Int. Inspeccion Soldaduras UT

Introduccin a la inspeccin
de soldaduras por ultrasonido

Departamento Tcnico Llog, s.a. de c.v.
Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras
CAPTULO TRES: INSPECCIN DE SOLDADURAS
III
La inspeccin de soldaduras con Pruebas No Destructivas tiene dos funciones:

y
El control de calidad, lo que involucra el monitoreo del soldador y de la funcionalidad

del equipo, as como, la calidad de los consumibles y del material base utilizados.
La aceptacin o rechazo de una soldadura, con base en su capacidad propuesta y

su capacidad bajo las condiciones de servicio impuestas sobre la estructura.
El mtodo adecuado de inspeccin puede ser diferente para cada funcin. Existe un
nmero de factores que influyen en la seleccin de la Prueba No Destructiva adecuada
para la inspeccin de soldaduras estructurales, en estos se puede incluir a: las
caractersticas de las discontinuidades, los requisitos de mecnica de fractura, el anlisis
de esfuerzos, los materiales de ingeniera, el acceso a la zona de inspeccin, la
geometra de la estructura (plana, curva, gruesa, delgada, etc.), la condicin de la
superficie, la etapa de la inspeccin (fabricacin, servicio), el medio ambiente (hostil, bajo
el agua, etc.), el tiempo de inspeccin disponible, etc. En general, es necesario ejercer un
juicio de ingeniera para que pueda establecerse un orden de importancia de estos
factores y determinar la tcnica de inspeccin ptima.
Si un mtodo de inspeccin es considerado como la opcin viable, entonces con l, las
discontinuidades deben ser detectadas, identificadas, localizadas y dimensionadas
exactamente, y debe ser establecida su orientacin, lo cual puede llevar a considerar que
se limita la inspeccin a una tcnica volumtrica. Inclusive, existen Cdigos y estndares
que proporcionan guas para cada mtodo, basados en sus capacidades y limitaciones.
Aqu entonces, la inspeccin ultrasnica contribuye de forma significativa, proporcionado
detalles de la condicin interna de la soldadura. Adems, la inspeccin ultrasnica es til
en el desarrollo de tcnicas de soldadura y, tambin, muchos documentos requieren que
la inspeccin ultrasnica sea empleada en algn grado en la inspeccin final.
i.
Uso de los palpadores de haz angular

Cuando un palpador de haz angular, conectado a un equipo de ultrasonido, se acopla
sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el cristal del
palpador se refracta al atravesar la interfase, convirtindose en un haz de ondas de corte.
ste haz se propaga en zig-zag a travs de la placa como se puede observar en la
figura No. 53.
Palpador de haz angular
45
PANAMETRICS
Inspeccin de soldaduras
Propagacin de
la onda de corte
Figura No. 53: Propagacin del haz de ondas de corte
Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con orientacin

favorable, continuar su propagacin a travs de la placa y en la pantalla no habr
ninguna indicacin, como se ilustra en la figura No. 54.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 5.000 in
in
80
60
40
20
0
0
10
Figura No. 54: Pantalla del instrumento ultrasnico
Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa, figura
No. 55. En ste caso, aparecer un eco en la pantalla, y siempre que el rango elegido en
el equipo sea el adecuado, la reflexin se producir bien cuando el haz incida en la
esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior. El eco de mxima altura
corresponder a la reflexin de la parte central del haz en la esquina inferior de la pieza al
producirse la primera reflexin. A continuacin, los ecos sucesivos, debidos a reflexiones
en las esquinas, sern lgicamente de menor amplitud a medida que el palpador vaya
alejndose del borde de la placa, puesto que el haz, al tener que recorrer mayor camino,
sufrir una atenuacin consiguiente mayor.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 5.000 in
in
45
PANAMETRICS
80
60
40
20
0
0
10
Indicacin de la esquina inferior

LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 5.000 in
in
45
PANAMETRICS
80
60
40
20
0
0
10
Indicacin de la esquina superior
Figura No. 55: Incidencia del haz en el borde de la placa
De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las

esquinas, inferior y superior, del borde de la placa, sin ms que situar el palpador de
forma que el haz incida primeramente en la esquina inferior y despus en la esquina
superior (despus de haber sufrido una reflexin en la superficie inferior de la placa). La
reflexin en la esquina inferior del borde de la placa se produce a una distancia que
identificaremos como SD/2, entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de la
placa, y la reflexin en la esquina superior se produce a una distancia SD, veamos la
figura No. 56.
Como se puede observar en la figura, por la forma en V del recorrido del haz ultrasnico
hasta la completar la distancia SD, se le da el nombre de Trayectoria en V.
SD
45
PANAMETRICS
45
PANAMETRICS
SD/2
DAI
DAII
Figura No. 56: Distancia SD y SD/2
La distancia recorrida por el haz ultrasnico hasta la superficie inferior de la placa (DAI) se
le conoce como la Primera Pierna de la trayectoria en V, y la distancia desde la
superficie inferior hasta la superior (DAII) es la segunda pierna, y as ser sucesivamente.
Con base en la figura No. 56 se puede deducir que, el haz barre toda la seccin
transversal de la placa al desplazar el palpador entre SD y SD/2. A la distancia SD se le
denomina Distancia de Salto (por su nombre en Ingls Skip Distance) y a SD/2,
Distancia de Medio Salto. Conociendo el ngulo de refraccin del haz ultrasnico (),
marcado en el palpador, y el espesor, se pueden calcular las distancias SD y SD/2, figura
No. 57.
45
PANAMETRICS
SD/2
Figura No. 57: Distancia de medio salto
En efecto, de la figura anterior se deduce que:

tg =
SD
Por lo que despejando:
SD/2
e
= e tg
SD = 2e tg = e 2tg
Los palpadores angulares cuentan, para su ngulo de refraccin, con el factor 2 tg por
lo cual, el conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestin, nicamente, de
conocer el espesor de la placa.
ii.
Ubicacin de discontinuidades con el uso del palpador de haz angular

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad, sta discontinuidad producir, si es de orientacin favorable al haz, una
indicacin en la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura No. 58. Consideremos
que la posicin de la discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la
pantalla, si el equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin ms
que leer directamente en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
DS
>_____________
RANGE= 5.000 in
in
45
PANAMETRICS
80
60
40
DA
Profundidad
20
0
0
Discontinuidad
DA
10
Indicacin de la discontinuidad
Figura No. 58: Deteccin de una discontinuidad
Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonomtricas sencillas tendremos que:

DS
DA
Sen =
Cos =
Profundidad
DA
Por lo tanto:
DS = DA x Sen
Profundidad = DA x Cos
Donde:
DS = Distancia superficial
DA = Distancia angular
= ngulo de refraccin
Como el ngulo es conocido, puesto que es el ngulo de entrada del haz, podremos
determinar la distancia superficial a la cual se encuentra la discontinuidad, medida sobre
la superficie de la placa, as como la profundidad.
Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza despus de una reflexin del haz
en la superficie inferior de la placa, figura No. 59; observando en la pantalla del equipo
veremos que la distancia angular a la que aparece la discontinuidad es lgicamente
mayor.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
DS
>_____________
RANGE= 5.000 in
in
45
PANAMETRICS
80
60
40
DAI
Prof.
20
0
DAII
10
DA
Figura No. 59: Deteccin de una discontinuidad con segunda pierna
Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:

