UNIDAD EDUCATIVA PUBLICA DEL SIGLO XXI

“JAIME ROLDOS AGUILERA”

Tema: Construcción y Fabricación de dormitorios para personas con

escasos recursos en santo domingo durante el año lectivo
2018 - 2019.

Autor: Edgar Alfredo Condoy Aguilar

Año: 3ro BGU

Especialidad: Mecánica Industrial

Tutor: Jenny Constante

Santo domingo – Ecuador

2018 – 2019
Agradecimiento
Deseo agradecer especialmente a mi familia, amigos y personas que me han
apoyado para seguir con estudios y ahora en esta realización de este pequeño
proyecto.
En lo cual yo prometo cumplir con mis metas que me he planteado como es mi
sueño de tener una carrera profesional.
También agradecer a nuestros maestros que siempre han estado ahí para
nosotros nos han apoyado, aconsejado y guiado, También nos han enseñado
todo lo que sabemos hasta ahora, y es tiempo de ponerlo en práctica en
nuestro proyecto de vida.
Dedicatoria
Este proyecto se lo dedico a las personas que me han apoyado a mi familia y a
mi institución que me ha brindado una oportunidad de cumplir mi sueño de
realizar este proyecto.
También a mis maestros que han estado ahí apoyándonos en el trascurso de
este periodo lectivo para la realización del proyecto que se dio acabo.
Autoría
Yo Edgar Condoy afirmo que este proyecto titulado: “Construcción y
Fabricación de dormitorios para personas con escasos recursos en santo
domingo durante el año lectivo 2018 - 2019.” En el cual es un requisito para
la aprobación de grado en la especialidad Mecánica Industrial del Colegio
Siglo XXI “Jaime Roldós Aguilera” de Santo Domingo de los Tsáchilas.

Yo mismo, Doy garantía de que este proyecto es original y propio de mi autoría

________________________ _______________________
Firma del Tutor Firma del Autor
Índice
1.- Introducción……………………………. Pag 6
2.- Capitulo 1 ………………………………. Pag 7
2.1.- El problema…………………………… Pag 7
2.2.- El tema ………………………………. Pag 8
2.3.- Delimitación del tema ……………. …Pag 9
2.4.- Objetivos ……………………………. Pag 10
2.4.1.- Objetivo general ……………………Pag 10
2.4.2.- Objetivos específicos ……………… Pag10
2.5.- Justificación…………………………. Pag 11
Introducción
Este proyecto se basa para la fabricación de dormitorios a personas de
escasos recursos con la finalidad de que ellos tengan una estancia más
agradable.
Por lo que en este proyecto es con la finalidad de que nosotros nos
desempeñamos de acuerdo a lo que nosotros hemos elegido vamos a realizar,
en la cual lo elaboraremos de manera consiente y coherente.
Capítulo I

El problema
En la Provincia de los Santo domingo de los Tsáchilas se encuentran personas
que por lo general viven en calles o no tienen lugar donde vivir por lo que las
Autoridades han descuidado su labor de ayudar a personas de escasos recurso
que no tienen donde vivir ya que la primera razón son los problemas que tienen
sea familiar o económicos hacen entrar a un mundo de drogas o a la ves son
personas que los dejan sin hogar.
 El descuido por parte del Autoridades de estos lugares provoca
inseguridad a la comunidad.
 Temor que personas no puedan salir por las noches y que les asalten.
 Familias afectadas por causa de muertes o desapariciones.
 Una mala imagen en los parques o calles de santo domingo por parte de
personas sin hogar.

Formulación del problema

¿Cómo ayudaría el mejoramiento de la fabricación de dormitorios para
personas de escasos recursos?
Tema
Construcción y Fabricación de dormitorios para personas con escasos recursos
en santo domingo durante el año lectivo 2017.
Delimitación del tema
Este pequeño proyecto se realizará a cabo en el cantón Santo Domingo de los
colorados en la provincia de Santo Domingo de los Tsáchilas, en todos los
sectores, acilos y viviendas donde haya estas necesidades durante el periodo.
2018-2019
Objetivos

Objetivo general
Fabricar dormitorios para personas que no tengan donde poder dormir, y no
corran peligro durmiendo en parques u otros lugares.

Objetivos específicos
 Analizar la situación de personas de la calle que tengan estas
necesidades.
 Advertir a autoridades que sobre la realización del proyecto y ayuda
también de su parte.
 Tener un tiempo estimado que sea necesario para realizar la otra de
acuerdo al lugar.
 Inspeccionar cada zona de la Ciudad de Santo Domingo de los Tsáchilas
para averiguar el estado de personas necesitadas.
Justificación del tema

Este presente trabajo de investigación se basa en cuidar el bienestar de las

personas más necesitadas de Santo Domingo de los Tsáchilas ya que algunas
personas se sienten asustadas o aterradas de ver gente durmiendo en calles,
parques, veredas etc. Ya que las mayorías de personas son tienen donde vivir
en este caso (Dormir) por lo cual donaríamos estos dormitorios a los acilos o
casas de retiros para que esas personas puedan estar tranquilas.
Y también sería de gran ayuda para la ciudad le daríamos una mejor vista a ya
no correrían peligro por las noches con la delincuencia, a lo que respondo que
estos beneficios serian para los habitantes del cantón y comunidades cercanas
a lo que lograría mayor libertad, seguridad y caridad para esas personas que
están en calles sin lugar de donde ir y vivir.
Por lo que este proyecto sería conocido como SDUS (Santo Domingo Unidos
en Solidaridad) ayudarías a todas las personas siempre y cuando las
autoridades ayuden al control de delincuencia y aprueben el proyecto
 Capitulo II
2. Marco Teórico
Mi Proyecto se basa en la investigación sobre la “Construcción y fabricación de
dormitorios para personas de escasos recursos” sobre los materiales con los
que están y el objetivo de la fabricación de esos materiales en el cual este
proyecto se va a servir a las personas en asilos, casas de retiro que no tengan
dormitorios o que estén en malos estados.

2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION

La Revolución Industrial o Primera Revolución Industrial es el proceso de
transformación económica, social y tecnológica que se inició en la segunda
mitad del siglo XVIII en el Reino Unido, que se extendió unas décadas después
a gran parte de Europa occidental y Norteamérica, y que concluyó entre 1820 y
1840. Durante este periodo se vivió el mayor conjunto de transformaciones
económicas, tecnológicas y sociales de la historia de la humanidad desde el
Neolítico,[1] que vio el paso desde una economía rural basada
fundamentalmente en la agricultura y el comercio a una economía de carácter
urbano, industrializada y mecanizada.

USOS DE TUBOS CUADRADOS EN DORMITORIOS

Los tubos cuadrados se han incrementado notablemente en viviendas y
edificaciones no solo en su construcción, sin embargo, estas secciones no
cuentan con una normativa.
Por la cual se hacen algunos experimentos es decir son sometidos a
excitaciones fuertes para ver si pierden resistencia y rigidez también son
sometidos a temperaturas altas.

TIPOS DE TUBOS Y SU UTILIDAD

Tubo de acero Inoxidable
Es utilizada para los usos más críticos tanto en plantas Petroquímicas y
Refinerías como en Centrales Nucleares.
Tubo de acero Aleado
Es utiliza en todo tipo de proyectos de plantas químicas, petroquímicas y
refinerías, pero muy especializados en la construcción de Plantas de energía
tanto convencionales como ciclo combinadas.
Tubo de acero de carbono
Especializada en la fabricación de tubería con fuertes espesores de pared y
altos diámetros. Eso hace que la tubería de carbono de productos tubulares
sea requerida tanto para calderas como para condiciones a altas presión o
extremas temperaturas de uso.

TUBO ESTRUCTURAL RECTANGULAR, CUADRADO Y

REDONDO
Se utiliza en todo tipo de elementos estructurales como columnas, vigas,
cerchas, etc. y en general en cualquier otra aplicación en la sea necesaria la
resistencia y otra aplicación en la que la fiabilidad que nos ofrece las secciones
tubulares.

