Cultivo de Pituca

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA
LA MOLINA
Facultad de Ciencias Forestales
Harina de Pituca (Colocasia esculenta Schott) como

extendedor en la formulación de la cola para tableros
contrachapados
Tesis para optar el Título de

INGENIERO FORESTAL
Neil Santos Arenas
Lima- Perú
2007
ACTA DE SUSTENTACIÓN DE TESIS
Los Miembros del Jurado que suscriben, reunidos para calificar la sustentación del Trabajo de
Tesis, presentado por el ex-alumno de la Facultad de Ciencias Forestales, Bach. NEIL
SANTOS ARENAS, intitulado "HARINA DE PITUCA (COLOCASIA ESCULENTA
SCHOTI) COMO EXTENDEDOR EN LA FORMULACIÓN DE LA COLA PARA
TABLEROS CONTRACHAPADOS".
Oídas las respuestas a las observaciones formuladas, lo declaramos:
con el calificativo de
En consecuencia queda en condición de ser considerado APTO y recibir el título de

INGENIERO FORESTAL.
La Molina, 12 de Octubre de 2007
·········~i:J~~·caüciiü'ca]a'R:ü]a:;;··················
Presidente
·······~g:·~~~i~i~·E-go·a:vn·Cü-e:va·aáive~······ ··········"D~'.'p~~~-y·;;,_:·ze:Yaii'üs .. i>üruiü··········

Miembro Miembro
··············~g:·r~~~d~~-'Ml.güei"casiTü·············
Patrocinador
ii
RESUMEN
Se evaluó la aptitud de la harina de pituca Colocasia esculenta Schott procedente de la zona de

Selva Central - Distrito de la Merced, Provincia de Chanchamayo, Departamento de Junín,
como ex tendedor en la formulación de la cola para tableros contrachapado de Lupuna Chorisia
integrifolia H.B.K.. , remplazando porcentualmente a la harina de trigo en un 100% , 80% ,
60%, 40% y 20% .
Los tableros fueron elaborados utilizando úrea formaldehído como componente principal de la
cola, con un extendido de 220 gjm2 , una temperatura de 125° C, 6 Kg/cm2 de presión
específica y un tiempo de prensado de 4 minutos.
Se evalúo la resistencia a la tracción paralela al grano de los 5 tratamientos reemplazando a la

harina de trigo, como entendedor, en las mezclas encolantes mediante un diseño
completamente al azar (DCA).
Los resultados demuestran que es factible utilizar harina de pituca como extendedor en una
formulación de cola para tablero contrachapado de uso interior reemplazando a la harina de
trigo en un 80%, con los cuales se obtienen tableros de resistencias en la línea de cola muy
similares a los tableros elaborados con harina de trigo como extendedor.
V
ÍNDICE
Página
DEDICATORIA .......................................................................................................................................... Ill
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................................... IV
RESUMEN..................................................................................................................................................... V
ÍNDICE ........................................................................................................................................................ VI
LISTA DE CUADROS.............................................................................................................................. Vlll
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................................. IX
l. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 1
2. REVISIÓNDELITERATURA .............................................................................................................3
2.1 CARAC1ERÍSTICAS DELAPITUCA .............................................................................................. J
2.1.1 Taxonomía:............................................................................................................................... .3
2.1.2 Generalidades sobre el cultivo:................................................................................................... 5
2.1.3 Composición química de la pituca y harina de pituca ................................................................... 5
2.1.4 Origen ....................................................................................................................................... 8
2.1.5 Usos e importancia alimenticia ................................................................................................... 8
2.1.6 Producción Nacional .................................................................................................................. 9
2.1.7 Rendimiento del cultivo de pituca .............................................................................................. 10
2.1.8 Rendimiento de la harina de pituca ........................................................................................... 11
2.2 CARAC1ERISTICAS DE LA MADERA UTILIZADA ...................................................................... 12
2.3 FACTORESQUEINFLUYENENELENCOLAD0 .......................................................................... 13
2.3.1 LaAdhesión ............................................................................................................................. 13
2.3.2 De la viscosidad ....................................................................................................................... 17
2.3.3 De la acidez ............................................................................................................................. 17
2.3.4 Del contenido de humedad........................................................................................................ 18
2.3.5 De la temperatura .................................................................................................................... 18
2.4 1ECNOLOGÍADEADHESNOS ..................................................................................................... 19
2.4.1 Componentes ........................................................................................................................... 20
2.4.2 Resina ..................................................................................................................................... 20
2.4.3 Catalizadores o Endurecednres................................................................................................. 21
2.4.4 Cargas y extendednres.............................................................................................................. 22
2.5 PREPARACIÓN DE LA MADERA .................................................................................................. 24
2.6 APUCACIÓN DE LA COLA ............................................................................................................ 26
2.7 CONFORMACIÓN DE LOS TABLEROS ......................................................................................... 27
2.8 CARAC1ER1ZACIÓNDELARESINA ............................................................................................30
3. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................................................ 32
3.1 LUGAR DE EJECUCIÓN: ............ ...... ......... .............. ...... ......... .................. ............................. ............... . 32
3.2 PROCEDENCIA Y COLECCIÓN DE LAS MUESTRAS: .... ...... ......... .................. ............... .............. ............... . 32
3.2.1 Pituca ...................................................................................................................................... 32
3.2.2 Láminas de Madera .................................................................................................................. 32
3.3 IDENTIFICACIÓN DE LAS LÁMINAS ....................................................................................................... 32
3.4 IDENTIFICACIÓN DE LA VARIEDAD ...................................................................................................... 33
3.5 MATERIA PRIMA E INSUMOS .... ...... ......... .................... ......... .................. ............... .............. ............... . 33
3.6 MATERIALES, EQUIPOS E INSTRUMENTOS ............................................................................................. 33
3.7 M ETODOLOGÍA .................................................................................................................................. 34
3. 7.1 Obtención de la harina de pituca............................................................................................... 34
3. 7.2 Determinación del Rendimiento ................................................................................................ 35
3. 7.3 Análisis Físico químico de la harina de pituca ........................................................................... 36
3.7.4 Preparación de la mezcla encolante .......................................................................................... 36
vi
3. 7.5 Preparación de los tableros ...................................................................................................... 37
4. RESULTADOSYDISCUSIÓN ...........................................................................................................43
4.1 RENDIMIENTO DE PRODUCCIÓN DE LA HARINA DE PITUCA .................................................................... 43
4.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LA HARINA DE PITUCA .................................................. ...................... 44
4.3 EVALUACIÓN DE LOS TABLEROS ......................................................................................................... .45
4.3.1 Prueba Física o de Resistencia a laHumedad............................................................................ 45
4.3.2 Prueba Mecánica o de Resistencia a la Tracción Paralela al Grano .......................................... .47
5. CONCLUSIONES ............................................................................................................................... 49
6. RECOMENDACIONES ...................................................................................................................... 50
BffiLIOGRAFÍA ..........................................................................................................................................5!
ANEX01 ...................................................................................................................................................... 57
ESCALA DE CALIDAD DE LIGADURAS EN LA LINEA DE COLA, DE ACUERDO ALA NORMA
TECNICA PERUANA INDECOPI 57
ANEX02 ...................................................................................................................................................... 58
A: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS TESTIGO, ELABORADOS
2
UTILIZANDO COMO EXTENDEDOR HARINA DE TRIGO 100% ENKG/CM (TRATAMIENTO 1- TESTIG0) ................ 58
B: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS
2
REEMPLAZANDO AL EXTENDEDOR HARINA DE TRIGO POR HARINA DE PITUCA EN UN1 00% EN KG/CM
(TRATAMIENTO 2) .......................................................................................................................................59
C: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS
2
REEMPLAZANDO AL EXTENDEDOR HARINA DE TRIGO POR HARINA DE PITUCA EN UN 20% EN KG/CM
(TRATAMIENTO 3) ....................................................................................................................................... 60
D: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS
2
(TRATAMIENTO 4) .......................................................................................................................................61
E: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS
2
(TRATAMIENTO 5) ....................................................................................................................................... 62
F: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS
2
(TRATAMIENTO 6) .......................................................................................................................................63
ANEX03 ...................................................................................................................................................... 64
RESULTADOS DEL ENSAYO FÍSICO (HUMEDAD) PARA USO INTERIOR DE LOS TABLEROS PREPARADOS EN BASE A
LOS TRATAMIENTOS RESPECTNOS. CALIFICACIÓN DE ACUERDO A LA NORMA TÉCNICA PERUANA 251.042 DE
INDECOPI (1 979) ..................................................................................................................................... 64
ANEX04 ...................................................................................................................................................... 65
ANÁLISIS DE VARIANCIA (ANVA) DE LOS VALORES DEL ENSAYO MECÁNICO DE LOS TABLEROS PREPARADOS EN
BASE A LOS TRATAMIENTOS Y EL TESTIGO .................................................................................................... 65
ANEX05 ...................................................................................................................................................... 66
PRUEBA DE DUNNET PARA COMPARACIONES DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARALELA DE LOS TRATAMIENTOS
POR PROPORCIÓN DE EXTENDEDOR UTILIZADO EN LA PREPARACIÓN DE LA COLA ........................ .................. .... 66
vii
Lista de cuadros
Página
CUADRO 1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CORMO DE PITUCA Y DE TRIGO, POR 100G DE

PORCIÓN COMESTIBLE•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••6
CUADRO 2 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA DE PITUCA DE LA VARIEDAD
BLANCA•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••6
CUADRO 3 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA HARINA DE PITUCA Y DE TRIGO, POR 100G
DE PORCIÓN COMESTIBLE•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••7
CUADRO 4 PRODUCCIÓN NACIONAL DE PITUCA (TONELADAS MÉTRICAS) ••••••••••••••••••••••• 10
CUADRO 5 CARACTERÍSTICAS DE LA UREA FORMALDEHÍDO, VENCE UF - 600••••••••••••••••• 21
CUADRO 6 VALORES DE RESISTENCIA A LA HUMEDAD Y TRACCIÓN PARALELA AL
GRAN0 •••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••31
CUADRO 7 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LA HARINA DE TRIGO Y DE PITUCA •••••••••• 44
CUADRO 8 CALIFICACIÓN DEL ENCOLADO DE TABLEROS ELABORADOS CON
EXTENDEDORES A BASE DE HARINA DE TRIGO Y/0 PITUCA PARA USO
INTERIOR. VALORES PROMEDIO OBTENIDO DEL CUADRO- ANEX03 •••••••••••••• 46
CUADRO 9 PRUEBA DE KRUSKAL-WALLIS PARA LA EVALUACIÓN DE RESISTENCIA A LA
HUMEDADDELOSTABLEROSPREPARADOSCONEXTENDEDORESABASE
DE HARINA DE TRIGO Y/0 PITUCA•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 46
CUADRO 10 VALORES PROMEDIOS DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARALELA AL
GRANO Y CALIFICACIÓN DE LA FALLA DE LOS TABLEROS ELABORADOS A
BASE DE HARINA DE TRIGO Y/0 PITUCA ••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 47
CUADRO 11 VALORES PROMEDIO OBTENIDOS DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA
TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE LOS TABLEROS ELABORADOS A BASE
DE HARINA DE TRIGO Y/0 PITUCA CORRESPONDIENTE A LOS
TRATAMIENTOS•••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 48
viii
Lista de figuras
Página
FIGURA 1 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA UNIÓN ADHESIVA FORMADO EN LA