DS = DA x Sen (la misma que para la Primera Pierna), y
Profundidad = 2e (DAI + DAII) Cos por lo tanto: Profundidad = 2e (DAT x Cos )
Donde:
DS = Distancia superficial
DA = Distancia angular
= ngulo de refraccin
As sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad

depende de la Pierna con la cual sea detectada, esto se debe a que se aplicarn
expresiones matemticas diferentes.
iii.
Inspeccin de soldaduras por ultrasonido

Antes de abordar la inspeccin de un determinado cordn de soldadura, todo tcnico en
ultrasonido debe conocer ciertos puntos. Informarse sobre estas cuestiones puede
suponerle al tcnico una gran ayuda para realizar el examen.
Veamos a continuacin que puntos son estos y como pueden influir en el control
ultrasnico su conocimiento:
1.
Material a inspeccionar. Conocer el tipo de material puede ayudar a saber si, en las
zonas adyacentes al cordn, va a encontrarse estructura de grano grueso o fino, lo
que podra determinar la frecuencia a emplear.
2.
Espesor de placa. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante,

pues, aparte de ayudar en la eleccin del ngulo a emplear, sirve para conocer las
distancias de brinco y de medio brinco entre las cuales ha de desplazar el palpador
durante la ejecucin de la inspeccin.
3.
Preparacin de las uniones del cordn. Conocer la preparacin de la unin ayuda

de forma muy considerable a la hora de interpretar las discontinuidades. As, por
ejemplo, si el cordn lleva preparacin en X y la posible falta de penetracin que
pudiera tener este cordn, se encuentra en el centro del mismo, es decir, entre las
pasadas de la raz de uno y otro lado.
4.
Procedimiento de soldadura utilizado. El conocimiento de que procedimiento de

soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son las
discontinuidades que, con mayor seguridad, se pueden encontrar.
As, el cordn se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que no

va a encontrar inclusiones de escoria, pues el electrodo va protegido con gas y
debe, en cambio, tener en cuenta que en este tipo de soldadura las
discontinuidades ms frecuentes son porosidad y faltas de fusin entre otras.
5.
Si la soldadura ha sufrido algn tratamiento trmico o no. A veces, en ciertos tipos

de cordones, es necesario realizar tratamientos trmicos posteriores a la soldadura.
Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano del cordn, lo
cual puede influir sobre la eleccin de la frecuencia del palpador.
6.
Existencia de respaldo de soporte en la raz del cordn. Por ltimo, en la raz de

algunos cordones, se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas
uniones de tubos). El tcnico debe esperar, casi con seguridad, ecos debidos a
reflexiones en los mencionados respaldos, lo que ha de tener en cuenta a la hora de
dilucidar si un eco procedente de la raz, es de una discontinuidad real, o bien de
dichos respaldos.
1.
Tipos de juntas y preparacin
Como se mencion anteriormente, con el fin de inspeccionar una unin soldada

por ultrasonido, llega a ser muy importante conocer la forma y perfil su seccin
transversal.
La figura No. 60 ilustra las cinco juntas bsicas usadas en la industria:
Tope
Esquina
Solape
Borde
Figura No. 60: Tipos de juntas
Las juntas a tope, esquina y en T son probablemente las ms inspeccionadas por

ultrasonido, y de ellas, el tipo ms comn de junta inspeccionada es la junta a tope.
2.
Tipos de ranuras
El tipo bsico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras con
corte cuadrado original se acercan entre s. Cuando se deja un espacio entre las caras,
que es la forma ms comn del ensamble, al espacio se le conoce como ranura.
La figura No. 61, muestra diferentes tipos de ensambles, con diferentes tipos de ranuras
que pueden ser usadas en la preparacin de una junta a tope con penetracin completa.
La forma de la ranura sirve para clasificar el juego. Al realizar la interpretacin, durante la
inspeccin, conocer el tipo de ranura ayuda a determinar el tipo y localizacin de las
discontinuidades en la soldadura.
Ranura cuadrada sencilla
Ranura con bisel sencillo
Ranura en V sencilla
Ranura en J sencilla
Ranura en U sencilla
Ranura con bisel doble
Ranura en V doble
Ranura en J doble
Ranura en U doble
Figura No. 61: Tipos de ranuras en juntas a tope
Las ranuras pueden ser simtricas o asimtricas. En algunos tipos de ranura existen
zonas planas en la parte inferior de la junta, a la que se conoce como raz; esta
configuracin es comn ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Adems, si
la esquina fuera en forma de V podra resultar en penetracin excesiva. Esta zona en la
raz acta como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de pasos
para completar la junta, el primer paso est involucrado y puede ser muy crtico.
El tipo de ranura seleccionada es determinado por el ingeniero de diseo. Algunos de los
factores de ingeniera considerados para determinar el diseo son: el espesor de la
seccin, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que ser usado, el aspecto
econmico, la habilidad de los soldadores y la configuracin de la parte soldada.
10
Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o cuando
se fabrican costuras largas, como en tubera con soldadura automtica.
En ocasiones, se utilizan placas de respaldo, debido a la localizacin o porque se suelda
con un proceso que no deja una raz limpia. La forma de la ranura es una necesidad para
las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para mantener el arco y
para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones controladas. La ranura en V
doble se usa en secciones gruesas para reducir la cantidad de soldadura aplicada y la
distorsin.
3.
Nomenclatura de una ranura
En la figura No. 62 se pueden observar los componentes de una junta preparada para
soldar. Todos los cdigos, estndares y especificaciones establecen las tolerancias
especficas para estos componentes. Estos parmetros son parte del procedimiento de
soldadura utilizado, y la preparacin normalmente es inspeccionada antes de aplicar la
soldadura. Esta informacin debe estar disponible para realizar la inspeccin ultrasnica.
ngulo de ranura
Tamao de
Soldadura
ngulo
de bisel
Espesor
de
material
Abertura de raz
Cara de ranura
Cara de raz
Figura No. 62: Nomenclatura de una ranura
A continuacin se definen los trminos utilizados:

ngulo de ranura:
El ngulo total incluido entre las caras de ranura de los

miembros que estn siendo unidos.
ngulo del bisel:
El ngulo formado entre la cara de ranura de un

miembro que est siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.
11
Cara de ranura:
La superficie de un miembro incluida en la ranura.
Cara de raz:
La cara de ranura adyacente a la raz de la junta.
Abertura de raz:
La separacin entre los miembros que sern unidos

en la raz de la junta.
Espesor de material:
Espesor del material que est siendo soldado.
Tamao de la soldadura:
Este smbolo de soldadura describe el tipo de

preparacin de la junta y el refuerzo, como tambin el
tamao de la soldadura.
4.
Capas de una soldadura
En la figura No. 63 se ilustran las diferentes capas de soldadura, en una soldadura a tope
de penetracin completa, y a continuacin se definen:
Paso de cubierta
Pasos de
relleno
Metal base
Paso de raz
Paso caliente
Figura No. 63: Capas de una soldadura
Paso de raz:
El paso inicial de una soldadura que une dos secciones de material.
Paso caliente:
El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura en una junta.

