IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO PARA EL RECICLAJE Y LA

REUTILIZACIÓN DE BOTELLAS DE PLÁSTICO PARA SU

APROVECHAMIENTO EN LA FABRICACIÓN DE UTENSILIOS DE USO
COMÚN

NOLBERTO JOSE CORZO PERALTA

ANDREA GARCIA ROSERO

Directora:
INGRID DONADO
MSc. Ingeniería Electrónica

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y TECNOLÓGIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRÓNICA
VALLEDUPAR – CESAR
2016
 IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO PARA EL RECICLAJE Y LA
REUTILIZACIÓN DE BOTELLAS DE PLÁSTICO PARA SU
APROVECHAMIENTO EN LA FABRICACIÓN DE UTENSILIOS DE USO
COMÚN

NOLBERTO JOSE CORZO PERALTA

ANDREA GARCIA ROSERO

Propuesta presentada al comité evaluador de proyectos de grado para optar al título

de Ingenieros Electrónicos

Directora:
INGRID DONADO
MSc. Ingeniería Electrónica

UNIVERSIDAD POPULAR DEL CESAR

FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA ELECTRONICA
VALLEDUPAR – CESAR
2016
 PROGRAMA DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA
ANTEPROYECTO DE GRADO

IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO PARA EL RECICLAJE Y LA

REUTILIZACIÓN DE BOTELLAS DE PLÁSTICO PARA SU APROVECHAMIENTO
EN LA FABRICACIÓN DE UTENSILIOS DE USO COMÚN.

PRESENTADO A: COMITÉ DE EVALUACIÓN DE PROYECTO DE GRADO

DEPARTAMENTO: INGENIERÍA ELECTRÓNICA

ELABORADO POR: FIRMA

DIRECTOR:

ING. INGRID DONADO ROMERO __________________________

ESTUDIANTES:

NOLBERTO JOSE CORZO PERALTA __________________________

C.C. No 1.120.748.354 de Fonseca Guajira

ANDREA GARCIA ROSERO ___________________________

C.C. No 1.065.646.960 de Valledupar Cesar
 Nota de aceptación
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Firma del presidente del jurado

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Firma del jurado

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Firma del jurado

Valledupar, 16 / 05 / 2016

5
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

1. TÍTULO ...................................................................................................................7
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................8
3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .................................................................9
4. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................10
5. OBJETIVOS .........................................................................................................11
5.1 OBJETIVO GENERAL .........................................................................................11
5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................................11
6. ESTADO DEL ARTE ..........................................................................................12
7. MARCO TEÓRICO ............................................................................................14
7.1 EL PLÁSTICO .......................................................................................................14
7.11 Producción de los plásticos ....................................................................................14
7.1.2 Clasificación de los plásticos .................................................................................14
7.1.3 Los plásticos en el medio ambiente .......................................................................16
7.1.4 Proceso de reciclaje de los plásticos ......................................................................19
7.2 MÁQUINA TRITURADORA DE BOTELLAS PLÁSTICAS ............................21
7.3 MOTOR ELÉCTRICO ..........................................................................................21
7.3.1 Motores de corriente continua................................................................................21
7.3.2 Motores de corriente alterna...................................................................................22
7.4 EL CONTACTOR .................................................................................................23
7.5 MICROCONTROLADOR ....................................................................................24
7.6 CONTROL NUMÉRICO COMPUTALIZADO CNC ..........................................26
7.6.1 EL TORNO ............................................................................................................28
7.6.2 Tipos de torno ........................................................................................................29
7.6.3 FRESADORA ........................................................................................................29
7.6.4 Generalidades de las fresadoras .............................................................................30
7.6.5 Partes de la fresadora .............................................................................................30
7.8 MÁQUINA DE COMPRESIÓN ...........................................................................31
7.9 HORNOS ...............................................................................................................31
7.10 CONTROL DE TEMPERATURA ........................................................................31
7.10.1 Control de temperatura en lazo abierto .................................................................32
7.10.2 Control de temperatura en lazo cerrado ...............................................................32
8. METODOLOGÍA DEL TRABAJO ..................................................................34
9. ALCANCES Y LIMITACIONES .....................................................................37
10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .............................................................38
11. PRESUPUESTO DEL PROYECTO .................................................................39
12. RESULTADOS ESPERADOS...........................................................................40
13. REFERENCIAS ..................................................................................................41

4
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1 Fases, Actividades y Resultados .........................................................................35

Tabla 2 Cronograma de Actividades ................................................................................39
Tabla 3 Recursos Humanos..............................................................................................40
Tabla 4 Equipos y Materiales ...........................................................................................40
Tabla 5 Total ....................................................................................................................40

5
 LISTA DE FIGURAS

Pág.

Fig. 1 Clasificación de los plásticos ..................................................................................16

Fig. 2 Los plásticos en el medio ambiente ........................................................................18
Fig. 3 Símbolo del Contactor ............................................................................................24

Fig. 4 Diagrama de Bloques de un Microcontrolador .......................................................25

Fig. 5 Oscilador con resistencia y condensador ................................................................26

Fig. 6 Cristal ......................................................................................................................26

Fig. 7 Definición ilustrativa del CNC ................................................................................27

Fig. 8 Tamaño del torno .....................................................................................................29

Fig. 9 Diagrama de bloque de un control de temperatura en lazo cerrado.........................34

6
 1. TÍTULO

IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO PARA EL RECICLAJE Y LA

REUTILIZACIÓN DE BOTELLAS DE PLÁSTICO PARA SU
APROVECHAMIENTO EN LA FABRICACIÓN DE UTENSILIOS DE USO
COMÚN

7
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

La contaminación por botellas de plásticos es uno de los problemas ambientales más

frecuentes en la actualidad. Una investigación realizada por la organización Preserve
Planet reveló que en tan sólo un minuto se llegan a producir hasta 1.200 botellas para llegar
a un total de casi 66 millones de estos envases en todo un año. [1]

Luis Diego Marín, integrante de Preserve Planet, afirma que la cantidad de botellas
sobrepasa la cantidad de reciclaje, sin embargo es tan sólo una de las aristas. “Cuando a
esas botellas las llevan a una planta recicladora, se convierte en un plástico de menor
calidad. Lo convierten en felpudos, en bolsas y muchas veces hasta en ropa, entonces lo que
provoca es que la vida útil no se pueda alargar más”, explicó Marín. [1]

La contaminación en el mar no es menos preocupante, en este se vierten ocho millones de

toneladas de plástico al mar cada año. En 2010 se vertieron al mar una media de ocho
millones de toneladas de plástico desde 192 países con costa, según un estudio publicado
hoy en Science. Es una descomunal masa entre 10 y 1.000 veces mayor que la que habría
flotando, es decir, como con los icebergs, el problema de la contaminación marina puede
ser monstruosamente mayor de lo que se aprecia desde la superficie. [2]

Si se colocara toda esa basura a lo largo de las costas de la Tierra, habría cinco bolsas de la
compra llenas de plásticos cada 30 centímetros, dice Jenna Jambeck, investigadora de la
Universidad de Georgia y coautora del estudio. La masa de residuos crecerá cada año, dice.
En 2015 se lanzarán al mar más de nueve millones de toneladas y, en 2025, el doble que en
2010. [2]

Con el presente trabajo de grado no se pretende solucionar de manera inmediata el

problema de contaminación por plástico en el mundo, se pretende hacer un aporte a tan
grade problema que aqueja al planeta entero y de paso crear una forma de ingresos de
dinero por medio del reciclaje y la reutilización del plástico.