SUPERFICIE TANGENCIAL DE LA MADERA................................................................. 16
FIGURA 2 DISTRIBUCIÓN DE LAS PROBETAS EN EL TABLERO CONTRACHAPADO•••••••••••• .41
FIGURA 3 SECUENCIA METODOLÓGICA DE LA OBTENCIÓN DE LA HARINA DE PITUCA,
PARA SU USO COMO EXTENDEDOR EN LA FORMULACIÓN DE LA COLA••••••••••••• 42
FIGURA 4 DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL PROMEDIO DEL RENDIMIENTO DE PRODUCCIÓN
DE LOS CORMOS DE PITUCA (RENDIMIENTO EN HARINA) •••••••••••••••••••••••••••••••••••••• 43
ix
l. INTRODUCCIÓN
La industria de tableros contrachapados en el Perú se encuentra concentrada fundamentalmente

en las localidades de Pucallpa e !quitos con una producción de 48000 m3/año tanto para el
mercado local como para la exportación. Las principales especies utilizadas para la producción
de estos tableros son: Lupuna, Cumala, Capinuri, Copaiba, Loromicuna, entre otras.
(INRENA, 2003)
Esta importante industria, durante los últimos cinco años ha mostrado una tendencia creciente
en su producción, alcanzando actualmente una producción que bordea los 125 000 m3/año; sin
embargo para continuar con esta tendencia y poder consolidar su actual posicionamiento en el
mercado nacional e internacional además incursionar exitosamente en nuevos mercados
requiere trabajar seria e intensamente en el campo de la innovación y desarrollo tecnológico
(Sociedad Nacional de Industrias et al. 2006).
Su producción es en un 95 % a base de especie "lupuna" y utiliza harina de trigo como

extendedor en la formulación de la cola para la elaboración de los tableros, insumo que al ser
importado para satisfacer la demanda de las fábricas con un consumo de aproximadamente de
300 000 TM/año (SUNAT, 2003), se convierte en un insumo necesario e imprescindible para el
normal proceso de producción de los tableros.
Frente a esta situación es importante conocer las bondades de otros extendedores que permitan
a la Industria de Tableros Contrachapados contar con una alternativa tecnológicamente viable y
con productos preferentemente de la zona donde se encuentran localizadas la mayor cantidad
de estas empresas.
La pituca es un cultivo esencialmente tropical de alto rendimiento por hectárea (9 TM) y de

fácil laboreo. Se encuentra difundido mayormente en la zona de ceja de selva; actualmente su
producción anual promedio es de 16 700 TM, volumen que potencialmente tiene la posibilidad
de incrementarse con su potencial industrialización.
Es por esta razón que en el presente estudio se analiza las características y rendimiento de
producción de la harina de Pituca, así como la calidad del encolado de los tableros
contrachapados de "lupuna" de tres capas elaborados utilizando harina de pituca como
extendedor en la formulación de la cola, reemplazando a la harina de trigo en un 100%, 80%,
60%, 40% y 20%.
Los resultados de este estudio contribuirán a brindar conocimiento de las bondades de un

entendedor alternativo a la harina de trigo que pueda ser utilizado por la industria de tableros
contrachapados.
2
2. REVISIÓN DE liTERATURA
2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PITUCA
2.1.1 TAXONOMÍA:
Estudios realizados por León (1 968), indican que la posición sistemática de la pituca en la
clasificación de los vegetales es:
División Fanerógama
Subdivisión Angiosperma
Clase Monocotiledóneas
Orden Aroideas
Familia Arácea
Subfamilia Colocasiodeae
Género Colocasia
Especie Colocasia esculenta Schott
Montaldo (1977) y Femández, citado por Sandoval (1993), manifiestan que la pituca es una
planta herbácea, suculenta, que alcanza gran altura, 1 - 2 metros, sin tallo aéreo en los
ejemplares bajo cultivo anual y con hojas de pecíolo largos, láminas verdes, oblongo ovada,
cordada. Flores en espádice y flores estaminadas en el extremo, con un grupo de flores estériles
entre ambas zonas. Montaldo (1977) y Morín (1983), mencionan además, que la planta produce
una especie de órgano de reserva en su base que se denomina técnicamente como "cormo".
Este cormo viene a ser la parte utilizable de la planta como tuberosa o fuente de carbohidratos;
son de forma esférica, elipsoidal o cónica o un cormo central que se ramifica en cormelos
laterales que son mayores que el central. Estos cormos o cormelos están recubiertos
exteriormente por escamas fibrosas o pueden ser lisos. El color de la pulpa es por lo general
blanco pero también se presentan clones coloreados hasta llegar al morado. Esta planta, por lo
general no produce semillas quizá ello se deba a que por selección clonal a través de cientos de
años de cultivo, sólo se hayan seleccionado los clones infértiles o bien debido a que como la
cosecha se hace antes del año o al año, las inflorescencias no tienen la oportunidad de formarse.
Las plantas están llenas de tubos lactíferos que contienen un líquido blanco o amarillento, rico
en taninos. Todas las partes de la planta son comestibles pero como todas las aráceas, contiene
oxalato de calcio y es lo que limita el consumo de algunas variedades. Respecto a la
denominación Morín (1983) señala que la denominación nacional, de esta tuberosa tropical,
como pituca es una incógnita y su origen no ha podido ser determinado. Nieto (1977), afrrma
que el nombre vulgar con el cual se le conoce en el Perú a la especie Colocasia esculenta, es
"Pituca". Asimismo, manifiesta que en otros lugares del mundo toma diferentes nombres tales
como taro, eddoe, dasheen, tannia, malanga, etc. Según Winters, citado por Sandoval (1 993)
menciona que son variables la forma, tamaño y peso de los cormos, dependiendo de la variedad
y en menor escala de la ecología, suelo y modalidad de cultivo. El cormo central varía en peso
desde 230 hasta 3 200 g o más; mientras que los cormelos son de menor tamaño y cuando estos
maduran pesan entre 80 a 460 g aproximadamente.
En cuanto a las variedades existentes Greewell, citado por Morín (1983), señala que en la
actualidad existen probablemente 1 000 variedades hortícola cultivadas, cada una difiriendo en
algún aspecto de las otras. Winters, citado por Nieto (1977), indica que existen dos plantas
herbáceas de hojas acorazonadas de la familia de las Araceas, que se cultivan en los trópicos
por sus cormos. Estas dos plantas cultivables son muy distintas botánicamente, pero su
apariencia general es muy similar, así como su cultivo y en su aprovechamiento. Estas son la
Colocasia esculenta, cuyos nombres vulgares son pituca, taro, malanga, dedos, dasheen,
etc.,( según la región donde se la encuentra) y la Xanthosoma sagittifolium, la cual se le conoce
como tannia o tannier, yautía, mafafas, coco-ñame, ocumo, etc. Una clara distinción a simple
vista entre los dos géneros es la siguiente:
Colocasia: hojas peltadas, con pecíolo unido a la hoja hacia su centro.
Xanthosoma: hojas sagitadas, con pecíolo unido a la base y margen de la hoja.
4
Goodin y Campell, citado por Loayza (1981) anotan las siguientes diferencias menos evidentes
a simple vista: En Colocasia la flor tiene el apéndice estéril claramente distinto del Xanthosoma
y los gránulos de almidón son más pequeños que el otro género y además el cormo central es
grande y posee pocos cormelos laterales. En Xanthosoma el apéndice estéril es como dos
tercios más grande que en Colocasia, los gránulos de almidón son más grandes y en cuanto al
cormo central, éste es relativamente pequeño y con muchos cormelos laterales.
2.1.2 GENERALIDADES SOBRE EL CULTIVO:
En cuanto a su importancia alimenticia Plucknett, citado por Loayza (1981) señala que la pituca
constituye un alimento rico en carbohidratos y muy pobre en proteínas. La proteína es algo
deficiente en el aminoácido esenciallisina, similar en esto a la mayoría de los cereales. Estos
cormos son más ricos en calcio, fósforo y hierro que la papa y aproximadamente iguales a ella
en contenido vitamínico.
Respecto a su ecología, Moreno (1967) sostiene que es una planta esencialmente tropical y
requiere de altas precipitaciones (1800- 2500 mm), bien distribuidos y temperatura de 25-30
o e, con buena luminosidad.
2.1.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PITUCA Y HARINA DE PITUCA
Según Coursey y Oyenuga, citado por Sandoval (1993), el cormo de pituca posee una
humedad que va de 65% a 85%, carbohidratos 13% a 29%, proteína de 1,4% a 3%, grasa
0,16% a0,36%, fibra cruda 0,60% a 1,18% y cenizas 0,60% a 1,30%.
Nieto (1977), afirma que al realizar un análisis químico de la materia prima (cormos de pituca
de la variedad blanca), encontró: 72,40 % de humedad, 1,78% proteína, 0,30% grasa, O, 11%
fibra, 24,27% carbohidratos totales y 1,14% de cenizas.
5
En el cuadro 1, se muestra los valores relacionados a la composición química del trigo y de la
pituca, determinado por Collazos (1996). En él se aprecia que el mayor componente de la
pituca es agua (73,7 g), seguido de carbohidratos (23,2g) que son los que básicamente
conforman la harina; por otro lado el trigo presenta como mayor componente a los
carbohidratos (73,7g) y un bajo contenido de agua (14,5g), es decir en la molienda de los
granos de trigo la mayor cantidad resulta en harina; contrario a lo que sucede con la pituca que
se obtiene 22,3g de carbohidrato S lo que equivale a decir un rendimiento de harina de 22,3% lo
cual se resalta como dato fundamental para este estudio.
Cuadro 1 Composición química del cormo de pituca y de trigo, por 100g de porción
comestible.
Componentes Pituca (g) Trigo(g)
Agua 73,7 14,5
Proteína 1,6 8,6
Grasas 0,5 1,5
Carbohidratos 23,2 73,7
Fibra 0,8 3,0
Cenizas 1,0 1,7
Fuente: Collazos et al. (1 996).
En el cuadro 2, se presenta los valores relacionados a la composición química de la harina de

pituca de la variedad blanca determinados por Nieto (1977) y Sandoval (1993).
Cuadro 2 Composición química de la harina de pituca de la variedad blanca.

Componentes Harina de pituca (%)
Según NIETO Según SANDOVAL
Agua 7,89 12,50
Proteína -- 4,77
Grasas -- 0,40
Carbohidratos 81,49(*) 77,21
Fibra -- 0,79
Cenizas 3,72 4,33
Fuente: Nieto (1 977); Sandoval (1 993)
(*) carbohidratos totales.
6
Respecto a la acidez, Sandoval (1993), indica para la harina de pituca variedad blanca un pH de
5,8.
En el cuadro 3, se muestra los valores promedio relacionados a la composición química de la

harina de pituca y de trigo, determinado por Collazos (1996). Los valores promedio del
componente carbohidrato para la harina de pituca y trigo son 78,6g y 74,8g; lo que equivale
decir 78,6% y 74,8% de rendimiento de harina respectivamente.
Estos valores son altos puesto que se está analizando al producto harina, la misma que se
encuentra libre del componente agua.
Cuadro 3 Composición química de la harina de pituca y de Trigo, por 100g de porción

comestible.
Componentes Harina de pituca (g) Harina de Trigo (g)
Agua 9,7 10,8
Proteína 8,1 10,5
Grasas 0,3 2,0
Carbohidratos 78,6 74,8
Fibra - 1,5
Cenizas 3,3 0,4
Fuente: Collazos et al. (1 996).
Respecto a la composición química de la harina Villagómez (1993), señala que el contenido de

almidón así como otros elementos en las raíces reservantes es variable y depende de
condiciones de clima, suelo, factores hereditarios y estado de maduración entre otros.
Por otra parte Grace (1977), indica que cuando más cuidadosa y limpia sea la manufactura de la
harina, tanto más elevado será su valor para casi todas las aplicaciones y por consiguiente
mejorará su calidad. Asimismo señala que la cantidad de elementos inorgánicos presentes,
medidos por el contenido de cenizas, puede considerarse como signo del grado de limpieza de
su elaboración.
7
2.1.4 ORIGEN
Schery (1956), menciona que el taro o pituca, es una raíz de origen asiático, desde donde
progresivamente fue introducida al trópico de todo el mundo. Actualmente es un cultivo
popular en la India, Hawai, Fiji, Trinidad, África.
Según Nieto (1977), pituca es el nombre vulgar con el cual se le conoce en el Perú a la especie
Colocasia esculenta. Además señala que en otros lugares del mundo toma diferentes nombres,
así tenemos: taro, eddoe, dasheen, tannia, malanga, etc.; en la literatura se le encuentra
generalmente con el nombre de taro o dasheen.
Plowman (1969), manifiesta que el taro constituyó un importante alimento en el África

