4.

1 INSPECCIÓN DE OBRA

La inspección de obra tendrá por tarea fundamental velar, en cada instancia del
proceso constructivo, por los intereses del ordenante o propietario de la obra, y en
particular, velará porque tanto los métodos constructivos, materiales y mano de obra
empleados permitan alcanzar los objetivos establecidos para el proyecto.

Entre las funciones de la inspección de la obra se deben incluir entre otras; controlar
permanentemente el cumplimiento del programa de la obra, revisión de los
procedimientos constructivos empleados por el constructor, revisión permanente del
libro de obra, inspeccionar permanentemente la calidad de los materiales de
construcción adquiridos, constatación de la calidad de la mano de obra contratada,
asistir técnicamente al constructor en materias específicas, supervisar la acción de los
inspectores externos, participar en la toma de decisiones en materias críticas del
proyecto o en materias no normadas, definir la ejecución de los pagos, constatación de
medidas de seguridad durante la construcción y archivo y control de documentos
contractuales y reportes de ensayos. Son responsabilidades de la inspección de obra, al
menos: el conocimiento de los detalles y objetivos del proyecto, el conocimiento de las
normativas utilizadas en el diseño, el conocimiento de los procesos constructivos, el
conocimiento de los contratos y subcontratos de la obra y mantener una comunicación
periódica con la institución. (Boroschek, 2004)

http://www.dictuc.cl/inspeccion_tecnica_en_obra

La Inspección Técnica de Obras es una actividad propia de la construcción, que

requiere actualizarse constantemente, dados los múltiples cambios que se producen
tanto en los aspectos legales, normativos y tecnológicos que afectan la ejecución de
obras en el país. Las empresas constructoras requieren, por lo tanto, mantener a su
personal capacitado para enfrenar el proceso.

La buena organización y planificación de la obra y la adjudicación de responsabilidades

claramente definidas a los supervisores, son fundamentales para la seguridad en la
construcción. En el presente contexto, “supervisor” se refiere al primer nivel de
supervisión que en las obras recibe diversos nombres tales como “capataz”, “puntero”,
“encargado”, etc. (Francisco, 2008)

La inspección de una obra es la actividad que se hace con la finalidad de garantizar

que su ejecución se realice de acuerdo con las normas técnicas, especificaciones,
planos y demás documentos que constituyen el proyecto.

Se apoya en los controles de calidad de los materiales que se utilizan en la obra, y de

los equipos y servicios que se adquieren para lograr el correcto funcionamiento de la
misma.

Es realizada por un profesional colegiado, que puede ser arquitecto o ingeniero. El

profesional que desarrolla esta actividad es el Inspector. El Inspector puede ser
visitante o a tiempo completo, según sea la modalidad de la inspección que realiza.

El visitante hace visitas periódicas a la obra, a fin de controlar los aspectos que le
corresponden. El que se contrata a tiempo completo debe permanecer todas las horas
laborables en el sitio de trabajo.

El inspector es designado por el propietario de la obra; por lo tanto, actúa en su

representación y defiende sus intereses.

Sus servicios incluyen la inspección técnica y la inspección administrativa. La

inspección técnica se refiere al control que se realiza, para garantizar que la obra se
ejecute según los planos y especificaciones correspondientes. El presente trata sobre
Inspección de Obras, es un proceso mediante el cual, se verifica que un proyecto de
construcción este ejecutándose con el personal idóneo, de acuerdo a los
especificaciones, planos y documentos, garantizándole al propietario un producto
terminado con calidad a bajo costo y a tiempo.

Los objetivos de la inspección son la calidad y optimización de los procesos, donde se

debe desarrollar una amplia experiencia en el área a inspeccionar y sobre todo, en
criterio sólido respecto a la toma de decisiones y logro de resultados. (Braja, 2001)

https://sites.google.com/site/supervisiondeestructuras/1-1-propiedades-del-concreto-
y-sus-componentes/unidad-4/4-1-inspeccion-de-obra
4.2 Recepción del concreto

El pedido del concreto es la solicitud que el usuario hace al productor para que en una
fecha determinada le suministre en un horario específico un volumen determinado de
concreto con especificaciones definidas. Al aceptar un pedido se debe verificar.

Volumen de concreto solicitado. Suficiente para colar los elementos que se programan
en la obra.

Resistencia a la compresión. Se realizan pruebas a las muestras de concreto para

verificar si su resistencia es la solicitada.

