Manual Basico de Aluminio PDF

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perfiles de aluminio:
Puertas-Ventanas-Frentes de placar-Pérgolas-Techos vidriados-Mamparas de baños-Tabiques

divisorios para oficinas y locales-Barandas para balcones-Mosquiteros – Mosquiteros Enrollables –
Persianas – vitrinas – Muebles para comercios -Piel de vidrios-Postigos-Estructuras de aluminio-
Cerramientos para piscinas y quinchos.
Este curso incluye videos, procedimientos, manuales y explicaciones teórico prácticas paso a
paso para aprender de manera efectiva y rápida a fabricar todo tipo de aberturas con perfiles
de aluminio.
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Lo que permitirá desempeñarse en fabricas, talleres o comenzar su propio negocio de
aberturas.
Contenido del curso completo
Este Curso está dividido en 10 módulos:

Módulo 1
Módulo 1 - Herramientas, Máquinas, Seguridad, Corte, Mecanizado
- Conocer las herramientas y equipamientos utilizados en carpintería de aluminio.
- Conocer acerca de procedimientos de seguridad en el taller de carpintería de aluminio.
- Aprender a cortar con sierra.
- Aprender a trabajar con una planilla de trabajo.
- Aprender a realizar mecanizado de perfiles.
Este modulo contiene 13 videos
1
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Módulo 2
Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Ajustes
- Aprender a armar una ventana corrediza.
- Conocer acerca de distintos encuentros de perfiles.
- Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas.
- Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos.
Módulo 3
Módulo 3 - Paño fijo con travesaño, Ventana rebatible
- Aprender a armar un paño fijo con travesaño.
- Aprender a armar una ventana rebatible.
Módulo 4
Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Armado de dvh
- Aprender a armar una ventana oscilobatiente.
- Aprender a armar un dvh.
Módulo 5
Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento
- Aprender a armar una ventana proyectante.
- Aprender a armar una ventana de proyección y deslizamiento.
Módulo 6
Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero
- Aprender a armar una ventana banderola.
- Aprender a armar un mosquitero.
Módulo 7
Módulo 7 – Mampara de baño.
Este modulo contiene 1 video
Módulo 8
2
Módulo 8 – Utilización de distintos tipos de perfiles.
- Aprender a armar ventanas con distintos tipos de perfiles.
- Aprender a armar Ventana y Puerta Corredizas
-Aprender a armar distintos tipos de mosquitero (fijo, corredizo de enrollar)
-Aprender a armar distintas aberturas para distintos usos.
Módulo 9
- Aprender a armar una mampara de baño.
Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se coloca una mampara de baño.
Este modulo contiene 1 video.
Módulo 10
Módulo 10 – Herrajes y Accesorios.
- Aprender a colocar todo tipo de accesorios y herrajes.
Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se colocan cerraduras, anclajes,
manijas, etc.
Este modulo contiene 48 videos.
Módulo Extra
- Aprender a fabricar rejas de aluminio
13 Manuales pasó a paso: en formato PDF listos para imprimir

1. Manual capacitación carpintería en aluminio
2. Manual de inspección visual de perfiles
3. Manual de instalación para el carpintero de aluminio
4. Manual colocación de aberturas
5. Manual práctico en carpintería en aluminio
6. Manual Ventanas desplazables
7. Manual Fabricación de aberturas
8. Manual puerta de rebatir
9. Manual Paño fijo
10. Manual puerta tablero tubular
11. Manual tabique tubular
12. Manual ventana puerta corrediza
13. Manual como elegir la ventana adecuada.
El curso incluye:
Más de 100 Manuales técnicos de todos los modelos de perfiles disponibles en el mercado
latinoamericano además contienen listas de accesorios, tablas y todo lo necesario para fabricar
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 Fotos, folletos, catálogos y gráficos de todos los perfiles para que los pueda imprimir.
 Detalles técnicos de todos los modelos de perfiles.
 Manual el vidrio (como seleccionar y calcular un vidrio según el tipo de Abertura).
 Manuales de selladores para vidrios según su finalidad.
 Fotos, detalles técnicos, y forma de colocación de accesorios para aberturas de Aluminio
(cerraduras, picaportes, fallebas y bisagras).
 Fotos y detalles técnicos de burletes para aberturas de aluminio.
 Grafico y detalles técnicos y forma de colocación de todos los accesorios para aberturas de
aluminio (escuadras, grampas, rodamientos, etc.).
 Descripción de maquinas y herramientas para la fabricación de aberturas.
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Manual básico de Aberturas con perfiles de aluminio
5
Introducción a la maquinaría a utilizar
La maquinaria en la carpintería metálica es fundamental; ante todo, se está trabajando con

materiales diferentes, duros, a los que hay que dar complicadas y precisas formas, tanto
para su interconexión, corno para su adaptación a las superficies arquitectónicas para las
que son diseñados; por lo que la utilización de unas herramientas adecuadas, así corno
hacer un buen uso de ellas, es fundamental para un técnico en esta disciplina. Una
relación de las más importantes se desarrollará a continuación.
Un taller de carpintería metálica de aluminio deberá estar equipado de todas aquellas

máquinas que sean necesarias y suficientes para el completo desarrollo de su actividad,
siempre teniendo en cuenta la capacidad de producción y economía del trabajo, que
determinará el número de cada una de ellas.
En principio su instalación queda resuelta con máquinas eléctricas, de forma que si

equipamos el taller con energía suficiente a una tensión de 220 voltios, trifásica,
encontraremos fácilmente en el mercado el equipo necesario para dejar resueltas todas las
mecanizaciones que se van a presentar en la ejecución de los diferentes trabajos. Sin
embargo, se debe considerar la posibilidad de dotar al taller desde un principio de una
instalación neumática, o al menos parcialmente neumática, que con respecto a
determinadas máquinas aporta unas ventajas decididamente definitivas.
Hay que tener en cuenta también que existe en el mercado una gama muy completa de
máquinas fabricadas especialmente para trabajar con mucha efectividad la perfilería de
aluminio, metal que posee unas características muy particulares y propias, diferentes de
las de otros metales e incluso de las de la madera, a las que debemos recurrir si lo que
pretendemos es obtener unos resultados con todas las garantías.
Banco de trabajo
El banco de trabajo es uno de los elementos fundamentales de la elaboración de los
productos de carpintería metálica. De su correcto diseño, dependerá en gran medida el
rendimiento alcanzado, por lo que ha de ser elegido, de manera que resulte lo más
cómodo y eficiente para el operario.
Ha de contar con las herramientas adecuadas, situadas en lugares accesibles (tanto más,
corno más frecuente sea el uso de la herramienta), y permitir el movimiento tanto del
carpintero corno del material sobre el que éste trabaja.
Su ubicación dentro del taller es también de gran importancia, para reducir al mínimo los
tiempos improductivos dedicados al transporte de material hasta el mismo.
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Existen infinidad de modelos comerciales en el mercado, de los más diversos materiales,

tamaños y formas. Cada uno habrá de elegir los que más se adapten a las necesidades y
disponibilidades. Por regla general los materiales más utilizados en la confección de
bancos de trabajo son la madera (de algún tipo duro y consistente corno el arce, fresno,
haya, nogal o roble), el aluminio y el acero. En todo caso ha de estar reforzada para
soportar sin problemas pesos elevados.
Por regla general, en el caso de bancos de madera de una media de entre 70 y 200
centímetros de ancho y 1,5-4 metros de largo (existen modelos extensibles que permiten
fijar la longitud y la anchura de acuerdo con el trabajo que se realiza), con un espesor de al
menos 10 centímetros en el tablón superior. Cuando se utiliza acero o aluminio, este
espesor es bastante más reducido. La altura de trabajo depende en gran medida de la del
operario que utilice el banco, siendo como media de entre 90 y 110 centímetros. Existen
actualmente en el mercado bancos de trabajo de altura variable, que se modifica mediante
un sencillo sistema de motores eléctricos y que se adaptan a las necesidades y gustos del
trabajador.
Distintos tipos de bancos de trabajo para carpintería metálica, tanto de construcción propia
como comerciales.
El banco de trabajo ha de estar dotado de lugares en los que dejar las herramientas
mientras no son utilizadas. Las soluciones más frecuentes son baldas o cajones situados
bajo el tablón principal, o bien estanterías o armarios situados frente al puesto de trabajo (o
una combinación de ambos sistemas). Además es conveniente que cuente con zonas más
reforzadas para la colocación de maquinas eléctricas o neumáticas así como un número
suficiente de conexiones eléctricas para la alimentación de las mismas y de las
herramientas que lo requieran.
Es también deseable contar con bancos de trabajo de menores dimensiones para

utilizados en trabajos complementarios o incluso, si éstos son plegables, para utilizados en
los lugares de instalación definitiva como bancos portátiles.
En cualquier banco de trabajo se ha de contar con una serie de herramientas de sujeción,

las cuales retendrán las piezas con las que se trabaja, evitando así errores debidos a
movimientos inesperados de dichas piezas. Las más utilizadas son los tornillos de banco y
los gatos (denominados a veces sargentos).
Los tornillos de banco están formados por dos bocas, una de ellas fija, y la otra
desplazable mediante un eje roscado provisto de una manivela, que se acciona bien
manualmente o por medio de motores eléctricos. Es conveniente contar con varios
modelos de distinta medida, forma, longitud y tipo de base (fija o móvil). Habitualmente se
sujetan al banco de trabajo mediante tornillos y tuercas o mediante el uso de otra mordaza
(en los modelos móviles).
Los gatos están compuestos por una boca fija y otra móvil que se desliza sobre una guía
roscada. Al final de ésta presentan una empuñadura manual que es la que sirve para
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ajustadas. Se utilizan sobre piezas más pequeñas que los tornillos de banco, o para
complementar la acción de éstos. Durante la utilización de estas herramientas hay que
tener en cuenta las siguientes normas:
Si sujetamos piezas o materiales frágiles, no se debe apretar demasiado, ya que se

podrían originar roturas o deformaciones.
Cuando el material a sujetar es blando o fácilmente rallable hay que colocar entre éste y la
herramienta unas chapas o tacos de madera denominadas "mordiente s", para proteger la
pieza contra los daños anteriormente mencionados.
Los tornillos de banco deben ir fijados, preferentemente a un banco de trabajo estable y

resistente.
Hay que mantener estas herramientas de sujeción siempre bien limpias y engrasadas, para
evitar la oxidación y evitando ensuciar el material sobre el que se trabaja.
Es conveniente que, una vez finalizado el trabajo, no se dejen las mordazas apretadas, ya
que de hacerse así, se aumenta el desgaste de sus estrías.
No es conveniente desenroscar el tornillo de banco hasta el final, ya que puede caer y

producir un accidente, además de que se desgasta en exceso la rosca, con lo que perderá
capacidad de sujeción y habrá que reemplazarlo de forma frecuente.
Mesa de montaje para fresado:
Durante el trabajo hay que revisar de forma constante las mordazas, para que estas no se
aflojen, dejando moverse o incluso caerse las piezas sobre las que trabajamos.
Durante el uso de gatos de gran tamaño, hay que procurar que se mantengan totalmente
fijos, para evitar su caída, ya que se pueden deformar, constituyendo incluso un riesgo de
lesiones para el trabajador
Además de estos elementos, será conveniente contar con las herramientas manuales
necesarias para la realización minuciosa del trabajo. La ausencia de alguna de ellas puede
retrasar de forma drástica la finalización del mismo, con el consiguiente incumplimiento de
los plazos de entrega y la desacreditación profesional que ello conlleva. Además es
necesario contar siempre con herramientas y piezas de recambio suficientes para que las
averías o roturas sean suplidas de inmediato.
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Elementos de sujeción y herramientas manuales

El taller de un buen profesional ha de contar, como mínimo, con los siguientes elementos:
Metros y cintas métricas
Son los instrumentos para realizar medidas de longitudes, existiendo modelos de

diferentes precisiones. Los más empleados en taller son los plegables, los flexibles y las
reglas graduadas.
Los plegables constan de láminas (de 10-20 centímetros cada una) de madera, acero o
duraluminio articuladas mediante remaches. Son poco exactos y no permiten medidas en
curva.
Los flexibles o cintas métricas habituales constan de una cinta de acero delgada con
sección curva para darle una mayor resistencia, con una caja metálica para arrollarla
dotada de un resorte que efectúa el enrollado automáticamente. Hay modelos disponibles
de entre 1 y 5 metros (algunos de más longitud, pero se atascan y deterioran con mayor
facilidad). Son más precisos que los plegables y permiten tomar medidas en superficies
curvas. Además ocupan menos espacio y son muy manejables.
Reglas graduadas
Son láminas rígidas de acero de sección rectangular de entre 20 y 100 cm de longitud.

Generalmente permiten medidas tanto en centímetros como en pulgadas. Los modelos
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denominados "de tacón" aseguran la coincidencia de la división o con las aristas de las
piezas al no tener espacios muertos al inicio.
En todo caso, para una perfecta conservación de las herramientas de medida hay que
evitar que sufran golpes, mantenerlas separadas de otras herramientas para que no se
arañen, y evitar que se doblen. Además en las que están construidas en metal, hay que
limpiarlas cuidadosamente y protegerlas de la oxidación.
Destornilladores
Es una herramienta bien conocida. Habrá que tener todos los tipos y medidas necesarios
para aplicar al trabajo en curso. En este sector se usan tanto los de cabeza plana como los
de estrella, preferiblemente de marcas de calidad probada.
Remachadoras
Se utilizan para la creación de uniones fijas o desmontables, si bien en este último caso al
liberar la unión se producen daños en los propios remaches. Mediante el remachado se
unen dos o más chapas que han sido previamente taladradas en lugares concretos,
mediante unos vástagos metálicos (los remaches), generalmente de acero, de cuyos
extremos uno es una cabeza preformada y el otro se forma en la operación del remachado.
Cuando esta operación se realiza en caliente se denomina roblonado. Los remaches

convencionales no son en la actualidad los más empleados, ya que éstos se cierran
manualmente mediante el empleo de martillos, con lo que el acabado no es homogéneo y
se corre el riesgo de dañar al producto final, siendo los más utilizados los remaches de
tracción, en los que una máquina remachadora sujeta la cabeza del remache a la vez que
tira del vástago hasta partirlo, quedando el remache perfectamente cerrado y bien
conformado.
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Algunas de las ventajas más destacables del uso de remaches son que permiten un
ensamblaje rápido, a un bajo coste, permitiendo además el uso de mano de obra no
especializada, mediante herramientas sencillas, rápidas y de poco peso. Las uniones
resultantes son de buena calidad, con una buena resistencia a la vibración y a la tracción.
No deforma las superficies sobre las que se aplican, aún estando pintadas o esmaltadas.
Otra ventaja del remachado es la facilidad con que se pueden desmontar las juntas, siendo
también una práctica muy utilizada a la hora de unir metales con otros materiales
(plásticos, gomas, etc.). Como desventaja hay que hacer notar que las juntas unidas
mediante remaches presentan una mayor corrosión galvánica (la que se origina cuando los
materiales son distintos y por tanto de diferente poder electrolítico), además de observarse
un debilitamiento de la resistencia del material en las zonas perforadas.
La sistemática de utilización de una remachadora es la siguiente:
Paso 1: se introduce el vástago en la boquilla de la remachadora, introduciéndose acto

seguido la cabeza del remache en los orificios previamente efectuados en las piezas a unir.
Éstos han de ser del diámetro suficiente como para que el vástago entre sin dificultad y
que no haya demasiada holgura. Por regla general, los remaches existentes en el mercado
se corresponden con las medidas estándar de taladros.
Paso 2: al accionar la remachadora, las mordazas que ésta posee ejercen sobre el vástago
una fuerza de tracción. El extremo de éste deforma la cabeza del remache, con lo que se
consigue la unión de las dos piezas, siendo sujetadas por las cabezas a ambos lados de
las mismas.
Paso 3: cuando se alcanza el grado máximo de presión, el vástago debilitado en su parte

superior, se partirá al ras de la cabeza del remache. En raras ocasiones, y en
remachadoras de poca calidad, puede ser necesario realizar un ligero limado del remache
para evitar zonas cortantes o punzantes.
Paso 4: una vez quedan separados el vástago
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Los tipos más importantes de remaches que se utilizan actualmente (si bien existen tipos
especiales, pero usados únicamente en determinados sectores minoritarios) son los
siguientes, clasificados por el tipo de cabeza que presentan:
 De cabeza alomada: son los de más demanda en el mercado, ya que se

adaptan a gran cantidad de usos. Se encuentra en todas las medidas
determinadas por la norma DIN 7337. Se pueden encontrar en diámetros
comprendidos entre los 2,4 y 6,4 mm, pudiendo unir planchas de un grosor
entre 0,5 y 182 mm.
 De cabeza avellanada: se utilizan cuando necesitamos obtener acabados

totalmente planos (y por tanto la cabeza no debe sobresalir). Precisa de un
taladro especial que le facilite el hueco para la cabeza. Se puede encontrar en
las mismas medidas que los remaches de cabeza alomada.
 De cabeza ancha: se utilizan sobre todo cuando queremos unir materiales de

diferentes resistencias o cuando éstas son relativamente bajas, ya que este
tipo de cabeza reparte las tensiones en una mayor superficie, reduciendo por
tanto el riesgo de deformación. Las cabezas, dependiendo del diámetro del
vástago, se pueden encontrar de entre 9,5 y 16 mm de ancho.
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Ejemplo de remachado
En todo caso podremos encontrar remaches fabricados en diversos materiales, siendo los
más frecuentes los de aleación de aluminio y magnesio, acero, acero inoxidable y cobre,
algunos de ellos lacados en diversos colores, anodizados, cincados o bicromatizados.
Habrá que contar en todo momento con remaches suficientes en el taller, especialmente
de las medidas más utilizadas (entre 2,5 y 4 mm de diámetro).
Martillos o mazos
En carpintería metálica se utilizan para realizar pequeños ajustes en las juntas, por lo que
no resultan interesantes los de cabeza de acero, ya que de usarse de forma directa sobre
los materiales, pueden producir daños (como deformaciones y arañazos), que devalúan al
producto. Por ello lo más conveniente es el uso de mazos y martillos de cabeza de goma
dura. Si no hay más remedio que utilizar los de acero, hay que tener la precaución de
proteger las piezas con tacos de madera o de plástico, no realizándose jamás esta práctica
sobre planchas o piezas delgadas de menos de 2 mm de espesor.
Niveles
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Los niveles son instrumentos que permiten verificar que las piezas se encuentran
orientadas y alineadas de forma correcta. Los más utilizados son los de burbuja que
pueden realizar mediciones tanto lineales (niveles tubulares), como superficiales (niveles
tóricos), si bien se van introduciendo poco a poco en el mercado niveles electrónicos de
alta precisión.
Los niveles tubulares consisten en un tubo de vidrio de pequeñas dimensiones lleno en

casi su totalidad de un líquido de viscosidad reducida (normalmente alcohol, éter o
bencina, ya que éstos además de baja viscosidad no se congelan a bajas temperaturas, no
atacan al vidrio y son inalterables al paso del tiempo), quedando una pequeña burbuja de
aire mezclada con los vapores del líquido. Cuando la burbuja se sitúa en el centro del tubo,
significa que el plano donde se apoya el nivel está totalmente horizontal. En los niveles
tóricos el tubo presenta una forma circular y convexa, de forma que la burbuja se desplaza
en un plano horizontal, lo cual permite determinar inclinaciones de planos.
La calidad del nivel dependerá de la movilidad de la burbuja. Para ello, no es suficiente que
el líquido sea poco viscoso, sino que conviene que la burbuja sea del mayor tamaño
posible ya que ello reduce la resistencia que la capilaridad ofrece al movimiento de la
misma. También es necesario que el tubo presente un diámetro adecuado, ya que si es
muy pequeño habrá poco líquido bajo la burbuja y el desplazamiento de ésta será débil y si
es demasiado grande, la sensibilidad de la burbuja será excesiva y el nivel no será
operativo. Por lo general los tubos deben tener entre 10 y 12 mm de diámetro. Además
será imprescindible que la superficie interna del tubo esté perfectamente pulimentada, ya
que las rugosidades, aún siendo pequeñas, darán lugar a rozamiento s que frenarán o
detendrán el movimiento de la burbuja, y por tanto desvirtuarán la fiabilidad del nivel.
La temperatura ambiente también influye en la movilidad de la burbuja, al contraerse ésta

al elevarse la temperatura, generando un movimiento más lento y resultando más difícil la
estimación del momento en que alcanza el equilibrio.
Existen modelos de escala graduada desplazable, que permiten medir ángulos de

inclinación, por lo que son más prácticos a la hora de instalar piezas con desnivel o con
acabados no verticales (como escaleras, cerramientos, etc.).
Calibre Vernier o pie de rey
Es un instrumento de medida que se emplea para pequeñas y medianas dimensiones.
Consta de una regla graduada y doblada a escuadra por un extremo en la que se desliza
otra escuadra también graduada, denominada nonio, que sirve para apreciar al menos
décimas de milímetro, dependiendo del modelo empleado. Los de uso habitual en
carpintería metálica nos facilitan tres tipos de medida: exteriores, interiores y de
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profundidad. Existen en el mercado calibres electrónicos de alta precisión, capaces de

facilitamos diferencias de medida de hasta 0,01 milímetros, si bien en el trabajo normal de
taller tal precisión no es necesaria.
Micrómetro
Son instrumentos de medida para pequeñas dimensiones, basados en el uso de roscas de

tornillo, ya que se que mide el desplazamiento del husillo (cuerpo cilíndrico roscado)
cuando es movido mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio
en movimiento lineal.
El desplazamiento del husillo amplifica la rotación del tornillo y el diámetro del tambor, de
forma que las graduaciones situadas alrededor de la circunferencia del tambor permiten
leer un cambio pequeño en la posición del husillo. Dada su estructura, son empleados en
la medida de espesores, pudiendo ajustar las medidas hasta diferencias de centésimas de
milímetro. Existen en la actualidad micrómetros electrónicos de alta precisión, si bien no
tienen un uso frecuente en la carpintería metálica.
3 Elementos de sujeción y herramientas manuales ii

Plantillas
Dado que la mayor parte de los trabajos de punción, corte y taladrado que se realizan en
carpintería metálica se ajustan a unas conformaciones estándar, es normal el disponer de
plantillas que se ajustan a la disposición de dichos trabajos, para garantizar el que todos
ellos sean iguales. Estas plantillas se pueden elaborar por el mismo profesional, o,
preferiblemente adquirirse ya hechas, lo que garantiza que se ajusten a las utilizadas en
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otros establecimientos. Suelen estar hechas en chapas metálicas de latón o acero fino,
aunque en algunas labores se emplean de cartón deshechables tras varios usos.
En el caso de trabajos específicos propios de una sola empresa, se realizarán

normalmente en chapas de acero de 2-3 mm de grosor, con unas medidas exteriores que,
de ser posible, se adapten de manera exacta a las bancadas de trabajo o a los perfiles a
los que estén destinados, para garantizar así la homogeneidad del resultado.
Selladora
Utilizada para retocar las juntas y conseguir una estanqueidad perfecta en las zonas que lo
requieran. Generalmente utilizan silicona, pastas adhesivas o productos similares, que se
inyectan a baja presión en las zonas elegidas. En el apartado dedicado al acristalamiento
se verá su uso más en profundidad, al ser la labor en la que más se emplean.
Las selladoras más conocidas son las denominadas pistolas de sellar, que por un
mecanismo de gatillo y pistones, dosifican el producto sellante de manera continua y sobre
una anchura predeterminada.
Tronzadoras
La tronzadora o sierra circular es la máquina destinada a cortar perfiles, normalmente en
sentido tangencial, es decir, a un ángulo de 90 grados con respecto al sentido longitudinal
de la pieza, principal objetivo es realizar cortes limpios sobre perfiles metálicos, pudiendo
además, en casi todos los modelos actuales, ajustarse el ángulo en el que los mismos se
realizan.
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Generalmente constan de un soporte fijo sobre el que se pueden situar los perfiles,
provisto de mordazas para la sujeción de éstos de manera que queden totalmente
inmóviles durante el corte, situándose normalmente cerca de la línea de corte para que las
tensiones a las que el perfil se ve sometido durante el proceso no deformen dicho corte. En
la parte superior la tronzadora cuenta con un cabezal dotado de una sierra circular en
posición transversal. Este cabezal gira sobre un eje vertical de forma que se le pueda
situar en ángulo con el perfil y obtener cortes en los ángulos adecuados para el montaje
posterior. Respecto a la perpendicular el giro puede ser de 45° hacia cada lado, con lo que
se cubre cualquier necesidad en lo que a ángulo se refiere. La base del e1e lleva una
escala o reglilla graduada para determinar dicho ángulo, si bien en la actualidad se dispone
de maquinas electrónicas que permiten programar el ángulo de corte de manera
automática.
El disco está protegido en su parte superior por una cubierta de acero, que evita los
posibles accidentes durante el funcionamiento, así como de un panel móvil que cubre la
zona inferior cuando no está en la zona de corte.
El disco, de entre 250 y 450 mm de diámetro gira a unas 2.000-4.000 rpm (en el corte de
los perfiles habituales la velocidad ha de mantenerse entre las 2.500 y 3.000 rpm). Han de
ir dotadas de sistemas de refrigeración tanto del motor como del disco, bien mediante
líquidos o por mecanismos neumáticos, ya que el disco suele tender a recalentarse durante
el trabajo, debido al esfuerzo y al rozamiento.
Es de gran importancia el mantener en perfecto estado el borde cortante del disco,

mediante su afilado periódico, ya que de no hacerse así el desgaste es mayor y se pueden
producir cortes defectuosos e incluso rotura del disco en pleno funcionamiento, con el
consiguiente riesgo de accidente.
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Consiste en una sierra circular, cuya hoja intercambiable se debe mantener en perfectas
condiciones de corte mediante un afilado periódico. Su diámetro normal es de 370 mm,
pero también lo hay más reducido, de 250 mm.
Generalmente se utilizan discos con dientes de widia -del alemán wie Diamant (como
diamante)-, metal que creó Krupp, y que está compuesto por una aleación de volframio,
cobalto y carbono. Con ellos se consigue una duración hasta doce veces mayor, y la única
precaución que hay que tener -que se elimina totalmente trabajando con la debida
atención- es evitar que se desprendan dientes a causa de algún golpe.
En el momento de efectuarse el corte, el perfil queda sujeto mediante abrazaderas a un

plato, y el cabezal, que se regula manualmente por medio de un vástago, se puede girar
cuando el sentido del corte requiera un ángulo diferente de los 90 grados.
La velocidad específica para cortar el metal que nos ocupa es de 2.700 revoluciones por
minuto, y la tronzadora debe estar equipada con sistema de riego de líquido templador,
que rociará el disco en el momento del corte.
Es aconsejable escoger un tipo de máquina ligera y manejable, que permita una fácil
ejecución de los movimientos que constituyen el proceso de corte, pues, por el poco peso
específico del metal, conseguiremos una mayor rapidez en ellos, lo cual repercutirá en
favor del rendimiento de la producción y economía del trabajo.
Los modelos más extendidos son movidos por motores eléctricos monofásicos o trifásicos
(siendo estos últimos más potentes), y presentan potencias de entre 2 y 5 HP.
Cortadoras
Estas máquinas son las utilizadas en el caso de ser necesarios cortes longitudinales de
metraje elevado en las piezas, o para dividir las planchas iniciales. Consisten en una mesa
de trabajo, sobre la que descansa un panel móvil (normalmente por medio de raíles) en el
que se coloca la pieza a cortar. En uno de los extremos se sitúa un disco cortador
debidamente protegido, bien sobre el banco o sobresaliendo desde la zona inferior del
mismo, hacia el que se mueve el panel, con lo cual la pieza va siendo cortada.
Los modelos habituales tienen entre 2 y 5 metros de largo, y con motores de potencia
media (6-8 HP), pueden realizar hasta 20 metros de corte por minuto, dependiendo del
grosor y la naturaleza de las piezas a cortar. Debido a que la hoja cortadora permanece
más tiempo en contacto con el metal cortado, precisa de sistemas de refrigeración más
eficaces que en el caso de las tronzadoras, además de sistemas de aspiración de los
restos que se originan durante el proceso de corte.
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Taladros
El taladrado es la operación destinada a producir agujeros cilíndricos, pasantes o ciegos.
La parte que realiza los esfuerzos sobre el material, denominada broca, suele presentar
dos líneas de corte dispuestas en hélice. La broca se fija en el husillo o portabrocas de la
taladradora de manera su eje coincida con el de rotación aportado por medios mecánicos.
Así la broca presentará durante el trabajo un movimiento de corte giratorio y un movimiento
de avance en la dirección del eje. La velocidad de rotación debe ser tal que la velocidad
lineal del punto de la arista más alejada del eje sea compatible con la capacidad de corte
del material mecanizado.
Hay cinco tipos principales de taladradoras: de columna, radiales, horizontales, de torreta,

y de husillos múltiples.
19
Generalmente en el taller de carpintería metálica se utilizan taladros de potencia media y

soporte fijo en columna (normalmente en el banco de trabajo o integrado en la tronzadora o
la cortadora), con el que se realizan los orificios más importantes y que requieren una
mayor precisión (nos ayudaremos de las mordazas del banco de trabajo y si es necesario
de las plantillas correspondientes).
Es conveniente disponer de un taladro manual, que utilizaremos para retocar el producto o

en los montajes en destino.
Uno de los elementos que hemos de conocer y manejar con soltura a la hora de hacer los
taladros son las brocas, ya que para cada trabajo se utilizan geometrías y vástagos de
inserción diferentes. El vástago de inserción es la parte de la broca que se introduce en el
cabezal de la máquina, existiendo diferentes tipos:
 Cilíndrico: se utiliza el porta brocas de corona dentada y de sujeción rápida.
 Hexagonal: son de asiento firme, de forma que generan una elevada

transmisión de fuerza.
 Hexagonal de 1/4": se usa en máquinas de cambio rápido de la broca que no

precisan de sujeción posterior, generalmente de poca potencia y asociadas a
atomilladoras.
 De eje estriado grande: sistema de inserción para equipos de elevada

potencia, si bien están cayendo en desuso.
 Sistema de inserción SDS plus de 10 mm de diámetro: un sistema reciente

que permite un cierre rápido con asiento perfecto y transmisión de fuerza sin
pérdidas, utilizado en máquinas de potencia media.
 Sistema SDS-max de 18 mm de diámetro: similar al anterior, pero para

máquinas más pesadas. Los sistemas SDS además de reducir las pérdidas de
potencia a niveles mínimos, permiten un cambio muy rápido de las brocas sin
necesidad de emplear herramientas.
20
El resto de la broca, corresponde a la zona que realmente efectúa el trabajo, que por tanto
deberá adaptarse al mismo. Existen distintas formas y composiciones, clasificándose de
forma primaria en brocas para madera, para hormigón-piedra y para metales, si bien nos
centraremos únicamente en estas últimas, al ser las de interés para nuestro sector. Los
modelos disponibles son:
Brocas helicoidales estándar muy resistentes a la rotura, pueden ser empleadas sobre la
mayoría de los metales. Se encuentran en diámetros de entre 1,0 y 20,0 mm, siendo las
más usadas en taladradoras ligeras, ya que a altas velocidades de rotación el desgaste de
estas brocas es demasiado elevado.
- Brocas extra cortas, para su uso sobre planchas ligeras. La reducción de la longitud
conlleva una reducción del consumo de energía. Están disponibles en diámetros de entre
2,0 y 10,0 mm.
- Brocas de doble punta, provistas de espiral en ambos lados y con la punta afilada en cruz
de 118°. Se usan para realizar orificios para remaches y en la preparación previa de roscas
21
en chapas de acero y de metal no férreo. Se pueden usar incluso en taladradoras guiadas

a mano. El afilado en cruz hace que sea una broca de las denominadas
autoconcentradoras (es decir que no necesita un punzonado previo para evitar desvíos del
punto en el que se desea realizar el taladro). Este tipo de broca genera taladros de
medidas exactas incluso en chapas delgadas. Están disponibles en diámetros de entre 2 y
6,5 mm.
- Broca de acero con rectificado de precisión e incremento en el avance de perforación que

las hace hasta un 50% más rápidas o que reducen la presión necesaria manteniendo la
velocidad de avance. Se pueden encontrar con diámetros desde 0,5 hasta 13,0 mm
- Brocas especiales para operar sobre metales especialmente tenaces y duros como
pueden ser determinados tipos de aceros resistentes al fuego o inoxidables. En este tipo
de brocas es necesario contar con maquinas provistas de sistemas eficaces de
refrigeración, ya que tienden a recalentarse durante su uso. Se encuentran con diámetros
comprendidos entre 1,0 y 13,0 mm.
- Brocas metálicas de aleaciones especiales: son las de mayor resistencia a la utilización

continuada, estando especialmente recomendadas para su uso en maquinaria
estacionaria, siempre y cuando se pueda garantizar una refrigeración constante y
adecuada (lo cual es lo habitual en ese tipo de máquinas). Los diámetros habituales de
estas brocas están comprendidos entre 1,0 y 13,0 mm.
- Avellanadoras: brocas para chapa y brocas escalonadas. La avellanadora es un tipo de

utensilio situado entre las brocas y la técnica de sujeción, que genera taladros especiales
para determinados sistemas de unión que mantienen continua la superficie de trabajo. Las
brocas para chapa y escalonadas se usan sobre metales de poco grosor o especialmente
blandos, ya que su uso evita deformaciones en las zonas cercanas al taladro.
Sierra de corona bimetálica: que si bien se utiliza más como un troquel, es aplicable sobre
máquinas taladradoras. Los diámetros de broca se hallan entre 14,0 y 152,0 mm.
Una vez determinado el mejor tipo de broca a emplear, se lleva a cabo la acción de
taladrar, durante la cual habrá que tener en cuenta las siguientes indicaciones:
 Es preferible, antes de empezar a taladrar, hacer una pequeña muesca con un

punzón en la zona elegida, para evitar que la broca resbale y haga que el
orificio quede desplazado respecto al punto original. En brocas auto
concentradoras no es imprescindible, pero sí recomendable. Si se está
utilizando una taladradora de base fija y el material está perfectamente sujeto,
tampoco será necesario el punzonado, pues ambas partes no tendrán
capacidad de desplazarse.
22
 Conviene iniciar el taladro a velocidad reducida, aumentándola según se va

consiguiendo penetrar, ya que de otra manera se incrementa la cantidad de
restos que saltan y además se puede quebrar o agrietar la plancha sobre la
que trabajamos.
 En el caso de taladros de uso múltiple con la opción de percutor, hemos de

desactivar éste, ya que puede originar orificios defectuosos o daños a la zona
circundante.
Otros consejos prácticos a la hora de utilizar taladros, ya sean fijos o manuales, son los
siguientes:
 Proteger adecuadamente los ojos y la piel de las virutas de metal que durante
el taladro puedan saltar, ya que son capaces de producir heridas o
quemaduras. Será necesario ir provisto de guantes y gafas protectoras.
 Antes de colocar la broca, estar seguro de que la taladradora está

desconectada de la corriente eléctrica o de la bomba neumática. Hay que
asegurarse de que la broca queda perfectamente fija y bien sujeta al porta-
brocas.
 Jamás tratar de detener con la mano el porta-brocas cuando esté funcionando,

aún cuando el contacto no esté dado. Siempre hay que esperar a que la
máquina se detenga por sí sola, o en caso que disponga de él, usar el freno
mecánico.
 Sujetar siempre correctamente los taladros manuales. Una de las manos debe
ir apretando firmemente el manillar donde va el gatillo y la otra ha de sujetar la
parte delantera, detrás del portabrocas. Existen para algunas máquinas
mangos que se adaptan en la parte delantera y que permiten una mejor
sujeción de la máquina. Siempre que la maquina se encuentre en
funcionamiento ha de ser sujetada con firmeza, para evitar accidentes o daños
al material con el que se trabaja.
 La pieza sobre la que se efectúa el taladro ha de estar asimismo inmovilizada

mediante las mordazas, o con gatos.
 Nunca hay que tocar la broca al terminar de realizar un orificio, ya que por el
rozamiento se calienta y puede llegar a quemamos.
 Cuando realicemos orificios de gran diámetro es preferible hacerlo en varias

etapas, utilizando brocas de diámetro creciente, ya que cuanto mayor es el
tamaño de una broca, más difícil resulta la penetración en el material.
Elementos de sujeción y herramientas manuales iii
Presas
23
Las prensas son máquinas encargadas de dar forma a las piezas sin eliminar material, por
lo que no generan desperdicios. Una prensa básica consta de un soporte que sostiene una
bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en
paralelo o en ángulo recto con respecto a la bancada. Las prensas se pueden dotar
además de troqueles o punzones que permitan además producir deformaciones,
perforaciones o cizallar las piezas. Son capaces de generar un elevado número de piezas
de forma rápida, ya que el tiempo que requiere el proceso es sólo el necesario para
desplazar el pistón y volver a cargar la bancada.
Las prensas utilizadas en carpintería metálica suelen estar destinadas principalmente al

doblado y al enderezado de perfiles y planchas, por 10 que no son de excesiva potencia
(los modelos comerciales habituales raramente sobrepasan los 3 HP, desarrollando una
fuerza efectiva de entre 3.000 y 5.500 Kg en total y presiones de entre 6 y 8 Kg/cm2).
Suelen ser accionadas mediante sistemas hidráulicos o neumáticos. Dado que el doblado
de perfiles es una técnica más artística que de aplicación general (ya que en la práctica
habitual es más preciso el corte y la unión de las piezas), se explicará su desarrollo en el
apartado correspondiente.
Maquinaria y herramientas de enmarcar
Estas máquinas son las encargadas de ayudar al profesional a montar los marcos de forma
que las uniones queden perfectamente encaradas e inmóviles, facilitando así su posterior
unión mediante tornillos, remaches u otros sistemas. Consisten en mordazas situadas
sobre un marco de dimensiones variables por el operario, de forma que sea sencillo
ajustadas al producto esperado.
Maquinaria portátil
Por máquinas portátiles entendemos, tanto las que desplazamos hasta el lugar de la
instalación final para ayudar en ésta, como las que podemos mover por el taller con
facilidad, evitando con ello el desplazamiento de las piezas y perfiles.
Las más habituales son principalmente los taladros manuales y los atornilladores (si bien
en ocasiones ambas máquinas son la misma). Existen en el mercado modelos tanto
eléctricos (con conexión a la red o de baterías) como neumáticos. Si bien estos últimos son
de una mayor potencia, cuentan con la desventaja de ser de manejo algo más engorroso si
no se cuenta con un número suficiente de tomas en los bancos y zonas de trabajo.
24
Seguridad e higiene
La adopción de programas de seguridad e higiene en los centros de trabajo es
imprescindible para evitar los riesgos laborales, que en talleres de carpintería metálica son
elevados, ya que se maneja gran cantidad de maquinaria de gran potencia y capacidad,
que puede producir cortes u otras lesiones graves.
Estos programas, llevados con la máxima exigencia, logran además de reducir la

incidencia de accidentes, crear un ambiente seguro en el área de trabajo, con la
consiguiente satisfacción y tranquilidad en los trabajadores, lo cual repercute en una mayor
calidad de vida por la mejora del ambiente laboral, un aumento del tiempo disponible para
producir y en una reducción de los costos laborales (principalmente por la menos
incidencia de bajas médicas), por lo que a su vez se incrementarán los beneficios de le
empresa.
Hay que tener en cuenta que los accidentes son uno de los mejores indicadores de la
existencia de malas condiciones del lugar de trabajo, por lo que el objetivo principal a la
hora de estudiar el problema es prevenirlos. Para ello los puntos más importantes a tener
en cuenta serán:
 Capacitación: todos los operarios que integran la plantilla han de ser capaces
de llevar a cabo sus tareas de la forma más eficiente y segura que sea posible,
siendo estimulados continuamente a poner en práctica sus conocimientos.
 Información: se ha de mantener siempre al día y disponible toda la

información que pueda suponer una ventaja, tanto a la hora de mejorar
técnicas de trabajo como para incrementar el nivel de seguridad. Además
todas aquellas máquinas o labores que entrañen un peligro, por leve que sea,
deben aparecer debidamente señalizadas a tal efecto.
 Protección: se deben poner a disposición de los trabajadores todos los

elementos que garanticen un nivel seguro en el desempeño de las distintas
labores, exigiéndose en cada momento de aquellos el empleo de los mismos.
En los talleres de carpintería metálica no son necesarios por ejemplo los
cascos, a no ser que se trabaje con piezas de tamaños importantes que
requieran el uso de grúas y elevadores, pero es imprescindible contar con una
buena provisión de gafas con cubiertas laterales, gafas con escudo plástico
para los ojos, gafas de soldar, gafas comunes de seguridad, guantes, orejeras
para protegerse de sonidos perjudiciales y equipos protectores del aparato
respiratorio para aquellos que se vean sometidos de forma continuada a polvo
y limaduras metálicas.
Es conveniente llevar a cabo una campaña de introducción de cada sistema de seguridad,

refiriéndose a los beneficios del uso del equipo en casos reales en los que su uso ha
prevenido lesiones. Si el equipo ha sido seleccionado de manera adecuada y su beneficio
25
ha sido comunicado en forma clara al personal, la etapa del rechazo al uso por parte de los
trabajadores será corta.
Durante el manejo del material pesado, y para evitar posibles lesiones musculares, habrá
que disponer de vehículos (de accionamiento manual o eléctrico), deslizadores de rodillo,
etc. adecuados a las piezas que se pretende mover.
No obstante, y para poder atender a los accidentes que se puedan presentar, el taller
habrá de contar con un botiquín debidamente equipado para atender casos de cortes y
golpes que son los que con mayor frecuencia se presentarán en este sector, así como de
un equipo extintor de incendios acorde con las medidas y características del local, siendo
además revisados periódicamente por personal especializado para garantizar su
efectividad en cualquier momento. Para un taller de carpintería metálica estándar, se
recomienda el uso de equipos portátiles contra fuegos tipo A, B y C:
Clase A: sólidos flamables como papel, cartón, madera, etc.