8
 3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Cómo podemos aportar a disminución de la contaminación del medio ambiente a través

del reciclaje de materiales de plástico?

Con la implementación de un prototipo para el reciclaje y la reutilización de botellas de

plástico para su aprovechamiento en la fabricación de utensilios de uso común.

9
 4. JUSTIFICACIÓN

El plástico es uno de los materiales más utilizados en todo el mundo, principalmente por su
practicidad y bajo costo: bolsas, embalajes, botellas, sillas… muchísimas cosas que usamos
a diario contienen plástico y ello representa un peligro para el medio ambiente. Los objetos
plásticos tales como botellas que van a parar al mar, ríos, lagos y en el peor de los casos
enterados en la tierra, provocan un daño increíble a numerosas especies de animales y
medio ambiente. [3]

La vida de una botella de plástico de agua no empieza por el agua, sino más bien la
elaboración de la botella de plástico. La Mayoría de los plásticos tienen un su origen en el
Petróleo, el cual sale de unos depósitos naturales que tienen millones de años, es decir un
recurso no renovable. Las Botellas fabricadas a partir de Petróleo, tienen un proceso
bastante largo desde que se extrae el crudo hasta la creación de la misma. [3]

Como sabemos, el crudo debe ser extraído de las entrañas de la tierra, las extracciones de
crudo son localizadas en casi todos los lugares del mundo en mayor o menor cantidad,
aunque desgraciadamente cada vez queda menos, puesto que es un recurso no renovable.
Cuando ya es extraído tiene que ser trasportada a una planta destiladora donde se separan
los diferentes hidrocarburos, que tiene el petróleo. La Materia Prima que se requiere para la
elaboración de las botellas de plástico es Tereftalato de Polietileno (PET), casi todas las
botellas son de plástico virgen, es decir que el 30% del PET del mundo es usado para hacer
botellas de plástico para el agua. Lo cual no es bueno por la contaminación directa o
indirecta que conlleva el proceso y su destino final. [3]

La realización del siguiente trabajo de grado pretende poner en marcha un prototipo para el
reciclaje y la reutilización de botellas de plástico con el fin de aprovechamiento de este
material reciclado, en la fabricación de utensilios de uso común. Se trituran las botellas de
plásticos en la máquina trituradora, para la obtención de pequeñas escamas las cuales se
verterán en un molde el cual se introducirá en una maquina compresora, para su previo
calentamiento y moldeado el producto final. Se desea realizar un producto el cual este
hecho en un cien por ciento (100%) de plástico reciclado.

10
 5. OBJETIVOS

5.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar un prototipo para el reciclaje y la reutilización de botellas de plástico para su

aprovechamiento en la fabricación de utensilios de uso común.

5.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Implementar una máquina trituradora de botellas de plástico que expulse escamas de

plástico, con los acondicionamientos y las etapas de potencias requeridas.

 Implementar una máquina compresora la cual sea capaz de moldear un producto hecho
con la escamas de plásticos de la máquina trituradora.

 Diseñar un molde para la creación de un producto de uso común a partir de la

transformación de plástico.

 Implementar un control de temperatura para el horno en la máquina compresora.

 Documentar las etapas que sustenten el prototipo realizado.

11
 6. ESTADO DEL ARTE

El proyecto de “IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO PARA EL RECICLAJE

Y LA REUTILIZACIÓN DE BOTELLAS DE PLÁSTICO PARA SU
APROVECHAMIENTO EN LA FABRICACIÓN DE UTENSILIOS DE USO
COMÚN” surge como una respuesta a la necesidad; la necesidad de crear un prototipo
capaz de reutilizar el plástico provenientes de botellas, las cuales después del uso para las
que fueron creadas son desechadas.

En ecuador en el 2013, Diego Fabricio Aguirre Villacís, realizó un trabajo de grado de tesis
el cual consiste en el estudio del “EL PLÁSTICO RECICLADO COMO ELEMENTO
CONSTRUCTOR DE LA VIVIENDA” en la primera parte de este trabajo se hace mención
a la Arquitectura Reciclable, en donde se describe como ciertos materiales reciclados han
sido utilizados en diversas obras de construcción. Lo cual nos muestra que el plástico
reciclado puede ser utilizado dependiendo de sus propiedades. [4]

El trabajo de investigación “RECICLAJE DE ENVASES DE PLÁSTICO PET, UN

INDICADOR DEL DESARROLLO SUSTENTABLE: CASO MUNICIPIO DE
ATIZAPÁN DE ZARAGOZA, ESTADO DE MÉXICO (2007-2008)” nos planta una
alternativa de solución al complejo problema de la contaminación provocada por los
desechos de envases de plástico PET, en el municipio de Atizapán de Zaragoza, Estado de
México. Ante esta situación, la investigación que se presenta, establece la propuesta del
reciclaje de los envases PET postconsumo como una solución para reducir su existencia en
el medio ambiente. Su reciclaje no solo es una medida para solucionar la limpieza del
ambiente y evitar la pronta saturación de su relleno sanitario. [5]

En el siguiente trabajo de grado “ELABORACIÓN Y COMERCIALIZACIÓN DE

FLOREROS Y LÁMPARAS A BASE DEL RECICLAJE DE BOTELLAS PLÁSTICAS
(2001)” realizado por Augusta Mireya Andrade Ganchala y Lidia Alexandra Balseca
Escudero, en el cual se plantea un plan operativo para la elaboración y comercialización de
floreros y lámparas realizados a base del reciclaje de botellas plásticas. [6]

“DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA MÁQUINA TRITURADORA DE PLÁSTICOS

DE 15 KG/H PARA EL LABORATORIO DE CONFORMADO DE LA FACULTAD DE
INGENIERÍA MECÁNICA (2013)” Contiene el diseño y simulación de una máquina
trituradora de plásticos PET, el cual puede ser aplicado no solo a nivel de laboratorio sino
también a nivel industrial. La máquina consta de tres módulos, Primero: Módulo de
Almacenamiento que se trata de una tolva mixta; Segundo: Módulo de Trituración y
clasificación el cual consta de un solo eje en el cual se disponen a todo lo largo 8
portacuchillas desfasados uno del otro para dar la forma de un tornillo sin fin, además cada

12
portacuchilla tiene tres cuchillas móviles intercambiables; otra parte constitutiva es la criba
la cual contiene una matriz de agujeros de 7 mm de diámetro y finalmente el tercer módulo
o almacenamiento que se trata de un recipiente con cuatro ruedas para recoger el material
triturado. Se realiza un análisis computacional de las partes constitutivas de la máquina, se
simula su funcionamiento y se calcula el costo de la misma para luego realizar los planos
constructivos en base a los cálculos realizados. Lo cual nos servirá como material de apoyo
para la realización del este trabajo de grado. [7]

13
 7. MARCO TEÓRICO

7.1 EL PLÁSTICO

El plástico es un material sólidos sintético o semi-sintético, disponible en una amplia

variedad de presentaciones, muy utilizado en la elaboración de productos industriales. La
palabra plástico puede definir, de manera general, a todas las sustancias sin punto fijo de
ebullición, que en un intervalo de temperaturas, son flexibles y elásticas y, por lo tanto,
moldeables y adaptables a diversas formas y aplicaciones. Aunque en la antigüedad, los
objetos plásticos no gozaban de buena reputación, con el tiempo comenzaron a ser
indispensables en la vida cotidiana y en la actualidad, el plástico es uno de los materiales
más utilizados, existiendo más de 2000 tipos.

