TREN DE ENGRANAJES

OSCAR EDUARDO PUENTES AGUILLON

Cod. 201021302

Trabajo de mecanismos ll presentado a

EDWIN FRANCIS CARDENAS

INGENIERIA ELECTROMECANICA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

2018
TREN DE ENGRANAJES:

Código terminado en 2; 2*5=10

Planteamiento del problema:

Se desea restaurar el reloj de una iglesia muy antigua, el

cual funciona en un monasterio. Los encargados del reloj
saben que deben accionar un péndulo constantemente
que proporciona la potencia al reloj para que de la hora
correctamente. Los dientes de los engranajes están
estropeados debido a que eran dientes con perfil
cicloidal. Los ejes, a pesar de tantos años de uso siguen
funcionando y no presentan problema alguno salvo
suciedad y falta de lubricación; por lo que se trabajará
con los mismos. La distancia entre centros ya está
definida debido a que no se puede modificar pues todo
el mecanismo de potencia, el de campana y el de agujas
funciona correctamente; aparte que la estructura donde
está montado no se puede modificar. Solo se pueden
desmontar los ejes y acoplar los engranajes.

El reloj solo consta de horario y minutero; lo que facilita Figura 1: Bosquejo de la iglesia. Fuente: Imágenes de Google.
bastante la ejecución del proyecto limitando a unos
cuantos procesos de reducción de velocidad de los engranajes. Se debe tener en cuenta que la entrada
de potencia otorgada por el péndulo es de un periodo de 10 segundos debido a la altura del péndulo, su
momento de inercia y su centro de masa. También se debe considerar las relaciones de velocidad entre
un minuto y una hora.

Se pensaba en un principio hacer los engranes con doble hélice; pero ya

que no se puede desmontar y montar tan fácilmente el sistema de ejes,
además que no se pueden hacer tan gruesos, se miran otras opciones.
También se descarta los engranajes con dientes helicoidales debido a que
los ejes tienen poco espacio para introducir los rodamientos que
compensen las cargas axiales y esto podría generar daños en la estructura
de soporte. Por estos motivos se opta por usar los clásicos y confiables
dientes rectos.

Datos de entrada:

Periodo del péndulo: 10 segundos (2*5=10)

Distancia entre centros: 15 3⁄4 pulgadas

Vamos a optar por un ángulo de presión de 25°

Figura 2: Mecanismo de potencia
de un reloj de péndulo. Fuente:
Imágenes de Google
 2𝜋 2𝜋 𝜋 𝑟𝑎𝑑
Velocidad anglar de entrada: 𝜔𝑒 = = =
𝑇 10 5 𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1 𝑚𝑖𝑛 2𝜋 𝑟𝑎𝑑 𝜋 𝑟𝑎𝑑
Velocidad angular para el minutero: 𝜔𝑚 = ∗ = =
60 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 3600 𝑠 1800 𝑠
2𝜋 𝑟𝑎𝑑 1ℎ 1 𝑚𝑖𝑛 𝜋 𝑟𝑎𝑑
Velocidad angular para el horario: 𝜔ℎ = ∗ ∗ =
12 ℎ 60 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 21600 𝑠
Relación de velocidades: Se van a escribir invertidas, pero son reducciones.
𝜋 360 2
𝜔𝑒 5
Entrada – minutero: 𝑒1 = = 𝜋 = 360 180 2
𝜔𝑚 90 2
1800
45 5
3*3=9 9 9
6*6*5*2=360 cuatro etapas 1

Ya que tienen que ir sobre el mismo eje.

𝜋 12 2
𝜔𝑚 1800
Minutero – horario: 𝑒2 = = 𝜋 = 12 6 2
𝜔ℎ 3 3
21600
1

2*6=12 dos etapas

Figura 3: Vista superior de las etapas de reducción de velocidad. La figura no está a escala. Fuente: Autor
Para un ángulo φ de 25° y k=1; el menor número de dientes de un piñón es:
2𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛 = (1 + √1 + 3 sin2 𝜑) = 8.35 ≈ 9 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ
3 sin2 𝜑
La distancia se usará para hallar el paso diametral P.
𝐷𝑒 + 𝐷2 1 𝑁𝑒 𝑁2
𝑑= = ( + )
2 2 𝑃 𝑃
2𝑑𝑃 = 𝑁𝑒 + 𝑁2 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
Etapa 1 - 2: 𝑁𝑒 + 𝑁2 = 𝑁3 + 𝑁4

Relación de velocidades: 𝑁2 𝑁2 = 6𝑁𝑒

=6
𝑁𝑒
𝑁4 𝑁4 = 5𝑁3
=5
𝑁3

𝑁𝑒 + 6𝑁𝑒 = 𝑁3 + 5𝑁3 Tomando 𝑁𝑒 = 1 1 + 6 = 𝑁3 (1 + 5)

7 = 6𝑁3 7⁄ = 𝑁 𝑁3 debe ser múltiplo de 6; luego 𝑁𝑒 también debe ser

6 3
múltiplo de 6

𝑁𝑒 =𝑁𝑚𝑖𝑛 = 9 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ 𝑁2 = 6𝑁𝑒 = 6 ∗ 9 = 54 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

9 + 54 = 𝑁3 (1 + 5) 63⁄ = 𝑁 = 21⁄ 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ Lo cual no es posible.

6 3 2
Debe ser un número natural.

𝑁𝑒 =12 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ 𝑁2 = 6𝑁𝑒 = 6 ∗ 12 = 72 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

12 + 72 = 𝑁3 (1 + 5) 84⁄ = 𝑁 = 14 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ Si cumple.

6 3

𝑁4 = 5𝑁3 = 5 ∗ 14 = 70 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 2 - 3: 𝑁3 + 𝑁4 = 𝑁5 + 𝑁6 𝑁6 = 6𝑁5

14 + 70 = 𝑁5 + 6𝑁5 84 = 𝑁5 (1 + 6) = 7𝑁5 84⁄ = 𝑁 = 12 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

7 5

𝑁6 = 6𝑁5 = 6 ∗ 12 = 72 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 3 - 4: 𝑁5 + 𝑁6 = 𝑁7 + 𝑁𝑚 𝑁𝑚 = 2𝑁7

12 + 72 = 𝑁7 + 2𝑁7 84 = 𝑁5 (1 + 2) = 3𝑁5 84⁄ = 𝑁 = 28 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

3 5

𝑁𝑚 = 2𝑁7 = 2 ∗ 28 = 56 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ
 Etapa 4 - 5: 𝑁7 + 𝑁𝑚 = 𝑁8 + 𝑁9 𝑁9 = 6𝑁8

28 + 56 = 𝑁8 + 6𝑁8 84 = 𝑁8 (1 + 6) = 7𝑁8 84⁄ = 𝑁 = 12 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

7 8

𝑁9 = 6𝑁8 = 6 ∗ 12 = 72 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 5 - 6: 𝑁8 + 𝑁9 = 𝑁10 + 𝑁ℎ 𝑁ℎ = 2𝑁10

12 + 72 = 𝑁10 + 2𝑁10 84 = 𝑁10 (1 + 2) = 3𝑁10 84⁄ = 𝑁 = 28 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

3 10

𝑁ℎ = 2𝑁10 = 2 ∗ 28 = 56 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

NOTA: Al simular los engranajes en el programa CAD Inventor®; se produce truncamiento y el software
lo advierte. De la siguiente manera:

Figura 4: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 6.
Fuente: Inventor
Figura 5: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 5.
Fuente: Inventor

Figura 6: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 2.
Fuente: Inventor
Figura 7: Simulación de los engranajes conjugados. Se puede apreciar que el adendum del impulsado entra en la superficie del
dedendum del impulsador. Fuente: Inventor

Debido a este percance se tuvo que cambiar el ángulo de presión de 25° a 20°. Siendo K de 1
2𝑘
𝑁𝑚𝑖𝑛 = (1 + √1 + 3 sin2 𝜑) = 12.3 ≈ 13 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ
3 sin2 𝜑

Etapa 1 - 2: 𝑁𝑒 + 𝑁2 = 𝑁3 + 𝑁4 𝑁2 = 6𝑁𝑒 y 𝑁4 = 5𝑁3

𝑁𝑒 + 6𝑁𝑒 = 𝑁3 + 5𝑁3 Tomando 𝑁𝑒 = 1 1 + 6 = 𝑁3 (1 + 5)

7 = 6𝑁3 7⁄ = 𝑁 𝑁3 debe ser múltiplo de 6; luego 𝑁𝑒 también debe ser

6 3
múltiplo de 6

𝑁𝑒 = 18 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ 𝑁2 = 6𝑁𝑒 = 6 ∗ 18 = 108 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ 𝑁𝑒 + 𝑁2 = 𝑁3 (1 + 5)

 18 + 108 = 6𝑁3 126⁄ = 𝑁 = 21 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ 𝑁4 = 5𝑁3 = 5 ∗ 21 = 105 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ
6 3

Etapa 2 - 3: 𝑁3 + 𝑁4 = 𝑁5 + 𝑁6 𝑁6 = 6𝑁5

21 + 105 = 𝑁5 + 6𝑁5 126 = 𝑁5 (1 + 6) = 7𝑁5 126⁄ = 𝑁 = 18 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

7 5

𝑁6 = 6𝑁5 = 6 ∗ 18 = 108 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 3 - 4: 𝑁5 + 𝑁6 = 𝑁7 + 𝑁𝑚 𝑁𝑚 = 2𝑁7

18 + 108 = 𝑁7 + 2𝑁7 126 = 𝑁7 (1 + 2) = 3𝑁7 126⁄ = 𝑁 = 42 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

3 7

𝑁𝑚 = 2𝑁7 = 2 ∗ 42 = 84 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 4 - 5: 𝑁7 + 𝑁𝑚 = 𝑁8 + 𝑁9 𝑁9 = 6𝑁8

42 + 84 = 𝑁8 + 6𝑁8 126 = 𝑁8 (1 + 6) = 7𝑁8 126⁄ = 𝑁 = 18 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

7 8

𝑁9 = 6𝑁8 = 6 ∗ 18 = 108 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

Etapa 5 - 6: 𝑁8 + 𝑁9 = 𝑁10 + 𝑁ℎ 𝑁ℎ = 2𝑁10

18 + 108 = 𝑁10 + 2𝑁10 126 = 𝑁10 (1 + 2) = 3𝑁10 126⁄ = 𝑁 = 42 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

3 10

𝑁ℎ = 2𝑁10 = 2 ∗ 42 = 84 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ

En la simulación ya no se produce truncamiento en ninguna etapa.

Ya que 𝑑 = 15 3⁄4 pulgadas y esta distancia no se puede modificar, el paso diametral (P) es

2𝑑𝑃 = 𝑁𝑒 + 𝑁2
126 𝑇𝑒𝑒𝑡ℎ
𝑃= =4
2 ∗ 15.75 𝑖𝑛
Figura 8: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 6.
Fuente: Inventor

Figura 9: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 5.
Fuente: Inventor
Figura 10: Cuadro de datos para hacer los engranajes en inventor. En este la relación de velocidad (Desired Gear Ratio) es de 2.
Fuente: Inventor

Antes de adquirir los engranajes a usar se decide revisar si cumplen o no las especificaciones acordadas
anteriormente simulando el movimiento de los engranes usando una poderosa herramienta en
simulación llamada Matlab®. Que nos permitirá ver si las relaciones de reducción acordadas cumplen o
no los requisitos planteados.

Como no vamos a tener el simulador activo por doce horas para ver si el horario da una vuelta ni una
hora para ver si el minutero da una vuelta; haremos la simulación en un intervalo de tiempo y con la
opción scope haremos un censo de la posición del engranaje, del minutero y del horario para rectificar
su óptimo funcionamiento y así se asegura que el reloj de la hora correctamente.

Para ver mejor el movimiento de los engranajes se cambió el valor de la entrada como se verá a
continuación:
Figura 11: Tren de engranajes reductores, vista isométrica. Fuente: Matlab

Figura 12: Tren de engranajes reductores, vista de techo. Fuente: Matlab

Figura 13: Señal de entrada al tren de engranajes. Es de 100 para ver la rotación completa de todos los engranajes. Fuente:
Matlab

Figura 14: Señal de salida para el minutero. Fuente: Matlab

Figura 15: Señal de salida para el horario. Fuente: Matlab

Para la señal del horario y usando las opciones de medida proporcionadas por el scope de Matlab® se
tiene que en 10 segundo recorre 0.231 radianes para el horario y para la señal del minutero su recorrido
es de 2.778 siendo la entrada de 1000 en esos 10 segundos. Luego:

𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 1000
Para el minutero: 𝑒1 = = = 359.9
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑟𝑜 2.778
Lo cual no es por fallo del mecanismo sino por falta de decimales. Ya que sería un número periódico
(2.777777…)

𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑒𝑟𝑜 2.778
Para el horario 𝑒1 = = = 12.02
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 0.231
Da en este caso dos décimas de mas debido a la propagación del error cometido por las decimas
del anterior inciso y por el error en los decimales del horario.
Terminado todo este proceso y después de la compra, montaje y mantenimiento del reloj; así
como la capacitación para el mantenimiento y precauciones; se da por terminado el proyecto.

Conclusiones:
1. No solo se debe confiar en los cálculos y consideraciones hechas para decir si los
dientes presentan truncamiento o no; es necesario rectificar esto mediante un software
especializado en este ambiente. Para nuestro caso particular se usó Inventor®.
 2. El ángulo de presión de 25 grados presenta en muchos de sus casos truncamientos. Ya
que no solo se ensayó con los resultados presentados sino también con diferentes
números de dientes y pasos diametrales. Se debe profundizar más en este fenómeno.
3. No siempre el número de dientes menor, calculado con la ecuación proporcionada en
clase, para una relación de velocidades es el correcto; ya que en los primeros casos se
producía truncamiento.

Notas del autor:

Ingeniero buen día. La verdad se me presentó un problema al simular la distancia de los ejes,
ya que por alguna extraña razón tomaba las pulgadas como centímetros; por eso si se fija en
las distancias de centros, se usa la conversión de pulgadas a centímetros.
Otra cosita, adjunto los archivos en formato STL en el paquete del trabajo; estos al introducirse
a Matlab generan un error ya que el centro de masa y el momento de inercia no los quiso sacar
por geometría. Así que es necesario usar la opción de custom cuando se introducen los sólidos
y se dejan los valores que tiene por defecto señalados.