INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

MISANTLA

MEDICIÓN E INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

INVESTIGACION UNIDAD I
CONCEPTOS BÁSICOS DE LA MEDICIÓN Y
DE LOS SISTEMAS DE INSTRUMENTACIÓN

PERIODO:
(AGOSTO 2017 – ENERO 2018)

CARRERA:
ING. ELECTROMECÁNICA

SEMESTRE: 8° GRUPO: 804“B”

PRESENTAN:
AGUILERA MARTÍNEZ LUIS GERARDO
HERNÁNDEZ ATZIN ISIDRO
LÓPEZ HERNÁNDEZ JOSÉ MANUEL
RAMÍREZ OJEDA JOSÉ MANUEL
VÁZQUEZ ROMERO JOSÉ EDUARDO
GONZALES BORJAS ESTEFANÍA
DOCENTE:
ING. MARIO PÉREZ ACOSTA
Introducción.
Mediante esta investigación se darán a conocer los diferentes temas
sobre la medición y los sistemas de instrumentación algunos de estos
temas que se verán son la importancia del proceso de medición, el
estudio de las características estáticas y dinámicas de los instrumentos,
los tipos de errores, la medición de variables, las normas de los
instrumentos, la simbología y la elaboración e interpretación de plano
instrumental aplicando las normas.
En este tema de se darán explicaciones de cada uno de los temas
mediante casos prácticos y algunos ejemplos sobre cada tema que se
dará a conocer, inclusive se dará a conocer las partes fundamentales
para los instrumentos, así como desglosar las normas y explicar sus
correspondientes aplicaciones.
1.1 IMPORTANCIA DEL PROCESO DE MEDICIÓN
Los instrumentos de control empleados en las industrias de proceso tales como
química, petroquímica, alimenticia, metalúrgica, energética, textil, papel, etc., tienen
su propia terminología; los términos empleados detienen las características propias
medida y de control y las está_ cas y dinámicas de los diversos instrumentos
utilizados:

 Indicadores
 Registradores
 Controladores
 Transmisores
 válvulas de control.
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos
productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de
productos: la fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos
alimenticos, la industria cerámica, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener
constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel la
temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, etc.
Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y la regulación
de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador
podría realizar.
Cuando se realiza una operación de calibración, se compara el instrumento a
calibrar con un aparato patrón para averiguar si el error (diferencia entre el valor
leído por el instrumento y el verdadero valor medido con el aparato patrón) se
encuentra dentro de los límites dados por el fabricante del instrumento. Como el
aparato patrón no permite medir exactamente el valor verdadero (también tiene un
error) y como además en la operación de comparación intervienen diversas fuentes
de error, no es posible caracterizar la medida por un único valor, lo que da lugar a
la llamada incerti -dumbre de la medida o incertidumbre (uncertainty).
En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se lleva acabo con
un control manual de estas variables utilizando solo instrumentos simples,
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc.., control que era suficiente por
la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con que
estos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio
de los instrumentos de medición y control.
Estos instrumentos han ido liberando al personal del campo de su función de
actuación física directa en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una labor
única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados
en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los
instrumentos, ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables
de calidad y de características, condiciones que al operario le seria imposibles o
muy difíciles de conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
Las mediciones son muy importantes en toda empresa, pues con base en ellas se
evalúa el desempeño de las mismas, de sus equipos, de su gente, y se toman
decisiones importantes a veces costosas. Toda medida está sujeta a error.
De acuerdo con la Norma Oficial Mexicana, la calibración de un instrumento de
medición se define como el conjunto de operaciones que establecen bajo
condiciones especificadas, la relación entre los valores indicados por un instrumento
de medición, o los valores representados por una medida materializada o un
material de referencia, y los valores correspondientes de una cantidad obtenida por
un patrón de referencia.
Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos
categorías: procesos continuos y procesos discontinuos. en ambos tipos, debe
mantenerse en general las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien
en un valor deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una
relación predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra
variable.

El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede

definirse como aquel que compara el valor de la variable o condición a controlar con
un valor deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación
existente sin que el operario intervenga en absoluto.

