Los trabajos
que se incluyen en la planificacin del mtto preventivo son: limpieza (ejecutado por el
operador), lubricacin (operador), inspeccin, revisin (overhaul), correccin de averas o
fallas detectadas, en los 4 ultimos se encarga el departamento de mtto. Coincidencia de
trabajos a lago plazo: Eliminacin de equipos, adquisicin e instalacin o reconstruccin
de ellos.
3) Planificacin a corto plazo:
Lubricacin semanal
Inspecciones por paro de alguna mquina
Reparaciones que haya que hacer luego de alguna inspeccin por paro, pero que
no requieren una urgencia en el trabajo, y que por lo tanto podra planificarse sin
apuro
Planificacin de operaciones en las reconstrucciones luego de haber sometido a la
mquina a toda clase de pruebas

DIFERENCIA ENTRE LA PLANIFICACIN Y PROGRAMACIN
Esta ltima implica:
1. Determinar la fijacin de un trabajo con respecto a otros
2. Distribuir las operaciones a seguir en el trabajo de mtto, en el mejor orden posible
3. Especificar qu grupo o grupos de mtto intervendran en el trabajo
4. Establecer los tiempos de iniciacin del trabajo y hacer una estimacin del tiempo de
finalizacin del mismo
5. Combinar las operaciones que seran hechas por los grupos responsables y coordinarlas

PARAMETROS QUE REGULAN LA PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO
1. Los manuales de los fabricantes
2. Anlisis estadsticos de registros o de rdenes de mantenimiento anteriores
3. Experiencia y observaciones de los supervisores y operadores
4. Los pedidos de trabajos
5. Las prioridades de los trabajos
6. La disponibilidad de los recursos humanos y de los recursos materiales
7. La demanda de produccin
8. Las polticas en cuanto al horario de trabajo del personal de mantenimiento

MANUALES DE LOS FABRICANTES
Consideran que el operador es calificado y el equipo trabaja en condiciones normales (sin
sobrecarga, combustibles lubricantes voltajes adecuados), como esto no siempre se cumple
estrictamente pues:
El personal q opera los equipos en pases en desarrollo y poco tecnificados como el
Ecuador generalmente no siempre se encuentra debidamente calificado ni tampoco
debidamente entrenado
El equipo no siempre trabaja en condiciones normales entendindose por condiciones
normales el no sobrecargar nunca el equipo el utilizar combustibles adecuados,
lubricantes adecuados, voltaje adecuado.

ANALISIS ESTADISTICOS DE REGISTROS O DE ORDENES DE MANTENIMIENTO ANTERIORES
Analizar siempre y cuando no haya habido anomalas en los trabajos o posteriormente a haberse
realizado stos. Caso contrario corregir.

EXPERIENCIA DE SUPERVISORES Y OPERADORES
Gerente de planta y personal de staff deber recabar info a travs de los supervisores y
operadores sobre novedades en los equipos

PEDIDOS DE TRABAJO
Verbales: Ventajas: uso rpido y sencillo, posibilidad de dar una explicacin ms detallada
del pedido, influencia del contacto personal para perurgir el pedido, posibilidad de hacer
preguntas y obtener respuestas. Desventajas: No queda la constancia del pedido, los
pedidos se pueden hacer slo si hay alguien que los reciba.

El pedido verbal deber hacerse:
Cuando se trata de trabajos urgentes en que se ha presentado alguna averia de un
equipo critico o semicritico
Cuando se trata de Trabajos que requieran una inspeccin y diagnstico de la causa de
una falla
Cuando se trata de Trabajos que requieran autorizacin antes de realizarlos
Cuando se trate de trabajos que requieran el cambio de maquinaria
Cuando se trate de trabajos que no revistan urgencia en efectuaros
A pesar de todo lo dicho anteriormente el pedido escrito es en general mas recomendable para
efectos del historial o record que debe siempre llevarse en todo departamento de mtto
correctamente organizado, pues el pedido escrito quedara en los archivos

Escritos: Ventajas: pueden escribirse en cualquier momento aunque no est presente la
persona que lo va a recibir, se puede lograr una autorizacin escrita, queda la copia a
disposicin de la persona que lo est pidiendo. Desventajas: A menudo el tramite por
escrito demora mas, el contacto verbal puede requerirse eventualmente para dar
explicaciones adicionales.