Clase B: líquidos y gases flamables como gasolina, gasoil, propano, acetileno, etc.
Clase C: sistemas eléctricos o electrónicos.
Además de un sistema fijo de hidrantes. Los equipos portátiles serán utilizados para
combatir conatos de incendio (fuegos que se acaban de iniciar, relativamente fáciles de
apagar), mientras que si éstos se han extendido, se recurrirá al uso de hidratantes. Si el
personal del taller tiene disponible el equipo adecuado y esta capacitado para utilizarlo,
puede combatir los conatos de incendio a tiempo y suponer un gran ahorro a la empresa.
Mantenimiento
En todo taller de carpintería metálica el mantenimiento ha ido adquiriendo cada vez mayor
importancia, ya que los adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de
mecanización y automatización de la producción, aumentado por la competencia
comercial, que obliga a alcanzar un alto nivel de confiabilidad del sistema de producción a
fin de que éste pueda responder adecuadamente a los requerimientos del mercado.
En el mantenimiento existen varias estrategias para la selección del sistema a aplicar en

cada máquina. Cada una de ellas presenta un determinado patrón de fallos.
Por lo general toda máquina, especialmente si tiene piezas móviles, se va deteriorando, se

rompe o falla con el paso del tiempo. El paso del tiempo provoca en algunas máquinas
disminuciones notables de las prestaciones. En otro tipo de bienes, el deterioro es más
debido a su uso, lo cual es lo más frecuente en las que cuentan con piezas móviles.
Los fallos se presentan en mayor medida al principio de la vida, para posteriormente

estabilizarse durante un tiempo relativamente largo (en un intervalo que depende del tipo y
características), para finalmente comenzar a ascender de nuevo, lo cual marca en general
el límite de la vida útil de ese bien.
26
Según el momento a lo largo de la que se considere vida útil en el que aparecen los fallos,
podemos clasificados en:
 Fallos tempranos: se dan al principio de la vida útil y constituyen un

porcentaje pequeño del total. Suelen ser causados por problemas de
materiales, de diseño o de montaje. Se presentan en forma repentina, si bien
debido a la homogeneización y al control de calidad que se exige a los
fabricantes, este tipo de fallos es cada vez menos frecuente.
 Fallos adultos: son los que presentan mayor frecuencia durante la vida útil.
Se derivan de las condiciones de operación y se presentan de forma más lenta
que las anteriores.
 Fallos tardíos: representan una pequeña fracción del total. Aparecen

lentamente y ocurren en la etapa final de la vida útil, siendo por lo general fruto
del desgaste operativo.
Si definimos la confiabilidad o fiabilidad como la probabilidad de que una máquina funcione

adecuadamente durante un período determinado, bajo unas condiciones determinadas, la
unidad que emplearemos para su medida es el tiempo medio entre ciclos de
mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (TMEF), por lo que un
sistema, dispositivo, máquina o equipo, resulta más fiable a medida que el TMEF sea
mayor. Por regla general la fiabilidad de una máquina de concepción simple o con pocos
componentes resulta mayor que la de una más compleja.
Por ejemplo, en el caso de que una máquina con sólo dos componentes cuya fiabilidad
unitaria sea del 90%, la fiabilidad conjunta será de: 0,90 x 0,90 = 0,81 (un 81 %). Vemos
que la fiabilidad del sistema es siempre menor que la de los componentes por separado.
Si con la misma fiabilidad individual, la máquina poseyera cuatro componentes, la fiabilidad

de la máquina, disminuiría al 65,61% (0,90 x 0,90 x 0,90 X 0,90).
Por tanto las maquinas que adquiramos habrán de ser 10 más simples posible, o que
presenten una fiabilidad elevada en cada uno de sus componentes.
Para aumentar en 10 posible la fiabilidad de las máquinas será conveniente mantener unas
óptimas condiciones de trabajo, proporcionar mantenimiento preventivo en los elementos
críticos y poseer componentes de reserva para minimizar los efectos de los fallos.
Para poder llevar a cabo un correcto servicio de mantenimiento, deberemos tener en

cuenta todos los costos asociados al mismo: por un lado los materiales y la mano de obra y
por otro el coste que supone la parada de la máquina o la disminución del ritmo productivo
y el que proviene de una probable pérdida de calidad en los momentos siguientes a los
procesos de mantenimiento.
Los tipos de mantenimiento que conviene implantar en el taller son:
27
Mantenimiento correctivo de emergencia: es el que se aplica cuando se detectan signos

de una probable avería (derrames de aceite, salida de humos, etc.), por 10 que es
aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrónicos o en los que es
imposible predecir los fallos con antelación y en los procesos que admiten ser
interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad ni
a la producción.
Mantenimiento correctivo programado: como en el caso anterior, corrige el fallo cuando

se dan síntomas de un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe
el grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro próximo, sin interferir con las tareas de producción. Se programa la
detención del equipo, mientras preparamos las tareas a realizar sobre el mismo y el orden
de su ejecución.
Mantenimiento preventivo: es el que trata de anticiparse a la aparición de los fallos. Para

ello necesitaremos información de la máquina provenientes de fuentes internas (registros o
historiales de reparaciones anteriores, especificaciones, planos generales, de detalle, de
despiece, los archivos de inventario s de piezas de repuesto, etc.) y externas
(recomendaciones sobre el mantenimiento facilitadas por el fabricante). En este tipo de
mantenimiento es posible preparar el equipo de personal, los materiales a utilizar, las
piezas a reponer y la metodología a seguir con bastante antelación, lo cual constituye una
enorme ventaja. Si bien utilizando este sistema se reduce notablemente la cantidad de
fallos por hora de trabajo, se generan algunas desventajas como son los cambios
innecesarios (cuando se procede a hacer cambios preventivos, ocasionalmente se
sustituyen piezas que podrían ser utilizadas durante un tiempo más prolongado), un
aumento posterior de los problemas de operación (por la ariación de la estabilidad,
seguridad o regularidad de la marcha hasta la adaptación de las piezas nuevas), así como
un mayor gasto en componentes y mano de obra.
Mantenimiento predictivo: dado que la mayoría de los fallos se generan lentamente,

ocasionalmente esta degradación arroja indicios de una futura avería de fácil
determinación.
Por tanto se debe mantener una constante vigilancia de las máquinas, en las que
realizaremos un diagnóstico de la evolución o tendencia de una o varias características
mensurables, comparándolas con los valores establecidos como aceptables para las
mismas (las más recomendables y fáciles de controlar son la temperatura, la presión, la
velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, el aislamiento eléctrico, los
ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de
impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido,
etc.).
Los instrumentos a utilizar para la toma de medidas pueden incluso encontrarse

incorporados en los equipos (automáticos), cuando se trate de parámetros de importancia.
28
Elaboración e interpretación de planos y croquis

En la mayor parte de los trabajos prácticos que se realicen, se debe utilizar un plano de
referencia para ajustarse a las medidas de la zona en la que se vaya a realizar la
instalación, y a las características de las piezas a montar, de manera que se reduzcan e
incluso eliminen, las modificaciones a aplicar sobre el terreno en el momento del montaje
definitivo. Lo más habitual es aplicar técnicas de normalización para mostrar los dibujos de
la manera más precisa y más real que nos sea posible. En los dibujos técnicos se utilizan
diferentes tipos de líneas, cuyas formas y espesores han sido normalizados, siendo las
normas más utilizadas la UNE 1-032-82 Y la ISO 128-82, si bien es posible aplicar
cualquier normativa local si ello facilita el trabajo y la gestión del mismo.
Además será necesario representar todos los datos técnicos de importancia del objeto
representado de manera que el plano resulte comprensible e inequívoco para cualquier
otra persona que lo vea y trate de interpretado sin necesidad de conocer previamente la
situación real.
Reglas básicas y normativa a aplicar
La representación de piezas tridimensionales sencillas se hace generalmente por medio de
al menos dos proyecciones ortogonales (si bien en piezas simples o normalizadas puede
resultar suficiente una sola proyección). En ellas, las aristas y contornos vistos se
proyectan en trazos continuos y gruesos, mientras que los que quedan ocultos desde la
zona de visión dada, se representan con trazos más cortos y discontinuos de menor
grosor. Cuando el objeto presenta ejes o planos de simetría, se deben representar
mediante un trazo mixto fino.
Si la forma de las piezas es compleja (lo cual sucede en ocasiones), puede ser
representada hasta con seis proyecciones, a las que se asignan nombres correspondientes
a los distintos puntos de vista (superior, inferior, frontal, trasero, lateral derecho y lateral
izquierdo). Dependiendo del nivel de complejidad de la pieza se podrán obviar algunas de
ellas, siempre y cuando la caracterización quede perfecta e inequívocamente establecida,
para lo que en los trabajos habituales suele bastar con las proyecciones frontal, superior y
las dos laterales.
29
Aparte de por su trazado (continuo o discontinuo), las líneas se diferenciarán por su grosor.
Cuando se elaboran los dibujos con lápiz, dicha diferenciación se hace por modificación de
la inclinación y presión del lápiz, o mediante el uso de lápices de diferentes durezas, si bien
no es un sistema muy preciso a la hora de presentaciones profesionales. Cuando el
trazado se hace con tinta, la anchura de la línea se elige en función de las dimensiones o
del tipo de dibujo, tomándose anchuras de entre 0,18 y 2 mm. El uso de estilógrafos, que
se presentan en unas anchuras determinadas y que proveen de una línea homogénea y
limpia, hace que estos instrumentos sean los más indicados para representaciones de una
buena calidad.
Cuando en la representación de un dibujo se superpongan diferentes tipos de líneas, las

normas antes indicadas establecen el siguiente orden de prioridad a la hora de
representadas, siendo el primero el de mayor importancia: contornos y aristas vistos,
contornos y aristas ocultos, trazas de planos de corte, ejes de revolución y trazas de plano
de simetría, líneas de centros de gravedad y líneas de proyección.
Otras consideraciones a tener en cuenta son:
 Los ejes de simetría de las piezas tienen que sobresalir ligeramente del
contorno de las mismas, pero no deben continuar de una vista a otra.
 En el caso de representación de circunferencias, los ejes de las mismas han

de cortarse, no cruzarse. Si las circunferencias son de pequeño tamaño, los
ejes se dibujarán con líneas continuas lo más finas que sea posible.
 El eje de simetría se puede omitir cuando sea evidente, a fin de que el dibujo
no se complique en exceso, dificultando su interpretación.
 Cuando dos líneas de trazos paralelos estén muy próximas, se dibujarán con
trazos a1ternos para evitar confusiones.
 El espaciado mínimo entre dos líneas paralelas contiguas no debe ser nunca
inferior al doble de la anchura de la línea más gruesa, recomendándose en
todo caso que este espacio no sea menor de 0,7 mm, ya que de otro modo es
posible confundidas con una sola línea.
30
Las técnicas adicionales más empleadas en representación profesional de piezas son:
31
Cortes: cuando se trata de mostrar las formas interiores o los detalles ocultos de un objeto
complejo hueco, se recurre a representarlas como si hubiésemos efectuado un corte
imaginario plano en la zona en la que más nos interese, indicando en el dibujo el efecto del
mismo con un rayado mixto fino. La línea de corte se termina en cada extremo con un
guión grueso para identificarla de forma inequívoca como tal. Hay que indicar también en
qué dirección se mira el corte, trazando una flecha sobre cada uno de los dos guiones
anteriores y colocando la misma letra mayúscula alzado de cada flecha. Sobre la vista en
corte se escribe el nombre que le corresponde.
Escala: supone el aplicar una relación constante entre el tamaño real del objeto y el dibujo
que lo representa. Siempre que es posible, se deben dibujar los planos con escala 1:1, es
decir a su tamaño real, para evitar posibles confusiones. Cuando el objeto es demasiado
grande para ello, se adopta una escala inferior al, Y en el caso de objetos pequeños,
puede ser útil representados a una escala superior a 1 para poder apreciar mejor los
detalles.
Escala = dibujo / realidad
La escala siempre se indicará en una zona visible mediante la relación entre la medida
sobre el dibujo y la longitud de la parte correspondiente en el objeto real, en forma de
división o fracción. Por ejemplo si la escala es E= 1:20 esto quiere decir que una medida
en el dibujo ha de aumentarse veinte veces para obtener la del objeto real. Si fuese E=
1:0,05 o 20: 1, representaría que en el dibujo se ha aumentado veinte veces el tamaño real
del objeto. Si se emplea la forma de fracción los ejemplos anteriores serían E=1/20 y
E=20/1, si bien cuando no hay posibilidad de equivocación por las características del
objeto real, se señala únicamente el aumento o disminución, E:20 (aunque es una técnica
en desuso en labores de carpintería metálica, en la que se pueden demandar piezas de
igual forma pero de diferentes tamaños).
Las escalas mas empleadas en carpintería metálica son las siguientes (si bien es posible
usar cualquiera que genere una mejor comprensión de las piezas y estructuras
representadas):
De ampliación: 1/2, 1/5, 1/10 y 1/20
De reducción: 2/1, 4/1, 5/1, 10/1 y 20/1
En todo caso, la escala adoptada debe indicarse en el dibujo con toda claridad y en un
lugar visible que permita saberla de manera inmediata, ya que un error en la interpretación
32
de la escala o el desconocimiento de la misma puede dar origen a errores muy graves en

la realización posterior del trabajo.
Acotaciones: son indicaciones en el dibujo de las medidas reales del objeto, de forma que
no sea necesario aplicar cálculos de cambio de escala durante el paso del papel a la
realidad de la pieza. La acotación es el trabajo más complejo del dibujo técnico, ya que
para realizarla de forma correcta es necesario conocer no sólo las normas de acotación,
sino también el proceso de fabricación de la pieza y de las máquinas a utilizar durante el
mismo. Para una correcta acotación es también recomendable conocer la función del
dibujo para ajustar los datos facilitados a la misma.
Las cotas se pueden clasificar en función de su importancia como cotas funcionales (son
las que resultan esenciales para que la pieza quede perfectamente definida en líneas
generales), no funcionales (las que no son imprescindibles para facilitar la definición
completa de la pieza) y auxiliares o de forma (que son las que pueden deducirse de otras
cotas, pero se incluyen para facilitar la tarea de interpretar el plano).
33
Si atendemos a la función de la cota en el plano, tendremos cotas de dimensión (las que

indican el tamaño de los elementos del dibujo como diámetros, anchos, etc.) y cotas de
situación (las que concretan la disposición de cada uno de los elementos en la pieza).
En la acotación de un dibujo se incluyen además diversas líneas y símbolos aclaratorios,

de los cuales los más utilizados son:
 Líneas de cota: son líneas paralelas a las superficies de la pieza objeto de

medición. Por norma general, las longitudes se expresan en el dibujo con una
línea de trazo continuo y más fino que las que indican los bordes de la pieza,
denominadas líneas de acotación, que se sitúan con acuerdo a las reglas DIN
de normalización de dibujos a unos 7 milímetros del borde del objeto dibujado.
 Cifras de cota: es el número mediante el que se indica la magnitud. Se sitúa

centrada sobre la línea de cota aunque en ocasiones se pueden poner
interrumpiendo ésta, siempre y cuando se mantenga en el resto del dibujo este
criterio (que suele aplicarse en caso de que existan gran cantidad de medidas
a reflejar en el plano, para evitar confusiones). En las cotas verticales las cifras
se sitúan a la izquierda de la línea, de forma además que puedan leerse de
abajo a arriba. En los trazos de cota cortos también se pueden escribir las
cifras sobre una prolongación en ángulo de la línea de acotación que se añade
a tal efecto.
 Símbolo de final de cota: en el extremo de cada línea de cota y para indicar

el final de la misma se pone una flecha, un pequeño trazo oblicuo a 45° o un
círculo (este sistema se utiliza sobre todo cuando se dan varias cotas seguidas
a la misma altura), de manera que no queden dudas de a qué zona concreta
de la pieza corresponde la medida. Sólo si la línea de acotación es muy corta,
se pueden orientar las puntas de las flechas desde la zona exterior.
34
 Líneas auxiliares de cota: son líneas rectas que parten del dibujo de forma
perpendicular a la superficie a acotar, limitando la longitud de las líneas de
cota. Deben sobresalir ligeramente de las líneas de cota (aproximadamente
unos 2 mm). De forma excepcional se pueden dibujar formando un ángulo de
60º respecto a las líneas de cota, cuando las particularidades de la zona de
dibujo lo hagan aconsejable para dar mayor claridad al mismo.
 Líneas de referencia de cota: sirven como ayuda a la hora de indicar valores

dimensionales o características específicas del dibujo mediante una línea que
une un texto aclaratorio a la pieza. La parte de la línea de referencia donde se
rotule el texto se dibujará paralela al elemento acotado, con el extremo
contrario a éste terminado en un punto si acaban en el interior del contorno del
objeto representado, en una flecha si acaban en el contorno en sí e ir sin punto
ni flecha si lo hacen en una línea de cota.
 Símbolos: ocasionalmente a la cifra de la cota se le incluye un símbolo

indicativo de características particulares de la pieza para simplificar su
acotación o reducir el número de vistas necesarias para definir la pieza. Los
símbolos más usuales son (para un cuadrado, para un diámetro de una
circunferencia, R para un radio plano, SR para el radio de una esfera y 80 para
el diámetro de una esfera.
Todas las acotaciones necesarias se escriben una sola vez en el dibujo de conjunto, para
no complicar su posterior interpretación con cotas duplicadas, teniendo especial cuidado
en no olvidar ninguna de ellas, lo cual podría hacer que el posterior trabajo de elaboración
de la pieza fuera imposible.
Otras normas a tener en cuenta durante el proceso de acotación son las siguientes:
Las cotas se colocarán siempre sobre las vistas más representativas de los elementos
correspondientes, excepto en el caso de que en una zona determinada se acumulen un
exceso de líneas.
Todas las cotas de un dibujo se expresarán en las mismas unidades de medida y en el

caso de verse obligados a utilizar otra unidad, se expresará esta circunstancia claramente
visible a continuación de la cota.
Las cotas se situarán siempre que sea posible en el exterior de la pieza, admitiéndose sólo
el situarlas en el interior cuando esta práctica contribuya a la claridad o a una mejor
comprensión del dibujo (por ejemplo en medidas interiores de piezas complejas con
orificios de pequeño tamaño).
No se debe acotar sobre aristas ocultas a no ser que con ello se eviten vistas adicionales,
o que el dibujo sea de esa manera más sencillo de interpretar. Si esto no se puede lograr,
será mejor recurrir a la inclusión de secciones adicionales que aclaren la situación.
35
Las cotas se distribuirán siempre teniendo en cuenta los criterios de orden, claridad y
estética que hagan que el dibujo final sea fácilmente comprensible para terceros.
Las cotas que estén íntimamente relacionadas, como pueden ser el diámetro y la
profundidad de un orificio, se indicarán sobre la misma vista, siempre que el espacio
disponible 10 permita, aún a costa de desplazar otras cotas no relacionadas hacia otras
vistas.
Debe evitarse en lo posible que haya cotas que se deban calcular como suma o diferencia
de otras ya presentes, ya que de ser así se facilita la aparición de errores en la fabricación
de las piezas.
36
Materiales
Los materiales imprescindibles para llevar a cabo dibujos técnicos y croquis de una calidad
profesional aceptable son los siguientes:
Tablero de dibujo
Con su superficie totalmente lisa y resistente al rallado, preferiblemente inclinable para
facilitar el manejo de papel de gran formato y para asegurar cierta comodidad durante la
realización de los dibujos.
Papel
Papel blanco de dibujo y papel de calcar, de los tamaños más adecuados para los dibujos
a realizar. Los más empleados para piezas de carpintería metálica son los formatos DIN A3
Y DIN A4, si bien en ocasiones excepcionales se pueden usar hasta de tamaño DIN A2.
37
Escuadra y cartabón
Al menos dos escuadras, una de 45° y otra de 60° (denominada también cartabón), de
buena calidad y resistentes. Las de madera o metal suelen deformarse con el uso, por lo
que las de plástico duro son actualmente las más recomendables, ya que su precio hace
que puedan ser sustituidas en caso de rotura o deformación con un bajo coste. Si se
trabaja con frecuencia con tintas es recomendable contar con un juego de escuadras
biseladas, además de las de canto recto, para evitar que se produzcan borrones y
manchas de tinta en los dibujos.
Reglas
Una o más reglas, para tomar y definir medidas, así como un escalímetro para interpretar o
aplicar las escalas más frecuentes de una forma rápida y segura.
Compases
Una caja de compases, para el trazado de curvas y transporte de medidas, así como para
otros cálculos accesorios. Es útil en ciertas ocasiones contar también con plantillas de las
formas más empleadas. Existen también en el mercado plantillas que contienen los
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símbolos de uso corriente en carpintería metálica, con las cuales se obtienen resultados de
buena calidad, homogéneos y rápidos a la hora de insertar este tipo de gráficos.
Lápices o portaminas
Lápices o portaminas de mina dura para la realización de trazos definitivos, y de mina

blanda o media para los provisionales. Conviene tener, en el caso de los portaminas,
varios calibres, siendo los más prácticos los de 0,5 y 0,2 milímetros.
Otros materiales
Otros materiales que suelen utilizarse con menor frecuencia son los rotuladores, los
adhesivos para papel, las tijeras, los cortadores u otros que el dibujante considere útiles
para el trabajo.
Actualmente la evolución de la informática técnica permite, a un precio razonable, utilizar

ordenadores para la elaboración de planos, mediante el uso de un software adecuado
(denominado CAD/CAM) con el que se obtienen planos de muy buena calidad en un
tiempo más breve que haciéndolos a mano, además de permitirnos ver las piezas
resultantes en tres dimensiones en el monitor del equipo, lo cual es una gran ventaja, ya
que es una buena forma de detectar posibles errores que en el plano pueden pasar
desapercibidos.
Perfiles especiales en la carpintería metálica
En los trabajos de carpintería metálica se cuenta en la actualidad con una serie de piezas
normalizadas, consistentes en tiras o barras de una sección determinada, denominadas
"perfiles metálicos", a partir de las que se obtienen, mediante corte y ensamblaje los
elementos complejos definitivos.
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Los perfiles normalizados más frecuentes pueden ser de varios tipos:

Tubos
Son largueros huecos, caracterizados por la forma (cuadrada, circular o rectangular), sus
medidas exteriores y el grosor de la chapa que los compone. Se aplican para conformar
estructuras de manera que el producto resultante es ligero y bastante resistente. En
carpintería metálica los tubos cuadrados y rectangulares son los más empleados para la
realización de estructuras, debido a que mantienen un equilibrio muy adecuado entre la
resistencia y la ligereza, especialmente cuando nos referimos a construcciones en
aluminio. Las circulares son poco empleadas, a no ser en estructuras simples de soporte,
ya que en estos perfiles la unión entre piezas resulta más compleja. No obstante se utilizan
frecuentemente como contenedores de sistemas auxiliares como el paso de cables en
puertas y ventanas metálicas de accionamiento automático.
Ángulos o perfiles en "L"

Están formados por dos láminas unidas por uno de sus laterales. Se caracterizan por la
anchura de cada lámina y el grosor de las mismas (si bien esta última generalmente
coincide en las dos láminas, la anchura de ambas puede ser diferente). Por sí solos se
usan para estructuras metálicas muy ligeras que no requieran una gran resistencia
estructural, siendo también utilizadas como refuerzos en zonas críticas de otras
construcciones.
Pletinas
Consisten en una única pieza de sección rectangular y relativamente delgada. Poseen
poca resistencia por sí solas, por lo que son usadas como refuerzos en piezas lineales que
lo requieran y para la elaboración de partes menores de perfiles complejos. Las platinas
metálicas se utilizan incluso en el refuerzo de estructuras de madera.
40
Perfiles en "U"
Formados por 3 láminas unidas de forma que dos de ellas, paralelas entre sí, se unen a
una tercera en cada uno de sus laterales, con lo que toman la apariencia de aquella letra.
Proveen de estructuras ligeras y medianamente resistentes. También son usados con
frecuencia en carpintería metálica como base de los perfiles complejos, al permitir la
inserción de otras estructuras de muy diferentes formas, al ser una de las variedades que
mayor superficie útil deja libre para ello, manteniendo una ligereza apreciable. Se utilizan
también como principal componente de los cercos de puertas y ventanas metálicas.
Perfiles en "T"
Formados por dos láminas, una de ellas unida en perpendicular con la zona media de la
otra, con lo que semejan una letra T. Proveen una resistencia media para estructuras
ligeras, siendo este perfil en aluminio el más utilizado para realizar soportes para falsos
techos tipo "Amstrong", de manera que colocando el perfil en estructuras reticuladas, de
manera que la "T" quede invertida, se facilitan los apoyos para las planchas de escayola
que forman el mismo. Existen algunos perfiles especiales dentro de este grupo en los que
el brazo vertical se encuentra ligeramente descentrado respecto al otro.
Perfiles en "H"
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Formados por tres láminas colocadas de manera que el perfil semeja dicha letra. Proveen
de una elevada resistencia, pero a costa de un incremento de peso notable. Se usan muy
frecuentemente como base para la elaboración de perfiles complejos en los que se
necesite una resistencia relativamente elevada de la estructura principal.
Cuadradillos
Son perfiles de sección cuadrada o rectangular macizos (no son huecos). Son altamente
resistentes, pero presentan un peso superior que hace que en carpintería metálica sólo
sean empleados en caso de necesidad o como refuerzo de zonas que más tarde se verán
expuestas a elevados esfuerzos. También en este sector son empleados para la obtención
por corte, fresado y torneado de piezas macizas complejas.
Junquillos, recercados, precercos y crucetas

Son perfiles especiales para dar soporte a estructuras accesorias (como cristales, por
ejemplo) muy extendido y empleado en los trabajos de carpintería metálica, si bien algunos
de ellos son de materiales no metálicos, como goma o plástico.
Puertas
Las puertas son estructuras metálicas, de madera o de otros materiales que sirven para
facilitar la entrada y la salida de un recinto, permitiendo el control de acceso en los
denominados huecos de paso, que comunican el interior de un local con el exterior, o bien
dos locales entre sí. Las puertas son pues, elementos móviles y practicables, la inmensa
mayoría se realizan en madera, sobre todo en el caso de instalaciones interiores, si bien el
metal es el segundo material más empleado para su elaboración. En ciertos casos, el
trabajo se orientará más hacia el aspecto decorativo que al funcional, especialmente en los
trabajos destinados al sector doméstico, por lo que se necesitará un buen manejo de la
42
forja. Cada día va tomando más importancia la carpintería metálica en este tipo de
trabajos, ya que se consigue ofertar un producto a precio competitivo y con una calidad
elevada.
Por lo general las puertas son elementos planos que encajan sobre el hueco de paso o
vano. Este ultimo suele ser rectangular y presentarse abierto desde el nivel del suelo o
muy próximo a éste, elevándose a una altura tal que facilite el paso de las personas u
objetos que se pretenda pasar a su través. La anchura responderá también a estos
requerimientos. El vano estará definido pues por cuatro planos que lo limitan: dos en los
laterales paralelos entre sí llamados jambas y dos horizontales, también paralelos entre sí,
de los que al superior se le llama dintel y umbral al inferior. Con fines decorativos
ocasionalmente se pueden exigir dinteles curvos.
La puerta en sí misma está formada por dos elementos:
- Uno fijo, con la misión de unir la puerta a la pared y sostener la parte móvil denominado
cerco o marco, normalmente empotrado en dos o más de los planos del vano mediante
rebajes denominados mochetas.
Si bien en la carpintería tradicional de madera es habitual que el cerco esté formado sólo
por tres piezas (las dos laterales y la superior), en la mayor parte de los casos metálicos se
instalan los cuatro (incluido el inferior), debido a que presentan un peso bastante mayor y
es necesaria una resistencia de la estructura bastante más elevada. Además la presencia
de todas las piezas permite la instalación de sistemas óptimos de aislamiento.
Al trabajar sobre aluminio se suelen fabricar los marcos a partir de perfiles en U de entre 4
y 10 cm de ancho (si bien en casos especiales puede ser necesario utilizar perfiles más
anchos), sobre los que se situarán los elementos adicionales que sean necesarios
(bisagras, pernos, junquillos, etc.). En puertas ligeras, los laterales se pueden fabricar a
partir de perfiles en L de entre 3 y 5 cm, si bien en este caso no se consigue un aislamiento
como el que se puede llegar a obtener con los anteriores.
- Uno móvil, plano y apoyado en el cerco llamado hoja. A su vez ésta suele estar formada
por una estructura que le proporciona la consistencia necesaria, llamada bastidor, formada
por largueros o travesaños, recubriéndose éste con planchas para tapar los huecos, ya sea
43
total o parcialmente. En algunas puertas de madera se deja visible parte del bastidor con
fines ornamentales, lo cual no suele suceder a menudo en puertas de carpintería metálica.
En ésta, lo más habitual para evitar excesos de peso que hagan la puerta poco manejable,
es el cubrir el bastidor completamente al menos por la zona exterior, dejando la interior sin
cubrir (éste se tapará únicamente en caso de exigencias de seguridad o cuando su
aspecto no encaje con el del local). Al trabajar en aluminio o cerrajería, lo más común es
formar el bastidor a partir de tubo cuadrado o rectangular de 2-8 cm de lado, según la
resistencia que queramos que tenga la puerta, soldando los perfiles entre sí. Lo más
habitual es realizar el marco externo con los perfiles enteros soldados a 45° en las
esquinas, e ir añadiendo largueros y travesaños soldados en perpendicular. Las uniones a
los sistemas de giro elegidos se hacen también mediante soldadura, aunque si usamos
perfiles de pequeño tamaño, puede interesar el atornillado o el remachado para no
deformar la estructura. El marco se cubrirá, según las necesidades por una cara o por las
dos con chapas de entre 1 y 3 mm, soldadas o remachadas sobre el bastidor.
No existen unas medidas universales para las puertas, ya que cada fabricante adopta las
que cree más convenientes o las que mejor se adapten a los huecos a cubrir, si bien en el
caso de las puertas interiores o exteriores de viviendas, el ancho suele estar comprendido
entre los 62,5 y los 92,5 cm (siendo por lo general las puertas de paso interno algo más
estrechas que las que dan al exterior), de manera que si es necesario cubrir vanos más
anchos, se recurre a la instalación de puertas dobles. La altura más corriente ronda los
185-210 cm, siendo mayores sólo en casos especiales, como los accesos industriales o los
garajes.
Las puertas más demandadas por el ámbito doméstico en talleres de carpintería metálica
son:
 Puertas ciegas: presentan una cubierta continua de la hoja que no permite ni

el paso de la luz ni la visión a través de ellas. Son las más empleadas en
puertas de exterior, por ser las más seguras y presentar una mayor
resistencia, si bien tienen un menor valor ornamental. Para compensar este
aspecto se las aplica trabajos de forja.
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 Puertas translúcidas o transparentes: presentan entre los bastidores,

huecos que permiten instalar piezas de vidrio o cristal, ocupando un porcentaje
elevado de la superficie total (que en ocasiones llega hasta un 90% de la
misma). Favorecen la luminosidad Y la vista, por lo que se utilizan mucho en
interiores o en los accesos a zonas abiertas privadas (balcones, terrazas,
jardines y patios).
 Puertas con vidrieras decorativas: similares a las anteriores, pero el

porcentaje de la superficie vidriada es bastante reducido (de entre un uno y un
quince por ciento del total), restringido a pequeñas aberturas en las que se
ponen cristales translúcidos de color o decorados con distintos motivos.
Tanto en este caso como en el anterior, se pueden aplicar a la estructura principal

elementos de forja decorativos o enrejados, que mejoran el aspecto, la seguridad y la
resistencia de la puerta. En otros casos se recubren las zonas vistas, con chapa de cobre
labrada, lo cual tiene un gran efecto decorativo, aunque aumenta de manera considerable
el peso del conjunto y el coste de fabricación.
En la construcción de puertas metálicas, los materiales más empleados son los laminados
de hierro en frío y caliente, aceros y estructuras de aluminio, siendo una de las más
populares la lacada tipo Santec, muy llamativas y resistentes a las condiciones
meteorológicas adversas. Constan de una chapa doble, de al menos 1,5 mm de espesor,
entre las que se sitúa espuma de poliuretano de alta densidad no inflamable, de 20-30 mm
de espesor. Esta estructura llamada de sandwich, se suelda a los perfiles de aluminio que
conforman la estructura de las aristas, que es la encargada de dar la rigidez y resistencia
necesaria al conjunto. El acabado más frecuente es el lacado con polvo de poliéster en
distintos colores, y que es el que hace que la puerta sea resistente a las condiciones
atmosféricas adversas (principalmente a la humedad).
Las uniones en todo caso se harán si es posible, con soldadura eléctrica u otros sistemas
que generen poco calor, para evitar deformaciones de la estructura interna o manchas en
los materiales que quedarán vistos, siendo los remaches y tornillos, elementos esenciales
para la sujeción y las uniones en zonas no vistas, ya que en el resto de los casos, los
resultados no son muy estéticos y cuesta ocultarlos aún aplicando pinturas y lacas.
Además en este tipo de trabajos, sobre todo en las labores orientadas a exteriores, es
importante proteger las puertas contra los efectos de la corrosión, para reducir o incluso
eliminar posteriores trabajos de pintados periódicos o daños internos que pueden llegar a
hacer inútil la puerta. El sistema más popular es el galvanizado, en el que se aplica a la
puerta un baño de zinc fundido. El proceso práctico es el siguiente: primero se somete a la
puerta a un potente chorro de arena para eliminar el óxido y los cuerpos extraños que
pudiera presentar, tras lo que se introduce la puerta en un baño de ácido clorhídrico o
ácido sulfúrico, para eliminar las grasas y los restos de óxidos que hayan resistido al
tratamiento anterior. En la tercera fase se lava la pieza con tricloroetileno o con cloruro de
45
zinc a una temperatura de 500°C, dependiendo del tiempo de inmersión, es variable el

espesor de la capa de zinc que se adhiere a la pieza.
Dado que no es un proceso que se pueda llevar a cabo en los talleres de carpintería
metálica habituales, suele resultar interesante adquirir las chapas galvanizadas a
proveedores especializados en este tipo de material.
Partes de una puerta estándar:
A.- Larguero Principal

B.- Travesaño Principal
C.- Larguero Auxiliar
D.- Travesaño Complementario
E.- Cerco
Puerta traslúcida
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Puerta ciega
Puerta con vidrieras decorativas
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Puertas abatibles
Las puertas abatibles son aquellas que pueden girar alrededor de una de sus aristas, en la
que se sujeta a la estructura fija. Las más corrientes, que podemos ver en casi todos sitios,
son las que giran sobre un eje vertical. Las que lo hacen sobre su arista superior se
denominan habitualmente basculantes, siendo sus aplicaciones principales las industriales
o de acceso a aparcamientos, ya que son más caras de construir y mantener, por lo que
sólo se aplican en casos en los que las dimensiones de la abertura de paso lo requieran.
Para las puertas abatibles verticales, se suelan aplicar dos métodos de facilitar el giro,
mediante bisagras-pernos o mediante pivotes.
Las bisagras son estructuras generalmente metálicas formadas por dos piezas planas
llamadas alas, que se articulan entre sí gracias a un pasador central cilíndrico que une los
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orificios alternados que cada ala posee. Una de las aletas va fijada al marco mientras que
la otra lo hace sobre la hoja. Las bisagras representan una forma de herraje permanente,
ya que para quitar la hoja hace falta destornillar aquella. Para facilitar la retirada de la hoja
de forma periódica (para su limpieza o mantenimiento), se utilizan los denominados pernos
en los cuales se puede quitar la hoja de la puerta sin necesidad de destornillar la unión.
Esto es posible ya que en el perno, el ala que va unida al marco va provista de un único
receptáculo cilíndrico, donde encaja el ala de la hoja mediante una espiga metálica, de
manera que la posición se mantiene por gravedad, y al elevar la hoja cuando la puerta se
encuentra abierta es posible retirar ésta del marco.
Dentro de cada tipo de puerta podremos encontrar distintos tipos de giros de apertura,
según desde qué lado haya que empujar para iniciar la apertura.
Habrá por tanto puertas a derechas, a izquierdas u oscilantes (se abren tanto a derechas
como a izquierdas).
Dentro de las puertas abatibles con bisagras-pernos distinguimos dos modelos:
- A la francesa: el marco esta constituido sólo por tres largueros; los dos laterales y el
superior, quedando por tanto el borde inferior de la hoja al ras del suelo. Son más
frecuentes en carpintería de madera. En la metálica son también utilizadas, pero con
menos frecuencia debido a que el peso suele ser mayor, y la estructura de sólo tres
largueros para el cerco es menos resistente.
- Balconeras: presentan además de los anteriores tres largueros, otro prominente en el

umbral que cierra y da algo más de estabilidad, a la estructura externa de la puerta, por lo
que son especialmente utilizadas en cierres quedan al exterior, ya que además el umbral
en alto protege eficazmente contra la entrada de agua. Este sistema permite un mejor
aislamiento térmico y acústico. En ocasiones y cuando el umbral se realiza empotrado en
el suelo, se pueden confundir con puertas del tipo anterior, pero si se mantienen abiertas
se aprecia la existencia de un larguero en el umbral, que en estos casos deberá ir dotado
de un sistema de evacuación de humedad.
49
Este tipo de puertas son las que más demanda tienen en carpintería metálica.
Generalmente el cerco se construye a partir de perfiles en U de entre 3 y 6 cm, trabajados
de forma que aparte de encajar la hoja, permitan situar en su contorno junquillos de goma
o plástico para garantizar el aislamiento mientras permanezcan cerradas. Si las puertas
son de poco peso o espesor, se pueden utilizar también perfiles en L en la construcción del
cerco.
La hoja suele estar formada por un bastidor constituido por perfiles cuadrados o
rectangulares de entre 3 y 6 cm, sobre los que se aplican planchas, de manera que la
estructura resultante sea a la vez resistente y ligera. Para interiores el material más
recomendable es el aluminio, con tratamientos superficiales si se considera necesario.
Para puertas balconeras traslúcidas o transparentes en aluminio, se usarán para el

bastidor perfiles en U o en H, de 3-5 cm que permitan la instalación de los elementos de
sujeción de los cristales y dejen espacio suficiente como para colocar los elementos de
aislamiento. Dado que este tipo de puertas conforma una gran parte de los trabajos de
carpintería metálica, existen en el mercado un sinnúmero de perfiles adecuados para su
elaboración, todos ellos derivados de los perfiles simples mencionados.
Estas puertas suelen presentar pesos relativamente bajos, al ser las hojas de un tamaño
reducido (no más de 220 cm de alto y 110 cm de ancho), por lo que las uniones sobre
aluminio se realizan mediante tornillos y remaches, y sólo en muy raras ocasiones se
acude a la soldadura.
En el caso de utilizar pivotes (puertas pivotantes) se consigue también un giro radial

vertical similar al caso anterior, pero el mecanismo de giro se basa en situar unas espigas
en uno de los extremos de la zona superior e inferior de la hoja, sobresaliendo ligeramente
de ésta. La parte que sobresale se encajará en una caja o receptáculo situado en el dintel
y el umbral (aunque algunos modelos requieren cajas que se han de unir a la pared).
Suelen ser empleadas en los sistemas de puertas oscilantes, ya que en éstos, las
bisagras-pernos que hay que emplear (denominados bisagras de doble acción) son más
50
complejos y caros, mientras que los pivotes dentro de su sencillez son capaces de
asegurar el giro completo de la hoja.
A partir del sistema básico de la puerta pivotante se originan las llamadas puertas
giratorias, en las que dos o más hojas se disponen de forma simétrica y radial a lo largo de
un pivote único que las sostiene, lo cual permite el giro solidario de las hojas. Estas puertas
se sitúan en el interior de una caja cilíndrica con dos aberturas en sus extremos que
definen las entradas. Debido a que este tipo de puertas se sitúan en zonas de mucho
tránsito, es necesario que presenten una resistencia elevada, de manera que es raro verlas
fabricadas en materiales no metálicos. Corno el conjunto resulta pesado y va apoyado
únicamente en el pivote central, conviene aplicar materiales ligeros corno el aluminio. La
estructura de fabricación es similar a la de las puertas batientes, en tubo cuadrado o
rectangular de entre 4 y 6 cm. El perfil central sobre el que se apoya la estructura es
conveniente que sea de cuadradillo macizo de una anchura superior al resto, para
garantizar que soporte el peso del resto de la puerta.
En el ámbito industrial (fábricas, garajes, almacenes, naves, locales comerciales, etc.)

