6.

MOLINOS DE CAÍDA

6.1. Introducción
Los molinos de caída (tumbling mills) usan cilindros horizontales rotatorios que contienen a los medios
de molienda y a las partículas a ser fracturadas. La masa se mueve ascendentemente por la pared del
cilindro a medida que éste rota, y cae sobre el “pie” del molino cuando la fuerza de la gravedad excede
a las fuerzas de fricción y centrífuga. Las partículas se fragmentan en el pie del molino cuando quedan
atrapadas en las colisiones que se producen entre los mismos medios de molienda y entre éstos y la
pared del molino. En los molinos de caída los cuerpos moledores y las partículas adquieren energía
potencial, la cual se convierte en energía cinética a medida que cae la masa desde el cuerpo rotante del
molino. Los molinos de caída se dividen en categorías que se definen principalmente por el tamaño de
las partículas de la alimentación y por el tipo de medio de molienda que utilizan:

 Molinos de bolas (ball mills), los cuales usan bolas de acero o cerámico y se emplean
principalmente para una molienda fina. Éstos, a su vez, se dividen en dos grupos:
o Molinos de tubo (tube mills), los cuales usualmente tienen una gran relación
largo : diámetro (~ 6 : 1) y dos compartimentos separados por una partición.
o Molinos con un solo compartimento (single-compartmente mills), los cuales poseen una
pequeña relación largo : diámetro (~ 1,5 : 1). Estos molinos son la forma más conocida
de molinos de caída.
 Molinos de guijarros (pebble mills), los cuales usan guijarros provenientes de una playa o
pequeñas rocas para efectuar una molienda fina.
 Molinos de barras, los cuales utilizan como medios de molienda barras de acero cuyo diámetro
es de 50 – 100 mm y su longitud se extiende hasta casi la del molino. Estos equipos se emplean
como trituradoras para finos.
 Molinos autógenos, los cuales usan las grandes rocas de la alimentación para fracturar por
impacto a los pequeños guijarros mientras las grandes rocas todavía permanecen calientes por
la abrasión, hasta que éstas se vuelven lo suficientemente pequeñas como para luego ser
fragmentadas por los impactos. La palabra “autógeno” significa que la mena misma
continuamente genera medios de molienda.
 Molinos semiautógenos (SAG), los cuales son molinos autógenos convencionales en donde el
4 – 12% del volumen del molino se llena con grandes bolas de acero debido a la falta de
cantidad suficiente de medios de molienda en la alimentación. El nombre molino SAG (SAG mil)
es impreciso pero se ha aceptado a través del uso común para molinos primarios, sean
completamente autógenos o semiautógenos.
 Molinos autógenos secundarios (secondary autogenous mills), los cuales son equipos que
utilizan guijarros cribados a partir de los productos provenientes de los molinos autógenos
primarios o molinos SAG, o desde trituradoras secundarias. Estos molinos a veces se denominan
 como molinos de guijarros. La relación largo : diámetro es similar a la de los equipos que
emplean la molienda con guijarros, y los cuerpos moledores son los mismos guijarros que se
extraen desde la mena.

6.2. Factores fundamentales comunes a todos los molinos de caída

Sin importar la categoría, todos los molinos de caída operan con los mismos principios:

 El peso total de la carga del molino (o sea, la suma del peso de los medios de molienda, del peso
de los materiales a ser molidos, y todo el contenido de agua en el molino) se encuentra en
función del porcentaje del volumen que ocupa dentro del molino.
 La potencia del molino está en función de:
o El peso de la carga del molino.
o El porcentaje de la carga volumétrica del molino.
o El porcentaje de la velocidad crítica, la cual es la velocidad en revoluciones por minuto en
donde la parte externa de la carga del molino se “centrifuga”.
o La longitud del brazo de palanca desde el centro del tambor del molino hasta el centro
de gravedad de la carga.
o El ángulo por encima de la horizontal al cual comienza la caída de la carga.
 Todos los elementos del tambor atraviesan un ciclo completo de esfuerzos desde la compresión
hasta la tensión y vuelta atrás hacia la compresión durante cada rotación del molino.
 La molienda de clínquer para la industria del cemento (hasta alrededor del año 1.900).
 El proceso de cianuración, el cual se desarrolló para remover al oro desde una mena de oro
finamente molida (1.900 – 1.910).
 El proceso de flotación, el cual se desarrolló para remover a los sulfuros desde una mena que ha
sido molida lo suficientemente fina como para liberar a las partículas minerales (1.910 –
actualidad).

