1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERA

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA
DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE INGENIERIA

MC 401

CURSOS: CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 114)

CIENCIA DE LOS MATERIALES (MC 112)

ENSAYOS
1. DEFINICION.
Conjunto de procedimientos normalizados, que tienen por objeto conocer o
comprobar caractersticas y propiedades de los materiales, descubrir defectos en las piezas
fabricadas o fallas en las piezas que han trabajado un tiempo determinado.
2. TIPOS DE ENSAYOS.
Desde el punto de vista de Ingeniera, a los ensayos los podemos clasificar de la siguiente
manera:
A.- ENSAYOS DE CARACTERISTICAS.
1. De composicin:
- Composicin qumica Anlisis cuantitativo y cualitativo.
Foto colorimtricos.
Espectogrficos.
Chispas.
2. De estructuras:
- Cristalina.
Microgrfica (grano - microscopio de laboratorio).
Macrogrfica (fibra).
3. Anlisis trmico:
- Temperaturas de fusin.
Temperaturas de transformacin.
4. Constitucin:
- Metalogrficos.
B.- ENSAYOS DE PROPIEDADES MECANICAS (DESTRUCTIVOS).
1
-

Estticos:
Dureza.
Traccin en fro y caliente.
Fluencia.
Compresin.
Pandeo.
Flexin esttica.

Torsin.
Dinmicos.
- Resistencia al choque.
Desgaste.
Fatiga.
C.- ENSAYOS DE CONFORMACION (TECNOLOGICOS).
1 Doblado.
2 Embuticin.
3 Forja.
4 Corte.
5 Punzonado.
2

D.- ENSAYOS DE DEFECTOS (NO DESTRUCTIVOS O PND)

1 Magnticos.
2 Magnticos acsticos.
3 Electromagnticos.
4 Por corriente de Foucault. (Eddy)
5 Snicos.
6 Ultrasnicos.
7 Macroscpicos.
8 Por rayos "x (espesores de 10 mm, se usa por tiempos cortos)
9 Por rayos Gamma (espesores de 25 mm, tiempos ms largos).
10 Lquidos penetrantes.
3. PRINCIPALES ENSAYOS MECANICOS
3.1 DUREZA.
Se define como la resistencia del material a dejarse realizar una deformacin
permanente en su superficie, bajo la accin de una carga determinada, tambin se lo
define como la resistencia que ofrece un material a ser rayado, penetrado,
erosionado, desgastado, o como la altura del rebote, realizado por otro material que
acta en su superficie.
La dureza puede determinarse tomando como base varios procedimientos de
resultados comparables (procedimientos normados).
3.1.1 CLASIFICACION DE LOS ENSAYOS DE DUREZA
1. Ensayos por rayado.
a) Ensayo Martens (escala de Mohs)
b) Limado (penetracin a la lima).
2. Ensayos por identacin esttica.
a) Ensayo Brinell.
b) Ensayos Rockwell
b.1 Normal.
b.2 Superficial

3.
4.

5.

6.

7.

8.

c) Ensayo Vickers.
d) Ensayo Knoop.
Ensayo dinmico por impacto o rebote.
a) Ensayo Shore (escleroscopio).
b) Ensayo Leeb.
Ensayo por cepillado o rasurado (Plowing Test).
Ensayo Bierbaum. En el cual un elemento completamente
paralelo (por ejemplo un diamante) se mueve, comprimiendo a
travs de la superficie del metal, bajo condiciones controladas de
carga y conformacin, en el cual la dureza es medida por el
ancho de la ranura efectuada dejada en la superficie de la
muestra.
Ensayo por amortiguamiento (Camping Test).
Ensayo Herbert. En el cual la amplitud de un pndulo, que
tiene un gran pivote, queda disminuido al chocar en la superficie
del metal ensayado, esta disminucin da un valor para la dureza
del mismo.
Ensayo por corte (Cutting Test).
En el cual una herramienta cortante de una forma dada, es
accionada para remover una viruta de dimensiones estndar, de
la superficie del material ensayado.
Ensayo por abrasin.
En el cual la pieza a ensayar es cargada o deslizada en la
direccin opuesta del giro de un disco rotatorio, entonces la
razn o el coeficiente de desgaste mide la dureza del material
ensayado.
Ensayo por erosin.
En el cual la arena u otro abrasivo granular, es impactado sobre
la superficie del metal o material ensayado bajo condiciones
estndar, entonces el material perdido en un tiempo dado, es la
medida de la dureza, por ejemplo, con este mtodo se miden las
durezas de las ruedas amoladoras.