Tamaño máximo de los agregados: usualmente de 20mm a 40 mm.

Revenimiento o consistencia del concreto: expresada en cm según la prueba del cono

de revenimiento que debe limitarse a no más de 10 cm al pie de obra.

Hay que definir la hora a la que deseamos que el camión con el concreto llegue a la
obra para iniciar el colado, y los intervalos entre entregas, considerando la velocidad
de colocación que en la obra se tendrá, considerando la ubicación en la obra, los
sistemas de elevación, transporte, la cantidad de mano de obra disponible para la
colocación y acabado del concreto. Así se solicita el concreto a cada tantos minutos
hasta completar el volumen solicitado.

Cuando se cuenta con servicio de bombeo el ritmo de colocación del concreto debe ser
acorde con la capacidad de bombeo de las bombas y con la capacidad de suministro
del concreto para que el flujo del concreto sea lo más constante posible. (Sánchez,
2001).

http://www.canvasingenieros.com/
Para recibir el concreto premezclado se debe verificar los datos de las notas de
remisión con los del pedido; anotar la hora de llegada del camión a la obra y cotejarla
contra la hora de salida de la planta o contra la hora en que se inició el primer
mezclado. Verificar los datos de la revolvedora, la capacidad del tambor y las
velocidades del mezclado y de agitación.

Se desechara la revoltura si el tiempo de tránsito es mayor o igual que 1:5 horas o si el

odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente
en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se
terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir el premezclado a la
hora convenida, el fabricante tiene obligación de espera hasta media hora a velocidad
de 2 a 6 rpm cumpliendo todavía las limitaciones de revenimiento máximo y contenido
de aire. (González, 2004).

Antes de pedirlo tendremos que planear las distintas fases de hormigonado de la

estructura, definiendo:

Los volúmenes y tipos de cada fase, así como la duración de cada una de ellas,
teniendo en cuenta que llegará normalmente en cargas de 6 metros cúbicos.

En función del tipo de elemento a hormigonar y de los medios de puesta en obra

(vertido y compactado), será conveniente definir la cadencia con que deben llegar
dichas cargas a la obra.

La previsión de los recorridos de acceso de los camiones hormigonera a la obra en

cada una de las fases, así como el lugar de descarga de los mismos.

Aparte de esto, debemos de tener en cuenta las siguientes consideraciones en el

momento de la recepción de las cargas:

Debemos expresar la prohibición absoluta al personal de la obra, de inducir al

suministrador a añadir agua durante el suministro.
Comprobación sistemática de todos los albaranes de suministro para verificar que se
ajustan al pedido, rechazando aquellos cuya consistencia o resistencia no cumpla con
la especificada.

Comprobación de que no se supera la hora límite de hormigonado.

Previsión de un espacio adecuado para llevar a cabo las labores de confección y

conservación de las probetas de hormigón, impidiendo su manipulación o traslado
durante el periodo de conservación de obra (entre 24 y 28 horas) y procurando que
mientras tanto se mantengan protegidas de la intemperie. (Francisco, 2008)

Para recibir el concreto premezclado se debe verificar los datos de las notas de
remisión con los del pedido; anotar la hora de llegada del camión a la obra y cotejarla
contra la hora de salida de la planta o contra la hora en que se inició el primer
mezclado. Verificar los datos de la revolvedora, la capacidad del tambor y las
velocidades del mezclado y de agitación.

Se desechara la revoltura si el tiempo de tránsito es mayor o igual que 1:5 horas o si el

odómetro de la olla marca más de 300 revoluciones si el mezclado se hizo totalmente
en la planta, o después de que se completó la cantidad de agua si el mezclado se
terminó en el camión. Si el usuario no está preparado para recibir el premezclado a la
hora convenida, el fabricante tiene obligación de espera hasta media hora a velocidad
de 2 a 6 rpm cumpliendo todavía las limitaciones de revenimiento máximo y contenido
de aire. (González, 2004).

Antes de pedirlo tendremos que planear las distintas fases de hormigonado de la

estructura, definiendo:

Los volúmenes y tipos de cada fase, así como la duración de cada una de ellas,
teniendo en cuenta que llegará normalmente en cargas de 6 metros cúbicos.
En función del tipo de elemento a hormigonar y de los medios de puesta en obra
(vertido y compactado), será conveniente definir la cadencia con que deben llegar
dichas cargas a la obra.

