CLASE 06 SIDERURGIA II SEMANA 06

CONTENIDO:
1 HORNOS ELECTRICOS, HORNOS ELECTRICOS DE ACERO CONVERTIDORES.
2 FABRICACIÓN DE ACEROS EN H.E.A.
3 HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN
4 PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ACERO FUERA DEL H. E. CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
5 APLICACIÓN DEL VACIO A LA SIDERURGIA, DESGASIFICACIÓN, PROCESOS

6.1 HORNOS ELÉCTRICOS, GENERALIDADES. HORNOS ELÉCTRICOS DE ACERO.

Horno eléctrico: horno para fabricar acero en el cual generalmente la chatarra constituye la mayor
parte de la carga. Puede utilizar también hierro esponja o arrabio sólido.
Su principal fuente de energía es eléctrica. La energía para fusión de los insumos es suministrada
por un arco eléctrico que se forma entre electrodos de grafito y las materias primas.
Horno eléctrico para la fabricación de acero; con un recipiente de metal (2), cuya planta es
aproximadamente periforme y en el que la línea de planta, situada por el lado de la sangría, tiene un
radio que es más pequeño que el radio de la línea de planta, situada de forma opuesta a la sangría
(4), y en el cual el fondo (8) del recipiente (2) está realizado - dentro de la zona opuesta a la sangría
(4) - de una forma abombada y el mismo asciende en dirección hacia la pared lateral (9) del
recipiente y, por la parte central del fondo (8), está dispuesto el ánodo (7); en este caso, este fondo
(8) está equipado, alrededor del ánodo (7), con varias capas de ladrillos refractarios como el
revestimiento permanente (10), a continuación del cual está previsto - subiendo por el lado de la
pared y cubriendo así toda la pared lateral (9) del recipiente - un revestimiento de desgaste (11), que
se compone de varias capas horizontales de ladrillos refractarios, mientras que - dentro de la zona
del punto de transición entre el fondo (8) y la pared lateral (9) del recipiente - queda constituido un
escalón horizontal (13, 15, 16) como una superficie de cogida para el revestimiento de desgaste (11);
horno eléctrico éste que está caracterizado porque las capas del revestimiento permanente (10) no
terminan por debajo del revestimiento de desgaste (11), sino las mismas terminan lateralmente de
éste o bien terminan en el escalón (13, 15, 16).
OBTENCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO
Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos electrodos colocados
en posición sobre la carga.
Materia prima: Chatarra.
Descripción de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricación del acero, depende del
producto que se haga. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación
fácilmente oxidable tales como: Cromo, Tungsteno y Molibdeno se usan dos cubiertas de escoria
durante una partida de trabajo.
1. Una escoria de NATURALEZA OXIDANTE favorece a la oxidación y el efecto de los
fundentes sobre el Carbono, Fósforo y Silicio.
2. A continuación se retira la escoria oxidante y se sustituye por UNA ESCORIA REDUCTORA
en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria
coadyuva a la eliminación del azufre y protege contra la oxidación de elementos de
aleación.

En la fabricación de acero para colados ordinarios, no se necesita la segunda aplicación de escoria

ya que no están presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros
inoxidables para herramientas.
En el horno eléctrico, tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material
refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la
tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno. El tamaño de los hornos varía entre 3 y 200
toneladas, pero los hornos más comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas.

Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar

desperfectos y se repara cuando sea necesario. Se carga de chatarra seleccionada, arrojándola a
través de la tapa del horno, usando para ello una cubierta de fondo falso. Si se incluye material en la
carga se agrega éste con la chatarra.

La práctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el

contenido de carbono, en vez de valerse del empleo del mineral. Pueden agregarse algunos
elementos de aleación no oxidables, antes de la fusión. Luego se hacen descender los electrodos, se
conecta la energía eléctrica y se forma un arco. A medida que prosigue la fusión se queman los
electrodos a través de la carga metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal
fundido.
Se forma escoria producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el
revestimiento del horno. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga, esta escoria y se
sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son cal, sílice, magnesia
y carburo de calcio. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de la escoria y el baño a los
niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de aleación y se abre la salida
del horno. Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido protegido por la
capa de escoria, hasta que se vacía el horno.
El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de la naturaleza
del producto y de la naturaleza del producto, pero unas cuatro horas son el tiempo de
operación típico.

LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN utilizan una corriente para fundir la carga. La energía
es del tipo de inducción sin núcleo, dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la
bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor
de 1000 Hz, suministrada por un conjunto motor - generador o un sistema de frecuencia con arco por
vapor de mercurio. El crisol es cargado por una pieza sólida de metal, chatarras o virutas de
operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La resistencia de
esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. , fundiéndola en grandes crisoles que
contienen arriba de 3.6 Mg de acero.
LOS HORNOS DE INDUCCIÓN, con crisoles, aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6 Mg
son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. Puesto
que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga, la chatarra puede
ser refundida sin que sea “quemada” la calidad del material.
GENERALIDADES DEL HORNO ELÉCTRICO: Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por
caldeo. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000 kWh de
potencia. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder de 12000
A.
DESVENTAJA DEL HORNO DE ARCO ELÉCTRICO: La temperatura alta del arco puede llegar a
refinar el metal.
Conveniencia: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico, es
generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación de acero, se obtiene una calidad
de acero superior con el horno eléctrico. Éste suministra el mejor método para controlar la
temperatura y las adiciones de aleación. Además su costo puede justificarse para la fabricación de
acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión, o en
lugares en donde las necesidades intermitentes de acero en cantidades pequeñas, no justifiquen una
instalación de hogar abierto. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos
otros. Actualmente, el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.
ACERO DE HORNO ELÉCTRICO
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más
estrictamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos
eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara
hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de
alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con
precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra.
Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en
aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después,
cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al
flujo de corriente genera calor, que —junto con el producido por el arco eléctrico— funde el metal con
rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor
HORNOS ELÉCTRICO. Producen temperaturas muy elevadas y son los más
indicados para la desulfuración y desfosforación de la fundición y para la
obtención de aceros especiales, porque en ellos el metal que se elabora se
encuentra libre de todo cuerpo extraño (aire, gas, carbón, etc.).
Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro, virutas, etc. y
haciendo luego la adicción de los elementos necesarios. La potencia de los hornos eléctricos se
expresa por el Kw de corriente absorbida, que en los hornos de gran capacidad sobrepasan el millar.
La cantidad de calor que produce un Kw-hora de corriente se obtiene por la fórmula
Q= (0,00024)(1000)(3600) = 864 Calorías. Los hornos eléctricos pueden ser de resistencia, de arco
y de inducción.
HORNO DE RESISTENCIA: Se basa en el principio de que un cuerpo conductor atravesado por la
corriente eléctrica se calienta hasta fundirse. Prácticamente estos hornos (construidos con materiales
de alta resistencia eléctrica) se usan hoy más bien para producir temperatura hasta 1000° para los
distintos tratamientos térmicos, y muy pocos para fusión de acero.
HORNO DE ARCO VOLTAICO: Es un flujo de chispas entre dos conductores eléctricos
aproximados, que da una luz vivísima y una temperatura de 3000°. Un polo está constituido por
electrodos de grafito o de carbón y el otro es el mismo acero que se quiere fundir. En este sistema,
que es el más empleado, la corriente pasa atreves del material y se llama por esto arco directo,
mientras que si el arco se establece entre los extremos se llama arco indirecto.

Existen y funcionan hornos de arco de varios tipos (Stassano, Heroul, Girod, Fiat, etc.). Formados
por un recipiente cilíndrico de chapas y perfilados de hierro revestido de material refractario cubiertos
de un cielo raso que los cierra completamente. En la parte delantera hay una puerta para la carga del
material y el agujero de colada; en el cielo raso se encuentran tres agujeros para el paso de los
electrodos. La base es curva y apoya sobre los rieles de manera que se puede inclinar para verter la
colada. Los hornos de arco funcionan con un voltaje muy bajo (150 voltios) y fuerte amperaje (2500 a
4000 amperios), Y la regulación de los electrodos es automática.
HORNOS DE INDUCCIÓN: No es más que un gran transformador en el cual el circuito secundario
está constituido por material a elaborar. En ellos la corriente de la línea que circula en las bobinas es
de poca intensidad y de gran voltaje, mientras que la corriente inducida en el circuito secundario,
formado por el material metálico colocado en la solera o crisol del horno y es de poco voltaje y gran
intensidad. Es este fuerte amperaje lo que determina en el horno este fuerte aumento de temperatura
que funde el acero colocado en el crisol. Para iniciar el trabajo en esta clase de hornos hay que
depositar en la solera una chapa bien caliente sobre la cual se hace luego la carga del material a
tratar. Aunque más costosos que los hornos a combustión, los eléctricos son preferidos por la
uniformidad de calentamiento y por la pureza y homogeneidad de los aceros obtenidos.

7.2 FABRICACIÓN DE ACEROS EN H.E.A.

Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad
siempre están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También
en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita
la carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco eléctrico
3.) FABRICACIÓN DEL ACERO:
El acero se obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en horno alto
y la chatarra.
La fabricación del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y añadiendo las
cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos de aleación.
Los métodos más importantes de fabricación de aceros son los siguientes:
Métodos antiguos: Hornos de Reverbero (Siemens-Martin); Convertidor Bessemer.
Métodos modernos: Convertidor L.D.; Hornos eléctricos de arco H.E.A.; Convertidor A.O.R.; Horno
de inducción.
Métodos actuales: Metalurgia secundaria en cuchara.
Sin embargo, sólo me voy a referir a los métodos actuales.
La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u
hornos especiales. Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categorías:

ELECTRICOS DE ARCO
3.1 INTRODUCCION
Se utilizan, principalmente, para la fabricación de acero a partir de chatarra y/o prerreducido.
En un horno eléctrico de arco (H.E.A.) se pueden distinguir 3 partes fundamentales:
. Parte mecánica: Compuesta de:
- Cuba.
- Anillos de bóveda.
- Plataforma.
- Mecanismo de basculación.
- Brazos portaelectrodos y columnas.
- Mecanismo de accionamiento de electrodos.
- Superestructura.
- Vigas de suspensión de bóveda.
- Mecanismo de elevación y giro de bóveda.
. Parte eléctrica
Compuesta de:
- Seccionador de entrada.
- Interruptor general.
- Transformador de potencia, (reductor de tensión).
- Paneles de mando y control.
- Embarrado secundario.
- Batería de condensadores.
. Elementos complementarios
- Circuito hidráulico.
- Equipo de regulación.
Los hornos eléctricos de arco (HEA) emplean chatarra como materia prima. Se ha escrito que la
chatarra es tan importante para una acería de horno eléctrico como la gasolina para el automóvil: sin
chatarra, no hay acero. Esta preocupación de los medios siderúrgicos por la posibilidad de una
escasez de chatarra en un futuro más o menos próximo no es nueva. Ya hace 20 años, coincidiendo
con el boom siderúrgico de los años 70, se planteó la misma inquietud.
Concretamente, un consorcio de empresas siderúrgicas de horno eléctrico de arco estudió en
profundidad la posibilidad de instalar una planta de reducción directa.
En la revista DYNA se publicó un trabajo sobre el estado del arte de la reducción directa en aquel
momento. Actualmente la preocupación por la escasez de la chatarra proviene de varias causas. Por
una parte, se está incrementando la construcción de nuevas acerías de horno eléctrico de arco y
cerrándose algunas instalaciones de horno alto. En la Tabla 1 se presentan los cambios que están
ocurriendo en Bélgica, Alemania, Francia.