6.3. La evolución de los molinos de caída

Los molinos de caída están construidos para operar tanto en continuo como en discontinuo. En los
molinos continuos, la alimentación entra por un extremo y el producto fragmentado sale por el otro
extremo. En los molinos discontinuos, el material a ser molido se carga al equipo, el cual se cierra y rota
hasta que éste se muele. El molino luego se detiene, la carga se vierte hacia fuera, y se coloca otra
carga dentro del mismo. Los molinos de bolas utilizan bolas de acero, hierro fundido, o a veces de
cerámico como medios de molienda. Los molinos de bolas largos, denominados molinos de tubo (tube
mills), consisten en tambores rotantes que se llenan parcialmente con rocas o guijarros que se elevan
hasta la parte superior del tambor y luego caen libremente hacia el fondo. Los medios de molienda
fragmentan al material que alimenta al tambor hasta obtener la finura deseada. El material
descargado del molino puede ser más grueso o más fino si se aumenta o reduce la cantidad de
alimentación al tambor. Antes del desarrollo de los procesos de cianuración para la extracción de oro y
flotación para la extracción de sulfuros, algunas pocas instalaciones de pequeños molinos de caída solo
molían menas metálicas.

Los molinos de tubo se utilizaron para la molienda de menas de oro en las minas de Rand en Sudáfrica,
a inicios del 1.900. Los primeros molinos utilizaban guijarros del lugar como medios de molienda, pero
los guijarros para molienda importados desde Bélgica y Normandía resultaron ser más duros y tener
una vida de servicio superior a los guijarros de Rand. Cuando el costo de éstos se volvió prohibitivo, los
sudafricanos comenzaron a ensayar con los que se extraían desde sus propias menas. Luego de la
Segunda Guerra Mundial, ellos comenzaron a ensayar con una molienda autógena, en un proceso que
se volvió conocido como molienda autógena primaria y que desembocó en la molienda autógena
secundaria, la cual utiliza cuerpos moledores de hierro fundido o acero forjado en lugar de los guijarros
extraídos desde la mena. El peso de las bolas incrementaba la potencia requerida por los molinos, la
cual a su vez aumentaba la capacidad del equipo. En la década de 1.930, muchas de las minas de oro
de Sudáfrica usaban molinos de bolas, lo cual condujo hacia el uso de molinos de tubo largos y con un
gran diámetro, cuya velocidad era del 90-95% de la velocidad crítica. Estos molinos aún se emplean en
las explotaciones de oro en Sudáfrica.

Los primeros molinos de tubo utilizados para la molienda de menas tenían diámetros de 0,9 – 1,5 m,
cuyo largo era dos veces el diámetro. Al finalizar la Primera Guerra Mundial, el diámetro de los molinos
de bolas se había incrementado hasta unos 2,4 m, y al concluir la Segunda Guerra Mundial este
diámetro ascendía hasta unos 3,2 m. El tamaño de los motores se incrementó desde 10 hasta 600 KW,
y los molinos de bolas de dos y tres compartimentos empleados en la industria del cemento requerían
motores de 933 KW. A inicios del siglo 21, el diámetro de los molinos pasó a ser de 6,7 m y el motor de
hasta unos 15 MW.
Al mismo tiempo que comenzó la molienda con guijarros en Sudáfrica, las minas de oro y plata en
Méjico, Honduras, Australia, y EEUU comenzaron a utilizar este tipo de molienda para moler sus menas.
Estas minas empezaron con el uso de guijarros y rápido pasaron a emplear bolas de hierro fundido y
acero forjado.

Justo antes del inicio de la Primera Guerra Mundial, se introdujeron los molinos de caída que utilizaban
unas barras 150 mm más cortas que la longitud del casco del molino (mil Shell) como medio de
molienda. Estos molinos de barras podían alimentarse con una mena aproximadamente 12 mm más
grande que la que alimentaba a los molinos de bolas, y además, podían moler a la mena en circuito
abierto hasta unas 10 mallas, lo cual constituía una buena alimentación para un molino de bolas. Los
molinos de barras reemplazaron a las trituradoras de dos rolos. Los circuitos barras – bolas (rod-mill
ball-mill circuits) mejoraron la eficiencia de los circuitos de molienda. Luego de la Segunda Guerra
Mundial, estos circuitos se instalaron en las plantas nuevas que procesaban menas ferrosas y no
ferrosas, pero, a inicios de la década de 1.970, dos factores fueron los que demoraron la instalación de
molinos de barras. Primero, fue la disponibilidad de barras de calidad que pudieran tener una vida
económica como medio de molienda y que no se doblara o fracturara prematuramente. Las barras
dentro del molino deben permanecer rectas y paralelas con la longitud del molino. Si se produce una
ruptura temprana de las barras, éstas interrumpen en la acción de la carga de barras y ocasionan que
se pierda el paralelismo entre las mismas durante la rotación. La longitud de las barras debe ser al
menos 1,4 veces el diámetro del molino para evitar que se enreden. El límite en la disponibilidad de
barras de calidad era de 6,7 m, lo cual limitaba el diámetro de los molinos a 4,57 m. A fines del siglo 20
se volvieron disponibles barras con una mejor calidad. El segundo factor fue el uso de molinos primarios
autógenos y semiautógenos para reemplazar a las trituradoras de cono y a los molinos de barras en los
circuitos de reducción de tamaños.

