DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

Función

La destilación del petróleo es la primera operación de procesamiento del mismo. Los

objetivos que se desean cumplir en esta unidad son:

A. Reducir el contenido de sales disueltas (cloruro sódico y magnésico fundamentalmente).

B. Principal, separar, mediante destilación, distintas fracciones en función de su rango de

ebullición. Estos productos pueden ser ya utilizados comercialmente en algunos casos
(Nafta Petroquímica), o deben ser tratados posteriormente en otras unidades de proceso
hasta conseguir las características (especificaciones) necesarias para el uso al que está
destinado.

El proceso de destilación se realiza, a presión ligeramente superior a la atmosférica, en una

torre o columna de destilación en la que se obtienen distintas fracciones o cortes laterales
con el rango de ebullición requerido para el uso al que están destinados. A esta columna
se le denomina de distintas formas:

• Torre de Crudo

• “Topping”

• Torre o columna atmosférica

Alimentación y Productos

La alimentación a esta unidad son los crudos de petróleo. Como alimentación “marginal” se
pueden considerar algunos subproductos de otras unidades de proceso (craqueo, etc.) que
se mezclan con el crudo para su recuperación, así mismo, algunas veces los crudos a
contienen en origen productos que se mezclan con él para facilitar

Se entiende la importancia que tiene el definir bien las bases de diseño de una unidad de
destilación atmosférica para adaptarse a las necesidades del mercado de una Refinería. El
diseño y optimización de la operación de la unidad de Crudo es fundamental, ya que los
procesos posteriores podrán modificar las propiedades de los productos pero no así los
rendimientos de los mismos y, por lo tanto, la economía global de la Refinería.
Descripción del proceso

El crudo se alimenta a la unidad desde los tanques de almacenamiento precalentándose

mediante intercambio de calor con corrientes de proceso. Para conseguir la eliminación de
las sales se inyecta agua y se hace pasar a través de una válvula mezcladora, en donde se
produce una emulsión agua/crudo que facilita la extracción de las sales. La emulsión se
introduce en un recipiente denominado desalador, a una temperatura de unos 130ºC, en
donde por decantación se produce la separación de fases acuosa y aceitosa.

Para facilitar la separación, el recipiente dispone de placas deflectoras para evitar

turbulencias, se aplican campos eléctricos y se inyectan aditivos (principalmente sosa) para
ajustar el pH y reducir la tensión superficial. Las condiciones de operación dependen de la
naturaleza del crudo y son:

• Temperatura. Función de la viscosidad.

• Tiempo de residencia.

• Campo eléctrico. De cálculo complejo, depende del diseño del recipiente.

• Agua inyectada. Función del contenido de sales.

• Presión. Esta variable no afecta a la separación, pero es importante para evitar la

formación de vapores.

El agua separada se envía a la planta de tratamiento de aguas residuales de la refinería

(TAR).

El crudo desalado pasa a través del tren de intercambio de calor con las extracciones
laterales de la torre y con los reflujos circulantes. El diseño y optimización del tren es muy
importante desde el punto de vista de ahorro energético (recuperación de calor) y tiene un
fuerte impacto en la economía del proceso.

A continuación del tren de intercambio, el crudo pasa al horno en donde se complementa

el calor necesario para producir la vaporización de los productos más la necesaria para
crear un reflujo en la zona flash de la columna (“over flash”), de forma que se fraccione
adecuadamente el gasóleo del crudo reducido.
La temperatura que se alcanza a la salida del horno es la máxima posible sin llegar a
producir cracking de los hidrocarburos más pesados fundamentalmente los asfaltenos.
Dependiendo del crudo esta temperatura es de 350 a 370ºC.

