DIFERENTES ASPECTOS DE LA METALURGIA DE LOS

POLVOS
Autor: Sebastin Daz Becerro.

1. INTRODUCCIN
La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtencin de objetos
metlicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes
adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusin.
Las piezas fabricadas con este mtodo se caracterizan por una gran precisin en la
forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso en el
caso de complicadas formas geomtricas) y por una gran diversidad de aleaciones
especficas, as como por sus muy diferentes grados de densidad, que abarcan desde
aleaciones muy porosas hasta muy densas.
Este proceso de conformacin se ha afianzado durante las ltimas dcadas como un
mtodo alternativo de fabricacin de pequeos componentes metlicos. Con l es
posible producir pequeas y complejas formas de materiales como metales,
cermicos, composites y componentes metlicos. Se han fabricado numerosas
aplicaciones en sectores industriales como los de automocin, qumicos,
aeroespaciales, hardware de ordenadores, biomedicina y armamento militar. Ejemplos
de ello son: cojinetes sinterizados autolubricantes, filtros sinterizados, materiales de
friccin, piezas moldeadas por inyeccin de gran complejidad, metales duros
sinterizados para herramientas de corte y piezas de desgaste con capas adicionales
de materiales duros, herramientas de diamante de extrema dureza, etc.
Un rea que progresa con fuerza es el de la fabricacin de componentes de aluminio
de alto rendimiento. Tambin sigue creciendo la fabricacin de imanes, lo que ha
posibilitado grandes mejoras en el campo de las telecomunicaciones, el de control y
regulacin, el de medicin, diagnstico mdico y el de construccin de vehculos.
Este sector de la pulvimetalurgia se encuentra en los ltimos tiempos bajo una gran
presin debido al fuerte aumento del precio de las materias primas y de la energa.

2. PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS

El proceso de manera general consiste en:
1. Produccin de los polvos metlicos.

2.
3.
4.
5.

Mezclado de los metales obtenidos.

Compactado de las piezas por medio de prensas.
Sinterizado de las piezas.
Tratamientos trmicos.

Adems de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la aplicacin,

tales como: presinterizado, seleccin de tamao, maquinado e impregnacin.

2.1 Produccin de los polvos metlicos

Existen diferentes formas de producir polvos metlicos dependiendo de las
caractersticas fsicas y qumicas de los metales utilizados. Existe una relacin muy
clara entre un mtodo especfico de produccin de polvo y las propiedades que se
obtienen en el proceso final. Se utilizan muchos mtodos mecnicos y qumicos con el
fin de producir polvos para aplicaciones especficas, pero los mtodos ms
importantes son la pulverizacin, la reduccin de xidos y la depositacin electroltica.
La pulverizacin consiste en la aspersin del metal y su enfriamiento en aire o en
agua. Es el mtodo ms utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusin,
como estao, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal lquido se fuerza a
travs de un pequeo orificio, una corriente de aire comprimido hace que el metal se
desintegre y solidifique en partculas finamente divididas. Los productos pulverizados
suelen estar en la forma de partculas esfricas. Un amplio intervalo de distribuciones
de tamao de la partcula puede obtenerse variando la temperatura del metal, la
presin y la temperatura del gras de atomizacin, la rapidez del flujo del metal a travs
del orificio, y el diseo del orificio y el inyector. La principal ventaja del mtodo de
pulverizacin es su flexibilidad; puede producir polvos de diferente grado de finura, y
en la produccin de una finura dada, la uniformidad de la distribucin de tamao de la
partcula puede mantenerse estrechamente.
La reduccin de xidos proporciona un mtodo adecuado, econmico y flexible de
producir polvos. El volumen ms grande de polvo metalrgico se hace mediante este
mtodo. Los xidos producidos en aceras se reducen con monxido de carbono o
hidrgeno, y el polvo reducido se esmerila ms tarde. La naturaleza, el tamao de la
partcula, la distribucin de la materia y las condiciones de reduccin influyen bastante
en la forma de las partculas depositadas. Si el polvo de xido se clasifica antes que la
reduccin, se puede obtener un alto grado de uniformidad de tamao en el polvo
reducido. Las partculas producidas por este mtodo son de estructura esponjosa e
ideales para moldear. La forma es generalmente mellada e irregular y las partculas
son porosas. Este es el nico mtodo prctico disponible para producir polvos de
metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reduccin de xido es tambin
un mtodo econmico para producir polvos de hierro, nquel, cobalto y cobre.
El mtodo de la electrolisis es ms adecuado para producir polvos muy puros,
principalmente hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metlico. Consiste
en la inmersin del metal a pulverizar, como nodos, en tinas con un electrolito, los
tanques actan como ctodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los nodos
hacia los ctodos depositndose como un polvo fino que puede posteriormente
utilizarse con facilidad. Mediante la regulacin de la corriente elctrica, de la
temperatura y de la circulacin y adecuada seleccin del electrlito, el polvo que se
obtiene es el adecuado. El depsito obtenido puede ser una sustancia suave y
esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y
frgil. Los polvos obtenidos de depsitos duros y frgiles generalmente no son

