Estandares Mina Subterranea El Soldado

ESTANDARES DISEÑO SUBTERRANEO
MINA El SOLDADO
Octavio Iván Suárez Labarca

Ingeniero Diseño y Planificación Mina Subterránea
Año 2004
1
INDICE
Capítulo 1 Estándares de diseño mina subterránea 3

1.1 Introducción 3
1.2 Modelo de Reservas 3
1.3 Diseño de Caserones 4
1.3.1 Geometría y dimensiones de caserones 5
1.4 Diseño de labores mineras 8
1.4.1 Galerías y túneles. 8
1.4.2 Diseño de accesos a los cuerpos mineralizados 8
1.4.3 Diseño de Chimeneas 13
1.4.4 Diseño de Piques de traspaso (Ore pass). 13
1.5 Diseño de detalle de caserones 22
1.5.2 Nivel Superior o Nivel Techo de Caserón 28
1.6 Diseño de la infraestructura de transporte principal 29
1.6.1 Transporte Horizontal 29
1.6.2 Túneles Rampa 29
1.7 Perforación y tronadura de Producción 40
1.7.1 Sector LBH 40
1.7.2 Sector undercut 40
1.7.3 Traslape de tiros LBH y UC 41
1.7.4 Sector del corte 41
1.8 Perforación y tronadura de desarrollos 41
1.8.1 Galerías y chiflones 41
1.9 Opciones de mejora 56
1.9.1 Perforación DTH 56
1.9.2 Operación de Simba, Perforación de tiros Under Cut. 56
Anexo A 57
Anexo B 77
Anexo C 87
Anexo D 91
2
CAPÍTULO 1 ESTÁNDARES DE DISEÑO MINA SUBTERRÁNEA
1.1 Introducción
Para la minería subterránea existían la gran mayoría de los estándares de diseño tales
como distancias entre estocadas de extracción, máximas distancias de acarreo, y las
longitudes mínimas para las estocadas de extracción, etc, pero había algunos estándares
que aunque existían no eran los que se estaban utilizando en la mina como los round de
avance de galerías, además fue necesario reestablecer criterio para el diseño de caserones,
como el alto máximo del caserón por la limitante de las longitud de perforación de las
simbas. Criterios de cuando dejar o no crown pillar, mostrar cual de las variables de
perforación de tiros largos para el caserón es la mas económica, etc.
1.2 Modelo de Reservas
Las características principales del modelo para las reservas subterráneas son:
 Bloques de 3,125 x 3,125 x 3m.

 Tamaño:
o 356 bloques en dirección Este
o 722 bloques en dirección Norte
o 400 bloques en profundidad
 Ley mínima para isoleyes 0.5% CuT
 El modelo se actualiza anualmente con los resultados de las campañas de
sondajes en campo, esto se realiza cada mes o cada vez que sucede una nueva
campaña.
Los sondajes generalmente son perforados en abanico, generando las llamadas paradas de
sondajes. Estas paradas se perforan a distancias que dependen de la precisión exigida por
el proyecto o reporte, los proyectos reciben distintos números como son V, III y II estos
proyectos van necesitando de mayor información por lo que se va acercando la distancia
entre los collares de los sondajes a medida que se va avanzando en el proyecto. En la
Tabla 3.1 se indican las distancias normalmente utilizadas.
Como el tamaño de malla para respaldar los planes de producción es de 12.5 metros, se
determinó que el tamaño de bloques para el modelo de reservas subterráneo es de 3.125 x
3.125 x 3m. La explicación para tomar este tamaño de bloques, es que, de cada cuatro bloques
al menos dos serán interceptados por un sondaje.
3
Tabla 1.1 Mallas de sondaje
Tamaño de
Tipo de proyectos
malla (m) *
Reporte de reservas 50
Proyectos Clase V 50
Proyectos Clase III / II 25
Planes de producción (1-5
12.5
años)
* distancia entre abanicos
1.3 Diseño de Caserones
En la etapa de diseño básico se establece el contorno geométrico del caserón a partir de la

geometría de los cuerpos mineralizados del modelo de reservas. El resto de los
parámetros se obtiene de los índices de diseño que se muestran en la Tabla 3.5
Para el diseño de los caserones la ley de corte es de 0.8% CuT. Si la ley media del
caserón diseñado es menor a 0.8% CuT, se debe rediseñar el caserón para obtener una ley
media sobre la ley de corte.
Para determinar la ubicación de los niveles de extracción y perforación se debe

considerar los siguientes aspectos:
 Obtener la máxima recuperación del cuerpo mineralizado

 Largo máximo de perforación con equipos de perforación: DTH, electro
hidráulicos.
 Distancia de niveles y accesos existentes
 Incluir bloques con ley menor a la ley de corte para obtener diseños estables y
operativos (ver figura 3.1)
En la figura 3.1 a modo de ejemplo se muestra un cuerpo mineralizado y el diseño del

contorno del caserón en las dos opciones que se indica en la tabla 3.2.
4
Tabla 1.2 Comparación diseño de caserones
Caserón Diseño Características

Recupera mineral con menor dilución
Diseño 1 Línea Roja Necesita dos niveles de extracción (nivel base 1 y
2)
Línea Recupera mineral y algunos bloques de estéril
Diseño 2
Amarilla Necesita sólo un nivel de extracción, nivel base 2
Figura 1.1 Ejemplo de opciones de diseño
La selección de uno de los dos diseños para el contorno final se hace comparando los
beneficios económicos esperados de cada caserón, a través de la siguiente fórmula:
Beneficio esperado = Ingresos por mineral recuperado - Costos totales de explotación
1.3.1 Geometría y dimensiones de caserones
La geometría básica de un caserón se divide generalmente en dos zonas como se muestra en la

