1

Marlon Soto
MSc. Ing Ind.
Esp. Aut & Control
Esp. G. Mantto

2
"Cuando todo va bien, nadie recuerda que
existe"

"Cuando algo va mal, dicen que no existe"

"Cuando es para gastar, se dice que no es

necesario"
GENERALIDADES
Introduccin
Mantenimiento
Finalidad del mantenimiento
Objetivos del mantenimiento
Cantidad de mantenimiento

ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO

Falla
Objetivos
Tcnicas
Gestin

TIPOS DE MANTENIMIENTOS
Correctivo
Preventivo
Predictivo

MODELOS DE MANTENIMIENTO
Modelo correctivo
Modelo condicional
Modelo sistemtico
Modelo de alta disponibilidad

TECNICAS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO COMO PARTE DEL NEGOCIO

Justificacin
Costos
Beneficios 4
QUE ES MANTENIMIENTO ?

El mantenimiento se define como

un conjunto de normas y tcnicas
establecidas para la conservacin
de la maquinaria e instalaciones de
una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en
el mayor tiempo posible.

Mantenimiento es una combinacin de acciones tcnicas

destinadas a reparar o restaurar un equipo a un estado
en el que pueda desempear su funcin.
 FINALIDAD DEL MANTENIMIENTO

La finalidad del mantenimiento es

mantener operable el equipo e
instalacin y restablecer el equipo a las
condiciones de funcionamiento
predeterminado; con eficiencia y eficacia
para obtener la mxima productividad.
El mantenimiento incide por lo tanto,
en la calidad y cantidad de la
produccin.

En consecuencia la finalidad del

mantenimiento es brindar la mxima
capacidad de produccin a la planta,
aplicando tcnicas que brindan un
control eficiente del equipo e
instalaciones.

6
 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Garantizar la disponibilidad y la
confiabilidad de los equipos e
instalaciones.

Satisfacer los requisitos del sistema de

calidad de la empresa.

Cumplir todas las normas de seguridad

y medio ambiente.

Maximizar la productividad y eficiencia.

Los objetivos estaran garantizando

7
 CANTIDAD DE MANTENIMIENTO

Cantidad (Mantto) : f ( a , b , c )

a.-Nivel mnimo permitido de las

propiedades del equipo definidas por el
fabricante,

b.-El tiempo de uso en que sus

propiedades de funcionamiento bajan,

c.-Forma en que estn sometidos a

tensiones, cargas, desgaste, corrosin, etc.
que causan perdida de las propiedades de
los mismos.

Resumiendo, la cantidad de mantenimiento esta relacionada con el uso de los

equipos en el tiempo por la carga y el manejo de los mismos.

8
ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO

9
 ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO

3y4

1 2

10
ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO
ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO

12
ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO

4
GENERACION
3
Gestin hacia la
GENERACION organizacin e
Gestin hacia la innovacin
2GENERACION Competitividad Tecnolgica
Gestin hacia la
Gestin hacia la
mejora continua
produccin
Gestin hacia la
1 GENERACION Productividad
Secundario
Necesidad de
reparar
Gestin hacia la
Maquina

13
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

No planificado.
Es el mantenimiento de
emergencia.
Problemas de seguridad
Problemas de contaminacin
Problemas de aplicacin de
normas legales.

Planificado.
Se sabe con antelacin qu es lo
que debe hacerse.
personal
Repuesto
documentos tcnicos

14
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Preventivo

Reacondicionamiento o sustitucin
cclica de un equipo o componentes

Previene la ocurrencia de fallas

Mantiene en un nivel determinado a

los equipos

Sus actividades estn controladas

por el Tiempo.

Basado en la confiabilidad de los

equipos.

15
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

SERVICIO

ALINEAMIENTO AJUSTE

MP
INSTALACION CALIBRACION

INSPECCION PRUEBAS

16
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

ESTABLECER
IDENTIFICAR Y IDENTIFICAR
FRECUENCIA DE
ELEGIR AREAS NECESIDADES
INTERVENCION

PROGRAMAR LAS
PREPARAR LAS EXTENDER EL
INTERVENCIONES
INTERVENCIONES PROGRAMA
(ANUAL)

17
 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Predictivo
Basado en la inspeccin (Valores y
variables)
Determinar el estado y operatividad de
los equipos
Frecuencia a intervalos regulares
Previene las fallas (Evita las
consecuencias)

Se realiza:
Identificando las variables fsicas
(temperatura, presin, vibracin,
etc.)
Ventanas de Operacin.

Requiere:
Conocimientos analticos
Conocimientos tcnicos
Equipos sofisticados.

18
 MODELOS DE MANTENIMIENTO

Modelo correctivo

Es un modelo en donde se realiza la

reparacin de averas y adems se incluye
una inspeccin visual y lubricacin.

Modelo condicional

Modelo de mantenimiento en donde adems

de las actividades anteriores incluye una
serie de pruebas y ensayos que condicionan
la actuacin a futuro del equipo.
Es aplicado a equipos cuya probabilidad de
falla es baja.

19
 MODELOS DE MANTENIMIENTO

Modelo sistemtico
En este modelo se realizan una serie de tareas sin
importar las condiciones del equipo, realizamos una
serie de pruebas y ensayos para planificar tareas de
mayor importancia, se aplica este modelo a equipos
que deben tener tareas constantes de mantenimiento
que pueden ser planificadas en el tiempo; sin
importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.