Los plásticos son polímeros, es decir, estructuras compuestas por miles de moléculas.
Algunas veces plástico y polímero son usados como sinónimos, pero, en realidad, la palabra
plástico define a cualquier material moldeable, mientras, polímero, define a las sustancia
molecularmente. Es por ello que existen otros polímeros además de los plásticos, como el
almidón, el ADN y otros. Todos los plásticos comerciales conocidos son polímeros. La
mayoría se compone de polímeros de carbono e hidrógeno y otros también tienen de
nitrógeno, cloro y azufre. Muchos plásticos comerciales tienen una base de silicio. [8]

7.1.1 Producción de plástico. El plástico es un material relativamente nuevo que no se

empezó a producir a nivel industrial hasta 1907. Hoy en día está presente en todos los
productos industriales y de consumo, y la vida moderna es inconcebible sin él. Al mismo
tiempo, esas características que hacen el plástico tan útil, como su durabilidad, su ligereza y
su bajo costo, hacen también que su eliminación resulte problemática.

La producción mundial de plásticos pasó de 1,5 millones de toneladas (Mt) al año en 1950
a 245 Mt en 2008, de los que 64 Mt se produjeron solo en Europa. La producción durante
los últimos diez años ha sido equivalente a la de todo el siglo XX. Se calcula que (en el
supuesto de que se mantenga la situación actual) en 2020 se comercializarán en la UE 66,5
Mt de plástico y que la producción mundial de plásticos podría triplicarse de aquí a 2050.
[9]

7.1.2 Clasificación de los plásticos. El Código de identificación de plásticos y resinas es

algo que quizás desconozcas pero que resulta importante para la identificación de los
distintos tipos de plástico y para saber cómo diferenciar el Reciclaje de Plásticos.

14
Fig 1. Clasificación de los plásticos. Tomado de [10].

1. PET (Polietileno tereftalato). El PET se utiliza principalmente en la producción de

botellas para bebidas. A través de su reciclado se obtiene principalmente fibras para relleno
de bolsas de dormir, alfombras, cuerdas y almohadas.

2. HDPE (Polietileno de alta densidad). El HDPE normalmente se utiliza en envases de

leche, detergente, aceite para motor, etc. El HDPE tras reciclarse se utiliza para macetas,
contenedores de basura y botellas de detergente.

15
3. PVC (Cloruro de polivinilo). El PVC es utilizado en botellas de champú, envases de
aceite de cocina, artículos de servicio para casas de comida rápida, etc. El PVC puede ser
reciclado como tubos de drenaje e irrigación.

4. LDPE (Polietileno de baja densidad). El LDPE se encuentra en bolsas de supermercado,

de pan, plástico para envolver. El LDPE puede ser reciclado como bolsas de supermercado
nuevamente.

5. PP (Polipropileno). El PP se utiliza en la mayoría de recipientes para yogurt, sorbetes,

tapas de botella, etc. El PP tras el reciclado se utiliza como viguetas de plástico, peldaños
para registros de drenaje, cajas de baterías para autos.

6. PS (Poliestireno). El PS se encuentra en tazas desechables de bebidas calientes y

bandejas de carne. El PS puede reciclarse en viguetas de plástico, cajas de cintas para
casetes y macetas.

7. OTROS. Generalmente indica que es una mezcla de varios plásticos. Algunos de los
productos de este tipo de plástico son: botellas de ketchup para exprimir, platos para hornos
de microondas, etc. Estos plásticos no se reciclan porque no se sabe con certeza qué tipo de
resinas contienen.

El plástico es un compuesto que se puede moldear mediante la presión o el calor y que se

obtiene a través de un proceso de polimerización de resinas y sustancias obtenidas del
petróleo y otros materiales. El plástico es un compuesto relativamente nuevo, pero que se
ha convertido en indispensable tanto para la vida diaria de millones de personas como para
todo tipo de industrias.

La primera sustancia que se puede denominar un plástico fue producida en el año 1860,
pero no fue hasta principios del siglo XX, sobre todo a partir de la segunda década, cuando
se extendería su estudio, y con él, su aplicación a diversos usos e industrias. Esto dio lugar
también a distintas variedades de plásticos, atendiendo a su composición, propiedades y
fabricación. En el siguiente punto pasamos a ver los diferentes tipos de plásticos existentes.
[10]

7.1.3 Los plásticos en el medio ambiente. Una vez en el medio ambiente —y

especialmente en el medio marino—, los desechos de plásticos pueden durar centenares de
años. Los 10 millones de toneladas de basura, principalmente plásticos, que van a parar
cada año a los océanos y los mares de todo el mundo, convirtiéndolos en el mayor
vertedero de plásticos del planeta, dañan el medio litoral y marino, así como la vida
acuática. Se calcula que las placas de residuos que hay en los océanos Atlántico y Pacífico
pesan del orden de 100 Mt, de las que alrededor de un 80 % son plásticos. Los residuos de

16
plásticos causan daños a las especies marinas, que pueden enredarse con ellos o ingerirlos.
La «pesca fantasma», mediante aparejos pesqueros de plástico abandonados, tiene un
elevado coste económico y causa un daño ecológico sustancial. Las especies invasivas
utilizan los desechos de plásticos para recorrer grandes distancias en los océanos. La
mayoría de los desechos de plásticos quedan depositados en el fondo marino. [11] [12]

Fig. 2. Los plásticos en el medio ambiente. Tomado de [13].

7.1.4 Proceso de reciclaje de los plásticos. Existen distintos procesos de reciclaje en

función de los distintos plásticos que se tengan. Los principales sistemas de reciclaje son
los siguientes:

Reciclaje mecánico. Consiste en cortar las piezas de plástico en pequeños granos para
posteriormente tratarlos. Se trabaja con macromoléculas de los polímeros. Todos los
procesos de reciclaje mecánico comienzan con las siguientes etapas:

 Limpieza: una vez que los plásticos recuperados llegan a la empresa donde se van a
tratar lo primero es acondicionarlos para obtener una materia prima adecuada, sin

17
 suciedad o sustancias que puedan dañar tanto a las máquinas como al producto final
(eliminar papeles, tapones, etc.). Normalmente los plásticos recuperados procedentes de
la industria suelen llegar en muy buenas condiciones por lo que esta etapa se saltaría.
 Clasificación: se deben separar los distintos tipos de plásticos antes de transformarlos,
sobre todo en el caso de los que provienen de la industria, porque los que vienen de la
Plantas de Clasificación ya están separados. Se puede hacer en tanques de agua por
densidades.
 Trituración: esta fase se lleva a cabo cuando los materiales no han sido triturados
anteriormente o porque el tamaño de grano no es el adecuado.
 Lavado: en tanques o cubas de gran tamaño se lavan los granos de plástico para
eliminar cualquier tipo de suciedad o impureza. Es muy importante esta etapa en los
plásticos que vienen de postconsumo, ya que han contenido sustancias que pueden
permanecer en ellos durante mucho tiempo.
 Granceado: los residuos de plástico se suelen vender en forma de granza pero si esto no
sucede se deben convertir a granza para poder introducirlos en los equipos de reciclaje.
Con el granceado se consigue la homogenización del material, mediante fundición,
tintado y corte en pequeños trozos.

