IES JA SUANZES Ciclo Formativo Grado Superior CCMM Curso 09/10

PMC Iniciación en C.N.C.

Iniciación en Control Numérico Computarizado

INTRODUCCIÓN

Una máquina a control numérico, es una máquina convencional con algunos elementos más
sofisticados, como por ejemplo una computadora que la comanda.

Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano de una pieza determinada, se

elabora un “programa” de pieza. Este programa está compuesto de una serie de códigos, los
que son leídos por la computadora y le transmiten a la máquina las órdenes para que trabaje.
De esta manera se consigue una pieza en forma prácticamente automatizada.

Otra manera, es por un sistema de trabajo que se llama CAD – CAM.

Primero se dibuja en la computadora la pieza en un programa que se llama CAD (Diseño

Asistido por Computadora)

El dibujo es transformado en forma automática en un “programa” CNC por un software

denominado CAM (Mecanizado Asistido por Computadora). Este programa sería similar al
conseguido en forma manual por el método anterior, y posteriormente se transmite a la
máquina CNC propiamente dicha.

La historia de las máquinas con control numérico es reciente, pero sin embargo el impulso que
las mismas provocaron en la industria, es tan importante que actualmente no se concibe un
futuro tecnológico sin ellas.

La calidad de las piezas elaboradas por estas máquinas, así como la velocidad de sus
componentes, es tan relevante, que a primera vista asombra a quienes no tienen conocimiento
de mecánica como a quienes lo poseen.

Básicamente podemos definirlas como máquinas de corte manejadas por computadoras, pero le
quitaríamos mérito, ya que la completitud de las mismas nos muestran un mecanismo dotado
de partes mecánicas, electrónicas, neumáticas y hidráulicas que conforman un “todo”
automatizado de última generación.

Con esta visión de futuro, es que el técnico se debe preparar en este terreno para encarar
decididamente el mañana.

Las máquinas de corte comandadas por control numérico computarizado, constan de un

“cerebro”, llamado Unidad de Gobierno, que es el ordenador.

La función del mismo es servir de nexo entre el operador y la máquina en sí, comunicando a los
dispositivos necesarios, los impulsos eléctricos que se transformarán en un desplazamiento o en
un giro de un eje.

Para conseguir esto, el ordenador comunicará a los servomotores paso a paso, de corriente
continua o hidráulicos, las instrucciones para conseguir que un carro o mesa se mueva, o que
un husillo rote.

El operario provoca esto introduciendo mediante un teclado, una serie de letras y números que
conforman un “código” de CNC, que hilvanados formarán un “programa” de pieza.

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Una vez conseguido esto, unos elementos denominados “transductores”, se encargarán de

chequear o medir los correctos valores de maquinado, es decir los desplazamientos y las
rotaciones efectuadas en el maquinado.

1 .MAQUINAS HERRAMIENTAS CON CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO.

ANTECEDENTES Y COMPONENTES

1.1. ANTECEDENTES.

Para poder analizar y definir en que consiste una máquina de corte con CNC, primeramente
vamos a considerar como se comportaría una máquina convencional ante un proceso de
producción.

En este caso, el plano de la pieza a fabricar, constituye el soporte principal de los datos de
mecanizado.

Para poder efectuar el maquinado, el operario lee e interpreta el plano, y posteriormente realiza
sobre la máquina las maniobras adecuadas para poder obtener el producto final. Estos son: los
desplazamientos de la herramienta, la elección de los datos del corte, la puesta a punto de la
pieza, elección de herramientas, etc.

Es decir, que es un vínculo directo: plano – operario – máquina herramienta.

En un maquinado con un CNC, el hombre leerá el plano, y construirá una sucesión ordenada de
datos alfanuméricos, que conformarán el programa de la pieza, el cual será introducido en la
Unidad de Gobierno (ordenador), que será el encargado de transmitir a los órganos de la
máquina, las instrucciones correspondientes para poder elaborar la pieza.

Como podemos observar, se ha agregado un elemento en la cadena de relaciones:

plano – operario - unidad de gobierno – máquina herramienta.

1.2. VENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE UNA MAQUINA HERRAMIENTA CON CNC.

Para la producción de piezas en serie, nos encontramos con varios sistemas para permitir la
repetibilidad de pasos y operaciones en las máquinas convencionales como los sistemas de
fabricación que requieran de plantillas, por su elevado costo de fabricación y su poca
probabilidad de transformarlos para piezas distintas.

Constituyen, de esta manera, una “memoria” rígida e inflexible.

En cambio, una máquina con CNC, automatiza los movimientos y acciones como ser:
desplazamientos de los carros o mesas, giro de el o los cabezales, las distintas gamas de
velocidades de avance y de velocidades de corte y piezas, etc., simplemente cambiando la
programación de la máquina.

De esta manera, podemos afirmar que ganamos en:

 Reducción en los tiempos de producción, por una importante disminución en los

tiempos muertos.
 Mayor fiabilidad en la producción de las piezas, dado que existe menor posibilidad de
piezas defectuosas.

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 Reducción de los tiempos de control de la calidad.

 Reducción de los tiempos de control de proceso por medio de planos y hojas de ruta o
de procesos.

Evidentemente, esto redunda en un muy considerable ahorro económico que superará a

mediano plazo el gasto inicial de compra de una máquina CNC.

