Curtiembre

Consultoria Claas Maia Ltda
ESTUDIO Y DISEÑO DE UNA |PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
INDUSTRIALES
CURTIEMBRE PIELES DEL SUR

Parque Industrial de Río Seco – Arequipa - Perú
Estância Velha, febrero de 2017

RS – Brasil
SUMARIO
1 - INTRODUCCIÓN 3
2 – CONSIDERACIONES INICIALES 3
3 – SISTEMA DE TRATAMIENTO PROPUESTO 8
4 – DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO 10
4.1 - Unidades que componen el sistema de tratamiento de la curtiembre 10
4.1.1 – Unidad de separación y rehúso de aguas de pelambre 11
4.1.2 – Unidad de separación de aguas de piquel y curtido 14
4.1.3 – Sistema de tratamiento de aguas residuales generales 17
4.2 - Producción de lodo: 22
5 - OPERACIÓN Y CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRATAMIENTO 24
6 – ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS 31
6.1 Sistema de reciclo/oxidación de aguas de pelambre 31
6.2 - Sistema de segregación de aguas de curtido 32
6.3 Tratamiento primario de aguas generales 33
6.4 - Unidad de desagüe de lodos 37
7 - CRONOGRAMA FÍSICO 39
8 - ESTIMATIVA DE COSTOS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO 40
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PROYECTO Y DISEÑO DE UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS
RESIDUALES INDUSTRIAIS
1 - INTRODUCCIÓN
En este proyecto vamos a considerar el tratamiento de aguas residuales de los procesos de

producción de cueros salados y dulces de una curtiembre con capacidad actual de producir
200 cueros diarios. Por lo tanto se deberá adoptar un caudal máximo diario de 100 m³.
En la curtiembre débese crear la posibilidad de separarse baños de naturaleza físico química
diversa, tanto en el proceso cuanto en instalaciones físicas, como la existencia de algunas
albercas que durante nuestra visita a las instalaciones de la curtiembre orientamos al
propietario en su mejor utilización, proporcionando la posibilidad de evitar mezclas de
baños indeseables para la eficiencia de los procesos de tratamiento propuestos. El
aprovechamiento de albercas existentes, que tienen capacidad volumétrica para almacenar
aguas de pelambre y calero, es importante para disminuir el potencial de contaminación de
las aguas residuales generales. El equipo de investigación de la Universidad San Pablo
quedó de evaluar la capacidad volumétrica de estas albercas, pero evaluaciones anteriores
dan cuenta de que hay por lo menos 3 de 4 que totalizan 14,4 m³.
Más antes de hacernos las consideraciones de la propuesta de tratamiento de efluentes
sugerida por la consultoría Claas Maia, vamos exponer los datos y premisas del diseño,
apuntadas durante nuestra visita in loco realizada del 24 al 26 de enero del 2017.
2 – CONSIDERACIONES INICIALES
En nuestra visita as instalaciones de la curtiembre Pieles del Sur tuvimos la posibilidad de

acompañar parte del proceso de producción de pieles, fin del proceso de pelambre y calero
y descarga del proceso de curtido, a fin de evaluar cualitativamente las condiciones de los
baños residuales de estos dos importantes componentes de las aguas residuales,
sabidamente los baños de más grande potencial contaminante.
Como informaciones de soporte a tecnología de tratamiento indicado, con base en las
formulaciones principales generadoras de por lo menos 95% de todo el efluente generado
en el proceso de producción. En resumen estos datos, con base en las formulaciones
actuales de la curtiembre Pieles del Sur, se encuentran en la tabla abajo, tiendo sido
extrapoladas para una producción máxima posible de 250 cueros al día:
Proceso Volumen (L) Temperatura mediana (°C) Tiempo (h)

Pré remojo 6250 28 0,5
Remojo 6250 28 6,3
Enjagüe 6250 28 0,5
Total parcial 18750 ~7,5
Pelambre 8750 28 5,3
Calero 10000 28 17,0
Enjagüe 3850 28 0,5
Desencale y Purga 3050 28 - 35 1,75
Lavado 3850 0,33
Lavado 3850 0,33
Piquel y Curtido 1900 ~14,0
Total parcial 1900
Recurtido 4750 28 ---
Total parcial 4750
Total general 54900
Tabla 1: balance hídrico de acuerdo a las formulaciones actuales disponibles durante la visita
técnica de Claas Maia.
La tabla fue hecha con la finalidad de dar una idea ponderal de los principales efluentes
generados en el proceso de producción de cueros vacunos de Pieles del Sur. Sin embargo, a
que se considerar otros consumos importantes como aguas empleadas durante operaciones
de máquinas, lavados de pisos y equipamientos que, para la correcta dimensionalidad de la
PTAR, acaban siendo direccionados a ella.
La Planta de Tratamiento de Aguas Residuales, por orientaciones bibliográficas, en

producción llena, debe tener capacidad de recibir por lo menos 75 m³ de efluentes diarios
(dados sugeridos para una producción similar con base en las orientaciones de la IUE –
International Union of Environment de la IULTCS – International Union of Leather
Technologists and Chemist Society). Con todo, nuestra experiencia sugiere una planta de
tratamiento con capacidad máxima instalada para operar hasta 100 m³/día.
Fotografía 1: Área de ubicación de los botales. En el primer plan está el botal de

pelambre.
En la fotografía 1 se percebe la existencia de una ramificación de la canaleta de descarga al

centro de la foto. En este punto deberá ser provista una compuerta para desvío de aguas de
naturaleza diversa, de acuerdo con el principio de separación de aguas entre: aguas de
pelambre, curtido y demás baños del procesamiento de cueros.
En este diseño específicamente se va a considerar la planta de tratamiento individual
exclusiva a la curtiembre del Sur, compuesta por separación de baños de pelambre con
vistas a su reutilización, ya comentada, teniendo en cuenta la existencia de un filtro de
proceso que, al final de la operación de pelambre y calero, podrá ser utilizada para un
filtraje final anterior al almacenamiento en albercas existentes, también comentado en la
introducción.
Para las aguas de curtido, mediante nuestra observación durante la visita de un baño con
características cuantitativas de un promedio de 1 L/piel que, incluida las aguas de
enfriamiento de las pieles puede llegar a 2L/piel se obtiene las condiciones reales de diseño.
Eso va a permitir una correcta dimensionalidad del volumen para permitir el tratamiento de
estas aguas segregándolas de las demás aguas evitándose así contaminación de las demás
aguas que van a ser sometidas al tratamiento principal.
Por fin el sistema de tratamiento principal a ser propuesto. Para su concepción y