Tabla 3.3 y en la Figura 3.2. En algunos casos el caserón puede incluir un pilar superior o crown
pillar.
5
Tabla 1.3 Zonas de división de caserón
ZONAS DESCRIPCIÓN
Corresponde a la parte superior del

ZONA LBH : caserón perforada con tiros de gran
diámetro (5 ½ a 6 ½“).
Corresponde a la parte inferior del
caserón perforada con tiros de pequeño
ZONA UC : diámetro en 3” para construir la zanja o
undercut recolectora de mineral
quebrado.
En algunos casos, por conveniencias del
diseño, se deja un sector del caserón
(pilar superior o crown pillar) sobre el
ZONA CP :
nivel superior de perforación, este sector
se perfora hacia arriba con tiros de
pequeño diámetro en 3”.
Los criterios a tener en cuenta para el diseño geométrico son:
a) La forma de los caserones debe corresponder a una geometría regular

operacionalmente recuperable.
b) Los ángulos de las paredes del undercut para el escurrimiento normal de la saca,
deben ser:
o > 45º en la zona LBH
o > 45° en la zona UC para caserones que no consideran extracción de
material de derrumbe (hundimiento – caving)
> 55º en la zona UC cuando se considera la extracción de material derrumbe
Las dimensiones de un caserón se definen por la forma geométrica del cuerpo

mineralizado a explotar y deben limitarse a las condiciones operativas de los equipos
mineros y las condiciones de estabilidad de la excavación.
El diseño para cuerpos de grandes dimensiones, debe considerar la presencia de pilares

verticales y horizontales que luego se extraen utilizando las técnicas de tronadura masiva.
El ancho y largo esta limitado por las condiciones geomecánicas de estabilidad del cuerpo
mineralizado o del sector de la mina. Para cuerpos de grandes dimensiones, es necesario
dejar pilares intermedios de separación de caserones que se extraen al final con la técnica
de tronadura masiva.
6
Figura 1.2 Geometría de caserón de explotación
La altura del caserón esta limitada por el largo máximo de perforación que logran los
equipos existentes (DTH y Simba) y que son indicados en la tabla 3.4. Para cuerpos de
gran altura, se dejan pilares horizontales intermedios que después se explotan con
tronadura masiva.
Dimensiones más comunes para caserones explotados
o Altura: 60 - 100 metros

o Ancho: 30 - 100 metros
o Largo: 20 - 200 metros
7
o
Tabla 1.4 Largos máximos de perforación
Equipo de Largo
Zona
perforación máximo (m)
LBH: Large blast hole o perforación gran
DTH 80
diámetro
Simba UC : undercut o zanja 25
Simba CP : crown pillar o pilar superior 25
1.4 Diseño de labores mineras
1.4.1 Galerías y túneles.
Para determinar las dimensiones de estas galerías se considera:

 Las dimensiones de los equipos (ver Anexo A)
 Cumplir con los Artículos 367 y 368 del Decreto Supremo Nº 72 Reglamento de
seguridad Minera.
"Art. 367. Los equipos de carguío y transporte deberían estar provistos de cabina
resistente. La altura mínima del techo de las labores por donde transiten dichos equipos
deberá ser cincuenta centímetros (0.50 m) sobre la parte más elevada de la cabina.
Art. 368. El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá
dejar un espacio mínimo de un metro (1 m), a cada costado del equipo de carguío y
transporte, luego de que la labor este en condiciones de operación“.
1.4.2 Diseño de accesos a los cuerpos mineralizados
Los criterios para el diseño de los accesos son:
 Estabilidad global y local del sector.