Modelo de alta disponibilidad.

Este modelo de mantenimiento incluye el modelo
condicional y sistemtico, y incluye paradas en
periodos largos de tiempo, puede ser anual y en esta
parada realizar todas las correcciones,
modificaciones, reparaciones que pudieron
presentarse a lo largo del periodo operativo.

20
 TECNICAS DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC)

Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR)

Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR)

Integridad de Activos (Asset Integrity)

Anlisis Causa raz (ACR)

Anlisis de Criticidad (AC)

Optimizacin Costo Riesgo (OCR)

21
22
 Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
Es una filosofia que nos dice que debemos hacer!

Se apoya fuertemente en limpieza y lubricacin como fuentes que eliminan

problemas crnicos.
Requiere de una profunda cultura de trabajo en equipo y sentido de propiedad de los
bienes por parte de los trabajadores.
Est muy ligado a los conceptos de mejoramiento continuo de la calidad y filosofas
cero defectos.
Difcil de aplicar en empresas de procesos, debido en muchos casos a lo ambiguo
que resultan los conceptos de calidad y defectos.
Donde se ha logrado su implantacin exitosa, se han tenido grandes logros respecto
a seguridad, ambiente, confiabilidad, disponibilidad y costos de mantenimiento.
No responde a las interrogantes
Cundo hacer el mantenimiento? y
Cmo generar una jerarqua de implantacin?

23
 Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
Crear una Cultura Corporativa que luche por alcanzar el
UTILIDADES
mximo de PRODUCTIVIDAD del sistema Administrativo y de
Produccin.

Establecer un sistema para disminuir los costos y gastos

PREVENCION (P&G) a travs de la
ELIMINACIN DE PERDIDAS tales como accidentes, daos,
fallas, paros imprevistos, inventarios altos, tiempos de proceso
largos, devoluciones de clientes, desperdicio.
COMUNICACIN Y
SINERGIAS
Divulgar los LOGROS Y RESULTADOS en las diferentes
reas de la Compaa tales como Produccin, Logstica,
Administracin, Ventas, Mercadeo.

PARTICIPACION Y Promover la PARTICIPACION E INVOLUCRAMIENTO de

COMPROMISO todos los empleados desde la Direccin hasta el Operativo

TRABAJO EN Dar la claridad que la EMPLEABILIDAD se garantiza con

EQUIPO: el trabajo de pequeos
SUOERVIVENCIA equipos traslapados

24
25
 MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD
OPERACIONAL (MCO)

El mejoramiento en la confiabilidad operacional desarrollada en U.K. con la intencin

de agrupar las mejores practicas de mantenimiento y operaciones con una orientacin
al negocio. Reconoce las limitaciones que el mantenimiento como funcin tiene para
lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones.

26
 MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD
OPERACIONAL (MCO)

Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y
mediano largo plazo (proactivas). Como resultado se obtiene una jerarqua de implementacin. Aqu se hace uso de herramientas de anlisis
de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que
herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas

Control Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva,
tambin se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones,
rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.
Estas tcnicas de control por lo general son tcnicas del tipo cualitativo y basadas en reglas fijas para la toma de decisin (por ejemplo:
diagramas lgicos).

Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento,
paradas de planta, inspecciones, etc.
Se trata de tcnicas del tipo numrico e involucran el modelado de los equipos y/o sistemas.
Los resultados de implementar estas herramientas de esta manera son impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos
incluso la transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management)
Grandes resultados se han encontrado en Centrales Elctricas con la implantacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y con el
Anlisis Causa Raz. Un requisito que no debe dejarse de cumplir es el establecimiento previo de prioridades antes de la ejecucin de ambas
tcnicas (simultaneas). Se han desarrollado herramientas como el anlisis de criticidad y el anlisis de oportunidades perdidas que pueden
resolver dicha inquietud eficazmente.
Por otra parte normalmente ambas tcnicas generarn soluciones que podran ser agrupadas en:
Cambios de diseo.
Tareas preventivas.
Tareas de Inspeccin (Deteccin y Prediccin).
Tareas correctivas.
La respuesta a cuando ejecutar dichas tareas no es simple, y en muchos casos no puede ser fijada por la ley del dedo. Grandes beneficios
econmicos han sido reportados con el uso de software, que pueden calcular el punto de ejecucin con menor costo/riesgo posible para las
tareas anteriores.

27
 MEJORAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD
OPERACIONAL (MCO)

Cambios de diseo
Diagnstico
(Tcnicas asociadas al
manejo de riesgo)

Tareas preventivas

Control ( TPM ,
RCM, ACR , RBI) SOLUCION

Tareas de Inspeccin
(Deteccin y Prediccin).

Optimizacin
(clculo costo
riesgo )
Tareas correctivas.

28
29
 CONCEPTOS SOBRE RCM

El Tringulo vicioso

Operaciones lo rompe

?
Mantenimiento

Mantenimiento repara Inspeccion se entera

 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD
(RCM)
El proceso permite determinar cuales son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo fsico.