A la salida del horno el crudo se introduce a la zona “flash” de la columna en donde se

produce la vaporación de los hidrocarburos más ligeros, como consecuencia de la
temperatura y caida de presión que se produce en el horno y en la línea de transferencia
desde éste a la columna. El crudo reducido desciende hasta el fondo de la columna,
eliminándose los compuestos ligeros que lleva mediante la inyección de vapor de agua para
reducir la presión parcial y facilitar su vaporización (“stripping”). El residuo de crudo de
fondo, después de pasar por los intercambiadores de calor para recuperar energía, se envía
a tanques para la producción de fuelóleos u otros usos.

Los productos ligeros GLP, nafta, queroseno y gasóleo, se extraen en puntos cada vez más
altos de la columna y son tratados, cuando se requiere, en los correspondientes “stripper”
laterales para ajustar el punto inicial de destilación e inflamación. A la salida de los stripper
intercambian calor con el crudo y posteriormente se envían a tanques “intermedios” o
directamente a otras unidades de proceso.

En la Torre se instalan, junto a las extracciones de productos, reflujos circulantes para evitar
producir todo el reflujo necesario para el fraccionamiento en cabeza de la columna, lo que
llevaría consigo que la cantidad de vapor y líquido que circularía internamente por la
columna fueran muy altas, obligando a dimensiones (diámetro) de las torres demasiado
grandes. Por otra parte, desplazando parte del reflujo a zonas inferiores se consigue:

1. Distribución más uniforme de los caudales de líquido y vapor (diámetro de la

columna más pequeño y diseño de la torre más simple).

2. Los reflujos circulantes intercambian calor con el crudo. Al producirle la extracción

en zonas más bajas de la torre, la temperatura es más elevada, permitiendo una mejor
recuperación.

3. Se reduce el consumo de agua de refrigeración, o la instalación de aéreo

refrigerantes. Si todo el reflujo se produce en cabeza, el nivel térmico no permite su
recuperación y es necesario eliminarlo al exterior mediante aire o agua.

Por cabeza de la columna salen los hidrocarburos más ligeros (C1-C5) junto con los gases
producidos por cracking en el horno y el vapor de agua inyectado en los stripper, la mezcla
pasa por un primer intercambiador de calor con crudo en donde condensa la nafta ligera
que se utiliza como reflujo de cabeza junto con agua que se envía a la unidad TAR. Los
gases e hidrocarburos ligeros no condensados pasan a un refrigerante, a menor nivel
térmico, donde condensa la mayor parte de la nafta ligera. Los vapores, no condensados,
se comprimen y se vuelven a mezclar con el condensado, produciéndose una extracción a
mayor presión y recuperándose los hidrocarburos del corte de nafta que aún permanecían
junto a los gases.

Para el estudio y realización de cálculos y balances de calor y materias la torre se

divide en las siguientes zonas:

• Zona Flash

• Zona de Stripping de Fondo

• Zona de lavado

• Zona de Fraccionamiento y Extracción de Gasóleo

• Zona de Fraccionamiento y Extracción de Diesel

• Zona de Fraccionamiento y Extracción de Queroseno

A continuación se describen las características fundamentales de cada una de las zonas.

ZONA FLASH

El crudo sale caliente del horno, normalmente a la máx. Temperatura permisible sin que
sufra cracking, y se introduce en la zona flash de la columna atmosférica donde vaporiza
parcialmente. La fase vapor (V) asciende en la columna y la fracción líquida (L) desciende
hacia la zona de stripping de fondo.

ZONA DE STRIPPING DE FONDO

El “FRENTE LIGERO” que acompaña a la fracción L, revaporiza por la disminución de la

presión parcial ocasionada por la inyección de vapor de agua en la zona de stripping de
fondo de la columna, y asciende hacia la parte superior de la columna.

ZONA DE LAVADO

Las “COLAS” que acompañan a la fracción V, se condensan con el reflujo inferior de AGO,
en la zona de lavado, y descienden hacia el fondo de la columna. Al crudo vaporizado que
asciende de la zona flash y se introduce en la de lavado, que excede a la suma del producto
de cabeza y extracciones laterales se le denomina “sobrevaporizado” (=”overflash”).

