UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS Y FINANCIERAS

CARRERA DE ADMINISTRACION DE EMPRESAS

PRACTICA PRINCIPAL
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
DOCENTE: LIC. JAVIER MARCELO ALIAGA MONROY

INTEGRANTES:

 Casas Murillo Ivonne

 Espinoza Camacho Ana Belen
 Gutierrez Arano Giselle Alejandra
 Roca Morales Brenda Gabriela
MATERIA:

Administración de operaciones II

GESTIÓN 2018
 UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES
FACULTAD DE CIENCIAS ECONOMICAS Y FINANCIERAS
CARRERA DE ADMINISTRACION DE EMPRESAS

PRACTICA SECUNDARIA
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
DOCENTE: LIC. JAVIER MARCELO ALIAGA MONROY

INTEGRANTES:

 Casas Murillo Ivonne

 Espinoza Camacho Ana Belen
 Gutierrez Arano Giselle Alejandra
 Roca Morales Brenda Gabriela
MATERIA:

Administración de operaciones II

GESTIÓN 2018
 PRACTICA PRINCIPAL
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
1. INTRODUCCIÓN Y CONCLUSIÓN
INTRODUCCIÓN

También la planeación de requerimiento de materiales (MRP) ha recorrido un largo camino. Desde

unos comienzos humildes de cálculo de programas y volúmenes de materiales necesarios, MRP
creció y formó sistemas totalmente integrados, interactivos y en tiempo real capaces de tender
aplicaciones en muchos sitios del mundo. En este capítulo, se vuelve al principio y se introduce el
sistema básico de MRP y se repasa la lógica y los cálculos de la programación y el pedido de
materiales.

La causa es que MRP es un método lógico y fácil de entender para abordar el problema de
determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada pieza
final. MRP también proporciona un programa para especificar cuándo hay que producir o pedir estos
materiales, piezas y componentes. MRP se basa en la demanda dependiente, la que es resultado de
la demanda de artículos de nivel superior. Llantas, volantes y motores son piezas de demanda
dependiente, basada en la demanda de automóviles.

CONCLUSIÓN

Desde la década de 1970, la MRP ha crecido a partir de su propósito original de determinar los
programas de tiempo simples para la producción y adquisición del material para su uso actual como
parte integral de la planeación de recursos empresariales que conjunta las funciones más
importantes de una empresa. La MRP ha demostrado ser una plataforma flexible que ha sido
adaptada a muchas situaciones, incluyendo la manufactura repetitiva con el uso de sistemas justo a
tiempo. En este capítulo se abarcan los conceptos básicos para entender la MRP. El motor de la MRP
toma la información de un programa maestro que es un plan detallado para la producción futura. El
programa maestro, dependiendo de las necesidades de la empresa, se puede establecer en
términos de productos individuales, productos genéricos o módulos y subensambles. El programa
maestro forma parte del proceso de planeación de operaciones y ventas, crítico para poner en
práctica con éxito la estrategia de operaciones de la empresa. La lista de materiales describe
exactamente la forma en que una empresa prepara los elementos en el programa maestro. La
“estructura” de la lista de materiales (a veces conocido como la “estructura de productos”) captura
cómo la materia prima y las piezas compradas conforman subensambles y éstos, a su vez, forman
los elementos del programa maestro. El proceso de “explosión” de la MRP es el corazón del sistema.
Con el programa maestro y la lista de materiales, aunado al estado de inventario actual (volúmenes
en existencia y pedidos) de cada parte de la lista de materiales, los programas detallados se calculan
a fi n de mostrar los tiempos exactos de piezas que se necesitan en el futuro. En una compañía típica,
este proceso puede requerir un esfuerzo de cálculo significativo que incluya literalmente miles de
programas detallados. En este capítulo se tocó el tema importante de cómo considerar los costos
relacionados con el inventario. Se describieron varias reglas comunes para la determinación de
tamaños de lotes de MRP que toman en cuenta el equilibrio entre el costo fijo y el costo variable
que puede ser importante para minimizar los costos de inventario.
2. VOCABULARIO BÁSICO
Planeación de requerimiento de materiales (MRP)

Lógica de determinar el número de piezas, componentes y materiales necesarios para fabricar un

producto. La MRP también proporciona el programa que especifica cuándo se debe pedir o producir
cada material, pieza y componente.

