Introducción

Los tratamientos térmicos son una herramienta muy utilizada para la obtención de
propiedades mecánicas adecuadas necesarias en determinados procesos de
producción pueden utilizarse para homogeneizar el fundido de las aleaciones
metálicas, para mejorar su ductilidad en caliente, para ablandar los metales antes o
durante su procesamiento en frío o en caliente, o para modificar su microestructura
con el fin de obtener las propiedades mecánicas deseadas.

También se utiliza el tratamiento térmico de aleaciones metálicas para modificar la

estructura química superficial de los materiales. Este objetivo se logra mediante la
difusión de carbono, nitrógeno y otros materiales sólidos o gaseosos en la superficie
del componente. Estos procesos se utilizan para obtener superficies con una dureza
determinada y para mejorar su resistencia al desgaste, la corrosión y la fatiga.

Los materiales metálicos constituyen los materiales fundamentales para ingeniería,

o al menos así ha sido tradicionalmente. La extensión en el empleo estructural del
acero principalmente, o del aluminio en determinadas industrias, hace
imprescindible el estudio de este tipo de materiales.

Es preciso detenerse a comprender cómo se proporciona a un material metálico la

forma apropiada para su aplicación en ingeniería.
 Objetivos

General
 Conocer los ensayos mecánicos que se realizan a los materiales para así
conocer sus usos.
Específicos
 Aprender los usos de los materiales metálicos, así como sus usos
estructurales y formas físicas en las que lo podemos encontrar.
 Conocer las ventajas y desventajas que presentan los tratamientos térmicos
realizados en frío.
 Saber las principales características de los tratamientos térmicos que se
realizan en frío.
 Aleaciones

Una aleación es una mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o
más metales con algunos elementos no metálicos.
Las aleaciones son sólidos con aspecto y características metálicas, salvo las
amalgamas, en las que interviene el mercurio, que son semisólidas.

Ferrosas: son aquéllas en las que el principal componente es el hierro. Gran

interés como material para la construcción de diversos equipos y su producción es
muy elevada, debido a la abundancia de hierro en la corteza terrestre, la técnica de
fabricación del acero es económica, posee una alta versatilidad, y como
inconveniente es de fácil corrosión.

Este tipo de aleaciones constituyen más del 90 por ciento de los materiales
metálicos empleados por el hombre, estas se dividen en dos grandes grupos en
base al contenido de carbono presente; Aceros, que se comprenden del 0.05 al 2.00
por ciento y, Fundiciones, que comprenden de más de 2.0 a 4.5 por ciento.

Los Aceros se pueden clasificar en base al porcentaje de otros elementos aleantes

distintos al carbono presentes; menor al 5 por ciento se le conoce como Acero de
baja aleación y, mayor al 5 por ciento como Acero de alta aleación.

Las Fundiciones pueden ser clasificadas como blancas, grises, dúctiles, maleables
atruchadas, las primeras en base al color que presenta la superficie o área de rotura
y el resto en función de la mejora en las propiedades mecánicas.

No ferrosas: las aleaciones de materiales no ferrosos son aquellas que no

contienen fierro, o contienen cantidades relativamente pequeñas de hierro, como,
por ejemplo, aluminio, cobre, zinc, estaño y níquel. Sus propiedades son alta
resistencia a la corrosión, elevada conductividad eléctrica y térmica, baja densidad
y facilidad de producción. Estas aleaciones pueden ser por tratamiento térmico o
por precipitación.

Muchas aleaciones contienen elementos no metálicos, así como el carbono es el

componente esencial en los aceros, el fósforo otorga características especiales a
los bronces fosforosos. Se distinguen aleaciones moldeables, que no se deforman
suficientemente y aleaciones hechurables, en función de la facilidad de deformación
plástica.
 Superaleaciones: se les conoce como superaleaciones ya que resisten las
condiciones más críticas, cargas elevadas, alta temperatura y un ambiente agresivo,
son caros pero su aplicación se ha ido extendiendo. La aleación de níquel-aluminio
se llama duraníquel, alta resistencia a la corrosión y gran resistencia mecánica
similar a los aceros.
El permaníquel es una aleación de níquel-cobalto-fierro-carbono-manganeso-silicio-
titanio-magnesio, buena resistencia a la corrosión, buena conductividad eléctrica y
térmica y propiedades magnéticas, pero disminuye su dureza al aumentar la
temperatura.