A. POR RAYADO.
Basado en la escala de Mohs, bajo el principio de la precedencia de
rayado de los materiales, uno de los ensayos por rayado muy conocido es el
de Martens.
MOHS en 1822 estableci una escala de dureza, hoy todava
aplicable en mineraloga, cuyo principio de medicin se basa en la
precedencia del rayado de materiales, en cuya escala la dureza con el
nmero 1 corresponde al material ms suave (talco) y el 10 al material ms
duro (diamante):

4
TABLA N 1.1 ESCALA DE MOSH

N DUREZA
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

MATERIAL
Talco
Sal gema
Calcita
Fluorita
Apatita
Feldespato
Cuarzo
Topacio
Corindn
Diamante

B. DUREZA A LA PENETRACION.
La determinacin de la Dureza, se hace generalmente por los ensayos de
penetracin, que consiste en dejar una huella en el material que se ensaya,
aplicando sobre el un penetrador con una presin determinada y hallando el
ndice de dureza en funcin de la presin ejercida y la profundidad o
dimetro de la huella. Los mtodos ms usados son los de Brinell, Rockwell
y Vickers.
B.1 METODO BRINNELL. (INGENIERO SUECO 1900)
Este mtodo lo ide el ingeniero sueco Brinell en el ao 1900.
Consiste en comprimir una bola de acero templado, de un dimetro
determinado, sobre el material a ensayar, por medio de una carga y durante
un tiempo determinado.
Se mide el dimetro de la huella y se encuentra la dureza del material
por la relacin entre la carga aplicada y el rea del casquete de la huella,
pues evidentemente y dentro de ciertos lmites, esta rea ser tanto mayor
cuanto menos duro sea el material. El rea se puede sustituir por el
dimetro, de acuerdo con los siguientes clculos (Fig.1.1)
HB

P ( kg)
S (mm2 )

............. ()
La superficie (S) del casquete ser:
S=Df
Donde:
D = dimetro de la billa
f = profundidad de la huella
y como:

(D 2 D 2 d 2 )
2

D
( D D2 d 2 )
2

resultar
Sustituyendo S por su valor en la frmula () quedar

HB

HB

2P

D (D D 2 d 2 )
P
D f

FIGURA N 1.1 PENETRADOR BRINELL

De esta frmula se conoce el peso (fuerza) que se aplica P, el dimetro de la

bola D; y el dimetro de la huella d, que se mide con una regla graduada,
mejor con una lupa o un microscopio, provisto de un retculo graduado.
Sin embargo, en general, no se halla el nmero Brinell aplicando la
frmula, sino por medio de las tablas, en las que conociendo el dimetro de
la huella, se encuentra directamente la cifra de dureza.
El ensayo Brinell, se practica perfectamente con materiales de perfil
grueso, de hierro o acero no templado, pues las huellas obtenidas son claras
y de contorno limpio.
Sin embargo, al tratar de aplicarlos a materiales inferiores a 6 mm se
encontr que utilizando la bola de 10 mm de dimetro se deformaba el
material y los resultados obtenidos eran errneos.
Para solucionar este inconveniente se pens en disminuir la carga
para que las huellas fuesen menos profundas, disminuyendo tambin al