Usado para reforzar el paso de raz.
Pasos de relleno:
Estos pasos rellenan la mayora de la junta preparada remanente.
Paso de cubierta:
La capa final y de acabado o cara de la soldadura, algunas veces

llamada cubierta o corona.
Metal de origen:
Las secciones actuales que estn siendo soldadas, algunas veces

llamado material o metal base.
12
La figura No. 64 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden ser usadas
en juntas de dos secciones. Estos ejemplos ilustran porqu el tcnico debe estar
enterado de la preparacin y secuencia de la soldadura, para realizar adecuadamente la
interpretacin de las discontinuidades por su ubicacin.
Figura No. 64: Secuencias de soldadura
5.
Otras juntas y soldaduras
Existen otras juntas de geometra compleja en las que no es tan adecuado aplicar la
inspeccin ultrasnica como en las juntas a tope.
La junta en T, por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras de filete,
como se ilustra en la figura No. 65a, que es la soldadura ms comnmente usada con la
junta enT. Es el ensamble ms econmico ya que no requiere preparacin especial.
(a)
(b)
(c)
Figura No. 65: Juntas en T

13
La junta en T con soldaduras de filete no es fcil de inspeccionar. La razn es que

existe una zona en la interfase original de la junta y este espacio se parece mucho a la
penetracin incompleta.
Modelos ms refinados de la junta en T son mostrados en la figura No. 65b y 65c,
corresponden a soldaduras preparadas y son algunas opciones disponibles para el
diseo, aunque pueden ser usadas otras formas de preparacin, como las ilustradas
anteriormente. Se puede esperar que juntas como estas soporten cargas dinmicas en
servicio, como en puentes.
En la figura No. 66 siguiente, pueden observarse los componentes de una soldadura de
filete.
Pierna o
tamao
Garganta actual
Cara o corona
Dedo o punta
Garganta terica
Raz
Profundidad
de fusin
Garganta efectiva
Figura No. 66: Soldadura de filete
A continuacin se definen los trminos utilizados para identificar los componentes de una
soldadura de filete:
Pierna o tamao:
La distancia desde la cara de fusin al dedo o punta de la

soldadura.
Cara o corona:
La superficie expuesta.
Garganta actual:
La distancia ms corta entre la raz de la soldadura a la cara o

corona.
Garganta efectiva:
La distancia mnima, menos cualquier convexidad, entre la

raz de la soldadura a la cara o corona.
14
Garganta terica:
La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la

hipotenusa del tringulo rectngulo ms grande que pueda
ser contenido en la seccin transversal de la soldadura.
Dedo o punta:
La unin entre la cara de la soldadura y el metal base.
Profundidad de fusin:
La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal

base.
Raz:
El punto ms profundo en la penetracin.
Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual, puede ser unida por varios tipos de
soldadura. En la figura No. 67 es mostrada una esquina soldada completamente, con una
ranura preparada con bisel sencillo.
Figura No. 67: Junta en esquina
Para servicio esttico, por ejemplo en edificios que no estn sujetos a cargas variables,
puede ser usado un filete sencillo en la esquina interna.
Una cuarta junta compleja es la junta de solape. Esta junta normalmente es ensamblada
con un par de soldaduras de filete, como se muestra en la figura No. 68, es una junta
natural de filete. No existen puntos para cortar como preparacin para cualquier forma de
ranura.
Figura No. 68: Junta de solape con doble soldadura de filete
15
6.
Posiciones para soldar
Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la

gravedad, con la fluidez y con la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro
de estas posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro
posiciones son bsicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra G, que se
coloca despus del nmero de posicin indica que corresponde a ranura, groove por su
nombre en Ingls. En soldaduras de filete la designacin de la posicin es del 1F al 4F.
7.
Inspeccin de juntas soldadas a tope
Obviamente, las inspecciones de juntas soldadas con palpador de haz recto son
raramente posibles. An en la inspeccin de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara, es de poca utilidad, particularmente, para la deteccin de grietas o
discontinuidades cerca de la superficie. Puede aplicarse, por ejemplo, en juntas de bridas
a tubera o conexiones, con el palpador colocado en el borde de la pieza, pero, en
espesores delgados de pared, puede esperarse interferencia producida por las paredes,
debido a la generacin de ondas transversales y la reduccin de la sensibilidad para
discontinuidades cercanas a una de las dos superficies.
Para juntas soldadas de placas, piezas planas o tubera, se considera utilizar
principalmente ondas de corte, siendo utilizadas las reflexiones entre las dos superficies
de la placa. En algunos casos, un haz ancho podra cubrir una junta en una pasada del
palpador; sin embargo, en otros casos es necesario desplazar el palpador en ngulos
rectos a la junta para que sea cubierta sucesivamente la seccin transversal completa.
Supongamos que se va a inspeccionar un cordn de soldadura mediante ultrasonido, por
medio de un palpador angular. De la figura No. 69, para poder barrer toda la seccin
transversal del cordn, ser necesario desplazar el palpador entre las distancias
correspondientes a medio salto y un salto.
Efectivamente, desde la posicin de medio salto el haz incide en la raz del cordn. Al
desplazar hacia atrs el palpador, el haz barre paulatinamente la seccin transversal del
cordn, desde la raz hasta el refuerzo, momento en el cual el palpador se encontrar a la
distancia de un salto.
De lo anterior se deduce que el tcnico que va a realizar la inspeccin tiene la certeza de
barrer con el haz todo el cordn desplazndolo entre las distancias SD y SD/2. Ahora
bien, se explic anteriormente que cada palpador cuenta con el factor 2tg para cada
ngulo de entrada, de forma que, con solo conocer el espesor de la placa, pueden
determinarse las mencionadas distancias. La distancia de salto y de medio salto, vara
considerablemente en funcin de los ngulos de entrada.
16
SD
45
PANAMETRICS
45
PANAMETRICS
SD/2
Figura No. 69: Inspeccin de un cordn de soldadura con palpador de haz angular
En un principio, parece lgico pensar que con objeto de evitar desplazamientos