La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para
poder ser denominado un proceso RCM. (www.sae.org)

Las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:

1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?

2. Cules son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?

3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?

4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?

5. Cul es la consecuencia de cada falla?

6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?

7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

31
 El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una
metodologa de anlisis racional, sistemtico y estructurado,
que define las tareas ptimas de Mantenimiento necesarias para
eliminar los riesgos asociados a la materializacin de los modos
de falla presentes en los equipos y sistemas de las industrias y
sus consecuencias.

En pocas palabras, el RCM se utiliza para determinar las tareas

ptimas (en una relacin costo beneficio), que aseguran que
cualquier activo fsico contine realizando su funcin, en el
contexto operacional presente.
 Las consecuencias de la materializacin de los
ENFOQUE EN EL RIESGO modos de falla sobre los equipos, son valoradas
y priorizadas de acuerdo con su impacto en el
ambiente, seguridad, salud, operacin y costo

La idea central del RCM, es que los esfuerzos de

mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la
ENFOQUE EN LA PRODUCCION funcin que realizan los equipos de manera segura,
ms que los equipos mismos

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, se

denomina as porque asegura que un equipo o
ENFOQUE EN CONFIABILIDAD funcin continen obteniendo la capacidad
definida por su confiabilidad inherente..
 EQUIPOS DONDE APLICA

Equipos Estticos: Performance

(internos, ensuciamiento)

Equipos Rotativos: MP (monitoreo,

lubricacin)

Instrumentacin: (pruebas,
calibracin, limpieza)

Equipos Elctricos: (pruebas,

inspeccin, limpieza)
 EQUIPO DE TRABAJO RCM

RCM es un TRABAJO DE EQUIPO

OPERADOR
INGENIERO DE MANTENIMIENTO
TECNICOS (ESPECIALIDAD) / INSPECTORES
TECNOLOGO DE PROCESOS
FACILITADOR
DESARROLLO DE UN RCM

SELECCIN UNIDAD LIMITES

FUNCIONES & FALLAS FUNCIONALES

IDENTIFICAR EQUIPOS CON FUNCIONES

ANALISIS DE FALLA FUNCIONAL

SELECCIN DE LAS TAREAS DE

MANTENIMIENTO
 Vnculo entre equipo Definir Funciones y
y costo de falla Fallas Funcionales

Modos de Falla
Identificacion de DOMINANTES!
Modos y caractersticas
de falla. Modos de Falla

Evaluacin del riesgo Evaluacin de

potencial. Criticidad

Medidas de reduccin Plan de MP

del riesgo de falla Requerido

Plan MP ptimo, evaluacin

del riesgo remanente, Optimizar Anlisis/revisin
Frecuencia y Costo feedback
eficiencia del plan de MP

Planificacin Ejecucin
 EJEMPLO:
INVENTARIO ACTIVOS
Function 1 Function 2 Function 3

P 001A/B Function 4 Functiojn 5

PM 001A/B
P 003
PM 003
FUNCIONES:
Function 1: Steam, E. Generation, BFW
Function 2: Instrument Air
P 004A/B Function 3: Fire Fighting Water
Function 4: Feed - Heat - Flue Gas Handling
PM 004A/B Function 5: Fractionation - Gas Separation - Prod. Hand.
Function 6: Treatment
R C M - SELECCIN DEL SISTEMA

39
 CONCEPTOS BSICOS DE RCM

FUNCIONES

Uno de los conceptos fundamentales del Mantenimiento

Centrado en Confiabilidad (RCM) es que las tareas de
mantenimiento deben ser enfocadas a soportar las
Funciones del Sistema.

Con el fin de identificar la necesidad de efectuar una tarea

de mantenimiento necesitamos determinar cundo fallan las
funciones.
 FALLAS FUNCIONALES

Estado en el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar el estndar de ejecucin

esperado y trae como consecuencia que el activo pierda la funcin o cumpla la funcin
de forma ineficiente.(cada estndar de ejecucin puede tener ms de una falla funcional).

PARCIALES TOTALES

Capacidad inicial de diseo Capacidad inicial de diseo

Desempeo mnimo aceptable Desempeo mnimo aceptable

Desempeo
Desempeo

Desempeo actual

Desempeo actual

Transferir agua a menos de 20 gpm. No transferir agua

Transferir agua a ms de 60 gpm.
FALLAS DE EQUIPOS

Con el fin de proteger los sistemas

de la ocurrencia de fallas
funcionales, las tareas de
mantenimiento deben ser enfocadas
para evitar la ocurrencia de los
modos de falla conocidos del
equipo que soporta la operacin de
la funcin.