HORNO ELECTRICO DE ARCO INDIRECTO HORNO ELECTRICO DE ARCO DIRECTO

HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.
Una de las principales ventajas de los Hornos Eléctricos de Arco (HEA) es que su instalación es
mucho más sencilla y menos costosa que la de cualquier otro horno de los utilizados para fabricar
acero. Para cualquier empresa o grupo industrial es mucho más fácil montar HEA que los costosos
hornos Siemens o Convertidores. Además que la materia prima es más sencillo de obtener.
El HEA se carga con chatarra de hierro dulce o de acero, que puede adquirirse en mercados muy
diversos.
Como elementos de adición se cargan, también pequeñas cantidades de fundición, de mineral de
hierro y de ferroaleaciones. Para la formación de escoria se añade caliza, cal, arena, espato flúor y
coque, y al final del proceso se añade ferrosilicio, ferromanganeso, aluminio, carburo de calcio y
sílico-calcio como elementos desoxidantes y auxiliares.
Los HEA pueden ser ácidos (Arena Silicosa) o básicos (Magnesia o Dolomita).
La tensión eléctrica de trabajo que se utiliza para producir el arco entre los electrodos y la chatarra,
varía de 80 a 500 volts y las intensidades de corriente que circulan por los electrodos varían de 1,000
a 50,000 amperes.
PARTES DEL HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.
1.- La cuba.
2.- Bóveda, paredes y solera.
3.- Electrodos.
4.- Mecanismos de basculación.
LA CUBA
La cuba del horno se construye con chapa de acero dulce, soldada, revestida interiormente con
material refractario. Tiene una o dos puertas por donde se realizan alguna maniobras de carga y
adición de elementos formadores de escoria, desoxidantes, etc.
LA BÓVEDA
La bóveda se construye con ladrillos refractarios de formas especiales sobre un anillo metálico
generalmente refrigerado, que luego se apoya sobre la cuba. Normalmente tiene tres agujeros
simétricos, a través de los cuales pasa los electrodos y en ocasiones existe otro orificio para la
extracción de los gases.
Al principio se usaban ladrillos de sílice (Refractario Ácido) y después ladrillos de alto contenido de
alúmina.
PAREDES
En un principio se utilizaron ladrillos de sílice, después materiales básicos como:
a).- Ladrillos de Magnesia o de Magnesia-Cromo
b).- Ladrillos de dolomía
c).- Bloques apisonados de dolomía.
En la zona de la línea de la escoria se colocan ladrillos de Magnesia, que son los que mejor resisten
el ataque químico de las escorias de óxido de hierro.
SOLERA
En los hornos básicos la solera, que suele tener de 400 a 700 mm de espesor se prepara siempre
con material básico. Puede ser dolomía de granulometría fina apisonada en seco o dolomía
alquitranada o polvo de magnesia fuertemente apisonada, Debajo de la dolomía existe un
revestimiento de seguridad de ladrillos de Magnesia. En los hornos ácidos, la solera se prepara con
arena de sílice.
ELECTRODOS
Normalmente se emplean electrodos de grafito, cuyo diámetro varía desde 60 mm para hornos de 5
toneladas hasta 800 para hornos de 350 toneladas. Su longitud varía de 2 a 3 metros y se unen unos
con otros, a medida que se van gastando por medio de un anillo roscado.
Los electrodos se sujetan con mordazas de cobre refrigeradas con agua. El mantenimiento de la
situación de los electrodos y de esas barras se verifica por medios automáticos.
HORNO ÁCIDO HORNO BÁSICO
MECANISMOS DE BASCULACIÓN.
Cuando la fusión ha terminado, es necesario bascular el horno para pasar el acero a la cuchara
(Carro Termo). Se emplean mecanismos hidráulicos o eléctricos que, haciendo girar el horno,
permiten que salga el acero a través del agujero de colada y caiga al carro termo que se encuentra
siempre a un nivel inferior. Luego el acero se cuela a las lingoteras.

FABRICACIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO DE ARCO.

De una forma muy resumida, se puede decir que el proceso de doble escoria consiste en ; fundir la
chatarra, luego crear una escoria oxidante sobre el baño metálico, que servirá para oxidar el
carbono, silicio, manganeso y fósforo hasta que esos elementos queden reducidos a límites muy
bajos.
Por la acción de esa primera escoria oxidante se consigue eliminar una gran parte del fósforo que
contienen las cargas y, luego, por la acción de la segunda escoria reductora se puede eliminar gran
parte del azufre.
Antes de colar el acero a las lingoteras, es necesario eliminar el oxígeno que contiene el baño
metálico que, en el proceso de solidificación crearía porosidades muy perjudiciales. Esto se obtiene
por la acción de la segunda escoria reductora añadiendo desoxidantes como el ferromanganeso, el
ferrosilicio, aluminio y carburo de calcio, que, empleados en cantidades adecuadas, sirven, además,
para obtener exactamente el acero con su composición deseada.
La primera fase de afino oxidante se realiza de acuerdo con las siguientes reacciones:
Fe + 1/2O2 = FeO
Si + 2FeO = 2 Fe + Si O2
Mn + FeO = Fe + MnO
C + FeO = Fe + CO
La eliminación del fósforo se consigue, también por oxidación, en la primera fase del proceso con
escoria básica y oxidante. El anhídrido fosfórico formado se combina con la cal para dar fosfato
tricálcico, que sale del horno al desescoriar. El afino del fósforo se realiza de acuerdo con las
siguientes reacciones:
2P + 5 FeO = P2 O5 + 5 Fe
P2 O5 + 3 CaO = P2 O53 CaO
P2 O5 + 4 CaO = P2 O54 CaO
El azufre se elimina, en cambio, en la segunda fase del proceso con escoria básica reductora. Se
combina con la cal y se forma sulfuro de calcio que pasa a la escoria. Esto se produce de acuerdo a
las siguientes reacciones:
 FeS + CaO + C = CaS + Fe + CO
El oxígeno residual disuelto en el baño metálico se elimina al final del proceso. Una parte es
absorbido por la escoria reductora y la otra parte por, por la adición de desoxidantes como el
ferrosilicio, ferromanganeso, carbono, aluminio y carburo de calcio. La desoxidación se realiza de
acuerdo a las siguientes reacciones:
2 FeO + Si = 2 Fe + Si O2
FeO + Mn = Fe + MnO
FeO + C = Fe + CO
3 FeO + 2 Al = 3 Fe + Al2 O 3
3 FeO + Ca C 2? = 3 Fe + CaO + 2 CO
Como resumen destacaremos que este proceso se caracteriza por trabajarse con dos escorias
diferentes; escoria básica y oxidante (CaO = 40%, Si O2 = 15%, FeO = 15%). Trabajando con esta
escoria, se oxidan y disminuyen los porcentajes de Si, Mn y C del baño de acero y se elimina parte
del fósforo que contienen las cargas. Escoria básica reductora (CaO = 60%, Si O2 = 20%, FeO =
0.5%, Ca C 2 =1.5% ), trabajando con ella, se elimina el azufre y se desoxida el baño metálico.
FASES DE LA OPERACIÓN.
1.- Carga del horno.
2.- Conexión de la corriente eléctrica.
3.- Fusión de la carga.
4.- Período oxidante o de afino
5.- Desescoriado.
6.- Período desoxidante.
7.- Colada del acero

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7.3 HORNOS ELECTRICOS DE INDUCCIÓN

HORNO DE INDUCCIÓN
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la
carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos
se cargan con piezas sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas. El tiempo de
fusión toma entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros
de alta calidad o con aleaciones especiales.

HORNO DE INDUCCIÓN: Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento

por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas. La ventaja del horno de inducción es que es limpio,
eficiente desde el punto de vista energético, y es un proceso de fundición de metales más
controlable que la mayoría de los demás modos de fundición de metales. Las fundiciones más
modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los altos hornos
por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. El
rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien
toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos. Uno de los
principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la carga de
materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas
aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos)
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz,
en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada
- normalmente un horno de frecuencia elevada (mas de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados
generalmente en la fundicion aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita
la oxidacion. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido.
En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país) han quedado en desuso,
ya que que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y ademas cargaban con un alto coste
de mantenimiento, dado que contenian una gran cantidad de elementos electromecanicos. En las
últimas decadas (aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado
sólido, conformados en su etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y
transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha
aumentado considerablemnte.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. En la
practica se considera que se nesesitan 600 Kw para fundir una tonelada de hierro en una hora.
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido (debido a
la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para
saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo esta haciendo.
HORNO ELECTRICO DE INDUCCIÓN
REFRACTARIOS REPSA PARA HORNOS DE FUNDICION
El Proceso metalúrgico de la fundición permanente permite, por reciclaje, la recuperación de
los desechos metálicos inútiles.
El fundidor recoge la chatarra y la refunde en hornos para transformarla en piezas metálicas
nuevamente útiles y activas. Todo proceso de fundición requiere: de un horno, donde se realiza
la operación metalúrgica del fundido; de una fuente de calor, capaz de suministrar la energía
térmica necesaria para que el metal se funda y, especialmente, de una tecnología eficaz para
desarrollar competitivamente el proceso metalúrgico reformativo seleccionado.
Los refractarios son los materiales con los que se construyen los hornos y, por tanto, deben:
1. Resistir la temperatura a que se trabaja, sin desperdiciar el calor que se suministra.
2. Hermetizar el reactor, para evitar pérdidas de metal fundido.
3. Soportar la acción agresiva de la escoria y contrarrestar la reacción corrosiva de su
neutralización.
Cualquiera que sea el horno elegido y cualquiera que sea la tecnología de la operación, siempre
habrá un refractario REPSA capaz de resolver el problema más exigente de su fundición.
HORNO ELECTRICO DE ARCO

REVESTIMIENTO BASICO REVESTIMIENTO ACIDO

ALUSITE (1) STAR (1)
PLASTICO CORALITE (2) PLASTICO CORALITE (2)
MAGNEX METALKASE (3) STAR (3)
MAGNEX H METALKASE
NUCON 60 (4) STAR (4)
NUCON 80
REPMAG B (5) STAR (5)
OXIBAK H
REPMAG B (6) REPSA (6)
MAGNAMIX (7) GRANOS DE CUARCITA (7)
PREPARACION DE MORTEROS REFRACTARIOS
1. Saque el material de la bolsa y revuelvalo.
2. Agregue agua limpia y mezcle hasta formar una
pasta suave,pegajosa y con la consistencia adecuada.
3. No moje el ladrillo antes de usar el mortero.
4. Si hace "junta de badilejo" aplique el mortero a
una sola cara del ladrillo.

5. Si hace "junta de inmersión" sumerja

el ladrillo hasta cubrir toda la cara del
asiento.
6. Uso mortero de "fragua en frío" para
hacer juntas de dilatación en bloque
y mortero de "fragua térmica" para juntas
de dilatación escalonada.

PREPARACION DE CASTABLES REFRACTARIOS

Mezclado
Sólo agregue agua y mezcle completamente, como
cualquier concreto.
Instalado
 Con Badilejo: Para instalaciones pequeñas.
 Vaciado: Cuando se trata de llenar un
encofrado(use vibrador).
 Proyectado: Empleando pistola neumática, para
cubrir superficies grandes.
Curado
Luego de instalado:
 Mantenga el material humedecido.
 Deje fraguar entre 12 y 24 horas.
Secado
Antes de calentar deje que evapore totalmente el exceso
de agua.
Quemado
Siga un calentamiento que asegure:
 Eliminación del agua física (100°C).
 Eliminación del agua química (700°C).
 Reagrupamiento químico(1,100°C).
 INSTALACION DE PLASTICOS REFRACTARIOS.
1. Saque el material del envase.
2. Separe las "tajadas" del producto.
3. Coloque tajadas conforme va apisonando.
4. Para lograr una construcción sin grietas de
laminación, no debe interrumpir el trabajo y, si lo interrumpe,
no debe permitir que el material seque superficialmente.
5. Corte (no pula) para emparejar la construcción.
6. Haga líneas de expansión y punze "respiradoras".
7. Deje secar y caliente siguiendo una curva
recomendada.

PRODUCTOS REPSA PARA HORNOS DE FUNDICION.

