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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO

Instituto Tecnológico de Campeche

INSTITUTO TECNÓLOGICO DE CAMPECHE

INGENIERIA CIVIL

MAQUINARIA PESADA Y MOVIMIENTO DE TIERRA

UNIDAD 4

COSTO HORARIO DE LA MAQUINARIA PESADA

CLAVE DE LA ASIGNATURA. ICC–1022

MAESTRO

JORGE ENRIQUE CASTRO LEZAMA

Alumno: CHAN GRAJALES JOSE ABEL DEL JESUS

SAN FRANCISCO DE CAMPECHE, CAMPECHE A 12 DE NOVIEMBRE DEL 2018

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COMPETENCIAS

Especifica(s):
Calcula el costo-horario de la maquinaria pesada para su aplicación en la elaboración de
presupuesto.

Genéricas:
 Capacidad de análisis y síntesis
 Comunicación oral y escrita en su
 propia lengua
 Toma de decisiones
 Capacidad de análisis y síntesis
 Trabajo en equipo
 Liderazgo

ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE

Presentar un cuadro sinóptico de las variables que se requieren para el cálculo del costo-
horario.

Calcula en el formato indicado el costo-horario de cada una de la maquinaria pesada

por grupo de trabajo.
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4.1 INTEGRACIÓN DEL COSTO-HORA-MÁQUINA.

El costo horario de la maquinaria y de los equipos influye directamente en un presupuesto y

es un componente importante que, de no calcularse bien puede ocasionarnos pérdidas al
momento de ejecutar una obra.

El costo horario total de maquinaria y equipo lo obtendremos de la sumatoria del costo

horario de posesión más el costo horario de operación.

EL COSTO DE POSESIÓN

se refiere a la inversión que ha realizado el propietario de la maquinaria o el equipo para

adquirir el mismo y representa un coste continuo al estarse utilizando. Para determinar este
costo deberemos sumar los siguientes factores:

Costo horario de posesión = Depreciación + Interés de capital + Seguros, impuestos,

etc.

Depreciación. La depreciación es el costo que resulta por la disminución del valor original
de la maquinaria como consecuencia de su uso para ejecutar trabajos. Para calcular la
depreciación debemos obtener el resultado de la siguiente fórmula:

Depreciación= Valor de Adquisición – Valor de Rescate / Horas de Vida económica

útil.

El valor de adquisición es el valor original por el cual el propietario adquirió la maquinaria,

el valor de rescate es aquel valor mediante el cual se puede re-vender la maquinaria al final
de su vida económica (esto varía entre el 15 y el 25% del valor de adquisición original). La
vida económica útil es el periodo con el que una máquina puede trabajar a un buen
rendimiento, se calcula en horas de trabajo, para la maquinaria ligera se estiman entre 5,000
y 6,000 horas de trabajo para un periodo de 3 años. En el caso de la maquinaria pesada se
estima aproximadamente un total de 10,000 horas de trabajo en un periodo de 5 años.

Interés de capital o tasa de interés

El interés de capital invertido (también llamado tasa de interés) podemos definirlo como el
interés que paga cualquier empresa o propietario a cualquier entidad bancaria para obtener
un crédito y poder adquirir el equipo, de igual forma, aunque el propietario adquiera la
maquinaria al contado hay que contabilizar este interés y para ello debemos ejecutar la
siguiente fórmula:

Interés de capital = Inversión media anual * Tasa de interés bancaria vigente / Horas
de vida económica útil.
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La inversión media anual podemos definirla como el promedio o media anual de los costos
de los equipos al final de cada año después de aplicar la amortización y correspondiente
depreciación.

Seguros, impuestos y almacenaje

En el caso de los seguros debemos entender que se pueden pagar diferentes montos por las
primas de seguro, los impuestos dependen de la legislación de cada país, en el caso del
almacenaje por lo regular se estima entre alrededor del 2 y 3% de la inversión media anual.
Para calcular el costo de la prima de seguro, impuestos y almacenaje debemos aplicar la
siguiente fórmula.

Seguros, impuestos y almacenaje = Inversión media anual * [sumatoria de prima de

seguro, tasa de impuesto y porcentaje de almacenaje.] / Horas de vida económica útil.

Una vez que conocemos estos valores podemos hacer la sumatoria de depreciación +
interés de capital + seguros, impuestos y almacenaje. El resultado de esta suma nos dará el
costo horario de posesión.