Programa maestro de producción (MPS)

Plan con fases de tiempo que especifica cuánto y cuándo piensa crear la empresa cada pieza final.

Disponible para prometer

Característica de los sistemas MRP que identifica la diferencia entre el número de unidades incluido
actualmente en el programa maestro y los pedidos de clientes reales (empresa).

Lista de materiales (BOM)

Archivo de computadora que contiene la descripción completa del producto, listado de materiales,
piezas y componentes y la secuencia en la que se crea un producto.

Sistema de cambio neto

Sistema de MRP que calcula de inmediato el impacto de un cambio en los datos de MRP (el estado
del inventario, BOM o programa maestro). Es una característica común de los sistemas actuales.

MRP de ciclo cerrado

Uso de datos reales del sistema de producción para actualizar continuamente el sistema MRP. Esta
retroalimentación se proporciona con el fi n de que la planeación sea válida en todo momento.

Planeación de recursos de manufactura (MRP II)

Versión extendida de la MRP que integra finanzas, contabilidad, cuentas por pagar y otros procesos
comerciales en las funciones del programa de producción y control de inventario que forman parte
de un sistema básico de MRP.

Manufactura de flujos

Sistemas híbridos de planeación de producción que combinan la integración de información y las

capacidades de planeación de MRP con la respuesta de un sistema kanban JIT.

3. EJEMPLOS
El archivo con la BOM se llama también archivo de estructura del producto o árbol del producto,
porque muestra cómo se arma un producto. Contiene la información para identificar cada artículo
y la cantidad usada por unidad de la pieza de la que es parte. Para ilustrarlo, tómese el producto A
mostrado en la ilustración 18.5. El producto A se hace de dos unidades de la pieza B y tres unidades
de la pieza C. La pieza B se hace de una unidad de la pieza D y cuatro unidades de la pieza E. La pieza
C se hace de dos unidades de la pieza F, cinco unidades de la pieza G y cuatro unidades de la pieza
H. Muchas veces, en la lista de materiales se anotan las piezas con una estructura escalonada. Así
se identifica claramente cada pieza y la manera en que se arma, porque cada escalón representa los
componentes de la pieza. Una comparación de las piezas escalonadas de la ilustración 18.6 con la
estructura por piezas de la ilustración 18.5 revela la facilidad de relacionar las dos disposiciones.
Ahora bien, desde el punto de vista de una computadora, es muy ineficiente guardar las piezas
escalonadas. Para calcular el volumen necesario de cada pieza de los niveles inferiores, cada pieza
tiene que expandirse y resumirse. Un procedimiento más eficaz es guardar los datos de las piezas
en listas de nivel único. Es decir, cada pieza y componente se anota mostrando únicamente su
antecesor y el número de unidades necesarias por unidad antecesora. Esto evita la duplicación,
porque incluye sólo una vez cada ensamble. En la ilustración 18.6 se muestran las piezas del
producto A, escalonadas y en nivel único. Una lista de materiales modular se refiere a piezas que
pueden producirse y almacenarse como partes de un ensamble. También es una pieza estándar de
un módulo, sin opciones. Muchas piezas finales que son grandes y caras se programan y se controlan
mejor como módulos o subensambles. Es particularmente ventajoso programar módulos de
subensambles idénticos que aparecen en varias piezas distintas.
Ampere, Inc., produce una línea de medidores de electricidad que instalan en edificios residenciales
compañías de servicios de electricidad para medir el consumo. Los medidores usados en casas
unifamiliares son de dos tipos básicos para diferentes gamas de voltaje y amperaje. Además de
medidores completos, algunos subensambles se venden por separado para reparación o para
cambios de voltaje o de carga de corriente. El problema del sistema MRP es determinar un programa
de producción para identificar cada pieza, el periodo que se necesita y las cantidades apropiadas. A
continuación, se verifica la viabilidad del programa y, si es necesario, se modifica.
Cálculos de la explosión de un MRP Juno Lighting hace focos especiales que son populares en los
hogares nuevos. Juno espera que la demanda de dos focos populares sea la siguiente en las próximas
8 semanas:

Un componente fundamental del producto es un casquillo al que se enroscan los focos en una base.
Cada foco viene con un casquillo. Dada la siguiente información, planee la producción de los focos
y las compras de casquillos.
Solución