suelen ser muy frecuentes las puertas basculantes.
Este tipo de puertas gira sobre un eje horizontal paralelo al suelo, de manera que la
apertura se realiza por elevación de las hojas. En la actualidad existen dos modelos que
predominan en el mercado.
- Puertas basculantes articuladas: constan de dos hojas articuladas horizontalmente entre

sí, movidas mediante contrapesos, no requiriendo sistemas adicionales para moverse, ya
que con un pequeño impulso la puerta realiza todo su recorrido.
- Puertas basculantes de brazos: constan de una única hoja que se mueve accionada por
dos brazos articulados integrados en el dintel.
En ambos casos el material más adecuado es el aluminio, ya que la reducción de peso en

la puerta genera una mayor comodidad a la hora de su manejo, si bien también es
frecuente el uso de chapa corrugada y madera.
51
Por regla general se realiza un bastidor (dos articulados mediante bisagras en el primer
tipo), mediante tubo simple cuadrado o rectangular de 4-8 cm según la superficie a cubrir.
La zona de los bordes será algo más ancha que la estructura interior, para garantizar la
rigidez del conjunto. Sobre este bastidor se sitúa una chapa de entre 2 y 5 mm de espesor
que cubra al bastidor, generalmente sólo por la parte externa de la puerta, ya que de
hacerlo en las dos caras se incrementaría innecesariamente el peso, lo que conlleva un
mayor esfuerzo a la hora de realizar la apertura o el cierre.
Existen también sistemas de accionamiento automático que facilitan su apertura y cierre,

eliminando la necesidad de contrapesos, pero que encarecen la instalación y el
mantenimiento del conjunto.
Puertas abatibles dobles
Las puertas abatibles dobles son aquellas que presentan dos hojas de giro sobre ejes
verticales opuestos, de manera que al cerrarse las puertas, las aristas libres coinciden. En
esa zona hay que situar un sistema que permita bloquear e inmovilizar las puertas (a no
ser que se necesite que el sistema sea oscilante), denominado habitualmente tapajuntas
central.
Salvo escasas excepciones, en el caso de puertas dobles las hojas son simétricas y se
abren a partir de la línea central. Se utilizan bien con fines decorativos o cuando la anchura
52
del paso no hace práctica la instalación de puertas simples, ya que a mayor anchura se
ejerce una fuerza de tracción mayor sobre las uniones al cerco, con lo que cuando aquella
supera los 95-100 cm, se incrementa de forma notable la posibilidad de roturas o averías
del sistema de giro.
La estructura de este tipo de puertas cuando las realizamos en metal es muy similar a las
puertas abatibles simples, pero hay que incluir los sistemas de cierre. Como normalmente
sor utilizados perfiles huecos, resulta relativamente sencillo usar métodos de tipo pivote
que se deslicen por el interior del perfil batiente, encajando en el dintel y el umbral,
asegurando el cierre. También la instalación de cerraduras y cerrojos se facilita por la
presencia de huecos en el interior del perfil.
Puertas correderas
Consisten en una o más hojas, que para su apertura y cierre se deslizan horizontalmente
sobre su extremo inferior dentro de un raíl metálico, o bien se sitúan colgando de un raíl
por su arista superior, pudiendo desplazarse a lo largo del mismo. Tienen la ventaja
respecto a las puertas abatibles de necesitar un menor espacio para su maniobra
(denominado espacio muerto), si bien pueden requerir una mayor disponibilidad de
superficie en la pared donde van a ser instaladas y un mayor tiempo de mantenimiento.
Prácticamente todas las puertas correderas se fabrican en metal, especialmente en
aluminio, por razones de peso.
El sistema de deslizamiento más popular en estructuras metálicas, es la instalación de

pequeñas ruedas que van encajadas o suspendidas de perfiles determinados, si bien son
de aplicación otros sistemas como rodamientos de bolas y rodillos progresivos.
Es uno de los grupos de puertas en los que podemos encontrar una mayor variedad de
posibilidades, siendo las más empleadas las colgantes, bien descansadas en su parte
superior (denominadas suspendidas sin guía inferior) o bien descansadas en su base
(llamadas suspendidas con guía complementaria).
Si son colgantes y descansadas únicamente en su parte superior, el sistema utilizado para

el deslizamiento que mejores resultados facilita, es mediante una serie de pletinas en doble
escuadra que en uno de sus laterales incluye una rueda acanalada (denominada roller),
53
que se desliza por el perfil seleccionado, el cual se encuentra sujeto a la pared o al dintel.
La pletina en doble escuadra está sujeta a la puerta mediante soldadura. Existe otro
sistema similar muy popular, pero en el que son dos ruedas paralelas las que se deslizan
por un perfil sujeto al dintel, con lo que se reduce la posibilidad de rotura del roller, al
disminuir la presión que cada una de las ruedas soporta.
Será de todas formas recomendable la utilización de apoyos inferiores para prolongar la

vida útil de la puerta, excepto en el caso de puertas muy ligeras (el limite de peso para
puertas suspendidas en estructuras domésticas es de 300 Kg), ya que de otra forma, la
zona superior es la que carga con todo el peso de la misma, aumentando la posibilidad de
avería en el sistema o de deformación de la estructura de soporte.
Los métodos más empleados de sujeción inferior son rodillos o ruedas, que corren en el
interior de un perfil en U (de entre 3 y 6 cm de anchura, dependiendo del peso de la puerta
y del ancho del roller) y sobre los que descansa el cuerpo de la puerta. Tanto en la zona
superior como en la inferior, habrá que llevar a cabo un mantenimiento continuo, de forma
que los elementos móviles permanezcan bien lubricados y sin que aparezca óxido, que
puede llevar a averías graves del complejo, si bien existen sistemas autolubricantes en el
mercado que apenas necesitan ser revisados, pero que incrementan el coste de la
instalación.
En el caso de automatismos aplicados a puertas correderas, existen distintos sistemas de

trabajo en función del peso, las dimensiones, el grado de protección requerido y el uso
diario esperado.
Los fabricantes aplican diferentes motorizaciones en puertas de hasta 300 kg, puertas de
entre 300 y 600 kg y puertas de un peso máximo de 2.000 kilos. Respecto a la frecuencia
de uso clasifican y aplican motores de más potencia según sean puertas de 50 o menos
movimientos diarios, 50-100 movimientos al día o usos intensivos (más de 100
movimientos diarios).
54
Incluso los accesorios para los motores serán diferentes dependiendo de las
características de la puerta. Por ejemplo las ruedas inferiores, las cuales serán de nailon,
acero inoxidable y con doble rodamiento para pesos de hasta 700 kg, mientras que si el
peso es superior dichas ruedas serán de delrin, acero inoxidable y con doble rodamiento
grande.
Es recomendable en todo caso que las soldaduras que se empleen en el montaje de la

estructura sean eléctricas, ya que son las que proveen de una mejor calidad y resistencia
en estas labores, siendo preferible recurrir al mínimo número posible de puntos de
soldadura para evitar deformaciones por dilatación. A pesar de estar muy extendida, la
soldadura autógena no es recomendable, ya que supone además de una pérdida de
tiempo, un acabado de deficiente calidad, y un incremento en la ocurrencia de
deformaciones, ya que trabaja a temperaturas superiores a la soldadura eléctrica.
Cuando construyamos puertas deslizantes destinadas a talleres y construidas con chapa,

ésta será preferentemente realizada mediante la unión de tubos cuadrados a un armazón.
La chapa irá colocada en la zona exterior de la puerta. La unión entre el armazón interno y
la chapa se realiza por soldadura, mediante puntos separados unos 30 cm, aunque
también es factible que la unión se haga mediante remaches. En este caso los remaches
serán de aluminio de 5x10 mm o de 5x15 mm.
Sea cual sea el sistema elegido, las chapas se colocan en sentido vertical y los refuerzos
tubulares del armazón en sentido horizontal, aunque se puede modificar esta orientación
dependiendo de las dimensiones de la puerta.
Debido al peso final del conjunto, el sistema de apertura ha de ser motorizado, necesitando
habitualmente sistemas que puedan mover sin dificultad pesos de hasta 2.000 kg.
En este tipo de estructuras hay que asegurar una buena protección contra la corrosión y la
oxidación, siendo el sistema más utilizado la aplicación de una capa de minio de plomo,
siempre y cuando tengamos en cuanta que con este producto, si el oxígeno tiene acceso a
un sólo punto de metal no recubierto, se producirá una oxidación por debajo de la capa de
minio. También se pueden aplicar otros productos como el minio de cinc y sus variantes,
antioxidantes, esmaltes, clorocauchos, epoxis, etc., teniendo en cuenta en cada uno de
ellos las recomendaciones y precauciones de aplicación, para obtener una mayor
durabilidad del producto en sí y del elemento a proteger.
En las puertas correderas en general, debido a las características del sistema de

movimiento, se pueden instalar fácilmente automatismos de motorización, que
normalmente llevan incorporados un dispositivo de final de carrera, dispositivos de
desbloqueo manual y regulación de embrague mecánico.
Para esto, los materiales necesarios son:
55
 Un motor (normalmente eléctrico) de potencia comprendida entre los 0,75 y 1

HP según el peso máximo de la puerta que se vaya a mover. Generalmente
tendrán que incorporar un módulo de potencia.
 Un cuadro de control de maniobra, que suele incluir sistemas de RC (radio

control con un receptor y un emisor monocanal o bicanal), mando para la
apertura y el cierre, además de un sistema de seguridad que impida
accidentes. En dicho cuadro se situará una botonera con entre uno y tres
elementos según las capacidades del sistema instalado (apertura, cierre y
parada de emergencia). Además es conveniente contar con bandas
neumáticas de seguridad por cable, detectores magnéticos o semáforos.
 Un sistema de cremallera para engranar el motor al sistema mecánico de

apertura-cierre.
 Una cerradura eléctrica, preferiblemente de contacto, que permita la apertura,

el cierre y el paro de una manera cómoda y rápida, dotada de las llaves
correspondientes.
 Sistema de células fotoeléctricas convergentes con un alcance aproximado de

30 metros, para detener la apertura o el cierre en caso de haber obstáculos en
el recorrido de la puerta. Es interesante dotar también al sistema de sistemas
de alimentación de emergencia para no dejar la puerta sin servicio cuando no
haya corriente.
 Puertas plegables
 Se denominan también puertas de ballesta o de articulación lateral. Si bien están
actualmente en desuso, desplazadas por las puertas enrollables o las seccionales,
aún es posible encontrarlas, especialmente para cerramiento de escaparates y
entradas de comercios.
56
 La estructura principal de este tipo de puertas consta de una serie de barras

verticales unidas por medio de varillas de menor tamaño, y articuladas en sus
uniones a las primeras, de forma que al desplegarse forman un conocido diseño en
rombos.
 El desplazamiento de estas puertas es horizontal, de forma que necesitan unas
guías en la parte superior e inferior del dintel, siendo generalmente la inferior
plegable o empotrada en el suelo, para no entorpecer el paso. El deslizamiento en la
parte inferior se realiza mediante ruedas soldadas al extremo inferior de cada perfil
que se deslizan por una guía, aunque en algunas ocasiones se recurre a ruedas
situadas en la parte superior, de forma que se obtiene una puerta "colgante".
Han de ser lo suficientemente amplias como para que el pasamano corra con facilidad a su
largo, siendo conveniente que sea de un mayor espesor que el resto, ya que es la zona
que está sometida a un mayor desgaste mecánico.
Una vez plegada, la puerta ocupa un 20% de su longitud estando desplegada en su

máxima longitud, por lo que se habrá que tener esto en cuenta a la t hora de dejar el paso
lo suficientemente despejado. Para evitar esta pérdida de espacio útil, se aplican diversas
soluciones, como la posibilidad de girar la puerta plegada 90°, la construcción de nichos
empotrados en la pared donde se alojará la puerta plegada, etc.
En la práctica, todas las uniones entre los componentes de este tipo de puertas se realizan
por medio de remaches y tornillos, no siendo nada frecuentes las uniones por soldadura.
En cuanto al acabado, las soluciones más comunes son las ya mencionadas de

galvanización, cromado o 1acado, si bien hay que tener en cuenta que en este tipo de
puertas, el rozamiento de las varillas pasamanos con los perfiles horizontales es bastante
marcado, por 10 que los lacados pueden resultar insuficientes. Para reducir estos efectos y
57
para aumentar la vida útil de la puerta, conviene llevar a cabo un engrasado periódico de
las juntas.
En la actualidad existen una serie de normas que afectan a este tipo de puertas, de
obligado cumplimiento en muchos países, por la posibilidad de ocurrencia de accidentes en
su manejo o por manipulación de terceras personas. Dichas normas, generalizadas, son
las siguientes:
Los perfiles verticales han de tener una longitud mínima de 1 metro, y estar unidos entre sí
al menos en tres zonas: dos a 10 cm de los extremos Y el otro en el centro, añadiéndose
más en posiciones intermedias, si la longitud de los perfiles 10 requiriera, de forma que si
la altura de la puerta es mayor de 2,5 metros, es obligatorio sustituir la unión del centro por
dos equidistantes de los extremos.
 Por cada cuatro perfiles verticales, al menos uno de ellos irá provisto de una
rueda, colocada en su parte superior o inferior, para facilitar el desplazamiento
por la guía.
 Los perfiles verticales estarán separados 12 cm como máximo cuando la

puerta esté totalmente desplegada.
 Cada grupo de varillas o pasamanos enlazará tres perfiles verticales, con el

eje de giro en el perfil central y deslizante siempre por la cara interior de los
perfiles de los elementos laterales.
 El grosor mínimo de las guías horizontales será de 2 mm, debiendo ser de

acero galvanizado o estar debidamente protegidas contra la corrosión en el
caso de estar fabricadas con otros materiales.
 Las guías horizontales estarán fijadas a una zona estable de obra mediante
perforaciones.
Puertas enrollables
Este tipo de puertas suelen estar dirigidas a la industria, especialmente a comercios. Sus
máximos representantes, son las puertas metálicas de seguridad para la protección y
cierre de escaparates.
Lo habitual es que se abran y cierren siguiendo una dirección vertical, deslizándose

durante el proceso a lo largo de dos guías laterales incluidas en las jambas del marco. El
enrollado para recogerla (en posición de abierta) se realiza en un tambor situado
generalmente bajo el dintel. El accionamiento puede ser tanto manual, como por medio de
un sistema eléctrico que incluya un motor.
Dentro de las puertas enrollables diferenciaremos entre las ciegas que son las que una vez
están cerradas no permiten ver el interior y las de celosía, que si lo permiten, siendo éstas
últimas las más usadas en comercios, ya que a la vez que protegen y dejan cerrado el
local en las horas de cierre, permiten al público ver lo que se expone en los escaparates.
58
Una de las variedades de este tipo de puertas, son las puertas articuladas, que siendo
enrollables están formadas por listones metálicos, abiertos o no, que dan a la estructura
una mayor resistencia.
Otra variante son las puertas enrollables metálicas mixtas, en las que una parte
(generalmente la inferior) es ciega, mientras que otra presenta celosía.
Son especialmente recomendables para locales en los que es necesario mantener una
ventilación continuada, incluso mientras permanecen cerrados, como garajes, talleres o
lugares en los que se producen malos olores.
Los materiales a emplear en cada tipo de puerta enrollable son:
En las puertas articuladas:
 Perfiles horizontales de chapa llamados lamas, de un espesor de alrededor de

0,6 mm, y entre 5 y 15 cm de anchura.
 Cerradura instalada en una de las lamas.
 Pestillos de apertura y cierre unidos a la puerta y a la cerradura, normalmente

elaborados con pletinas pequeñas (los más usados son de 16x4 mm).
 Muelles para subir y bajar las puertas, dotadas de poleas de acero para
tensarlos.
 Eje para el enrollado de la puerta. Será un tubo de medidas acordes al peso a

soportar y la longitud vertical de la puerta. Irá apoyado sobre guías laterales de
al menos 50x25 mm y 1 mm de espesor.
 En las puertas de ballesta en lugar de perfiles laminados se utilizarán varillas

macizas de 6-8 mm de diámetro, además de grapas para enlace de varillas si
no se recurre al remachado. El resto de los componentes son los mismos que
en las puertas articuladas.
Si recurrimos en alguno de los casos a sistemas automáticos, habremos de contar al

menos con:
 Un motor situado en el centro del eje de la puerta, con finales de carrera y

sondas térmicas protectoras, así como frenos de seguridad.
 Un cuadro de maniobra, que permita si es necesario incorporar sistemas de

control remoto.
 Cerraduras completas de contacto para apertura, cierre y paro de emergencia.
59
Ventanas
Ventanas son los huecos que se generan en las paredes de una estancia, realizados a una
cierta altura sobre el nivel del suelo, abiertas normalmente hacia el exterior. Por regla
general las ventanas no presentan variaciones apreciables, en cuanto a los procedimientos
constructivos se refiere, con las puertas, si bien funcional mente la diferencia consiste en
que las ventanas no están diseñadas para el paso de personas o materiales (aunque
algunas se construyen para facilitar el paso de mercancías de pequeño tamaño). Constan
como éstas de un marco o bastidor encajado en el hueco de la pared y unido de forma
firme al mismo, sobre el que se montará la parte móvil de la ventana.
El hueco ocupado por una ventana presenta generalmente cuatro aristas.
Como en el caso de las puertas, las dos laterales se denominan jambas y la superior dintel,
pero la inferior en este caso se llama alfeizar. En los últimos tiempos han aparecido
muchos modelos de ventanas con formas no rectangulares, lo cual no venía siendo lo
habitual, tendencia facilitada por la utilización de metales en los que resulta fácil dar formas
curvas (especialmente el aluminio).
60
Las funciones principales de las ventanas son dos:
- Permitir el paso de la luz y/o el aire y controlado dentro de un cierto margen. Para cumplir
con esta misión las ventanas suelen estar compuestas en una gran proporción de su
superficie por materiales trasparentes o traslúcidos como el cristal o el vidrio, y permitir un
cierto movimiento dentro de sus posiciones para realizar su apertura y cierre (si bien por
necesidades puntuales se pueden montar ventanas fijas o ciegas, que no permiten su
apertura).
Las ventanas metálicas, al conseguir una buena resistencia con perfiles relativamente
estrechos, consiguen mejorar la proporción entre elementos transparentes y opacos,
resultando unas estructuras que proporcionan una mayor ventilación y luminosidad.
- Impedir el paso de temperaturas extremas o de humedad. Para ello las juntas han de ser
estancas cuando la ventana permanece cerrada. En zonas de climas extremos este
requerimiento puede hacer que el aislamiento sea la parte más importante a la hora de
diseñar e instalar las ventanas. Además generalmente se les exige también un
determinado nivel de aislamiento respecto al ruido procedente del exterior, sobre todo en
zonas urbanas en los que los niveles acústicos son más elevados. La utilización en
carpintería metálica de perfiles suplementados con junquillos plásticos o de goma u otro
tipo de sellantes, permiten realizar trabajos con muy buenos índices de aislamiento,
mejores que en materiales tradicionales, ya que aunque el metal tiene un bajo coeficiente
de aislamiento, el trabajar con perfiles huecos permite incluir en el interior materiales como
poliplásticos o fibra de vidrio que son excepcionales en sus cualidades aislantes.
Si bien existen en el mercado una gran variedad de ventanas, más o menos complejas, las
piezas constitutivas de estas son:
 Cerco: llamado también marco, es la parte de la ventana que se fija sobre la

pared y sirve como punto de apoyo al resto de la estructura. Generalmente
esta formado por perfiles en U, L o derivados de éstos, o por precercos
cuando se exige una mayor resistencia mecánica. Los más estrechos rara vez
son de una anchura inferior a l centímetro, ya que de ser menos, la ventana
tendería a pandear. Lo habitual es que para ventanas simples la estructura
total del cerco incluidos sistemas de desagüe sea superior a los 2,5 cm,
incrementándose ésta según sea necesario tanto para garantizar la rigidez
61
como para soportar elementos accesorios (dobles acristalamientos, persianas,

etc.).
 Bastidor: es el cuadro que soporta las superficies de la ventana. Se utiliza en

su realización perfiles metálicos en tubo cuadrado o rectangular, con pletinas
en los bordes si es necesario garantizar un determinado nivel de aislamiento
de algún tipo, y con estructuras que garanticen el soporte del resto de
elementos de la hoja (planchas metálicas o acristalamientos).
 Hoja: formada por las superficies acristaladas o no de la parte móvil de la

ventana, soportadas por el bastidor metálico.
 Montantes: son los perfiles verticales del bastidor. En carpintería metálica

suelen estar conformados por perfiles en H de entre 1,2 Y 5 centímetros de
ancho, ajustándose el segmento central a la anchura del cristal que vayamos a
emplear y dejando espacio suficiente (1-2 rnm) para colocar los junquillos de
sujeción y aislamiento. En el caso de acristalamientos dobles, el perfil utilizado
es muy similar, pero obviamente más ancho y con estructuras algo más
complejas.
 Montante de bisagras o pernos: es el montante que contiene los e1ementos

que facilitan el giro. En trabajos sobre aluminio la fijación entre las bisagras y
el resto de la estructura se lleva a cabo mediante tornillos o remaches,
mientras que si la ventana esta fabricada en hierro se utiliza preferiblemente
algún tipo de soldadura que genere poco calor, para evitar deformaciones. En
ventanas de aluminio se utilizan para estos montantes perfiles en los
precercos, complementados con pletinas para garantizar el cierre más
ajustado posible. Las uniones a las bisagras o pernos se realizan
preferentemente con remaches y tornillos, ya que en perfiles de poco tamaño
la soldadura puede generar deformaciones en el aluminio.
 Montante de cierre o batiente: es el montante opuesto al de pernos que

contiene los elementos de fijación para el cierre de la ventana y algún tipo de
tirador u otro sistema para ayudar al usuario a cerrar y abrir la ventana.
 Además contiene pletinas algo más anchas que las mencionadas al hablar del
bastidor para asegurar el perfecto encajado y cierre de la hoja.
 Mainel: es un tipo de montante especial que se usa para unir bastidores

contiguos, por ejemplo, cuando tenemos ventanas de varias hojas y alguna de
ellas va unida a un bastidor y no al cerco, por lo que habrán de tener una
estructura en sus laterales muy similares a éste.
 Travesaños: son los perfiles horizontales que no funcionen como

subdivisiones, sino como límites exteriores de las hojas.
62
 Peana: es el travesaño inferior del marco. Es una estructura diferente a los

demás, por tener que soportar los elementos de aislamiento inferiores con
sistemas de eliminación de humedad. Suelen estar basados en perfiles en U
de mayor anchura que el resto del marco.
 Cabecero: es el travesaño situado en la parte superior del conjunto. En caso

de necesidad se puede conformar con material distinto del resto del marco, ya
que no soporta peso alguno (a no ser en ventanas suspendidas o abatibles
horizontales).
 Vierteaguas: es otro perfil horizontal especial, situado en la zona inferior de

las partes móviles y sobresaliendo de éstas, de manera que protejan las juntas
de la entrada de agua, desviando ésta directamente al exterior o hacia la
peana. Esta formada por una pletina de poco espesor (1-2 mm), y una anchura
que asegure la caída del agua lo suficientemente lejos de los elementos a
proteger (entre 1 y 3,5 cm), estando ligeramente curvada en el lado más
exterior para evitar el reflujo por la cara inferior de la pieza.
 Travesaño de imposta: Son los perfiles horizontales utilizados corno unión

entre dos bastidores, y corresponderán a perfiles similares a los del cerco.
 Peinazos: Son los perfiles que se colocan para dividir zonas acristaladas, y
por tanto de menor consistencia que los travesaños de imposta.
 Junquillos: son los elementos utilizados para mantener fijo el cristal sobre su
bastidor.
 Retenedores: los encargados en mantener la posición de las hojas una vez

abiertas.
 Compás de seguridad: a veces viene integrado con el elemento anterior,

siendo su función la de limitar el ángulo de apertura de la hoja, para evitar
golpes.
En el caso de incorporar persianas, se pueden integrar en la estructura de la ventana tanto

la caja que contiene a ésta como los sistemas de control correspondientes.
En cada caso no obstante, encontraremos modelos de ventanas en los que uno o más de
estos elementos no estén presentes.
Los tipos de ventanas más habituales se engloban en dos grandes grupos:
- Ventanas abatibles: son aquellas que para abrirse giran sobre un eje fijo (que puede ser
vertical ti horizontal) en el marco. Dentro de ellas destacan las articuladas por medio de
bisagras-pernos, que son las más extendidas y tradicionales y las construidas sobre cajas
pivotadas. La diferencia fundamental entre ellas, como veremos más adelante es la
situación del eje de giro.
63
- Ventanas correderas: son las que, para su apertura y cierre se deslizan por guías. Si
éstas son móviles y permiten a la ventana desplazarse del plano del marco se denominan
deslizables, mientras que si el plano de la ventana se mantiene fijo se llaman correderas
estrictas.
Cálculos previos
Los perfiles metálicos con los que se construye una ventana deben cumplir siempre con
una serie de características, especialmente las referentes a la resistencia mecánica y al
aislamiento tanto térmico como acústico que proveen.
Respecto a la resistencia a la acción mecánica, el factor más a tener en cuenta es el

viento. Sobre la estructura metálica la acción de éste no es muy fuerte, pero en ventanas
acristaladas la presión del viento puede llegar a quebrar la hoja. En todo caso relaciones
ancho I longitud inferiores a 1:300 aseguran que la superficie resistirá vientos de hasta 130
km/hora, 10 que en la mayor parte de los casos suele ser suficiente.
Existe una clasificación internacional normalizada de las ventanas según la resistencia al

viento que presentan, en la que se reconocen tres grupos:
64
La ventana habrá de presentar también un nivel adecuado de impermeabilidad tanto al aire

como al agua cuando permanece cerrada. Existe también una norma de clasificación
según el flujo de aire o agua que es capaz de atravesar una ventana totalmente montada
bajo condiciones de presión elevada (con ello se fuerza el paso del fluido), de manera que
los tipos de ventanas que podemos encontrar son (siendo la asignación A para el aire y a E
para el agua):
Respecto al aislamiento térmico hay que tener en cuenta que el conjunto tendrá la
eficiencia de la media ponderada de los componentes del mismo, por lo que dependiendo
del clima con que nos situemos, habrá que desechar unos materiales y tener en cuanta
otros. Los que presenten un alto valor de la conductividad térmica no serán de aplicación
de manera independiente para climas extremos, ya que presentarán un bajo aislamiento.
Entre los materiales más utilizados en las estructuras de carpintería metálica y los que
rodean las mismas, junto con sus coeficientes de aislamiento son (expresados en
Kcal/m2hºC):
Con estos valores, y considerando su producto por su espesor y superficie, se podrá

calcular mediante media ponderada 1a conductividad térmica del conjunto, de manera que
valores bajos indican un buen aislamiento.
65
Como vemos a la hora de proveer de un buen aislamiento térmico, el metal no es el mejor

material, por lo que en zonas en las que éste sea necesario tendremos que utilizar
estructuras complejas que contengan materiales de mayor poder aislante, corno fibra de
vidrio o poliplásticos.
Con relación al aislamiento acústico hay que tener en cuenta que la presencia de huecos o
aberturas producen una disminución inmediata de la atenuación generada por la fachada
en sí, por lo que ésta dependerá del material menos aislante frente al ruido, o de la
proporción de aberturas presentes en cada momento.
Como orientación hay que tener en cuenta que los niveles de ruidos exteriores más
habituales se encuentran en los rangos siguientes: Cantidades que hay que comparar con
los niveles deseables para un confort adecuado:
Dormitorio durante la noche: 25 a 30 dB
Teniendo pues en cuenta el nivel exterior de ruidos y el deseable para el local en el que se
tenga que realizar el montaje, se elegirá el material más adecuado, que en los casos más
normales de ventanas con cristal (que es relativamente poco aislante frente al ruido)
presentarán unos niveles de atenuación del siguiente orden:
66
Dada la poca relación de superficie que ocupan los elementos metálicos en la mayoría de
las ventanas, no se considera su influencia en el resultado final.
67
68
Ventanas abatibles
Son las más extendidas. Se diferencian en que el sistema de apertura y cierre se basan en
el giro de la hoja sobre un eje vertical u horizontal. Pueden ser practicables hacia el interior
o hacia el exterior de la estancia, según se abran hacia dentro o hacia fuera de ésta.
69
Las más normales son las ventanas abatibles a la francesa que, como en el caso de las
puertas de este nombre giran sobre ejes verticales, efectuándose la articulación por medio
de bisagras o pernos. Corno en aquellas, pueden constar de una o dos hojas (caso en el
que habrá que contar bien con un montante central, o con un sistema que permita realizar
el cierre de forma efectiva). En estos modelos se genera un ángulo muerto bastante amplio
en el que no debe haber ningún tipo de obstáculo, ya que de ser así, la apertura no podría
llevarse a cabo de forma completa.
Existen también modelos pivotantes, tanto a partir de la base corno a media altura, con lo
que se reduce en parte el ángulo muerto que requieren para su apertura. Una variedad que
va tornando cierta importancia últimamente son las ventanas tipo sueco, obtenidas a partir
de una ventana que pivota vertical u horizontalmente sobre un eje situado en el centro del
marco, dotándosela de doble acristalamiento (para aumentar el aislamiento
térmicoacústico) y de una persiana veneciana en el interior.
En el caso de que el giro se realice a partir de uno de los laterales horizontales del marco,
se denominan a las ventanas abatibles (si se apoyan sobre el eje inferior para realizar el
giro), hables o de visera si lo hacen sobre el superior, si bien en muchos lugares, se
refieren a ambas como abatibles.
70
En estos casos es preciso dotar a la ventana de sistemas de retención de la hoja, para

evitar que caiga demasiado y pueda romperse, de manera que suelen tener recorridos
cortos hasta un ángulo predeterminado. Por ello son muy convenientes en zonas en las
que se requiere cierta ventilación pero sin que aparezcan corrientes de aire fuertes.
En el caso de las ventanas izables, éstas deben contar con un sistema de sujeción
también, pero esta vez para evitar que se cierren por sí solas. En carpintería metálica las
ventanas abatibles son uno de los trabajos más frecuentes a realizar. En los modelos a la
francesa encontramos ventanas fabricadas en aluminio y en hierro forjado, ya que suelen
ser de unas dimensiones que raramente sobrepasan los 150 cm de ancho y los 200 cm de
alto, por lo que el peso del conjunto puede ser soportado sin dificultad por los elementos de
anclaje. En caso de vanos más amplios, se recurre a panelar el hueco (es decir cubrirlo
con dos o más hojas independientes) o bien a aplicar modelos de otros tipos, como los de
corredera, más apropiados para vanos de gran tamaño.
Otra variedad de ventanas abatibles relativamente generalizada son las ventanas en

celosía o de lamas graduables. En ellas la superficie acristalada se divide en bandas
verticales u horizontales denominadas lamas, que giran de forma solidaria sobre un eje, de
manera que se puede regular de forma precisa el grado de apertura. Este sistema es
utilizado tanto en el ámbito doméstico como industrial, siendo uno de los componentes de
los sistemas de ventilación controlada. Cuando las lamas no son de cristal sino de otro
material opaco y las lamas son estrechas, se denomina al conjunto persiana veneciana.
Este tipo de ventanas son casi exclusivamente metálicas al requerir un gran número de
partes móviles.
Ventanas correderas
Como en el caso de las puertas correderas, las ventanas de este tipo basan su sistema de
apertura y cierre con el desplazamiento de las hojas manteniéndose dentro del cerco.
Según la dirección de este desplazamiento, se clasifican en:
- Ventanas de corredera: cuando las hojas se desplazan siguiendo una dirección

horizontal. Son por tanto similares a las puertas correderas. El sistema más habitual de
realizar el movimiento es mediante un sistema de raíles (dotados o no de rodamientos,
según el peso total de la hoja) o bien mediante un sistema de suspensión en la parte
superior, siendo éste último poco empleado en la práctica, excepto en ventanas de gran
porte.
- Ventanas de guillotina: cuando el desplazamiento de las hojas se hace en dirección

vertical. Normalmente es sólo aplicable para hojas de peso reducido ya que si no se
instalan sistemas motorizados, es el usuario el que ha de soportar todo el peso durante la
apertura y el cierre de la ventana. Es preciso dotar también a la estructura de un sistema
de fijación de la hoja móvil que permita inmovilizar ésta en cualquier posición. En algunos
71
modelos se cuenta para esta misión y para facilitar la apertura o el cierre, con un sistema
de cables y poleas asistidos en ocasiones con contrapesos.
Generalmente las hojas de las ventanas de guillotina son dos, una situada en la zona
superior y otra en la inferior, de forma que sólo una de ellas, indistintamente, es móvil, si
bien actualmente están apareciendo modelos en los que es posible desplazar ambas,
denominándose a estas ventanas "de funcionamiento opuesto".
En todo caso los perfiles de aluminio son los más adecuados para este tipo de ventanas,
tanto por su resistencia y ligereza como por permitir un desplazamiento continuo y suave
sin necesidad de un mantenimiento continuado, lo cual requerirían por ejemplo, las
estructuras de hierro o las de madera.
Para garantizar la estanqueidad del conjunto será necesario situar junquillos en las juntas,
ya que de otra forma la unión hoja-cerco sería excesivamente permeable a fluidos. Los
sistemas de desagüe son similares a los utilizados en puertas.
Estas ventanas se van imponiendo cada día más tanto en el ámbito doméstico como
industrial al representar la supresión de los ángulos muertos de apertura una gran ventaja
por el ahorro de espacio que suponen. Además son fáciles de instalar y de manejar.
Otro tipo de ventanas
Debido a razones prácticas o decorativas, y gracias a la capacidad de la carpintería
metálica para producir estructuras complejas a partir de elementos simples con suma
facilidad y economía, han surgido diversos tipos de ventanas que no se pueden catalogar
estrictamente en ninguno de los apartados anteriores, pero que pueden tener gran
importancia en talleres enfocados a satisfacer necesidades concretas.
Algunos de estos tipos son:
 Ventanas plegables: se aplican sobre estructuras abatibles verticales cuando

se quiere reducir en parte el ángulo muerto de la apertura. Suelen ser
similares a una ventana "a la francesa" de hoja doble, pero cada una de éstas
a su vez se divide en dos semihojas divididas verticalmente, por lo que el
72
conjunto reduce el espacio muerto a aproximadamente la mitad de la que

ocuparía en el caso de que la hoja fuese rígida.
 Ventanas mallorquinas: son muy parecidas a las ventanas en celosía, siendo

su principal diferencia que las lamas son de materiales opacos y que en
ocasiones no son móviles. De este tipo de ventanas hay múltiples variedades,
con sistemas de apertura y cierre plegables, correderas, etc. Los modelos
clásicos son en madera, si bien actualmente se van imponiendo poco a poco
los de materiales metálicos, principalmente hierro y aluminio lacado. Son muy
apropiadas para climas cálidos en los que el aislamiento no tiene por qué ser
muy estricto, primando sobre él la ventilación y la sombra. Las lamas son algo
más gruesas que en las celosías, de entre 0,5 y 1,5 cm. Normalmente cada
una de ellas queda fija sobre el marco, si bien se pueden fabricar con la
posibilidad de giro sobre un eje para modificar la inclinación y variar el flujo de
aire.
73
Detalles y secciones de montaje de una mallorquina de aluminio
74
Mámparas, cerramientos y otros

En los últimos tiempos, la carpintería metálica ha ido evolucionando de manera que se ha
hecho un sitio importante en el campo de la construcción.
Las estructuras metálicas tienen en la actualidad una gran importancia en la arquitectura

moderna, especialmente la orientada a las construcciones industriales, en las que compite
en el ámbito de igualdad con las estructuras de hormigón.
75
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- Aprender a trabajar con una planilla de trabajo.
76
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Módulo 2
Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Ajustes
- Aprender a armar una ventana corrediza.
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- Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas.
- Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos.
Módulo 3
Módulo 3 - Paño fijo con travesaño, Ventana rebatible
- Aprender a armar un paño fijo con travesaño.
Módulo 4
Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Armado de dvh
- Aprender a armar una ventana oscilobatiente.
- Aprender a armar un dvh.
Módulo 5
Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento
- Aprender a armar una ventana proyectante.
- Aprender a armar una ventana de proyección y deslizamiento.
Módulo 6
Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero
- Aprender a armar una ventana banderola.
- Aprender a armar un mosquitero.
Módulo 7
77
Este modulo contiene 1 video
Módulo 8
Módulo 8 – Utilización de distintos tipos de perfiles.
- Aprender a armar ventanas con distintos tipos de perfiles.
- Aprender a armar Ventana y Puerta Corredizas
-Aprender a armar distintos tipos de mosquitero (fijo, corredizo de enrollar)
-Aprender a armar distintas aberturas para distintos usos.
Módulo 9
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Video practico que explica paso por paso y detalladamente cómo se coloca una mampara de baño.
Módulo 10
Módulo 10 – Herrajes y Accesorios.
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15. Manual de inspección visual de perfiles
16. Manual de instalación para el carpintero de aluminio
17. Manual colocación de aberturas
18. Manual práctico en carpintería en aluminio
19. Manual Ventanas desplazables
20. Manual Fabricación de aberturas
21. Manual puerta de rebatir
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80
Introducción
Es habitual encontrar naves industriales basadas en pórticos metálicos (normalmente de
acero), obtenidos a partir de perfiles normalizados adaptados en su tamaño a los esfuerzos
a soportar. Dichos pórticos constan de pilares anclados o apoyados en bases firmes, sobre
los que se sitúan estructuras de soporte denominadas cerchas. La sucesión de dos o más
pórticos iguales, unidos por vigas o perfiles llamados correas, generan la estructura
primaria del edificio.
La altura del pórtico puede ser de hasta 20 metros (si bien hay que adoptar en casos de
alturas superiores a los 6 metros, medidas encaminadas a reforzar la estructura), pudiendo
cubrir anchuras de hasta 7,5 metros (si es necesaria una mayor anchura habría que
recurrir a pórticos múltiples).
Si bien se pueden utilizar una gran variedad de perfiles en la constitución de pórticos, los
más empleados son:
Para pilares de sustentación: perfiles en H o de tubo hueco de entre 10y 30 cm de

anchura. En ocasiones, y debido al mejor rendimiento y precio, se opta por pilares de
hormigón armado o por perfiles metálicos más estrechos recubiertos de hormigón.
Para la estructura de la cercha: perfiles en H o de cuadradillo de entre 6 y 15 cm de

anchura.
Para las correas: perfiles en U o en L de entre 5 y 15 cm de anchura.
En todos los casos el espesor del perfil ha de ser de al menos 1/15 de la anchura. Sobre la
estructura básica se podrán aportar las variaciones que creamos convenientes, en vistas a
la posterior colocación de los cerramientos y mamparas que completen la edificación. Una
81
de las soluciones actuales más populares son las celosías reticuladas, en las que tanto las
cerchas como las correas en vez de ser simples, son estructuras complejas en forma de
malla y que con posterioridad, se utilizarán como soporte de otras estructuras más ligeras.
Esta práctica ha dado también lugar a estructuras totalmente reticuladas, en las que se
prescinde de pilares y se deja todo el peso de la construcción sobre instalaciones de este
tipo. De este modo las cargas quedan más uniformemente repartidas y se pueden utilizar
perfiles de menor tamaño pero en mayor número, lo cual da una cierta elegancia a la
construcción. Las uniones entre los perfiles se hacen basándose en sistemas llamados
nudos que son capaces de unir en un solo punto más de dos perfiles (hay modelos que
agrupan hasta 12). Consisten en esferas rígidas con orificios en los que se embuten los
perfiles concurrentes, presentando tamaños de entre 50 y 340 mm de diámetro.
En este tipo de estructuras metálicas son muy utilizados, además de los ya mencionados,
los perfiles en tubo circular (de entre 5 y 30 cm de diámetro).
Las uniones barras / nudos se hacen mediante tornillería o sistemas específicos de unión
(pasadores automáticos), lo cual facilita tanto el montaje como la sustitución de barras
dañadas en su caso.
Una vez calculada la estructura y preparados los elementos necesarios en sus medidas y
cantidades adecuadas, se realiza el montaje en el suelo de la obra, izándose y
encajándose sobre los soportes preparados a tal efecto para la estructura completa.
Posteriormente se cubrirá ésta según se haya solicitado y se procederá al acabado interior.
Mámparas y cerramientos
Los cerramientos son elementos superficiales encargados de tapar los huecos dejados por
estructuras de soporte, de manera que provean de un aislamiento más o menos acusado
frente a las condiciones ambientales del exterior. Normalmente se denominan como tales a
82
los paneles de cierre que dan al exterior, mientras que las mamparas hacen referencia a
los que delimitan estancias internas.
En carpintería metálica los cerramientos y mamparas suelen estar destinados a locales

comerciales e industriales, ya que en principio no tienen un alto nivel decorativo, y de
adaptación posterior a reformas de poca envergadura necesarias en la arquitectura
doméstica, si bien en algunos casos sí es de aplicación.
Mámparas
83
Son conocidas también como fachadas ligeras, si bien su empleo en fachas exteriores esta
limitado, ya que el grupo engloba estructuras ligeras de pesos inferiores a 100 Kg/m2, y
que por tanto en muchos lugares son insuficientes por su nivel aislante y su menor
resistencia. En ningún caso pueden formar parte de la estructura de soporte del edificio.
Normalmente se las divide en tres tipos:
 Paneles: cuando se las encaja totalmente sobre una estructura de soporte del
edificio.
 Muro-cortina: si sólo se apoya en sus aristas superior e inferior sobre la

estructura.
 Independientes: si sólo se apoyan en una arista sobre la estructura. Este tipo

es muy poco estable, y se utiliza sobre todo para divisiones provisionales o
que sea necesario desplazar ocasionalmente. Las más conocidas son los
llamados biombos.
En todos los casos nos encontramos con una estructura formada por una capa fina de
material aislante (fibra de vidrio, lana de roca, fibra de madera, corcho o poliplásticos) de
entre 0,2 y 5 cm, con los dos laterales cubiertos de chapa de entre 0,2 y 5 mm
(generalmente aluminio) y sin estructuras internas de soporte. La rigidez se asegura
mediante la instalación de un cuadro basándose en perfiles en U, orientados hacia el
interior, en los que se encaja el panel. Para montar paneles contiguos se usan perfiles de
aluminio ligero en H.
En algunos casos en los que no se exige a la mampara un alto grado de aislamiento (caso
de interiores con control de temperatura), la capa interior se puede constituir con
materiales baratos que sólo den un poco de rigidez al conjunto, como paneles de cartón en
nido de abeja, o incluso eliminarlos totalmente, dejando únicamente una chapa metálica
soportada por el cuadro.
Por ejemplo, en paneles de 4 cm de espesor de poliuretano con cubierta de aluminio de 3

mm lacados se consigue un nivel aislante equivalente a un tabique de ladrillo tradicional de
84
30 cm de espesor, por una fracción del precio de instalación de éste, y aumentando a la

vez la superficie útil del local.
La instalación es más rápida y fácil de realizar, permitiendo en todo momento

modificaciones sencillas y rápidas, además de permitir que las estructuras de soporte sean
menos voluminosas o complejas, ya que tendrán que soportar un peso menor (respecto a
un tabique tradicional, el peso se puede reducir hasta en un 80%).
Travesaño y Montante
En ocasiones se puede dotar a las mamparas de superficies acristaladas, si bien de

escaso grosor, al no tener aquellas una resistencia muy alta. Si es preciso acristalar una
superficie importante, se acudirá a cerramientos más robustos reforzados en su interior.
Las desventajas que presentan son su menor resistencia a las presiones perpendiculares,
lo cual no debería ser problema en las mamparas de interior, además de las dilataciones
que pueden sufrir los elementos metálicos (que en climas o locales con unas variaciones
térmicas acusadas pueden llegar a 1 mm/m) y que en el caso de las mamparas producen
deformaciones en la superficie. Hay que garantizar también la perfecta estanqueidad del
conjunto de la mampara, ya que la entrada de agua en la estructura interna puede dar
lugar a pudriciones del material aislante, con la pérdida de sus propiedades o incluso a
roturas por la pérdida de rigidez.
erramientos
La estructura normal del cerramiento metálico consiste en una capa de material aislante
(fibra de vidrio o poliplásticos la mayor parte de las veces) denominada alma, de entre 0,5
y 10 cm de grosor, limitados en sus dos laterales por chapas metálicas de aluminio, latón u
otro material ligero y resistente.
Las chapas más empleadas presentan un grosor de entre 0,6 y 10 mm, pudiendo tener
diversas presentaciones (lisas, corrugadas, biseladas, etc).
85
Para elementos en los que se pretenda conseguir una resistencia superior, el cerramiento
se construye alrededor de un bastidor reticular de láminas horizontales y barras verticales
de acero, alrededor de las que se sitúa el aislante, recubriendo en chapa como en el caso
anterior.
Además de las chapas que forman el cuerpo principal del cerramiento habrá que contar
con una serie de elementos de remate para garantizar un acabado perfecto de la obra y
una adecuada adaptación a las formas y circunstancias de la fachada a cerrar (baberos,
coronas, sombreretes, angulares, apoyos, etc.).
Es también posible encontrar en la actualidad paneles ya preparados que únicamente es

