Universidad de Costa Rica

Sede de Occidente

Departamento de Ciencias Naturales

Carrera de Ingeniera Industrial

Investigacin de Operaciones

Optimizacin del acomodo de un almacn

Melissa Camacho Rodrguez B51419

Mario Vargas Madrigal B47370

Steven Arroyo Sandoval B40671

Profesor:

Ing. Geovanni Sancho

Noviembre del 2017

 CASO II. OPTIMIZACIN DEL ACOMODO DE UN ALMACN
Resumen
El presente anlisis se ha elaborado con la finalidad de evaluar las posibles
configuraciones para la optimizacin del acomodo en un almacn; tomando en cuenta la
disponibilidad del espacio y la cantidad de producto. Adems, se consideran las reas del
almacn destinadas a reserva y picking. En reserva, se coloca la mayor cantidad de unidades
de producto en donde este espera para ser trasladado a las ubicaciones de picking, situado en
este sector los operarios toman dicho producto y lo ensamblan.

A partir de lo anterior se estudian dos escenarios, el primero consiste en destinar las

estanteras 1, 2 y 3 para ubicaciones de reserva y estanteras 4 y 5 exclusivamente para
picking. Es necesario para la solucin de este problema establecer 40 variables definidas
como cantidad de unidades de producto en cada estantera. La funcin objetivo en este caso
corresponde al clculo del costo total de manejo, contemplando las operaciones de transporte
y manipulacin del producto en el almacn. En las estanteras, 1, 2 y 3 se hace uso de la
mayor parte del volumen de las mismas, y para las estanteras 4 y 5 se observa que todo el
producto puede almacenarse en la 4 por lo que la estantera 5 no es necesaria.

En el segundo escenario se debe hacer una separacin entre los apartados de reserva
y picking, por esta razn se definen 80 variables. Del mismo modo, la funcin objetivo se
establece como los costos generados por transportar o movilizar cada producto a las distintas
reas de estanteras. De acuerdo con el aprovechamiento del espacio, se obtiene que la
estantera uno no fue utiliza caso contrario con la estantera 3 la cual se aprovecha
completamente. Adems, en picking se da un aprovechamiento casi total del espacio
destinado en estantera 2, 3, 4, 5; en este caso tampoco se hace uso de la estantera uno. Y
por ltimo, en reserva las estanteras 1, 2 y 5 no son utilizadas, mientras que en la 3 y 4 se
aprovecha gran parte de las mismas.

2
 Justificacin

Tanto en la vida cotidiana como en la ingeniera, la toma de decisiones de gran

importancia para obtener buenos resultados. Por lo que es fundamental hacer una buena
planeacin de las tareas a realizar. Para esto se utilizan herramientas que ayudan a dar una
mejor interpretacin de los hechos y con esto tomar una decisin. La cual ser basada en
los resultados de los mtodos utilizados.

En el caso de la gestin de operaciones, existen herramientas como la programacin

lineal, que ayudan a modelar un problema matemticamente mediante mtodos y
procedimientos. Todo esto con el objetivo de optimizar un resultado. Por lo que hay que tener
en cuenta cada modelo es diferente, as como las variables del mismo y este cambia
dependiendo del escenario en que el problema se presente. Para un buen modelado, se deben
conocer las condiciones o restricciones del problema, ya que estas definirn el valor de las
variables a hallar y por consecuente la minimizacin o maximizacin del valor objetivo.

Por otra parte, existen herramientas de software como el Solver de MS Excel o QM

for Windows, los cuales mediante el mtodo de programacin lineal, resuelven las
restricciones del problema y generan un informe a interpretar. Lo cual es de gran ayuda para
determinar el mejor resultado posible.

Finalmente para la resolucin de este tipo de problemas el conocimiento sobre

distribuciones de almacn es de suma importancia, por lo que se estudiaron previamente los
patrones a seguir en las industrias modernas, y as obtener resultados ms amplios y
concretos.