El “overflash” se condensa en la zona de lavado con el reflujo inferior de GASÓLEO (AGO).

La misión del overflash es proporcionar reflujo suficiente en la zona de lavado desde el plato
de extracción de AGO para conseguir un aceptable fraccionamiento entre el AGO y el crudo
reducido o dicho de otra manera agotar más el crudo reducido sin empeorar la calidad
(“propiedades frías”) de la tercera extracción lateral (AGO).

ZONA DE FRACCIONAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE GASOIL ATM. (AGO)

Los vapores que abandonan la zona de lavado, y penetran en la zona de separación de

AGO a través del plato de esta extracción, están constituidos por la suma del producto de
cabeza, más las tres extracciones laterales y más los vapores de reflujo inferior de AGO
utilizado en la zona de lavado.

En esta zona condensan la extracción de AGO y el reflujo inferior de AGO. El calor de

condensación se cede al reflujo superior de AGO y al reflujo inferior de Diesel. El reflujo
superior de AGO lo absorbe como calor sensible incrementando su temperatura y el reflujo
inferior de diesel como calor latente de vaporización.

ZONA DE FRACCIONAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE DIESEL (DO)

Al plato de extracción de DO le entran los vapores que abandonan la zona de AGO y que
están constituidos por el producto de cabeza más las extracciones laterales de KE y DO y
más el reflujo inferior de DO.

En la zona de fraccionamiento de DO condensan la extracción de DO y el reflujo inferior de

DO, la energía se emplea en incrementar el calor sensible del reflujo superior de DO y en
suministrar calor latente de vaporización al reflujo interno de KE.

ZONA DE FRACCIONAMIENTO Y EXTRACCIÓN DE KEROSENO (KE)

A través del plato de extracción de KE entran en la sección los vapores procedentes de la

zona de DO, constituidos por el producto de cabeza más la extracción de KE y más el reflujo
de KE vaporizado en la zona de DO.

En esta zona condensa el KE y el reflujo interno de KE procedentes de la zona de DO.

El calor de condensación lo cede en forma de calor latente de vaporización al reflujo inferior
de nafta y en forma de calor sensible al reflujo superior de nafta. Si hubiese reflujo externo
en cabeza, procedente del acumulador, este absorbería también una parte del calor a
eliminar en la zona en forma de calor latente de vaporización.
 DESTILACIÓN A VACIO

Función

La función que la unidad de destilación a vacío tiene en el esquema de una refinería es la

de producir destilados de alto punto de ebullición, libres de contaminación de metales y
asfaltenos que permitan su procesamiento posterior en unidades de conversión. Para poder
efectuar esta operación es necesario operar a presión por debajo de la atmosférica para
evitar la descomposición de los productos a elevada temperatura. Es importante distinguir
estas unidades de las de producción de lubricantes, en las que su objetivo es separar
fracciones por sus puntos de ebullición y viscosidades, requiriendo una mayor calidad del
fraccionamiento (etapas teóricas).

Alimentación y Productos

La alimentación es producto de fondo de la unidad de destilación atmosférica, con la que a

veces está integrada energéticamente, y los productos, destilados de vacío y residuo de
vacío. Normalmente se obtienen dos cortes laterales, gasóleo ligero (GOLV) y gasóleo
pesado (GOPV), por razones de integración energética y diseño de la torre.

Sus aplicaciones posteriores son:

GASÓLEOS DE VACÍO:

- Formulación de fuelóleos de bajo azufre (BIA) por la vía indirecta.

- Alimentación a unidades de conversión convencionales (hydrocracking y FCC).

RESIDUO DE VACÍO

- Producción de asfaltos.

- Formulación de fuelóleos.

- Alimentación a procesos de conversión.

- Producción de aceites lubricantes (bright stock) de alta viscosidad.