considerables del palpador sobre la superficie de la placa, y, por consiguiente, facilitar la
tarea del tcnico, deberan elegirse siempre ngulos de entrada pequeos, puesto que
entonces los desplazamientos del palpador seran menores. Sin embargo, para poder
realizar la inspeccin de la soldadura no es factible emplear siempre palpadores con
ngulo pequeo. Ocurre que, como el punto de salida del haz se encuentra
aproximadamente en el centro del palpador, muchas veces resulta imposible realizar la
inspeccin cuando la distancia de medio salto es muy pequea, pues el palpador tropieza
con el refuerzo del cordn.
Por el contrario, si para una placa de un espesor grueso se elige un ngulo de entrada
grande, supongamos de 80 grados, las distancias de salto y de medio salto seran
considerables, as que, habra que desplazar el palpador a mayores distancias hacia
adelante y hacia atrs para poder barrer toda la seccin transversal del cordn, lo que
resultara bastante molesto para el tcnico. Adems, ocurre que el ultrasonido ha de
recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordn, lo cual produce atenuacin,
consiguientemente considerable, debido a lo cual, para poder detectar posibles
discontinuidades en el cordn, deberamos amplificar al mximo o bien aumentar la
potencia de emisin, lo que trae consigo una prdida en el poder de resolucin.
En este estado de cosas, parece lgico pensar que se deben emplear palpadores con
ngulo de entrada elevado para espesores medios y finos, y ngulos de entrada bajos
para soldaduras de grandes espesores.
17
Algunos documentos de inspeccin ultrasnica detallan los ngulos que deben ser
usados, dependiendo bsicamente del espesor del material inspeccionado y del tipo de
junta, por ejemplo el Cdigo AWS D1.1 y la Prctica Estndar de ASTM No. E 164 del
Volumen 03.03. La siguiente tabla recomienda el ngulo de uso de cada palpador angular
en funcin del espesor de la placa:
Espesor (mm)
6 20
20 40
40 60
Mayor a 60
ngulo
Recomendado
80
70
60
45
Factor
2tg
11
5.5
3.5
2
Zona de barrido
Al realizar la inspeccin de una soldadura por ultrasonido, y con el fin de efectuar un
barrido eficiente y confiable, es recomendable establecer un rea sobre la superficie del
metal base, a todo lo largo de la soldadura, desde la lnea central de la soldadura y hasta
la distancia de medio salto y de un salto. A esta regin se le denomina Zona de Barrido,
como se ilustra en la figura No. 70. Esta Zona de Barrido es el espacio dentro del cual
se deberan realizar los desplazamientos y movimientos del transductor.
El borde de la zona de barrido, que corresponde a la distancia de salto, y al cual se
recomienda agregar una pulgada, se le conoce como Lmite Lejano, y el borde que
corresponde a la distancia de medio salto se le denomina Lmite Cercano.
Puede esperarse que la inspeccin est sujeta a disturbios provocados por la presencia
de laminaciones e inclusiones en el metal base, las cuales podran evitar que el haz se
propague como se desea y que, adems, resulte en indicaciones que puedan parecer y
confundirse con discontinuidades en la junta. Por esta razn, antes de iniciar la
inspeccin de la soldadura, debera efectuarse una verificacin de la calidad del material
base dentro de la zona de barrido, con haz recto.
Tambin, se debe tener muy en cuenta la forma del cordn ya que puede afectar la
inspeccin de la soldadura, esto por la presencia de indicaciones producidas por
reflexiones desde extremos proyectados agudos, tales como el refuerzo excesivo de raz
o de cara, particularmente si el ngulo del haz es pequeo. Un disturbio similar puede ser
causado por el chisporroteo de soldadura.
Se recomienda que la soldadura sea barrida desde ambos lados sobre una sola
superficie o, si es posible, desde un lado sobre ambas superficies, para asegurar que
sean detectadas discontinuidades planas no orientadas verticalmente.
18
SD
SD/2
Lmite
Cercano
Lmite
Lejano
Zona de
Barrido
Zona de
Barrido
45
Figura No. 70: Zona de barrido
Patrones de barrido
Hemos dicho que para realizar la inspeccin de un cordn de soldadura, es necesario
desplazar el palpador angular dentro de la zona de barrido. No obstante, cabe
preguntarse cmo se ha de realizar este desplazamiento?. En primer lugar, para
detectar la presencia de discontinuidades longitudinales en soldaduras en las que el
refuerzo ha sido o no ha sido esmerilado a ras, el palpador debe mantenerse
perpendicular al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como se indica a
continuacin:
a.
Movimiento transversal
Para cubrir totalmente la seccin transversal de la soldadura, incluyendo la zona
afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de la
zona de barrido, hacia delante y hacia atrs, desde el lmite cercano hasta el lmite
lejano o viceversa, como muestra la figura No. 71.
b.
Movimiento longitudinal
Es necesario realizar un movimiento lateral, paralelo al eje de la soldadura, a todo lo
largo de la junta. El avance del palpador no debe exceder del 75% de su ancho
activo por cada barrido o, de acuerdo con algunos requisitos especficos de Cdigos
o normas, el traslape mnimo entre cada desplazamiento del palpador debe ser del
10% al 15% de su dimensin transversal, ver la figura No. 71.
19
c.
Movimiento radial
Se debe tener en cuenta que algunas discontinuidades no son completamente
paralelas al eje de la soldadura, por lo que, cada desplazamiento transversal y
longitudinal debe realizarse en combinacin con un movimiento radial del palpador,
oscilando entre 10 y 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
Debemos considerar que algunas discontinuidades pueden tener una orientacin tal que
sean buenos reflectores slo desde un lado del cordn, as que, podra ser necesario
realizar la inspeccin desde ambos lados del cordn siempre que ello sea posible.
Siempre se debe tener presente que todos estos movimientos deben ser adecuadamente
combinados, para tener la mayor seguridad en la deteccin de discontinuidades de
cualquier orientacin. Al combinar estos movimientos, el patrn de barrido puede ser en
zig-zag con cambios agudos de direccin o con cambios cuadrados, como muestra la
figura No. 71.
En segundo lugar, para detectar discontinuidades transversales, existen dos situaciones:
a.
Soldaduras en las que el refuerzo no ha sido esmerilado a ras. En este primer caso,
el palpador es colocado sobre el material base adyacente a la soldadura y se dirige
hacia el eje de la soldadura, inclinndolo a aproximadamente 15 con respecto al
eje, ver la figura No. 72. El barrido se realiza moviendo el palpador a lo largo de la
soldadura, puede ser en ambos lados de la soldadura en una sola direccin o en
direcciones opuestas a lo largo de un slo lado de la soldadura.
Movimiento
Transversal
Movimiento
radial (10 a 15)
Patrn de
barrido
45
45
Movimiento longitudinal con traslape (10 a 15%)
Figura No. 71: Patrones de barrido para detectar discontinuidades longitudinales

20
b.
Soldaduras a tope de penetracin completa en las que el refuerzo ha sido

esmerilado a ras. En el segundo caso, figura No. 72, el palpador se coloca sobre la
soldadura y se barre a todo lo largo en dos direcciones opuestas, combinando con
el movimiento radial del palpador, oscilando de izquierda a derecha hasta
aproximadamente 10 a 15 a cada lado de la lnea central del transductor.
10 a 15
Soldadura con refuerzo
Soldadura sin refuerzo
Figura No. 72: Patrones de barrido para detectar discontinuidades transversales
8.
Soldaduras de filete
No todas las soldaduras de filete se prestan, por ellas mismas, para ser inspeccionadas
por ultrasonido. Sin embargo, tambin en este caso, como en las soldaduras a tope, se
aplica la regla de que una junta designada para altos esfuerzos mecnicos, donde por
consiguiente es muy importante una verificacin de la calidad, puede en general ser
inspeccionada.
Una soldadura de doble filete, como ilustra la figura No. 73a, con penetracin incompleta,
muestra un mal diseo mecnico, es incapaz de absorber altos esfuerzos porque la
abertura produce los efectos peligrosos de una muesca, tambin, es mucho ms difcil
inspeccionar que una junta soldada de penetracin completa, figura No. 73b y 73c.
Figura No. 73: Soldaduras de filete