dimensionalidad se tomó por base las características de los efluentes generales, de acuerdo
a estudios realizados y que van a ser complementados por una caracterización compuesta
según muestreo realizado por investigadores de la Universidad de San Pablo – Arequipa.
Estas características tomadas por base para cálculos de dimensionalidad de las unidades
componentes del sistema de tratamiento fueran confrontadas con los Valores Máximos
Permisibles – VMP – Normativa DS Nº 033-2002. Los principales ítems pueden ser vistos
en la tabla 2 a seguir:
parámetros Caracterización Valor máximo Previsión de
Pieles del Sur permisible – VMP remoción (%)
pH (adimensional) 9,0 – 9,4 6,5 – 9,5 ---
Temperatura (°C) 11 – 19 35 *
Sólidos Suspensos 935 – 5140 1000 80
Totales (mg/L)
Grasa y Aceite(mg/L) 14 – 85,2 100 80
DBO5 (mg/L) 1418 – 2075 1000 60
DQO (mg/L) 2600 – 4435 2500 60
Sulfuros (mg/L) 19,6 – 393,8 10 95
Cr+6 (mg/L) N.D. 0,5 ~100
Cr TOTAL (mg/L) 34,55 – 152,7 5,0 ~100
N amoniacal (mg/L) 37,4 – 182,19 50 **
Tabla 2: Parámetros de diseño y control sometidos a la PTAR propuesta
*la temperatura no será superior a 30°C;
**el sistema propuesto no tendrá remociones significativas de Nitrógeno, lo que debe
ser obtenido por utilización de tecnologías limpias además de reúso de baños de depilación.
Por supuesto las variaciones entre las dos tomas de muestras se debe al método de muestreo
y que este estará siendo revisado, por la nueva caracterización con toma de muestras
compuestas, de acuerdo a la fracción ponderal de generación de efluentes, con base en su
balance hídrico que puede ser obtenido de la tabla 1 producida en este relato. Con todo, el
documento de la IULTCS: IUE- 6: POLLUTION VALUES FROM TANNERY
PROCESSES UNDER CONDITIONS OF GOOD PRACTICE - Updated 2008,
anexado al final de este relato, indica que los valores obtenidos en las caracterizaciones de
la tabla 2 no se encuentran demasiado fuera del contexto, por eso se puede afirmar que el
sistema propuesto ira lograr las condicionantes de la Normativa DS Nº 033 – 2002, con lo
que se propone.
El sistema propuesto, desde que se logre separación de aguas, como baños de pelambre y
calero, baño principal de curtido y aguas generales, tendrá plenas condiciones de lograr la
gran mayoría de los VMP, con excepción del parámetro Nitrógeno Amoniacal, una vez que
para lograr este parámetro específico se requiere una complementación del diseño con
ejecución de la etapa biológica que presupone proceso de nitrificación y desnitrificación.
Evidentemente que con empleo de tecnologías más limpias y con el reciclo de aguas de
pelambre se quedará muy cerca de este límite. Además que una de las tecnologías limpias
presuponga preservación de substancia dérmica y utilización de compuestos de desencalado
exento de sales amoniacales, pero eso es una prerrogativa técnica de la curtiembre.
Del sistema propuesto se puede sintetizar que será compuesto de una etapa de
homogeneización con aire difuso (sopladores y difusores de fondo), sistema de ajuste de pH
y dosificación de insumos de clarificación química y luego un separador de fases
compuesto por flotación de aire. Un sistema de deshidratación de lodos tipo filtro prensa
deberá estar ubicado cerca del flotador con un tanque de preparación y condicionamiento
de lodos para optimización del proceso de desagüe. El clarificado producido por el flotador
podrá, en parte, ser utilizado en el proceso de remojo y lavados del proceso de desencalado
y purga, una vez que se trabaja básicamente con pieles frescas y, además, las aguas del
piquel y curtido van a ser segregadas en tratamiento paralelo propio.
A seguir se describe las etapas del proceso de tratamiento con las debidas dimensiones y
equipos necesarios.
3 – SISTEMA DE TRATAMIENTO PROPUESTO
La tecnología de tratamiento propuesta está en conformidad con las más modernas técnicas
de tratamiento empleadas a nivel mundial, con un enfoque de evitar la contaminación con
cromo en la línea principal de tratamiento. Por lo tanto, se empleará un sistema que prevea
la segregación integral de baños de curtido y una exclusiva sedimentación previa, separado
de la línea de tratamiento principal, manteniendo un efluente con una muy baja
concentración de cromo que, aliada a las modernas tecnologías limpias, garanticen un lodo
del tratamiento primario físico-químico con muy bajos contenidos de cromo trivalente;
quiere lo sea para una producción de lodos de una planta individual o en el caso de la
producción de lodos centrada en la futura planta comunal o en asociación a la otra
curtiembre. Para esto se consideró las condiciones específicas del proceso de curtido de la
curtiembre Pieles del Sur, donde los baños en especial de la etapa de curtido lo son muy
cortos, produciendo un promedio de 1L/piel del baño principal, que incluyendo el lavado
para enfriamiento llega a 2L/piel, lo que da un total máximo de 500 L para ser separado en
un pozo exclusivo donde una bomba sumergida bombea el contenido del pozo para un
tanque de sedimentación de aguas de curtido.
Hace parte del proyecto la posibilidad de adoptarse al reciclo de aguas del proceso de
pelambre y calero. El proyecto irá propiciar reutilización de baños o su oxidación en el
proceso de tratamiento, una vez que la diferencia básica entre los dos procesos se debe al
empleo de un equipo de oxidación por medio del oxígeno del aire, para el caso de la
oxidación simplemente o cuando se quiera adoptar el reciclo basta prender el equipo
solamente para una mezcla inicial y aumento del stripping de una parte del amonio,
quedándose en la mayor parte del tiempo apagado. Para esto, en la curtiembre del Sur se va
a utilizar una de las albercas con utilización del filtro de pelos de proceso para el desagüe
que será almacenado en las tres albercas que totalizan 14,4 m³ descrita anteriormente. Con
la limpieza de las aguas agotadas de pelambre y calero que presenciamos durante nuestra
visita, además de la intención de la curtiembre en adoptar pré descarnado, no será necesaria
la etapa de sedimentación, siendo que el baño descartado del proceso anterior puede ser
parcialmente reutilizado en una próxima depilación. Se recomienda que en la bomba de
alimentación del bombo que trae las aguas de la alberca de almacenamiento de baños de
pelambre y calero sea provista de un inversor de frecuencia a fin de modular el caudal de
bombeo.
Los procesos propuestos serán mejor descriptos a seguir en este informe, que pretende
equipar la Curtiembre Pieles del Sur con las mejores herramientas ya consagradas para el
tratamiento preliminar de sus efluentes industriales.
4 – DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PROPUESTO
La concepción del diseño propuesto por Consultoría Claas Maia Ltda. Incluye:
 La separación de las aguas del baño de pelambre de los otros baños producidos en los
mismos botales de esta parte de la ribera (reciclo/oxidación de aguas de pelambre).
 La segregación u reciclo de las aguas del curtido que contienen alta concentración de
cromo residual.
 Tanque de homogeneización de las aguas dichas generales.
 Unidad de tratamiento primario general (compuesto por homogeneización/oxidación,
ajuste del pH y dosificación química, flotación y desagüe de lodos primarios).
Estaremos dimensionando las unidades del tratamiento físico químico individual de la

curtiembre (Unidad de tratamiento primario general) y así la curtiembre podrá producir por
la condición de tratabilidade primaria (físico química), un efluente tratado que permita la
obtención de los parámetros de control de acuerdo a la Normativa DS Nº 033-2002.
La propuesta técnica proyectada para los efluentes de la curtiembre Pieles del Sur es
especificada en los ítems que siguen.
4.1 - Unidades que componen el sistema de tratamiento de la curtiembre
Acá se describe las unidades físicas y equipos necesarios para permitir que estos baños,
fundamentales al proceso de producción de cueros y que representan un fuerte impacto en
la contaminación de las aguas residuales, puedan ser separadas y reutilizadas nuevamente
en el proceso con inequívoca ganancia ambiental o ser sometidas al debido tratamiento.
Las etapas de rehúso o separación se proponen por dos razones: la carga contaminante que
representan y/o por contribuir con ahorros con insumos o recursos naturales (en especial el
agua de proceso). Segundo Carré et alii (1979, Centre Technique du Cuir, Lyon, Francia):
“La operación de pelambre y calero es la principal responsable por la presencia de Nitrógeno
TKN en los efluentes de curtiembre. Por otro lado, los más grandes contribuyentes del Nitrógeno
Amoniacal en los baños residuales se encuentran en el desencalado y en el piquel”.
4.1.1 – Unidad de separación y rehúso de aguas de pelambre:
Para ilustrar el impacto que se puede evitar con empleo de ciclo cerrado (rehúso) de aguas
de pelambre y calero, la tabla que sigue con algunos parámetros clave:
Parámetros significantes elegidos