Extrusión: consiste en someter a presión al material fundido para hacerlo pasar a través de
una matriz. Las materias primas se introducen en forma sólida y dentro de la máquina
extrusora se funden y se homogeneiza. Los pasos a seguir son los siguientes:

 Introducción en una máquina extrusora: existen distintas máquinas que se escogerán en

función de los productos finales que se quieran conseguir. En principio todas las
máquinas constan de unas zonas o partes comunes, que son:
 Entrada o alimentación: es la parte por donde se introducen las materias primas
secundarias, mezcladas con materias vírgenes. En esta zona se calientan las materias y
se transportan hacia la siguiente sección.
 Zona de sometimiento a presión: es la etapa en la que se produce la fusión del polímero,
en ausencia de aire. Dependiendo del polímero que se introduzca tendremos un tipo de
fusión distinta (lenta, constante, rápida, etc.) y el interior de la extrusora variará.
 Zona de homogenización ó dosificación: en este caso se trata de homogeneizar el
material que irá entrando en el dado de forma constante.
 Dado: es la parte final de la extrusora donde se produce una criba de los materiales que
no se hayan fundido, polvo, etc. A continuación se elimina la tendencia que pueda tener
el material a torcerse (porque hasta este momento ha pasado por un tornillo por el que
va girando) para que los productos obtenidos no presenten este defecto.

18
Existen distintos tipos de extrusión, como por ejemplo la extrusión de filmes (polietilenos),
de tubos o de láminas (PS, ABS, PVC). Una técnica utilizada para la obtención de láminas
de empaquetado con película y tipo burbuja es la Termoformación, que parte de una lámina
de polímero conseguida por extrusión y se le aplica calor hasta que se reblandece para más
tarde introducirla en un molde en el que se somete a una fuerza para darle forma hasta que
se solidifica.

Inyección: se basa en la inyección de material fundido dentro de un molde frío cerrado, en

el cual el material se enfría y solidifica, tomando así la forma deseada. Este proceso consta
de dos etapas fundamentales:

 Plastificación: consiste en la fusión del material en un tornillo donde existe una válvula
a presión para evitar que el material retroceda, una vez fundido, hacia la entrada.
Además dicha válvula permite empujar el material hacia el interior del molde.
 Cierre: es la zona en la que se encuentra el molde a baja temperatura, siempre sometido
a presión, una vez que la materia fundida se encuentra en su interior. La presión a la que
se encuentra el molde depende del tamaño de las piezas finales, contra más grandes
sean mayor presión.

Soplado: es la técnica utilizada para la obtención de piezas huecas, como son botellas,
bidones, etc. Consiste en fundir el material e introducirlo dentro de un molde. A
continuación se inyectaría aire en el interior, de forma que el material quede alrededor de
las paredes, en forma de tubo, y se enfríe adquiriendo esta forma. La técnica es muy similar
a la que utilizaban los maestros vidrieros hace años para producir piezas de vidrio, la
técnica de soplado de vidrio. Existen dos modalidades principales de soplado:

 Extrusión-soplado: es una técnica mezcla. Normalmente se trabaja con una extrusión

continua ya que permite mayor producción. El material que ha pasado por la extrusión
llega con una forma intermedia al molde de soplado, en el que se produce la entrada de
aire con el que la materia toma forma y se solidifica por enfriamiento.
 Inyección-soplado: ha sido el método más utilizado para la fabricación de botellas de
bebida carbonatada, sobre todo de PET. En este caso se trabaja con una preforma del
material realizada por inyección dentro de un molde muy frío. A continuación se
calienta la preforma por encima de su punto de transición vítrea y se procede al soplado.

Tanto en el soplado como en la extrusión se pueden fabricar materiales bicapas, con dos
capas de material virgen y una, intermedia de material reciclado. De este modo se
pueden aprovechar los materiales de plástico reciclados para el envase de productos de
consumo humano, ya que las capas de plástico virgen funcionan como medios aislantes.

19
 Es necesario hacer estudios sobre estos productos para saber el espesor necesario de las
capas vírgenes, habría que estudiar caso por caso.

Compresión: es una técnica poco utilizada en la actualidad aunque en los años cuarenta
tuvo mucho éxito para la fabricación de discos planos o también llamados discos de vinilo,
ya que se fabrican a partir de un copolímero de cloruro de polivinilo (PVC) negro.
Actualmente se utiliza sobre todo para plásticos termoestables. Esta técnica consiste en
colocar el material en un molde y el molde, a su vez, en una prensa donde el material se
somete a elevada presión y adopta la forma deseada.

Transferencia: es un método que se considera una versión mejorada de la técnica de

compresión. Consiste en la introducción de materia prima, a gran presión, dentro de molde
gracias a un pistón. Es un proceso más caro que el anterior y por ello hay que tener muy
claro cuándo se debe utilizar.

Calandrado: es una técnica muy utilizada para la producción de láminas y películas del
espesor deseado. Suele dar un acabado de muy buena calidad y se utiliza sobre todo con el
PVC. Consiste en la introducción de materia prima en el interior de una máquina que
contiene varios rodillos. La materia se va desplazando entre los huecos que existen entre los
rodillos, reduciéndose así su espesor. A continuación se describen algunos tipos de reciclaje
mecánico:

Reciclaje químico. Se basa en degradar los materiales plásticos, mediante calor o con
catalizadores, hasta tal punto que se rompan las macromoléculas y queden solamente
moléculas sencillas (monómeros), a partir de las cuales se podría conseguir otros tipos de
plásticos ó combustibles. Entre las distintas técnicas posibles, las más representativas son:

 Gasificación: con este proceso se obtiene gas de síntesis (CO y H2O) que es un gas
combustible, utilizado con frecuencia en la industria metalúrgica. Lo primero que se
hace es la compactación de los plásticos para reducir su volumen, se produce una
desgasificación y después una pirólisis que continúa elevando la temperatura para hace
la gasificación. Una de las mayores ventajas de la gasificación es que se puede llevar a
cabo sin la necesidad de separar distintos tipos de plásticos.
 Pirólisis: se utiliza para materiales plásticos como el PP y PS pero también para
mezclas de plásticos difíciles de separar. Mediante la pirólisis se produce la
descomposición térmica, en atmósfera inerte, de las moléculas que conforman los
materiales plásticos en tres fracciones: gas, sólido y líquido, que servirán de
combustible y de productos químicos. En el caso de los polietilenos se podría
conseguir, con esta técnica, la obtención de etileno para fabricación de nuevos plásticos.
El gran inconveniente de la pirólisis es el elevado coste de instalaciones y producción.

20
 Actualmente en España existe una planta piloto para probar este método, mientras que
en Canadá está totalmente implantado.
 Hidrogenación: consiste en la aplicación de energía térmica a los materiales plásticos
en presencia de hidrógeno para dar lugar a combustibles líquidos. Es una de las técnicas
más estudiadas y bastante desarrollada.
 Cracking: es un proceso similar al que se produce con el petróleo crudo en las
refinerías. Consiste en la ruptura de moléculas mediante el uso de catalizadores, como
pueden ser las zeolitas, obteniéndose cadenas de hidrocarburos de diversas longitudes,
que se pueden utilizar como combustibles.
 Disolventes: mediante la utilización de disolventes se pueden separar mezclas de
plásticos, difíciles de separar por otras técnicas. Por ejemplo la ciclohexanona puede
extraer el PVC de una mezcla y otro disolvente bueno es el xileno. Una vez separados
los materiales se podrán reciclar por separado mediante alguna de las técnicas descritas
anteriormente. [14]

7.2 MÁQUINA TRITURADORA DE BOTELLAS PLÁSTICAS

En la actualidad existen diferentes tipos de máquinas trituradoras para diferentes tipos de

cosas como (neumáticos, animales, acero, entre otras). La máquina necesaria para
realización del trabajo de grado vede contar con unas series de componentes tales como:
Motor eléctrico, Contactor, Microcontrolador, Otros. Para el proceso de su fabricación se
contara con la ayuda de máquinas fresadora, CNC y torno entre otras.