mismo tiempo el dimetro de la bola para que la huella quede comprendido

entre:
D
D
d
4
2

D = Dimetro de la bola
d = Dimetro de la huella.
Es decir, aproximadamente d = 0,375D.
Respecto a las cargas, tienen que ser proporcionales al cuadrado del
dimetro para que las huellas obtenidas sean semejantes y los resultados
comparables.
Es decir:
P = K x D2
El coeficiente K empleado depende de la clase de material, siendo
mayor para los materiales duros y menor para los materiales blandos.
Para esto, los coeficientes elegidos son:
Hierro y aceros..................... K = 30
Cobre, bronce y latones........ K = 10
Aleaciones ligeras................. K = 5
Estao y plomo..................... K = 2,5
Tambin se emplean los coeficientes 1,25 y 0,5 para materiales muy blandos.
Respecto a los tiempos que debe durar el ensayo, oscilan entre 30
segundos para el acero y tres minutos, para materiales muy blandos ver tabla
N 1.3.
Todo lo expuesto se resume en la tabla N 1.2. De este cuadro son
comparables todos los ensayos realizados con cargas que utilicen el mismo
coeficiente, aunque las bolas sean de diferente dimetro. O sea, los ensayos
con carga de cada columna vertical y sus bolas correspondientes. En
cambio, no darn resultados coincidentes los ensayos con la misma bola,
pero con diferentes cargas (lneas horizontales).
TABLA N 1.2
DIAMETRO DE LAS BOLAS Y PRESIONES EMPLEADAS - METODO BRINELL

CONSTANTES DE ENSAYO K
ESPESOR DE
LA
PROBETA

Dimetro
de la bola
mm

30

10

2,5

1,25

CARGAS EN Kg
30 D2

10 D2

5 D2

2,5 D2

1,25D2

Superior a 6 mm

10

3000

1000

500

250

125

De 6 a 3 mm

750

250

125

62,5

31,2

2,5

187,5

62,5

31,2

15,6

7,8

Menor de 3 mm.

1,25

46,9

15,6

7,81

3,91

1,99

0,625

11,7

3,91

1,953

0,977

0,488

En general no se utilizan los ensayos Brinell para durezas superiores

a 500, porque se deforman las bolas. Se ha ensayado la utilizacin de bolas
de carburos metlicos (metal duro), que sufren menos deformaciones que el
acero; pero su uso no se ha generalizado.
La denominacin o nomenclatura de los ensayos se efecta
mediante el siguiente smbolo:
HB (D/P/T)
En el que D es el dimetro de la bola en mm, P la carga en kg y T el tiempo
de duracin del ensayo en segundos. As por ejemplo:
HB (10/3000/30)
Quiere decir ensayo Brinell con bola de10 mm, carga aplicada de 3000 Kg
durante 30 segundos. Sin embargo, en este caso, el ensayo considerado como
el normal de Brinell, muchas veces slo se indica HB.
Como orientacin se da la dureza Brinell de algunos materiales, en la
tabla N 1.4.
TABLA N 1.3 TIEMPOS PARA EL ENSAYO BRINELL

MATERIAL

TIEMPO

Hierros y aceros

10 a 30 segundos

Cobre, bronces y latones

30 segundos

Aleaciones ligeras

60 a 120 segundos

Estao y plomo

120 segundos

Materiales muy blandos

120 segundos

TABLA N 1.4 DUREZA BRINELL DE ALGUNOS MATERIALES METALICOS

MATERIAL

DUREZA BRINELL

Acero de herramientas, templado

500

Acero duro (0,80 % de carbono)

210

Acero dulce (0,10 % de carbono)

110

Bronce

100

Latn

50

Aluminio

25 a 30

PRACTICA DE LOS ENSAYOS BRINELL.

El aparato ms elemental consiste de una prensa, mediante la cual se
aplica la carga correspondiente. Despus, por medio de una regla graduada o
un microscopio provisto de un retculo graduado, se mide el dimetro de la
huella que la bola ha dejado en el material, y mediante la frmula o la tabla,
se halla el nmero de Brinell. Si la huella resulta ovalada, se toma la media
de los dimetros extremos.
Al realizar el ensayo debe cuidarse especialmente de lo siguiente:
1. Que la superficie de la pieza est limpia, sea perfectamente plana, normal
al eje de aplicacin de la carga y lo ms homognea posible.
2. Que el espesor de la pieza sea por lo menos el doble del dimetro de la
huella.
3. Que la distancia del centro de la huella al borde de la pieza sea, por lo
menos, cuatro (4,0) veces el dimetro de la huella.
4. Que la distancia entre centros de dos huellas consecutivas debe ser por lo
menos, 2.5 veces el dimetro de la huella.
5.
RELACION ENTRE LA DUREZA BRINELL Y LA RESISTENCIA A LA
TRACCION. La resistencia mecnica a la traccin de un acero puede
obtenerse de una manera aproximada, multiplicando el nmero Brinell por
un factor que vara de acuerdo al material (Tabla 1.5). Esta frmula slo es
vlida para dureza hasta 400 Brinell.