Etapa del DQO %DQO SST % Sulfuro %Sulfuro (*)N- % N-
proceso (mg/L) (mg/L) SST (mg/L) NH3(mg/L) NH3
Pelambre y 60400 42,75 42900 62,83 3200 75,28 700 14,78
calero
Primer 15200 12,90 5470 10,54 720 21,10 135 2,85
enjagüe(**)
Tabla 3: Fuente: Adaptado de Claas & Maia, 1994, pág.65/66, Manual Básico de Resíduos Industriais de Curtume;
(*) Los datos de Nitrógeno Amoniacal fueran añadidos de Carré et alii, 1979, Tannerie et Environnement;
(**) Para el primer enjagüe se hizo una adaptación al proceso actual que acompañamos en la curtiembre Pieles del
sur con los datos literarios adoptados en este estudio.
En la tabla 3 añadimos el primer enjagüe, pues que esto no va a ser reciclado o mantenido
aislado del tratamiento general. Sus desagües van a ser descargados en la línea de canaletas
de aguas generales para el tratamiento general de la PTAR propiamente dicho. Eso va a
permitir una comparación entre lo que se evita de contaminación y lo que se va a descargar.
Complementariamente se podrá añadir que la diminución de la carga de contaminante en
términos de NTK – Nitrógeno Total Kjeldall, puede ser evaluada en cerca de 39% con
empleo de rehúso de aguas de pelambre.
Aún con base en las fuentes bibliográficas citadas, se puede decir que con uso de
tecnologías limpias en el proceso de desencalado, exento de sales amoniacales, la reducción
complementaria de carga nitrogenada será todavía más grande, cerca de 75% del total
residual. Estamos enfocando el nitrógeno por ser este el único parámetro que el sistema de
tratamiento no logrará reducir de manera aislada, como tendrá perfecta capacidad de
reducir el demás, mismo con tecnología convencional.
A seguir las unidades que componen el sistema de rehúso de aguas de pelambre y calero:
- Filtro de pelos: empleo del filtro de proceso existente y es fundamental para

mantener una buena calidad del agua a ser rehusada.
- Pozo de bombeo (alternativo) se no hay condiciones de transporte por gravedad al

tanque de almacenamiento:
 Volumen total del pozo: 1000 L, a ser ubicado en condiciones de
perfecto aislamiento de las aguas de piquel, curtido y recurtido;
 Bomba del pozo: Sumergida 1 CV – presión máxima 16 m.c.a. –
3500 rpm de dos polos – rotor abierto.
- Alberca de almacenamiento de baños: existente compuesta por 3 tanques de 4,8 m³

cada uno. Se recomienda la colocación de un respiro para salida de gases
producidos por el desplazamiento por bombeo de los efluentes de maneras a evitarse
acumulación de gases en el ambiente de trabajo. Este sistema deberá ser
preferencialmente provisto de un sistema de extractor mecánico en la tubería del
respiro para renovación del aire.
- Sedimentador (opcional): Este sedimentador, en principio, no será obligatorio,

apenas se lo dimensiona para que la curtiembre pueda utilizarlo en caso de
comprobada necesidad, lo que se verá con la comprobación de necesidad de
aumentar la calidad de las aguas de reciclo:
 Tipo: Sedimentador circular tipo Dortmund;
 Diámetro interno: 2200 mm;
 Altura total: 4400 mm;
 Altura útil: 4100 mm;
 Altura cónica: 1900 mm;
 Altura cilíndrica: 2200 mm.
- Pozo de bombeo del agua clarificada en el sedimentador (opcional):
 Volumen útil: 1500 L;
 Bomba recomendada: centrífuga 1CV caudal de 9,0 m³/h a 5,0 m.c.a;
 Observación: tanto el sedimentador cuanto el pozo de bombeo son
unidades complementarias y pueden ni ser necesario en caso de
comprobada calidad del efluente recuperado de los procesos
anteriores.
Para el sistema de oxidación u reciclo de aguas de pelambre, considerando que solamente

se irán a oxidar/recuperar el baño principal, iremos a proponer las dos opciones para la
destinación de estas referidas aguas: o la reutilización integral o parcial de este baño o la
posibilidad de oxidación de los sulfuros. Los demás efluentes del proceso como los lavados
pos pelambre serán descargados en el flujo de aguas residuales hasta el tanque de
homogeneización, donde serán oxidadas por medio del oxígeno del aire atmosférico
ofrecido por un sistema de sopladores y difusores de aire.
Los baños de pelambre deberán seguir para un conjunto de tres albercas, por gravedad,
desde los botales de pelambre pasando por uno de los 3 dos pozos existentes (de 4,8 m³cada
uno, lo que totaliza 14,4 m³. El efluente de los procesos de pelambre y calero deberá ser
filtrado, por el filtro de pelos de proceso que tendrá una válvula que permita la opción de
vertimiento a un pozo de bombeo para transporte de los baños agotados para las albercas de
acumulación que totalizan 14,4 m³.
De estas albercas, el efluente será almacenado hasta que: o se necesite utilizarlo para un
nuevo pelambre o se desee descartarlo al tanque de homogeneización y/o oxidación. Por
esta razón una bomba provista de un inversor de frecuencia deberá ser utilizada y, por
maneje de válvulas se lo direccione al bombo, con caudal controlado, o al tanque de
homogeneización para tratamiento. La fotografía 2 a seguir ilustra la alberca a ser utilizada
en la etapa inicial del tratamiento de pelambre.
Fotografía 2: Pozo existente (a derecha) que será adaptado a una trampa de grasas a las aguas
de pelambre. A la izquierda del observador, aprovechando el desnivel de 1,7 m, será construido el
tanque de acumulación de aguas residuales de pelambre y calero.
Los demás baños producidos en este sector de la ribera, es decir, los baños de pré remojo,
remojo, lavados pos pelambre, desencalado, purga y recurtido deberán seguir para el tanque
de homogeneización de aguas generales, ubicado, en principio en el área interna del predio
abajo y al lado del área de producción, donde están ubicados los bombos de ribera, del
inicio del proceso de preparación de pieles, una alberca a construir de 75 m³ de capacidad
volumétrica.
4.1.2 – Unidad de separación de aguas de piquel y curtido
Los baños de esta etapa del proceso de producción de cueros, tanto en una analice detallada
de las formulaciones adoptadas por la curtiembre, cuanto por la observación del proceso y
del descarte de efluentes residuales (vide fotografía 3), son comprobadamente muy cortos y
con un volumen de 1L/cuero en el proceso principal a el cual se viene a añadir 1L/cuero a
más en el consecuente lavado que se hace para disminución de la temperatura de las pieles,
con la finalidad del conforto de los trabajadores. Con eso el volumen máximo diario será de
cerca de 500 L de efluentes, entre ellos los que tienen, segundo la literatura empleada por
referencia a este informe técnico y diseño las más grandes concentraciones que contribuyen
con la carga nitrogenada contaminante, bien como son uno de los baños de mayor acidez y
que pueden venir a producir riesgos de formación de gas sulfhídrico, de alta toxicidad
ambiental y de salud a los trabajadores. Por tanto, su aislamiento es altamente
recomendable, además que con eso se estará minimizando la contaminación de los lodos
con altas concentraciones de cromo.
Fotografía 3: Final de vertimiento del proceso de piquel y curtido para una producción
equivalente a 100 cueros. El tambor tenía capacidad volumétrica de 150 L.
Para el sistema de reutilización de aguas de curtido, inicialmente se deberá hacer una

modificación en el sistema de canaleta de descarte actual, en el cual después del descarte de
los botales correspondientes al curtido, las aguas residuales puedan ser colectadas en un
pozo de bombeo exclusivo para estas aguas. En función del pequeño volumen de baño, un
pozo de 1 m³ de volumen total es suficiente. De este pozo las aguas son bombeadas a un
tanque de reacción y sedimentación del tipo Dortmund de 3000 L de capacidad
volumétrica.
La segregación de estos baños de los demás se deberá dar por medio de una compuerta
manual, por lo tanto será imprescindible el entrenamiento y atención de los operadores de
los respectivos botales a la hora de los diferentes desagües, bien como el aseo del canal
entre desagües químicamente incompatibles y con destinaciones diversas, a saber: aguas de
ribera excepto pelambre, aguas de curtido y demás aguas.
Aún deberá ser previsto un sistema de compuertas en el cual sea posible desviar los baños
que no irán a ser aprovechados para separación y tratamiento exclusivo que se propone a
las aguas de curtido, como: remojo, lavados generales, desencalado y aguas de recurtido
que serán descargados directamente al tanque de homogeneización general.
Este tanque de sedimentación será un cono tipo Dortmund (ya mencionado), con la
respectiva formación de dos fases: la fase sobrenadante y el precipitado.
El sobrenadante, pobre en cromo, deberá ser descargado en el tanque de homogeneización