MAXIMA TEMP. DE
LADRILLOS
SERVICIO °C
Clases alta refractariedad,
REPSA 1430
Arcillosos
Clase super refractariedad, 1600
ALAMO
Clase 50% Alúmina, DIALITE
Clase 60% Alúmina,
1600
ANCHOR
1700
Aluminosos Clase 70% Alúmina,
1750
ALUSITE
1760
Clase 80% Alúmina,
CORALITE
De Magnesita, REPMAG B
De Magnesita - Cromo, *
Básicos NUCON 60 *
De Cromo - Magnesita, *
CHROMEX BG
Clase alta refractariedad,
Acidos *
STAR
MORTEROS
De fragua térmica, TIERRA
Arcillosos REFRACTARIA. *
De fragua en frío, PENSEAL. *
De fragua térmica,
ANKORITE 65 *
Aluminosos
De fragua en frío, *
HARWACO BOND
De Cromo-magnesita,
Básicos *
THERMOLITH
CASTABLES
 Clase C: CASTABLE REPSA 1370
Arcillosos
Clase D: CASTABLE SUPER 1480
Clase E : CASTABLE ALTA
Aluminosos 1650
ALUMINA
De magnesita - cromo,
CHROMEPAK *
Básicos
De cromo, CASTABLE *
CROMO
PLASTICOS

Clase Super Refractariedad,

Arcillosos 1600
PLASTICOS SUPER CS.
Clase 60%. PLASTICO
APACHE
Clase 70% grafitado. 1650
PLASTICO APACHITE 1650
Aluminosos
Clase 80%. PLASTICO 1760
CORALITE 1700
Clase 80% fosfatado.
CORAL PLASTIC

APISONABLES
Clase 80%. CORALITE
RAMMING MIX 1760
Aluminosos
Clase 80% grafitado. 1760
HARMIX CU
De magnesita. MAGNAMIX
De cromo - magnesita. *
Básicos THERMOLITH BATCH *
De magnesita - fosterita. *
MAGFOS 85 R
Silicoso. GRANOS DE
Acido *
CUARCITA
MATERIAL AISLANTE

950
ROTOL
Ladrillos 1100
K - 20
aislantes 1260
k - 23
1430
k - 26
Kaolite 2300 - LI 1260
Castables Aislantes
Kaolite 2500 - LI 1370
PLACAS AISLANTES SKAMOLEX SUPER 1100 1100
MANTA CERÁMICA: KAOWOOL 1400

* Dependiente de las condiciones físico - químicas de la operación.

HORNO ROTATIVO

HORNO DE CRISOL
1. Castable Extra.
Castable Super
2. Repsa.
Dialite
Alusite.
3. Plástico Super CS.
Plástico CORALITE
4. Ladrillo Aislante.
5. "Crisol"

HORNO ELECTRICO DE
INDUCCION
1. Crisol Refractario.
2. Protección Refractaria.
3. Aislamiento Térmico.
4. Bobina Inductora.
5. Piquera de Colada.

CRISOL REFRACTARIO:
Revestimiento Acido
GRANOS DE CUARCITA 3/8
Revestimiento Neutro
CORALITE RAMMING MIX
HARMIX CU
Revestimiento Básico
MAGNAMIX F
MAGFOS 85 R
GRANOS DE MAGNESITA 3/8
7.4 PROCESOS DE FABRICACIÓN DEL ACERO FUERA DEL H. E. CONCEPTOS
FUNDAMENTALES
Introducción a la metalurgia secundaria
Últimamente, se han producido cambios importantes en las prácticas siderúrgicas.
La acería tradicional comprendía la transferencia directa del acero líquido a través de una cuchara
desde el convertidor LD (BOS) o desde el horno de arco eléctrico (EAF) a la nave de colada donde el
acero era colado en lingotes. En este proceso sólo era posible un control grosero de la composición
y de la temperatura.
En la década de los 50 se realizaron los primeros intentos de eliminar el hidrógeno mediante el
proceso de desgasificación por vacío. Más recientemente, los desgasificadores por vacío han sido
utilizados para producir aceros de ultra bajo carbono (ULC) con un contenido de carbono menor a 30
ppm (0.003 wt%). Existen dos tipos principales de desgasificadores:
1. por recirculación
2. sin recirculación.
1. Los sistemas por recirculación incluyen al desgasificador RH.
(Ruhrstahl-Heraeus): Donde el acero líquido circula a través de la unidad que emplea Argón como
gas elevador a fin de reducir la densidad aparente del acero.
2. En los sistemas sin recirculación, tales como el tanque desgasificador, el argón se usa como
gas de agitación.
Los métodos por los cuales se hacen las adiciones de aleantes y fundentes a fin de corregir las
composiciones del acero y/o modificar las inclusiones, también se han extendido y ahora incluyen la
alimentación por alambre tubular, adiciones de polvo, etc.
El proceso CAS-OB: (Ajuste de la composición por burbujeo sellado de argón - soplado de oxígeno)
es una forma conveniente de realizar adiciones de aleantes en una atmósfera inerte, mejorando así
la limpieza del acero y la tasa de recuperación de los componentes agregados. La tasa de
recuperación es la cantidad del elemento agregado que realmente aumenta la composición del acero
en lugar de perderse en la escoria, la atmósfera, etc.)
Teniendo en cuenta que muchos procesos de la metalurgia secundaria conducen a cambios
significativos de temperatura, con frecuencia es necesario recalentar el acero en la cuchara entre un
proceso y otro y/o antes de la colada. Normalmente se utilizan los siguientes dos métodos:
recalentamiento eléctrico a través del horno cuchara y recalentamiento químico por inyección de
oxígeno y aluminio (o silicio), que reaccionan exotérmicamente para generar calor.

Tabla 3-1. Resumen de diferentes procesos de la metalurgia secundaria.

Proceso Desgasificación Recalentamiento Afino
Desgasificador RH Eliminación de C, O, H, (más N, si los niveles de O y S son bajos)
Por soplado de Al+O2
Tanque
desgasificador
Eliminación de C, O,
H, (más N, si los
niveles de O y S son
bajos)
CAS-OB Por soplado de Al+O2 Adiciones de aleantes
en atmósfera inerte
de argón
Horno de arco
eléctrico
Eléctricamente
Estación de agitación DeS del acero
desoxidado por escoria
sintética más fuerte
agitación / mezclado
Actualmente, se dispone de una serie de instalaciones para la metalurgia secundaria por
tres razones principales:
• Permiten que un rango de aceros más amplio se adecue a características técnicas más
estrictas y específicas;
• La CC (colada continua) demanda una secuencia mucho más estricta – la metalurgia
secundaria actúa como un compensador entre los procesos BOS y CC;
• La metalurgia secundaria puede resultar en beneficios financieros;
Esta simulación interactiva tiene por objetivo mostrar algunos de los controles clave del
proceso en la metalurgia secundaria.
4 Objetivos de la simulación
El objetivo de la simulación es tomar el control de una cuchara de acero líquido desde el
Convertidor LD (BOF) y transportarla a la máquina de colada apropiada en el tiempo,
composición, temperatura e inclusiones especificados.
Usted también deberá apuntar a minimizar el costo de toda la operación.
La metalurgia secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas, convertidores u
hornos especiales.
PROCESO DE CRISOL ABIERTO.
Cualquier proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultas para la fabricación del acero es su
elevado punto de fusión, 1400 ºC, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para
superar la dificultad se desarrolló el horno a crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias
al precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión. En el
precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno se hacen pasar por una serie de
cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor. A continuación se invierte el
flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son calentados
por los ladrillos, con este método, los hornos de crisol abierto alcanzan las temperaturas de hasta
1.650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6x10 m, con un
techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del
crisol. Todo el crisol y la planta de trabajo están situados a una altura determinada por encima del
suelo, y el espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor del horno.
Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y mineral de hierro,
que proporciona oxígeno adicional. Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer que la
escoria sea mas fluida. Las proporciones de la carga varían mucho, pero una carga típica podría
consistir en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío, 45.000 Kg de arrabio fundido,
12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita. Una vez cargado el horno,
se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su
dirección para regenerar el calor.
Desde el punto de vista químico la acción del horno de crisol abierto consiste en reducir por
oxidación el contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo, manganeso
y azufre, que se combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras
el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1.550 y
1.650 ºC durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un
operario experto puede juzgar el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo
general se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad del metal del horno, enfriándola y
sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el contenido en carbono de la fundición
alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a través de un orificio situado en la parte trasera. El
acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por debajo del
horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar lingotes, que
suelen tener una sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes,
la materia prima para todas las formas de fabricación de acero, pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos para procesar el acero en forma continua sin
tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.
1.2 PROCESO BASICO DE OXIGENO.
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de Bessemer, que
podía inclinarse es sentido lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de
aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se combinaba químicamente con las impurezas y
las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro
a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en
su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a
unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según interese. A
continuación se inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades
supersónicas. El oxígeno se combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una
reacción de agitación que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en
una hora.
1.3 ACERO DE HORNO ELECTRICO.
En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la
combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más
efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos
eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara
hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante
dispositivos automáticos. En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de
alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo
necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con
precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra.
Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en
aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como
pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras
impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después,
cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La
corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica,
recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al
flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco eléctrico, funde el metal con
rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor.
2. Clasificación de los métodos de Afino.
Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categorías:
Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos perjudiciales que deben
eliminarse. Entre éstos están los gases disueltos durante el proceso de fabricación; Hidrógeno;
Oxígeno; Nitrógeno. Para reducir el tamaño al máximo del contenido de estos gases, en especial el
Hidrógeno, se somete al acero líquido al vacío, según distintos procesos, que pueden agruparse en
tres técnicas principales:
A.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido
(cuchara o lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el
acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vacío, se fracciona en gotas que favorecen las
eliminación de los gases.
A.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa previamente en una cámara de
vacío. Para facilitar la desgasificación, el acero se remueve por una corriente de gas inerte (Argón) o
electromagnéticamente.
A.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un
recipiente que actúa de cámara de vacío.
B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno eléctrico de
arco de inducción. Después de colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho el vacío,
se inyecta oxígeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mínimo
de oxidación metálica. Al mismo tiempo, se pasa Argón a través de un tapón poroso situado en el
fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero líquido.
C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en la agitación del baño mediante la
inyección de un gas inerte, generalmente Argón, a través del fondo de la cuchara o por una lanza.
D.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan estos productos en polvo, a través
de una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos más frecuentes para insuflar son el
(SILICIO-CALCIO) "Si-Ca" y diversas escorias sintéticas. La agitación del acero por el paso del gas
produce excelente homogeneidad de composición y temperaturadel baño y una mejora de la
limpieza.
E.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al ser tratado el acero en el vacío
conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO,
de esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas). El
CO (gas) es eliminado del sistema (vacío), siguiendo la reacción hasta prácticamente la eliminación
total del oxígeno. La deshidrogenación también es más elevada, al ser ayudada por el
desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.
F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden
conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la
morfología de las inclusiones. También se consigue excelente control de la composición y la
temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argón. Una vez
obtenido el grado de desulfuración deseado se añaden las ferroaleaciones requeridas obteniéndose
el acero programado.
G.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se
introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se
remueve el acero de la cuchara inyectando Argón. En el caso de adición por proyección, los
proyectiles se lanzan a una velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por
medio de un aparato que funciona como una metralleta de aire comprimido.
H.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos
métodos se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos métodos consisten en la refusión de
un electrodo de la composición química deseada, en un crisol enfriado por agua, realizándose
simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación del acero.
3. Proceso de la Fábrica Gerdau AZA.
Como se mencionó en la introducción, pocas empresas describen en detalle o con alguna
profundidad, el proceso que realizan para obtener el acero bajo especifícaciones deseadas.
Transcribo a continuación el proeco Gerdau AZA.
El proceso metalúrgico que se desarrolla atraviesa por dos etapas, denominadas: fusión y afino.
Durante la fusión, toda la carga pasa de estado sólido a líquido.
En el afino, ocurre un conjunto de reacciones químicas en la masa líquida, las que permiten obtener
la composición y purezas deseadas. Durante esta etapa, se inyectan al horno, importantes
cantidades de oxígeno para remover y extraer las impurezas. Las diferentes calidades del acero
Gerdau AZA se obtienen así, de un cuidadoso control en la composición química y mediante la
adicción de ferroaleaciones.
Cuando el acero líquido cumple con las especificaciones requeridas,se retira mediante una cuchara
en la nave de Acería. La cuchara con su contenido de acero líquido a 1.700ºC, es luego trasladada a
la máquina de colada continua. Con este equipo, se aplica un proceso distinto al convencional para
transformar el acero líquido, en un producto semiterminado: la palanquilla.
El acero líquido que se encuentra en la cuchara de colada, es transferido a una artesa o distribuidor
llamado TUNDISH, desde donde pasa a las vías de colada. Desde el TUNDISH el acero cae dentro
de tres lingoteras de cobre de doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una sección
cuadrada que puede medir 130x130 mm de lado, en ellas comienza la solidificación del acero, con la
formación de una delgada cáscara superficial solidificada que contiene un núcleo de metal aún
líquido.
Para ayudar a acelerar la formación de dicha cáscara, las lingoteras tienen un movimiento de
oscilación vertical.
Después de dejar las lingoteras, el acero superficialmente sólido, es tomado por juegos de rodillos
refrigerados con chorros de agua a alta presión. Durante el paso por los rodillos, el acero se solidifica
completamente y ya convertido en palanquilla, es enderezado y cortado automáticamente a la
medida deseada, por medio de sopletes cortadores.
3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO.
Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de acero, el acero derretido
puede refinarse aún más para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o
formados durante el proceso de fabricación.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus con otros
elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partículas sólidas de óxido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (pérdida de
ductibilidad).
La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un vacío. La presión
enormemente reducida sobre la superficie del líquido permite que los gases escapen.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más comunes son:
DESGASIFICACION POR FLUJO
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
DESGASIFICACION POR FLUJO
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual
está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras el flujo de acero fundido cae
dentro del vacío, se separa en gotitas. Debido a la reducida presión sobre el líquido, los gases
disueltos revientan y se extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de vacío.
Libre ya de gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta pureza.
3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un
recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción quede por debajo del nivel
líquido del acero fundido.
La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cámara de vacío, en donde
los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La elevación del recipiente de vacío
permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada.
Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha
desgasificado.
4. Procesos de afino del acero
fuera del horno eléctrico de arco.
Los procesos de afino fuera del horno eléctrico, también llamados “secundarios”, están dirigidos a
eliminar las inclusiones, los gases y la segregación. La metalurgia de estos procesos se basa en el
afino en vacío, en la reducción de la presión parcial del CO, en la refusión y en la solidificación
dirigida.
Para poder hacer comparaciones metalúrgicas, estableceremos una clasificación por grupos, según
que el afino metalúrgico se lleve a efecto en “vacío” o no y que las materias primas sean acero
líquido o sólido.
Grupo 1. Se incluyen en este grupo procesos metalúrgico de afino que tienen lugar en vacío y en los
que parte de la materia prima es acero líquido.
Afino en vacío sin aportación térmica: BV, DH, RH, KD, GAZIL.
Afino en vacío con aportación térmica: ASEA-SKF, FINKL.
Afino en vacío con O2: WITTEN, V-R, ASV, AVR.
Grupo 2. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tienen lugar en vacío partiendo de
materia prima sólida.
 Refusión por haz de electrones: EB (elcetron beam).
 Refusión por electrodo en vacío VAR (vacuum arc-remelting).
 Fusión y afino en alto vacío con aportación térmica: H de I en V (VIM) AIRCO-TEMESCAL.
Grupo 3. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tiene lugar sin vacío partiendo de
materia prima sólida.
 Descarburación por argón-oxígeno: AOD.
 Descarburación por vapor de agua-oxígeno: UDDERHOLM.
 Descarburación por argón-nitrógeno-oxígeno: AOD-N2.
Grupo 4. Comprende el proceso metalúrgico que tiene lugar sin vacío partiendo de la materia prima
sólida.
 Refusión de electrodo bajo escoria electroconductura: ESR o ESU.
4.1 GRUPO 1.
Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero.
La ley de acción de masas se aplica a los equilibrios
H2 ð ðH, CO ð C+O y ðð ð ðð
La eliminación del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del
N2 es más difícil, ya que forma nitruros estables.
La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc. (fig 1), no depende de
la presión.
El carbono es el único elemento de utilización industrial que origina una fase de desoxidación
gaseosa y constituye un enérgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las
variaciones de presión, resulta más versátil que éstos. A 1600oC, el AL2O3 es reducido por el C ( a
< 2.3 Torr de presión). Los óxidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vacío y, mientras
que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.