necesario cortar e instalar directamente. Los más populares son paneles de tipo sándwich
en acero o aluminio, que se pueden adquirir con alma de poliuretano de entre 4 y 58 mm
de espesor, cubierta de planchas extraplanas de entre 0,5 y 1 mm. Las medidas
estandarizadas de estos paneles son de 3 x 1,25, y 2 x 1 metros, si bien han aparecido
recientemente modelos de 6 x 1,25 metros.
Son paneles que presentan una gran rigidez y resistencia, siendo, para superficies no muy
amplias autoportantes (es decir, no necesitan estructuras adicionales para mantenerse en
su sitio). Además presentan una buena estanqueidad (tanto al aire como al agua y al
sonido), son ignífugos, fáciles de limpiar y poco reactivos (por lo que resisten bien la
corrosión), ya que normalmente se les somete a tratamientos físicos y químicos previos.
86
Existen también en el mercado los denominados paneles autoportantes, destinados al

cierre de fachadas industriales, similares a los paneles anteriores pero con cavidades para
poder hacer pasar por ellos tuberías, cableado y sistemas de ventilación, además de
poderse adquirir con ventanas incorporadas. Se fabrican de la longitud necesaria para que
cada panel, colocado verticalmente cubra el total del hueco de la fachada, de manera que
al ir uniendo paneles contiguos se rellene toda la anchura de ésta. Estas uniones se
facilitan gracias a que los laterales de los paneles, están diseñados de forma que se
solapan en una banda de 8 -12 cm, estando además dotadas de los orificios para anclarlos
mediante tornillos o remaches.
Además podemos contar con una gran variedad de paneles curvos prefabricados,
destinados a la realización de remates, además de proveer de cumbreras (remates
superiores del cerramiento), canalones y bajantes (para la evacuación del agua de lluvia),
etc.
Escaleras y barandillas
Las escaleras son estructuras estáticas en un edificio, cuya misión es facilitar el acceso a
las personas a las diferentes plantas o alturas del mismo. Se componen de las siguientes
partes:
 Peldaños: son cada una de las partes de un tramo de escalera sobre las que
se apoya el pie para subir o bajar por ella. Esta a su vez formado por un plano
horizontal denominado huella y un plano vertical llamado contrahuella o tabica.
En muchas escaleras metálicas este plano se deja al descubierto para reducir
peso. La huella de un peldaño debe oscilar entre los 25 y los 30 cm para que
pueda apoyarse el pie por completo, si bien en ocasiones y por problemas de
espacio se hacen más reducidos. Longitudes mayores pueden generar
dificultad a la hora de subir o bajar por la escalera, al hacer precisas zancadas
más largas. Se denomina línea de huellas a la recta que une los puntos
medios del borde de los peldaños, siendo ésta la que se utiliza para dar los
datos de pendiente y longitud del recorrido.
 Tramo: cada una de las series de peldaños consecutivos. Cuando una

escalera presenta varios tramos, la superficie horizontal más amplia que
separa éstos entre sí se denomina descansillo o rellano, mientras que a las
que se sitúan al principio y al final del conjunto se los llama desembarcos.
Cuando alguno de los rellanos coincida con zonas en las que hay accesos a
otras dependencias hay que tener en cuanta que, si hay puertas, éstas no
deben obstaculizar en ningún momento el tránsito por las escaleras.
 Caja: es el espacio tridimensional que ocupa la escalera dentro de un local o

edificio. Cuando la caja está ocupada en su totalidad la escalera será de tipo
ciego. Si la escalera se diseña de manera que quede un hueco continuo en el
centro, éste recibe el nombre de ojo de la escalera.
87
 Rampa: es el plano inclinado sobre el que se apoyan los peldaños. La

escalera se denominará en rampa si los peldaños se apoyan en toda su
longitud sobre un plano inclinado. Si solamente se apoyan en sus extremos
sobre vigas, éstas se denominan zancas, y el conjunto escalera en zancas.
 Arranque de la escalera: es la zona donde se apoya el conjunto de la

escalera en su comienzo. Normalmente ha de ser una zona reforzada si no se
cuenta con apoyos suplementarios, ya que el peso de la escalera descansará
sobre esta zona, que por tanto estará sometida a importantes tensiones.
 Ancho o ámbito de la escalera: es la distancia comprendida entre las caras

exteriores de las zancas o la anchura de los peldaños de un tramo recto.
Existen medidas normalizadas en cuanto al ámbito de las escaleras, de

manera que el valor mínimo es de 60 cm en escaleras de poco tránsito, si bien
cuando se espera una circulación por ella que haga frecuente el cruce de dos
personas, se aplicará un valor de al menos 80 cm. Generalmente en escaleras
para viviendas el ancho mínimo que se utiliza es de un metro. En otro tipo de
edificios en los que hay un mayor tránsito de personas, se ha de dotar a las
escaleras de una anchura tal que la escalera no se convierta en un cuello de
botella cuando se produzca el valor máximo de circulación.
En el caso de que éste pueda llegar a ser muy elevado, habrá que realizar la
obra de modo que existan escaleras independientes para la subida y la
bajada.
 Altura de paso o escapada: es la distancia en vertical que separa la zona

más baja del primer peldaño y el techo que tiene encima. La escapada normal
está alrededor de los 2-2,40 m, si bien en casos de necesidad y por tratarse de
escaleras por las que han de pasar objetos de tamaño elevado se puede hacer
más grande. Asimismo en escaleras de poca importancia se puede reducir la
medida hasta 1,80 m si ello conlleva ventajas constructivas o de espacio libre
disponible, siendo en este caso adecuado situar sistemas de aviso en sus
cercanías para evitar accidentes.
Las escaleras de un sólo tramo son las más sencillas, estando formadas por una sucesión
continua de peldaños, de manera que el arranque y el desembarco están en el mismo
sentido y dirección. Si la altura a salvar es grande es conveniente colocar rellanos
intermedios, si bien con ello se prolonga la distancia entre el arranque y el desembarco. A
partir de este modelo básico y combinando tramos rectos, giros y rellanos, se pueden
realizar escaleras de múltiples formas y alturas.
La construcción de escaleras ha pasado de ser un secreto gremial que se transmitía de

padres a hijos en tiempos pasados a una especialidad en la que se ha establecido una
serie de normas estrictas que garanticen la calidad y uniformidad de los modelos
existentes.
88
Si bien el objetivo principal continúa siendo, por motivos económicos, el cumplir unos
plazos y unos costos de ejecución, las características de seguridad y la normalización van
ganando importancia en el sector. Además se ha de hacer un cálculo muy exhaustivo de
las formas y materiales a emplear para adaptarse a los espacios disponibles y maximizar
las superficies hábiles habitables.
También en el diseño y construcción de escaleras hay que tener en cuenta el factor

utilización, de manera que si se plantea una instalación en zonas o edificios concurridos
habrá que contar con la posibilidad de complementar las escaleras con ascensores o
incluso escaleras mecánicas que quedan fuera del alcance del taller de carpintería
metálica. Aún en estos últimos casos, todo edificio debe contar con escaleras
convencionales por motivos de seguridad.
Cuando se concreta la construcción de escaleras al ámbito metálico, se observa que el

producto ofertado presenta muchas ventajas frente a las realizadas en obra fija (piedra,
ladrillo, hormigón), al resultar más económicas, ocupar un menos espacio y resultar
relativamente más resistentes y estables.
Además el mantenimiento es más sencillo. El acero soldado es uno de los materiales

metálicos más usados en la construcción actual de escaleras, debido a su aspecto,
ligereza y a que dejan pasar la luz, al necesitar un número reducido de piezas. Además su
construcción es relativamente fácil y rápida.
Están formadas por una estructura a base de perfiles laminados (canales y ángulos), sobre
la que se disponen los tramos y rellanos. La estructura se puede apoyar bien directamente
sobre la obra del edificio, o sobre pilares independientes. Los materiales más empleados
para la formación de los descansillos son planchas metálicas estriadas para evitar los
deslizamientos o rejillas que dejan pasar el agua y la luz. Las barandillas y pasamanos se
realizan preferentemente con laminados en frío.
La forma que se dé a la estructura de la escalera dependerá en gran medida de la forma

de la estancia que la contendrá, del espacio disponible para su realización y del material
elegido para su fabricación. Cuanto menor sea la superficie disponible, habrá mayores
dificultades para instalar una escalera segura, cómoda y decorativa. Generalmente el coste
de ejecución de las escaleras en un espacio reducido suele ser más elevado que cuando
tenemos espacios amplios, ya que tendrá que ser más compleja y elaborada y de un
mayor número de piezas de pequeño tamaño (que proporcionalmente costarán más), por
89
lo que resulta imprescindible conocer a la perfección el local antes de proponer una

solución definitiva, incluyendo su coste.
Será necesario también situadas correctamente con respecto a los accesos al exterior del
edificio, disponer de espacios suficientes para el arranque y el desembarco, y ofrecer un
nivel adecuado de seguridad. Habrá que prever un sistema de iluminación, ya sea natural o
artificial, ya que es otro de los puntos que inciden sobre el nivel de seguridad. Dado que en
casos de emergencia las escaleras son las principales vías de evacuación en edificios de
dos o más plantas, el diseño debe cumplir estrictamente con las normas y ordenanzas
establecidas en cada región, tanto en lo referente a accesos y localización como en cuanto
a la resistencia y a la estabilidad.
Hay muy diversos tipos de escaleras, dependiendo de su situación y uso, pero en un gran
porcentaje de ellas las estructuras metálicas juegan un papel muy importante, ya que en
todo caso se necesita un apoyo firme sobre el que situar los peldaños. Las escaleras más
básicas están hechas a partir del apilamiento de bloques de piedra, pero cuando se
quieren realizar estructuras más ligeras y menos voluminosas, el empleo de perfiles
metálicos permite alcanzar estos objetivos sin necesidad de encarecer el proyecto.
Cuando tratamos con escaleras dedicadas a edificios públicos, residencias particulares y

otros locales en los que el valor decorativo de las escaleras ha de ser de importancia, es
raro que se diseñen en su totalidad en metal, por lo que lo más frecuente es que tengan
una base de este material y que luego se les apliquen peldaños o revestimientos más
ornamentales (como granito, mármol, baldosa, moqueta, madera, plásticos, etc.).
No son infrecuentes las escaleras en las que toda la estructura de soporte está constituida
por perfiles metálicos (se emplean sobre todo perfiles tipo U, H, Y cuadradillo de entre 7 y
20 cm de lado según el peso y la longitud de los tramos), recubiertos o no, sobre los que
se sitúan los peldaños en otros materiales.
Cuando toda la estructura es metálica el material más empleado para la elaboración de los
peldaños es el hierro, por su mayor resistencia a la fricción (el aluminio, por ejemplo, se
ralla y desluce enseguida) y su fácil mantenimiento. El uso de planchas de entre 3 y 10 mm
de espesor, estriadas, perforadas o de rejillas, está muy extendido, sobre todo en edificios
comerciales e industriales en los que los peldaños se ven sometidos a esfuerzos
continuados.
Bajo cada uno de los peldaños se ha de situar un sistema de unión a las vigas de la
estructura principal, elaboradas en perfiles simples (normalmente en L o en tubo cuadrado
o rectangular de 2-7 cm de lado), formando triángulos en función de las dimensiones de la
huella y la altura del peldaño y de la inclinación del plano de sujeción.
Las barandillas son los elementos de protección que se sitúan en las escaleras a un lado o
a ambos, según la escalera esté apoyada o no sobre una pared, y que además poseen un
valor decorativo y de ayuda en la subida y bajada, al servir como apoyo. Las barandillas
tienen una gran importancia en el conjunto de la escalera ya que además de su utilidad
90
práctica, constituye uno de los más importantes elementos decorativos de la misma, al

representar un gran porcentaje de la parte visible de ellas.
Las barandillas están formadas por dos elementos: una estructura vertical, generalmente
fabricada basándose en barrotes que forman un entramado de protección y una pieza
paralela al plano inclinado de la escalera denominado pasamanos situado sobre el
entramado anterior. En las ocasiones en las que uno de los laterales de la escalera se
apoya sobre una pared, el entramado vertical se hace innecesario, por lo que sólo se
coloca un pasamanos atornillado a la pared y a la altura adecuada. Los materiales para la
construcción de barandillas son muy variados, además de poderse combinar entre sí para
lograr un mayor efecto decorativo. Los materiales más empleados son la madera y el metal
(especialmente hierro forjado y aluminio).
Como regla general las barandillas se sitúan a una altura del suelo de entre 90 y 110 cm
de los peldaños de su base, si bien en casos muy especiales esta altura se puede
modificar (por ejemplo escaleras en escuelas u hospitales, donde se sitúan un poco más
abajo).
En carpintería metálica las estructuras de las barandillas se suelen realizar mediante

barrotes huecos de hierro o aluminio (de muy diversas formas) de entre 1 y 4 cm de ancho,
si bien existen innumerables sistemas para su realización que incluyen planchas labradas,
marcos acristalados, etc., para dar un tono decorativo.
Los pasamanos metálicos en la mayor parte de los casos se elaboran a partir de tubo
cuadrado o rectangular de entre 3 y 8 cm de anchura y 1-2 mm de espesor, ya que no es
necesario que soporten cargas elevadas, y es la estructura la que les da rigidez.
Ocasionalmente se pueden recubrir con materiales plásticos. Existen asimismo barandillas
decorativas en hierro fundido, normalmente con elementos labrados a lo largo de los
barrotes o rejillas de formas caprichosas.
Para realizar el diseño previo de una escalera, hemos de medir y determinar los siguientes
datos:
 La altura entre pisos que ha de cubrir la escalera, medida entre los niveles del
suelo de cada uno de ellos.
 Las dimensiones de las que disponemos para colocar la caja de escalera.
 La importancia y función que tiene la escalera en el edificio, para determinar la

comodidad y el diseño que vayamos a aplicar.
 El tipo de escalera y los materiales que vamos a emplear en su realización.
 El uso final que se le va a dar, para poder tener en cuenta las cargas máximas
que va a soportar (paso de personas, mercancías, etc.).
Una vez conocidos todos los datos necesarios, se elabora un trazado en planta, en el que
se ha de calcular también el número de peldaños y sus dimensiones. La longitud de cada
91
tramo se hallará dividiendo la longitud de la planta entre el ancho de peldaño que

deseamos (normalmente alrededor de 30 cm), y en el caso de que al final del tramo haya
descansillo, descontaremos la longitud de éste antes de realizar dicha operación.
Dividiendo la altura que salva el tramo entre el número de huellas obtenidas más una, nos
dará la altura de la contrahuella, la cual valoraremos para comprobar que no es ni excesiva
ni demasiado reducida. En el primer caso hemos de aumentar el número de peldaños aún
a costa de reducir el ancho de la huella, y en el segundo se obrará de forma inversa.
Cerramientos de terraza y escaparates
Se denominan cerramientos a los elementos complementarios de las puertas y ventanas,
con la misión de limitar la entrada de aire y regular la de la luz. En los últimos tiempos se
ha extendido también su uso como superficies para determinar y aislar dependencias o
servicios. Los escaparates son un grupo especial dentro de los cerramientos, de aplicación
exclusiva a comercios. En todos los casos, las estructuras que dominan este sector son las
elaboradas con materiales metálicos, especialmente el aluminio, que copa un 90% del
volumen de venta de este tipo de estructuras, al no necesitar un nivel alto de resistencia y
proveer de ligereza a la construcción.
Dentro de los cerramientos diferenciamos varios grupos:
 Partesoles: son estructuras destinadas a reducir la incidencia directa de los

rayos solares sobre puertas, ventanas y muros, pero sin reducir de forma
considerable la iluminación natural. Para ello se les da la forma de una reja,
normalmente con las lamas o barrotes en posición horizontal de aluminio
extrusionado, ensamblados a un bastidor de aluminio, que se sitúa en las
fachadas por encima de las líneas de ventanas. Dependiendo del presupuesto
del que se disponga, las lamas pueden ser fijas o móviles (de manera manual,
mecánica o incluso accionada a través de un mecanismo fotoeléctrico). El
efecto de los partasoles es un aumento de la superficie con sombra, lo cual
reduce la emisión de calor por convección, sin menoscabo de la entrada de
aire y luz indirecta en el edificio. En ciertos casos en los que la umbría sea
excesiva, se puede recurrir a la instalación de lamas de cristal tintado, ya sea
en la totalidad de los apoyos o en algunos de ellos, si bien resulta una solución
más costosa.
92
Este tipo de protección térmica es especialmente indicada en fachadas orientadas al

sur, ya que en las de orientación este / oeste, el ángulo de incidencia de los rayos
solares llega a ser muy bajo, haciendo en algunas horas del día ineficaz al sistema.
En estos casos habría que recurrir a la instalación de estructuras similares pero
orientadas verticalmente, si bien el uso de persianas enrollables o celosías normales
cumple la misma función con un menoscabo menos fuerte de la entrada de luz
indirecta.
En la práctica las estructuras para dar soporte se construyen con perfiles en L de

entre 5 y 8 cm de anchura, utilizando perfiles huecos sólo en el caso de instalar
mecanismos mecánicos o automáticos de regulación, que se colocaran
internamente.
Las lamas están constituidas por pletinas de aluminio de 6-10 cm de anchura y 2-4
mm de espesor. La longitud de las lamas empleadas depende de las características
climáticas de la zona, especialmente las referentes al viento, de manera que en
zonas ventosas la longitud máxima de las mismas, para evitar que se deterioren, es
de 100-120 cm.
 Celosías: las celosías, en sus versiones como cerramientos fijos, tienen un

carácter marcadamente decorativo, si bien se diseñan, como los partesoles
para eliminar en parte la incidencia directa de los rayos del sol de las fachadas
pero permitiendo la entrada de luz, siendo menos eficaces en estas labores
que las estructuras mencionadas anteriormente.
Generalmente los cerramientos en celosía están compuestos por piezas modulares

unidas entre sí, en las que se repiten motivos geométricos. Estos están formados
por perfiles planos y pletinas de aluminio, latón o acero inoxidable, de entre 5 y 15
cm de anchura y 0,5-2 mm de espesor, debidamente doblados para formar las
figuras y soldados entre sí y a una estructura de perfiles en T que los sostienen y
mantienen la forma del conjunto.
93
Como en el caso anterior, las celosías cumplen la función de una persiana,

pudiendo ser en algunos casos regulables. Son muy utilizadas para mejorar la
condición estética de algunas fachadas y huecos de edificios (como los de patios o
escaleras exteriores) así como de complemento de superficies acristaladas de gran
superficie.
Un tipo muy extendido de celosías denominadas tipo Arcadia, es el formado por

celdillas de pequeño tamaño (5 x 22-25 cm) realizadas en aluminio y con aletas
inclinadas respecto a la vertical, muy eficaces a la hora de reducir la incidencia solar
sin afectar a la entrada de aire y luz indirecta. Hay que tener en cuenta, a la hora de
realizar este tipo de estructuras, la incidencia del viento en la zona, de modo que en
lugares en los que ésta es fuerte, la anchura de las aletas ha de ser más reducida,
para evitar su deformación. Las aletas van montadas sobre un bastidor de aluminio
formado por un entramado de perfiles en T o en L de 5-8 cm de anchura y 2-3 mm
de espesor, que a la vez que sostienen las aletas sirven como nexo de unión con la
fachada.
En la actualidad podemos encontrar en el mercado paneles normalizados de este

tipo en aluminio, ya prefabricados, de 250x750 cm de lado, tanto en formato vertical
como horizontal, con aletas de 22 cm de ancho y 1 mm de espesor, que además
son sencillos de cortar y adaptar a huecos o fachadas de diversos tamaños y
formas.
En ocasiones se demandan paneles revestidos, generalmente con esmalte acrílico

termoestable de diversos colores o bien con un anodizado de 15-20 micras.
Un tipo particular y en ocasiones demandado para su construcción en carpintería

metálica son los denominados quita vistas, destinados ya no a impedir la incidencia
directa de los rayos del sol, sino a que el interior de un local no sea visible desde el
exterior, permitiendo a su vez la entrada constante de aire. Respecto a las celosías
anteriormente descritas, la única diferencia es la orientación de las lamas y aletas,
que se dirige hacia abajo, al revés que en los casos anteriores, que tomaban un
ángulo abierto hacia arriba.
 Paneles ciegos: son estructuras metálicas sin aberturas de ningún tipo por lo
que no dejan entrar ni luz ni aire. Pueden presentar su superficie lisa o
grabada.
94
En el primer caso suele tratarse de chapas que se sitúan en fachadas u otras

estructuras constructivas con el fin de reforzar a éstas o como recubrimiento de
zonas sensibles a la acción del clima. La posibilidad de aplicar lacados de diversos
colores da a esta práctica un cierto carácter ornamental.
Generalmente se trabaja para este fin con chapas de 2,5 x 7,5 metros de anchura y
longitud y 2-12 mm de espesor, tanto en aluminio como en acero galvanizado, acero
inoxidable o latón.
Las chapas de superficie grabada tienen el mismo objeto que las lisas, si bien su
carácter decorativo es más marcado. En ellas es frecuente encontrar en su
composición material el acero esmaltado al fuego y el aluminio fundido, que dan
más espectacularidad al conjunto.
 Cerramientos domésticos: son estructuras simples destinadas a la

separación de espacios dentro de locales de obra. Constan de una serie de
paneles, acristalados o no, sujetos por bases móviles. El material que domina
este sector es el aluminio, dado que su ligereza hace posible su
desplazamiento ocasional. La estructura básica consta de perfiles enmarcados
en U de entre 5 y 12 cm de anchura, que mediante junquillos u otro sistema de
fijación soportan planchas más finas o cristal.
 Escaparates: este tipo de cerramiento, específico de comercios, tiene cada

día más importancia en los talleres de carpintería metálica.
95
La estructura básica del escaparate es un marco metálico que se une a la fachada y

que sostiene un acristalamiento que permite ver en parte o en su totalidad el
establecimiento.
Los materiales predominantes en su construcción son el acero y el hierro, ya que se

necesita, por seguridad, una gran resistencia estructural. El marco está basado en
un perfil en U, con más o menos aditamentos según el nivel de resistencia y
complejidad requerido (adición de persianas o cierres de seguridad, doble
acristalamiento, etc.), siendo la anchura mínima de los perfiles empleados de 5 cm.
Esta estructura ha de soportar el cristal que permite la visión hacia el interior,
tratándose siempre de maximizar la superficie transparente. No obstante existen
limitaciones según el tipo de cristal empleado, ya que una superficie grande puede
resultar excesivamente frágil, incluso frente a la acción de vientos de poca fuerza.
Para cristales de 2,5 mm de espesor por ejemplo, no conviene superar longitudes

de más de 2,50 metros por arista, con perímetros de no más de 8 metros (de forma
que si uno de los lados mide 2,50 m, el otro no debe superar 1,50). Si es preciso
acristalar superiores, se ha de utilizar cristal de mayor grosor o colocar travesaños
adicionales que complementen la sustentación del marco principal.
Toldos, persinas y marquesinas
Este tipo de estructuras tienen diversas finalidades, si bien la principal es evitar la
incidencia directa de la luz solar sobre fachadas, personas o acristalamientos.
- Toldos: son construcciones destinadas a proveer de sombra superficies verticales u

horizontales. Generalmente la estructura principal es metálica (de acero o aluminio), sobre
la que se sitúan superficies delgadas de materiales más ligeros (normalmente telas
fuertes). Los toldos pueden ser fijos o plegables.
En el caso de los toldos fijos, el soporte se realiza en perfiles metálicos en tubo cuadrado,
rectangular o. cilíndrico de al menos 5 cm de anchura, formando una estructura en forma
de caja que se ancla a la pared. Sobre ella se colocará el material destinado a proveer de
sombra. Dado que estas estructuras no se pliegan, se puede realizar el tapado mediante
chapa metálica ligera (de 0,3-1 mm de espesor), con 10 que obtendremos toldos más
96
resistentes que los de tela. Para obtener un componente decorativo, se puede lacar o
pintar la chapa en diversos colores.
Cuando los toldos son plegables, la cubierta es casi en la totalidad de los casos de tela o
plástico, quedando el uso de perfiles metálicos reservado a la estructura portante. Esta se
realiza mediante perfiles de tubo cuadrado o rectangular, articulados en uno o más puntos,
de manera que, mediante sistemas manuales o mecánicos se puedan retraer en los
momentos en los que el toldo no es necesario.
- Persianas: son los sistemas de regulación de luz y aire más extendidos. Se sitúan delante
de las superficies acristaladas. Existe una gran diversidad de persianas disponibles, de las
cuales las más importantes son:
 Persianas venecianas: están formadas por una serie de lamas estrechas

orientables y plegables sobre sí mismas. Se fabrican en varios materiales, de
los que los más populares son el plástico, el metacrilato y el aluminio. En este
último caso, que es el que nos interesa, las lamas se elaboran con tiras de 1-2
cm de anchura y 0,2-0,5 mm de espesor, ligeramente curvadas, con el largo
correspondiente al hueco a tapar, cuando éste no supere los 120 cm (en caso
de ser superior, es conveniente poner 2 o más persianas independientes). La
superficie de las lamas suele ir recubierta por una pintura similar a la laca pero
que permite una cierta torsión a las láminas. El conjunto de lamas se une en
las dos caras mediante cintas de algodón u otro material similar de forma que
queden alineadas en paralelo, con una separación 1-2 mm inferior a la
anchura de las mismas. Las cintas están controladas mediante sistemas que
permiten tanto el giro de las lamas sobre su propio eje (mediante unas varillas
denominadas "bellotas") para dar una mayor o menor apertura, como el
plegado de las mismas hacia arriba en el caso de tener que prescindir de su
uso (mediante cordones, manivelas o motores).
En la parte superior de la persiana se sitúa un cajón en el que se colocan los

mecanismos que permiten controlar el movimiento de la persiana.
 Persianas de lamas verticales: es de aplicación a interiores, y apenas tiene

incidencia en la carpintería metálica, ya que las lamas suelen ser de tela o
plástico, siendo metálico únicamente el soporte superior con las correderas,
muy similares a las empleadas en puertas deslizantes suspendidas.
Cuando se utilizan como medios de separación de espacios dentro de un

mismo local, si aparecen lamas metálicas (generalmente de aluminio o latón)
de unas dimensiones de entre 15 y 25 cm de ancho, 0,5-1,5 mm de espesor y
la altura del hueco a tapar (generalmente no más de 2,2 m), si bien son
estructuras no muy habituales, ya que en tela cumplen el mismo servicio y
presentan un peso menor, con la consiguiente disminución del esfuerzo a la
hora de desplazarlas.
97
 Persianas de lamas fijas orientables: en este tipo de persianas se montan

por medio de ejes situados en la línea media de cada una, una serie de lamas
horizontales paralelas de entre 6 y 12 cm de anchura y 1-3 mm de espesor,
sobre un bastidor de aluminio. La unión por eje permite a las lamas girar un
ángulo de entre 45 y 60°, siendo controladas por medio de una manivela o una
palanca que las mueve de forma solidaria. Este tipo de persianas son muy
utilizadas en el cerramiento de terrazas (en su totalidad o, mas
frecuentemente, en parte de la superficie exterior de las mismas).
 Persianas en celosía: su estructura es similar al tipo anterior, pero con una

anchura de lama mayor (de entre 10 y 25 cm). Dado el tamaño de estas
lamas, suelen construirse de plástico, siendo raro realizarlas en metal, si bien
el bastidor sobre el que se montan suele ser de acero o aluminio.
 Persianas enrollables: es el tipo de persiana más extendido. Consiste en una

serie de lamas horizontales unidas y articuladas entre sí y que se pueden
deslizar a lo largo de dos guías laterales que incorpora el bastidor. En lugar de
plegarse o girar, el sistema de recogida es el arrollamiento en un tambor
situado en la zona superior del hueco a cerrar.
La unión entre lamas se lleva normalmente a cabo por flejes o cadenillas, ya que requieren
una gran flexibilidad para permitir el enrollamiento. Para realizar éste se suele recurrir en la
mayor parte de los casos a un sistema de cinta que se maneja manualmente o mediante
un manubrio, si bien existen modelos más caros de accionamiento eléctrico (pudiendo
integrarse incluso sistemas automáticos).
Los componentes principales de este tipo de persianas son:
 Sistemas de elevación: Consiste en una caja situada en la parte superior de

la persiana que contiene un tambor provisto de sistemas de resorte capaces
de llevar a cabo el enrollado y desenrollado de la persiana. La caja se puede
construir mediante chapa de acero, latón o aluminio lacados de medidas
acordes con el volumen máximo del cilindro que contienen, y espesores entre
1 y 3 mm, ya que la caja en si no ha de resistir esfuerzos intensos.
Generalmente se integra con el bastidor para mejorar el efecto decorativo, e
incluso hay modelos en los que se coloca en el interior de las cámaras de aire
de los muros, para que no resalten sobre la pared.
 Lamas: generalmente en las lamas se busca un buen nivel de flexibilidad y

ligereza. En construcciones domésticas en las que no se requiere una gran
calidad el plástico es el material más extendido, si bien el aluminio va tomando
cada vez más importancia, al cumplir los requisitos técnicos deseados. En este
último caso las lamas se construyen a partir de pletinas de entre 4 y 10 cm de
anchura y 0,5-2 mm de espesor, formando una caja hueca en la que se deja
una cámara de aire que dé un cierto aislamiento térmico (normalmente de
98
entre 2 y 5 mm). La longitud de las lamas dependerá de la anchura del hueco

a cerrar, pero conviene no superar los 250 cm, ya que de ser así se aumenta
el esfuerzo a soportar por el tambor y además son menos resistentes.
Las persianas metálicas presentan la ventaja de tener un componente

antirrobo superior a las de plástico.
 Bastidor: es el cuadro que sirve como soporte y guía de las lamas cuando
están totalmente extendidas y durante su subida o bajada. Dado que no
soportan carga alguna, son de sencilla construcción, constando habitualmente
de perfiles de aluminio en U sobre cuyo interior se deslizan los cantos de las
lamas. Es normal colocar estas guías mediante soldadura o más
frecuentemente unidas por remaches y tornillos al cerco de las ventanas sobre
las que actúa la persiana.
 Persianas enrollables sobre bastidores extensibles: son similares a las

descritas en el punto anterior, pero el bastidor no va fijo al cerco de la ventana,
sino que permite un cierto giro (normalmente alrededor de un eje horizontal
situado en la parte superior), de manera que, sin reducir la acción de la
persiana de evitar la entrada de luz, se puede conseguir que la ventilación no
se vea afectada.
 Marquesinas: son estructuras independientes de fachadas u otras partes de

edificios, con las que se pretende conseguir una zona de protección contra los
efectos de la luz solar o de los elementos c1imáticos desagradables.
Las marquesinas más sencillas constan de una serie de elementos verticales de apoyo,
realizados en tubo de acero o aluminio de entre 6 y 15 cm de diámetro, generalmente
circulares, sobre los que se apoyan (bien soldados, remachados o atornillados)
protecciones laterales de cristal o chapa y una cubierta ligera metálica. Los primeros son
los que proveen de protección frente al viento, mientras que las cubiertas protegen de los
rayos solares y la lluvia.
Dependiendo del uso al que estén destinadas se las dotará de las medidas
correspondientes. En caso de protección para zonas de aparcamiento individuales las
dimensiones mínimas son 1,5 m de anchura, 2 m de longitud y 1,8 m de altura. En este
caso sólo en raras ocasiones se colocan paneles de protección lateral.
Para zonas de descanso o espera de peatones las medidas mínimas son de 0,90 m de
anchura, 2 m de longitud y 2 m de altura.
Transporte, acristalamiento y técnicas de acabado
El embalaje y el transporte del material utilizado en carpintería metálica es una actividad
que requiere toda la atención y precaución por parte del comerciante o el encargado del
taller. Durante el embalaje y el transporte, se producen los mayores índices de
siniestralidad de este tipo de materiales, ya que son susceptibles de alteraciones debido a
99
una manipulación inadecuada (golpes, roces, exposición a los elementos c1imáticos

adversos, etc.).
Es por tanto necesario que el profesional se preocupe de que los materiales sean
descargados según las reglas y normas del oficio, en concreto, el material que vaya a
formar parte de construcciones con cierta envergadura, como por ejemplo invernaderos o
edificios altos, en los que un daño pequeño puede dar lugar con posterioridad a graves
desperfectos de la estructura.
Las piezas metálicas como las ventanas y las puertas de tamaños estándar o
relativamente pequeñas, suelen ser transportadas mediante vehículos especializados,
equipados con soportes o paneles en donde irán colocadas las piezas de forma vertical y
ordenada, ajustadas con cables de sujeción, hembrillas, y otros métodos de sujeción, y
protegidas adecuadamente.
En este tipo de transporte, se colocan las piezas más pequeñas embaladas en cajas
(normalmente de cartón o poliuretano), con divisores para llevar varias piezas a la vez, y
transportarlas en posición vertical. Cuando se trata de estructuras constituidas por varias
piezas, conviene envolver cada una de ellas por separado (para evitar que se rocen unas a
otras), aunque deben guardarse todas juntas en una misma caja para facilitar su
localización y agilizar el montaje.
En estos casos las cajas deben estar marcadas con etiquetas de "material frágil" con
símbolos internacionales bien visibles, y señalando especialmente la tapa y lados
verticales con flechas indicando hacia arriba, para mantener en todo momento una
posición adecuada. Actualmente el mercado ofrece embalajes normalizados especiales
para cristales, fabricados basándose en cartón o de plástico rígido, cuya finalidad es
100
proteger tanto las piezas de este material como los marcos porta-cristales metálicos
durante el transporte.
Los camiones donde se transporten este tipo de materiales, sobre todo cuando se incluyen
piezas de cristal, deben contar con sistemas especiales de amortiguación, para minimizar
las vibraciones que se generan con el movimiento por carretera. En todos los casos se
recomienda que los cambios entre vehículos durante el transporte sean los mínimos, ya
que la manipulación constante aumenta los riesgos de daños.
En cuanto a las piezas de mayores dimensiones, como las destinadas a obras de gran
envergadura, es necesario contratar los servicios de una compañía de embalaje y
transporte especializada y que ofrezca una demostrada experiencia, incluyendo servicios
como embalajes resistentes al tráfico marítimo, en el caso de materiales con destinos
intercontinentales. Estas empresas disponen de los recursos adecuados para asegurar el
transporte de estos materiales.
Las piezas son cargadas en sus embalajes específicos, dentro de contenedores (de entre
6,50 y 15 metros de largo), de techo abierto, colocados en cajas de tipo flat-bed, o bien en
camiones.
Los contenedores son descargados en los sitios más adecuados, siendo transportados en
todo momento mediante grúas, que fácilmente pueden salvar distancias de 14 metros con
una carga de 1,5 toneladas. Gracias a estas grúas, el personal especializado puede
descargar y trabajar con seguridad, incluso en condiciones difíciles y en lugares
inadecuados.
Independientemente del tipo de transporte que se realice, y del tamaño del material, es
conveniente que las entregas a la obra se efectúen pocos días antes o incluso el mismo
día en que se empiece su trabajo de colocación, de esta forma el material no causara
101
estorbos, y no se verá sometido a los efectos del clima ni a golpes por movimientos a su
alrededor.
Asimismo, en el caso especial de los cristales, estos deberán quedar colocados lo más
cerca posible del lugar en donde posteriormente estará su colocación definitiva, de nuevo
para minimizar en lo posible su manipulación.
El proveedor es responsable del cristal hasta que se encuentra junto al marco. Allí es
colocado sobre bloques especiales de espuma de caucho (poliestireno), que evitarán que
el cristal se hunda en el barro, se quiebre o se ensucie. A partir de ese momento y hasta la
finalización de la obra, será entera responsabilidad del encargado de su montaje.
En el caso de talleres pequeños y de poca envergadura de trabajos, el transporte ideal es

un vehículo de carga, abierto y con soportes de madera en los que vayan apoyadas las
piezas destinadas al montaje, protegiendo éstas previamente mediante el uso de un
determinado tipo de plásticos (las láminas de plástico con burbujas son bastante
económicas y muy efectivas en este menester), o incluso con mantas o telas.
Técnicas de acabado y anodizado
El estudio del fenómeno de la corrosión, es la base sobre la que se asientan los
posteriores descubrimientos que aportan opciones para solucionar este problema en las
estructuras y piezas metálicas.
Cuando hablamos de corrosión, nos referimos al fenómeno físico-químico que conduce a

un deterioro progresivo de las propiedades de los metales. La corrosión aparece, cuando
razones termodinámicas motivan que los metales obtenidos a partir de sus minerales en la
naturaleza tiendan, en su uso normal, a volver al estado combinado. La corrosión es, en la
mayoría de las ocasiones electroquímica, es decir, se trata de una corriente eléctrica que
circula entre determinadas zonas de la superficie del metal, conocidas con el nombre de
ánodos y cátodos, a través de una solución llamada electrolito capaz de conducir dicha
corriente. Este conjunto constituye micro o macro pilas en las que la zona anódica es la
que sufre los efectos de la corrosión.
102
Esta corrosión de tipo electroquímico, característica de estructuras sumergidas o

enterradas en zonas húmedas, es sumamente peligrosa, no por la pérdida de volumen de
metal en sí, que suele ser generalmente mínima, sino por tratarse de una corrosión
localizada, que puede ser origen de daños estructurales profundos que comprometen
seriamente la estabilidad de la pieza afectada.
Las micropilas pueden tener su origen en el metal o en el electrolito, siendo en cada caso
provocadas por varios motivos.
Características del metal: para que existan micropilas en el seno de un metal, es necesaria
la presencia de heterogeneidades que pueden ser de varios tipos:
 De construcción: metales o aleaciones polifásicas.
 De estructura: fina, gruesa, deformada, etc.
 Mecánicas: creadas por tensiones externas o internas.
Debidas a diferentes estados superficiales: grado de pulido, rayas, acoplamientos, óxidos,

etc.
- Características del electrolito: las micropilas debidas al electrolito o medio corrosivo

pueden resultar de diferencias de temperatura, pH, concentración y, en particular, de
diferencias en el contenido de oxígeno, formando las pilas de aireación diferencial, que son
una fuente destacable de fenómenos de corrosión. El reparto no uniforme de oxígeno es
uno de los más importantes factores de corrosión, independientemente de la naturaleza del
metal, de forma que las zonas más aireadas funcionan como cátodos, y las menos
aireadas (rayas, entrantes agudos, uniones con radio de curvatura insuficiente, etc.) como
ánodos, y son por consiguiente atacados. Las macropilas tienen su origen, por ejemplo, en
uniones de metales distintos, o en diferencias de resistividad de suelos, o en el efecto de
corrientes vagabundas.
- Sistemas de protección de metales: Se ha descrito el mecanismo de corrosión

electroquímico, que es el que se produce en la mayor parte de los casos sobre estructuras
metálicas. Dado su funcionamiento, para luchar contra este tipo de corrosión se debe
eliminar o separar de los otros dos, uno de los tres elementos que intervienen en el
proceso: el ánodo, el cátodo o el electrolito.
Para distinguir entre los diversos métodos de protección, se separan en dos grupos los
tipos de corrosión electrolítica más habituales:
 Corrosión atmosférica: es la dominante en el caso de los metales situados

en contacto con una atmósfera agresiva. En este caso, el electrolito se forma
en una zona húmeda cercana al metal, que no podremos modificar excepto en
ciertos casos mediante inhibidores en fase vapor. N o se puede tampoco
emplear la protección catódica clásica. Queda pues, tan sólo, el diseño y
selección de metales y el empleo de recubrimiento s protectores que separen
103
el electrolito de los ánodos y cátodos. En algunos casos podemos conseguir

además un carácter activo como en el galvanizado.
 Corrosión en estructuras enterradas: en estas estructuras, además de lo

expuesto anteriormente, se puede aplicar la protección catódica y raramente
modificar el electrolito. Cuando se trata de estructuras sumergidas, podemos
actuar como en estructuras enterradas y en muchos casos, modificar el
electrolito. Por ejemplo, en el tratamiento químico del agua de una caldera.
En cuanto a los métodos a utilizar, están los siguientes:
- Métodos de diseño: al proyectar cualquier estructura metálica deberán seleccionarse ante

todo los materiales más adecuados a utilizar, teniendo siempre la precaución, en el caso
de trabajar con materiales con potenciales electroquímicos distintos, de aplicar aislantes
eléctricos en las zonas de contacto entre ellos. De la misma forma, el diseño debe evitar en
lo posible las situaciones que propicien pilas de corrosión.
- Recubrimientos protectores: entendemos como recubrimiento protector aquel que intenta

evitar en la medida de lo posible el contacto entre el electrolito y el metal. Este
recubrimiento puede ser metálico por inmersión, proyección, electro deposición o
deposición química, buscando en todo caso recubrir el metal base susceptible de corrosión
con otro inatacable en el medio en cuestión, o que forme con él productos de baja o nula
corrosión.
Otro de los métodos a emplear consiste en variar la composición de la superficie metálica

en contacto con el electrolito con un anodizado, fosfatado, cromatado, pavonado,
aplicación de un estabilizador de óxido, etc. Asimismo pueden utilizarse recubrimiento s
inorgánicos como los vitrificados, silicatos de zinc, cemento, o bien recubrimiento s
orgánicos aplicados en frío o en caliente, siendo estos últimos los más aplicados en las
estructuras enterradas. Los recubrimientos orgánicos deben cumplir una serie de
características específicas para constituir una solución idónea:
Adherirse perfectamente a la superficie metálica tratada, tanto en el momento de la

aplicación, como durante toda la vida útil de la instalación.
Ser compactos y de baja porosidad, para evitar infiltraciones.
Tener un poder dieléctrico lo más elevado que sea posible.
No absorber la humedad.
Procurar una dureza adecuada para evitar su rotura (lo que ocasionaría grietas en las
cuales la superficie metálica quedaría al descubierto, y haciendo perder con ello toda la
eficacia al producto).
Poseer un cierto grado de elasticidad, para poder adaptarse a las dilataciones del metal
base, sin fisurarse ni quebrarse.
104
Presentar una buena inalterabilidad frente a los agentes químicos que pudieran estar
presentes en el medio.
Ser inerte e inactivo ante la presencia de hongos y bacterias.
Métodos electroquímicos: como en la protección anódica, consiste en el aislamiento de