adecuados para propsitos de moldeo. La mayora del polvo producido por

depositacin electroltica para aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso. La
forma de polvo electroltico suele ser dendrtica. Aunque el polvo resultante tiene baja
densidad aparente, la estructura dendrtica tiende a dar buenas propiedades de
moldeo, debido a la intersujecin de las partculas durante el compactado.
Otros mtodos para la obtencin de los polvos de metal son:
- Molido. Es un procedimiento mecnico. Se realiza solamente con los metales
frgiles, como el manganeso o el cromo, pues los metales dctiles se
aglutinan. Se emplean molinos de martillos de o de bolas, y aun mejor
especiales, como el compuesto de dos hlices opuestas que provocan el
choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partculas a moler.
De todas formas, la molienda es un procedimiento de bajo rendimiento y slo
se emplea como mtodo complementario de otros procedimientos.
- Atomizacin. Es un procedimiento mecnico. Se realiza dirigiendo un chorro
fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su
superficie de cuchillas metlicas, que fragmentan el chorro de metal.
- Descomposicin trmica. Es un procedimiento fsico-qumico. La
descomposicin trmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar xidos de
carbono sobre un metal esponjoso a la presin y la temperatura adecuada
produce polvos muy puros, esfricos y de gran finura. Pero por el elevado
precio a que resulta este procedimiento, slo se aplica a fabricaciones muy
especiales, como la de imanes de hierro y nquel.
- Corrosin intercristalina. La corrosin intercristalina se emplea con los aceros
austenticos del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la
temperatura de recocido de 500 a 750 C se produzca una importante
precipitacin de carburos en los bordes de los granos. Despus se ataca el
acero con una solucin de sulfato de cobre y acido sulfrico, que disuelve los
carburos formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los
granos, con un lavado de cido ntrico. Este procedimiento se utiliza para la
produccin de piezas sinterizadas de acero inoxidable.

2.2 Mezclado de los polvos obtenidos

Esta operacin es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribucin
del tamao de la partcula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes
tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleacin, los lubricantes y los agentes de
volatilizacin para dar una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos
combinados durante el mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar
desde unos pocos minutos hasta varios das, dependiendo de la experiencia y de los
resultados deseados. El sobremezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que
pude disminuir el tamao de la partcula y endurecer por trabajado las partculas.

2.3 Compactado
Esta es la operacin ms importante dentro de la metalurgia de los polvos. La
densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del
compactado se hace en fro, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los
comprimidos se presionan en caliente.
El propsito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca
como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio
dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseado tambin para

impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia

para la manipulacin.
Las tcnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) tcnicas de presin,
como troquel, isosttica, formado de alta energa-rapidez, forjado, extrusin, vibratoria
y continua, y b) tcnicas sin presin, como proceso de suspensin gravedad y
continua.