21
En la inspeccin de juntas en T con penetracin completa, figura No. 73b, las

discontinuidades de fusin y zonas con penetracin incompleta en el centro, las cuales
son de las ms crticas, son favorablemente localizadas.
9.
Procedimientos de inspeccin para soldaduras en T y esquina
Se incluyen a continuacin los procedimientos de inspeccin recomendados para

configuraciones comunes de soldadura, considerados por ASTM en el documento E 164,
Prctica Estndar para el Examen Ultrasnico de Soldaduras por Contacto.
Cuando ms de una tcnica es dada, para una geometra de soldadura en particular o
espesor, o ambos, la primera tcnica es considerada como primaria, mientras las tcnicas
adicionales son suplementarias y pueden agregarse a los procedimientos de inspeccin.
Espesor de la garganta de la soldadura
Tipo de
Soldadura
Menos de 1/2
(12 mm)
1/2 a 1 1/2
(12 a 38 mm)
1 1/2 a 2 1/2
(38 a 63 mm)
2 1/2 a 5
(63 a 127 mm)
5a8
(127 a 200 mm)
Primario
Primario
Primario
Primario
Primario
70
1
70 o 60
1
70, 60 o 45
1
60 o 45
1, 2
45
1, 2
70
1
70 o 60
1
70, 60 o 45
1
60 o 45
1, 2
45
1, 2
recto, 70
3, 4
recto (70 o 45)

3, 4
recto, 45
3, 4
recto, 45
3, 4
recto, 45
3, 4
70
5
70 o 60
5
70, 60 o 45
5
60 o 45
5
45
5
70
5
70 o 60
5
70, 60 o 45
5
60 o 45
5
45
5
recto
6
recto
6
recto
6
recto
6
recto
6
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
45
7, 8
Tee
Cara A
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara B
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara C
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Esquina
Cara A
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara B
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara C
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Esquina con doble filete
Cara A
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
Cara B
ngulo recomendado
Tcnica sugerida
22
Cara A
PANAMETRICS
70
PANAMETRICS
PANAMETRICS
Transmisor
45
45
Cara C
Cara B
60
PANAMETRICS
Transductor
de haz recto
PANAMETRICS
Tcnica 1: Para el volumen de la soldadura
Tcnica 2: Dos palpadores para

soldaduras de espesor grueso
60
Patn
Alma
Tcnica 4: Barrido para discontinuidades
PANAMETRICS
60
PANAMETRICS
Tcnica 3: Inspeccin de la zona de fusin
60
Barrido alternativo de la Tcnica 4 para discontinuidades
23
PANAMETRICS
Transductor
de haz recto
70
Cara A
Cara C
Cara B
Tcnica 5: Soldaduras en esquina con doble V
Tcnica 6: Inspeccin de la zona de fusin
Tcnica 7
45
Tcnica 8
Cara A
Cara B
Tcnicas 7 y 8: Inspeccin de soldaduras en esquina, de doble filete y penetracin completa
10. Calibracin del instrumento ultrasnico

Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspeccin, siempre es necesario realizar el
ajuste del instrumento ultrasnico. En la inspeccin de soldaduras, que normalmente se
realiza con palpador de haz angular, la calibracin tambin es siempre necesaria.
Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasnico, se necesitan al menos dos
ecos de referencia.
24
En general son usados dos mtodos para la calibracin con palpador de haz angular:
a.
Mtodo por coordenadas polares
El mtodo por coordenadas polares requiere la medicin de la lnea central del haz en la
interfase palpador/pieza, y del ngulo de refraccin del haz en un bloque de prueba. El
barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la lnea central del haz. La informacin
de la inspeccin es grficamente convertida en coordenadas de posicin y profundidad
para la localizacin del reflector.
Para la calibracin en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un arco,
con una longitud de al menos 90, ya que la respuesta es igual para todos los ngulos.
Para la calibracin en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos laterales paralelos a las
superficies y perpendiculares al recorrido del ultrasonido y, en ciertos casos, ranuras
superficiales. Bajo ciertas circunstancias, la calibracin de sensibilidad-amplitud debe ser
corregida debido a variaciones de acoplamiento y efectos de la distancia y la amplitud.
Para la calibracin con el mtodo por coordenadas polares se puede recurrir al uso de los
bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y otros tipos de
bloques de calibracin diseados para la Inspeccin Ultrasnica.
El propsito de utilizar estos bloques es facilitar el ajuste y la calibracin del equipo
ultrasnico detector de fallas. Los bloques pueden ser usados para:
y
La calibracin del barrido
El ajuste de la energa del pulso y la amplificacin
La confirmacin de la estabilidad y la operacin adecuada del instrumento, y
La determinacin de las caractersticas de los transductores, como su sensibilidad

y, en el caso de los palpadores, la localizacin del punto ndice de salida del haz, la
longitud del recorrido en la zapata y el ngulo de refraccin.
Los bloques del Tipo IIW son primeramente intentados para caracterizar y calibrar
sistemas de haz angular, y tambin cuentan con caractersticas para usos tales como la
verificacin de la resolucin y sensibilidad con haz recto.
Otros bloques, adems de aquellos derivados del Bloque de Calibracin IIW 1, pueden
ser utilizados para la calibracin en distancia y sensibilidad. Estos bloques son: el bloque
para Calibracin en Distancia Tipo DC, el bloque para Calibracin en Sensibilidad Tipo
SC, el bloque para Calibracin en Distancia y Sensibilidad Tipo DSC y el bloque Miniatura
para Calibracin de Haz Angular (es la versin de EU para el Bloque de Calibracin IIW
2, pero con variaciones significativas), MAB por su nombre en Ingls.
25
b.
Mtodo por coordenadas rectangulares
El mtodo por coordenadas rectangulares requiere la medicin de la posicin del reflector

desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado para la profundidad
del reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el haz, proporcionando una
curva de distancia amplitud. La informacin de la inspeccin se lee directamente para la
posicin y profundidad hasta el reflector.
Este mtodo cubre:
y
La calibracin del rango de barrido, sobre el rango de inspeccin
La calibracin en sensibilidad
La calibracin de distancia-amplitud (curva DAC)
La calibracin de la posicin de la profundidad con respecto a la parte frontal del

palpador y la superficie de inspeccin
Comparacin de la resolucin de diferentes sistemas de inspeccin
Correccin de la calibracin para reflectores planares perpendiculares a la

superficie de inspeccin o cercanos a la superficie
La divergencia del haz
Para la calibracin son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la superficie y

perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales. Los reflectores
pueden ser colocados en un bloque fabricado con el exceso de la soldadura o de un
material similar y del mismo espesor. Los dimetros de los barrenos cambian con el
espesor de la soldadura. Los barrenos son colocados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del
bloque y las ranuras sobre dos superficies opuestas, las de mayores dimensiones.
Importante:
En general, las esquinas cuadradas de los bloques de calibracin no deberan ser
utilizadas para realizar la calibracin en distancia ni, mucho menos, para la calibracin en
sensibilidad.
11. Posibilidad de detectar discontinuidades internas en soldadura
Eligiendo la tcnica de inspeccin por ultrasonido ms adecuada, en cada caso, puede
afirmarse que casi la totalidad de las discontinuidades internas inherentes a las
soldaduras pueden ser detectadas.
26
A continuacin, veamos el grado de dificultad involucrado en la deteccin de cada una de

