CONTROL DE LAS EXPOSICIONES A AGENTES QUÍMICOS.

La expresión “control de las exposiciones” significa implantar o ejecutar acciones

eficaces para prevenir riesgos y mantener esta situación a lo largo del tiempo y en
cualquier circunstancia. La palabra “control” también tiene una acepción distinta,
en estos casos tiene el significado de vigilancia, observación o evaluación de una
situación.
Un análisis de las situaciones de riesgo real o potencial parte de la idea de que
siempre existe una sustancia química que se utiliza, o es producida, por una
máquina o un proceso. Como este equipo puede emitir el agente en el ambiente
de trabajo es común identificarlo como foco de emisión. El foco de emisión estará
situado en un local o zona de trabajo que hará las funciones de medio de
propagación del agente entre la emisión y la zona respiratoria del trabajador.
Finalmente existirá una persona que trabajará en la instalación siguiendo un
método de trabajo.

Técnicas de control
Este planteamiento permite clasificar las acciones de control atendiendo al
elemento sobre el que actúan, es decir, el agente químico en sí mismo, el proceso
o instalación, el local o zona de trabajo y el método de trabajo. En el método de
trabajo se incluyen, además de los procedimientos operativos, que sería el método
en sentido estricto, los equipos de protección personal y otros elementos de los
que depende la magnitud del riesgo y que están muy ligados al método como son
el tiempo de exposición o la rotación de puestos. En algunos textos las acciones de
control aplicadas a elementos de tipo organizativo se agrupan bajo la
denominación genérica de controles administrativos.
El planteamiento anterior permite una clasificación de las técnicas y métodos de
control en cuatro grandes grupos: acciones sobre el agente químico, cuyo objetivo
es evitar su presencia; acciones en el proceso, cuyo objetivo es eliminar o reducir
la emisión al ambiente; acciones en el local o ambiente, cuyo objetivo es mantener
la concentración ambiental del contaminante en un valor seguro; y acciones en el
método de trabajo, cuyo objetivo es evitar el contacto directo entre el
contaminante y el trabajador.
En la tabla se muestran las técnicas de control en un orden de prioridad (de arriba
hacia abajo) y para cada prioridad en orden de preferencia (de izquierda a derecha)
basándose en que son preferibles los controles técnicos que los basados en la
organización del trabajo debido a su mayor fiabilidad.
Los títulos de cada fila de la tabla indican el objetivo final que se alcanza con la
aplicación de las acciones incluidas en la fila, de ahí el orden de prioridades por
filas. El concepto de prioridad debe entenderse en sentido estricto, no es adecuado
desde un punto de vista preventivo contemplar la posibilidad de aplicación de una
técnica hasta que todas las técnicas de las filas superiores se han puesto en
práctica o se han descartado por ser inviables técnica o económicamente.
Los conceptos de inviabilidad son relativos y deberían ser analizados en cada caso
concreto. Por ejemplo: es posible que el desarrollo de una formulación de pintura
sin disolvente sea inviable para un taller de reparación de automóviles, pero no
para un fabricante de automóviles; robotizar una tarea de soldadura puede ser una
inversión fuera del alcance de una empresa de montajes metálicos, pero
perfectamente asumible por una empresa dedicada a fabricar grandes series de un
mismo producto. No se pueden dar normas generales sobre la inviabilidad, lo que
sí es exigible es que se estudie la posibilidad y se llegue a una conclusión basada
en datos objetivos y no en opiniones.
Eliminación
La eliminación implica la desaparición física del agente químico, del proceso o
máquina que lo emite al ambiente, de la organización del taller en el que ocurre o
del procedimiento de trabajo, reemplazándolo por otro producto, proceso,
distribución o método de trabajo. Ocupa el nivel más alto de la jerarquía entre las
acciones de control, ya que el resultado es la desaparición del riesgo.
Generalmente el nuevo producto, proceso o método tendrá riesgos aunque
menores y por lo tanto es normal tener que prever otras medidas de un nivel más
bajo de jerarquía para el nuevo producto, proceso o tarea.
Reducción
Las acciones de reducción implican la disminución de la velocidad de generación,
o de la cantidad del agente químico emitido en el ambiente de trabajo. Como en
el caso anterior este tipo de acciones puede aplicarse en el agente, en el proceso,
en el ambiente general del taller o en el diseño de las tareas, y también como en
el caso anterior son preferibles las acciones en las que su eficacia no depende, o
es poco dependiente, de la intervención humana.
Aislamiento
Por aislamiento se entiende la interposición de una barrera física entre la zona de
generación de la contaminación y la zona respiratoria de los trabajadores.
Si, a pesar de la puesta en práctica de las acciones de eliminación, reducción o
aislamiento, no se consigue que los riesgos higiénicos sean de una magnitud
tolerable será el momento de pensar en ventilación, controles administrativos o
equipos de protección individual.
Ventilación
Las técnicas de ventilación, entendiendo por tal la renovación del aire de un local
o recinto, son el recurso más citado cuando se detecta un problema de exposición
a agentes químicos.
En la práctica son muy eficaces y es posible que esta eficacia sea una trampa. En
efecto, no es sencillo conseguir que los técnicos destinen tiempo y esfuerzo a
pensar en soluciones de eliminación, reducción o aislamiento cuando están
convencidos de que se podrá recurrir a una ventilación para solucionar cualquier
problema que pueda presentarse, pero la ventilación tiene limitaciones y además
no es un método de control tan seguro como los anteriores, ya que el agente sigue
presente y se sigue emitiendo y cualquier fallo o cambio no previsto puede dar
lugar a exposiciones. Una buena estrategia de control debe contemplar la
ventilación como lo que es, una técnica eficaz a tener en cuenta cuando otras
técnicas más eficaces no son factibles.
Evitar la exposición
El siguiente escalón de prioridad lo ocupan las técnicas que evitan la exposición de
los trabajadores a un ambiente contaminado pero sin modificarlo; estas técnicas
sólo son aplicables en el ambiente general de trabajo o en el método de trabajo.
Protección Individual
Como último eslabón en la cadena de prioridades quedan los equipos de
protección personal (EPP), lo que significa que sólo deben ser contemplados como
técnica para el control de riesgos higiénicos cuando todas las demás posibilidades
son inviables. Por ejemplo, es posible que para realizar ciertas tareas de limpieza,
o para algunas intervenciones en situación de emergencia, no haya más posibilidad
que implantar el uso de EPP.
Los EPP también pueden utilizarse como auxiliares o complementos a otras
acciones de control, es decir, se utilizan como medida de protección
suplementaria, no como técnica de control. Por ejemplo, en una operación de
limpieza de un depósito, aunque el control del riesgo esté basado en la ventilación
previa, es aconsejable el uso de EPP. En este caso la eficacia del control no depende
del EPP, sino de la ventilación, y el hecho de que se utilicen EPP no autoriza a que
la ventilación del depósito no se haga o se haga de forma deficiente.
Para el control de los riesgos debidos a la exposición a agentes químicos los EPP
aplicables son los equipos de protección de las vías respiratorias, los guantes de
protección y la ropa de trabajo. Con estos equipos se pretende evitar el contacto
del agente con el trabajador por cualquier vía sin necesidad de modificar ni el
ambiente ni el tiempo ni la forma de exposición.