El concepto de almacenamiento ha ido cambiando y ampliando su mbito de

competencia. El almacn es, hoy por hoy, una unidad de servicio y soporte en la estructura
orgnica y funcional de una compaa, comercial o industrial, con propsitos bien definidos
de custodia, control y abastecimiento de materiales y productos. En la actualidad, lo que antes
se caracterizaba como un espacio dentro de la empresa destinado al uso exclusivo de arrume
de mercanca, es una estructura clave que provee elementos fsicos y funcionales capaces de
generar valor agregado (Mora, 2011).

3
 La gestin de almacenes puede definirse como el proceso logstico que se encarga de
la recepcin, el almacenamiento y el movimiento dentro de un mismo almacn hasta el punto
de consumo de cualquier unidad logstica, as como el tratamiento de informacin de los
datos generados en cada uno de los procesos. La gestin de almacenes tiene como principal
propsito optimizar un rea logstica funcional que acta en dos etapas de flujo como lo son:
el abastecimiento y la distribucin fsica, constituyendo por ende la gestin de una de las
actividades ms importantes para el funcionamiento de la cadena de abastecimiento.
(Balloud, 2004).

Hechos importantes del caso

Se utiliz el modelo de programacin lineal para resolver el caso planteado debido ya que
se consider como la mejor y ms eficaz herramienta para este tipo de situaciones, modelos
de transportes y asignaciones se ajustaban a las especificaciones pero la solucin no sera la
ms especfica de acuerdo a los escenarios.

Se utiliz el mtodo de redondeo para los porcentajes de productos, esto debido a que
corresponden a unidades y trabajarlos con decimales no tendra el mayor sentido y no
proporcionara una solucin adecuada o cierta referente a un caso real de empresa.

De la misma manera la restriccin de variables enteras cumple con el punto anterior de

darle ms veracidad al caso y proporcionar una solucin ms adecuada, dando como
resultado la colocacin de producto real entero en capacidades especfica de almacenaje en
estanteras.

El redondeo se realiz con reglas estndar. Al tratarse de cantidad de producto lo pensado

primeramente fue redondear hacia arriba para no permitir faltantes, pero el objetivo no era
la mayor cantidad de producto si no el cubrimiento de un espacio permitido en ubicaciones
especficas, por lo que al aplicar redondeo hacia arriba, en el apartado que permita un 25%
de producto en picking, el espacio no era suficiente con lo que la mejor opcin era el
mtodo tradicional 0,5 hacia arriba y hacia abajo.

4
Finalmente se indag sobre algunos conceptos importantes para la mayor comprensin del
caso los cuales se mencionarn a continuacin.

La optimizacin de todo tipo de procesos es fundamental en el rea de un ingeniero

industrial, por lo que buscar herramientas y soluciones bsicas y simples para resolver
problemas es un trabajo de cada da, en las reas de planta la logstica es muy aplicada para
facilitar procesos, obtener mnimos costos y un mejor acomodamiento en los distintos
sectores. Este es el caso del cubrimiento en volumen de una estantera, tomando en cuenta
distintos aspectos importantes los cuales son: Reserva, picking, despacho y recepcin.

En el campo de la logstica, picking o preparacin de pedidos es el proceso de recogida de

material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una unidad de empaquetado
superior que contiene ms unidades que las extradas. En general, el proceso en el que se
recoge material abriendo una unidad de empaquetado. (Serrano, 2014).

La recepcin de pedido es uno de los procesos de un almacn logstico. Corresponde al

punto de transferencia de propiedad entre un proveedor y un cliente. Es una etapa de
control importante para garantizar la conformidad de la mercanca antes su integracin en
las existencias de la empresa. (Serrano, 2014).

PRIMER ESCENARIO
Planteamiento del problema
Con el fin de encontrar el plan de asignacin de cada producto a cada estantera de
manera ptima, se establece las variables decisin como las unidades de los diferentes
productos distribuidas en las cinco estanteras. Se cuenta con un total de ocho productos, de
los cuales se desea conocer la cantidad necesaria de estos para cada estante.