mx = F x HB
F
HB

: factor
: Dureza Brinell

TAB LA N 1.5 FACTORES PARA EL CLCULO DE LA RESISTENCIA A LA TRACCION

PARTIENDO DEL NUMERO BRINELL

MATERIAL

FACTOR (F)

Acero al carbono

0,36

Acero aleado

0,34

Cobre y latn

0,4

Bronce

0,23

Tambin puede obtenerse aproximadamente el contenido de carbono, si se

conoce la dureza Brinell, mediante la frmula:
HB 80
% C
141

FIG. 1.2 DUROMETRO BRINELL

B.2

METODO ROCKWELL (1924)

El mtodo Brinell no permite medir durezas de los aceros templados

porque se deforman las bolas. Para esto se emplea el mtodo Rockwell.
El mtodo Rockwell se basa tambin en la resistencia que oponen los
materiales a ser penetrados; pero en lugar de determinar la dureza del
material en funcin de la huella que deja el cuerpo penetrante, se determina
en funcin de la profundidad de esta huella.
Los cuerpos penetrantes son: un diamante en forma de cono de 120
1, con la punta redondeada, con un radio de 0,2 0,01 mm, que se
denomina tambin penetrador Brale, y bolas de 1/8" y 1/16" de dimetro,
aunque tambin, pero menos empleadas las de 1/2" y 1/4". Se utilizan
cargas de 60, 100 y 150 Kg, para materiales gruesos y de 15, 30 y 45 para
materiales delgados.

10

En total existen veintiuna escalas, para veintiuna combinaciones de

penetradores y cargas, que se dan segn la tabla 1.6.

TABLA N 1.6

ESCALA
DESIGNACION

TIPO DE
PRUEBA

ESCALAS DE DUREZAS ROCKWELL (APRAIZ)

TIPO Y TAMAO
DEL
PENETRADOR

CARGA
MENOR
EN Kg

CARGA
MAYOR
EN Kg

ESCALA DEL
COMPARADOR
COLOR
COLOCACION

Cono de
Diamante
Bola de 1/16

10

60

Negro

Fuera

10

100

Rojo

Dentro

10

150

Negro

Fuera

10

100

Negro

Fuera

10

100

Rojo

Dentro

Normal

Normal

Normal

Normal

Normal

Cono de
diamante
Cono de
diamante
Bola de 1/8

F
G
H

Normal
Normal
Normal

Bola de 1/16
Bola de 1/16
Bola de 1/8

10
10
10

60
150
60

Rojo
Rojo
Rojo

Dentro
Dentro
Dentro

Normal

Bola de 1/8

10

150

Rojo

Dentro

Normal

Bola de

10

60

Rojo

Dentro

Normal

Bola de

10

100

Rojo

Dentro

Normal

Bola de

10

150

Rojo

Dentro

Bola de
Bola de
Bola de
Cono de
diamante
Cono de
diamante
Cono de
diamante
Bola de 1/16
Bola de 1/16
Bola de 1/16