Occidental, y cuando los esclavos africanos fueron traídos a América durante la época de la
colonia trajeron consigo la planta.
2.1.5 USOS E IMPORTANCIA ALIMENTICIA
Sandoval (1993), afirma que en el Perú, fue Femández en el año1 970 quién realiza
investigaciones en pituca con fmes alimenticios que hasta entonces se tenía poca información
acerca de su consumo en la alimentación humana en la ceja de selva; pues mayormente era
destinada a la alimentación de porcinos.
Según Montaldo (1977) la pituca se emplea en la alimentación humana en los trópicos, los
cormos se consumen cocidos, también como harina para diversos usos, rodelas fritas y como
"poi". Las hojas de algunas variedades, con bajo contenido en oxalatos se consumen hervidas,
como hortalizas. El "poi" se prepara en Hawai, de cormos de pituca cocidas, peladas, lavadas y
molidas hasta formar una pasta de color gris-marrón, la que a veces se somete a un ligero
proceso de fermentación.
Plowman (1969), menciona que los cormos pelados, precocidos y secados, puede ser utilizada
en forma similar a la harina de papa para la preparación de sopas, galletas, pan, bebidas,
budines, alimentos para infantes, etc.
8
Casseres, citado por Loayza (1981) refiere que los connos cocidos sustituyen a la papa y es
utilizada por la gente pobre de las regiones tropicales y subtropicales. Además el follaje tierno
del cogollo de algunas variedades se puede consumir cocido de manera similar a las espinacas.
Plucknett, citado por Sandoval (1993) menciona que la planta de pituca puede consumirse en
su totalidad aunque existen algunas variedades que contiene alta concentración de cristales de
oxalato de calcio los que puede causar dificultades en la preparación de la comida. Usualmente
las hojas y los pecíolos son mas acres o picantes de los connos. El mismo autor manifiesta,
según Greenwell el efecto del oxalato de calcio es más que nada un efecto físico y no la acción
de una sustancia tóxica.
Según ASPA (2 000), la harina de pituca puede ser usada como sustituto de la harina de trigo
en la elaboración del pan. Afinna además, que las referencias han demostrado que el pan
elaborado con un porcentaje de harina de pituca mantiene por más tiempo sus condiciones
apropiadas para el consumo, endureciéndose más lentamente.
2.1.6 PRODUCCIÓN NACIONAL
En el Perú, según Loayza (1981), durante los años 1974 a 1976 los departamentos de mayor
producción de pituca fueron: Cajamarca, Ayacucho y Huanuco; siendo estos los que tuvieron
mayor rendimiento y superficie sembrada; y que comparando su rendimiento al de otras raíces
y tubérculos como la yuca, camote y sachapapa resulta tener un rendimiento menor con
respecto a ellos.
El mismo autor, menciona que la baja producción nacional de pituca se debe a la poca
superficie cultivada, pudiendo ser producto de la falta de un sistema de cultivo, dando énfasis a
un control sobre plagas y enfennedades; asimismo, estudios de genética y mejoramiento. Otra
causa podría ser que la pituca está dirigida a la alimentación animal y en menor escala al
consumo humano, razón por la cual no se extiende su cultivo.
9
Según el Instituto Nacional de Estadística é Informática INEI (2004), en la actualidad en el
Perú se producen 16 958 TM anuales con un rendimiento promedio nacional de éste cultivo de
9,10 TM/ha, está considerada dentro del grupo de otros productos agrícolas, en el que se
encuentran los productos de menores volúmenes de producción. En el cuadro 4 se presenta la
producción nacional de pituca en los últimos años.
Cuadro 4 Producción Nacional de Pituca (Toneladas Métricas)

Años Producción (TM)
1994 1777
1995 1610
1996 3711
1997 2675
1998 8477
1999 14014
2000 16 543
2001 15 561
2002 17754
2003 16 958
Fuente: Dirección General de Iriformación Agraria.
INEI -Perú: Compendio Estadístico 2 004
2.1.7 RENDIMIENTO DEL CULTIVO DE PITUCA
Según Purewal, citado por Morín (1983), el rendimiento varía considerablemente de acuerdo
con la variedad y las prácticas culturales adoptadas. La introducción de variedades mejoradas
repercutirá fuertemente en el incremento de los rendimientos, pero las máximas cosechas solo
se pueden obtener cuando las variedades mejoradas son cultivadas bajo las mejores prácticas
culturales, tales como espaciamiento, abonado y riego.
Al respecto Plucknett, citado por Loayza (1981), sostiene que el rendimiento del cultivo de
pituca oscila entre 3 y 30 TM o más por hectárea; además menciona que las diferencias se
deben, en parte, a la idoneidad del suelo y al sistema de cultivo.
10
Gerigelli, citado por Morín (1983), indica que los rendimientos son difíciles de precisar porque
en general esta planta no se cultiva sino en parcelas; se estima 15 TM/ha, como un buen
rendimiento promedio bajo condiciones ordinarias de cultivo. Además señala que en el Congo
Belga se da como variaciones de la producción de 8 a 35 TM/ha Sobre el particular éste
mismo autor, cita algunas referencias bibliográficas, siendo las más importantes: Goodin y
Camphell (1961), obtuvieron 12,5 TM/ha como promedio de varias variedades en un
experimento comparativo en Trinidad; Montaldo, señala que los rendimientos por lo general
son bajos, variando de 4,5 TM/ha en las islas Fiji a 17,6 TM/ha en Egipto y El Ministerio de
Agricultura del Perú (1 975) reporta como rendimiento promedio nacional 9,09 TM/ha.
2.1.8 RENDIMIENTO DE LA HARINA DE PITUCA
En relación al rendimiento de la pituca en harina Nieto (1977), en un estudio de investigación

obtuvo: 19,68 % harina, 5,76% de cáscara, 72,60% agua y 1,96% pérdidas; a partir de los
cormos de pituca fresca de la variedad blanca sin pelar.
Ordoñez (1983), al referirse al rendimiento de la harina de pituca, indica que en promedio

obtuvo: 20,12% harina, 6,2% de cáscara, 71,68% agua y 2% pérdidas; en un estudio similar al
caso anterior y utilizando los mismos métodos.
Respecto al rendimiento de harinas de pituca, Jain et a.l (1951) citado por Sandoval (1993)
menciona que los cormos deben ser lavados a fin de eliminar completamente la tierra y otras
materias extrañas para luego recién ser pelados, considera además que algunas variedades
contienen abundante sustancia mucilaginosas los cuales son responsables del bajo rendimiento
de la harina.
11
2.2 CARACTERISTICAS DE LA MADERA UTILIZADA
Montalván, citado por Canchucaja (2 001), describe a la lupuna de la siguiente manera:
Taxonomía:
Orden: Angiosperma
Familia: Bombacaceae
Género: Chorisia
Especie: Integrifolia
Nombre científico: Chorisia integrifolia H.B.K.
Nombre común: Lupuna, barriguda
Acevedo (1994) describe a la lupuna como una madera de color crema, en condición seca al
aire no presenta diferencia entre albura y duramen, los anillos de crecimiento son diferenciados
y visibles a simple vista, veteado en arcos superpuestos, grano recto y textura media.
El mismo autor, señala que esta especie posee madera de porosidad difusa, poros visibles con
lupa 10X, solitarios, múltiples radiales de forma oval, con 1 a 5 poros/mm2, presencia de
tl1ides, parénquima visible con lupa 10X, terminal y apotraqueal difuso. Radios visibles con
lupa 10X, con 1 a 5/mm, no estratificados.
Aróstegui (1974), menciona que la madera de lupuna es muy susceptible al ataque de

organismos xilófagos, tiene una densidad muy baja y su resistencia mecánica es baja a muy
baja.
12
Por otro lado Aróstegui (1982), señala que la madera de lupuna tiene una densidad básica de
0,28 , de secado natural rápido y de buen comportamiento al secado artificial. Entre sus
principales usos están los laminados y tableros contrachapados.
2.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ENCOLADO
2.3.1 LA ADHESIÓN
Durante la aplicación del adhesivo sobre las superficies a unirse, intervienen varios factores que
influyen de una u otra forma afectando favorable o desfavorablemente.
Según Heritage (1983), define la adhesión como el estado en el cual dos superficies se
mantienen juntas mediante la acción de fuerzas interfaciales, las cuales pueden consistir de
fuerzas de valencia, acción interbloqueante o ambas. Estas fuerzas de atracción son debidas a
las interacciones de moléculas, átomos e iones en las dos superficies. Ellas varían en magnitud
desde las uniones químicas fuertes formadas cuando dos átomos comparten electrones (enlace
covalente) o cuando cargas eléctricas se atraen mutuamente, hasta las comparativamente
fuerzas de atracción débiles, conocidas como interacciones de Van der Waals., las cuales se
encuentran aún cuando dos sustancias se ubican en un intimo contacto.
El mismo autor, menciona el adhesivo y las moléculas del sustrato pueden también poseer un
carácter químico específico que mejoran la adhesión (quimisorción).
Arriaga (1996), define la adhesión como la fuerza de atracción entre la superficie que se quiere
unir y la línea de cola formada por el adhesivo. Es un fenómeno de superficie y tiene su origen
en que las moléculas del material que se pretende unir son distintas a las moléculas del
adhesivo que forma la línea de cola. Se defme cohesión a la fuerza entre las propias moléculas
de la línea de cola y es la causa de que éstas se mantengan unidas.
El mismo autor menciona que la adhesión, es decir, la unión entre la madera (en este caso) y la
línea de cola es consecuencia de tres mecanismos: de una cierta adhesión mecánica, de la
adhesión específica dependiente de la naturaleza de la madera y del adhesivo, y de una
adhesión química. En cuanto a la adhesión mecánica afirma, depende de la forma de penetrar la
13
cola por los poros de la madera Si la cola penetra bien se conseguirá una buena adhesión
mecánica. La adhesión especifica será función de las fuerzas moleculares que aparezcan entre
la cola y la madera, es decir dependerá de la tensión superficial del liquido adhesivo y de su
más o menos habilidad para "mojar", la superficie de la madera. En este sentido conviene
indicar que para mojar una superficie cuya composición principal es celulosa, el líquido tiene
que ser polar, por ejemplo no servirá el polietileno o los aceites minerales porque son no-
polares.
La adhesión química depende de la reacción de la cola con el material que va a ser encolado.
Al respecto Kollmann (1980) sostiene que para entender los fundamentos de adhesión se debe
analizar la relación entre cohesión y adhesión. Señala que la cohesión es causada por las
fuerzas de atracción entre átomos o moléculas, en el proceso de separación, la energía es
disipada, solo de este modo las fuerzas de atracción son vencidas y simultáneamente nuevas
superficies son producidas. Esta es la razón por la que se puede estimar la cantidad de fuerzas
de cohesión, basados en la fuerza o resistencia al rasgado; fundamentalmente las fuerzas de
cohesión y adhesión son idénticas. Generalmente, la adhesión es la fuerza adhesiva entre
moléculas que están adyacentes. Esta fuerza adhesiva solo puede ser desarrollada si las
moléculas se encuentran suficientemente próximas (a una distancia menor de 3 x 10-8 cm), a
esta distancia las moléculas pueden interactuar.
En relación al fenómeno de la adhesión Chugg, (1964) manifiesta que un requerimiento

necesario para un buen encolado es que el adhesivo debe ser capaz de humedecer la superficie
en la cual es aplicada y a la vez hacer desplazar el aire de la superficie. Asimismo indica que la
capacidad de un líquido para humedecer un sólido es gobernado por la "humectabilidad" del
líquido, que es determinado por su tensión superficial, temperatura, viscosidad, por la tensión
interfacial entre líquido-sólido y su afinidad química con la superficie sólida
De otro modo, Skeist (1965) afirma que es esencial que un adhesivo fluya o se deforme cuando
se esté realizando la unión de tal forma que penetre en los valles o capilares de el sustrato,
desplace al aire y llegue a un contacto íntimo con la superficie del sustrato.
14
Con respecto a este punto en la fig. 1 se aprecia esquemáticamente la unión adhesiva en la
superficie tangencial de la madera. Es importante para comprender cómo se produce la unión
entre la superficie y la línea de cola.
Marra (1951) señala que después que la cola ha sido aplicada en la madera y las superficies
entran en contacto, se deben concretar las siguientes acciones tanto físicas como químicas,
antes de que la unión se consolide:
l. Flujo a través de una película continua.
2. Transferencia a una superficie no extendida.
3. Penetración de ambas superficies.
4. Humedecimiento de la madera en su superficie.
5. Solidificar a una masa frrme.
También indica que para lograr una buena adhesión, el adhesivo fluye dentro de los poros o
intersticios de la madera y que al estabilizarse se entrelaza así misma en dicho lugar o que de
otra manera las fuerzas químicas que existen en las moléculas del adhesivo se llegan a atraer
unas a otras con gran poder y para lograr una buena resistencia el adhesivo debe infiltrarse a
través y más allá de la superficie laminar, de esta forma se logran tres cosas:
l. Se refuerzan las áreas con rupturas u otras debilitadas en la proximidad de la unión.
2. Se obtiene un anclaje en el material más sólido.
3. Se distribuyen esfuerzos en diferentes planos de la madera al haber una profundidad