zonas con tendencia catódica, además de la canalización de corrientes vagabundas
(masas de fluido electrolíticos que se desplazan por la zona en la que se apoya la
estructura). De entre todos ellos, la protección catódica es el método más extendido (dado
que es más concreto que el control de corrientes vagabundas, más definido por el azar), y
tiene un gran campo de aplicación en los metales enterrados o sumergidos y en los
recipientes que contienen líquidos. Debido a que la protección catódica es quizás, el
método más eficaz dentro del control preventivo de la corrosión en los casos en los que es
posible aplicarla, se describe a continuación más en detalle su acción concreta:
Para conseguir la más correcta protección catódica se necesita conectar con la estructura
a proteger algún elemento que tenga una diferencia de potencial con el resto de la misma,
suficiente para hacer circular la corriente en el sentido deseado. Mediante esta corriente
eléctrica aplicada exteriormente, desde unos ánodos situados en el mismo electrolito que
la estructura, la corrosión se reduce virtualmente a cero y se puede mantener una
superficie metálica en un medio corrosivo sin sufrir deterioro alguno durante un tiempo casi
indefinido.
Para ello, el metal a proteger debe alcanzar un determinado potencial respecto a un

electrodo de referencia denominado Potencial de Protección. Su campo clásico de
aplicación es en la protección externa de estructuras metálicas sumergidas o enterradas, y
en la protección interna de depósitos y grandes tubos metálicos que contengan o
conduzcan agua.
Todos los métodos de protección expuestos anteriormente son, a excepción de los

métodos electroquímicos y los de control estructural, aplicables a las superficies a tratar
mediante dos tipos de elementos: los recubrimientos y las pinturas.
- Métodos de protección mediante recubrimientos: Los recubrimientos comerciales más

extendidos pueden ser a prueba de ácidos, abrasión, antiderrapantes, cerámicos,
polímeros, reforzados con cuarzo, esmaltes, uretanos de alto rendimiento, etc., por lo que
dada su extensión, nos centraremos en los métodos de recubrimiento para superficies
metálicas más utilizados:
El anodizado: El anodizado es un proceso electroquímico que posibilita la formación de

una película controlada de óxido de aluminio en la superficie de la pieza, debido al paso de
una corriente eléctrica a través de un electrolito de carácter ácido, teniendo la propia pieza
de aluminio la función de ánodo.
Una de las características del aluminio y sus aleaciones que influye en el proceso es la
autoprotección que genera contra la corrosión ambiental mediante la formación de forma
105
natural y espontánea de una fina película de óxido de aluminio, al primer contacto con el
oxígeno del aire, que actuará como capa protectora interrumpiendo la formación de nuevas
capas de óxido. La película de óxido natural que se forma (tetróxido de dialuminio u oxido
alumínico, Al2O3), tiene un espesor más o menos regular en todos los casos, del orden de
0,01 micras sobre el metal natural y que puede llegar a entre 0,2-0,4 micras sobre el metal
que haya permanecido previamente en un horno de recocido. Mediante repetidos procesos
de anodización sobre una pieza, esta capa puede llegar a alcanzar un espesor de hasta
120 mm sobre el metal, lo cual dependerá del objetivo que se pretenda alcanzar, pudiendo
conferir a la capa superficial propiedades específicas adicionales respecto al metal sin
tratar, como mayor dureza, más resistencia a la corrosión, resistencia al desgaste,
aumento del aislamiento eléctrico, brillo especular, etc.
La anodización tiene como objetivo aumentar, de manera controlada y uniforme, la capa

superficial de protección de óxido de aluminio. Esta capa protectora será tanto más
eficiente cuanto mayor sea su espesor, lo cual viene definido por una serie de factores
tecnológicos específicos del proceso.
Dicho proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica continua entre los dos polos
(que se toman como los extremos de la pieza), produciéndose el desprendimiento del
hidrógeno en el cátodo (polo positivo) y de oxígeno en el ánodo (polo negativo),
beneficiándose del proceso de electrolisis del agua (que en presencia de electricidad se
convierte en la denominada solución acuosa alcalina).
El oxígeno del ánodo reacciona de forma inmediata con el aluminio de la pieza, formando
una película de óxido de aluminio (AlP3) que recubre de modo uniforme toda la pieza. Esta
película de óxido de aluminio es clara, transparente y dura, y dependiendo de la técnica
utilizada, puede ser brillante, opaca (fosca) o presentar algún color (rojizo, azul, gris o
verde).
Para conseguir este tintado, en el estadio final en el proceso de anodización,

independiente del mismo, es posible imprimirle a la capa un tono natural, opaco, natural
brillante o colorido, mediante la inmersión de las piezas anodizadas en un baño en agua
desionizada, en ebullición y con un pH ligeramente ácido (de alrededor de 5,5). La capa de
óxido obtenida de esta manera puede llegar a ser altamente decorativa, constituyendo
además una excelente protección contra la corrosión.
Ofrece además una muy buena resistencia a la abrasión, posee una gran resistencia
química y una excelente adherencia.
El óxido formado presenta un cierto carácter poroso, lo que permite a la capa anódica
absorber partículas colorantes. Durante la fase final del proceso, estos poros se sellan
cuidadosamente con objeto de conferir la máxima durabilidad a la capa anódica, y evitar
filtraciones de humedad u otras sustancias con posterioridad.
El revestimiento resultante tras el proceso ofrece una muy alta resistencia a la corrosión
cualquiera que sea el ambiente al que se exponga, incluidas zonas litorales o industriales
106
(que suelen ser en las que las piezas metálicas sufren una mayor agresión del medio).
Para garantizar una máxima protección, el espesor de la capa ha de alcanzar como
mínimo las 25 micras, si bien es posible realizar capas menos gruesas cuando las
condiciones se prevean favorables.
Actualmente, los productos de mayor uso en la arquitectura y en carpintería metálica se

obtienen con procedimientos de coloración electrolítica. En esta clase de procedimientos,
el aluminio anodizado se sumerge en soluciones de sales metálicas, generalmente
basándose en sales de níquel, de cobalto o de estaño, y las partículas metálicas se
depositan en el fondo de los poros de la capa anódica como consecuencia del paso de
corriente alterna.
Estos procedimientos permiten, además de la correspondiente protección, coloraciones

muy duraderas situadas entre tonos bronce y negro. Más recientemente se ha comenzado
a combinar coloración electrolítica y coloración orgánica con objeto de abarcar la gama
completa de colores, demandados especialmente en estructuras metálicas domésticas.
Por último, existe otro sistema empleado para obtener distintas coloraciones: la
anodización colorante integral. Este método se diferencia de los anteriores en que requiere
un electrolito especial, habitualmente compuesto de una mezcla de ácidos orgánicos tales
como ácido sulfosalicílico o sulfotálico y ácido sulfúrico, para realizar una coloración
simultánea con el propio proceso de anodización.
Durante años, este tipo de procedimiento se ha utilizado en el mundo entero para

realizaciones arquitectónicas de gran envergadura y al igual que el acabado obtenido por
coloración electrolítica, permite fundamentalmente obtener diferentes tonos de bronce, gris
y negro.
Dado que la capa anódica es generalmente transparente, en el caso de no proceder a

métodos de tintado, las superficies tratadas de esta manera conservan una apariencia
metálica y la atractiva textura obtenida durante la preparación de la superficie metálica
para la anodización permanece visible sobre el producto acabado, lo cual sigue siendo
reclamado por los consumidores en un elevado porcentaje de los casos.
Anodizado práctico: Si se llena una cuba con agua hecha conductora mediante la adición
de una pequeña cantidad de un ácido, de una base o de una sal y si en este electrolito, se
dispone de un cátodo inatacable (níquel o plomo) y un ánodo de aluminio, se observa un
107
desprendimiento de hidrógeno en el cátodo y ningún desprendimiento en el ánodo. Se

observa, por otra parte, que el ánodo de aluminio, se va recubriendo poco a poco de una
película de alúmina (oxido de aluminio). El oxígeno procedente de la disociación
electrolítica del agua ha sido utilizado para oxidar el aluminio del ánodo. De este proceso
deriva la expresión "oxidación anódica" anteriormente utilizada y sustituida actualmente por
el término "anodizado". La naturaleza del electrolito empleado tiene una importancia capital
sobre los fenómenos que se desarrollan en la superficie anódica.
Técnicas de acabado y anodizado ii
Se pueden señalar dos tipos de reacciones anódicas prácticas, que presentan distintas
variantes:
 En los electrolitos que no tienen acción disolvente sobre la capa de óxido, se

forma sobre la pieza una película muy adherente que no es conductora. El
crecimiento de la película se realiza hasta que su resistencia eléctrica es tan
elevada que impide la circulación de la corriente hacia el ánodo. Se forma
entonces una capa llamada capa barrera, que detiene automáticamente el
proceso.
 En los electrolitos que tienen una acción disolvente sobre la capa de óxido, si
el metal mismo es disuelto y si los productos de reacción son solubles en el
electrolito, no se forma capa de óxido.
El procedimiento de anodizado, en medio sulfúrico es el más utilizado en la práctica,

debido a las condiciones económicas de explotación, a los resultados satisfactorios que se
obtienen y a los medios a utilizar para obtenerlos.
La naturaleza del metal base (aluminio no a1eado de diversas purezas o aleaciones con
otros metales) tiene también gran importancia en los resultados que se consiguen y los
medios a utilizar para obtenerlos. Es pues necesario recordar de la teoría de formación de
capas de óxido porosas, los dos factores esenciales siguientes:
 Primer factor: crecimiento de la capa de óxido del exterior al interior como

consecuencia de un fenómeno electro-químico puro, de donde resulta una
cierta velocidad de oxidación (Vo).
 Segundo factor: disolución de la capa de óxido a la medida que se forma por

un fenómeno puramente químico (naturalmente, relacionado con el fenómeno
eléctrico), de donde resulta una cierta velocidad de disolución (Vd).
- Formación de capas porosas: Si se oxida una pieza de aluminio en una solución que
tenga una acción disolvente sobre la capa de alúmina, se observa que la intensidad de la
corriente, para una tensión determinada, disminuye muy rápidamente pero se estabi1iza
enseguida a un nivel más elevado. Después de los primeros segundos de la electrólisis, se
forma una verdadera capa barrera, la cual tiende hacia el valor límite de 14 A/V.
108
El óxido formado en este estado consiste en una alúmina anhidra (u oxido de aluminio), en
estado amorfo habiéndose descubierto en los últimos tiempos que esta capa está
constituida por un api1amiento de celdas cristalinas hexagona1es yuxtapuestas, en las que
el centro será de alúmina amorfa poco resistente a los ácidos, mientras que la periferia
está formada por alúmina cristalina muy resistente a los ácidos. Aparecen entonces en la
superficie de la capa barrera, una multitud de puntos de ataque como consecuencia del
efecto de disolución de la película por el e1ectrolito que se produce en el centro de las
células de alúmina y que constituye el comienzo de los poros.
Cada punto de ataque puede ser considerado como una fuente de corriente a partir de la
cual se va a desarrollar un campo de potencial esférico. Los iones que se presentan según
se va disolviendo el óxido, suministran el oxígeno naciente que transforma en óxido la
porción de esfera de metal correspondiente.
Simultáneamente, la acción de disolución continúa manifestándose en la base del poro,

tendiendo a disminuir el espesor de la capa barrera en que se prolonga. El poro se ahonda,
los iones penetran y producen calor, con lo que tienden a favorecer la disolución (aumento
de la solubilidad), produciendo así un frente de avance hemisférico de la célula que se
desarrolla del exterior al interior del metal a partir del fondo de los poros.
- Sistemas de anodizado: Entre los diferentes sistemas de anodizado seleccionamos los

más utilizados en el ámbito comercial, que son los siguientes:
 Anodizado de protección: descrito en los párrafos anteriores.
 Anodizado duro: con este tipo de anodizado se pueden obtener capas

considerablemente más duras que en el método clásico, en un medio sulfúrico
puro, con la condición de que los porcentajes de disolución sean reducidos a
un valor extremadamente pequeño, lo suficiente para permitir el paso de los
iones en los poros, que se convierten en finísimos canales.
Se obtienen estos resultados anodizando a muy baja temperatura (O°C) en un medio

electrolítico de 10 a 15% de ácido sulfúrico, con una densidad de corriente fuerte (3
Amperios/dm2). La tensión, que será al principio de 10 Voltios puede llegar a ser de hasta
80-100 Voltios, según sea la naturaleza de la aleación.
Es necesario un enérgico agitado durante el proceso, garantizando también una

refrigeración eficaz para que la temperatura se mantenga baja y constante. Se pueden
obtener así capas muy espesas a una velocidad de depósito de unas 50 micras por hora.
Las capas que actualmente se consiguen son de alrededor de 150 micras, según el
proceso y la aleación. La dureza de estas capas es comparable a la del cromo-duro, su
resistencia a la abrasión y al frotamiento es también considerable. Se utiliza
preferentemente para piezas mecánicas, estando cada vez más extendido su uso sobre el
aluminio y sus aleaciones.
109
Puesto que se trata en general, de piezas cuyas tolerancias dimensionales son estrechas,
es necesario tener en cuenta, en el mecanizado, el crecimiento de las cotas, que llega a
ser del 50% del espesor efectivo de la capa, cuestión que ha de tenerse muy en cuenta a
la hora de diseñar y realizar la pieza, especialmente cuando van a ir integradas en
estructuras de precisión.
Todas las aleaciones son susceptibles del anodizado duro, salvo las que contienen cobre,
porque éste tiende a disolverse en el proceso a pesar de la baja temperatura, por lo que
podría llegar a deformar o dejar inutilizable la pieza.
Las capas duras se obtienen a costa de una merma en la flexibilidad de la pieza, lo cual
limita la utilización de ésta a aquellas aplicaciones en que no vayan a sufrir choques
térmicos importantes, en los que la película protectora obtenida se rompería bajo el efecto
de las dilataciones fuertes, dejando la superficie atacable accesible a los agentes externos.
Estas capas no son susceptibles de ser colmatadas (fijadas) con agua hirviendo por las
mismas razones. Pueden por el contrario, ser impregnadas de cuerpos graso s y
lubricantes para mejorar sus características técnicas.
Las principales propiedades del metal tratado con anodizado duro son:
 Gran resistencia a la abrasión, ya que la alúmina es un cuerpo

extremadamente duro, un poco menos que la del diamante (que es el material
puro más duro existente), lo cual permite que tenga una resistencia al
desgaste superficial bastante superior a muchos tipos de acero.
 Buena resistencia eléctrica. La alúmina es un aislante eléctrico de una calidad

excelente, superior a la de la porcelana, este aislamiento depende de la
porosidad. Hay que tener en cuenta no obstante que esta característica puede
verse muy afectado por la presencia de impurezas en el metal.
 Elevada resistencia química: la capa anódica protege eficazmente el metal

base contra la acción de numerosos medios químicos agresivos.
 Por este motivo se utiliza cada vez más en piezas orientadas a su instalación
en ambientes navales e industriales para proteger ciertas piezas de
importancia contra la corrosión.
 Porosidad secundaria o apertura más o menos acusada en la entrada de los

poros debido al efecto de disolución del baño, porosidad que se manifiesta,
sobre todo, en la parte exterior de la película y se aprovecha en las técnicas
de coloreado e impregnación cuando se desea aportar un toque decorativo a
las piezas.
Debido a la gruesa capa de óxido que se puede conseguir mediante este

procedimiento, unido a las características mecánicas de la misma, se pueden
recuperar parcialmente piezas que por algún defecto se hayan desgastado en
exceso o de forma diferencial. Es muy importante, a la hora de seleccionar el
110
material para un anodizado duro, verificar la pieza que se vaya a mecanizar y

seleccionar la aleación también en función de sus características y resistencia
mecánica esperada.
El esquema de un proceso típico de anodizado, partiendo de un perfil o una chapa metálica

normalizada, se puede representar siguiendo los siguientes pasos:
- Preparación superficial del material, a base de:
 Pulimentado previo mediante cepillos de algodón.
 Lijado con bandas de lija o máquinas lijadoras ligeras.
 Igualado (llamado también gratado) mediante el uso de cepillos metálicos.
 Otros tipos de pulido (especiales para piezas de precisión, corno el pulido

mediante polvo de diamante).
- Desengrasado:
 Aplicación de productos ácidos para el esmerilado, gratado, etc.
 Aplicación de productos alcalinos para el pulido.
- Lavado con agua en circulación y con continua regeneración. Este paso se realiza para
eliminar de la forma más concienzuda que sea posible los restos del pulido, que pueden
interferir en la fijación posterior de las capas de óxido o de otros compuestos de protección,
haciéndolos más quebradizos o incluso separándolos de la superficie de la pieza.
- Decapado de limpieza (con sosa cáustica al 5% en agua a 45-50°C).
Este paso se puede efectuar también con técnicas de decapado para acabado mate
directo, o pulidos químicos o pulidos electrolíticos.
- Lavado con agua en circulación y con continua regeneración, con el mismo fin que en el
paso número 3.
- Neutralizado, realizado mediante la aplicación de ácido nítrico al 50% en agua a

temperatura ambiente.
- Lavado con agua en circulación y con continua regeneración.
- Oxidación anódica, realizado mediante la aplicación de ácido sulfúrico al 20% en agua a

una temperatura de 19-20 °C y aplicando una corriente continua de 1,5 Amperios/dm2.
- Coloración, en su caso. Dado que por su estructura porosa, la capa de óxido formada en
medio sulfúrico se asemeja mucho a las fibras textiles y puede, al igual que estas, ser
teñida por medio de colorantes especiales derivados de los colorantes de la industria textil.
Corno la capa original es transparente, el brillo del metal base se transmite a la superficie y
pueden obtenerse aspectos que ningún otro tratamiento por pintura o barniz es susceptible
111
de igualar. Los colorantes utilizados para el coloreado del aluminio pueden ser orgánicos o
minerales:
 Coloración orgánica: para este tratamiento pueden ser utilizados numerosos

tipos de colorantes comerciales, que normalmente difieren en el mecanismo
de absorción a la capa de óxido. La mayor parte son absorbidos por
capilaridad. Son estos en particular, los grupos de colorantes ácidos y de
colorantes llamados sustantivos, como los de alizarina y los colorantes de
índigo.
 Otros dan lugar a una combinación química con el aluminio, como los
colorantes a base de complejos metálicos, los colorantes diazo y los
colorantes básicos. Estos últimos exigen ser tratados posteriormente con
sustancias colágenas para garantizar su fijación y son poco utilizados porque
su resistencia a la luz es relativamente débil. Se emplea sobre todo para
aplicaciones generales que se quieran colorear y que no estén expuestas de
continuo a la intemperie.
 Coloración electrolítica: para este tratamiento se utilizan óxidos metálicos,

que se fijan en las porosidades de la capa de óxido y son muy resistentes a la
luz y al calor. Es el sistema empleado en aplicaciones generales que requieran
colores sólidos y que vayan a estar expuestos a la intemperie.
- Colmatado o fijado: consiste en una hidratación de la capa de oxido formada sobre la

superficie de la pieza. La experiencia práctica demuestra que una capa de óxido de 20
micras formada sobre aluminio y no colmatada, desaparece en unas horas en una solución
decinormal de ácido nítrico. La misma capa perfectamente colmatada no experimenta
ninguna pérdida mensurable después de 1.200 horas de inmersión. En realidad, una de las
características principales de la alúmina formada en el colmatado o fijado es su resistencia
a los ácidos.
Para aplicaciones en arquitectura, es indispensable colmatar en agua muy pura.

Prácticamente con agua desmineralizada y hasta desionizada. El procedimiento más
utilizado para la desmineralización es el intercambio aniónico y catiónico con resinas
especiales cambiadoras de iones. Se trata de conseguir un doble cambio de iones
(instilación de dos cuerpos) y no de un simple ablandamiento del agua que, por
transformación de los elementos insolubles en sales solubles, correr el peligro de producir
cuerpos nocivos para la calidad del colmatado o fijado. La temperatura del agua viene
dada por la temperatura de ebullición (en la práctica 97 a 100 °C) con el fin de que se
produzca la hidratación de forma muy lenta al contacto con las moléculas.
El zincado: El zincado es un proceso para el recubrimiento electrolítico de Zinc sobre

superficies férricas y de acero. Gracias al empleo del proceso de Zinc ácido, se consigue
112
un tratamiento que responde tanto a las exigencias del zincado técnico como a las de los
acabados decorativos por su extraordinario brillo.
El zincado electrolítico, debido a su excelente relación prestaciones-precio, es utilizado

como protector anticorrosivo en infinidad de aplicaciones: automación, construcción,
mecánica en general, construcciones mecánicas, carpintería metálica, construcciones
ganaderas, etc., e incluso como base para pinturas.
Sus principales características son:
 Gran resistencia anticorrosiva.
 Alto brillo.
 Gran poder de penetración.
 Baja hidrogenación del material.
 Excelente acabado sobre fundición.
El sistema de aplicación es similar al visto en el anodizado, si bien en la solución

electrolítica se incluyen sales de zinc que se van depositando sobre la superficie a tratar.
- El cromado: El cromado es un proceso e1ectrolítico similar a los anteriores, que permite

aplicar capas de cromo duro sobre materiales como el acero, fundición, aleaciones de
aluminio, cobre, latón, etc., con un espesor variable según las necesidades, que oscila
desde micras hasta varias décimas de milímetro. En general se aplica al acero moderado y
bajo.
Las piezas perfectamente limpias se colocan en una caja resistente al calor con polvo de
un compuesto inestable de cromo. Cuando se caliente la caja sobre 10000 C, el cromo se
descompone en un estado activo que reacciona con el metal para producir una aleación.
Cuanto más tiempo se retiene la pieza en la caja caliente, más profunda es la penetración
de la aleación de cromo.
Sus principales características son:
 Gran resistencia al desgaste.
 Resistencia a la corrosión.
 Elevada dureza.
 Bajo coeficiente de rozamiento.
Se utiliza especialmente como elemento decorativo, ya que su brillo especular es muy

apreciado en estructuras de carpintería metálica a las que se desea dotar de un aspecto
llamativo.
- El fosfatado: El fosfatado es un proceso por el cual la superficie de una pieza de acero se

convierte en fosfato de hierro, usualmente como preparación a la pintura.
113
Antes de fosfatarse la superficie debe estar libre de herrumbre y de escamas.
Usualmente esto se logra por medio de un decapado ácido, o bien mecánicamente con
una brocha de alambre o con el sop1eteado.
Fosfatar toma relativamente poco tiempo, entre 5 y 20 minutos, las soluciones se

mantienen entre 60 y 900 C. Tras la aplicación la superficie tratada presenta un cierto
grado de rugosidad, 10 cual garantiza la fijación de los productos que se apliquen a
continuación. Generalmente las piezas se pintan o se croman dentro de las 24 horas
posteriores al tratamiento, ya que la resistencia a la corrosión impartida por la fosfatación
es pobre, pudiendo aparecer óxidos indeseables al poco tiempo de la misma.
Métodos de protección mediante pinturas
La pintura es un método de protección muy utilizado en la carpintería metálica, por su

sencillez de aplicación y su efectividad. Existe en el mercado una gran variedad de pinturas
según su aplicación o ámbito: industriales, comerciales, especializadas, automotrices, etc.
A su vez, el mercado de la pintura ofrece hoy en día múltiples opciones para la protección
de cualquier tipo de superficie metálica, como por ejemplo:
Pinturas sintéticas de fondo para estructuras metálicas.

Pinturas anticorrosivas para aluminio.
Pinturas para protección de superficies metálicas por acción de barrera.
Pigmento s inhibidores de larga durabilidad que mantienen el metal pasivo.
Pinturas anticorrosivas acrílicas.
Pinturas para la preparación de galvanizados.
Pinturas para protección de acero bajo tierra.
Pinturas de aluminio para alta temperatura.
Esmaltes sintéticos brillantes para acabado de superficies metálicas.
Pinturas anticorrosivas al agua.
Barnices protectores de metales.
Para la aplicación de pinturas sobre superficies metálicas tendremos que tener en cuenta
una serie de cuestiones:
En el caso que la superficie a pintar no presente capas previas tanto de pinturas como las
producidas por tratamientos químicos o electroquímicos, deberemos preparada dando una
capa de minio de plomo u otros productos similares, para evitar la oxidación posterior, a no
ser que la pintura que empleemos sea de poliuretano (pintura eco lógica sin plomo y que
ofrece una gran protección contra la corrosión).
114
Si la superficie a pintar tiene pintura y está en buen estado, simplemente limpiaremos ésta
con agua y jabón y se procederá a aplicar directamente la nueva capa de pintura.
Si la superficie a pintar tiene restos de pinturas anteriores o está agrietada, procederemos

a efectuar un lijado de la zona, y posteriormente actuaremos como en el caso anterior.
Normalmente para el pintado de superficies metálicas utilizaremos la brocha, dejando el

uso de rodillos sólo en el caso en el que las superficies sean de gran tamaño. También es
posible aplicar la pintura mediante una pistola de pintar, pero será necesario disponer de
un lugar espacioso para poder usada.
En el caso de estructuras complejas y con un porcentaje elevado de huecos y zonas poco

accesibles, se pueden utilizar brochas especiales con mangos largos y curvos.
Generalmente al pintar a brocha, con la primera mano se obtiene un acabado veteado, por
lo que será preciso aplicar con posterioridad una o más manos suplementarias para
obtener un acabado óptimo.
En caso de trabajar sobre puertas con molduras, es conveniente el uso de pinceles de

punta redondeada para llegar bien con la pintura a todos los rincones.
Cuando pintemos ventanas ya acristaladas, la protección de los cristales la haremos con

cinta adhesiva estrecha, retocando las zonas cercanas al vidrio con pinceles finos.
115
Siempre el sistema de aplicación dependerá del tipo elegido y del acabado esperado,
siendo los más normales la aplicación mediante brochas y el uso de pistolas de pintar,
consistentes en compresores de aire que impulsan la pintura sobre la superficie a tratar.
Este último sistema es el más utilizado en carpintería metálica, ya que provee de una capa
muy uniforme, de un grosor controlado (mediante la aplicación de capas superpuestas) y
además se aplica en un menor tiempo. Además alcanza una mejor penetración en piezas
de poca complejidad.
Acristalamiento
Dentro de la carpintería metálica, y más concretamente en la de aluminio, el trabajo en
exteriores precisa adecuarse a una serie de exigencias predeterminadas para los
productos industriales más extendidos, como son las ventanas y las puertas de aluminio
acristaladas, independientemente del material con que estén fabricadas, ya sea en
edificios tanto de nueva construcción como en rehabilitaciones, y tanto en partes fijas como
practicables. Esta serie de normas serán las que determinen la duración, calidad,
seguridad de uso y condiciones y posibilidades del mantenimiento de las obras.
El objetivo de estos requisitos persigue que este tipo de trabajos en carpintería metálica
mantengan dentro de unos valores razonables sus características estructurales y
funcionales durante un periodo de tiempo no inferior a los 20 años.
 Resistencia mecánica y aislamiento termo acústico: los perfiles

constituyentes de una ventana o puerta, deben satisfacer una serie de
requisitos en 10 que se refiere a su resistencia mecánica y al aislamiento
térmico y acústico.
 Resistencia mecánica: si la ventana va acristalada total o parcialmente, como

ocurre en la mayoría de los casos, el condicionante básico es el que establece
el Centro de Informática de Aplicaciones Técnicas del Vidrio (CITA V), el cual
especifica textualmente: "La flecha admisible en la carpintería no debe pasar
de 1/200 de la longitud para simple acristalamiento y de 1/300 para los dobles
acristalamientos."
Partiendo de esta premisa y en función del tipo, dimensiones y forma de unión de la

ventana, todo queda simplificado en el momento de inercia de los perfiles I (cm4) o lo que
es lo mismo, en su producto de inercia EI (Kg*cm2), considerando que la ventana debe
soportar una determinada carga de viento.
Con una flecha de 1/300 de la luz, la expresión del cálculo del producto El, considerando
los extremos de los perfiles apoyados, es:
EI3 = p*a*b*d3
Siendo igual al producto de inercia o modulo de rigidez, que es el producto del modulo de
elasticidad del material considerado por el momento de inercia del perfil (valor en Kg*cm2).
Los valores tipificados de E para los diversos materiales son:
116
p = carga de viento que actúa sobre la ventana, y que esta determinada por la norma MV
102 o NBE. ECV en Kg/m2 .
a= coeficiente función de la flecha 1/300.
b= ancho del módulo.
d = distancia entre apoyos del perfil considerado.
Se considera como hipótesis del cálculo el hecho de que solo están solicitados por la carga
de viento los perfiles interiores de la carpintería, ya que los perimetrales se suponen
solidarios a la obra. Si coexisten dos perfiles de hojas u hojas y batientes, se considera la
suma EI de ambos perfiles.
Para mayor comodidad del usuario, las empresas más importantes del sector han
trasladado los valores resultantes de ejecutar estos cálculos a unos ábacos en los cuales
se indican los límites de fabricación de cada tipo de ventana en función de su ancho, altura
y las cargas que gravitan sobre la ventana.
Además de la configuración del perfil, y por lo tanto de su momento de inercia, existen

otros parámetros que contribuyen a mejorar las prestaciones de las ventanas, y que están
en correlación directa con los herrajes, como bisagras, cremosas, punto de cierre, cierre
normal, cierre perimetral, etc.
 Aislamiento térmico: para un correcto aislamiento térmico se debe

especificar 10 siguiente:
La transmisión global del calor a través del conjunto del cerramiento, definida por su
coeficiente KG.
La transmisión del calor a través de cada uno de los elementos que forma
cerramiento definida por su coeficiente K.
El comportamiento higrotérmico de los cerramientos.
La permeabilidad al aire de los cerramientos.
El coeficiente de transmisión de calor de una fachada ligera será el valor medio ponderado
de los coeficientes de transmisión de calor de cada uno de los elementos constituyentes
del cerramiento.
117
Para adecuar una ventana, puerta o cerramiento a su función, además de las

características de resistencia al viento, estanqueidad del agua, permeabilidad al aire y
grado de aislamiento térmico y acústico, ha de cumplir las Normas Básicas
correspondientes a los siguientes puntos:
 Requisitos generales
La totalidad los elementos que la componen deberán ser química y eléctricamente

compatibles entre sí y el hueco sobre el que se instalan, especialmente en zonas costeras,
industriales, y en general, en cualquier ambiente de meteorología cáustica, ya que en esos
casos las condiciones pueden potenciar la reactividad entre elementos diferentes.
 Requisitos estructurales
El diseño de las secciones transversales y las uniones de los cercos, contracercos,

maineles, perfiles y el acristalado de la ventana, deberán proporcionar la consistencia
suficiente para impedir la deformación, perdida de escuadra o rotura de cualquier parte de
la estructura, tanto en los cercos y precercos como en las hojas.
Los elementos estructurales de las hojas deberán soportar, además de los esfuerzos
horizontales del viento, el peso del acristalado que sustentan. Las deformaciones o flechas
verticales y horizontales no deberán impedir el buen funcionamiento de la ventana
(especialmente la apertura y el cierre).
Las ventanas, con independencia de un sistema de apertura, estarán equipadas con un

sistema de drenaje en los travesaños horizontales intermedios e inferiores que garantice la
eliminación de agua de lluvia o condensación de la forma más completa y rápida que sea
posible. La unión del marco de la ventana a la obra y en su caso los ensamblajes, se
diseñarán e instalarán de forma que se mantengan estancos al menos durante 20 años en
las circunstancias previstas. Cuando sea necesario, y en función del tipo de acristalado
que se haya elegido, debe preverse el drenaje en los perfiles de hoja ya que en todos
estos tipos de instalaciones hay que poner una especial atención en la repercusión en la
estanqueidad al agua sobre el resto de la obra.
En los perfiles tubulares cerrados de PVC, acero inoxidable y aluminio, las mismas
estructuras de soporte pueden ser utilizadas como conducto de desagüe, siempre que se
evite el estancamiento y que sus extremos estén perfectamente sellados, para evitar
infiltraciones a las piezas colindantes. Los perfiles tubulares de acero y hierro deberán
estar protegidos interiormente contra la corrosión o estar dotados de sistemas
complementarios que impidan el contacto del agua en su interior, ya que son materiales
muy sensibles a la humedad.
- Travesaños inferiores: además de todas sus funciones estructurales, los travesaños

inferiores deberán ser capaces de resistir:
118
En las ventanas de hojas correderas, el peso de las mismas cuando no sean colgantes,
con el consiguiente desgaste de uso y el desgaste de paso en las balconeras, así como los
efectos debidos a la posible falta de relleno de colocación.
En los demás sistemas de apertura, las maniobras de uso y de paso.
En cualquier caso, su diseño, detalles y dimensionado serán tales que permitan un

satisfactorio reparto de las cargas, una adecuada unión con el hueco o el precerco, una
fácil evacuación de agua infiltrada y de condensación: si la hubiere y un perfecto sellado
con el elemento sobre el que esta fijado.
- Travesaños superiores: habitualmente la carpintería metálica no suele realizar diseños en

los que el travesaño superior soporte el peso de la obra que tiene encima, pero si se diera
este caso, deberá quedar constancia por escrito en el proyecto correspondiente, para que
el instalador lo tenga en cuenta y realice los cálculos de resistencia necesarios.
En el caso en el que el hueco donde se vaya a colocar la ventana exista capialzado, el

travesaño superior irá unido a aquél, y la rigidez del conjunto será tal que su flecha máxima
sea de 1/300 de la luz libre, bajo la acción de viento que se determinará dependiendo de la
ubicación del edificio.
Cuando la ventana se coloque a con partes exteriores respecto a la superficie de la

fachada, el diseño del perfil superior del cerco será tal que impida la infiltración del agua de
escurrimiento en la ventana, debiéndose colocar un vierteaguas si fuera necesario.
 Vierteaguas: la infiltración de agua esta limitada por el ajuste a las

características de ubicación de la ventana, de todos modos, la práctica
aconseja que los travesaños superiores superen exteriormente a los inferiores
solapándolos, y cuando esto no sea posible, debería dotarse ala ventana de
los adecuados vierteaguas en toda su anchura, para evitar las infiltraciones.
 Cercos: el ensamblaje de estas piezas está básicamente condicionado por la

procedencia y material de los perfiles que componen la ventana. Actualmente
existen los siguientes tipos de ensamblajes.
 En madera: se unen mediante técnica de caja y espiga, quijera e ingletes,

ensamblado, pegado y atornillado.
 En acero: principalmente se usa la soldadura, si bien en algunas ocasiones se

puede recurrir, en todas las juntas o en parte de ellas al atornillado y al
remachado, especialmente cuando las tensiones de trabajo no van a ser
demasiado elevadas.
 En aluminio: las técnicas más habituales son las de engastado, soldadura,

remachado o atornillado, siendo estas dos últimas las más empleadas en la
actualidad.
 En plástico: se usan métodos de soldadura especial, pegado y remachado.
119
Independientemente del método y el material a utilizar, los ensamblajes deberán ser lo

suficientemente rígidos como para no perder la escuadra (el ángulo de unión), no presentar
acombado y mantener una perfecta planimetría del conjunto.
El punto de ensamblaje no deberá presentar una vez terminado resaltes, cabezas de

remache prominentes, cordones de soldadura ni tornillos que puedan obstaculizar la
correcta colocación del acristalado, ni que dañen a éste con el uso cotidiano.
Cuando los ensamblajes se hayan realizado mediante soldadura, deberán haber sido
repasados posteriormente (mediante pulido o lijado), habiéndose realizado en último lugar
un acabado de protección superficial, ya que los puntos de soldadura suelen ser más
susceptibles de ataque por los factores c1imáticos y ambientales.
Los elementos de unión serán los correspondientes al tipo de cerco y obra y, en su caso, al
de cerco y al precerco. El diseño de los elementos de unión permitirá un correcto
recibimiento en el hueco. Cuando la ventana se coloque en interiores, es conveniente que
el cerco se coloque solapándose interiormente con el hueco al menos 10 mm. Dicho
solape también podrá ser sustituido por un tapajuntas.
La ventana se proyectará y dispondrá en coincidencia con el elemento de mayor

resistencia térmica del muro, de forma que evite en 10 posible la existencia de puentes
térmicos en la obra.
 Precercos: cuando el sistema de unión de la ventana a la obra no permita la

sustitución de aquella con una operación sencilla, resultará ventajosa la
utilización de precercos, que permiten una sencilla fijación y la sustitución de la
ventana de forma cómoda en el caso de requerirse. El diseño del precerco
deberá proporcionar un buen recibido en la obra, así como una suficiente y
adecuada superficie de acoplamiento con la ventana y, en su caso, facilitar la
operación de sellado de la ventana con el cerco y de éste con la obra
(permitiendo incluso solucionar ambos sellados en una sola operación).
La fijación del cerco al precerco y de éste con la obra se realizará de manera que se evite
totalmente la infiltración de agua en el precerco, salvo que el material sea poco vulnerable
al contacto con el agua y esté dotado de desagüe.
Cuando la colocación de la ventana se haga con precerco, el cerco completo deberá

solapar al precerco al menos 10 mm.
El acristalado
Existen varias formas de realizar el acristalado, pero al margen de las mismas cualquier
técnica de acristalado perteneciente a la carpintería metálica debe seguir los siguientes
preceptos:
Considerar las posibles circunstancias que tras el montaje puedan llegar a crear un choque
térmico diferencias acusadas de temperatura entre dos materiales diferentes).
120
El fondo de los galces (ranuras para la sujeción de los cristales) deberá ser plano y permitir
el apoyo de los calzas de acristalado en todo su espesor, con especial atención en el caso
de los acristalados laminares y aislantes (que han de quedar unidos al marco de forma
totalmente estanca).
El montaje del acristalado deberá evitar siempre el contacto de vidrio-metal o cuerpo duro
similar, ya sea para evitar el choque térmico, al ser materiales de muy diferente
conductividad, como para que las vibraciones que el metal transmite l1eguen al cristal y
puedan quebrado.
Se desecharán aquellas ventanas en las que sea posible la penetración del agua a la cara
interior de la hoja a través del sellado o de la junta de acristalado, considerándolas
defectuosas.
Principio de independencia
Cualquier acristalamiento debe constituirse de tal forma que las alteraciones o percances
que puedan afectar a alguno de sus elementos, no sean transmitidos en ningún caso al
resto de la estructura. Por esta razón el cristal se colocará de modo que no soporte
esfuerzos debidos a:
 Dilataciones o contracciones del propio cristal.
 Deformaciones, dilataciones o contracciones de los elementos que lo

enmarcan (bastidores), generalmente muy a tener en cuenta cuando se trata
de metales y en zonas en las que las diferencias térmicas ambientales puedan
ser acusadas.
 Deformaciones aceptables y previsibles del asentamiento de la obra, corno

pueden ser las flechas de los elementos resistentes.
 Debe evitarse siempre que sea posible el contacto entre los vidrios
adyacentes, entre el vidrio y el hormigón y el del vidrio y el metal, excepto en
caso de metales de los denominados blandos, corno pueden ser el plomo, o el
aluminio recocido.
Principio de estanqueidad
Toda ventana, a no ser que se especifique 10 contrario, ha de ser capaz de aislar, dentro
de los límites establecidos por la normativa vigente en cuanto al paso de aire yagua, los
volúmenes situados a ambos lados.
Para conseguir cumplir el principio de estanqueidad, deben utilizarse perfiles elastómeros

(junquillos de goma, por ejemplo) o selladores asegurando el aislamiento previsto. Los
121
selladores que aseguren la estanqueidad entre cristal y carpintería, deben tener la

adherencia y elasticidad necesarias con el objetivo de permitir los movimientos
diferenciales entre el vidrio y el bastidor debidos al asentamiento de obra y a las
dilataciones, sin romper dicha estanqueidad.
 Compatibilidad
Todos los materiales que se utilicen en la realización de la ventana (carpintería, vidrio,

calzos y producto de sellado), deben ser compatibles en el ámbito físico y químico entre sí.
 Fijación
Los productos derivados del vidrio se colocan siempre de forma en que jamás puedan
perder su emplazamiento bajo la acción de los esfuerzos a que normalmente están
sometidos, como son el peso propio, el viento, las vibraciones y el uso funcional.
Elementos a tener en cuenta a la hora de acristalar:

Bastidor
Se conoce con este nombre al conjunto de perfiles que constituyen tanto las partes móviles
de la ventana como las que quedan dentro del cerco.
Todos los bastidores que tienen orificios comunicantes entre la zona de apoyo del volumen
de vidrio sobre el galce con el exterior de dicha zona, este sistema se denomina
autodrenante. Se utilizan generalmente en dobles acristalamientos aislantes y cristales
laminares, ya que con ello se consigue regular la presión dentro de la cámara de aire
existente entre el canto del volumen vítreo y la zona de galce, así como la aireación y
ventilación de la cámara de aire.
Evitar la formación de humedad en el interior de la cámara a que se refiere el punto

anterior y en caso de que se produzca, su eliminación mediante los correspondientes
orificios de drenaje.
Evitar la acción de los aceites componentes de los sellantes y también la de la humedad en

contacto con el sellante plástico de los dobles acristalamientos y el butiral de polivinilo de
los vidrios laminares (ya que son productos reactivos entre sí, y si entran en contacto
dañarán la estructura de la ventana).
Galce
Es la parte del bastidor en la que se ubica el vidrio. Los vidrios pueden ir montados en
bastidores de madera, metálicos o PVC de galces cerrados.
Junquillos
Son piezas de pequeña sección y longitud relativamente amplia, que sirven para la fijación
de los volúmenes de vidrio al bastidor. El diseño de los junquillos será tal que permita una
fácil reposición del acristalado en caso de rotura o sustitución. El método de fijación del
junquillo será en lo posible inalterable y robusto. Cuando los junquillos se disponen hacia el
exterior, deberán resistir el choque de cuerpos blandos y ser accesibles. Los elementos de
fijación del junquillo deberán tener la misma duración que la ventana, o en su defecto, ser
122
fácilmente sustituibles cuando se deterioren. Cuando se trate de ventanas con perfiles de

acero, la fijación de los junquillos no permitirá tampoco la infiltración de agua en los
perfiles.
Los junquillos comerciales pueden ser:
 Clavados: se unen al bastidor mediante clavos o puntas de poca longitud.
Se utilizan preferentemente en bastidores de madera.
 Atornillados: la unión se realiza mediante tornillos y se utilizan en bastidores

metálicos, de PVC, o de madera.
 De Clip: es un tipo especialmente diseñado para bastidores metálicos o de