de aguas residuales generales, por medio de descarga del sedimentador en el propio canal
general para el tanque de homogeneización.
El precipitado de cromo deberá ser descargado para desagüe y descarte final y de este modo
evitar la contaminación de los lodos producidos por el tratamiento de aguas residuales
general.
A seguir las unidades que componen esta etapa del tratamiento. Una observación: como no
se almeja recuperar el precipitado de cromo, mas solo segregarlo de la línea de efluentes
principal, no será necesario adopción de filtros de cualquier naturaleza.
- Pozo de colecta de baños de piquel y curtido: 1 m³;
- Bomba de alimentación del decantador:
o Helicoidal (tornillo):
 Rotor 20;
 Caudal de operación – 0,48 m³/h;
 Potencia instalada: 0,195 CV a 250 rpm;
 Presión máxima: 6 Kgf/cm² (bomba de una etapa).
- Decantador (sedimentador de hidróxido de cromo III):
o Tipo: Dortmund de sección circular en PRFV o acero inoxidable, con salidas
laterales por medio de válvulas para descarte de líquido clarificado:
 Diámetro interno: 1,5 m;
 Altura cilíndrica: 1,4 m;
 Altura cónica: 1,2 m;
 Altura total: 2,6 m.
o Mezclador para formación de hidróxido de cromo:
 Tipo vertical de mediana rotación (900 rpm);
 Longitud del eje: 1,2 m;
 Potencia del motor: 1 CV.
4.1.3 – Sistema de tratamiento de aguas residuales generales
Los efluentes generales, considerados los que aún no tengan propiedades de reutilización
directa, serán descargados todos, por bombeo hasta el tanque de homogeneización donde
permanecerán en ecualización y de allí, por medio de bomba a caudal constante, serán
descargados en la tubería general de alimentación al proceso de dosificación para
clarificación química. Este será el sistema de tratamiento de aguas generales del proceso
productivo y con condiciones de dimensionalidad e de las operaciones unitarias propuestas,
incluso de tratamiento de todas as aguas del proceso de producción de cueros en casos
emergenciales como mantenimiento o emergencia para las unidades de tratamiento
específicos descritos en los ítems anteriores, es decir: ítems 4.1.1.1 y 4.1.1.2.
Su principio está basado en un tratamiento de homogeneización y oxidación con oxígeno
del aire complementario para eventuales contenidos de sulfuros que no pertenecen a los
baños que generalmente van a ser rehusados, además de impedir que se críen condiciones
anaeróbicas en esta etapa del tratamiento.
- Consideraciones iniciales:
o Primeramente débase destacar que algunas modificaciones deben ser hechas
en las canaletas de manera, siempre que posible, a evitarse contaminación de
baños de naturaleza diversa, en especial en las aguas aisladas descritas en los
sub ítems anteriores (4.1.1.1 y 4.1.1.2). Las demás aguas que son
direccionadas al tanque de homogeneización se debe, por lo menos, permitir
un agotamiento más rápido posible. Por este motivo se entiende que el
sistema de descarga existente en una canaleta que converge a un pozo donde
las aguas son bombeadas al filtro italiano de discos paralelos puede ser
mantenido. Con todo, el pozo donde el filtrado (parte limpia de los
materiales que pasan en el filtro) debe tener una protección de manera que
solamente la parte líquida (filtrado) pueda ser bombeado de este pozo al
tanque de homogeneización, donde se empieza el tratamiento
verdaderamente:
o Ha que se resaltar que por las condiciones existentes de poco espacio
disponible, el tanque de homogeneización será una alberca compacta en el
único local disponible en la situación presente, el pequeño espacio que se
encuentra por detrás de los primeros bombos de proceso (demarcados in
loco con el gerente y técnicos de la curtiembre durante nuestra visita).
- Pozo de bombeo: será mejorado el tanque existente para donde son vertidas las
aguas filtradas en el filtro de discos donde se ubicará una bomba que ira conducir
las aguas al tanque de homogeneización:
 Volumen útil: 2m³;
 Unidad de Bombeo: Bomba centrífuga auto aspirada de 2 CV;
 Rotor: semi abierto;
 Número de bombas recomendable: 2 (dos) una de reserva;
 Tubería de bombeo: 100 mm o 4 pulgadas;
 Dispositivo prende/apaga: llave boya de nivel.
- Tanque de homogeneización: a ser construido en local pre determinado durante
nuestra visita a la curtiembre (por detrás del primer bombo de pelambre).
En este tanque, además de la mezcla completa, será producida la oxidación
complementaria de los sulfuros y compuestos de oxidación más sencilla que no
requieren una fuerza oxidativa intensa para empezar el proceso de oxidación
química. Con esto se garantiza una disminución en la producción de malos olores en
el proceso inicial de la depuración de las aguas residuales, creando una condición
óptima para la secuencia del tratamiento.
En este tanque de homogeneización estará previsto el empleo de una bomba
helicoidal (bomba de tornillo) que será responsable por el mantenimiento de un
caudal constante para las etapas de dosificación físico química y separación de
lodos para desagüe y agua clarificada para vertimiento y/o futuro rehúso. A seguir
los datos de diseño:
 Volumen útil: 75 m³(dimensiones totales: 5,0 m X 5,0 m X 3,5 m);

 Debe permitir ubicación de acuerdo con las dimensiones libres del
único sector adecuado de la ribera, de maneras a aislar potencial
generación de vapores y olor del sistema de tratamiento;
 Sistema proveedor de oxígeno: Sopladores y difusores de aire de
burbuja gruesa (5% transferencia de Oxígeno):
 Tipo de soplador: tornillo Atlas Copco modelo ZS o similar;
 Caudal de aire necesario: 160 Nm³/h;
 Número de sopladores sugeridos: 2 (dos) uno de reserva;
 Número de difusores recomendados: 16 (dieciséis);
 Caudal de aire por difusor: 10 m³/h;
 Tipo de difusor: difusor tubular en acero inoxidable;
 Otra opción de soplador: tipo lobular Repicky R200A o
similar, con caja acústica silenciadora, en ambos casos con el
mismo tipo y número de difusores;
 Bomba de transporte de efluente del homogeneizador para la
unidad de ajuste del pH:
o Tipo helicoidal (tornillo)
 Rotor R60;
 Caudal de trabajo: 10,37 m³/h; 4,28 CV a
200rpm;
 Ajuste fino de caudal: por medio de válvula
con retorno del excedente al tanque de
homogeneización.
- Unidad de clarificación química:
Para la complementación de un sistema primario completo, del tanque de homogeneización

a caudal constante, los efluentes completamente mezclados y oxidados llegan a un pequeño
tanque de ajuste de pH, en donde una sonda electrolítica irá ajustar el pH, haciendo las
correcciones necesarias añadiendo álcali o ácido, de acuerdo a los planes operacionales
elegidos por el equipo técnico y proveedores de insumos químicos, en lo que se refiere a la
clarificación química de las aguas residuales. Finalizando este conjunto físico químico de la
clarificación química y separación de fases, lo que proponemos es un conjunto flotador
completo con sistema de preparación y dosificación de insumos de clarificación química:
solución coagulante y solución floculante, que componen etapa fundamental de la
clarificación química y el equipo de flotación a aire disuelto: flotador DAF que va a
permitir la separación de dos fases: líquido clarificado y lodos a desaguar. Para lograr los
objetivos necesarios en esta etapa del tratamiento, un flotador tipo FAD (Flotación por aire
disperso) también podrá ser adoptado. En este caso, se simplifica el equipo con la supresión
de la cámara de presión. La ilustración abajo ejemplifica la unidad primaria de clarificación
físico química completa:
Figura 1: Ilustración esquemática de una unidad física química completa. A partir del descarte de lodo
débele prever una unidad complementaria de desagüe de lodos.
- Tanque de ajuste del pH:

Un tanque de 2000 L deberá ser puesto a montante del equipo de flotación para
ajuste fino del pH, potencializador del proceso de clarificación por coagulación
química. Este tanque recebe el efluente bombeado del tanque de homogeneización,
debe ser proveído de un mezclador fijo de mezcla rápida (1750 rpm) y un equipo de
monitoreo y control del pH que se describe a seguir, por rebose este tanque, con pH
debidamente ajustado:
 Tanque en fibra de vidrio de 2000 L ubicado entre el tanque de
homogeneización y el equipo de flotación;
 Mezclador del tanque: rápido (1750 rpm) vertical de 1/2 CV;
 Equipo de control de pH: Sonda electrolítica tipo monitor y control;
 Tanque de preparación de suspensión de cal: 2000 L proveído de
mezclador rápido vertical de ½ CV, similar al del tanque de ajuste
del pH.
- Unidad de clarificación química:
 Sistema de dosificación de solución de coagulante y floculante -
bomba de dosificación de doble cabezas caudal variable: 0 – 150 L/h;
 Tanque de preparación de solución de coagulante: 1000 L proveído
de mezclador rápido de 1/3 CV;
 Tanque de preparación de solución floculante: 1000 L proveído de
mezclador tipo floculador de baja velocidad (175 – 350 rpm), ½ CV;
 Observación: deberá ser pedido al proveedor el sistema completo que
acompaña el equipo de flotación, incluso con las bombas de
generación de micro burbujas, para el caso de FAD.
4.3 - Producción de lodo:
- La producción de lodo primario (del sistema físico químico), depende mucho

de la materia prima (pieles propiamente dichas) e, sobre todo, del proceso de
producción de la curtiembre (se hay pré descarne, del empleo de filtros de
proceso), de reciclo de baños con separación de sólidos, de los insumos
químicos de proceso y, por fin, del nivel de clarificación empleado. La
literatura proyecta una producción de lodos en el rango de 0,1 hasta 0,15 Kg
de Materia Seca (M.S.) por Kg de pieles procesado en la producción de la
curtiembre (Winters, 1984). Para la situación de Pieles del Sur, donde hay
filtros de pelos y sólidos de alto rendimiento, se irá adoptar pré descarne y
baños con potencialidad de rehúso o simple segregación, estos
procedimientos van a disminuir la producción de lodos en la etapa físico
química y flotación. Por esa razón se va a adoptar producción de M.S. de
0,075 Kg M.S./Kg de piel. Adoptando 25 Kg por piel descarnada y aparada
se tendrá una producción máxima de 469 Kg de materia seca. Considerando
un porcentaje de secos de 3% de los lodos después de la flotación, se espera
una masa diaria de lodo de 15633 Kg. Por eso es muy recomendable
optimizar la logística de maneje de lodos con desagüe por medio de filtro
prensa que considerando tortas con 35% de M.S. resultan en una masa de
lodo sólido desaguado de 1340 Kg diarios, aproximadamente 660 L/día. Con
lechos de secado para una acción complementaria de secado, eso en una
semana se reduciría para 8060 Kg o 5650 L. Pero para la construcción de
por lo menos unos ocho (8) lechos de secado se necesitaría de un área de 12
m² con ocho (8) células de 1,5 m X 1,0 m X 0,5 m cada. Las unidades de
preparación de lodo para desagüe son las que siguen:
o Tanque de acondicionamiento de lodo: 5000 L proveído de un
mezclador de baja rotación de 1 CV;
o Tanque de suspensión de la cal que participa del acondicionamiento
de 1000 L proveído de un mezclador rápido de ½ CV a 1750 rpm;
o Dosificación de la cal por medio de bomba neumática con caudal
variable hasta 200 L/h.
- Equipo de desagüe de lodos:

Con una proyección de generación de lodo fresco flotado máxima de 15633
Kg con un promedio de 3% de materia seca, producido en 9 horas continuas
diarias de funcionamiento de la planta de tratamiento, se calcula un filtro
prensa con las siguientes características:
o Tipo: filtro prensa de placas 600 mm X 600 mm;
o Número de placas: 40 (cuarenta):
o Alimentación del filtro prensa preferible por bomba neumática de
duplo diafragma: 9,5 m³/h;
o En el caso de alimentación por bomba de tornillo adoptar Rotor 40,
2,2 CV a 350 rpm con caudal promedio de 5,37 m³/h.
5 - OPERACIÓN Y CONTROL DE LAS UNIDADES DE TRATAMIENTO
Operación y control del tratamiento físico-químico
Operación de las Rejillas
La operación y control de la unidad de rejillas es muy sencillo. Basta observar

periódicamente si las rejillas se encuentran obstruidas y providenciar sus limpiezas.
Es importante que las rejillas no permanezcan obstruidas por largos períodos, para evitar
atascamiento del efluente en los canales y posibles transbordes.
El material retenido en las rejas puede ser removido a través de grandes ‘tenedores’
(semejantes a los usados en jardines), siendo el residuo depositado en un pequeño tamiz
que puede ser construido sobre la canaleta con una chapa perforada, solamente con la
finalidad de retirar el exceso de agua de los residuos retirados de las rejillas. El agua
retirada en estos residuos se cuela de vuelta para la canaleta y el residuo sólido es retirado
manualmente.
Tamización y Filtros
La operación y control de los tamices siguen la misma rutina de la unidad de rejillamiento.

Son necesarias observaciones periódicas de las mismas para evitar que el acumulo de
residuos y una posible formación de un filme de grasa sobre la chapa perforada perjudiquen
la eficiencia de la unidad.
Cuando ocurra formación de filme de grasa se puede recurrir, eventualmente, al uso de
vapor del agua o agua caliente para la limpieza.
No deben ser usados, en esta limpieza, productos químicos que puedan atacar la chapa
perforada (ácidos, por ejemplo).
Otro punto importante en esta unidad es el recogimiento de los residuos oriundos de la
tamización. Insistimos en la importancia de que los mismos sean recogidos, por lo mínimo
tres veces al día, evitando así una posible generación de malos olores, con el mantenimiento
de condiciones de limpieza e higiene de la unidad.
Tanque de Homogeneización
Los cuidados con el tanque de homogeneización deben empezar mismo antes del sistema
de tratamiento arrancar en su operación.
Inicialmente el tanque debe recibir agua limpia hasta 30% de su volumen, cuando el equipo
de aireación por aire difuso/mezcla puede ser accionado. A partir de entonces, el tanque
puede pasar a recibir el efluente.
Existen algunas reglas básicas que deben ser seguidas para una buena eficiencia de la
unidad, a saber:
1º - mantener el equipamiento de aireación/mezcla prendido 24 h/día;
2º - mantener un volumen mínimo de 50% de la altura útil en el tanque (volumen

pulmón);
3º - mantener el pH del tanque en torno de 7,5 – 8,5.
Para cumplirse la primera regla, es necesario mantener equipamientos de reserva, para

substitución en caso de avería. También es esencial un cronograma de mantenimiento
preventivo de los equipamientos.
Para cumplirse la segunda regla, la boya de nivel, que prende y apaga la bomba de recalque
del efluente del tanque homogeneizador, debe ser fijada a 1,5 m del fondo del tanque en
relación a la altura útil.
Para cumplirse la tercera regla, es necesario analizar el pH del efluente del tanque de 5 a 6
veces al día durante el período de mayor número de descarga de baños residuales.
La medida del pH puede ser realizada con cintas con intervalo de 0 a 14. Para corregir el
pH, cuando necesario, se recomienda no adicionar productos en estado sólido, más sí
disolverlos en agua y añadir la solución al tanque de homogeneización. Esto debe ser hecho
mismo en el caso (como o recomendado presentemente) que se opte por ajuste automático
en la secuencia del tratamiento por sonda electrolítica monitor y control.
Bombeo
La operación y control de esta unidad del tratamiento, a pesar de bastante simple, deben ser
riguroso. Del control del caudal del efluente bombeado va a depender el buen
funcionamiento de las unidades subsecuentes del tratamiento.
Como se puede observar en el ítem referente a la dimensionalidad de esta unidad, el
recalque del efluente será realizado por bomba helicoidal, con capacidad nominal de 10,37
m3/h para un régimen de trabajo de cerca de 10 h/día, equipada con dispositivo de retorno
del exceso de efluente para el tanque de homogeneización (by-pass). Este dispositivo
permite el ajuste para el caudal de trabajo deseado, conforme el volumen de efluente a
tratar. Por ejemplo 10 m³/h. Es una opción recomendable el empleo de variador de
velocidad (inversor de frecuencia).
Ajuste fino del pH
La eficiencia de operación y control de la unidad de ajuste de pH son de extrema

