UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÒN

ING. DIANA MORA ABRIL
Practica N. 2
MORTERO MIXTO O BASTARDO
RESISTENCIA A COMPRESION DE PROBETAS DE MORTERO

GRUPO 2
INTEGRANTES:

 Carangui Rodríguez Juan José 0302197173

 Espinoza Capelo Erick Danilo 0106002603
 González Castro Henry Ricardo 0105667760
 Naula González Lady Angélica 1104754484
 Zúñiga Delgado Paola Arminda 0105681944

Fecha de realización de la práctica: 17 de abril del 2018

Fecha de entrega del reporte: 26 de abril del 2018

INDICE
1. OBJETIVOS --------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.1 OBJETIVO GENERAL -------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS -------------------------------------------------------------------------------------------- 2
2. MATERIALES ------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
3. EQUIPO ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
4. PROCEDIMIENTO ------------------------------------------------------------------------------------------------------- 2
4.1. DETERMINACION DE LAS CANTIDADES DE MATERIAL NECESARIO -------------------------------------- 2
4.2. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA ------------------------------------------------------------------------------------ 3
4.3. ELABORACIÓN DE LOS ESPECÍMENES--------------------------------------------------------------------------- 4
4.4. ENSAYE A COMPRESIÓN ------------------------------------------------------------------------------------------- 4
5. DATOS Y CÁLCULOS ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
5.1. Determinación de las cantidades de material necesario--------------------------------------------------- 4
5.2. Calculo de la fluidez ------------------------------------------------------------------------------------------------- 6
5.3. Resistencia a los 7 días: (Martes, 24 de abril)----------------------------------------------------------------- 6
6. RESULTADOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 6
7. CONCLUSIONES --------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
8. BIBLIOGRAFIA ----------------------------------------------------------------------------------------------------------- 7
9. ANEXOS ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 8

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 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

Reproducir en el laboratorio la mezcla de mortero obtenida del diseño teórico.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Observar la manejabilidad, así como la distribución de las partículas del mortero.

 Fabricar especímenes de mortero, los cuales serán ensayados a compresión a distintas
edades.

2. MATERIALES
 Agregado fino (arena). Árido procedente de la reserva del laboratorio de la Universidad de
Cuenca.
 Cemento Atenas tipo Portland I
 Agua potable
 Cal

3. EQUIPO
 Bandeja: recepción y manejo del árido.
 Cocineta: secado del árido.
 Tamiz #4: separado del árido fino del grueso.
 Balanza de precisión 0.1 gr.
 Espátula: hoja de acero de 100 mm a 150 mm de largo con bordes rectos
 Cuchareta
 Probeta graduada de capacidad de 250 a 500 ml.
 Mezcladora eléctrica.
 Mesa de fluidez con su molde metálico.
 Un pisón tamper: construido de material no abrasivo, no absorbente, ni quebradizo, debiendo
tener una sección transversal con dimensiones de ½” por 1” (13mm por 25mm).
 Molde de acero o plástico para fabricar cubos de 2 pulgadas de lado, con nomás de tres
compartimentos, y construido con un material metálico no deformable.
 Máquina compresora.

4. PROCEDIMIENTO

4.1. DETERMINACION DE LAS CANTIDADES DE MATERIAL NECESARIO

Previo a la realización de la práctica han sido asignados diferentes tipos de mortero bastardo para cada
grupo de laboratorio. En nuestro caso, se ha asignado realizar un mortero tipo M.

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 Tabla 1: Especificaciones de los morteros.

De acuerdo a la Tabla No. 1 Clasificación de los morteros de pega para mampostería simple según
resistencia a la compresión a 28 días y según dosificación; para un mortero tipo M, por cada porción
de cemento portland, corresponde agregar 0.25 partes de cal y entre 2.25 y 3 veces la suma de
cemento y cal utilizada, de agregado fino.