5
 De esta manera, se obtiene un total de cuarenta variables definidas de la siguiente
forma:

1 = 1 1

2 = 2 1

3 = 3 1

4 = 4 1

5 = 5 1

6 = 6 1

7 = 7 1

8 = 8 1

9 = 1 2

10 = 2 2

11 = 3 2

12 = 4 2

13 = 5 2

14 = 6 2

15 = 7 2

16 = 8 2

17 = 1 3

18 = 2 3

19 = 3 3

20 = 4 3

21 = 5 3

22 = 6 3

23 = 7 3

24 = 8 3

25 = 1 4

26 = 2 4

27 = 3 4

28 = 4 4

6
29 = 5 4

30 = 6 4

31 = 7 4

32 = 8 4

33 = 1 5

34 = 2 5

35 = 3 5

36 = 4 5

37 = 5 5

38 = 6 5

39 = 7 5

40 = 8 5

Se tiene como objetivo minimizar costos, ya que el manejo de las unidades de los
diferentes productos a las estanteras tiene un costo asociado a operaciones de transporte y
manipulacin de cada producto. Adems, el costo vara segn la estantera donde sea
necesario reacomodar dicho producto, debido a que se considera la distancia entre ellas y la
zona de alisto. Tal es el caso de la estantera 1 y 2, siendo estas ms costosas que la 3, 4 y 5.
Se establece la funcin objetivo de la siguiente manera:

Z=
178(X17+X25+X33)+204.7(X1+X9)+1016(X18+X26+X34)+1168.4(X2+X10)+558(X19+X27+X35
)+641.7(X3+X11)+1459(X20+X28+X36)+1677.85(X4+X12)+530(X21+X29+X37)+609.5(X5+X1
3)+1406(X22+X30+X38)+1619.9(X6+X14)+544(X23+X31+X39)+625.6(X7+X15)+729(X24+X32

+X40)+838.35(X8+X16)

En el primer escenario se piensa destinar las estanteras 1, 2 y 3 para ubicaciones de

reserva y 4, 5 para picking. Por lo que se considera el volumen por unidad necesario para
cierta cantidad de producto tomando en cuenta la capacidad de almacenamiento en metros
cbicos de cada estante. Adems, se contempla el porcentaje adicional en las cantidades de
producto en picking; as como la cantidad de unidades de producto requerido para los
prximos dos aos en reserva. Se establecen las siguientes restricciones:

Volumen

7
6X1+4X2+X3+8X4+3X5+5X6+10X7+3X840000
6X9+4X10+X11+8X12+3X13+5X14+10X15+3X1640000
6X17+4X18+X19+8X20+3X21+5X22+10X23+3X2440000
6X25+4X26+X27+8X28+3X29+5X30+10X31+3X3215000
6X33+4X34+X35+8X36+3X37+5X38+10X39+3X4015000
Mayor o igual 12% de reserva por producto
X25+X33 82
X26+X34 163
X27+X35 2562
X28+X36 360
X29+X37 1278
X30+X38 401
X31+X39 90
X32+X40 357
En las restricciones anteriores, es importante aclarar que al calcular el 12% de ms en
picking se obtienen valores con decimales, por lo que se hace un redondeo. Esto se debe a la
forma como se definieron las variables, al tratarse de cantidades de unidades se deben tomar
valores enteros.

Cantidad requerida por producto

X1+X9+X17680
X2+X10+X181360
X3+X11+X1921352
X4+X12+X203000
X5+X13+X2110650
X6+X14+X223345
X7+X15+X23750
X8+X16+X242975
Soluciones

8
 A partir del planteamiento anterior, se utiliza la herramienta de Solver de Excel para
resolver el problema y obtener una solucin ptima. Se obtiene un costo total de Z=
36 445 855 colones.

