Arenometro Final Final

CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA PP – 321B
CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA
FLUIDOS DE PERFORACION
(PP-321B)
INFORME / TEMA:
INFORME DE LABORATORIO / CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA
PROFESOR RESPONSABLE:
ING. MARIA VIERA PALACIOS
ALUMNO / CÓDIGO:
MORAN QUILIANO, ALFREDO MISAEL RAMON / 20154123J
2017-II
Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.
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INDICE
 INDICE
 INTRODUCCIÓN
 OBJETIVOS
 FUNDAMENTO TEÓRICO
o Fluido de Perforación
 Definición
 Importancia
 Funciones
 Clasificación
o Control de Solidos
 Clasificación de los Tamaños de Partículas
o Eficiencia de Separación o Punto de Corte
o Métodos de Separación de solidos
 Tanques de asentamiento
 Zarandas
o Mallas de Zarandas
 Malla Abierta
 Área Abierta
 Tipos de Malla
o Contenido de Arena
 DESCRIPCIÓN DEL ARENÓMETRO
 DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA TAMIZ (ASTM E11)
 EQUIPO A USAR
 PROCEDIMIENTOS
o Elaboración del Lodo
o Prueba Tamiz (malla ASTM E11)
 CÁLCULOS Y RESULTADOS
 CUESTIONARIO
 OBSERVACIONES
 RECOMENDACIONES
 CONCLUSIONES
 BIBLIOGRAFÍA Y LINKS
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INTRODUCCION
El presente informe, es un reporte de lo sucedido en el quinto laboratorio del curso de fluidos de
perforación de la facultad de ingeniería de petróleo en la Universidad Nacional de Ingeniería; en el
cual se analiza un problema que provoca altos costos en la perforación si no es controlado con los
equipos esenciales, nos referimos a la cantidad de solidos generados por la formación al ser
triturada, estos sólidos en las perforaciones modernas pasan por un circuito de control de solidos
conformados por: tanques de asentamiento, zarandas, desgasificadores, desilter, desander,
centrifugas de tal forma que se retenga y elimine los sólidos, manteniendo las propiedades del lodo
deseadas.
Para este análisis usaremos el equipo Arenómetro que contiene una malla 200, similar a las que
manejan las primeras líneas de defensa contra los sólidos, nos referimos a las zarandas; de la misma
forma trabajamos con mallas 200 y mallas 325 ASTM E11, para observar el contenido de solidos que
pasan por estas al usar la barita del laboratorio.
OBJETIVOS
 Saber cuáles son los beneficios y las ventajas del sistema de control de sólidos.
 Demostrar que con un buen sistema de control de sólidos se consigue una mayor
eficiencia de remoción de sólidos, disminuir la pérdida del lodo, y almacenar los residuos
de la perforación para tratarlos y colocarlos en lugares que no contaminen el medio
ambiente.
 Utilizar distintos métodos (malla y contenido de arena) para hallar el contenido de sólidos
y poder hallar su porcentaje en volumen.
 Comparar los instrumentos utilizados en laboratorio con los utilizados en el campo.
 Demostrar que las mallas están en constante desgaste por la cual debe de verificarse que
se encuentre en perfecto estado.
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FUNDAMENTO TEORICO
FLUIDO DE PERFORACIÓN
DEFINICIÓN
El fluido de perforación o también llamado lodo de perforación se define

como “cualquiera de una serie de fluidos líquidos y gaseosos y mezclas de
fluidos y sólidos (en forma de suspensiones de sólidos, mezclas y emulsiones
de líquidos, gases y sólidos) utilizados en operaciones de perforación de
pozos de sondeo en la tierra”.
IMPORTANCIA
El fluido de perforación es el componente más importante que existe durante la perforación. El lodo
es un fluido preparado con materiales químicos, que baja por la tubería de perforación (impulsado
por bombas), circula dentro del pozo (por el interior de la tubería) para finalmente, ser devuelto a
la superficie por el espacio anular (espacio formado entre la pared del agujero y el diámetro exterior
de la tubería).
FUNCIONES
Dentro de las funciones más importantes que desempeña el fluido de perforación durante la
perforación en cualquiera de sus variantes (gas, aire, agua, diésel y suspensión coloidal a base de
agua y arcilla), tenemos las siguientes:
1. Control de las presiones del subsuelo.
2. Levantar los recortes de formación a superficie.
3. Suspender los recortes de formación cuando se detiene la circulación.
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4. Enfriar y lubricar la broca.
5. Formar una capa impermeable en la pared del pozo.
6. Evitar la corrosión de la herramienta.
7. Alivianar el peso de la sarta/casing.
8. Asegurar la máxima información de la formación a través de registros de pozo.
9. Facilitar la cementación y Completación del pozo.
10. Minimizar el impacto al medio ambiente.
Enfriamiento y Controlar las presiones

lubricación de la broca de la formación
Obturación de las Suspensión y descarga

formaciones permeables de recortes
Mantenimiento de la Control de la corrosión

estabilidad del agujero
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CLASIFICACIÓN DEL LODO
Una amplia clasificación de fluidos de perforación se observa a continuación:
Líquidos Gases
Mezclas gas-líquido
Base agua Base aceite Espuma Agua aireada Aire Gas natural
Los principales factores que determinan la selección de fluidos de perforación son:
 Tipos de formaciones a ser perforadas.