las discontinuidades citadas durante la inspeccin de soldaduras por ultrasonido.
y
Grietas
Las grietas longitudinales, que suelen producirse en las uniones soldadas, son
relativamente fciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas
transversales requieren un mayor cuidado para su deteccin, siendo necesario
buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordn, como se observa en
la figura No. 74a. Sin embargo, en ocasiones no es posible detectarlas de esta
forma y entonces se debe recurrir a la inspeccin mediante dos palpadores
conectados en paralelo, figura No. 74b, funcionando ambos como emisor y
receptor.
(a)
(b)
Figura No. 74: Deteccin de grietas transversales por ultrasonido
Faltas de penetracin
Cuando la preparacin de las placas soldadas es en V (caso muy frecuente),
la falta de penetracin, de existir, se presenta en la raz. Pero, si el cordn
lleva preparacin en X o doble V, la falta de penetracin suele producirse
en el centro del mismo, y si el ngulo de entrada del palpador es ms bien
bajo (60 o 45), debido a que las placas son gruesas, puede ocurrir que, al
ser la discontinuidad vertical y muy plana, no pueda ser detectada con un slo
palpador, figura No. 75a. Se recurre, entonces, al empleo de dos palpadores,
conectndose en serie, el primero enva y el segundo recibe, pudindose
entonces detectar la discontinuidad, figura No. 75b.
27
60
(a)
PANAMETRICS
PANAMETRICS
PANAMETRICS
60
60
(b)
Figura No. 75: Deteccin de faltas de penetracin por ultrasonido
En algunos casos, los ecos procedentes de falta de penetracin, existente en

la raz de los cordones aplicados en placas de espesores ms bien pequeos,
pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos, este caso se
presenta particularmente en uniones a tope de tubos. No obstante, ninguno de
los defectos suele admitirse y, por lo tanto, frecuentemente, no se requiere la
identificacin del tipo de defecto.
y
Falta de fusin
La falta de fusin suele aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se produce entre pasadas, por ejemplo
en la unin de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma y
orientacin ocasiona que sea necesario un mayor cuidado en su localizacin
mediante ultrasonido.
Inclusin de escoria
Este tipo de discontinuidad es muy frecuente en la soldadura elctrica por arco
manual, aunque puede darse en otros casos. Se puede presentar en cualquier
parte del cordn. En ocasiones se encuentra en la raz y puede ir asociada
con falta de penetracin. Su deteccin por ultrasonido normalmente no
presenta problemas.
Inclusin gaseosa
La ms frecuente de estas inclusiones es la denominada como poro que,
debido a que es un reflector esfrico muy pequeo, requiere una inspeccin
cuidadosa. Cuando est agrupado la deteccin es ms sencilla, as como
cuando son vermiculares o bien cuando son cavidades grandes.
En general, la deteccin por ultrasonido de todos estos tipos de discontinuidades est

hacindose ms comn en prcticamente todos los campos de la industria.
28
12. Evaluacin de discontinuidades

Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstculo al
ultrasonido, con lo que, la informacin sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, esto es por su eco. Normalmente, la evaluacin de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexin producida.
Las discontinuidades naturales pueden ser muy irregulares y de forma compleja, lo cual,
normalmente no permite realizar una evaluacin simple.
La evaluacin de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del tcnico,
adems, que el equipo funcione en condiciones ptimas; todo esto debido,
principalmente, a los problemas que pueden estar involucrados. Aunque en general, el
equipo, la sensibilidad y las tcnicas utilizadas en la inspeccin de soldaduras requieren
que se mantenga la atencin de un tcnico experimentado, no slo al llevar a cabo la
evaluacin de una discontinuidad.
A continuacin, se menciona una serie de factores que afectan la evaluacin de una
discontinuidad:
y
La exactitud en la calibracin
El poder de resolucin
La condicin superficial
La exactitud al determinar el ngulo de refraccin
La prdida de sensibilidad
La divergencia del haz ultrasnico
Las caractersticas de la discontinuidad
La experiencia del tcnico
Con el fin de realizar la evaluacin de una discontinuidad, dependiendo del

criterio de aceptacin y rechazo que aplique a la soldadura y producto
inspeccionado, podra ser necesario determinar, con la mayor exactitud,
todas o casi todas sus caractersticas. A continuacin, se describe como
pueden llevarse a cabo estas determinaciones:
29
a.
Localizacin: Cuando se ha completado la calibracin en distancia del

instrumento, se puede obtener la lectura real de la distancia recorrida
por
el
ultrasonido
hasta
donde
se
encuentra
localizada
la
discontinuidad y, con esto, determinar su localizacin aproximada,
gracias a que puede calcularse su profundidad; o, con el mtodo de
calibracin de la posicin, se puede conocer directamente la
profundidad a la que se encuentra la discontinuidad.
b.
Tamao: La amplitud de la seal de una discontinuidad puede ser usada

como una medicin de su tamao y severidad. La evaluacin de la
amplitud debera basarse en la experiencia que se tenga con
discontinuidades reales, esto debido a que los reflectores producidos
artificialmente no siempre estn relacionados directamente con las
formas y tamaos de discontinuidades reales. Para discontinuidades
planares orientadas adversamente, la amplitud puede no indicar la
severidad de la discontinuidad.
Ahora, tomando como base sus dimensiones perpendiculares al haz
ultrasnico, las discontinuidades pueden ser clasificadas como pequeas
(cuando su rea es ms pequea que la seccin transversal del haz
ultrasnico) o grandes (cuando la discontinuidad es ms grande que la
seccin transversal del haz ultrasnico, en la posicin donde est
localizada la discontinuidad). Con lo anterior, el tamao de la
discontinuidad puede ser determinado por medio de dos diferentes
mtodos, que a continuacin se describen:
(
Mtodo por comparacin con

discontinuidades pequeas)
reflectores
de
referencia
(para
Este mtodo consiste en utilizar ranuras, barrenos laterales o

barrenos de fondo plano de diferentes dimensiones, para la
calibracin en sensibilidad del instrumento ultrasnico. El tamao
de la discontinuidad se determina comparando la mxima amplitud de
su indicacin con la amplitud de la indicacin producida por el
reflector de referencia, es una determinacin esttica del tamao.
La amplitud de las indicaciones de discontinuidades tambin puede
ser
utilizada
como
una
medicin
de
la
severidad
de
la
discontinuidad.
Este mtodo tiene ciertas dificultades inherentes prcticas pero, a
pesar de ellas, ha sido y sigue siendo aplicado, muy ampliamente,
en inspecciones de una gran cantidad de materiales, especialmente
en soldaduras.
30
Las dificultades involucradas son:
1.
La textura superficial de la mayora

difiere grandemente al compararla con
reflectores de referencia maquinados.
de
la
discontinuidades
textura de los
2.
La relacin angular entre la discontinuidad y el eje del haz