ACCIONES PARA EL CONTROL DE RIESGOS

El control de las exposiciones a los agentes químicos debe lograrse mediante
acciones coordinadas sobre el proceso en el que se emplean, los métodos de
trabajo y el local de trabajo.
Acciones sobre el agente químico.
Además de las normas reglamentarias que prohíben o limitan el uso de ciertos
productos (casos del benceno, del asbesto, ciertos metales y algunos otros
agentes), la experiencia muestra que en gran medida los avances en la prevención
de riesgos higiénicos basados en la sustitución o modificación de productos son
consecuencia de la presión de los usuarios que exigen a sus proveedores productos
que entrañen menos riesgos para los trabajadores durante su utilización. La acción
del prevencionista de la empresa usuaria es decisiva en este aspecto, ya que de
otra forma es difícil que un fabricante de productos se preocupe por los riesgos
para los trabajadores de su cliente.
Sustitución total de productos.
Revisando la historia reciente es fácil encontrar ejemplos de sustitución total de
ciertos productos por otros menos tóxicos, por ejemplo, la sustitución de PCB en
los transformadores eléctricos, eliminación del benceno en los disolventes,
sustitución del asbesto por otros tipos de materiales aislantes.
En todos los casos se apreció una resistencia inicial al cambio, alegando la
imposibilidad de que los sustitutos mantuvieran las propiedades tecnológicas de
los sustituidos, pero a pesar de ello la sustitución se ha producido
En los casos particulares también resulta evidente que en muchos procesos
industriales se puede plantear la sustitución total de productos sin necesidad a
esperar que una norma legal obligue a ello; por ejemplo: pinturas sin metales
tóxicos, pegamentos sin disolventes orgánicos, limpieza de piezas por medios
mecánicos o con productos menos tóxicos para el trabajador, etc.;
Sustitución parcial.
Como paso intermedio hacia la sustitución total de un producto tóxico es habitual
pasar por una serie de fases en las que se disminuye progresivamente su
proporción en los productos manipulados. Por ejemplo, antes de llegar a la
desaparición total del asbesto aparecieron productos intermedios en los que la
proporción del asbesto fue disminuyendo progresivamente; algo similar ocurre
actualmente con el contenido en metales pesados de las pinturas; también se
observa una tendencia a utilizar disolventes menos volátiles.
Desde un punto de vista preventivo no es correcto rechazar una sustitución parcial
alegando que hasta que no sea total no vale la pena. Si se obtiene una reducción
de la exposición de los trabajadores, el efecto es inmediato en la mejora de las
condiciones de trabajo y por tanto debe implantarse.