1.2 EL CONCEPTO DE INSTRUMENTOS Y DEL SISTEMA GENERAL

DE MEDICIÓN.
La evaluación y definición de los sistemas de medición consiste en determinar la
capacidad y estabilidad de los sistemas de medición por medio de estudios de
estabilidad, respetabilidad, reproducibilidad, linealidad y exactitud. Un sistema de
medición es la colección de operaciones, procedimientos, instrumentos de medición
y otro equipo, software y personal definido para signar un número a la característica
que está siendo medida.
Como hemos dicho anteriormente, los instrumentos de medición hacen posible la
observación de los fenómenos eléctricos y su cuantificación. Ahora bien, estos
instrumentos no son sistemas ideales sino reales, y por lo tanto tienen una serie de
limitaciones que debemos tomar en cuenta para poder juzgar si afectan de alguna
manera las medidas que estamos realizando, y poder determinar así mismo la
veracidad de las anteriores.
  Medida: Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa
la relación entre una cantidad y la unidad utilizada para medirla. El valor
exacto de una medida no es posible precisarlo rigurosamente (consecuencia
del principio de incertidumbre de Heisenberg), por lo que toda medida debe
ir acompañada de un valor que indique la incertidumbre o error con la que
fue determinada.
 Medición: Es la determinación de una medida. Una medición puede ser
realizada, por comparación (directa o indirecta), con cantidades cuyas
unidades son las unidades básicas o estándares del sistema de unidades
utilizado. Para la realización de una medición se utiliza un instrumento como
medio físico para determinar la magnitud de una cantidad o variable.
 Instrumento o sistema de medición: Es uno o más dispositivos de medición
conectados de forma tal de poder realizar una medición completa. Un
dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos, además de
otros componentes, para conformar una unidad encargada de ejecutar una o
más operaciones de medición.
 Sistema de control: Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado
operando sobre una o más variables de entrada, hasta que la salida, la cual
es una medida del efecto deseado, cae dentro de un rango de valores
aceptables. Los instrumentos de medición son parte integral de un sistema
de control, por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medición y
control.
 Instrumentos en un sistema de control: Normalmente un sistema de control
opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una variable,
se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point, SP) y se
toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación o error existente.
A este esquema de control se le llama sistema de control por realimentación,
o simplemente control a lazo cerrado.
LAS CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN EL COMPORTAMIENTO DE LOS
INSTRUMENTOS SON LAS SIGUIENTES:
Exactitud y precisión -Error -Corrección -Resolución -Sensibilidad -Gama y escala -
Banda de frecuencia -Linealidad -Eficiencia -Respuesta estática y dinámica -Error
dinámico -Tiempo de respuesta -Tiempo nulo -Sobre alcance.
Un sistema de unidades es un conjunto de unidades de medida consistente,
normalizada y uniforme. En general definen unas pocas unidades de medida a partir
de las cuales se deriva el resto. Existen varios sistemas de unidades:
Sistema Internacional de Unidades (SI): es el sistema más moderno y más usado
en la actualidad. Sus unidades básicas son: el metro, el kilogramo, el segundo, el
amperio, el kelvin. Las demás unidades son derivadas de las dichas.
Sistema Métrico Decimal: primer sistema unificado de medidas.
Sistema Cegesimal de Unidades (CGS): denominado así porque sus unidades
básicas son el centímetro, el gramo y el segundo. Fue creado como ampliación del
sistema métrico para usos científicos.

1.3 ESTUDIO DE LAS CARACTERÍSTICAS ESTÁTICAS Y DINÁMICAS DE LOS

INSTRUMENTOS.
Características estáticas y dinámicas de los instrumentos todos sensor eléctrico,
mecánico, químico, cuenta con características intrínsecas propias de los materiales
con que fueron construidos. Estas características dependen de la respuesta del
sensor a un estímulo externo y pueden ser: características estáticas y dinámicas.
Las características estáticas describen el comportamiento de un sensor o sistema
de medida cuando la magnitud a medir permanece constante en el tiempo o varia
tan lentamente.
Las características estáticas de un instrumento son aquellas que exhibe el
instrumento en estado estacionario, es decir, cuando la variable medida se ha
estabilizado en un valor y permanece invariante en el tiempo.
Al final de la etapa de fabricación de un instrumento y durante la etapa de
funcionamiento del mismo, se hace necesario la determinación, en el primer caso,
y la comprobación, en el segundo, de las características estáticas de un
instrumento. Una vez que un instrumento ha sido instalado, se debe realizar una
revisión periódica de su calibración que consiste en determinar si el comportamiento
del mismo está acorde con los parámetros de especificación dados por el fabricante
y proceder a su corrección en caso de ser necesario. A continuación se describe el
procedimiento general que debe ser aplicado para la determinación y comprobación
de las características estáticas de un instrumento.
Las características dinámicas de un instrumento se refieren al comportamiento del
mismo cuando la entrada o variable medida, está cambiando en el tiempo. Para la
determinación de las características dinámicas de un instrumento, típicamente se
somete al mismo a una entrada tipo escalón, y se estudia el comportamiento de la
salida en el tiempo. La respuesta típica de un instrumento, ante un escalón.