 Distancia mínima 10 metros de caserones en producción (para evitar el efecto
de tronaduras).
 Generalmente se diseñan en estéril.
 Pendiente necesaria para drenaje.
8
Tabla 1.5 Índices de diseño
Valor aceptable
índice Descripción Unidades
Razón entre tonelaje a extraer del caserón en
diseño y los metros de labores de preparación
Índice de preparación del caserón. Este parámetro incluye el 100% de Ton/mprep >250
chimeneas de corte y un 75% de las chimeneas
de ventilación
Índice de perforación por Metros totales de perforación requeridos en un
Mperf./disparo 164
disparo round de disparo de galería.
Metros de avance por Longitud de la galería resultante por cada
mavance/disparo 3.8
disparo disparo de avances.
Razón porcentual entre la longitud de la galería
Eficiencia de disparo resultante en un disparo de avances y la longitud % 92
de la perforación.
Razón promedio entre el tonelaje de marinas
Toneladas de marina por
generados en un disparo de avances y la Tonmarinas/mavance 180
metro de avance
longitud de la galería resultante en el mismo.
Razón entre los kilogramos de explosivo
Factor de carga en
cargados en tronadura de avance y los metros de Kgexplosivo/m 52
tronadura de avance
avance resultantes en dichas tronaduras.
Factor de carga en cargados en tronadura de chimeneas y los
Kgexplosivo/m 75
tronadura de chimeneas metros de chimenea resultantes en dichas
tronaduras
Razón entre tonelaje a extraer de la zona LBH
Índice de perforación
del caserón en diseño y los metros de Ton/mperf51/2” >27
LBH
perforación DTH según diámetro.
Razón entre tonelaje a extraer de la zona de UC
Índice de perforación UC del caserón en diseño y los metros de Ton/mperf.3” >7
perforación radial de 3” diámetro
Razón entre tonelaje a extraer de la zona de CP
Índice de perforación CP del caserón en diseño y los metros de Ton/mperf. 3” >9
perforación radial de 3” diámetro
Factor de carga en
equivalente, cargados en una tronadura LBH y gexplosivo/Ton 220
tronadura LBH
el tonelaje de material tronado
Razón entre los kilogramos de explosivo 320-340
Factor de carga en
cargados en una tronadura UC y el tonelaje de gexplosivo/Ton
tronadura UC
material tronado
Factor de carga en
cargados CP y el tonelaje de material tronado Kgexplosivo/Ton 290
tronadura CP
(ej. ANFO)
9
Tabla 1.6 Tipos y dimensiones de galerías.
Sección Sección
Tipo de Infraestructura Tipo de galería
Semicircular (m) Rectangular (m)
Galería perforación 4.5x3.7
4.5x3.7
Galería pala
5.0x3.7
Nivel de Extracción
4.5x3.7
Estocada extracción
5.0x3.7
Est. Chimenea Corte 4.5x3.7
5.0x3.7
Nivel de Perforación Galería perforación
5.0x4.0
Chiflones 5.0x4.1
Desarrollos
Accesos 5.0x3.7
Nivel de Transporte Túnel TMC 6.0x5.0
Estocada de drenaje 4.0x3.5
Estocada acumulación
4.5x5.0
de marinas
Estocada acumulación
Otras galerías 4.5x5.0
de mineral
Estocada de chimenea
4.5x3.7
de ventilación
Estocada sala de bomba 5.0x3.7
Las galerías de acceso horizontales deben ser construidas bajo las siguientes
consideraciones:
a) Pendiente para drenaje = 1%
b) Estocadas para acumulación de marinas cada 150 metros adecuadas para
operación cargador - camión.
c) Pendiente para drenaje = 1%
d) Estocadas para acumulación de marinas cada 150 metros adecuadas para
operación cargador - camión.
Los chiflones o rampas de acceso deben ser construidas en base a los siguientes
parámetros, (ver figura 3.3 y figura 3.4)
a) Pendiente máxima de 15%
b) Cambios en pendiente no mayores al 5%.
c) Estocada de carguío de marinas cada 150 metros (cargador camión)
d) Estocadas de drenaje ubicadas en los puntos donde exista la menor
pendiente en el chiflón.
e) Radio de giro mayor a 18 metros.
10
Figura 1.3 Diseño de Chiflones
11
Figura 1.4 Diseño de chiflones perfiles
12
1.4.3 Diseño de Chimeneas
Para el diseño de chimeneas VCR debe considerar lo siguiente (ver figuras 3.5):
 Diámetro perforación en 6½” o 5 ½” en sección cuadrada.
 La chimenea debe quedar a los menos a un metro del fondo de la estocada.
 Para perforar chimeneas de largo mayor a 40 m se debe construir una losa
de concreto de 3.0 x 3.0 x 0.30 m para instalar la perforadora DTH.
 Altura de la galería de perforación máximo 3.7 m para un buen apoyo del
equipo DTH.
Las chimeneas Raise Borer deben seguir las siguientes consideraciones (ver figuras 3.6 y
3.7)
 Diámetro de 2.5 m, para chimeneas de corte y pique de traspaso.
 Diámetro de 1.4 m, para chimeneas de ventilación.
1.4.4 Diseño de Piques de traspaso (Ore pass).
Los piques de traspaso están formados por chimenea de traspaso, puntos de vaciado
(vaciaderos), tolva de almacenamiento, socucho y buzón. (Ver figuras 3.9 y 3.10).
Chimenea de traspaso
 Se construyen con método VCR o Raise Borer
 En general son verticales o cuentan con brazos inclinados cuya inclinación
debe ser mayor a 60° (con respecto a la horizontal); excepcionalmente pueden
llegar hasta 45°.
Tolva de almacenamiento
 Consiste en una cámara de almacenamiento con la forma de un prisma regular
con base triangular.
 Capacidad se diseña de acuerdo con las características de la explotación del
sector en que se ubica.
 Para la perforación de estas tolvas, se diseña una malla de perforación
generalmente de 3.5 x 4 m que se dispara contra la chimenea de traspaso.
13
Socucho
 Excavación en forma de chimenea inclinada, bajo la tolva de almacenamiento
que tiene como propósito conectar la chimenea de traspaso con el buzón de
carguío.
 El socucho se construye con jumbo de avance, previamente a levantar la
chimenea de traspaso. Ver figura 3.8.
Puntos de vaciado
Se diseñan de acuerdo al estándar de vaciadero que se indica en el punto 3.4.5
14
Figura 1.5 Estandar de construcción de chimenea VCR
15
Figura 1.6 Estandar de construcción de chimenas VCR
16
Figura 1.7 Estandar construcción Chimenea Raise Borer
17
Figura 1.8 Estandar Levante para instalación Raise Borer
18
5.00
7.20 6.00 3.00
2.50
5.00
19.35
5.00
R = 3.25 m
2.33
3.57
3.00
1.50
1.66
6.30
6.51 2.50 62.42°
11.36
2.75 0.25
38.00° 6.58
3.60
3.55
1.65
11.00
13.45 5.90
5.00
19
Figura 1.9 Estandar de construcción de socucho
20
Figura 1.10 Esquema de tolvas
21
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ANGLO AMERICAN CHILE
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Figura 1.11 Estandar construccion pique de traspaso
22
Vaciaderos.
Criterios de diseño
La ubicación y diseño de los puntos de vaciado deben cumplir con una geometría y
condiciones tales que los equipos LHD o camiones puedan realizar una maniobra de
vaciado limpia y sin riesgos:
a) Longitud de la galería de vaciado tal que el equipo LHD pueda realizar

la maniobra de descarga sin “quebrar” su articulación central.
b) La sección de la galería de vaciado debe ser tal que tanto el balde del
scoop o tolva del camión como el material cargado no rocen el techo y
cajas de la galería.
c) El ángulo de la galería respecto de la galería de pala debe estar entre
40° y 50°.
Los tipos principales de vaciaderos son:

 Vaciadero de ore pass
a. Vaciaderos para scoops
b. Vaciadero para scoop o camión.
 Vaciadero para carguío de scoop a camión de transporte
 Vaciadero de caserón
Las características y especificaciones para vaciaderos se encuentran detalladas en el

Anexo B.
1.5 Diseño de detalle de caserones
El nivel de extracción está formado por una galería de undercut (para la perforación de la
zanja), estocadas de extracción y galería de pala o acarreo.
Las consideraciones de diseño para la galería de pala o acarreo son:

 Permitir movimiento expedito del scoop evitando quiebres en el
recorrido que reducen la velocidad y contribuyen al deterioro de las pistas.
 Limitar la distancia de acarreo a un máximo de 150 metros.
Distancias mayores a 150 m deben evaluarse en comparación con el costo
de desarrollar nueva infraestructura de traspaso.
 Pendiente < 3% para facilitar el drenaje.
Para las estocadas de extracción se debe tener en cuenta que:

 Se diseñan con largo tal que el scoop cargue sin quiebres. Para el
equipo existente, largo mínimo es de 18metros.
 Considera una visera de desgaste de 2.2 metros de largo en la
horizontal.
23
 El ancho de las estocadas de extracción y de galerías de pala depende
de las dimensiones del scoop que se va a utilizar.
 Para estocadas de longitudes mayores a 28 metros, se considera una
labor transversal uniendo dos o más estocadas para ventilación.
Cuando el diseño requiere de undercuts dobles paralelos, se debe considerar una

distancia mínima de 36 metros entre las galerías del Undercut. (ver figura 3.13).
Las Estocadas para chimenea de corte debe seguir las siguientes consideraciones:
 Largo mínimo de 10 metros respecto del eje de la galería de undercut
para asegurar la operatividad de las perforadora.
 Desquinche para maniobrabilidad del equipo de perforación en área de
corte Under Cut
Dimensiones del nivel de extracción simple para caserones sin hundimiento (Figura 3.11 y
3.12)se diseñen en base a lo indicado en la tabla 3.6.
Tabla 1.7 Dimensiones típicas en el Nivel de Extracción
Galerías (m) Ángulo (°)

Largo galería UC 15 a 60
Distancia acarreo Máximo 150 m
Largo estocada extracción 17 a 22
Distancia entre puntos de
Dimensiones y 15
extracción
ángulos Estocada de extracción con
47° (45° a 50°)
galería de pala
Ancho Pilares entre estocadas 6 a 10
Largo estocada de chimenea
10
corte
24
Figura 1.12 Geometría Nivel de Extracción Simple
25
Figura 1.13 Nivel de extracción con undercut doble
26
El nivel de extracción para caserones en los que se espera recuperar mineral de
derrumbe o de hundimiento de techos o cajas se diseña para evitar la contaminación del
mineral con material estéril del hundimiento. Las Figuras 3.14 y 3.15 muestran la
geometría del nivel de extracción
Figura 1.14 Nivel base para hundimiento
27
Figura 1.15 Cilindros de tiraje
28
1.5.1 Nivel Superior o Nivel Techo de Caserón
El Nivel techo tiene por objetivo la instalación de equipos DTH para perforación
de gran diámetro (LBH) y perforación radial de menor diámetro para crown pillar (CP)
Ver figura 3.16.
La ubicación del nivel depende de criterios económicos, en algunos casos puede

ser más conveniente colocar el nivel a una cota inferior y dejar un crown pillar
considerando las facilidades y costos de desarrollo de accesos.
En algunos casos, cuando existen accesos a un nivel más alto que el techo
definido para el caserón a diseñar, es preferible por razones económicas utilizar estos
niveles ya desarrollados, y perforar desde una altura mayor a la de diseño. Para realizar
este tipo de explotación se debe tener presente, que es necesario dejar una loza de más o
menos 10 m de espesor, por razones geomecánicas.
El diseño de niveles techo debe considerar los siguientes aspectos:

 Tamaño de los equipos
 Diagramas de perforación
 Secuencia de explotación de caserones
 Secuencia de tronadura
Los criterios de diseño para de nivel techo (ver figuras 3.15 y 3.16) son:
 Galerías horizontales y paralelas
 Separación de galerías entre 10 y 15 metros
 Largo de las galerías < 50 metros
 Para longitudes mayores, debe considerarse galerías normales uniendo
dos o más labores para ventilación.
Las Galerías de perforación para mallas de 4.0 x 5.0 metros con tiros radiales, deben
seguir las consideraciones que se indican en la tabla 3.8.
Tabla 1.8 Nivel techo o de perforación
Galería Sección Ancho Alto
Nivel Techo
DTH 264 Rectangular 5.0 3.7
Para M6C Rectangular 5.0 4.0
El corte se construye para generar la primera cara libre de un caserón y se debe ubicar
en el sector más ancho del caserón, para evitar perder mineral por el angostamiento de la
cara libre a medida que avanza la tronadura.
29
La chimenea de corte se ubica en un extremo de la galería de corte y su largo es igual
a la altura máxima del caserón.
1.6 Diseño de la infraestructura de transporte principal
1.6.1 Transporte Horizontal
La infraestructura de transporte principal de mineral a la concentradora está formada por