Las Superaleaciones base níquel presentan una de las mejores relaciones

propiedades/estructura de todas las Superaleaciones en el rango de temperaturas
entre 650 y 1100°C. Poseen buena resistencia a tracción a elevada temperatura,
resistencia a rotura por fluencia hasta 5000 horas, resistencia a la oxidación en
caliente y resistencia a fatiga térmica a altos y bajos ciclos, con el fin de asegurar
entre 20 000 y 50 000 horas de vida. La red FCC del níquel desempeña un papel
importante en las propiedades a alta temperatura.

Ensayos destructivos

Ensayos mecánicos: se entiende por ensayos mecánicos, aquellos que pretenden

medir la capacidad de un material para soportar esfuerzos de diferente tipo.

 Estáticos: dureza, tracción, compresión, cizallamiento, pandeo, torsión, flexión

 Destructivos Dinámicos: de resistencia al choque y fatiga
 Tecnológicos: De chispa, de plegado, de embutición, de forja
Para los ensayos destructivos, suele usarse una probeta construida con el material
que se desea ensayar y que servirá para una sola aplicación. Una probeta es una
porción del material a ensayar con una forma y unas dimensiones determinadas que
se encuentran normalizadas estas probetas y/o especímenes sufren cambios
irreversibles como producto de la prueba. Las probetas se usan una vez y se
descartan. En muchos casos, las probetas deben ser maquinadas y modificadas
para adecuarse a estándares antes de la prueba en sí. El uso de un material
depende de ciertas propiedades características que varios ensayos destructivos
han demostrado que posee.
Ensayos destructivos:

 Ensayo de tracción
 Ensayo de rotura.
 Ensayo de compresión.
 Ensayo de corte o de cortadura
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza.
 Ensayo de Resiliencia
 Ensayo de cizalladura

Ensayo de tracción: el ensayo de tracción de un material consiste en someter

a una probeta normalizada a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se
produce la rotura de la misma. Este ensayo mide la resistencia de un material a una
fuerza estática o aplicada lentamente. Las velocidades de deformación en un
ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas.

En este ensayo pueden determinarse diversas características de los materiales

elásticos:

o Módulo de elasticidad o Módulo de Young, que cuantifica la proporcionalidad

anterior.
o Coeficiente de Poisson, que cuantifica la razón entre el alargamiento longitudinal
y el acortamiento de las longitudes transversales a la dirección de la fuerza.
o Límite de proporcionalidad: valor de la tensión por debajo de la cual el
alargamiento es proporcional a la carga aplicada.
o Límite de fluencia o límite elástico aparente: valor de la tensión que soporta la
probeta en el momento de producirse el fenómeno de la cedencia o fluencia.
o Límite elástico (límite elástico convencional o práctico): valor de la tensión a la
que se produce un alargamiento prefijado, es la máxima tensión aplicable sin que
se produzcan deformaciones permanentes en el material.
o Carga de rotura o resistencia a tracción: carga máxima resistida por la probeta
dividida por la sección inicial de la probeta.
o Alargamiento de rotura: incremento de longitud que ha sufrido la probeta. Se mide
entre dos puntos cuya posición está normalizada y se expresa en tanto por ciento.

Ensayo de compresión: el ensayo de compresión es un ensayo técnico para

determinar la resistencia de un material o su deformación ante un esfuerzo de
compresión. En la mayoría de los casos se realiza con hormigones y metales (sobre
todo aceros), aunque puede realizarse sobre cualquier material.
o Se suele usar en materiales frágiles.
o La resistencia en compresión de todos los materiales siempre es menor que en
tracción.

Se realiza preparando probetas normalizadas que se someten a compresión en una

máquina universal.

Ensayo de corte: El ensayo de corte directo consiste en hacer deslizar una

porción de suelo, respecto a otra a lo largo de un plano de falla predeterminado
mediante la acción de una fuerza de corte horizontal incrementada, mientras se
aplica una carga normal al plano del movimiento.
Los aspectos del corte que nos interesa cubrir pueden dividirse en cuatro
categorías:

a. Resistencia al corte de un suelo no cohesivo (arenas y gravas) que es

prácticamente independiente del tiempo.

b. Resistencia al corte drenado para suelos cohesivos, en que el desplazamiento

debe ser muy lento para permitir el drenaje durante el ensayo.

c. Resistencia al corte residual, drenado, para suelos tales como arcillas en las que
se refieren desplazamientos muy lentos y deformaciones muy grandes.

d. Resistencia al corte para suelos muy finos bajo condiciones no drenadas en que
el corte es aplicado en forma rápida.