PRIORIDADES DE LOS TRABAJOS
Se establece de acuerdo a:
a) Prioridad en cuanto a la importancia del equipo: crtico, semi-crtico, no crtico
b) Prioridad en cuanto a la falla o condiciones de funcionamiento del equipo:
El equipo se para y no puede seguir funcionando.
El equipo se para, se lo rehabilita y puede seguir funcionando pero presenta
alguna de las sgtes anomalias: la produccin realizada por el equipo es lenta, la
calidad del producto que est elaborando no es aceptable, hay riesgos sobre la
integridad del operador, hay probabilidad que por seguir funcionando el equipo,
se produzcan daos ms graves.
El equipo falla, se lo rehabilita y puede seguir funcionando pero hay poco riesgo
que ocasione graves daos posteriores
c) Prioridad en cuanto a la edad (ciclo de vida) del equipo:
1) Equipo prcticamente inservible
2) Equipo viejo: el que ha alcanzado un uso entre el 50% y el 85% de su vida til
3) Equipo semi-nuevo: Fuenzalida: bueno cuando acusa un uso entre el 5% y el 50% de su
vida til
4) Equipo nuevo: U. Fuenzalida: Uso menor al 5% de su vida til. Vargas: dentro del
perodo de garanta dado por el fabricante.

DISPONIBILIDAD DE LOS RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES
Con cunto personal, herramienta, materiales o repuestos se cuenta

DEMANDA DE PRODUCCIN
Cuando hay limitado nmero de equipos destinados a la produccin y no pueden pararlos, las
industrias prefieren parar completamente la empresa una vez al ao y dar vacaciones al personal.

POLITICAS EN CUANTO AL HORARIO DE TRABAJO DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO
Total de horas-hombre requeridas se deber considerar dentro de un horario pre-establecido de
labor empresarial. Se deber en ciertos casos prolongar los horarios o aumentar los turnos en
casos de falta de personal para cumplir un trabajo o contratar mano de obra externa.

CAPITULO 14

METODOS DE PROGRAMACION DEL SERIVICIO DE MANTENIMIENTO
Es indudable que toda programacin de mantenimiento implica la utilizacin de una tcnica para
llevar a cabo una sucesin de tareas bien definidas y usualmente concatenadas en distinta
secuencia de actividad que conducen a una situacin final, en la cual se considera concluida la
mencionada programacin.
Si se divide la programacin en las distintas actividades de mantenimiento que deben llevarse a
cabo, en el transcurso de su ejecucin resulta evidente que para poder realizar cualquiera de esas
actividades no siempre ser necesario que se efecten simultneamente las otras.
No obstante las distintas actividades de mantenimiento podran estar inter-relacionadas de
diversas maneras y desde un punto de vista temporal podran aparecer concatenadas en
secuencias diferentes.
Para racionalizarlas y coordinarlas se cre la INVESTIGACION OPERATIVA o de Operaciones que no
es otra cosa que la aplicacin sistematica de la ciencia de las decisiones operativas. Esta ciencia
intenta usar los conocimientos cientficos y tcnicos disponibles para hacer competibles los
medios y los fines en las complejas tareas tcnicas exigidas por los objetivos generales econmicos
de la produccin industrial en relacin directa con la combinacin del mtto preventivo.

METODOS DE PROGRAMACION DEL SERVICIO DE MTTO

a) Mtodo del Grfico de Gantt: diagrama de barras. Grfico tarea-tiempo. Cada tarea de
mtto se inscribe en la porcin izquierda del grafico en forma vertical; por su parte los
tiempos proyectados o programados se trazan a la derecha en una escala (dada en das,
semanas o meses) horizontal en forma de barras, cuya longitud indica el tiempo calculado
de duracin de cada tarea o actividad de mtto. Con este grafico se podr observar
fcilmente si los trabajos se estn cumpliendo normalmente, si estn atrasados o
adelantados conforme a lo calculado y estipulado.
VENTAJAS:
El programa se presenta en forma tan clara que puede ser comprendido en
detalle;
Es fcil de confeccionar y no requiere de ninguna experiencia en dibujo
Se puede comparar lo que se est haciendo con lo que se hizo
Visualiza el paso del tiempo y con ello contribuye a reducir tiempos ociosos o
despilfarros en futuros trabajos similares.
DESVENTAJAS:
No indica la inter-relacin de las actividades de mantenimiento
No seala las actividades de mayor prioridad o las de menor prioridad que poseen
holguras de tiempo.