ultrasnico es rara vez igual a la de los reflectores de
referencia.
3.
La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la

superficie puede no ser accesible al haz ultrasnico.
4.
A
diferencia
de
los
reflectores
de
referencia,
las
discontinuidades
rara
vez
consisten
de
una
superficie
respaldada con aire. Su superficie puede parecerse a un grupo
de pequeas superficies orientadas al azar, las cuales actan
como reflectores dispersantes.
5.
Los bordes
y tamao
especial,
referencia
6.
La amplitud de las indicaciones no est relacionada con el

tamao de la discontinuidad, excepto para casos especiales de
reflectores como barrenos (discos) de fondo plano, detectados
con ondas longitudinales en la inspeccin con haz recto. De
hecho, la mayora de especificaciones para instrumentos
ultrasnicos que operan por pulso eco requieren que la
amplitud de la respuesta sea lineal con respecto al rea de
barrenos de fondo plano. La bsqueda de discontinuidades
reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no est
directamente relacionada con el tamao de la discontinuidad,
para discontinuidades de fabricacin.
de una discontinuidad pueden ser tales que su forma

se pueden determinar solo mediante una tcnica
entonces, su comparacin con un reflector de
es, nicamente, de referencia.
Como ejemplos de la aplicacin de

Cdigo AWS D1.1 (para Estructuras
6, Parte F, y el Cdigo ASME para
en la Seccin V, Artculos 4 y 5,
este mtodo, podemos mencionar al

Soldadas de Acero), en su Seccin
Recipientes a Presin y Calderas,
y en la Seccin VIII, Divisin 1.
El Cdigo AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere

que las indicaciones o ecos de barrenos laterales y/o ranuras, sean
usados para establecer niveles de referencia, con los cuales s
determina la severidad de las discontinuidades.
31
El Cdigo ASME para Recipientes a Presin y Calderas requiere que
las indicaciones o ecos de barrenos laterales y ranuras, que
cambian de dimensiones con el cambio de espesor de la soldadura,
figura No. 76, sean usados para construir Curvas de Correccin
Distancia Amplitud (DAC por su nombre en Ingls), ver la figura No.
77. De esta forma, las indicaciones de las discontinuidades son
evaluadas y reportadas en trminos del porcentaje de amplitud, con
respecto a la Curva DAC.
Este mtodo es considerado como confiable para asegurar la
deteccin de todas las discontinuidades importantes, siempre que el
nivel
de
las
indicaciones
que
deben
ser
registradas
sea
seleccionado a un porcentaje lo bastante bajo con respecto a la
Curva DAC.
Ranuras
45
Barreno
Lateral
Figura No. 76: Uso de barrenos laterales y ranuras del bloque bsico,
de acuerdo con el Cdigo ASME, Seccin V
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 34 . 3 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 10.00 in
in
80
60
40
20
0
0
10
Figura No. 77: Curva DAC
32
Al aplicar este mtodo, normalmente es necesario determinar la longitud de la

discontinuidad para completar su evaluacin. Para ello, se recurre a una
tcnica conocida como la Tcnica de cada de 6 dB.
Esta tcnica consiste en lo siguiente:
Despus de obtener la mxima amplitud de la indicacin de una
discontinuidad (maximizacin), se desplaza el palpador en una direccin,
siguiendo la direccin en la que est orientada la discontinuidad, y se detiene
el desplazamiento en el momento que la indicacin de la discontinuidad sufra
una cada de amplitud al 50%, con respecto a su amplitud mxima, lo que
equivale a -6 dB. La base de esta tcnica es asumir que la indicacin de la
discontinuidad tiene una cada de amplitud a la mitad cuando la parte central
del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, que se est
detectando el borde de la discontinuidad en ese punto.
Despus de marcar la posicin de los puntos ms alejados entre s, entonces,
la longitud de la discontinuidad puede determinarse directamente, midiendo la
distancia entre los puntos obtenidos, que corresponden a los extremos de la
discontinuidad. Mediante esta tcnica tambin puede determinarse la altura de
la discontinuidad. En este caso, el palpador se desplaza en direccin
perpendicular a la discontinuidad, siguiendo el procedimiento anterior, aunque
ahora se utilizan los datos de la profundidad.
Para determinar la longitud de discontinuidades pequeas, se tiene menor
exactitud que para discontinuidades grandes.
y
Mtodo por cada de amplitud (para discontinuidades grandes)

Este mtodo se basa en la Tcnica de cada de 6 dB (cada al 50% de
amplitud) que, como se mencion, consiste en determinar la ubicacin de los
puntos donde la amplitud de las indicaciones equivale a la cada de 6 dB, con
respecto a la amplitud mxima, cuando el palpador se mueve ms all de la
posicin en la que se obtiene la mxima amplitud de la indicacin de
discontinuidad, como se ilustra en la figura No. 79. Tambin conocido como
Mtodo alrededor, ya que se dibuja con buena exactitud el contorno de una
discontinuidad grande, tal como una laminacin, figura No. 78.
33
Placa
Posicin 1
Laminacin
Posicin 2
Figura No. 78: Mtodo por cada de amplitud, para discontinuidades grandes
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
Laminacin
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
80
60
40
Posicin 1
20
Mxima amplitud de la indicacin
0
0
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
10
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
80
60
40
Posicin 2
20
0
50% de la mxima amplitud de la indicacin
10
Reflexin de pared posterior
Figura No. 79: Tcnica de cada de 6 dB
34
c.
Tipo: Adems de evaluar la localizacin y el tamao de reflectores, hay varios otros

atributos que pueden ser usados para identificar el tipo de reflector. Aunque en este
caso, puede hacerse nfasis en que esto depende de la habilidad del operador, a tal
grado, que no se recomienda la aceptacin de soldaduras basndose nicamente
en este tipo de informacin.
La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede
determinarse, con cierta exactitud, basndose en la experiencia del tcnico, al
observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento,
cuando el transductor es manipulado y de acuerdo a como es interceptado el haz
ultrasnico por la discontinuidad.
Existe una fuerte distincin entre criterios de aceptacin radiogrfica de porosidad,
inclusiones, discontinuidades de fusin y grietas, con respecto a los criterios de
aceptacin ultrasnica. Afortunadamente, para trabajos de inspeccin ultrasnica de
materiales en servicio, las grietas son ms fcilmente detectadas e identificadas que
la porosidad e inclusiones. Adems, las grietas son discontinuidades que inician en
condiciones de servicio y la porosidad, inclusiones, fusin incompleta, etc., se
producen durante la fabricacin.
A continuacin, es proporcionada una serie de guas con el objeto de ayudar en la
identificacin de diferentes tipos de discontinuidades en soldadura.
y
Identificacin de porosidad
Un poro aislado puede ser rpidamente y fcilmente identificado, la figura No.
80 muestra un barrido orbital, el cual, ayuda a identificar la presencia de un
reflector simtrico.
Posicin 2
Posicin 1
Posicin 3
Figura No. 80: Barrido orbital para la identificacin de porosidad
35
PANAMETRICS
70
Figura No. 80: Identificacin de porosidad (continuacin)
Se produce un eco angosto y bien definido, figura No. 81, que puede ser
detectado desde cualquier direccin. La indicacin aparece a la misma
distancia recorrida por el haz ultrasnico y muestra casi la misma amplitud sin
importar la direccin.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
80
60
40
20
0
0
10
Figura No. 81: Indicacin sobre la pantalla del instrumento para todas las posiciones
La identificacin de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente, las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicacin en la pantalla y son difciles de distinguir de indicaciones de
inclusiones y grietas.
y
Identificacin de escoria
La inclusin puede ser identificada observando el comportamiento de la
indicacin, ya que es posible ver el extremo de la misma, como se muestra en
la figura No. 82.
Las lneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud
que las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie reflectora
mayor, figura No. 83.
36
Una indicacin de inclusin rara vez se comporta como la producida por un

poro o una grieta de fabricacin, pero frecuentemente es difcil de distinguir de
una cadena alargada de poros.
Posicin 2
Posicin 1
PANAMETRICS
Posicin 3
70
Figura No. 82: Deteccin e identificacin de escoria

LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
80
80
60
60
40
40
20
20
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
0
0
10
Indicacin para la posicin central
10
Indicacin para las posiciones 2 y 3
Figura No. 83: Indicacin sobre la pantalla del instrumento
37
Identificacin de grietas de fabricacin

Esta discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas por fatiga, tanto
por su localizacin como por su apariencia ultrasnica. Normalmente, pero no
siempre, se localiza a la mitad del espesor de la soldadura. Su superficie se
describe como dentada o mltiple, por lo que, su indicacin puede confundirse
con una cadena de poros o de inclusiones puntuales cercanas y conectadas.
Dependiendo de su orientacin y otros factores, una grieta de este tipo puede
mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin embargo, las grietas de
fabricacin tienen dos caractersticas que ayudan a su identificacin:
1)
Tienen una dimensin a travs del espesor
2)
La indicacin de una grieta de fabricacin consiste de un grupo de varias

indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en la
distancia recorrida por el haz ultrasnico dentro del material, las cuales
forman un patrn ancho, cuya amplitud depende de la orientacin de la
grieta. Esta indicacin es distintivamente diferente de las obtenidas de
porosidad o inclusiones.
Con el movimiento orbital resulta una cada rpida de la amplitud del eco,
comparado con la porosidad o inclusiones. La figura No. 84 ilustra la deteccin
de grietas de fabricacin.
Posicin 1
70
PANAMETRICS
PANAMETRICS
Posicin 2
70
Figura No. 84: Deteccin e identificacin de grietas de fabricacin

38
La figura No. 85 muestra la indicacin en la pantalla del instrumento

ultrasnico, producida por una grieta de fabricacin.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
80
60
40
20
0
0
10
Identificacin de grietas superficiales

Es difcil que se presenten grietas superficiales en materiales nuevos, por lo
tanto, se asume que representan una condicin relacionada con el servicio. La
evidencia ultrasnica de este tipo de grietas difiere, en gran medida, con
respecto a las grietas de fabricacin.
Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones de
una gran amplitud. Su localizacin ocasiona que acten como una esquina
reflectora, lo que significa que el haz ultrasnico puede ser reflejado por la
superficie y la grieta, gracias a lo cual produce indicaciones de, por lo menos,
el doble de amplitud, comparadas con indicaciones de discontinuidades del
mismo tamao, pero localizadas a travs del espesor de pared. La figura No.
86 muestra la deteccin e identificacin de este tipo de discontinuidades.
Posicin 2
Posicin 1
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales

39
PANAMETRICS
70
Figura No. 86: Deteccin e identificacin de grietas superficiales (continuacin)
La figura No. 87 muestra la indicacin producida por una grieta superficial

sobre la pantalla del instrumento ultrasnico.
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
LLOGSA01 . _ _ _
GAIN= 24 . 1 dB
REJECT 0%
100
80
80
60
60
40
40
20
20
>_____________
RANGE= 2.000 in
in
0
0
Indicacin para la posicin 1
10
10
Indicacin para la posicin 2
d.
Orientacin: La orientacin del reflector puede ser deducida de las amplitudes

relativas de la seal obtenidas desde el reflector, con el palpador colocado en varias
posiciones sobre la soldadura.
e.
Forma: La forma del reflector y la rugosidad resultan en un grado caracterstico de

definicin en la deflexin del trazo de la pantalla, dependiendo de la naturaleza de la
discontinuidad, y la combinacin del instrumento y el palpador utilizados.
Parte de la informacin sobre la forma de la discontinuidad est dada por la forma
de la indicacin y, tambin, por los cambios que sufre la indicacin si se cambia la
direccin en la que incide el haz ultrasnico.
40

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Introduccin a la inspeccin

de soldaduras por ultrasonido

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

CAPTULO TRES: INSPECCIN DE SOLDADURAS

La inspeccin de soldaduras con Pruebas No Destructivas tiene dos funciones:

El control de calidad, lo que involucra el monitoreo del soldador y de la funcionalidad

La aceptacin o rechazo de una soldadura, con base en su capacidad propuesta y

Uso de los palpadores de haz angular

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Palpador de haz angular

Figura No. 53: Propagacin del haz de ondas de corte

Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningn reflector con orientacin

Figura No. 54: Pantalla del instrumento ultrasnico

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Indicacin de la esquina inferior

Indicacin de la esquina superior

Figura No. 55: Incidencia del haz en el borde de la placa

De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Figura No. 56: Distancia SD y SD/2

Figura No. 57: Distancia de medio salto

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

En efecto, de la figura anterior se deduce que:

Por lo que despejando:

Ubicacin de discontinuidades con el uso del palpador de haz angular

Figura No. 58: Deteccin de una discontinuidad

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonomtricas sencillas tendremos que:

Figura No. 59: Deteccin de una discontinuidad con segunda pierna

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:

As sucesivamente, el clculo de la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad

Inspeccin de soldaduras por ultrasonido

Espesor de placa. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy importante,

Preparacin de las uniones del cordn. Conocer la preparacin de la unin ayuda

Procedimiento de soldadura utilizado. El conocimiento de que procedimiento de

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

As, el cordn se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que no

Si la soldadura ha sufrido algn tratamiento trmico o no. A veces, en ciertos tipos

Existencia de respaldo de soporte en la raz del cordn. Por ltimo, en la raz de

Tipos de juntas y preparacin

Como se mencion anteriormente, con el fin de inspeccionar una unin soldada

Figura No. 60: Tipos de juntas

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Las juntas a tope, esquina y en T son probablemente las ms inspeccionadas por

Ranura cuadrada sencilla

Ranura con bisel sencillo

Ranura con bisel doble

Figura No. 61: Tipos de ranuras en juntas a tope

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

Nomenclatura de una ranura

Figura No. 62: Nomenclatura de una ranura

A continuacin se definen los trminos utilizados:

El ngulo total incluido entre las caras de ranura de los

ngulo del bisel:

El ngulo formado entre la cara de ranura de un

Introduccin ala Inspeccin de Soldaduras

La superficie de un miembro incluida en la ranura.

La cara de ranura adyacente a la raz de la junta.