Cambio de presentación Una alternativa al uso de agentes químicos polvorientos

para lograr una menor emisión de contaminación es manejarlos en forma de
pastas, o gránulos compactados o por vía húmeda; con ello se reducen de forma
significativa las emisiones de polvo y se simplifican las tareas de limpieza.
ACCIONES EN EL PROCESO O INSTALACIÓN
Cambio de proceso.
Un cambio de proceso productivo es una acción radical que en la práctica suele
hacerse buscando una mejora en la calidad y en los costos de producción. Para que
estos cambios tengan además un aprovechamiento preventivo es necesario que
los requisitos de prevención se tengan en cuenta desde el principio en el proceso
de diseño de la nueva instalación.
Cualquier medida preventiva añadida cuando la instalación ya está en marcha
suele ser menos efectiva y más cara que si se hubiera contemplado desde la fase
de proyecto, lo que hubiera permitido integrarla en la construcción sin tener que
recurrir después a las soluciones más o menos ingeniosas decididas sobre la
marcha. Un método cada vez más utilizado es incorporar desde el inicio del
proyecto a los que en el futuro serán los “usuarios” de la instalación, es decir, a
quienes trabajarán en ella, a fin de que su experiencia permita poner de manifiesto
y dar soluciones a los problemas que los proyectistas, desde sus oficinas, suelen
olvidar.
Modificaciones o ajustes en el proceso.
Introducir modificaciones importantes en un proceso que ya está en
funcionamiento suele ser una acción que implica costos elevados y resistencias aún
mayores. Los técnicos que lo diseñaron no suelen aceptar con facilidad que, en el
proyecto, no se tuvieron en cuenta determinados riesgos que luego la realidad ha
hecho evidentes, y el argumento del costo desmesurado siempre está a mano para
apoyar las posiciones de quienes defienden que ningún cambio importante es
posible.
Aunque en muchos casos los cambios importantes de proceso pueden ser
realmente inviables, ello no obsta para que se puedan emprender modificaciones
parciales o ajustes que pueden ser muy efectivos para la protección de los
trabajadores. Por ejemplo: reducir la altura de la caída en las transferencias de
materiales polvorientos; modificar la velocidad de agitación de los mezcladores;
minimizar la presión del aire en el pintado xerográfico; o utilizar un sistema
“airless”; pulverizar agua en forma de niebla en zonas de generación de polvo
como las transferencias en cintas, etc. En este campo también la imaginación y
capacidad de inventiva de los responsables de conducir una instalación puede
encontrar muchas ideas eficaces para evitar o reducir riesgos.
Mantenimiento preventivo.
Es un axioma que cualquier instalación dejada a su evolución natural siempre va
de mal en peor. Este axioma también se cumple en lo que se refiere a las emisiones
de contaminantes al ambiente, por ello un buen de plan de mantenimiento
preventivo es importante.
En la prevención de riesgos por exposición a agentes químicos, el mantenimiento
es una técnica “pasiva”. Si se hace bien no se nota, sólo se aprecian sus fallos. Un
mantenimiento mal planeado aumenta la posibilidad de fugas y derrames en
juntas, uniones, etc. Las operaciones de mantenimiento mal ejecutadas son en sí
mismas un foco de contaminación tanto para los trabajadores que las ejecutan
como para los trabajadores del proceso. Los residuos que pueden quedar en el
lugar, si no se ha planeado su recogida, también pueden convertirse en un foco de
contaminación.
Es importante que los técnicos de mantenimiento reconozcan que pequeñas
averías o ligeros defectos de funcionamiento, cuya incidencia en la capacidad de
producción no es significativa, pueden ser muy importantes en lo que se refiere a
la exposición de los trabajadores del proceso, y deben darle la importancia que se
merecen.
Al hablar de instalaciones que precisan mantenimiento no hay que olvidar las
instalaciones no directamente productivas ligadas a la protección de la salud como
son las de ventilación. Una

instalación de extracción localizada, o de ventilación general del taller, tiene que

tener el mismo tratamiento que una instalación productiva o ligada directamente
a la producción.

Cerramiento del proceso.

Trabajar en proceso cerrado significa, en teoría, que no hay contacto entre el
agente químico y el ambiente, por ello la técnica de cerrar un proceso abierto es
muy utilizada cuando se pretende evitar riesgos. Los ejemplos típicos de
cerramiento de proceso los constituyen las cabinas construidas para contener una
máquina, o una instalación de dosificación y mezcla, las cubiertas de cintas
transportadoras y aplicaciones similares.
El cerramiento puede ser total o parcial, y en muchas ocasiones se acompaña de
una extracción localizada para mejorar la eficacia de la contención de los
contaminantes.
Cabinas de seguridad.
Un caso particular de aislamiento del proceso muy utilizado en laboratorios es el
trabajo en cabinas de seguridad. La instalación o aparato que genera la
contaminación se sitúa en el interior de un recinto dotado de aspiración y el
trabajador se sitúa fuera del mismo. Para trabajos corrientes con materiales de
baja o media toxicidad el cerramiento es parcial y se puede manipular en el interior
a través de la ventana de acceso, la contención queda asegurada por la aspiración
de aire.
Para trabajos con materiales de elevada toxicidad el cerramiento es completo y la
manipulación en su interior se realiza mediante manipuladores telecomandados o
con guantes acoplados a la propia cabina.

Los sistemas de extracción localizada constan de cuatro elementos principales:

a) Campana: es la parte del sistema a través de la cual son efectivamente captados
los contaminantes. Aunque su forma puede ser muy diversa, a todas se les da el
nombre genérico de “campanas”.
b) Conductos: desde la campana, el aire extraído cargado de contaminante circula
a través de una serie de conductos hasta llegar al depurador.
c) Depurador: Aunque no siempre se instala, la protección del medio ambiente
exige que todo sistema de extracción localizada disponga de un depurador que
separe el contaminante del aire y expulse únicamente al exterior aire limpio.
d) Ventilador: Como es evidente, para que el aire circule a través de la campana,
los conductos y el depurador, es necesario que en el sistema exista un ventilador
(extractor) que proporcione la energía necesaria para ello.
Decir que un sistema de extracción localizada funciona correctamente equivale a
decir que, en las inmediaciones del foco del cual se pretende captar el
contaminante emitido, la concentración del contaminante se encuentra al nivel
que había previsto el diseñador. Se dice entonces que el sistema de extracción es
eficaz.

