COMPRESORES

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como gases y vapores. Esto se
realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido, en el cual el trabajo
ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las
primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de
trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de
temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos,
pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

TIPOS DE COMPRESORES

Por su principio de funcionamiento, existen dos grandes grupos en los que se pueden
clasificar los tipos de compresores, y son:
• Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la disminución del
volumen del aire en la cámara de compresión donde se encuentra confinado,
produciéndose el incremento de la presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto,
momento en el cual el aire es liberado al sistema.

• Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración molecular.
El aire es aspirado por el rodete a través de su campana de entrada y acelerado a gran
velocidad. Después es descargado directamente a unos difusores situados junto al
rodete, donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática. A partir
de este punto es liberado al sistema.

TIPOS DE COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

COMPRESOR DE PISTÓN

Estos compresores son los más comúnmente utilizados en los diferentes procesos
industriales dada su capacidad de trabajar en cualquier rango de presión.
Para su funcionamiento el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de un
pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el movimiento
contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a
la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

Estos tipos de compresores suelen soportar caudales de entre 50 y 25000m3/h.

Teniendo una sola etapa se pueden conseguir presiones de 3-4 bares, pero pueden llegar
a los 1000 o 2000 bares con múltiples etapas. Tener varias etapas significa que el aire es
vuelto a comprimir en otro cilindro de otras etapas, hasta llegar a la presión final de
utilización; esto también suele realizarse en otros tipos de compresores que se
mencionarán a continuación, no solo en los de pistón.

COMPRESOR DE TORNILLO

Se basa en el desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro de
dos rotores helicoidales, uno macho y otro hembra que son prácticamente dos tornillos
engranados entre sí. El aire llena los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la
presión a medida que se va reduciendo el volumen en las cámaras.

Existen compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La diferencia entre

ambos estriba en el sistema de lubricación.

El compresor de tornillo lubricado es el más habitual en la industria. En él se inyecta aceite

en los rotores para lubricar, sellar y refrigerar el conjunto rotórico. En la mayoría de las
aplicaciones, el residual de aceite no representa un problema.

En los compresores exentos de aceite se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite
de lubricación. Esto quiere decir que entre los rotores no se inyecta lubricante alguno,
haciendo que estos elementos trabajen en seco. Por esto llega a ser ampliamente utilizado
en industrias madereras por su limpieza y capacidad.

Estos compresores soportan caudales de entre 600 y 40000 m3/h y presiones de hasta 25
bares.

COMPRESOR DE PALETAS

El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa,

situándolo de forma excéntrica a la misma. Durante el giro del rotor, las paletas flotantes salen y
entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras van
creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que provoca la entrada del
aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior y expulsando el aire sin necesidad de válvula
alguna.

Estos compresores son adecuados para casos en que no es problema la presencia de aceite
en el aire comprimido, fabricándose unidades de hasta 6.000 m3/h de capacidad, y para
presiones de 8 bares en una sola etapa y de 30 bares en dos etapas.

COMPRESOR A MEMBRANA

Son de construcción sencilla y consisten en una membrana accionada por una biela montada
sobre un eje motor excéntrico; de este modo se obtendrá un movimiento de vaivén de la
membrana que desarrollara el principio de aspiración y compresión.

Permiten la producción de aire comprimido absolutamente exento de aceite, puesto que el

mismo no entra en contacto con elementos lubricados del mecanismo de accionamiento, y
en consecuencia el aire presenta gran pureza.

Utilizados en medicina, industrias alimenticias, farmacéuticas y ciertos procesos químicos

donde se requiera aire sin vestigios de aceite y de gran pureza. No utilizados en general para
uso industrial.

Normalmente no superan los 30m3/h de caudal. Se utilizan para presiones inferiores a los 7
bares.
COMPRESORES SCROLL

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se realiza

por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores con forma espiral.
Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están montados con
un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se creen cámaras de aire cada vez más
pequeñas que comprimirán el aire.

Son muy utilizados para aires acondicionados, sistemas de refrigeración en tanques enfriadores
de leche, transporte automotor de carga refrigerada, o en sistemas de bombas térmicas
empleados para calentar o enfriar hogares y negocios. La tecnología scroll también ha sido
exitosamente aplicada en criogenia y gas natural.

Presión máxima de trabajo: 0,3 mbar

COMPRESORES ROOTS

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el interior de la

carcasa. Los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas
cámaras en las que entra el aire. Los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar
la presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida del equipo. Estos
compresores son muy usados como soplantes, es decir, compresores de baja presión. Además
resultan convenientes cuando se necesita aire completamente libre de rastros de lubricante.

Los caudales máximos están entorno a los 1500m3/h y solo alcanzan presiones no muy
superiores a 1,5 bares y por tal razón su uso es restringido en aplicaciones neumáticas.
BOMBAS DE VACÍO

Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento positivo. Muchos de sus diseños
son usados indistintamente como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas de
vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor homólogo, pero con la

característica de que están pensadas para aspirar del interior de un recipiente o red y no para
comprimir el aire o gas que aspiran.

Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de vacío de anillo líquido. En
estos equipos hay un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de la
bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente es agua. Cuando el rotor gira
a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a
las paredes internas de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de aspiración
y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del compresor de paletas.

TIPOS DE COMPRESORES DINÁMICOS

COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración hacia la zona
central del rotor. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor, donde la energía
cinética imprimida a las moléculas del aire se transforma en presión estática.

Son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el
caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes
volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente.

Pueden ser de una o varias etapas de compresión consecutivas, alcanzándose presiones de 8

bar y caudales entre 10.000 y 20.000 m3/h.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

Como su nombre lo indica, en los compresores de este tipo la corriente de aire fluye en dirección
axial. Están formados por varios discos llamados rotores y estatores. Entre cada rotor, se instala
un estator, donde el aire acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco
siguiente.

Gracias a su alto rendimiento y facilidad de acoplamiento este tipo es el más utilizado en aviación.

Pueden llegar a tener una relación de compresión en aplicaciones industriales a lo largo de todas
sus etapas de hasta 1:30 y es normal encontrar compresores con relaciones de compresión de
17:1 a 20:1.

Se construyen hasta 20 etapas de compresión. Alcanzando caudales desde los 200.000 a 500.000
m3/h y presiones de 5 bar.
Sistemas de compresores
 Medición de presión en sistemas de compresores

Área de aplicación
El sistema de compresores genera el aire comprimido necesario para transportar el material
de los silos mediante conductos de transporte. Para garantizar un flujo de material
permanente en los conductos y los deslizadores es necesario realizar una monitorización
fiable de la presión de los compresores y los conductos de transporte.
Datos de proceso

Tarea de medición Medición de presión

Punto de medición Conducto de transporte

Rango de medición hasta 0 … 18 bar

Producto Aire

Temperatura de proceso +5 … +30 °C

Presión de proceso 0 … +18 bar

Requisitos especiales Golpes de ariete

Componentes y sistemas de un compresor

Filtro de entrada Para asegurar un buen funcionamiento del compresor, este deberá llevar
siempre un filtro de aspiración eficaz. De otra forma, los abrasivos que hay en el aire llegarían a
la unidad y podrían causar un desgaste excesivo en los cilindros, anillos de pistón, cojinetes,
etc. Un buen filtro de aire deberá cumplir los siguientes requisitos. Gran eficacia de separación.
Buena capacidad de acumulación. Baja resistencia al flujo de aire. Construcción robusta. Los
tipos más comunes de filtros son los de laberinto y de papel.

Filtros de laberinto secos

En un filtro de laberinto se fuerza al aire a cambiar de dirección rápidamente, acelerándolo y
desacelerándolo, de manera que las partículas sólidas se precipiten por su propio peso hacia
un depósito en el fondo del mismo.
Los intervalos de limpieza dependen de la contaminación del aire, aunque el más normal es de
semana a semana o cada 50 a 100 horas de funcionamiento del compresor.
Se recomienda por tanto, los filtros de laberinto, de forma muy especial en compresores de
poca capacidad, que trabajen en lugares donde el aire ambiente está relativamente limpio, o
también como pre filtro separador de partículas gruesas.

Filtros de laberinto en baño de aceite

El caudal de aire es conducido a un depósito de aceite por una pantalla deflectora y allí
cambia de dirección.
La mayor parte de las partículas contaminadas son absorbidas por el aceite, pero como el
flujo de aire arrastra parte del mismo, hay que dirigir el aire de nuevo hacia un filtro tipo
laberinto, donde se separa el aceite.
Este tipo de filtro tiene una gran capacidad de acumulación y es capaz de eliminar una
cantidad de impurezas igual al peso del aceite.
De todas formas, hay que limpiar el filtro a intervalos regulables y hay que cambiar el aceite
en cada periodo de limpieza.

Filtros de papel
Estos filtros cilíndricos son del tipo no recuperable.
El elemento consiste en un papel corrugado impregnado de aceite seco, inserto en el espacio
que hay entre dos cilindros concéntricos hechos de chapa perforada.

Las partes superior e inferior de la armadura están fabricadas en plástico o metal. El elemento
filtrante de papel no debe estar expuesto a temperaturas superiores a 80º C o vibraciones
demasiado fuertes. Por lo tanto, en los compresores de pistón deben montarse con
amortiguador de vibraciones entre el compresor y el filtro. Los mejores resultados se obtienen
cuando se monta a un silenciador tipo Venturi que produce un efecto amortiguador casi total.
La efectividad del elemento filtrante de papel es grande, aproximadamente de un 99%. La caída
de presión que provoca un elemento filtrante nuevo es el orden de 25 a 3.5 milibares. La
resistencia aumenta con el uso.

La caída de presión de un silenciador Venturi es aproximadamente 10 milibares.

Los filtros de papel se emplean en todo tipo de compresores. Su vida de servicio es
normalmente larga, lo suficiente para el cambio de filtro se realice cuando está ya
completamente obstruido.
Sistema de lubricación
Los sistemas de lubricación más comunes para compresores son:
  Lubricación para salpicadura.
 Lubricación por gravedad.
 Lubricación por presión.
 Lubricación por eyección.

Lubricación por salpicadura

En su forma más simple, la biela lleva un vástago que se sumerge dentro del depósito de aceite.

De esta forma se crea una niebla de aceite que suministra lubricación a las superficies de los
cojinetes y de los cilindros.

Este sistema evita filtraciones de aceite. Se utiliza principalmente en compresores pequeños de

pistón de simple efecto. Para obtener un control más apropiado de la cantidad de lubricante
distribuido se toma el aceite de un recipiente donde el nivel esté continuamente controlado.

Entre las ventajas de este sistema está la simplicidad y su funcionamiento independiente del
sentido de la rotación.

Entre sus desventajas está que la película de los cojinetes, por no estar a presión, es demasiado
fina y que en el periodo de arranque la lubricación puede ser marginal.

SELECCIÓN DEL COMPRESOR

Para lograr una selección satisfactoria del compresor, debe considerarse una gran variedad de
tipos, cada uno tiene ventajas específicas para alguna aplicación. Entre los principales factores
que se deben tomar en consideración, se encuentran: la velocidad de flujo, la carga o presión,
limitaciones de temperatura, el consumo de potencia, posibilidades de mantenimiento y costo.
Con la Figura 2, puede hacerse una rápida selección del compresor en función del flujo actual
(ACFM) y la presión de descarga requerida; no obstante, existe otros aspectos a considerar
referentes al servicio de compresión para la selección acertada del tipo de compresor:
a. Nivel de Potencia, disponibilidad Comercial del Compresor y costo de instalación.
b. Flujo volumétrico – Presión de Descarga (Figura-2).
c. Requerimientos de tiempo de operación entre períodos de mantenimiento.
d. Características del Gas y del proceso.
e. Inyección de aceite lubricante en las corrientes de proceso – Los compresores que requieren
lubricación interna (reciprocante lubricado) son insatisfactorios para servicios de oxígeno.
f. Arrastre de líquido en gas de proceso y sólidos en gas de proceso – Los compresores más
sensibles son el de aletas deslizante, los reciprocantes lubricados, y los centrífugos de alta
velocidad.
g. Oscilaciones en peso molecular – Los compresores de desplazamiento positivo son
relativamente insensibles; los compresores dinámicos tienen que ser diseñados
anticipadamente para el rango de variación completo, y no son adecuados para variaciones
amplias en operación normal.
h. Temperatura de descarga del gas – Todos los tipos pueden ser diseñados con etapas
múltiples para limitar la elevación de temperatura.
i. Tendencia de ensuciamiento del gas – Los compresores axiales y de alta velocidad, y los
centrífugos de etapa sencilla, no son adecuados para servicios sucios. Un sistema de lavado
permite a los compresores de tornillo helicoidal y a los centrífugos ser usados en servicios
sucios.
j. Relación de Presión – Los compresores reciprocantes de etapas múltiples tienden a ser más
económicos para altas relaciones de presión.
k. Tipo de Elemento Motriz – Las turbinas a gas o a vapor tienden a utilizarse en los
compresores dinámicos que en los reciprocantes, ya que el sistema de transmisión es
simplificado.

l. La proximidad de facilidades de servicio del suplidor y del personal.

m. Servicios adicionales de la instalación, energía eléctrica, lubricación, agua deservicio y
enfriamiento, aire de arranque, sistemas de alivio, etc.
n. La cantidad y recursos especializados del personal de mantenimiento de la planta. Así como
también, la disponibilidad de las herramientas adecuadas para el mantenimiento y los servicios
disponibles.

Figura-2
Diagrama para Selección de Compresores (GPSA

databook, Secc. 13)

COMPRESOR RECIPROCANTE
Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene por
desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia adelante
dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la cámara (cilindro) donde se
deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la presión hasta alcanzar la presión de
descarga, desplazando el fluido a través de la válvula de salida del cilindro.
El cilindro, está provisto de válvulas que operan automáticamente por diferenciales depresión,
como válvulas de retención para admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando
el movimiento del pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea.
La válvula de descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión de la
línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso.
Los compresores reciprocantes deben ser alimentados con gas limpio ya que no pueden
manejar líquidos y partículas sólidas que pueden estar contenidas en el gas; estas partículas,
tienden a causar desgaste y el líquido como es no compresible puede causar daños a las barras
del pistón. La potencia de los compresores reciprocantes puede ser de hasta 20000 Hpy para
presiones desde el vacío hasta los 50000 Psig. Son diseñados de simple y múltiples etapas,
que están determinadas por la relación de compresión (relación entre la presión de descarga y
succión), que generalmente no excede de 4 por etapa.
Los equipos de múltiples etapas deben ser provistos de enfriadores entre etapas, los cuales
disminuyen la temperatura del gas hasta valores aceptables por la siguiente etapa de
compresión. El enfriamiento, reduce la temperatura y el volumen real del gas que es enviado a
los cilindros de alta presión de las siguientes etapas; logrando con esto, reducir la potencia
requerida para la compresión y mantener la temperatura debajo de la máxima permisible.
Los compresores reciprocantes, se utilizan generalmente para los siguientes servicios indicados
en la Tabla1:
Tabla-1 Servicios Comunes de Compresores Reciprocantes

Sin embargo, existen aplicaciones específicas donde se requiere utilizar compresores

reciprocantes:
Altas presiones de descarga, los compresores reciprocantes tienen un amplio rango de
presiones mayores que el centrífugo.
Disponibles para bajos flujos de gas, inferiores al menor flujo de los centrífugos.
Son mucho menos sensibles a la composición del gas y a propiedades cambiantes que los
compresores dinámicos; esta propiedad es muy importante, ya que a medida que un pozo
petrolero se agota, el gas pasa de ser un gas rico un gas pobre; y este cambio afecta a los
compresores dinámicos.
Poseen mayor flexibilidad operacional, ya que con solo cambio en los cilindros o ajuste de los
pockets pueden ajustarse a nuevas condiciones de proceso.
 UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE
FACULTAD DE TECNOLOGIA
Evaluación
INGENIERIA PETROLEO GAS Y ENERGIAS
CAMPUS TIQUIPAYA

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
DE HIDROCARBUROS

Informe de Practica Nº 1

BOMBAS Y COMPRESORES

Grupo “A”

Estudiante: Camacho Josué

Vicente John
Camasca Marno
Arce Freddy

Docente: Ing. Guayusca Josué

Cochabamba 03 de octubre del 2017

Gestión II – 2017