7.3 MOTOR ELÉCTRICO

Los motores eléctricos son máquinas eléctricas que trasforman en energía mecánica la
energía eléctrica que absorben por sus bornes. Atendiendo al tipo de corriente utilizada para
su alimentación, se clasifican en: [15] [16]
7.3.1 Motores de corriente continua. Los motores de cc se usan para convertir energía de
cc en energía mecánica. Son muy adecuados para usarse como motores se velocidad
constante o de velocidad ajustable. Los tipos disponibles (devanado en derivación, en serie
o compuesto) proporcionan la variedad de características par-velocidad en las aplicaciones
que requieren:
 Aceleración suave, retardo o desaceleración.

 Una razón de aceleración o retardo (desaceleración) cuidadosamente controlada.

21
 Cambios de velocidad controlados en variedades grandes o pequeñas.

 Acoplamiento preciso y efectivo de la velocidad.

 Control o límite de par o tensión.

7.3.2 Motores de corriente alterna. Los motores de corriente alterna consisten en un

circuito magnético que está separado por un espacio llamado entrehierro en dos elementos,
uno de los cuales gira respecto al otro. El miembro estacionario, llamado estator,
normalmente contiene los devanados primarios. La corriente que fluye en el devanado
primario establecerá un campo magnético alterno. El miembro rotatorio, llamado rotor,
normalmente contiene los devanados secundarios. La corriente que fluye en los devanados
secundarios establecerá un segundo campo magnético. La manera en que se construye el
secundario, junto con la manera en que se hacen fluir las corrientes, establecerán el tipo de
motor y sus características de funcionamiento.
Motores de inducción. Los motores de inducción se usan para convertir la energía de la
corriente alterna en energía mecánica. Son apropiados para usarse a velocidad constante, a
velocidad variable o reducida (en algunos casos), a velocidad reducida y reversa (en
algunos casos), y como motores de velocidad múltiple. Los numerosos tipos disponibles
cubren una amplia variedad de características de par, y pueden diseñarse para trabajar con
una gran variedad de fuentes de alimentación eléctrica que tengan diferentes combinaciones
y valores de fases, frecuencias y voltajes. [20] [21]
Construcción. Los principales elementos del motor de inducción son el estator y el rotor.
El estator consta generalmente de un armazón que sirve como alojamiento o cubierta y a la
vez como soporte para el núcleo laminado magnético del estator. El núcleo forma una parte
de la trayectoria del flujo magnético y contiene los devanados primarios. El rotor es el
elemento rotatorio del motor e incluye la flecha, el núcleo magnético del rotor para
completar la trayectoria de flujo magnético y los devanados secundarios. Para completar la
carcasa o alojamiento del motor se agregan etapas de soporte en los extremos del armazón
del estator y contienen los cojinetes que ponen en posición al rotor dentro de estator.
Tipos de motores de corriente alterna:
 Motores monofásicos de inducción
 Motores polifásicos de inducción

Control de motores de inducción. Los diversos tipos de motores de inducción

proporcionarán las propiedades características necesarias para mover una carga particular
con características definidas de rendimiento. El equipo de control proporcionará los medios
para acelerar el motor, cambiar velocidad, meter reversa y parar. La norma NEMA

22
Standard ICSI proporciona información general y normas específicas del equipo de control.
[18]

 Arrancadores.
 Controladores.
 Protección.

7.4 EL CONTACTOR

Es un mecanismo cuya misión es la de cerrar unos contactos, para permitir el paso de la

corriente a través de ellos. Esto ocurre cuando la bobina del contactor recibe corriente
eléctrica, comportándose como electroimán y atrayendo dichos contactos.

Partes de que está compuesto:

 Contactos principales: 1-2, 3-4, 5-6.Tienen por finalidad abrir o cerrar el circuito de
fuerza o potencia.
 Contactos auxiliares: 13-14 (NO). Se emplean en el circuito de mando o maniobras. Por
este motivo soportarán menos intensidad que los principales. El contactor de la figura
solo tiene uno que es normalmente abierto.

Circuito electromagnético: Consta de tres partes El núcleo, en forma de E. Parte fija, La

bobina: A1-A2 y La armadura. Parte móvil.

Fig.3. Símbolo del Contactor. Tomado de [25].

Elección del Contactor

Cuando se va a elegir un Contactor hay que tener en cuenta, entre otros factores, lo
siguiente:

23
 Tensión de alimentación de la bobina: Esta puede ser continua o alterna, siendo esta
última la más habitual, y con tensiones de 12 V, 24 V o 220 V.
 Número de veces que el circuito electromagnético va a abrir y cerrar. Podemos
necesitar un Contactor que cierre una o dos veces al día, o quizás otro que esté
continuamente abriendo y cerrando sus contactos. Hay que tener en cuenta el arco
eléctrico que se produce cada vez que esto ocurre y el consiguiente deterioro.
 Corriente que consume el motor de forma permanente (corriente de servicio).

Por lo tanto es conveniente el uso de catálogos de fabricantes en los que se indican las
distintas características de los Contactores en función del modelo. [25]

7.5 MICROCONTROLADOR

En si un Microcontrolador es un circuito integrado programable, capaz de ejecutar las

órdenes grabadas en su memoria. Está compuesto de varios bloques funcionales, las cuales
cumplen una tarea específica, sus partes o componentes principales son:

 Memoria ROM (Memoria de sólo lectura)

 Memoria RAM (Memoria de acceso aleatorio)
 Líneas de entrada/salida (I/O) También llamados puertos
 Lógica de control coordina la interacción entre los demás bloques

Fig. 4 Diagrama de Bloques de un Microcontrolador. Tomado de [26].

24
En la figura se puede observar la estructura interna de un Microco ntrolador, y como se
puede apreciar posee un circuito externe de reloj, el cual indica al micro la velocidad a la
que debe trabajar. Este circuito, que se conoce como oscilador o reloj, es muy simple pero
de vital importancia para el buen funcionamiento del sistema, ya que sin él no podríamos
ejecutar las órdenes o las líneas de instrucciones que se encuentran programas en el mismo.

Los diferentes tipos de cristal más comunes para un Microcontrolador son:

 RC. Oscilador con resistencia y condensador.

Fig.5 Oscilador con resistencia y condensador. Tomado de [26].

Según las recomendaciones de Microchip R puede toar valores entre 5k y 100k, C superior
a 20pF.

 XT. Cristal.

Fig.6 Cristal. Tomado de [26].

 HS. Cristal de alta velocidad.

 LP. Cristal para bajar frecuencia y bajo consumo de potencia.

25
El Microcontrolador como se ha visto anteriormente es un microcomputador, el cual
necesita de periféricos de entrada y salida para su correcta utilización. Las entradas
dependiendo de la aplicación pueden ser: sensores, teclados, pulsadores, switch, etc. Las
salidas igualmente dependiendo de la aplicación pueden ser: leds, display, LCD, relés,
computadoras, etc. [26]

7.6 CONTROL NUMÉRICO COMPUTARIZADO CNC

El Control Numérico por Computador, también llamado CNC (en inglés Computer
Numerical Control), es todo aquel dispositivo que pueda contar con la capacidad de dirigir
el posicionamiento en diferentes planos de un dispositivo mecánico, que resulta ser móvil
por medio de órdenes elaboradas y predeterminadas para cumplir un trabajo específico por
medio de la interacción de un lenguaje de programación y un ordenador o computador (ver
Figura 14). [28]

Fig. 7. Definición ilustrativa del CNC. Tomado de [28].

