Restos de los componentes

Resto de componentes Se deber completar el croquis (fig. 18.5) con los

restantes elementos necesarios para el funcionamiento y mantenimiento del
sistema (como se ha hecho en el ejemplo del captulo 17), y preparar el cajetn
con la relacin de los componentes.

Como ya se ha visto en el ejemplo del captulo anterior, una vez finalizado el

diseo se debern analizar las distintas opciones, con sus ventajas e
inconvenientes, en cuanto a la sustitucin de la bomba por otra doble o de
caudal variable, y la modificacin de los componentes que estas posibles
sustituciones implicaran

Dimensionado de los componentes

Una vez dibujados los componentes deben dimensionarse (capacidad del
depsito, dimetro de tuberas, grado de filtracin, tipo de fluido, etc.).
Para el dimensionado de los componentes se debe disponer de los parmetros
calculados anteriormente (presiones y caudales), a los que se ha de aadir el
clculo de los caudales de retorno, para el correcto dimensionado de las
tuberas, filtros de retorno e intercambiadores (esta operacin es
imprescindible en todos los sistemas que dispongan de cilindros). Mientras la
bomba est suministrando un caudal de 51 l/min para realizar el avance del
cilindro, el fluido contenido en la cmara anular sale hacia el depsito, y su
caudal de retorno ser proporcional a la relacin de las reas del cilindro
(113,04 cm y 62,8 cm), por lo que el caudal de salida ser: 113,04 / 62,8 =
51 / x , de donde x = 28,33 l/min Pero cuando se realiza el retroceso el caudal
de salida por la cmara del pistn ser: 62,8 / 113,04 = 57 / x, de donde x =
102,6 l/min En este caso el caudal de retorno no es muy elevado, pero en
sistemas con muchos cilindros y elevada relacin de reas o con acumuladores
que descargan al depsito, se han de calcular los caudales mximos de la lnea
de retorno para el correcto dimensionado de los elementos situados en esta
lnea. Existen tablas que facilitan el dimensionado de las tuberas de
aspiracin, presin y retorno en funcin de los caudales que por ellas circulan,
que indican adems las prdidas de carga por metro lineal de tubera o en los
codos que se instalen. Estas tablas estn basadas en diferencia de prdida de
carga segn que la circulacin dentro de la tubera sea laminar o turbulenta,
hecho que viene definido por el nmero de Reynolds. El volumen total del
depsito suele ser igual o superior a tres veces el caudal mximo del sistema,
bien sea el de la bomba o el de retorno. En este ejemplo el depsito debera ser
de 103 3, o sea, de unos 300 litros (se deber buscar el tamao estandarizado
igual o superior a ste). A pesar de ello, y segn la opcin de bomba que se
seleccione, se deber sobredimensionar an ms el depsito para una mejor
disipacin del calor. El grado de filtracin del filtro de retorno se estudia en los
captulos dedicados a la filtracin. En este caso, y considerando la presin de
trabajo y las tolerancias internas de los componentes, sera suficiente un filtro
de retorno de 25 micras absolutas. El grado de filtracin del filtro de aspiracin
vendr definido como requisito por el propio fabricante de la bomba. El tipo de
fluido hidrulico y su viscosidad se estudian en el captulo dedicado a los
fluidos hidrulicos; en este caso concreto se tendr que considerar si se precisa
un fluido hidrulico normal, resistente al fuego, biodegradable, con elevado
ndice de viscosidad (segn el ambiente de trabajo y/o la precisin del mismo).
La seleccin de la viscosidad del fluido se har en funcin de las temperaturas
ambientales y de trabajo, y tambin se estudia en el captulo de fluidos