 Rango de temperaturas, esfuerzos, permeabilidad y presiones exhibidas por las
formaciones.
 Procedimiento de evaluación de formaciones usado.
 Calidad de agua disponible.
 Consideraciones ecológicas y ambientales.
CONTROL DE SÓLIDOS
Los sólidos del lodo de perforación pueden ser separados en dos categorías:
Sólidos de Baja Gravedad Específica (LGS), con una Gravedad Específica (SG) comprendida en el
rango de 2,3 a 2,8, y los Sólidos de Alta Gravedad Específica (HGS), con una SG de 4,2 o más. Los
materiales densificantes como la barita o la hematita componen la categoría de HGS y son usados
para lograr densidades superiores a 10,0 lb. /GAL (SG>1,2). Los sólidos perforados, las arcillas y la
mayoría de los demás aditivos de lodo están incluidos en la categoría de LGS y son frecuentemente
los únicos sólidos usados para obtener densidades de hasta 10,0 lb. /GAL (SG<1,2).
La Figura 1 muestra el rango recomendado de contenido total de sólidos para los lodos base agua.
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El control de sólidos se logra usando uno o varios de los métodos básicos de separación de sólidos:
• Sedimentación.
• Zaranda.
• Hidrociclones.
• Centrífugas rotativas.
Los hidrociclones y las centrífugas usan la fuerza centrífuga para lograr tasas de separación más altas
que las que se pueden obtener mediante la sedimentación gravitacional. Estos métodos son
similares a la sedimentación y están gobernados por las leyes de la física. Si se mantiene el lodo en
circulación para romper los esfuerzos de gel, entonces la sedimentación de las partículas está
gobernada por la ley de Stokes, la cual es:
g D  s   L 
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Vs  c s
46.3
Donde:
Vs = Velocidad de caída o sedimentación (pie/seg.)
gc= Constante de gravedad (pie/seg.2)
Ds= Diámetro del sólido (pie)
ρs = Densidad del sólido (lb./pie3)
ρL = Densidad del líquido (lb./pie3)
µ = Viscosidad del líquido (cP)
Esta ecuación es una representación matemática de los hechos que se observan comúnmente;
cuanto más grande sea la diferencia entre la densidad del sólido y la densidad del líquido (ρs – ρL),
más rápida será la sedimentación del sólido; cuanto más grande sea una partícula (DS), más rápida
será su sedimentación; y cuanto más baja sea la viscosidad del líquido (µ), más rápida será la
velocidad de sedimentación. Además, si se puede aumentar mecánicamente la fuerza que actúa
sobre las partículas (gC), la velocidad de sedimentación aumentará proporcionalmente. Para un
movimiento centrífugo como el que se observa en los hidrociclones y las centrífugas, la fuerza de
separación es proporcional al diámetro del movimiento circular, multiplicado por el cuadrado de la
velocidad rotacional (RPM), multiplicado por la masa de la partícula.
Las observaciones realizadas en el campo verifican que la baja viscosidad del lodo, sumada a un
caudal bajo del lodo, favorecen la sedimentación de los sólidos más grandes y más pesados; sin
embargo, si el lodo contiene barita, ésta también puede sedimentarse. La única manera de que
todos los recortes puedan ser separados de toda la barita sería que todos los recortes fuesen del
mismo tamaño y que toda la barita tenga un tamaño y una masa totalmente diferentes. La ley de
Stokes demuestra que partículas de diferentes densidades y tamaños, con masas idénticas
(densidad multiplicada por el volumen), tienen exactamente la misma velocidad de sedimentación,
dondequiera que esté ubicada – tanque de asentamiento, hidrociclón o centrífuga. Desde el punto
de vista de la separación de sólidos, sería imposible separar una partícula de lutita de 60 micrones
de una partícula de barita de 40 micrones utilizando las técnicas de sedimentación.
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Clasificación de los Tamaños de Partículas
Es importante entender la manera en que los tamaños de las partículas contenidas en el lodo de
perforación se clasifican y los tipos de sólidos que corresponden a cada categoría. Las partículas del
lodo de perforación pueden variar de arcillas muy pequeñas (menos de 1/25.400 de pulgada) a
recortes muy grandes (más de una pulgada). Debido a las partículas extremadamente pequeñas, los
tamaños están indicados en micrones. Un micrón es una millonésima de metro (1/1.000.000 ó 1 x
10-6 m). Por lo tanto, 1 pulgada es igual a 25.400 micrones.
Los sólidos del fluido de perforación están clasificados en las siguientes categorías, de conformidad
con su tamaño:
La malla es importante porque determina el tamaño de separación para las zarandas. La Figura 3 es
un dibujo ampliado para mostrar los tamaños de malla que aumentan de malla 20 a 325 y el tamaño
equivalente de partícula (en micrones) que pasará a través de cada malla. Se usa una malla200 para
la Prueba de Arena de API, en la cual todas las partículas que no pasan a través de la malla (>74
micrones) están clasificadas como arena. El noventa y siete por ciento de las baritas de buena
calidad (<74 micrones) pasarán a través de las mallas 200 y el 95% pasarán a través de las mallas
325 (<44 micrones). Por lo tanto, la mayoría de las baritas están clasificadas en la misma categoría
de tamaño que el limo.
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La agrupación de los sólidos en base al tamaño no toma en cuenta la composición física del material
que se está midiendo, aunque se usen los términos “limo” y “arena”. Por ejemplo, las partículas de
tamaño de limo pueden incluir partículas de lutita, arena fina, carbonatos finos y barita.
Las partículas de tamaño de arena pueden incluir partículas de arena, lutita, carbonatos, recortes y
materiales de pérdida de circulación, agentes puenteantes y barita gruesa.
Los sólidos coloidales incluyen la bentonita y otras arcillas; sólidos perforados muy finos (lutita,
arena y carbonatos); y barita fina. En general, el término “arcilla” se usa para describir los minerales
arcillosos molidos de alta calidad, como la bentonita de Wyoming, que son agregados para
aumentar la viscosidad del lodo y mejorar el revoque. Sin embargo, los recortes, la barita y otros
sólidos también aumentan la viscosidad, especialmente si el tamaño de las partículas se degrada
dentro del rango de tamaños coloidales.
En un lodo de perforación, la viscosidad aumenta proporcionalmente al área superficial de los