De acuerdo con la distribucin de cantidades de unidades de producto, se tiene:

Tabla 1. Distribucin de unidades de producto en cada estantera

Estantera 1
Unidades de producto 5 = 10358
Unidades de producto 8 = 2974
Estantera 2
Unidades de producto 1= 680
Unidades de producto 2 = 880
Unidades de producto 4 = 3000
Unidades de producto 5 = 292
Unidades de producto 7 = 750
Estantera 3
Unidades de producto 2 = 480
Unidades de producto 3 = 21352
Unidades de producto 6 = 3345
Unidades de producto 8 = 1
Estantera 4
Unidades de producto 1 = 82
Unidades de producto 2 = 163
Unidades de producto 3 = 2562
Unidades de producto 4 = 360
Unidades de producto 5 = 1278
Unidades de producto 6 = 401
Unidades de producto 7 = 90
Unidades de producto 8 = 357
Estantera 5
No se utiliza

9
 Fuente: Estudiantes

Al asignar la restriccin de variables enteras no se observa un cambio significativo

en la solucin, sin embargo este cambio si se debe considerar puesto que se est trabajando
con unidades de producto, la funcin objetivo presenta un aumento de unas 90 unidades
tomando en cuenta esta restriccin.

Si se cuenta con capacidad de almacenamiento. A partir de la tabla anterior se hace un

anlisis sobre el aprovechamiento del espacio en cada estantera, donde se observa que en
la estantera uno se hace uso de 39996 m3, en la estantera dos de 39976 m3 y en la
estantera tres se utiliza todo el espacio disponible. En el sector destinado para la operacin
de picking, se halla que la estantera cuatro cuenta con la capacidad de almacenar las
cantidades de producto necesarios, por lo que se descarta la compra de una quinta
estantera. Como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 2. Porcentaje de utilizacin de cada estantera con 12% adicional en picking

Porcentaje de
utilizacin (%)
Estantera 1 99,99
Estantera 2 99,94
Estantera 3 100
Estantera 4 95,97
Estantera 5 ______
Fuente: Estudiantes

Tomando en cuenta una cantidad del 25% de producto destinado a picking y no un 12%
como se haba considerado en un inicio, la funcin objetivo aument en gran cantidad, dando
como resultado 40 440 463 95 colones teniendo una diferencia muy amplia respecto al primer
escenario. Considerando los lmites de cada una de las restricciones, al aplicar este porcentaje
se sale de lo permisible en muchas de ellas, por lo que el modelo cambia por completo, las
estanteras cubren prcticamente toda su capacidad, con lo que se deduce que un 25% de
cantidad de producto en picking es el mximo porcentaje permitido para cubrir el espacio
disponible en las 5 estanteras.

10
 Las estanteras s cuentan con la capacidad suficiente para permitir este aumento, con la
nica diferencia de que el espacio sobrante es mnimo, los porcentajes de utilizacin son los
siguientes.

Tabla 3. Porcentaje de utilizacin de cada estantera con 25% adicional en picking

Porcentaje de
utilizacin (%)
Estantera 1 100
Estantera 2 99,9
Estantera 3 100
Estantera 4 100
Estantera 5 99,9
Fuente: Estudiantes

Como se observa el porcentaje de utilizacin es prcticamente el mximo, de esta manera

como se mencionaba anteriormente, permitir el aumento a un 25% se considera adecuado
pero se restringe a ser el mximo valor de aumento.

Finalmente se considera mantener la configuracin del almacn en este caso, ya que al

utilizar prcticamente todo el espacio no se est desaprovechando reducciones de costos de
movilizacin, por lo que la configuracin propuesta es adecuada.

SEGUNDO ESCENARIO

Planteamiento del problema

En este escenario se maneja cada estantera en dos apartados, una de ellas es un espacio
utilizado para producto en reserva y el otro para los productos de picking, por esta situacin
las variables utilizadas en el primer escenario se subdividen en dos, quedando un total de 80,
nombradas respectivamente como cantidad de producto i destinado a estantera j en el
rea k, esta ltima referente a la reserva o al picking. En este caso se tomaron un total de
26 restricciones, 10 de ellas limitando el volumen de producto destinado a cada estantera,
no superando los 30 000 permitidos para el rea de reserva y los 10 000 de picking, y 16
limitando la cantidad de producto en bodega, tomando en cuenta un mnimo de 12% en rea