los túneles del nivel de transporte principal (Nivel –300), las rotondas y los buzones de
carguío a camiones.
Los túneles están diseñados en sección semi circular de 6,0 x 5,0 metros, con carpeta de
rodado de material granulado compactado y con cunetas en hormigón a ambos costados
del túnel.
Los detalles del diseño se muestran desde la figura 3.19 hasta la figura 3.23
1.6.2 Túneles Rampa
Para el transporte de mineral de niveles bajo el Nivel –300 se construyen túneles rampa
con las siguientes especificaciones:
Pendiente máxima de 9.5%.

Radio de giro se encuentra entre los 52 a 53 m.
Labores para carguío scoop – camión (ver Anexo C).
30
Figura 1.16 Diseño de Nivel techo para distintas mallas de perforación
31
Figura 1.17 Diseño de nivel techo
32
Figura 1.18 Comparación en diseños de perforación
33
Figura 1.19 Estandar perforación DTH
34
Figura 1.20 Estandar de Tronadura DTH
35
Figura 1.21 Proyecto OP, sector de losa de hormigón
36
37
Figura 1.22 Carpeta de rodado típica en túnel de transporte principal
38
Figura 1.23 Carpeta de rodado sector rotonda OP
39
Figura 1.24 Detalle para cruce de estocadas túneles de transporte principal
40
Figura 1.25 Detalles de losa de hormigón sector buzón en Ore Pass
41
1.7 Perforación y tronadura de Producción
1.7.1 Sector LBH
En la figura 3.17, y 3.18 se muestran los diagramas de perforación y tronadura

LBH cuyas características principales son:
a. Perforación
Se utilizan generalmente la perforación de tiros radiales descendentes.
La distancia entre los brocales de tiros descendentes debe ser > 40 cm.
b. Mallas
Corte 3,5 x 4 metros
Producción 4,0 x 5 metros
Índice de perforación mínimo 27 toneladas / m perforado
c. Tronadura
La tabla 3.9 señala las características de la perforación y del carguío de
explosivos:
Tabla 1.9 Tiros radiales
Longitud de Inclinación
Características
tiro mínima
Mínima dificultad para perforar y cargar
L> 40 m  > 50°
explosivos en los tiros
20m < L < El carguío de los explosivos presenta mayor
50° >  > 30° grado de dificultad
40m
Mayor dificultad para instalar y perforar.
Carguío de explosivo con mayor dificultad
L < 20 m  < 30°
Especial dificultad para introducir el taco de
detritus en el tiro.
1.7.2 Sector undercut
En las figuras 3.26 y 3.27 se indican los diagramas de perforación para el sector
undercut y corte de undercut, además se muestra el estándar para la tronadura undercut y
crown pillar con equipo Simba radial en 3” o 2 ½ “.
a. Perforación
Diámetro de 3”
Tiros hacia arriba, en diagramas radiales desde la galería de undercut o de techo para
crown pillar
Verticales en el corte y radiales en la zona undercut o crown pillar.
Longitud máxima de perforación 27 metros, ángulo de inclinación mínimo respecto a la
horizontal es igual a 45°.
b. Mallas
Corte 2,0 x 2,5 metros
Producción 3,5 x 4 metros
Índice de perforación undercut 7 toneladas / m perforado
42
Índice de perforación crown pillar 9 toneladas / m perforado
1.7.3 Traslape de tiros LBH y UC
Se considera una línea de diseño que separa ambas perforaciones.

Se debe tener en consideración los siguientes criterios:
 Los tiros LBH (5 ½”) pueden pasar hacia debajo de la línea de diseño no mas
de 50 cm.
 Los tiros UC (3”) deben pasar sobre la línea de diseño un mínimo de 50 cm.
Esto significa que el largo máximo de traslape alcanza 1 metro. Ver Anexo C.
1.7.4 Sector del corte
Malla de 3,5 x 4 m con tiros verticales, dependiendo de como se fabricó la chimenea de

corte el diagrama de disparo tiene diferentes configuraciones, como se muestra en la
figuras 3.24 y 3.25.
1.8 Perforación y tronadura de desarrollos
1.8.1 Galerías y chiflones
Los diagramas de perforación y tronadura de desarrollos se encuentran indicados en