hidrulicos. En este ejemplo, y al tratarse de un sistema pequeo, el grupo

motor-bomba y la mayora de los elementos de regulacin y control se podran
instalar encima del depsito, por lo que no har falta una llave de paso entre el
depsito y la bomba, pero s ser necesario dimensionar el depsito para que
resista el peso y las vibraciones de la bomba.
En un sistema tan simple los componentes suelen seleccionarse para montaje
en tubera (el ms sencillo y econmico). En sistemas ms complejos se deber
seleccionar entre montaje en panel o sobre bloques de vlvulas. Los dimetros
de las tuberas indicarn el tipo de conexiones y racores necesarios y tambin
el de las vlvulas a emplear, si bien ser recomendable comprobar si la vlvula
(del tamao definido por el dimetro de la tubera) permite holgadamente el
paso del caudal. Esto deber comprobarse en la informacin tcnica que
facilita el fabricante de cada vlvula. Una vez determinados todos los
componentes se puede completar tanto el croquis del sistema (figura 17.4),
como el cajetn con las referencias de cada uno de los componentes. En este
croquis se puede observar que la corredera de la electrovlvula tiene, en su
posicin de reposo, las vas A y B conectadas al tanque. Esto es as ya que si la
lnea A no se conectase al tanque sta podra quedar lo suficientemente
presurizada como para pilotar el antirretorno de la lnea B. La seleccin de esta
corredera implicar la inclusin de un sistema de venting o puesta en vaco
durante las fases de reposo; de no ser as, en estas fases, todo el caudal de la
bomba descargara a travs de la vlvula de seguridad a la presin de trabajo,
producindose un elevado consumo de energa y un calentamiento del fluido.

Como la previsin inicial es la de instalar una bomba de caudal fijo,

colocaremos un regulador de caudal en la lnea de entrada de la seccin del
pistn del cilindro. Este regulador deber disponer de un antirretorno para
agilizar la operacin de retroceso del cilindro. A la lista siguiente se le aadirn
tantos componentes como sean necesarios para la fabricacin del sistema, y se
le dar a cada componente una referencia de catlogo que identifique el
fabricante y el cdigo de la pieza; en caso necesario se puede utilizar este
mismo cajetn para el estudio econmico
del sistema, aadiendo otra columna con el precio de los componentes, y sin
olvidar aadir, al final, el coste de los elementos de ensamblaje (racores y
tuberas), el decapado y reciclado del sistema, la pintura del conjunto y las
horas previstas para el montaje y las pruebas.

Puesta en marcha
23 Puesta en marcha La deficiente puesta en marcha de los equipos hidrulicos
es una de las principales causas de averas de los mismos. La puesta en
marcha inicial, al igual que la que se debe realizar despus de una operacin
intensa de mantenimiento, es un factor muy importante en el futuro
funcionamiento del sistema y sus componentes. Al igual que los coches
precisan de un rodaje durante sus primeros kilmetros, los sistemas hidrulicos
necesitan ser arrancados siguiendo una serie de pautas para evitar un fallo
inmediato de alguno de sus componentes, o una avera degenerativa que
aparecera a los pocos das de la puesta en marcha del sistema. Inicialmente se
ha de distinguir entre la puesta en marcha de un sistema hidrulico incluido en
una mquina y el sistema hidrulico incorporado a una mquina. En el primer
caso se trata de una mquina nueva que viene de su fabricante con un sistema
hidrulico para su accionamiento (por ejemplo una mquina herramienta, una