sólidos. El área superficial de todos los sólidos debe estar humectada. A medida que la cantidad de
líquido disminuye debido al aumento del área superficial, la viscosidad del fluido aumenta y la
eficiencia disminuye. Los sólidos coloidales producen la mayoría de la viscosidad en los lodos de
perforación, debido a este aumento del área superficial. Por este motivo, el volumen de los sólidos
coloidales contenidos en el lodo de perforación debe ser controlado por razones de economía y
eficacia. La Figura 4 ilustra la manera en que el tamaño de las partículas afecta el área superficial
para un sólido de volumen determinado:
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EFICIENCIA DE SEPARACION O “PUNTO DE CORTE”
La capacidad del equipo de control de sólidos es determinada por el volumen de lodo que éste
puede procesar y la cantidad y el tamaño de los sólidos que puede eliminar. Ningunos de los equipos
de control de sólidos usados en la perforación podrá eliminar el 100% de los sólidos generados. Para
comparar la eficiencia de los equipos de control de sólidos, se usa una clasificación de los tamaños
de partículas basada en el punto de corte. El punto de corte se refiere a la combinación de un tamaño
micrométrico con el porcentaje del tamaño de partículas que se elimina. Las designaciones de punto
de corte deberían incluir el porcentaje del tamaño indicado que se elimina. Los puntos de corte
siempre deben estar indicados por la letra “D”, con un subíndice que indique el porcentaje
eliminado. Sin este porcentaje, será imposible comparar dos tamaños de punto de corte. Un punto
de corte D50 de 40 micrones significa que 50% de las partículas de 40 micrones han sido eliminadas
y que 50% permanecen en el sistema de lodo, un corte de D16, 16% de las partículas que tienen el
tamaño micrométrico indicado son eliminadas, y D84 representa el tamaño micrométrico para el
cual 84% de los sólidos son eliminados.
Estos tamaños D son determinados a partir de la granulometría (distribución del tamaño de las
partículas) del líquido alimentado y de la descarga de sólidos. La combinación del punto de corte
D50 de la malla con la relación D84/D16 proporciona una idea más completa de la eficiencia de
separación. La relación D84/D16 indica la exactitud o “agudeza” del punto de corte – donde se
eliminan todos los sólidos hasta un tamaño determinado, pero no se elimina ninguna de las
partículas más pequeñas. Una malla de entramado cuadrado de calidad comercial realiza un punto
de corte preciso de casi 100% al tamaño de abertura de la malla, y los valores de D50, D84 y D16
son del mismo tamaño micrométrico que la abertura de la malla. Por lo tanto, la relación D84/D16
es de 1,0 para las mallas cuadradas de calidad comercial. Se prefiere tener mallas con una relación
D84/D16 próxima de 1,0; los valores superiores a 1,5 no son deseables. Se aplica la misma relación
de tipo D a los hidrociclones y a las centrífugas, donde la relación puede ser bastante alta, indicando
un punto de corte impreciso.
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MÉTODOS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS
Tanque de asentamiento o trampa de arena:
Los tanques de asentamiento casi nunca son usados en las operaciones modernas de perforación;
sin embargo, pueden ser usados de vez en cuando. La proporción de sólidos que se depositan en los
tanques de asentamiento o las trampas de arena depende de: (1) el tamaño, la forma y la gravedad
específica de las partículas; (2) la densidad del fluido de perforación; (3) la viscosidad del fluido de
perforación; (4) el tipo de régimen de flujo del fluido; y (5) el tiempo de estancia en el tanque.
De acuerdo con la ley de Stokes, la sedimentación eficaz de los sólidos sólo puede lograrse cuando
el fluido tiene un flujo laminar. Las velocidades de sedimentación pueden ser aumentadas usando
bajas viscosidades y bajos esfuerzos de GEL. Bajo condiciones de flujo tapón o flujo turbulento, la
sedimentación de sólidos es mínima, ya que sólo las partículas muy grandes tienden a sedimentarse.
En un equipo de perforación con zarandas de capacidad inferior, una trampa de arena o un tanque
de asentamiento eliminarán algunos de estos sólidos perforados de gran tamaño. La mayoría de las
zarandas modernas eliminarán los sólidos de tamaño de arena y más grandes sin necesitar el uso de
trampas de arena y/o tanques de asentamiento.
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Zarandas:
Los dispositivos de control de sólidos más

importantes son las zarandas, las cuales
son mallas vibratorias separadoras usadas
para eliminar los recortes del lodo (ver la
Figura). Como primera etapa de la cadena
de limpieza de lodo/remoción de sólidos,
las zarandas constituyen la primera línea
de defensa contra la acumulación de
sólidos.
Las zarandas se diferencian de los otros