b) Mtodo del camino crtico (CPM) (mtodo de la ruta crtica) utilizado en proyectos,
programaciones, planificaciones industriales y comerciales.
Consiste en:
Analizar cada sistema-componente dentro de un subsistema independiente, por
ejemplo analizar el motor, la transmisin, la maquina impulsada, etc cada uno
separadamente
Analizar cada subsistema y calcular todos los resultados de las tareas de
mantenimiento a base del subsistema solamente
Analizar el programa completo y calcular todos los resultados a base del sistema
entero.
Utiliza un diagrama de flechas que representa las interrelaciones de las distintas tareas del
programa de mtto y se expresa denotando:
Eventos o nudos, que constituyen un punto claramente definido indicando el tiempo en
que principia o termina un trabajo
Trabajos o actividades, son los que se desarrollan entre evento y evento y tienen que
terminarse antes de que tenga lugar la siguiente actividad. Flechas: trabajos con duracin
de tiempo; Crculos: eventos
La determinacin del mayor tiempo transcurrido a lo largo del diagrama constituye el camino
critico de principio a fin
VENTAJAS:
Es interpretado facilmente
Permite presentar de modo ordenado y bien visible los grandes proyectos o programas y la
dependencia de las actividades que los componen
Mejora la coordinacin de los trabajos de varios grupos
Mejora las comunicaciones
Ayuda a estimar mejor la duracin total del programa o proyecto y la probabilidad del
cumplimiento de los plazos fijados
Acepta los cambios con facilidad.
DESVENTAJAS:
Este mtodo por ser determinante utiliza un solo tiempo probable para cada tarea
Adolece de falta de comprobacin emprica de la lgica del diagrama, aunque esto
depende de la capacidad y del empeo del personal que lo elabora
Dificultad y encarecimiento de la aplicacin de esta tcnica en programas muy extensos y
muy complejos
Ejemplo de aplicacin en industria azucarera:
1 bomba centrifuga instalada en la estacin de bombeo a unos 30 km de la planta industrial
(trabajo ejecutado por 3 mecanicos y 1 supervisor)
1 motor diesel ubicado en la planta (2 mecanicos y 1 supervisor)
1 turbogenerador a vapor ubicado en la planta (trabajo efectuado por 4 mecanicos y 1
supervisor)

c) METODO PERT (Program Evaluation and Review Technique): fue creado por la marina de
guerra de Estados Unidos para programar, evaluar y controlar el proyecto y construccin
de submarinos atomicos armados con proyectiles Polaris. Se basa en los mismos
fundamentos que el CPM pero adems tiene 2 caractersticas:
1) Se hacen 3 estimaciones de la fecha de terminacin
2) En cualquier momento se dispone de una estimacin sobre la probabilidad de
ajustarse al programa
Las 3 estimaciones de la fecha de terminacin se denominan:
1) La ms optimista
2) La ms probable
3) La ms pesimista
Entre ellas ayudan a determinar una ruta o camino critico estadsticamente cierta, evitando los
errores de juicios fijos o rapidos. Substituyendo un intervalo de estimaciones, se tiende a hacer
mas significativa la cifra final, pasndola al rea de la estadstica.
El tiempo esperado para hacer un trabajo de mtto puede encontrarse por medio de la sgte
formula:
Et=(MP + 4ML + MO) / 6
MP: tiempo el mas pesimista
ML: tiempo el mas probable
MO: tiempo el mas optimista
La ruta crtica se puede calcular encontrando la serie ms larga de lneas que se conectan. El
margen o exceso de tiempo en las rutas que van juntas pueden encontrarse y registrarse.

Las ventajas son las mismas que del CPM. En desventajas se aade que con el PERT se presenta
una inexactitud del mtodo estadstico para la determinacin de la duracin de actividades del
proyecto. Sin embargo el error no sobrepasa el 15%.

MAQUINAS DE INYECCION (equipo A)
Calibracion de moldes
Lubricacion y engrase
Ajuste y tolerancia
Limpieza de moldes y sujecin
Ajuste de pernos de sujecin y anclaje
Instalacion de tuberas y accesorios
Pruebas de operacin

BOMBA DEL TIPO ENGRANAJES (Equipo B)
Revision de vlvulas
Cambio de empaquetaduras
Lubricacion y engrase
Revision de tuberas y acoples

COMPRESOR DE AIRE DEL TIPO ALTRENATIVO (Equipo C)
Revision de vlvulas
Revision del lubricante
Revision de tuberas y acoples
Limpieza de filtros de aire

MOTOR ELECTRICO (Equipo D)
Limpieza general del motor
Cambios de cojinetes de rodamientos
Revision general del rotor y estator

TABLEROS ELECTRICOS (Equipo E)
Limpieza general
Cambios de platinos
Revision de las bobinas y reles
Megatest (prueba de aislamiento elctrico)



CAPITULO 15
CONTROL DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Con el control del servicio de mantenimiento se podr responder con cifras a la gerencia general
de la industria, principalmente lo siguiente:
Cunto se ha gastado en mantenimiento correctivo o reparaciones?
Cuntas horas-hombre se han empleado?

ORDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
De acuerdo a las aplicaciones que se den en las rdenes de trabajo:
Orden normal: Aquella que necesita ciertos requisitos de autorizacin para que la pueda
ejecutar un determinado grupo de mantenimiento. Debern llevar secuencia cronolgica
de numeracin que comenzar a partir del primer da del ao en que se labore.
Orden cruzada: Aquella que necesita de ciertos requisitos de autorizacin en funcin al
costo que se le estima, para que sea ejecutada por varios grupos de mtto. La diferencia
entre la orden normal y la orden cruzada es solamente funcional
Orden permanente: Aquella que se ha creado con el propsito de describir tareas de
mantenimiento que son peridicas o repetitivas (de rutina). Estas ordenes son emitidas
por el departamento de mtto, pero deben ser aprobadas por el departamento de
produccin afectado. A las ordenes de trabajo permanente se les asigna nmeros de
orden de trabajo permanentes. Tareas como inspecciones y ajustes de mquinas,
sustitucin de focos y fusibles, lubricacin y limpieza de maquinas o equipos.

TARJETAS DE TIEMPO
Todo personal de mtto debe estar sujeto a la comprobacin del tiempo ya sea por medio de
relojes o cronometros. El sistema que se use depende del tipo de empresa industrial, del rea de
trabajo o de las condiciones del local. Cualquiera que sea el sistema empleado, el operario de mtto
deber tener su propia tarjeta de tiempo

CONTROL EN BODEGA/ALMACEN DE HERRAMIENTAS, REPUESTOS Y MATERIALES
Todas las herramientas, repuestos y materiales deben tener una identificacin a base de
numeracin o codificacin para simplificar el inventario, el costo y el papeleo. Estas ordenes
requieren la aprobacin del encargado y adems esta orden debe ser firmada por la persona que
retira el material o repuesto.
Formato de tarjeta de inventario constante perpetuo: registro de entrada y salida de existencias.
Esta orden pasa al empleado de mtto que la adjunta a la orden de trabajo, motivo por el cual se
esta retirando el material. Una vez terminada la orden de trabajo se debern resumir todas las
ordenes de retiro salida de almacen cargadas a la orden de trabajo especifico.
Todas las facturas de los repuestos y materiales deben canalizarse a travs del almacen/bodega de
manera que puedan verificarse las cantidades recibidas de cada articulo registrando su precio
unitario. Se recomienda que las existencias de herramientas, materiales y repuestos sean
revisadas anualmente, para establecer faltantes y asi proceder a realizar los pedidos que sean
menester

COMPUTARIZACION DE UN SISTEMA DE CONTROL DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO
La computarizacin es uno de los medios mas modernos de control que se puede adaptar al
servicio de mtto. Escencialmente la computadora debe ser considerada como una memoria bien
ordenada la cual almacenara una informacin masiva y ejecutara varios clculos con esta
informacin almacenada

Ventajas:
Los anlisis de los trabajos de mtto pueden realizarse ms rpidamente que un sistema
manual.
La actualizacin de los programas de mtto pueden ser efectuados automticamente.
El sistema computarizado puede ser ampliado para incluir otras reas de control del mtto,
tales como repuestos, control presupuestario, comparacin de costos de equipos.
Se pueden llevar a cabo algunos cambios en lo referente al nivel del personal requerido
para administrar el sistema de mtto. Por ej en el caso del sistema computarizado el mtto
podra ser hecho por un empleado tcnico en el manejo de computadoras y no por el
supervisor o gerente de planta

Desventajas:
El desarrollo del sistema es ms costoso, prolijo y demasiado largo.
El sistema de elaboracin de ndices de la informacin almacenada, debe ser hecha de
manera que no haya duplicacin de tems descritos.
Existe el peligro de crear demasiada informacin en tarjetas impresas.
El sistema computarizado requiere personal de procesamiento de datos luego de su
instalacin.