La previsión de los recorridos de acceso de los camiones hormigonera a la obra en

cada una de las fases, así como el lugar de descarga de los mismos.

Aparte de esto, debemos de tener en cuenta las siguientes consideraciones en el

momento de la recepción de las cargas:

Debemos expresar la prohibición absoluta al personal de la obra, de inducir al

suministrador a añadir agua durante el suministro.

Comprobación sistemática de todos los albaranes de suministro para verificar que se

ajustan al pedido, rechazando aquellos cuya consistencia o resistencia no cumpla con
la especificada.

Comprobación de que no se supera la hora límite de hormigonado.

Previsión de un espacio adecuado para llevar a cabo las labores de confección y

conservación de las probetas de hormigón, impidiendo su manipulación o traslado
durante el periodo de conservación de obra (entre 24 y 28 horas) y procurando que
mientras tanto se mantengan protegidas de la intemperie. (Francisco, 2008).

Vídeo de YouTube

Conclusión
La aceptación y recepción del concreto es uno de los temas de vital importancia en
cualquier obra civil, y es muy importante para el ingeniero encargado conocer todas
las acciones a tomar en cuenta antes de iniciar el vaciado del concreto. A continuación
hablaremos en detalle de las verificaciones más comunes que deben tener en cuenta a
la hora de recepcionar el concreto fresco:

· Verificación del recibo de envió o factura del proveedor de concreto.

· Comprobación de características del concreto o pruebas al concreto fresco, esto varía

de acuerdo a las especificaciones técnicas de la obra o exigencias del cliente o dueño
del proyecto. Trataremos más adelante las más comunes y casi obligatorias que deben
tomar en cuenta.

· Revisión de las condiciones de mezclado y transporte.

· Control del volumen de la mezcla.

4.3 Pruebas no destructivas

Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales. Los ensayos no destructivos implican un daño imperceptible o nulo. Los
diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de
partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada.

Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos

no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.

En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado
de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin embargo, suelen ser más
baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destrucción
de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la
homogeneidad y continuidad del material analizado, por lo que se complementan con
los datos provenientes de los ensayos destructivos. Pistola de Windsor, a base de
sondas de acero endurecido para probar la dureza del concreto, no se puede usar en
elementos delgados.

•Martillo de Smith, esclerómetro, martillo suizo o de impacto, el tipo M es el que más

se utiliza. El sitio en que se aplique el esclerómetro en el elemento bueno será
geométricamente similar al sitio en que se aplica en el concreto malo.

•Ultrasonido, los resultados deben verificarse contra los obtenidos por otros métodos
e interpretados por un especialista, se pueden detectar grietas, des uniformidad del
concreto, daños por ataques de sulfatos, congelamiento o por fuego. El acero de
refuerzo altera los resultados y la humedad en esta prueba. Se ubica la grieta y su
profundidad fijando el transmisor en un lugar sobre la superficie del concreto y
corriendo el receptor sobre la superficie, la gráfica en la pantalla debe ser recta,
cuando se encuentra la grieta la recta se interrumpe. También se puede medir el
módulo de elasticidad y la resistencia del concreto.
•Rayos X: determinan tamaño y cantidad de varillas, se ven los amarres y el
recubrimiento de las barras, las burbujas y los huecos, la variación de color indica la
calidad de la compactación. Es útil cuando no se cuenta con los planos del proyecto.

•Medidores de madurez: sirve para saber cuándo se puede descimbrar o para predecir
la resistencia a los 28 días. El dispositivo, mediante una sonda, registra la temperatura
cada seis minutos y en su pantalla aparece el “número de madurez” que mediante una
gráfica nos da su resistencia.

•Medidor de frecuencia o medidor R: localizan con facilidad la posición de las varillas,

cuanto más espaciadas más precisa la localización. Se usa para ubicar áreas despejadas
para tomar corazones o para localizar lugares adecuados para instalaciones. (González,
2004).

Los ensayos no destructivos respetan la integridad y características de las piezas o

materiales. Por ejemplo los organolépticos, los basados en radiografías, los
magnéticos, los de ultrasonidos, los de esclerómetros, los utilizados para fijar las
resistencias de pilares de hormigón, etc. (Ceac, 2007).

Entre los ensayos no destructivos citaremos los siguientes:

Ensayo de bola: se proyecta mediante un resorte una bola contenida en un tubo y se

mide la altura de rebote de la bola después de percusión sobre la superficie del
hormigón. Este ensayo no es válido más que para la capa del hormigón próxima a la
superficie.