4.2. ELABORACIÓN DE LA MEZCLA

 Tamizar el árido por el tamiz N°4, para eliminar las partículas gruesas.
 Receptar una cantidad suficiente de arena en una bandeja.
 Secar en la cocineta una muestra representativa y obtenemos la humedad.
 Pesar los materiales a utilizar para fabricar la mezcla de mortero.
 Colocar en la mezcladora toda el agua de mezclado.
 Agregar el cemento y la cal. Empezar a mezclar a una velocidad baja (140 + 5 rpm) durante 30
segundos.
 Agregar lentamente la arena total de mezclado en un período de 30 segundos, a la velocidad
indicada en el inciso anterior.
 Detener la mezcladora y se cambia en el selector a velocidad media (285 + 10 rpm), luego
mezcle por un tiempo de 30 segundos.
 Detener nuevamente la mezcladora y dejar reposar el mortero por un tiempo de 90 segundos.
Se limpian las paredes de la mezcladora con una espátula, aprovechando los primeros 15
segundos.
 Encender la mezcladora y mezclar a velocidad media durante un tiempo de 60 segundos.
 Limpiar cuidadosamente el plato de la mesa de fluidez y colocar el molde tronco cónico en el
centro del plato.
 Colocar el mortero en el molde tronco cónico en dos capas de aproximadamente una pulgada
de espesor y aplique a cada capa 20 golpes con el pisón tamper, enrasar la parte superior del
molde, limpiar y secar alrededor del mismo.
 Retirar de forma vertical el molde metálico y aplicar 25 golpes (caída de 1⁄2” de altura) en 15
segundos en la mesa de fluidez.
 Determinar el promedio del diámetro ensanchado (obteniendo 4 diámetros finales en distintas
posiciones, a intervalo de distancia aproximadamente igual) y calcular el porcentaje de fluidez
mediante su fórmula.
 Después de medir la fluidez, inmediatamente se regresa el mortero de la mesa al recipiente
de la mezcladora, limpiando rápidamente el que quedó adherido en las paredes del recipiente
y proceda a mezclar a velocidad media por un tiempo de 15 segundos.

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4.3. ELABORACIÓN DE LOS ESPECÍMENES

 Colocar el mortero en el molde en dos capas de aproximadamente 1 pulgada de espesor cada

capa. Se aplica a cada capa 16 golpes con el pisón tamper distribuidos en dos rondas
ortogonales entre sí.

Los moldes deben llenarse en dos capas: se coloca una capa de mortero de aproximadamente
la mitad de la profundidad del molde en todos los compartimentos cúbicos y se apisona el
mortero en cada compartimento cúbico 32 veces en alrededor de 10 segundos; en 4 rondas,
en cada ronda se debe compactar con 8 golpes, en dirección perpendicular a la anterior.
Durante la compactación de la segunda capa, mediante el compactador y los dedos con las
manos enguantadas, se coloca nuevamente al interior el mortero que haya rebosado sobre el
borde superior de los moldes después de cada ronda de compactación.

 Al aplicar los golpes correspondientes a la segunda capa se debe observar si el nivel del
mortero desciende, si esto ocurre se rellena antes de enrasar.

 Enrasar con la espátula la parte superior de los moldes hasta dejar la superficie lisa.

 Colocar los moldes que contienen los especímenes en el cuarto de curado por un tiempo de
24 horas, dejando la superficie libre del espécimen expuesta a la humedad, pero protegida de
cualquier caída de agua.

 Después de permanecer 24 horas en el cuarto de curado, se retiran los especímenes del molde
y se los colocan en agua en la piscina de curado hasta 24 horas antes de ser ensayado a la
compresión.

4.4. ENSAYE A COMPRESIÓN

 Ensayar a la compresión los especímenes a la edad de 7 días.

 Retirar el espécimen de la pileta de curado 24h00 antes del ensayo a compresión. Secar y
remover cualquier grano de arena suelta que tengan las caras que estarán en contacto con las
placas de carga de la máquina compresora.
 Comprobar que las caras del espécimen estén ortogonales, en caso contrario se lo descarta.
 Colocar el espécimen en la máquina de compresión, sobre la cara superior se coloca una placa
de acero, por encima de él un balín y otra placa de acero.
 Aplicar lentamente la carga sobre el espécimen a una velocidad tal que la carga máxima se
alcance en un periodo no menor de 20 segundos, ni mayor de 80 segundos, hasta obtener la
carga.
 Registrar la carga máxima y calcular el esfuerzo a la compresión.