Ventilación en push-pull.
Es un caso particular de extracción localizada que consiste en combinar un chorro
de aire con una aspiración. El chorro de aire induce el movimiento del aire
contaminado hacia la campana de aspiración evitando la dispersión en el
ambiente.

También es posible eliminar las fuentes de contaminación cambiando la

distribución en planta de la maquinaria, de los circuitos de transporte interno de
materiales y de los lugares de transferencia. En muchas fábricas la distribución en
planta y las operaciones auxiliares de transporte interno y almacenamiento no son
consecuencia de un análisis lógico del proceso de producción, sino el resultado
histórico de las sucesivas ampliaciones y modificaciones.
Limpieza de instalaciones y maquinaria.
La limpieza es una medida preventiva importante siempre, pero muy
especialmente cuando se trabaja con contaminantes particulados. Algunas de las
partículas emitidas en el ambiente se depositan en el suelo, las máquinas o las
estructuras y, desde allí, pueden pasar de nuevo al ambiente. Esta emisión
secundaria puede ser debida a las corrientes de aire que provocan los sistemas de
ventilación o el desplazamiento de objetos o personas. Todas las guías o
recomendaciones de buenas prácticas mencionan la limpieza como un factor
necesario para mantener un ambiente de trabajo sin contaminación.
En general es muy importante mantener un perfecto estado de limpieza cuando
se trabaja con sustancias polvorientas de elevada toxicidad, como el plomo o el
asbesto.
 Una limpieza cuidadosa debe extenderse también a la ropa de trabajo, en la que
este tipo de contaminantes puede acumularse y, desde allí, pasar al ambiente a
causa de los roces que provoca el movimiento del propio trabajador.
La limpieza debe hacerse con métodos húmedos, con sistemas de aspiración con
filtración adecuada o una combinación de ambos; en cualquier caso el material
debe ser recogido y tratado de acuerdo con su peligrosidad; lamentablemente son
frecuentes los accidentes y las intoxicaciones ocurridas como consecuencia de
manipular los materiales recogidos en operaciones de limpieza de talleres como si
se tratara de polvo doméstico.
El simple riego del suelo o el soplado con aire comprimido sólo cambia de sitio el
polvo y no tiene eficacia preventiva.
Las acciones de limpieza tienen una función decisiva en el caso de derrames o
vertidos accidentales tanto de sólidos como de líquidos. Los líquidos se evaporan
y generan contaminación y, si se trata de disoluciones, al evaporarse el disolvente
quedan en el lugar los sólidos disueltos en forma de polvo fino. Un método muy
eficaz de recoger líquidos consiste en utilizar productos absorbentes que empapan
el líquido o que forman geles facilitando la recogida completa del líquido
derramado.

Segregación de zonas.
Un método empleado frecuentemente es el del aislamiento de la operación u
operaciones potencialmente contaminantes en un recinto específico separado del
resto. Así es posible aplicar a este local medidas preventivas particulares, más
efectivas y económicas que si estas operaciones se realizaran junto a otras en un
galpón común; al mismo tiempo, esto permite minimizar el número de personas
expuestas, que se limita a quienes permanecen o trabajan en el local en cuestión.
Ventilación general.
Por ventilación general se entiende la renovación del aire del local para
reemplazar el aire sucio o contaminado con aire fresco. La utilidad de esta acción,
en cuanto a la prevención de exposiciones, es evidente, y por ello es normal que
cuando se habla de lugares de trabajo contaminados se alegue la falta de
ventilación como origen del problema.
Pero además de esta aplicación preventiva frente a los riesgos por exposición a
agentes químicos la ventilación de los locales tiene otras funciones y aplicaciones
tales como aportar el oxígeno necesario para la respiración, eliminar los
bioefluentes generados por las personas, evitar condiciones de temperatura o
humedad extremas que hacen que cualquier local, independientemente de su uso
o su contenido, deba disponer de ventilación.
Duchas y cortinas de aire.
 Las duchas de aire consisten en proyectar sobre la zona ocupada por el trabajador
una corriente de aire fresco a baja velocidad para evitar molestias, pero suficiente
para evitar que el aire contaminado pueda llegar a su zona respiratoria. Aunque en
la literatura se describen algunos ejemplos, la aplicación práctica es muy limitada
ya que exige que los trabajadores ocupen un lugar fijo y un local en el que no haya
corrientes de aire que puedan alterar el chorro de la ducha de aire. También se ha
descrito un sistema en forma de pequeño chorro de aire portátil soportado por un
soldador y colocado de forma que proyecta la pluma de humos de soldadura fuera
de la zona respiratoria.
Extracción localizada.
En esencia consiste en situar, próxima al lugar donde se produce la emisión del
contaminante, una campana de aspiración de aire con el objetivo de que la
corriente de aire creada por la aspiración arrastre el contaminante hacia la
campana evitando su dispersión al ambiente.