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA DECISION DE COMPUTARIZAR EL SERVICIO DE MTTO
a) La cantidad y adaptabilidad de datos de mantenimiento disponibles
b) Disponibilidad de computadoras: uso de pc que se usan para elaboracion de rol de pagos y
de control del departamento de contabilidad
c) Costos de la computarizacin:
Costos de desarrollo de los ndices para el sist de mtto planificado;
Costos de programacin (aceptar y recibir, imprimirla);
Costos de procesamiento de los datos recibidos

TIPOS DE SISTEMAS DE COMPUTADORAS Y PROGRAMAS DE COMPUTACION
Computadora con terminales: recibe datos de terminales conectados a la misma y
regresan a ellas con los resultados subsiguientes. Algunos terminales tienen un teclado
similar a las maquinas de escribir y una pantalla de TV que muestra lo que se ha escrito, asi
como los resultados de salida
Computadora con almacenamiento auxiliar: ordinariamente la computadora conserva
cada lnea de un programa escrito en una terminal hasta que se han anotado todas sus
lneas denominndose al conjunto de estas ultimas como programa fuente el cual a su vez
puede ejecutarse o conservarse . Conservar un programa significa transferir una copia del
programa fuente a un almacenamiento auxiliar. En cambio ejecutar un programa significa
que el compilador convierta al programa fuente en un programa objeto, este ultimo al ser
ejecutado actuara sobre los datos suministrados posiblemente en la terminal, para
producir resultados que normalmente se mostraran en la misma terminal. Los programas
mas comunes son: PASCAL, BASIC, FORTRAN

Algoritmo: ciencia del clculo aritmtico o algebraico descritos en diagramas de flujo

DESARROLLO DE SISTEMAS DE CONTROL COMPUTARIZADO DE MTTO
Requerimiento: al realizar el ndice de los tems de maquinaria no pueda existir ambigedad.
Parmetros:
Detalles de sistema de elaboracin de ndices
Creacin de sistema de almacenamiento de informacin:
Informacin standard: fijada de por vida por la empresa o puede ser actualizada
automticamente, incluye:
tipo de equipo instalado
listado de repuestos por nombre y nmero de referencia del fabricante,
costos correspondientes de los repuestos,
establecimiento de trabajos de mtto para tareas especficas,
intervalo de tiempo entre tareas sucesivas de revisin,
costo de informacin de capital de equipo,
niveles de stock (existencias) de repuestos a ser mantenidos
Informacin variable: cambia con el tiempo, incluye:
*Datos de mtto relativos a trabajos realizados por el personal de la propia empresa
como:
Tipo de mtto realizado
causas por las cuales se realiz el mtto
cantidad de repuestos usados
mano de obra y tiempo empleado en tems particulares de mtto
horas trabajadas por la mquina antes de la revisin (overhaul)
*Datos de mtto relativos a trabajos realizados por personal contratista, incluyendo
costos estimados y costos reales.
Transferencia de informacin al computador
a) Documentos diseados para una fcil elaboracin
b) Deberan ser diseados de tal forma que puedan ser ledos por el personal de staff sin
referencia a libros, cdigos u otros documentos
c) Deberan ser diseados para permitir la lectura directa por el personal de staff de
procesamiento de datos para la subsiguiente transferencia a las tarjetas perforadas o
cintas

Estos requerimientos serian aplicados particularmente a los formatos de informes de
mtto, los cuales constituyen la espina dorsal del sistema global computarizado


1-2: Cdigo numrico de departamento o rea (produccin, contabilidad, mtto)
3: Codigo funcin: el cual puede ser hecho para las diferentes funciones bsicas tales como:
generacin de vapor, generacin de electricidad, instalaciones frigorficas, aire comprimido
4-5: Codigo de sistemas y subsistemas: escencialmente cubriendo especificaciones mas detalladas
de las funciones bsicas arriba indicadas
6-7: Codigo componente: que describir piezas o partes especificas de maquinaria dentro de los
sistemas y subsistemas
8: Codigo sub componente: el cual incluir subsecciones de cada componente principal
9-10: Codigo piezas de repuestos: que describir tems especficos de piezas de repuesto
contenidas bajo el cdigo de subcomponentes
11: Codigo de mtto: el cual detallara tipos de tareas de mtto tales como: inspeccin, revisin
(overhaul) menor, revisin (overhaul) mayor, mtto predictivo