6.4. El amanecer de los molinos de bolas

Los molinos de bolas se volvieron las máquinas dominantes en la molienda fina del siglo 20. Un evento
que estableció la credibilidad de los molinos de bolas en húmedo como máquinas para efectuar una
molienda fina fue la instalación, en 1.910, de 64 molinos cónicos de guijarros Hardinge en la planta de
re-tratamiento de la mina de cobre Calumet y Hecla, en Michigan.

Harlowe hardinge era un ingeniero en minas consultor que observó que las rocas grandes, y las
pequeñas también, se movían con velocidades diferentes cuando se desplazaban hacia abajo y en
forma inclinada. Se le ocurrió que si un molino tenía una sección cilíndrica en el extremo para la
alimentación adherido a una sección cónica larga en el extremo de descarga, las rocas que constituyen
los medios de molienda tendrían una disposición en el molino de acuerdo a sus tamaños, con los
cuerpos más gruesos en la sección cilíndrica y los más finos distribuidos a lo largo de la sección cónica
(Crushing and Grinding 1.931).

Esto mejoraría la eficiencia de la molienda mediante la fractura temprana de las partículas gruesas de
la alimentación en el molino, con la posterior fragmentación tanto de las partículas gruesas como de
las finas por parte de los medios de molienda más pequeños. A continuación se muestra el molino
construido por Hardinge.

El molino Hardinge tuvo varios ensayos en Missouri y Pennsylvania con guijarros como medios de
molienda, pero fue en la mina Calumet y Hecla en donde se estableció la reputación de este molino
como la máquina más adecuada para la molienda de menas duras metalíferas.

6.4.1. El rol de los fabricantes de molinos

Durante la mayor parte del siglo 20, los fabricantes de equipos fueron los encargados de los principales
avances en la tecnología de molienda fina. La compañía Allis-Chalmers, por ejemplo, con sus programas
de investigación y publicaciones extensivas, fue un fabricante líder de máquinas de trituración y
molienda, y uno de los principales contribuyentes para una mejor tecnología en la conminución.

Con compañías tales como Hardinge, Marcy, KVS, Dominion Engineering, y Denver Equipment, los
primeros años del siglo 20 presenciaron la aparición de muchos competidores en el mercado
norteamericano de equipos para molienda, por lo que el mercado de los molinos de caída creció
rápidamente.

Los molinos de tubo, en 1.905, comúnmente eran de 1,3 – 1,9 m de diámetro y se encontraban
abastecidos por motores de hasta 22 KW. La tendencia durante la década de 1.920, la Gran depresión,
y la Segunda Guerra Mundial fue la de incrementar las dimensiones de los molinos, y, en 1.951, los
molinos más grandes disponibles que se enlistaban en el boletín de Allis-Chalmers eran:

 Molinos de barras para una molienda en húmedo: 3,2 m de diámetro, 3,7 m de largo, y 522 KW
de potencia.
 Molinos de bolas para una molienda en seco: 3,2 m de diámetro, 4,9 m de largo, y 746 KW de
potencia.
 Molinos para una molienda en seco con más de un compartimento: 2,9 m de diámetro, 10,3 m
de largo, y 932 KW de potencia.

Desde los comienzos de la era de los molinos de bolas, la selección de un molino y un motor para una
razón específica de alimentación, un tamaño de producto dado, y una moliendabilidad determinada
para una mena resultaba ser un problema. Como resultado de esto, Allis-Chalmers estableció un
laboratorio de investigación para trabajar en la molienda, el cual estaba dirigido por Fred Bond. El
trabajo desarrollado por Bond resultó ser un factor importante para hacer de Allis-Chalmers el líder en
la tecnología de molienda durante mucho tiempo en el siglo 20. Su nombre siempre estará asociado
con los molinos de bolas.

6.5. Los molinos de barras

Con el desarrollo de los molinos de bolas, se hicieron estudios para encontrar los medios para producir
una alimentación más fina para los molinos de bolas. Para este rol se desarrollaron las trituradoras de
dos rolos, las trituradoras giratorias, y las trituradoras de cono. Se descubrió que el uso de barras de
acero como medios de molienda en los molinos de caída era una forma eficiente de generar la
alimentación para un molino de bolas y para crear un producto más fino que el de una trituradora pero
más grueso que el de una molienda con bolas. El principal uso de los molinos de barras, los cuales se
inventaron en Alemania alrededor del año 1.870, era para producir la alimentación de un molino de
bolas en un circuito en húmedo de barras – bolas.

Los molinos de barras empezaron a utilizarse en EEUU a comienzos del año 1.910 y eventualmente
fueron reconocidos como trituradoras eficientes para finos. La instalación de los molinos de barras
marcó el inicio del fin de los molinos machacadores (stamp mills) en las minas que procesaban menas
que contenían metales preciosos (Bond 1.964).

En la década de 1.950, los molinos de barras con un diámetro de 2,9 m y una longitud de 3,9 m
reemplazaron a las trituradoras de rolos.