Ensayo mediante ondas sonoras: se mide la velocidad de propagación de las ondas

sonoras en la masa del hormigón. Este ensayo de aplicación normal permite
determinar las variaciones de homogeneidad, las goteras, las fisuras y la posición de
las armaduras.

Ensayos mediante isótopos radiactivos: empleando un haz de neutrones puede

determinarse, como hemos dicho, el contenido de agua. De la medida de la absorción
de la radiación gamma puede deducirse la densidad, ya que, en efecto, se sabe que la
absorción de esta radiación varía de forma proporcional a la densidad del cuerpo
sometido a ella. (Galabru, 2004).
http://tpmequipos.com/73497_169-Medidor-de-grietas-.html
4.4 Pruebas Destructivas

El concreto se considerará adecuado si el promedio de resistencia a la compresión de

los tres corazones es mayor o igual que un 85% de f’c especificada y si ningún corazón
tiene una resistencia menor del 75% de la f’c. Si hay alguna duda se puede repetir la
prueba una sola vez.

Si se confirma la baja resistencia, el supervisor decidirá, tomando en cuenta sus

criterios, si el elemento deberá demolerse o si procederá sólo una penalización
económica al contratista.

Deberá corregirse la causa revisando el contenido de cemento, el proporcionamiento,

los agregados, la relación A/C, un mejor control o la reducción del revenimiento, el
mezclado, la transportación, una reducción en el tiempo de entrega, el control del
contenido de aire, colocación en los moldes y sobre todo la compactación y el curado.

Si los corazones resultan persistente de mayor resistencia que los cilindros, se

revisarán los procedimientos de fabricación de cilindros y el equipo de laboratorio, y
sobre todo el curado, la trasportación de los cilindros, el cabeceado y calibración de la
prensa (Federico, 2004)

El propósito fundamental de medir la resistencia de los especímenes de pruebas de

concreto es estimar la resistencia del concreto en la estructura real. El énfasis está en
la palabra “estimar”, y realmente no es posible obtener más que una indicación de la
resistencia del concreto en una estructura puesto que la mima depende, entre otras
cosas, de lo adecuado de la compactación y del curado. La resistencia de un
espécimen de prueba depende de su forma, proporciones y tamaño, de modo que un
resultado de prueba no da el valor de la resistencia intrínseca del concreto.

Los corazones también pueden utilizarse para descubrir separación por acumulación
de agregado o para verificar la adherencia en las juntas de construcción o para verificar
el espesor del pavimento.
Los corazones se cortan por medio de una herramienta giratoria de corte con broca de
diamante. De esta manera se obtiene un espécimen cilíndrico, que contienen algunas
veces fragmentos empotrados de acero de refuerzo, y que tiene normalmente
superficies terminales que están lejos de ser planas y a escuadra.

Tanto las normas británicas como las ASTM especifican un diámetro mínimo de
100mm, con el requisito de que el diámetro sea al menos tres veces el tamaño máximo
del agregado; sin embargo, la norma ASTM C 42-90 permite, como un mínimo
absoluto, que la relación de los dos tamaños sea 2. (IMCYC, 1999)

· Prueba de cubos: los especímenes son colados en moldes de acero o de

fierro colado de construcción sólida, generalmente cubos de 150mm, se llena el molde
en tres capas las cuales se compactan con un martillo vibratorio o con 25 golpes con
una varilla cuadrada. El concreto debe quedar completamente compactado. El cubo se
deja en reposo por 24 horas, se desmolda y se cura. Finalmente en la prueba de
compresión, el cubo, aún húmedo es colocado en la máquina de pruebas, se aplica la
carga y se registran resultados.

· Prueba de cilindros: el cilindro normalmente es de 15 cm de diámetro por

30 cm de altura. Los cilindros son colados en moldes hechas de acero. Las pruebas de
un cilindro en compresión requieren que la superficie superior del cilindro este en
contacto con la platina de la máquina de pruebas. Esta superficie debe ser lo más lisa
posible para la prueba.(González, 2004)
4.5 Curado del concreto

El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el concreto hasta que
los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de agua sean reemplazados por
los productos de la hidratación del cemento. El curado pretende controlar el
movimiento de temperatura y humedad hacia dentro y hacia afuera del concreto.
Busca también, evitar la contracción de fragua hasta que el concreto alcance una
resistencia mínima que le permita soportar los esfuerzos inducidos por ésta.