El examen de las energías libres de las reacciones de formación de los óxidos evidencia la
posibilidad de la reducción de los óxidos metálicos por el C (fig. 2). Este es el fundamento del afino
por vacío en muchos nuevos procesos, consiguiéndose con ellos aceros mucho más limpios, al
hacerse desoxidación vía CO.
La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que se produjeron
en varias centrales eléctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos
alemanes de desgasificación por vacío (eliminación del H2). La ley de Siebert rige el fenómeno y
basta un vacío menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vacío elimina parcialmente el
H2, O2 y el N2.
El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y reductora (calmado en
horno) contiene:
H2 4 a 80 ppm 0.0004 - 0.0008 %
N2 80 a 100 ppm 0.0080 - 0.0100 %
O2 50 a 80 ppm 0.0050 - 0.0080 %
El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en vacío contiene:
H2 1 a 2 ppm 0.0001 - 0.0002 %
N2 40 a 80 ppm 0.0040 - 0.0080 %
O2 20 a 50 ppm 0.0020 - 0.0050 %
El caero desgasificado en alto vacío (10-2 a 10-4 Torr) contiene:
H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm.
O2 < 10 ppm.
Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de “copos” y la segregación disminuye
de forma importante.
El vacío se emplea con objetivos diferentes:
Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o menos importante de los
gases disueltos en el acero.
Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la mayor parte del oxígeno disuelto
en el acero (unas decenas de ppm).
Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se puede descarburar a fondo el acero sin oxidarlo
apreciablemente, lo que requiere eliminar unos millares de ppm de gases.
Afino en Vacío sin Aportación Térmica.
Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificación dinámica o en chorro que
sea realiza en cuchara o en tanque; el acero entra en el tanque o en la cuchara y se rompe en
multitud de pequeñas gotas. Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificación
del acero para grandes lingotes (figs. 3 y 4).
Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificación se lleva a cabo en una vasija especial
que se introduce parcialmente en una cuchara; al hacer el vacío en la vasija, el acero penetra en la
misma y se desgasifica (fig. 5); ésta operación se repite varias veces. A través de una esclusa se
pueden efectuar también adiciones.
ProcedimientoRuhr-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un tubo, la vasija donde
se hace el vacío tiene dos; por medio del argón se hace circular el acero de la cuchara a la vasija,
por la que la desgasificación se realiza en una sola operación.
Procedimiento KD. Desoxidación del acero por vacío. Este procedimiento se lleva a cabo en un
tanque de vacío; el acero procedente del horno eléctrico o LD, con un contenido de Si inferior 0.07%
y sin Al u otro desoxidante, se cuela en una lingotera de baja presión; el C y el O del acero se
combinan, desoxidándose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2.
Procedimiento GAZIL. Desgasificación del acero por vacío en cuchara, en la que el argón se insufla
por el fondo a través de un tapón poroso.
Afino en vacío por aportación térmica.
Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una
cuchara básica de acero inoxidable austenítico para poder emplear la bobina agitadora. Según se
desgasifica, el acero se calienta, empleándose un tapa de vacío o una tapa con tres electrodos. El
proceso no descarbura y, por lo tanto, no hay eliminación de P. Este procedimiento se emplea para
obtener aceros de alta y media aleación con bajos contenidos de H y alto grado de pureza.
La característica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se consiguen contenidos de S
muy bajos, empleando en la desoxidación del acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo
ASEA-SKF comprende:
 Cuchara de acero inoxidable austenítico con revestimiento neutro y básico.
 Bobina agitadora de inducción.
 Equipo de calentamiento eléctrico trifásico de arco.
 Tapa de vacío.
 Tapa para calentamiento por arco.
El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min y la marcha del proceso se esquematiza en la figura 8.
Procedimiento FINKL (VAD). El acero procedente de un horno eléctrico se trasvasa a una cuchara
básica con buza deslizante y tapón poroso para agitación por argón. La cuchara se introduce en un
tanque de vacío y se cierra con una tapa especial que lleva tres electrodos para calentamiento por
arco eléctrico; a la vez se hace un vacío para desgasificar el acero y afinar. La desulfuración se
efectúa igual que en el horno eléctrico de arco, pero con la ventaja de una agitación continua por
argón y vacío. Las adiciones de elementos aleantes y reductores se realizan en vacío a través de
una esclusa.
Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el ASEA-SKF. Los contenidos
de H2 son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno. El equpi FINKL comprende:
 Cuchara básica o neutra con tapón poroso para argón.
 Instalación de vacío por eyectores.
 Una tapa de vacío y calentamiento por arco.
 Equipo eléctrico trifásico para calentamiento por arco.
 Tanque de vacío.
La marcha del proceso es la que se muestra en la figura 9.
Afino en Vacío con O2.
Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la misma reacción. Las bajas presiones
favorecen el desplazamiento hacia la derecha del equilibrio
C + 0.5 O2 (disuelto) → CO ð
Así mismo la preferencia de ésta reacción sobre la oxidación del Cr,
3Cr + 4 O → Cr3O4,
hace que sea posible la descarburación de las coladas altas en Cr sin pérdida del mismo, como se
ve en el diagrama de equilibrio a presiones reducidas (Fig. 10.a).
A 1 700oC y presión normal una colada con 18% de Cr sólo puede ser descarburada hasta 0.22% de
C sin oxidar el cromo (fig. 10.b). A 0.5 atm se puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo y a
0.1 atm hasta 0.02% de C sin pérdida de cromo.
Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.
En un horno eléctrico o similar se funde una colada con un contenido elevado de Cr y Ni y con un
contenido de 0.5% a 1% de C.
Al final de la fusión se homogeneiza y agrega el cromo necesario para alcanzar 18.5% de Cr y el
níquel pedido en especificación. Se vuelca el acero en una cuchara básica con buza deslizante y se
introduce en un tanque de vacío.
Se hace el vacío y se inyecta O2 puro a través de una lanza refrigerada a una velocidad de 14
m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el argón (0.056
m3/min), consumiéndose durante el afino 0.2 m3/T.
Se agrega la mezcla necesaria para la reducción de los óxidos de Cr y Mn de la escoria y el Si
necesario para cumplir las exigencias de la especificación.
Se elimina el vacío, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar el acero a lo establecido
por la especificación, agitando con argón. Si es necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante;
se elimina así el 50% de S.
Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para enfriar.
El vacío a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy bajo
contenido de carbono, se puede bajar el vacío a menos de 10 Torr.
Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma de
muestras, lanzas de O2 y vacío empleado.
En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo.
La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectúan las adiciones sin perder el vacío. La
lanza refrigerada está situada en el centro de la tapa y con una inclinación determinada va a un tubo
para la toma de muestras, que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vacío. La temperatura
de trabajo se puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1 700oC, ya que en caso
contrario se elevaría el consumo de refractario.
El rendimiento del Cr es de 98-99%, y el del Mn, del 80%.
Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR).
Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se funda es la oxidación
del carbono (descarburación del acero) por O2 en vacío, ayudándose de un equipo ASEA-SKF.
El metal procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una cuchara de acero inoxidable
austenítico que lleva acoplada una bobina agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de
vacío; una lanza consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por debajo
del nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El proceso se realiza entres etapas.
Soplado con oxígeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el contenido de carbono. Se
empieza con un vacío de 170 Torr hasta bajar el carbono a 0.40%, después se intensifica el vacío
hasta 30 Torr y, cuando se ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vacío a
1 Torr hasta finalizar el soplado.
Reducción. La reducción de los óxidos de Cr y Mn se efectúa con Fe-Si-Cr y Fe-Si-Mn, cal y
espato; para facilitar la reducción se insufla argón a través de un tapón poroso colocado en el fondo.
Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; sólo algunas veces se necesario
realizar pequeñas adiciones de aleantes; en este caso, se puede homogeneizar el baño rápidamente
por medio de la bobina. Cuando es necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para
calentar el acero (ASEA-SKF).
4.2 Grupo II.
Comprende los procesos de afino metalúrgico en vacío partiendo de la fase sólida:
Horno de fusión por haz de electrones (Electron Beam, EB).
Refusión del electrodo en vacío (Vacuum Arc Remelting, VAR)
Fusión y afino en alto vacío. Horno de inducción en vacío (VIM) y AIRCO - TEMESCAL.
Estos procesos trabajan con vacíos de 10-2 a 10-4 Torr.
Procedimiento EB. Es un proceso de fusión por medio de haces electrónicos en el que se puede
partir de chatarra, viruta, esponja, etc.
Estos hornos se desarrollaron a partir del año de 1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal
las fuentes de emisión de electrones, como son los cañones de difusión de electrones planos,
circulares y anulares.
Igual que ocurre en la fusión en horno de inducción al vacío hay volatilización de oligoelementos y
además pérdida de Mn.
Procedimiento VAR. Se basa en la refusión de un electrodo de composición química conocida por
arco en vacío. La presión de trabajo es de 10-2 a 10-4 Torr; sin embargo, entre el electrodo y el
metal líquido la presión es de 1 Torr debido al desprendimiento de gases.
Bajo la influencia del arco eléctrico, el electrodo funde en forma de gotas tan pronto como se alcanza
el punto de fusión, por lo cual no hay sobre calentamiento superficial del baño líquido u y la
temperatura se mantiene de 15 a 40oC por encima del punto de fusión.
Análogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un baño líquido lo más plano posible para
evitar segregaciones. Este procedimiento permite hacer la refusión en una atmósfera determinada de
Ar, N2, etc.; además se puede refundir bajo escoria si se desea.
La eliminación del O2 se realiza por reacción con el C para formar CO o por flotación de los óxidos,
no se consigue desulfuración, pero se elimina por vaporización parte de los oligolementos, Pb, Cu,
Sn, Sb, Bi, etc.
Proceso de fusión y afino metalúrgico en alto vacío
Con aportación térmica.
Estos proceso se llevan a cabo en vacío de 10-2 a 10-4 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones
muy costosas. La colada y solidificación se hace también en vacío. Pertenecen a éste apartado los
procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL.
Procedimiento VIM. La fusión en horno de inducción en vacío, o procedimiento VIM, consiste en
fundir una carga sólida o en trasvasar una carga líquida afinada en un horno eléctrico de arco y
desgasificado por vacío a un horno de inducción en vacío, donde se lleva a cabo la aleación y el
afino. El problema principal es el revestimiento, ya que, con materiales básicos o neutros, como el
Al2O3 o MgO, no es posible bajar el O2 a niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxígeno del
revestimiento con el carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se hacen
con cal fundida o con cal cristalina.
No hay desfosforación y la eliminación del azufre en fase gaseosa es tanto más difícial cuanto
menos es el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb, Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por
vaporización.
Procedimiento AIRCO - TEMESCAL. Se trata de una combinación de los procedimientos VIM y EB.
El acero fundido en horno de inducción al vacío pasa a una cámara de vacío con horno de
mantenimiento térmico donde se corrige la composición química; desde allí fluye a un antecrisol de
varias soleras planas de Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los cañones de proyección
plana de electrones (EB) compensan las pérdidas de temperatura en un vacío de 10-4 Torr.
La parte final del proceso consiste en controlar la solidificación para evitar segregaciones y dar al
producto la forma adecuada.
GRUPO III.
Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los procedimientos en los que el afino metalúrgico
se hace sin vacío partiendo de fase líquida.
Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-DERHOLM, AOD-N2 y se basan en la reacción
0.25 Cr3O4 + C = 0.75 Cr + Co (gas)