variable de penetración del adhesivo.
15
• · lnterfáse
Figura 1 Diagrama esquemático de la unión adhesiva formado en la superficie tangencial

de la madera
Fuente: White (1 977).
16
2.3.2 DE LA VISCOSIDAD
Blomquist (1981) menciona que la viscosidad es una propiedad importante de trabajo que
afecta el esparcimiento de la cola, humedecimiento y penetración del sustrato. Esta propiedad
puede ser usada para determinar el tiempo de trabajo y la vida útil de la cola.
Stone, citado por Duda (1996) indica que los extendedores se diferencian por su capacidad de
desarrollar una viscosidad en particular y que esta propiedad está afectada por factores como
tamaño de partículas, temperatura de secado, peso, contenido de humedad; pero que estos
factores no son tan significantes como la naturaleza química, inherente de dichos extendedores.
2.3.3 DE LA ACIDEZ
Respecto a este importante factor, Kollmann (1980) sostiene que la influencia de los valores de
pH en el fraguado de la unión de la cola es notable, una alcalinidad o una acidez fuerte reduce
la resistencia de la unión. Por otra parte el tratamiento de removimiento de extractivos mejora
la humectabilidad e incrementa el ph de la madera El fraguado de resinas sintéticas es
influenciado por valores relativamente bajos de pH, sin embargo estos bajos valores de pH
tienen un efecto de deterioro en la madera. Asimismo menciona que existe una correlación
lineal positiva entre la humectabilidad y la resistencia de la unión en madera encolada con
resinas a base de urea formaldehído.
Stamm, citado por Córdova (1992), recomienda determinar el pH de la solución adhesiva, ya

que este es un parámetro importante además que el tipo de fraguado del adhesivo depende
notablemente del pH, por ello un incremento en la acidez (pH bajo) puede alterar la viscosidad,
vida de almacenamiento, de trabajo y el fraguado, además de poder causar la corrosión de la
maquinaria. El mismo autor sostiene que el pH del fraguado de la película adhesiva también es
importante, ya que cuando es muy bajo (2 o menos) puede causar el deterioro del sustrato
madera
El encolado también se puede ver afectado por la acidez de la madera según la Corporación de
Fomento de la Producción (1990) sobre todo cuando se trata de adhesivos que fraguan en
ambiente ácido como la úrea formaldehído.
17
2.3.4 DEL CONTENIDO DE HUMEDAD
Sobre este factor, Marra (1951) indica que la movilidad de un adhesivo dentro de la madera así
como su humedecimiento podrían ser desfavorecidos por el uso de madera muy seca, largos
tiempos de ensamble, elevados porcentajes de catalizadores, cola con elevado contenido de
sólidos y elevados porcentajes de extendedores y cargas; en cambio cortos tiempos de
ensamblado, madera porosa, presiones altas y baja consistencia del adhesivo, favorecerían la
movilidad del adhesivo en la madera.
Watkins (1980) menciona que al analizar el efecto de la humedad en el encolado, indica que
una excesiva humedad de las láminas de madera podría generar suficiente vapor para causar
sobre penetración o un lavado que de lugar a áreas donde no se adhieran las partes.
Al respecto Skeist (1965) indica que un elevado contenido de humedad de la madera al

momento de la unión podría causar un excesiva absorción del adhesivo durante la aplicación o
sobre penetración durante las condiciones de unión. Por el contrario, un bajo contenido de
humedad podría causar un pobre humedecimiento de la superficie y una subpenetración
resultando una unión débil en resistencia.
2.3.5 DE LA TEMPERATURA
Marra (1951) indica que al analizar la influencia de la temperatura en el encolado menciona

que una elevación muy rápida de la temperatura no solamente expande el aire atrapado en la
cola, por ello el rápido curado del adhesivo no permite el escape de ese aire y así estos
permanecen en la línea de cola. El mismo autor señala que una de las fuentes de debilitamiento
de la unión adhesiva son las burbujas de aire que usualmente se producen en la operación de
extendido. Si estas permanecen en la línea de cola mientras se "cura" el adhesivo, reducirán la
resistencia.
Dellmonte, citado por Kollmann (1980) explica que el uso de calor en el fraguado del adhesivo
contribuye a disminuir la tensión superficial, tanto que esta tensión tiene una gran importancia
dado que puede ser disminuida considerablemente por la adición de algunos materiales, aquí la
18
adhesión se mejorara si los elementos con bajo peso molecular son usados puesto que ellos son
químicamente mas activos y tienen una mejor capacidad de penetración.
2.4 TECNOLOGÍA DE ADHESIVOS
La ASTM (1980), defme a los adhesivos: "como sustancias capaces de mantener unidas a
materiales por unión superficial".
Blomquist (1981) y Myers (1977) definen a un adhesivo como ''una sustancia capaz de
mantener materiales juntos por medio de la adhesión de sus superficies". Cada unión adhesiva
es un sistema de dos materiales sólidos similares o distintos (denominados sustratos o
adherentes) unidos por una capa de otro material (el adhesivo). Estos autores también señalan
que el adhesivo debe ser aplicado a los adherentes en forma líquida para proporcionar la
humedad necesaria; posteriormente, esta capa líquida se convierte en una capa sólida para
proporcionar la adherencia y resistencia requerida en servicio.
Según Madrid (1997) el adhesivo, junto con la madera, son los constituyentes más importantes
en el tablero. Las propiedades del tablero dependen en gran medida de las materias primas
madera y adhesivo y de las reacciones que se produzcan entre ellas. El tipo de adhesivo, la
cantidad y la composición de la mezcla de adhesivo y aditivos determina las propiedades y el
uso que se daría al tablero.
Chugg (1964) manifiesta que un requerimiento necesario para un buen encolado es que el
adhesivo debe ser capaz de humedecer la superficie en la cual es aplicada y a la vez hacer
desplazar el aire de la superficie. Asimismo indica que la capacidad de un líquido para
humedecer un sólido es gobernado por la "humectabilidad", que es determinado por su tensión
superficial, temperatura, viscosidad, por la tensión interfacial entre líquido - sólido y su
afinidad química con la superficie sólida.
Según Poblete (2001), al tratarse la madera de un material poroso, al encolarlo se produce

inicialmente una penetración del adhesivo en la madera, produciendo una zona de madera que
19
queda impregnada por el adhesivo. En esta zona se reconocen los denominados "dedos de cola"
que se forman luego de fraguar el adhesivo que ha penetrado por difusión.
2.4.1 COMPONENTES
Los componentes de una mezcla adhesiva para tableros contrachapados son: la resina o cola,
los endurecedores o catalizadores, las cargas o ex tendedores, los solventes y preservantes.
2.4.2 RESINA
Houwink y Salomón (1978) define a la resina o cola de urea formaldehído (llamada también
cola de urea o UF) como el producto de la condensación de la úrea no sustituida y el
formaldehído.
Al respecto, Mullins (1981) indica que las resinas UF son los adhesivos más baratos, incoloros
y no manchan el producto. Además si se añaden agentes endurecedores, tales como sales de
amonio (cloruro de amonio), pueden acelerar su fraguado, ya sea en frío o en caliente.
Houwink y Salomón (1978) sostienen que las colas UF no reforzadas, pero de buena calidad,
tienen buena resistencia al agua fría, débil al agua caliente y no tienen resistencia al agua
hirviendo.
Blomquist (1981) sostiene que las colas de urea formaldehído son preferidas para encolar
mueblería y triplay de interior, sin embargo en ocasiones para mejorar la resistencia a los
efectos de la intemperie se fortifica o eleva el grado de resistencia introduciendo pequeñas
proporciones de melarnina.
El mismo autor señala que en relación a la preferencia de utilización de las resinas orgánicas
para la elaboración de tableros contrachapados, las resinas de urea son preferidas a las resinas
fenólicas porque éstas son más baratas, "curan" a temperaturas más bajas y son incoloras. En el
Cuadro 5 se muestran las características técnicas de la resina UF elaborado por Vencedor
(1983).
20
Cuadro 5 Características de la Urea Fonnaldehído, VENCE UF - 600
Características Urea Fonnaldehído
Gravedad Específica 25/25° C 1,200-1,210
Viscosidad Gardner a 25° C B-C1
Tiempo de gelación a 25° e 2,5-5 horas
¡pH a25°C 7,5-7,9
Contenido de sólidos % 49-51
Fuente: Industria Vencedor S.A. División Química (I 983)
I: Viscosidad inicial; esta viscosidad se incrementa con el tiempo y condiciones de almacenamiento. A