detalle desde la figura 3.28 hasta la figura 3.37, en estas figuras se encuentra indicado el
explosivo a utilizar el numero de disparos por round, la distribución de la carga.
43
Figura 1.26 Caso Raise Borer
44
Figura 1.27 Caso Chimenea VCR
45
Figura 1.28 Estandar perforación Under Cut
46
Figura 1.29 Estandar de tronadura Under Cut
47
10
Febrero 2003
Figura 1.30 Diagrama de perforación 4.5x3.7
48
Escareador  =3" Escareador  =3"
TECNEL TECNEL
TEC Cord 40
TEC Cord 40
DETONADOR
DETONADOR
NO ELECTRICO TECNEL
NO ELECTRICO TECNEL
Febrero 2003
Figura 1.31 Diagrama de carguío 4.5x3.7
49
10
50
TECNEL TECNEL
TEC Cord 40
TEC Cord 40
DETONADOR
DETONADOR
NO ELECTRICO TECNEL
NO ELECTRICO TECNEL
Febrero 2003
51
10
52
TECNEL TECNEL
TEC Cord 40
TEC Cord 40
DETONADOR
DETONADOR
NO ELECTRICO TECNEL
NO ELECTRICO TECNEL
Febrero 2003
53
10
Febrero 2003
54
TECNEL TECNEL
TEC Cord 40
TEC Cord 40
DETONADOR
DETONADOR
NO ELECTRICO TECNEL
NO ELECTRICO TECNEL
Febrero 2003
55
10
56
TECNEL TECNEL
TEC Cord 40
TEC Cord 40
DETONADOR
DETONADOR
NO ELECTRICO TECNEL
NO ELECTRICO TECNEL
Febrero 2003
57
1.9 Opciones de mejora
1.9.1 Perforación DTH
Para disminuir los costos debido a la construcción de galerías techo para la perforación
DTH se propone ensanchar las galerías de perforación para de esta manera tener una
mayor longitud en la que perforar en una sola galería, ya que los collares de cada
perforación radial no debe ser menor a cuarenta centímetros (40cm) por problemas
operacionales de empatadura, ahora con el ensanchamiento de galerías se puede abarcar
una mayor longitud para caserones de un ancho relativo, en la tabla 3.10 se muestra la
cantidad de tiros que se pueden perforar con un ancho mayor al que las galerías tienen
por estándar de diseño.
Tabla 1.10 Ensanchamiento de galerías para disminución de costo

Tiros del
Ancho de Número Tiros ancho Ancho
contorno del
galería (m) de tiros de caserón caserón (m)
caserón
5 12 6 6 30
5.5 14 6 8 40
6 16 6 10 50
6.5 17 6 11 55
7 18 6 12 60
7.5 19 6 13 65
8 21 6 15 75
8.5 22 6 16 80
Como se muestra en la tabla el ancho máximo que se alcanza en estos momentos en la

división es de 30 metros, por lo que cuando tenemos caserones mas grandes es necesario
construir otra galerías de perforación lo cual aumenta los costos del caserón llegando en
algunas situaciones a postergar la explotación del caserón según lo previsto en el plan
minero por costos de desarrollo, con el ensanchamiento de la galería dependiendo del
ancho del caserón se puede disminuir el costo de desarrollo y aumentar los beneficios del
caserón por disminución de costos por construcción de la galería
1.9.2 Operación de Simba, Perforación de tiros Under Cut.
En la perforación de los tiros Under Cut en cuanto a la operación de los simbas ocurren
gran cantidad de problemas debido a la dificultad para el posicionamiento de dichas
perforadoras, esto se debe a que la galería de perforación de Undercut tiene el mismo
largo del bote del Undercut lo que no permite el correcto posicionamiento de la simba, o
sea para la perforación de la ultima corrida del bote la simba debe perforar de forma
inclinada y no paralela a los otros tiros como se muestra en la figura no queda con las
dimensiones necesarias para la operación de perforación radial que realiza el simba en el
undercut
58
ANEXO A
“Equipos Mina Subterránea”
59
Equipos Transporte de Mineral
60
ST1810 Atlas Copco.
17.5 Toneladas de capacidad.
ST1810
61
Dimensiones del Balde
Densidad del material ton/m3 1,8 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0
libras/yd3 3035 3372 3709 4046 4384 4721 5058
Estándares del Balde
Volumen del Balde m3 9,5 8,8 8 7,3 6,7 6,3 5,8
yd3 12 11,4 10,4 9,5 8,8 8,2 7,6
Ancho del Balde (A) mm 3450 3250 3250 3250 3250 3250 3250
pulgadas 136 128 128 128 128 128 128
Posición de los ejes
Eje central hasta el extremo del balde (B) mm 3868 3799 3682 3630 3578 3525 3473
Piso hasta el extremo del balde © mm 2430 2339 2197 2117 2048 1979 1910
Posición balde levantado mm
Altura trasera (D) mm 6583 6583 6583 6583 6583 6583 6583
40° Angulo de descarga
Alcance (F) mm 1719 1598 1477 1437 1396 1355 1315
Altura extremo del balde (E) mm 2598 2724 2836 2845 2915 2986 3056
Alcance (F) mm 2059 1923 1787 1651 1596 1540 1485
ST-8B Atlas Copco.
62
ST-8B