equipos de eliminación de sólidos en que
producen un corte de prácticamente 100% (D100) al tamaño de abertura de la malla. Como se
muestra en la Figura 3, una zaranda de malla 200 cuadrada eliminará 100% de los sólidos más
grandes que 74 micrones, lo cual elimina la necesidad de usar un desarenador.
En cambio, las mallas de zaranda tipo sandwich, los hidrociclones y las centrífugas que se usan
actualmente, tienen eficiencias de remoción variables para diferentes tamaños de partículas, y se
les suele atribuir una clasificación D para el tamaño de partícula que se desea eliminar. Muchos
problemas potenciales pueden ser evitados observando y ajustando las zarandas para lograr la
eficiencia máxima de remoción en base a la capacidad de manejo. El uso de mallas con los
entramados más finos para eliminar la mayor cantidad posible de sólidos durante la primera
circulación del pozo constituye el método más eficaz de control de sólidos. Esto impide que los
sólidos sean circulados de nuevo y que su tamaño se degrade tanto que no puedan ser eliminados.
Las zarandas pueden eliminar hasta 90% de los sólidos generados. A menos que las zarandas estén
funcionando correctamente y tengan mallas con los entramados más pequeños posibles, todos los
demás equipos estarán sujetos a sobrecargas y a una operación ineficaz. Las zarandas no pueden
eliminar los sólidos que tienen tamaños de limo y coloidales, por lo tanto, resulta necesario usar la
dilución y otros equipos para controlar los sólidos perforados ultra finos.
Actualmente se usan tres tipos básicos de zarandas. Éstos son:
• La zaranda de movimiento circular, la cual es un tipo de zaranda más antigua en el mercado y

produce generalmente la fuerza centrífuga, o fuerza G, más baja.
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• La zaranda de movimiento elíptico, la cual es una versión modificada de la zaranda de movimiento

circular, en la cual se levanta el centro de gravedad por encima de la cubierta y se usan contrapesos
para producir un movimiento “oviforme” cuya intensidad y desplazamiento vertical varían a medida
que los sólidos bajan por la cubierta.
• La zaranda de movimiento lineal, la cual utiliza dos motores de movimiento circular montados en
la misma cubierta. Los motores están configurados para rotaciones contrarias para producir una
fuerza G descendente y una fuerza G ascendente cuando las rotaciones son complementarias, pero
ninguna fuerza G cuando las rotaciones son contrarias. La fuerza G de la mayoría de las zarandas de
movimiento lineal varía aproximadamente de 3 a 6.
El flujo de lodo debería extenderse lo más posible sobre la superficie de la malla mediante el uso de
las compuertas reguladoras de la alimentación ubicadas entre la caja de recibo (tanque de transición
entre la línea de flujo y la zaranda) y la superficie de la malla. Lo ideal sería que el lodo se extendiera
hasta 1 pie del borde de las mallas.
Por encima de todo, las mallas rotas o dañadas deben ser reemplazadas inmediatamente. En el caso
de las zarandas que están diseñadas con una pendiente negativa, la cual forma un charco de lodo
delante de la caja de recibo, cuidarse del riesgo de contraflujo de lodo por detrás del charco de lodo,
así como de la posibilidad de que las mallas cubiertas por el charco de lodo tengan agujeros o
rasgaduras. Ocasionalmente, los recortes pueden ser del mismo tamaño que las aberturas de la
malla y pueden bloquearse dentro de éstas, esto es conocido como el taponamiento de la malla.
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Resultará en la reducción de la capacidad de la malla y la pérdida del lodo entero. Para corregir este
problema, reemplazar con una malla más fina. La malla más fina debería impedir que los recortes
obturen las aberturas, de manera que puedan ser transportados hasta el final de la zaranda y
separados del sistema de lodo.
MALLAS DE ZARANDA
Una zaranda sólo es tan buena como el tamaño del entramado y la calidad de su malla. Actualmente
hay muchos tipos de mallas disponibles, cuyos rendimientos son variables. Por ejemplo, una malla
“cuadrada” de malla 100 elimina 100% de las partículas más grandes que 140 micrones, mientras
que una malla con “entramado en sandwich” de malla 100 de alto caudal elimina 95% de las
partículas más grandes que 208 micrones. El rendimiento de esta malla con entramado en sandwich
es aproximadamente igual al rendimiento de una malla “cuadrada” solamente de malla 70. La
selección de la malla se basa frecuentemente en la experiencia anterior, la cual debería ser
combinada con el conocimiento de las diferentes mallas y sus diferencias de diseño y capacidad.
Algunos términos generales usados para describir las mallas de las zarandas incluyen:
Malla: El número de aberturas por pulgada lineal. Por ejemplo, una malla “cuadrada” de malla 30 x
30 tiene 30 aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en ambas direcciones. Una malla
“oblonga” (abertura rectangular) de malla 70 x 30 tendrá 70 aberturas a lo largo de una línea de 1
pulgada en una dirección, y 30 aberturas en una línea perpendicular de 1 pulgada. Según el
fabricante, el tamaño del alambre y el tejido, esta malla de malla 70 x 30 se puede describir como:
(1) una malla “oblonga” o “rectangular” de malla 70, (2) una malla “oblonga 80” para clasificar la
abertura rectangular eficaz en términos de cuadrado equivalente, o posiblemente (3) una malla de
malla 100. Procurar no usar las designaciones de mallas para comparar los tipos de mallas. Además
del número de mallas, se usan varios tamaños de alambre y patrones de tejido que afectan el
tamaño de la abertura y el caudal para un tamaño de malla en particular. Cada una de las mallas
cuadradas, con mallas en sandwich, oblongas y empernadas de malla 100 elimina diferentes
tamaños de partículas.
Área abierta: El área no ocupada por los alambres. Una malla 80 con un área abierta de 46%
manejará un volumen de lodo más grande que una malla 80 que tiene un área abierta de 33%. En
lo que se refiere al área abierta, se debe considerar si una malla es plana o tridimensional (tal como
una malla corrugada) y la proporción de dicha área que está efectivamente procesando el fluido.
Las mallas corrugadas o tridimensionales, en las cuales una gran porción del área de la malla siempre
está expuesta encima del fluido, no contribuyen realmente al procesamiento del fluido.
Tipos de Mallas: Las variaciones en los tipos de mallas incluyen:
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 Mallas Tensionadas
 Mallas Pre-Tensionadas
1. Mallas planas
2. Mallas piramidales
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CONTENIDO DE ARENA
El adecuado contenido de sólidos (incluyendo sólidos aportados por la formación atravesada, así
como los sólidos propios del lodo) en el fluido de perforación es un aspecto clave para el desarrollo
normal de las operaciones de perforación. Pues un contenido excesivo de estos sólidos causaría
problemas en el control de las propiedades del lodo como en su rendimiento.
El control de sólidos se realiza mediante la unidad de control de sólidos que separa del lodo los
sólidos indeseables. Este Sistema está constituido por una serie de equipos mecánicos, tales como:
zarandas, hidrociclones, centrifugas, etc. El control de la eficiencia de separación de sólidos en el
UCS (Unidad de Control de Sólidos) se realiza mediante el análisis de muestras a la salida de los
equipos de separación. Este análisis de sólidos contempla pruebas estándar tales como:
1. Contenido de arena (Arenómetro)