Ensayo de fatiga: Un ensayo de fatiga es aquel en el que la pieza está

sometida a esfuerzos variables en magnitud y sentido, que se repiten con cierta
frecuencia. Muchos de los materiales, sobre todo los que se utilizan en la
construcción de máquinas o estructuras, están sometidos a esfuerzos variables que
se repiten con frecuencia. Es el caso de los árboles de transmisión, los ejes, las
ruedas, las bielas, los cojinetes, los muelles. Cuando un material está sometido a
esfuerzos que varían de magnitud y sentido continuamente, se rompe con cargas
inferiores a las de rotura normal para un esfuerzo de tensión constante.

Si a un material se le aplican tensiones repetitivas (cíclicas) de tracción, compresión,

flexión, torsión, etc., comenzaremos por medir los valores de los esfuerzos a que
están sometidas las piezas
– El valor máximo de la tensión a que está sometida
– El valor mínimo de la tensión
– La diferencia entre el valor máximo y mínimo
– El valor medio (σmed)

Ensayo de dureza: Por dureza se suele entender la resistencia que ofrece

un material a ser rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto. La
dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.
Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta proporcionalmente a la
cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la dureza
aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por deformación. La
dureza está ligada al comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste
y la facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.

o Dureza Martens: se emplea un cono de diamante con el que se raya la superficie

del material cuya dureza se quiere medir. La dureza en este ensayo es inversa
de la anchura de la raya obtenida cuando se aprieta con una fuerza determinada
y constante al cono de diamante contra la superficie del material. Se utiliza el
valor inverso de la anchura de la raya para que a los materiales más duros les
corresponda una dureza mayor.

o Ensayo Brinell: la dureza se calcula dividiendo el valor de la fuerza aplicada al

penetrador entre la superficie de la huella que produce en el material. Para medir
el diámetro d de la huella se utiliza una lupa microscópica. Para que no se
obtengan valores falsos en las mediciones, es necesario que la huella no
presente realces ni rebajes en sus bordes. Para poder conseguirlo, el diámetro
de la huella ha de cumplir la condición 0.25D<d<0.5D.
 Huella normal: El diámetro medido coincide con el diámetro efectivo de la
huella.
 Huella realizada: El diámetro medido es mayor que el diámetro de la huella
normal.
 Huella rebajada: El diámetro medido es menor que el diámetro de la huella
normal.

o Ensayo Vickers: se utiliza como penetrador un diamante tallado en forma de

pirámide cuadrangular con un ángulo de 136° entre dos caras opuestas. El
ángulo coincide con el valor de 2θ del ensayo Brinell para la relación d/D = 0.375
con el fin de que las durezas Brinell y Vickers coincidan. La dureza Vickers se
calcula dividiendo la fuerza con la que se aprieta el penetrador entre el área de
la huella que deja.
o Ensayo Rockwell: Debido a su rapidez de medida y al pequeño tamaño de las
huellas que ocasiona, es el ensayo más utilizado. Sin embargo, su exactitud es
menor. Se mide la profundidad de la huella.
 Para materiales entre 60 y 150 HV se utiliza un penetrador esférico de acero
de 1,59 mm de diámetro. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell B
(HRB).
 Para materiales entre 235 y 1075 HV se emplea un cono de diamante con un
ángulo de 120° y redondeado en su punta con un casquete esférico de radio
0,2 mm. Así se obtiene la escala de dureza Rockwell C (HRC).
Los pasos del ensayo Rockwell son los siguientes:

 En ambas escalas se aplica inicialmente una precarga de 10 kp, con lo que

el penetrador origina una huella de profundidad h1.
 Se aplica el resto de la carga al penetrador (90 kp en el caso de HRB y 140
kp en el caso de HRC), con lo que origina una huella de profundidad h2.
 Tras unos segundos, se reduce la carga hasta alcanzar el valor de la
precarga. La profundidad de la huella2 será mayor que la de h1. La máquina
del ensayo Rockwell mide la diferencia e=h2-h1, y para expresar la dureza
se emplea: HRC=100-E y HRB=130-e

Las máquinas de ensayo de dureza ofrecen la medida de e en múltiplos de 0,002

mm, y el máximo valor de e es el correspondiente a una profundidad de penetración
de 0,2 mm.