El tipo de tarea(s) que ser ms

efectivo depender de las
caractersticas del modo de falla.
La investigacin estadstica ha
permitido identificar varios patrones
de falla.
 Enfoque en las tareas Predictivas Bsicas y
Especializadas
Curva P F Tareas PdM

Comienza la degradacion

P - falla Potencial
CONDITION

( momento en que la falla se puede detectar )

Minima condicion F - falla Funcional

aceptable ( el item fallo )

PdM Bsico PdM Inspector Especialista

Produccin (Vibraciones, termografa, MCA)
(Boletines Frecuencias (Frecuencias Mayores a 30 das)
menores a 30 das)
Fallas aleatorias Intervalo P - F
(anticipacion a la falla)

TIEMPO
 ENFOQUE EN LAS TAREAS PREVENTIVAS
Evitar Consecuencias Estrategia
frecuencia x Criticidad Curva P F Tareas PV

Comienza la
Reacondicionamiento Sustitucin Incluye
degradacion Mtto PV/MES Mtto PV/MES Garanta
P
CONDITION

Minima condicion
aceptable

Intervalo P - F Intervalo P - F Intervalo P - F

(anticipacion a la falla) (anticipacion a la falla) (anticipacion a la falla)

TIEMPO
 MONITOREO DE CONDICION

P Falla Potencial
( momento en que la falla puede ser detectada) )
Condicin

F Falla Funcional
( el item fallo )

Intervalo P - F interval
(anticipacion a la falla)

1 mes
Tiempo
2 meses

5 aos?

Cuan rapido se desarrolla la falla?

 Enfoque en las tareas Predictivas Bsicas y
Especializadas
Curva P - F
Comienza la degradacion

P - falla Potencial
CONDITION

PREVENTIVO
REQUERIDO

Minima condicion F - falla Funcional

aceptable ( el item fallo )

ENFOQUE
PREDICTIVO

Intervalo P - F
(anticipacion a la falla)

TIEMPO
TIPOS DE FALLAS

Existen dos tipos distintos de fallas funcionales que podemos

esperar en nuestras equipos:

Fallas evidentes
Fallas ocultas

Las fallas evidentes sern conocidas para los operadores y

tcnicos bajo condiciones normales de planta.

Las fallas ocultas requieren una falla simultnea para

revelar la falla inicial (fallas mltiples).
Preguntas claves

Es evidente esta Forma de falla cuando ocurre este modo de fallo ?.

Otra falla Ocurre primero?.

Ejemplos

Fusibles, paracadas, disco de ruptura, detectores de gas, detectores de

fuego, de humo, interruptores de nivel, carteles de advertencia,
vlvula de check, respaldos.
 IDENTIFICAR MODOS DE FALLA

Modos de Falla: descripcion de la falla en terminos simples.

Ejemplos: falla de rodamiento, taponamiento en linea de
impulso, perdida por tubos.

Modos Dominantes de Falla:

Modo de falla (razon de ser de la tarea de mantenimiento).
Modos de falla encontrados en equipos similares
Modos de falla todavia no experimentados pero que se
consideran creibles y con la suficiente probabilidad de
ocurrencia
IDENTIFICAR MODOS DE FALLA

Fuentes:
Experiencia con el equipo
Experiencia similar en el grupo
Experiencia en la industria

Clave del exito:

Crebles y con probabilidad de ocurrencia
Dependencia del diseo y las condiciones de operacion
Anlisis Funcional RCM

Seleccin Unidad
Lmites

Para cada equipo a ser analizado:

Funciones &
Fallas Funcionales
Identificar los modos de falla dominantes
a analizar y sus caractersticas
Identificar Equipos
con Funciones Identificar los efectos de la falla
Identificar la categoria de falla (No revelada,
Anlisis de
Falla Funcional Revelada, Mandatoria)
Evaluar la criticidad
Seleccin de las
Tareas de
Mantenimiento
SELECCION DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

Seleccin Unidad
Lmites

Al seleccionar las tareas de MP se debe utilizar la

Funciones & siguiente jerarquia de mantenimiento:
Fallas Funcionales

Predictivo (como el monitoreo de condicin)

Identificar Equipos
con Funciones No-invasivo (como un cambio de aceite)

Invasivo Preventivo (como el desarmado para

Anlisis de verificar desgaste)
Falla Funcional
Renovacin (como el reemplazo de un rodamiento)
Seleccin de las
Tareas de
Mantenimiento
Mantenimiento Efectivo en Costos
MANTENIMIENTO CON BASE EN DEMASIADO COSTO TOTAL
COSTO

INSUFICIENTE RIESGO MANTENIMIENTO

COSTO DIRECTO

modalidad modalidad
bombero comfort

COSTO DE
NO-DISPONIBILIDAD

ESFUERZO INSUFUCIENTE OPTIMO DEMASIADO ESFUERZO

ESFUERZO DE MANTENIMIENTO
El Circulo virtuoso
Gestion
de
Activos
Costos: Ecuacion de prdida de produccin

10
9
8
7
Costo M$ 6
5
4
3
2
1
0
0 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Tiempo
(horas)
 Lgica de seleccin de patrones de falla

PC o F
Tiempo

SI

PC o F
Las falllas son una SI
No Un alto porcentaje de las
combinacin aleatoria
fallas ocurre de acuerdo
al inicio y al final de la
con la edad?
vida del activo?
Tiempo
SI NO

Las fallas son causadas Muchas fallas se producen SI

PC o F
por desgaste de poco despus de reparar
componentes? o el mantenimiento mayor?

NO Tiempo
NO NO

Las fallas son causadas SI Las fallas aumentan constan- SI

por el ambiente, esfuerzos temente con el tiempo, pero
o reacciones qumicas? sin un incremento repentino?

No

PC o F
Las fallas son en su
SI
mayora aleatorias
Time
Tiempo
a temprana edad?