En esta ilustración, la utilización se refiere al tiempo real que se usan las máquinas. La eficiencia se
refiere al rendimiento de la máquina mientras funciona. La eficiencia por lo general se define por
comparación con un estándar fijo de comparación o con una tasa de diseño de ingeniería. Por
ejemplo, una máquina que se usa 6 horas en un turno de ocho se utiliza 6/8, es decir 75%. Si la
producción estándar de la máquina se define como 200 piezas por hora y se hacen un promedio de
250, la eficiencia es de 125%. Observe que, en estas definiciones, la eficiencia puede ser de más de
100%, pero no la utilización.
Tamaño de corrida lote por lote para un programa MRP. La mayoría de las técnicas para determinar
los tamaños de lotes se refieren a cómo equilibrar los costos de preparación o los costos de pedidos
y mantener los costos asociados al cumplimiento de los requisitos netos generados por el proceso
de planeación MRP. Muchos sistemas MRP tienen opciones para calcular los tamaños de lotes
basadas en las técnicas más utilizadas.
Tamaño de corrida de cantidad de pedido económico para un programa MRP

Tamaño de corrida de costo total mínimo para un programa MRP. El procedimiento para calcular
los tamaños de lotes del costo total mínimo es comparar los costos de pedidos y de retención
durante varias semanas. Por ejemplo, se compararon los costos de producción de la semana 1 para
cubrir las necesidades de esa semana; la producción de la semana 1 para las semanas 1 y 2; la
producción de la semana 1 para cubrir las semanas 1, 2 y 3, y así sucesivamente. La selección
correcta es el tamaño del lote en el que los costos de pedidos y de retención son aproximadamente
iguales. En la ilustración 18.21, el mejor tamaño de lote es 335 porque un costo de bienes inactivos
de 38 dólares y un costo por pedido de 47 dólares se aproximan más a 56.75 y 47 dólares (9 dólares
comparado con 9.75 dólares). Este tamaño de lote cubre las necesidades de las semanas 1 a 5. A
diferencia de EOQ, el tamaño de lote sólo cubre los periodos enteros.
Tamaño de corrida de costo unitario mínimo para un programa MRP

4. PROBLEMAS RESUELTOS
PROBLEMA RESUELTO 1
Con esta estructura de productos, complete los registros de MRP para los componentes X y Y. La
pieza A se fabrica para pedido, y los pedidos para las seis semanas siguientes se presentan en el
programa maestro de producción (MPS). Suponga que la pieza se produce en la semana mostrada
en el MPS. Observe que abajo se presentan el tamaño de lote, existencias de seguridad, a la mano
y tiempos de espera.
 Solución

El truco con este problema es calcular primero las necesidades de Y y después las de X. Como X se
usa en Y (y en A), hay que saber las necesidades de Y antes de calcular las de X.

PROBLEMA RESUELTO 2
El producto M se obtiene de dos unidades de N y tres unidades de P. N se obtiene de dos unidades
de R y cuatro unidades de S. R se obtiene de una unidad de S y tres unidades de T. P se obtiene de
dos unidades de T y cuatro unidades de U.
Solución
a) Muestre la lista de materiales (árbol estructural del producto).

b) Si se necesitan 100 M, ¿cuántas unidades se necesitan de cada pieza?

M = 100 S = 800 + 400 = 1 200
N = 200 T = 600 + 1 200 = 1 800
P = 300 U = 1 200
R = 400
c) Muestre la lista de componentes de un solo nivel y la lista escalonada de piezas.

5. PREGUNTAS DE REPASO Y DISCUSIÓN

1. Analice el significado de términos de MRP como expedición de pedidos planeados y entrada de
pedidos programados.

R.- Es un sistema de planificación y Administración, normalmente asociada con un software que

plantea la producción y un sistema de control de inventarios. Tiene el propósito de que se tengan
los materiales requeridos en el momento oportuno, sugiere una lista de órdenes de compra,
programa las adquisiciones a proveedores, consiste en el cálculo de necesidades netas de los
artículos producidos.

2. Muchos profesionales actualizan la MRP cada semana o cada quince días. ¿Valdría más si se
actualizara a diario? Analice.

R.- Este es un método que se asegura que los materiales estén disponibles para la producción, este
se programa de acuerdo al ritmo de producción y de pedidos, si se hace diario puede ser beneficioso
porque se va a saber exactamente que se va a producir.

3. ¿Cuál es la función de las existencias de seguridad en un sistema MRP?