10
10
10
3

60
100
150
15

Rojo
Rojo
Rojo
Rojo

Dentro
Dentro
Dentro
Dentro

30

Rojo

Dentro

45

Rojo

Dentro

3
3
3

15
30
45

Rojo
Rojo
Rojo

Dentro
Dentro
Dentro

R
S
V
15-N

Normal
Normal
Normal
Superficial

30-N

Superficial

45-N

Superficial

15-T
30-T
45-T

Superficial
Superficial
Superficial

APLICACIONES

Aceros nitrurados, flejes estirados en

fro, hojas de afeitar,.
Carburos metlicos (90 a 98)
Aceros al carbono recocidos de bajo
contenido de carbono.
Aceros duros. Con dureza superior a
100 HRB o 20 HRC
Aceros cementados.
Metales blandos, como antifriccin y
piezas fundidas
Bronce recocido
Bronce fosforoso y otros metales.
Metales
blandos
con
poca
homogeneidad, fundicin de hierro.
Metales duros con poca homogeneidad,
fundicin de hierro.
Metales duros con poca homogeneidad,
fundicin de hierro.
Metales duros con poca homogeneidad,
fundicin de hierro.
Metales duros con poca homogeneidad,
fundicin de hierro.
Metales muy blandos.
Metales muy blandos.
Metales muy blandos.
Aceros nitrurados, cementados y de
herramientas de gran dureza.
Aceros nitrurados, cementados y de
herramientas de gran dureza.
Aceros nitrurados, cementados y de
herramientas de gran dureza.
Bronce ,latn y acero blando
Bronce ,latn y acero blando
Bronce ,latn y acero blando

PRACTICA DE LOS ENSAYOS ROCKWELL.

Se construyen dos clases de mquinas: las utilizadas para materiales
de perfil grueso, en los cuales se usan las escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K,
L, M, P, R, S, V, y las construidas para materiales de perfil delgado, con las
escalas 15-N, 30-N, 45-N, 15-T, 30-T y 45-T, ambas mquinas llevan una un
dial indicador con escala con nmeros negros para las mediciones con punta
de diamante (penetrador Brale) y otra escala con nmeros rojos para las
mediciones realizadas con bolas de acero endurecido, ver Fig. N 1.2.
Las cargas se aplican en dos tiempos. En la mquina normal,
primero se aplica una carga de 10 Kg., poniendo a continuacin el indicador

11

que mide la penetracin al cero. Despus se completa la carga hasta llegar a

la carga total del ensayo. Si por ejemplo, esta carga es 100 kg., se deber
aplicar primero la carga de 10 kg. Y luego poner 90 kg. ms. Se quita
despus la carga adicional o sea los 90 kg., y la profundidad a que queda el
cuerpo penetrante es la que se toma para calcular la dureza.

FIG. 1.3 ESQUEMA DEL PENETRADOR BRALE Y BOLAS DE ACERO

El nmero que mide la dureza no est ligado con la carga, como

ocurre con la dureza Brinell, sino que es un nmero arbitrario, pero
naturalmente proporcional a la penetracin. Se determina deduciendo del
nmero 100, si se ensaya con diamante y del 130, si se ensaya con bola, las
unidades de penetracin permanente medidas en 0,002 de milmetro.
La denominacin de los ensayos Rockwell se hace por las iniciales
HR, seguidas por una letra minscula que define la escala. Por ejemplo 60
Rockwell de la escala c se debe anotar 60 HRc. La cifra de la dureza, se lee
directamente en la esfera del aparato.
En cuanto al espesor mnimo que deben tener las piezas o probetas,
es diez veces la penetracin del cono o de la bola. Respecto a la forma de
las piezas, si son cilndricas, de dimetro inferior a 30 mm, debe introducirse
un factor que se da en los grficos de las Fig. N1.3 y Fig. N 1.4.

Fig. 1.4 ESQUEMA DE LOS ENSAYOS ROCKWELL A Y C

N
1
2
3

ROCKWELL A
Po

Angulo de la punta del diamante = 120

Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm.
Carga previa = 10 Kg

ROCKWELL C
Angulo de la punta del diamante = 120
Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm.
Carga previa = 10 Kg

12
4
5
6
7
8
9

P1
P

Carga adicional = 50 Kg
Carga total = 60 Kg (P = Po + P1)
Penetracin con la carga previa (punto de partida de
la medicin)
Penetracin total actuando la carga adicional.
f
Penetracin permanente despus de quitar la carga
adicional
HRa Dureza Rockwell A = 100 - f
HRc

Carga adicional = 140 Kg

Carga total = 150 Kg (P = Po + P1)
Penetracin con la carga previa (punto de partida de
la medicin)
Penetracin total actuando la carga adicional.
Penetracin permanente despus de quitar la carga
adicional
Dureza Rockwell C = 100 - f

Fig. 1.5 ESQUEMA DEL ENSAYO ROCKWELL B

N
1
2
3
4
5
6
7
8

ROCKWELL B
D
Po
P1
P

e
HRb

Dimetro de la bola
Carga previa = 10 Kg
Carga adicional = 90 Kg
Carga total = 100 Kg (P = Po + P1)
Penetracin con la carga previa (punto de partida de la medicin)
Penetracin total actuando la carga adicional.
Penetracin permanente despus de quitar la carga adicional
Dureza Rockwell B = 130 - f

VENTAJAS DEL METODO ROCKWELL.