A una temperatura constante una reducción de la presión parcial del Co da lugar a una pérdida de
carbono en el baño al reaccionar con el Cr3O4 o con el oxígeno aportado al mismo.
El Co se diluye con argón, N2 o vapor de H2O, según el procedimiento que se emplee, por lo cual y
mientras en el sistema existanm C y O reaccionan hasta eliminarse mutuamente.
Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque teóricamente se puede aplicar a toda
clase de aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con
alto contenido de Cr. El acero líquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%,
procedente de un horno eléctrico, se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500oC
(fig. 13). En el proceso global cabe distinguir las siguientes etapas:
1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1 630oC oxidando el
silicio y parte del cromo y del carbono. La elevación de 130oC se efectúa a una velocidad de 8-10
o/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.20-0.25%, el cromo se reduce en
un 0.50% y el Si se elimina.
2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8-10 min subiendo la temperatura
hasta 1 700oC, el carbono baja a 0.09-0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.
3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar
un 0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argón.
4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los óxidos de Cr
y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de silicio y manganeso
del acero, se insufla argón durante 3-4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuración
se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de cal-espato precisa
y se agita con argón durante 4-5 minutos; la tyemperatura baja a unos 30-50oC, lo que hay que tener
siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer varios
escalones de desulfuración.
Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables, refractarios y para válvulas.
Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y sigue el mismo
sistema AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de argón.
El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la cual al final del soplado el acero
está saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g.
Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argón, con lo cual el precio por tonelada de
acero debe ser inferior al obtenido con el AOD.
Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argón
de la 2ª etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos.
En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrógeno (0.100-0.2000%) el
argón se sustituye totalmente por nitrógeno.
GRUPO IV.
Este grupo se reduce a un único procedimiento, el ESR, que consiste en la refusión de un electrodo
consumible bajo escoria electroconductora. Está basado en una patente americana de R.K. Hopkins
perfeccionada por los rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria.
En este procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente eléctrica a través de una
escoria líquida para refundir el electrodo. La instalación responde al esquema que se muestra en la
figura 14.
Debido a la resistencia eléctrica en la fase escoria líquida, la corriente se transforma en calor por
efecto Joule, por lo que se funde el electrodo sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la
escoria en contacto con el metal líquido repercute favorablemente en la reacción escoria-metal.
El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto escoria-metal es muy
bueno. Las escorias están formadas por Al2O3, F2Ca , CaO y SiO2.
La desulfuración en fase gaseosa es una característica del procedimiento ESR. El azufre de la
escoria se une al O2 del aire para formar SO2. No se elimina H2 y parece ser que en los diámetros
superiores a 1 m hay reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminación previa
de H2 por vacío. Otra precaución a tener en cuenta es que el electrodo que se refunde debe ser
homogéneo, es decir, sin segregación.
En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o móvil y es importante que la forma del baño
líquido sea siempre lo más plana posible para evitar segregaciones. El acero solidifica rápidamente
en una lingotera de cobre refrigerada por agua.
Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue:
 Desulfuración importante y desoxidación notable (fig. 15)
 Aumento de la pureza del metal por disminución de las inclusiones no metálicas.
 Mejora sensible de la segregación.
 Obtención de estructuras de solidificación longitudinales.
CONCLUSIÓN.
los modernos métodos de producción del acero utilizan el arrabio como materia prima.
El afino se efectúa por los siguientes métodos: convertidor (hogar abierto), proceso de inyección por
oxígeno (soplado) y con horno eléctrico. En el primer método el afino del arrabio se efectúa dentro de
un gran recipiente revestido de una materia refractaria y con el fondo perforado. La colada a una
temperatura de 1300 ºC se agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita
que el líquido alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el convertidor es
muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.
Una desventaja de este método se que no permite un control muy exacto del producto. Aquí se
emplean tres tipos de procesos: hierro fundido-chatarra, hierro fundido-mineral y sólo con hierro
fundido. El método de soplado consiste en introducir un tubo al recipiente justo en la superficie del
arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite una reducción rápida de los componentes
lográndose así un afino en un corto tiempo y con buenos resultados de calidad del acero.
Recientemente ha alcanzado gran difusión el proceso de horno eléctrico, ya sea de arco o de
inducción. Con este proceso se obtienen productos de alta calidad. El horno eléctrico está constituido
por un horno recubierto de una bóveda, es con frecuencia basculante para facilitar el vaciado y la
colada. Se emplean hornos de arco independientes, hornos de arco directo con solera conductora o
sin ella, hornos de resistencia , hornos de inducción. Los hornos eléctricos alcanzan fácilmente las
80 toneladas de arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la utilización de acero homogéneo y
bien desoxidado.
Otra ventaja que presentan es la de fácil control de temperatura; así mismo alcanzan rápidamente
temperaturas elevadas.
También existe otro proceso para el afino que es el Dúplex, consistente en un primer afinado en el
convertidor y luego se completa en el horno eléctrico.

7.5 APLICACIÓN DEL VACIO A LA SIDERURGIA, DESGASIFICACIÓN, PROCESOS

.
Horno eléctrico
Mediante este procedimiento se obtienen aceros finos de gran pureza y calidad. Ello se debe a que
el baño no queda expuesto a la acción sulfurante de los gases de caldeo, ni a al del oxígeno, ya que
se puede lograr una atmósfera neutra, con una temperatura exacta. Es un horno especialmente
indicado para la fabricación de aceros para la construcción de herramientas o aceros que vayan a
estar sometidos a condiciones de trabajo especiales. También se emplea para el fundido simultáneo
de varios metales que van a formar una aleación y cuyo punto de fusión es muy alto, tales como
wolframio, tántalo, molibdeno, etc.
o Materia prima que emplea
· Se carga, principalmente, con chatarra de acero seleccionada.
· Materiales de aleación, tales como Ni, Cr, Mo, etc.
o Características del horno
· Interiormente tiene un revestimiento de ladrillo refractario.
· Dentro de este horno se pueden llegar a alcanzar temperaturas de hasta 3500 ºC.
· Estos hornos se suelen construir para una carga de 100 Tm, donde la operación de afinado suele
durar entre 50 minutos y 1 hora.
· El oxígeno necesario para la oxidación de las impurezas que contiene la masa líquida procede del
aire que está en contacto con el baño, elementos de adición (fundentes) y la chatarra añadida (en
forma de óxido).
o Funcionamiento
Se introduce en el horno la chatarra más el fundente (cal). Mediante tres cilindros de grafito,
llamados electrodos, se funde el metal introducido. Posteriormente, una vez efectuada la fusión se
vierte en la cuchara, cuya finalidad es transportar el líquido al proceso de horno-cuchara. Este
proceso, comienza con un análisis del contenido que es necesario ajustar a la composición del
acero. Los elementos que se añaden son aleaciones metálicas de ferrosilicio, ferromanganeso, sílice
y cal en abundancia para eliminar el azufre.

Tratamientos posteriores al proceso de afino

En los procesos anteriores se dejó el acero, en estado líquido, en la cuchara. Para su transformación
en productos útiles es preciso solidificarlo. Sin embargo antes de realizar estos procesos es
necesario realizar una desgasificación del acero fundido. La desgasificación es tanto más eficaz
cuanto más cerca de la solidificación se realiza, ya que la manipulación del acero líquido implica
riesgo de oclusiones gaseosas. La desgasificación se puede realizar en el horno, en la cuchara(a),
en el chorro(c), en la lingotera (b) o en la colada continua. El vacío se genera mediante bombas
mecánicas y bombas de difusión.
Las bombas mecánicas consisten en dos cilindros colocados excéntricamente uno en el interior del
otro, de manera que el cilindro de menor diámetro va provisto de sendas zapatas longitudinales y las
cavidades que quedan a ambos lados de las zapatas están en contacto con la cámara de vacío y
con el exterior. Comoquiera que estas cavidades se cumple la ley de Boyle, con una vuelta completa
del cilindro interior se crea, en dos ocasiones, un aumento progresivo de volumen en la cavidad que
esta en contacto con la cámara de vacío y, por tanto, una disminución de la presión.
Un vacío mas intenso se consigue con la bomba difusora de aceite, que consiste en un tubo vertical,
en cuyo extremo inferior existe una resistencia que volatiliza el aceite o el mercurio, que condensan
en el surtidor de la parte superior, de modo que las gotas condensadas arrastran a las moléculas de
aire creando una depresión.
Siderurgia integral
Se entiende como siderurgia integral el conjunto de operaciones que permiten obtener un primer
producto denominado arrabio. En este proceso estudiaremos desde la preparación de las principales
materias primas, hasta la obtención del arrabio en el alto horno. (Fig. 4)
REFINACIÓN Y DESGASIFICACIÓN
Cualquier proceso de producción de acero a partir del Arrabio consiste en quemar el exceso de
carbono y otras impurezas presentes en el hierro.
Una dificultad para la fabricación del acero es su elevado punto de fusión, 1.400ºC
aproximadamente, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales.