NO

PC o F
Las fallas se producen
NO
poco despus de reparar o
hacer la intervencin mayor?
Tiempo
SI

PC o F
Tiempo
 Riesgo y Criticidad
Efecto de las medidas Preventivas y de Mitigacion

Riesgo Base (prob. = TEEF) Mitigacion

Riesgo Remanente (prob. = TEEC)

Alto Riesgo
Probabilidad

TEEF

TEEC
Bajo Riesgo
Preventivo
Consecuencia
Riesgo: Probabilidades de Falla (TEEF vs. TEEC)
TEEF/TEEC: son conceptos tericos usados para evaluar la Probabilidad de Falla.
TEEF TEEF: Tiempo Estimado Entre Fallas (en Riesgo Base);
Probabilidad de falla para un escenario de cero mantenimiento.
SIN ninguna intervencion humana

TEEC: Tiempo Estimado Entre Consecuencias (en Riesgo Remanente); Probabilidad de falla en un
escenario de equipo con mantenimiento.
Refleja la efectividad del plan de MP en la prevencion de la ocurrencia (inesperada) de la falla.

TEEC
 Conceptos de Riesgo: Probabilidad
Evaluacin de Probabilidades

--------------------------------------------------------------------------------
Ocurre varias veces
Por ao en el sitio 0 - 1 ao
--------------------------------------------------------------------------------
Ocurre varias veces
Por ao en la Compaa 1 - 5 aos
--------------------------------------------------------------------------------
Ha ocurrido en la Compaa 5 - 20 aos
--------------------------------------------------------------------------------
Ocurri en la industria > 20 aos
--------------------------------------------------------------------------------
 Efectividad Tareas Relacin Beneficio / Costo
Sin Con
la tarea de mantenimiento es efectiva Mantenimiento Mantenimiento
cuando:
TEEF TEEC
1. Aumenta la confiabilidad del equipo
y/o
2. Reduce las consecuencias de falla
y/o Costo Anual Costo Anual
de no hacer de hacer
Mantenimiento
3. Reduce el riesgo de fallas multiples Mantenimiento
+
IEM = Indice de Eficiencia de Riesgo
Mantenimiento Remanente
(para reducir el Riesgo) (lo mas bajo posible)
 Jerarquia de las tareas de MP
Al seleccionar las tareas de MP se En la decisin de las tareas de MP se
debe utilizar la siguiente jerarquia debe seguir la siguiente jerarquia en
de mantenimiento: cuanto al ejecutor:

Predictivo (como el monitoreo de Acciones que los operadores pueden hacer

condicin) como parte de su rutina normal
(observaciones dirigidas) - No es considerado
No-invasivo (como un cambio de
MPO
lubricante)
Acciones que no son parte de la rutina
Invasivo Preventivo (como el desarmado normal del operador (como un ensayo
para verificar desgaste) funcional)
Acciones que requieren una minima habilidad
Reposicin (como el reemplazo de un
tcnica .(como la lubricacin simple)
componente)
Acciones que requieren un operardor
especializado (como una inspeccin
$(Riesgo Base) - $(Riesgo Remanente) detallada).
IEM = Mantenimiento programado (recorrida
$(costo del plan de mantenimiento) programada)

IEM debe ser > 1 para aprobar las actividades !

 Ejemplo de una relacin beneficio/ costo
Falla de un rodamiento en una bomba con reserva; dao secundario al eje, con
un costo de reparacion de 10,000$ (No se tienen efectos en HSE).

si no se hace mantenimiento, TEEF es 2 aos $10.000/ 2 = $5.000/a

Las tareas de Mantenimiento Preventivo (MP) son:

rutina operativa diaria de lubricacion, $2 c/u 365 x $2 = $730/a
monitoreo mensual de vibracion, $50/m + 12 x $50= $600/a
cambio de aceite dos veces por ao, $50 c/u + 2 x $50= $100/a
cambio de rodamientos en cada Insp. (5 aos), $4500 + $4.500/ 5= 900$/a

si se aplica el plan de MP, TEEC es 40 aos +$10.000/ 40= $250/a

Aprobara las tareas? SI; el costo total de mantenimiento es de $2.580/a

Se Puede proponer un plan mas eficiente? (5.000 250)

IEM = = 2.04
2.330
SI. Si se elimina cambio programado de
rodamientos y se reemplazan segn la (5.000 303)
IEM = = 2.50
condicin (c/10 aos), TEEC es 33 aos 1.880
63
 INSPECCION BASADO EN RIESGO
(RBI)

QUE ES RBI ?

La Inspeccin Basada en Riesgo (RBI), es un proceso estratgico,

que permite entender y reducir riesgos asociados con la operacin
de equipos estticos en ambientes corrosivos.

El RBI Se basa en las Normas API 580 y 581 y utiliza el anlisis de

riesgo como herramienta para enfocar los mayores recursos en los
equipos de mas alto riesgo.

RBI no debe ser un proceso aislado, sino que debe ser parte de un
prograna integral de confiabilidad que involucre equipos, personas y
proceso.