R.- El inventario de seguridad es especialmente importante para empresas cuya entrega de materias
primas es muy poco confiable. Las existencias de seguridades el inventario mínimo que se quiere
tener siempre de una pieza, para satisfacer una demanda dispareja, esta existencia suele funcionar
como un amortiguador.

4. Compare la importancia del término tiempo de espera en el contexto EOQ tradicional y en un

sistema MRP.

R.- EOQ: Este método busca determinar la cantidad económica de pedido (EOQ) mediante el
equilibrio de los costos de preparación y de mantenimiento.
MRP: Es una metodología que permite administrar el inventario y planificar pedidos de partes y
piezas con demanda dependiente.

5. Analice la importancia del programa maestro de producción en un sistema MRP.

R.- Es una alternativa propia de la planificación jerárquica, establece decisiones operativas que
tienen como horizonte el siguiente período de planificación, y a lo sumo considera un par de
períodos más tan sólo para asegurar una disponibilidad destinada de recursos.

6. “La MRP nada más prepara listas de compras. No hace las compras ni prepara la cena.”
Comente.

R.- El MRP funciona como un sistema de información con el fin los inventarios de demanda
dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

7. ¿Cuáles son las fuentes de demanda de un sistema MRP? ¿Son dependientes o independientes?
¿Cómo se usan como entradas al sistema?

R.- Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del
mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.

Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda

independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de
la demanda independiente de bicicletas.

8. Establezca los tipos de datos que se transferirían al archivo de la lista de materiales y al archivo
de registros de inventarios.

R.- Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los
artículos de demanda independiente.

Registro de inventarios: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación
padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.
 6. PROBLEMAS

1. Semanas es un fabricante que produce ensambles de abrazaderas. La demanda de

ensambles de abrazaderas (X) es de 130 unidades. Se da a continuación la BOM escalonada:

La tabla a continuación indica los niveles de inventario:

a) Con Excel, cree la MRP con la lista de materiales (BOM) escalonada.

b) Determine las necesidades netas de cada pieza.

X 0 1 2 3 4 5 A 0 1 2 3 4 5
RB 130 130 130 130 130 RB 420 520 520 520 520
IP 25 0 130 130 130 130 IP 16 0 520 520 520 520
RP 0 0 0 0 0 RP 0 0 0 0 0
RN 105 130 130 130 130 RN 404 520 520 520 520
Q 105 130 130 130 130 Q 404 520 520 520 520
OP 105 130 130 130 130 OP 404 520 520 520 520
B 0 1 2 3 4 5 C 0 1 2 3 4 5
RB 210 260 260 260 260 RB 315 390 390 390 390
IP 60 0 260 260 260 260 IP 20 0 390 390 390 390
RP 0 0 0 0 0 RP 0 0 0 0 0
RN 150 260 260 260 260 RN 295 390 390 390 390
Q 150 260 260 260 260 Q 295 390 390 390 390
OP 150 260 260 260 260 OP 295 390 390 390 390

D 0 1 2 3 4 5 E 0 1 2 3 4 5
RB 450 780 780 780 780 RB 150 260 260 260 260
IP 180 0 780 780 780 780 IP 160 10 260 260 260 260
RP 0 0 0 0 0 RP 0 0 0 0 0
RN 270 780 780 780 780 RN 10 260 260 260 260
Q 270 780 780 780 780 Q 10 260 260 260 260
OP 270 780 780 780 780 OP 10 260 260 260 260

F 0 1 2 3 4 5
118 156 156 156 156
RB 0 0 0 0 0 G 0 1 2 3 4 5
100 156 156 156 156 RB 590 780 780 780 780
IP 0 0 0 0 0 0 IP 100 0 780 780 780 780
RP 0 0 0 0 0 RP 0 0 0 0 0
R 156 156 156 156 RN 490 780 780 780 780
N 180 0 0 0 0 Q 490 780 780 780 780
156 156 156 156 OP 490 780 780 780 780
Q 180 0 0 0 0
O 156 156 156 156
P 180 0 0 0 0