1.3. COMPONENTES.

Al analizar una máquina con CNC, observamos que básicamente mantiene su principio de
funcionamiento comparada con una convencional, con excepción de la innovación que le
confiere su ordenador o unidad de gobierno.

Este componente es quien más a evolucionado con el correr de muy poco tiempo, aunque los
demás elementos que conforman tradicionalmente una máquina herramienta, han debido
adecuarse a las altas velocidades de maquinado, y a la extrema precisión en los
posicionamientos tanto de las bocas de corte como de las piezas.

Por ejemplo, se recubrieron las superficies de deslizamiento con materiales plásticos muy
resistentes al desgaste, los desplazamientos de los carros son mediante sistemas de transmisión
por tornillos de bolas recirculantes, los restantes movimientos son mediante circuitos hidráulicos
o neumáticos.

Los desplazamientos de las herramientas son provocados por motores de corriente continua.

Podríamos decir, que los elementos componentes de una máquina con CNC, son:

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a.- La unidad de gobierno.

b.- Los servomecanismos.
c.- Los transductores.

a.- La unidad de gobierno.

Es el elemento que contiene la información necesaria para todas las operaciones de

desplazamientos de las bocas. Está conformada por el ordenador o procesador, que es donde
se encuentra la memoria de almacenamiento de los datos de maquinado, que serán
transformados en impulsos eléctricos y transmitidos a los distintos motores de la máquina; y
por el tablero o panel de servicio, elemento físico por donde se ingresan los datos requeridos
por el control.

Esto se realiza mediante un teclado alfanumérico similar al teclado de una computadora, una
zona de paneles de mando directo de la máquina, y un monitor (display o pantalla).

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b.- Los servomecanismos.

Estos se encargan principalmente de los movimientos de los carros o mesas de la máquina.

Son servomotores con motores paso a paso, a corriente continua, hidráulicos, etc.

Reciben los impulsos eléctricos del control, y le transmiten un determinado número de

rotaciones o inclusive una fracción de rotación a los tornillos que trasladarán las mesas o los
carros.

Los servomotores con motores paso a paso, constan de un generador de impulsos que regulan
la velocidad de giro del motor variando la cantidad y frecuencia de los impulsos emitidos. Estos
motores giran un ángulo (paso) de aproximadamente 1 a 10 por impulso.

La cantidad de impulsos puede variar hasta 16.000 por segundo, dando como resultado una
gran gama de velocidades.

En los servomotores con motores de corriente continua, cuando varía la tensión, varía
proporcionalmente la velocidad de giro del motor.

El servomotor hidráulico, posee una servoválvula reguladora del caudal que ingresa al motor,
dosificando de esta manera la velocidad de rotación del mismo.

C.- Los transductores

La función de los mismos consiste en informar por medio de señales eléctricas la posición real
de la herramienta al control, de manera que este pueda compararla con la posición programada
de la misma, y efectuar los desplazamientos correspondientes para que la posición real sea
igual a la teórica.

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Los dispositivos de medición pueden ser directos o indirectos.

En los de medición directa, encontramos una regla graduada unida al carro.

En cambio, en los de medición indirecta, un cuenta vueltas reconoce la cantidad de giros que
efectúa el tornillo de filete esférico del carro.

También podemos clasificarlos de acuerdo a sus características de funcionamiento, pudiendo

ser absolutos o incrementales.

Los absolutos, informan de las posiciones de los carros punto por punto con respecto a un
punto de origen fijo previamente determinado.

Completar.

1.4. PUNTOS CERO DE REFERENCIA.

Vamos a diferenciar algunos puntos de referencia:

Punto cero de la máquina

Este origen de coordenadas está dado por el fabricante, y es un punto interior de la máquina.

Punto cero de la pieza

Este punto es arbitrario y determinado por el programador, con referencia al cero de la

máquina.

Los datos de trayectoria de las herramientas y de distancias en avances y penetraciones están

referidos a este punto en particular. Es decir, los datos de un programa de pieza, son tomados
en base a este.

Punto cero del carro

Está referido con respecto al cero de la máquina. Se tiene en cuenta para la determinación de
los datos de magnitudes de herramientas.

2.3. FUNDAMENTOS DE ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA CNC.

Las operaciones que un CNC debe efectuar para obtener una pieza determinada, están
elaboradas en un estudio previo, que llamaremos programación manual, del plano de la pieza, y
la confección de una hoja de procesos para mecanizar.

Tendremos entonces en cuenta los siguientes factores:

DETERMINACIÓN DEL CICLO DE TRABAJO; en el cual, mediante una hoja de procesos,

previamente determinamos cuales son las operaciones a efectuar en la máquina.

DETERMINACIÓN DE LA HERRAMIENTA; es decir, del tipo de herramienta, calidad, forma, perfil

y dimensiones de la misma de acuerdo a las distintas operaciones.

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DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE CORTE; como la velocidad de corte, velocidades de

avance, tiempo de operación.

DETERMINACIÓN DEL RECORRIDO DE LA BOCA; en el cual debemos tener en cuenta la

optimización del mismo para disminuir al máximo el tiempo de maquinado.

Este estudio previo a la programación propiamente dicha, es necesario ya que de esta manera
vamos a determinar, de las muchas formas de programar una misma pieza, cual es la más
acertada y la que nos proporcionará un aprovechamiento óptimo de la máquina de corte.

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