carretilla elevadora, o un robot de pintura); en estos casos, generalmente el

propio fabricante de la mquina ya ha realizado una puesta en marcha previa
del sistema para comprobar el funcionamiento correcto del mismo, por lo que
el equipo ya ha sido puesto en marcha e incluso ha realizado algunos ciclos de
trabajo. Siendo as, el fabricante de la mquina ya ha cubierto algunos de los
primeros pasos a realizar en la puesta en marcha, y se limita (en muchos
casos) a incluir, en el manual de puesta en funcionamiento de la mquina,
algunos aspectos concretos sobre el equipo hidrulico, como, por ejemplo, el
cambio de filtros inicial. Una situacin distinta es aquella en que, por el tamao
de la mquinaria, el sistema hidrulico se monta directamente sobre sta una
vez ya est ubicada en su lugar. Los ejemplos de este tipo de instalaciones son
los ms numerosos: prensas, mquinaria de laminacin, equipos de siderurgia,
maquinillas de pesca, mquinas transfert, equipos navales, etc. En estos casos,
y en aquellos en los que se ha sustituido el equipo hidrulico por otro ms
moderno o de mejores prestaciones, el equipo hidrulico se pone en marcha
directamente en su lugar de utilizacin, en muchos casos por los tcnicos de
mantenimiento del usuario, y siguiendo las instrucciones que a tal efecto le
pueda haber facilitado el suministrador. Sea cual sea el caso, hay una serie de
recomendaciones que conviene tener en cuenta a la hora de poner en marcha
un sistema hidrulico, y, aunque lgicas, en muchos casos son olvidadas u
omitidas con los consiguientes problemas posteriores que ello puede acarrear.
23.1 Limpieza La primera operacin a llevar a cabo ante un equipo hidrulico
nuevo es la limpieza interior de los componentes. Para ello se utilizar aire
comprimido donde sea posible, y se evitar el uso de trapos o papeles para la
limpieza interior de los depsitos. 23.2 Llenado del depsito Una vez est
limpio el depsito y las tuberas que se hayan podido hacer con aire
comprimido, se proceder a llenar el depsito con un fluido especial para
recirculacin. En la seccin de filtracin se incluyen recomendaciones sobre el
grado de filtracin necesario para este tipo de fluidos. 23.3 Apertura de
vlvulas El paso siguiente, y siempre antes de poner en marcha la bomba del
sistema, es abrir todas las vlvulas reguladoras de presin y de caudal, as
como todas las llaves de paso (excepto la de vaciado del depsito). Adems de
abrir el paso en todos los componentes se deber vigilar el tipo de
componentes, ya que si el sistema incluye servovlvulas u otros componentes
muy sensibles a la contaminacin, se debern sustituir stos por placas
especiales o por otros componentes no sensibles a la contaminacin. 23.4
Arranque de la bomba Sea cual sea el sistema de accionamiento de la bomba
del circuito, antes de ponerla en funcionamiento se ha de comprobar que su
sentido de giro sea correcto; para ello se arrancar el motor de accionamiento
de la misma durante el tiempo justo para realizar esta comprobacin (mejor si
esta operacin se puede realizar con la bomba no acoplada al motor). Una vez
comprobado que el sentido de giro de la bomba es correcto, y que sta se halla
correctamente acoplada al sistema de arrastre, se deber aflojar el racor o

conexin de la salida de presin. Ahora ya se puede arrancar la bomba hasta

comprobar que por el racor de salida de presin sale fluido, lo que indica que la
bomba est aspirando y expulsando fluido, al tiempo que aseguramos haber
eliminado el aire de su interior. Nuevamente se detendr el equipo para
reapretar la conexin de la salida de presin de la bomba 23.5 Desconexin de
los componentes mecnicos Cuando se ponga en marcha el sistema hidrulico
inicialmente se har sin presin, pero posteriormente, y para comprobar el
correcto funcionamiento de todos y cada uno de los componentes, se
incrementar la presin y se harn mover los accionadores hidrulicos. Si los
accionadores hidrulicos estn conectados a sus componentes mecnicos
stos se movern tambin. En algunas mquinas esto puede no representar
ningn problema, pero en otras donde los
movimientos deber estar sincronizados, el movimiento irregular de los
componentes durante la puesta en marcha del sistema hidrulico puede
ocasionar averas mecnicas. Para evitar estos problemas, y siempre que sea
posible, se desconectarn los accionadores de las piezas mecnicas de la
mquina. 23.6 Purga de aire El paso siguiente consistir en eliminar todo el aire
del sistema. Para ello se aflojarn las conexiones ms elevadas del circuito y se
arrancar nuevamente la bomba. Por estos racores fugar primero el aire y
posteriormente, cuando el nivel se alcance, saldr el fluido. Cuando este fluido
ya no presente signos de contener burbujas de aire se proceder a apretar los
racores. 23.7 Ajuste de la vlvula de seguridad Una vez eliminado el aire de las
tuberas y de algunos de los componentes, se empezar a apretar el mando de
la vlvula de seguridad para obtener una presin (inicialmente baja) en el
circuito. Gracias a esta presin se podr realizar el movimiento de los
accionadores (cilindros y motores), de los que tambin se deber eliminar el
aire de su interior. Los motores se harn girar en ambos sentidos (si son
bidireccionales) en ciclos rpidos y consecutivos, pero ms problemtica es la
eliminacin del aire en los cilindros (especialmente horizontales); para hacerlo
se accionarn en ambos sentidos, en ciclos completos, tantas veces como sea
posible. 23.8 Recirculacin del fluido A pesar de las medidas anteriores, es muy
probable que todava haya aire en el sistema. Para ello se realizarn ciclos
completos de trabajo, a la mayor velocidad posible. Esta velocidad, superior a
la normal de funcionamiento (diseo), producir una circulacin turbulenta en
las tuberas y los componentes, y ello ayudar a la eliminacin del aire y de las
partculas contaminantes originales del sistema (ver la seccin de filtracin). Si
en esta operacin de puesta en marcha no se utiliza un fluido especial para
ello, se deben realizar paradas para conseguir la desaireacin del fluido dentro
del depsito. De no ser as las burbujas de aire disueltas en el fluido sern
nuevamente aspiradas por la bomba y reintroducidas al circuito. Es, pues,
recomendable el uso de fluidos de viscosidad inferior a la prevista y con
aditivos que faciliten su desaireacin. 23.9 Ajuste de las vlvulas y reguladores
Una vez se haya hecho recircular el fluido el tiempo suficiente para garantizar