importancia para las operaciones posteriores del tratamiento físico- químico, es decir
coagulación y floculación fundamentales al proceso de clarificación química.
La mejor faja de pH a operar en la PTAR debe ser determinada en laboratorio a través de
Teste de Jarras (Jar-Test) o por recomendación de los proveedores de insumos químicos.
Como estará previsto un controlador automático de pH para esta unidad, el valor obtenido
en laboratorio debe ser marcado en el aparato (conforme instrucciones del fabricante) y las
correcciones serán realizadas automáticamente.
A pesar de este tipo de equipo ser bastante eficiente, son necesarias verificaciones
periódicas del valor de pH que el aparato registra. Se debe colectar una muestra del efluente
del tanque y analizarla inmediatamente, en otro aparato de pH, todavía, siendo entonces los
resultados confrontados. Si el valor no confiere con el valor del aparato instalado en el
tanque, sugerimos realizar una serie de análisis por un cierto período de tiempo (de 4 a 6
horas).
Si el error persistir, se debe entrar en contacto con los fabricantes o los responsables por el
mantenimiento del aparato para la reparación del mismo.
Otro factor importante a considerar en esta unidad es el preparo de la solución de álcali y
ácido.
Para el preparo de las soluciones alcalinas puede utilizarse óxido de calcio, (la cal) o
hidróxido de sodio, todos productos en estado sólido. Se trabaja con soluciones
porcentuales y concentraciones del orden de 5 a 10%, dependiendo del producto utilizado.
Como la etapa de calero va a ser reciclada, se recomienda preferiblemente la cal
Para el preparo de la solución ácida es aconsejable la utilización de ácido sulfúrico en
concentraciones del orden de 5 a 10%.
Deben ser observadas las condiciones de seguridad durante el preparo de las soluciones
tanto ácidas cuanto alcalinas. Es imprescindible el uso de guantes de goma, anteojos,
zapatos de seguridad, camisa de mangas largas y pantalones largos. Se recomienda la
instalación de una ducha de seguridad con agua limpia de la red pública para casos
eventuales de accidentes.
Unidad de Coagulación
Para la eficiencia de la unidad de floculación, una vez más vamos a depender de los
resultados del Jar-Test (Teste de Jarras).
El coagulante más empleado es el sulfato de aluminio, Al2(SO4)3.Todavía, también se
utiliza Poli Cloruro de Aluminio – PAC en muchas aplicaciones en especial cuando la
presencia de sulfatos en la secuencia biológica del tratamiento es limitada.
A título de ejemplo vamos a considerar que la dosificación que obtuvo mejor resultado en
el teste de jarras fue de 500 mg/L. Para tratar 100 m3 de efluente serán necesarios 50 Kg de
PAC o de sulfato de aluminio por día.
La concentración de la solución no debe ser mayor que 20%. Recomendable 10% y en este
caso, considerando el tanque recomendado de 1000 L se debe añadir 100 Kg a cada dos
días de producción de efluente, considerando una generación diaria de 100 m³ de efluentes.
Unidad de Floculación
La eficiencia de la unidad de floculación, a ejemplo de las unidades de acierto fino de pH y

coagulación, debe contar con el resultado do Jar-Test.
A partir de ello, vamos a calcular el caudal de la solución de floculante (polieletrólito) a ser
dosificada en el efluente a ser tratado.
Las concentraciones de las soluciones de poli electrólitos deben ser bien bajas, quedando
entre 0,01 e 0,05% para productos en estado sólido (polvo) y 0,5% para productos en estado
líquido o emulsión.
Para disolver los poli electrólitos, principalmente los que estén en estado sólido, añadir el
producto en el agua, muy lentamente, en el vórtice formado por el mezclador del tanque. Se
deja mezclando por 30 minutos y se apaga el agitador.
Deben ser observadas las condiciones de seguridad durante el preparo de las soluciones
tanto de coagulante cuanto de floculante. Es imprescindible el uso de guantes de goma,
anteojos, zapatos de seguridad, camisa de mangas largas y pantalones largos.
Adoptando concentración de 0,01% y el volumen del tanque de preparación recomendado
se debe añadir 100 g del producto en polvo para los 1000 L de agua para el tratamiento de
100 m³/día, o seguir la recomendación del proveedor específico.
Unidad de Flotación
La remoción de lodo del flotador es una práctica esencial al buen funcionamiento de esa
unidad. En el proyecto está prevista la remoción de lodo automáticamente vía bomba
helicoidal. Sin embargo, se debe observar diariamente si la extracción está siendo completa.
Otro cuidado que se debe tener con la operación de los flotadores es no dejar el efluente y
el lodo en reposo en estas unidades por un tiempo mayor que 4 horas. Siempre estarnos
atentos a la generación de micro burbujas, en especial en el flotador del tipo FAD, una vez
que en este tipo de equipo se pierde más frecuentemente las micro burbujas, en el equipo
tipo DAF, también, pero en este caso hay que tener especial cuidado con la cámara de
compresión y una vez formada las micro burbujas su mantenimiento es más estable. Este,
todavía, es un equipo más delicado, por esa razón recomendamos el empleo del otro
sistema, más sencillo más que requiere mucha atención en la formación de las micro
burbujas.
Finalmente, por ser el clarificado merecedor de un riguroso control analítico, es
conveniente acordarse de la importancia del registro de datos de la planta de tratamiento.
El control de la PTAR debe ser realizado a cada etapa del tratamiento que promueve algún
tipo de remoción de carga contaminante, a fin de evaluar la eficiencia de las mismas.
Algunas unidades de los sistemas de tratamiento también necesitan de análisis específicos
para el control de su funcionamiento. La mejor manera de obtenerse el control de la PTAR
es a través del control de datos, no solamente los datos analíticos, también los
operacionales. Para el control del tratamiento físico-químico sugerimos en la siguiente
tabla, los testes a ser realizados y la periodicidad de los mismos.
Análisis X Muestras tomadas en el Sistema Físico-Químico

Muestras Efluente Efluente Lodo Lodo Lodo
Análisis Homogeneizado Primario Primarlo Acondicionado Deshidratado
pH X1 X1 X1 X1 X1
Sólidos X1 X1
Decantadles
Sólidos X3 X3
Suspendidos
Cromo X3 X3 X3
DQO X2 X2
DBO5 X2 X2
Sulfuros X2 X2
Grasas y Aceites X3 X3
Fósforo X3
Nitrógeno X3 X3
Amoniacal
Nitrógeno X3 X3
orgánico
Materia X3 X3 X3
seca
X1 = diaria; X2 = semanal; X3 = mensual.

Unidad de desagüe de lodos
Para que se tenga una mejor condición para desagüe de los lodos flotados en el equipo de
separación de fases (flotador físico químico) es imprescindible la realización de un correcto
acondicionamiento de lodo flotado. Este acondicionamiento se da básicamente por la
corrección del pH y incremento de alcalinidad en el lodo para una correcta filtraje y
obtención de una torta con por lo menos 35% de contenido de secos, de acuerdo con lo que
fue previsto en este informe. Por las condiciones pre establecidas como volumen de
producción, metodología de producción y tratamiento así como el método de clarificación
empleado se prevé de 3 hasta 4 ciclos de desagüe diários, un total de 9 – 10 h/día de
operación.
6 – ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS
6.1 Sistema de reciclo/oxidación de aguas de pelambre
Pozo de bombeo de 1500 L (a construir en la ubicación más adecuada a los botales de

pelambre)
Filtro de pelos
 Utilizar el existente con una variación de vertimiento al pozo alternativamente al
respectivo botal
Bomba centrífuga auto aspirante para tanque de acumulación/ oxidación y bombeo

 Potencia: 1,0 HP;
 Capacidad nominal de la bomba (caudal): 9,0 m³/h, hasta 5 m.c.a;
Sedimentador de aguas de pelambre (opcional en la primera fase)

 Tipo de sedimentador: Dortmund cilíndrico cónico
 Número de sedimentadores: 1,0 (uno)
 Volumen útil: 15,0 m³;
 Forma del tanque: cilindro tronco cónico;
 Diámetro interno (útil) del tanque: 2,20 m;
 Altura del cono: 1,90 m;
 Altura total: 4,40 m;
 Material del tanque: PRFG - Plastic Reinforced Fiber Glass (resina con fibra de vidrio);
 Volumen del precipitado de hidróxido de cromo con 4% MS: 1,60 m³;
 Altura de la calla de rebose: 0,30 m;
 Diámetro de la tubería de alimentación del sedimentador con baño usado: PVC rígido
DN 60 mm (2 ½ ’’);
 Bombeo de regreso al botal: puede ser usada la misma bomba anterior por medio de
juego de válvulas;
 En el caso de llenado de los botales la metodología debe seguir orientación técnica
apropiada;
 Para el descarte de material sedimentado debe ser previsto una tubería hasta el pozo de
bombeo al tanque de homogeneización o al propio tanque de homogeneización, lo que
quede más cerca o más facil.
6.2 - Sistema de segregación de aguas de curtido
Bomba para tanque de acumulación de baños de curtido