Los sistemas de extracción localizada constan de cuatro elementos principales:

a) Campana: es la parte del sistema a través de la cual son efectivamente captados
los contaminantes. Aunque su forma puede ser muy diversa, a todas se les da el
nombre genérico de “campanas”. b) Conductos: desde la campana, el aire extraído
cargado de contaminante circula a través de una serie de conductos hasta llegar al
depurador. c) Depurador: Aunque no siempre se instala, la protección del medio
ambiente exige que todo sistema de extracción localizada disponga de un
depurador que separe el contaminante del aire y expulse únicamente al exterior
aire limpio. d) Ventilador: Como es evidente, para que el aire circule a través de la
campana, los conductos y el depurador, es necesario que en el sistema exista un
ventilador (extractor) que proporcione la energía necesaria para ello.
Decir que un sistema de extracción localizada funciona correctamente equivale a
decir que, en las inmediaciones del foco del cual se pretende captar el
contaminante emitido, la concentración del contaminante se encuentra al nivel
que había previsto el diseñador. Se dice entonces que el sistema de extracción es
eficaz.
Ventilación en push-pull.
Es un caso particular de extracción localizada que consiste en combinar un chorro
de aire con una aspiración. El chorro de aire induce el movimiento del aire
contaminado hacia la campana de aspiración evitando la dispersión en el
ambiente.

También es posible eliminar las fuentes de contaminación cambiando la

distribución en planta de la maquinaria, de los circuitos de transporte interno de
materiales y de los lugares de transferencia. En muchas fábricas la distribución en
planta y las operaciones auxiliares de transporte interno y almacenamiento no son
consecuencia de un análisis lógico del proceso de producción, sino el resultado
histórico de las sucesivas ampliaciones y modificaciones.
Limpieza de instalaciones y maquinaria.
La limpieza es una medida preventiva importante siempre, pero muy
especialmente cuando se trabaja con contaminantes particulados. Algunas de las
partículas emitidas en el ambiente se depositan en el suelo, las máquinas o las
estructuras y, desde allí, pueden pasar de nuevo al ambiente. Esta emisión
secundaria puede ser debida a las corrientes de aire que provocan los sistemas de
ventilación o el desplazamiento de objetos o personas. Todas las guías o
recomendaciones de buenas prácticas mencionan la limpieza como un factor
necesario para mantener un ambiente de trabajo sin contaminación.
En general es muy importante mantener un perfecto estado de limpieza cuando
se trabaja con sustancias polvorientas de elevada toxicidad, como el plomo o el
asbesto.
Una limpieza cuidadosa debe extenderse también a la ropa de trabajo, en la que
este tipo de contaminantes puede acumularse y, desde allí, pasar al ambiente a
causa de los roces que provoca el movimiento del propio trabajador.
 La limpieza debe hacerse con métodos húmedos, con sistemas de aspiración con
filtración adecuada o una combinación de ambos; en cualquier caso el material
debe ser recogido y tratado de acuerdo con su peligrosidad; lamentablemente son
frecuentes los accidentes y las

intoxicaciones ocurridas como consecuencia de manipular los materiales recogidos

en operaciones de limpieza de talleres como si se tratara de polvo doméstico.
El simple riego del suelo o el soplado con aire comprimido sólo cambia de sitio el
polvo y no tiene eficacia preventiva.
Las acciones de limpieza tienen una función decisiva en el caso de derrames o
vertidos accidentales tanto de sólidos como de líquidos. Los líquidos se evaporan
y generan contaminación y, si se trata de disoluciones, al evaporarse el disolvente
quedan en el lugar los sólidos disueltos en forma de polvo fino. Un método muy
eficaz de recoger líquidos consiste en utilizar productos absorbentes que empapan
el líquido o que forman geles facilitando la recogida completa del líquido
derramado.
Segregación de zonas.
Un método empleado frecuentemente es el del aislamiento de la operación u
operaciones potencialmente contaminantes en un recinto específico separado del
resto. Así es posible aplicar a este local medidas preventivas particulares, más
efectivas y económicas que si estas operaciones se realizaran junto a otras en un
galpón común; al mismo tiempo, esto permite minimizar el número de personas
expuestas, que se limita a quienes permanecen o trabajan en el local en cuestión.
Ventilación general.
Por ventilación general se entiende la renovación del aire del local para
reemplazar el aire sucio o contaminado con aire fresco. La utilidad de esta acción,
en cuanto a la prevención de exposiciones, es evidente, y por ello es normal que
cuando se habla de lugares de trabajo contaminados se alegue la falta de
ventilación como origen del problema.
Pero además de esta aplicación preventiva frente a los riesgos por exposición a
agentes químicos la ventilación de los locales tiene otras funciones y aplicaciones
tales como aportar el oxígeno necesario para la respiración, eliminar los
bioefluentes generados por las personas, evitar condiciones de temperatura o
humedad extremas que hacen que cualquier local, independientemente de su uso
o su contenido, deba disponer de ventilación.
Duchas y cortinas de aire.
Las duchas de aire consisten en proyectar sobre la zona ocupada por el trabajador
una corriente de aire fresco a baja velocidad para evitar molestias, pero suficiente
para evitar que el aire contaminado pueda llegar a su zona respiratoria. Aunque en
la literatura se describen algunos ejemplos, la aplicación práctica es muy limitada
ya que exige que los trabajadores ocupen un lugar fijo y un local en el que no haya
corrientes de aire que puedan alterar el chorro de la ducha de aire. También se ha
descrito un sistema en forma de pequeño chorro de aire portátil soportado por un
soldador y colocado de forma que proyecta la pluma de humos de soldadura fuera
de la zona respiratoria.

