ADMINISTRACIN DE OPERACIONES II

UNIDAD 2
PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN

2.1 PROCESO DE PORGRAMACIN MAESTRA DE PRODUCCIN

Usualmente suele definirse al Plan Maestro de Produccin como la desagregacin
del Plan Agregado de Produccin, y aunque esta no es una relacin abstracta, tan
slo es una alternativa propia de la planificacin jerrquica, y vale la pena aclarar,
no existe mayor unanimidad en esta asociacin. Recordemos que en Planeacin
Agregada los objetivos son sustentar decisiones de nivel tctico, mientras el Plan
Maestro de Produccin establece decisiones operativas que tienen como horizonte
el siguiente perodo de planificacin, y a lo sumo considera un par de perodos
ms tan slo para asegurar una disponibilidad estimada de recursos.

Podemos sintetizar entonces que entre el Plan Agregado y el Plan Maestro si

existen relaciones, pero que estas dependen del tipo de planificacin adoptado,
por ejemplo, si adoptamos planificacin jerrquica, la relacin ser directa, puesto
que los requerimientos brutos del MPS sern la desagregacin del Plan Agregado.
Por otro lado, si elegimos una planeacin independiente, la relacin ser implcita,
puesto que el Plan Agregado desde el nivel tctico establece los recursos, niveles
de actividad y polticas de inventario que limitarn las decisiones operativas del
MPS. Sea cual sea la relacin entre los planes, si no se logra alcanzar un nivel de
ocupacin planificada y/o no se logra satisfacer la demanda real, entonces deber
revaluarse el Plan Agregado, dado que puede no ser viable.

Qu define el Plan Maestro de Produccin (MPS)?

Tal como lo mencionamos ya, el MPS es una decisin de tipo operativa, respecto
a los artculos y cantidades que deben ser fabricados en el siguiente perodo de
planificacin. Sus caractersticas son:

Determina qu debe hacerse y cundo

Se establece en trminos de productos especficos y no en familias
Es una decisin de lo que se va a producir, no un pronstico mas

Se recomienda que ya elaborado el MPS se evale en su viabilidad cada vez que

corresponda a un perodo de planificacin.

El programa maestro de produccin (MPS) es el programa de planeacin y control

ms importante en un negocio, y constituye el insumo principal para la plantacin
de requerimientos de materiales.
Un efectivo MPS debe proporcionar las bases para establecer los compromisos de
envo al cliente, utilizar eficazmente la capacidad de la planta, lograr los objetivos
estratgicos de la empresa y resolver las negociaciones entre fabricacin y
marketing.

Ordenes de Pronsticos de
clientes Programa Maestro demanda
de Produccin

Planeacin de
Registro de inventario requerimientos de Lista de materiales
materiales

Ordenes de compra Ordenes de trabajo

Planes de
materiales

El MPS es una declaracin susceptible de ajustes, por lo tanto es conveniente

establecer un criterio de flexibilidad por horizonte, en cuanto al horizonte de tiempo
de un MPS puede ser una variable que depende del tipo de producto, del volumen
de produccin y de los componentes de tiempo de entrega, este puede ir desde
unas horas hasta varias semanas y meses, con revisiones, generalmente,
semanales. As mismo, para mantener el control y evitar el caos en el desarrollo
del MPS, es importante subdividir su horizonte de tiempo en tres marcos:

Horizonte fijo: Perodo durante el cual no se harn ajustes al MPS

Horizonte medio - fijo: Perodo en el que se pueden hacer cambios a
ciertos productos.
Horizonte flexible: Perodo ms alejado, en el que es posible hacer
cualquier modificacin al MPS.
En lo referente a los insumos para la obtencin del MPS es importante la
consideracin de los siguientes elementos: el plan agregado en unidades de
producto, las previsiones de ventas a corto plazo en unidades de producto, los
pedidos en firme comprometidos con los clientes, la capacidad disponible de la
instalacin o el centro de trabajo y por ltimo, otras fuentes de demanda.
Dentro del proceso de formalizacin del MPS, algunas de las funciones claves que
este debe cumplir son:
Traducir los planes agregados en artculos finales especficos.
Evaluar alternativas de programacin.
Generar requerimientos de materiales.
Generar requerimientos de capacidad y maximizar su utilizacin.
Facilitar el procesamiento de la informacin.
Mantener las prioridades vlidas.

2.2 INTERFASES FUNCIONALES

Se necesita informacin de otras reas funcionales para desarrollar un MPS

con el cual sea posible alcanzar los objetivos y las metas de organizacin
incorporadas al plan de produccin.