19 de julio de 2014 64
INSPECCION BASADO EN RIESGO
(RBI)

65
 INSPECCION BASADO EN RIESGO
(RBI)

POR QUE APLICAR RBI? Para obtener el plan ptimo

de inspeccin

Para alejarse de la inspeccin

basada en tiempo

Para aplicar una estrategia de hacer lo DISPONIBILIDAD

necesario para proteger la integridad y
aumentar la confiabilidad y disponibilidad de la
unidad mediante la planificacin y ejecucin de
PRODUCCION
las inspecciones realmente necesarias. Inspeccin basada en riesgo da
beneficios econmicos:
menos inspecciones, paradas ms
breves, mayor intervalo entre paradas,
evitar paradas no planificadas.

66
 INSPECCION BASADO EN RIESGO
(RBI)

API RP- 580

Describe aspectos conceptuales y elementos necesarios para un esfuerzo
RBI de alta calidad.
Incluye diversos tratamientos del concepto de RBI disponible de
numerosas fuentes.

API publication 581

Describe la metodologa especfica de RBI desarrollado por el grupo
patrocinador de API RBI
Forma una aproximacin paso-a-paso a RBI que es aceptable con
respecto a API RP 580.

API 510 /API RB-572 -Inspeccin de Recipientes a Presin

API 570-Inspeccin de Tuberias

6
7
 FLUJO DEL RBI
BASE DE DATOS
DE EQUIPOS

DESCRIPCION DE
LAZOS DE CORROSION

ANALISIS / REVISION
EVALUACION RETROALIMENTACION
DE CRITICIDAD
RBI

INTERVALO
DE CONFIANZA EJECUCION

PLAN DE INSPECCION
MONITOREO

19 de julio de 2014 Nombre del rea. 68

UNA FORMA PRACTICA DE DESCRIBIR, ENTENDER Y VERIFICAR
MECANISMOS DE DEGRADACION EN UNA PLANTA

LAZO DE CORROSION
PARTE DE UNA PLANTA SUJETA
12-E-102
A: Loop
2

LAS MISMAS CONDICIONES DE Loop 3

PROCESO (Temp, presin, velocidad,

estado, etc) 12-E-101
12-K-101
1st stage

LOS MISMOS MECANISMOS DE

12-D-101
Loop 1
FALLA (Corrosin, creep, agrietamiento,
erosin, etc)
12-G-101
to burn pit
EL MISMO CRITERIO DE SELECCION
DE
MATERIALES (aceros, aleaciones, etc).
19 de julio de 2014 69
 FLUJO DEL RBI
BASE DE DATOS
DE EQUIPOS

DESCRIPCION DE
LAZOS DE CORROSION

ANALISIS / REVISION
EVALUACION RETROALIMENTACION
DE CRITICIDAD
RBI

INTERVALO
DE CONFIANZA EJECUCION

PLAN DE INSPECCION
MONITOREO

19 de julio de 2014 70
 SUSCEPTIBILIDAD A FALLAR
DEGRADACIONES RELACIONADAS CON EDAD:

Calcular vida remanente

Aplicar factor de intervalo (criticidad y confianza)
Escoger alcance de las inspecciones

DEGRADACIONES NO-RELACIONADA CON EDAD:

Determinar valoracin de criticidad y confianza

Comprobar si es aceptable
Determinar necesidad de monitoreo de proceso y/o Inspeccion

19 de julio de 2014 71
 susceptibilidad consecuencia de falla
a fallar (cuestionario) (cuestionario)
- Registros de inspeccin
- Experiencia
matriz - Juicio

ESTIMACION
CRITICIDAD DE CONFIANZA

sobreespesor de corrosin
matriz
velocidad de corrosin
multiplicar
VIDA REMANENTE X FACTOR DE INTERVALO

INTERVALO MAXIMO
DE INSPECCION (en aos)

72
PLAN DE MONITOREO
para degradaciones NO-relacionada con edad

susceptibilidad consecuencia de falla

a fallar (cuestionario) (cuestionario)

matriz

ESTIMACION
CRITICIDAD DE CONFIANZA

matriz
NO SI IMPLEMENTAR
MONITOREO
REDISEAR ACEPTABLE? MONITOREO
DISEO DE PROCESO DE PROCESO
DISEO MECANICO INSPECCIONES
DE OPORTUNIDAD
 PLAN DE MONITOREO E INSPECCION
INSPECCION:
Zonas susceptibles a mecanismos de dao
Tcnicas de Inspeccin adecuadas
Frecuencia de Inspeccin
Requerimiento para Inspeccin

MONITOREO
Variables Operacionales Claves
Velocidades de Corrosion en campo

CONTROL DE LA CORROSION
Quimicos, Inhibidores
Recubrimientos, Pinturas
Seleccin de Materiales

19 de julio de 2014 74
 POR QUE APLICAR RBI ?

19 de julio de 2014
Nombre del rea. 75
19 de julio de 2014 76
19 de julio de 2014 Nombre del rea. 77
19 de julio de 2014 78
19 de julio de 2014 79
19 de julio de 2014 80
19 de julio de 2014 81
19 de julio de 2014 82
83
La crisis petrolera de los aos 80, trajo esfuerzos grandes
de reduccin de costos.

Esta reduccin de costos sin evaluar los riesgos ocasion

grandes perdidas en la seguridad, produccin y parque
industrial.