Funcionamiento del CNC. Para cumplir una tarea o trabajo, el sistema de control
numérico computarizado utiliza una serie de órdenes, generadas por un software de control,
que serán simuladas, identificadas y codificadas y puestas en marcha para luego ser
asumidas por la máquina, utilizando movimientos en un sistema de coordenadas de
referencia que especificarán el movimiento del dispositivo o de la herramienta que hace la
operación. Generalmente el Control Numérico Computarizado es utilizado en operaciones
específicas de maquinado como son las de torneado y de fresado, cortado, doblado ó
especialmente cuando la industria necesita producir objetos o productos que cumplan con
las características de normalización e igualdad de productos exigidas por un mercado,

26
tomando como ejemplo el mercado de repuestos y auto partes; este sistema ha
revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, en la industria metalúrgica. El
mercado y la competencia han hecho surgir el desarrollo de nuevas tecnologías en las
cuales se busca la economía de materia prima y la obtención de productos utilizando una
fracción del tiempo utilizado en los métodos tradicionales de fabricación. De allí surge la
necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan ser competentes en reto de los
próximos años. Una opción o alternativa clara frente a la competencia de tecnologías es la
conversión de las industrias a elementos como el de la automatización por medio del CNC.
[29]

Ventajas del CNC. Las máquinas y herramientas de Control Numérico Computarizado,

brindan algunas ventajas adicionales como:

 Amplia capacidad de operaciones de trabajo.

 Seguridad. El control numérico es especialmente recomendable para el trabajo con
productos peligrosos o de alto riesgo.
 Amplia capacidad de diseño. Las máquinas o herramientas de control numérico
computarizado cuentan con una amplia y abierta capacidad para realizar diseños desde
básicos hasta complejos.
 Disposición de varios lenguajes de programación, aunque es muy común encontrar
diferentes fabricantes de máquinas o herramientas de control numérico computarizado
donde cada uno asume un software actual para el desarrollo de las operaciones de la
máquina, pero que generalmente suelen ser compatibles entre sus versiones.
 Control y normalización de sus productos. Por medio del uso de esta tecnología, se
ejerce mayor control en las empresas sobre el uso adecuado de materias primas, puesto
que según una producción, se pueden estimar las dimensiones de la materia prima.
 Precisión. Mayor precisión de la máquina herramienta de control numérico respecto de
las maquinas tradicionales, puesto que la máquina realiza avances programados
totalmente asistidos por computador.
 Un solo operador para varias máquinas. Con el uso de esta tecnología un operario puede
sincronizar varias máquinas para que trabajen al mismo tiempo, ahorrando el uso de
mano de obra calificada.
 Mayor exactitud en sus operaciones. Aunque el margen de error que se maneja es muy
pequeño, la máquina cuenta con un sistema de auto calibraciones periódicas para evitar
errores.
 Mínimas pérdidas de materia prima.
 Mayor capacidad en cuanto a la programación y puesta en marcha.
 Competitividad frente a las máquinas tradicionales.
 Mayor rendimiento y menores costos.

27
 Amplia representación de mantenimiento y repuestos por parte del fabricante.

El control numérico computarizado se ha planteado un objetivo y es el de incrementar la

productividad, precisión, rapidez, menor uso de talento humano, mayor autonomía para el
uso de máquinas y herramientas. Su uso ha permitido la mecanización de piezas que antes
se podrían considerar como muy complejas, especialmente en la industria metalmecánica, y
procedimientos de exactitud como en la industria militar, que anteriormente no se
concebían en un diseño desde los métodos de fabricación tradicional. [30]

7.6.1 EL TORNO

Una de las máquinas herramienta más importantes en la industria del labrado de los metales
es el torno. Un torno es un dispositivo en el cual se hace girar la pieza de trabajo contra una
herramienta cortante. A medida que la herramienta cortante se mueve longitudinal y
transversalmente respecto al eje de la pieza de trabajo, se genera la forma de la pieza de
trabajo. Para determinar el tamaño del torno se tienen en cuenta algunas magnitudes básicas
que determinan su capacidad de trabajo. [31]

Fig. 8. Tamaño del torno. Tomado de [31].

Donde

• C= Distancia máxima entre centros.

• D= diámetro máximo de la pieza de trabajo hasta las guías prismáticas – Volteo del
torno.
• R= radio, medio volteo.
• B= Longitud de la bancada. Otras características que se tienen en cuenta son el diámetro
del agujero del husillo, número y gama de velocidades, potencia del motor, volteo
aumentado en el escote.

28
7.6.2 Tipos de torno

 Torno paralelo. Es una máquina que trabaja en el plano horizontal (X,Y), porque
solo tiene estos dos ejes de movimiento, mediante el carro longitudinal que desplaza
las herramientas a la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro transversal
que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, para realizar la
operación denominada refrentado. Este tipo de torno lleva montado un tercer carro,
de accionamiento manual y giratorio, conocido como “Charriot” o auxiliar superior,
montado sobre el carro transversal, con el cual, inclinado a los grados necesarios, es
posible mecanizar conos. Lo característico de este tipo de torno es que se pueden
realizar en él mismo, todo tipo de tareas propias del torneado, ya sea taladrado,
cilindrado, refrentado, roscado, conos, ranurado, escariado y moleteado entre otros;
mediante diferentes tipos de herramientas y útiles intercambiables con formas
variadas que se le pueden ir acoplando. Para manejar bien estos tornos se requiere la
pericia de operarios muy bien cualificados, ya que el manejo manual de sus carros
puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
 Torno Vertical. Tiene el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un
plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es
pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado
integral de piezas de gran tamaño. En los tornos verticales no se pueden mecanizar
ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de contrapunto, así que
solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas con garras adecuadas o con
otros sistemas de fijación al plato.
 Torno Copiador. Es un tipo de torno que es operado con un dispositivo hidráulico
y permite el mecanizado de piezas repetidas, siguiendo el perfil de una plantilla de
acuerdo a las características de la misma, que reproduce el perfil de la pieza. Este
tipo de tornos, se utiliza principalmente para el torneado de ejes de acero, que tienen
diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjados y que tienen
poco material excedente. El principio de funcionamiento es que un palpador muy
sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y
transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que
lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más corriente es que
el sistema copiador no esté unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato
aparte que se puede poner o quitar al torno. Hoy en día, este tipo de torno está
siendo reemplazado por la máquina CNC. [32]

7.6.3 FRESADORA

Las primeras fresadoras verticales aparecieron en la década de los años 1860. Esta
fresadora tiene más semejanza al taladro vertical que a la fresadora de husillo horizontal. La

29
diferencia básica entre los taladros y las primeras fresadoras verticales radica en que el
conjunto entero del husillo, con poleas y todo, se movía verticalmente. El siguiente paso
significativo ocurrió hacia la mitad de la década de los años 1880, con la adaptación de
consola y columna tomada de la fresadora horizontal, la cual permitió elevar y bajar la
mesa de la máquina en relación al husillo. Poco después del principio del siglo veinte, las
fresadoras verticales comenzaron a aparecer con avance automático en el husillo.
Finalmente hacia 1906, el desarrollo estructural de la fresadora vertical estaba
prácticamente terminado. Han surgido sistemas de control, no limitados a fresadoras
verticales, que activan los movimientos de control de la máquina a partir de información
almacenada en cinta magnética a los que se conoce como control numérico NC, o a partir
de control numérico con computadora (CNC).

7.6.4 Generalidades de la máquina fresadora. La máquina de fresar o fresadora es una

máquina herramienta de movimiento continuo destinada al mecanizado de materiales por
medio de una herramienta de corte llamada FRESA. Esta máquina permite realizar
operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas Planas, Cóncavas,
Convexas, Combinadas, Ranuradas, Engranajes, Hélices.