PVC, existiendo en la actualidad tres clases predominantes: sobre botones
metálicos o plástico, sobre resortes metálicos en ranuras previstas en el
bastidor o de presión. Este tipo de junquillos van unidos al costado del galce,
ejerciendo una buena estanqueidad cuando va acompañado de perfiles de
materiales elastómeros o bandas preformadas. Las presiones ejercidas sobre
el vidrio por los junquillos a presión, deben estar bien repartidas, evitándose
esfuerzos puntuales sobre el vidrio que puedan producir la rotura del mismo o
su cuarteamiento, en especial cuando se trate de dobles acristalamientos, en
los que las tensiones soportadas son mayores y más variables.
Galce de ranura
Se trata de un tipo de galce cerrado, en el cual se introduce el borde del vidrio,
empleándose sobre todo cuando los marcos son montados, previamente e la instalación,
en el taller. La utilización de juntas de materiales elastómeros en "U", es la adecuada para
este tipo de montaje, que evita, cuando esta junta es la apropiada, la utilización de calzos
suplementarios.
La altura útil mínima del galce, será definida en función del semi perímetro y del espesor
del vidrio. Para determinar esta dimensión, hay que incrementar el espesor nominal de
vidrio en dos veces la holgura lateral. La holgura perimetral vidrio-carpintería es la
existente entre el canto del vidrio y el fondo del galce. En esta holgura, se sitúan los calzos
perimetrales o periféricos, que cuando van en la base toman el nombre de calzos de
apoyo. Las holgura s perimetrales a tener en cuenta en el dimensionado de los vidrios, es
función del semi perímetro de éstos.
Holgura lateral vidrio-carpintería es la existente entre las caras de la hoja de vidrio y el

galce. En esta holgura es donde se sitúan los calzos laterales y sobre la que se hace el
sellado de estanqueidad, determinándose la misma en función del semi-perímetro del
vidrio.
Calzos
123
Los calzos tienen por objeto conseguir el acuñado del vidrio en los bastidores de ventanas
y balconeras, consistiendo en su interposición entre el vidrio y el marco, con 10 que se
consiguen los siguientes efectos:
 Asegurar un posicionamiento correcto del acristalamiento dentro del bastidor

metálico.
 Transmitir al bastidor en los puntos apropiados, el peso del propio

acristalamiento y los esfuerzos que éste soporta, recibiéndolos de forma que
no se generen tensiones extremas que puedan dañar al conjunto de la
estructura.
 Evitar el contacto entre el vidrio y el bastidor, con la consiguiente reducción en

la transmisión de vibraciones perjudiciales para las piezas de cristal.
 Los calzos deberán ser de material imputrescible, inalterable a temperaturas

de entre -10° Y +80°C, compatible con los productos de estanqueidad que se
empleen y el material de que esté compuesto el bastidor. Los materiales más
frecuentemente empleados para su elaboración son la madera dura tratada y
los materiales elastómeros (goma, plástico flexible, etc.).
Los calzos tienen su denominación específica, dada según vayan interpuestos entre el
vidrio y el marco, de manera que tendremos:
 Calzos de apoyo: en ellos el vidrio debe ir colocado en el bastidor sobre ellos,

según el tipo de ventana, teniendo la función de transmitir el peso del vidrio al
travesaño base del bastidor en uno o varios puntos seleccionados, con el fin
de que produzca la mínima deformación posible sobre el bastidor sobre el que
se sitúan.
 Calzas perimetrales: estos calzos deben estar colocados para asegurar el

posicionamiento del vidrio dentro de su plano y su inmovilidad respecto a él,
teniendo por tanto la función de evitar todo desplazamiento de éste en las
maniobras habituales de apertura y cierre de las ventanas y balconeras.
 Calzas laterales: tienen por objeto mantener las holguras laterales y transmitir
al bastidor las cargas aplicadas al vidrio perpendicularmente a su plano
(especialmente las generadas por la presión del viento y por el peso propio en
el caso de ventanas con apertura por giro sobre un eje horizontal).
Fijación del acristalamiento
En el proceso de acristalamiento una de las características más importantes es el tipo de
fijación del acristalamiento con el resto de la estructura metálica que se esté realizando.
Las fijaciones más empleadas son las siguientes.
La fijación mecánica
124
En ella los vidrios se fijan mediante piezas metálicas a una estructura portante vertical o
inclinada. Las cargas ocasionadas por los efectos del viento y eventualmente por las de
nieve y por el peso propio del vidrio son transmitidas a la estructura a través de estas
piezas metálicas. La estanqueidad entre vidrios se consigue por medio de juntas de masilla
o silicona. Cuando se realiza este tipo de acristalamiento es obligatoria la utilización de
vidrios templados, que sean capaces de soportar las piezas de agarre sin quebrarse, tanto
durante la instalación como en el uso cotidiano. Habrá que suplementaria con sistemas
adicionales de aislamiento térmico y acústico, así como otros que garanticen la
estanqueidad al agua.
Fijación mediante silicona estructural
Este sistema consiste en el pegado del cristal a la carcasa metálica portante, lo que da a la
fachada un aspecto más liso y continuo. En este modo de acristalar se puede usar
cualquier clase de vidrio, aunque los vidrios colocados en antepechos deberán ser
obligatoriamente templados. Esta unión del vidrio al marco se hará mediante silicona
estructural de alta resistencia, la cual es capaz de soportar todos los esfuerzos a los que
va a estar sometido a lo largo de todo el tiempo de vida el acristalamiento. El material de
sellado o el de la junta de acristalado deberá estar dotado de un labio fino de contacto con
el vidrio y tener una pendiente suficiente para el escurrimiento del agua.
Cuando la intención sea colocar una junta de acristalado en U, el tramo inferior deberá
contar con el sistema de drenaje pertinente. Las juntas de sellado independientes (tipo
cuna o similar) deberán tener cada una dos labios o nervios como mínimo. Hay que evitar
que el material de sellado genere efectos de bombeo de agua bajo la acción fluctuante del
viento.
Herrajes
El acristalamiento ha de apoyarse también en una serie de piezas accesorias denominadas
herrajes. El diseño y la concepción de los herrajes y su método de fijación no deben restar
cualidades a las ventanas y deben permitir su fácil reposición o su mantenimiento. Cuando
sea necesario el desacristalamiento para la reposición, reparación o regulación del herraje,
éste deberá ser capaz de aguantar satisfactoriamente 15.000 ciclos de funcionamiento
bajo las condiciones más desfavorables (en la zona y situación correspondientes). Con
independencia del material utilizado en su fabricación, el herraje no deberá dañar ni a la
estructura ni al usuario, ni hacer peligrar su seguridad, ya sea por el uso o por el paso del
tiempo.
La fijación de los herrajes, elementos de maniobra, de condena y de limitación de

movimiento, se hará de forma que se mantengan en perfecto funcionamiento durante toda
la vida de la ventana, lo que puede obligar a la utilización de calzos, tuercas empotradas,
remaches roscados o recrecimiento del espesor de los perfiles en las zonas afectadas.
Por último se puede estimar necesario la colocación de elementos complementarios para

garantizar el aislamiento, denominados juntas y burletes. Se estima que las juntas y
burletes tienen un periodo de vida, en condiciones correctas, inferior al del resto de
125
elementos estructurales de las ventanas, por lo que deberán ser fácilmente sustituible s sin
necesidad de intervenciones complicadas o costosas, admitiéndose, como mucho,
retoques de pintura. Si esta condición no satisficiese, se deberán exigir ensayos de fatiga,
desgaste y envejecimiento de la ventana, que aseguren la completa funcionalidad de la
misma durante 20 años en las condiciones normales de uso, sin la inclusión de aquellas.
Las propiedades físicas y químicas de las juntas, burlete s y de los materiales de sellado,
deberán permanecer durante 10 años en régimen normal de uso. Cuando colaboren a la
estanqueidad y permeabilidad, las variaciones de sus propiedades físicas y químicas no
deberán mermar éstas en más de un 20% en dicho periodo. Durante el mismo, el aspecto
estético permanecerá igualmente en buenas condiciones, incluso cuando estén a la
intemperie en zonas de climatología adversa.
En todo caso y tras la terminación de la ventana, el funcionamiento de ésta no supondrá el

arranque o desgaste de la protección superficial ni de la materia de los elementos
estructurales, ni de las juntas, burletes y herrajes.
La holgura necesaria para el buen funcionamiento de las partes practicables, no deberá

dar lugar a vibraciones audibles por la acción del viento o trepidaciones inducidas. Las
condiciones de maniobrabilidad serán tales que garanticen la seguridad del usuario y una
fácil utilización, incluso por personas minusválidas.
Doble acristalamiento
La adecuada combinación de espesores de lunas, resinas acústicas y cámara, amortigua

el ruido hasta 50 db. Cuanto mayor es la diferencia de espesor entre lunas, mayor
aislamiento acústico se genera, no variando en ese aislamiento el orden de colocación de
los vidrios. Por ejemplo con la realización de un doble acristalamiento formado por una
luna doble laminada de 4 + 4 mm, cámara de 15 mm y otra luna de 6 mm, se alcanza un
índice de aislamiento de 41 db mínimo.
126
Estas características son similares para el aislamiento térmico porque la combinación de

dos vidrios con una cámara deshidratada en medio, realiza la función de un puente térmico
entre los dos cristales, evitando el paso de temperatura de uno a otro. También en este
caso se pueden realizar variadas combinaciones de lunas para conseguir un mayor
aislamiento.
Criterios prácticos
En cualquier caso la construcción de una ventana no debería propiciar la existencia de
elementos, condiciones de funcionamiento o utilización que sean agresivos o peligrosos
para las personas que la vayan a utilizar, especialmente en lo que concierne a la parte de
los herrajes, que suelen presentar elementos más susceptibles de sobresalir de la
estructura.
En el caso de que existan piezas de una ventana situadas a una altura inferior a los 90 cm
por encima el nivel de suelo en la parte interior de la ventana, el acristalado debe cumplir
con los requisitos de seguridad pertenecientes a las barandillas en cuanto a resistencia y
espaciado de los componentes. Si no existen riesgos, el acristalado podrá ser laminado,
armado o templado, y cuando exista peligro de caída para personas hacia la parte exterior,
únicamente podrá ser armado o laminado. En el caso de cristales laminados o armados, el
travesaño intermedio deberá soportar además el peso de la ventana y tener la consistencia
y rigidez suficiente para que la flecha permanezca en perfectas condiciones aún tras la
acción del viento.
Si la ventana cuenta con elementos practicables, estos deberán estar dotados de una
condena con el objetivo de evitar una maniobra inadvertida, así mismo es necesario que se
encuentren equipados de un sistema limitador de apertura.
Cuando la ventana no tenga ningún acceso para la limpieza, se colocarán los herrajes de
maniobra en el exterior de la misma, de forma que no sean precisas complicadas
maniobras u operaciones que entrañen peligro para la persona.
Todas las partes fijas de la ventana, en el caso de no ser desmontables, tendrán, al

menos, una dimensión preferiblemente inferior a 80 cm, cuando sólo sean accesibles por
un lado, y a 160 cm cuando sean accesibles por los dos lados. El hecho de que las hojas
sean desmontables permite que el peso de la ventana sea menor y se maneje con mayor
facilidad, en este caso las hojas contarán con un sistema de seguridad que impida su
caída.
Cualquier hoja de apertura al exterior, cuyo ancho sea superior a 60 cm, estará equipada
con limitadores, con la finalidad de impedir que los herrajes maniobrables se alejen más de
60 cm del marco de la ventana.
Los sistemas de cierre y condena, incluso los de maniobra a distancia, deben impedir
mediante su posición de bloqueo que puedan ser abiertos desde el exterior salvo que se
den las circunstancias de rotura del acristalado o allanamiento. Las ventanas giratorias
deberán estar dotadas de ejes frenados.
127
Las ventanas giratorias horizontales deberán tener las hojas equilibradas estáticamente y
contener ejes frenados con dispositivos de bloqueo susceptibles de anularse
temporalmente para operaciones de limpieza o de mantenimiento.
Con independencia del sistema de apertura, los herrajes de colgar y seguridad procurarán
la inmovilización y la eliminación de vibraciones en las partes practicables cuando estén en
posición cerrada. Las ventanas abatibles de giro vertical y horizontal inferior
indistintamente (oscilo batiente o doble apertura), deberán estar dotadas de un dispositivo
que impida el descuelgue accidental de la hoja (caída en bandera).
La hoja de apertura más utilizada de las ventanas horizontales deslizantes (correderas)

deberá tener un dispositivo que posibilite la maniobra de apertura manual por el interior y
en caso de balconera por el interior y el exterior. Además deberá impedir las intrusiones
salvo por rotura del acristalamiento y estar equipada de un sistema efectivo de condena
situado en la parte interior.
Cuando la ventana o balconera sea de dos hojas, la secundaria estará dotada de un cierre
con o sin condena, salvo que el cierre de la hoja prioritaria actúe sobre esta. Todos 10
sistemas, tanto de apertura como de condena deberán poder ser accionados fácilmente
por minusválidos. Actualmente no está permitido el cierre automático de las balconeras a
no ser que se puedan abrir desde el exterior y, en este caso, deberán tener un sistema de
condena interior. Se deberá impedir la posibilidad del desencajado, accidental o
intencionado, de las hojas mediante un dispositivo al efecto. Se deberán además poder
sustituir las ruedas y el resto de componentes sometidos a un mayor desgaste sin
necesidad de desmontar el acristalado ni la estructura principal.
Las ventanas con sistema de guillotina (deslizantes verticales) estarán dotadas de un

mecanismo de mando y equi1ibrio.para su regulación, mantenimiento o reposición. El
sistema de equilibrio empleado debe en todo caso permitir la maniobra independiente de
cada hoja, salvo en los casos de hojas equilibradas entre sí y, en todo caso, facilitar la
regulación o el tarado necesario de la posible diferencia de peso de las hojas, que deberá
permanecer estable en el tiempo.
Los elementos de suspensión como cadenas, cables o muelles, permitirán la regulación del
paralelismo entre hoja y cerco. Las poleas o el guiado de las cadenas o cables deberán
impedir el descarrilamiento. Según la normativa actual más extendida, las cadenas o
cables tendrán una carga de rotura cinco veces superior, como mínimo, a la carga real del
uso. Las hojas que pesen más de 30 Kg deberán de disponer de un dispositivo
autoblocante de seguridad anti-caída.
Las ventanas proyectantes deslizantes estarán dotadas a ambos lados de bielas

regulables que aseguren el paralelismo entre la hoja y el cerco.
Todo material empleado en la fabricación de ventanas deberá poseer las características

que para el se establecen en las diversas normas UNE o en los Reglamentos técnicos de
128
homologación correspondientes a cada zona, a demás de las señaladas a continuación

(exigencias particulares para los perfiles de aluminio y acero):
 Los perfiles de aluminio utilizados para la construcción en la carpintería de

aluminio deberán estar homologados, según se establece en el Reglamento
para perfiles de aluminio, especificaciones técnicas y su homologación.
 Los perfiles considerados como elementos estructurales de la ventana,

tendrán un espesor mínimo de paredes de 1,5 mm.
 Cuando se emplee escuadra engastada, el espesor mínimo de la pared de los

perfiles serán de 1,6 mm, en la zona de enlace con la escuadra.
 Los tornillos de ensamble y fijación de herrajes serán siempre de materiales

inoxidables.
 En las circunstancias en las que se utilice el atornillado pasante de la pared

del perfil y no vaya a haber tuercas posteriores o remaches roscados, el
espesor mínimo de la parte afectada de la pared, será de 2 mm.
 Cuando los tornillos de fijación autoroscantes se fijen en porta tornillos

extruidos, éstos tendrán unas dimensiones tales que garanticen el perfecto
cumplimiento de sus funciones, sin deformación permanente alguna.
Colocación práctica de estructuras y acristalamiento en obra
Las siguientes recomendaciones tienen por objeto el definir los sistemas y condiciones
técnicas más apropiadas que deben seguirse para la colocación de las ventanas en el
hueco de la obra, con la doble finalidad de proporcionar la máxima seguridad al usuario y
la mayor perdurabilidad en el tiempo de sus cualidades. Son de aplicación a las ventanas y
balconeras, cualquiera que sea el material con que están fabricadas pero orientadas
especialmente a las empleadas en carpintería metálica, independientemente del tipo de
obra y situación de la ventana en el hueco sobre el que se vaya a fijar.
Denominaremos colocación a la fijación de la ventana a la obra en el hueco anteriormente

previsto para ello, en condiciones tales que cumpla de la forma más adecuada sus
cualidades funcionales mecánicas y de durabilidad. La fijación puede hacerse
directamente, en cuyo caso el cerco de la ventana esta en contacto con la obra, o bien
interponiendo un precerco o cerco de obra.
El grado de durabilidad del producto obtenido tras el montaje y acristalamiento viene

determinado por diversos factores como las condiciones del clima, el tipo de material
utilizado que hay que proteger, la ubicación de la obra, la posibilidad o no de operaciones
de mantenimiento o de reposición de la protección después de la colocación de la
carpintería, la dureza superficial deseada y la compatibilidad con los materiales base.
Con el fin de proporcionar a los elementos la máxima durabilidad deben considerarse los
dos sistemas de tratamiento y mantenimiento más importantes a la hora de conservar las
superficies.
129
El tratamiento admite restauración o reposición después de la colocación de la ventana, sin

operaciones complicadas, costosas o albañilería.
El tratamiento no lo admite.
Cuando existan condiciones climatológicas severas que hagan prever una rápida alteración
de la protección superficial, se elegirá el primer sistema.
En el segundo sistema, se deberán usar tratamientos cuya duración, en condiciones

normales sea, como mínimo, en la ubicación considerada, igual a la vida útil de la ventana.
Se tendrá en cuenta, para la elección del sistema, las condiciones climatológicas (lluvias
ácidas, ambiente marino, vientos frecuentes con presencia de polvo o arena) que puedan
acortar la durabilidad.
Condiciones generales para la fijación, sea cual sea ésta
 Resistencia mecánica: la ventana debe resistir en posición cerrada o de
apertura bloqueada las cargas producidas por la presión o depresión del
viento, incluso aquellas causas consideradas como excepcionales o
improbables, de posible reproducción cada diez años como media.
 Los procedimientos adoptados serán objeto de una especial atención cuando

se trata de edificios de grandes alturas (de más de 50 m) o de una ubicación
particularmente expuesta a los elementos. Además habrán de poder resistir
sin problemas los choques o las presiones producidos por personas o
animales precedentes del interior o del exterior, las tensiones generadas
durante las maniobras de apertura y cierre y los movimientos y dilataciones
diferenciales de los elementos constructivos propios de los edificios, tanto en
los referente a la propia estructura de la ventana corno a las aportadas por los
elementos circundantes.
 Compatibilidad ente los materiales empleados: todos los productos,

materiales, complementos, herrajes, accesorios y de una forma general
cualquier elemento que interviene en el proceso de la colocación de la ventana
en el hueco y su posterior acristalamiento, deberán ser compatibles química y
e1éctricamente entre sí. Hay que poner un especial cuidado a los fenómenos
de corrosión, producción de hongos y todos aquellos que puedan producir
deterioros de la ventana que reduzcan su eficacia y su correcto
funcionamiento.
 Estanqueidad al aire y al agua: Cualquiera que sea el procedimiento

empleado en la colocación, deberá proporcionar una total estanqueidad al aire
y al agua, incluso bajo presiones excepcionales, considerando éstas como las
de probable reproducción cada diez años corno media en el lugar preciso de
ubicación. Se cuidará especialmente la estanqueidad del tercio inferior de los
cercos o precercos, sobre todo en la unión de estos con el alféizar, al ser la
zona generalmente sometida a mayor riesgo de infiltraciones. Además, los
130
productos de unión entre el cerco o precerco y la obra, deberán mantener sus

cualidades de sellado inalterables en el transcurso del tiempo, corno mínimo
durante la vida útil media del conjunto de la ventana.
 Comportamiento térmico y acústico: En la elección de los sistemas y

productos utilizados para la colocación de los cercos o los precercos y el
acristalamiento, así corno para la confección de elementos prefabricados, se
tendrán siempre en cuenta sus prestaciones térmicas y acústicas y de forma
muy especial cuando se trate de ventanas con rotura de puente térmico.
Cualquiera que sea el sistema de colocación, éste no restará prestaciones en
este aspecto ni a la ventana ni al hueco receptor de la misma.
 Antivibraciones: los procedimientos de colocación de ventanas, cualquiera

que sean las soluciones adoptadas, así corno los productos de unión de
cercos o precercos a la obra, deberán tener la suficiente elasticidad corno para
amortiguar las vibraciones transmitidas tanto por la estructura y los elementos
constructivos corno por vía aérea, con el fin de no generar grietas o
desprendimientos entre el cerco de la ventana o precerco y el hueco o en el
cristal. En ningún caso entrarán en resonancia los materiales colindantes, ya
que esto produciría roturas o grietas.
 En las zonas de alta o moderada actividad sísmica, es muy conveniente

utilizar procedimientos de colocación flotante, que permitan absorber de forma
eficaz las deformaciones previsibles por terremotos u ondas sísmicas de poca
intensidad.
Sistemas más usuales de colocación
Hay que tener en cuenta que cada instalador aplica las modificaciones generales que cree
convenientes para adaptarse a las condiciones reales de cada obra.
 Sistema convencional: el cerco o el precerco se reciben en el hueco

mediante anclajes recibidos con mortero de cemento, o yeso si se trata de
ventanas de aluminio (ya que el mortero de cemento puede tener efectos
perjudiciales sobre este metal). El número mínimo de patillas de anclaje por
cada perfil será de dos, no debiendo estar separadas entre ellas más de 50
cm, y colocándolas de forma que se sitúe un punto de anclaje como máximo a
25 cm de cada esquina del cerco o del precerco.
 Mediante adhesivos: se pueden utilizar espumas adhesivas comerciales

mono o bicomponentes de poliuretano o similares para la fijación de la
carpintería. Los huecos se realizarán con la suficiente precisión, de forma que
la separación entre la obra o el precerco, y los perfiles del cerco no sea
superior a los 2 cm, pero de manera que no resulten pequeños y dificulten la
inyección del producto, en alguno de los puntos de unión. Se tendrá siempre
en cuenta la posible incompatibilidad del material adhesivo con los materiales
131
de la obra y carpintería próximos a él, así como su envejecimiento y

degradación progresivos por la acción de la luz y de los agentes atmosféricos.
La unión entre el cerco y la obra o el precerco, será continua en todo el

perímetro del hueco, para conseguir una superficie de adherencia mayor y un
sellado completo.
Cuando el producto empleado pueda producir presiones en los perfiles del

cerco, por su aumento de volumen, deberá evitarse el riesgo de
deformaciones de los perfiles con los medios adecuados (elementos
intermedios flexibles).
Cuando se estime necesario por razones de seguridad, deberán disponerse

anclajes mecánicos entre los cercos, precercos y el hueco.
 Atornillado o grapado: el cerco o precerco se pueden sujetar al hueco

mediante tornillos o grapas, bien convencionales o de percusión, interponiendo
juntas elásticas o no, según se esperen dilataciones o tensiones sobre la
estructura. Los tornillos o grapas tienen que profundizar en el muro como
mínimo 2,5 cm. El número de puntos de sujeción de cada perfil será como
mínimo de dos, no debiendo estar separados más de 50 cm entre sí y
situándolos de forma que como máximo se sitúe un punto a 25 cm de cada
esquina del cerco o precerco. Es aconsejable que los puntos, donde se
inserten los elementos de giro y cierre, coincidan o estén cercanos a los
puntos de anclaje al hueco o al precerco, para evitar tensiones innecesarias
sobre la estructura del cerco, de manera que recaigan repartidas entre éste y
la obra.
Cuando ésta es de ladrillos o bloques huecos de hormigón o cemento, se

utilizarán tacos especiales para recibir los tornillos, de tipo expansible, báscula
o similares.
 Integrado en elementos prefabricados: cuando la obra se realiza por

montaje de elementos prefabricados, el cerco puede formar parte de uno de
ellos, no existiendo en este caso la colocación de la ventana en la obra.
 Por soldadura a la estructura: en este caso de precercos metálicos, pueden

fijarse a la estructura metálica preexistente por soldadura, debiendo de
proteger ésta contra la corrosión. Es un caso relativamente frecuente en
estructuras industriales, en las que las vigas metálicas de sujeción o de los
muros quedan vistas o fácilmente accesibles. Con este sistema se garantiza
una perfecta sujeción, si bien no resultan muy decorativas.
Normas relativas a la colocación de cercos o precercos
Por efecto de la colocación no se restarán cualidades específicas propias de la ventana.
De ser así, habrá que modificar el sistema empleado.
132
La unión del cerco y del precerco al hueco o del cerco al precerco, debe de llevarse a cabo
en condiciones tales que los factores de dilatación diferencial no generen presiones
adicionales que puedan producir deformaciones, tales como alabeos, descuadres y
abombado de los perfiles de la estructura. Para evitar estos efectos, el cerco o el precerco
no se encontraran totalmente aprisionados tras su colocación, por lo que se deberá usar un
material interpuesto que tenga la suficiente elasticidad para absorber el inevitable juego de
las dilataciones diferenciales que se genera a 10 largo de la vida útil del conjunto.
La unión del cerco de la ventana al precerco y del precerco con el hueco, o de no existir
éste, la unión del cerco con el hueco no deberá facilitar la entrada de agua ni de aire por
encima de las especificaciones correspondientes al modelo elegido. Por ésta razón, debe
evitarse el uso de remaches tubulares (que abren un paso entre las dos caras de las
superficies unidas), salvo que se practique un perfecto sellado de la abertura central, o que
por su situación se garantice la imposibilidad de la penetración de agua o aire. Igualmente
si se emplean tornillos se evitará que queden huecos en los que se pueda depositar agua.
Esta exigencia debe vigilarse especialmente cuando se empleen materiales vulnerables al
agua, como puede ser la madera sin tratar, o aceros, aunque estén galvanizados o
lacados.
Cuando la colocación se realice en un plano verticalmente paralelo a la fachada, tanto sea

a haces exteriores medios o interiores, las tolerancias admitidas serán:
1. Tolerancias de planimetría del cerco o precerco:
Para perfiles de más de 2 metros la flecha será inferior o igual a 3 mm.
Para perfiles iguales o menores de 2 metros la flecha será inferior o igual a 2

mm.
2. Tolerancias para el descuadre: la diferencia de longitud entre las dos

diagonales, no será mayor:
De 5 mm para cercos o precercos con perfiles mayores de 2 metros.
De 3 mm para cercos o precercos con perfiles menores o iguales a 2 metros.
3. Tolerancias entre cerco y precerco: en cualquier punto de unión entre los

perfiles del cerco y precerco, debe de haber una holgura que estará
comprendida entre O y 15 mm.
Cuando el material de la ventana no tenga la rigidez suficiente para cumplir

por si mismo las tolerancias del punto anterior, se tendrá especial cuidado
durante la colocación debiendo emplear cartabones, tensores o
conformadores adecuados.
Cuando el hueco lleve mocheta destinada a recibir el cerco o precerco en

aplicación directa, la flecha máxima admitida con respecto al plano vertical y
horizontal será de 2 mm.
133
Cuando por efecto de la colocación, queden zonas de materiales sin

tratamiento que asegure la adecuada protección anticorrosiva, antiinsectos y
hongos, se deberá tratar de nuevo toda la parte afectada. Si se emplea
precerco, estos retoques tendrán que hacerse también al colocar el cerco.
Si son de madera, la sección como mínimo será de 35 por 35 mm.
Si son de acero, el espesor de la chapa no será menor de 1 mm.
Si son de aluminio, el espesor no será menor de 1,5 mm.
En el diseño de los precercos y su unión al hueco debe contemplarse la

necesidad de no generar obstáculos o prominencias (tales como soldaduras,
cabeza de tomillo, grapas y otras similares) que pueden entorpecer el montaje
de la ventana en el precerco.
En caso de utilización de precerco, las uniones entre ventana y precerco y

éste con la obra deberán quedar ocultas.
El acristalamiento práctico
Cuando, una vez situada la estructura de la ventana en su posición definitiva, o
previamente en el taller realizamos la colocación de los cristales, hemos de tener en
cuanta que en la actualidad y sobre perfiles metálicos es rara la utilización de masillas, ya
que resulta más cómodo y efectivo utilizar los perfiles especiales o junquillos ya
mencionados, o mediante juntas de neopreno, silicona o materiales similares. Todos ellos
permiten además su retirada para el caso de que el cristal tenga que ser cambiado, tarea
que en el caso de la masilla tradicional no era tan sencillo. No obstante ésta se sigue
utilizando en estructuras de carpintería de acero galvanizado u inoxidable.
La colocación de junquillos se suele hacer siguiendo los siguientes pasos:
 Se coloca el cristal en el interior de la guía del marco, apoyado en su zona

inferior en un separador que 10 mantenga sin contacto directo con el mismo.
 Se introduce el junquillo en el hueco superior que queda entre el marco y el

cristal, sin apretarlo totalmente.
 Se le da la vuelta a la ventana, de forma que podamos quitar el separador y

procedemos a poner el junquillo de esa cara.
 Una vez colocados los dos junquillos, procedemos a ir apretándolos

(alternativamente a un lado y al otro) y ajustándolos para conseguir la perfecta
estanqueidad y sujeción.
Cuando aplicamos productos como silicona o masilla, se procede de forma muy parecida,
poniendo el producto elegido en vez del junquillo, pero teniendo en cuenta que la holgura
inicial producida por el separador ha de ser llenado tras dar la vuelta a la estructura en su
totalidad. En estos casos habrá que realizar un rasado y una limpieza posterior a la
134
aplicación para eliminar el producto sobrante y para dejar la junta lo más igualada posible a
lo largo de la zona de contacto.
Cercos fijos
Se realizará según se haya previsto y acordado en el presupuesto, y ello en función de los
sistemas con que se ha trabajado, procediéndose a acristalar con goma o mediante sellado
con cordón acrílico.
Acristalamiento con gomas
Una vez instaladas estas gomas exteriores, y previa colocación en el perfil horizontal bajo
de unos tacos de madera de un grueso aproximado de 2 a 3 milímetros, según las medidas
del cristal y con objeto de que éste no toque directamente el aluminio del fondo del cerco
(véase sección vertical de la figura 17), se colocarán los cristales en su lugar, haciéndolos
descansar por su base sobre los tacos de madera. Presionando luego hasta llevar a su
sitio la parte superior, se procederá a la instalación del junquillo horizontal de arriba; a
continuación se hará lo mismo con el horizontal inferior, con lo que tendremos ya en su
sitio los dos junquillos que hacen tope por ambos extremos. Instalaremos después los dos
verticales, y finalmente pasaremos a colocar la goma interior.
Sellado con cordón acrílico a pistola

Para aplicarlo, nos ocuparemos primero de comprobar que las superficies que vayan a
recibir el cordón se encuentren debidamente limpias y secas.
Según el grueso de cordón que estimemos necesario -grueso que se calculará a la vista
del juego a que obligue el cristal, y siempre dejando la rendija satisfactoriamente sellada-,
135
se efectuará un corte sesgado en la tobera plástica de salida del material. Luego se

aplicará la boca de esa tobera al vano que debemos acordonar y, haciendo presión con
ella para que el cordón de masilla quede embutido, se irá extrayendo del cartucho el
material acrílico, de manera que la parte más larga de la tobera sea la última que se
deslice sobre el cordón, dándole la forma definitiva.
Al gatillo de la pistola se le aplicará una presión uniforme, mientras se desliza el brazo a

una velocidad uniforme también, y se procurará no interrumpir el flujo del material hasta
llegar a las esquinas, con el fin de evitar empalmes.
Acristalamiento de hojas abatibles
Se realizará como en los fijos, pero cuidando, antes de sellar, que la hoja quede
debidamente nivelada y con una apertura y cierre completamente satisfactorios. Esto se
conseguirá repartiendo el peso del cristal mediante pequeños tacos de madera, de grueso
adecuado, que se colocarán cerca de las esquinas, generalmente en las verticales
superiores y en las horizontales inferiores, de forma que inclinen el peso del cristal hacia
donde convenga, desde el lado de las bisagras hasta el lado exterior, donde se encuentra
la cerradura, con objeto de contrarrestar la desnivelación, si la hay, consiguiendo así un
correcto y nivelado funcionamiento.
Después se procederá al sellado.
Toma de medidas definitivas en obra

Ha llegado el momento en que disponemos de todos los datos y requisitos para comenzar
a fabricar. Tenemos un presupuesto aceptado, el número de unidades de cada clase, sus
características, sus medidas, sabemos cuándo hay que fabricarlas y cuándo entregarlas.
Lo tenemos todo.
Pues bien, ahora haremos como los médicos cuando les llega un paciente al que antes
atendieron otros facultativos y, sin hacer caso del historial que trae, mandan que le hagan
nuevas radiografías, análisis, etc., y hasta no conocer los resultados de estas otras
pruebas, no se ponen en marcha.
De este modo, lo primero que haremos será cotejar las medidas del presupuesto con la
realidad de los huecos, que ya deben estar definidos. Así que cogemos una copia del
contrato y nos vamos a la obra a comprobar.
Ya dijimos en el capítulo anterior que al vendedor le admitiríamos una diferencia de dos

centímetros de más o de menos, porque:
 Esa diferencia no afecta a las cifras del presupuesto.
 Generalmente, el estado de la obra no permite todavía tomar medidas

exactas.
136
 Cuando se hace la gestión de venta, lo que importa es ofertar con rapidez, y

por otro lado no debemos hacer perder el tiempo al vendedor en una materia
que seguramente no domina y en una responsabilidad que no es suya.
Así pues, repasaremos todos los huecos, uno por uno, dejando constancia del orden en
que vamos midiendo -podemos hacer un plano muy esquemático de la planta y
numerarlos- porque, con toda seguridad, las diferentes unidades, que deberían ser iguales
en sus dimensiones, no lo serán.
En el ejemplo vemos que:
1. El esquema es muy simple, pues sólo tiene como fin situar claramente los
huecos.
2. Señalamos una referencia importante como es la fachada este, para evitar

confusiones.
3. Aprovechamos para indicar el sentido de apertura de las ventanas.
4. Si observamos las medidas, veremos que existe una diferencia de unos

huecos a otros de hasta tres centímetros. Esto es corriente, ya que desde la
calle no se aprecia. Hay que tener en cuenta, además, que el error oscila entre
+2 y -1 cm, lo que significa que 2 centímetros entre 220 representan un error
menor del 1 %.
137
138
Antes de confeccionar las hojas de fabricación, procuraremos homologar hasta los

márgenes que nos permitan los acabados de los huecos en obra, por cuyo motivo es
aconsejable tomar las medidas del hueco existente de pared a pared, dejando para
determinar después en la oficina técnica las exteriores del aluminio.
Si nos apercibimos de que las cotas que estamos tomando en la obra no son muy
uniformes, conviene repetir las tomas por otros sitios del mismo hueco a diferentes niveles,
y nos podemos encontrar con la sorpresa de que para una misma cota tenemos varias
medidas. Entonces debemos quedamos con la más pequeña o, a lo sumo, si la diferencia
con las restantes es relativamente grande, le añadiremos de una cuarta parte a la mitad de
esta diferencia.
Es conveniente obrar así, pues por lo general las superficies que nos encontramos en los
huecos no son todo lo lisas que exige el perfil de aluminio; ni siquiera son exactamente
139
verticales u horizontales y, con frecuencia, el hueco no tiene los ángulos perfectamente a

escuadra, por lo que unas reducciones de hasta de 10 mm en las medidas de la carpintería
hacen posible que ésta se pueda embutir en el hueco sin peligro de perder escuadra, cosa
que, de ocurrir, originaría un mal funcionamiento de las partes practicables y daría lugar a
roturas en los cristales.
Es muy importante prever si la superficie que nos encontramos va a quedar vista o va a

llevar algún tipo de recubrimiento. En este último caso tomaremos buena nota del grosor,
con el fin de facilitar un correcto y estanco asentamiento de las unidades en los huecos.
Homologación de cotas
Para facilitar el trabajo en el taller, e incluso la organización del mismo a la hora del
montaje de las unidades en obra, nos interesa obtener un número máximo de unidades
iguales, ya que sus diferentes piezas se podrán mecanizar en serie, obteniendo así un
mayor rendimiento en su proceso de fabricación. Para ello aprovecharemos los márgenes
que nos permiten los acabados de la obra, pues aun en el supuesto -muy raro- de que no
pudiéramos conseguir unidades iguales en sus dos dimensiones de ancho por alto, es
decir, unidades que teniendo el mismo ancho tengan también la misma altura, ya
constituirá un ahorro de tiempo igualar anchos y altos, dado que, aunque no se
correspondan en las mismas unidades, la mecanización será la misma.
Para conseguir esto, lo primero que hay que considerar es la clase de acabado sobre el
que se va a asentar la carpintería y comprobar qué margen va a permitir su instalación.
Tomemos como ejemplo las unidades tipo A, de cuyas; medidas definitivas disponemos en
el cuadro. Sabemos que están tomadas de pared a pared, sin acabar, pues ésta llevará un
revestimiento de mortero de cemento de unos dos centímetros de espesor, que constituye
el remate de albañilería, con un posterior sellado con] cordón de masilla aplicado por el
exterior, según se detalla en la figura.
140
Según esta sección, habrá que descontar 40 mm -20 mm por cada lado- de cada una de
las medidas tomadas en obra, con lo que las cotas de la tabla quedarán según se ve en los
anchos que se indican en la tabla ANCHO.
Ahora bien, teniendo en cuenta que en un acabado de 20 mm de espesor se puede

perfectamente oscilar en ± 5 mm en cada lado, dispondremos de un margen de 10 mm
para homologar medidas. De esta forma igualaremos a 1055 las cotas de 1050 y 1060,
desvirtuándolas 5 mm que no afectan en absoluto al grueso del acabado. Lo mismo
haremos con las de 1065 y 1075, que quedarán en 1070.
En las alturas, como predominan las de 2160, agrandaremos 10 mm la unidad nº 11, con lo
que tendremos siete unidades de la misma altura y homologaremos las de 2170 y 2180,
que quedan en 2175, por lo que los tamaños definitivos del tipo A quedarán simplificados
según puede verse:
141
Desarrollo típico de sistemas

Desarrollaremos aquí los diseños y despieces de una gama completa de ejemplos típicos
que, sin duda, se presentarán frecuentemente para su ejecución. A fin de facilitar una
mejor comprensión, empezaremos por los más sencillos y frecuentes, para pasar, poco a
poco, a los más complicados y raros.
Como son ejemplos, queremos dejar constancia de que ni los perfiles ni sus medidas
pertenecen a ningún catálogo de fabricantes, ya que cada uno los tiene diferentes e incluso
el mismo fabricante los varía en cada serie. Los hemos ideado, pues, con objeto de que el
lector interesado en la práctica aprenda a trabajar. Cualquier parecido sólo podrá obedecer
a la semejanza a que obliga la propia función del perfil, ya que por este mismo motivo los
hay muy semejantes en el mercado. Permítasenos, por tanto, insistir en que no es nuestra
pretensión convertir la obra en un catálogo de fabricantes, sino capacitar al estudiante para
realizar el trabajo comprendiendo paso a paso el proceso. Después de ello, ya no tendrá
dificultad en realizar el despiece de cualquier sistema existente en el mercado, por
complicado que pueda parecerle, y podrá crearse su propio formulario, que será la base
para la correcta confección de las hojas de fabricación y de los presupuestos.
entanas fijas
Como vemos, la ilustración nos propone un bastidor fijo con perfiles de sistema abatible.
Se realizará, pues, con perfil de cerco y junquillo, y se rematará con cristal o cualquier otro
tipo de placa de un grueso que se pueda ajustar al hueco que queda entre cerco y
junquillo. Para ello disponemos de diferentes secciones que permiten un hueco más o
menos amplio. Tenemos, además, gomas de diferentes gruesos para la sujeción y sellado
del cristal, dando por supuesto que se va a emplear goma, pues también podemos utilizar
cordón sellador a pistola.
Las medidas de ancho (B) y alto (H) son las de la obra acabada, es decir, tomadas a caras
exteriores vistas tal y como tienen que quedar definitivamente.
142
Para obtener las medidas del marco o cerco -véanse las secciones- añadiremos, tanto en
el ancho como en el alto, 2 veces la cota "b", que nos lleva hasta la parte más extrema del
cerco, ya que se trata de un perfil que actúa como tapajuntas Y va cortado a inglete, lo que
se aprecia en el alzado. De esta forma se podrá ensamblar el cerco con cuatro escuadras,
que irán embutidas en el hueco que señala la cota e, descontando los dos gruesos del
perfil. A la derecha de la fórmula -o de la cota obtenida- se indica 2 in, que señala que ese
perfil ha de ser cortado a inglete por los dos extremos.
Obsérvese que el cerco inferior se indica aparte del superior, pues son perfiles distintos -
véase sección vertical-, donde se aprecia en el primero un vierteaguas; sin embargo, como
éste no afecta a las demás dimensiones del perfil, la fórmula a aplicar es la misma.
El alzado del dibujo está visto desde el interior. Pero, de no haberlo establecido así,
tampoco haría falta decirlo en esta ocasión, ya que en él está representado el junquillo,
que no se vería en un alzado desde el exterior, a causa del cerco que lo cubriría. Además
sabemos, aunque lo decimos por primera vez en este libro, que el junquillo siempre va por
dentro por razones obvias, pues es quitando los junquillos como se desmonta una ventana,
que debe poder desmontarse siempre desde dentro y nunca desde fuera.
Ahora se trata de determinar las medidas del junquillo, que, como se ve en el alzado, no va
cortado a inglete sino a escuadra (corte a 90°), montando primero los dos horizontales, que
son los que harán tope con el perfil del cerco, y luego los dos verticales, que lo harán con
el junquillo horizontal. Pues bien, para determinar esas medidas bastará descontar dos
veces a la cota B y habremos obtenido los horizontales. Al alto H le descontaremos dos
veces a+c, obteniendo los verticales.
Para medir el cristal, descontaremos al hueco, en cualquiera de sus dos dimensiones,2e+d
Obteniendo con ello una medida tal, que si el cristal -una vez colocado- se deslizara e
hiciera tope con el perfil por uno de sus extremos, por el otro quedaría al ras con la luz del
aluminio. Para evitar el peligro de no cubrir por completo la cara interior del junquillo,
quedando el canto del cristal visto, al resultado le sumaremos 2 mm, con el fin de que si el
cristal viniera cortado con un par de milímetros de menos -error permisible al cortar- no nos
acarree complicaciones a la hora de montarlo, ya que los tacos de madera a veces se
quitan o se acumulan en un extremo solamente, con fines de nivelación, cosa que ya
explicaremos más adelante en los capítulos correspondientes al montaje.
143
Gomas de acristalar
A pesar de que de los cálculos expuestos en el apartado anterior se desprende la
posibilidad de obtener con exactitud la longitud de las gomas y, por supuesto, su número
de piezas, resulta que, como su instalación ha de ejecutarse tensando por un extremo
mientras se avanza en su colocación por el otro , ocurrirá que, si mandamos cortar las
gomas por adelantado, como se medirán sin estar tensas, o por lo menos no sometidas a
la tensión exacta a la que van a ser colocadas después, difícilmente acertaremos en el
cálculo de su longitud. Por eso la mejor solución es medir la longitud total de goma
necesaria para todas las unidades y enviarla en rollos, para que los montadores vayan
cortando según instalan.
Respecto al sellado a pistola, como el tamaño del cordón depende de varios factores,
como son el grueso del cristal y el tipo de perfil fundamentalmente, serán los datos
experimentales los que nos darán una idea de la cantidad de metros de cordón por unidad
de cartucho y sistema de perfil, para poder enviar a los montadores los cartuchos
necesarios y suficientes.
144
Accesorios
 Escuadras
Cuatro unidades, del tamaño necesario para embutir en el hueco señalado por
la cota e descontando los dos gruesos de perfil.
 Tornillos
De rosca métrica, en cantidad de 8 ó 16 unidades, para la fijación de las

escuadras en la unión de las cuatro esquinas del cerco.
 Anclajes
Cantidad según tamaño de la unidad. Mínimo, cuatro -uno por cada lado-.
Para tamaños grandes, un anclaje por metro de perímetro, aproximadamente.
 Remaches
Uno por anclaje, en la sujeción de éste al cerco.