COSTO DE OPERACIÓN

El costo de operación de maquinaria o equipo se refiere en sí al costo que supone al

constructor o a la empresa el que se trabaje con esa máquina durante una hora, y para ello
se toman en cuenta factores y costos que intervienen directamente en el funcionamiento de
la misma. Estos factores son los siguientes:

1. Mantenimiento y reparación
2. Combustibles
3. Lubricantes
4. Grasas
5. Filtros
6. Neumáticos o llantas
7. Cambio de piezas, o piezas desgastadas
8. Coste del operador

El costo de mantenimiento y reparación se obtiene de la sumatoria del Costo de mano de

obra y del costo de los repuestos, pero para ello previamente debemos obtener el factor de
mantenimiento. Este factor es el valor de entre el 50 y el 70% del valor de adquisición
original de la maquinaria o el equipo.

El costo de mantenimiento es de alrededor del 25% del valor del factor de mantenimiento,
mientras que el costo de los repuestos es de alrededor del 75% del valor del factor de
mantenimiento. Para obtener el costo de mano de obra y el costo de repuestos, las fórmulas
son las siguientes:
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Costo de mano de obra = 25%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica

útil

Costo de repuestos = 75%* factor de mantenimiento / Horas de Vida Económica útil

Una vez que obtenemos el costo de mano de obra y el costo de repuestos, su sumatoria nos
dará el costo total de mantenimiento y reparación.

Combustibles: Para calcular la cantidad de combustible que consume la maquinaria o el

equipo necesitamos conocer primero una serie de valores que necesitaremos para ejecutar la
fórmula que nos dará el costo del combustible, estos valores son:

Cantidad de combustible usado por hora de trabajo = Caballos de fuerza de la

maquinaria o equipo * Coeficiente de combustible (determinado por la experiencia)

Multiplicando estos valores obtendremos la cantidad de combustible utilizado por hora de

trabajo, y debe representarse en litros. Para obtener el costo total de combustible
simplemente haremos la siguiente multiplicación:

Costo total de combustible = Cantidad de combustible usado por hora de trabajo *

Precio del litro de combustible

Lubricantes: Para obtener el costo total de los lubricantes necesitamos conocer los
siguientes valores:

Capacidad del depósito (motor, cárter, depósito para aceite hidráulico, etc.) representado en
galones

Valor de litro de aceite o lubricante

Horas recomendadas para cambio de aceite

Una vez que conocemos estos datos simplemente aplicamos la siguiente fórmula:

Costo total de lubricante= Valor de litro* Capacidad del depósito / Horas

recomendadas para cambio de aceite.

Grasas: Para calcular el costo horario de la grasa debemos ejecutar la siguiente fórmula:

Costo horario de la grasa= Costo de la grasa por equipo / Horas de duración del
engrase.

En el caso de las horas de duración del engrase, los fabricantes de la maquinaria en la

mayoría de las ocasiones adjuntan esa información en un instructivo.
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Filtros: En el caso de los filtros se estima que su valor oscila entre un 20 y 30% de la suma
de los combustibles y lubricantes, para ello haremos la siguiente fórmula:

Costo hora de filtros= 20*(costo hora de combustible + costo hora de lubricante) / 100.

Piezas de desgaste: Las piezas de desgaste son aquellas piezas que pueden ser reemplazadas
tales como: Mandíbulas, cucharones, etc. Y su gasto se calcula de la siguiente manera:

Costo hora de piezas de desgaste= Costo de las piezas de desgaste / Vida útil de las
piezas.

Neumáticos o llantas

Para calcular el costo horario de los neumáticos o llantas es necesario que ejecutemos la
siguiente fórmula:

Costo hora de llanta= Costo de las llantas / horas de vida útil de las llantas.

Operador: El costo del operador previamente debe haberse calculado y es un dato que ya
debimos haber obtenido al momento de calcular la mano de obra y las cuadrillas.

COSTO HORARIO FINAL

Para obtener el costo horario final simplemente debemos hacer la sumatoria de todos los
factores que hemos visto, para ello podemos deducirlo en lo siguiente:

Costo horario total = Costo de Posesión + Costo de Operación.

4.2 OPERACIÓN, MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE

MAQUINARIA.

OPERACIÓN DE MAQUINARIA PESADA.