Descripción del proceso

- Sección de Precalentamiento de la carga

En esta sección el Residuo Atmosférico, procedente de tanques o del fondo de una columna
atmosférica, se calienta mediante intercambio con los productos y se ajusta hasta la
temperatura final en un horno. Esta temperatura dependerá de la naturaleza del crudo
tratado, de la presión de la columna y de las características y rendimientos de los destilados
que se requieran.

- Sección de Destilación

Consiste en una torre de destilación, de platos o relleno, en donde tiene lugar la evaporación
de la carga, previamente precalentada, a presión inferior a la atmosférica (los valores típicos
están entre 25 y 100 mm Hg). En estas columnas la calidad del fraccionamiento no es
importante, ya que el objetivo que se persigue es obtener productos exentos de
contaminantes (metales y asfaltenos) que puedan ser tratados posteriormente en procesos
de conversión catalítica (Hidrocraqueo o Craqueo Catalítico); por esta razón la sección más
compleja es la de “overflash”, donde se debe producir un buen lavado de los vapores para
evitar el arrastre de gotas (nieblas) de pesados que contaminen los productos destilados.

- Sección de Recuperación de Calor y Enfriamiento de los Productos

En esta sección, los productos que resultan de la destilación son enfriados hasta la
temperatura requerida para su almacenamiento, generalmente entre 40 a 70ºC. Esta
operación puede realizarse de distintas formas:

• Cediendo su calor a la alimentación en intercambiadores tipo carcasa y tubos.

• Generando vapor de agua en intercambiadores carcasa y tubos o tipo “kettle”.

• Enfriándose sin recuperación de calor en aerorrefrigerantes o en refrigerantes de agua fría

o atemperada, dependiendo del punto de congelación.
 DESPARAFINACIÓN CON DISOLVENTE MEK

El desparafinado con solventes es el aprovechamiento más común para separar la parafina

y su ventaja radica en que cargas livianas y pesadas pueden ser cargadas alternativamente
en la unidad de desparafinado con solvente. Usualmente, la metiletil cetona (MEK), y
solventes aromáticos, tales como el tolueno, son los más utilizados. La MEK hace que la
parafina en el aceite solidifiquen, mientras que el tolueno se usa para disolver el aceite, este
es el principio de los procesos de fabricación y separación de parafina por inyección de
solvente y enfriamiento.

La mezcla de solvente, a una temperatura cuidadosamente controlada, se agrega en

cantidades medidas a las cargas livianas y pesadas que contienen parafinas de forma tal
que el enfriamiento produce la adecuada cristalización de la parafina. El aceite, la parafina,
y la mezcla de solvente se enfrían más allá de la temperatura a la cual se produce el punto
de derrame del aceite desparafinado. Esta operación es completada en intercambiadores
de calor de pared doble. Se utiliza amoníaco o propano como refrigerante, el filtrado frío se
bombea a través del intercambiador para maximizar el intercambio de calor. La mezcla
enfriada es luego filtrada en filtros rotativos de vacío, en donde se mantienen
uniformemente una tasa constante de alimentación fría.

Dentro del filtro, un tambor gira dentro de la mezcla de aceite, parafina y solvente. La
parafina de la mezcla forma una costra en el exterior del tambor y se lava continuamente
con solvente enfriado para desplazar el aceite en la torta de parafina. Antes que la torta de
parafina se separe, ésta se seca y se desprende con una corriente de gas frío.

La solución de parafina, y la solución de aceite son destiladas para separar el solvente (para
ser reutilizado) y proveer así parafina libre de solvente y aceite. Así, los dos productos son
parafina libre de aceite y un aceite libre de parafina. El aceite libre de parafina debe pasar
luego por una etapa de finalización para mejorarle su color y la estabilidad del color. La
parafina libre de solvente se utiliza como carga del “cracking” 14 catalítico o bien pasa a
una etapa de desaceitado antes de venderse como parafina industrial.