25° C como temperatura de almacenamiento, la viscosidad debe subir al rango I - J (225 - 250 cps)
después de 3 meses de almacenamiento.
2.4.3 CATALIZADORES O ENDURECEDORES
Houwink y Salomón (1978), definen a los agentes de curado como endurecedores, aceleradores
o catalizadores, que son añadidos a la resina por el usuario detenninando que son sustancias
ácidas por sí mismas o son capaces de liberar ácido cuando se las mezcla con la resina.
Estos mismos autores señalan que los catalizadores comprenden las sales amónicas de ácidos
fuertes; usadas con mayor frecuencia por su bajo costo, fácil manejo y por dar una alta relación
de vida útil a tiempo de endurecimiento.
French (1976) menciona que los catalizadores pueden incrementar la tasa de reacción de
curado sin ser consumidos, o fijando agentes de fraguado que intervienen en la reacción de
curado final.
Rayner, citado por Houwink y Salomón (1978), afrrma que las sales amónicas utilizadas como
endurecedores empleados a temperaturas nonnales y elevadas, son ideales en muchos aspectos.
Estas actúan como endurecedores reaccionando con el fonnaldehído libre en la resina y/o con
el fonnaldehído puesto en libertad en las condiciones de curado para dar el correspondiente
ácido, hexametileno tetramina (hexarnina). La sal amónica empleada con mayor frecuencia es
el cloruro de amonio que libera ácido clorhídrico.
21
Kollmann (1980), señala a su vez que la tasa de liberación del fonnaldehído consecuentemente
la tasa de caída en el pH es notablemente incrementado por la elevación en la temperatura. El
mismo autor agrega que al adicionar el catalizador se causa generalmente una reacción
exotérmica en la mezcla encolante.
Por su parte Rayner, citado por Houwink y Salomón (1978), indica que al liberarse el
fonnaldehído produciendo la caída del pH cuando se eleva la temperatura es una de las razones
de porqué las sales amónicas son excelentes endurecedores en caliente.
2.4.4 CARGAS Y EXTENDEDORES
Según Duda (1996), la búsqueda y necesidad de extender, dar cuerpo y consistencia a las
mezclas encolantes, en la industria del contrachapado generaron el interés de evaluar la calidad
y el comportamiento de diferentes materiales para lograr una mayor perfonnance de los
adhesivos. En la actualidad estos materiales están constituidos por los denominados
extendedores y cargas.
La ASTM (1980), defme a las cargas como sustancias relativamente no adhesivas que es
agregada a un adhesivo para mejorar sus propiedades de trabajo, pennanencia, resistencia u
otras cualidades.
FAO y TECNOFOREST, citado por Córdova (1992), mencionan que, por lo común las cargas
son sustancias inertes, finamente molidas, como el caolín o harina de madera, que pasan por un
cedazo de 180 mesh.
Sobre las cargas también, Houwink y Salomón (1978), afinnan que la adición de cargas tiene
como efecto reducir las tensiones y esfuerzos de curado disminuyendo la contracción; sin
embargo, advierten que existe un límite para la cantidad de carga a añadirse para evitar la
disminución de la adhesión. Asimismo agrega que otra importante ventaja de adicionar cargas
es que se reduce la penetración de la cola en la madera.
22
Respecto a los extendedores, Shields, citado por Duda (1996), afmna que son sustancias que
se agregan al adhesivo para mejorar el relleno de los espacios vacíos.
La ASTM (1980), define a los extendedores como sustancias que tienen generalmente alguna
acción adhesiva, que son agregados a una mezcla encolante para reducir la cantidad de resina
requerida por unidad de área.
Houwink y Salomón (1978) determinan que los extendedores más útiles empleados con colas
de urea, son las harinas de cereales y de tubérculos. Estas son sustancialmente almidones y el
agua las hace esponjarse. Asimismo manifiestan, que si la temperatura es bastante alta, el
hinchamiento continúa hasta que los gránulos se rompen y forman una dispersión coloidal.
Aunque el comportamiento gelatinizante de todos lo almidones no es el mismo, el proceso
tiene lugar de forma conveniente dentro de la temperatura de curado normal de una cola de
curado en caliente.
Blomquist (1981), afmna que los extendedores son similares a las cargas pero son usadas en
mucha mayor proporción con el propósito de reducir los costos de la mezcla adhesiva a su vez
proporcionan algunas propiedades adhesivas.
Rayner, citado por Houwink y Salomón (1978), sostienen que si la temperatura de curado de la
cola está por debajo del punto de gelatinización, el almidón no degradado se comporta
predominantemente como una carga inerte y contribuye poco a las propiedades adhesivas,
mientras que si el almidón se gelatiniza, ayuda a mantener la viscosidad de la cola cuando la
temperatura se eleva, y contribuye también a la adhesión.
Jhonson (1994), indica que los extendedores, son usados principalmente para reducir el
consumo del adhesivo, mejorar las propiedades del panel y bajar los costos durante la
manufactura del triplay. En muchos casos, la resistencia en la unión interna, absorción del
agua, propiedades de hinchamiento y densidad son mejoradas por la adición al adhesivo de
extendedores y cargas.
Según Western Forest Produts Laboratory, citado por Duda (1996), la harina de trigo ha sido
un extendedor de adhesivos, tradicionalmente usado en la industria de tableros contrachapados
23
con la finalidad de mantener adecuadamente tanto la viscosidad como el tiempo de ensamble
abierto.
Perry (1944), menciona que en el caso de resinas de urea, se pueden agregar elevados
porcentajes de harina de trigo, centeno o yuca con el principal propósito de reducir los costos
de la mezcla encolante.
Rayner, citado por Houwink y Salomón (1978), sostiene que la harina de trigo es
probablemente el extendedor mas utilizado hoy en día, debido seguramente a su abundancia y
bajo precio, pero la harina de maíz, de patatas y de tapioca se usan en todo el mundo.
Con respecto a este tema Robertson, citado por Duda (1996) señala que las colas extendidas
con harina de trigo son superiores en performance a la resina neta; además que las cargas o
partículas no adhesivas pueden brindar beneficios adicionales en la regulación de la viscosidad
de la cola.
Chugg (1964), señala como desventaja del uso de extendedores en la mezcla encolante, a la
utilización de altas proporciones de harina o extendedores de proteína, los que pueden reducir
la resistencia de la línea de cola al ataque de microorganismos y el uso similar de material
higroscópico puede reducir la resistencia al agua.
Según Kollmann (1980), las harinas endurecidas, pulverizadas o tratadas químicamente

(bromatadas o fosfatadas) causan dificultades similares a los que causan un alto contenido de
cenizas o variaciones en la acidez de la harina.
2.5 PREPARACIÓN DE LA MADERA
Según Marra (1951), durante el debobinado de la troza, ocurren movimientos y golpes poco
perceptibles entre la barra de presión y la cuchilla que aplastan o deforman las fibras de madera
debajo del corte. El grado de esta deformación depende de un número de factores tales como
especie, dirección de grano, ftlo, velocidad de corte, profundidad de corte, ángulo de bisel de la
cuchilla y presión de la barra. Esto da lugar a que en el punto donde la chapa se separa de la
troza se genere un curvado considerable y cortante a través del grano que produce grietas
24
pequeñas diagonalmente y que en parte se extienden a través de la dimensión del espesor. Una
excesiva profundidad de estas grietas afecta la consistencia de las láminas y podría favorecer
una excesiva penetración de la cola en la madera.
Hancock, citado por Córdova (1992), recomienda que para obtener un encolado satisfactorio,
es importante considerar que las láminas deben ser el resultado de un buen debobinado, que
presenten una superficie lisa, sin rayaduras ni ondulaciones, que tengan un espesor uniforme y
principalmente un contenido de humedad que este de acuerdo con los requerimientos de la
resina.
Blomquist (1981), sostiene que la principal preparación antes de unir la madera, es secar esta,
para luego ser llevada a un contenido de humedad apropiado para que posteriormente la madera
pueda ser unida tan pronto como sea posible. Agrega que el secado es necesario para el control
del humedecimiento adhesivo y la penetración dentro de la madera.
Basf y French, mencionado por Córdova (1992), manifiestan que las chapas que sean encoladas
con resinas de úrea deben ser normalmente secadas a un contenido de humedad de 6 al10%.
Asimismo, manifiestan que si la madera está manchada con grasas, ceras, barnices y lacas, el
encolado no es satisfactorio. Además, la resina natural ya sea que seque sobre la madera o
dentro de ella, muestra el mismo efecto, por tanto, tales sustancias dificultan el contacto de las
fibras de madera por el adhesivo y no se puede lograr un encolado satisfactorio.
Por otro lado Skeist (1965), manifiesta que para que exista una resistencia máxima es esencial
que un adhesivo tenga afinidad por el material sólido que se está uniendo y que el adhesivo
esté en contacto físico con el sustrato en todos los puntos. En consecuencia es muy importante
que las superficies a ser encoladas estén libres de polvo, escamas, tierra y otras sustancias
extrañas que podrían atrapar aire o estorbar el contacto del adhesivo con la superficie sólida.
25
2.6 APLICACIÓN DE LA COLA
García (2002) manifiesta que las colas más habituales para la fabricación de tableros
contrachapados son las de urea-formaldehído cuando el tablero se destina a interiores, y de
fenol-formaldehído cuando su uso es al exterior.
Según Heritage (1983) el objetivo básico del esparcido es aplicar una cantidad controlada y
uniforme del adhesivo a la superficie de la lámina.
Skeist (1965), indica que la cantidad de agua necesaria para dar al adhesivo una consistencia
adecuada, para una resina extendida con harina, puede variar con el grado y variedad de la
harina. También manifiesta que la densidad de la m dera es uno de los criterios más
importantes para estimar la cantidad apropiada del extendido.
García (2002) menciona que el modelo más usual de encaladoras mecánicas de alta precisión,
es de rodillos superpuestos, metálicos o de caucho, con movimiento rotatorio inverso. Mientras
que el inferior es fijo y su perímetro se alimenta de un depósito inferior de cola, el rodillo
superior es desplazable en altura acomodándose a los distintos espesores de la chapa.
Según French (1976), refiere que se requieren hacer cambios precisos en la cantidad de la cola
esparcida con el objeto de ajustarse a los requerimientos de los diferentes espesores de las
láminas, además el esparcido de la cola debe ser uniforme para toda la longitud del rodillo.
En cuanto al gramaje, BASF mencionado por Córdova (1992), recomienda aplicar una cantidad
de 120 a 180 g/m2. El mismo autor indica que según Grigoriev y Heritage, es recomendable un
extendido de 200 g/m2. García (2002), determina que el gramaje debe estar entre 100 y 300
g/m2, mencionando que dosificaciones menores conducen a una película de cola irregular,
mientras que dosificaciones más altas necesitarían una separación de las bandejas o rodillos
dosificadores muy grande, con lo que la mezcla encolante no permanecería sobre la superficie
de los rodillos de aplicación.
26
Watkins (1980), menciona que al extender la cola uniformemente se produce una película lisa
que abarca completamente el centro y la cara adyacente de una pieza y que de esta manera se
logra una unión adhesiva altamente satisfactoria.
Al respecto, el mismo autor menciona tres aspectos que normalmente se debe encontrar en una
unión adhesiva perfecta.
l. La cola se ha extendido uniformemente y producido una película lisa completa entre el alma
y la cara adyacente.
2. El color de la cola, cuando ha fraguado apropiadamente, en la mayoría de las mezclas

usadas, debe ser de color marrón oscuro.
3. Aún dependiendo del primer período de polimerización (tiempo de ciclo de prensado) la

línea de cola deberá mostrar mayor resistencia que la madera.
2.7 CONFORMACIÓN DE LOS TABLEROS
Según Duda (1996), la conformación del tablero contrachapado se realiza por la unión de las
láminas mediante un adhesivo y en presencia de presión y temperatura.
García (2002) sostiene que el armado del tablero contrachapado se realiza por la superposición
ortogonal de capas sucesivas de chapa encolada. Dicho armado se puede realizar manualmente
o de manera automática, siendo el número de chapas siempre impar con el fm de estabilizar el
tablero por simetría. Una vez armados los tableros, estando éstos en contacto entre sí por las
caras exteriores no encoladas, la siguiente operación a realizar es el prensado.
El mismo autor menciona que los tableros contrachapados incluyen un prensado previo
(denominado pre-prensado) en frío antes de la entrada de los tableros a la prensa de platos
calientes. Los objetivos son dos: por un lado conseguir un reparto uniforme de la cola sobre las
chapas del tablero, y por otro, aportar al tablero cierta compacidad para su manejo. Son
necesarios pocos minutos para realizar el pre-prensado, sirviendo en ocasiones ese tiempo de
27
prensado como tiempo de espera de la prensa de platos calientes, siendo habitual pre-prensar un
número de tableros igual al número de pisos de la prensa
Zavala (1994), indica que el prensado del conglomerado se considera la fase más importante en
la producción de triplay por el efecto que tiene la interacción de la presión de los platos, de la
temperatura y del tiempo de prensado, en la calidad de los tableros y en la productividad de las
empresas.
Según Chow y Mukai et al., citado por Zavala (1994), indican que a través de la prensa se
generan presiones moderadas para establecer un buen contacto entre el adhesivo y las chapas;
también se obtienen las temperaturas requeridas (110 a 130 °C), para el fraguado de los
adhesivos termoestables (urea y fenol formaldehído). El tiempo para lograr un curado adecuado
de estos adhesivos varía de unos cuantos minutos a las temperaturas indicadas, hasta varias
horas con temperaturas inferiores, influyendo también las características de los adhesivos y la
transferencia de calor del adherente.
Según Heritage (1983) la función de la presión es conducir a los adherentes a un íntimo

contacto, separados mediante una capa delgada de adhesivo (pocas milésimas de mm), y
entonces mantener el ensamble incólume hasta que el adhesivo haya endurecido lo suficiente
para resistir los esfuerzos sobre la unión cuando la presión es liberada.
El mismo autor, señala que el nivel de presión requerido depende de:
a. Grado pre-existente de aspereza en los adherentes.
b. La resistencia y modulo del material adherente y su habilidad para resistir deformaciones