Ensayo de cizalladura: en este ensayo se realiza el estudio del

comportamiento de un material sometido a un esfuerzo cortante progresivamente
creciente, ejercido por una máquina apropiada, hasta conseguir la rotura por
deslizamiento a lo largo de la sección de cizallamiento.

Ensayos No Destructivos

Los ensayos no destructivos se definen como aquellos ensayos basados en

fenómenos físicos, cuyo objetivo es obtener información sobre los defectos o
estado de un material, sin provocar daños químicos, mecánicos o dimensionales
al propio material.
Entre los diferentes métodos o instrumentos que se pueden utilizar para realizar
ensayos no destructivos en, podemos citar:
 Inspección visual
 Inspección mediante inmersión
 Emisión acústica
 Test de golpeo
 Ultrasonidos
 Radiografías mediante rayos x o neutrones
 Infrarrojos
 Shearografia
 Resonancias magnéticas

Ventajas ensayos no destructivos

 Identificación, cuantificación y localización de defectos como poros, burbujas,
deslaminaciones.
 Muestreo parcial o total de las uniones, dependiendo del plan de requerimientos
de calidad.
 Detección temprana del defecto, posibilidad de subsanación del defecto antes
de su vida en uso.
 Detección del defecto durante la vida en uso del producto, pudiéndose realizar
operaciones de mantenimiento alargando la vida útil del producto.
Desventajas ensayos no destructivos
 Identificación y estandarización de la técnica para el ensayo no destructivo en
función de los defectos que se pueden encontrar, cada método permite encontrar
ciertos defectos.
 El personal que utiliza herramientas no destructivas ha de estar cualificado y
formado.
 No permite observar ni realizar declaraciones sobre la zona de adhesión de la
unión adhesivada.
 No permite realizar determinaciones directas sobre las propiedades mecánicas
de la unión adhesivada (resistencia a la fractura, elongación, módulo de
elasticidad)
 Equipos de medición para ensayos no destructivos costosos.

Inspección Visual (VT): esta es una técnica que requiere de una gran
cantidad de información acerca de las características de la pieza a ser examinada,
para una aceptada interpretación de las posibles indicaciones. Esta ampliamente
demostrado que cuando se aplica correctamente como inspección preventiva,
detecta problemas que pudieran ser mayores en los pasos subsecuentes de
producción o durante el servicio de la pieza.

Líquidos penetrantes (PT): la inspección por líquidos penetrantes es un

tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar
discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar.
En algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento
consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio,
el cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno
de capilaridad. Después de un determinado tiempo se remueve el exceso de
líquido y se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de piezas
críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como las
vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos, cerámicos
vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una
de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable a defectos
superficiales y a materiales no porosos.

Partículas Magnéticas (MT): La prueba de partículas magnéticas es un

método de prueba no destructivo para la detección de imperfecciones sobre o
justamente debajo de la superficie de metales ferrosos que también se puede
aplicar en soldadura. Es una técnica rápida y confiable para detección y
localización de grietas superficiales. Un flujo magnético es enviado a través del
material y en el lugar de la imperfección se forma un campo de fuga que atrae el
polvo de hierro que se rocía sobre la superficie, así la longitud de la imperfección
puede ser determinada de forma muy confiable.
Criterios de aceptación definen si la indicación es o no aceptable, es decir si se
trata de un defecto o no. En el ensayo no destructivo de partículas magnéticas
inicialmente se somete a la pieza a inspeccionar a una magnetización adecuada y
se espolvorea partículas finas de material ferromagnético. Es un tipo de ensayo no
destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y sub-superficiales
en materiales ferro-magnéticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una
inspección más rápida con los líquidos penetrantes.
 Electromagnetismo (ET): El electromagnetismo anteriormente llamado
corrientes de Eddy o de Foucault se emplea para inspeccionar materiales que sean
electroconductores, siendo especialmente aplicable aquellos que no son
ferromagnéticos. La inspección por corriente EDDY está basada en el efecto de
inducción electromagnética. En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para
detectar únicamente discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con
MT y ET se tiene la posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales
como sub-superficiales (las que se encuentran debajo de la superficie, pero muy
cercanas a ella).