VENTAJAS
Los tubos estructurales soldados ofrecen grandes ventajas sobre los datos
clásicos perfiles estructurales:
 Por su forma cerrada y bajo peso presentan un mejor comportamiento a
esfuerzos de torsión y resistencia al pandeo.

 Facilidad de montaje de montaje, permitiendo la realización de uniones

simples por soldadura.

 Superficies exteriores reducidas sin ángulos vivos ni rebabas,

permitiendo un fácil mantenimiento y protección contra corrosión

 Posibilidad de configuración de gran belleza.

ACABADO SUPERFICIAL
Este tratamiento más usual se aplica a este producto es galvanizado en
caliente que da como resultado un material más resistente a la corrosión que
elimina la necesidad de pintado posterior.

Cualquier proceso mecánico de producción, producirá un acabado superficial

en la pieza, unos más rugosos que otros. Por ejemplo: la fundición, forjado, los
cortes con soldadura, darán un acabado basto. Las superficies logradas a partir
del taladrado, mandrilado y torneado, ofrecerán un acabado mejor que el
anterior, aunque aún se observen las marcas producidas por el maquinado.
Para lograr un mejor acabado, se someterá la pieza a uno o más alisados a
partir de torneado o fresado muy fino.
LOS TUBOS PUEDEN SER:

Estos tubos pueden ser hechos de diversos materiales, pero los más comunas
son: Hierro, acero, cobre, aluminio, níquel, plomo, plástico PVC.

DE ACERO

Los tubos de acero uno de los que tienen más mercado ya que tienden a una
demanda más importante en los sectores de la energía, petroquímica,
electricidad y agua (Conagua) aunque son utilizadas por muchas otras
actividades manufacturadas.

Ya que más de 90% de las fallas en los tubos de la conexión que ocupa apenas
el 3% de los costos de la tubería.

EXISTEN 3 METODOS PARA LA FABRICACIÓN DE TUBERÍAS

DE ACERO

1. Sin Costura

Se realiza a partir de un lingote cilíndrico, en el cual antes del proceso de la

extrusión.

2. Con Costura

Se forma de una familia de chapa, la cual para darle forma se tiene que doblar
entre si, para lograr el cierre del cilíndrico.

Posteriormente, son procesadas por dos rodillos que le dan diferentes formas y
texturas.

3. Con soldadura Helicoidal

En este caso la soldadura no llega a ser recta, sino que recorre la tubería,
dando la forma de una tubería roscada o en espiral.
De PVC

El PVC o cloruro de polivinilo, se convirtió en un material de plomería popular

en el siglo XX, gracias a su durabilidad, facilidad de instalación y bajo costo.

Ha revolucionado la forma en la que se suministra el agua y se dispone de las

aguas residuales, para hacer estos procesos más seguros y confiabilidad.

Aunque se desarrolló desde el siglo XIX, fue hasta la década de 1920 cuando
se le agregaron otros tipos de plásticos y surgió casi con la flexibilidad que lo
conocemos (en sus orígenes era muy rígido y poco práctico), lo cual lo hizo
ideal para las tuberías

Una controversia es el agua potable o la calidad que pasa a través de las

tuberías esto sin embargo no ha causado por el propio PVC, sino por la
acumulación de baterías en las juntas de las tuberías y ante ello el mercado
genero tuberías antibacteriales.

COMPORTAMIENTO FRENTE AL CALOR Y AL FRÍO:

El PVC, como todo producto termoplástico, se endurece con el frío y se

ablanda con el calor. Por esta razón a bajas temperaturas aumenta su
resistencia mecánica y disminuye su resistencia al impacto; contrariamente, por
encima de los 40ºC, baja su resistencia mecánica aumentando su resistencia al
impacto. Hasta 40ºC, la influencia de la temperatura es casi nula. Entre 40º y
60ºC, se puede emplear el PVC rígido para muchas aplicaciones, pero debe
tenerse en cuenta que las presiones y carga mecánicas que puede soportar
son inferiores a las normales. A temperaturas bajo 0º C, el material debe
protegerse contra los impactos.

COMPORTAMIENTO FRENTE A LOS PRODUCTOS

QUIMICOS Y DISOLVENTES:

El PVC rígido resiste el ataque de la mayoría de ácidos diluidos

y concentrados, hidróxidos, así como todas las disoluciones
salinas. Además, es resistente a los aceites minerales, aceites
vegetales, aceites de paratina, alcoholes, hidrocarburos
alifáticos y ácidos grasos. Contrariamente, los ésteres, cetonas,
hidrocarburos dorados, hidrocarburos aromáticos, piridina,
sulfuro de carbono y otros disolventes, lo ablandan o disuelven.
REVOLUCIÓN INDUSTRIAL EN EL ECUADOR

SECTOR MANUFACTURERO DEL PAÍS

Es un sector de la industria manufacturera y a la evolución en el Ecuador a lo

largo del último siglo, con una breve descripción de características más
importantes en las etapas que se mencionan en “origen y desarrollo de la
industria em el Ecuador.

A partir del amo 2000 hasta el 2008 se presentaron una información anual
tomada del banco Central del Ecuador y de la Superintendencia de Compañías
del Ecuador y de la Estadísticas Descriptivas, analizando las variaciones,
mediante gráficos y tables, se explica la revolución de este sector y su
importancia para la economía ecuatoriana.

Además, se da una descripción más ampliada del sector y de los subsectores

más importantes, y la forma de tratar los datos obtenidos de las empresas que
corresponden a industria Manufacturera en el Ecuador, en el periodo señalado
anteriormente.

Al mismo tiempo se examinará de manera general el tipo de mercado en él se

desenvuelve las empresas relacionadas a este sector.

El sector industrial ecuatoriano se caracteriza por una presencia predominante

de ramas intensivas en recursos naturales y trabajo, y menor presencia de
ramas intensivas en ingeniería de acuerdo a la clasificación de Katz y Stumpo
(2001)4. Hacia el año 2013, los sectores intensivos en ingeniería explicaban
algo menos del 10% del empleo y del valor agregado industrial. Por su parte,
las ramas intensivas en trabajo concentraban el 41% del empleo, y el 17% del
valor agregado manufacturero. El papel central lo ocupan las ramas intensivas
en recursos naturales que explicaban en 2013 casi la mitad del empleo
industrial, y el 73% del valor agregado sectorial.
ORIGEN Y DESARROLLO DE LA INDUSTRIA EN EL ECUADOR

Marcelo Villamarin, reconocido investigador del proceso de industrialización en

el Ecuador hace la distinción de tres etapas bien definidas para explicar el
desarrollo de la industria en el país.

A continuación, un resumen de las principales características en cada etapa.

LA INDUSTRIA ANTES DE 1950

En la época de la colonia y después de la Independencia, la principal actividad

era la producción agrícola y la industria apenas existía en áreas como los
obrajes; sin embargo, estos perdiendo importancia en el siglo XVIII y asumieron
una forma artesanal; pese sector, estos no obtuvieron resultados, y la situación
de este sector se mantuvo así hasta el siglo XIX.

Durante este tiempo la economía ecuatoriana fue tan débil, que no se puede
adquirir bienes de capital y materias primas para la industria: Los productores
que consumían las clases pendientes eran importados.

La Primera ley de protección Industrial fue dictada en 1906 durante el gobierno

de Eloy Alfaro, pero su alcance fue limitado.

Después de la crisis por los bajos precios del cacao en 1922 se dictó una
nueva ley de fundamento Industrial, que pretendía disminuir en cierto grado la
alta dependencia disminuir el comercio exterior, esta medida permitió un
relativo desarrollo y para 1930 se apreciaban un avance mayor respecto a los
años anteriores.
LA INDUSTRIA DE 1950 A 1972

Durante este periodo, se produjo en el mundo la Tercera Revolución Industrial;

Este sumando a la integración física del mercado y al aparecimiento de un

modelo alternativo de industrialización no capitalista, la descolonización de
Asia, África y El Caribe y la presencia de corporaciones Multinacionales
permitió un desarrollo con pasos agigantados del sector en los grandes países
del mundo.