2. Contenido total de sólidos, agua y aceite (Retorta)
3. Capacidad de intercambio catiónico (MBT)
El control periódico del contenido de arena en el lodo de perforación es importante porque la

presencia excesiva de arena podría resultar en problemas como: un revoque muy grueso (lo que
provocaría problemas de pega de tubería y pistoneo) o la deposición de arena en la herramienta
cuando se para la circulación, además, causaría una excesiva abrasión en las partes de la bomba y
en las conexiones de la tubería.
Arena: por definición del API, abarca las partículas de tamaño mayor que una malla 200 (74
micrones). Si esas partículas fueran en realidad arena de acuerdo con la definición geológica (cuarzo
y Sílice) podrían ser considerablemente abrasivas.
Determinación del contenido de arena: el contenido de sólidos es determinado mediante: lavado

por decantación, sedimentación o análisis por tamizado.
De los tres métodos el análisis por tamizado es el preferido debido a su confiabilidad y simplicidad
del equipo. El volumen de arena incluyendo el espacio entre los granos se mide y expresa en
porcentaje en volumen del lodo.
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (ARENÓMETRO)
El juego de determinación del contenido de arena “Arenómetro” se compone de una malla de 2 ½

pulgadas de diámetro, de malla 200 (74 micrones), un embudo de tamaño que se ajusta a la malla
y un tubo medidor de vidrio, marcado para señalar el volumen de lodo a ser añadido para leer el
porcentaje de arena directamente en la parte inferior del tubo, el cual está graduado de 0 a 20%.
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Preparación de la muestra:
Para simular una muestra de lodo con arena se procederá de la siguiente manera:
 Preparar el lodo con los parámetros dados en el laboratorio.
Medición del contenido de arena:
 Identificar el equipo Arenómetro, verificar la limpieza y el correcto estado de

mantenimiento.
 Llenar de lodo el tubo medidor de vidrio hasta la marca señalada. Añadir agua hasta la
siguiente marca. Tapar la boca del tubo con el pulgar y agitar enérgicamente.
 Verter la mezcla sobre la malla, añadir más agua al tubo, agitar y verter de nuevo sobre la
malla. Repetir hasta que el agua de lavado esté clara.
 Dar vuelta a la malla y con el uso de un pequeño embudo, llenamos de agua el tubo
nuevamente lavando la malla, de tal forma de introducir todos los granos al tubo.
 Esperar que la arena se asiente. Usando las graduaciones del tubo, leer el porcentaje de
volumen de arena.
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DESCRIPCION DE LA PRUEBA TAMIZ
Otra manera de calcular el contenido de arena es usando las mallas ASTM E11:
Medición del contenido de arena:
 Colocar cierta cantidad de barita sobre la malla.

 Esparcir la barita sobre la superficie de la malla y lavar con chorros suaves.
 Llevar la malla al horno y dejar por 30 minutos.
 Sacar la malla del horno, con una brocha recoger los restos y pesar en un lente,
previamente pesado, la masa de granos sobre la malla.
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EQUIPO A USAR
ELABORACION DEL LODO
BENTONITA Y BARITA Agitador HAMILTON BEACH
ARENOMETRO
Tubo de vidrio. Embudo. Malla 200. Varilla.
PRUEBA TAMIZ
Malla 200. Malla 325. Horno. Lentes
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PROCEDIMIENTO
1. PREPARACION DEL PRIMER LODO DENSIFICADO
Nuestro grupo estuvo conformado por 5 integrantes y fuimos nombrados grupoN°3, para lo cual se
nos asignó realizar el lodo densificado con los siguientes pesos:
Lodo compuesto por: 10 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂
Pesando los compuestos de los que se formara el lodo, obtenemos:
10.0033 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40.0674 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂
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Teniendo el lodo bien batido; se identifica el equipo Arenómetro, se toma el tubo de vidrio con
escala de porcentaje de sólidos en su base y se le introduce el primer lodo hasta la marca indicada:
Luego se llena el tubo con agua hasta la segunda marca y agitar vigorosamente
Usando la malla 200, se echa todo el contenido del tubo con chorros suaves en él para atrapar todas
las partículas menores a 74 micrones, y lavamos el tubo hasta que el agua este nuevamente
transparente haciendo pasar el fluido por la malla:
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Rápidamente le damos vuelta a la malla y usando un vaso de precipitado se lava la malla haciendo
caer toda el agua dentro del tubo de vidrio, con chorros suaves se trata de lavar toda el área de la
malla y antes de llenar el tubo nos detenemos:
Finalmente dejamos sedimentar unos minutos y leemos la cantidad de arena en la escala inferir del
tubo:
2. PREPARACION DEL SEGUNDO LODO DENSIFICADO
Se prepara un segundo fluido de perforación con nuevos parámetros con el objetivo de comparar la
cantidad de solidos que restan al aumentar la bentonita:
Lodo compuesto por: 22.5 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂
Pesando los compuestos de los que se formara el lodo, obtenemos:

Se realiza el mismo procedimiento que se izó para el primer lodo y en la sección siguiente se
comparan los resultados.
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PRUEBA TAMIZ
Siendo el grupoN°3, se nos asignó pesar dos muestras de 15gr de barita:
Identificamos las mallas ASTM E11 y pasamos a limpiarlas y asegurarnos que estén en buen estado,
la plateada consiste de una malla 200 (aberturas de 74 micrones) y la dorada, una malla 325
(aberturas de 44 micrones).
Esparcimos los 15 gr de barita sobre la superficie de cada una de las mallas y lavamos suavemente,
con una varilla deshacemos los granos más consolidados:
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Llevamos las mallas al horno durante 30 minutos y luego las sacamos cuidadosamente para barrer
los granos secos que quedaron y pesarlos en pequeñas lunas:
Restando los pesos de las lunas con los pesos de las lunas con los granos secos, tendremos las
masas de arena que no pasaron por cada una de las mallas:
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CALCULOS Y RESULTADOS
% DE SÓLIDOS EN EL LODO (MALLA 200)
El primer lodo está compuesto por:
Lectura observada en el tubo del Arenómetro:
Primera 0.05 %
prueba
Segunda 0.05 %
prueba
El segundo lodo está compuesto por:
Lectura observada en el tubo del Arenómetro:
Primera 0.05 %
prueba
Segunda 0.05 %
prueba
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GRANULOMETRIA
Se hizo pasar 15 gr de barita sobre cada malla, los valores de grano que no pasaron por las mallas
son:
Malla 200
Peso del lente solo: 𝑊𝐿1 = 18.0288 𝑔𝑟
Peso del lente con los granos: 𝑊𝐿1+𝐵1 = 18.0516 𝑔𝑟
Peso de los granos que no pasaron por la malla: 𝑊𝐵1 = 0.0228 𝑔𝑟
% de solidos que no paso por la malla 200:

𝑊𝐵1 0.0228 𝑔𝑟
% 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100% = × 100%
𝑊𝐵𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 15 𝑔𝑟
% 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 0.152%
Malla 325
Peso del lente solo: 𝑊𝐿2 = 32.7580 𝑔𝑟
Peso del lente con los granos: 𝑊𝐿2+𝐵2 = 32.7990 𝑔𝑟
Peso de los granos que no pasaron por la malla: 𝑊𝐵2 = 0.041 𝑔𝑟
% de solidos que no paso por la malla 325:

𝑊𝐵2 0.041 𝑔𝑟
% 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = × 100% = × 100%
𝑊𝐵𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 15 𝑔𝑟
26
CUESTIONARIO
1. Reportar el contenido de arena en % de volumen
El contenido de arena en % de volumen se pudo obtener mediante el uso del tubo del Arenómetro,
el cual posee una graduación de porcentaje de 0.25% a 20% de volumen de los 150 mL que entran
en dicho instrumento; se usó dos lodos el cual tuvieron el mismo resultado del contenido de arena
en % de volumen:
Primer lodo (%) Segundo lodo (%)

Primera prueba 0.05 0.05
Segunda prueba 0.05 0.05
2. Realice una comparación entre el % de volumen hallado con el Arenómetro y el calculado

con un balance de materias.
El kit Arenómetro maneja una malla 200, la cual consiste de aberturas de diámetro de 74 micrones,
sabemos que las bentonitas son de tamaño de arcilla y limo, es decir menor a 44 micrones, por ello
supondremos que toda la bentonita pasa sin problema por la malla; por ello, se hará el balance de
masas solo considerando el peso de las baritas una sola vez ya que ambos lodos tienen la misma
cantidad de barita:
1° 𝐿𝑂𝐷𝑂: 10 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂

2° 𝐿𝑂𝐷𝑂: 22.5 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂
Generalmente el % de barita mayor a 74 micrones en promedio es 3%, asumiremos este hecho

para hacer el balance de masa:
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 𝑎 74 𝜇 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 ∗ 3%

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 = 40 𝑔𝑟 ∗ 3%
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 = 1.2 𝑔𝑟
% de barita que no paso por la malla 200:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 0.05% ∗ 150 𝑐𝑐
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 0.075 𝑐𝑐
Asumimos la densidad de la barita 4.2 gr/cc:
𝑊𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 𝜌𝐵𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 ∗ 𝑉𝑁𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜
𝑊𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 4.2 gr/cc ∗ 0.075 𝑐𝑐
𝑊𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑜 = 0.315 gr
Error:
27
𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 1.2 𝑔𝑟 − 0.315 𝑔𝑟

𝐸= × 100% = ∗ 100% = 73.75%
𝑊𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜 1.2 𝑔𝑟
3. ¿Qué síntomas presenta el lodo debido al exceso de solidos?
Una alta viscosidad y peso del lodo son indicadores de un fluido de perforación con alto contenido
de solidos o ripios; También podemos identificar que un lodo posee un alto contenido de sólidos
presenciando sus consecuencias en la perforación como son: un bajo ROP, un mayor torque leido
en la cabina del perforador, un mal control de filtrado o una baja circulación del lodo; todos estos
eventos nos pueden decir que el lodo contiene un alto contenido de sólidos.
Menos ROP:
 Cabeza hidrostática mas alta.

 Interferencia con la broca/formación interfase.
Incremento de viscosidad:
 Geles más altos.