libras/yd3 3035 3372 3553 3709 4046 4215 4552
63
Volumen del Balde m3 8 7,2 6,9 6,5 6,1 5,7 5,4
yd3 10,5 9,4 9,0 8,5 8,0 7,5 7,0
pulgadas 120 109 109 109 109 109 109
Eje central hasta el extremo del balde (B) mm 3640
Piso hasta el extremo del balde (C mm 2097
Posición balde levantado
Alcance (F) mm 2027 2103 1849 1957 1900 1662 1595
E-O-D Balde
Volume del Balde m3 6 5,4 5 4,2
yd3 7,8 7 6,5 5,5
Ancho del Balde (A) mm 2766 2766 2766 2588
pulgadas 109 109 109 102
Alcance (H) mm 3092 3092 3092 3092
Altura extremo del Balde (G) mm 2950 3000 2990 2987
64
Equipos Perforación de Producción
65
SIMBA M6 C Atlas Copco.
<Diámetro de perforación entre 51-89mm.
66
67
Simba 264 Atlas Copco
68
SIMBA H221 Atlas Copco
69
SIMBA H252 Atlas Copco.
Diámetro de perforación entre 51-89mm, profundidad de perforación sobre los 39m.
Rocket Boomer M2 C Atlas Copco
70
Equipos de Apoyo a la operación
ST-2G Atlas Copco.
71
ST-2G
72
libras/yd3 2538 2707 2876 3215 3553 4061 4720
Volumen del Balde m3 2,5 2,3 2,1 1,9 1,7 1,5 1,3
yd3 3,3 3,0 2,8 2,5 2,3 2,0 1,7
pulgadas 65 65 65 65 65 65 65
Eje central hasta el extremo del balde (B) mm 2243 2407 2344 2251 2191 2191 2025
Piso hasta el extremo del balde © mm 1510 1462 1381 1443 1368 1368 1285
Alcance (F) mm 1023 977 898 890 814 814 666
Alcance (F) mm 1216 1156 1074 1070 978 978 815
E-O-D Balde
Volume del Balde m3 1,9 1,7 1,5
yd3 2,5 2,3 2
Ancho del Balde (A) mm 1651 1651 1548
pulgadas 65 65 61
Eje central hasta el extremo del balde (B) mm 2331 2307 2307
Piso hasta el extremo del balde C mm 1555 1525 1525
Altura trasera (D) mm 3909 3782 3782
Posición nivel del eje del balde
Alcance (H) mm 1496 1450 1450
Altura extremo del Balde (G) mm 2327 2282 2282
MINIMATIC H 205 D
Tamrock Drills
73
Anexo A 1 BOLTEC 35B Atlas Copco.
74
75
76
ANEXO B
Estándar de construcción de vaciaderos
77
78
79
80
81
82
ESTÁNDAR PARA VACIADEROS SCOOP
El propósito de este documento es proporcionar los estándares que deben cumplir la instalación
de vaciaderos scoop (LHD) y las especificaciones técnicas para la construcción de topes
permanentes y provisorios en la Mina Subterránea.
1. EQUIPAMIENTO DE VACIADEROS EN MINA SUBTERRÁNEA
1.1 Tope permanente o provisorio construido de acuerdo a lo señalado en este estándar.
1.2 Iluminación con foco halógeno y lámparas fluorescentes. Mientras el vaciadero está en
uso se ilumina con foco halógeno, y la lámpara permanece encendida todo el tiempo (en uso o
fuera de servicio)
1.3 Sistema de humidificación mediante boquillas
1.4 Baliza destellante de color amarillo ubicada en el sector del vaciadero
1.5 Cadena para bloqueo con letrero correspondiente (Ver ST-05)
1.6 Tapado tipo Cortina para Ore Pass para evitar el polvo al vaciar, de acuerdo a necesidad
(Ver ST-16).
2. CONSTRUCCIÓN DE TOPES
2.1 General
El personal involucrado en esta tarea deberá utilizar en todo momento un equipo de detención
de caídas consistente en arnés de cuerpo completo con cola de seguridad de 2 metros
amarrada a una línea de vida horizontal instalada de acuerdo al estándar ST-04.
La construcción de éstas obras civiles menores se realizará de acuerdo a especificaciones

técnicas definidas en las respectivas Ordenes de Trabajo (OT) generadas por la
Superintendencia de Ingeniería y Geología.
Antes de colocar los topes, se desquincha el pique desde el borde hacia abajo - con un ángulo
mayor a 40° respecto a la horizontal - de tal manera que el tope quede ubicado a una distancia
de 4,50 metros del borde original de la chimenea.
Además es necesario hacer un levante al techo - para permitir que el balde llegue a su máxima
altura - de acuerdo a las dimensiones del scoop.
83
2.2 TOPE PROVISORIO
2.2.1 Procedimiento para la construcción:
1. Se deberá realizar las perforaciones de 1 mt y 1" de diámetro para introducir los

anclajes con mortero de expansión.
2. La estructura soporte del Tope será apernada a los anclajes antes descritos y
asegurada con piolas de acero a los costados (ver Plano Tope Provisorio)
3. Luego se apernará el resto de la estructura al soporte
4. Finalmente se aplicará la pintura anticorrosiva
2.2.2 Lista de Materiales
Item Descripción
1 Acero A37-24
2 Anclajes A44-28H
3 Electrodos E 60
4 Patas Minera largo 1 mts. y 1" diámetro
5 Perfil canal 150x50x4
6 Pernos de alta resistencia A-325
7 Pintura anticorrosiva espesor 6 mils
2.3 TOPE PERMANENTE
2.3.1 Procedimiento para la construcción:
1. Se realizarán perforaciones de 1 mt. para colocar pernos anclajes

2. A continuación se construye la estructura de hormigón armado del tope. Para esto
deberá limpiarse con agua la superficie de contacto entre el hormigón y la roca.
3. Finalmente, se soldarán los rieles a la estructura de Fe del tope (ver plano adjunto)
2.3.2 Lista de Materiales
Item Descripción
1 4 rieles soldados a armadura e insertos en hormigón
2 Malla Fe diám. 12 A44-28H
3 4 Fe diám. 25 L=2 mts A44-28H
84
4 Anclajes Fe diám. 12 para barras manganeso
5 Plancha 12x100x5000 A37-24-ES
6 Barras manganeso
7 Pernos anclaje Fe diám. 25 0.80 mts L= 1 mts A44-28H
8 Hormigón tipo D grado H25
85
ELEVACION TIPO
0.80
4.60
0.89 1.41 1.41 0.89
0.15 1.45 1.40 1.45 0.15
PLANTA TIPO
C 150x50x5
0.15
0.05
HN 200
0.15
0.05
0.80
0.15
0.05
0.15 PL 10
GALERIA 0.05
0.10 0.50 0.30 0.10
1.00 0.50   
2 FeØ 32mm 2 Fe Ø 32mm
        