bajo presión.
Skeist (1965), manifiesta que el tiempo entre el esparcido y el prensado debe ser lo mas corto
posible para prevenir el precurado del adhesivo; en operaciones a temperaturas usuales el
tiempo de ensamblado no debe exceder de los 10-20 minutos.
Respecto al prensado en caliente Blomquist (1981), indica que la principal función de esta
operación es forzar la unión uniforme de las diferentes láminas que conforman el tablero de
modo que el adhesivo pueda fluir y humedecer todas las áreas de la línea de unión, de esta
28
manera una presión uniforme sobre la totalidad del área es tan importante como la cantidad de
presión.
The Hardwood Plywood Institute, mencionado por Duda (1996), menciona que la presión no
debe ser tan alta que compacte la madera o produzca una excesiva compresión en los paneles.
Sobre este aspecto Watkins (1980), sostiene que una excesiva presión en pequeñas áreas
podrían causar un desplazamiento exagerado de la cola tanto externa como internamente, lo
que ocasionaría la presencia de áreas con déficit de cola.
En cuanto al tiempo de prensado y la temperatura a utilizar García (2002) menciona, que son
factores que dependen de la especie, tipo de cola y espesor del tablero.
Zavala (1994), indica que el tiempo de prensado, está determinado por el lapso requerido por la
línea de pegamento mas interna del conglomerado para alcanzar los 110 - 120 °C, en este
momento se podría abrir la prensa sin problemas de delarninación del tablero.
Vencedor (1983) recomienda utilizar una temperatura de 115 oC y presión de 10 Kg/cm2, para
su resina Vence UF-600.
Según Haygreen, citado por Canchucaja (2001 ), menciona que el propósito del prensado es
llevar a las láminas a un contacto íntimo de modo que la línea de cola sea muy delgada y se
logre calentar la resina a una temperatura requerida para que la cola polimerice. También
señala que los valores de presión mas frecuentemente empleados en las industrias varían de 7,8
Kg/cm2, para maderas de baja densidad, a 14,3 Kg/cm2 para maderas de alta densidad.
Heritage (1983) afrrma que el tiempo mínimo de presión requerida en situaciones específicas
del prensado en caliente depende del efecto integral del tiempo y temperatura durante el
proceso de calentamiento. Los factores que controla este proceso son:
l. La tasa de fraguado química inherente del adhesivo (basada en el tipo de polímero y efectos
de catalizador).
29
2. La temperatura y capacidad de recuperación de la fuente de calor (usualmente platos
calientes).
3. La masa y la difusividad del ensamble al ser calentado.
4. La distancia entre la fuente de calor a la línea de cola mas profunda.
2.8 CARACTERIZACIÓN DE LA RESINA
Mullins (1981) sostiene que el requerimiento básico para una completa durabilidad de la línea
de cola es que está sea tan fuerte con la madera y que permanezca de la misma manera en el
tiempo de vida del producto.
Según Poletika, citado por Kollmann (1980) la resistencia a la rotura de la unión adhesiva es en
términos cualitativos inversamente proporcional al espesor de la línea de cola.
Para Blomquist (1981), con un buen adhesivo de madera, ésta probablemente falle antes que la
línea de unión. La cantidad de falla en la madera adyacente a la línea de unión es estimada
como un porcentaje de falla de madera y reportado simultáneamente con la carga de falla,
dicho dato de falla de madera es un criterio importante de la calidad de unión.
Según Watkins (1 980), la única razón por la cual falla una cola de unión perfecta podría ser
una chapa de mala calidad, cola mal extendida o mala condición de prensado. Este autor,
sostiene que la forma de evaluar la calidad de los tableros esta en base a la falla de la madera; si
el área rota es toda la madera o cubre con fibras de madera completamente, se tendrá en ese
caso una falla de la madera del1 00%.
Madrid (1997) afirma que se puede evaluar la adhesión de dos sustratos simplemente
realizando un ensayo de rotura de la unión adhesiva. Por lo tanto, la falla de una unión adhesiva
puede ocurrir según tres posibles modos:
l. Separación por adhesión.- Cuando la separación se produce en la interfase sustrato-

adhesivo
30
2. Separación por cohesión.- Cuando se produce la ruptura del adhesivo.
3. Ruptura de sustrato.- Cuando el propio sustrato se rompe antes que la unión adhesiva o que
la interfase sustrato-adhesivo.
Medina (1994), manifiesta que el encolado de un tablero será tanto mejor cuanto mas
claramente se produzca la rotura a través de la madera y no a través de los planos de encolado o
líneas de cola.
White (1977), señala que la carga máxima y el porcentaje de falla de madera son los
parámetros más frecuentemente obtenidos de los exámenes de resistencia adhesiva.
Córdova (1992), Duda (1996), Paredes (1995) en los trabajos de investigación sobre evaluación
de cargas y extendedores con tableros de lupuna (Chorisia integrifolia), encontraron valores de
resistencia a la humedad y de tracción paralela, los cuales se muestran en el cuadro 6.
Cuadro 6 Valores de resistencia a la humedad y tracción paralela al grano

Referencia Variables de Prensado Valores de Resistencia
Espesor Presión Temperatura Tiempo Humedad Tracción
(mm) (kg/cm2) (OC) (min) (calificación) Paralela
(kg/cm2)
Cordova 4 10 120 3 4 10,6
Duda 4 6 125 4 4 15,4
Paredes 7 7.4 125 4 5 15,8
31
3. MATERIALES Y MÉTODOS
3.1 LUGAR DE EJECUCIÓN:
El presente trabajo de investigación se realizó en la Planta Piloto de Alimentos de la Facultad

de Zootecnia, así como en los Laboratorios de Trabajabilidad de la Madera, Paneles,
Tecnología de la madera y Transformación Química de la Madera del Departamento de
Industrias Forestales de la UNALM.
3.2 PROCEDENCIA Y COLECCIÓN DE LAS MUESTRAS:
3.2.1 PITUCA
Los cormos de Pituca provienen de la zona de Selva Central (Distrito de La Merced, provincia
de Chanchamayo, Departamento de Junín) y fueron adquiridas en el Mercado Central de Lima.
3.2.2 LÁMINAS DE MADERA
Las muestras de láminas para la conformación de las caras y los centros de los tableros
respectivos fueron de "lupuna", producidos por la fábrica de tableros decorativos General
Products Co. S.A.
3.3 IDENTIFICACIÓN DE LAS LÁMINAS
Las láminas de lupuna fueron identificadas en el Laboratorio de Anatomía de la Madera del

Departamento de Industrias Forestales de la Universidad Nacional Agraria La Molina.
3.4 IDENTIFICACIÓN DE LA VARIEDAD
Los cormos y hojas de pituca fueron identificados en el Herbario MOL del Departamento de
Biología de la Universidad Nacional Agraria La Molina.
3.5 MATERIA PRIMA E INSUMOS
D Láminas de Lupuna de 600x600x1.5 mm

66 unid.
D Harina de Trigo
2 Kg
D Harina de Pituca
2 Kg
D Resina a base de Urea Formaldehído

2 Kg
D Cloruro de amonio
200 g
D Agua
20
3.6 MATERIALES, EQUIPOS E INSTRUMENTOS
D balanza analítica
D balanza mecánica
D molino de discos PALLMANN
33
D horno industrial OVEN DESPATCH
D prensa de platos calientes ORMA MACHINE
D prensa Universal Tinius Olsen
D mallas de tamizar ASTM W 50,100, y200 mesh
D estufa eléctrica 100-200 oc

D desecador de vidrio con Silicagel
D cronómetro
D termómetro O-100 oc
D materiales de vidrio, porcelana: Erlenmeyer, buretas, pipetas, matraz, baguetas, vasos,
cápsulas y crisoles.
D otros
3.7 METODOLOGÍA
3.7.1 OBTENCIÓN DE LA HARINA DE PITUCA
La Harina de Pituca fue obtenida en la Planta de Alimentos de la UNALM, bajo el siguiente

flujo de producción:
Selección: Se seleccionaron los cormos mejor conformados, de tamaños medianos y grandes,

excluyéndose las deterioradas.
Lavado: Para eliminar todas las impurezas, los cormos de pituca fueron lavados con agua en
un depósito de plástico.
Pelado: Los cormos se pelaron en forma manual, cortando y eliminando las raicillas y
extremos.
34
Cortado: Se realizó en fonna manual, reduciendo los connos pelados en rodajas de 2 a 4 mm.
de espesor.
Oreo: La pituca trozada se oreó por 15 minutos para luego ser trasladada a una malla metálica
al interior del horno de secado.
Secado: Se efectuó en un horno industrial Oven Despatch, en el que pennaneció

aproximadamente 7 horas a 60° C., hasta alcanzar un contenido de humedad fmal de 6% a
10%.
Molienda: La pituca trozada y deshidratada fue sometida a un micropulverizado en el molino

de discos Pallmann.
3.7.2 DETERMINACIÓN DEL RENDIMIENTO
Para la determinación del rendimiento del conno de pituca en harina, se utilizó la fónnula
usada para determinar el rendimiento de harina de yuca en la investigación realizada por Duda
(1 996), correspondiendo a la expresión siguiente:
Rh(%) = [Phpl *100

Ppt
Donde:
Rh : Rendimiento de harina en porcentaje.
Php : Peso de la harina de Pituca
Ppt : Peso fresco del total de los connos.
35
3.7.3 ANÁLISIS FÍSICO QUÍMICO DE LA HARINA DE PITUCA
El análisis Físico-químico de la harina consistió en evaluar el contenido de Humedad, Cenizas

y pH, en base a lo especificado en las siguientes nonnas técnicas:
Contenido de Humedad : Nonna Técnica Peruana 205.037 INDECOPI (1 975)
Contenido de Cenizas : Nonna Técnica Peruana 205.038 INDECOPI (1 975)
pH : Nonna Técnica Peruana 205.039 INDECOPI (1 975)
3.7.4 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA ENCOLANTE
La preparación de las diferentes mezclas encolantes se realizaron tomando como base la
fonnulación estándar, en las proporciones:
Partes
Resina : 100
Harina 50
Agua 35
Catalizador 2
En esta fonnulación el extendedor tradicional, la harina de trigo fue reemplazado por la harina
de pituca bajo los siguientes tratamientos:
Tl: 100% Harina de trigo (testigo)
T2: 100% Harina de pituca
T3: 20% Harina de pituca + 80% Harina de trigo

36
3.7.5 PREPARACIÓN DE LOS TABLEROS
A) CARACTERÍSTICAS DE LOS TABLEROS
Dimensiones y número de los tableros:
Se elaboraron 5 tableros para cada una de las seis mezclas encolantes de las siguientes
características:
Dimensiones:
- Largo: 600 mm.
- Ancho: 600 mm.
- Espesor: 7 mm.
Estructura:
- Cara: 1,5 mm
- Centro: 4.5 mm
- Trascara: 1.5 mm.
37
B) EXTENDIDO
Se utilizó un extendido de 220 g/m2
C) PREPARACIÓN DE LA COLA
Formulación Estándar:
- Expresada en proporciones
(partes)
Resina : 100
Harina 50
Agua 35
Catalizador 2
- Expresado en porcentajes
(%)
Resina : 53.48
Harina : 26.74
Agua : 18.72
Catalizador : 1.06
38
- Expresado en masa (gramos)
Considerando que la superficie a encolar es de 0.72 m2 por cada tablero, la mezcla encolante
para cada uno de éstos fue la siguiente:
(g)
Resina : 84.71
Harina : 42.36
Agua :29.65
Catalizador : 1.68
D) APLICACIÓN DE lA COLA Y ENSAMBLADO DEL TABLERO
La aplicación de la cola se realizó en forma manual en ambos lados del centro, el que luego es
colocado entre las dos caras con la dirección de la fibra en sentido transversal.
E) PRENSADO
El prensado del tablero se realizó en una prensa de platos calientes ORMA MACHINE
empleando las siguientes variables de prensado:
Temperatura
Presión específica :6 kg/cm2
Tiempo :4 minutos
39
F) CARACTERIZACIÓN
De los tableros
Luego de un período de acondicionamiento de una semana se procedió a evaluar la resistencia

del encolado a la humedad y a los esfuerzos de tracción paralela al grano para lo cual se
sometieron a los siguientes ensayos:
D Ensayo Mecánico: La resistencia de la línea de cola a los esfuerzos de tracción paralela al

grano fue evaluada en base a la Norma Técnica ASTM D 906- 64
D Ensayo Físico: La resistencia de los tableros a la humedad fue evaluada en base a la Norma
Técnica Peruana 251.042 de lNDECOPI (1979).
En la figura 2 se muestra la distribución y extracción de las probetas en el tablero.
La figura 3 indica la secuencia metodológica seguida en este trabajo de investigación
G) DISEÑO ESTADÍSTICO
Se evaluó la resistencia de la línea de cola a los esfuerzos de tracción paralela al grano de las
mezclas encolantes mediante un Diseño Completamente al Azar (DCA) utilizando seis
tratamientos.
Para el ensayo físico se evaluó la resistencia a la humedad entre tratamientos utilizando la