Para superar esta dificultad, se han desarrollado 3 importantes tipos de hornos para el refinamiento
del Acero, en cada uno de estos procesos el oxígeno se combina con las impurezas y el carbono en
el metal fundido. El oxígeno puede introducirse directamente mediante presión dentro o sobre la
carga a través del oxígeno en el aire, o en forma de óxidos de hierro o herrumbre en la chatarra. Esto
oxidará algunas impurezas, las que se perderán como gases, mientras otras impurezas reaccionarán
con la piedra caliza fundida para formar una escoria que será colada posteriormente.

HORNO DE HOGAR ABIERTO o CRISOL

El HORNO DE HOGAR ABIERTO semeja un horno enorme, y se le denomina
de esta manera porque contiene en el hogar (fondo) una especie de piscina
larga y poco profunda (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de
profundidad, aproximadamente).
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando aire pre-calentado,
combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de carbono y otras impurezas como
el fósforo, silicio y manganeso.
Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por agua (lanzas), los que
suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la carga.
Periódicamente, se revisan muestras de la masa fundida en el laboratorio para verificar la
composición empleando un instrumento denominado espectrómetro. También se determinan los
niveles de carbono.
Si se está fabricando acero de aleación, se agregarán los elementos de aleación deseados. Cuando
las lecturas de composición son correctas, el horno se cuela y el acero fundido se vierte en una olla
de colada.
El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el Horno de Oxígeno Básico
produce la misma cantidad de acero en 45 minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha
sido virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico.

HORNO DE OXIGENO BASICO

Es un horno en forma de pera que puede producir una cantidad aproximadamente
de 300 toneladas de acero en alrededor de 45 minutos.
El horno se inclina desde su posición vertical y se carga con chatarra de acero fría (cerca de un 25%)
y luego con hierro derretido, después de ser devuelto a su posición vertical, se hace descender hacia
la carga una lanza de oxígeno refrigerada por agua y se fuerza sobre ella un flujo de oxígeno puro a
alta velocidad durante 20 minutos. Este actúa como fuente de calor y para la oxidación de las
impurezas.

Tan pronto como el chorro de oxígeno comienza, se agrega la cal y otros materiales fundentes. La
reacción química resultante desarrolla una temperatura aproximada de 1.650º C. El oxígeno se
combina con el exceso de carbono acabando como gas y se combina también con las impurezas
para quemarlas rápidamente. Su residuo es absorbido por la capa flotante de escoria.

Después de haberse completado la inyección de oxígeno, se analiza el contenido de carbono y la

composición química de diversas muestras de la masa fundida.

Cuando la composición es correcta, el horno se inclina para verter el acero fundido en una olla de
colada.

Aunque se pueden producir algunos aceros de aleación con este proceso, el ciclo de tiempo
aumenta considerablemente, eliminando así su ventaja principal. Consecuentemente, el proceso de
oxígeno básico, como el del hogar abierto, se emplea generalmente para producir altos tonelajes de
acero con un bajo nivel de carbono, que son los de mayor consumo. Estos aceros con bajo nivel de
carbono se utilizan para barras, perfiles y planchas gruesas y delgadas.

HORNO DE ARCO ELECTRICO

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solamente puede proporcionar altas
temperaturas, hasta 1.930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto grado
de precisión.

Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El

resultado es un acero más limpio.
Consecuentemente, puede producir todo tipo de aceros, desde aceros con regular contenido de
carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramientas, aceros inoxidables y
aceros especiales para los cuales se emplea principalmente. Otras ventaja sobre el Horno de
Oxígeno Básico es que puede operar con grandes cargas de chatarra y sin hierro fundido.
El Horno de Arco Eléctrico se carga con chatarra de acero cuidadosamente seleccionada. El arrabio
fundido se emplea raramente. Si la carga de chatarra es muy baja en carbono, se agrega coque (el
cual es casi puro carbono) o electrodos de carbono de desecho, para aumentar así su nivel.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un
calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleación se mezclen completamente.
Para acelerar la remoción del carbono, el oxígeno gaseoso se introduce generalmente en forma
directa dentro de acero fundido por medio de un tubo o lanza. El oxígeno quema el exceso de
carbono y algunas de las impurezas, mientas otras se desprenden como escoria por la acción de
varios fundentes.
Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno se
inclina para verter el acero fundido dentro de una olla de colada.
Este horno puede producir una hornada de acero en un período de dos a seis horas, dependiendo
del horno individual.
PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO.

Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de acero, el acero derretido
puede refinarse aún más para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o
formados durante el proceso de fabricación.

Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con
otros elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partículas sólidas de
óxido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (pérdida de
ductibilidad).

La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un vacío. La presión

enormemente reducida sobre la superficie del líquido permite que los gases escapen.

El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más comunes son:
 DESGASIFICACION POR FLUJO
 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
DESGASIFICACION POR FLUJO

En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual
está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras el flujo de acero fundido cae
dentro del vacío, se separa en gotitas. Debido a la reducida presión sobre el líquido, los gases
disueltos revientan y se extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de vacío. Libre ya de
gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta pureza.

DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.

En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un

recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción quede por debajo del nivel
líquido del acero fundido.
La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cámara de vacío, en donde
los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La elevación del recipiente de vacío
permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada.
Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha
desgasificado.

Titulo: “Estudio experimental de la cintica de desgasificación en ollas agitadas con gas asistida por
modelación física”
Tutor: Dr. Marco Aurelio Ram.rez Arg.ez
RESUMEN.- Durante la producci.n de acero tanto en plantas integradas como no
integradas, el proceso de Horno Olla es fundamental para asegurar la calidad del
producto final. Es en este reactor donde las especificaciones de composici.n qu.mica,
incluyendo la de los elementos residuales, se ajusta, adem.s de que ah. se controla la
temperatura de colada y la limpieza del acero (eliminaci.n de inclusiones no met.licas).
Entonces, en este horno los objetivos son:
1) Eliminaci.n de inclusiones no met.licas
2) Incorporaci.n de los elementos aleantes
3) Eliminaci.n de elementos residuales nocivos al acero como lo son el ox.geno,
azufre, nitr.geno, hidr.geno, etc., a trav•s de intercambios metal-escoria o gas-
metal
4) Homogeneidad t•rmica y qu.mica
5) Control de temperatura
Para lograr los objetivos anteriormente se.alados, el reactor se agita mediante la
inyecci.n de arg.n por el fondo a trav•s de tapones porosos. Esta inyecci.n provoca la
circulaci.n o la agitaci.n del metal l.quido, por lo que todos estos procesos gobernados
por la transferencia de masa se aceleran, lo cual redit.a en una mayor productividad y
ahorro de energ.a el•ctrica, as. como el aseguramiento de la calidad del acero.
Uno de los aspectos m.s importantes es acelerar las reacciones gas – l.quido como la
desgasificaci.n controlando las distintas variables de proceso como el flujo de gas,
posici.n de los tapones y n.mero de tapones.
Objetivos:
Simular la desgasificación de acero en la olla industrial a través de modelado físico.
Evaluar el efecto del flujo de gas, posición y número de tapones sobre la cinética de
desgasificación.
Metas: Este proyecto analizar. el efecto de las variables del proceso como el flujo de
gas, y variables de dise.o como el n.mero de tapones, y posici.n de los mismos en el
fondo de la olla sobre la cintica de desgasificación asistido por modelación física