Con el incremento en el diámetro de los molinos de barras, comenzaron a ocurrir problemas en los
equipos más pequeños con el enredo de las mismas barras. La siguiente figura muestra una típica carga
de barras enredadas.

Esto condujo hacia el establecimiento de una regla que especifica que la longitud de las barras debe ser
1,4 veces el diámetro del molino dentro de los revestimientos, aunque a veces resultó no ser suficiente.
Debido a que la longitud máxima de las barras de buena calidad era de 7,1 m, esto estableció un límite
en el diámetro de los molinos de barras en no más de 5,2 m. En la actualidad, las barras de buena
calidad pueden fabricarse de hasta 8 m de longitud, y por lo tanto, los molinos pueden construirse de
hasta unos 6 m de diámetro y 8 m de largo, con un motor de 4.500 KW.

Las mejoras en la performance de las trituradoras de finos y la introducción de los molinos primarios
SAG, redujo el uso de los molinos de barras en los circuitos de trituración y molienda.

6.6. Molinos de tubo de compartimentos múltiples

A comienzos del siglo 19, se construyeron molinos de caída, particularmente para la industria del
cemento, que consistían de un pequeño molino de bolas adherido a un molino de tubo para componer
un solo molino con una división que lo separaba en dos compartimentos. Se cargaban bolas de gran
tamaño en el compartimento de molienda gruesa. Las bolas calientes provenientes de éste pasaban a
través de dicha división y fluían hacia el segundo de los compartimentos, en donde se las necesitaba
para una molienda fina. Para mantener el volumen de los medios de molienda en este último
compartimento, era necesario que periódicamente se detuviera el molino para adicionar bolas
pequeñas en el mismo. El diseño y la manufactura de molinos de guijarros/bolas de compartimentos
múltiples constituyeron el corazón de la producción de molinos de caída para la molienda de cemento.

Para mantener el flujo de material a través de los molinos largos, fue necesario adicionar una segunda
división para elevar el material, incrementando de este modo el gradiente del flujo a través del equipo.
Esto hizo que el molino tuviera tres compartimentos. En las décadas de 1.920 y 1.930, se utilizaron
muchas combinaciones para una molienda en seco de clínquer en molinos de compartimentos
múltiples.

En la década de 1.950, se desarrolló el uso de molinos de bolas simple y de gran tamaño en circuito
cerrado con un separador a base de aire. Este circuito aún se utiliza en la actualidad y, en principio, es
el mismo que se emplea en las plantas concentradoras de minerales. La tendencia en la molienda de
clínquer es hacia la instalación de molinos de tubo de dos compartimentos en circuito cerrado con un
separador a base de aire.

Los molinos de tubo con dos y, ocasionalmente tres compartimentos, se volvieron los “caballos de
fuerza” para la molienda de clínquer para la producción de cemento durante el siglo 20 y continuarán
siendo utilizados extensivamente para la molienda en seco durante muchos años más. Los molinos de
tubo han incrementado enormemente su tamaño para poder satisfacer la creciente demanda de
cemento; en la actualidad los molinos tienen un diámetro de 5,5 m, una longitud de 16,5 m, y son
abastecidos por motores de 7.000 KW (10.000 Hp) (Duda 1.987).
En la figura anterior se podía observar un molino de dos compartimentos de gran capacidad. Desde
1.950, la capacidad de estos molinos ha aumentado desde 35 hasta 350 tph. Estos equipos con una
modificación realizada para obtener una clasificación intermedia entre ambos compartimentos han
encontrado un creciente uso en la molienda de menas refractarias de oro que deben ser tostadas para
acrecentar la eficiencia de la lixiviación.

6.7. Dos molinos de bolas en un solo casco y con una separación intermedia
La clasificación dentro de los circuitos de molienda mejora la eficiencia y es algo que se puede observar
en el molino de de dos compartimentos con una rotación doble (double-rotator two-compartment mill)
que la compañía Krupp Polysius introdujo en 1.951. Este molino puede considerarse como dos molinos
en serie situados dentro del mismo casco. A continuación se puede observar un molino que utiliza un
compartimento para el secado, dos para la molienda, y un clasificador.

Las características del molino con una rotación doble son:

 La mena que ha sido molida en la primera cámara se presenta en un clasificador dinámico a

base de aire para la separación de las partículas.
 Los rechazos provenientes del clasificador dinámico son remolidos en la segunda cámara de
trituración y fluyen en una dirección opuesta dentro del molino.

Los molinos con una doble rotación construidos a mediados de la década de 1.950 tenían un diámetro
de 2,2 – 3,4 m y una longitud de 6 – 8 m, cuyos motores tenían una potencia de 600 KW y una
productividad de 20 – 60 tph. En la actualidad el molino más grande tiene 6,2 m de diámetro, 25,5 m de
largo, y una potencia de 11.200 KW. La necesidad de moler menas refractarias de oro para efectuar
una tostación previo a una etapa de lixiviación revivió el enteres en este tipo de molinos. En el año
2.000, en la mina Goldstrike de Barrick Gold, en nevada (EEUU), comenzaron a operar dos molinos de
dos compartimentos y con una rotación doble, con un diámetro de 5,9 m, una longitud de 21,3 m, y una
potencia de 7.500 KW. El flujo de aire en cada molino era de 110.000 m3/min, el producto desde la
primera cámara era de -6mm, y el producto final era 86% pasante por 74 micrones. Aproximadamente,
el 20% de los rechazos del clasificador dinámico iban hacia el extremo de los tamaños gruesos y el 80%
restante hacia el extremo de los tamaños finos.

Estos molinos demostraron ser apropiados para una molienda en seco de menas duras y abrasivas para
una tostación y una lixiviación a costos razonables. Tradicionalmente, la molienda en seco ha utilizado
más energía por tonelada que la molienda en húmedo para efectuar la misma tarea, por lo que esta
última siempre ha sido la preferida para las menas metálicas. Pero el uso eficiente de la energía por
parte de los molinos de tubo para una molienda en seco se encuentra en pleno crecimiento, por lo que
prometen ser utilizados más ampliamente en el futuro con las menas de minerales metálicos.

6.8. Molinos autógenos

En esta sección, hacemos un uso extensivo de la revisión de Fred Bond sobre los primeros sistemas de
molienda autógena, utilizando su terminología para la molienda autógena (Bond 1.964).

La molienda de guijarros (pebble milling) o molienda autógena secundaria (secondary autogenous

grinding) es el proceso en el cual se muele una alimentación pasante por 19 mm o menor mediante los
guijarros de una mena, los cuales poseen un tamaño máximo de 76 mm o más y se extraen mediante
zarandas. Este proceso fue el primer tipo de molienda autógena que se utilizó en las plantas.

La molienda autógena primaria (primary autogenous grinding) es el proceso en el cual la mena

proveniente de una mina subterránea (run-of-underground-mine) o el producto de las trituradoras
primarias se utiliza como alimentación para los molinos. Se utilizan tanto los procesos de molienda
autógena primaria en seco como en húmedo.

La molienda SAG (SAG grinding) es el proceso en el cual el 6 – 12% del volumen del molino primario se
encuentra ocupado por bolas de acero de 100 – 150 mm (4 – 6 pulgadas) de diámetro empleadas para
fragmentar a los guijarros con un tamaño crítico, los cuales son demasiado grandes como para ser
fracturados por las grandes rocas, y demasiado pequeños para poder fragmentar a las partículas más
finas.

El circuito ABC (autogenous – ball – crusher) (trituradora – molino autógeno – molino de bolas) es un
tipo de circuito de molienda SAG que involucra la remoción de las partículas con un tamaño crítico
desde el molino SAG, cribándolas, triturando el sobretamaño de la criba (screen oversize), regresando el
producto al molino SAG, y enviando el subtamaño de la criba (screen undersize) o tamaño pasante
hacia el molino de bolas. La siguiente figura muestra el flowsheet de un circuito ABC.

Bond desarrolló un ensayo para la competencia de los medios de molienda, el cual involucraba rocas de
100 – 160 mm que eran rotadas dentro de un tambor de 1,93 x 0,32 m durante un tiempo dado,
dimensionando al producto y testeando la fracción de tamaños para la moliendabilidad y resistencia al
impacto. En la actualidad hay muy poco interés en este ensayo debido a que la competencia de los
medios de molienda no es un problema en los molinos SAG empleados hoy en día.

Los primeros molinos de caída usaban guijarros duros provenientes de las playas de Francia y
Dinamarca. Estos guijarros eran costosos, pero la alternativa como medios de molienda era utilizar
bolas de acero, lo cual era más costoso, aún cuando éstas eran más pesadas y fragmentaban más
rápido a las partículas. El término autógeno aparentemente fue utilizado por primera vez por Hardinge
en 1.940 durante una discusión con los operarios encargados de la molienda sobre un molino que había
diseñado para no utilizar bolas de acero como cuerpos moledores (Robinson 1.980). Desde entonces, la
molienda autógena ha sido definida como “la molienda de la mena por sí misma y no por cuerpos
moledores especiales distintos a dicha mena” (Bond 1.964).

La molienda autógena comenzó en la mina Rand, en Sudáfrica, en 1.907. Los molinos de tubo utilizados
en la industria del cemento se introdujeron en ese país para moler la descarga de los molinos
machacadores para ser utilizada en un proceso de cianuración, lo cual hizo que un metalurgista
decidiera comparar las propiedades de molienda de los guijarros de la mena de Rand con los
provenientes de Dinamarca. Los primeros ensayos mostraron que los guijarros hechos con mena
resultaban ser exitosos, por lo que la molienda autógena ha sido parte de las prácticas metalúrgicas en
Rand desde entonces. Este proceso tenía éxito porque la mena era un conglomerado duro con cemento
silíceo, lo cual hacía ideales a estos guijarros. El depósito era relativamente homogéneo, lo cual siempre
es una ventaja para la molienda autógena.

La diferencia que existe entre la molienda con bolas y la molienda con guijarros es que el molino de
bolas con una carga de bolas que pese 4.700 kg/m3 y ocupe el 40% del volumen del molino utiliza
aproximadamente dos veces la potencia que emplea el mismo molino con un 40% de guijarros que
pesen 1.500 – 2.300 kg/m3. El molino de bolas posee una capacidad más elevada para la misma razón
de reducción. Convertir a los molinos de guijarros en molinos de bolas aumenta la capacidad de la
planta y requiere solo que la transmisión del molino sea cambiada para entregar la energía necesaria.

6.9. Molinos primarios

6.9.1. Molienda en húmedo

A comienzos de la década de 1.930, la depresión económica era devastadora, y el único interés en
nuevas máquinas de molienda se centró en el procesamiento de menas de oro, debido a que éste era el
único metal cuyo precio no estaba en plena caída. En 19.33, el precio del oro ascendió desde 21 US$/oz
hasta 35 US$/oz. Alvah hadsel, un ingeniero mecánico de California con una experiencia considerable
en la industria de los agregados, ideó una máquina que pudiera reemplazar un circuito completo de
trituración y molienda, elevando a las rocas lo suficientemente alto como para poder ocasionar la
fractura de las mismas con el impacto de éstas al caer sobre una superficie dura. En 1.932, Hadsel
construyó su primer molino utilizando este principio y lo instaló en la mina de oro de Beebe, cerca de
Georgetown, California. Tenía la forma de dos ruedas paralelas (de 7,7 m x 1 m) que rotaban a 2,66
rpm. Cada rueda tenía 24 cangilones internos (de 1 m x 0,6 m) para elevar a la mena y descargarla
sobre láminas fracturadoras de acero (Hall 1.935). Este molino doble era abastecido por un motor de
74,6 KW. Se adicionaba agua al equipo, y un arco de 90° de cada una de las ruedas se sumergía en un
tanque clasificador hecho de concreto. Las partículas finas rebosaban en la parte superior del tanque
mientras la rueda recogía a las partículas más gruesas para una posterior fragmentación. Este molino
molía 308 tpd desde un tamaño de 0,3 m hasta un 65% pasante de 75 micrones.

En 1.934, Hardinge compró el emprendimiento de Hadsel, y los molinos pasaron a ser comercializados
como molinos Hardinge – Hadsel. El más grande de éstos tenía un diámetro de 8 m y una longitud de
1,45 m, y molía 210 tpd de un esquisto silíceo duro menor a 203 mm hasta un tamaño 96% pasante por
150 micrones, empleando un motor de 74,6 KW (Hall 1.935). Los mecanismos de fractura en el molino
hardinge – Hadsel eran el quebrantamiento de la mena y, en menor medida, la molienda autógena.
Pero muchas de lsa rocas o sus fragmentos debían ser arrojados hasta unas 70 veces para ser
completamente fracturados, lo cual causaba un desgaste excesivo de los cangilones. El veredicto de la
industria fue que este equipo era adecuado para la molienda de menas débiles pero no para las duras y
abrasivas. A mediados de la década de 1.930, Hardinge re-diseñó este molino, construyendo uno con un
gran diámetro, una escasa longitud, y una alta velocidad periférica; el cual se denominó molino de
cascada Hardinge. Una gran cantidad de instalaciones tuvieron éxito, aunque las partículas con un
tamaño crítico comenzaron a volverse un problema.

En un sentido, el molino Hadsel puede observarse como un fracaso debido a que el concepto de elevar
una roca hasta la altura necesaria para que se desintegre por su propio peso cuando caía sobre una
lámina de acero era algo en vano. En otro sentido, se lo puede considerar un éxito, debido a que
condujo hacia el concepto que sostenía que utilizando grandes rocas como medios de molienda en los
molinos de caída era una extensión de la molienda autógena secundaria. Cincuenta años después,
comenzaron a utilizarse los molinos SAG con una relación L/D en el rango de 0,5 – 1, los cuales aún se
encuentran en uso en la actualidad para moler grandes volúmenes de mena a un bajo costo.

En 1.935, finalizó la sociedad entre Hadsel y Hardinge, con lo cual Hadsel derivó su atención hacia la
molienda autógena en seco. Una vez más él estableció un proceso que se volvió muy importante. Por
otro lado, Hardinge continuó trabajando sobre el molino de cascada (Cascade mil), y una de sus más
grandes invenciones fue el “oído eléctrico”, el cual detectaba el cambio en el sonido emitido por el
molino a medida que el grado de llenado ascendía o descendía en respuesta a la carga de mena. La
señal se utilizaba para mantener automáticamente óptimas las condiciones de molienda mediante el
control de la alimentación al molino. Este fue el comienzo del control feedback para los molinos.

6.9.2. Molienda en seco

Con el éxito de la molienda autógena primaria y del control de la alimentación en Union Corporation,
los molinos autógenos primarios se volvieron una característica aceptada en las prácticas de molienda
en Rand. Los circuitos de molinos autógenos requerían alrededor de un 25% más de energía que los
circuitos convencionales que empleaban molinos de guijarros, pero un circuito de trituración más
pequeño significaba una menor inversión de capital y un reducido costo de mantenimiento.

Hadsel puso su gran experiencia con los molinos autógenos que operaban en húmedo cuando construyó
en un 1.935 un molino autógeno primario para trabajar en seco. Este molino de gran diámetro, poca
longitud, y ventilado con aire, inicialmente rotaban por encima de la velocidad requerida para
mantener una capa de “rocas centrifugadas” sobre la superficie del tambor para reducir el desgaste
(velocidad crítica). En marzo de 1.936, se instaló un molino largo (3,2 m x 1,6 m) en las minas de oro de
Harqua – Hala, en Arizona, el cual eventualmente molía 90 tpd de una alimentación con un tamaño
menor a 200 mm hasta obtener un producto 62% pasante por 75 micrones. Este molino operaba a un
84% de la velocidad crítica debido a que con velocidades más elevadas se reducía la capacidad.

Este nuevo molino debió hacer sido prometedor porque, en 1.937, Cominco, la gran empresa minera
canadiense, adquirió los derechos del molino. Cominco instaló dos de estos molinos en sus minas de
Ontario y Northwest Territory, incluyendo a la mina New Golden Rose, en donde estuvo en operación
intermitentemente durante 5 años, moliendo 139 tpd hasta un 66,5% pasante por un tamaño de 75
micrones. Aparentemente la mayoría de los molinos trabajaron razonablemente bien, pero en 1.946
Cominco le entregó los derechos a Weston, quien instaló la Aerofall Mills Ltd en Toronto. Weston
efectuó muchas mejoras al diseño original y para 1.960 ya había vendido alrededor de 20 molinos. Un
molino Aerofall, de 6 m x 1,6 m, instalado en la mina de hierro de Benson, en New York en 1.954, se
convirtió en “el primer molino autógeno comercializable en todo el mundo capaz de procesar una mena
de hierro” (Roe 2.000).

Esta venta fue el paso inicial para establecer el mercado de las menas de hierro de bajas leyes. Los
molinos Aerofall para una molienda en seco se utilizaron en las mayores instalaciones de molienda
autógena primaria en Canadá. Las patentes de Weston para los molinos Aerofall especificaban un 6%
del volumen del molino con bolas de acero y una velocidad del 82% de la velocidad crítica. La longitud
estándar de los molinos diseñados por Aerofall Mills Ltd era de 1,9 m entre los revestimientos del
mismo. El sistema de estos equipos era con una inyección de aire lo suficientemente caliente como para
secar todo el contenido de humedad en la alimentación al molino.
6.10. El crecimiento de la molienda SAG
Para 1.960, la molienda autógena se había vuelto una realidad. Aerofall Mills Ltd y la Hardinge
Company habían vendido 50 molinos en todo el mundo; Dorbyl en Sudáfrica y Allis-Chalmers en EEUU
comenzaron a manufacturarlos; y Morgardshammar en Suecia y Tyazhmash en Rusia pronto
comenzarían a fabricarlos. El camino había sido largo y dificultoso, pero la tenacidad y capacidad de
resolución de Hadsel, Hardinge, Weston, y otros había hecho posible la molienda autógena tanto en
húmedo como en seco; y esto dejó la puerta abierta para los inmensos molinos con un bajo costo por
tonelada que estaban por venir.

Los problemas que encontraron estos pioneros fueron largamente el resultado de la formación de
partículas con un tamaño crítico que se fragmentaba lentamente y detenían la molienda del molino.
Estas partículas eran el resultado de la abrasión de las rocas más grandes, las cuales eran demasiado
pequeñas como para continuar con una rápida abrasión, y demasiado grandes como para ser
trituradas por las rocas de mayor tamaño. A continuación se ilustra el problema de los tamaños
críticos.

La velocidad de abrasión de las partículas en la molienda autógena disminuye a medida que también lo
hace el tamaño de las mismas. Cuando las partículas son lo suficientemente pequeñas, comienza la
trituración de éstas, y la velocidad de la trituración se incrementa a medida que continúa disminuyendo
el tamaño de las mismas. Existe un rango de tamaños en el cual la velocidad total de fragmentación es
mínima, y si las partículas entran en este intervalo aparecen los famosos tamaños críticos. El propósito
de la adición de bolas de acero en el molino es el de romper con la acumulación de mena con tamaño
crítico.