Los operadores de maquinaria trabajan en obras de construcción y manejan equipos de

maquinaria como volquetes y excavadoras. También realizan labores simples de
mantenimiento y revisión de la maquinaria.

Los operadores de maquinaria de construcción trabajan en obras de construcción,

excavando, trasladando y depositando tierra u otros materiales, y dándoles forma.

Los operadores de maquinaria tienen que manejar muchas máquinas diferentes, entre ellas:
1. camiones de volquete
2. excavadoras mecánicas
3. palas excavadoras
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4. carretillas elevadoras para terreno accidentado

5. grúas móviles o de torre.

Hay maquinarias de mayor tamaño que normalmente sólo se encuentran en proyectos de

construcción de envergadura, como túneles, puentes o autopistas nuevas. La mayoría de los
operadores se especializan en un tipo de maquinaria.

Los operadores de maquinaria también realizan labores simples de mantenimiento y

revisión de los equipos de maquinaria. Cuando encuentran problemas mayores, informan al
personal especializado de mantenimiento.

Los operadores de maquinaria de la construcción llevan ropa de protección, como

protectores auriculares, guantes, casco y botas de seguridad.

Para ser operador de maquinaria de la construcción, es necesario:

-Estar alerta y ser consciente de la prevención de riesgos, porque se están manejando

potentes y peligrosos equipos de maquinaria.
-No tener vértigo.
-Estar en buena forma física, ya que el trabajo implica levantar y transportar.
-Tener conocimientos de mecánica para poder revisar y hacer el mantenimiento de los
equipos.
-Se necesita permiso de conducir.

Este trabajo podría no resultar adecuado para personas que sufren de enfermedades de la
piel como el eczema o dolencias respiratorias como el asma.

ASPECTOS IMPORTANTES EN UNA OPERACIÓN DE MAQUINARIA.

ANTES DE PONER EL MOTOR EN MARCHA se deberán realizar una serie de

controles de acuerdo con el manual del constructor de la máquina; cualquier anomalía que
se observe se anotará en un registro de observaciones y se comunicará al taller mecánico
de mantenimiento.
Falla de controles de máquina
 mirar alrededor de la maquina para observar las posibles fugas de aceite, las piezas
o conducciones en mal estado.
 Comprobar los faros, luces de posición, intermitentes y de stop.
 Comprobar estado de neumáticos presión y cortes en ellos.
 Todos los dispositivos de seguridad deben estar en su sitio.
 Comprobar niveles de aceite y agua.

Visibilidad defectuosa
 Limpiar el limpia parabrisas, espejos, y retrovisores antes de poner en marcha la
máquina, quitar todo lo que pueda dificultar la visibilidad.

Carencias de orden
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 No dejar trapos en el compartimiento del motor.

 El puesto de conducción debe estar limpio, quitar el aceite, grasas y fango del suelo,
las zonas de acceso a la cabina y los agarraderos.
 En invierno realizar los mismos cuando haya nieve o hielo.
 No dejar en el suelo de la cabina de conducción objetos diversos tales como
herramientas, trapos etc. Utilizar para ello la caja de herramientas.

AL ARRANCAR LA MAQUINA.

Antes de subir a la máquina.

 Comprobar que ninguna persona se encuentre en las cercanías de la máquina, y si
hay alguien hacer que se aparte de sus inmediaciones.
 Secarse las manos, quitarse el fango de los zapatos.

Subir a la cabina agarrándose del volante o alguna palanca de mando.

 Utilizar las empuñaduras y estribos para subir, si están estropeados se repararán.

 Verificar la regulación del asiento.

Al arrancar el motor.

 Seguir las instrucciones del manual del constructor y en particular.

 Colocar todos los mando en punto muerto.
 Sentarse antes de poner en marcha el motor.
 Quedarse sentado al conducir.
 Verificar que las indicaciones de los controles sean normales.
 No arrancar en locales cerrados.

Con el motor en marcha, defectos en el funcionamiento de la máquina.

 En lugar despejado y seguro verificar el buen funcionamiento: de los frenos

principales y de parada, hacer girar el volante en los dos sentidos a pequeña
velocidad o maniobrando con palancas, colocar las diferentes marchas.

AL FINALIZAR LA JORNADA DE TRABAJO

Llenado de carburante

 Cuando se llene el deposito no fumar y tener el motor parado.