Una nueva forma de gerenciar era requerida, as en 1993

nace el Institute of Asset Management (IAM), agrupando
diversas empresas interesadas en compartir experiencias y
mejores prcticas

En 1995 ya estn asociadas al IAM tiene ms 500

compaas, Inglaterra, Australia y Nueva Zelanda.

Las nuevas prcticas llamadas Asset Management trajeron

una revolucin en el Reino Unido y Australia, Nueva
Zelandia.
ANTECEDENTES DE LA GESTIN DE ACTIVOS

En 1995 la comunidad Europea y un grupo de

corporaciones financian el proyecto de 5 aos MACRO
(Eureka 1488) el cual desarroll las ultimas metodologas
para evaluar el costo riesgo en las decisiones a lo largo de
la vida del activo.

En el 2003 se establece el comit de British Standard en

Asset Management

En mayo 2004 se publican las especificaciones British

Standard PAS 55. Se apoyan en ISO 9000, ISO 14000 y
OSHA 18000.

La gran aceptacin de la norma Asset Management PAS 55

plantea la generacin la versin norma ISO.
MODELO DE GESTIN DE ACTIVOS

Definicin de la gerencia integral de activos acorde la norma asset

management Pas-55

Son todas aquellas actividades y practicas sistemticas

y coordinadas a travs de las cuales una organizacin
gerencia de manera ptima sus activos fsicos y el
comportamiento de los equipos, riesgo y gastos durante
su Ciclo de Vida til con el propsito de alcanzar su plan
estratgico organizacional.
o de manera mas simple

La mejor manera de gerenciar los Activos para alcanzar

un resultado deseado y sustentable".
MODELO DE GESTIN DE ACTIVOS - REFERENCIA
MODELO DE GESTIN DE ACTIVOS
89
 MANTENIMIENTO BASADO EN RIESGO

La estrategia del mantenimiento basado en el riesgo tiene por

objetivo reducir el riesgo general de fallas catastrficas de las
instalaciones operativas.

En las zonas de riesgo alto y medio, es necesario concentrar un

esfuerzo de mantenimiento mayor, mientras que en zonas de bajo
riesgo, el esfuerzo se reduce al mnimo para reducir el alcance total
del trabajo y el costo del programa de mantenimiento de una manera
estructurada y justificable.

El valor cuantitativo de los riesgos se utiliza para dar prioridad a la

inspeccin y mantenimiento. MBR sugiere un conjunto de
recomendaciones sobre cuntas tareas preventivas (incluido el tipo,
los medios y de tiempo) se van a realizar. La aplicacin del MBR
reducir la probabilidad de una falla inesperada.

90
 MANTENIMIENTO BASADO EN RIESGO

Dividir el sistema en
unidades manejables

Considerar una
unidad a la vez

Estimacin del riesgo Evaluacin del riesgo

-Identificacin del peligro/desarrollo del -Definir el nivel de aceptacin del

escenario de falla riesgo
-Cuantificacin del riesgo -Comparacin del riesgo estimado con
-Anlisis de probabilidades los criterios de aceptacin
-Estimacin del riesgo

Planificacin del mantenimiento

-Desarrollo de un plan de mantenimiento

para transformar los riesgos
inaceptables a un nivel aceptable
-Programacin del mantenimiento

91
92
 OPTIMIZACION COSTO RIESGO
Es una metodologa que permite lograr una combinacin ptima entre los costos asociados al
realizar una actividad, tomar decisiones y los logros (beneficios) esperados que dichos
aspectos generan, considerando el riesgo que involucra la realizacin o no de tal actividad o
inversin, incluyendo en la misma el hecho de disponer o no de los recursos para esta.

COMPETITIVIDAD PRODUCTIVIDAD

ECONOMICO HUMANO

TECNOLOGICO ORGANIZACIONAL

93
OPTIMIZACION COSTO RIESGO

94
 OPTIMIZACION COSTO RIESGO

Permitir evaluaciones en un corto plazo con resultados certeros.

Optimizar frecuencias y costos de actividades.

Utilizar como base el software APT - Integrated Toolkit.

Permitir evaluar posible extensin de vida til.

En trminos generales se puede decir que, en funcin de los resultados obtenidos del
uso de esta metodologa, la cantidad correcta de mantenimiento se define como el
nmero de actividades de mantenimiento y la cantidad de veces con que se van a
realizar las mismas a un menor costo, asegurando con esto la confiabilidad de los
activos evaluados, la calidad del producto y el cumplimiento de las normas y
procedimientos que lo involucran.

95
96
 ANALISIS DE CAUSA RAIZ
RCA
FASES DEL PROCESO DE ANALISIS DE CAUSA RAIZ

El proceso de Anlisis de Causa Raz ACR- se desarrolla en seis fases:

Anlisis del Problema

Consideracin de todas las causas posibles de la falla

Anlisis y validacin de evidencias para Identificar la causa raz.

Consideracin de todas posibles soluciones a la causa raz

Seleccin de la mejor solucin

Implementacin de la solucin y seguimiento

97
98
 NO ES:
un grupo de personas sentadas alrededor de una mesa preguntndose qu vamos a
hacer con este problema?