 Tipo: Helicoidal (tornillo);
 Potencia: 0,195 CV a 250 rpm;
 Rotor 20;
 Capacidad nominal de la bomba (caudal): 0,48 m³/h;
 Numero de bombas: 01 (una).
Sedimentador
 Tipo de sedimentador: Sedimentador tipo Dortmund con salidas laterales para remoción
del sobrenadante;
 Numero de sedimentadores: 01 (uno)
 Forma del tanque: cilindro tronco cónico;
 Diámetro interno (útil) del tanque: 1,50 m;
 Altura del cono: 1,20 m;
 Material del tanque: PRFG - Plastic Reinforced Fiber Glass (fibra de vidrio);
 Altura de la calla de rebose (A): 0,30 m;
 Diámetro de la tubería de alimentación del sedimentador con baño de curtido: PVC
rígido DN 50 mm (2’’).
Mezclador para sedimentador
 Tipo de mezclador: lento, vertical en acero inoxidable AISI316;
 Rotación máxima: 900 rpm, transmitida por acoplamiento flexible;
 Potencia nominal: 1 HP;
 Largo del eje: por lo menos hasta la junción cilindro/cono, o 1,20 m;
 Numero de mezcladores: 01 (uno).
6.3 Tratamiento primario de aguas generales:
Tanque de homogeneización de las aguas dichas generales

Tanque con capacidad volumétrica de 75 m³ con dimensiones totales de 5,0 m X 5,0 m X
3,5 m lo que resulta en un volumen total de 87,5 m³.
Soplador de aire proveedor de oxígeno y mezcla al tanque de homogeneización: acá

existe la posibilidad de dos opciones:
Opción 1: Utilización de soplador tipo Atlas Copco Tornillo ZS
 Tipo: soplador de aire de tornillo proveído de inversor de frecuencia;
 Potencia mecánica nominal de aeración: 9,3 HP;
 Caudal de aire de diseño: 160 m³/h ( 2,67 m³/min);
 Número de sopladores necesarios: 2 (dos) de 10,0 CV cada uno, uno de reserva
(stand by);
 Tipo de difusores: Tubular de burbuja gruesa;
 Número de difusores: 16 (dieciséis);
 Material: acero AISI 316 con conexión rosqueada en una das extremidades ¾ ’’
NTP;
 Caudal de aire por difusor: 10,0 m³/h (0,167 m³/min);
 Disposición de difusores (en dibujo de detalle).
Opción 2: Utilización de soplador lobular tipo “Roots”

 Tipo: soplador de aire tipo roots proveído de inversor de frecuencia;
 Potencia nominal del soplador: 3 CV a 3200 rpm;
 Las condiciones de los difusores idénticas a la opción 1;
 Modelo sugerido: Repicky R200A o similar.
Bomba de recalque del efluente homogeneizado:

 Tipo: tornillo, helicoidal de rotor en acero inoxidable y estator en elastómero;
 Presión máxima de trabajo: 6 Kgf/cm²;
 Caudal de proyecto: 10,0 m³/h (para 0 Kgf/cm²);
 Caudal nominal de la bomba: 10,37 m³/h (necesaria instalación de válvula de
retorno);
 Potencia nominal: 4,28 CV a 200 rpm;
 Número de bombas: 2 (dos, siendo una de reserva).
Tanque de ajuste de pH:

 Material del tanque: fibra de vidrio reforzada;
 Numero de tanques: 01 (uno);
 Observación: este tanque deberá estar ubicado en condiciones de permitir una
altura de columna de agua de por lo menos 2,0 m del ingreso de efluente floculado
al tanque del flotador.
Mezclador para tanque de ajuste de pH

 Tipo de sistema de mezcla: mezclador vertical rápido con base de fijación;
 Potencia nominal del mezclador: ½ HP;
 Velocidad radial: 1750 rpm
 Gradiente de velocidad: de 200 hasta 800 s-1;
 Motor eléctrico: TFVE, IPW 55, aislamiento clase B
 Especificación de materiales: ejes, arandelas y tornillos acero inoxidable AISI
304;
 Número de mezcladores: 01 (uno)
Tanque de solución de álcali
 Material del tanque: fibra de vidrio con revestimiento de resina de epoxi;
 Numero de tanques: 01 (uno)
 Mezclador rápido vertical (similar del tanque de ajuste de pH): ½ CV.
Bomba de dosificación de álcali

 Tipo: Bomba de dosificación electromagnética de diafragma, presión máxima de
3 bar o 3 m.c.a.;
 Rotación: 600 rpm;
 Caudal: hasta 30 L/h;
 Numero de bombas: 01 (una)
Equipo de monitoreo y control del pH:

 Medidor de pH con sonda electrolítica industrial;
 Número de equipos: 01 (uno)
 Tipo: digital (2 ½ dígitos);
 Modelo: monitor y control;
 Escala de medición: 0 a pH 14,0.
 Precisión relativa: 0,5% do fundo de escala;
 Salida: 4 a 20 mA.
 Sonda: do tipo sumergido, desmontable, en polipropileno.
 Electrodo: do tipo combinado con gel de KCl saturado.
 El equipo debe ser próvido de válvula solenoide on/off 220 VAC para
instalaión no sistema de dosificación de reactivos (coagulante e floculante).
Tanque de solución de agente coagulante

 Volumen útil del tanque: 1000 L;
 Numero de tanques: 01 (uno).
Mezclador para tanque de solución de agente coagulante

 Tipo: mezclador rápido vertical;
 Potencia nominal del mezclador: 1/3 HP;
304.
Bomba de dosificación del coagulante e floculante

 Tipo de bomba: de dosificación, a pistón, de doble cabeza, doble etapa;
 Presión: 8,0 Bar;
 Altura manométrica: 80 m.c.a.;
 Caudal máximo: 290 L/h;
 Número de bombas: 02 (dos).
Tanque de solución de agente floculante

 Volumen útil del tanque: 1000 L;
 Numero de tanques: 01 (uno).
Mezclador para tanque de solución de agente floculante

 Tipo: mezclador floculador (lento) vertical;
 Potencia nominal del mezclador: ½ CV;
304;
Flotador Físico Químico o Primario

 Tipo de flotador: sección rectangular del tipo FAD - Flotación por Aire Disperso;
 Caudal afluente: 10 m³/h;
 Tasa de reciclo para generación de las micro burbujas: 50%
 Tasa de aplicación superficial: 3,125 m³/m².h;
 Área de flotación (rectangular): 4,8 m²;
 Longitud interno útil de la área de flotación: 3,0 m;
 Anchura interna útil del flotador: 1,6 m;
 Altura del flotador: 1,8 m (altura total 2,2 m);
 Detalles de las tuberías de alimentación y descarga:
 Tubería de alimentación: PVC rígido DN 100 mm (4 pulgadas);
 Tubería de descarte de lodo primario: PVC rígido DN 75 mm (3 pulgadas);
 Tubería de descarga del efluente clarificado primario: PVC rígido DN 75 mm (3
pulgadas).
6.4 - Unidad de desagüe de lodos
Tanque de acondicionamiento de lodos

 Volumen útil: 5000 L proveído de mezclador (abajo);
 Material: (PRFG) Resina Reforzada con Fibra de Vidrio;
 Diámetro del tanque: 2,00m;
 Altura del tanque: 1,87m (estas dimensiones pueden cambiar de acuerdo al
fabricante.
Mezclador para tanque de mezcla y acondicionamiento de lodos

 Tipo: mezclador tipo floculador de baja rotación;
 Potencia de mezcla: 1 HP;
Equipo de desagüe de lodos

 Tipo de filtro prensa: Filtro Prensa de Placas;
 Dimensiones de las placas: 600 X 600 mm;
 Número de placas necesarias: 40 (cuarenta);
 Número de filtros recomendados: 1 (uno) de acuerdo con las especificaciones.
Bomba de recalque del filtrado al tanque de homogeneización (en el caso que no haga
condiciones de vertimiento por gravedad).
 Tipo: moto bomba centrífuga auto aspirante