2. Clasificación de los métodos de Afino.

Según el objeto que tratan de conseguir se clasifican en tres grandes categorías:
A.) Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse.
Entre éstos están los gases disueltos durante el proceso de fabricación; Hidrógeno; Oxígeno;
Nitrógeno. Para reducir el tamaño al máximo del contenido de estos gases, en especial el Hidrógeno,
se somete al acero líquido al vacío, según distintos procesos, que pueden agruparse en tres técnicas
principales:
A.1.) Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido
(cuchara o lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se ajusta la cuchara que contiene el
acero líquido. El chorro de acero, por efecto del vacío, se fracciona en gotas que favorecen las
eliminación de los gases. A.2.) Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa
previamente en una cámara de vacío. Para facilitar la desgasificación, el acero se remueve por una
corriente de gas inerte (Argón) o electromagnéticamente.
A.3.) Desgasificación por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un
recipiente que actúa de cámara de vacío.
B.) Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un horno eléctrico de
arco de inducción. Después de colada la cuchara con el acero fundido en la cámara y hecho el vacío,
se inyecta oxígeno con una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mínimo
de oxidación metálica. Al mismo tiempo, se pasa Argón a través de un tapón poroso situado en el
fondo de la cuchara, para homogeneizar la masa del acero líquido.
C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo: Consiste en la agitación del baño mediante la
inyección de un gas inerte, generalmente Argón, a través del fondo de la cuchara o por una lanza.
D.) Tratamientos de desulfuración y desoxidación: Se insuflan estos productos en polvo, a través de
una lanza, por medio de un gas inerte. Los productos más frecuentes para insuflar son el (SILICIO-
CALCIO) “Si-Ca” y diversas escorias sintéticas. La agitación del acero por el paso del gas produce
excelente homogeneidad de composición y temperaturadel baño y una mejora de la limpieza.
E.) Desoxidación del acero por el carbono en el vacío o (VCD): Al ser tratado el acero en el vacío
conteniendo carbono y oxígeno disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO,
de esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos (inclusiones no metálicas). El
CO (gas) es eliminado del sistema (vacío), siguiendo la reacción hasta prácticamente la eliminación
total del oxígeno. La deshidrogenación también es más elevada, al ser ayudada por el
desprendimiento de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.
F.) Tratamientos de afino con calentamiento de acero en cuchara: Por este proceso pueden
conseguirse aceros con muy bajo contenido de azufre y gases, muy limpios y con control de la
morfología de las inclusiones. También se consigue excelente control de la composición y la
temperatura. Las cucharas se montan con tampones porosos por los que se inyecta Argón. Una vez
obtenido el grado de desulfuración deseado se añaden las ferroaleaciones requeridas obteniéndose
el acero programado.
G.) Adición de Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se introduce a
gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo tiempo se remueve el acero
de la cuchara inyectando Argón. En el caso de adición por proyección, los proyectiles se lanzan a
una velocidad controlada para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que
funciona como una metralleta de aire comprimido.
H.) Refusión por arco bajo vacío (VAR) y bajo escoria electroconductora (E.S.R.): Por estos métodos
se producen lingotes de acero de gran pureza. Ambos métodos consisten en la refusión de un
electrodo de la composición química deseada, en un crisol enfriado por agua, realizándose
simultáneamente la fusión del electrodo y la solidificación del acero.
3. Proceso de la Fábrica Gerdau AZA.
Como se mencionó en la introducción, pocas empresas describen en detalle o con alguna
profundidad, el proceso que realizan para obtener el acero bajo especifícaciones deseadas.
Transcribo a continuación el proeco Gerdau AZA.
El proceso metalúrgico que se desarrolla atraviesa por dos etapas, denominadas: fusión y afino.
Durante la fusión, toda la carga pasa de estado sólido a líquido.
En el afino, ocurre un conjunto de reacciones químicas en la masa líquida, las que permiten obtener
la composición y purezas deseadas. Durante esta etapa, se inyectan al horno, importantes
cantidades de oxígeno para remover y extraer las impurezas. Las diferentes calidades del acero
Gerdau AZA se obtienen así, de un cuidadoso control en la composición química y mediante la
adicción de ferroaleaciones.
Cuando el acero líquido cumple con las especificaciones requeridas,se retira mediante una cuchara
en la nave de Acería. La cuchara con su contenido de acero líquido a 1.700ºC, es luego trasladada a
la máquina de colada continua. Con este equipo, se aplica un proceso distinto al convencional para
transformar el acero líquido, en un producto semiterminado: la palanquilla.
El acero líquido que se encuentra en la cuchara de colada, es transferido a una artesa o distribuidor
llamado TUNDISH, desde donde pasa a las vías de colada. Desde el TUNDISH el acero cae dentro
de tres lingoteras de cobre de doble pared, refrigeradas por agua. Las lingoteras, tienen una sección
cuadrada que puede medir 130×130 mm de lado, en ellas comienza la solidificación del acero, con la
formación de una delgada cáscara superficial solidificada que contiene un núcleo de metal aún
líquido.
Para ayudar a acelerar la formación de dicha cáscara, las lingoteras tienen un movimiento de
oscilación vertical. Después de dejar las lingoteras, el acero superficialmente sólido, es tomado por
juegos de rodillos refrigerados con chorros de agua a alta presión. Durante el paso por los rodillos, el
acero se solidifica completamente y ya convertido en palanquilla, es enderezado y cortado
automáticamente a la medida deseada, por medio de sopletes cortadores.
3.1 PROCESO DE VACIO (DESGASIFICACIÓN) DEL ACERO FUNDIDO.
Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación de acero, el acero derretido
puede refinarse aún más para producir acero de alza pureza y homogeneidad. Esto se logra
removiendo los gases (oxígeno, hidrógeno y nitrógeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o
formados durante el proceso de fabricación.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus con otros
elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partículas sólidas de óxido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (pérdida de
ductibilidad).
La desgasificación del acero fundido se lleva a cabo exponiéndolo a un vacío. La presión
enormemente reducida sobre la superficie del líquido permite que los gases escapen.
El acero fundido puede desgasificarse de varias maneras. Las dos más comunes son:
DESGASIFICACION POR FLUJO
DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
DESGASIFICACION POR FLUJO
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual
está completamente encerrada en una cámara de vacío. Mientras el flujo de acero fundido cae
dentro del vacío, se separa en gotitas. Debido a la reducida presión sobre el líquido, los gases
disueltos revientan y se extraen fuera de la cámara por medio de una bomba de vacío.
Libre ya de gases en la lingotera, éste se solidifica en un acero de alta pureza.
3.2 DESGASIFICACION EN LA OLLA DE COLADA.
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un
recipiente de vacío calentado de modo que su boquilla de absorción quede por debajo del nivel
líquido del acero fundido.
La presión atmosférica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cámara de vacío, en donde
los gases revientan y se extraen mediante la bomba de vacío. La elevación del recipiente de vacío
permite que el acero fundido fluya de vuelta, por la fuerza de gravedad, dentro de la olla de colada.
Este ciclo se repite varias veces hasta que la totalidad el acero fundido en la olla se ha
desgasificado.
4. Procesos de afino del acero fuera del horno eléctrico de arco.
Los procesos de afino fuera del horno eléctrico, también llamados “secundarios”, están dirigidos a
eliminar las inclusiones, los gases y la segregación. La metalurgia de estos procesos se basa en el
afino en vacío, en la reducción de la presión parcial del CO, en la refusión y en la solidificación
dirigida.
Para poder hacer comparaciones metalúrgicas, estableceremos una clasificación por grupos, según
que el afino metalúrgico se lleve a efecto en “vacío” o no y que las materias primas sean acero
líquido o sólido.
Grupo 1. Se incluyen en este grupo procesos metalúrgico de afino que tienen lugar en vacío y en los
que parte de la materia prima es acero líquido.
Afino en vacío sin aportación térmica: BV, DH, RH, KD, GAZIL.
Afino en vacío con aportación térmica: ASEA-SKF, FINKL.
Afino en vacío con O2: WITTEN, V-R, ASV, AVR.
Grupo 2. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tienen lugar en vacío partiendo de
materia prima sólida. - Refusión por haz de electrones: EB (elcetron beam). - Refusión por electrodo
en vacío VAR (vacuum arc-remelting). - Fusión y afino en alto vacío con aportación térmica: H de I
en V (VIM) AIRCO-TEMESCAL.
Grupo 3. Comprende los procesos metalúrgicos de afino que tiene lugar sin vacío partiendo de
materia prima sólida.
- Descarburación por argón-oxígeno: AOD.
- Descarburación por vapor de agua-oxígeno: UDDERHOLM.
- Descarburación por argón-nitrógeno-oxígeno: AOD-N2.
Grupo 4. Comprende el proceso metalúrgico que tiene lugar sin vacío partiendo de la materia prima
sólida.
- Refusión de electrodo bajo escoria electroconductura: ESR o ESU.
4.1 GRUPO 1.
Efecto del vacío en los gases disueltos en el acero.
La ley de acción de masas se aplica a los equilibrios H2 « 2H, CO « C+O y N2 « 2N La eliminación
del H2 es fácil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del N2 es más
difícil, ya que forma nitruros estables.
La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, Etc. (fig 1), no depende de
la presión.
El carbono es el único elemento de utilización industrial que origina una fase de desoxidación
gaseosa y constituye un enérgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las
variaciones de presión, resulta más versátil que éstos. A 1600oC, el AL 2 O 3? es reducido por el C (
a < 2.3 Torr de presión). Los óxidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vacío y,
mientras que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.
El examen de las energías libres de las reacciones de formación de los óxidos evidencia la
posibilidad de la reducción de los óxidos metálicos por el C (fig. 2). Este es el fundamento del afino
por vacío en muchos nuevos procesos, consiguiéndose con ellos aceros mucho más limpios, al
hacerse desoxidación vía CO.
La metalurgia del vacío se introdujo hacia el año 1955. Las roturas catastróficas que se produjeron
en varias centrales eléctricas de Estados Unidos aceleraron la puesta en marcha de los procesos
alemanes de desgasificación por vacío (eliminación del H2). La ley de Siebert rige el fenómeno y
basta un vacío menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vacío elimina parcialmente el
H2, O2 y el N2.
El acero fabricado en horno eléctrico convencional con escoria básica y reductora (calmado en
horno) contiene:
H2 4 a 80 ppm 0.0004 – 0.0008 %
N2 80 a 100 ppm 0.0080 – 0.0100 %
O2 50 a 80 ppm 0.0050 – 0.0080 %
El acero fabricado en horno eléctrico convencional y desgasificado en vacío contiene:
H2 1 a 2 ppm 0.0001 – 0.0002 %
N2 40 a 80 ppm 0.0040 – 0.0080 %
O2 20 a 50 ppm 0.0020 – 0.0050 %
El caero desgasificado en alto vacío (10–2 a 10–4 Torr) contiene:
H2 < 1 ppm.N2 < 20 ppm.
O2 < 10 ppm.
Con contenidos de H2 inferiores a 2 ppm no hay problemas de “copos” y la segregación disminuye
de forma importante. El vacío se emplea con objetivos diferentes:
a) Eliminación parcial de gases en el acero. Se elimina en parte más o menos importante de los
gases disueltos en el acero.
b) Desoxidación del acero por el C en vacío. Se puede eliminar la mayor parte del oxígeno disuelto
en el acero (unas decenas de ppm).
c) Descarburación del acero por O2 en vacío. . Se puede descarburar a fondo el acero sin oxidarlo
apreciablemente, lo que requiere eliminar unos millares de ppm de gases.
Afino en Vacío sin Aportación Térmica.
Procedimiento Bochumer Verein (BV). Consiste en una desgasificación dinámica o en chorro que
sea realiza en cuchara o en tanque; el acero entra en el tanque o en la cuchara y se rompe en
multitud de pequeñas gotas. Este procedimiento se emplea fundamentalmente en la desgasificación
del acero para grandes lingotes (figs. 3 y 4).
Procedimiento Dortmund Holder (DH). La desgasificación se lleva a cabo en una vasija especial que
se introduce parcialmente en una cuchara; al hacer el vacío en la vasija, el acero penetra en la
misma y se desgasifica (fig. 5); ésta operación se repite varias veces. A través de una esclusa se
pueden efectuar también adiciones.
Procedimiento Ruhr?-Heraus (RH). Es una variante del anterior; en vez de un tubo, la vasija donde
se hace el vacío tiene dos; por medio del argón se hace circular el acero de la cuchara a la vasija,
por la que la desgasificación se realiza en una sola operación.
Procedimiento KD. Desoxidación del acero por vacío. Este procedimiento se lleva a cabo en un
tanque de vacío; el acero procedente del horno eléctrico o LD, con un contenido de Si inferior 0.07%
y sin Al u otro desoxidante, se cuela en una lingotera de baja presión; el C y el O del acero se
combinan, desoxidándose el acero por el C a la vez que se eliminan el H2 y el N2.
Procedimiento GAZIL. Desgasificación del acero por vacío en cuchara, en la que el argón se insufla
por el fondo a través de un tapón poroso.
Afino en vacío por aportación térmica.
Procedimiento ASEA-SKF. El acero procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una
cuchara básica de acero inoxidable austenítico para poder emplear la bobina agitadora. Según se
desgasifica, el acero se calienta, empleándose un tapa de vacío o una tapa con tres electrodos. El
proceso no descarbura y, por lo tanto, no hay eliminación de P. Este procedimiento se emplea para
obtener aceros de alta y media aleación con bajos contenidos de H y alto grado de pureza.
La característica fundamental del procedimiento ASEA-SKF es que se consiguen contenidos de S
muy bajos, empleando en la desoxidación del acero aluminio en polvo y mischmetal. Un equipo