Estn sometidos a continua revisin.

Los cambios introducidos al MPS requieren recursos adicionales, como

cuando se incrementa la cantidad de pedido de un producto.

A menos que se autoricen ms recursos para el producto en cuestin, se

dispondr de menos recursos para otros productos.

Algunas compaas han dispuesto que los vicepresidentes de marketing y

manufactura debern autorizar conjuntamente cualquier cambio significativo
al MPS, a fin de garantizar la resolucin mutua de ese tipo de cuestiones.
2.3 DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCIN
Tenemos la siguiente informacin de entrada, que nos relaciona el inventario
inicial, las rdenes reales (pedidos comprometidos) y el pronstico corto en
unidades de producto:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO INICIAL

Adems, ingeniera tiene establecido un tamao de lote fijo de: 1800 unidades
para este producto, por cuestiones de operacin.

La plantilla que precisamos ser la siguiente:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL
PRONSTICO
PEDIDOS
INVENTARIO FINAL
MPS

El primer paso consiste en llenar la plantilla con la informacin disponible, es decir,

nuestros pronsticos, nuestros pedidos reales y el inventario inicial del perodo 1.

SEMANAS
1 2 3 4 5
6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL
MPS
El primer paso que debe efectuarse en cada perodo corresponde a validar si
nuestro inventario inicial puede suplir las necesidades del mismo. Sin embargo,
surge un interrogante, Cul es el requerimiento del perodo, el pronstico o el
pedido? Tendremos en cuenta el mximo valor entre los dos. En caso del que
nuestro inventario no tenga la capacidad de suplir nuestros requerimientos, se dice
que requerir de MPS.
S...

...Entonces

El valor de MPS puede variar segn el sistema de loteo que se tenga establecido.
Lo siguiente corresponde a calcular el Inventario final de cada perodo, para lo
cual recurrimos al balance de inventarios con una pequea modificacin, en este
caso se reducir el mximo valor entre pronstico y pedidos de dicho perodo.

El inventario inicial de cada perodo, corresponde al inventario final del perodo

inmediatamente anterior.

Aclarado esto, procedemos con el clculo del primer perodo:

Dado que nuestro inventario (1200) NO es menor que el valor mximo entre
pronstico y pedidos (en este caso pedidos = 1200), decimos que el MPS ser
igual a 0.

Nuestro inventario final ser entonces:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0
MPS 0
Procedemos con el perodo 2:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo 2 (0) SI es menor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 700), decimos que
el MPS ser > a 0. Para nuestro ejercicio tenemos un tamao de lote fijo de 1800
unidades, por lo tanto ese ser el valor del MPS del perodo 2.

Nuestro inventario final en el perodo 2 ser entonces:

SEMANAS
1 2 3 4 5
6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100
MPS 0 1800

Procedemos con el perodo 3:

Dado que nuestro inventario inicial en el perodo (1100) SI es mayor que el valor
mximo entre pronstico y pedidos (en este caso pronstico = 1000), decimos que
el MPS ser igual a 0.

Nuestro inventario final en el perodo32 ser entonces:

( ( ))

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100
MPS 0 1800 0
Proseguimos con los clculos y obtendremos el siguiente MPS:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100 900 1100 1400 1200 1000
MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800

2.4 CANTIDAD DISPONIBLE PARA PROMESA

Parte de la informacin clave que el departamento de produccin debe suministrar
al departamento de ventas corresponde a la cantidad de unidades que estn
disponibles para negociar o vender. Dado que el MPS contempla pronsticos y
pedidos hay que tener claridad sobre cmo estos factores afectan las cantidades
de las que ventas puede disponer, dichas cantidades reciben el nombre de
cantidad disponible para promesa, DPP o ATP por sus siglas en ingls (Available
To Promise).

El principal concepto que debemos aclarar es que no siempre el inventario final

nos determina las cantidades disponibles para promesa, dado que en muchas
ocasiones es ese inventario final quien se estima cubra los pedidos reales de
perodos posteriores, o en ocasiones el inventario final se encuentra afectado por
el pronstico, que no son pedidos firmes y que por lo tanto no nos puede limitar
nuestra capacidad de oferta.

En primer lugar el clculo del DPP se debe restringir slo para el perodo 1, y los
perodos en los que su MPS sea mayor que 0. Este debe contemplar como
disponible las cantidades del MPS, ms el inventario inicial y debe deducir las
rdenes en firme (pedidos reales) de ese perodo y de todos los perodos que lo
subsiguen hasta que haya un nuevo MPS.

Para explicar mejor este concepto, acudamos a nuestro MPS ya calculado:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100 900 1100 1400 1200 1000
MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800
DPP SI SI NO SI SI SI SI SI
Para efectuar el DPP del perodo 1, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 2, por ende

slo debemos contemplar los pedidos reales del perodo 1:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100 900 1100 1400 1200 1000
MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800
DPP 0

Para determinar el DPP del perodo 2, debemos recurrir al siguiente clculo:

Podemos observar como el MPS siguiente se encuentra en el perodo 4, por ende
se deben contemplar los pedidos reales del perodo 2 y 3:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100 900 1100 1400 1200 1000
MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800
DPP 0 1000 0
Continuamos con los clculos y tendremos el siguiente tabulado con los DPP:

SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8
INVENTARIO INICIAL 1200 0 1100 100 900 1100 1400 1200
PRONSTICO 800 700 1000 1000 1600 1500 2000 2000
PEDIDOS 1200 500 300 200 100 0 0 0
INVENTARIO FINAL 0 1100 100 900 1100 1400 1200 1000
MPS 0 1800 0 1800 1800 1800 1800 1800
DPP 0 1000 0 1700 2600 2900 3200 3000

2.5 CONGELACION DEL MPS

Esta replaneacin del MPS dentro de la heurstica del horizonte rodante.
Planificar en horizonte rodante es re planificar un MPS cuando hay informacin
actualizada. Por otro lado existen dos aproximaciones para mejorar la calidad de
un MPS, estas son las siguientes:
Congelamiento del MPS
Uso de stock de seguridad
Segn algunas investigaciones la utilizacin del periodo de congelamiento acerca
del 50% reduce la inestabilidad pero incrementa los costos. Es importante tener en
cuenta que la calidad en los pronsticos influye sobre le tamao ptimo del
periodo de congelamiento y sobre el horizonte de planificacin. Un largo periodo
de congelacin incrementa la necesidad de un inventario de seguridad ms
grande y costos ms altos en los tamaos de lote. Congelar el MPS es el mejor
camino para reducir la inestabilidad y reducir los costos totales. Por ello hay que
calcularlos bien.
El inventario de seguridad es utilizado para enfrentar la incertidumbre de la
demanda y obtener altos niveles de servicio. Altos niveles de servicio implica
tener un alto nivel de inestabilidad en el sistema porque no se provee un MPS
estable, cuando se rueda por un horizonte rodante porque busca una mejor
adaptabilidad a la demanda incrementa al nerviosismo.
Los programas maestros de produccin se pueden considerar como dividendos en
cuatro secciones, cada una de ellas separadas por un tiempo al que se le conoce
como barrera temporal. La primera parte incluye las semanas inciales del
programa y se identifica como congelada; la siguiente se conoce como en
firme; la siguiente como completa; y la ltima parte se conoce como abierta.
Congelada significa que esta primera parte del programa maestro de produccin
no puede modificarse, excepto bajo circunstancias extraordinarias y solo con
autorizacin delos niveles ms elevados de la organizacin. Por lo general los
cambios en esta seccin estn prohibidas ya que sera muy costoso revertir los
planes de adquisicin de materiales y de produccin, movemos un pedido para
colocarlo delante del otro.
En firme significa que puede haber cambios en esta seccin, pero solo en
situaciones excepcionales. En esta seccin se evita el cambio de programacin
por las mismas razones que en la seccin congelada.
Completa significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de
produccin disponible. Se pueden hacer cambios en la seccin completa del
programa, afectando solo ligeramente a los costos de produccin, pero no es muy
seguro cual ser el efecto en la satisfaccin del cliente.
Abierta significa que no se ha asignado toda la capacidad de produccin, y es en
esta seccin que normalmente se acomoda la programacin de nuevos pedidos.
Por lo general el MPS se actualiza semanalmente, lo que quiere decir que una vez
que ha transcurrido una semana, se quita una semana de la parte delantera del
programa y se agrega otra al final, y las demandas de todo el programa se
estiman nuevamente. Dado que las demandas de los pedidos posteriores al MPS