Ante la existencia de capacidades, tanto térmicas como eléctricas y fluidas, y en

general todos los dispositivos almacenadores de energía, la cual infieren en el
comportamiento de respuesta de un sensor a las variables presentes en las señales
de entrada, de modo que sean distintos a las que se presentan cuando estas
señales son constantes mediante las características estáticas.
El comportamiento del sistema de medida viene condicionado por el
sensor empleado. Es por ello importante describir las características de los
sensores. Sucede que, en la mayoría de los sistemas de medida, la variable
de interés varía tan lentamente, que basta con conocer las características estáticas
del sensor.
Exactitud, fidelidad, sensibilidad: Es la cualidad que caracteriza la capacidad de un
instrumento de medida de dar indicaciones, que se aproximen al verdadero valor de
la magnitud medida.
Linealidad, resolución: expresan el grado de coincidencia, entre la curva de
calibración y la línea recta determinada; se puede hablar de linealidad
independiente, linealidad ajustada al cero, linealidad terminal, linealidad a través de
los extremos y linealidad teórica.
Errores sistemáticos: La calibración estática de un sensor, permite detectar y
corregir los denominados errores sistemáticos.
Errores aleatorios: son los que permanecen una vez eliminadas las causas de
errores sistemáticos; se manifiestan cuando se miden repetidamente, la misma
magnitud, con el mismo instrumento y el mismo método.
Haciendo referencia al comportamiento del sensor, éste se hace
mediante características dinámicas: error dinámico y velocidad de respuesta
(retardo). El error dinámico, que es la diferencia entre el valor indicado y el valor
exacto de la variable de medida, siendo nulo así el error estático; describiendo la
diferencia en la respuesta del sensor a una magnitud de entrada según sea variable
o constante en el tiempo.
En desarrollo para poder determinar las características dinámicas de un sensor, hay
que aplicar una variable de origen variable, en su señal de entrada.
Tomando como principio básico el estudio a la respuesta, frente a una entrada
transitoria, es decir una entrada de tipo (impulso, escalón, rampa); una entrada
periódica como una señal senoidal, y aleatoria como lo es el ruido blanco, que es
una señal aleatoria, la cual se caracteriza, por el hecho de que sus valores de señal
en dos tiempos diferentes, no guardan correlación estadística
La elección de una u otra depende del tipo de sensor. Es difícil, por ejemplo, tener
una temperatura con variaciones senoidales, pero es fácil producir un cambio de
temperatura brusco, a modo de escalón. En cambio es más fácil producir un impulso
que un escalón de aceleración.

1.4 TIPOS DE ERRORES

MEDIDA DEL ERROR

En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante:

La precisión y la exactitud no son términos intercambiables entre sí y los métodos
estadísticos dan específicamente una medida de la precisión y no de la exactitud.

INEXACTITUD O INCERTIDUMBRE = VALOR MÁXIMO – VALOR MÍNIMO

En este artículo hemos visto las diferencias entre dos conceptos muy relacionados
entre sí: la incertidumbre y la precisión. Hemos visto que la precisión es un
componente muy importante de la incertidumbre. Sin embargo, la incertidumbre
incluye otras fuentes de error que permiten afirmar que el valor considerado
verdadero está dentro del intervalo de valores asociado a verificar la trazabilidad
del método. Es aquí, por tanto, donde vemos otra diferencia muy importante entre
incertidumbre y precisión: incertidumbre y trazabilidad están muy relacionados entre
sí, no así la precisión.