Sin embargo, en los países subdesarrollados como Ecuador, la Industria no

creció, del mismo modo y su importancia seguía siendo baja.

Con la nueva ley de Fomento Industrial de 1957 se pretendía alentar a la

industria como respuesta a la crisis de modelo agroexportador:

De manera que para 1961el aporte del sector industrial al PIB crecía en un
1,2% anual.

Para la Década de los años 60 se pasó en marcha la aplicación de modelo

sustitución de Importaciones que fue producto de dos factores esenciales las
crisis sucesivas del modelo agro-exportador, que impulsa la búsqueda de
modelos alternativos, y la crisis de la “Democracia representativa” producto de
fenómenos nacionales, como la inestabilidad política.

Dentro del Modelo de la sustitución de importaciones se complementan 3

aspectos:

 Eliminación de trabajo precario en la agricultura y modernización de la

producción agrícola.

 Modificación de patrón de acumulación de capital, mediante el desarrollo

industrial.
  Formación y Fortalecimiento del aparato administrativo del estado y su
mayor intervención en la economía.

LA INDUSTRIA A PARTIR DE 1972

La explotación del petróleo, permitió afianzar al sector de la industria

manufacturera, sobre las siguientes bases:

 La excedente economía proveniente de la explotación del petróleo se

destina al fomento de la industria.

 Urbanización acelerada y desarrollada de la infraestructura requerida por

las industrias.

 Presencia de capitales extranjeros, estimulados por los beneficios

ofrecidos por la ley de Fomento Industrial.

 Relativa aplicación del mercado interno, provocada por la Reforma

Agraria, las migraciones internas y externas era el incremento de nivel
de ingresos de las capas medias y altas de la población.

De esta manera para 1972 y con datos obtenidos del Instituto Nacional de
estadísticas y censo (INEC) LA Industria manufacturera contaba con 1.080
establecimientos, para esta encuesta solo se ha considerado a las que
ocupaban a las 10 personas o más en cada una de ellos, y como resultado se
obtuvo que 53.666 personas ocupaban en el sector.
Desde los años 70 se puede notar la importancia que adquirió la rama de
alimentos, bebidas, tabacos y en la actualidad es lo más importante, seguida
de la industria química, que sus inicios era superada por la rama textil y del
cuero.

Se puede apreciar que el número de establecimientos se ha incrementado en

un 40% y el personal ocupado en más del 20% en los últimos 35% años.

Las Industrias de los metales y minerales son las que as han crecido con el
paso se dé los años mientras que la industria del papel es la que más ha
crecido con el paso de los años mientras que la fuente de este material se
obtiene de los árboles y cada vez en el país son menores los espacios verdes.

Por la misma razón la industria de las maderas es la que ha presentado una

reducción tanto en el número de establecimientos como en el personal
ocupado.

LIMITES DE PROCESO DE INDUSTRALIZACION

Como todo nuevo proceso, este también se encontró con los límites que no
permitieron un desarrollo integro de la industria ecuatoriana.

Según algunos analistas económicos los obstáculos fueron los siguientes:

 Estreches del mercado interno

 Inexistencia en una burguesía con una conciencia nacional

ESTRECHES DEL MERCADO INTERNO

Escases de los consumidores por los bajos ingreso. Para esos años las
desigualdades sociales similares a las de ahora, marcaban grandes brechas y
la mayoría de habitantes no tenían los recursos necesarios para fomentar el
consumo de productores industrializados.

El mercado andino elevar las tasas de inversión en el sector industrial, ya que

se esperaba una apertura de las barreras comerciales, con lo que ganaría más
el mercado y se alentaría la diversificación de la producción; sin embargo, las
expectativas iniciales de este mercado se vieron afectados por las graves crisis
que atravesó el Pacto Andino durante su existencia.

INEXISTENCIA DE UNA BURGUESÍA INDUSTRIAL CON

CONCIENCIA NACIONAL

Los sectores industriales del Ecuador generalmente han estado asociados al

capital extranjero, carecen de conciencia nacionalista y padecen de un escaso
sentido de responsabilidad social;

En general han privilegiado los intereses del capitalismo extranjero sin

considerar las necesidades e intereses del Ecuador, por eso les ha ubicado
como una burguesía pro-imperialista.

Además, cabe mencionar que los grupos industriales no fueron capaces de

generar un proyecto global de desarrollo económico-social, que tome en cuenta
al Ecuador en su conjunto, como país y durante muchos años estuvo muchos
años estuvo subordinada a las clases más atrasadas, como son la oligarquía
terrateniente y la burguesía agro-exportadora.

PROBLEMAS EN EL PROCESO DE LA INDUSTRIALIZACION

En el libro Visión sobre la industria ecuatoriana de Galo Montaño y Eduardo

Wygard, se describe los problemas más importantes con los que se encontró el
desarrollo industrial en nuestro país.

FALTA DE CAPACIDAD EMPRESARIAL

La actividad empresarial involucrada varias funciones entre ellas:

La promoción de proyectos, provienes de capitales y aceptaciones de riesgos,
administración de empresas, etc. En el país como el Ecuador generalmente
una persona es la encargada de todas estas debido a las faltas de capacidad
empresarial.

FALTA DE TECNOLOGÍA

El problema tiene relación con varios aspectos:

La captación adecuada de la tecnología extranjera la adaptación de esta

tecnología a la relación de factores de producción dominantes en el país, la
investigación y creación de la tecnología propia que aproveche los recursos
naturales y humanos de país.

Todos estos elementos en conjunto dan como resultado la falta de tecnología

que permitirá el desarrollo y crecimiento de la industria ecuatoriana.

CAPACITACION PERSONAL

El problema se manifiesta en los bajos niveles de instrucción del trabajo fabril y

en la falta de preparación técnica en las múltiples especializaciones que
requiere la industria.

Sobre todo, en las actividades industriales nuevas.

BAJA PRODUCTIVIDAD INDUSTRIAL

Los problemas del mercado restringido, mano de obra no calificada etc.

Determinan un nivel de productividad industrial bajo a esto y se suma una

política de restricción arancelaria y cambiada que no ha estimulado la eficiencia
y competitividad de la producción industrial ecuatoriana.

FALTA DE INFRAESTRUCTURA INDUSTRIAL Y SERVICIOS

AUXILIARES

Las dificultades que enfrentan la industria al respecto a las facilidades de

infraestructura y disponibilidad de servicios auxiliares básicos (electricidad,
agua, y combustibles), están determinadas en la necesidad de mayores
inversiones por parte de empresas para cubrir estas deficiencias.
INSUFICIENCIA Y RIGIDEZ EN EL FINANCIAMIENTO
INDUSTRIAL

El análisis sobre la disponibilidad y modalidades de crédito para el sector

industrial indica escases en el financiamiento de mediano plazo y la aplicación
de normas rígidas para el otorgamiento de capital de operación.

Los esfuerzos desplegados por la CFN y COFIEN han sido muy saludables
pero su participación es relativa limitada.

BAJO NIVEL DE PRODUCTIVIDAD DE LA PEQUEÑA

INDUSTRIAL

La productividad de la pequeña industria representada apenas el 50% de la

productividad de las grandes industrial.

La pequeña industria en el Ecuador estas marginadas ya que no recibe

asistencia técnica, disponibilidad de escaso crédito, modesta protección y poco
acceso a las entidades gubernamentales.

LIMITADA GENERACIÓN DE EMPLEO POR PARTE DE LA

INDUSTRIA

El sector ha demostrado que no puede resolver adecuadamente el problema de

las desocupaciones, porque, entre las otras razones, no se han dado estímulos
y énfasis a la industria intensiva en el uso de mano de obra que es el recurso
más abundante que existe en el país.

LA CONCENTRACIÓN INDUSTRIAL

La evolución de la industria fabril en el país nos muestra que los principales

centros productivos siguen siendo Guayaquil y Quito.
El valor agregado 1973 en la provincia del Guayas fue el 48% y el producido
por pichincha ascendió a 34%.

La diferencia o sea el 18% se distribuye en todas las demás provincias entre

las que más destacan son:

 Azuay con un 4,6%

 Manabí con un 4,4%

 Cañar con un 2,3%

EVOLUCION DE LA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

El origen se remonta a los inicios del hombre ya que están siempre ha tenido la
necesitad de trasportar, los recursos que la naturaleza le proporcionaba para
poder aprovecharnos, en este sentido se puede decir que la industria ya
existía, pero es recién a finales del siglo XVII y durante el siglo XIX cuando el
proceso de transformación de los recursos naturales sufre un cambio radical,

PRIMERA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Se sitúa al reino unido como la cuna de la Revolución Industrial debido a su

proceso un movimiento migratorio y un nuevo desarrollo en las ciudades, este
se concretó en las fábricas.

Las facilidades que tenían este Reino eran las disponibilidades de yacimientos
de carbón, y yacimientos de hierro, es decir la fuerte de la energía de este
tiempo y la materia prima para las máquinas y medios de transporte adecuados
La burguesía inglesa había acumulada grandes capitales a partir de su
expansión colonial y comercial, además las ideas liberales que favorecían la
iniciativa privada y finalmente a la marina mercante que era una de las más
poderosas del mundo y garantizando a los productores una red de distribución
a nivel mundial, era factores que constituyen al desarrollo y expansión de la
Revolución Industrial.

Dentro de la Primera Revolución Industrial se produjeron varias

trasformaciones en la sociedad a nivel de producción, económica y
demográfica:

 Desarrollo agrícola, gracias al uso de nuevas técnicas y sistemas de

cultivo.

 Desarrollo del capital comercial, debido a la implementación de las

nuevas tecnologías en los medios de trasporte y comunicación; se busca
mayores beneficios en las industrias.

 Cambios demográficos -sociales, aumento de la población, debido a la

mejora en la alimentación, así como también por las mejoras en la
higiene y medicina; la población se trasladó del campo a las ciudades.

La principal característica de este cambio, es la disminución del tiempo de

trabajo necesario para convertir un recurso en un producto útil, debido al
cambio de los instrumentos de trabajos artesanales por las maquinas,
inicialmente las de vapor que eran movidas por la energía del carbón:

Es ahí cuando el capitalismo adopta una nueva dimensión y con ella la

producción alcanza niveles no imaginados hasta entonces.

La mano de obra debe de ser más unificada y el efecto posterior de la

reducción del personal hacia que la masa obreros pase de un sector a otro.

La revolución industrial permitió a las regiones que se puedan especializar, esto

debido principalmente a la creación de medios de transporte eficaces en un
mercado nacional y otro mercado internacional, con la liberación de trabas
burocráticas y arancelarias; algunas regiones se especializan en la producción
industrial, formado las conocidas regiones industriales.
LA INDUSTRIA BRITÁNICA DICE:

Presenta sólidas bases, la expansión se daba en dos maneras se desarrolló el

capitalismo, lo que faculto a este país a considerarse una potencia, con una
suprema indiscutible sobre los demás hasta finales del siglo XIX, así como
también un liderazgo en lo financiero y comercial hasta la Primera Guerra
Mundial.

En otras regiones como América del Norte o Japón y en los otros países del
continente europeo la industrialización fue muy posterior y seguía patrones
diferentes a la británica.

SEGUNDA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Para 186, una palabra poco conocida empezó a difundirse en el vocabulario

económico y político de la época: capitalismo.

Para la consolidación del capitalismo industrial, fue muy importante la alianza

de la industria con el mundo financiero.

Los Capitalistas industriales necesitaban recursos económicos para instalar las

fábricas y empresas y quienes constituían los medios de transporte también
necesitaban dinero, por lo que acudían a los banqueros para poder concretar
sus negocios, así los servicios bancarios se constituyeron en pilares
fundamentales para poder continuar con el desarrollo industrial de la época

Los financistas se convirtieron en un grupo imprescindible para la producción y

el mercado, ellos le dieron un nuevo impulso y a partir de 1780 comenzaron a
producirse una serie de cambios en la Industria, y a este conjunto de
transformaciones se le cataloga como la Segunda Revolución Industrial, que
fue el resultado de la unión entre la ciencia, la técnica y el capital financiero.

En esta etapa se destaca el desarrollo de las industrias químicas, electricas del

petróleo y del acero;

Además, se produjo la introducción del motor de combustión interna, el

desarrollo del aeroplano, la comercialización del automóvil, en cual adquiere la
condición de medio de transporte masivo, y la inversión del teléfono, entre otros
desarrollaron científicos y técnicos.

TERCERA REVOLUCIÓN INDUSTRIAL

Al comenzar la década de los años 70 se dio inicio al actual capitalismo

Revolución Industrial o Revolución Científica y Tecnológica.
A finales de la década de 1960 entra en crisis el anterior capitalismo
monopolista y financiero.

Unas de las causas que origino esta crisis fue el encarecimiento del precio del
petróleo y a su vez los recursos energéticos, y de las materias primas: lo cual
obligo a las potencias industriales a reorientar toda su tecnología.

Este nuevo giro para la industria tuvo tres características distintivas.

En primer lugar, la nueva tecnología debía utilizar la menor energía posible, así
como requerir menos mano de obra; en segundo lugar, esta tecnología debía
tener mayor influencia la menor energía posible, así como requerir menos
mano de obra; en segundo lugar, esta tecnología debía tener individual y
colectivo; finalmente la tecnología, al tener una alta productividad, debía
emplear menos materias primas valiosas o tradicionales.

Para pasar a una nueva revolución industrial era necesario el desarrollo de tres
campos específicos que permitieron satisfacer los requerimientos de las
circunstancias que se presentaban en se momento. Estos grupos son: La
Robótica, Ingeniería genética (o biogenética) y las telecomunicaciones.

Las Principales transformaciones se dieron en nueve áreas tecnológicas:

 El instrumento para las investigaciones

 Los nuevos materiales incorporaron en la producción económica

 El procedimiento, almacenaje y manejo de las informaciones por los

medios computarizados

TIPOS DE SOLDADURA EN TUBOS DE ACERO

Tipos de procesos de soldadura
Los aceros inoxidables se pueden soldar empleando la mayoría de los
procesos comerciales de soldadura, siendo los más populares: la soldadura
manual con electrodo revestido (SMAW), el procedimiento TIG y el
procedimiento MIG.
No obstante, existen otros procesos que pueden ofrecer ciertas ventajas
respecto a los anteriores cuando se trata de altas producciones o fabricaciones
especiales.
Por ejemplo, el proceso de soldeo por arco con electrodo tubular ha tenido gran
avance en los últimos años, produciendo una soldadura de mucha calidad en
los aceros inoxidables y de mayor eficiencia que los procedimientos con
electrodo revestido, por ejemplo. Para más información sobre este
procedimiento se remite al lector a consultar el Tutorial nº 54 "Fundamentos de
la Soldadura Tubular".
En otras ocasiones, cuando los espesores de las piezas a soldar sobrepasan
los 6 mm, o bien para soldadura en solapa, el procedimiento de soldadura por
arco sumergido resulta el más rentable y de mejor aplicación.
Otros procesos de soldadura, como los procedimientos por arco de plasma,
electro escoria, procesos por haz de electrones, láser o procesos de soldadura
por fricción se están usando cada vez más, conforme se avanza en su
desarrollo tecnológico. Y otros, como los de soldadura por resistencia,
soldadura por puntos, costura, proyección y flash se pueden adaptar muy
fácilmente a la soldadura de los aceros inoxidables.
Por el contrario, la soldadura oxiacetilénica no se recomienda para la soldadura
de aceros inoxidables. Ello es debido porque durante la soldadura se generan
óxidos de cromo de un elevado punto de fusión, superior al del metal base.
Estos óxidos no funden y quedan sobre la superficie del baño dificultando el
proceso de soldadura, además de disminuir la resistencia a la corrosión, tanto
de la soldadura como de las áreas adyacentes.

Algunas de las sueldas que permite un procedimiento muy útil ya que son más
utilizados en los talleres o empresas donde que además de trabajar acero
negro también trabajan el acero inoxidable como son:

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA MÁS USADOS EN

ACEROS INOXIDABLES
SOLDADURA POR ARCO MANUAL CON ELECTRODO REVESTIDO
(SMAW)
En este proceso el electrodo es un alambre revestido, donde el soldador
controla el proceso manualmente sobre la longitud y dirección del arco que se
establece entre el extremo del electrodo y la pieza a soldar (metal base).

El calor generado por el arco eléctrico funde el revestimiento y la varilla

metálica del electrodo, a la vez que la combustión del revestimiento sirve para
crear una atmósfera protectora que impide la contaminación del material
fundido.
Las gotas de metal fundido procedente de la varilla metálica del electrodo van a
depositarse en el baño de fusión. A la vez, el material procedente de la fusión
del revestimiento del electrodo genera una escoria, que por viscosidad flota
sobre el baño de fusión, protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la
contaminación del aire circundante.
Una vez frío el cordón se procede a eliminar la escoria que queda como una
especie de costra sobre la superficie del cordón.
Además de las funciones de protección del baño de fusión, el recubrimiento del
electrodo desempeña otras funciones, entre las que están las siguientes:
 Debido a que el recubrimiento exterior no se quema tan rápido como el
alambre del electrodo, genera una especie de cráter en la punta del
electrodo que permite concentrar la salida del arco, controlando mejor la
dirección del arco, lo que permite también poder soldar en varias
posiciones, además de mejorar la eficiencia de la soldadura y disminuir
las pérdidas de energía.

 Debida a la composición química del revestimiento, éste permite mejorar

el cebado y estabilizado del arco, motivado por la presencia en su
composición de sales de sodio y potasio que garantizan la presencia de
iones positivos durante el proceso de soldadura

.
 Como el alambre del electrodo no siempre será de la misma
composición que el metal base, el decapante que constituye el
recubrimiento permite aportar aleaciones al metal de soldadura que
mejoren las características mecánicas del cordón.
 Como ya se ha dicho, durante el quemado del recubrimiento del
electrodo se origina una envolvente gaseosa que permite desalojar al
oxígeno y al nitrógeno del metal fundido, evitando la oxidación del
cordón de soldadura.

 Además, como también se ha dicho, el recubrimiento del

electrodo genera una capa de escoria que queda depositada
sobre el baño de fusión protegiéndolo de la contaminación
 atmosférica mientras el baño está fluido y regulando su velocidad
de enfriamiento, dando como resultado un cordón más óptimo en
resistencia mecánica y frente a la corrosión.
Los electrodos para la soldadura manual por arco revestido se seleccionarán,
primero en función del metal base a soldar, y después de acuerdo con el tipo
de recubrimiento. En principio, el tipo de alambre del electrodo a utilizar será de
una aleación, al menos igual en composición al del metal base, o si puede, más
alta.

Aunque en el apartado 4.3 de este tutorial se expone con más detalle los
diferentes tipos de electrodos más empleados en los aceros inoxidables, a
continuación, se expondrá algunos aspectos generales para los electrodos más
comúnmente usados en el procedimiento de soldadura manual por arco
revestido.
La composición química del recubrimiento empleado en el electrodo influirá en
aspectos tales como las posiciones admisibles de soldeo o la forma y
uniformidad del cordón de soldadura.
La norma AWS reconoce dos grandes familias de electrodos especiales,
designados mediante los sufijos -15 y -16 que se incluyen al final en la
designación del electrodo.
Los terminados en -15 son electrodos de óxido de calcio o tipo básico, que se
usan con corriente continua polaridad inversa (CCPI). Generan soldaduras
limpias, con bajo contenido de nitrógeno, oxígeno e inclusiones. Las soldaduras
realizadas con estos electrodos ofrecen una buena resistencia a la rotura, son
dúctiles y tienen la mejor resistencia a la corrosión. Estos electrodos tienen
buena penetración y se pueden usar en todas las posiciones, lo cual es
deseable en los trabajos de montaje.
Por otro lado, el recubrimiento de los electrodos tipo -16 generalmente tiene
una mezcla de óxidos de calcio y titanio y se usan a menudo con corriente
alterna. Son más populares que los del tipo -15 debido a sus mejores
características de operación. El arco es estable y uniforme, con una buena
transferencia de metal. El cordón de soldadura es uniforme, con un contorno
entre plano y ligeramente cóncavo. La escoria se elimina fácilmente sin que
quede un film secundario en el cordón de soldadura.
A continuación, se exponen algunas recomendaciones a tener en cuenta en la
soldadura manual por arco con electrodo revestido en los aceros inoxidables.

 Almacenamiento y manejo de electrodos: una vez abierto el

paquete de electrodos, estos deben conservarse a la temperatura
 que indique el fabricante, generalmente suele ser una
temperatura de almacenamiento de 110 ºC. Si los electrodos han
estado expuestos a humedad, entonces deberán ser
reacondicionados calentándolos hasta unos 260 ºC para eliminar
la humedad del recubrimiento.
La presencia de humedad en los electrodos que van a ser empleados en la
soldadura de aceros inoxidables es altamente perjudicial, dado que el
hidrógeno generado puede producir porosidad en la soldadura. Además, en el
caso de aceros inoxidables dúplex, la humedad genera el riesgo añadido de
sufrir de gran fragilidad por hidrógeno en el cordón de soldadura.
La humedad en el recubrimiento no es la única causa de porosidad en la
soldadura, la presencia de restos de pinturas o grasa en los bordes de las
piezas a soldar también puede generar porosidad.
En el caso de presentarse los electrodos mojados, estos deberán ser
automáticamente descartados.

 Intensidad de corriente: aunque los fabricantes suelen indicar los

rangos de corriente a emplear con los electrodos para cada
diámetro, al tener los aceros inoxidables una mayor resistencia
eléctrica que los aceros ordinarios, los rangos de intensidad de
corriente que se necesiten para soldar los aceros inoxidables
supondrá un aumento del orden del 25 al 50% respecto a los
necesarios para soldar acero común.

 Encendido y apagado del arco: el establecimiento del arco deberá

realizarse en un punto de la junta de soldadura de manera que el
metal depositado en el establecimiento del arco se vuelva a
fundir.
Tampoco se recomienda extinguir de forma abrupta el arco, lo que dará lugar a
cráteres. Para evitar esto, se recomienda mantener al final el arco unos
momentos sobre la soldadura y luego moverlo rápidamente hacia atrás a la vez
que se va alzando el arco del cordón hasta que éste se extingue.
 Evitar realizar excesivos movimientos de oscilación con el
electrodo, pues podrá dar lugar a un aporte excesivo de calor
sobre el cordón que puede causar fisuras o deformaciones en la
soldadura.

SOLDADURA TIG
El proceso TIG (Tungsten Inert Gas) resulta un procedimiento muy adecuado
para soldar el acero inoxidable. En este caso, el arco eléctrico se establece
entre un electrodo no consumible de Tungsteno y el metal base, bajo una
atmósfera protectora generada por un gas inerte.

El gas inerte (normalmente argón) se usa para proteger del aire circundante al
metal fundido de la soldadura. Si es necesario, también se puede agregar
metal de aporte en forma de un alambre o varilla que se introduce dentro del
arco, de forma bien manual o automáticamente, para fundirlo y cuyas gotas
caigan dentro del baño de fusión.
El procedimiento de soldadura TIG genera cordones de gran calidad, sin
escorias (dado que emplean electrodos no consumibles sin revestimiento), ni
proyecciones, por lo que se usa para soldaduras de responsabilidad en acero
inoxidable, donde obtener soldaduras de calidad sea necesario.
Generalmente el procedimiento TIG se suele emplear para soldar piezas de
poco espesor (hasta 6 mm. aproximadamente), dado que para espesores de
piezas mayores de 6 - 7 mm este procedimiento no resulta económico. De esta
manera, para espesores mayores a los 6 mm., se suele emplear
procedimientos de soldadura por arco sumergido.
Entre las ventajas que presenta este procedimiento están las siguientes:

 No genera escorias en el cordón, lo cual reduce las tareas de

limpieza posterior a la soldadura

 Es un proceso que se puede emplear en todas las posiciones de

soldadura, lo cual lo hace especialmente recomendable para la
soldadura de tubos y cañerías.

 No genera salpicaduras alrededor del cordón.

 Afecta muy poco a la composición química y propiedades del

metal base durante el proceso de soldadura.

EQUIPAMIENTO PARA LA SOLDADURA TIG:

Para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento TIG se debe emplear
corriente continua con polaridad directa (electrodo conectado al negativo).
Asimismo, para soldar en TIG se recomienda emplear como fuente de energía
un equipo de alta frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el
arco sin necesidad de tener que tocar con el electrodo la pieza, con ello se
evita la contaminación tanto del metal base como del electrodo.

También se recomienda que el equipo de soldeo disponga de un dispositivo de

control, un pedal, por ejemplo, cuyo accionamiento permita regular el nivel de
intensidad de corriente que suministra el equipo. Con ello el operario podrá
aumentar o disminuir la intensidad de corriente en función de las condiciones
de trabajo de la soldadura.
Esto es especialmente útil en los momentos finales de la soldadura, porque de
esta forma se conseguirá un apagado gradual del arco conforme se va
reduciendo progresivamente la intensidad de corriente. Con ello, se logra
disminuir el tamaño del baño de fusión y evitar la formación de grietas al final
del cordón.
En caso de no disponer de un equipo de control de la fuente que permita
reducir la intensidad de corriente en los momentos finales de la soldadura, se
recomienda, como alternativa, aumentar la velocidad de avance en los últimos
tramos de soldadura para así conseguir disminuir el tamaño del baño de fusión.

CONSUMIBLES:
Como gas protector para soldar aceros inoxidables mediante procedimiento
TIG se suele utilizar argón puro, helio o una mezcla de ambos. En la soldadura
manual y de chapas con espesores menores de 1,6 mm se recomienda
emplear argón como gas de protección. Por el contrario, el helio produce un
mayor flujo calorífico y una penetración más profunda, lo cual puede ser una
ventaja en algunas operaciones de soldadura automática. Las mezclas de
argón-helio pueden mejorar el contorno de la soldadura y la mojabilidad.
También se suele usar una mezcla de argón-hidrógeno en la soldadura de
inoxidables auténticos. Las mezclas con oxígeno que se usarán en el sistema
MIG como se verá a continuación, no deben utilizarse con TIG debido al
deterioro que ocasionan en el electrodo de tungsteno. Las adiciones de
nitrógeno no se recomiendan por la misma razón.
Los metales de aporte más adecuados para la soldadura TIG de los aceros
inoxidables se indican en el apartado 4.3 de este tutorial. Las varillas rectas se
suelen utilizar en la soldadura TIG manual, mientras que los materiales de
aporte para los procesos automatizados suelen suministrarse en forma de
rollos o bobinas. Antes de soldar el alambre desnudo deberá ser limpiado y
almacenado en lugar protegido y cubierto para evitar su contaminación con
otros materiales.

Recomendaciones operativas en el soldeo:

Al ser los electrodos en el proceso TIG elementos no consumibles, se deben
seleccionar aquellos electrodos que ofrezcan mucha durabilidad y no se
degraden (temperaturas de fusión > 4000 ºC) y a la vez garanticen un correcto
cebado y mantenimiento del arco.

En este sentido, se recomienda elegir electrodos de tungsteno aleados con

torio (Th) o con circonio (Zr) que mejoren el punto de fusión del tungsteno puro,
y favorezcan el encendido y estabilidad del arco.
Mantener el extremo del electrodo con un correcto afilado es esencial para
conseguir una soldadura de calidad y un arco estable, según se muestra en la
figura adjunta.
Como ya se dijo anteriormente, el establecimiento del arco entre el electrodo y
el metal base, se produce más fácilmente si se cuenta con una fuente de alta
frecuencia que permita iniciar la soldadura y establecer el arco sin necesidad
de tener que tocar con el electrodo la pieza.
En ausencia de estos dispositivos, se puede iniciar el arco frotando la superficie
del metal base a soldar con el electrodo, pero se corre el riesgo de contaminar
al electrodo y también al metal base. Para ello, puede resultar útil utilizar
pequeños trozos de planchuela de acero inoxidable adyacentes a la soldadura
donde establecer el arco, para eliminar así el posible daño en el metal de base.
Del mismo modo, y con objeto de evitar la formación de cráteres en el punto
final del cordón, antes de levantar el electrodo y apagar el arco, se deberá
actuar sobre el pedal de la fuente para ir disminuyendo de forma progresiva la
intensidad de corriente. En caso de no disponer de este dispositivo, se deberá
aumentar la velocidad de soldadura en los momentos finales de la soldadura
antes de levantar el electrodo, como ya se comentó anteriormente.
Realizar una buena práctica de apagado del arco es especialmente importante
en los cordones que constituyen las pasadas de raíz, dado que estos cordones
sólo se realizan desde un lado, por lo que las grietas que pudieran generarse
serían difíciles de reparar.
Asimismo, se recomienda mantener la pistola TIG o pinza porta-electrodos
sobre el punto final de la soldadura unos segundos para permitir que ésta
solidifique y se enfríe bajo la protección del chorro de salida del gas protector.
Cuando se vayan a ejecutar soldaduras que estén sometidas a ambientes
corrosivos severos, entonces se recomienda emplear un metal de aporte de
una aleación que sea de un grado más alto que la composición del metal base,
con objeto de dotar de resistencia a la corrosión al cordón de soldadura.
Aunque es difícil saberlo, se estima que al menos el 50% del metal del cordón
de soldadura en un procedimiento TIG proviene del metal de aporte, por lo que
se recomienda ser generoso en la aplicación del metal de aportación para
conseguir una aleación final que esté enriquecida.
Sin embargo, es importante que la mezcla del metal base con el metal de
aporte se produzca antes que el cordón de soldadura se solidifique, porque de
lo contrario existirían zonas segregadas de alta y baja aleación. Una causa de
este tipo de segregación se debe a una desigual fusión del metal de aporte,
junto con una alta velocidad de solidificación del cordón.

SOLDADURA MIG
Tanto en el procedimiento MIG (Metal Inert Gas, cuando se utiliza la protección
gaseosa de un gas inerte) como también en el MAG (Metal Active Gas, cuando
se utiliza un gas activo), se establece un arco eléctrico entre un electrodo
consumible, que se presenta en forma de un alambre desnudo, y la pieza a
soldar o metal base.
Como se ha comentado, para la soldadura MIG, tanto el arco como la
soldadura se protegen del aire de la atmósfera mediante la acción de una
envolvente gaseosa, compuesta por gases inertes, principalmente argón y/o
helio.
Con el objeto de obtener una mejor acción del arco y una mejor mojabilidad en
la soldadura, en ocasiones se utilizan pequeñas cantidades de gases activos,
tales como dióxido de carbono, oxígeno e hidrógeno.

 Permite mayores velocidades de soldadura.

 Facilidad de automatizar el proceso, si se trata de grandes

producciones.

 En general, es un procedimiento que ofrece una buena

transferencia del metal de aporte a través del arco.
MODOS DE TRANSFERENCIA DEL ARCO:
En la soldadura MIG, el modo de transferencia del material de aporte al baño
de fusión tiene una muy importante influencia sobre las características del
proceso.
Los tres modos más utilizados en la soldadura de aceros inoxidables son por
spray, corto circuito y arco pulsado. Para obtener mayor información sobre los
modos de transferencia de material en la soldadura MIG, se invita al lector a
consultar el Tutorial nº 53 "Fundamentos de la Soldadura MIG-MAG".

SOLDADURA POR ARCO ELECTRICO

La soldadura por arco se basa en que si a dos conductores en contacto se les

somete a una diferencia de potencial, establecemos entre ambos una corriente.
Si posteriormente se les separa, provocamos una chispa, cuyo efecto es ionizar
el gas o el aire que la rodea, permitiendo así el paso de la corriente, a pesar de
no estar los conductores en contacto.
Con esto lo que hacemos es crear entre ellos un arco eléctrico por
transformación de la energía eléctrica en energía luminosa y calorífica.
El calor provocado por el arco no sólo es intenso, sino que además está muy
localizado, lo que resulta ideal para la operación de soldar. Las temperaturas
alcanzadas son del orden de 3500°C.
En el circuito eléctrico formado por los electrodos y el arco, la intensidad de
corriente depende de la tensión y de la resistencia del circuito. Si los electrodos
se acercan o se separan variará la resistencia y la intensidad y, por lo tanto, la
energía se transformará en calor, con lo que la soldadura no será uniforme.

UNIONES POR SOLDADURA

Desde el punto de vista práctico quiere decir que para obtener soldaduras
uniformes es imprescindible mantener constante la separación de los
electrodos durante el proceso del soldeo.
Los procedimientos de soldadura en arco pueden agruparse en tres:

 Con electrodos de carbono.

 Con electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno (soldadura al

hidrógeno atómico).

 Soldadura con electrodo metálico.

Soldadura con electrodo de carbono.

No se utiliza en la estructura metálica. El arco salta entre un electrodo de

carbón y la pieza a soldar.
Se complementa con metal de aportación.

Soldadura con electrodo de tungsteno.

El arco salta entre dos electrodos de tungsteno en atmósfera de hidrógeno. El

calor del arco disocia las moléculas de hidrógeno, que vuelven a soldarse al
contacto con las piezas a soldar, desprendiendo una gran cantidad de calor.
Este calor funde las piezas y permite que se efectúe la soldadura en ausencia
del oxígeno y el nitrógeno del aire.

Soldadura con electrodo metálico revestido.

Es el procedimiento de unión normalmente utilizado en la construcción

metálica, pudiendo afirmarse sin titubeos que el gran desarrollo de la
construcción metálica actual se debe en gran parte a este sistema.

La unión se consigue al provocar un arco eléctrico entre las piezas a unir y un

electrodo que sirve de material de aportación.
El operario establece un contacto inicial entre el electrodo y la pieza a soldar
(llamada trabajo), con lo que se inicia un flujo de corriente.
A continuación, se retira ligeramente el electrodo y se establece un arco, que
funde el electrodo y los bordes de la pieza a unir, formándose el cordón de
soldadura.

La soldadura en arco, tal como hoy se entiende, se inició en Suecia a principios

de siglo, cuando Kjellber inventó el electrodo revestido.
Hasta entonces los electrodos se fabricaban con varillas de acero extrasuave
simplemente. En estas condiciones, el metal fundido, sin protección alguna,
reacciona libremente con el oxígeno y el nitrógeno del aire, convirtiéndose al
enfriar en un metal frágil.
La idea de Kjellber consistió en recubrir los electrodos con una pasta de polvo y
aglomerante, de forma que al fundir se forme una escoria protectora, que
impida el acceso del aire al baño de metal fundido.
El recubrimiento de los electrodos está constituido generalmente por óxidos
minerales, carbonatos, silicatos o diversos compuestos orgánicos.
Además del efecto protector del material fundido, el revestimiento proporciona
las siguientes ventajas:

 Al ser menos fusible que el metal del electrodo, forma una especie de
vaina alrededor del arco, que facilita su dirección y evita la formación de
arcos secundarios. También se ioniza mejor el aire que rodea la zona a
soldar.

 Permite realizar las llamadas soldaduras de gran penetración gracias a

que se puede utilizar más intensidad de corriente con ciertos tipos de
electrodos, llamados electrodos de gran penetración, aumentando la
zona fundida y evitando con esto el que tengamos que preparar los
bordes de algunas piezas.

 Gracias a la protección de la escoria fundida, el enfriamiento de la

soldadura se hace con mayor lentitud, evitando tensiones internas.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE SUELDAS:

SOLDADURA AUTOGENA
 La Soldadura Autógena es un tipo de soldadura por fusión, también
conocida como soldadura oxi- combustible. En este tipo de soldadura, el
calor lo proporciona una llama producida por la combustión de una mezcla
de acetileno y oxígeno, en partes iguales que se hace arder a la salida de
una boquilla. La temperatura de la llama se encuentra en el orden de los
1.300ºC.

ES USADO

Este tipo de soldaduras es usado extensamente para soldar tuberías y

tubos, como también para trabajo de reparación, por lo cual sigue
usándose en los talleres mecánicos e instalaciones domésticas.

PROCESO

El efecto del calor funde los extremos que se unen al enfriarse y

solidificarse logrando un enlace homogéneo.

VENTAJAS

Mediante esta combinación, se alcanza alta temperatura de llama.

Suelda materiales ferrosos y no ferrosos.

DESVENTAJAS

Produce deformaciones por la gran concentración de calor, por lo tanto,

no es recomendable para ciertos trabajos. Al soldar con espesores
gruesos resulta antieconómico.

MATERIALES

Botella de acetileno  Botella de oxígeno  Válvulas de seguridad 

Mangueras  Manorreductores  Soplete  Encendedor

MANTENIMIENTO

Es importante que cada vez que se termine de usar este equipo: Se

desconecte totalmente el mismo Se limpie con trapos secos los
accesorios (mangueras, sopletes, regulador) Se limpie las boquillas con
la aguja correspondiente al orificio de la misma. Se debe evitar el
contacto con grasa o aceite para evitar combustión explosiva.

PRECAUCIONES A TENER EN CUENTA

 No abrir la botella con el manorreductor abierto. Revisar cada seis
meses como mínimo. Las reparaciones serán efectuadas sólo por
personal experto autorizado No se deberán engrasar los
manorreductores de oxígeno Deshelar los manorreductores congelados
con agua caliente, nunca con llama No golpearlos Comprobar la
estanqueidad mediante agua jabonosa Antes de abrir la válvula de la
botella, destornillar el tornillo regulador de la presión de trabajo hasta
descargar el resorte.

SOLDADURA MARÍTIMA

La soldadura submarina une y fija piezas metálicas mediante un calor

intenso, proveniente de un arco eléctrico. La soldadura bajo el agua
puede aplicarse fundamentalmente, a los aceros ordinarios y requiere el
empleo de electrodos especiales.

TIPOS DE SOLDADURA MARITIMA SOLDADURA

HIPERBÁTICA

La soldadura seca bajo el agua requiere que se elimine el agua que

rodea donde se va a soldar, normalmente usando un compartimiento
sobre presionado con atmósfera y presión contraladas.

VENTAJAS

Seguridad del soldador Soldaduras de buena calidad Monitoreo y

comunicación continua

DEVENTAJAS

El hábitat requiere de mucho equipo de soporte en la superficie. El

costo del hábitat es extremadamente alto La mayoría de veces solo se
utiliza para soldar ductos submarinos.

EQUIPO

Teléfono para recibir llamadas Cámara de video Atmosfera respirable

para e buzo-soldador El suministro de gas para la atmosfera de soldar
PROCESO TIG DE SOLDADURA

Utilizado para realizar la primera pasada al soldar Un electrodo de

tungsteno no consumible y el baño de metal fundido.

PROCESOS MMA DE SOLDURA

Básicamente en aguas de moderada profundidad. El material de

soldadura es depositado de un electrodo de acero recubierto del tipo
básico.

SOLDADURA HÚMEDA

La soldadura húmeda subacuática se hace sin ningún cerramiento sobre

presionado, en contacto directo con el agua. Usa el proceso por arco
protegido. Se produce por el calor de un arco eléctrico entre un
electrodo metálico revestido con una fuente y material resistente al agua
y la pieza de trabajo.

EQUIPO

Generadores de corriente eléctrica: que puedan generar 300 amperios o

hasta 600 amperios. Interruptores de seguridad: solo permite el paso de
corriente en el momento que se está cortando o soldando. Cables
eléctricos: que sean aislados, extra-flexibles y soportar máxima corriente

TORCHAS Y PORTAELECTRODOS:

diseñados para para su uso debajo del agua, soportar máxima corriente
requerida por los electrodos. Cristal protector oscuro: debe ser un cristal
resistente a la luz que emana al soldar buzo: Debe ser un traje aislador
de todos los corrientes eléctricos.

VENTAJAS

Bajo costo Los sistemas se puede movilizar rápidamente El buzo-

soldador puede alcanzar lugares pequeños fácilmente

DESVENTAJAS

Aumenta la dureza y la porosidad, disminuye la ductilidad del material

Visibilidad pobre del buzo-soldador A veces no se puede realizar la
soldadura de forma apropiada
 SOLDADURA ELECTRICA

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se

produce al pasar Una corriente eléctrica a través de la unión de las
piezas.

TIPOS DE SOPLETES

Soplete Eléctrico: Para unir piezas de gran grosor y tamaño, mediante

un arco con dos electrodos, se funde la parte a unir. a) S.Elec. Por arco:
electrodo conectado a los cables del transformador, se funde el
electrodo y la superficie de la pieza. b) S.Elec. Por puntos: Unir
chispazo piezas finas entre dos electrodos con corriente que funde los
puntos de contacto

EL CORDON DE SOLDADURA
El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas:
Zona de soldadura:
Es la zona central, que está formada fundamentalmente por el metal de
aportación.
Zona de penetración:
Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la penetración de la
soldadura.
Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente
defectuosa.
Zona de transición:
Es la más próxima a la zona de penetración.
Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas,
que la han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias
desfavorables, provocando tensiones internas.
Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de
soldadura son la garganta y la longitud.
La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales
están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la
sección transversal de la soldadura.
Se llama longitud eficaz (l) a la longitud real de la soldadura menos los cráteres
extremos. Se admite que la longitud de cada cráter es igual a la garganta.

3.- MARCO METODOLOGICO

Tipos de Investigación
Explorativo
En este proyecto a realizar Construcción y fabricación de Dormitorios hay
que tener en cuenta los tipos de modelo y también el material utilizado para las
camas como: madera, acero tubos, varillas, etc.

Pero cuando nos pongamos de acuerdo en que modelo hacer y el material más
económico y eficiente solo tendríamos que ver a donde y a quien les
donaremos

Nos damos cuenta que para la realización de este proyecto necesitaremos una
gran cantidad de material y personal en la cual estamos tratando tener una
ayuda por parte de la entidades públicas que si nos pueden colaborar en la
realización del proyecto.

Descriptivo
En el lugar donde se entregarán los dormitorios tenemos que tomar en cuenta
a las personas que tengan ya viviendo o residiendo más de 1 o 2 años en ese
sitio o a la vez a personas que no tengan donde vivir para obsequiar
dependiendo el lugar en el que se encuentre.

Explicativo
En este punto daremos a conocer los beneficios que se darían a conocer
cuando las camas estén listas para las personas que las necesitarían.
Estos dormitorios se componen de:

 Platinas
 Tubo cuadrado negro 1½
 Tubo cuadrado negro ½
 Angulo de 1½ pulgada
 Varilla lisa ½
  Pernos ¼
 Cauchos para las patas de los dormitorios

Diseño de la investigación

Materiales más habituales para el soporte de la cama

El material del soporte de la cama igualmente va a determinar cómo va a ser

esta en conjunto. La madera es el más común en la fabricación de camas, por
lo que nos va a costar menos encontrar una gran variedad. Es un material muy
adecuado por la calidez que aporta.

También, en ocasiones, hemos visto una estructura en hierro o metal. Las de

hierro forjado nos recuerdan a décadas pasadas y es más inusual verlas en
construcciones actuales. Muchos diseñadores, sin embargo, recuperan otros
materiales como el aluminio o el acero que, si bien no aporta la misma calidez
que la madera, nos da también buenos resultados y gran versatilidad.

El mimbre o el ratán son materiales sostenibles que se están poniendo de

moda para los cabeceros y pieceros de las camas, si bien la estructura está
fabricada en otros materiales. Son materiales firmes, luminosos, que nos van a
dar un toque de aire fresco y naturaleza en los dormitorios. Otra variedad la
ofrecen los cabeceros y pieceros hechos en tela.

HIPÓTESIS
VARIABLES CONCEPTUALIZACIÓN INDICADOR

Variable Dependiente: Al final el proyecto realizado debe tener una buena

calidad como demostraba anteriormente y todo las características y
propiedades enseñadas ya que estas serán utilizadas.

Variable Independiente: Ya que va hacer el mismo modelo decidimos incorporar

algunos diseños divertidos para los niños pensando en ellos pudimos
terminarla.

POBLACION Y MUESTRA
La población de la cual fue captada la información necesaria para esta
investigación fue de 10 personas de cada una que conforman a las personas
de bajos recursos y económicos y personas que no tienen donde vivir que son
los siguientes: Estudiantes, Padres de Familia, y Algunas Autoridades.
En la cual las personas que hicimos la encuesta resultaron ser personas
mayores entre hombres y mujeres de alrededor de: 25 a 60

El tipo de muestra
El tipo de muestra será probabilístico porque está dirigida a un grupo de
personas que forma parte de la problemática planteada, será seleccionada
según la posibilidad o predisposición por colaborar en el presente estudio.

Tabulación
¿Qué usted opina sobre la construcción de dormitorios para personas de
escasos recursos?

Respuestas Total

Si 10

No 0

Ventas

si ; 100.00%
 ¿Con que material les gustaría que estuvieran echas?

Material Total

Madera 2

Hierro forjado 3
Acero 5

Ventas
Madera; 15.15%

Hierro forjado ;
22.73%
Acero; 62.12%

¿Les gustaría que fueran todas iguales o diferentes?

Respuesta Total

Si 6

No 4
 Ventas

no; 40.00%

si; 60.00%

¿Está de acuerdo con este proyecto?

Propuesta Total

Si 9

No 1

Ventas
NO; 10.00%

SI; 90.00%
¿Te gustaría que los dormitorios tengan algún diseño especial?

Propuesta Total

Si
8

No 2

Ventas

NO; 20.00%

SI; 80.00%

¿Crees que la fabricación de dormitorios tenga algún respaldo sobre las

entidades públicas?

Propuesta Total

Si 9

No 1
 Ventas
NO; 10.00%

SI; 90.00%

¿Piensas que los dormitorios serian de gran ayuda para los asilos, casas de
retiro o personas de escasos recursos?

Propuesta Total

Si 10

No 0

Ventas

SI; 100.00%
 ¿Estarías dispuesto a ayudarnos en el proyecto?

Propuesta Total

Si 5

No 5

Ventas

NO; 50.00% SI; 50.00%

¿Qué opinas que los dormitorios se realicen con un material resistente?

Propuesta Total

Si 8

No 2
 Ventas
NO; 20.00%

SI; 80.00%

¿Usted quisiera optar solo por la fabricación de dormitorios o algo más que
beneficie a la ciudad?

Propuesta Total

Si 4

No 6

Ventas

SI; 40.00%

NO; 60.00%

Técnicas e instrumentos de recolección de datos.

La técnica que se utilizó para recolectar la información fue la técnica inductiva-
deductiva a través de la encuesta y el instrumento, un cuestionario diseñado
con una sola pregunta cerrada dirigida a las personas que tuvimos la
oportunidad de encontrarnos.

Técnicas de procedimientos y análisis de datos validación y confiabilidad.

El responsable de la recolección de datos fue mi persona la cual la información
que se obtuvo fue concluyente en determinar que las personas de escasos
recursos están de acuerdo.