5. DATOS Y CÁLCULOS

5.1. Determinación de las cantidades de material necesario

A partir de una dosificación establecida en volúmenes aparentes establecida en la Tabla1, se
establecen las proporciones de los componentes del mortero de la siguiente forma:

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  Cantidad de cal:
Cal = 0.25 ∗ Cantidad de cemento

 Cantidad de Arena:

Arena = 0.25 ∗ Cantidad de cemento

 Cantidad estimada de agua:

La cantidad de agua dependería de las características físicas de los materiales y de la

plasticidad deseable en los distintos tipos de morteros, pero a los fines de estos cálculos
aproximados, se puede estimar en un 12 a 15 % de la suma de los volúmenes aparentes de los
componentes:

Agua = 0.12 ∗ (Cantidad de cemento + Cantidad de cal + Cantidad de arena)

Volumen Densidad
Volumen PVSS Densidades Coeficiente
Mortero M real unitaria
aparente (kg/m3) (kg/m3) aportación
(m3) (kg/m3)
CEMENTO 1,0 1350,0 2500,0 0,5 0,5 0,2
CAL 0,3 610,0 3050,0 0,2 0,1 0,0
ARENA 3,3 1280,4 2650,0 0,5 1,6 0,6
AGUA 0,5 1000,0 1000,0 1,0 0,5 0,2
SUMA 2,719 1,000

Peso para 1m3 Peso para 1050 Kg En gramos Agua efectiva

(Kg) (Kg) (gr) (gr)
268,1 0,3 281,5
11,2 0,0 11,8
746,5 0,8 783,9
200,0 0,2 210,0 223,3

Las cantidades finales en peso para cada uno de los componentes para la elaboración del mortero
serian:

CEMENTO 281,5
CAL 11,8
ARENA 783,9
AGUA 223,3

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5.2. Calculo de la fluidez
Diámetros
Diámetro inicial
finales
10 22
21
21,5
21
21,375

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

% 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = ∗ 100
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
% 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 113.75

5.3. Resistencia a los 7 días: (Martes, 24 de abril)

Carga Carga
lado 1 lado 2 Área Resistencia
Espécimen máxima máxima
(cm) (cm) (cm2) máxima (Mpa)
(kN) (kg)
1 5.01 4.98 24.95 17.17 1751.26 6.87
2 4.97 5 24.85 16.23 1655.00 6.49
3 4.99 4.98 24.85 17.27 1760.85 6.91

 Espécimen 1:

1751.26 kg
Resistencia = = 70.19 kg/cm2
24.95 cm2

 Espécimen 2:

1655.00 kg
Resistencia = = 66.60 kg/cm2
24.85 cm2

 Espécimen 3:

1760.85 kg
Resistencia = = 70.86 kg/cm2
24.85 cm2

6. RESULTADOS
-RESISTENCIA A LA COMPRESION

Resistencia a la Promedio
Espécimen Fecha de Ensayo Edad(días) compresión Resistencia
(kg/cm2) (kg/cm2)
1 Martes, 24 de abril 7 70.19
2 Martes, 24 de abril 7 66.60 69.22
3 Martes, 24 de abril 7 70.86

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 7. CONCLUSIONES

De acuerdo a la tabla No. 1 el mortero elaborado está diseñado para una resistencia a compresión de
175 kg/cm2, habiendo alcanzado hasta los 7 días de edad una resistencia promedio de 69.2 kg/cm2,
correspondiente a un 40 % de la resistencia de diseño; por lo que no alcanza los resultados esperados
ya que se debería alcanzar el 45% de la resistencia de diseño.
En la elaboración del mortero se obtuvo una fluidez del 113.75%, con lo que se encuentra dentro del
rango para el cual fue diseñado (110-115 %). Al tener fluidez de aproximadamente el 114 %, según la
tabla de fluidez recomendada por la norma "NTE INEN 2502 DETERMINACIÓN DE FLUJO DE
MORTEROS",lo clasifica con una consistencia media y se recomienda para pegado de mamposterías y
revestimientos. Para su colocación no es necesaria la aplicación de vibración y se lo puede realizar de
manera manual.
Dados los resultados de prueba de resistencia a compresión en las diferentes probetas a las edades de
7 días se pueden notar que presentan cierta variación entre ellas debido a que las condiciones del
laboratorio no son las adecuadas, al no contar con un cuarto de curado y un adecuado espacio de
fraguado, lo que dificulta obtener los parámetros de diseño.

8. BIBLIOGRAFIA
[1] Bibliotecas, D. (2017). Universidad Nacional de Colombia: Repositorio institucional UN.
Bdigital.unal.edu.co. Disponible en: http://www.bdigital.unal.edu.co/22831/ [Accedido el 24 de abril,
2018].

[2] Recuperado de https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema9.pdf el 23 de abril del

2018.

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 9. ANEXOS

Ilustracion 1. Realizacion de la mezcla Ilustracion 2. Comprobacion de fluidez

Ilustracion 3. Llenado de los moldes Ilustracion 4. Especimen luego de curado

Ilustracion 5. Prueba de Resistencia Ilustracion 6. Especimen luego del ensayo