Las cortinas de aire son un sistema alternativo a las barreras físicas, consisten en
crear chorros de aire verticales con impulsión y aspiración alrededor de una
máquina o proceso con el objeto de evitar la dispersión de los contaminantes
generados al resto del local, se trata de una barrera invisible como las utilizadas en
las entradas de los grandes almacenes para evitar la fuga de aire acondicionado
por la puerta e impedir la entrada de aire exterior no tratado.
En todo caso el uso de chorros de aire, en sus diferentes modalidades, no es una
técnica que tenga muchos adeptos para el control de exposiciones a agentes
químicos, su principal inconveniente reside en que no evita la contaminación,
simplemente la dirige hacia otro lugar donde pueda ser controlada o donde no
haya personas, y siempre tiene el riesgo de que un mal funcionamiento accidental
o no previsto provoque una falta de control de la exposición.
Cabinas de control.
En algunos casos puede acudirse a la ubicación de los trabajadores en un recinto
anexo al de producción debidamente protegido. Así se hace, por ejemplo, cuando
una maquinaria contaminante requiere una supervisión que puede efectuarse
normalmente a distancia. En este caso, cuando los trabajadores salen del recinto
protegido deben emplear EPP
Acciones en los métodos de trabajo
Los procedimientos de trabajo que entrañan peligro pueden eliminarse mediante
automatización, robotización o control remoto.
Automatización.
De hecho muchas mejoras en las condiciones de trabajo obtenidas en los últimos
años se deben a este tipo de acciones. La robotización de las operaciones de
soldadura y pintura en la industria del automóvil es el ejemplo típico, pero también
lo son la automatización de los procesos de dosificación y mezcla de componentes
o los brazos manipuladores para la carga y extracción de piezas en los procesos de
moldeo o extrusión de plásticos y muchos otros.
El problema reside en que el robot o la automatización también tienen riesgos,
quizá no de exposición a agentes químicos pero sí de seguridad o ergonomía, que
deben ser analizados y corregidos.
Buenas prácticas de trabajo.
Trabajar de forma que se eviten emisiones es algo que parece natural y lógico. Las
buenas prácticas de trabajo en este contexto significan comportamientos tales
como mantener los recipientes cerrados, utilizar los instrumentos adecuados para
evitar derrames en los trasvases, realizar las operaciones en las cabinas o en el
radio de acción de las aspiraciones dispuestas a tal fin, mantener cerradas las tapas
de depósitos o baños cuando no es imprescindible que estén abiertas y
comportamientos similares. No obstante, la observación cotidiana de muchos
lugares de trabajo indica que eso que parece natural y lógico quizá no lo sea. La
primera condición a exigir a un procedimiento de trabajo es que sea seguro, si se
detecta que un procedimiento de trabajo lleva a exposiciones peligrosas, o
simplemente innecesarias, debe ser modificado. El defecto más habitual al
elaborar procedimientos de trabajo es olvidar la aplicabilidad; no es suficiente
disponer de un procedimiento de trabajo escrito, la fase clave es ponerlo en
práctica, y para ello es necesario un proceso de información, formación y
motivación. El trabajador debe ser consciente de los riesgos asociados a su trabajo,
debe saber cómo puede evitarlos, someterse a un periodo de aprendizaje y
conocer las consecuencias de no usar los medios preventivos puestos a su
disposición.
Formación e información.
Las acciones de formación e información son imprescindibles en este campo como
en tantos otros, y no sólo en lo referente al aprendizaje de buenas prácticas de
trabajo. Las exposiciones a agentes químicos son en muchos casos indetectables
mediante los órganos de los sentidos: no se oyen, no se ven, no se notan y, en
muchos casos, no se huelen. Tampoco tienen un efecto apreciable inmediato
(nadie aprecia los primeros daños que sufre el hígado o el cerebro al inicio de
cualquier exposición). Sólo el trabajador informado puede por tanto reconocer la
importancia de las medidas preventivas.
Esta información ha de concretarse, al menos, en dos medidas específicas:
• En primer lugar, los productos químicos han de recibirse etiquetados según la
normativa vigente, es decir, indicando claramente los riesgos y las medidas
preventivas a adoptar.
• En segundo lugar, han de entregarse a los trabajadores las hojas de seguridad de
cada producto, hojas en las que se amplía la información que, debido a la falta de
espacio, sólo puede estar resumida en la etiqueta. Esta información debe
suministrarla el fabricante o el comercializador del producto.

La formación es tan necesaria como la información. No es suficiente conocer cuáles