ES :
Un proceso ESTRUCTURADO con el que buscan detalles de la cadena de eventos y
condiciones (causas y efectos) que generaron el Efecto Primario (el problema).

POR QUE
- Las Causas y Soluciones a problemas complejos rara vez son obvios,
- las Causas y Soluciones deben estar soportadas en evidencias o hechos,
-Las Soluciones deben estar directamente ligadas a la Causa.
-Las Solucion de los Problemas se consigue a travs de la Eliminacin de las Causas.

-PARA QUE
-Para encontrar las SOLUCION EFECTIVA
 EL MANTENIMIENTO COMO PARTE DEL
NEGOCIO

La extensin del
mantenimiento puede
abarcar desde la
recuperacin de la
funcionalidad bsica de
un equipo o la
conservacin de este en
un estado lo ms
parecido posible a su
situacin de equipo
nuevo.

" El Mantenimiento revaloriza los Activos fsicos de la

empresa. "
10
0
EL MANTENIMIENTO COMO PARTE DEL
NEGOCIO
CLIENTES
COMPETID
ORES

BENEFICIOS

10
1
 EL MANTENIMIENTO COMO PARTE DEL
NEGOCIO
Menos Tiempo Fuera de Servicio

Menos Costos de Mantenimiento

Menos Costos de Operacin

Gastar Menos Dinero

COSTO PTIMO -
MANTENIBILIDAD

MAXIMIZAR LA PRODUCCIN
CONFIABILIDAD
Producir Mas
Mayor Confiabilidad
Mejor Desempeo
Mayor Vida til
Mayor Seguridad
JUSTIFICACIN
Porque hacemos Mantenimiento y Confiabilidad
MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DEMASIADO
EFICIENTE
INSUFICIENTE MANTENIMIENTO
Y
EFECTIVO

COSTO POR ALTA DISPONIBILIDAD

COSTO POR INDISPONIBILIDAD

CONFIABILIDAD
OPERACIONAL
Y
MANTENIMIENTO
OPORTUNO

Prdidas de Sobre Costos en

Produccin Produccin
DISPONIBILIDAD COSTO
Calidad Mantenimiento
REQUERIDA PTIMO
HSE
$ Materiales

ESFUERZOS EN MTTO Y CONFIABILIDAD

COSTOS DEL CICLO DE VIDA DEL ACTIVO

Construccin Retiro del Activo

Operacin, Energa y
Compras Mantenimiento Planificado.
Diseo Parametrizacin y Catalogacin de activos,
Investigacin estrategia de Operacin, Mtto y
Confiabilidad, HSE, otros

Tiempo
$
Desarrollo e inversin Costos de Operacin

CAPEX OPEX

LLC alto: con traslado de

costo a OPEX
LLC ptimo

Tiempo
Desarrollo e inversin Costos de Operacin

CAPEX OPEX
Administracin Del Riesgo y Confiabilidad de
las Funciones de Proteccin Instrumentadas.

105
Antes: Ahora:
Diseo basado en Contramedidas basadas en
experiencia anecdtica, evaluacion de riesgo durante
tradicin e intuicion el diseo.
cualitativa.
Basado en un metodologia
Contramedidas despus de
accidentes. estructurada.
No auditable. Metodologia usa un forma
Basado en los componentes. sistematica, semi-
quantitativa.
Completamente auditable.
Basado en funciones.
Y
Costo total, desde el diseo
hasta el decomisionado

106
 Conocer los peligros potenciales
Evaluar la aceptabilidad de los riesgos de ocurrencia
de esos peligros
Clasificar la Integridad de Salvaguarda requerida
para las medidas de proteccin (establecer el Nivel
de Integridad de la Salvaguarda, o SIL)
Implementacin y ensayos basados en el SIL
Implementar y Mantener un Sistema de Gestin de
Salvaguardas

Documentacin
Auditora (evaluacin y verificacin)
Procedimientos & Planificacin
Control de Factores Humanos

107
 RIESGO RIESGO RIESGO RIESGO
REMANENTE ACEPTABLE INTERMEDIO INICIAL
Riesgo CON la insta-
Riesgo CON la insta- Riesgo SIN la insta-
lacin de elementos
lacin de elementos lacin de elementos
adicionales de re- RIESGO
adicionales de re- adicionales de re-
duccin de riesgo TOLERABLE duccin de riesgo duccin de riesgo
y funcin IPF

regin
ALARP
RIESGO
CRECIENTE
REDUCCION DEL RIESGO
NECESARIA

REDUCCION DEL RIESGO ACTUAL

Riesgo parcial otros medios

cubierto por de reduccin de
IPF riesgo

Reduccin Total del Riesgo

108
 Identifica Funciones
HAZOP
de Salvaguarda
Para cada funcin individual
Matriz de Riesgo Cada X en el diagrama de C&
Evaluacin de Consequencia Evaluacin del SIL
& mitigacin
Evaluacin de Consequencia Evaluacin de
& costos Falla Segura

Reglas de Implementacin
Implementacin
(reqisitos determinsticos)

Tasas de falla conocidas o std. Establecer Anlisis/revisin

Factores Beta & de Cobertura intervalos de ensayo feedback

Establecer
ejecucin
proced. de ensayo

109