4. Nota: Para los problemas 5 a 10, con el fi n de simplificar el manejo de datos y que se
incluya la entrada de pedidos de periodos anteriores, se puede usar el siguiente esquema
de seis niveles (en la práctica se usan diferentes técnicas, pero lo importante es llevar un
seguimiento de lo que hay en existencias, qué se espera que llegue, qué se necesita y el
tamaño de los pedidos que se deben hacer). Una forma de calcular las cifras es de la
siguiente manera:
Una unidad de A se obtiene de tres unidades de B, una unidad de C y dos unidades de D. B
consta de dos unidades de E y una unidad de D. C se obtiene de una unidad de B y dos
unidades de E. E se obtiene de una unidad de F.
Las piezas B, C, E y F tienen tiempos de demora de una semana; A y D tienen tiempos de
demora de dos semanas.
Suponga que se aplica la técnica lote por lote (L4L) para la determinación del tamaño de
lote de las piezas A, B y F; se usan los tamaños de lote 50, 50 y 200 para las piezas C, D y E,
respectivamente. Las piezas C, E y F tienen existencias (iniciales) de 10, 50 y 150,
respectivamente; las demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se programa la
entrada de 10 unidades de A en la semana 2, 50 unidades de E en la semana 1 y 50 unidades
de F en la semana 1. No hay más entradas programadas. Si en la semana 8 se necesitan 30
unidades de A, use la lista de materiales con codificación del nivel inferior para encontrar
las expediciones de pedidos planeados necesarios para todas las piezas.

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 0 0 0 0 30

A IP 0 0 10 0 0 0 0 0 0
RP 0 10 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 30 0 0
Q 0 0 0 0 0 30 0 0
OP 0 0 0 0 0 30 0 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 0 0 210 0 0
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 210 0 0 0
Q 0 0 0 0 210 0 0 0
OP 0 0 0 0 210 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 0 120 0 0 0
IP 10 10 10 10 10 10 0 0 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 110 0 0 0 0
Q 0 0 0 110 0 0 0 0
OP 0 0 0 110 0 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 150 0 0 0 0
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 150 0 0 0 0 0 0
Q 0 150 0 0 0 0 0 0
OP 0 150 0 0 0 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 300 0 0 0 0 0 0
IP 50 100 0 0 0 0 0 0 0
E
RP 50 0 0 0 0 0 0 0
RN 200 0 0 0 0 0 0 0
Q 200 0 0 0 0 0 0 0
OP 200 0 0 0 0 0 0 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 300 0 0 0 0 0 0 300
IP 150 200 200 200 200 200 200 200 0
F
RP 50 0 0 0 0 0 0 0
RN 100 0 0 0 0 0 0 0 0
Q 100 0 0 0 0 0 0 0 0
OP 100 0 0 0 0 0 0 0 0
5. La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de D. B
consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades de F y una
unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Las piezas A, C, D y F tienen tiempos de
demora de una semana; B y E tienen tiempos de demora de dos semanas. Se aplica la
técnica lote por lote (L4L) para la determinación del tamaño de lote de las piezas A, B, C y
D; se usan los tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas E y F, respectivamente. La pieza
C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene existencias de 50; las demás piezas tienen
existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 20 unidades de la pieza E en la
semana 2; no hay más entradas programadas.
Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto) simples y con codificación
del nivel inferior y listas de piezas escalonadas y resumidas.
Si en la semana 8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales con codificación
de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planeados necesarias para
todos los componentes (véase la nota del problema 4).
A = 20
PERIODOS
B = 40 0 1 2 3 4 5 6 7 8
C = 60 RB 0 0 0 0 0 0 0 20
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
D = 180 A
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
E = 40 RN 0 0 0 0 0 0 20 0
Q 0 0 0 0 0 0 20 0
F = 160
OP 0 0 0 0 0 0 20 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 0 0 0 40 0
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 40 0 0 0
Q 0 0 0 0 40 0 0 0
OP 0 0 0 0 40 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 0 60 0 0 0
IP 15 15 15 15 15 0 0 0 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 45 0 0 0 0
Q 0 0 0 45 0 0 0 0
OP 0 0 0 45 0 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 0 0 180 0 0 0 0
IP 50 50 50 50 0 0 0 0 0
D
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 130 0 0 0 0 0
Q 0 0 130 0 0 0 0 0
OP 0 0 130 0 0 0 0 0

E PERIODOS
 0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 0 20 40 0 0 0 0 0
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 40 0 0 0 0 0 0 0
Q 40 0 0 0 0 0 0 0
OP 40 0 0 0 0 0 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 160 0 0 0 0 0 0 0
IP 0 0 0 0 0 0 0 0 0
F
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 160 0 0 0 0 0 0 0 0
Q 160 0 0 0 0 0 0 0 0
OP 160 0 0 0 0 0 0 0 0

