Mecánica automotriz

La mecánica automotriz es la rama de la mecánica que estudia y aplica los principios propios de la
física y mecánica para la generación y transmisión del movimiento en sistemas automotrices, como
son los vehículos de tracción mecánica.

Fundamentos.
El término mecánico se refiere principalmente para denominar a todos los profesionales que se
ocupan de la construcción de equipos industriales y maquinarias, así como de su montaje y de su
mantenimiento cuando las máquinarios años de aprendizaje tanto teórico como práctico. Este
aprendizaje se imparte en los Institutos de Formación Profesional. En sus tareas profesionales los
mecánicos manejan una buena cantidad de herramientas e instrumentos de medición, muestra de
la cual se adjunta en este artículo.

Equipo básico del Mecánico automotriz.

Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos diferentes:

En primer lugar podemos citar a las herramientas llamadas de corte, que sirven para trabajar los
materiales que no sean más duros que de un acero normal sin templar. Los materiales endurecidos
no se pueden trabajar con las herramientas manuales de corte.Como herramientas manuales de
corte podemos citar las siguientes:
 Sierra de mano, lima, cuchillo, tijera, cortafrío, cincel, cizalla, tenaza.

En segundo lugar se pueden considerar las herramientas que se utilizan para sujetar piezas o
atornillar piezas. En este grupo se pueden considerar las siguientes:
 Llave, alicate, destornillador, tornillo de banco, remachadora.

En tercer lugar hay una serie de herramientas de funciones diversas que se pueden catalogar en un
capítulo de varios temas, estas herramientas son las siguientes:
 Martillo, extractor mecánico, punzón cilíndrico, punta de trazar, compás, gato hidráulico,
mesa elevadora hidráulica.

En cuarto lugar pueden citarse como herramientas básicas los instrumentos de medida más
habituales en un taller mecánico:
 Regla graduada, flexómetro, goniómetro, calibre pie de rey, micrómetro.

A continuación se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

 Alicate: Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con
herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para sujetar, doblar o
cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los siguientes: Universales,
de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.
 Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas
veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso
 de una máquina (taladro manual o de mesa) que impulse en la broca la velocidad de giro
suficiente y que tenga la potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee.
hay muchos tipos de brocas de acuerdo a su tamaño y material a perforar.
 Cizalla: Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquima potente
activada con motor eléctrico (aunque las hay manuales, en cuya operación es necesario el
concurso de la fuerza humana). La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que
una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se usa
sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecánicos para cortar
chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.
 Compás (herramienta): El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se
utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de
piezas tanto exteriores como interiores (compás divisor, con las puntas o extremos rectos,
compás de exteriores, con las puntas o extremos curvados hacia dentro, compás de
interiores, con las puntas o extremos curvados hacia fuera y el compás hermafrodita, con
una punta o extremo recto y el otro curvado hacia dentro utilizado para trazar líneas rectas).
 Cortafrío, buril y cincel: Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o
desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un martillo
adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el filo se puede
deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un re afilado. Si se utilizan de forma
continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las sujeta
cuando se golpea.
 Destornillador: Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca
fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro tipos de cabeza
de tornillos diferentes: cabeza redonda con una ranura que la atraviesa transversalmente,
cabeza avellanada, cabeza de estrella, cabeza torx. Para apretar estos tipos de tornillos se
utilizan un destornillador diferente para cada una de la forma que tenga la ranura de
apriete, y así tenemos destornilladores de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza
un destornillador para uso profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que
permiten un apriete rápido de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas
intercambiables, con lo que se pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente.
Para aprietes de precisión hay destornilladores dinamo métricos, donde se regula el par de
apriete.
 Escariador: Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de precisión
cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los escariadores
normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con diámetros
normales en milímetros o pulgadas.
 Extractor mecánico (puller): Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las
poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la
fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.
 Granete: Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un
extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto
en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla
adecuada.
 Lima (herramienta): Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al
carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y
afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.
 Juego de llaves fijas: Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen
llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de
boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se
recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.
 Macho de roscar: Es una herramienta manual de corte que se utiliza para efectuar el
roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en
alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte, los machos
que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina.
 Martillo: Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las más
antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos y
tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y
martillos hidráulicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los
martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de
albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo, es importante la
gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y
que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se
está ajustando.
 Números y letras para grabar: Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas
hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar
"referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van
grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen
para que éste sea correcto.
 Esquema funcional de polipasto: Polipasto Estos mecanismos se utilizan mucho en los
talleres que manipulan piezas muy grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de
estas piezas pesadas en las diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen
estar sujetos a un brazo giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares
a otros. Los polipastos tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se
manipulan a mano y los más grandes llevan un motor eléctrico.
 Punzón: Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar
pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.
 Punta de trazar: Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas
de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en
las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de
mecanizado.
 Remachadora: Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y carpintería metálica.
Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no sean
desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza una fácil
fijación de unas piezas con otras.
 Sargento (herramienta): Es una herramienta de uso común en muchas profesiones,
principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de
 presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son
metales o van a ser pegadas con cola si se trata de madera.
 Sierra manual: La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos
elementos diferenciados. De una parte, está el arco o soporte donde se fija mediante
tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte.
 Tenaza: Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles
que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no
tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy
versátiles.
 Terraja de roscar: Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de
pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las características de la rosca
que se trate.
 Tijeras cortachapas: El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que
se utilizan para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que procurar que
estén bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.
 Tornillo de banco: El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que
tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una
palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de
trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son
delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando
llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión de
apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza
que se sujeta. Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica.

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos
que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida,
tales como:

 Cinta métrica: Es un instrumento de medición que se construye en una delgada lámina de

acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un
polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15,
20, 25, 30, 50 y 100 metros.
 Escuadra: La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de
aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perdendicularidad de
las piezas mecanizadas.
 Flexómetro: Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero con una
particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana,
dentro de un estuche de plástico. Se fabrican en longitudes comprendidas entre uno y cinco
metros , y algunos estuches disponen de un freno para impedir el enrollado automático de
la cinta.
 Goniómetro (instrumento): Es un instrumento de medición que se utiliza para medir
ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los
talleres de mecanizado.
  Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de
metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por
ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.
 Micrómetro (instrumento): Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de
centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las
dimensiones de un objeto.
 Nivel (instrumento): Es un instrumento de medición utilizado para determinar la
horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por
agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es
un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro
ya que la perspectiva genera errores. Reloj comparador
 Pie de rey: El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
 Regla (instrumento): Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o
material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros y
su longitud total rara vez supera el metro de longitud.
 Reloj comparador: Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias
para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es
útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran
verificar.

Generación del movimiento.

Motor. Es el elemento encargado de la generación del movimiento. Las diversas clases de motores
son:
Motor de combustión interna alternativo.
 Motor Wankel
 Motor diésel
 Motor radial
 Motor rotativo
 motor transversal
 motor gigabyte

Correa de distribución. La correa de distribución o dentada, es uno de los más comunes métodos
de transmisión de la energía mecánica entre un piñón de arrastre y otro arrastrado, mediante un
sistema de dentado mutuo que posee tanto la correa como los piñones, impidiendo su
deslizamiento mutuo. Se emplea muy frecuentemente en motores Otto y diésel de 4 tiempos entre
el cigüeñal y el árbol de levas, en motores de motocicletas y maquinaria industrial, es una correa de
goma que normalmente enlaza un generador de movimiento con un receptor de la misma por
medio de poleas o piñones.

Árbol de levas. Un árbol de levas es un mecanismo constituido por un eje en el que se colocan
distintas levas, que pueden tener distintas formas y tamaños y estar orientadas de diferente
manera, para activar diferentes mecanismos a intervalos repetitivos, como por ejemplo unas
válvulas, es decir constituye un temporizador mecánico cíclico.

Transmisión del movimiento.

Embrague: El embrague es un sistema que permite tanto transmitir como interrumpir la transmisión
de una energía mecánica a su acción final de manera voluntaria. En un automóvil, por ejemplo,
permite al conductor controlar la transmisión del par motor desde el motor hacia las ruedas.

Caja de cambios: La caja de cambios o caja de velocidades (también llamada simplemente caja) es
el elemento encargado de obtener en las ruedas el par motor suficiente para poner en movimiento
el vehículo desde parado, y una vez en marcha obtener un par suficiente en ellas para poder vencer
las resistencias al avance, fundamentalmente las resistencias aerodinámicas, de rodadura y de
pendiente.

Árbol de transmisión: El árbol de transmisión o eje de transmisión es el elemento encargado de

transmitir el movimiento del motor a las ruedas.

Grupo cónico-diferencial: Es el elemento de la transmisión que reparte la potencia del movimiento

a las ruedas estabilizando la velocidad de las mismas dependiendo de las curvas.

https://es.wikipedia.org/wiki/Mec%C3%A1nica_automotriz
 MANTENIMIENTO DEL EL ÁREA AUTOMOTRIZ

Mantenimientos de vehículos. Un vehículo requiere de cuidados, no es simplemente cargarlos de

combustible y arrancar. El mantenimiento que le brinde al mismo hará que la vida útil del vehículo
se prolongue.

¿Qué tipos de mantenimiento existen?

Existen fundamentalmente tres tipos de mantenimiento.
Mantenimiento correctivo. Aquel en el que se reparan las diferentes partes del vehículo en el
momento en que dejan de funcionar o empiezan a fallar.
Mantenimiento preventivo. Consiste en seguir las instrucciones del fabricante, que se detallan en
el manual del vehículo por tipo de servicio y los espacios de tiempo en que deben realizarse las
operaciones de mantenimiento.
Mantenimiento predictivo. Cuando se realizan diagnósticos o mediciones que permiten predecir si
es necesario realizar correcciones o ajustes antes de que ocurra una falla.

Revisiones o inspecciones.
Las inspecciones de funcionamiento, ajustes, reparaciones, limpieza, lubricación entre otros deben
llevarse a cabo en forma periódica mediante un plan establecido de forma mensual, semestral o
anual.
Sin embargo, es importante verificar regularmente, por simple observación, estado de llantas, luces
de freno, direccionales entre otros. También estar atento a cualquier ruido anormal.

Verificación mensual.
El mantenimiento debe verse como una rutina básica. Acuda al mecánico periódicamente y verifique
al menos una vez al mes los siguientes aspectos:
Frenos. La verificación incluye revisión del líquido de freno. Si ha bajado puede ser síntoma de fugas
en el sistema de la bomba principal, las auxiliares o tubería, lo cual tiene que ser descartado. Si hay
variación en el nivel del líquido de frenos, pero sin fugas, la disminución se debe al desgaste de las
zapatas y pastillas de frenos, por lo que se debe verificar su estado con el mecánico. No olvide revisar
también el freno de mano, útil para cualquier emergencia.
Fajas o bandas. Las fajas, ya sean las del ventilador, alternador, aire acondicionado o dirección
hidráulica, tienden a dañarse. Verifique quebraduras o espesores y reemplácelas en caso de ser
necesario.
Llantas. Ponga atención al tipo de desgaste que presentan. Si se ubica al centro, indica que la presión
se mantiene por encima de lo que recomienda el fabricante; si es hacia los lados, puede ser que la
presión está más bien por debajo. Si los desgastes están en el lado de adentro o de afuera, es
probable que obedezca a daños en rótulas o problemas de tramado. La presión adecuada evita el
desgaste y ahorra combustible. Usualmente lo que indica el fabricante oscila entre 1.9 y 2 kilos (28
y 32 libras). La verificación de presión debe realizarse cuando la llanta está fría (no haber recorrido
más de 2 km).
No olvide verificar también el estado de la llanta de repuesto y rótela al igual que el resto de las
llantas.
Batería. Si la batería tiene tapones removibles, revise el nivel de agua, el cual debe estar por encima
de las celdas, pues éstas deben permanecer sumergidas en el líquido. Revise las terminales de la
batería, si muestran corrosión límpielas con un cepillo de alambre si es necesario. Reemplace
cualquier cable dañado de manera inmediata. Asegúrese de que las gasas estén firmemente sujetas
al borne.
Cambio de aceite. Revise los niveles del aceite del motor, en las fechas de cambio que se indican,
generalmente lo recomendado es cada 3000 o 5000 km, aunque hay aceites que pueden durar hasta
10000 km. Cuando realice el cambio, también reemplace el filtro de aceite y aproveche para verificar
los niveles de fluido en la dirección hidráulica, transmisión y diferencial, así como la lubricación de
las rótulas. Los vehículos que viajan más de 20.000 km al año requieren cambios de aceite más
frecuentes.
Radiador. Inspeccione visualmente para detectar fugas o superficies dañadas. Revise el nivel del
líquido refrigerante en el radiador, rellene si es necesario con refrigerante, el depósito. No debe
usar agua porque contiene impurezas que se adhieren a las paredes del motor y puede causar
corrosión. Es recomendable hacer esta verificación cada semana o por lo menos una vez al mes e
incluir el depósito auxiliar, que si está en buen estado le evita estar haciendo rellenos. Revise el
radiador cuando el motor esté frío, el tapón del radiador debe estar limpio y libre de fi suras. Quite
el tapón y vea la condición y nivel del refrigerante (agua). Un bajo nivel puede llevar al
sobrecalentamiento y corrosión del motor.

Verificación semestral o anual

Los siguientes son los aspectos que usted deberá tomar en cuenta al realizar una verificación
semestral o anual de su vehículo:
Afinamiento. Los carburadores modernos y sistemas de inyección electrónica son calibrados de
fábrica y no deben ser alterados. El servicio de estos sistemas requiere de herramientas y equipo
especiales y debe ser realizado por un especialista. Por lo anterior, es mejor llevar el vehículo a un
taller especializado para que por medio de una medición de gases se determinen las mezclas
adecuadas y se revise también el filtro de aire.
Bujías. Las bujías deben mantenerse libres de carbón y suciedad ya que el buen estado de este
sistema incide en la calidad de la combustión del vehículo y por ende reduce las misiones al aire.
Cuando el mecánico las revise, pídale que verifique la cubierta de los cables de bujías, los cuales
llevan la electricidad del distribuidor a las bujías y pueden agrietarse o ensuciarse con aceite o
mugre. Esto conlleva a tener problemas de arranque y desperdicio de combustible. Los cables deben
reemplazarse en los intervalos recomendados por el fabricante.
Aire acondicionado. cuando el aire acondicionado no genera cambios importantes en la
temperatura o pierde su eficiencia original, un taller de servicio de refrigeración automotriz debe
verificar que puede estar ocurriendo. puede necesitar un cambio de filtros, limpieza, reemplazo de
la válvula de expansión o sustitución de sellos entre otros. debe utilizarse un buen refrigerante. un
sistema que le hace falta 10% de refrigerante, costará 20% más en su operación. sin un
mantenimiento regular, el aire acondicionado pierde aproximadamente 5% de su eficiencia original
por cada año de operación, si se le da un mantenimiento adecuado se podrá mantener el 95% de la
eficiencia original.

Mantenimiento mínimo.
Cada dos semanas.

Cada seis meses.

Anualmente.
Cada dos años o 50.000 km.

https://es.slideshare.net/efrain1-9/mantenimiento-del-el-area-automotriz