son los riesgos, hay que saber cómo actuar frente a ellos.
Convendría recordar que el objetivo de la formación entendida como técnica
preventiva no es impartir conocimientos (eso es informar), sino lograr un cambio
de comportamiento. Conseguir este objetivo requiere, además de las acciones de
los expertos en prevención, el compromiso de los mandos para vigilar y exigir el
cumplimiento de las normas y también la actitud de los mandos para identificar y
reconocer que en muchas ocasiones el incumplimiento de normas o
procedimientos no es consecuencia de una desidia inherente al trabajador sino
 que las normas y procedimientos de trabajo que se pretende aplicar son difíciles
de cumplir, por su contenido o debido a los condicionantes del entorno.
Reducción del tiempo de exposición.
Puesto que reduciendo el tiempo de exposición, a igualdad de todo lo demás, se
reduce el riesgo, teóricamente es posible recurrir a la rotación de puestos de
trabajo. En la práctica esta solución no suele funcionar demasiado bien, nadie
quiere compartir un “mal puesto”, y aparecen otro tipo de problemas. Por otra
parte, la posibilidad de distribuir un trabajo entre varias personas es más teórica
que real, siempre hay bajas o permisos que cubrir, incidencias en la producción
que obligan a programar horas extras, cambios de turnos inducidos por los propios
trabajadores, etc. Si el control de las exposiciones se basa en una rotación de
puestos o en una disminución de horario, paralelamente han de ponerse en
marcha los sistemas de control administrativo que aseguren que el reparto del
tiempo de exposición va a producirse realmente para que el control sea eficaz.
La visión global de las técnicas de control de riesgos higiénicos que se han
expuesto hasta aquí pretendía citar todo el conjunto de posibilidades dando unos
criterios de aplicabilidad muy generales. Ya se ha señalado que la implantación de
cualquiera de las técnicas citadas requiere, normalmente, la colaboración de
especialistas de ramas muy diversas y procedimientos de trabajo que pueden ser
complejos, por ello no se ha pretendido profundizar en cada técnica de forma
individual.
Equipos de protección personal.
Un Equipo de Protección Personal (EPP) es cualquier equipo destinado a ser
llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o varios riesgos,
que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así como cualquier
complemento o accesorio destinado a tal fin. Se excluye la ropa de trabajo
corriente, pero no la que ofrece protección.
Las sustancias químicas pueden penetrar en el organismo, fundamentalmente, a
través de las vías respiratorias o por absorción dérmica. Por este motivo, las
protecciones personales respiratorias, los guantes y los trajes de protección frente
a sustancias químicas son los tipos de EPP que se describirán.

 EPP de vías respiratorias

Los EPP de vías respiratorias tienen como finalidad evitar que el contaminante
presente en el aire pueda llegar al trabajador por la vía respiratoria. Pueden ser
independientes o dependientes del medio ambiente.
Los equipos independientes del medio suministran aire respirable proveniente de
depósitos portátiles (autónomos) o a través de una línea de suministro o
mangueras (semiautónomos). Cuando no está garantizado que el aire del
 ambiente de trabajo contenga oxígeno suficiente para la respiración, es
imprescindible el uso de EPP de vías respiratorias independientes del medio. Estos
equipos también deben utilizarse en operaciones que impliquen exposiciones,
aunque sean de corta duración, a productos cancerígenos.
Los equipos dependientes del medio ambiente filtran el aire reteniendo el
contaminante de forma que la concentración de éste en el aire que respira el
trabajador sea mínima.
Elementos de un EPP de vías respiratorias.
En su diseño más habitual los EPP de vías respiratorias tienen un adaptador facial
cuya misión es ajustarse a la nariz y la boca, logrando la separación física completa
entre la zona respiratoria del trabajador y el medio ambiente. El adaptador facial
se denomina máscara cuando cubre además de las vías respiratorias parte de la
cara y los ojos, se denomina mascarilla o semimáscara cuando sólo cubre nariz y
boca, y se denomina boquilla cuando la respiración se produce a través de un
sistema que sólo se ajusta a la boca y dispone de una pinza para evitar la
respiración nasal.
Los EPP de vías respiratorias dependientes del medio disponen no sólo del
adaptador facial, sino también de un sistema de filtrado del aire (filtros y
accesorios). Algunos EPP constituyen en una sola pieza el adaptador facial y el
sistema de filtrado (mascarillas autofiltrantes)
Los EPP de vías respiratorias independientes del medio están constituidos por el
adaptador facial y el sistema de generación, almacenaje y suministro de aire
respirable.
Clasificación de los EPP de vías respiratorias.
Los EPP dependientes del medio se clasifican, atendiendo a la clase de filtrado del
aire que proporcionan, en los siguientes tipos:
 Equipos filtrantes contra partículas.
 Filtro contra partículas + adaptador facial
 Mascarilla auto-filtrante contra partículas
 Equipos filtrantes contra partículas ventilados
 Equipos filtrantes contra gases y vapores.
 Filtro para gases + adaptador facial
 Mascarilla auto-filtrante contra gases y vapores
 Equipos filtrantes contra partículas, gases y vapores
 Filtro combinado + adaptador facial
 Mascarilla auto-filtrante contra partículas, gases y vapores
Los EPP independientes del medio se clasifican atendiendo al modo de suministro
del aire respirable de esta forma:
• Semiautónomos
a) de manguera: sin asistencia, manualmente asistidos, asistidos con ventilador
b) de aire comprimido: de flujo continuo, a demanda, a demanda de presión
positiva