ERROR ABSOLUTO = VALOR LEÍDO – VALOR CONVENCIONALMENTE VERDADERO

CORRESPONDIENTE.

 Error absoluto. Es la diferencia entre el valor de la medida y el valor tomado

como exacto. Puede ser positivo o negativo, según si la medida es superior al
valor real o inferior (la resta sale positiva o negativa). Tiene unidades, las mismas
que las de la medida.

 Error relativo. Es el cociente (la división) entre el error absoluto y el valor exacto.
Si se multiplica por 100 se obtiene el tanto por ciento (%) de error. Al igual que el
error absoluto puede ser positivo o negativo (según lo sea el error absoluto)
porque puede ser por exceso o por defecto. no tiene unidades.

CLASIFICACIÓN DE ERRORES EN CUANTO A SU ORIGEN.

Atendiendo al origen donde se producen el error, puede hacerse una clasificación

general de estos en errores causados por el instrumento de medición (errores
humanos) y causados por el medio ambiente en que se hace la medición.

ERRORES POR EL INSTRUMENTO O EQUIPO DE MEDICIÓN:

Las causas de errores atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de

fabricación (dado que es imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser
deformaciones, falta de linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse mediante
calibración.

ERRORES DEL OPERADOR O POR EL MÉTODO DE MEDICIÓN:

Las causas del error aleatorio se deben al operador, falta de agudeza visual,
descuido, cansancio, alteraciones emocionales. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador, otro tipo de error son debidos al método o
procedimiento con que se efectúa medición, el principal es falta de un método
definido y documentado.

ERROR POR EL USO DE INSTRUMENTOS NO CALIBRADOS:

Los instrumentos no calibrados o cuya fecha de calibración esta vencida, así como
instrumentos sospechosos de presentar alguna anormalidad en su funcionamiento
no deben utilizar para realizar mediciones hasta que no sean calibrados y
autorizados para su uso. Para efectuar mediciones de gran exactitud es necesario
corregir s lecturas obtenidas con un instrumento o equipo de medición, en función
del error instrumental determinado mediante calibración.

Error por fuerza ejercida al efectuar mediciones (flexión a lo largo de la

superficie de referencia).

La fuerza ejercida al efectuar mediciones puede provocar deformaciones en pieza

por medir, el instrumento o ambos, por lo tanto es un factor importante que debe
considerarse para elegir adecuadamente el instrumento de medición para cualquier
aplicación particular.
Error por instrumento inadecuado:

Antes realizar cualquier medición es necesario determinar cuál es el instrumento o

equipo de medición más adecuado para aplicación de que se trate, además
de fuerza de medición es necesario tener presente otros factores tales como:
 Cantidad de piezas por medir.
 Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad.)
 Tamaño de pieza y exactitud deseada.
Existe una gran variedad de instrumentos y equipos de medición, abarcando desde
un simple calibrador vernier hasta avanzada tecnología de s máquinas de medición
por coordenadas de control numérico, comparadores ópticos micrómetros ser y
rugosímetros, cuando se miden las dimensiones de una pieza de trabajo exactitud
de medida depende del instrumento de medición elegido.
Por ejemplo si se ha de medir el diámetro exterior de un producto de hierro fundido,
un calibrador vernier sería suficiente; sin embargo, si se va a medir un perno patrón,
aunque tenga el mismo diámetro del anterior, ni siquiera un micrómetro de
exteriores tendría exactitud suficiente para este tipo de aplicaciones, por lo tanto se
debe usar un equipo de mayor exactitud.

Error por método de sujeción del instrumento:

El método de sujeción del instrumento puede causar errores, un indicador de

caratula está sujeto a una distancia muy grande del soporte y al
hacer medición fuerza ejercida provoca una desviación del brazo. La mayor parte
del error se debe a deflexión del brazo, no del soporte para minimizarlo se debe
colocar siempre el eje de medición lo más posible al eje del soporte.

Error por posición:

Este error lo provoca coloración incorrecta de s caras de medición de los

instrumentos, con respecto de s piezas por medir.