7.6.5 Partes de la fresadora. En las máquinas de fresar usadas en los talleres de

construcciones mecánicas, podemos distinguir las siguientes partes:

 Bastidor. Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente,

rectangular. Por medio del bastidor se apoya la máquina en el suelo. Es el sostén de
los demás órganos de la freidora.
 Husillo principal. Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es
el que sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el
movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es movido por el motor.
 Caja de velocidades del husillo. Tiene una serie de engranajes que pueden
acoplarse según diferentes relaciones de transmisión. Esto permite una extensa
gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta caja es
independiente del que efectúa la caja de avances.
 Mesa longitudinal. Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas.
Estas piezas se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación.
La mesa tiene ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.
 Carro transversal. Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte
superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está
ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y
tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede inmovilizar.

30
  Consola. Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza
verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo
telescópico y una tuerca fija.
 Caja de avances. Es un mecanismo construido por una serie de engranajes
ubicados en el interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del
accionamiento principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes velocidades
de avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a Escuela
Colombiana de Ingeniería. Laboratorio de Producción “Julio Garavito” 12 través de
un eje extensible de articulaciones cardán. En algunas fresadoras, la caja de
velocidades de los avances está ubicada en la consola con un motor especial e
independiente del accionamiento principal de la máquina. [27]

7.8 MÁQUINA DE COMPRESIÓN

El plástico se calienta el interior del horno y se presiona lentamente en un molde con una
carjack. Muy adecuado para la fabricación de objetos grandes y más sólidos, el horno en sí
es también una gran máquina para la creación de prototipos y hacer pruebas con plástico.

7.9 HORNOS

Los hornos son los equipos o dispositivos utilizados, en él caliento los materiales y las
piezas o elementos colocados en su interior por encima de la temperatura ambiente. El
objeto de este calentamiento puede ser muy variado, por ejemplo:

 Alcanzar la temperatura necesaria para que se produzcan las reacciones químicas

necesarias para la obtención de un determinado producto.
 Cambios de estado (Fusión de los metales y vaporización).
 Ablandar para una operación de conformado posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita frecuentemente
operando a temperatura superior a la del ambiente (Vitrificado de los productos
cerámicos). [32]

7.10 Control de Temperatura. El controlador de temperatura es un dispositivo mediante

el cual puedo regular la temperatura de algún sistema físico tal como una pieza de algún
material cualquiera o un recinto, etc. para un fin determinado. La temperatura podrá ser
superior o inferior a la ambiente, para lo cual en el primer caso entregaré energía calórica y
en el segundo extraeré energía calórica. Los controles podemos ubicarlos en dos grandes
grupos. Lazo abierto y Lazo cerrado

31
7.10.1 Control de Temperatura en lazo abierto. Se entrega una cierta cantidad de
energía constante o variable para lograr una temperatura prefijada, o una variación de
temperatura según una ley determinada. Cualquier variación de las condiciones del
elemento a controlar, no será corregido por no disponer de un conocimiento directo de la
temperatura a controlar. En estos sistemas, para que la temperatura del elemento a controlar
sea el requerido, se deben mantener una cierta cantidad de parámetros de elementos
periféricos en valores predeterminados, a fin de que la energía calórica entregada, produzca
los efectos deseados sobre piezas a controlar.

7.10.2 Control de Temperatura en lazo cerrado. Se entrega una cierta cantidad de

energía que será dependiente de la diferencia de temperatura real del elemento a controlar y
de la temperatura prefijada o sea que existe una realimentación.

Una forma segura y sencilla de lograr la temperatura deseada sobre el elemento, es aplicar
un sensor sobre este y con los datos obtenidos, realimentar el sistema a fin de aplicar la
energía calórica necesaria para lograr el resultado requerido. No siempre, podemos medir
en forma directa la temperatura del elemento, por lo que en estos casos se medirá otro
parámetro y a través de un modelo matemático o un simple cálculo, suponemos que
tenemos el dato necesario de temperatura. Un caso podría ser el de la unión de dos metales.
Si estamos efectuando una soldadura, esta será satisfactoria si la temperatura del material a
soldar sería la requerida, el problema es que no hay sensor de temperatura que pueda
sumergirse en el material fundido, pero esta soldadura puede ser buena si las condiciones
en general son las correctas, estas pueden ser: Las dimensiones del material a soldar, la
calidad físico-químicas del material, la temperatura ambiente, el combustible usado para
lograr la temperatura, la presión del gas, el diámetro del pico. Etc.

Si todas las variables son conocidas, podemos variar un parámetro en función del
conocimiento de la variación de otros para lograr el resultado final requerido. Si bien este
caso no es el clásico caso de lazo cerrado, donde se mide en forma directa el parámetro a
controlar, es una forma de control. [33]

32
Fig. 9. Diagrama de bloque de un control de temperatura en lazo cerrado. Tomado de [33].

33
 8. METODOLOGÍA DEL TRABAJO

Para la implementación de un prototipo para el reciclaje y la reutilización de botellas de

plástico para su aprovechamiento en la fabricación de utensilios de uso común se tendrán
en cuentas las siguientes fases:

Tabla 1. Fases, Actividades y Resultados.

Fases Actividades Resultado

I. Investigación y 1. Investigación y Fundamentación teórica de
elaboración de informe fundamentación teórica. la documentación
inicial. 2. Elaboración del necesaria para la
informe inicial. elaboración del proyecto e
informe inicial.
II. Diseño y construcción 1. Selección del motor Control de las acciones
del control para el motor eléctrico adecuado. realizadas por el motor.
electrónico. 2. Implementación del
control para el motor
eléctrico escogido.
III. Desarrollo de una 1. Proceso de diseño y Máquina Capas de trituras
máquina trituradora. construcción de la máquina. botellas de plásticos en
2. Puesta en pequeñas escamas.
funcionamiento y pruebas
preliminares.
IV. Desarrollo de un 1. Diseño del control de Control en un rango de
control de temperatura. temperatura de un horno temperaturas necesarias
para su implementación para la fundición de las
en la máquina escamas de plástico.
moldeadora.
V. Desarrollo de un 1. Diseño y desarrollo de Molde en el cual se
molde para la creación de un molde el cual se verterán las escamas de
un prototipo. utilizara para la creación plástico para su previa
del producto final. fundición en la máquina
moldeadora.
VI. Desarrollo de una 1. Proceso de diseño y Máquina que con la ayuda
máquina moldeadora. construcción de la de un molde pueda se
máquina. capas se fundir las escamas
2. Puesta en de plástico para la creación
funcionamiento y de un producto.
pruebas preliminares.
VII. Análisis de resultados 1. Análisis de los resultados Informe final
y documentación final. obtenido.
2. Elaboración de informe
final.

34
I. Fase: Investigación y elaboración de informe inicial.
Actividades
1. Investigación y fundamentación teórica.
Se realizará la búsqueda de la documentación necesaria para lograr una
fundamentación teórica acerca de los procesos del reciclado del plástico, así
mismo se realizara una investigación de las diferentes máquinas que interactúan
en este proceso.

2. Elaboración del informe inicial.

Se elaborará un informe inicial presentando la documentación y fundamentación
teórica investigada.

II. Fase: Diseño y construcción del control para el motor electrónico.

Actividades
1. Selección del motor eléctrico adecuado.
Se procederá en la selección del motor eléctrico que cumpla con las especiaciones
técnicas adecuadas para su implementación en la máquina trituradora de botellas
de plástico.