• Autónomos
a) de circuito abierto: de aire comprimido, de aire comprimido a demanda con
presión positiva. b) de circuito cerrado: de oxígeno comprimido, de oxígeno
líquido, de generación de oxígeno
En general los equipos independientes proporcionan mayor protección que los
dependientes ya que los defectos de estanqueidad son menos probables y además
existe la garantía de un suministro de aire. A cambio tienen los problemas debidos
a su mayor complejidad. Es importante cuidar que el suministro de aire sea
respirable, es decir, que provenga de botellas de aire comprimido para uso como
aire respirable o de compresores diseñados específicamente para producir aire
respirable (compresores sin aceite).
EPP contra riesgos de contacto o penetración dérmica
Para prevenir el contacto con sustancias o productos químicos evitando tanto los
daños inmediatos al contacto como la posible absorción dérmica de las sustancias
químicas, se utilizan guantes, ropas de protección y pantallas o gafas.
Guantes de protección.
No todos los materiales con los que se confeccionan los guantes son impermeables
a todas las sustancias, debido a esto debe elegirse el guante en función de los
compuestos químicos que se manipulan. La certificación exige que los guantes
ofrezcan una determinada resistencia a la tracción y perforación además de la
resistencia al paso de la sustancia química.
Gafas y pantallas.
Un caso particular de la protección dérmica es la protección ocular y facial. Cuando
el protector sólo protege los ojos se habla de gafas de protección. Si además de los
ojos, el equipo protege parte o la totalidad de la cara u otras zonas de la cabeza se
habla de pantallas de protección.
En la actualidad se dispone de una serie de Normas Europeas Armonizadas para
los EPP de protección ocular y facial, aunque todas ellas hacen referencia a los
requisitos mecánicos y ópticos, no a la protección frente a salpicaduras de
productos químicos. Conviene consultar las Normas UNE-EN-165.95 y 166.95 en
las que se describen los diferentes tipos de gafas y pantallas así como los
significados de las marcas de seguridad.
Los riesgos de tipo higiénico que pueden protegerse con estos EPP son
básicamente los de salpicaduras de productos químicos. Si el riesgo es debido a la
presencia en el ambiente de gases o aerosoles irritantes de las mucosas, el EPI
adecuado será uno de protección de vías respiratorias con adaptador facial tipo
máscara.
Ropas de protección.
Conviene no confundir la ropa o uniforme de trabajo con un EPP. La ropa de trabajo
proporcionan una protección muy limitada frente a los productos químicos,
mientras que los EPP están fabricados con materiales impermeables y cuidando la
estanqueidad de las costuras y de los cierres. Al igual que en el caso de los guantes,
un traje o prenda de protección es específico para una sustancia o familia de
sustancias y para cada combinación prenda/sustancia se define un Índice de
protección entre el valor 1 (menor protección) hasta el 6 (mayor protección)
basado en la resistencia a la permeación del material utilizado en la confección de
la prenda.
Para los trajes de protección existe además una clasificación basada en la
hermeticidad del traje que no debe confundirse con la anterior. Esta clasificación
de tipo se indica mediante un número que va desde el tipo 1, aplicable a trajes de
confección completamente hermética incluso para gases y vapores, hasta el tipo
6, aplicable a trajes no herméticos con protección limitada frente a salpicaduras de
productos químicos líquidos. Hay que señalar que este orden de numeración de
tipos de traje es inverso a la de la protección frente a la permeación, en cuanto a
la hermeticidad el traje tipo 1 es el que más protege mientras que el de tipo 6 es
el que menos.
Almacenamiento de EPP entre usos.
Un defecto muy habitual es guardar los EPP en el mismo lugar de trabajo, sin
adoptar ninguna medida especial, la consecuencia es que el EPP puede
contaminarse y convertirse en un foco de contacto en vez de un medio de
protección. Los guantes sucios por dentro, los mandiles empapados de aceite, las
máscaras llenas de polvo son ejemplos de EPP que han dejado de serlo y con el
inconveniente de que el usuario piensa que está protegido.
El folleto informativo del fabricante contiene instrucciones sobre el
procedimiento a seguir para la limpieza y almacenamiento del EPP entre usos, pero
como reglas generales se pueden citar:
• Hay que limpiar los EPP después de cada uso fuera de los lugares de trabajo.
• Para la limpieza no se deben usar métodos o productos agresivos que los puedan
dañar.
• Se deben guardar en cajas o bolsas limpias en lugares no contaminados.

Mantenimiento de los EPP.

Como todo equipo un EPP tiene una vida limitada que depende de su tipo y de su
uso. Los fabricantes dan indicaciones para determinar cuándo un EPP ha llegado al
final de su vida útil. También es una buena práctica conservar un EPP original sin
usar con el que se puedan comparar otros para determinar su deterioro de forma
visual; este método es muy útil para los guantes, no tanto para los filtros de
protección de vías respiratorias.
El fin de la vida útil de un filtro de partículas se detecta cuando el esfuerzo
necesario para respirar es excesivo. Los filtros contra gases y vapores orgánicos
pueden tener indicadores colorimétricos para señalizar su agotamiento y en
muchos casos se puede detectar este hecho porque los vapores y gases se
detectan por el sentido del olfato, de forma que, al apreciarse la más leve
presencia del contaminante, el filtro debe ser sustituido.
Se pueden hacer ensayos para comprobar la estanqueidad de un adaptador facial,
por ejemplo, nebulizar una solución azucarada frente al usuario, y si éste detecta
un sabor dulce es indicativo de que el adaptador no es hermético o de que el filtro
está dañado.
Los EPP de vías respiratorias independientes del medio son, por su propia
naturaleza, más complejos, y su mantenimiento, comprobaciones periódicas y
cuidados deben encargarse a un especialista. Si se tiene en cuenta que del buen
estado del EPP depende en muchas ocasiones la seguridad de una persona es
evidente que el capítulo de comprobación periódica y mantenimiento de los EPI es
algo muy importante.