Error por desgaste:

Los instrumentos de medición como son cualquier otro objetivo, son susceptibles de
desgaste, natural o provocado por el mal uso. En caso concreto de los instrumentos
de medición el desgaste puede provocar una serie de errores durante su utilización,
deformaciones de sus partes, juego entre sus ensambles falta de paralelismo o
plenitud entre sus caras de medición.
Error por condiciones ambientales:

Entre las causas de errores se encuentran las condiciones ambientales en que se

hace medición; entre las principales destacan temperatura, humedad, el polvo y s
vibraciones o interferencias (ruido) electromagnéticas extraña.
 Humedad: debido a los óxidos que se pueden formar por humedad excesiva
en s caras de medición del instrumento o en otras partes o a las expansiones
por absorción de humedad en algunos materiales, establece como norma
una humedad relativa.

 Polvo: los errores debidos a polvo o mugre se observan con mayor

frecuencia de lo esperado, algunas veces alcanzan el orden de 3
micrómetros. Para obtener medidas exactas se recomienda usar filtros para
el aire que limiten cantidad y el tamaño de s partículas de polvo ambiental.

 Temperatura: en mayor o menor grado, todos los materiales que se

componen tanto s piezas por medir como los instrumentos de medición, están
sujetos a variaciones longitudinales debido a cambios de temperatura.

Error de paralaje:

Cuando una escala y su línea índice no se encuentran en el mismo plano, es posible

cometer un error de lectura debido al paralaje, como es mostrado abajo. Las
direcciones de visión (a) y (c) producirán este error, mientras que la lectura correcta
es la vista desde la dirección (b).

Este error ocurre debido a posición incorrecta del operador con respecto a escala
graduada del instrumento de medición, cual está en un plano diferente, es más
común de lo que se cree. El error de paraje es más común de lo que se cree, en
una muestra de 50 personas que usan calibradores con vernier dispersión fue de
0.04 mm. Este defecto se corrige mirando perpendicularmente el plano de medición
a partir del punto de lectura.
Error de Abbe:

El principio de Abbe establece que la exactitud máxima es obtenida cuando los ejes
de la escala y de medición son comunes. Esto es debido a que cualquier variación
en el ángulo relativo (q) de la punta de medición de un instrumento, tal como la de
un micrómetro tipo calibrador causa desplazamiento que no es medido sobre la
escala del instrumento y esto es un error de Abbe (e=I-L en el diagrama). El error
de rectitud del husillo o variación de la fuerza de medición pueden causar que q
varié y el error se incrementa conforme lo hace R.

Estudios de r y r:

Repetitividad de medida. Precisión de medida bajo un conjunto de condiciones de

repetitividad. Condición de repetitividad de una medición (condición de
repetitividad). Condición de medición, dentro de un conjunto de condiciones que
incluye el mismo procedimiento de medida, los mismos operadores, el mismo
sistema de medida, las mismas condiciones de operación y el mismo lugar, así
como mediciones repetidas del mismo objeto o de un objeto similar en un periodo
corto de tiempo.
Reproducibilidad de medida (reproducibilidad). Precisión de medida bajo un
conjunto de condiciones de reproducibilidad.
1.5 MEDICIÓN DE VARIABLES.
Características estáticas y dinámicas de los instrumentos todos sensor eléctrico,
mecánico, químico, cuenta con características intrínsecas propias de los materiales
con que fueron construidos. Estas características dependen de la respuesta del
sensor a un estímulo externo y pueden ser: características estáticas y dinámicas.
Las características estáticas describen el comportamiento de un sensor o sistema
de medida cuando la magnitud a medir permanece constante en el tiempo o varia
tan lentamente.
Las características estáticas de un instrumento son aquellas que exhibe el
instrumento en estado estacionario, es decir, cuando la variable medida se ha
estabilizado en un valor y permanece invariante en el tiempo.
Al final de la etapa de fabricación de un instrumento y durante la etapa de
funcionamiento del mismo, se hace necesario la determinación, en el primer caso,
y la comprobación, en el segundo, de las características estáticas de un
instrumento. Una vez que un instrumento ha sido instalado, se debe realizar una
revisión periódica de su calibración que consiste en determinar si el comportamiento
del mismo está acorde con los parámetros de especificación dados por el fabricante
y proceder a su corrección en caso de ser necesario. A continuación se describe el
procedimiento general que debe ser aplicado para la determinación y comprobación
de las características estáticas de un instrumento.
Las características dinámicas de un instrumento se refieren al comportamiento del
mismo cuando la entrada o variable medida, está cambiando en el tiempo. Para la
determinación de las características dinámicas de un instrumento, típicamente se
somete al mismo a una entrada tipo escalón, y se estudia el comportamiento de la
salida en el tiempo. La respuesta típica de un instrumento, ante un escalón.