 Colocarse a favor del viento para no quedar salpicado con el carburante.
 Cerrar bien el tapón del depósito.
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Aparcar la máquina.

 Es preferible parar la maquina en terreno llano, calzar las ruedas y apoyar el equipo
en el suelo.
 El suelo donde se estacione la máquina será firme y sólido; en invierno no
estacionar la máquina en el barro o charcos de agua, ya que se puede helar.
 Para parar la máquina, consultar el manual del constructor.
 Colocar todos los mandos en punto muerto.
 Colocar el freno de parada y desconectar la batería.
 Quitar la llave de contacto y guardarla el maquinista, así mismo cerrar la puerta de
la cabina.
 Bajar de la cabina utilizando las empuñaduras y escalones diseñados para ello
siempre mirando a la maquina.

Se comprobará que el terreno tiene consistencia suficiente para que los apoyos (orugas,
ruedas o estabilizadores) no se hundan en el mismo durante la ejecución de las maniobras.

El emplazamiento de la máquina se efectuará evitando las irregularidades del terreno y

explanando su superficie si fuera preciso, al objeto de conseguir que la grúa quede
perfectamente nivelada, nivelación que deberá ser verificada antes de iniciarse los trabajos
que serán detenidos de forma inmediata si durante su ejecución se observa el hundimiento
de algún apoyo.
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Códigos de señales para la correcta operación de una maquinaria pesada.

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Actualmente hay cursos y manuales de operación de maquinas en sus diferentes

presentaciones.
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MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE MAQUINARIA.

Son las actividades ejecutadas para prevenir y detectar condiciones que llevan a
interrupciones de la operación, averías y deterioros acelerado del equipo, ejecutados en un
paro programado basado en un análisis cíclico.

En términos generales por mantenimiento se designa al conjunto de acciones que tienen

como objetivo preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual el mismo pueda
desplegar la función requerida o las que venía desplegando hasta el momento en que se
dañó, en caso que haya sufrido alguna rotura que hizo que necesite del pertinente
mantenimiento y arreglo.

entre ellas: comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones que resulten

de vital importancia para mantener o reparar una unidad funcional de manera que esta
pueda cumplir sus funciones pertinentes, aquellas acciones, como ser de inspección,
comprobación, clasificación o reparación, para mantener materiales en una condición
adecuada o los procesos para lograr esta condición, acciones de provisión y reparación
necesarias para que un elemento continúe cumpliendo el cometido para el cual está
destinado o fue creado y las rutinas recurrentes y necesarias para mantener en buen estado y
funcionamiento las instalaciones

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas ya que ningún
sistema puede anticiparse a las fallas y que nos avisen por algún medio, las actividades
realizadas en los mantenimientos nos deberán garantizar que el equipo será confiable hasta
su próxima intervención.

Se clasifican en 2 tipos

Mantenimiento Correctivo: Es aquel que se realiza cuando el equipo se avería, con el fin
de devolverlo a sus condiciones normales de trabajo.

Mantenimiento Preventivo: Tareas de revisión de los elementos del equipo con el fin de
detectar a tiempo posibles fallos, además de labores de engrase, ajustes, limpieza, etc.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

A) Ciclo del mantenimiento preventivo

Consiste en los periodos o proceso en el cual un equipo pasa de su funcionamiento
normal a estado óptimo a de poca confiabilidad y/o viceversa.
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B) Consecuencias de frecuencias inadecuadas en el mantenimiento preventivo. El

exceso o la insuficiencia de mantenimiento preventivo aplicado a los equipos tendrá
consecuencias negativas que afectaran tanto a la disponibilidad como a la
confiabilidad, por lo anterior es de vital importancia determinar la frecuencia optima
de mantenimiento a los equipos y evitar caer en un Sobre-mantenimiento o en un
Bajo-mantenimiento que en ambos casos reflejan altos costos y baja disponibilidad.

Estas son las Ventajas de un programa de mantenimiento preventivo

limitaciones del mantenimiento preventivo

Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas.

Evidentemente, ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por
algún medio.
Las actividades realizadas en los mantenimientos preventivos nos deberán garantizar
que el equipo será confiable hasta su próxima intervención.
Sub mantenimiento (bajo mantenimiento)
Sobre-mantenimiento (exceso de mantenimiento)

Un programa de mantenimiento preventivo tiene entre otras las siguientes ventajas:

Primero con el tiempo se disminuyen los paros imprevistos de equipos, que son
reemplazados.
Otras ventajas
Después del tiempo de estabilización del programa, se obtienen una reducción real de
Se mejora notoriamente la eficiencia de los equipos y por lo tanto de la producción
de los costos de la siguiente manera:
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- Al disminuir las fallas repetitivas

- Por disminución de duplicación de reparaciones: una para desvarar el equipo y otra
para repararlo adecuadamente.
- Por disminución de grandes reparaciones; al programar oportunamente las fallas
incipientes

Posiblemente se deba para la producción más veces que antes, al menos inicialmente,
para cumplir los programas de inspección, lubricación, etc. Sin embargo, estos paros
serán programados, permitiendo a producción adecuar sus propios programas con la
debida anticipación.
Se generan costos administrados por diseño de formatos, registros de equipos,
búsqueda de información consignación de datos, programación, etc. Posiblemente se
requiera mínimo una persona adicional para encargarse de estas labores.

Los puntos en los que se deberán comprobar posibles deformaciones o anomalías

serán:

•Estructura y elementos de unión.

•Instalación eléctrica.
•Protecciones de los órganos móviles, caída de objetos y contrapeso.
•Mecanismos (gancho, cables, tambores, poleas).
•Dispositivos de seguridad (limitadores y topes).
•Indicadores para maniobras (placa fabricación, diagrama, distancias).

De la comprobación se emitirá un informe por ambas partes (inspector y usuario o

instalador) donde se anotarán todos aquellos elementos y zonas que presenten
deficiencias que deban subsanarse antes del montaje

A continuación, se presenta una serie de formatos que se llenan para elaborar un correcto
inventario de los equipos.
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MANTENIMIENTO CORRECTIVO:

Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías o fallas, cuando éstas
se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que obligó a detener la instalación o
máquina afectada por el fallo.

Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no

programado.

La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado supone la reparación de

la falla inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo programado o
planificado supone la corrección de la falla cuando se cuenta con el personal, las
herramientas, la información y los materiales necesarios y además el momento de realizar
la reparación se adapta a las necesidades de producción.

La decisión entre corregir un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele

marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la parada
inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin una planificación previa. Si
en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalación operativa aún con ese fallo
presente, puede posponerse la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.

El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas

indudables:
⎯ No genera gastos fijos
⎯ No es necesario programar ni prever ninguna actividad
⎯ Sólo se gasta dinero cuanto está claro que se necesita hacerlo
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⎯ A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico

⎯ Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningún efecto,
como los dispositivos electrónicos

DATOS QUE DEBEN RECOPILARSE AL ESTUDIAR UN FALLO

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos, siempre deben recopilarse los siguientes:

⎯ Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y

después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el
turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

⎯ Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina,

condiciones de limpieza del equipo, estabilidad de la energía eléctrica (si hubo cortes,
microcortes, o cualquier incidencia detectable en el suministro de energía
y en general, las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo necesite para
funcionar.
⎯ Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando
cualquier anomalía encontrada.
⎯ Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado, que presentan bastantes
incidencias, bastará con detallar los fallos ocurridos el último año. Por supuesto,
será importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
⎯ Condiciones internas en que trabajaba el equipo.
Es importante centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar
las condiciones en ese punto, pero también en todo el equipo, pues algunos
fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado.

En ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar

una serie de sensores y registradores que nos indiquen determinadas variables
en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida
que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo
que está ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a veces
se convierte en una herramienta muy útil, pues determinadas condiciones
que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos
muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo)

5 PASOS PARA MANTENER SU MAQUINARIA PESADA EN BUEN ESTADO.

1- DAR LA RESPONSABILIDAD DEL EQUIPO A UNA SOLA PERSONA.

Sabemos que muchas veces en equipos grandes las constructoras o empresas tienen
múltiples operadores. Pero siempre debe haber un responsable del equipo, que haga entrega
y recepción de la maquinaria. Las inspecciones se deben hacer con una lista de
comprobación deberá supervisar la operación correcta del equipo. La capacitación de
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operador por lo general se debe hacer por profesionales. Los manuales de operador pueden
ser revisados para cualquier trabajo. Inclusive se pueden re-escribir en un lenguaje más
simple. Pueden proporcionar un manual corto a cada operador para una referencia fácil.

2- AÑADIR Y PROBAR LUBRICANTES CON FRECUENCIA.