probablemente se modificaran conforme sufran muchas actualizaciones en la
parte final tiende a estar dominada por los pronsticos, por lo que las estimaciones
finales de la demanda de la primera parte del MPS son, por naturaleza, ms
precisas.
En la semana 1 y 2 la estimacin de la demanda est conformada totalmente por
pedidos; en la semana 8, la estimacin de la demanda est conformada
totalmente por pronsticos. Mitad del programa, la estimacin es una combinacin
de pedidos reales y de pronsticos, pero los pronsticos se hacen ms
predominantes conforme pasamos a pedidos posteriores. A travs, del proceso
semanal de actualizacin, la estimacin de demanda de los pedidos posteriores al
MPS, que se basa principalmente en pronsticos, se mueve hacia adelante el
programa y estas estimaciones se hacen ms precisas por dos razones:
Gran parte de la demanda basada en pronsticos se basa en pedidos del
cliente
Los pronsticos se afinan a tres del proceso semanal de actualizacin
Se llega al punto en el que el pedido pasa a ser a la primera porcin congelada
del programa y debe comprometerse dinero en el pedido, los gerentes de
operaciones puede confirmar mucho ms en la estimacin de la demanda
2.5.1 Suavizacin Exponencial
La suavizacin exponencial es un mtodo de pronstico fcil de usar y se maneja
en forma eficiente por medio de las computadoras. Aunque es un tipo de tcnica
de los promedios mviles, involucra poco respaldo de informacin pasada. La
frmula de la suavizacin exponencial bsica se muestra a continuacin:
( )
Donde:
Pronostico nuevo
Pronostico anterior
Demanda real del periodo anterior
Constante de suavizacin
El concepto no es complejo. La ltima estimacin de la demanda es igual a
nuestra estimacin anterior ajustada por una fraccin de la diferencia entre la
demanda real del periodo anterior y el estimado anterior.
La constante de suavizacin, est generalmente en el rango de 0.05 a 0.50 para
aplicaciones de negocios. Puede cambiarse para dar mayor peso a los datos
recientes (cuando es alta), o mayor peso a los datos anteriores (cuando es
baja). La importancia de los datos de periodos pasados se reduce rpidamente
cuando se incrementa. Cuando alcanza el extremo de 1.0, entonces en la
ecuacin 2.4 Ft=1.0 At-1, Todos los dems valores anteriores se eliminan, y el
pronstico se vuelve idntico al modelo simplista. Esto significa que el pronstico
para el siguiente periodo es justamente igual a la demanda del actual.
Seleccin de la constante suavizacin: el mtodo de suavizacin exponencial es
fcil de usar, y se ha aplicado satisfactoriamente en bancos, compaas
manufacturas, mayoristas y otras organizaciones. El valor adecuado de la
constante de suavizacin, hace la diferencia
Entre el pronstico exacto y el inexacto. Al seleccionar un valor para la constante
de suavizacin, el objetivo es el de obtener el propsito ms exacto. La exactitud
global de un modelo de pronstico puede determinarse al comparar los valores
pronosticados contra los valores observadores o reales.
El error del pronstico se define como: Error del pronstico= Demanda
Pronstico, y el resultado se toma como valor absoluto.
Una medida del error global del pronstico para un modelo es la desviacin media
absoluta (MAD). Esta se calcula al sumar los valores absolutos de los errores
individuales del pronstico y dividindolos entre el nmero de periodos de
informacin (n):

Ejemplo:
El puerto de Nueva Orleans ha descargado grandes cantidades de carne de
barcos procedentes de Sudamrica durante los 8 trimestres pasados. El
administrador de operaciones del puerto desea probar el ejemplo de la
suavizacin exponencial y la efectividad del mtodo en la prediccin del tonelaje
descargado. El asume que el pronostico de carne descargado en el primer
trimestre fue de 175 toneladas, se examina el valor de suavizacin =.10. La
siguiente tabla muestra detalladamente los clculos de los pronsticos.
TRIMESTRE TONALAJE PRONOSTICO =.10 ERROR
DESCARGADO
REAL
1 180 175 5
2 168 Ft= 175+.10(180-175)= 175.5 176 8
3 159 Ft= 176+.10(168-176)= 175.1 175 16
4 175 Ft= 175+.10(159-175)= 173.4 173 2
5 190 Ft= 173+.10(175-173)= 173.2 173 17
6 205 Ft= 173+.10(190-173)= 174.7 175 30
7 180 Ft= 175+.10(205-175)= 178 2
8 182 Ft= 178+.10(180-178)= 178.5 179 3
9 ? Ft= 179+.10(182-179)= 179.3 179

El error del pronstico ser de ms menos 10 productos.