Este mtodo es muy rpido y preciso, pudiendo realizar el ensayo
operarios no especializados. Adems, las huella son ms pequeas que en el
mtodo Brinell. Pero tiene el inconveniente de que si el material no asienta |
perfectamente sobre la base, las medidas resultan falseadas.

13

Fig. N 1.6 DUROMETRO DIGITAL ROCKWELL

B.3 METODO VICKERS (HV).

Se deriva del mtodo Brinell, emplendose actualmente, sobre todo
en laboratorios y en particular, para piezas delgadas y templadas, con
espesores mnimos de hasta de 0,2 mm.
En el mtodo Vickers se utiliza como cuerpo penetrante una punta
piramidal de diamante, de base cuadrada con un ngulo en el vrtice entre
caras, de 136, con precisin obligada de 20 segundos (Fig. 1.5). Este
ngulo se eligi para que la bola de Brinell quedase circunscrita al cono en el
borde de la huella, cuyo dimetro, como se sabe, se procura que sea
aproximadamente igual a 0,375D.
La determinacin de la dureza Vickers se hace en funcin de la
diagonal de la huella o ms exactamente, de la media de las diagonales
medidas con un microscopio en milsimas de milmetro.
Si P es la carga aplicada y S la superficie de la huella, la dureza
Vickers ser:
P
HV
S
Luego de deducir las relaciones geomtricas de la huella dejada por el
penetrador en el material se tiene finalmente la siguiente ecuacin.
P
HV 1,854 2
d

14

Sin embargo no se hacen clculos con la frmula anterior,

sino por medio de grficos o de tablas, en las que se entra con la medida de
la diagonal y de la carga, se obtiene directamente la dureza.

Fig. 1.7 EL NGULO DE 136 DE LA PUNTA PIRAMIDAL

VICKERS EST ELEGIDA PARA QUE SEA LA HUELLA TANGENTE
A LA DE LA BOLA BRINELL.

No es recomendable dar la dureza Vickers, en funcin de la profundidad de

la huella, puesto que es muy pequea ( d = 7t).
Respecto a las cargas son independientes de la dureza
obtenida, pues la diagonal resultar proporcional a la carga y para un mismo
material saldr la misma dureza con cualquier carga.
Se utilizan cargas de 1 a 120 Kg. Siendo la mas utilizada la de 30 Kg.
Respecto al tiempo que se ha de mantener la carga, oscila entre 10 y 30
segundos, siendo el ms empleado 15 segundos.
La dureza se expresa con las letras HV, seguida de dos cifras, una
para la carga y la otra para el tiempo. Por ejemplo, si la carga ha sido 30 Kg.
durante 15 segundos, se pone HV 30/15.

Fig. 1.8 REPRESENTACIN ESQUEMTICA DE LA HUELLA QUE DEJA LA PUNTA

PIRAMIDAL VICKERS.

NORMAS PARA EL ENSAYO VICKERS.