Los lubricantes reducen la fricción de cualquier parte móvil. Tener una bitácora de
mantenimiento de lubricación amplía la vida de la maquinaria y sus partes. La lubricación
es la principal y más importante etapa del mantenimiento. Busque signos de fugas de aceite
o engrasado de pistones. Compruebe sellos del aceite. Esté seguro para usar el lubricante
adecuado. Hay clases específicas de aceite y la grasa para cada componente. Revise las
recomendaciones del fabricante.

3- LA VIBRACIÓN, CHOQUES, ALTAS TEMPERATURAS, FRICCIÓN Y LA

EDAD
Contribuyen al deterioro de la maquinaria pesada. La vibración puede venir de engranajes y
cinturones no alineados. Choques por accidentes o de un operador con pobre técnica de
manejo. Altas temperaturas pueden ser por el uso prolongado, la fricción, una pobre
lubricación o no lubricadas. La edad de los equipos afectan muchos componentes claves.
Con el tiempo, los sellos se desgastan, se secarán y se rompen. Los tornillos se aflojarán y
cambiaran de forma. La edad es un factor para supervisar en el equipo. Si usted descubre un
desgaste de cualquier parte móvil de su maquinaria, actué rápidamente para realizar el
reemplazo o ajuste necesario.

4- GUARDAR LA MAQUINARIA EN UN LUGAR LIMPIO.

Puede ser un punto un tanto complicado porque normalmente dejamos la maquinaria en el
lugar de trabajo. Pero debemos destinar un lugar con un entorno más limpio. Los sellos
deberían ser inspeccionados con regularidad para asegurarse mantenerlos en buen estado.
Los filtros deberían ser revisados y cambiados con regularidad. Los respiradores deberían
mantenerse limpios para evitar crear un vacío en la cabina. El tablero electrónico de la
cabina es susceptible de sufrir daños. Esto afecta el embrague, por ejemplo. La maquinaria
que no se va a usar por un tiempo de ser posible mantenerse bajo techo. La exposición al
viento, sol y lluvia puede conducir a oxidar y deteriorar. La maquinaria debe ser revisada
de vez en cuando si no está en uso.

5- TENER UNA BITÁCORA DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES.

guardar registros de los cambios de fluidos, llantas, pistas y sistemas eléctricos están entre
los componentes que deben ser revisados con regularidad para el mantenimiento
preventivo. Conozca que necesidades de su maquinaria para programar un mantenimiento.
Aquí están algunos ejemplos. Las transmisiones tienen partes móviles que necesitan
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cambios o reparación. Las cajas de cambios deben ser revisadas para la lubricación, la
vibración y el daño a partes. Materiales de fricción, sellos, juntas y postes. Los engranajes y
ejes por lo general duran mucho tiempo y no tienen que ser substituidos con frecuencia. Los
componentes de tren requieren supervisión constante. Compruebe poleas y cinturones sobre
transmisiones CVT para la alineación.

Pruebe el aceite para diagnosticar problemas. El cambio filtro con frecuencia. Los portes
son de mucha fuerza así que deben manejarse con suavidad y son vitales al funcionamiento
de maquinaria pesada.

Para concluir, después estos 5 pasos considerablemente pueden ampliar el tiempo de

servicio de maquinaria pesada, mejorar el rendimiento y evitar el cambio o compra de
piezas por desgaste.

También puede revisar las opciones de renta de equipo y maquinaria pesada si usted no
tiene la infraestructura para mantener este tipo de equipos, es una opción que puede ser
viable para periodos cortos.
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4.3 UTILIZAR SOFTWARE DE APLICACIÓN.

Para realizar los diferentes cálculos de costos horarios hay un sinfín de métodos de los
cuales debido a la practicidad de cada persona son la que se eligen.

Por ejemplo, tenemos manuales de LA CAMARA MEXICANA DE LA INDUSTRIA DE

LA CONSTRUCCION en sus tomos tiene los pasos para los cálculos necesarios para la
obtención de estos datos. Así mismo tiene apartados donde ya están realizados algunos
cálculos de máquinas que se utilizan con frecuencia, también tenemos hojas de cálculos y
tablas en las que solo con colocar los datos nos arrojara los diversos datos necesarios para
adquirir un buen calculo costos horarios.

A continuación, se dejan imágenes de los programas de ayuda de los costos horarios.

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