 Pruebas no destructivas volumétricas: Estas pruebas proporcionan

información acerca de la sanidad interna de los materiales inspeccionados.
Los métodos de PND volumétricos son:

Ultrasonido industrial (UT): La inspección por ultrasonido se define como

un procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, y su
funcionamiento se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el
producto de la velocidad máxima de propagación del sonido entre la densidad del
material. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de
intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un
material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor.
Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor,
basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una
interface acústica. Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten
detectar discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo
del tipo de palpado utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz.

Emisión Acústica (AE): Es un método de inspección de carácter mecánico

y se basa en la emisión de pulsos definidos que se propagan en el material de
forma radial a la velocidad de sonido. Con lo anterior se detectan y miden, a través
de instrumentos de AET, las ondas elásticas que se crea en forma espontánea en
los puntos de un material que se somete a esfuerzo físico y al que se deforma de
manera plástica. Estos métodos permiten la detección de discontinuidades
internas y sub-superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de
discontinuidades superficiales.
 Radiografía Industrial (RT): Una radiografía es una imagen registrada en
una placa o película fotográfica. La imagen se obtiene al exponer dicha placa o
película a una fuente de radiación de alta energía, comúnmente rayos X o radiación
gamma procedente de isótopos radiactivos (Iridio 192, Cobalto 60, Cesio 137, etc.).
Al interponer un objeto entre la fuente de radiación y la placa o película las partes
más densas aparecen con un tono más o menos gris en función inversa a la
densidad del objeto.
Por ejemplo: si la radiación incide directamente sobre la placa o película, se
registra un tono negro. Sus usos pueden ser tanto médicos, para detectar fisuras
en huesos, como industriales en la detección de defectos en materiales y
soldaduras tales como grietas, poros.

Tratamientos térmicos

Etapas del tratamiento térmico

Un tratamiento térmico consta de tres etapas:
1. Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura
debe ser uniforme en la pieza.
2. Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa
transformación del constituyente estructural de partida.
3. Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en
función del tipo de tratamiento que se realice.

Recocido: tratamiento térmico que normalmente consiste en calentar un

material metálico a temperatura elevada durante largo tiempo, con objeto de bajar
la densidad de dislocaciones, se reducir la dureza de una microestructura con
acritud y, de esta manera, impartir ductilidad.

El recocido se realiza principalmente para:

o Alterar la estructura del material para obtener las propiedades mecánicas
deseadas, ablandando el metal y mejorando su maquinabilidad.
o Recristalizar los metales trabajados en frío.
o Aliviar los esfuerzos residuales.
o Eliminar tensiones del temple.
o Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad del acero.
 Acritud: esto es la deformación mecánica de un material a temperaturas
relativamente bajas, el grado de acritud se define en base a la reducción del área
transversal material.
Al someter una microestructura a temperaturas elevadas en las que los átomos
dispongan de suficiente movilidad, el material puede ablandarse y es posible que
se genere una nueva microestructura.

Restauración: en esta etapa los átomos poseen movilidad suficiente para

disminuir la concentración de defectos puntuales en el interior de los granos e
incluso permitir el movimiento de las dislocaciones hacia áreas menos energéticas.
Además, se puede esperar una moderada disminución en la dureza, influencia en
el comportamiento mecánico y aumento en la conductividad eléctrica.

Recristalización: se nuclean nuevos granos equiaxiales y libres de

tensiones en las regiones de la microestructura con acritud sometidas a una
elevada tensión, estos granos crecen al mismo tiempo hasta que llegan a constituir
la totalidad de la microestructura. Como resultado, el tamaño de grano de la
microestructura recristalizada disminuye al aumentar el grado de acritud. La
disminución de dureza que tiene lugar durante el recocido es muy apreciable.

Temple: tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza

y resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con
el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco y a alta velocidad
(con aceites, agua o salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente
duro típico de los aceros templados, además, la temperatura para el
calentamiento óptimo debe ser siempre superior a la crítica para poder
obtener de esta forma la Martensita.

Los temples se clasifican según su templabilidad, propiedad que determina la

capacidad de penetración del temple, que a su vez depende, fundamentalmente,
del diámetro o espesor de la pieza y de la calidad del acero.

Revenido: tratamiento complementario del temple, que generalmente

prosigue a éste. Disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder demasiada
tenacidad.

Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero (después de haberle

realizado un Temple) a una temperatura inferior al punto crítico o temperatura de
recristalización, seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido
cuando se pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende
reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.
Con la realización del proceso de Revenido no se eliminan los efectos del Temple,
solo se modifican, ya que se consigue disminuir la dureza y tensiones internas para
lograr de esta manera aumentar la tenacidad.