 Menos eficiencia de todos los equipos de SCE.
 Uso de mallas más grueso.
 Ratas de asentamiento más bajas (Stokes Law).
 Costos de dilución y tratamiento químico más alto.
Más abrasión afecta:
 Bombas y repuestos.
 Equipo Control de Sólidos.
 Mallas y soportes de mallas.
 Hidrociclones.
 Ensamblaje rotacional de centrifugas.
 Turbinas y MWD.
 Brocas y Tubería
Costos operacionales más alta
Costra de mala calidad
 Costra más gruesa.

 Más arrastre.
 Posible pega de tubería.
 Menos control de filtración.
 Se daña la formación.
28
4. ¿Cuál es el tratamiento que se debe seguir?
 DILUCION: La Dilución consiste en agregar un volumen de fluido base al lodo de perforación,

permitiendo la reducción de la concentración de sólidos en volumen.
 DESPLAZAMIENTO: El desplazamiento consiste en descartar grandes volúmenes de lodo por

lodo nuevo en óptimas condiciones.
 SEDIMENTACION: Se utiliza el principio físico de la gravedad mediante la ley de Stoke, se

deja descansar el lodo en tanque de gran tamaño y los sólidos caerán a diferentes
velocidades a la base, es efectivo para solidos gruesos aun asi en operaciones modernas no
se utiliza este método.
 MEDIOS MECÁNICOS: Consiste usar equipos mecánicos como zarandas, Hidrociclones y

centrifugas para limpiar el lodo; cada uno de estos equipos separan solidos cada vez más
pequeños y trabajan en cadena para un correcto control de sólidos.
 MEDIOS MECÁNICO-QUÍMICOS.
5. ¿Qué entiende por floculación, dewatering y desfloculación química?
Floculación: Se refiere a la asociación de borde a borde y/o borde a cara de las partículas,
resultando en la formación de una estructura similar a un “castillo de naipes”. Esto causa un
aumento de la viscosidad, gelificación y filtrado. La severidad de este aumento depende de las
fuerzas que actúan sobre las partículas enlazadas y del número de partículas disponibles para
ser enlazadas. Cualquier cosa que aumenta las fuerzas repulsivas entre las partículas o causa la
contracción de la película de agua adsorbida, tal como la adición de cationes divalentes o las
temperaturas elevadas, puede fomentar la floculación.
Dewatering: Consiste en el tratamiento y la completa eliminación de los sólidos en suspensión

de todos aquellos fluidos no reutilizables; como el agua utilizada para limpieza de piletas,
colchones de cementación, lodos contaminados, volumen retirado con chupa de las trampas
decantadoras o el lodo del ultimo pozo de la campaña. Cuando el lodo de perforación ya no se
utilice mas, se le hace este tratamiento, el lodo de perforación se bombea para el área de
(dewatering) haciéndose pasar por una decantadora centrifuga la cual hace la separación de la
parte solida de la liquida por medio de la fuerza centrífuga cuando esto ocurre los sólidos son
llevados para ser tratados en la piscinas de tratamiento de solidos generados.
Desfloculación química: Se entiende por desfloculación química, al uso de productos químicos

para generar la separación de partículas. Los productos químicos de carga aniónica que se usan
comúnmente para el tratamiento del lodo de perforación incluyen fosfatos, taninos, ligninas de
ácido húmico (lignito), lignosulfonatos y polímeros sintéticos de bajo peso molecular. Esta
adsorción modifica el equilibrio de las fuerzas que actúan sobre la partícula de arcilla, pasando
de una fuerza de atracción (floculación) a una fuerza repulsiva (desfloculación). En vez de unirse,
las partículas se rechazan o tienden a evitar cualquier contacto entre ellas.
29
OBSERVACIONES
 La prueba de control de solidos usando el Arenómetro se realizó 2 veces para el
lodo de 10 gr de bentonita y 2 veces para el lodo de 22.5 gr de bentonita, debido al
pequeño valor de porcentaje que nos resultaba; aun así el valor no aumento.
 El tubo de vidrio del kit Arenómetro, maneja una escala de porcentaje de sólidos en
su parte inferior de 0.25% hasta 20%, nuestro resultados no marcaron ninguna de
estas separaciones ya que el valor obtenido es menor a 0.25%.
 Los granos de barita luego de secarse en el horno, presentaban rastros de polillas,

esto altera el peso de los sólidos que no pasaron por la malla, dando un valor
ligeramente mayor al verdadero.
 Otro error puede deberse a que no toda la baritina o bentonita llega a desprenderse
totalmente del papel donde pesamos cada aditivo; e igual en las paredes del vaso
metálico, donde podemos observar grumos.
RECOMENDACIONES
 Tener los equipos Arenómetro y mallas ASTM E11 en espacios cerrados y secos,
para evitar daño del equipo y contacto con agentes externos.
 Asegurarse que los equipos este en buen estado y que la mallas estén bien sujetas
a los bordes.
 Al hacer pasar el lodo por la malla 200 y 325 del Arenómetro, hacerlo con chorros
suaves y asegurarse que todo el fluido pase a través de él.
 Luego de pasar el fluido por las mallas 200 y 325, lavar el tubo y echar los restos por
la malla, repetir el lavado hasta que el fluido dentro del tubo no este opaco.
 Al hacer pasar los gramos de barita por la malla ASTM E11, hacerlo con chorros
suaves, además asegurarse que toda la barita este esparcida en el área de la malla
y con una varilla deshacer los grumos del aditivo.
 Al sacar las mallas ASTM E11 del horno hacerlo una a la vez y con un trapo encada
mano, dejar enfriar al menos 5min antes de proceder a pesar los granos secos
sobre la malla en los lentes.
30
CONCLUSIONES
 El porcentaje de sólidos en volumen hallado usando el kit Arenómetro para los dos
lodos, conserva el mismo valor para cada prueba, ya que solo se varió la cantidad
de bentonita en su composición de 10gr a 22.5gr, manteniendo la cantidad de barita
en 40 gr, y como sabemos, la bentonita es una partícula de baja gravedad específica
(LGS) y de clasificación de tamaño de grano coloidal, lo cual sera un grano que
pasara sin ningún problema por la malla 200 del equipo, concluimos que el aumento
de la barita no variara el porcentaje de los sólidos retenidos al usa una malla 200 en
los 150 mL de volumen que caben el tubo:
1° 𝐿𝑂𝐷𝑂: 10 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂

2° 𝐿𝑂𝐷𝑂: 22.5 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑒𝑛𝑡𝑜𝑛𝑖𝑡𝑎 + 40 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑖𝑡𝑎 + 350 𝑐𝑐𝐻2 𝑂
Primer lodo (%) Segundo lodo (%)

Primera prueba 0.05 0.05
Segunda prueba 0.05 0.05
 Los porcentajes en masa de solido secos de 15 gr de barita total, que no lograron

pasar por la malla ASTM E11 de malla 200 (max retención 3%) cumple la norma API
35A, siendo su porcentaje de sólidos menor al 3 %, mientras que en la malla 325
(min retención 5% y max retención 11%) no cumple la norma API ya que su
porcentaje de sólidos es menor al 5%.
Malla 200 Malla 325

% de solidos (%) 0.152 0.273
Los valores de porcentaje de solidos son muy bajos, se puede concluir que la barita
que se está usando en su mayoría es de diámetro menor a 44 micrones, ya que casi
toda la masa por esta malla 325 que tiene aberturas de menor diámetro que la malla
200, salvo un pequeño porcentaje de barita se pudo retener en cada caso.
 El valor de porcentaje de solidos retenido por la malla ASTM E11 de malla 325 es
casi el doble del valor de porcentaje de granos retenidos de la malla 200, ya que
este presenta menor diámetro (44 micrones) de abertura a diferencia de la malla
200 (74 micrones), por ello los granos de barita de tamaño mayor a 44 micrones
podrán pasar por la malla 200 con facilidad pero no por la malla 325.Recordemos
que el tamaño de la barita está clasificado como Limo y varía desde 2 a 74 micrones.
31
BIBLIOGRAFIA
1. MANUAL DE FLUIDOS DE PERFORACION –API ENERGY
2. MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL LABORATORIO DE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

(VELÁSQUEZ VILLEGAS, LUIS.).
3. CURSO DE CONTROL DE SOLIDOS - MISWACO
4. TEORIA DE CONTROL DE SOLIDOS - BRANT
LINKS
1. http://docencia.udea.edu.co/cen/tecnicaslabquimico/02practicas/practica03.htm
2. http://www.glossary.oilfield.slb.com
3. http://perfob.blogspot.pe
32

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CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA PP – 321B

CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA

INFORME DE LABORATORIO / CONTROL DE SOLIDOS Y GRANULOMETRIA

ING. MARIA VIERA PALACIOS

MORAN QUILIANO, ALFREDO MISAEL RAMON / 20154123J

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

 DESCRIPCIÓN DEL ARENÓMETRO

 DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA TAMIZ (ASTM E11)

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

 Comparar los instrumentos utilizados en laboratorio con los utilizados en el campo.

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

El fluido de perforación o también llamado lodo de perforación se define

1. Control de las presiones del subsuelo.

2. Levantar los recortes de formación a superficie.

3. Suspender los recortes de formación cuando se detiene la circulación.

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

4. Enfriar y lubricar la broca.

5. Formar una capa impermeable en la pared del pozo.

6. Evitar la corrosión de la herramienta.

7. Alivianar el peso de la sarta/casing.

8. Asegurar la máxima información de la formación a través de registros de pozo.

9. Facilitar la cementación y Completación del pozo.

10. Minimizar el impacto al medio ambiente.

Enfriamiento y Controlar las presiones

Obturación de las Suspensión y descarga

Mantenimiento de la Control de la corrosión

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

CLASIFICACIÓN DEL LODO

Una amplia clasificación de fluidos de perforación se observa a continuación:

Los principales factores que determinan la selección de fluidos de perforación son:

 Tipos de formaciones a ser perforadas.

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

Clasificación de los Tamaños de Partículas

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

En un lodo de perforación, la viscosidad aumenta proporcionalmente al área superficial de los

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

EFICIENCIA DE SEPARACION O “PUNTO DE CORTE”

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

MÉTODOS DE SEPARACIÓN DE SÓLIDOS

Tanque de asentamiento o trampa de arena:

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

Los dispositivos de control de sólidos más

Las zarandas se diferencian de los otros

Actualmente se usan tres tipos básicos de zarandas. Éstos son:

• La zaranda de movimiento circular, la cual es un tipo de zaranda más antigua en el mercado y

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

• La zaranda de movimiento elíptico, la cual es una versión modificada de la zaranda de movimiento

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

Tipos de Mallas: Las variaciones en los tipos de mallas incluyen:

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

1. Contenido de arena (Arenómetro)

El control periódico del contenido de arena en el lodo de perforación es importante porque la

Determinación del contenido de arena: el contenido de sólidos es determinado mediante: lavado

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO (ARENÓMETRO)

El juego de determinación del contenido de arena “Arenómetro” se compone de una malla de 2 ½

Facultad de Ingeniería de Petróleo y Gas natural Alfredo Moran Q.

 Preparar el lodo con los parámetros dados en el laboratorio.