prueba de comparación no paramétrica de Kruskal-wallis, que realiza una comparación de
medianas entre tratamientos.
40
50 cm
10cm
A2
2.54an
DirecciOn del grano en 1acara y !rascara de la chapa H
3.2 nvn
35,48cm
20cm
Figura 2 Distribución de las probetas en el tablero contrachapado.
Fuente: ASTM (1980).
Al :Probetas para el ensayo mecánico (tracción paralela a las fibras).
A2: Probetas para el ensayo físico (prueba de inmersión a 20° C +/-50C) por 24 horas)
41
Obtención de
materia prima
Determinación Identificación
del rendimiento
o 1
Acondicionamiento
de la especie
de la materia prima
Preparación de Preparación de la
harina ------. mezcla encolante
(extendedor) con el extendedor
Análisis Químico.
Ensamble de los
• Contenido de tableros
humedad
• Contenido de
cenizas
•pH Prensado
Acondicionamiento y
obtención de
probetas
Ensayo mecánico.
• Resistencia de la
línea de cola
------il ~2!)QM
Ensayo físico
• Resistencia a la NIP-251-042
humedad
Figura 3 Secuencia metodológica de la obtención de la harina de pituca, para su uso como

extendedor en la formulación de la cola.
42
4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 RENDIMIENTO DE PRODUCCIÓN DE LA HARINA DE PITUCA
De la cantidad de 20,40 Kg de Pituca fresca, se obtuvo 4,12 Kg de Harina, lo que significa un

rendimiento del 20,20 %.
Este resultado es similar al reportado por Ordóñez (1983) y Nieto (1977), quienes indican haber
obtenido 20,12 % y 19,68 % respectivamente, de rendimiento de harina a partir del peso del
cormo fresco de Pituca y utilizando la misma metodología para su obtención.
Este bajo rendimiento harinero se puede deber principalmente al alto contenido de agua,
71,68 % según Ordóñez (1983), 72,60% indicado por Nieto (1977). Al respecto, en la obtención
de la harina de pituca se obtuvo un porcentaje de 73 % de contenido de agua, una cantidad muy
cercana al determinado por Nieto (1977); además, se obtuvo un 5 %de materiallignocelulósico
conformado por las fibrillas y la cáscara (figura 4).
Cáscara Otros
2%
Harina 5%
20%
73%
Figura 4 Distribución porcentual promedio del Rendimiento de Producción de los cormos

de Pituca (Rendimiento en Harina).
4.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS DE LA HARINA DE PITUCA
Los resultados de las principales características químicas de la harina de pituca y trigo se

muestran en el cuadro 7.
Cuadro 7 Características químicas de la harina de trigo y de pituca
Variables Harina de Pituca Trigo

Contenido de 6,12 15,60
Humedad(%)
Cenizas(%) 4,52 1,15
pH 5,72 5,85
Se obtuvo un valor de contenido de humedad de 6,12%, que resulta ser menor al obtenido por
Nieto (1977) de 7,89%, Sandoval (1993) de12,50% y Collazos (1996) de 9,7%,
respectivamente. Sin embargo; se considera que este factor entre otros más, no es tan
significativo y no va influir determinantemente en la viscosidad como sí lo haría la naturaleza
química inherente del propio extendedor que lo manifiesta en su capacidad de desarrollar una
viscosidad en particular, conforme lo señala Stone, citado por Duda (1 996).
Respecto al contenido de cenizas, se obtuvo un valor de 4,52%, al compararlo con los que
reportan para la harina de pituca Nieto (1977) 3,72%, Collazos (1996) 3,3% y Sandoval (1 993)
4,33%, se observa que el valor obtenido en este estudio es superior en un 18 %, en un 27 % y
ligeramente superior en 4%; respectivamente a los valores que indican dichos autores. Las
diferencias en el contenido de cenizas, pueden deberse como menciona Villagómez (1993), a
que el contenido de almidón así como de otros elementos en las raíces reservantes es variable y
depende de condiciones de clima, suelo, factores hereditarios y estado de maduración entre
otros. La variación de estos elementos inorgánicos, también puede deberse al cuidado y
limpieza con que se elabore la harina, como lo sostiene Grace (1977).
44
El pH de 5,72 obtenido para la harina de pituca, resulta menor al obtenido por Sandoval (1993)
quien obtuvo un pH de 5,8. Comparando estos valores en las harinas de trigo y pituca, se puede
observar que el pH de la harina de pituca es menor que el de la harina de trigo considerándose
como ligeramente ácida, por lo tanto será un complemento favorable para el fraguado de la
urea-formaldehído, pues según lo manifestado por Stamm, citado por Córdova (1992), un
incremento en la acidez (pH bajo) puede alterar la viscosidad, la vida de almacenamiento, de
trabajo y el fraguado de la película adhesiva, además que un pH muy bajo (2 o menos) puede
causar el deterioro del sustrato madera.
4.3 EVALUACIÓN DE LOS TABLEROS
4.3.1 PRUEBA FÍSICA O DE RESISTENCIA A LA HUMEDAD
En el cuadro 8, se presentan los resultados de resistencia a la humedad o calificación del

encolado de tableros elaborados a base de Harina de Trigo y/o Pituca para uso interior. En él se
aprecia que todos los tratamientos cumplen con la calificación de aceptable que indica la
Norma Técnica Peruana 251.042 de INDECOPI (1979) para los tableros producidos con colas
de urea-formaldehído de uso interior. Al respecto Chugg (1 964) afirma que las colas de Urea
Formaldehído son moderadamente bajas en resistencia cuando son sometidas a altas
humedades.
Las probetas elaboradas con niveles de extendido de harina en la cola con 100% de trigo; 20%
pituca - 80% trigo; y 80% pituca - 20% trigo; son las que presentan mayor resistencia a la
humedad con un puntaje de 6, es decir el encolado es bueno, seguido por las probetas
elaboradas con niveles de extendido de harina en la cola de 100% de pituca; 40% pituca- 60%
trigo; y 60% pituca- 40% trigo, quienes alcanzaron un puntaje de 4.
De otro lado, los porcentajes de falla en la madera en los tratamientos estudiados son
buenos(los porcentajes de adherencia de las fibras de madera se encuentran en el rango del40%
al 70%- Anexo 1) y según lo mencionado por Blomquist (1981), esto significa que existe una
adecuada adhesión al fallar la madera antes que la línea de cola.
45
Cuadro 8 Calificación del encolado de tableros elaborados con extendedores a base de
harina de trigo y/o pituca para uso interior. Valores promedio obtenido del cuadro-
Anexo3.
Entendedor Calificación
( T1) 100% Trigo 6
( T2) 100% Pituca 4
( T3) 20% Pituca + 80% Trigo 6
El análisis para la evaluación de la resistencia a la humedad de los tableros se obtuvo mediante

la Prueba no paramétrica de Kruskal-Wallis. En el Cuadro 9, se presentan los resultados de la
prueba, se observa que no existen diferencias significativas en la resistencia a la humedad de
las mezclas adhesivas, al comprobarse que las medianas de los valores de resistencia a la
humedad son similares.
Cuadro 9 Prueba de Kruskal-Wallis para la evaluación de resistencia a la humedad de los

tableros preparados con extendedores a base de harina de trigo y/o pituca
Tratam. Numero de Mediana de Línea P calculado

Muestras resistencia a la media
humedad
Testigo 4 6 17,4 0,044
2 4 4 7,6
3 4 6 17,4
4 4 4 7,6
5 4 4 7,6
6 4 6 17,4
TOTAL 24 12,5
46
4.3.2 PRUEBA MECÁNICA O DE RESISTENCIA A LA TRACCIÓN PARALELA AL
GRANO
Los valores promedio de resistencia a la tracción paralela al grano y su calificación se muestran

en el cuadro 1O.
Cuadro 10 Valores promedios de resistencia a la tracción paralela al grano y calificación de

la falla de los tableros elaborados a base de harina de trigo y/o pituca
Entendedor Resistencia (kg/cm2) Calificación
100% Harina de Trigo 15,39 6
100% Harina de Pituca 13,68 4
20% Pituca + 80% Trigo 15,17 6
40% Pituca + 60% Trigo 14,27 4
60% Pituca + 40% Trigo 13,23 4
80% Pituca + 20% Trigo 15,25 6
Al utilizar un extendedor con 100% pituca en los tableros de lupuna se obtuvo una resistencia
promedio superior al obtenido por Córdova (1992) de 10,6 Kg/cm2 en un trabajo a base de
cargas de harina de madera; pero, resultó inferior a los valores determinados por Duda (1996)
de 15,4 Kg /cm2 y Paredes (1995) 15,8 Kg/cm2, usando como extendedores harina de yuca y
plátano respectivamente (cuadro 6).
Por otro lado, en el Cuadro 10, se aprecia que existe una relación directa entre los valores de
resistencia a la tracción paralela y su correspondiente calificación de encolado de cada
tratamiento. A los mayores valores de resistencia le corresponden calificaciones más altas de
calidad (valor de acuerdo a la Norma Técnica Peruana 251.042 de INDECOPI 1979) y sucede
lo contrario con los de menor resistencia. Así pues,
Este alto valor de la resistencia se puede deber como sostiene Jhonson (1994) a que la
resistencia de la unión se mejora al agregar extendedores y/o cargas en el adhesivo y como
afirma Kollmann (1980) que los extendedores tienen algunos componentes que contribuyen a
la adhesión.
47
En el cuadro 11, se aprecia que los valores de resistencia a la tracción paralela de los tableros
variaron en promedio desde 13,2 Kg/cm2 para un nivel de extendedor de 60% pituca, hasta
15,3 Kg/cm2 para un nivel de extendedor de 80% pituca, este último valor es similar al testigo
15,4 Kg/cm2 utilizando la misma especie lupuna.
El análisis de varianza (Anexo 4), nos demostró que existe diferencias significativas entre los
diferentes tratamientos (Fc=8,292 > Ft 2,256), resultando el extendedor con mayor resistencia
(80% pituca + 20% trigo), con respecto a las otras proporciones. Los resultados de las
comparaciones múltiples con la prueba de Dunnet para un nivel de significación de 5%
demostraron que el tratamiento T3 (conformado por 20% de pituca + 80% trigo) y T6
(conformado por 80% de pituca + 20% trigo) presentan lo valores más altos de resistencia a la
tracción paralela, muy similares a los valores obtenidos en la muestra testigo (Tratamiento Tl),
mientras que los otros tratamientos (T2, T4 y T5) presentan diferencias significativas con el
tratamiento de testigo.
Cuadro 11 Valores promedio obtenidos del ensayo de resistencia a la tracción paralela al

grano de los tableros elaborados a base de harina de trigo y/o pituca correspondiente a los
tratamientos.
Resistencia a la tracción paralela (kg/cm2 )- Tablero

Tratam. Prom.
1 2 3 4
Testigo 14,5 16,6 15,0 15,4 15,4
2 12,4 15,7 13,1 13,5 13,7
3 16,0 13,7 13,5 17,5 15,2
4 16,6 16,4 12,6 11,4 14,3
5 14,9 13,8 14,5 9,6 13,2
6 15,8 14,0 15,3 16,0 15,3
48
5. CONCLUSIONES
1) La harina de pituca (Colocasia esculenta Schott) proveniente de la wna de Selva Central,

puede ser utilizada como extendedor en la formulación de la cola para tableros contrachapados.
2) La harina de pituca presenta un rendimiento aceptable.
3) Se encontró que la harina de pituca presenta valore altos de cenizas y una moderada
acidez. los tratamientos aplicados (Tl, T2, T3, T4, T5 y T6) no influyen en los valores de
resistencia a la humedad.
4) Se encontró que los tratamientos aplicados (Tl, T2, T3, T4, T5 y T6) no influyen en los
valores de resistencia a la humedad.
5) Las mezclas encolantes con la cual se obtiene una mayor resistencia mecánica a la Tracción
Paralela al Grano, son las proporcionadas por los tratamientos (T6 y TI) en los cuales se
reemplaza a la harina de trigo con 80% de harina de pituca y con 20% de harina de pituca;
obteniéndose 15,25 Kg/cm2 y 15,17 Kg/cm2 respectivamente.
6. RECOMENDACIONES
1) Proseguir con este tipo de investigaciones con cormos de pituca de otras zonas de
crecimiento de este cultivo.
2) Continuar con las investigaciones analizando otras variables que intervienen en el proceso
de producción de tableros contrachapados tal como son la presión y temperatura si tiene
influencia al usar como extendedor la harina de pituca.
3) Evaluar el comportamiento del almidón en las diferentes mezclas encolantes y verificar su

incidencia en la adhesión.
4) Evaluar el comportamiento de la harina de pituca con otras especies maderables como Ojé
Renaco, Capinurí, Copaiba, entre otros.
5) Efectuar un análisis de costos para evaluar la rentabilidad de producción de la harina de

pituca para su uso como extendedor en la Industria Nacional de Tableros Contrachapados.
BIBLIOGRAFÍA
Acevedo, M.; Kikete, Y. 1994. Atlas de Maderas del Perú. Lima, PE Universidad Nacional
Agraria La Molina, Universidad de Nagoya Japón. 202 p.
American Socity for Testing and Materials. 1980. Annual Book of ASTM Standar. Wood
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Aróstegui, V. A. 1974. Características Tecnológicas y Usos de la Madera de 145 Especies

del país. Vol. l. Lima, PE, Ministerio de Agricultura, Universidad Nacional Agraria
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56
ANEXO 1
ESCALA DE CALIDAD DE LIGADURAS EN LA LINEA DE COLA, DE ACUERDO
A LA NORMA TECNICA PERUANA INDECOPI
Porcentaje de adherencia de
Calidad Fibras de madera(%)
o 0-10
2 20-30
4 40-50
6 60-70
8 80-90
10 90-100
ANEX02
A: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE

LOS TABLEROS TESTIGO, ELABORADOS UTILIZANDO COMO EXTENDEDOR
HARINA DE TRIGO 100% EN KG/CM 2
(TRATAMIENTO 1- TESTIGO).
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 15,889 17,225 14,835 15,995
2 12,725 16,487 17,471 13,780
3 15,573 17,085 16,206 13,745
4 15,643 16,381 14,378 16,874
5 14,307 17,260 14,694 15,186
6 14,132 16,100 14,729 15,292
7 14,132 16,487 15,960 15,889
8 12,444 16,452 15,151 14,835
9 13,304 15,678 14,132 17,085
10 17,928 16,592 12,796 15,573
PROMEDIO 14,508 16,575 15,035 15,425

B: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE
LOS TABLEROS ELABORADOS REEMPLAZANDO AL EXTENDEDOR HARINA
DE TRIGO POR HARINA DE PITUCA EN UN100% EN KG/CM2
(TRATAMIENTO 2).
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 14,975 15,608 12,831 13,534
2 11,812 14,835 11,952 13,218
3 14,905 15,960 13,429 13,991
4 12,936 16,522 12,725 12,725
5 10,124 15,819 14,272 11,882
6 12,304 14,764 14,307 16,100
7 10,405 15,819 12,655 10,546
8 12,233 14,835 12,374 15,010
9 13,499 15,186 13,646 15,186
10 10,968 17,366 13,077 12,972
PROMEDIO 12,416 15,671 13,109 13,516

C: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE
DE TRIGO POR HARINA DE PITUCA EN UN 20% EN KG/CM 2
(TRATAMIENTO 3)
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 18,069 13,499 11,882 17,225
2 14,905 14,272 14,272 18,772
3 14,553 14,202 14,624 18,983
4 15,889 11,952 14,764 16,663
5 16,522 13,147 12,163 19,264
6 18,631 12,796 11,882 18,561
7 17,225 13,358 11,390 16,733
8 14,905 15,608 14,202 15,819
9 14,589 13,147 13,358 17,577
10 14,413 15,467 16,171 15,257
PROMEDIO 15,970 13,745 13,471 17,485

D: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE
DE TRIGO POR HARINA DE PITUCA EN UN 40% EN KG/CM2
(TRATAMIENTO 4).
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 16,452 16,874 13,077 10,546
2 13,886 15,854 13,042 11,073
3 18,280 17,225 11,952 11,987
4 17,928 17,682 11,917 11,108
5 15,924 18,983 13,569 12,233
6 17,577 14,589 12,585 11,390
7 15,573 17,295 11,776 11,671
8 17,752 14,975 13,921 11,355
9 17,014 15,257 13,077 11,073
10 15,467 15,503 11,530 11,741
PROMEDIO 16,585 16,424 12,645 11,418

E: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE
(TRATAMIENTO 5).
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 13,780 15,854 13,534 10,124
2 15,010 13,815 14,589 10,019
3 16,171 13,429 14,553 8,683
4 13,675 14,835 14,940 10,370
5 15,784 13,253 15,819 8,718
6 14,483 12,796 16,241 9,280
7 16,381 13,112 13,639 8,930
8 15,257 11,601 14,132 10,757
9 14,870 13,780 13,358 9,280
10 13,991 15,819 14,483 10,194
PROMEDIO 14,940 13,830 14,529 9,636

F: RESULTADOS DE LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN PARALELA AL GRANO DE
(TRATAMIENTO 6).
NUMERO DE TABLERO
MUESTRA
1 2 3 4
1 15,327 13,604 14,764 15,467
2 16,768 15,784 14,518 14,483
3 14,272 14,694 14,975 15,995
4 14,202 14,483 16,417 14,307
5 16,628 14,167 15,081 16,522
6 14,835 12,585 15,573 15,889
7 15,784 12,128 14,975 16,592
8 15,221 14,343 13,358 15,714
9 19,475 14,905 17,647 17,225
10 15,292 12,831 15,714 17,506
PROMEDIO 15,780 13,952 15,302 15,970

ANEX03
RESULTADOS DEL ENSAYO FÍSICO (HUMEDAD) PARA USO INTERIOR DE

LOS TABLEROS PREPARADOS EN BASE A LOS TRATAMIENTOS
RESPECTIVOS. CALIFICACIÓN DE ACUERDO A LA NORMA TÉCNICA
PERUANA 251.042 DE INDECOPI (1 979).
Tratam. Tablero Calificación
1 2 3 4 Prom.
Testigo 6 6 8 6 6
2 4 4 4 6 4
3 8 6 6 6 6
4 6 4 4 4 4
5 4 4 6 4 4
6 6 8 6 6 6
ANEX04
ANÁLISIS DE VARIANCIA (ANVA) DE LOS VALORES DEL ENSAYO

MECÁNICO DE LOS TABLEROS PREPARADOS EN BASE A LOS
TRATAMIENTOS Y EL TESTIGO.
Fuente de Grados de Suma de Cuadrados F calculado F0,05

Variación libertad cuadrados medios
Entre 5 165,131 33,026 8,292 2,256
tratamientos
Dentro de 234 932,049 3,983
tratamientos
Total 239 1097,180
C V = 13.24% (Co([/iciente de variabilidad)
S d = 1.996 (Desviación estándarpoblacional)

ANEXOS
PRUEBA DE DUNNET PARA COMPARACIONES DE RESISTENCIA A LA
TRACCIÓN PARALELA DE LOS TRATAMIENTOS POR PROPORCIÓN DE
EXTENDEDOR UTILIZADO EN LA PREPARACIÓN DE LA COLA.
Tounnet : 5 , GLE 23 4 = 2 ,49
ALS Dunnet = 2,49R ~) = 2,49 3,983( :Q + 410) =1,111

Compar a ci one s :
d vs ALSnunnet
13,680 (T2) - 15,390 (Tl) = 1,710 vs 1,111 > *

15,170 (T3) - 15,390 (Tl) = 0,220 vs 1,111 < n.s
14,270 (T4) - 15,390 (Tl) = 1,120 vs 1,111 > *
13,230 (T5) - 15,390 (Tl) = 2,160 vs 1,111 > *
15,250 (T6) - 15,390 (Tl) = 0,140 vs 1,111 < n.s
Donde :
Tl= 100% trigo (testigo) x = 15,390

T2= 100% pituca x = 13,680
TI= 20% pituca + 80% trigo x = 15,170
T4= 40% pituca + 60% trigo x = 14,270
T5= 60% pituca + 40% trigo x = 13,230
T6= 80% pituca + 20% trigo x = 15,250
Clave :
n.s. no significativo
* significativo
promedio

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA

Harina de Pituca (Colocasia esculenta Schott) como

Tesis para optar el Título de

Neil Santos Arenas

Oídas las respuestas a las observaciones formuladas, lo declaramos:

En consecuencia queda en condición de ser considerado APTO y recibir el título de

La Molina, 12 de Octubre de 2007

·······~g:·~~~i~i~·E-go·a:vn·Cü-e:va·aáive~······ ··········"D~'.'p~~~-y·;;,_:·ze:Yaii'üs .. i>üruiü··········

Se evaluó la aptitud de la harina de pituca Colocasia esculenta Schott procedente de la zona de

Se evalúo la resistencia a la tracción paralela al grano de los 5 tratamientos reemplazando a la

CUADRO 1 COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CORMO DE PITUCA Y DE TRIGO, POR 100G DE

FIGURA 1 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE LA UNIÓN ADHESIVA FORMADO EN LA

La industria de tableros contrachapados en el Perú se encuentra concentrada fundamentalmente

Su producción es en un 95 % a base de especie "lupuna" y utiliza harina de trigo como

La pituca es un cultivo esencialmente tropical de alto rendimiento por hectárea (9 TM) y de

Los resultados de este estudio contribuirán a brindar conocimiento de las bondades de un

2.1 CARACTERÍSTICAS DE LA PITUCA

Especie Colocasia esculenta Schott

Colocasia: hojas peltadas, con pecíolo unido a la hoja hacia su centro.

Xanthosoma: hojas sagitadas, con pecíolo unido a la base y margen de la hoja.

2.1.2 GENERALIDADES SOBRE EL CULTIVO:

2.1.3 COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA PITUCA Y HARINA DE PITUCA

En el cuadro 2, se presenta los valores relacionados a la composición química de la harina de

Cuadro 2 Composición química de la harina de pituca de la variedad blanca.

(*) carbohidratos totales.

En el cuadro 3, se muestra los valores promedio relacionados a la composición química de la

Cuadro 3 Composición química de la harina de pituca y de Trigo, por 100g de porción

Respecto a la composición química de la harina Villagómez (1993), señala que el contenido de

Plowman (1969), manifiesta que el taro constituyó un importante alimento en el África

2.1.5 USOS E IMPORTANCIA ALIMENTICIA

2.1.6 PRODUCCIÓN NACIONAL

Cuadro 4 Producción Nacional de Pituca (Toneladas Métricas)

2.1.7 RENDIMIENTO DEL CULTIVO DE PITUCA

2.1.8 RENDIMIENTO DE LA HARINA DE PITUCA

En relación al rendimiento de la pituca en harina Nieto (1977), en un estudio de investigación

Ordoñez (1983), al referirse al rendimiento de la harina de pituca, indica que en promedio

Montalván, citado por Canchucaja (2 001), describe a la lupuna de la siguiente manera:

Nombre científico: Chorisia integrifolia H.B.K.

Nombre común: Lupuna, barriguda

Aróstegui (1974), menciona que la madera de lupuna es muy susceptible al ataque de

2.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN EL ENCOLADO

En relación al fenómeno de la adhesión Chugg, (1964) manifiesta que un requerimiento

l. Flujo a través de una película continua.

2. Transferencia a una superficie no extendida.

3. Penetración de ambas superficies.

4. Humedecimiento de la madera en su superficie.

5. Solidificar a una masa frrme.

l. Se refuerzan las áreas con rupturas u otras debilitadas en la proximidad de la unión.

2. Se obtiene un anclaje en el material más sólido.

3. Se distribuyen esfuerzos en diferentes planos de la madera al haber una profundidad

Figura 1 Diagrama esquemático de la unión adhesiva formado en la superficie tangencial

Fuente: White (1 977).

Stamm, citado por Córdova (1992), recomienda determinar el pH de la solución adhesiva, ya

Al respecto Skeist (1965) indica que un elevado contenido de humedad de la madera al

Marra (1951) indica que al analizar la influencia de la temperatura en el encolado menciona

2.4 TECNOLOGÍA DE ADHESIVOS

Según Poblete (2001), al tratarse la madera de un material poroso, al encolarlo se produce

I: Viscosidad inicial; esta viscosidad se incrementa con el tiempo y condiciones de almacenamiento. A

2.4.3 CATALIZADORES O ENDURECEDORES

2.4.4 CARGAS Y EXTENDEDORES