8. Una unidad de A consta de 2 unidades de B y tres unidades de C. Cada 8. B consta de una

unidad de F.
C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades de F. Las piezas A, B, C y
D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de existencias. Se aplica la técnica lote por lote en los
componentes A, B y C para determinar el tamaño de lote, mientras D, E y F necesitan
comprar múltiplos de 50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas programadas de 30
unidades en el periodo 1. No hay más entregas programadas. Los tiempos de demora son
de un periodo para las piezas A, B y D y de dos periodos para C, E y F. Las necesidades brutas
de A son 20 unidades en el periodo 1, 20 unidades en el periodo 2, 60 unidades en el periodo
6 y 50 unidades en el periodo 8. Encuentre las expediciones de pedidos planeados para
todas las piezas.
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 20 20 0 0 0 60 0 50
IP 20 0 0 0 0 0 0 0 0
A
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 20 0 0 0 60 0 50
Q 0 20 0 0 0 60 0 50
OP 20 0 0 0 60 0 50 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 40 40 0 0 0 120 0 100
IP 50 40 0 0 0 0 0 0 0
B
RP 30 0 0 0 0 0 0 0
RN 0 0 0 0 0 120 0 100
Q 0 0 0 0 0 120 0 100
OP 0 0 0 0 120 0 100 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 60 60 0 0 0 180 0 150
IP 60 0 0 0 0 180 0 150 0
C
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 60 60 0 0 0 0 0 0
Q 60 60 0 0 0 0 0 0
OP 60 0 0 180 0 150 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 100 100 0 0 0 200 0 150
IP 25 0 0 0 0 0 0 0 0
D
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 100 100 0 0 0 200 0 150
Q 100 100 0 0 0 200 0 150
OP 175 0 0 0 200 0 150 0
 PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 100 100 0 0 0 200 0 200
IP 0 0 0 0 0 200 0 200 0
E
RP 0 0 0 0 0 0 0 0
RN 100 100 0 0 0 0 0 0
Q 100 100 0 0 0 0 0 0
OP 100 100 0 200 0 200 0 0

PERIODOS
0 1 2 3 4 5 6 7 8
RB 200 200 0 0 0 500 0 400
IP 0 0 0 0 0 500 0 400 0
F
RP 0 0 0 0 0 0 0
RN 200 200 0 0 0 0 0
Q 200 200 0 0 0 0 0
OP 200 200 0 500 400 0 0

10. A continuación se muestran las necesidades brutas de MRP de la pieza A durante las
próximas 10 semanas.
El tiempo de demora de A es de tres semanas y el costo de preparación es de 10 dólares.
Hay un costo de bienes inactivos de 1 centavo de dólar por unidad por semana. El inventario
inicial es de 90 unidades.

Use el método de costo total mínimo o costo unitario mínimo de determinación de tamaño
lote para establecer el momento y la cantidad que se debe expedir del primer pedido.
Almacenar Pedir Total
SEMANAS
(0.01) (10.00)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
RB 30 50 10 20 70 80 20 60 200 50
A I 90 60 10 0 0 0 0 0 0 0 0
RP 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.9 5.000 5000.9
RN 0 0 0 20 70 80 20 60 200 50
Q(L*L) 0 0 0 20 70 80 20 60 200 50
OP(3 semanas) 20 70 80 20 60 200 50 0 0 0
11. El producto A es una pieza final y se obtiene de dos unidades de B y cuatro unidades de
C. B se obtiene de tres unidades de D y dos unidades de E. C se obtiene de dos unidades de
F y dos de E.
A tiene un tiempo de demora de una semana. B, C y E tienen tiempos de demora de dos
semanas D y F tienen tiempos de demora de tres semanas.
a) Presente la lista de materiales (árbol estructural del producto).
b) Si en la semana 10 se necesitan 100 unidades de A, desarrolle el programa de planeación
de MRP especificando cuándo se deben pedir y recibir las piezas. A la fecha no hay unidades
de existencias.
SOLUCION:
a)
A=100
B=200
C=400
D=600
E=400+800=1200
F=160+8000=1200
A

B (2) C (4)