1. La superficie debe estar pulida para que los resultados sean vlidos.

15

2. Como regla general, el espesor de la probeta debe ser superior a 1,5

veces la diagonal de la huella.
3. En las probetas redondas debe aplicarse sobre el diamante una carga tan
pequea que la influencia de la curvatura (flecha) sobre la longitud de la
diagonal sea inferior a 0,01mm.
4. La longitud de la diagonal debe medirse con una precisin de 0,001 mm,
para longitudes superiores de 0,5 mm es suficiente una precisin de 0,01
mm. El valor de la diagonal tomado debe ser la media de las 2
diagonales.
Adems, la dureza para cifras inferiores a 25 debe darse redondeadas a la
dcima y para cifras superiores, redondeadas en unidades.
VENTAJAS DEL METODO VICKERS.
1. Las huellas Vickers son comparables entre si, y las cifras de dureza
obtenidas, independientes de la carga.
2. Con el mismo penetrador puede medirse una amplia gama de materiales,
desde muy blandos hasta muy duros, llegndose hasta 1 150 Vickers, que
equivaldran aproximadamente a 780 Brinell.
3. Puede medirse la dureza de piezas muy delgadas empleando cargas
pequeas, hasta espesores del orden de 0,05 mm.
4. Puede medirse dureza superficial, dada la pequea penetracin del
diamante, con cargas pequeas, lo que permite comprobar, por ejemplo,
el endurecimiento superficial de un material, despus de ser rectificado
con piedra de esmeril.
5. La escala Vickers, es ms detallada que la Rockwell, y as por ejemplo,
entre HRc 60 y HRc 66, las durezas Vickers que corresponden son 765 y
960, o sea 32 unidades Vickers por cada unidad Rockwell.
6. Como es preciso examinar la huella, puede comprobarse en cada
medicin el buen estado del diamante, lo que no ocurre en el Rockwell,
que debe examinarse el diamante de vez en cuando.

16

FIG. 1.9 MICRODURIMETRO VICKERS

B.4. MICRODUREZAS
Generalmente se entiende por microdureza cuando la identacin se
realiza con cargas que no exceden a 1000 gr., generalmente se realizan con
cargas entre 100 y 500 gr., aunque pueden usarse cargas mas pequeas aun,
el trmino est relacionado pues con el tamao de la carga de identacin.
Los mtodos ms usados son:
VICKERS
: Europa.
KNOOP
: U.S.A.
APLICACIONES.
1. Precisin en la medicin de dureza en piezas pequesimas.
2. Aplicacin en puntas y alambres muy delgados.
3. En la inspeccin de dureza de capas superficiales carburadas,
aluminizadas, nitruradas, carbonitruradas, inclusive se puede medir la
dureza en la seccin y no en la profundidad de dichas capas endurecidas.
4. Medicin de dureza de microconstituyentes, de una aleacin.
5. Medicin de durezas en superficies no deseables y descarburadas.

17

6. Medicin de durezas de capas superficiales de electrodeposicin

metlica, relleno metalizado o en piezas recuperadas por soldadura.
METODO KNOOP.
Se emplea slo en laboratorios para medir durezas de lminas muy
delgadas, incluso de depsitos electrolticos.
El penetrador es de diamante, de base piramidal de forma rmbica y
utiliza cargas de 0,25 a 3,600 gramos, produciendo huellas rmbicas con las
diagonales en la relacin de 7,11 y la diagonal menor sobre profundidad de
penetracin de 4,0.

FIG. 1.10 ESQUEMA PENETRADOR KNOOP

HK 14,2

P
d2

Donde:
P = Carga aplicada en Kg.
l = d = Longitud de diagonal mayor en mm.
b = Longitud de diagonal menor en mm.
t = Profundidad de la huella en mm.
B.5 DUREZA AL REBOTE METODO SHORE.
Mediante este mtodo, la dureza se mide por la altura que alcanza el
rebote de un cuerpo al caer desde una altura fija sobre la superficie del
material que se ensaya. La mquina o equipo usado para medir esta dureza
es el Esclermetro o Escleroscopio Shore (ver Fig. N 1.8); que consta de un
martillo que pesa 1/12 de onza (2,36 gr), el cual es de acero y tiene forma
cilndrica con punta de diamante redondeado. La altura de cada es de 10"
(25,4 cm), dividida en 140 partes iguales.
La pieza se fija al aparato y se aspira el martillo, haciendo el vaco
con una pera de goma y una vez en la parte alta se deja caer. Al rebotar el
martillo se queda retenido en la parte ms alta.
El aparto se grada dividiendo en 100 partes la altura media del
rebote en una pieza de acero duro y templado y prolongando la escala en 40
divisiones ms iguales a las anteriores, para poder medir materiales extra
duros.
La ventaja de este durmetro es que prcticamente no produce huella
en el material ensayado, por lo que se lo utiliza para medir durezas de piezas

18

terminadas. Es por lo tanto uno de los ensayos de medicin de dureza no

destructivo.

FIG. 1.11 DUROMETRO SHORE

SEPARATA ELABORADA POR:

ING. EDMUNDO E. GUTIERREZ JAVE
UNI-FIM, Marzo 2015