Ante la existencia de capacidades, tanto térmicas como eléctricas y fluidas, y en

general todos los dispositivos almacenadores de energía, la cual infieren en el
comportamiento de respuesta de un sensor a las variables presentes en las señales
de entrada, de modo que sean distintos a las que se presentan cuando estas
señales son constantes mediante las características estáticas.
El comportamiento del sistema de medida viene condicionado por el
sensor empleado. Es por ello importante describir las características de los
sensores. Sucede que, en la mayoría de los sistemas de medida, la variable
de interés varía tan lentamente, que basta con conocer las características estáticas
del sensor.
Exactitud, fidelidad, sensibilidad: Es la cualidad que caracteriza la capacidad de
un instrumento de medida de dar indicaciones, que se aproximen al verdadero valor
de la magnitud medida.
 Medida: Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa
la relación entre una cantidad y la unidad utilizada para medirla. El valor
exacto de una medida no es posible precisarlo rigurosamente (consecuencia
del principio de incertidumbre de Heisenberg), por lo que toda medida debe
ir acompañada de un valor que indique la incertidumbre o error con la que
fue determinada.
 Medición: Es la determinación de una medida. Una medición puede ser
realizada, por comparación (directa o indirecta), con cantidades cuyas
unidades son las unidades básicas o estándares del sistema de unidades
utilizado. Para la realización de una medición se utiliza un instrumento como
medio físico para determinar la magnitud de una cantidad o variable.
 Instrumento o sistema de medición: Es uno o más dispositivos de medición
conectados de forma tal de poder realizar una medición completa. Un
dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos, además de
otros componentes, para conformar una unidad encargada de ejecutar una o
más operaciones de medición.
 Sistema de control: Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado
operando sobre una o más variables de entrada, hasta que la salida, la cual
es una medida del efecto deseado, cae dentro de un rango de valores
aceptables. Los instrumentos de medición son parte integral de un sistema
de control, por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medición y
control.
Instrumentos en un sistema de control: Normalmente un sistema de control
opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una variable, se
compara con un punto de consigna o valor deseado (set point, SP) y se toma una
acción de corrección de acuerdo con la desviación o error existente. A este esquema
de control se le llama sistema de control por realimentación, o simplemente control
a lazo cerrado.
1.6 NORMAS DE LOS INSTRUMENTOS.
NORMA ISA-S5.1-84 (R-1992).
Cada instrumento debe de identificarse con un código alfanumérico o numérico de
tag (tag number) que contenga el número de identificación de lazo. Una
identificación respectiva es la siguiente:
TIC 103 Identificación del
instrumento
T 103 Identificación de lazo
103 Numero de lazo
TIC Identificación funcional
T Primera letra
IC Letras sucesivas

NORMA ISA-S5.2-76 (R-1992).

Esta norma lista los símbolos lógicos que representan operaciones con
enclavamientos binarios y sistemas secuenciales para el arraque, operación, alarma
y paro de procesos y equipos en la industria, química, petroquímica, centrales de
potencia, aire acondicionado y en otras numerosas industrias.
Las siguientes definiciones se aplican a los aparatos que tienen posiciones abiertas,
cerradas intermedias:
 Posición abierta: posición que esta 100% abierta.
 Posición no abierta: posición que es menor de 100% abierta.
 Posición cerrada: posición que es 0% abierta.
 Posición no cerrada: una posición que es mayor que 0% abierta.
 Posición intermedia: una posición específica que es mayor de 0% y menor
de 100% abierta.
 Posición no intermedia: una posición especificada que es superior o inferior
a la posición intermedia específica.
NORMA ISA-S5.3-1983.
El objetivo de esta norma es documentar los instrumentos de formados por
ordenadores, controladores programables, miniordenadores y sistemas de
microprocesador que disponen de control compartido, visualización compartida y
otras características de interface.
El tamaño de los símbolos debe de ser conforme a la norma isa-s5.1, a la que
complementa.
Símbolos de visualización del control distribuido/compartido

Símbolos del ordenador

NORMA ISA-S5.4-1991.