Ventanas practicables
Aquí, entre los perfiles de aluminio que intervienen, está también el cerco o bastidor, que,
como en el anterior ejemplo, quedará estanco luego de ser fijado a la mampostería
mediante anclajes o tacos de plástico, según el caso. Pero esta vez, en lugar de cerrar con
junquillo y cristal, se adosa al cerco un perfil de hoja cuyo tipo dependerá de que la
ventana abra hacia fuera o hacia dentro.
Como en la presente ocasión ocurre esto último, el perfil de hoja deberá tener una forma
tal que, permitiendo el juego de apertura hacia el interior del edificio, quede el asiento del
junquillo también al mismo lado interior. Este perfil de hoja es el que queda dispuesto,
mediante el juego que le permiten las bisagras, para abrir o cerrar el hueco, y en él se
instalará en este caso el cristal sujeto mediante el junquillo.
Esta ventana, pues, corresponde al sistema denominado "a la francesa", que se

caracteriza por ofrecer las siguientes ventajas:
1. Presenta una buena estanquidad al paso del agua o a las filtraciones de aire
desde el exterior.
2. Permite una cómoda limpieza de los cristales.
3. La apertura y cierre de sus hojas no interfiere el movimiento de la persiana, ya

que ésta va instalada por el exterior.
145
Su inconveniente es que hay que estar cambiando de posición la cortina interior cada vez
que se abre o cierra la hoja de la ventana.
Así como en la ocasión anterior hemos empleado para la parte baja del cerco un perfil que
hace por el exterior la función de vierteaguas, en este caso, como hay que suponer que
una ventana abarca una superficie mayor que un simple lucernario, emplearemos para
dicha función un perfil específico, que no sólo evitará la entrada de agua desde el exterior,
sino que también recogerá la condensada en la superficie interior del cristal, conduciéndola
hacia fuera mediante unas aberturas practicadas en el taller.
Como se aprecia en el alzado, tanto el marco como la hoja van cortados a inglete, de
manera que el perfil de hoja también se une mediante escuadras.
Aquí, como en el ejemplo anterior, se obtendrá la longitud del perfil superior del marco
añadiendo al ancho del hueco dos veces la cota b, que constituye el solape del tapajuntas
interior, con lo que se consigue la cota máxima exterior en el ancho del aluminio.
Los laterales del cerco se obtendrán de la misma forma, pero descontando a la altura la
cota f, que es la merma que ocasiona a la altura de la ventana la instalación del perfil
vierteaguas.
En la parte baja del cerco, al no llevar tapajuntas, será su largo el ancho del hueco, o sea
la cota B, de forma que su corte encare con el de los laterales, a los que haremos un corte
de 90°, desechando el inglete sobrante del tapajuntas, cuyo espacio quedará cubierto por
el vierteaguas. La longitud de este último será:
B+ 2b
146
que es la cota máxima del ancho de la unidad, si bien en sus dos extremos habrá que
hacer sendos rebajes en las cotas
bxk
Para el cálculo de la longitud de los perfiles horizontales de la hoja, hay que considerar que
la bisagra tenga un juego tal que cumpla su función, haciendo además que el perfil de hoja
asiente sobre el cerco, consiguiendo la estanquidad gracias a la junta de neopreno. Por el
otro extremo hay que instalar un tipo de cierre que se ajuste a la separación adecuada,
obteniendo una cota g, con la que B-2g marcará la longitud de los perfiles horizontales de
la hoja, que irán cortados a inglete por ambos extremos.
147
Respecto a los perfiles verticales de la hoja, al no tener que considerar las bisagras ni el
cierre, nos limitaremos a dar la medida adecuada para hacer que los perfiles asienten
estancamente, lo que lograremos aplicando la cota g, a la que habremos de agregar la
merma que supone el perfil vierteaguas, ya que vamos a restar de la cota H, o sea la altura
del hueco, por lo que la medida del perfil será igual a:
H-2g-f
y seguirá cortándose a dos ingletes.
Respecto al junquillo, como ya hemos obtenido las medidas del perfil de la hoja, no hay
más que restar a éstas, para obtener el horizontal, dos veces la cota h, que constituye el
largo total del perfil horizontal, menos lo que entra el junquillo hasta hacer tope con la parte
vista, con lo que tendremos:
B-2g-2h
y como el junquillo vertical ya no entra a tope, su longitud será:
H-2g-f-2i
siendo y la medida total de la sección del perfil de la hoja.
Resulta ahora sencillo deducir las medidas del cristal, cuyo ancho será:
B-2g-2i+d+2
con lo que entrará en su hueco, permitiéndose una holgura de un grueso de junquillo

menos dos milímetros; y su altura:
H -2 g -f-2 i + d + 2
148
quedando en la misma condición que la medida horizontal.
Puertas practicables
Desarrollaremos aquí una puerta que puede ser ejecutada con perfiles económicos o
caros, según la serie que escojamos. Sin embargo la dotaremos de todos los elementos
que le darán prestancia y la adecuarán a una situación de prestigio.
Entre estos elementos se instalará a nivel del suelo un perfil de zócalo, el cual sustituirá la
parte baja de la hoja, que suele tener de 80 a 120 milímetros de altura, y que además de
dar mayor resistencia y fortaleza a la hoja evitará que 'un puntapié inoportuno de cualquier
chiquillo pueda romper el cristal. Este zócalo puede llevar incorporada una ranura para la
instalación de una junta cepillo o escoba, que además de evitar corrientes de aire impedirá
que se puedan introducir pequeños cuerpos no deseables, como pueden ser una cerilla,
insectos, etc.
En el centro de la hoja instalaremos un perfil división o faja que mermará también

considerablemente las posibilidades de rotura del cristal. Pero, aun en el caso de que
149
ocurriera esto, gracias a ese perfil se rompería sólo una pieza de tamaño algo menor de la
mitad, pero cuyo precio de coste no será precisamente la mitad sino bastante menor, ya
que las tarifas del cristal no son proporcionalmente directas a su tamaño, sino que el precio
por unidad de superficie crece progresivamente en función del incremento de la medida
más larga.
La faja también suele tener, al igual que el zócalo, una altura de 80 a 120 milímetros, lo
que supone en ocasiones una facilidad para poder instalar algún otro tipo de cerradura
distinto, lo que de otro modo no habría sido posible.
Finalmente, una cerradura de llavín y dos tiradores dejan esta puerta en condiciones de ser
ofertada como un excelente modelo de puerta de una hoja para la entrada a un edificio
desde el exterior.
Sólo a petición del cliente se le podrían añadir un par de detalles más, como son el
cerrador de puertas de muelle, a instalar en el suelo, o bien el aéreo hidráulico, que va
colocado en la parte superior de la hoja, fijado al marco, y el tope de fijación de la hoja al
suelo para mantenerla abierta presionando con el pie; pero esto sólo se debe ofertar sobre
pedido, ya que depende de las necesidades del cliente.
Respecto al desarrollo de los perfiles, el perfil del cerco no dispone de tapajuntas, ya que,
en puertas, la mayor parte de las veces no ocurre como en las ventanas, que
generalmente se instalan en el hueco al ras de la pared interior.
El perfil horizontal del marco no se compondrá más que de una pieza (la superior), dado
que los laterales se empotrarán en el suelo por abajo, y su medida será el ancho del
hueco, B. Se cortará a dos ingletes.
No ocurrirá lo mismo con los laterales del marco, que al ir empotrados por su parte baja en
el suelo, habrá que cortarlos por arriba a 45°, pero por abajo a 90°, por lo que se
especificará un solo inglete.
150
Su medida será, pues, la altura del hueco, H, más lo que se estime oportuno empotrarlos,
que dependerá de las condiciones en que esté el suelo; pero hay que procurar que sea
desde un mínimo de 30 mm hasta un máximo de 50 mm, si se trata de una obra en la que
no se ha realizado el solado todavía.
En este caso, el perfil de la parte alta de la hoja no es el mismo que el de la baja, pues hay
zócalo. Por lo tanto, sólo habrá un perfil de hoja cortado a dos ingletes, al que se deberá
restar dos veces g, o sea:
B-2g
y habrá que tener en cuenta al deducir g, como ya advertimos, que si en aquella ocasión
había un cierre, ahora hay una cerradura que es preciso estudiar con su catálogo en la
mano hasta considerar que acepta una buena separación entre el perfil del cerco y el de la
hoja, incluso que la parte oculta del cerrojo encaja en las medidas interiores del perfil. Ya
daremos detalle de ello cuando lleguemos a la tercera parte de este libro, correspondiente
a los trabajos de taller.
También hay que hacer lo mismo con las bisagras, ya que en este caso son diferentes,
pues son de puerta, determinando, como hicimos con la cerradura, la separación correcta
entre los perfiles de hoja y el cerco.
En términos generales, cuando, como ocurre con frecuencia, no se instala en las hojas
junta de cepillo, esta medida de 7 mm de vano entre el suelo y la hoja es la más adecuada,
pues, si dejáramos menos, nos expondríamos a que, por una alteración en la albañilería
que levantara sólo unos milímetros la cota del nivel del piso, no quedara espacio para que
la hoja pudiese realizar satisfactoriamente su juego de apertura y cierre. Por otro lado, si
dejáramos más de 7 mm de vano, una alteración del nivel del suelo en sentido contrario
podría producir un vano excesivamente grande -de 15 a 16 mm aproximadamente-, capaz
de obligamos a rectificar la altura de la hoja, provocando el consiguiente trastorno.
Una vez establecida esta cota, la longitud de los perfiles laterales de la hoja se deducirá,
pues, descontando a la altura del hueco, H, estos 7 mm por abajo y la cota 9 por arriba,
establecida cuando estudiábamos la sección horizontal, con lo que resultará:
H-g-7
Entonces esos perfiles se cortarán a inglete por su parte superior y a 90° por la inferior, ya
que ésta va a recibir el perfil del zócalo.
La longitud de este último -la misma que la de la división- habrá de ser la máxima que
necesita el perfil para hacer tope por su cara interior con el perfil del lateral de la hoja, o
sea:
8-2g-2 h = 8-2 (g + h)
y habrá de ir en su diferencia con el lado exterior, rebajado con el fin de hacer un tope
exacto igual que en el interior.
151
Como, en definitiva, la fórmula precedente determina el ancho del vano interior de la hoja,
también se aplicará para las cuatro piezas del junquillo horizontal, si bien en esta ocasión
no hay que hacer ningún rebaje, dado que este perfil no llega aliado exterior.
Respecto al junquillo vertical, conocidas ya todas las medidas de la sección y determinada

la altura a que se va a instalar la división, que naturalmente será por su centro, pero
teniendo en cuenta cómo se va a colocar la cerradura, deduciremos las cotas H' y H", Y
serán dos piezas de cada una de estas dos medidas.
El ancho del cristal, que será el mismo para cada una de las dos piezas, se deducirá
restándole de su hueco (B - 2 (g + 1) ) el desahogo permisible que necesita para poder ser
nivelada la hoja, dado por la cota d, a la que hay que restar los dos milímetros que nos
tomaremos como medida de seguridad, por lo que quedará así:
B - 2 (g + 1) - d + 2
Sus alturas pueden deducirse a partir de las medidas de los junquillos verticales:
H'+d+2 y H"+d+2
Herrajes y accesorios
Los herrajes y accesorios que completarán esta puerta serán los siguientes:
Dos tiradores con sus correspondientes tornillos de cabeza vista, para obtener el necesario
lucimiento y calidad en una puerta de este tipo. Si se prescinde de ellos, lo que se hace
con frecuencia a fin de abaratar la unidad, entonces no hay más remedio que emplear el
llavín en la doble función de abrir la cerradura y tirar de la puerta, y esto en una posición
cruzada que siempre repercute en el acortamiento de la vida de la cerradura.
Una cerradura de llavín con sus tornillos.
Tres bisagras o pernios, incluidos de 18 a 24 tornillos, según tipo, de rosca Whitwort de

cabeza cilíndrica.
Cuatro escuadras más 16 tornillos de rosca Whitwort de cabeza cilíndrica.
Ocho anclajes.
Ocho remaches de 3 a 4 x 15.
Ocho tornillos de rosca chapa 5 x 50 -según perfil- de cabeza cilíndrica.
Gomas y selladores acrílicos, a determinar según condiciones de la oferta. En principio, y

de acuerdo con las secciones de la figura nº 22, su longitud unitaria será para la del marco
igual a la de los perfiles que se emplean en el mismo, o sea:
B+2H
para la de la hoja igual a la suma de la longitud de los junquillos multiplicada por 2, ya que
va por el interior y el exterior de la unidad, es decir:
152
2 (2H') + 2 (2H") + 2 (4 B) = 4 H' + 4 H" + 8 B = 4 (H' + H" + 2 B)
donde, redondeando en más, se desprecian las cantidades pequeñas, que la práctica hace
coincidir precisamente con los recortes.
Ventanas correderas o corredizas
El motivo de su popularidad reside en que sus sistemas resultan muy económicos de producir,
pues tanto los perfiles como su mecanizado -que en su mayor parte se ejecuta a troquel- son
simples hasta el extremo de que un solo operario puede perfectamente fabricar una ventana
corredera de dos hojas, de un tamaño corriente, en poco más de una hora, yeso sin disponer de
grandes medios.
Las ventajas principales de estas ventanas son las siguientes:
Al abrirse, como se deslizan hoja sobre hoja, no interfieren con la cortina por el interior ni
con la persiana por el exterior.
Permiten una fácil limpieza de los cristales desde el interior de la habitación.
Ofrecen un fácil desmontaje total de sus hojas. Detalle verdaderamente interesante, ya que
muchas personas que mantienen cerradas sus terrazas durante el invierno por las
inclemencias del tiempo, en verano prefieren quitarles las hojas para beneficiarse de una
mejor aireación y de un sol directo.
En cambio, tienen el inconveniente de que se trata de un tipo de ventana cuyo cierre no

resulta exactamente hermético, lo cual no constituye un grave problema en España a
causa de la benignidad del clima en este país. Sin embargo, en otros de clima más
riguroso hay que tomar unas precauciones que aquí son innecesarias.
Otra desventaja la constituye el hecho, digno de ser tenido en cuenta -e incluso. en

muchas ocasiones, de ser advertido al cliente, porque éste no repara en él hasta que las
ventanas están hechas y colocadas, y a veces reacciona un tanto defraudado-, es que a
menos que, como hemos dicho antes, se desmonten las hojas, cuando está abierta la
ventana su superficie de aireación no es la total de la unidad, sino la mitad para una
ventana de dos hojas y un tercio para la de tres, ya que al desplazar una hoja sobre otra,
habiendo dos carriles, ambas podrán quedar a un lado o a otro, según se desee, pero
siempre tapando media superficie del hueco. Dicho de otro modo, el espacio de que se
dispone para ponerse en contacto directo con el exterior es sólo de media ventana en una
de dos hojas, un tercio en una de tres, otra vez media en una de cuatro, etc.
Ventana corredera de dos hojas
153
En el ejemplo anterior vemos una ventana que cumple con las características típicas de
estas series. Está constituida por un marco, dos hojas y dos cierres, uno lateral, que fijará
una hoja, y otro que puede ser lateral también o central, para fijar la otra. En este caso, por
considerarlo el más adecuado, escogemos dos cierres laterales.
Los perfiles horizontales, alto y bajo del marco, como se aprecia en el alzado y en las
secciones, deben tener un largo igual a la base B menos dos veces la cota ((véase sección
horizontal): B-2f ya que la pieza en U del lateral se embute en ellos después de haber sido
rebajada fresando sus guías en un grueso g del lateral por cada lado.
El lateral del marco, según vemos en la sección vertical, por su parte alta hace tope con el
interior del perfil horizontal alto del marco, por lo que para deducir su altura habrá que
descontar a H la cota a, fácil de conocer tomándola de un trozo del propio perfil
simplemente con un calibre. Pero por abajo, como la base del perfil horizontal bajo del
marco posee la pendiente de 2,50 propia del drenaje que va a necesitar para echar hacia
fuera el agua que en él se depositará, procedente de la lluvia o de la condensación del
interior de los cristales, habremos de tomar la medida p, que señala la longitud mayor del
perfil, y a partir de ella, desde la parte exterior, cortar con un ángulo de 2,50 decreciendo
del recto con que hubiéramos cortado normalmente, por lo que la medida de los laterales
del marco será:
H - a - p, de 1 a 2,5º
Perfiles laterales de las hojas
154
Aquí se trata de dar a estos perfiles una medida tal que, cumpliendo su función de cerrar la
ventana con un mínimo de filtraciones o corrientes, su traslación mediante el rodamiento
en su parte inferior (véase sección vertical) se realice con soltura y suavidad. Al mismo
tiempo tiene que preverse que una sola persona pueda desmontar fácilmente la hoja
desprendiéndola del marco por el interior de la vivienda, y esto se consigue haciendo
b<c
Es decir, que la cota b tiene que ser por lo menos un par de milímetros menor que la cota e
con el fin de que el desmontaje de la hoja del marco se pueda hacer de tal modo que,
empujando ésta hacia arriba hasta hacer tope con la del perfil superior del cerco, quede
vano suficiente abajo para poder rebasar la hoja sobre la parte inferior del marco
introduciéndola hacia el interior de la habitación.
Una vez separada por abajo la hoja del marco, se tira de ella hacia abajo, quedando libre.
Resultará, pues, que el largo de los perfiles laterales de la hoja vendrá dado por: H-e-d
Siendo e = a + e, y d el resultado de descontarle a la altura del perfil inferior horizontal del

cerco, la cota b.
El largo de los dos perfiles centrales de las hojas vendrá dado por la misma ya que en
definitiva lo que acabamos de obtener es el alto total de las y tendrán un mecanizado
semejante al de los laterales.
155
Perfiles horizontales de las hojas

Se trata aquí de conseguir dos hojas exactamente igual de anchas, teniendo en cuenta que
estos perfiles embuten en los laterales hasta hacer tope con la cara interior de su lado
externo, y observando además que cuando una hoja ira de las dos esté abierta -ya ha
quedado anteriormente muy claro este tipo de ventana sólo abre una hoja- ocupen ambas
a un lado el mismo ancho, no rebasando una a la otra. De este modo sucederá también
que cristales tendrán la misma medida.
Su longitud puede calcularse de la siguiente forma: (B/2)-h+(i/2)-2
Siendo "i" el ancho total del perfil central y 2 el grueso en milímetros de su pared
Aquí la dificultad estriba en que hay que medir con exactitud la cota h, que I del tipo de
acabado con el que la hoja haga tope con la cara interior del marco. Generalmente se deja
la hoja sin más remate que la cabeza de los tornillos que sirven para unir sus perfiles. Y
entonces la cota h será la suma del ancho de esta cabeza más el grueso del perfil de, la
cota determinada por la suma del grueso de lateral del cerco más su exterior. Es decir, que
la cabeza del tornillo de la hoja hará tope con la cara interior del lateral del cerco, pero será
más correcto -y sobre todo más silencioso, y sufrirá menos la estructura de la ventana- si
mediante un taladro en el perfil de la hoja se añaden dos topes de goma a cada lado,
según se ve en la planta., que servirán para amortiguar el golpe de la hoja contra el cerco
en la ventana. Este tope tiene un grueso algo mayor que la cabeza del tornillo, que
determinará finalmente la cota h.
Existen en el comercio internacional marcas con sistemas en los que el propio perfil va
provisto de un riel dispuesto para servir de asiento a una junta de o continua, que
simultáneamente resuelve el problema de mitigar el golpe y el de crear un cierre estanco,
evitando incluso la necesidad de instalar junta de cepillo, con lo cual se reducen
ligeramente los costes en materia de perfilería.
Medida de los cristales
Su medida horizontal será el largo total del perfil horizontal de la hoja, a la 'á que descontar
j + k y añadirle 2 mm, quedando:
(B/2)-h+(i/2)-2 - j - k - 2 = (B/2)-h+(i/2)- j - k
y su altura vendrá determinada por el largo del perfil lateral de la hoja, al que se le restarán
las cotas l y m (véase sección vertical) y se le añadirán 2 mm:
H-e-d-l-m+2
En esta ocasión, los dos milímetros que añadimos al cristal están en función del sistema de
sellado que empleemos y aun del modelo de la junta de neopreno que escojamos, por lo
que deberán ser cotejados experimentalmente una vez puesta la junta; así pues, esta
medida puede sufrir una ligera variación.
Herrajes y Accesorios
Este tipo de ventana se completará con los siguientes herrajes y accesorios:
156
Dos cierres laterales, que aunque se elegirán del mismo tipo, no serán iguales, pues uno
debe instalarse a izquierdas y el otro a derechas.
La elección del cierre debe hacerse de acuerdo con el cliente. El modelo más usual, que es
el de manecilla, denota calidad y al deslizar la hoja llega a cerrar por sí mismo.
El cierre de pistola es un modelo más "geriátrico", pues dispone de un asa en !a que, al

empuñarla la mano, el dedo índice se posa justo sobre el gatillo, que al ser apretado
acciona el cierre. Existe una variante en la que en lugar del gatillo hay un pulsador, el cual
queda debajo del pulgar, con el que igualmente se acciona el cierre.
El modelo embutido de uña, así como el de condena, son cierres más funcionales y
económicos, aunque no por ello dejan de ser efectivos.
Existen en el mercado cierres con mando de cuadradillo y similares, propios para instalar
en hospitales y casas de salud, pues merced a ellos se evita que los internos anden
enredando con las ventanas, lo que implica un riesgo.
Cuatro rodamientos, dos por hoja, a instalar en sus perfiles horizontales inferiores.
Estos rodamientos son generalmente suministrados por el mismo proveedor del sistema,
ya que deben introducirse en el perfil haciendo un asiento perfecto. Se impide su salida
con un par de muescas -que normalmente es suficiente- practicadas en el mismo perfil, o
mediante una pieza embutida. Se suelen ofertar de diferentes calidades, corrientes o de
bolas. Es aconsejable no escatimar precio en esto e instalar unos buenos rodamientos de
bolas, naturalmente. El éxito de una corredera depende de varias cosas, pero
fundamentalmente de conseguir que sus bolas se deslicen con suavidad, casi presionando
con un solo dedo.
Es lamentable ver la cantidad de correderas instaladas que existen cuyas hojas no corren
ni haciendo palanca con un destornillador. Ya es hora de que se hagan las cosas bien y
demos a la carpintería metálica de aluminio la perfección y calidad que de este material se
puede obtener, y que de hecho están obteniendo muchas fábricas especializadas.
Por cierto, es deplorable que éstas sean juzgadas, a la hora de decidir sus presupuestos,
al mismo nivel que los oportunistas con su producto de baja calidad, que lo que venden es
la idea de dotar o no dotar de aluminio la carpintería de una obra. No es, pues, el aluminio
lo que hay que juzgar, sino la calidad del producto, de los componentes que intervienen y
157
del trabajo que se ejecuta. Todo ello debe traducirse en un funcionamiento satisfactorio,
duradero y bello.
Anclajes y remaches, en cantidad suficiente con relación al tamaño de la unidad. Para

tamaños usuales, 8 anclajes y 8 remaches de 0 4 x 15.
Ocho tornillos de cerco, de rosca chapa, inoxidables o cadmiados, con cabeza de gota de
sebo, de 5-6 x 25-30, según asiento del perfil del cerco.
Ocho tornillos de hoja, de rosca chapa, inoxidables o cadmiados, con cabeza de gota de
sebo, de 4-5 x 20-25, según asiento del perfil de hoja.
Dos topes de hojas. Se instalarán en la barra superior del marco por el lado interno de la
hoja exterior, con objeto de que la hoja no pueda ser levantada desde fuera a fin de sacarla
y penetrar en la vivienda desde el exterior.
Burlete o cepillo. En el caso que nos ocupa, lo hay de de dos tipos:
Para el marco donde se embutirá necesitaremos una tira en cada perfil lateral,
precisamente en el lado en que el cerco cierra con la hoja. Al otro lado, como se ve, no es
necesaria, pues aun cuando es posible disponer la situación de las hojas en sentido
inverso y proceder a la limpieza de los cristales, los cierres quedarían puestos al revés y el
burlete entre hojas no encajaría, lo que obliga a que la ventana quedase cerrada
únicamente en la posición reflejada en la planta. Su longitud será, pues, dos veces la del
perfil lateral del marco.
Para la hoja. Aquí, su longitud total será dos veces la del perfil central de la hoja, más ocho
veces el largo de un perfil horizontal.
Ocho topes de burlete o cuñas, introducidos a presión en los extremos de la guía con el fin
de que no se escape el burlete por deslizamiento. Sólo se emplearán en las hojas, ya que
en el cerco no son necesarios, pues al quedar sujetos los perfiles de éste, hacen de tope.
Goma de acristalar. Su longitud coincidirá con la suma de los perímetros de los cristales de
cuyas medidas ya disponemos; aunque en este caso, a diferencia de los fijos que son
acristalados en obra, las hojas de las correderas lo serán en el taller. De todos modos, a
los operarios se les proporcionará igualmente la goma en rollos salidos del almacén, cuya
longitud se calculará abreviadamente considerando:
2B+4H
Topes de goma o neopreno para los laterales exteriores de las hojas (cuatro unidades).
Puertas correderas
158
Son muy utilizadas como la mejor solución para los cerramientos de terrazas in todos
aquellos casos en que interesa aumentar el espacio útil aprovechar de la habitación, pues,
al no abatir, no hay que respetar, dejándolo libre, el lar que describiría otro tipo de hojas en
la maniobra de abrir o cerrar.
Como se suelen emplear en cerrar grandes huecos, hay que decidir desde principio qué
tipo de cristal va a ser el más adecuado en cada caso, pues ele ocurrir que se instala de
entrada un cristal blanco transparente, sin pensar en más, y luego se tiene la sensación de
estar dentro de un escaparate puesto a la curiosidad exterior. Por ello si son aconsejables
y muy utilizados los cristales transparentes, pero ahumados, en tonos grises o bronces,
con los que desde dentro se ve perfectamente el exterior, mientras que desde fuera -
siempre que la intensidad de la luz sea mayor, claro está - muy difícilmente ve lo que
ocurre en el interior.
En cuanto a calidades y gruesos del cristal, se debe emplear desde una cristalina 4-5,
como mínimo, a la luna pulida de 8 mm excepcionalmente, que , es un cristal más
adecuado para establecimientos comerciales (la idónea es luna pulida de 6 mm).
Merece la pena instalar en las hojas un perfil de división horizontal aproximadamente a

media altura del suelo -considerando el alto de la hoja, no del montante, si lo hay-o Con
ello, si bien la partida del aluminio se encarece ligeramente, la del cristal experimenta una
reducción que merece ser considerada.
Por otro lado, de cara al usuario hay solamente ventajas, pues se está ofreciendo mayor
calidad, al haber más material; mayor seguridad, ya que con división es menos probable
una rotura por golpe accidental; un más económico mantenimiento, porque, en el caso de
que se produjera esa rotura, sólo seria media superficie la que habría que reponer, y no
159
hay que olvidar el carácter agresivo del precio del cristal en función de su tamaño. Aparte
de todo ello, también se debe considerar que esa pieza constituye un aviso para los
distraídos, que con frecuencia no ven que existe un cristal en su camino, exponiéndose a
los consabidos golpes con la cabeza.
Puerta corredera de tres hojas
Una puerta cuya altura superará probablemente los dos metros, y tiene tres hojas.
Lo primero que hay que pensar es que los perfiles que intervengan en su elaboración,
aunque serán semejantes en su forma a los de la ventana -pues es conveniente, por
razones de previsión de almacenamiento, adquirir los diferentes sistemas a un mismo
fabricante o distribuidor, habrán de ser más robustos que aquéllos.
Cada fabricante tiene información técnica de sus propios sistemas y dispone

recomendaciones en las que se especifican las dimensiones ideales para el correcto
funcionamiento de sus fabricados, que recomendamos sean consultadas y tenidas muy en
cuenta.
Por las ventajas que hemos visto ya, dotaremos a la unidad de división la hoja una mayor
consistencia, nos permitirá prescindir del perfil de zócalo bajo, donde instalaremos uno
normal, igual que en su parte alta.
Si se trata de un cambio de carpintería en obra ya realizada, es natural que tengamos que

amoldarnos a las medidas ya establecidas, sacando el mayor partido de ellas; pero si es
obra nueva, donde los acabados no están ejecutados todavía, y muchas veces ni siquiera
definidos, habremos de tener en lo siguiente:
 Ocuparnos de que se deje una diferencia de nivel entre los suelos acabados
del interior de la habitación y el exterior de la terraza, equivalente del perfil
inferior del marco que vamos a instalar.
 Comprobar la altura útil interior de la corredera, que nunca debe ser inferior a
2 m -la ideal, 2,05 m- ni superior a 2,15 m, pues de ser mayor habría que dotar
a la unidad de elementos superiores, probablemente.
Como no habrá dificultad en el caso de escoger para ambos perfiles un mismo ancho -
pues ocurrirá que a las dos cotas, t y u, se deberá aplicar el mismo valor y, como
consecuencia de ello, tanto el ancho de los cristales como el de los perfiles será el mismo
para las tres hojas-, estudiaremos el caso de que sean tamaños distintos, con lo que se
nos plantea una primera cuestión en forma de dilema, cuyos dos términos son:
O cortamos los seis perfiles -alta y baja de la hoja- a la misma medida, en cuyo caso el
tamaño de los cristales no será el mismo para los tres, sino uno de una medida y los otros
dos de otra ligeramente inferior (la diferencia entre los anchos del perfil)...
160
O cortamos los tres cristales -por unidad, claro- a la misma medida, con lo cual ahora
serán los perfiles los que habrán de ser desiguales: dos de una medida y cuatro de la otra,
siempre por unidad.
La experiencia demuestra que es más fácil que el tronzador se equivoque en el taller si se

le dan a cortar, en diferentes tamaños, perfiles que están acostumbrados a cortar iguales.
En cambio, el cristalero no se equivocará, porque se ciñe más a las medidas, ya que
generalmente, cuando corta, no sabe dónde van a ser instalados esos cristales. Por otro
lado, en el momento del montaje se aprecia fácilmente si la medida de un perfil no va con
la del cristal, sobre todo si son hojas de corredera.
Así pues, optamos por la primera solución, o sea cortar los seis perfiles a la misma medida,
lo que hará que el ancho total de las hojas sea también el mismo en todas ellas.
Para obtener esta medida restaremos a B (véase la figura 30, sección horizontal) todas
aquellas cotas que no están ocupadas por el perfil, como es el caso de 2 h Y añadiremos
aquellas que lo ocupan doblemente, como 2 u, quedando:
B - 2 h + 2u
que constituirá el largo total de los tres perfiles, por lo que dividiendo nos dará el de uno
solo:
(B - 2h + 2u)/3
Una vez obtenido el largo de los horizontales de las hojas, se deducen fácilmente las
medidas de las divisiones o metopas, que serán:
1 pieza de (B - 2h + 2u)/3 -2u + 2n y 2 piezas de (B - 2h + 2u)/3 - t - i + 2n o bien

haciendo(B-2h +2u)/3 -2u = x' y (B-2h +2u)/3 -t-i = x quedará en 1 pieza de longitud = x' +
2n y 2piezas de longitud = x + 2n
Del mismo modo, obtendremos las medidas horizontales de los cristales,
2 piezas de ancho = x' + n + 2 y 4 piezas de ancho =x + n + 2
los perfiles verticales -lateral y central de hoja- se deducirán quedando en : H-e-d
de donde podemos la altura de los cristales si restamos la expresión anterior 2y + z

dividimos por dos. Si queremos hacer que la altura de los cristales sea la misma (H´=H ´´ )
lo cual nos situará la división en el centro de la hoja, detalle que hay que vigilar, porque no
siempre queda estético. Si se prefiere bajar un poco, no hay más que rebajar hasta la
medida oportuna de cota H´´ y aumentar la de H´ y aumentará H´ la cantidad rebajada
Queda, pues:
H´=H´´= (H-e-d-2y-z)/2
y las medidas en altura serán:
para los superiores: H' + m + 2
161
y para los inferiores: H" + m + 2
Cuando se acristale con goma, probablemente habrá que rebajar esos dos milímetros
Accesorios
Se completará esta unidad con los siguientes accesorios, herrajes, burletes y gomas:
 Un cierre de manecilla central. Un cierre de manecilla lateral.
 Seis rodamientos.
 Doce anclajes completos.
 Ocho tornillos de unión de cerco, de rosca chapa, cadmiados, con cabeza de

gota de sebo y diámetro según asiento.
 Veinticuatro tornillos del tipo de los anteriores, para la unión de las hojas,
según asiento.
 Dos topes de hojas metálicos -de acero inoxidable-, que irán en el perfil
superior del cerco protegiendo la hoja central.
 Cuatro topes de goma o neopreno, para los perfiles laterales de las hojas
exteriores.
 Burlete o cepillo donde vemos que hay en este caso dos tipos de burlete: el
vertical, para el cerco y los centrales de hojas, cuya longitud será 6 H, Y el
horizontal, que instalaremos en la parte superior e inferior de la hoja, cuya
longitud será 4 B.
 Ocho topes de burlete grandes.
 Veinticuatro topes de burlete pequeños.
 Goma de acristalar. Coincidiendo con la suma de los perímetros de los

cristales, su total vendrá dado por: 4B + 6H
Puerta corredera de cuatro hojas
Como las correderas de tres hojas, y con mayor motivo, se emplean para cerrar huecos de
gran anchura, bien se trate de puertas o de ventanas, utilizándose también para estas
últimas perfilería de tipo igualmente robusto como la que se emplea para las puertas
correderas, con el fin de evitar un posible pandeo posterior del perfil horizontal superior del
cerco a causa de una longitud excesiva, pandeo que repercutiría dificultando un correcto
deslizamiento de las hojas, sobre todo en el centro del ventanal. Por eso, en estos tipos de
unidades conviene a veces estudiar la posibilidad de dar a la altura de la hoja un par de
milímetros menos, rebajándolos, si comprobamos que ello es posible, a todos los perfiles
verticales de las hojas y en consecuencia al acristalamiento.
162
Este pandeo también se podrá evitar, siempre que la disposición arquitectónica lo permita,
intercalando en el centro de la unidad un perfil vertical que, sujeto a los cercos horizontales
superior e inferior, reciba dos laterales del marco, uno a cada costado, convirtiendo así una
unidad de cuatro hojas en dos de dos.
La sección horizontal variará ahora, pasando a ser la que se representa en el gráfico

siguiente, dos perfiles nuevos que son los verticales de hojas centrales, que van
machihembrados y se deslizan sobre el mismo carril.
Así pues, como en este caso la unidad tiene cuatro hojas, haremos cortar ocho perfiles por
unidad y todos ellos tendrán el mismo largo, que será el siguiente:
(B- 2h -v + 2u)/4 (1)
fórmula a la que se llega restando al total de la base la longitud que no está ocupada por el
perfil horizontal de hoja, y sumando la que está ocupada doblemente. Al dividir por el
número de hojas haremos los ocho perfiles iguales. El ancho total de la hoja variará
inapreciablemente, de unas a otras, según el perfil vertical del que van guarnecidas.
Lo mismo sucederá con los cristales, cuya anchura variará también en función del perfil
vertical y podrá deducirse descontando al perfil vertical de hoja, ya obtenido en (1), el resto
del ancho de los perfiles verticales, con lo que obtendremos la luz x de la superficie vista
acristalada a la que nos limitaremos a añadir la parte de cristal que se embute en las guías,
es decir:
2 piezas (B- 2h -v + 2u)/4 -u - t + n + 2 (2)

1 pieza (B- 2h -v + 2u)/4-u - i´ + n + 2 (3)
1 pieza (B- 2h -v + 2u)/4 -u - i´´ + n + 2 (4)
163
Siendo probable que el fabricante de perfiles haya hecho i´ = i´´ resultando que (3) y (4)
serán iguales, por lo que el número de piezas quedará en dos de cada tamaño.
Veamos ahora, en segundo lugar, la solución expuesta en la figura siguiente.
Las medidas verticales no variarán. Pero en este segundo ejemplo, debido a la forma en U
de todos los perfiles verticales de hoja, si hacemos los horizontales todos iguales. el ancho
total de hoja será el mismo en las cuatro, aunque la medida del cristal varíe de dos en dos,
cuando sea
i´ no es igual a s´
pues, en caso contrario, también los cristales serían iguales los cuatro.
Se cortarán, pues, ocho piezas del perfil horizontal de hoja a un largo que vendrá dado por
(B - 2h + 3u)/4
o sea, descontando a la base las dos cotas donde no hay perfil de hoja y añadiendo las
tres donde lo habrá doble. Al dividir por cuatro, ya tenemos todas las medidas iguales.
Respecto al ancho de los cristales, una vez que tenemos la medida del perfil horizontal de
hoja, ya podemos hacer:
2 piezas de ancho (B- 2h + 3u)/4 -u - t + n + 2

2 piezas de ancho (B- 2h + 3u)/4 -2u + n + 2
Accesorios
Los accesorios, herrajes, burletes y gomas serán los siguientes:
164
 Un cierre de manecilla central.
 Dos cierres laterales.
 Ocho rodamientos.
 Catorce anclajes completos.
 Ocho tornillos de unión de cerco (rosca chapa, cadmiados, con cabeza de gota
de sebo y diámetro según asiento).
 Dieciséis tornillos, como los anteriores, para la unión de las hojas y diámetro
según asiento.
 Cuatro topes de hoja metálicos -de acero inoxidable- que se instalarán

protegiendo dos de ellos cada hoja exterior.
 Cuatro topes de goma o de neopreno, para los perfiles laterales exteriores de

hoja, y dos más en el central hembra. (Ver secciones horizontales).
 Burlete o cepillo:
Vertical para el cerco = 2H

Vertical hojas = 6H
Horizontal hojas = 4B
 Topes de burlete:
32 uds. para la horizontal de las hojas.

12 " para las centrales verticales también de hojas
 Goma de acristalar. Será:
8H
2B
o sea, la suma de los perímetros de los cristales.