la eliminacin del aire y de los contaminantes slidos, se puede proceder al

taraje de las vlvulas limitadoras de presin. Si el fluido utilizado es el que
posteriormente ser el de trabajo, puede procederse a realizar tambin una
primera regulacin de las vlvulas limitadoras de caudal. El ajuste definitivo se
realizar cuando se alcancen las condiciones de presin, caudal y temperatura
normales del sistema, y cuando ya estn conectados los sistemas mecnicos
con los accionadores.

Si las servovlvulas del sistema se haban sustituido por placas, se instalarn y

se comprobar su funcionamiento. 23.10 Cambio del fluido Sea cual sea el
fluido utilizado para la puesta en marcha del sistema, se recomienda su
sustitucin antes de proceder a conectar los elementos mecnicos de los
accionadores. Debido a la gran cantidad de contaminante original en el sistema
y al generado por la puesta en funcionamiento inicial de los componentes, es
muy probable que los filtros se colmaten durante esta fase de puesta en
marcha (ms an si slo se usan los propios filtros del circuito); por ello es
tambin aconsejable la sustitucin de los elementos filtrantes. Si el cambio de
fluido se realiza simplemente por vaciado del depsito y del circuito, y el
posterior llenado del mismo con fluido nuevo, se deber volver a purgar el aire.
Un sistema para evitar esta nueva purga de aire, y slo para el caso en que el
fluido de puesta en marcha sea el mismo que usar el sistema, sera: a)
vaciado del depsito y sustitucin del fluido; b) desconectar el colector de
retorno justo antes de la entrada en el depsito y empalmarlo a un contenedor
para fluidos usados; c) puesta en marcha de la bomba. La bomba aspirar
fluido nuevo del depsito y lo introducir en el sistema, mientras que el fluido
usado para la puesta en marcha saldr, por el colector de retorno,
directamente a un contenedor. Esta operacin se ha de realizar como mnimo
durante un ciclo completo de la mquina, introduciendo simultneamente
fluido en el depsito para mantener el nivel necesario. Una vez finalizada esta
operacin se parar la mquina y se proceder a conectar el colector de
retorno al depsito y a la conexin de los elementos mecnicos. 23.11
Conexin de los elementos mecnicos Se han eliminado los contaminantes
slidos y gaseosos, se ha comprobado el funcionamiento de los componentes y
de los accionadores, se ha sustituido el fluido de puesta en marcha y los
cartuchos de los elementos filtrantes; ahora se pueden conectar los
accionadores a los elementos mecnicos que deben mover, y se puede
empezar un ciclo completo de trabajo en vaco. Una vez realizados varios ciclos
completos de trabajo en vaco se podrn ajustar los limitadores de caudal
hasta obtener las velocidades deseadas en cada ciclo. Estas velocidades
pueden variar cuando la mquina trabaje en carga, por lo que probablemente
debern ser reajustadas posteriormente. 23.12 Otros problemas Si se han
seguido estos pasos es muy probable que se hayan eliminado todos los
problemas inherentes a la puesta en marcha del circuito hidrulico. A pesar de

todo, el captulo siguiente ofrece la solucin a una serie de posibles averas y

anomalas que pueden ocurrir durante la puesta en marcha y durante el
funcionamiento normal de la mquina.