2.4 Sinterizado
El proceso de sinterizado se efecta generalmente a una temperatura inferior a la del
constituyente de ms alto punto de fusin. En algunos casos, la temperatura es
suficientemente alta para formar un constituyente lquido, como en la manufactura de
carburos cementados, en que el sinterizado se hace por encima del punto de fusin
del metal cementador. En otros casos, no tiene lugar la fusin de ninguno de los
constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia elctrica o del tipo de
encendido por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para
minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y
precisa del horno elctrico lo hace ms adecuado para este tipo de trabajo.
Debe evitarse la formacin de pelculas superficiales indeseables, tales como xidos,
que afecta grandemente al enlace entre las partculas. Esto puede conseguirse
mediante el empleo de una atmsfera protectora controlada. Otra funcin de la
atmsfera es reducir tales pelculas si estn presentes en los polvos antes de mezclar
y aglomerar. La atmsfera protectora no debe contener ningn oxgeno libre y debe
ser neutral o reductora respecto al metal que va a sinterizarse. Una atmsfera seca de
hidrgeno se utiliza en el sinterizado de carburos refractarios y contactos elctricos,
pero la mayora de las atmsfera comerciales de sinterizado se producen por la
combustin parcial de varios hidrocarburos. El gas natural o propano se emplea a
menudo para este propsito.
El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos slidos por fuerzas
atmicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de
temperatura, pero todas las obstrucciones al sinterizado (como el contacto superficial
incompleto, la presencia de pelculas superficiales y la falta de plasticidad) disminuirn
ms rpidamente con el aumento de la temperatura. Por tanto, las temperaturas
elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado. Cuanto mayor sea el tiempo
de calentamiento o la temperatura, mayores sern el enlace entre la pelcula y la
resistencia tensil resultante.
A pesar del mucho trabajo experimental y terico sobre los aspectos fundamentales
del sinterizado, todava hay mucho del proceso que no se entiende. El proceso de
sinterizado empieza con el enlace entre las partculas conforme el material se calienta.
El enlace incluye la difusin de tomos donde hay contacto ntimo entre partculas
adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de grano. Esta etapa origina un
incremento en resistencia y dureza relativamente grande, an despus de breves
exposiciones a elevada temperatura. Durante la siguiente etapa, las reas de enlace
recientemente formadas, llamadas cuellos, crecen en tamao, seguidas por un
redondeamiento de los poros. La ltima etapa es el encogimiento y la eventual
eliminacin del poro. Esta etapa rara vez se completa, ya que las temperaturas y los
tiempos necesarios son demasiado imprcticos.

2.5 Tratamientos trmicos

Dependiendo de la aplicacin, el comprimido sinterizado puede tratarse trmicamente
para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento trmico puede ser de
liberacin de esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones
adecuadas pueden endurecerse por envejecido, en tanto que los aceros pueden
establecerse por temple o superficialmente por carburacin, cianuracin o nitruracin.
Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las
piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado,
cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminacin de rebabas, esmerilado
y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por electrodepositacin,
metalizado y otros mtodos.
De los diversos mtodos de enlace, slo la soldadura fuerte se ha utilizado
extensamente para los productos de la pulvimetalurgia.
La impregnacin es el medio ms comn para llenar los poros internos en el
comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las
propiedades de antifriccin, como en los cojinetes autolubricables.

3. CARACTERSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL

Las caractersticas bsicas del polvo metlico condicionan de forma notable el
comportamiento de este durante el procesamiento, as como las propiedades del
producto terminado. Estas caractersticas bsicas son: la composicin qumica, la
pureza, el tamao de la partcula y la distribucin del tamao, la forma y la
microestructura de la partcula y la densidad aparente.
La distribucin del tamao de la partcula es importante en el empaquetamiento del
polvo e influir en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En la
prctica, la seleccin de una distribucin de tamao para una aplicacin concreta se
basa en la experiencia. En general, se prefiere un polvo ms fino sobre un polvo ms
grueso, ya que los metales ms finos tienen menores tamaos de poros y mayores
reas de contacto, lo cual lleva generalmente a mejores propiedades fsicas despus
de sinterizar. La distribucin del tamao de la partcula se especifica en trminos de un
anlisis de cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a travs de mallas de
nmeros 100, 200, etc. Es obvio que el anlisis de cribado dar resultados
significativos, considerando el tamao y la distribucin de la partcula slo cuando
estas sean de forma esfrica. Si las partculas son irregulares en forma de hojuelas se
obtendr informacin errnea.
El tamao de los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamiz y
subtamiz. Aquellos que pertenecen a la clase de tamao de tamiz se designan
generalmente de acuerdo con la malla ms fina a travs de la cual pasar todo el
polvo. Si todo el polvo pasa a travs de un malla nmero 200, se designa como un
polvo menos nmero 200, etc. Todos los polvos de tamao subtamiz pasan a travs
de una malla nmero 325 utilizada en la prctica. El tamao de estos polvos se puede
especificar promediando las dimensiones reales determinadas por examen
microscocpico.

Otra importante caracterstica del polvo es la naturaleza de la superficie de las

partculas individuales. Los polvos fabricados por reduccin qumica de xidos tienen
una superficie muy spera, mientras que las partculas atomizadas tienen una
superficie de grado de aspereza mucho ms fino. El carcter de la superficie influir en
las fuerzas de friccin, lo cual es importante cuando el polvo fluye o se deposita
durante la compactacin.
Como cualquier reaccin entre las partculas o entre el polvo y su ambiente se inicia
en la superficie, la cantidad del rea superficial por unidad de polvo puede ser
significativa. El rea superficial es muy grande para polvos hechos mediante tcnicas
de reduccin.
En las caractersticas de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la forma
de la partcula. Las partculas de forma esfrica tienen excelentes cualidades de
sinterizado y dan como resultado caractersticas fsicas uniformes del producto final;
sin embargo, se ha encontrado que las partculas de forma irregular son superiores
para el moldeo prctico.
El mecanismo de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios entre
las partculas ms grandes por partculas ms pequeas, el rompimiento de puentes o
bvedas, y el deslizamiento y rotacin mutua de partculas. Estos procesos son
importantes cuando se cargan cavidades de troquel con polvos de metal.
El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente una
cavidad de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad especfica o
densidad del material incrementa la densidad aparente. Como se ha mencionado
anteriormente, el empaquetamiento de las partculas de polvo est influido
grandemente por el tamao y la forma de la partcula. La nica forma de llenar
completamente un espacio es utilizar cubos del mismo tamao alineados
exactamente. Cualquier otra forma de partculas curvas o irregulares no pueden llenar
un espacio, lo cual da lugar a la porosidad. La importancia del empaquetamiento de
esferas se estudia en la teora de las estructuras cristalinas, donde se demuestra que
las estructura cbica centrada en la cara y hexagonal compacta tienen altos factores
de empaquetamiento. Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es
llenar los espacios entre las partculas con tamaos ms pequeos, lo cual origina un
arreglo de llenado, conocido como empaquetamiento intersticial; si embargo, aun las
partculas ms pequeas no pueden llenar completamente los poros. An es posible
que la adicin de partculas ms pequeas disminuya la densidad aparente (efecto
contrario al deseado) por la formacin de cavidades arqueadas.
La densidad aparente de un polvo es una propiedad de gran importancia para las
operaciones de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente
requieren un mayor ciclo de compresin y cavidades ms profundas para producir un
aglomerado de densidad y tamao dados. La tendencia del comprimido a encogerse
durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad aparente.

4. BIBLIOGRAFA
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