10 Escaparates
165
Es muy importante prestar la debida atención a los escaparates, pues constituyen el rostro
del establecimiento, anunciando que allí se venden precisamente esos artículos que están
expuestos. Es, pues, indispensable acertar en el aspecto y presentación de un escaparate.
Por otro lado, se deben considerar los artículos que se van a exponer, pues son muy
distintos los casos de un local destinado a la venta de automóviles, donde interesa un
escaparate diáfano, y el de una joyería, por ejemplo, donde interesa colocar las joyas casi
junto a los ojos del cliente, para que pueda percibir mejor sus detalles, mientras que se
hacen indispensables unas medidas especiales de precaución, como el empleo de perfiles
que admitan gruesos exagerados de cristal de seguridad, e incluso barra de hierro -muy
protegida contra la oxidación- en el interior de ciertos perfiles de aluminio.
A continuación desarrollaremos un ejemplo de escaparate que, por lo frecuente de su

instalación, merece la consideración de típico.
Se trata de un hueco abierto de suelo a viga, entre dos pilares; su anchura se aproxima a
los tres metros y su altura viene a ser de dos metros cuarenta centímetros.
La parte baja de su alzado exterior estará recubierta, en una altura de cuarenta a cincuenta
centímetros del suelo, por chapa de revestir, lo que protegerá de posibles malos tratos la
unidad al nivel del suelo, elevando al mismo tiempo el piso de la exposición interior a esa
altura y creando entre dicha tarima y el suelo un espacio que puede servir de almacenillo
donde guardar las cajas de los artículos expuestos, etc.
Sobre la zona ya revestida, vendrá lo que es propiamente escaparate, acristalado hasta

una altura aproximada de dos metros del suelo y, sobre ella, un elemento superior de poca
altura -lo suficientemente estrecho para que, desacristalado, no quepa un cuerpo humano-
166
en el que instalaremos celosías graduables, con el fin de disponer de una ventilación

cuando se considere oportuna.
En el interior colocaremos la armadura necesaria para soportar la tarima que constituirá el

piso de la exposición, elevándola hasta la base de las celosías, donde dotaremos a los
perfiles horizontales superiores de un riel para facilitar así la instalación de unas prácticas
cortinas.
Perfiles
Para el despiece de esta unidad escogeremos un perfil de tipo tubular, cuadrado, de una
sección mínima de 40 x 40 mm. Se puede hacer esto, o bien elegir una serie de las que
existen en el mercado preparadas para recibir junquillo a una, dos, tres y cuatro caras. Es
posible también emplear tubo liso a las cuatro caras, suplementando el junquillo, también
existente en el mercado, en aquellas caras donde sea necesario.
Como vemos en el alzado, cerraremos el hueco con cuatro perfiles: dos de longitud igual a
B y dos cuyo largo será igual a H - 2a.
Después cortaremos dos perfiles horizontales, cuya longitud será igual a B - 2a y que se
situarán en el alzado, el primero considerando la cota b, que estará en función de la luz
necesaria para instalar la celosía, y el segundo considerando la cota e, la cual se deducirá
en función de los 500 mm que hemos determinado va a tener la altura del zócalo, que se
cubrirá con chapa de revestir. La cota e, menos la tolerancia que convenga a su
instalación, será el largo al que hay que cortar las chapas, para recubrir un espacio que en
este caso no es necesario embellecer por el interior, aunque sí reforzar debidamente, por
medidas de seguridad.
La cota d vendrá, pues, en función de todas las demás cotas verticales.
Cortaremos también dos perfiles de largo igual a b, que constituirán las separaciones entre
celosías.
En la sección horizontal vemos lo que constituirá el techo interior del escaparate, que se
formará cortando, a un inglete, dos perfiles de un largo igual a e, que será la profundidad P
- a; y uno de largo igual a B, cortado a dos ingletes el cual cerrará por el interior.
El ensamblaje interior se completará con dos perfiles de largo f, dado por H- b - 2a, y dos
de largo e - a (véase alzado lateral), que con uno de largo B - 2a para la parte superior -al
principio ya cortamos dos de este tamaño para las divisiones del frente-- completarán la
base de la tarima.
Celosías
Nos referimos aquí a los diferentes sistemas patentados existentes en el mercado, para
resolver ventanas con palas horizontales, de cristal o aluminio, giradas paralelamente
desde un mando interior accionado por una palanca manual o un pomo.
La medida del ancho es susceptible de variación. Aunque no debe sobre pasar 1,10 cm, o
por lo menos no es aconsejable, y eso utilizando ya un cristal grueso, en caso necesario se
167
puede dividir interponiendo montantes, que generalmente oferta el mismo proveedor del
sistema.
Su altura, en cambio, debe ajustarse a las indicaciones del fabricante, pues está en función
del número de palas y del ancho de éstas. Para ello, cada proveedor dispone de tablas que
facilita a los usuarios, e incluso las mismas tarifas tienen determinado el precio por la altura
de su luz. Aquí la labor del técnico consiste, por tanto, en conjugar los diferentes elementos
de que dispone, para dejar la luz adecuada, pues cuando se trata de un elemento adosado
a un conjunto grande, como en el caso del escaparate anterior , se determinará primero la
luz interior de las celosías y, en su función, el resto de las distancias; pero cuando se
presenta una sola unidad habrá que conjugar muchas veces los diferentes anchos de
perfiles en U o tubulares, e incluso con los márgenes que nos permitan la obtención de
medidas definitivas del hueco, y aun los de la propia celosía considerando el solape que
permiten las palas sobre las juntas.
En cuanto a los accesorios, no se debe olvidar que también se ofertan mandos a distancia
para aquellos casos en los que, por motivos arquitectónicos -grandes naves, etc.-, la
ventana quedó excesivamente alta.
Barandillas
Al diseñarlas, lo primero que hay que pensar es en la seguridad de sus anclajes. No se

puede sujetar someramente una barandilla, que muy bien puede estar destinada a ser
instalada en el balcón de un décimo piso, sin olvidar que puede haber un momento en que
ese balcón se llene de personas, todas ellas asomadas y apoyando sus pesos contra el
barandal. Hay que prever, pues, un buen empotramiento del pasamanos y los perfiles
horizontales, hasta apoyar en una base sólida un mínimo de seis centímetros por cada
lado, y si se duda de la solidez de la base, preparársela. Por otro lado, los balaustres que
se empotran en el suelo deben ir separados entre si un máximo de un metro y anclados
también en una base firme, que puede ser un tubo de sección inferior, embutido en el suelo
cuando el hormigón está aún blando. Este tubo será también de aluminio y tendrá las
168
medidas exteriores adecuadas a las interiores del balaustre definitivo. Su eje irá separado
del borde exterior del saliente del forjado una distancia mínima de 70 u 80 milímetros.
La altura ideal de la cara superior del pasamano desde el suelo debe ser un metro, que se
conservará tanto si la barandilla es enteramente metálica como si va superpuesta a pretil.
Cuando existen pretiles a baja altura, así como cuando se diseñan barandillas con barras
dispuestas horizontalmente, hay que tener en cuenta la afición que tienen los niños a
encaramarse en ellas, con el consiguiente peligro.
La luz máxima entre balaustres no debe rebasar 105 mm, que es la distancia máxima en la
que un niño pequeño no puede introducir la cabeza entre dos barrotes, aunque lo intente.
Esto no quiere decir que dicha distancia deba mantenerse a rajatabla. Se puede variar
ligeramente -de +2 a -10 milímetros, sobre todo en menos- para poder colocar
simétricamente los balaustres con respecto a la medida total de la unidad.
La diferencia que existe entre un diseño acertado de barandilla y uno desafortunado es

incuestionable, pues puede variar totalmente el aspecto de una fachada. Por ello es
importante emplear un tiempo razonable en estudiar una buena disposición, e incluso
ofrecer un par de soluciones a fin de crear una oportunidad de selección.
Toma de ángulos
En todo balcón típico, con un frente y dos laterales que cierran en ángulo recto, se cortarán
los perfiles horizontales a inglete; pero se debe comprobar siempre que el ángulo sea,
efectivamente, recto, pues con frecuencia hay diferencias sensibles que, para una correcta
ejecución del barandal, obligan a variarlo. En cualquier caso, Y a menudo, surgen
balconadas que rematan con ángulos irregulares, que es preciso medir con exactitud.
Se hace imprescindible, por ello, conocer este ángulo y darlo en el taller para que se
puedan cortar los perfiles correctamente. Con frecuencia se suele tomar en obra, ya sea
haciendo una plantilla, ya utilizando un compás, pero es más sencillo y exacto resolverlo
trigonométricamente.
Para ello basta tomar, desde el vértice A, dos distancias que deberán ser iguales: AB = AO
(el resultado será más exacto cuanto mayor sea la distancia tomada).
Se mide asimismo la distancia en línea recta entre ambos extremos, OB, y se divide por 2,
con lo que obtendremos CB, que es uno de los catetos del triángulo rectángulo cuya
hipotenusa, AB, ya conocemos, y resolviendo
seno a= a/c
buscamos este resultado en la tabla de funciones circulares de los senos.
Ejemplo.- Tomamos un valor en obra AO = AB = 70 cm . Tomamos asimismo la distancia

DB, que resulta ser de 123 cm, y dividido por 2 dará CB = 61 ,5 cm.
seno a= CB/AB = 61.5/70 = 0,8786
169
Escaleras
En los barandales de escalera, la premisa más importante que respetaremos es que en
todo momento, es decir, en cualquier lugar de la escalera donde una persona se
encuentre, ya sea en un rellano o sobre cualquier escalón, la altura desde el suelo a la
cara superior del pasamanos debe permanecer sensiblemente constante. Y decimos
sensiblemente, debido a las pequeñas variaciones que hay que introducir por el cálculo de
los perfiles horizontales, ya que no será la misma altura del perfil pasamanos, por ejemplo,
cuando éste se encuentre dispuesto horizontalmente a lo largo de un rellano, que cuando
discurra inclinado siguiendo el ángulo o pendiente que marcan los escalones. En este
último caso, la altura que antes había en el rellano queda ahora reducida a un cateto del
triángulo rectángulo cuya hipotenusa a' será ahora la nueva altura útil del mismo
pasamanos, por lo que
a será no será igual a'
De la misma manera
c será no será igual c'
pero sí podemos hacer
b = b' = b''
y debemos, pues de no hacerlo así -ya que también se trata de mantener constante la
altura del panel interior- no podríamos homogeneizar correctamente el reparto de
balaustres, ni mantener constante la altura de la barandilla o la medida del cristal, si lo
hubiera. En cualquiera de las dos soluciones que en él se señalan, donde hacemos
d = d'
a costa de subir exageradamente la altura del pasamanos a lo largo del recorrido de los
escalones. Los balaustres crecerán muy sensiblemente y además encontraremos serias
dificultades a la hora de distanciar sus luces, sobre todo cerca de los ángulos.
Medición de ángulos
Simplemente con medir un escalón obtenemos datos de sobra para conocer la pendiente,
puesto que se trata de un triángulo rectángulo cuya huella y contrahuella constituyen sus
catetos y la hipotenusa es la línea que une dos vértices de escalón.
Obtendremos, pues, el valor del seno de la pendiente mediante la fórmula
seno a= f/HF
Es conveniente tomar medidas en dos o tres escalones distintos y aplicar la media, ya que,
de uno a otro, una misma medida puede variar a veces hasta un par de centímetros, por lo
cual hay que hacer una comprobación con las medidas totales entre rellanos.
Una vez conocido el ángulo, ya tenemos todos los cortes de los perfiles:
170
ß = 90 º - a
Y = 180 º - ß
cortando en el pasamanos, en el punto O a:
(90 º + ß)/2
que constituye la bisectriz del ángulo formado por ambos pasamanos al encontrarse en
dicho punto.
El tubo en el punto P se cortará a
(180 º - a)/2
Ventanas de guillotina
La ventana de guillotina consiste en una corredera de dos hojas en la que éstas, como el nombre
indica, discurren en sentido vertical.
La naturaleza del diseño de sus perfiles y accesorios debe ser pues, tal, que se cree la estanquidad
en esa posición, y por esto y para su más fácil manejo, la hoja interior será la que quede abajo en
la posición de ventana cerrada.
En función de la calidad, presentación y funcionamiento, así como de su mayor o menor

sofisticación, las ventanas se pueden dividir en tres clases, entre las cuales es posible elegir según
las exigencias de su futuro uso.
Ventana de guillotina compuesta de una hoja corredera, que naturalmente será la interior, y
la exterior estará constituida por un fijo inamovible situado en la parte superior.
Las dos hojas corren independientemente, fijando la posición de la ventana como abierta o
semiabierta mediante cierres de condena o abisagrados, situados en los laterales del
cerco, y que, asentados a diferentes alturas, actúan de topes.
Las dos hojas corren simultáneamente y en dirección opuesta, ya que van unidas mediante
cable oculto, sujeto a la parte superior de ambas y que actúa a través de una polea
disimulada en el cerco, en la que se apoya, por lo cual quedan compensadas las cargas.
La apertura es regulable de mínima a máxima -mitad del hueco- y siempre será simétrica.
Puede instalarse también con un sistema de muelles de compensación, que permite abrir o
cerrar fácil y silenciosamente cada hoja.
171
Muros cortina
El muro cortina, del inglés curtain wall metal, tiene su origen en Norteamérica en las
primeras décadas de este siglo, y nace del afán de sus constructores por modular y
estandarizar hasta lo inestandarizable.
Sintiéndose en la necesidad de inventar la forma de cerrar todos los huecos del edificio de
una sola vez, pues as! simplificarán la construcción de tal modo que en lo sucesivo se
limitarán a levantar la estructura, cubrirla por arriba, taparla por los lados y... edificio hecho.
Ya no queda más que llenarlo por dentro.
Naturalmente, para tapar con rapidez y efectividad la fachada de un edificio se hacen

imprescindibles algunos detalles, como prever eficaces anclajes (otro invento
norteamericano, el anchor); as! podrán fijar los montantes (mullions), y, para acabar pronto,
lo mejor es trabajar con materiales ligeros: de ahí la denominación de cortina, que en este
caso es la traducción de curtain. Emplean, pues, metales ligeros, cristal y paneles, que
además poseen la ventaja de ocupar poco espacio, con lo que incrementan sensiblemente
la superficie habitable del edificio, por un lado, y, por otro, eliminan cargas inútiles que, con
la ligereza de estos materiales modernos, ya no tendrán razón de ser.
Aparecen diversos sistemas de proyecto y ejecución según el muro sea corrido a lo largo y
lo ancho de la fachada, o bien constituya una serie de paneles verticales u horizontales a
base de resaltar los pilares exteriores sobre las vigas, en el primer caso, y las vigas del
forjado sobre los pilares, en el segundo (misma figura, secciones B y C, respectivamente).
Para solucionar un muro cortina se han creado normas oficiales, en las que se establece la
obligatoriedad de respetar unos parámetros de resistencia de materiales, obtenidos
teniendo en cuenta fundamentalmente las presiones dinámicas del viento sobre las
superficies que reciben directamente su acción, así como las succiones que se originen en
la fachada opuesta, la altura máxima de la edificación y la situación topográfica y eólica del
emplazamiento.
En España están en vigor las normas ACCIONES EN LA EDIFICACION MV 101 1962,

aprobadas en Consejo de ministros de fecha 21-12-1962, Decreto del Ministerio de la
Vivienda n2 195/1963, de fecha 17 de enero de 1963, y publicadas en el B.O.E. el 9-2-
172
1963. Reglamentación que fue constituida por el Ministerio de la Vivienda, Dirección

General de Arquitectura, Economía y Técnica de la Construcción, disponiendo en su
Artículo 22 la obligatoria observancia en todos los proyectos de edificaciones públicas y
privadas -es decir, en toda edificación cualquiera que sea su clase y destino- de fecha
posterior al 12 de abril de 1963, derogando en su Artículo 42 todas las disposiciones
establecidas anteriormente que se opusieran a este Decreto.
La presión dinámica del viento en los puntos donde su velocidad se anula, se deducirá
mediante la fórmula
w = v2 /16
siendo v la velocidad del viento en metros por segundo y w la presión dinámica en

kilogramos por metro cuadrado, que se considerará, en función de la altura del edificio y de
su situación topográfica.
Sistemas específicos de ventas
Sistemas específicos de ventas
El objetivo que se pretende en un taller o fábrica de carpintería metálica de aluminio es

estar en condiciones de fabricar correctamente el cerramiento de los huecos en la
edificación, como son fundamentalmente los que a continuación representamos en el
esquema normalizado, que utilizaremos en lo sucesivo tanto para los trabajos de medición
como en la oferta de los presupuestos.
Al pie de cada esquema, en los sistemas abatibles o practicables, se debe indicar si abren
hacia dentro o hacia fuera, ya que la representación gráfica es la .misma en ambos casos.
En realidad hay un detalle diferenciador, ya que el sentido de las hojas se marca con
trazos cuando abren hacia fuera y con línea continua cuando lo hacen hacia dentro; pero la
experiencia demuestra que este detalle pasa con frecuencia desapercibido, lo que acarrea
errores en la ejecución del trabajo, con la consiguiente pérdida de tiempo en repetición de
tareas y el probable desperdicio de materiales que, una vez cortados, serán de difícil
173
aprovechamiento. También se pueden señalar esos sistemas con las denominaciones "a la
inglesa" o "a la francesa", siendo las que abren hacia el exterior del edificio las primeras y
hacia el interior las segundas.
En lo sucesivo todos los dibujos y planos, mientras no se indique lo contrario resaltándolo

claramente, se interpretarán como vistos desde dentro. Esta es una buena norma, ya que
la forma más frecuente de tomar croquis y medidas en la edificación es desde dentro del
edificio y viendo el hueco hacia fuera.
También al menos corrientemente es la posición de los operarios a la hora de la Instalación

de la unidad en el hueco. Trabajar cada vez de una forma sólo lleva a cometer errores que
con toda seguridad se lamentarán.
Obsérvese que en las puertas se ha marcado la parte inferior con un doble trazado
relativamente estrecho. Ello indica que el perfil inferior horizontal de la hoja es de zócalo,
esto es, exageradamente más ancho que los perfiles laterales y el de la parte superior de
la hoja. Baste decir en este capítulo que llevar este perfil de zócalo es lo normal, y así lo
entenderá el cliente si no se especifica otra cosa, por lo que en caso de variación hay que
indicarlo bien desde el principio.
Dejamos los detalles técnicos para su correspondiente capítulo, en el que describiremos

las diferentes soluciones.
Es importante señalar si abre hacia dentro o hacia fuera, sobre todo si se trata de un local
comercial, ya que está normalizado en las medidas de seguridad que las puertas de
entrada a establecimientos públicos deben abrir hacia fuera, para que en los casos de
emergencia, como incendios, etc., sea más fluido el desalojo de las personas.
Con los esquemas expuestos hasta ahora queda suficientemente cubierta la gama de
posibilidades que se presentarán en las ofertas, tanto de obra nueva en la edificación como
de renovación de huecos en establecimientos comerciales.
De vez en cuando, en las reformas y sobre todo en la decoración de establecimientos de

nueva apertura, aparecerán unidades fuera de lo común, como marquesinas, decoración
en fachadas, divisiones de oficinas, recubrimiento de pilares, estanterías, mostradores,
cabinas y kioscos, que deberán ir en cada caso estructuradas en función de las
disponibilidades del local, de la clase de comercio, de la idea que domine en la decoración,
etc., por lo que habrá planos de detalle que proporcionará el cliente y que se pasarán
directamente a la oficina técnica para su estudio. Más adelante, en su correspondiente
capítulo, nos iremos ocupando con detalle de sus soluciones.
Abre a derechas | Abre a izquierdas | Abre a derechas con montante sup. fijo
174
Abre a derechas con montante inferior fijo | Abre a derechas con lateral fijo | Abre a
derechas con montante de celosía
Ventanas fijas abatibles
Abriendo desde el exterior hacia dentro y vistas desde el interior
Abre h. d.a derechas | Abre h. dentro, a izq, con antepecho y superior fijos
Ventanas practicables de 2 hojas
Abre h. d | Abre h. fuera
175
Ventanas proyectantes
Ventana pivotante | Ventana basculante | Ventana de guillotina
Ventanas celosía | Ventana corredera 2 hojas
Ventana corredera 3 hojas
176
Ventana corredera 4 hojas
Puerta corredera 2 hojas
177
Puerta corredera 1 hoja
Puerta practicable abre a derecha
Puerta practicable abre a izquierda
178
Puerta practicable dos hojas abre a izquierdas
Cerramiento compuesto de puerta de cuatro hojas correderas, con zócalo y montante

dividido en cuatro partes, las dos laterales con cristal fijo y las centrales con celosía
179
Conseguir que acepten un presupuesto

De lo que hasta ahora se ha expuesto, se desprende que hay que seleccionar tres
enfoques diversos:
 Nueva edificación.
 Cerramientos de terrazas y reformas en el interior de viviendas.
 Establecimientos comerciales.
Cada uno de ellos constituye una especialidad distinta de venta con sus propias
particularidades.
En la nueva edificación
El momento oportuno para contratar la carpintería es cuando el edificio en construcción se
encuentra en la fase en que se ha terminado con la estructura de hormigón o de hierro y se
empiezan a levantar los tabiques de albañilería. Es entonces cuando hay que ponerse en
contacto con el director técnico inquiriendo si está prevista carpintería metálica de aluminio
-podría no estarlo-. En caso afirmativos, nos encontramos en el instante de la construcción
en el que ya están definidas las medidas exactas de los huecos se procede a cerrar la
tabiquería exterior e interesa certificar oficios.
Queda el tiempo justo para solicitar presupuestos, recibirlos, seleccionar y aceptar el más
favorable de instalar. Es, pues, el momento en el que no sólo están predispuestos a
recibirnos, sino que nos están buscando, pues de cuantas más ofertas dispongan, en
mejores condiciones estarán de realizar una selección efectiva y acertada.
180
Los factores que deciden a favor de una oferta entre las demás son los siguientes:
 No dejar sin resolver cualquier detalle que esté incluido en el capítulo que nos
ocupa y aun, si ello es posible, solucionar con aluminio algún otro cuya
correcta solución tengan en duda. La misión de un director técnico de obra
consiste en tenerlo todo previsto y solucionado a su debido tiempo y no
permitir que se acumulen problemas a causa de detalles, la mayor parte de las
veces improductivos, y que con toda seguridad retrasarán el calendario
previsto. Ayudar a cumplir con ello es ofrecer una colaboración que no
desperdiciarán. Siempre, naturalmente, que la oferta sea razonable.
 Presentar unos sistemas con calidad y secciones adecuadas a su función y al

precio. Un presupuesto se puede abaratar ofreciendo soluciones simples y
efectivas -en lugar de complicadas y engorrosas- mejor que escatimando en la
calidad. Para un buen director técnico lo más importante, naturalmente, es
cuidar el precio, pero inmediatamente después exige calidad y presentación.
 Demostrar en todo momento que se tiene dominio y que se sabe lo que se

está ofreciendo. Un contrato se decide en el momento en que queda
demostrado que se puede confiar en la oferta.
En los cerramientos de terrazas y viviendas particulares
En los cerramientos de terrazas y reformas en el interior de las viviendas, la decisión de
hacer modificaciones es privativa del propietario, que hasta el momento se limita a acudir
al mercado establecido; esto es, visitar al fabricante, exponer sus ideas y pedir
presupuesto. Y lo hace bien porque tiene un establecimiento a mano, bien porque ha leído
algún anuncio en la prensa, o porque ha recibido ofertas a través de octavillas repartidas
por los buzones. Cuando así ocurre, el fabricante se limita a adoptar una actitud pasiva
acogiendo gratamente la visita, porque sabe que se trata de un cliente que entiende poco,
que paga al contado y que raramente no aportará otros trabajos exactamente iguales -con
la ventaja de tener el presupuesto y los cálculos ya hechos- encargados por los vecinos de
la finca que tienen los huecos en la misma situación.
Dedicar la debida atención a este mercado y estudiar su posible canalización es, por tanto,
positivo.
Ya desde la calle se puede realizar parte de ese estudio, mirando las fachadas de los
edificios construidos y habitados y fijándose en las terrazas, ventanas o balcones de las
diferentes plantas. De este modo, si se observa, por ejemplo, que en ninguna de ellas la
carpintería original ha sido sustituida por otra de aluminio, hay que pensar que tal
sustitución no es necesaria. Evidentemente, esas viviendas han sido construidas de
manera que satisfacen plenamente a sus inquilinos tal como están, al menos en cuanto a
posibilidades de aprovechamiento y en cuanto a calidades y confort de la carpintería
instalada.
181
Por el contrario, se encuentran con frecuencia edificios en los que algunas de las terrazas
o ventanas han sido modificadas, ya sea cambiando simplemente a aluminio, ya instalando
doble ventana con el fin de impedir la entrada de ruidos originados por la circulación de
vehículos o para aislarse del frío exterior -pues las ventanas y puertas constituyen el
principal enemigo de una calefacción o un acondicionamiento de aire económicos-, o ya
prolongando la habitación hasta el límite del balcón o ampliando hasta el suelo las
ventanas de salida a la terraza para convertirlo todo en puerta.
Esos son los edificios que interesan. Si de diez o doce plantas que pueda tener la casa,
dos o tres ya han sido modificadas, todas las demás son susceptibles de sufrir el mismo
cambio, por lo que sus propietarios son con toda seguridad clientes potenciales, a los que
desde luego hay que dirigirse mediante carta, tarjeta u octavilla -la primera es más eficaz-,
pero siempre con una atractiva y convincente presentación. Dedicar una persona a
ocuparse de este cometido es altamente rentable. Resultados experimentales, de los que
preferimos no dar datos concretos, pues dependen mucho de las características
particulares de cada población, demuestran un sorprendente incremento en la venta, en
cualquier caso.
En los establecimientos comerciales
La reforma o la apertura de un local nuevo se ocupan de dirigirla, en la mayor parte de los
casos, la misma persona que va a regentar el comercio, a veces en colaboración con el
decorador. No ocurre lo mismo cuando se trata de unos grandes almacenes o un
establecimiento de envergadura -con varias plantas, ocupando una manzana-; entonces ya
hay una dirección técnica. Nos referimos aquí a los locales de 100 a 500 metros cuadrados
que se van a convertir en un comercio, muchas veces en un bar, atendido por tres o cuatro
personas generalmente de la misma familia. En estos casos suele haber cambios a lo largo
de la obra, por lo que conviene visitarla con cierta asiduidad hasta que estén definidos
todos los detalles, al mismo tiempo que vamos contactando con la persona que acaba
tomando las iniciativas.
Es, pues, muy importante escuchar al cliente hasta saber bien cómo quiere los detalles y
exponerle las posibilidades de su correcta realización, discutiendo los pormenores y
demostrándole hasta dónde se puede llegar, porque a veces, por desconocimiento, pide
cosas de las que luego se va a arrepentir. Se trata, en suma, de darle soluciones
mejorando su propia idea, o descubriéndole posibilidades que él no ha tenido en cuenta o
no conocía, procurando no desviarse de la idea inicial, que es, en definitiva, la que él lleva.
Suele, en estos casos, surgir el encargo de construir escaparates, muchas veces en

ángulo, cerrados por el interior con correderas. Y como sólo el que va a servirse de ellos
puede tener una idea muy concreta de los detalles, hay que saber captarla para poder
satisfacerla con acierto.
Se impone, por tanto, la necesidad de hacer un plano que refleje todos los pormenores
para, en la oferta, dejar claramente indicado cómo se va a realizar todo. Con ello se
182
muestra un interés al cliente, que es precisamente el que él exige para decidirse a

conceder la obra.
Se ha hablado tanto de la improductividad que, cuando alguien menciona esa palabra, todos
ponemos cara de disponernos a escuchar con resignación algo que tenemos sobradamente
conocido y estudiado. Sin embargo, es tan impresionante la cantidad de trabajo desperdiciado por
este motivo que ciertamente se puede afirmar que el mundo funciona mal a causa de la
improductividad de un montón de personas.
Si hemos sido capaces de mover vendedores para que busquen posibles clientes; si nos hemos
molestado en tomar medidas, hacer planos, estudiar éstos con los técnicos en la oficina, elaborar
los presupuestos, mandarlos mecanografiar, etc., no podemos permitir que las hojas con nuestra
oferta acaben al primer vistazo en la papelera de un cliente que se nos ha escapado simplemente
porque estamos desfasados, ya sea por exceso o por defecto.
Nosotros hemos puesto el máximo esfuerzo e interés en conseguir ese trabajo, pero
hemos podido olvidar que para su realización el cliente tiene también un presupuesto al
que tiene que ajustarse.
Es, pues, muy importante, antes de estudiar la obra, obtener una información lo más
exacta posible de la cifra a la que se puede llegar, con el fin de ajustarse, si ello es factible,
a un tipo de sistemas que nos permitan ese coste.
Esto, contrariamente a lo que puedan sospechar los malpensados, no constituye nada

ilícito; no se trata de realizar ninguna labor de espionaje ni ningún intento de soborno. No
se preguntan las cifras a las que han llegado nuestros competidores. No nos interesan.
Sabemos quiénes son y por dónde suelen ir, y además queremos respetar sus secretos,
como nos gusta que se respeten los nuestros. Sí podemos, en cambio, conocer -y es muy
lícito- las cifras del presupuesto oficial del arquitecto, así como la categoría de materiales
en que se ha pensado, y recibir una opinión del contratista acerca de si tales cifras son
actuales y defendibles, pues puede haber un desfase entre la fecha del proyecto y la de su
ejecución que haya desactualizado los precios.
Es en estas conversaciones, sobre todo si se llega a abrir planos y a comentar sobre ellos,
cuando se crea un ambiente favorable en el que suelen darse situaciones mediante las
cuales, y en lo que respecta a la adjudicación de la obra, puede inclinarse la balanza a
nuestro favor.
Presentar la oferta es una gestión que debe realizar el vendedor, que es quien está en
contacto con el cliente y quien a sus ojos encarna la empresa. Sin embargo, salvo que se
trate de una persona muy experta, debe ir acompañado del técnico que haya confeccionado
el presupuesto o, al menos, lo haya estudiado. Tanto más si se trata de una obra importante.
Debe considerarse esta visita como una continuación de las conversaciones preliminares, y
hay que apercibirse de si nos estaban esperando, lo que sería señal de que ya cuentan con
nuestra colaboración, o si por el contrario se han podido enfriar y se manifiestan
distanciados y cortantes, lo cual significaría que ya se consideran medio comprometidos
con otra oferta. En este caso merece la pena hacer un esfuerzo y tratar de volver a un clima
de confianza que nos haga posible averiguar qué es lo que los ha predispuesto a favor de la
competencia.
183
Casi con seguridad aún no está todo perdido, y salir a la calle sin haber conseguido
enterarnos al menos de qué se trata constituiría una renuncia imperdonable.
La presencia del técnico es, pues, necesaria porque probablemente se discutirán

pormenores que escapan al conocimiento del vendedor. Solucionar un detalle (multiplicado
en ocasiones por veinte, ya que puede haber perfectamente diez o catorce plantas e
incluso repetirse cuatro veces en cada planta) de una forma más económica puede hacer
que se nos conceda la obra, al inclinar la balanza del presupuesto a favor de un mejor
precio, que muchas veces exige el cliente y que no implica una renuncia a los beneficios
por nuestra parte.
El de la oferta es también el momento de comprometerse a fijar las fechas de entrega y

montaje de la obra ejecutada. En cuanto a esto, si bien hay que someterse a los
requerimientos y necesidades del cliente, nosotros por nuestra parte debemos saber, a
través de nuestro programa de trabajo o calendario de compromisos, de cuya confeccjón
nos ocuparemos más adelante, si estamos en condiciones de cumplir con las fechas que
se nos marcan, o si para conseguirlo habría necesidad de efectuar algún cambio en
nuestro programa.
uestos de trabajo
El esquema de cometidos es el que se expone a continuación, por lo que una empresa en

la que se fabrica carpintería metálica de aluminio deberá tener completo el siguiente
cuadro:
Por lo tanto, y en función del volumen de trabajo, deberá tener cubiertos los puestos de:
 Director
 Vendedores: Su número deberá ser la relación entre la cantidad estimada

para la certificación y la media de ventas por persona en el mismo tiempo.
184
 Técnicos: Deberán ser los suficientes para que queden debidamente

atendidos los cometidos siguientes:
Estudio de presupuestos.
Cálculo y confección de hojas de fabricación.
Organización del trabajo en el taller.
Pedidos de materiales y control de almacén.
Dirección de obras
 Conductores: Los suficientes para atender debidamente los transportes de

materiales.
 Jefe de taller: Dependerá del jefe de la oficina técnica y se ocupará del

cumplimiento de la organización del trabajo en el taller, aparte de las
obligaciones propias de su cargo.
 Tronzadores, fresadores, montadores, instaladores: La cantidad de

operarios de taller y montaje será la relación entre la certificación prevista y la
producción media por hombre en el mismo tiempo. La certificación prevista en
este caso se obtiene de la obra aceptada, puesto que aquí ya disponemos de
datos experimentales.
 Almacenero
VOLUMEN DE TRABAJO
El volumen de trabajo mínimo para el satisfactorio funcionamiento económico de una
empresa lo dará la cifra que se estime como objetivo de certificación mensual, que
obviamente habrá de ser la suma del total de gastos (fijos + variables) más los beneficios
que se estimen oportunos.
CERTIFICACIÓN PREVISTA = SUMA DE GASTOS + BENEFICIOS = PREVISIÓN DE

VENTAS
Esa será, pues, la cifra de previsión de ventas que por encima de todo hemos de alcanzar,
si queremos que las cosas vayan bien.
TOMA DE MEDIDAS
Nos referimos aquí a las medidas que toma el vendedor en obra para llevarlas a la oficina
técnica con el fin de que sea confeccionado el presupuesto. No es imprescindible que sean
medidas exactas, ya que una diferencia de un par de centímetros en el ancho o en el alto
no altera el precio final.
185
En el caso de levantamiento de edificios nuevos con proyecto de arquitectos, así como en

las reformas con proyecto de decoración, habrá seguramente unos planos de detalle con
medidas y cantidades, que el constructor 'proporcionará.
De no haberlos, lo mismo que en los demás casos, el vendedor dibujará

esquemáticamente la relación de unidades, en la que reflejará las medidas en anchura y
altura. Es importante acostumbrarse a trabajar siempre en milímetros, que es la unidad de
longitud que emplearemos en el taller.
Se enumerarán por tipos, especificando cuántas unidades hay en cada uno de ellos, y se
tomará nota de todos los detalles extras que pudieran llevar, pues de no ser así, se
entenderá que se trata de acabados estandarizados.
Se tomará nota resaltando si van en algún catar especial, o bien en el natural del aluminio,
y en este caso se especificará si en mate, semimate o brillo.
Organización del trabajo
Una empresa del tipo que nos ocupa funciona con unas características particulares, que
debemos tener en cuenta a la hora de crear una organización efectiva.
Sabemos que el producto que comercializamos se vende siempre antes de ser fabricado y
con un plazo de entrega a veces muy amplio. Podemos disponer, por tanto, de un margen
de tiempo para adquirir los materiales necesarios, ya que si lo hacemos pronto, evitaremos
posibles subidas en sus precios; pero por otra parte debemos considerar si el riesgo de
exponernos a ese incremento no compensa la desventaja que nos producirá mantener el
capital estacionado durante un tiempo.
He aquí, pues, un importante motivo para exigir al cliente, a la hora de firmar el contrato,
una entrega inicial de suficiente consideración: con ella se garantiza, por un lado, la
186
estabilidad en el coste de los materiales, y, por otro, el mantenimiento, por parte del cliente,
del compromiso adquirido.
Resulta también que desde que nos aceptan el presupuesto hasta la fecha en que
debemos entregar la carpintería, disponemos de un amplio lapso de tiempo donde encajar
el estimado para la fabricación. No ocurrirá lo mismo con la fecha de montaje en obra, ya
que ésa la fija el cliente.
Con estos datos podemos ir llenando el calendario de pedidos, cumpliendo así nuestra
misión primordial, que es asegurar la continuidad del trabajo en el taller. Pensemos que
una empresa del tipo que nos ocupa debe tener vendida toda su producción con una
antelación mínima de tres meses para evitar los sobresaltos, pues no disponer de trabajo
para un futuro inmediato significa estar expuestos a que el personal de producción se
quede parado, sin que dejen de correr por ello todos los gastos de la empresa.
Naturalmente, para no vernos en tan temida situación, ya hemos tomado nuestras

precauciones, determinando el número de operarios en función de la certificación prevista,
y por otro lado hemos puesto en acción una cantidad de vendedores que nos garantiza
escapar del punto muerto, que es aquel momento en que los beneficios de la empresa
pasan de positivos a negativos; o sea, el instante en que no hay beneficios.
También hay que considerar las obras que se consiguen en visita directa y espontánea a
fábrica, y las que se obtienen por gestión personal de la Dirección.
Calendario de compromiso de entrega
En el momento en que nos aceptan una obra, hay que considerar dos factores:
 Número de operarios y tiempo que se va a emplear en su ejecución en fábrica.
 Número de operarios y tiempo que se va a emplear en su montaje en obra.
Teniendo en cuenta que el compromiso se ha adquirido para hacer la entrega en una fecha
determinada, ya nos encontramos en condiciones de ir llenando un calendario, cuyo
formato será el siguiente.
En el que E y el dígito que le sigue significan el número de expediente; por ejemplo, E 3

será el expediente nº 3.
F significa fabricación; de modo que si en un recuadro vemos E 3 F, debemos entender

que se va a emplear ese día -puesto que cada recuadro es un día- en la fabricación en
taller del expediente nº 3.
M significa montaje; o sea, que si hay medio recuadro donde dice E 3 M, la interpretación
es que en el montaje en obra del expediente nº 3 se empleará medio día.
Las fechas de montaje de la obra se sitúan primero en sus casillas en función de los
compromisos, es decir, la fecha en la que nos hemos comprometido con el cliente a montar
el trabajo.
187
Las de fabricación se van llenando a partir de las más antiguas que están vacías, con lo
que vamos ocupando días de trabajo en taller que teníamos hasta ahora desocupados.
Ejemplo 1:
El expediente nº 2 se debe montar en obra en los cuatro primeros días de la semana
nº 5 y se comienza su fabricación, en la que se emplearán 10 días, el tercer día de la
segunda semana, que es el siguiente de aquel en que se acaba 'el montaje del
expediente nº 1 .
Ejemplo 2:
188
El expediente nº 3 se va a montar en medio día, el lunes de la semana 10 y se ha previsto

su fabricación para el miércoles de la semana 4, que es después de acabar con la
fabricación del expediente nº 2.
En una nueva obra que surja, se situarán sus fechas en la que nos hayamos
comprometido, pero su fabricación comenzarán el último semana nº 7, que es el primero
que tenemos libre.
Finalmente, tal como queda el cuadro, resultará que tenemos ocupados todos los operarios
hasta el jueves de la semana 7 -desde el comienzo de la semana 1ª- y además estarán
todos ocupados en montaje semana 10.
Se puede observar que en la confección de este gráfico hemos empleado para montar en
obra, los mismos operarios que han estado antes fabricando en taller. Esto lo hacemos así
porque consideramos que estamos poniendo en marcha una pequeña o mediana empresa.
Cuando ésta crezca, ya iremos separando a los operarios para dedicarlos continuamente a
las diferentes especialidades.
Contratación
Un contrato debe ser escueto y claro; nunca puede ser un embrollo, pues hace perder el
tiempo a quien lo escribe y desconfiar al que lo tiene que aceptar con su firma.
El principio fundamental de un contrato es dejar compromiso escrito de que se le va a

entregar al cliente lo que él desea del proveedor, y éste asegurarse de que va a ser
compensado a cambio de ello en la totalidad del valor en que ha estimado su trabajo.
En el contrato se detallará un dibujo de cada uno de los tipos de huecos, tal como se
describe en este capítulo, mencionando cantidad por cada tipo y medida, sistema en el que
se va a ejecutar la obra y somera explicación del tipo de cerramiento de que se trata. Es
aquí donde hay que dejar claro al cliente que se van a respetar los acuerdos a que se llegó
de palabra en la oferta. Conviene también llevarle algunas muestras en forma de pequeños
trozos de perfil, con objeto de garantizarle que el trabajo se va a realizar exactamente con
el material ofertado y no con ningún otro.
Es en la contratación cuando se establece definitivamente la fecha de entrega y montaje

de la carpintería, dejando constancia de que esto se cumplirá siempre que la obra se
encuentre en condiciones que permitan tomar las medidas definitivas determinadas fechas
antes, las cuales, como es lógico, están en función del tiempo de fabricación en taller que
hemos previsto. También hay que indicar, si procede, si tanto la entrega como la
instalación van a ser fraccionadas en función del avance de la obra.
Finalmente hay que establecer la forma de pago, que depende de todas las condiciones
anteriores.Si es fundamental trabajar bien, hay una cosa más importante, y es cobrar todo
lo que se trabaja. Tanto es así que podríamos definir una empresa como un conjunto de
personas especializadas en transformar unos conocimientos en beneficios.
189
El empresario que sea capaz de realizar un trabajo y quedarse sin cobrarlo es un mal
empresario. Cuando no se conoce al cliente hay que tomar precauciones. Saber quién es
el cliente es más importante cuanto más elevada sea la cifra a que asciende el
presupuesto.
Una entrega inicial en el momento de la firma del contrato garantiza que el pago de los
materiales va por cuenta del cliente, y una segunda cantidad en el momento de la entrega
del material en obra, nos vuelve a situar en condiciones favorables. Así, al terminar la
instalación, queda un resto con el que, después de las dos experiencias anteriores, ya
sabemos lo que va a ocurrir.
Este ejemplo de contrato, como hemos dicho, es una simple orientación, y al aplicarlo en
casos reales habrá que añadir alguna condición que se considere oportuna o desestimar
otra que se vea innecesaria.
En caso de aceptación del presupuesto, el documento anterior se acompañará de un

recibo por la cantidad estipulada como entrega inicial.
Una vez firmado el contrato, y cumplimentados todos los requisitos que en él hemos
establecido, es cuando se le abre un expediente, se le da un número, que será, por orden
cronológico, el siguiente del inmediato anterior aceptado -independientemente de las
fechas de entrega-, y finalmente se le asigna un lugar en el calendario de fabricación y
montaje. Después de esto se pasan todos los datos que van a servir para la fabricación a
la oficina técnica, donde se realizará el cálculo y desglose de todos los trabajos del taller
del modo que estudiaremos en la segunda parte de este libro.
A continuación damos un ejemplo de contrato que puede servir de guía:
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Información relacionada con aberturas de aluminio actualizada 2016.
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www.cursoaberturasaluminio.

Antes de comenzar a leer este manual queremos

Usted aprenderá con este curso:

Puertas-Ventanas-Frentes de placar-Pérgolas-Techos vidriados-Mamparas de baños-Tabiques

Este Curso está dividido en 10 módulos:

Módulo 1 - Herramientas, Máquinas, Seguridad, Corte, Mecanizado

- Conocer las herramientas y equipamientos utilizados en carpintería de aluminio.

- Conocer acerca de procedimientos de seguridad en el taller de carpintería de aluminio.

- Aprender a cortar con sierra.

- Aprender a trabajar con una planilla de trabajo.

- Aprender a realizar mecanizado de perfiles.

Este modulo contiene 13 videos

Módulo 2 - Ventana Corrediza, Perfiles, Accesorios, Ajustes

- Aprender a armar una ventana corrediza.

- Conocer acerca de distintos encuentros de perfiles.

- Conocer acerca de diversas opciones de marcos, hojas y accesorios para corredizas.

- Aprender a realizar ajustes de hojas y marcos.

Este modulo contiene 10 videos

- Aprender a armar un paño fijo con travesaño.

- Aprender a armar una ventana rebatible.

Este modulo contiene 7 videos

Módulo 4 - Ventana Oscilobatiente, Armado de dvh

- Aprender a armar una ventana oscilobatiente.

- Aprender a armar un dvh.

- Aprender a armar una ventana rebatible.

Este modulo contiene 8 videos

Módulo 5 - Ventana Proyectante, Ventana de Proyección y deslizamiento

- Aprender a armar una ventana proyectante.

- Aprender a armar una ventana de proyección y deslizamiento.

Este modulo contiene 7 videos

Módulo 6 - Ventana Banderola, Mosquitero

- Aprender a armar una ventana banderola.

- Aprender a armar un mosquitero.

Este modulo contiene 5 videos

Módulo 7 – Mampara de baño.

Este modulo contiene 1 video

Módulo 8 – Utilización de distintos tipos de perfiles.

- Aprender a armar ventanas con distintos tipos de perfiles.

- Aprender a armar Ventana y Puerta Corredizas

-Aprender a armar distintos tipos de mosquitero (fijo, corredizo de enrollar)

-Aprender a armar distintas aberturas para distintos usos.

Este modulo contiene 41 videos

- Aprender a armar una mampara de baño.

Este modulo contiene 1 video.

- Aprender a colocar todo tipo de accesorios y herrajes.

Este modulo contiene 48 videos.

- Aprender a fabricar rejas de aluminio

Este modulo contiene 1 video.

13 Manuales pasó a paso: en formato PDF listos para imprimir

Aluar - Alcemar - Fexa - Hydro – Conalum - Extralum

Flamia - Mdt – Alcenor – Perfiletto –Cuprum – Indalum

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