Crecimiento de Grano: el tamaño de grano tiene considerable influencia

en las propiedades mecánicas de los metales y aleaciones, por eso es de gran
interés conocerlo. Así pues, podemos entender que la realización de los diferentes
tratamientos térmicos tenga como principal objetivo obtener el tamaño de grano
deseado. Resulta evidente que dicho tamaño de grano es inversamente
proporcional al número de granos presentes en la muestra.

La microestructura que se obtiene durante la recristalización aparece de forma

espontánea. Dicha microestructura es estable en comparación con la estructura
correspondiente al estado original con acritud. Sin embargo, la microestructura de
recristalización contiene una elevada concentración de bordes de grano.

Trabajo en frío

Embutido: este proceso se basa en fijar una placa de metal entre la matriz
y un dispositivo que se encarga de fijar la lámina, para que luego un elemento
llamado punzón, baje y estire el material por los bordes de la matriz. De esta
manera se produce una pieza hueca y los cristales del material se desplazan a
medida que este se desplaza entre el punzón y la matriz.

La fricción es un factor determinante, así como la longitud del perímetro de la pieza

por lo cual se pulen las superficies y se utilizan también lubricantes para facilitar el
proceso. El número de etapas del embutido depende de la relación que exista entre
la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
del proceso, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas más etapas serán
incluidas en dicho proceso.

Laminado: proceso industrial por medio del cual se reduce el espesor de

una lámina de metal o de materiales semejantes con la aplicación de presión
mediante el uso de distintos procesos en los cuales se deforma plásticamente el
material que circula de modo continuo y en una dirección preferente. La laminación
se aplica tanto en frío como en caliente. Este proceso se aplica sobre materiales
con un buen nivel de maleabilidad. La máquina que realiza este proceso se le
conoce como laminador.
En este proceso ocurren internamente dislocaciones cristalinas masivas, los
bordes de grano se acuñan unos contra otros, ocasionando el aumento en la
dureza.

El laminado en caliente es el que se realiza con una temperatura bastante mayor

a la de la recristalización que tiene el metal y suele ser la primera etapa del proceso
de transformación de materiales fundidos en productos acabados, pudiendo
producirse grandes reducciones de sección. Es importante que toda la masa del
metal se caliente uniformemente hasta la temperatura conveniente antes de sufrir
la deformación, ya que se pueden producir problemas de agrietamiento y rotura.

La laminación en frío se puede obtener piezas con excelente acabado y

características mecánicas. En este caso, no pueden producirse grandes
reducciones en la sección.

Trefilado: en este proceso se pasa de un alambre de diámetro mayor a otro

de diámetro inferior al aplicar una fuerza; cuando hablamos de trefilado nos
referimos al estirado del alambre en frio por pasos sucesivos a través de hileras,
dados de carburo de tungsteno disminuyendo de tamaño del material y
ocasionando acritud en este lo que le da nuevas propiedades mecánicas a este.

El trefilado se lleva a término en máquinas llamadas trefiladoras, equipadas de

unas bobinas de tracción que son las encargadas de hacer pasar el alambre por
las hileras y dados.

Extrusión: proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. Una de las ventajas principales de este proceso por encima de
procesos manufacturados es la habilidad para crear secciones transversales muy
complejas con materiales que son quebradizos. El proceso de extrusión puede
hacerse con el material caliente o frio.

La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo

forzado y hacer más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de
la extrusión en caliente se realiza en prensas hidráulicas horizontales con rango
de presión de 30 a 700 MPa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es
necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusión, o polvo
de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor desventaja de este
proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.
 Conclusiones

 Se puede endurecer el material metálico y al mismo tiempo obtener la forma

final que se desee.

 El proceso de trabajo en frio es un método poco costoso para producir

grandes cantidades de partes pequeñas, porque no se necesitan grandes
fuerzas ni costosos equipos de conformación. Tampoco se necesita
elementos de aleación, lo que significa que podemos usar materias primas
de menor costo.

 El trabajo en frio perjudica la ductilidad, la conductividad eléctrica y la

resistencia a la corrosión. Sin embargo, como el grado en que
el trabajo en frio reduce la conductividad eléctrica es menor que en otros
procesos de endurecimiento, solo se deben introducir elementos aleantes
para mejorar esta propiedad.
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