L=1.5 M. L=1.5 M.
RELLENO CON
MORTERO EXPANSIÓN
CORTE A-A 
     
  
        
                
  
        
  
     
DETALLE LEVANTE
   
86
ANEXO C
Estándar de traslape de tiros DTH y SIMBA en el diseño de diagramas de perforación LBH y UC
87
Estándar para el traslape de tiros DTH v SIMBA en el diseño de diagramás de
perforación (LBH v UC)
Objetivo
 Definir un estándar de diseño para minimizar el impacto del traslape de tiros LBH
y
UC (DTH y Radial) en la tronadura de undercut.
Alcance
 Las definiciones establecidas en este documento, tienen relación sólo con el
diseño de diagramas de perforación en lo referente al traslape de tiros DTH y
Radial (zona de techo de UC) sin incorporar cambios en las prácticas
operacionales.
En el diseño de diagramas de perforación debe considerar lo siguiente:
1. Definición de "Línea de Diseño" para techo de undercut.

La "Línea de Diseño" es la línea que limita la zona de undercut respecto de la zona LBH.
Esta línea será definida por el encargado del proyecto en el que se esté trabajando. (ver
figura 1)
Figura 1
2. Diagramar los tiros Radiales del undercut de acuerdo a:
2.1. Largos de los tiros deber ser múltiplos del largo de las barras de perforación
radial (múltiplos de 1.5 m)
2.2. Prolongar los tiros de undercut por SOBRE la línea de diseño, sobrepasándola por
lo menos 0.5 m. (ver figura 2)
Figura 2
3. Diagramar los tiros DTH de la zona LBH de acuerdo a:
88
3.1. Largos de los tiros deber ser múltiplos del largo de las barras de perforación DTH
(múltiplos de 1.5 m)
3.2. Prolongar los tiros DTH hasta la línea de diseño pasando hacia la zona de
undercut. como máximo en 50 cm(ver figura 3)
Figura 3
4. De lo anterior se tiene que:

4.1. Se presentarán casos de "traslape de tiros" y casos de "no traslape de tiros"
4.2. En los casos de "traslape de tiros", éste tendrá un máximo de 2.0 m. Sin embargo,
SIEMPRE EL TRASLAPE SE PRESENTARÁ FUERA DE LA ZONA
UNDERCUT (SOBRE LA LINEA DE DISEÑO)
4.3. En los casos de "no traslape de tiros", éste tendrá un máximo de 1.0 m.(ver figura
4).
Figura 4
Figura 4
89
ANEXO D
Visera de desgaste
91
92
93
94

Estandares Mina Subterranea El Soldado

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ESTANDARES DISEÑO SUBTERRANEO

Octavio Iván Suárez Labarca

Capítulo 1 Estándares de diseño mina subterránea 3

1.2 Modelo de Reservas

 Bloques de 3,125 x 3,125 x 3m.

1.3 Diseño de Caserones

En la etapa de diseño básico se establece el contorno geométrico del caserón a partir de la

Para determinar la ubicación de los niveles de extracción y perforación se debe

 Obtener la máxima recuperación del cuerpo mineralizado

En la figura 3.1 a modo de ejemplo se muestra un cuerpo mineralizado y el diseño del

Caserón Diseño Características

Figura 1.1 Ejemplo de opciones de diseño

1.3.1 Geometría y dimensiones de caserones

La geometría básica de un caserón se divide generalmente en dos zonas como se muestra en la

Corresponde a la parte superior del

Los criterios a tener en cuenta para el diseño geométrico son:

a) La forma de los caserones debe corresponder a una geometría regular

Las dimensiones de un caserón se definen por la forma geométrica del cuerpo

El diseño para cuerpos de grandes dimensiones, debe considerar la presencia de pilares

Dimensiones más comunes para caserones explotados

o Altura: 60 - 100 metros

1.4 Diseño de labores mineras

1.4.1 Galerías y túneles.

Para determinar las dimensiones de estas galerías se considera:

1.4.2 Diseño de accesos a los cuerpos mineralizados

Los criterios para el diseño de los accesos son:

 Estabilidad global y local del sector.

1.4.4 Diseño de Piques de traspaso (Ore pass).

7.20 6.00 3.00

                 

          

         

           

        

          

Figura 1.11 Estandar construccion pique de traspaso

a) Longitud de la galería de vaciado tal que el equipo LHD pueda realizar

Los tipos principales de vaciaderos son:

Las características y especificaciones para vaciaderos se encuentran detalladas en el

1.5 Diseño de detalle de caserones

Las consideraciones de diseño para la galería de pala o acarreo son:

Para las estocadas de extracción se debe tener en cuenta que:

Cuando el diseño requiere de undercuts dobles paralelos, se debe considerar una

Tabla 1.7 Dimensiones típicas en el Nivel de Extracción

Galerías (m) Ángulo (°)

Figura 1.14 Nivel base para hundimiento

La ubicación del nivel depende de criterios económicos, en algunos casos puede

El diseño de niveles techo debe considerar los siguientes aspectos:

Galería Sección Ancho Alto

Para M6C Rectangular 5.0 4.0

1.6 Diseño de la infraestructura de transporte principal

1.6.1 Transporte Horizontal

La infraestructura de transporte principal de mineral a la concentradora está formada por

1.6.2 Túneles Rampa

Pendiente máxima de 9.5%.

1.7.1 Sector LBH

En la figura 3.17, y 3.18 se muestran los diagramas de perforación y tronadura

1.7.2 Sector undercut

1.7.3 Traslape de tiros LBH y UC