2. Implementación del control para el motor eléctrico escogido.

Con el motor eléctrico seleccionado se procederá a la implementación de las
acciones de control necesarias para su puesta en marcha.

III. Fase: Desarrollo de una máquina trituradora.

Actividades
1. Proceso de diseño y construcción de la máquina.
Se desarrollara el proceso de diseño adecuado con la ayuda de diferentes
softwares computacionales. Cuando el proceso de diseño esté terminado se
procesadora a la construcción de la máquina trituradora. Con la utilización de
máquinas tales como, Torno, CNC, Fresadora, etc.

2. Puesta en funcionamiento y pruebas preliminares.

Luego de la culminación de la construcción de la máquina trituradora se entrara
en la puesta en funcionamiento de la misma, lo cual nos permitirá realizar las
pruebas concernientes a su funcionamiento.

IV. Fase: Desarrollo de un control de temperatura.

Actividades
1. Diseño del control de temperatura de un horno para su implementación en la
máquina moldeadora.

35
 Se utilizaran las estrategias de control necesarias para la puesta en funcionamiento
de un control de temperatura el cual nos servirá de gran ayuda para la creación de
un producto reciclado.

V. Fase: Desarrollo de un molde para la creación de un prototipo.

Actividades
1. Diseño y desarrollo de un molde el cual se utilizara para la creación del
producto final.
Con la ayuda de diferentes software computacionales y la utilización de máquinas
tales como, Torno, CNC, Fresadora, etc. Se podrá creara un molde capas de
moldear el producto deseado.

VI. Fase: Desarrollo de una máquina moldeadora.

Actividades
1. Proceso de diseño y construcción de la máquina.
Se desarrollara el proceso de diseño adecuado con la ayuda de diferentes softwares
computacionales. Cuando el proceso de diseño esté terminado se procesadora a la
construcción de la máquina trituradora. Con la utilización de máquinas tales como,
Torno, CNC, Fresadora, etc.

2. Puesta en funcionamiento y pruebas preliminares.

Luego de la culminación de la construcción de la máquina trituradora se entrara en
la puesta en funcionamiento de la misma, lo cual nos permitirá realizar las pruebas
concernientes a su funcionamiento.

VII. Fase: Análisis de resultados y documentación final.

Actividades
1. Análisis de los resultados obtenido.
Se realizará la síntesis de la información del desarrollo del sistema y resultados
obtenidos.

2. Elaboración de informe final.

Se Elaborar un informe final y un artículo científico para publicar en la revista de
documentos de ingeniería de la Universidad Popular del Cesar.

36
 9. ALCANCES Y LIMITACIONES

El presente trabajo de grado plantea la implementación de un prototipo para el reciclaje y la

reutilización de botellas de plástico para su aprovechamiento en la fabricación de
utensilios de uso común, pero no pretende solucionar el problema de contaminación por
botellas de plástico en el mundo. Se desea plantear un mecanismo que permita la
reutilización del plástico proveniente de botellas.
Las botellas utilizadas en el prototipo tendrán que estar libres de residuos que puedan
contaminar el proceso de reciclaje y reutilización, en la creación del nuevo producto.
Se realizará un molde para la creación de un producto o utensilio de uso común, lo que
indica que solo se podrá producir un solo tipo de producto en este prototipo. En el futuro si
se desea crear otros tipos de productos vasta con la creación del molde con las
características adecuadas para la utilización en este prototipo.

37
 10. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla 2. Cronograma de Actividades.

38
 11. PRESUPUESTO DEL PROYECTO

Tabla 3. Recursos Humanos.

Recursos Humanos Cargo Tiempo Total
MSc. INGRID DONADO Director del 50 horas $ 30.000 $ 1.500.000
ROMERO Proyecto
Nolberto José Corzo Peralta Investigador 6 meses $200.000 $ 1.200.000
Andrea García Rosero Investigador 6 meses $200.000 $ 1.200.000

Tabla 4. Equipos y Materiales.

Equipos y Materiales Cantidad Valor Valor Total
unitario
Dispositivos Microcontroladores 2 $ 25.000 $ 50.000
Sensor de Temperatura 2 $ 40.000 $ 80.000
Contactores 4 $ 100.000 $ 400.000
Transportes $45.000 $45.000
Fotocopias 200 $100 $20.000
Internet 140(horas) $1000 $140.000
Impresos 2 $20.000 $ 40.000
Alquiler de máquinas 3 $500.000 $1.500.000
Materiales Metálicos 5 $200.000 $1.000.000
Motor eléctrico con reductor 1 $1.500.000 $1.500.000
Otros 6 $100.000 $600.000
Tabla 5. Total.

Concepto Valor Total

Recurso humano $ 3.900.000
Equipos y Materiales $ 5.375.000
Subtotal $ 9.575.000
Imprevistos $ 500.000
Total $ 9.750.000

39
 12. RESULTADOS ESPERADOS

Finalizado el presente trabajo de grado, se contará con una máquina capaz de tomar
botellas plásticas, convertirlas en escamas de plástico para su utilización en la creación de
utensilios de uso común.

Después de realizado la puesta en funcionamiento del prototipo se puede lograr tener una
recicladora de botellas de plástico funcional y eficiente.

Aportar en la concientización sobre el reciclaje y la reutilización de las botellas de plástico

y demás desechables.

40
 13. REFERENCIAS

[1] crhoy.com, «1.200 botellas de plástico se producen por minuto, pero reciclar no es
suficiente,» 5 JUNIO 2013.

[2] E. PAÍS, «El mundo tira ocho millones de toneladas de plástico al mar cada año,» 12
02 2015.

[3] D. D. d. l. D. d. Aduanas, «Las Botellas Plásticas y su Amenaza al Medio Ambiente.,»

24 enero 2014.

[4] D. F. A. Villacís, El plastico reciclado como elemento constructo de a vivenda,

Ecuador , 2013.

[5] S. V. Tecalco, Reciclaje de envases de plástico PET, un indicador del desarrollo

sustentable: caso municipio de atizapán de zaragoza,estado de méxico(2007-2008).

[6] A. M. A. G. y. L. A. B. Escudero, Elaboración y comercialización de floreros y

lámparas a base del reciclaje de botellas plásticas, Quito, 2011.

[7] V. O. y. A. Paúl, Diseño y simulación de una máquina trituradora de plásticos de 15

kg/h para el Laboratorio de Conformado de la Facultad de Ingeniería Mecánica,
QUITO, 2013.

[8] WBCSD, «Vision 2050,» [En línea]. Available:

ttp://www.wbcsd.org/templates/TemplateWBCSD5/layout.asp?type=p&MenuId.

[9] G. P. Boote, Plastic Planet, Friburgo, 2010.

[10] E. PASCUAL, «El Blog Verde,» 26 Octubre 2015. [En línea]. Available:
http://elblogverde.com/clasificacion-plasticos/.

[11] V. d. A. J. P. J. T. W. Wurpel G., Plastics do not belong in the ocean. Towards a,

IMSA Amsterdam, 2011).

[12] C. Europea, Libro verde, Bruselas , 2013.

[13] C. L. SAADE, «Contaminación producida por las botellas de plástico,» La Jornada

ecológica, nº 23, 2013.

41
[14] ECOTICIAS.COM, «Cómo se reciclan los plásticos,» ECOTICIAS.COM, 4 enero
2010.

[15] S. Hancock, Desing of Direct-Current Machines, Scranton: International Textbook

Company, 1934.

[16] M. Liwschitz-Gari, Electric Machinery, 1947.

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