D (3) E (2) F (2) E (2)

b)
12. El producto A consta de dos unidades del subensamble B, tres unidades de C y una
unidad de D. B consta de cuatro unidades de E y tres unidades de F. C se obtiene de dos
unidades de H y tres unidades de D. H se obtiene de cinco unidades de E y dos unidades de
G.
a) Elabore una lista de materiales simple (árbol estructural del producto).
b) Trace la estructural del producto con codificación de nivel inferior.
c) Prepare una lista escalonada de piezas.
d) Para producir 100 unidades de A, determine el número de unidades de B, C, D, E, F, G y
H que se necesitan.

a)
A

B (2) C (3) D (1)

E (4) F (3) H (2) D (3)

E (5) G (2)
b)
A

B (2) B (3)

E (4) F (3) H (2) D (3) D (1)

E (5) G (2)

c) )

LISTA DE PARTES
CON UN SOLO LISTA DE PARTES CON SALIENTES
MARGEN

A B (2) A
C (3) B (2)
D (1) E (4)
B (2) F (3)
E (4) C (3)
F (3) H (2)
C (4) E (5)
H (2) G (2)
D (3) D (3)
H (2) D (1)
E (5)
G (2)
D (1)
 d) A = 100
B = 200
C = 300
D = 100+900=1000
E = 800+3000=3800
F = 600
G =1200
H = 600
19. Brown y Brown Electronics fabrica una línea de reproductores de disco de video digital
(DVD). Aun cuando hay diferencias entre los varios productos, hay un número de piezas
comunes en cada reproductor.
Abajo se presenta la lista de materiales con el número necesario de cada pieza, tiempos
de demora y existencias actuales de piezas y componentes.

Brown y Brown creó un pronóstico que piensa usar como programa maestro de
producción para generar exactamente el programa. Parte del MPS muestra una
demanda de 700 unidades del modelo A y 1 200 unidades del modelo B en la
semana 10.
Desarrolle un programa MRP que cumpla con la demanda.
SOLUCION
CASO: BRUNSWICK MOTORS, INC.: CASO DE INTRODUCCIÓN A LA MRP

1. Suponga inicialmente que Phil quiere minimizar sus necesidades de inventario. Suponga
que cada pedido será únicamente por lo que se necesita en un solo periodo. Con las formas
que aparecen a continuación, calcule las necesidades netas y las expediciones de pedidos
planeados para las cajas de engranes y ejes de entrada. Suponga que la determinación del
tamaño de lotes se realiza por lote.
2. A Phil le gustaría considerar los costos que utilizan actualmente sus contadores con la
transferencia de inventario y preparación para las cajas de engranes y ejes de entrada.
Los costos son:

3. Calcule un programa usando la determinación de tamaño de lotes del costo total mínimo.
¿Cuál es el ahorro con este programa nuevo?

SOLUCION

1)

Pieza costo caja de engranes – Preparación= $90/ pedido Costo de bienes inactivos de
inventario = $2/ unid/semana

Eje de entrada– Preparación= $48/ pedido Costo de bienes inactivos de inventario =

$1/unid/semana

Programa maestro de ensamble de motores (MRP)

Necesidades para la caja de engranajes

Necesidades para el eje de entrada

2)
Pieza – Costo
Caja de engranes – Preparacion = $90/ pedido
Costo de bienes inactivos de inventario = $2/unid/sem
Eje de entrada – Preparacion = $48/ pedido
Costo de bienes inactivos de inventario = $1/unid/sem
METODO LOTE POR LOTE
Costo para la caja de engranajes

Costo para los ejes de entrada

Para el costo total
Costo para la caja de engranajes (728) + Costo para los ejes de entrada (336)
Costo Total= $1064
3)
COSTO TOTAL MINIMO
Costo total mínimo de la caja de engranajes
  Costo total de cajas de engranajes = $ 464.00
Costo total mínimo del eje de entrada
Costo total de ejes entrada = $304.00
Costo total con el nuevo programa = $768.00
Cantidad que se ahorra = $1,064.00 - $768.00
Cantidad que se ahorra = $296.00
 PRACTICA SECUNDARIA
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
2. Investigar que es: necesidades brutas y necesidades netas (página 597):
NECESIDADES BRUTA: Este campo mostrará una información concreta según si se trata de una
semana incluida en el plan o si, por el contrario, es una de las semanas comprendidas entre la
semana actual y la primera del plan.

Si es una semana del plan:

 Cantidad a fabricar del artículo según el Plan de Fabricación.