La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.

Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes y
curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión, haciendo uso de
rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y utilizando tierra, arena o
aserrín sobre el concreto recién vaciado.

El curado al vapor tiene la gran ventaja que permite ganar resistencia rápidamente. Se
utiliza tanto para estructuras vaciadas en obra como para las prefabricadas, siendo
más utilizado en las últimas. El procedimiento consiste en someter al concreto a vapor
a presiones normales o superiores, calor, humedad, etc. El concreto curado al vapor,
deberá tener una resistencia similar o superior a la de un concreto curado
convencionalmente (CI.5.11.3.2). Los cambios de temperatura no deben producirse
bruscamente pues sino, ocasionan que el concreto se resquebraje, (Teodoro, 2005).

El curado del hormigón de los forjaos es muy importante, especialmente en tiempo

seco, caluroso y con viento, por tener una superficie expuesta muy amplia.

Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón, deberá

asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo mediante un adecuado
curado, que podrá realizarse mediante riego directo que no produzca deslavado.
En general se recomienda un periodo mínimo de 3 días en invierno y 5 días en verano
(Pascual, 2009).

Aplicando un rociado de agua continuo, fino y neblinoso a la superficie del concreto. El

rociado debe ser una niebla muy fina, pues de otro modo dañará la superficie de
concreto.

• Cubrir con hojas de plástico el concreto húmedo para hacer más lenta la pérdida de
agua. Un problema de este método es que las hojas pueden causar que el concreto sea
más obscuro en algunos lugares, para evitar esto se debe mantener el concreto
uniformemente húmedo.

• Aplicando un compuesto de curado que disminuye la perdida de agua. Este debe

aplicarse después del acabado. Estos compuestos se aplican con rociador o brocha.

• En condiciones de secado rápido (viento, aire seco y/o caliente) el uso de

retardadores de evaporación minimiza la perdida rápida de la humedad superficial y
así reduce la incidencia de agrietamiento.

El concreto continua haciéndose más duro y más resistente a través del tiempo. Para
obtener mayor resistencia y durabilidad, el concreto debe curarse durante siete días.

Mientras más tiempo se cura el concreto, más cerca se está de llegar a su mejor
resistencia. (Sánchez, 2001)

Vídeo de YouTube
Conclusión

El curado del concreto consiste prácticamente en cuidar que este contenga un cierto
grado de humedad y temperatura en el concreto recién colado, para que se puedan
desarrollar las propiedades deseadas.

La cantidad que se utilizará de agua de mezclado en el concreto al momento del colado

es normalmente más de la que se debe retener para el curado. Por lo tanto, la perdida
de agua por evaporación puede reducirla cantidad de agua retenida a un nivel inferior
al necesario para el desarrollo de las propiedades deseadas.

Se tiene que evitar la pérdida de agua en la superficie del concreto lo más que se
pueda, mediante el empleo de materiales tales como las hojas de plástico o de papel
impermeable, o bien mediante membranas sobre el concreto recién colado.

https://sites.google.com/site/supervisiondeestructuras/1-1-propiedades-del-concreto-
y-sus-componentes/unidad-4/4-5-curaro-del-concreto
4.6 Acero de refuerzo

El acero de refuerzo y especialmente el de preesfuerzo y los ductos de postensado

deben protegerse durante su transporte, manejo y almacenamiento.

Inmediatamente antes de su colocación se revisará que el acero no haya sufrido

ningún daño, en especial, después de un largo período de almacenamiento. Si se juzga
necesario, se realizarán ensayes mecánicos en el acero dudoso.

Al efectuar el colado el acero debe estar exento de grasa, aceites, pinturas, polvo,
tierra, oxidación excesiva y cualquier sustancia que reduzca su adherencia con el
concreto. A excepción del uso de recubrimientos epóxicos y lodos bentoníticos.

No deben doblarse barras parcialmente ahogadas en concreto, a menos que se tomen

las medidas para evitar que se dañe el concreto vecino.

Todos los dobleces se harán en frío, excepto cuando el Corresponsable en Seguridad

Estructural o el Director Responsable de la Obra, cuando no se requiera de
Corresponsable, permita el calentamiento, pero no se admitirá que la temperatura del
acero se eleve a más de la que corresponde a un color rojo café (aproximadamente
803 K [30C°]) si no está tratado en frío, ni a más de 673 K (400C°) en caso contrario. Np
se permitirá que el calentamiento sea rápido.