ASEA-SKF comprende:
- Cuchara de acero inoxidable austenítico con revestimiento neutro y básico.
- Bobina agitadora de inducción.
- Equipo de calentamiento eléctrico trifásico de arco.
- Tapa de vacío.
- Tapa para calentamiento por arco.
El tiempo del tratamiento es de 2 h 45 min y la marcha del proceso se esquematiza en la figura 8.
Procedimiento FINKL (VAD). El acero procedente de un horno eléctrico se trasvasa a una cuchara
básica con buza deslizante y tapón poroso para agitación por argón. La cuchara se introduce en un
tanque de vacío y se cierra con una tapa especial que lleva tres electrodos para calentamiento por
arco eléctrico; a la vez se hace un vacío para desgasificar el acero y afinar. La desulfuración se
efectúa igual que en el horno eléctrico de arco, pero con la ventaja de una agitación continua por
argón y vacío. Las adiciones de elementos aleantes y reductores se realizan en vacío a través de
una esclusa.
Este procedimiento se emplea para el afino de los mismos aceros que el ASEA-SKF. Los contenidos
de H2 son bajos y el grado de limpieza del acero muy bueno. El equpi FINKL comprende:
- Cuchara básica o neutra con tapón poroso para argón.
- Instalación de vacío por eyectores.
- Una tapa de vacío y calentamiento por arco.
- Equipo eléctrico trifásico para calentamiento por arco.
- Tanque de vacío.
La marcha del proceso es la que se muestra en la figura 9.
Afino en Vacío con O2.
Los procedimientos incluidos en este apartado se basan en la misma reacción. Las bajas presiones
favorecen el desplazamiento hacia la derecha del equilibrio C + 0.5 O2 (disuelto) ® CO
Así mismo la preferencia de ésta reacción sobre la oxidación del Cr, 3Cr + 4 O ® Cr 3 O 4?, hace
que sea posible la descarburación de las coladas altas en Cr sin pérdida del mismo, como se ve en
el diagrama de equilibrio a presiones reducidas (Fig. 10.a).
A 1 700oC y presión normal una colada con 18% de Cr sólo puede ser descarburada hasta 0.22% de
C sin oxidar el cromo (fig. 10.b). A 0.5 atm se puede descarburar 0.12% de C sin perder Cromo y a
0.1 atm hasta 0.02% de C sin pérdida de cromo.
Procedimientos WITTEN, V-R y ASV.
1. En un horno eléctrico o similar se funde una colada con un contenido elevado de Cr y Ni y con un
contenido de 0.5% a 1% de C.
2. Al final de la fusión se homogeneiza y agrega el cromo necesario para alcanzar 18.5% de Cr y el
níquel pedido en especificación. Se vuelca el acero en una cuchara básica con buza deslizante y se
introduce en un tanque de vacío.
3. Se hace el vacío y se inyecta O2 puro a través de una lanza refrigerada a una velocidad de 14
m3/min, para una carga de 45T, a la vez que por el fondo de la cuchara se inyecta el argón (0.056
m3/min), consumiéndose durante el afino 0.2 m3/T.
4. Se agrega la mezcla necesaria para la reducción de los óxidos de Cr y Mn de la escoria y el Si
necesario para cumplir las exigencias de la especificación.
5. Se elimina el vacío, se saca la tapa y se hacen las adiciones para ajustar el acero a lo establecido
por la especificación, agitando con argón. Si es necesario se agrega cal-espato u otro desulfurante;
se elimina así el 50% de S.
6. Finalmente, si la temperatura es elevada, se puede introducir chatarra de inoxidable para enfriar.
El vacío a que se trabaja es generalmente de 20 Torr. Si se quiere fabricar un tipo L, de muy bajo
contenido de carbono, se puede bajar el vacío a menos de 10 Torr.
Las diferencias entre los tres procesos residen exclusivamente en los mecanismos de toma de
muestras, lanzas de O2 y vacío empleado.
En la figura 11 puede verse el conjunto del equipo.
La tapa del tanque lleva una esclusa por donde se efectúan las adiciones sin perder el vacío. La
lanza refrigerada está situada en el centro de la tapa y con una inclinación determinada va a un tubo
para la toma de muestras, que se pueden extraer sin necesidad de reducir el vacío. La temperatura
de trabajo se puede controlar perfectamente y no se deben superar los 1 700oC, ya que en caso
contrario se elevaría el consumo de refractario.
El rendimiento del Cr es de 98–99%, y el del Mn, del 80%.
Procedimiento ALLEGHENY VACUUM REFINING (AVR).
Este proceso es similar al WITTEN, V-R y ASV, ya que el principio en que se funda es la oxidación
del carbono (descarburación del acero) por O2 en vacío, ayudándose de un equipo ASEA-SKF.
El metal procedente de un horno eléctrico de arco se trasvasa a una cuchara de acero inoxidable
austenítico que lleva acoplada una bobina agitadora. La cuchara se cubre con una tapa con cierre de
vacío; una lanza consumible para soplado con O2 atraviesa la tapa y se sumerge 15 cm por debajo
del nivel del acero; el desgaste de la lanza es de 2.5 cm/ min. El proceso se realiza entres etapas.
a) Soplado con oxígeno. El soplado se lleva a cabo de acuerdo con el contenido de carbono. Se
empieza con un vacío de 170 Torr hasta bajar el carbono a 0.40%, después se intensifica el vacío
hasta 30 Torr y, cuando se ha conseguido bajar el contenido de carbono a 0.10%, se hace el vacío a
1 Torr hasta finalizar el soplado.
b) Reducción. La reducción de los óxidos de Cr y Mn se efectúa con Fe-Si-Cr y Fe-Si-Mn, cal y
espato; para facilitar la reducción se insufla argón a través de un tapón poroso colocado en el fondo.
c) Terminado. Generalmente se hace con Fe-Si y Fe-Mn afinados; sólo algunas veces se necesario
realizar pequeñas adiciones de aleantes; en este caso, se puede homogeneizar el baño rápidamente
por medio de la bobina. Cuando es necesario se puede emplear una tapa con tres electrodos para
calentar el acero (ASEA-SKF).
4.2 Grupo II.
Comprende los procesos de afino metalúrgico en vacío partiendo de la fase sólida:
a) Horno de fusión por haz de electrones (Electron Beam, EB).
b) Refusión del electrodo en vacío (Vacuum Arc Remelting, VAR)
c) Fusión y afino en alto vacío. Horno de inducción en vacío (VIM) y AIRCO – TEMESCAL.
Estos procesos trabajan con vacíos de 10–2 a 10–4 Torr.
Procedimiento EB. Es un proceso de fusión por medio de haces electrónicos en el que se puede
partir de chatarra, viruta, esponja, etc.
Estos hornos se desarrollaron a partir del año de 1960 al empezar a fabricarse en Alemania Federal
las fuentes de emisión de electrones, como son los cañones de difusión de electrones planos,
circulares y anulares.
Igual que ocurre en la fusión en horno de inducción al vacío hay volatilización de oligoelementos y
además pérdida de Mn.
Procedimiento VAR. Se basa en la refusión de un electrodo de composición química conocida por
arco en vacío. La presión de trabajo es de 10–2 a 10–4 Torr; sin embargo, entre el electrodo y el
metal líquido la presión es de 1 Torr debido al desprendimiento de gases.
Bajo la influencia del arco eléctrico, el electrodo funde en forma de gotas tan pronto como se alcanza
el punto de fusión, por lo cual no hay sobre calentamiento superficial del baño líquido u y la
temperatura se mantiene de 15 a 40oC por encima del punto de fusión.
Análogamente al procedimiento ESR, lo ideal es tener un baño líquido lo más plano posible para
evitar segregaciones. Este procedimiento permite hacer la refusión en una atmósfera determinada de
Ar, N2, etc.; además se puede refundir bajo escoria si se desea.
La eliminación del O2 se realiza por reacción con el C para formar CO o por flotación de los óxidos,
no se consigue desulfuración, pero se elimina por vaporización parte de los oligolementos, Pb, Cu,
Sn, Sb, Bi, etc.
Proceso de fusión y afino metalúrgico en alto vacío Con aportación térmica.
Estos proceso se llevan a cabo en vacío de 10–2 a 10–4 Torr, lo cual hace necesarias instalaciones
muy costosas. La colada y solidificación se hace también en vacío. Pertenecen a éste apartado los
procedimientos: VIM y AIRCO-TEMESCAL.
Procedimiento VIM. La fusión en horno de inducción en vacío, o procedimiento VIM, consiste en
fundir una carga sólida o en trasvasar una carga líquida afinada en un horno eléctrico de arco y
desgasificado por vacío a un horno de inducción en vacío, donde se lleva a cabo la aleación y el
afino. El problema principal es el revestimiento, ya que, con materiales básicos o neutros, como el Al
2 O 3 o MgO, no es posible bajar el O2 a niveles inferiores de 30 ppm al reaccionar el oxígeno del
revestimiento con el carbono contenido en el acero. Los revestimientos de estos hornos se hacen
con cal fundida o con cal cristalina.
No hay desfosforación y la eliminación del azufre en fase gaseosa es tanto más difícial cuanto
menos es el contenido de O2. Los oligoelementos, Pb, Cu, Sn, Bi, etc., se eliminan parcialmente por
vaporización.
Procedimiento AIRCO – TEMESCAL. Se trata de una combinación de los procedimientos VIM y EB.
El acero fundido en horno de inducción al vacío pasa a una cámara de vacío con horno de
mantenimiento térmico donde se corrige la composición química; desde allí fluye a un antecrisol de
varias soleras planas de Cu en cascada, refrigerado por agua (fig. 12), los cañones de proyección
plana de electrones (EB) compensan las pérdidas de temperatura en un vacío de 10–4 Torr.
La parte final del proceso consiste en controlar la solidificación para evitar segregaciones y dar al
producto la forma adecuada.
GRUPO III.
Como se ha indicado, se incluyen en este grupo los procedimientos en los que el afino metalúrgico
se hace sin vacío partiendo de fase líquida.
Estos procedimientos se conocen como AOD, UD-DERHOLM, AOD-N2 y se basan en la reacción
0.25 Cr 3 O 4 + C = 0.75 Cr + Co (gas)
A una temperatura constante una reducción de la presión parcial del Co da lugar a una pérdida de
carbono en el baño al reaccionar con el Cr 3 O 4 o con el oxígeno aportado al mismo.
El Co se diluye con argón, N2 o vapor de H2O, según el procedimiento que se emplee, por lo cual y
mientras en el sistema existanm C y O reaccionan hasta eliminarse mutuamente.
Procedimiento AOD (Argon-oxygen decarburation). Aunque teóricamente se puede aplicar a toda
clase de aceros, este procedimiento solo se emplea industrialmente para descarburar aceros con
alto contenido de Cr. El acero líquido, rico en cromo y con un contenido de carbono de 0.5 a 1.0%,
procedente de un horno eléctrico, se trasvasa a un convertidor a una temperatura superior a 1 500oC
(fig. 13). En el proceso global cabe distinguir las siguientes etapas:
1ª Etapa. Se sopla Ar/O2 en la proporción 3 : 1 hasta subir la temperatura a 1 630oC oxidando el
silicio y parte del cromo y del carbono. La elevación de 130oC se efectúa a una velocidad de 8–10
o/min. Durante esta etapa el contenido de carbono disminuye a 0.20–0.25%, el cromo se reduce en
un 0.50% y el Si se elimina.
2ª Etapa. Se baja la proporción Ar/O2 a 2 : 1. Se sopla durante 8–10 min subiendo la temperatura
hasta 1 700oC, el carbono baja a 0.09–0.1 % y se oxida un 0.5% de Cr.
3ª Etapa. Se modifica la relación Ar/O2 a 1 : 2. Para bajar el carbono hasta 0.04% hay que eliminar
un 0.06% min. No se produce aumento de temperatura por el efecto refrigerador del argón.
4ª Etapa. Reducción. Se agrega al convertidor una mezcla reductora para recuperar los óxidos de Cr
y Mn que hay en la escoria y para ajustar a la especificación los contenidos de silicio y manganeso
del acero, se insufla argón durante 3–4 minutos para homogeneizar. Si es necesario, la desulfuración
se lleva a cabo en esta etapa, para lo que se desescoria, se agrega la cantidad de cal-espato precisa
y se agita con argón durante 4–5 minutos; la tyemperatura baja a unos 30–50oC, lo que hay que
tener siempre en cuenta. Un contenido de azufre de 0.020% disminuye a 0.012%. Se pueden hacer
varios escalones de desulfuración.
Este procedimiento se emplea en la fabricación de aceros inoxidables, refractarios y para válvulas.
Procedimiento UDDERHOLM. Este procedimiento se desarrolló en Suecia, y sigue el mismo sistema
AOD con la variante de emplear vapor de agua en vez de argón.
El vapor de agua se disocia en oxígeno e hidrógeno, razón por la cual al final del soplado el acero
está saturado de H2, que mediante un gas inerte, 1 m3/T, se elimina hasta niveles de 5 cm3 / 100 g.
Este procedimiento presenta la ventaja de sustituir el argón, con lo cual el precio por tonelada de
acero debe ser inferior al obtenido con el AOD.
Procedimiento AOD-N2. Cuando se fabrican aceros L, muy bajos en carbono (C= 0.03%), el argón
de la 2ª etapa se puede sustituir por N2, con lo cual es posible reducir gastos.
En los aceros inoxidables austeníticos (aceros al Cr-Ni-Mn) que llevan nitrógeno (0.100–0.2000%) el
argón se sustituye totalmente por nitrógeno.
GRUPO IV.
Este grupo se reduce a un único procedimiento, el ESR, que consiste en la refusión de un electrodo
consumible bajo escoria electroconductora. Está basado en una patente americana de R.K. Hopkins
perfeccionada por los rusos y posteriormente de EE.UU, Inglaterra, Alemania y Austria.
En este procedimiento se emplea el calor originado al pasar la corriente eléctrica a través de una
escoria líquida para refundir el electrodo. La instalación responde al esquema que se muestra en la
figura 14.
Debido a la resistencia eléctrica en la fase escoria líquida, la corriente se transforma en calor por
efecto Joule, por lo que se funde el electrodo sumergido en la escoria. El intenso calentamiento de la
escoria en contacto con el metal líquido repercute favorablemente en la reacción escoria-metal.
El electrodo se funde originando numerosas gotas, por lo que el contacto escoria-metal es muy
bueno. Las escorias están formadas por Al 2 O 3, F 2 Ca? , CaO y Si O 2.
La desulfuración en fase gaseosa es una característica del procedimiento ESR. El azufre de la
escoria se une al O2 del aire para formar SO2. No se elimina H2 y parece ser que en los diámetros
superiores a 1 m hay reentrada de H2. Por tales motivos, este sistema exige una eliminación previa
de H2 por vacío. Otra precaución a tener en cuenta es que el electrodo que se refunde debe ser
homogéneo, es decir, sin segregación.
En el procedimiento ESR puede utilizarse lingotera fija o móvil y es importante que la forma del baño
líquido sea siempre lo más plana posible para evitar segregaciones. El acero solidifica rápidamente
en una lingotera de cobre refrigerada por agua.
Las ventajas esenciales del procedimiento se pueden sintetizar como sigue:
- Desulfuración importante y desoxidación notable (fig. 15)
- Aumento de la pureza del metal por disminución de las inclusiones no metálicas.
- Mejora sensible de la segregación.
- Obtención de estructuras de solidificación longitudinales.
VER PROCESOS DE LA ACERACION SECUNDARIA LIMPIEZA DEL ACERO
EN ARCHIVO SIDERURGIA II
http://oa.upm.es/1000/1/Berciano_Tremps_01.pdf