Los diagramas de lazo de control se utilizan ampliamente en la industria

presentando en una hoja toda la información necesaria para la instalación,
comprobación, puesta en marcha y mantenimiento de los instrumentos, lo que
facilita la reducción de costes, la integridad del lazo, la exactitud y un mantenimiento
más fácil del sistema. Figuran a continuación algunos ejemplos de diagramas de
lazos de control.
1.7 SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA, HIDRÁULICA, NEUMÁTICA Y
ELECTROMECÁNICA.

SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA.

SIMBOLO NOMBRE ÁREA A LA QUE

PERTENECE
Cilindro de doble Neumática
efecto /hidráulica

Cilindro de simple Neumática

efecto /hidráulica

Válvula de 5/N vías Neumática

Piloteada /hidráulica

Válvula de 3 / N vías Neumática

Rodillo y retorno por /hidráulica
muelle

Válvula de 3/ N vías Neumática

Botón pulsador de /hidráulica
retención y retorno
por muelle
Unidad de Neumática
mantenimiento /hidráulica
SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA.
1.8 ELABORACIÓN E INTERPRETACIÓN DE PLANO
INSTRUMENTAL APLICANDO LAS NORMAS.

NORMAS UTILIZADAS INTERNACIONALMENTE.

Las normas son un modelo, un patrón, ejemplo o criterio a seguir. Una norma es
una fórmula que tiene valor de regla y tiene por finalidad definir las características
que debe poseer un objeto y los productos que han de tener una compatibilidad
para ser usados a nivel internacional.
La ISO (International Standarization Organization) es la entidad internacional
encargada de favorecer la normalización en el mundo. Con sede en Ginebra. La
finalidad principal de las normas ISO es orientar, coordinar, simplificar y unificar los
usos para conseguir menores costos y efectividad.

Tabla 8.1 Abreviatura de Normas.

PRINCIPALES NORMAS ISO

ISO 216 Medidas de papel: p.e. ISO A4

ISO 639 Nombres de lenguas
ISO 690:1987 regula las citas bibliográficas (corresponde a la
norma UNE 50104:1994)
ISO 690-2:1997 regula las citas bibliográficas de documentos electrónicos
ISO 732 Formato de carrete de 120
ISO 838 Estándar para perforadoras de papel
ISO 1007 Formato de carrete de 135
ISO/IEC 1539-1 Lenguaje de programación Fortran
ISO 3029 Formato carrete de 126
ISO 3166 códigos de países
ISO 4217 códigos de divisas
ISO 7811 Técnica de grabación en tarjetas de identificación
ISO 8601 Representación del tiempo y la fecha. Adoptado en Internet mediante el
Date and Time Formats de W3C que utiliza UTC.
ISO 8859 codificaciones de caracteres que incluye ASCII como un subconjunto
(Uno de ellos es el ISO 8859-1 que permite codificar las lenguas originales de
Europa occidental, como el español)
ISO/IEC 8652:1995 Lenguaje de programación Ada
ISO 9000 Sistemas de Gestión de la Calidad - Fundamentos y vocabulario
ISO 9001 Sistemas de Gestión de la Calidad - Requisitos
ISO 9004 Sistemas de Gestión de la Calidad - Directrices para la mejora del
desempeño
ISO 9660 Sistema de archivos de CD-ROM
ISO 9899 Lenguaje de programación C
ISO 10279 Lenguaje de programación BASIC
ISO 10646 Universal Character Set
ISO/IEC 11172 MPEG-1
ISO/IEC_12207 Tecnología de la información / Ciclo de vida del software
ISO 13450 Formato de carrete de 110
ISO/IEC 13818 MPEG-2
ISO 14000 Estándares de Gestión Medioambiental en entornos de producción
ISO/IEC 14496 MPEG-4
ISO/IEC 15444 JPEG 2000
ISO 15693 Estándar para "tarjetas de vecindad"
ISO/IEC 17799 Seguridad de la información
ISO 26300 Open Document
ISO/IEC 17025 Requisitos generales relativos a la competencia de los laboratorios
de ensayo y calibración
ISO/IEC 26300: Open Document Format (.pdf)
ISO/IEC 27001 Sistema de Gestión de Seguridad de la Información
ISO/IEC 20000 Tecnología de la información. Gestión del servicio.
ISO 32000 Formato de Documento Portátil (.pdf)
GARANTIA S-1: Garantía contra todo tipo de fallas en la grabación de discos
compactos, excepto problemas de compatibilidad.
NORMAS UTILIZADAS EN MEXICO.
Las normas para los dibujos facilitan al arquitecto su ordenación en el despacho y
en el taller para las consultas y remisiones.