Los tendones de preesfuerzo que presenten algún doblez concentrado no se deben

tratar de enderezar, sino que se rechazarán.

El acero debe sujetarse en su sitio con amarres de alambre, silletas y separadores, de

resistencia, rigidez y en número suficiente para impedir movimientos durante el
colado.(NTC, 2004)

Se debe verificar el tamaño, la forma y la longitud del acero de refuerzo así como su
armado. (Heraclio Esqueda Huidobro, 1996).
Varilla de refuerzo. Use varillas corrugadas como refuerzo, excepto las espirales o
zunchos y malla de alambre electrosoldado, las cuales pueden ser lisas. El refuerzo
debe ser del tamaño y los grados tipos requeridos por los documentos del contrato.

Varillas de refuerzo recubiertas. Use recubrimientos expóxicos o de zinc para las

varillas de refuerzo en donde se requiera, según lo especificado en los documentos de
construcción.

Tolerancia. Coloque, soporte y fije el refuerzo según se muestra en los planes del
proyecto. No exceda las tolerancias de colocación especificadas en ACI 117 antes de
que sea colocado el concreto. Las tolerancias de colocación no deberán reducir los
requisitos de recubrimiento excepto como está especificado en ACI 117. (IMCYC 2001)

Al momento de colocar el concreto en acero de refuerzo y las piezas ahogadas deben

estar limpios y libres de lodo, aceites y otros recubrimientos que pudieran afectar
adversamente la capacidad de adherencia. La mayor parte del acero recubierto

Se debe tener cuidado en asegurarse de que todo el tamaño de refuerzo sea del
tamaño y longitud apropiadas y de que sea colocado en la posición correcta y
empalmado de acuerdo con los planos. Debe mantenerse un recubrimiento adecuado
de concreto al acero de refuerzo.

Las varillas y las piezas ahogadas se deben mantener en la posición apropiada por
medio de soportes y amarres convenientes para evitar desplazamientos durante el
colado del concreto. A veces se usan bloques de concreto pare a soportar el acero de
refuerzo. Cualquiera el sistema que sea empleado, se debe tener la seguridad de que
los apoyos también son los adecuados para soportar las cargas esperadas antes y
durante la colocación y que no manchará Las superficies de concreto expuesto, que no
desplazará cantidades excesivas de concreto ni permitirá que las varillas se muevan de
su posición. (ACI , 1989)

Conclusión
El acero de refuerzo es un importante material para la industria de la construcción
utilizado para el refuerzo de estructuras y demás obras que requieran de este
elemento. Por su importancia en las edificaciones, debe estar comprobada y estudiada
su calidad. Los productos de acero de refuerzo deben cumplir con ciertas normas que
exigen sea verificada su resistencia, ductilidad, dimensiones, y límites físicos o
químicos de la materia prima utilizada en su fabricación.

Las barras de refuerzo se doblarán en frio de acuerdo con los detalles y dimensiones
mostrados en los planos. No podrán doblarse en la obra barras que estén parcialmente
entre el concreto, salvo cuando así se indique en los planos o lo autorice el supervisor
en la obra. Todo el acero de refuerzo se colocará en la posición exacta mostrada en los
planos y deberá asegurarse firmemente en forma aprobada por el supervisor para
impedir su desplazamiento durante la colocación del concreto. Para el amarre de las
varillas se utilizará alambre y en casos especiales soldadura. La distancia del acero a las
formaletas se mantendrá por medio de bloques de mortero prefabricados, tensores,
silletas de acero u otros dispositivos aprobados por el Interventor.
4.7 Reglamento de diseño y medidas de seguridad

Los reglamentos para el diseño de estructuras son documentos legales que tienen
como función proteger a la sociedad contra el colapso o mal funcionamiento
estructural de las construcciones. El grado de protección que puede lograrse no es
absoluto, sino que debe ser óptimo en el sentido de que sea congruente con las
consecuencias de las posibles fallas y con el costo de incrementar la seguridad.
Objetivo similares deben tener otros documentos como las especificaciones, normas y
recomendaciones, los cuales aunque no siempre tienen un valor legal, tienden a
cumplir con tales objetivos.