Averias y sus causas

24 Averas y sus causas Las tablas de este captulo pueden resultar muy tiles
para subsanar las averas y encontrar sus causas Dada la imposibilidad de
enumerarlas todas se han indicado solamente aquellas que, con mayor
frecuencia, se dan en los circuitos hidrulicos. Sin embargo, es evidente que
pueden producirse otras. En cualquier caso la experiencia y las lgicas
deducciones del tcnico sern las que solucionen el problema. Tampoco los
remedios expuestos indican categricamente que se excluyan otros. Es
importantsimo que las reparaciones sean efectuadas por un personal tcnico
conocedor de la materia y de los elementos, y es de advertir la escrupulosa
limpieza que debe observarse en la manipulacin de las piezas componentes
de stos. Finalmente cabe mencionar que el mejor remedio para las averas es
el evitarlas, de ah la importancia de contar con el mantenimiento adecuado en
el supuesto de que tanto el proyecto como el montaje hayan sido realizados
correctamente. Otro factor importante para la prevencin de futuras averas, y
considerando que muchas suelen ser repetitivas, es el anlisis de los
componentes averiados ya que de un profundo estudio del componente puede
determinarse la causa concreta de la avera, y en su caso buscar las soluciones
oportunas para evitar que sta se repita.

24.1.1 Avera: la bomba no da caudal o slo da parte de l

24.1.2 Avera: la bomba o el motor hacen ruido
24.1.3 Avera: la bomba o el motor se calientan excesivamente
24.1.4 Avera: la bomba no da presin
24.1.5 Avera: prdida de velocidad del motor
24.1.6 Avera: control defectuoso de la velocidad
24.1.7 Avera: el motor no funciona
24.1.8 Avera: mucho juego en el eje
24.1.9 Avera: fugas en la bomba o en el motor

24.2.1 Avera: correderas agarrotadas

24.2.2 Avera: El solenoide no funciona
24.2.3 Avera: la presin piloto de la corredera no acta
24.2.4 Avera: el distribuidor se calienta excesivamente
24.2.5 Avera: el distribuidor hace ruido
24.2.6 Avera: fugas en el distribuidor
24.3.1 Avera: servovlvulas agarrotadas
24.3.2 Avera: la servovlvula no funciona
24.3.3 Avera: la servovlvula se calienta excesivamente
24.4.1 Avera: vlvula agarrotada
24.4.2 Avera: fugas
24.4.3 Avera: resonancias
24.5.1 Avera: cavitacin en el regulador de presin
24.5.2 Avera: regulador de presin agarrotado
24.5.3 Avera: el regulador no funciona
24.5.4 Avera: el regulador se calienta excesivamente
24.6.1 Avera: el regulador no funciona
24.6.1 Avera: el regulador no funciona
24.8.1 Avera: el cilindro funciona demasiado libre
24.8.2 Avera: funcionamiento desigual
24.9.1 Avera: filtracin inadecuada
24.10.1 Avera: aceite contaminado
24.10.2 Avera: emulsin
24.10.2 Avera: emulsin
24.11.1 Avera: el acoplamiento se calienta

24.12.1 Avera: vibraciones

24.12.2 Avera: estanqueidad imperfecta
24.12.3 Avera: contaminacin
24.13.1 Avera: el acumulador no funciona
24.13.2 Avera: el acumulador se calienta excesivamente
24.14.1 Avera: refrigeracin insuficiente
24.14.2 Avera: emulsin de agua en el aceite
24.15.1 Avera: contaminacin
24.15.2 Avera: emulsin
24.15.3 Avera: variacin de temperatura
24.15.4 Avera: presostato inestable