En la década de 1.970, el énfasis en la molienda autógena primaria estaba sobre las menas de hierro,
pero también se trabajaba en los problemas ocasionados por los tamaños críticos que frenaban el uso
de la molienda autógena para las menas no ferrosas. La principal diferencia entre la molienda de
menas ferrosas y no ferrosas era que las primeras contenían guijarros de buena calidad que podían ser
empleados como cuerpos moledores, pero las otras generalmente requerían la adición de un 6 – 12%
de bolas de acero con un diámetro de 75 – 100 mm para suplementar a los guijarros moledores. Los
molinos autógenos primarios en donde las bolas constituían un suplemento para los guijarros se
denominaron molinos SAG (SAG mills). Últimamente, la mayoría de las instalaciones eran para la
molienda de menas no ferrosas y la gran cantidad de molinos primarios instalados se denominaron
molinos SAG sin importar si contenían o no bolas de acero. La adición de estas bolas le agregaba peso a
la carga de molienda, aumentaba el requerimiento de energía, y mejoraba la capacidad de producción
del equipo.

El concepto original era el de utilizar máquinas de molienda autógena primaria para moler la mena
hasta obtener un producto con el tamaño final deseado. Aún cuando esto resultó ser un éxito, el uso de
molinos primarios para generar la alimentación de los molinos de guijarros o de los molinos de bolas
resultó ser aún más eficiente. Los estudios efectuados sobre circuitos primarios mostraron que éstos
podían reemplazar a las trituradoras de cono y la molienda con barras para preparar la alimentación
para una etapa de molienda con bolas o guijarros. Aunque no se pudo evitar el costo de energía
necesario para la molienda, se han logrado obtener considerables ahorros en lo que se refiere tanto a
los costos capitales como a los costos operativos mediante la instalación de molinos primarios SAG.

También se descubrió que una parte de la mena que se encontraba en el molino era demasiado
pequeña como para ser considerada un medio de molienda, y demasiado dura como para ser
fragmentada por los cuerpos moledores (mena) de mayor tamaño. Este material, denominado
guijarros, puede acumularse en el equipo, ocupando espacio valioso y reduciendo la probable
capacidad del mismo. Si la molienda secundaria era en un molino de guijarros (pebbles mill), los
guijarros provenientes del molino primario podían extraerse y utilizarse como medios moledores en
dichos equipos. Estos guijarros son los denominados tamaños críticos. La remoción de este material
desde el molino, seguido de su trituración en trituradoras de cono para luego regresar al molino
primario o alimentar al molino secundario, ha demostrado que aumenta la capacidad del circuito. En la
actualidad, muchos circuitos autógenos tienen trituradoras de guijarros. Por lo tanto, el uso de las
trituradoras de cono en los circuitos de conminución todavía no ha sido completamente eliminado.

Los sistemas autógenos de molienda en seco han tenido un éxito limitado en el campo de la metalurgia
extractiva. Éstos no hacían un uso eficiente de la energía y tenían unos elevados costos operativos y de
mantenimiento.

El diámetro del primer tamaño práctico para los molinos autógenos primarios era de alrededor de
5,5 m. A comienzos del siglo 21, los molinos SAG con un diámetro de 12 m o más y motores superiores a
30 MW operan con molinos de bolas de 7,3 m de diámetro, y hasta se ha discutido y planeado
utilizarlos como molinos secundarios.
Para 1.980, la expansión de la minería de las menas de hierro se había estancado abruptamente. Al
mismo tiempo se había incrementado la necesidad de una molienda autógena primaria para las menas
de cobre. El precio del oro se volvió atractivo y esto hizo que la minería de las menas de oro se
expandiera rápidamente, incrementando la demanda de molinos autógenos primarios para moler a las
menas de oro. La demanda de equipos SAG para la conminución de menas no ferrosas se vio
incrementada debido a sus ventajas en cuanto a los costos capitales y operativos, y sus dimensiones
aumentaron sistemáticamente aún cuando su consumo de energía era hasta un 25% mayor que el de
las trituradoras y los molinos de barras. La siguiente figura muestra como el tamaño máximo de los
motores en uso se incrementó durante el período que va desde 1.958 hasta 1.998.

Para los molinos SAG primarios se ha establecido que el equipo opera mejor con una carga que ocupe el
25 – 30% del volumen del mismo. En los molinos SAG muy grandes, la entrada para la alimentación
debe ser lo suficientemente grande como para permitir el paso de más de 1.000 tph de mena para
evitar el atascamiento del alimentador con las rocas grandes. En los molinos autógenos primarios y
secundarios, empleados para una molienda en húmedo, se utilizan diafragmas con un nivel bajo para
prevenir que las bolas de acero calientes y los fragmentos grandes de mena (ore chips) no floten en la
pulpa de descarga. Las parrillas para la descarga deben tener orificios amplios para que no sufran
atascamiento. Estos orificios poseen mayores dimensiones en los molinos SAG que en los molinos de
bolas.

A continuación se muestra el interior de un molino autógeno de grandes dimensiones con sus

revestimientos pesados. Se puede observar que el incremento en el tamaño del molino ha causado
problemas tanto en la operación como en el mantenimiento, debido a que las piezas son cada vez más
grandes y pesadas, y las labores que antiguamente se ejecutaban manualmente ahora requieren el uso
de máquinas. Un ejemplo de esto lo constituyen los transportadores mecánicos de revestimientos, los
cuales se emplean para asistir con el reemplazo e instalación de los revestimientos nuevos.