El diseño estructural tiene como objeto proporcionar soluciones que por medio del
aprovechamiento óptimo de los materiales, de las técnicas constructivas disponibles, y
cumplimiento de las restricciones impuestas por los otros aspectos del proyecto, den
lugar a un buen comportamiento de la estructura en condiciones normales de
funcionamiento de la construcción y a una seguridad adecuada contra la ocurrencia de
algún tipo de falla.

El objetivo del diseño estructural puede replantearse como sigue: proporcionar una
seguridad adecuada ante la aparición de estados límite de falla para las acciones más
desfavorables que puedan presentarse durante la vida útil de la construcción y
procurar que en las condiciones normales de operación no se sobrepasen los estados
límite de servicio.

Se llama estado límite de una estructura a cualquier etapa de su comportamiento a

partir de la cual su respuesta se considera inaceptable. Se distinguen dos tipos de
estados límites. Aquellos relacionados con la seguridad, se denominan estados límites
de falla y corresponden a situaciones en que la estructura sufre una falla total o
parcial, o simplemente presenta daños que afectan su capacidad para resistir nuevas
acciones. La falla de una sección por cortante, flexión, torsión, carga axial o cualquier
combinación de esos efectos, que llamaremos fuerzas internas, constituye un estado
límite de falla, así como la inestabilidad o falta de equilibrio global de la estructura, el
pandeo de uno de sus miembros, el pandeo local de una sección y la falla por fatiga.

El otro tipo de estados límite se relaciona con aquellas situaciones que, aun sin poner
en juego la seguridad de la estructura afectan el correcto funcionamiento de la
construcción. Éstos se denominan estados límites de servicio y comprenden las
deflexiones, agrietamientos y vibraciones excesivas, así como el daño en elementos no
estructurales de la construcción. (Meli, 2004)

Un código es un conjunto de normas y especificaciones técnicas que verifican los

detalles principales del análisis, el diseño y la construcción de edificios, equipos y
puentes. El propósito de los códigos es generar estructuras seguras y económicas de
tal suerte que la gente quede protegida contra diseños y construcciones de baja
calidad o inadecuadas.

Existen dos tipos de códigos. El primero conocido como códigos (o normas) de diseño
estructural, esté redactado por ingenieros y otros especialistas interesados en el
diseño de una clase particular de estructuras (por ejemplo, edificios, puentes de
autopista, o plantas nucleares) o por aquellos que se interesan en el uso adecuado de
un material específico (acero, concreto reforzado, aluminio o madera). En general las
normas estructurales especifican cargas de diseño, esfuerzos permisibles para
diferentes tipos de miembros, hipótesis de diseño y requerimientos para materiales.

La mayoría de los códigos le permiten al calculista apartarse de las normas prescritas si

puede mostrar con pruebas de laboratorio estudios analíticos que tales cambios
generan un diseño seguro. (Kennet ,2002)

http://thaimex.com.mx/page25.php

El diseño de estructuras de concreto se lleva a cabo generalmente dentro de un

contexto de códigos que dan requisitos específicos para materiales, para el análisis
estructural, para el dimensionamiento de elementos, etc.

Las disposiciones generales de seguridad de estos códigos se adaptan a ecuaciones las

cuales utilizan factores de carga de resistencia. Estos factores están basados hasta
cierto punto en información estadística, pero confiables. La resistencia de diseño de
una estructura o elemento debe ser por lo menos igual a la resistencia requerida
calculada a partir de cargas factorizadas.
La resistencia requerida se calcula aplicando los factores de carga apropiados a las
cargas de servicio respectivas:

• Carga muerta

• Carga viva

• Carga de viento

• Carga sísmica

• Presión de tierra

• Asentamientos

• Cambios de temperatura

La aplicación de factores de carga de resistencia está dirigida a obtener una

probabilidad de falla muy baja y así obtener mayor seguridad en la estructura. (Nilson,
2001).

Conclusión
El Reglamento de Construcción proporciona la normatividad para todo tipo de
construcciones ya sean públicas o privadas, estableciendo cuáles son los trámites
esenciales para las licencias de construcción, ampliación, remodelación, etc., así como
las normas arquitectónicas y de seguridad mínimas que deben cumplir los proyectos.
En casi todos los estados de la República Mexicana se tienen reglamentos locales, que
en su mayoría se apegan mucho al reglamento del Distrito Federal.

El supervisor de obra debe mantenerse siempre enterado de las normas y reglamentos

de seguridad y en especial a las necesidades particulares y otros que cambian
constantemente.