11
de picking, ya que este es el que sale con ms rapidez al despacho. De igual manera se
establecieron las variables de no negatividad bsicas de un modelo de programacin lineal.
Finalmente se formul la funcin objetivo como los costos generados por transportar o
movilizar cada producto a las distintas reas de estanteras, esto debido a que es el aspecto
ms importante a tomar en cuenta en una remodelacin de reas o en una toma de decisiones.
Como sigue:
Z= 178(X33+X49+X65+X41+X57 +X73)+204.7(X1+X17+X9+X25)+1016(X34+X50+X66 +
X42+X58+X74)+1168.4(X2+X18+X10+X26)+558(X35+X51+X67+X43+X59
+X75)+641.7(X3+X19+X11+X27)+1459(X36+X52+X68+X44+X60
+X76)+1677.85(X4+X20+X12+X28)+530(X37+X53+X69+X45+X61
+X77)+609.5(X5+X21+X13+X29)+1406(X38+X54+X70+X46+X62
+X78)+1619.9(X6+X22+X14+X30)+544(X39+X55+X71+X47+X63
+X79)+625.6(X7+X23+X15+X31)+729(X40+X56+X72+X48+X64 +X80)+838.35(X8+X24+X16+X32)

Volumen cada estante por reserva

6X1+4X2+X3+8X4+3X5+5X6+10X7+3X830 000
6X17+4X18+X19+8X20+3X21+5X22+10X23+3X2430 000
6X33+4X34+X35+8X36+3X37+5X38+10X39+3X4030 000
6X49+4X50+X51+8X52+3X53+5X54+10X55+3X5630 000
6X65+4X66+X67+8X68+3X69+5X70+10X71+3X7230 000

Volumen cada estante por picking

6X9+4X10+X11+8X12+3X13+5X14+10X15+3X1610 000
6X25+4X26+X27+8X28+3X29+5X30+10X31+3X3210 000
6X41+4X42+X43+8X44+3X45+5X46+10X47+3X4810 000
6X57+4X58+X59+8X60+3X61+5X62+10X63+3X6410 000
6X73+4X74+X75+8X76+3X77+5X78+10X79+3X8010 000

12% de reserva en picking

X9+X25+X41+X57+X73 82
X10+X26+X42+X58+X74163
X11+X27+X43+X59+X752562
X12+X28+X44+X60+X76360

12
X13+X29+X45+X61+X771278
X14+X30+X46+X62+X78401
X15+X31+X47+X63+X79 90
X16+X32+X48+X64+X80 357

Productos en reserva

X1+X17+X33+X49+X65 680
X2+X18+X34+X50+X66 1360
X3+X19+X35+X51+X6721352
X4+X20+X36+X52+X683000
X5+X21+X37+X53+X6910650
X6+X22+X38+X54+X703345
X7+X23+X39+X55+X71750
X8+X24+X40+X56+X722975

Para obtener la solucin ptima al modelo establecido se utiliz la aplicacin solver

de Excel, la cual arroj el siguiente resultado. (Ver anexo Excel). Como se observa, el mayor
valor que se obtuvo en una de las variables fue 6130, 67, el cual fue la cantidad de producto
5 destinado al estante 2 en el rea de reserva. Con respecto a las estanteras, estas s cuentan
con la capacidad suficiente para el acomodamiento de estos productos, incluso en algunas
mucho espacio no fue utilizado, como sucedi en el estante 1, que no se utiliz para ningn
tipo de producto, mientras que la nica que complet el espacio limite fue la estantera 3,
ubicando 30 000 unidades en el rea de reserva y 10 000 en picking. Los porcentajes de
utilizacin de cada una de las estanteras tomando en cuenta todo su espacio fueron las
siguientes.

Tabla 4. Porcentaje de utilizacin de las cinco estanteras

Porcentaje de
utilizacin (%)
Estantera 1 0

13
 Estantera 2 74,93
Estantera 3 100
Estantera 4 85,99
Estantera 5 75
Fuente: Estudiantes

Como se observa los porcentajes reflejan lo mencionado anteriormente, un 100% en el

estante 3 debido a su completo uso y un 0% en estante 1. Las estanteras 2 y 5 presentan un
uso muy similar ya que su porcentaje presenta muy poca variacin, aunque no se puede
deducir que presentan una misma cantidad de producto en cada una de ellas ya que su
volumen es diferente, y por ende habra que estudiar cada una de las variables para obtener
esta informacin exacta. Seguidamente se muestran los porcentajes referentes a la utilizacin
de cada estantera por reas de reserva y picking.

Tabla 5. Porcentajes de utilizacin por picking

Porcentaje de
utilizacin (%)
Estantera 1 0
Estantera 2 99,9
Estantera 3 100
Estantera 4 100
Estantera 5 100
Fuente: Estudiantes

Tabla 6. Porcentajes de utilizacin por reserva

Porcentaje de
utilizacin (%)

14
 Estantera 1 0
Estantera 2 0
Estantera 3 100
Estantera 4 43,96
Estantera 5 0
Fuente: Estudiantes

En este caso se observa como la utilizacin en reserva es casi completa, es decir el espacio
fue justo el esperado para satisfacer el llenado de productos en dichas estanteras. Utilizando
en estantera 1 en dicha rea un 0% y en estantera 2 un 99,9% se observa la diferencia con
respecto a las de 100% debido al costo generado extra por dicha utilizacin. De igual manera
con respecto al rea de picking al este presentar una menor cantidad de producto su
utilizacin es mnima por lo que en 3 estanteras este espacio queda completamente vaco,
teniendo nicamente un 100% en estantera 3, que se considera como la ms ptima y un
43,96% en la 4 que representa la segunda estantera con mayor uso con respecto a su espacio
total (reserva y picking).

Finalmente se obtuvo la funcin objetivo, que devolvi un costo total mnimo de

34,970,704 colones el cual comparado con el obtenido en el primer escenario presenta un
total de 1,475,155,9 colones menos, por lo que el segundo escenario tomando en cuenta cada
estantera dividida en dos reas es el recomendado por su bajo costo.

15
Conclusiones y recomendaciones

En el primer escenario, se obtiene que no es necesario invertir dinero en la compra

de la estantera 5 puesto que el 12% adicional de picking puede almacenarse por
completo en la estantera 4.
Al aumentar a 25% el adicional de picking, se deduce que las estanteras quedaran
al mximo de su capacidad en volumen, por tanto los costos en movilizacin
aumentan.
En el segundo escenario, se recomienda no invertir en la compra de la estantera 1,
no es necesaria para almacenar el producto ya sea de reserva o picking.
Se observa la importancia de la ingeniera en el rea de almacenes, ya que la
utilizacin de la logstica permite facilitar procesos y reducir costos.
El modelo de programacin lineal se toma como una herramienta fundamental para
la resolucin de este tipo de problemas, ya que esta optimiza de la mejor manera,
acomodando las variables de tal forma que el costo sea el mnimo o mximo
dependiendo del objetivo propuesto.
De igual manera aunque resulta una herramienta fundamental, en algunos casos no
se acopla a lo cotidiano, como por ejemplo la toma de valores enteros en unidades
completas, ya que este al buscar la mayor optimizacin ignora estos detalles y deja
cierto sesgo con respecto a lo que sucede en la vida real.
Se recomienda el escenario dos, ya que este presenta un costo mnimo debido al
acomodo de sus productos en un rea de cada estantera destinada a reserva y a
picking respectivamente.
El acomodo del almacn se conserva como lo planteado inicialmente, ya que el
modelo de programacin lineal optimiza su solucin respecto al mismo y a sus
costos de traslado.

16
Bibliografa
Escudero, 2014. Logstica del almacenamiento. Ediciones Paraninfo.

Mora, Luis. Gestin Logstica en centros de distribucin bodegas y almacenes. ECOE

EDICIONES. Bogot. 2011.
Balloud, R. Logstica: Administracin de la cadena de suministros. Editorial Prentice Hall
5a edicin. Estados Unidos. 2004.

17