 Caudal: 4,2 m³/h hasta 15 m.c.a;
 Numero de bombas: 01 (una)
7 - CRONOGRAMA FÍSICO
Esta es una sugerencia para ejecución de la obra del sistema de tratamiento general de las
aguas residuales. El cronograma definitivo es una prerrogativa de la gerencia de la empresa.
La propuesta para ejecución de la obra irá a ser desdoblada en dos momentos, este
cronograma se refiere a la construcción del nuevo sistema de tratamiento para la unidad
industrial. Para la construcción de las etapas de reciclo, partes específicas de determinados
segmentos del proceso productivo de la curtiembre, éstas deberán seguir paralelamente la
construcción de las unidades principales. Por su pequeña monta deberán estar listas antes de
las demás instalaciones constantes en este cronograma.
Nuestra sugerencia de cronograma seguirá la siguiente tabla:
Primera Fase Segunda Fase - Tercera Fase

Período
(Preparación) Implementación (Conclusión)
1 2 3 4 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Atividade
Planeamiento/reuniones
Compra equipos
Movimientos de tierra/
preparación
Obra civil
Entrega equipos
Montajes de instalaciones
Acabamientos/Ajardinamiento
Conclusión del obra
Partida
Estabilización
Toma de muestras
Sistema operacional total
Observación: los números expresos en la primera fase se refieren a quincenas, los demás se
refieren a meses.
8 - ESTIMATIVA DE COSTOS DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO
En este ítem vamos a hacer un costo tentativo de los equipos necesarios para la partida de la
Planta de Tratamiento de Aguas residuales de acuerdo al proyecto elaborado por
Consultoría Claas Maia Ltda. Los costos considerarán valores medianos platicados en
Brasil, contemplando las tasas de exportación. Los costos de instalaciones civiles deberán
ser evaluados directamente por el emprendedor, considerando las condiciones Peruanas.
Sistema de Oxidación/Reciclo Baños Pelambre

Costo
Nº de Total parcial
Equipo/Unidades unidades
unitario en
en U$
U$
Bomba centrífuga auto aspirante de 1,5 CV, 9,0 m³/h 2 650,00 1300,00
Llave boya 2 50,00 100,00
Sedimentador Dortmund (opcional en la primera fase), diámetro: 2,5 m 1 6900,00 6900,00
Total reciclo pelambre 8300,00
Sistema de segregación u reciclo de aguas de curtido

Costo
unitario en
en U$
U$
Sedimentador Dortmund, diámetro interno: 1,5 m 1 2500,00 2500,00
Mezclador lento vertical 1 CV 1 1300,00 1300,00
Bomba helicoidal , 0,195 CV, 0,48 m³/h 1 1900,00 1900,00
Total Curtido 5700,00
Tanque de homogeneización de las aguas dichas generales

Costo
unitario en
en U$
U$
Sistema de aire difuso (soplador incluso 25 difusores) 1 10300,00 10300,00
Bomba helicoidal, caudal 10,37 m³/h, 4,28 CV; 2 3900,00 7800,00
Total tanque de homogeneización 18100,00
Total en equipos hasta homogeneización 32100,00
Unidad de tratamiento primario general
Costo
unitario en
en U$
U$
Tanque fibra de vidrio 2,0 m³; 3 500,00 1500,00
Tanque fibra de vidrio 1,0 m³; 3 350,00 1050,00
Bomba de dosificación para álcali (0 – 30 L/h) 1 2500,00 2500,00
Unidad de monitoreo y control del Ph 1 1500,00 1500,00
Mezclador vertical rápido con base de fijación, ½ HP; 2 1250,00 2500,00
Mezclador vertical rápido con base de fijación, 1/3 HP; 3 880,00 2640,00
Floculador mecánico vertical baja rotación (~170 rpm); ½ HP 1 2300,00 2300,00
Bomba de dosificación de pistón, (0 - 290 L/h; 2 3500,00 7000,00
Flotador FAD 10 m³/h 1 19000,00 19000,00
Total en equipos etapa primaria principal (físico-químico) 58090,00

Unidad de desagüe de lodos
Floculador mecánico vertical baja rotación (~170 rpm); 1 HP 1 800,00 800,00
Tanque de acondicionamiento de lodo para desagüe (5000 L) 1 1200,00 1200,00
Filtro Prensa de 40 placas, 600 X 600 mm 1 21500,00 21500,00
Bomba centrífuga auto aspirante, 4,2 m³/h 1 650,00 650,00
Total unidad de desagüe de lodos 24150,00
Total tratamiento excluyendo unidades de reciclo 82240,00
Total en equipos con unidad de tratamiento primario general y pelambre y curtido 96240,00
A N E X O S
Tanque de homogeneización
Sistema de reciclo/oxidación de aguas de pelambre
Sistema de segregación u reciclo de aguas de curtido
Tres procesos
1) Etapa de Ribera
2) Etapa de curtido
3) Etapa de terminación
Etapa de rivera
tapa de Ribera
El cuero es limpiado y acondicionado para la absorciòn de sales de cromo; incluye
l a v a d o , r e m o j o , d e s c a r n a d o
(que consiste en la remociòn mecànica de grasas y tejidoconjuntivo),
p e l a m b r e
(etapa en la que se utiliza cal y sulfuro de sodio para la remociòndel pelo) y
d e s e n c a l a d o
(que utiliza compuestos orgànicos tamponados, azùcares yotros). Esta etapa del proceso
incluye varios lavados, a travèz de los cuales se arrastracarga orgànica y aditivos quìmicos
Etapa de curtido
Constituìda por el
p i q u e l a d o
(donde ocurre la preparaciòn quìmica de la piel para elcurtido, utilizando àcido fòrmico y
sulfuùrico, que aportan sus protones para el enlace conlos grupos carboxilicos, favoreciendo asì
la difusiòn del curtiente hacia el interior de la piel,sin que se fije en las capas internas del
colàgeno),
c u r t i d o
y proceso de
p o s t c u r t i d o .
En el curtido se debe lograr la estabilizaciòn del colàgeno, para lo cual se utiliza
productosquìmicos sintèticos o naturales, dentro de los cuales el cromo es el màs
utilizado.(CONAMA et al, 1999)
Etapa de terminaciòn
Luego del curtido se efectuan otras operaciones mecànicas que pretenden dar un
espesorespecìfico y homogèneo al cuero, que comprenden desaguado mecànico, divisiòn
delcuero, raspado, recortes y otros procesos de humectaciòn adecuados para
losrequerimientos del artìculo a producir.
```
Homogenizador tanque agitado

Decantados primario batch
Tanque de aereacion
Sedimentador
Cloración

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Consultoria Claas Maia Ltda

ESTUDIO Y DISEÑO DE UNA |PLANTA DE

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4.1.3 – Sistema de tratamiento de aguas residuales generales

 Volumen útil: 75 m³(dimensiones totales: 5,0 m X 5,0 m X 3,5 m);

- Unidad de clarificación química:

Para la complementación de un sistema primario completo, del tanque de homogeneización

- Tanque de ajuste del pH:

4.3 - Producción de lodo:

- La producción de lodo primario (del sistema físico químico), depende mucho

- Equipo de desagüe de lodos:

Operación y control del tratamiento físico-químico

Operación de las Rejillas

La operación y control de la unidad de rejillas es muy sencillo. Basta observar

La operación y control de los tamices siguen la misma rutina de la unidad de rejillamiento.

2º - mantener un volumen mínimo de 50% de la altura útil en el tanque (volumen

3º - mantener el pH del tanque en torno de 7,5 – 8,5.

Para cumplirse la primera regla, es necesario mantener equipamientos de reserva, para

Ajuste fino del pH

La eficiencia de operación y control de la unidad de ajuste de pH son de extrema

La eficiencia de la unidad de floculación, a ejemplo de las unidades de acierto fino de pH y

Análisis X Muestras tomadas en el Sistema Físico-Químico

X1 = diaria; X2 = semanal; X3 = mensual.

6.1 Sistema de reciclo/oxidación de aguas de pelambre

Pozo de bombeo de 1500 L (a construir en la ubicación más adecuada a los botales de

Bomba centrífuga auto aspirante para tanque de acumulación/ oxidación y bombeo

Sedimentador de aguas de pelambre (opcional en la primera fase)

6.2 - Sistema de segregación de aguas de curtido

Bomba para tanque de acumulación de baños de curtido

6.3 Tratamiento primario de aguas generales:

Tanque de homogeneización de las aguas dichas generales

Soplador de aire proveedor de oxígeno y mezcla al tanque de homogeneización: acá

Opción 2: Utilización de soplador lobular tipo “Roots”

Bomba de recalque del efluente homogeneizado:

Tanque de ajuste de pH:

Mezclador para tanque de ajuste de pH

Bomba de dosificación de álcali