El margen de la portada es:

 En los formatos A0-A3 =10mm
 En los formatos A4- A6= 5mm

En los dibujos pequeños se permite un margen de 25 mm para el cosido.

Los formatos estrechos pueden componerse excepcionalmente por sucesión de
tamaños iguales o de formas inmediatas de la misma serie.
Para el cosido se deja a la izquierda un margen de 5 cm en el que no se dibuja.
Se indica en el rotulo a la derecha la clase de dibujo, croquis, anteproyecto,
proyecto.
Indicación de las distintas figuras del edificio o de los elementos de las obras
representados por plano de situación, plantas, secciones, vistas, perspectiva.
Indicación de la escala.

Algunas veces indicación de dimensiones.

Los planos que se remiten a la autoridad en solicitud de permiso de construcción
deben indicar, además:
1) Nombre del propietario.
2) Nombre del arquitecto.
3) Nombre del director de la obra.
4) Nombre del constructor.

Además de todo esto en la utilización del grafito y la tinta se debe tener especial
cuidado con la implementación de la regla y las escuadras.
LÍNEAS NORMALIZADAS
En los dibujos técnicos se utilizan diferentes tipos de líneas, sus tipos y espesores,
han sido normalizados en las diferentes normas.
CLASES DE LINEAS
Solo se utilizarán los tipos y espesores de líneas indicados en la tabla adjunta. En
caso de utilizar otros tipos de líneas diferentes a los indicados, o se empleen en
otras aplicaciones distintas a las indicadas en la tabla, los convenios elegidos deben
estar indicados en otras normas internacionales o deben citarse en una leyenda o
apéndice en el dibujo de que se trate. En las siguientes figuras, puede apreciarse
los diferentes tipos de líneas y sus aplicaciones. En el cuadro adjunto se concretan
los diferentes tipos, su designación y aplicaciones concretas.

Tabla 8.2 Tipos de línea

 Tabla 8.3 Tipos de lineas.

ORIENTACIONES SOBRE LA UTILIZACIÓN DE LINEAS

1 - Las líneas de ejes de simetría, tienen que sobresalir ligeramente del contorno de
la pieza y también las de centro de circunferencias, pero no deben continuar de una
vista a otra.
2 - En las circunferencias, los ejes se han de cortar, y no cruzarse, si las
circunferencias son muy pequeñas se dibujarán líneas continuas finas.
3 - El eje de simetría puede omitirse en piezas cuya simetría se perciba con toda
claridad.
4 - Los ejes de simetría, cuando representemos media vista o un cuarto, llevarán en
sus extremos, dos pequeños trazos paralelos.
5 - Cuando dos líneas de trazos sean paralelas y estén muy próximas, los trazos de
dibujarán alternados.
6 - Las líneas de trazos, tanto si acaban en una línea continua o de trazos, acabarán
en trazo.
7 - Una línea de trazos, no cortará, al cruzarse, a una línea continua ni a otra de
trazos.
8 - Los arcos de trazos acabarán en los puntos de tangencia.

Tabla 8.4 Significados de las letras de identificación.

Conclusión.
Mediante esta investigación se dio a conocer los diferentes temas sobre
la medición y los sistemas de instrumentación algunos de estos temas
que se observó son la importancia del proceso de medición, el estudio
de las características estáticas y dinámicas de los instrumentos, los
tipos de errores, la medición de variables, las normas de los
instrumentos, la simbología y la elaboración e interpretación de plano
instrumental aplicando las normas.
En este tema de se dieron explicaciones de cada uno de los temas
mediante casos prácticos y algunos ejemplos sobre cada tema que se
dio a conocer, inclusive se dará a conocer las partes fundamentales
para los instrumentos, así como desglosar las normas y explicar sus
correspondientes aplicaciones.