El aceite lubricante fabricado después de separar la parafina del destilado parafínico es el

“neutral stock”, el cual tiene una viscosidad algo menor que un SAE 10. El aceite lubricante
fabricado después de separar la parafina del “cylinder stock” es el “bright stock”, el cual
tiene una viscosidad un poco mayor que un SAE 70. Los solventes son utilizados para
precipitar hidrocarburos con un
Los solventes son utilizados para precipitar hidrocarburos con un alto punto de fusión, para
reducir la viscosidad de la fracción lubricante a la temperatura de cristalización y facilitar así
la operación de filtración de la parafina. Un solvente desparafinado ideal debería
caracterizarse por tener las siguientes características:

- Buena solubilidad de las fracciones lubricantes de alto peso molecular.

- Mínima diferencia entre la temperatura de filtración y el punto de escurrimiento del aceite

desparafinado.

Proceso realizado a baja temperatura, el cual permite separar las parafinas que se
encuentran en las fracciones lubricantes del crudo, mediante el uso de un solvente (50%
MEC + 50% Tolueno)

La baja temperatura permite la precipitación de las parafinas y el solvente facilita la

separación de la cera y el aceite lubricante.
 EXTRACCIÓN CON FURFURAL

La unidad de extracción con furfural es muy similar a la de desasfaltado con propano salvo
en la sección de recuperación de solvente, que es más compleja. El corte base para el
aceite (proveniente de la unidades de vacío y desasfaltado) se introduce en un extractor
continuo a contracorriente a una temperatura que es función de la viscosidad de la
alimentación; cuanto mayor sea la viscosidad, mayor será la temperatura a utilizar. La
unidad de extracción es generalmente una torre empacada con anillos raschig o un
contactor de discos rotatorios con un gradiente de temperatura desde cabeza hasta fondo
de 30 a 50 ºC. La temperatura de cabeza es función de la temperatura de miscibilidad del
furfural y del aceite. Está por lo general en el rango de 105 a 150ºC.

La fase de aceite es una fase continua, y la fase con furfural disperso pasa a través del
aceite. El extracto se recicla con una relación de 0.5:1 para mejorar la eficiencia de
extracción. Las relaciones furfural/aceite varían desde 2:1 para cortes livianos hasta 4.5:1
para cortes pesados. Las pérdidas de solvente normalmente son menores a 0.02% en peso
de los caudales de refinado y extracto. El furfural se oxida fácilmente por lo tanto se
mantienen corrientes de gas inerte en el sistema para reducir la oxidación y la
polimerización. Algunas veces se utilizan torres de desaireación para eliminar el oxígeno
disuelto en la alimentación. El furfural está sujeto a “cracking” térmico, por lo que las
temperaturas de pared del equipo de intercambio calórico deben controlarse
cuidadosamente para evitar polimerización del furfural y ensuciamiento en los
intercambiadores.

El furfural se elimina de las corrientes de refinado y extracción mediante un “flash” y un

despojador con vapor. El furfural forma un azeótropo con agua y esto genera un sistema
único de recuperación de furfural. El furfural se purifica en la torre destilando por la cabeza
al azeótropo furfural-agua que condensado se separa en una capa rica en agua y en 12
otra rica en furfural. La capa rica en furfural se recicla a la torre como reflujo y el furfural de
la capa rica en agua se separa mediante un despojador con vapor. Los vapores de cabeza
del despojador formados por el azeótropo, se condensan y retornan al separador furfural-
agua. El fondo de la torre de furfural es una corriente pura de furfural, que se envía al tanque
acumulador de furfural.

Las variables operativas más importantes de la unidad de extracción con furfural son: la
relación furfural/aceite, la temperatura de extracción, y la relación de reciclo del extracto. La
relación furfural/aceite tiene el mayor efecto en la calidad y el rendimiento del refinado,
mientras que la temperatura se selecciona de acuerdo a la viscosidad el aceite y a la
temperatura de miscibilidad. La relación de reciclo del extracto determina el punto de
rechazo del aceite y el grado de separación de los aromáticos, naftenos y parafinas.