Si es una semana comprendida entre la actual y la primera del plan:

 Cantidad del artículo incluida en pedidos de clientes cuya semana de fabricación sea dicha
semana.

No se tendrán en cuenta las cantidades pedidas del artículo que estén incluidas en albaranes cuya
orden de expedición esté finalizada, porque se supone que estos artículos ya han sido servidos al
cliente y, por tanto, no es necesaria su fabricación.

NECESIDADES BRUTA (CON MERMA): Corresponde a las necesidades brutas más el porcentaje de
merma especificado para el artículo en su ficha. Este dato solo es válido para artículos que sean del
tipo Materia Prima, Chapa, Mezcla o Retal, que son los únicos para los que puede registrarse un
porcentaje de merma.

EX. DISPONIBLES: Existencias del artículo en almacén en una semana. Se obtienen de:

Recepciones programadas MRP - Necesidades netas

El motivo por el que un MRP empieza a calcularse desde la semana actual en la que se genera es
para tener la información acerca de las existencias disponibles del artículo, partiendo de las
existencias reales que tiene en este momento según la información de Almacén. A partir de las
existencias de la semana actual y las recepciones del artículo programadas para esta semana (por
recepciones de proveedor para artículos de compra o por finalización de O.F. para artículos de
producción), el programa irá obteniendo cuáles son las existencias disponibles de un artículo cada
semana.

NECESIDADES NETAS: Se obtienen de:

Necesidades Brutas (Con Merma) - Existencias disponibles de la semana inmediata anterior -

Recepción programadas NO MRP para esa misma semana.
Si analizamos esta operación, vemos que las necesidades netas a fabricar/comprar para cubrir las
necesidades brutas del plan, se obtienen sumando a la necesidad bruta la merma que se
desperdiciará del artículo y restando a esta cantidad las existencias disponibles de ese artículo que
ya se tienen en almacén antes de empezar la semana y también las cantidades que está previsto
recibir durante dicha semana de otros orígenes que no sea el mismo MRP que se está calculando.
Es decir, lo que se necesita menos lo que se tiene o se tendrá en esa semana.
 PRACTICA SECUNDARIA
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
3. Investigar la fórmula “El Saldo Disponible Proyectado” (página 600):
SALDO DISPONIBLE (DISPONIBLE) (INVENTARIO PROYECTADO A LA MANO): Es la cantidad de un
articulo que se espera tener disponible al final del periodo, para satisfacer los requerimientos que
se presentan en periodos futuros. Se puede calcular así:

KRAJEWSKI: Es la cantidad de inventario disponible cada semana, una vez que los requerimientos
brutos han sido satisfechos.
 PRACTICA SECUNDARIA
PLANEACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES
4. Analizar la ilustración 18.18 (página 606 – 607) Manufactura de flujos:
MRP y JIT tienen beneficios. La pregunta es, ¿funcionan bien juntos y qué pasaría si se combinaran?
Como se mencionó antes en el capítulo, la mayoría de las principales empresas manufactureras usan
MRP. De ellas, muchas que emplean manufactura de repetición también utilizan las técnicas JIT.
Aun cuando JIT es más adecuado en la manufactura de repetición, MRP se utiliza en todo, de talleres
de trabajo a la medida a la producción en líneas de ensamble. La integración de los métodos de
mejoramiento de la planta fabril de JIT con una planeación y sistema de control basados en MRP
genera desafíos. La combinación MRP/JIT crea lo que podría considerarse un sistema híbrido de
manufactura. Como se analizó en la viñeta inicial, ahora muchos proveedores de software usan el
término manufactura de flujo para describir nuevos módulos de software que combina la lógica de
MRP y JIT.

En la ilustración 18.18 se muestra un programa maestro de producción con un sistema MRP a la

izquierda. Los sistemas MRP ayudan a crear el programa maestro de producción. A partir de ese
momento, se mantiene un sistema MRP puro. Los recursos para el programa, como el inventario,
son controlados y monitoreados continuamente.

En el lado derecho de la ilustración 18.18 se muestra un programa maestro de producción en la

parte superior alimentando un sistema JIT. Se ha seccionado el control computarizado y la porción
JIT opera como su propio método de demanda independiente que se obtiene de las etapas
anteriores. MRP se puede usar para crear el programa maestro de producción, pero ahí se detiene
su participación.

Control de procesos de producción sólo con MRP y combinado con MRP/JIT: