Manual de Instrucciones / Instructions Manual

Liofilizador de Laboratorio / Laboratory Freeze Dryer

NOM DE L’ARXIU

IM-LYOQUEST-EN-SP-1302
ÍNDICE
1. DATOS GENERALES Pág. 4
2. DATOS DEL LIOFILIZADOR Pág. 5
2.1. OBJETIVO DEL MANUAL Pág. 5
2.2. DESCRIPCIÓN Pág. 5
2.3. APLICACIÓN Pág. 7
2.4. REQUERIMIENTOS Pág. 7
3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Pág. 7
4. TRANSPORTE Y EMBALAJE Pág. 9
5. ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA Pág. 9
5.1. EMPLAZAMIENTO DEL EQUIPO Pág. 9
5.2. CONEXIÓN ELÉCTRICA Pág. 9
5.3. BOMBA DE VACIO Pág. 10
5.4. GRUPO FRIGORÍFICO Pág. 11
6. RECOMENDACIONES Pág. 11
6.1. CONDENSADOR DE HIELO Pág. 11
6.2. ENGRASE Pág. 11
6.3. PARO PROLONGADO Pág. 11
7. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO Pág. 12
7.1. CONGELACIÓN Pág. 12
7.2. LIOFILIZACIÓN Pág. 12
7.2.1. En Manifold Pág. 12
7.2.2. En Cámara Pág. 13
7.2.3. Finalización del Proceso Pág. 15
7.3. MODOS DE LIOFILIZACIÓN Pág. 15
7.4. PROCESOS SELECCIONABLES Pág. 15
8. ACCESORIOS OPCIONALES Pág. 17
8.1. CÁMARAS Pág. 17
8.2. MANIFOLDS Pág. 18
8.3. RECOGEDOR DE LAS CONDENSACIONES DE LOS FRASCOS Pág. 18
8.4. LYOQUESTLOGGER SOFTWARE Pág. 19

INDEX
1. GENERAL DATA Page 4
2. DETAILS OF THE FREEZE DRYER Page 5
2.1. AIM OF THIS MANUAL Page 5
2.2. DESCRIPTION Page 5
2.3. APPLICATION Page 7
2.4. REQUIREMENTS Page 7
3.. TECHNICAL FEATURES Page 7
4. TRANSPORT AND PACKING Page 9
5. BEFORE START UP Page 9
5.1. EMPLACEMENT OF THE UNIT Page 9
5.2. ELECTRICAL CONNECTION Page 9
5.3. VACUUM PUMP Page 10
5.4. REFRIGERATING UNIT Page 11
6. RECOMMENDATIONS Page 11
6.1. ICE CONDENSER Page 11
6.2. GREASING Page 11
6.3. LONG STOPPAGE Page 11
7. WORKING PRINCIPLE Page 12
7.1. FREEZE Page 12
7.2. LYOPHILIZATION Page 12
7.2.1. In Manifold Page 12
7.2.2. In Chamber Page 13
7.2.3. End of the Process Page 15
7.3. LYOPHILIZATION MODES Page 15
7.4. SELECTABLE PROCESSES Page 15
8. OPTIONAL ACCESSORIES Page 17
8.1. CHAMBERS Page 17
8.2. MANIFOLDS Page 18
8.3. FLASKS CONDENSATIONS COLLECTOR Page 18
8.4. LYOQUESTLOGGER SOFTWARE Page 19

1
ÍNDICE
9. INSTRUCCIONES DE USO Pág. 20
9.1. PUESTA EN MARCHA Pág. 20
9.2. MODO SEMIAUTOMÁTICO Pág. 21
9.3. MODO AUTOMÁTICO Pág. 21
9.4. MODO DESCARCHE Pág. 24
9.5. MENU Pág. 24
9.6. PARADA DEL LIOFILIZADOR Pág. 25
10. RECETAS Pág. 26
11. ALARMAS Pág. 27
12. PLAN DE MANTENIMIENTO Pág. 30
12.1. MANTENIMIENTO DEL GRUPO DE VACIO Pág. 30
12.1.1. Control del estado del aceite Pág. 30
12.1.2. Control del nivel del aceite Pág. 30
12.1.3. Control visual de pérdidas de aceite Pág. 31
12.1.4. Cambio del aceite Pág. 31
12.1.5. Lavado del cuerpo de la bomba Pág. 31
12.1.6. Aceites Pág. 32
12.2. MANTENIMIENTO DEL GRUPO FRIGORIFICO Pág. 33
12.3. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN SUPERFICIAL Pág. 33
12.4. TABLA DE MANTENIMIENTO Pág. 34
13. ANOMALÍAS DE FUNCIONAMIENTO Pág. 35
13.1. BOMBA DE VACÍO Pág. 35
13.2. GRUPO FRIGORÍFICO Pág. 36
13.3. CONJUNTO LIOFILIZADOR Pág. 37
14. CÓDIGOS DE LOS RECAMBIOS DE LA INSTALACIÓN Pág. 38

INDEX
9. INSTRUCTIONS FOR USE Page 20
9.1. START UP Page 20
9.2. SEMIAUTOMATIC MODE Page 21
9.3. AUTOMATIC MODE Page 21
9.4. DEFROSTING MODE Page 24
9.5. MENU Page 24
9.6. STOP OF THE FREEZE DRYER Page 25
10. RECIPES Page 26
11. ALARMS Page 27
12. MAINTENANCE PLAN Page 30
12.1. VACUUM UNIT MAINTENANCE Page 30
12.1.1. Oil condition control Page 30
12.1.2. Oil level control Page 30
12.1.3. Visual control of oil loss Page 31
12.1.4. Oil change Page 31
12.1.5. Pump body cleanliness Page 31
12.1.6. Oils Page 32
12.2. REFRIGERATING SYSTEM MAINTENANCE Page 33
12.3. SURFACE CLEANING AND DISINFECTION Page 33
12.4. MAINTENANCE TABLE Page 34
13. TROUBLESHOOTING Page 35
13.1. VACUUM UNIT Page 35
13.2. REFRIGERATING SYSTEM Page 36
13.3. FREEZE DRYER ASSEMBLY Page 37
14. EQUIPMENT SPARE PART CODES Page 38

2
ÍNDICE
15. ANEXOS Pág. 39
15.1. ANEXO A: EJEMPLOS DE RECETAS Pág. 39
ANEXO A.1.: RECETA PARA LA LIOFILIZACIÓN DE CHAMPIÑONES Pág. 39
ANEXO A.2.: RECETA PARA LA LIOFILIZACIÓN DE LECHE DESCREMADA Pág. 40
ANEXO A.3.: RECETA PARA LA LIOFILIZACIÓN DE UNA SOLUCIÓN DE MANITOL AL 5% Pág. 40
15.2. ANEXO B: HISTÓRICO DE MANTENIMIENTO Pág. 41
15.3. ANEXO C: DECLARACIÓN DE DESCONTAMINTACIÓN Pág. 43
15.4. ANEXO D: P&ID SISTEMA DE REFRIGERACIÓN LYOQUEST 55 Pág. 44
15.5. ANEXO E: P&ID SISTEMA DE REFRIGERACIÓN LYOQUEST 85 Pág. 45
15.6. ANEXO F: P&ID SISTEMA DE VACIO Pág. 46
15.7. ANEXO G: ESQUEMAS ELÉCTRICOS LYOQUEST 55 Pág. 47
15.8. ANEXO H: LEYENDA ESQUEMAS ELÉCTRICOS LYOQUEST 55 Pág. 52
15.9. ANEXO I: ESQUEMAS ELÉCTRICOS LYOQUEST 85 Pág. 53
15.10. ANEXO J: LEYENDA ESQUEMAS ELÉCTRICOS LYOQUEST 85 Pág. 58
15.11. ANEXO K: CERTIFICADO DE GARANTIA Pág. 59
15.12. ANEXO L: DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD Pág. 60

INDEX
15. ANNEXES Page 39
15.1. ANNEX A: EXAMPLES OF RECIPES Page 39
ANNEX A.1.: RECIPE FOR MUSHROOMS LYOPHILIZATION Page 39
ANNEX A.2.: RECIPE FOR SKIMMED MILK LYOPHILIZATION Page 40
ANNEX A.3.: RECIPE FOR A 5% MANNITOL SOLUTION LYOPHILIZATION Page 40
15.2. ANNEX B: MAINTENANCE RECORDS Page 41
15.3. ANNEX C: DECONTAMINATION DECLARATION Page 43
15.4. ANNEX D: LYOQUEST 55 REFRIGERATING SYSTEM P&ID Page 44
15.5. ANNEX E: LYOQUEST 85 REFRIGERATING SYSTEM P&ID Page 45
15.6. ANNEX F: VACUUM UNIT P&ID Page 46
15.7. ANNEX G: LYOQUEST 55 ELECTRIC DIAGRAMS Page 47
15.8. ANNEX H: LYOQUEST 55 ELECTRIC DIAGRAMS KEY Page 52
15.9. ANNEX I: LYOQUEST 85 ELECTRIC DIAGRAMS Page 53
15.10. ANNEX J: LYOQUEST 85 ELECTRIC DIAGRAMS KEY Page 56
15.11. ANNEX K: WARRANTY CERTIFICATE Page 59
15.12. ANNEX L: CONFORMITY DECLARATION Page 60

3
El presente manual de instrucciones es válido para los liofilizadores de laboratorio modelo:

• Es obligatoria la lectura y comprensión de este manual antes de proceder con la puesta en marcha del
liofilizador.

• Se deben respetar todas las instrucciones de seguridad que se mencionan en el manual.

• Antes de iniciar cualquier intervención de mantenimiento, el liofilizador debe desconectarse de la fuente de

energía.

• Un uso o aplicación del liofilizador no conforme con las recomendaciones que se indican en este manual, puede
generar una situación de riesgo y origina la pérdida de la garantía de fabricación.

Av. Font i Sagué, 55

08227 Terrassa (Barcelona, España)
Telf. +34 937 361 600
Fax. +34 937 859 342
Web: www.telstar.eu
E mail: telstar@telstar.eu

This instruction manual is valid for the laboratory freeze dryers model:

• The reading and comprehension of this manual are mandatory before the start up of the freeze dryer.

• All safety instructions that are mentioned in this manual must be respected.

• Before any maintenance operations can begin the freeze dryer must be disconnected from the power supply.

• A use or an application not according to the recommendations expressed in the manual can generate a risk
situation and means the loss of the manufacture guarantee.

Av. Font i Sagué, 55

08227 Terrassa (Barcelona, Spain)
Telf. +34 937 361 600
Fax. +34 937 859 342
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4
2
!
El objetivo principal de este manual es introducir al usuario en el manejo, funcionamiento y mantenimiento de los
equipos LYOQUEST 55 y LYOQUEST 85.

El liofilizador LYOQUEST está construido en versión compacta de sobremesa. La unidad base se presenta en un mueble
metálico, con puertas laterales de acceso para el mantenimiento. La bomba de vacío se entrega por separado y es
opcional. En su parte frontal se encuentra el panel de mandos y control.
"#$"%&%'&( )&*
• Una bomba de vacío de doble etapa, provista de lastre de aire (gas ballast). Incorpora una válvula de cierre, que
cuando se detiene la bomba aísla a esta del conjunto del liofilizador, manteniéndolo bajo vacío a la vez que se
restablece la presión atmosférica en el interior de la bomba, evitándose así el retroceso del aceite. Incorpora
también un filtro de expulsión.
• Un sistema frigorífico, que enfría el serpentín del condensador hasta la temperatura de trabajo. La superficie de
condensación está dimensionada para asegurar la condensación de los vapores de agua desprendidos por el
producto en proceso de liofilización, evitando que puedan llegar a la bomba de vacío. El sistema frigorífico está
formado por:
Compresor:
LYOQUEST 55: un compresor hermético de una etapa, condensado por aire.
LYOQUEST 85: dos compresores herméticos de una etapa, condensados por aire.
Condensador:
Material: acero inoxidable AISI 316L.

The main aim of this manual is to act as a guideline for the handling, operation and maintenance of the equipments
LYOQUEST 55 and LYOQUEST 85.

The LYOQUEST freeze dryer is constructed as a compact desktop version. The basic unit consists of a metallic box
with lateral access doors to perform maintenance tasks. The vacuum pump is supplied separately and is optional.
The control panel is located at the front.
! "#"$%
• A two stage vacuum pump provided with a gas ballast. When the pump is switched off a closing valve isolates
the pump from the freeze dryer, preserving the latter’s vacuum while atmospheric pressure is re established in
the interior of the vacuum pump, so backlash of oil is avoided. An exhaust filter is also included.
• A refrigerating system, which cools the condenser coil to the working temperature. The condensation surface
has been dimensioned ensuring the condensation of the water vapour released by the products that are being
freeze dried. This prevents vapours from entering the vacuum pump. The refrigerating system is formed by:
Compressor:
LYOQUEST 55: one stage hermetic compressor, condensed by air.
LYOQUEST 85: two one stage hermetic compressors, condensed by air.
Condenser:
Material: AISI 316L stainless steel.

5
 1. Manifold con 8 tomas 5. Conexión RS232 para Lyologger
2. Pantalla táctil 6. Bomba de vacío
3. Desagüe 7. Conexión eléctrica bomba de vacío
4. Conexión eléctrica e interruptor 8. Cámara con bandejas calefactables

7
2
3 4

Fig. 1

1. Manifold with 8 inlets 5. Connection RS232 for Lyologger

2. Touch screen 6. Vacuum pump
3. Draining 7. Electrical connection of the vacuum pump
4. Electrical connection and switch 8. Chamber with heating shelves

6
2+
Este modelo de liofilizador puede utilizarse para la liofilización en frascos, viales, ampollas o a granel, mediante las
diferentes configuraciones de la unidad base y la posibilidad de conectar varios accesorios.

• En ningún caso es posible la manipulación en el ambiente de gases corrosivos, inflamables o explosivos.

• En el caso de liofilizar productos que contengan disolventes corrosivos o explosivos, rogamos consultar al
servicio técnico, para tomar precauciones específicas.
, !
Suministro eléctrico: 230V monofásico + T, 50 Hz. / 230V monofásico + T, 60 Hz.
Potencia instalada: LYOQUEST –55: 1,1 kW
LYOQUEST –85: 1,4 kW
Consumo en amperios: LYOQUEST –55: 8A (12A max)
LYOQUEST –85: 9A (15A max)
Temperatura ambiental máxima de trabajo: 25ºC.
+ - .

! - /"$01"%2*3 VACUUBRAND RZ6 TELSTAR 2G6

Dimensiones (largo x ancho x alto) mm 370 x 142 x 207 275x120x190
Peso Kg. 16.4 16
3
Caudal de aspiración m /h 6.8 6
Velocidad del motor r.p.m. 1500 1450
Potencia del motor kW 0,3 0,25
Capacidad Litros 0,75 0,7
Aceite
Tipo AV 30

&
This model of freeze dryer can be used for the freeze drying in flasks, vials, ampoules or in bulk, by means of the
different configurations of the basic unit and the possibility of coupling several accessories.

• It is under no circumstances allowed to work with corrosive, inflammable or explosive gases.

• In case of freeze dry products containing corrosive, inflammable or explosive solvents, please contact the
technical service, to take the specific precautions.
'
Electrical supply: 230V monophase + T, 50 Hz / 230V monophase + T, 60 Hz
Installed power: LYOQUEST –55: 1,1 kW
LYOQUEST –85: 1,4 kW
Consumption in amperes: LYOQUEST –55: 8A (12A max)
LYOQUEST –85: 9A (15A max)
Maximum environmental temperature to work: 25ºC
&

( ) !$* "+,- VACUUBRAND RZ6 TELSTAR 2G6

Dimensions (length x width x height) mm 370 x 142 x 207 275x120x190
Weight kg 16.4 16
Suction flow m3/h 6.8 6
Motor velocity 50Hz/60Hz r.p.m. 1500 1450
Motor power kW 0,3 0,25
Capacity litres 0,75 0,7
Oil
Type AV 30

7
 C
Superficie condensación m2 0,25
Temperatura mínima (Tamb≤ +21ºC) ºC 55 85
Capacidad de hielo kg 8 (4 kg/24 h) 8 (6 kg/24 h)
Material AISI – 316L

-
Nº de compresores 1 2
tipo hermético de 1 etapa
Potencia frigorífica (a 35ºC) W 495 800
Refrigerante (libre de CFC) R 507 R 507/ R 23
Refrigeración del conjunto Por circulación de aire

Tensión alimentación V, ph, Hz 230, 1, 50 / 230, 1, 60

Potencia total instalada kW 1,1 1,4
3
Vacío a boca de bomba mbar 5 x 10
Vacío en proceso. Sin carga, Tamb≤ +21ºC,
condensador a –55ºC (LYOQUEST 55), mbar 5 x 10 2 3 x 10 –2

condensador a –85ºC (LYOQUEST 85)

Dimensiones del mueble
mm 480 x 425 x 575
(alto x ancho x profundo)
Vacuómetro DIGITAL
Indicador de temperatura. Sonda Pt 100 DIGITAL
Peso kg 65 70

Condensation surface m2 0,25

Minimum temperature (Troom≤ +21ºC) ºC 55 85
Ice capacity kg. 8 (4 kg/24 h) 8 (6 kg/24 h)
Material AISI – 316L

Number of compressors 1 2
hermetic type One stage
Refrigeration power (at 35ºC) W 495 800
Refrigerant (free of CFCs) R 507 R 507/ R 23
Refrigeration of the unit By air circulation

Electrical connection V, ph, Hz 230, 1, 50 / 230, 1, 60

Total installed power kW 1,1 1,4
Vacuum at the pump inlet mbar 5 x 10 3
Process vacuum. Unloaded, Troom≤ 21ºC,
condenser temperature: 55ºC (LYOQUEST 55), mbar 5 x 10 2 3 x 10 –2

condenser temperature: 85ºC (LYOQUEST 85)

Dimensions
mm 480 x 425 x 575
(height x width x depth)
Vacuum gauge DIGITAL
PT100 Temperature probe DIGITAL
Weight kg 65 70

8
4 !
El liofilizador se entrega junto a los accesorios opcionales y la documentación técnica en un mismo pack embalado de
forma adecuada para que no sufra daños durante el transporte. Tanto el liofilizador como los accesorios están además
embalados unitariamente.
El pack incluye un tubo de grasa de silicona, para el mantenimiento de las juntas del equipo.
Si uno de los accesorios opcionales suministrados es la bomba de vacío Telstar 2G 6, se incluye también una botella de
1 litro de aceite.
La unidad debe transportarse en posición vertical siguiendo las indicaciones adhesivas colocadas en el embalaje.
Después de desembalar el liofilizador, se debe comprobar que el pack incluye todos los accesorios opcionales
acordados en el pedido.
!
Antes de proceder con la puesta en marcha del liofilizador se deben seguir paso a paso las siguientes instrucciones.
! !
El equipo debe ser emplazado directamente sobre una mesa o poyata cuya superficie sea lisa y horizontal. Debe
asegurarse un perfecto asentamiento de la unidad base, para evitar vibraciones.
4 .

• Antes de enchufar el liofilizador, verificar que la tensión de la fuente de suministro coincide con la expresada en la
placa de características.
• La instalación donde se conecte el liofilizador debe cumplir los requisitos de seguridad vigentes en cada país.

Conectar el cable de la bomba de vacío a la unidad base.

Conectar el cable eléctrico de la unidad base a la red (el cable de conexión se suministra con toma europea).

' .
The freeze dryer is delivered together with the optional accessories and documentation in a single pack; it is packed in
a suitable way to prevent it from being damaged during transportation. The freeze dryer and the accessories are also
packed in an individual package.
The pack includes a tube of silicone grease, to carry out the maintenance of the equipment seals.
If one of the supplied optional accessories is the Telstar 2G 6 vacuum pump, a 1 litre bottle of oil is also included.
The unit has to be shipped in vertical position according to the crate indications (adhesive labels).
After having unpacked the freeze dryer, it is necessary to verify that the pack includes all the optional accessories
resolved in the order.
/
Before proceeding with the start up of the freeze dryer the following instructions must be followed step by step.

The unit must be placed on a table that has a smooth and horizontal surface. The basic unit must be firmly settled to
prevent vibrations.

• Before plugging the freeze dryer, check that the tension of the power supply coincides with the one expressed in
the specification plate.
• Installation in the place where the freeze dryer is connected must be according to the safety regulations of each
country.

Connect the cable of the vacuum pump to the basic unit.

Connect the electrical cable of the basic unit to the power supply (the plug wire is supplied with an European plug).

9
 + ! -
a) Bomba de vacío VACUUBRAND RZ 6 (Fig. 2):
Conectar el filtro de retorno de aceite a la bomba mediante los aros de centraje, collarines y adaptadores.
La bomba se entrega cargada de aceite. Comprobar el nivel de aceite (ver punto 12.1.2.).
b) Bomba de vacío TELSTAR 2G 6 (Fig. 3):
Llenar la bomba de vacío con el aceite suministrado. Comprobar el nivel (ver punto 12.1.2.).
Con el objeto de eliminar los vapores incondensables del producto y así evitar que pueda contaminarse el aceite de la
bomba, el sistema integra la función Gas Ballast (ver punto 12.1.1.).
La bomba de vacío está provista de un filtro en la expulsión, cuya misión es la de retener los vapores de aceite.
La conexión eléctrica de la bomba debe conectarse a la base situada en la parte lateral del equipo. Además, se debe
conectar la admisión de la bomba a la unidad base mediante el tubo suministrado.
"%&516% )& *2 &5$7*(16% )& *2 8"#82 )& 920:"
Para canalizar los vapores hacia el exterior de la bomba, hay que conectar la canalización a la expulsión del grupo de
vacío y eliminar el filtro instalado.

; ;

Filtro
Filtro
Filter
Filter

Admisión
Admission

Admisión
Admission

Fig. 2 Fig. 3

&(
a) VACUUBRAND RZ 6 vacuum pump (Fig. 2):
Connect the oil return filter to the vacuum pump by means of the centering rings, collars and adapters.
The pump is supplied with the oil loaded. Verify the oil level (see section 12.1.2).
b) TELSTAR 2G 6 vacuum pump (Fig. 3):
Pour the supplied oil into pump. Verify the level (see section 12.1.2.).
In order to prevent the non condensable vapours of the product of contaminating the oil of the pump, the system has
an integrated Gas Ballast function (see section 12.1.1.).
The vacuum pump is equipped with an exhaust filter, whose function is to retain oil vapours.
The electrical connection of the vacuum pump has to be connected to the base placed at the side of the unit.
Furthermore, the vacuum pump admission has to be connected to the basic unit through the supplied pipe.
""# $* " 1 $2# 3+ 44 !4 ! #5!4,%* "
To direct the vapours outside of the pump, connect the pipe to vacuum pump exhaust, removing the installed filter.

10
 , -
Para asegurar una correcta refrigeración del grupo frigorífico (refrigerado por circulación forzada de aire mediante un
ventilador), todas las rejillas tienen que estar separadas a una distancia mínima de 20cm de otros equipos o de la
pared.
; !
;
Antes de cada operación se tiene que abrir la válvula de desagüe del agua del condensador para asegurarse de que el
hielo condensado en la operación anterior ha sido totalmente eliminado. Si quedan residuos de agua en el condensador
o en el conducto de descarga, el agua se congela durante la siguiente operación por efecto del vacío producido,
pudiendo comprometer las condiciones de trabajo.
;
Engrasar ligeramente las juntas de estanqueidad con grasa de silicona. Mantener siempre limpias y engrasadas las
superficies de contacto de estas juntas de cierre. Evitar la acumulación de suciedad.
;+
En caso de paro prolongado del liofilizador debe procederse a un cambio del aceite de la bomba de vacío, para evitar la
presencia de residuos corrosivos que podrían dañarla. Desconectar eléctricamente el equipo. Limpiar todos los
componentes del liofilizador, (manifold, cámara, etc.), asegurarse de que el condensador ha sido totalmente vaciado y
engrasar las juntas de estanqueidad de la cámara, válvulas y condensador.

'
In order to assure a suitable refrigeration of the refrigerating unit (refrigerated via forced air circulation by means of a
fan), all vents must be separated by at least 20cm from other equipment or the walls.
6
6
Before each operation it is necessary to open the water drain valve of the condenser in order to assure that the ice
condensed during the previous operation has been totally eliminated. If water residues remain in the condenser or
drainpipe, they will freeze as a result of the vacuum, thus possibly compromising work conditions.
6
Slightly grease the airtight seals with silicone grease. The contact surfaces should always be kept clean and greased.
Avoid dirt accumulation.
6&
If the freeze dryer is stopped for a long period of time, the oil of the vacuum pump must be changed to ensure that
there is no corrosive waste resulting in damage. Disconnect the unit from the power supply. Clean all the components
of the equipment (manifold, chamber...), check that the condenser has been completely emptied and grease the
airtight seals of the chamber, valves and condenser.

11
< !
<
El producto se puede introducir previamente congelado en el equipo o se puede congelar en el condensador de hielo.
En este segundo caso, se coloca el producto en el castillo de bandejas (accesorio opcional) y se enfría el condensador
seleccionando la opción “congelación” en la pantalla táctil, tanto en modo semiautomático como en modo automático.
La temperatura de congelación se determina en función del punto de solidificación del producto. La velocidad de
congelación influye en el tamaño de los cristales y por lo tanto en la velocidad de sublimación. Es por lo tanto esencial
encontrar para cada producto los parámetros de congelación más apropiados. Es aconsejable congelar los productos a
una temperatura por debajo los 20°C y durante un tiempo entre 3 a 4 horas.
<
< !
Se usa para la liofilización de productos a granel contenidos en frascos de vidrio con boca esmerilada (29/32 mm Ø).
Los productos contenidos en los frascos, dosificados a un cuarto o máximo la mitad de la capacidad del frasco, deben
ser previamente congelados en un baño rotativo de alcohol, que congela el producto en las paredes del frasco.
Cuando el condensador haya alcanzado la temperatura programada, se debe proceder de la siguiente forma:
1. Conectar el grupo de vacío.
2. Conectar los frascos o botellones, con el producto previamente congelado, a las válvulas de conexión al
condensador.
3. Abrir las válvulas (ver Fig. 4).
Entonces se efectúa el vacío en el interior del frasco, y empieza la sublimación del producto. En menos de 10 minutos
debe alcanzarse una presión inferior a 10 mbar. Si esto no sucede, la bomba se para y aparece la alarma del sistema
de vacío. En este caso, se debe efectuar una revisión de las conexiones válvula frasco a fin de asegurarse que no hay
una fuga.

VALVULA CONEXIÓN
CONNECTION VALVE

Entrada de aire Inicio del vacío

Air inlet Start vacuum process
Fig. 4

7 0 .
7
The product inserted into the equipment can either be previously frozen or can be frozen in the ice condenser. To
freeze it in the condenser, the product is placed into the shelf stack (optional accessory), and the condenser is cooled
selecting the option "freezing" on the touch screen, both in semiautomatic mode and in automatic mode.
The freeze temperature is proportional to the solidification point of product. Freezing speed influences the size of the
crystals and, consequently, sublimation speed. Therefore, the most suitable freeze parameters for each product must
be determined. It is advisable to freeze products at a temperature below 20°C for a period of 3 4 hours.
7
7
It is used to lyophilize bulk products in glass flasks with a grinding mouth (29/32mm Ø). The products contained in the
flasks (filling a quarter up to maximum half the flask) have to be previously congealed in a rotating bath of alcohol,
freezing the product to the walls of the flask.
When the condenser has reached the programmed temperature, the following steps must be performed:
1. Connect the vacuum unit.
2. Connect the flasks or bottles (with previously frozen product) to the valves connected to the condenser.
3. Open the valves (see Fig. 4).
Then the vacuum is done inside flasks, and the sublimation of the product starts. A pressure of less than 10mbar is
reached within 10 minutes. If this does not happen, the pump will stop and the alarm of the vacuum system will
appear. In this case the valve flask connections must be reviewed in order to assure that there is no a leak.

12
Si se tienen que conectar frascos adicionales cuando el proceso de liofilización ya ha empezado, debe procederse de la
siguiente forma:
1. Cerrar todas las válvulas.
2. Conectar el frasco nuevo y abrir su correspondiente válvula.
3. Esperar 10 15 segundos para que se restablezca la presión en el conjunto.
4. Abrir las válvulas de los otros frascos.
Se puede proporcionar un aporte de calor externo mediante una fuente de calor eléctrica para acelerar el proceso de
secado. La fuente de calor se debe situar a la distancia conveniente para que aporte el calor por radiación que el
producto requiere. También puede utilizarse un calefactor de aire caliente dirigido hacia los frascos.
Al principio de la operación se formará una capa de hielo en la pared externa del frasco, la cual irá desapareciendo a
medida que avance la desecación. Cuando el exterior del frasco alcanza la temperatura ambiente, se ha producido la
total desaparición del hielo en el producto (el proceso ha terminado). Una vez terminado el proceso, se cierran las
correspondientes válvulas del manifold y se produce una entrada de aire a los frascos. Entonces estos se pueden
retirar.
< =!
El producto se puede liofilizar en el interior del condensador o en la cámara:
• % &* 1%'&>1"> )&* 0"%)&%(2)"> (ver fig. 5): Se recomienda cargar con producto sólo la bandeja inferior y la
intermedia. La bandeja superior, no recibe frío de igual manera que las otras dos bandejas puesto que la toma
de vacío esta situada en la parte superior del condensador. El equipo permite programar recetas (ver apartado
10) de manera que se puede realizar un ciclo completo de liofilización sin tener que realizar ninguna acción
manual.

Fig. 5

If it is necessary to connect additional flasks when the freeze drying process already has begun, the following steps
must be performed:
1. Close all valves.
2. Connect the new flask and open its corresponding valve.
3. Wait 10 15 seconds in order for the pressure to be restored in the unit.
4. Open the valves of the other flasks.
It is possible to provide external heat by means of an electric heat source, in order to speed up the drying process. The
heat source should be at the suitable distance to apply the radiation heat that the product requires. A hot air heater
directed directly to the flasks may also be used.
At the beginning of the process a layer of ice will form on the outside wall of the flask; this will gradually disappear as
drying out continues. When the exterior of the flask is at ambient temperature, no ice remains in the product (the
process has finished). Once the process has finished, the corresponding valves of the manifold are closed and air
enters in the flasks. So they can be removed.
7 /
The product may be freeze dried inside the condenser or in the chamber:
• "%*8# $2# "8#"%#9 (see Fig. 5): It is advisable to load the product only on the lower and middle shelves.
The higher shelves do not receive cold as do the other shelves because the vacuum supply is placed at top of
the condenser. The equipment allows you to program recipes (see chapter 10) to run a complete cycle without
making any manual actions.

13
 • % &* &5'&>1"> )&* 0"%)&%(2)">: Está recomendado cuando la cantidad de producto permite cargar las tres
bandejas. Se recomienda congelar el producto en el interior del condensador, ya que esto permite tener las
bandejas calefactables frías y realizar rampas de calefacción desde temperaturas negativas. Una vez congelado
el producto, hay que extraer el castillo de bandejas del condensador y montarlo en la cámara (ver Fig. 6).
También se puede cargar un producto que haya sido congelado en otro equipo. El equipo permite programar
recetas (ver apartado 10) de manera que se puede realizar un ciclo de liofilización completo sin tener que
realizar ninguna acción manual, una vez el producto ya está congelado y la cámara montada.

• La capa de producto debe ser lo más fina posible (se recomienda altura<20mm). La duración de la liofilización
depende en buena parte de esta altura. Es muy recomendable cargar el liofilizador uniformemente y que la
altura del producto sea la misma en todas las zonas.
• La duración del proceso depende también de:
El calor suministrado al producto (externa si se utiliza manifold o mediante resistencia eléctrica ubicada
en el interior de las bandejas).
La temperatura máxima de calefacción final que acepte el producto.
El grado de humedad final que desee obtenerse.
El porcentaje en materias sólidas que contenga el producto.
El grado de vacío obtenido.
La cantidad total de producto a secar por operación.
La temperatura del condensador.

Fig. 6

• 4$%*8# $2# "8#"%#9: This is recommended when the quantity of product allows you to load the three
shelves. It is advisable to freeze the product inside the condenser, because the heating shelves will be cold and
heating rates from negative temperatures may be reached. Once the product is frozen, remove the shelves of
the condenser and place them in the chamber (see Fig. 6). Also it is possible to load a product that has been
frozen in other equipment. The equipment allows you to program recipes (see chapter 10) to run a complete
cycle without making any manual actions once the product is frozen and the chamber has been placed.

• The product layer should be as thin as possible (recommended height <20mm). The time of the freeze drying
process depends for an important part from this height. It is very advisable to load the freeze dryer uniformly
and that the height of product is the same in all zones.
• The time of the process also depends on:
The heat provided to product (external if the manifold is used or by means of an electrical resistor placed
inside the shelves).
The maximum temperature accepted by the product.
The final degree of humidity desired.
The percentage of solid material in the product.
The vacuum degree obtained.
The total amount of product to be dried each time.
The temperature of the condenser.

14
< +
Parar el proceso pulsando , con lo que se detiene la bomba y el grupo frigorífico. Abrir la entrada de aire por la
válvula lateral de la cámara. La entrada de aire se tiene que abrir muy lentamente para evitar la formación de
turbulencias que provocarían el arrastre de polvo del frasco o bandeja. Seguidamente se activa el descarche.
Al final del proceso, la bomba y el grupo frigorífico se detienen (la parada de los compresores está retrasada para que
estos recojan todo el gas que hay en el circuito). A continuación se tiene que abrir alguna de las válvulas de conexión
del manifold o la válvula de venteo situada en la tapa superior de la cámara para que entre aire en el equipo.
Se colocará un recipiente en el tubo de desagüe, entonces, se abrirá la válvula manual de desagüe situada en el lateral
izquierdo del equipo. Para acelerar la descongelación se iniciará el modo Descarche (ver apartado 9.4), que permite
calentar la superficie del condensador, haciendo posible extraer el bloque de hielo a los pocos minutos. Si se desea se
puede dejar calentando el condensador hasta que todo el bloque esté descongelado y se drene toda el agua a través
de la válvula de drenaje. En ambos casos es conveniente retirar la cámara o el manifold, para acelerar la
descongelación.
Antes de empezar una nueva operación verificar que el condensador está totalmente descongelado, que no quedan
restos de agua en el tubo de desagüe, y que se ha cerrado de nuevo la válvula de desagüe.
<+!
Hay 2 posibles modos de liofilización: el modo AUTOMÁTICO (ver apartado 9.3) y el modo SEMIAUTOMÁTICO (ver
apartado 9.2). El modo automático permite establecer los procesos, los parámetros y el tiempo mediante una RECETA
(ver apartado 10).
<,
"%?&*2016%: Se pone en marcha el sistema de refrigeración y se enfría el condensador. El sistema de refrigeración
requiere un tiempo de preparación (5 minutos aprox.) en el cual la temperatura puede subir ligeramente. Después, la
temperatura bajará rápidamente. Este paso debe tener una duración superior a 30 min para permitir al sistema
alcanzar la temperatura mínima.
>:"@ 20:": Se pone en marcha el sistema de refrigeración, se enfría el condensador y se pone en marcha el grupo de
vacío. Se inicia el vacío cuando la temperatura de condensador está por debajo del parámetro determinado
(típicamente 40 ºC). La regulación del nivel de vacío dependerá del Set Point programado. El sistema necesitará más
de 20 min para alcanzar el nivel de vacío mínimo.

7 &
Press to stop the pump and the refrigerating circuit. Open the air inlet of the valve on the side of the chamber.
The air inlet has to be opened very slowly to avoid the formation of turbulences that will spread about dust in the flasks
or shelves. Next, the defrosting function is activated.
At the end of the process, the pump and the refrigerating unit will stop (the compressor stop is delayed in order to
extract all gases from the circuit). Next, a connection valve of the manifold or the venting valve placed at the top cover
has to be opened in order to ventilate the inside of the equipment.
It is necessary to connect a container to the outlet of the outflow pipe. Once this is done the manual outflow valve
placed at the left side can be opened. Start defrosting mode (see chapter 9.4) in order to heat the surface of the
condenser which allows you to extract the ice block in a few minutes. Also it is possible to heat the condenser until the
entire ice block has been defrosted and all the water has been drained through the outflow valve. In both cases it is
advisable to remove the chamber or the manifold to accelerate the defrosting.
Before the start of a new operation, check that the condenser has been totally defrosted, that there are no water traces
in the overflow pipe, and that the overflow valve is closed again.
7&
There are two possible lyophilisation modes: the AUTOMATIC mode (see chapter 9.3.) and the SEMIAUTOMATIC mode
(see chapter 9.2.). The automatic mode allows you to establish the processes, the parameters and the time by means
of a RECIPE (see chapter 10).
7' /
9##:*";: It starts up the refrigerating system and cools the condenser. The cooling system requires a preparation
time (5 minutes approx.) in which the temperature may increase slightly. After this the temperature will quickly
decrease. This step must be longer than 30 min to make sure that the system can reach the minimum temperature.
,<(+ 44 : It starts up the refrigerating system, cools the condenser and starts up the vacuum unit. The vacuum
begins when the temperature of the condenser is lower than the established parameter (normally 40ºC). The control
of the vacuum level will depend on the Set Point programmed. The system will need a time longer than 20 min to
reach the minimum vacuum level.

15
Calefacción de bandejas: Se activan las resistencias eléctricas de las bandejas para calentar hasta la temperatura
programada. También se pone en marcha el grupo de vacío y se inicia el vacío cuando la temperatura del condensador
está por debajo del parámetro determinado (típicamente 40 ºC). La regulación del nivel de vacío dependerá del Set
Point programado.
2>": Se para el sistema.
Cada uno de los procesos puede tener parámetros a fijar. En caso de tratarse de ciclo automático también será
necesario introducir el tiempo deseado para cada paso. Los parámetros son los siguientes:

&#127'"#C'10" 7'"#C'10"

"%?&*2016% Tiempo (HH:mm)

Vacío (mBar)
>:" @ 20:" Vacío (mBar)
Tiempo (HH:mm)
Vacío (mBar)
Vacío (mBar)
2*&A20016% 2%)&B2( Temperatura bandejas (ºC)
Temperatura bandejas (ºC)
Tiempo (HH:mm)

2>"

En el momento de poner en marcha el equipo, se arrancará el compresor 1 y los ventiladores de refrigeración. Unos
segundos después se arrancará también el compresor 2 (Lyoquest 85).
Dependiendo de la temperatura de la sonda del condensador, la electroválvula del circuito de frío tardará un tiempo
determinado en funcionar. Por esta razón, es probable que la temperatura suba algunos grados en un primer
momento.
Cuando un proceso requiere vacío, la bomba se pondrá en marcha cuando se alcance el Set Point de temperatura
mínima de condensador configurado. Unos segundos después se abrirá la electroválvula de vacío.

#+$ %2#,3#%: It starts up the electrical resistors of the shelves. They warm up until the programmed temperature has
been reached. Also it starts up the vacuum unit. The vacuum begins when the temperature of the condenser is lower
than the established parameter (normally 40ºC). The control of the vacuum level will depend on the Set Point
programmed.
$ !: It stops the system.
Each one of the processes may have parameters to set. In the automatic cycle it is also necessary to set the time for
each step. The parameters are the following ones:

# *+4$ +$* 4$ +$*

9##:*"; Time (HH:mm)

Vacuum (mBar)
, < 3+ 44 Vacuum (mBar)
Time (HH:mm)
Vacuum (mBar)
Vacuum (mBar)
#+$ %2#,3#% Shelves temperature (ºC)
Shelves temperature (ºC)
Time (HH:mm)

$ !

When the equipment starts up, the compressor 1 and the refrigerating fans will start up. A few seconds later, the
compressor 2 also will start up (Lyoquest 85).
Depending on the temperature of the condenser probe, the electrically operated valve of the refrigerating circuit may
take a certain time to start working. For this reason it is probable that the temperature increases some degrees
initially.
The pump starts to work when the Set Point has been reached, and once it works there is a small delay in opening the
vacuum valve.

16
 =!
Material: vidrio.
Los dispositivos de cerrado de viales al vacío son manuales y requieren viales provistos de tapón.

1? 6)1?" &(0>1$016% 1C#&'>"

Cámara cilíndrica dotada de 3 bandejas

7 C62302 200mm
calefactables
Cámara cilíndrica dotada de dispositivo de
8 C58913 cerrado de viales, manifold de 8 tomas y 3 200mm
bandejas calefactables
Cámara cilíndrica dotada de dispositivo de
9 C61659 200mm
cerrado de viales y 3 bandejas calefactables
Cámara cilíndrica dotada de manifold de 8
10 C61660 200mm
tomas y 3 bandejas calefactables
Cámara cilíndrica de gran tamaño dotada de
C7852 + C7904
11 dispositivo de cerrado de viales y 3 bandejas 300mm
+ C62332
calefactables
Cámara cilíndrica de gran tamaño dotada de
12 C7852 + C62332 300mm
3 bandejas calefactables

Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11 Fig. 12

/
Material: glass
The vial stoppering devices under vacuum are manual and vials provided with closure are required.

*; 8# #% 9*!$* " *+ #$#9

Cylindrical chamber equipped with 3 heating

7 C62302 200mm
shelves
Cylindrical chamber equipped with vial
8 C58913 stoppering device, 8 inlets manifold and 3 200mm
heating shelves
Cylindrical chamber equipped with vial
9 C61659 200mm
stoppering device and 3 heating shelves
Cylindrical chamber equipped with 8 inlets
10 C61660 200mm
manifold and 3 heating shelves
C7852 + C7904 Big size cylindrical chamber equipped with
11 300mm
+ C62332 vial stoppering device and 3 heating shelves
Big size cylindrical chamber equipped with 3
12 C7852 + C62332 300mm
heating shelves

17
 !
!2%1A"*) 0"% '"#2( (Fig. 13). Código C70205 + C62332 (adaptador)
Manifold de tipo horizontal. Cada una de las 8 tomas del manifold está provista de su válvula de 3 vías que permite
aislar y restablecer la presión en cada uno de los frascos independientemente. Las válvulas permiten la conexión de
frascos de boca esmerilada mediante el adaptador cónico que incorporan (diámetro exterior 29 32 mm; diámetro
interior 18 mm). Sacando este adaptador se pueden introducir en la válvula tubos o viales directamente.
!2%1A"*) 0"% ,D '"#2( (Fig. 14). Código C7917 + C62332 (adaptador)
Manifold con 40 tomas para tubos de 13mm de diámetro.
+ (Fig. 15). Código C61683
Tapa para recoger las posibles condensaciones generadas en el exterior de los frascos del manifold.

Fig. 13 Fig. 14 Fig. 15

+"*1 ,8 =*$2 *",#$% (Fig. 13). Code C70205 + C62332 (adapter)

Horizontal manifold. Each one of the 8 manifold inlets is provided with a 3 way valve which allows isolating and
restoring the pressure in each one of the flasks independently. The valves allow the junction to grinding flasks by
means of the conical adapter that they incorporate (external diameter: 29 32 mm; internal diameter 18 mm). By
removing this adapter, tubes or vials can be inserted directly in the valve.
+"*1 ,8 =*$2 '> *",#$% (Fig. 14). Code C7917 + C62332 (adapter)
Manifold with 40 inlets for 13mm diameter pipes.
& . (Fig. 15). Code C61683
Cover to collect the condensations generated on the outer part of the flasks of the manifold.

18
 , E (Código C65117)
Software para la monitorización en PC (Fig. 16). Proporciona los datos de vacío y las temperaturas del condensador, las
placas y el producto.
El equipo se conecta al ordenador por un puerto de conexión RS 232 y envía la información a tiempo real.
Cada segundo se envían datos del estado del liofilizador.
El puerto de conexión es configurado automáticamente por el software.
El flujo de datos es unidirectional del liofilizador al ordenador. Con lo cual el software sirve para supervisar, no para
controlar el liofilizador desde el ordenador.
Requerimientos mínimod del ordenador:
- Intel Pentium II o procesador ADM Athlon.
- 512 MB de RAM.
- Sistema operativo: Windows XP o Windows Vista.
- 5GB disponibles en el disco duro.
- Tarjeta de gráficos SVGA (color de 32 bits en 1024 x 768 Pixels).

Fig. 16

' 0 (Code C65117)

Software for monitoring on PC (Fig. 16) that provides data for the vacuum and the temperatures of the condenser,
shelves and product.
The equipment is connected by a RS 232 serial port on PC and it sends information in real time.
A data packet is sent every second in order to know the freeze dryer state.
The serial port is automatically configured by the software.
The dataflow is unidirectional from the freeze dryer to the PC. It means that it is only possible to monitor, and not to
control, the equipment connected to the PC.
Minimum computer requeriments:
- Intel Pentium II o ADM Athlon Processor.
- 512 MB of RAM.
- Operating system: Windows XP or Windows Vista.
- Fast IDE Hard Drive with more capacity than 5GB.
- SVGA Graphics card (32 bits colour at 1024 x 768 Pixels).

F
F !

19
 Antes de comenzar una nueva operación:
• Abrir la válvula de desagüe para comprobar que se ha eliminado
totalmente el agua de la operación anterior. Cerrarla nuevamente.
• Comprobar que el condensador está tapado con su tapa transparente
(manifold o cámara).
• Comprobar que todas las llaves de la cámara estén cerradas.

Para encender el equipo, se tiene que presionar el interruptor situado encima de

la conexión eléctrica (ver Fig. 17), de forma que quede en posición I.
Se encenderá el equipo y aparecerá la pantalla de presentación (Fig. 18).
Pulsar en el centro de la pantalla para acceder a la pantalla principal (Fig. 19).
En la pantalla principal aparece:
1. Los valores de temperatura del condensador y de vacío. Pulsando este Fig. 19
recuadro se accede a la pantalla de sondas de temperatura (Fig. 20).
2. Un indicador del modo de funcionamiento.
3. Cuatro botones, de izquierda a derecha:
Acceder a la pantalla de modo automático
Acceder a la pantalla de modo semiautomático
Iniciar el modo descarche
Acceder a la pantalla del menú

Fig. 20

Fig. 17 Fig. 18

?
?

Before beginning a new operation:

• Open the drain valve in order to check that all water from the last
operation has been totally eliminated. Close the valve again.
• Check that the condenser is covered by its transparent cover (manifold
or chamber). Fig. 19
• Check that all valves of the chamber are closed correctly.

To start up the equipment, press the switch placed above the electrical
connection (see Fig. 17), moving it to position I.
The equipment will start up and the introduction screen will appear (Fig. 18).
Press on the middle of the screen to access to main screen (Fig. 19).
The main screen contains:
1. The condenser temperature value and the vacuum value. Press on this
box to access the temperature probes screen (Fig. 20).
2. An indicator of working mode.
3. Four buttons, from left to right:
Access the automatic mode screen
Access the semiautomatic mode screen
Start defrosting mode
Access the menu screen Fig. 20

Los tres primeros botones son de inicio de algún modo de trabajo, por esta razón están deshabilitados mientras alguno
de los otros modos está en marcha.
F ! ! ! !=
El segundo botón de la pantalla principal conduce a la pantalla de modo
semiautomático (Fig. 21).
20
En la pantalla del modo semiautomático hay un selector para seleccionar
el proceso a realizar.
• Paro
• Congelación
• Frío+Vacío
• Calefacción de bandejas
(ver explicación de los procesos seleccionables en el apartado 7.4)
En ningún momento el sistema realiza rampas de temperatura ni de
presión ya que el tiempo no está establecido.
El botón de set point de temperatura sirve para establecer la temperatura
a la que se calentarán las bandejas en el proceso “calefacción de
bandejas”.
El botón de set point de vacío sirve para establecer el valor de vacío
deseado en los procesos “calefacción de bandejas” y “frío+vacío”. Fig. 21
El botón inferior derecho sirve para volver a la pantalla principal.
F+! ! !=
El modo automático requiere que previamente se haya introducido una receta en el PLC (ver apartado 10).
El primer botón de la pantalla principal dirige al modo automático (Fig. 22).

The first three buttons are used to start a working mode, for this reason they are disabled while the other mode is
activated.
?

The second button of the main screen leads to semiautomatic mode (Fig.
21).
On the semiautomatic mode screen there is a selector to select the
process to realize.
• Stop
• Freezing
• Cool+Vacuum
• Heat shelves
(see the selectable processes description in chapter 7.4)
Once activated, the system will reach the preset temperature and pressure
as soon as possible. Since the semi automatic cycle does not allow to
program time, the functions will not be time dependent and the
parameters will remain constant until the equipment is switched off.
The temperature set point button is used to establish the temperature that
the shelves will reach in the “heat shelves” process.
The vacuum set point button is used to establish the vacuum value in the
Fig. 21
processes “heat shelves” and “cool+vacuum”.
The lower right button is used to return to the main screen.
?&
The automatic mode requires that a recipe has been added previously to the PLC (see chapter 10).
The first button of the main screen leads to automatic mode (Fig. 22).

En la pantalla del modo automático hay una serie de indicadores: set points, número de paso, tipo de proceso y tiempo
de proceso. En la parte inferior de la pantalla hay cuatro botones, de izquierda a derecha:
• Iniciar el ciclo automático

21
 • Parar el ciclo automático.
• Acceder a la pantalla de receta del PLC
• Volver a la pantalla principal
Pulsando el tercer botón aparece la receta que seguirá el ciclo (Fig. 23). Los parámetros de dicha receta se pueden
modificar incluso cuando ha empezado el ciclo. No se puede modificar el proceso a seguir en cada paso ni los
parámetros del paso que se está ejecutando actualmente.
Para editar paso a paso hay que pulsar el botón de Editar.
Para volver a la pantalla anterior hay que pulsar el botón de la esquina inferior derecha.

Fig. 22 Fig. 23

On the automatic mode screen there are indicators: set points, step number of automatic cycle, process type and
process time. On the lower part of the screen there are four buttons, from left to right:
• Start automatic cycle

• Stop automatic cycle

• Access the recipe in PLC screen
• Return to main screen
Pressing the third button, the recipe that will be followed appears (Fig. 23). The parameters of this recipe may be
modified even when the cycle has begun. The process to follow in each step and the parameters of the step that is
ongoing may not be modified.
To edit step by step, the edit button has to be pressed.
The lower right button is used to return to the previous screen.

Fig. 20

Fig. 22 Fig. 23

22
En la pantalla de edición paso a paso (Fig. 24) podemos editar todos los
campos de cada paso.
Los botones de la esquina inferior izquierda sirven para acceder al paso
anterior y posterior. El botón de la esquina inferior derecha sirve para volver
a la pantalla de receta en PLC.
Dependiendo del tipo de proceso que se haya elegido para el paso, el sistema
nos permitirá introducir unos u otros parámetros.

Tiempo (hh:mm) Vacío (mBar) Temp. bandejas (ºC)

Congelación
Frío + Vacío
Calefac. bandejas
Paro
Requeridos
Fig. 24
Para introducir cada uno de los parámetros, se debe pulsar sobre la casilla en
cuestión y aparecerá un teclado en la pantalla para introducir los valores (Fig.
25).
Los parámetros introducidos son valores finales de paso, es decir, los valores
que se pretenden alcanzar al final del paso. El sistema seguirá unas rampas,
tomando como valores iniciales las lecturas de las sondas en el momento de
iniciar el paso.
En el primer paso de vacío, no se seguirá ninguna rampa, y se intentará
conseguir el valor de vacío durante todo el paso.

Fig. 25

On the step by step edition screen (Fig. 24) the parameters of each step may
be edited.
The lower left buttons are used to access the previous and subsequent step.
The lower right button is used to return to the recipe in PLC screen.
Depending on the selected process in each step, the system allows to set a
few parameters.

Time (hh:mm) Vacuum (mBar) Shelves temp. (ºC)

Freezing
Cool + Vacuum
Heat shelves
Stop
Required
Fig. 24
To set each one of the parameters, the corresponding box must be pressed. A
numeric keypad will appear on the screen (Fig. 25).
The fixed parameters are final values of the step, that is, the values that the
system tries to reach at the end of the step. The system follows a few rates
taking as initial values the readings of the probes when the step starts.
In the first vacuum step, the system doesn’t follow rates. The equipment will
try to reach the vacuum value during the entire step.

Fig. 25

23
F,! !
El tercer botón de la pantalla principal sirve para activar y desactivar el modo descarche. Después de realizar un ciclo
de liofilización, se puede ejecutar un ciclo de descarche para deshacer el hielo acumulado en el condensador y sacar el
agua por el desagüe (ver Fig. 26). Para realizar dicho descarche circula gas caliente a través del serpentín del
condensador para aumentar la temperatura del mismo.
La finalización del modo descarche se efectuará automáticamente cuando haya transcurrido un tiempo predeterminado.

F ! G
El cuarto botón de la pantalla principal dirige al menú (Fig. 27). El menú sirve para
programar una receta, visualizar las alarmas en caso de que exista alguna activa y
acceder a los parámetros de ajuste.
En la pantalla de menú se aprecian dos botones en la parte central. El primero de
ellos conduce a la pantalla de edición de recetas (ver apartado 10). El segundo
botón conduce a la pantalla de alarmas (ver apartado 11). Además, hay tres
botones en la parte inferior, de izquierda a derecha:
• Acceder a la pantalla de configuración
• Acceder a la pantalla del sinóptico
• Volver a la pantalla principal
En la pantalla de configuración (Fig. 28) se puede modificar la temperatura de
seguridad. Se debe seleccionar si se utiliza manifold o bandejas. Además, hay tres
botones inferiores, de izquierda a derecha:
• Acceder a la pantalla de selección de idioma Fig. 27
• Acceder a la pantalla de ajustes de pantalla
• Volver a la pantalla menú

Válvula de desagüe (abierta)

Drain valve (opened)

Fig. 26
?'
The third button of the main screen is used to activate and deactivate the defrosting mode. After realizing a freeze
drying cycle, it is possible to run a defrosting cycle in order to defrost the ice accumulated in the condenser and to
extract the water by the drain (see Fig. 26). To perform the defrosting, heated gas flows by the condenser coil to
increase its temperature.
The end of the defrosting mode takes place automatically, when a predetermined time has passed.

?
The fourth button of the main screen is used to access the menu (Fig. 27). The
menu is used to program a recipe, to visualize an alarm (if an alarm is activated)
and to access the adjustable parameters.
On the menu screen there are two buttons in the middle. The first of them leads to
the recipes edition screen (see chapter 10). The second button leads to the alarm
screen (see chapter 11). There are also three lower buttons, from left to right:
• Access the settings screen
• Access the synoptic screen
• Return to the main screen
On the settings screen (Fig. 28) the safety temperature may be modified. This
screen contains boxes to select the use of the manifold or the shelves. The three
lower buttons, from left to right, are used to:
• Access the language selection screen
• Access the screen of screen adjustments Fig. 27
• Return to the main screen

24
La pantalla de selección de idioma permite elegir el idioma del programa (inglés, castellano o francés) pulsando sobre
cada una de las opciones.
En la pantalla de ajustes de pantalla se pueden ajustar los parámetros de brillo y contraste del terminal.

Fig. 28 Fig. 29

En la pantalla de sinóptico (Fig. 29) se puede visualizar cuales de los principales elementos de la máquina están activos
en cada momento (indicados con el texto ON al lado de cada elemento). En la parte superior derecha se visualiza la
evolución de la presión del sistema.
F;
En el momento de detener un ciclo automático, semiautomático o un descarche puede ser que algún compresor se
mantenga en funcionamiento durante unos segundos, para recoger el gas del circuito.
En el caso de una parada accidental, desconexión o corte de suministro eléctrico, el liofilizador se parará. Al
restablecerse la corriente, el proceso continúa tal como estaba antes del corte, y el equipo recuperará el estado
anterior.

The language selection screen allows you to choose the language of the program (English, Spanish or French) by
selecting the corresponding option.
On the screen of screen adjustments, the terminal brightness and contrast may be adjusted.

Fig. 28 Fig. 29

On the synoptic screen (Fig. 29) it is possible to visualize the main components of the equipment that are working at
the given moment (they have the word ON next to the component). At the left top the evolution of the pressure may
be displayed.
?6
When an automatic, semiautomatic or defrosting cycle is stopped, the compressor may remain working for a few
seconds in order to remove the gases from the circuit.
In case of an accidental stop, disconnection or power cut, the freeze dryer will stop. When the power has been
restored, the process continues as it was before the cut and the equipment will recover its previous state.

25
 D
El equipo permite tener guardadas un total de siete recetas, pero sólo una puede ser enviada al PLC para ser ejecutada
en el ciclo automático.
Desde la pantalla de menú (ver apartado 9.5), se accede a la pantalla de edición de recetas (Fig. 30). Fácilmente se
puede alternar la receta a visualizar mediante las flechas de la parte superior de la pantalla. Para editar una receta se
tiene que entrar en una de les siete posiciones y seleccionar los pasos y los parámetros deseados. Cuando se modifica
una de les recetas en memoria, automáticamente queda guardada.
Para enviar la receta al PLC, se tiene que presionar el botón central. No se puede enviar la receta al PLC mientras se
está ejecutando un ciclo automático.
Pulsando el botón editar de la pantalla de edición de recetas, se accede a la pantalla de edición paso a paso (Fig. 24),
donde se pueden seleccionar los parámetros propios del paso de la receta (ver apartado 9.3).

Fig. 30

>
Maximum seven recipes can be saved in the equipment. Only one recipe can be sent to PLC to be performed in the
automatic cycle.
From the menu screen (see chapter 9.5), it is possible to access the recipe edition screen (Fig. 30). To change the
recipe visualized, press the upper arrows. To edit a recipe, access one of the seven positions and select the desired
steps and parameters. When a recipe in memory is modified, it automatically remains saved.
To send a recipe to the PLC, the lower central button has to be pressed. It is not possible to send a recipe to the PLC
while an automatic cycle is running.
By pressing the edit button of the recipe edition screen, the step by step edition screen (Fig. 24) will appear. On this
screen it is possible to select all the parameters of the recipe step (see chapter 9.3).

Fig. 30

26
 !
El equipo dispone de un conjunto de alarmas que nos informaran en caso de algún
mal funcionamiento del equipo. Las alarmas aparecerán listadas, en caso de existir
más de una activa (Fig. 31).
Las alarmas se mantendrán activas hasta que se haya podido resolver la situación
y pulsar el botón RESET. El botón de RESET sólo tendrá efecto cuando la causa
que ha provocado la alarma se haya restablecido, y hará desaparecer la alarma de
la lista.
El botón inferior derecho permite minimizar la pantalla pero no hace desaparecer
la alarma. La pantalla volverá a aparecer después de unos segundos.

Fig. 31
*2>#2 )& 2*'2 $>&(16% )&* 0"#$>&(">
ACCIÓN: Para el compresor frigorífico 1.
DESCRIPCIÓN: El presostato de alta presión del compresor 1 esta indicando que existe una presión excesiva.
POSIBLES CAUSAS: El equipo no está recibiendo una buena refrigeración.
Los ventiladores no funcionan.
La colocación del equipo no permite la entrada un buen flujo de aire por el lateral.
*2>#2 )& 2*'2 $>&(16% )&* 0"#$>&(">
ACCIÓN: Para el compresor frigorífico 2.
DESCRIPCIÓN: El presostato de alta presión del compresor 2 esta indicando que existe una presión excesiva.
POSIBLES CAUSAS: El equipo no está recibiendo una buena refrigeración.
El compresor 1 no funciona correctamente.
Los ventiladores no funcionan.
La colocación del equipo no permite la entrada un buen flujo de aire por el lateral.

The equipment has a set of alarms that inform the user in case of malfunctioning.
If there is more than one active alarm, they will appear in a list (Fig. 31).
The alarms will be kept active until the problem has been solved, and the RESET
button has been pressed. Pressing the RESET button only will have effect when
the reason that has provoked the alarm has been resolved. Subsequently the
alarm will be eliminated from the list.
The lower right button is used to minimize the screen, but it does not eliminate
the alarm. The screen will appear again after a few seconds.

Fig. 31
*;2 !9#%%49# !9#%% 9 +,+9
ACTION: Refrigerating compressor 1 is stopped.
DESCRIPTION: High pressure controller of the compressor 1 is indicating that there is an excessive pressure.
POSSIBLE CAUSES: Equipment is not receiving correct refrigeration.
Fans do not work.
Placement of the equipment does not allow a correct inlet of the air flow by the side.
*;2 !9#%%49# !9#%% 9 +,+9
ACTION: Refrigerating compressor 2 is stopped.
DESCRIPTION: High pressure controller of the compressor 2 is indicating that there is an excessive pressure.
POSSIBLE CAUSES: Equipment is not receiving correct refrigeration.
The compressor 1 does not work correctly.
Fans do not work.
Placement of the equipment does not allow a correct inlet of the air flow by the side.

27
 *2>#2 )& ("%)2 )& '&#$&>2'7>2 )&* 0"%)&%(2)">
ACCIÓN: No permite hacer vacío al equipo, al no poder garantizar que el condensador está frío.
DESCRIPCIÓN: La señal que le llega al equipo por parte de la sonda no está dentro del rango esperado (4 20 mA)
POSIBLES CAUSAS: La sonda se ha dañado.
El convertidor de señal de la sonda se ha dañado
La conexión eléctrica entre el convertidor y el PLC es defectuosa.
*2>#2 )& ("%)2 )& 920:"
DESCRIPCIÓN: La señal que le llega al equipo por parte de la sonda de vacío no está dentro del rango esperado (1.5
8.5 VDC).
POSIBLES CAUSAS: La sonda se ha dañado.
La conexión eléctrica entre la sonda de vacío y el PLC es defectuosa.
*2>#2 )& ?72>)2#"'"> )&* 0"#$>&("> / " 3
ACCIÓN: Para o no permite arrancar el compresor.
DESCRIPCIÓN: El guardamotor correspondiente al compresor ha saltado.
POSIBLES CAUSAS: Excesivo consumo eléctrico del compresor, debido a un funcionamiento anómalo.
Guardamotor defectuoso.
La conexión eléctrica entre el guardamotor y el PLC es defectuosa.
*2>#2 )&* ?72>)2#"'"> )& *"( 9&%'1*2)">&(
ACCIÓN: Para o no permite arrancar los ventiladores.
DESCRIPCIÓN: El guardamotor correspondiente a los ventiladores ha saltado
POSIBLES CAUSAS: Excesivo consumo eléctrico de los ventiladores, debido a un funcionamiento anómalo.
Guardamotor defectuoso.
La conexión eléctrica entre el guardamotor y el PLC es defectuosa

"8#"%#9 $# !#9+$49# !9 @# +,+9

ACTION: Perform vacuum is not possible, because the refrigeration of the condenser is not guaranteed.
DESCRIPTION: Probe does not give signal on expected range (4 20mA).
POSSIBLE CAUSES: Probe is damaged.
Probe signal converter is damaged.
Electrical connection among the converter and the PLC is not correct.
(+ 44 !9 @# +,+9
DESCRIPTION: Probe does not give signal on expected range (1.5 8.5 VDC).
POSSIBLE CAUSES: Probe is damaged.
Electrical connection among the vacuum probe and the PLC is faulty.
!9#%% 9 ) 9 - *9 4*$ @9#+A#9 +,+9
ACTION: Compressor has stopped or cannot start up.
DESCRIPTION: Compressor circuit breaker has blown.
POSSIBLE CAUSES: Consumption of compressor is excessive, because its functioning is anomalous.
Circuit breaker is faulty.
Electrical connection among the circuit breaker and the PLC is faulty.
+"% *9 4*$ @9#+A#9 +,+9
ACTION: Fans have stopped or cannot start up.
DESCRIPTION: Fans circuit breaker has blown.
POSSIBLE CAUSES: Consumption of the fans is excessive, because its functioning is anomalous.
Circuit breaker is faulty.
Electrical connection among the circuit breaker and the PLC is faulty.

28
 *2>#2 )&* ?72>)2#"'"> )& *2 8"#82 )& 920:"
ACCIÓN: Para o no permite arrancar la bomba de vacío.
DESCRIPCIÓN: El guardamotor correspondiente a la bomba de vacío ha saltado
POSIBLES CAUSAS: Excesivo consumo eléctrico de la bomba de vacío (debido a un funcionamiento anómalo).
Guardamotor defectuoso.
La conexión eléctrica entre el guardamotor y el PLC es defectuosa
*2>#2 )& A2**" )& 920:"
ACCIÓN: Para la bomba y la válvula de vacío.
DESCRIPCIÓN: No se ha conseguido un buen nivel de vacío en 10 minutos.
POSIBLES CAUSAS: Existe una conexión abierta (manifold, válvula de drenaje, válvula aireación cámara,…).
El manifold no está bien colocado y no hace junta con el condensador.
La bomba no ha arrancado (comprobar la conexión).
La válvula de vacío no se ha abierto (comprobar el fusible).
*2>#2 )&* )1(H7%'"> )& *2( >&(1('&%012( 02*&A20'">2( (en caso de disponer de la cámara opcional)
ACCIÓN: Para o no permite actuar las resistencias calefactores.
DESCRIPCIÓN: El disyuntor de las resistencias calefactoras ha saltado. Dicho disyuntor está ubicado debajo de la
pantalla táctil.
POSIBLES CAUSAS: Excesivo consumo eléctrico de las resistencias (posiblemente debido a un cortocircuito).
Guardamotor defectuoso.
El conector de las resistencias está desconectado durante un período prolongado.
*2>#2 )& *2 ("%)2 '&#$&>2'7>2 )& *2( 82%)&B2( (en caso de disponer de la cámara opcional)
ACCIÓN: No permite utilizar las resistencias calefactoras de las bandejas.
DESCRIPCIÓN: La señal que le llega al equipo por parte de la sonda no está dentro del rango esperado (4 20 mA).
POSIBLES CAUSAS: El conector de las sondas de cámara está desconectado por un período prolongado de tiempo.
La sonda se ha dañado o el convertidor de señal de la sonda se ha dañado.
La conexión eléctrica entre el convertidor y el PLC es defectuosa.

(+ 44 !4 ! *9 4*$ @9#+A#9 +,+9

ACTION: Vacuum pump has stopped or cannot start up.
DESCRIPTION: Vacuum pump circuit breaker has blown.
POSSIBLE CAUSES: Consumption of the vacuum pump is excessive, because its functioning is anomalous.
Circuit breaker is faulty.
Electrical connection among the circuit breaker and the PLC is faulty.
(+ 44 1+*,49# +,+9
ACTION: Pump and vacuum valve have stopped.
DESCRIPTION: Correct vacuum has not been reached in 10 minutes.
POSSIBLE CAUSES: Some valve is opened (manifold, drain valve, venting valve...).
Manifold is incorrectly placed and its joint with the condenser is not tight.
Pump does not start up (verify the connection).
Vacuum valve has not opened (check the fuse).
#+$#9% *9 4*$ @9#+A#9 +,+9 (in case optional chamber is installed)
ACTION: Heaters have stopped or can not start up.
DESCRIPTION: Heaters circuit breaker has blown. It is placed beneath the touch screen.
POSSIBLE CAUSES: Consumption of heaters is excessive. Probably, this is due to a short circuit.
Circuit breaker is faulty.
Connector of heaters has been disconnected for a long time.
2#,3#% $# !#9+$49# !9 @# +,+9 (in case optional chamber is installed)
ACTION: The use of the shelves heaters is not possible.
DESCRIPTION: Probe does not give signal on expected range (4 20mA).
POSSIBLE CAUSES: Chamber probe connector has been disconnected for a long time.
Probe is damaged or probe signal converter is damaged.
Electrical connection among the converter and the PLC is not correct.

29
 ! !
Este manual pretende ser una guía para actuar sobre los elementos del liofilizador que requieren mantenimiento. Debe
ser un documento abierto a ser modificado en función de las necesidades del usuario.
El plan de mantenimiento consiste en controles y actuaciones que deberán ser realizados desde diariamente hasta una
vez al año. La información deberá ser recogida y anotada de una manera exhaustiva para que ésta sea de utilidad en
las siguientes operaciones de mantenimiento.

• Antes de iniciar cualquier operación de mantenimiento el liofilizador se debe desconectar de la fuente de

energía.
• En general, una vez al año debe efectuarse un control periódico de correcto funcionamiento de todos los
componentes del liofilizador.

! ! -
Las operaciones de revisión y mantenimiento que se deben realizar en el grupo de vacío son las siguientes:

Se puede observar el estado del aceite en la mirilla de nivel. Esta operación se debe realizar con la bomba parada pero
a la temperatura de servicio.
El aceite es normalmente claro y transparente. Se recomienda el vaciado y cambio del mismo cuando presente un
aspecto turbio (contaminado por agua).
El grupo de vacío incorpora la función Gas Ballast con el objeto de eliminar los vapores incondensables del producto y
así evitar que pueda contaminarse el aceite. La bomba Telstar 2G6 lleva el Gas Ballast integrado. La bomba
Vacuubrand RZ6 tiene el Gas Ballast externo (ver Fig. 32), y se recomienda mantenerlo abierto ¼ durante la primera
parte del ciclo de liofilización.

El nivel correcto de aceite se encuentra situado en la mitad de la mirilla de nivel. En caso de que el nivel no llegue a
este punto, proceder a añadirle la cantidad necesaria a través del orificio de llenado, estando la bomba parada.

This manual is a guide to the serviceable components of the freeze dryer that require maintenance. It must be an
active document that can be modified according to user requirements.
The maintenance plan consists of inspections and operations that must be performed from every day through to a
period of once a year. The information will have to be compiled and detailed in order to be useful in the following
maintenance operations.

• Before the maintenance operations begin, the freeze dryer must be disconnected from the power supply.
• In general, a periodic inspection of the correct operation of all the unit components should be performed once
a year.

(
The revision and maintenance operations that must be performed in the vacuum unit are as follows:

The oil condition can be observed via the sight glass. To carry out this operation, when the pump is at working
temperature, switch off the unit.
In normal conditions the oil is clear and transparent. Oil draining and changing is recommended when it has a cloudy
appearance (contaminated by water).
The vacuum unit has a Gas Ballast function in order to prevent the non condensable vapours of the product of
contaminating the oil. The Telstar 2G6 vacuum pump has an integrated Gas Ballast. The Vacuubrand RZ6 vacuum
pump has an external Gas Ballast (see Fig. 32), and it is recommended to leave the Gas Ballast opened (¼ setting)
during the first step of the freeze dryer cycle.
(
The correct oil level will cover half of the sight glass. If the oil level is below this level, the necessary oil quantity must
be added through the filling opening in order to reach the correct level. Before filling, the pump must be stopped.

30
 + .
Comprobar la ausencia de aceite en las inmediaciones de la bomba de vacío. La presencia de aceite en el exterior de la
bomba indica una posible fuga en las juntas, un mal ajuste de los tapones o de la mirilla de nivel aceite, o la saturación
del filtro. Debe procederse a limpiar la zona y localizar el origen de la pérdida de aceite.
, !
Esta operación debe efectuarse con la bomba parada pero a la temperatura de servicio. Este cambio se debe realizar
después de que la bomba haya funcionado 20 minutos como mínimo, para conseguir una mayor fluidez del aceite.
Para efectuar el cambio de aceite de la bomba de vacío, debe procederse de la siguiente forma:
1. Desenroscar el tapón de vaciado para dar salida al aceite sucio.
2. Cuando ya no salga aceite, poner en marcha la bomba de 3 a 5 segundos y seguidamente pararla.
3. Roscar el tapón de vaciado.
4. Retirar el tapón de llenado.
5. Introducir el nuevo aceite a través del orificio de llenado hasta que el nivel alcance la mitad de la mirilla.
6. Roscar el tapón de llenado.
Es aconsejable cambiar el aceite antes de un paro prolongado, ya que es perjudicial para la bomba que esté parada
con el aceite sucio durante un largo periodo de tiempo.
!
Para hacer un lavado de la bomba debe procederse de la siguiente forma:
1. Vaciar el aceite usado de la bomba
2. Introducir aceite en la bomba hasta ¼ de la capacidad (capacidad=0,5 litros).
3. Hacer funcionar la bomba durante unos 30 segundos.
4. Vaciar la bomba.
5. Repetir los pasos 1, 2 y 3.
6. Llenar la bomba de aceite, hasta la mitad de la mirilla de nivel.

&(
Verify the absence of oil around the vacuum pump. The presence of oil around the pump indicates a possible leak in
the joints, incorrect tightness of the caps, the oil level sight glass, or the saturation of the filter. The unit must be
cleaned in order to be able to locate the origin of the leak.
'
Oil changes can only be performed when the unit has run and is at working temperature. This change must be
performed after the pump has worked for a minimum of 20 minutes, this to obtain more oil fluidity.
The steps to change the vacuum pump oil are the following ones:
1. Unscrew the drain cap to drain off old oil.
2. To completely drain the unit, it may be necessary to run the pump (3 5 secs) and stop.
3. Replace the drain cap.
4. Remove the filling cap.
5. Add the new oil through the filling hole until halfway the sight glass.
6. Replace the filling cap.
It is advisable to change the oil before any long periods of non usage; it is detrimental for the pump to contain dirty oil
during long periods of non usage.
/
The steps to clean the body of the pump are as follows:
1. Empty the used oil from the pump.
2. Refill the oil in the pump up to ¼ of the capacity (capacity=0,5 litres).
3. Run the pump for approximately 30 seconds.
4. Empty the pump.
5. Repeat the steps 1, 2 and 3.
6. Fill the pump with oil, (up to halfway the sight glass).

31
 ;
Los aceites de Telstar Technologies a utilizar son:
• +D aceite mineral para aplicaciones generales en industria y laboratorio.
• ! DD aceite para usos en altas temperaturas.
• E > aceite para uso en aspiración de gran cantidad de vapor de agua.

Observar las normativas medioambientales vigentes sobre el desecho y vertido de aceites usados.

1. Admisión 4. Tapón de llenado

2. Gas Ballast 5. Mirilla
3. Tapón de vaciado 6. Filtro aceite (expulsión)

; ;

1 2
6 1

6 4

5 3
3

Fig. 32

6
Recommended Telstar Technologies oils are:
• ( &> mineral oil for general applications in industry and laboratory.
• >> oil to be used at high temperatures.
• 0 9 oil to be used in aspiration of large quantity of water steam.

Observe the current environmental regulations about the waste and the dumping of used oil.

1. Admission 4. Filling cap

2. Gas Ballast 5. Sight glass
3. Drain cap 6. Oil filter port (exhaust)

32
 ! ! -
El sistema frigorífico no exige prácticamente mantenimiento. Si debido a un accidente o rotura de un circuito frigorífico
hay que añadir aceite o refrigerante, se deberá contactar con el Servicio Postventa de Telstar Technologies.
Para asegurar una correcta refrigeración del grupo, todas las rejillas deben estar a una distancia mínima de 20 cms. de
otros equipos y de la pared.
Se recomienda una limpieza periódica del polvo acumulado en las baterías condensadoras del grupo frigorífico. Para
ello, deben abrirse los laterales del liofilizador para limpiar la batería mediante un pequeño pincel, y a ser posible con
barrido de aire comprimido. Esto debe efectuarse principalmente antes del verano.
Al desconectar el interruptor el compresor sigue funcionando durante el tiempo prefijado por el temporizador de
recogida (2 min.) a fin de poder aspirar el gas del evaporador. Si transcurrido este tiempo el compresor no se ha
parado, deberá revisarse el equipo pues no es conveniente que el compresor quede funcionando sin circulación de gas.
Cargas de refrigerante:

D< +
400 g
360 g 90 g

+ !
En la limpieza de la unidad base y de los accesorios se utilizarán tejidos estériles o de un solo uso que no desprendan
partículas ni fibras.
Para la desinfección se utilizarán estos tejidos ligeramente humedecidos con una solución desinfectante que no
perjudique o altere el lacado de la pintura, el acero inoxidable o el metacrilato de la cámara. También puede realizarse
una limpieza previa a la desinfección con agua.
Para acceder a rincones o zonas de difícil acceso, se pueden utilizar otro tipo de utensilios.

The refrigerating system requires minimal maintenance. If due to accidents or breakages oil or refrigerant needs to be
added, it will be necessary to get in contact with Telstar Technologies Customer Service.
To assure a proper refrigeration of the system, all the grids must be at a minimum distance of 20cm away from any
other equipment and from the wall.
It is recommended to perform a periodic cleaning of the dust accumulated in the condenser batteries of the
refrigerating system. To proceed, the lateral doors of the freeze dryer must be opened to clean the battery by means
of a small paintbrush, and if it is possible by means of compressed air. This should be done particularly before summer.
When the switch is off, the compressor continues working for the time set by the collecting timer (2 min.) in order to
inhale the gas of the evaporator. If the time has passed and the compressor has not stopped, the equipment will have
to be checked, for it’s not advisable that the compressor works without gas circulation.
Loads of refrigerant:

>7 &
400 g
360 g 90 g

&
For both, unit and accessories, use sterile or non use disables cloths, which do not shed particles or fibres.
To disinfect use cloths dampened with a disinfecting solution which do not damage or affect the paintwork, stainless
steel or chamber methacrylate. A previous clean to disinfecting can also be done with water.
To access to corners or difficult access zones, another type of tools will have to be used.

33
 , ! !
La siguiente tabla contiene los valores aconsejados para un servicio normal de liofilizador. Unas condiciones de trabajo
muy severas pueden reducir los intervalos expresados, especialmente el cambio de aceite de la bomba de vacío.

-
- Control del estado del aceite Antes de cada operación
- Cambio del filtro del aceite 1 año
- Control del nivel del aceite Antes de cada operación
- Control visual de pérdidas de aceite 6 meses
- Primer cambio del aceite Después de las primeras 150 horas de servicio
- Cambio del aceite 500 horas de servicio (como máximo)
- Lavado del cuerpo de la bomba 1 año
- Verificar el rendimiento del grupo de vacío comprobando los
tiempos normales en alcanzar el vacío de todo el conjunto,
6 meses
con el condensador frío.
Patm a 1mbar < 5min
-
- Limpieza del panel del condensador 6 meses
- Comprobar el rendimiento del sistema frigorífico
comprobando los tiempos normales de enfriamiento del
condensador 6 meses
LQ 85: +20 a 40 <5 min
LQ 55: +20 a 30 <10 min

- Limpieza y engrase de las juntas 6 meses

' /
The following table contains the advised values for a normal service of the freeze dryer. A number of very severe
conditions of work can reduce the intervals expressed in the table, especially in the oil change operation of the vacuum
pump.

(
- Oil condition control Before each operation
- Change of oil filter 1 year
- Oil level control Before each operation
- Visual inspection of oil loss 6 months
- First oil change After the first 150 hours of service
- Oil change 500 hours of service (as maximum)
- Pump body cleaning 1 year
- Check the performance of the vacuum unit, verifying the
normal times to reach the vacuum throughout the unit, with
6 months
the condenser cold.
Patm to 1mbar < 5min

- Condenser panel cleanliness 6 months

- Check the performance of the refrigerating system,
verifying the normal times to cool the condenser.
6 months
LQ 85: +20 to 40 <5 min
LQ 55: +20 to 30 <10 min

- Joint cleaning and greasing 6 months

34
+ ! - !
+ ! -
%"#2*:2 2 8"#82 )& 920:" %" (& $"%& &% #2>0I2

Comprobar la conexión del interruptor de paro/marcha

situado encima del motor de la bomba.
Verificar los bornes de conexión eléctrica de la bomba.
No llega tensión eléctrica al motor de la bomba. Verificar el disyuntor correspondiente.
Comprobar que la temperatura ambiente no es
excesivamente elevada (<35ºC), lo cual provoca el salto del
disyuntor.
El protector de arranque de la bomba está
bloqueado porque el condensador no alcanza
la temperatura adecuada. Temperatura Comprobar la temperatura del condensador.
mínima arranque bomba:
LQ 85 < 40ºC / LQ 55 < 30ºC
Rotor de la bomba gripado. No gira el eje del
Contactar con el Servicio Postventa de Telstar Technologies.
motor.
%"#2*:2 " (& "8'1&%& 920:"

El motor gira pero no hace vacío. Contactar con el Servicio Postventa de Telstar Technologies.
%"#2*:2 2 8"#82 %" 2*02%J2 *2 $>&(16% *:#1'& )& 920:"

Verificar el nivel de aceite de la bomba y añadir aceite

Falta de aceite. hasta la cantidad adecuada si es necesario (ver punto
12.1.4.).
Vaciar de aceite la bomba y proceder al llenado con aceite
El aceite está contaminado.
nuevo.

& /
& (
" +,B 2# 3+ 44 !4 ! 8 #%"C$ %$+9$

Check the connection of the on/off switch located upon the

motor of the pump.
Check the electrical connection terminals of the pump.
The pump motor is not receiving voltage.
Check the corresponding circuit breaker.
Check that the environmental temperature is not too high
(<35ºC), this might have caused the circuit breakage.
The pump's starter protector is blocked,
because the condenser doesn't reach the
correct temperature. Minimum temperature to Check the temperature of the condenser.
switch on the pump:
LQ 85 < 40ºC / LQ 55 < 30ºC
Pump wheel is seized up. The motor axle
Contact Telstar Technologies Customer Service.
doesn’t turn.
" +,B (+ 44 +"" $ @# @$+*"#8

The motor turns but doesn’t create vacuum. Contact Telstar Technologies Customer Service.
" +,B 2# !4 ! 8 #%"C$ 9#+ 2 $2# 3+ 44 !9#%%49# ,* *$

Check the level of oil of the pump, and add oil up to the
Lack of oil.
suitable quantity (please refer to paragraph 12.1.4.).
The oil is contaminated. Empty the oil from the pump and fill it with new oil.

35
 %"#2*:2 2*&%'2#1&%'" 2%">#2* )& *2 8"#82

Falta de ventilación o temperatura ambiental

Situar la bomba en una zona con mayor ventilación.
demasiado alta (>35ºC).
%"#2*:2 (02$& )& %&8*1%2 $"> *2 &5$7*(16% )& *2 8"#82

Gas Ballast excesivamente abierto. Cerrar el Gas Ballast.

Hay una fuga. Localizar la fuga.

+ -
%"#2*:2 * ?>7$" A>1?">:A10" %" (& $"%& &% #2>0I2

Verificar los bornes de conexión eléctrica de los compresores

No llega tensión eléctrica a los compresores.
Verificar el disyuntor correspondiente a cada compresor.

%"#2*:2 " (& 2*02%J2 *2 '&#$&>2'7>2 #:%1#2 &% &* 0"%)&%(2)">

Fuga de refrigerante. Contactar con el Servicio Postventa de Telstar Technologies.

Los ventiladores de refrigeración del conjunto
Verificar el disyuntor correspondiente para cada ventilador.
frigorífico no funcionan.

" +,B @" 9 +, 2#+$*"; 1 $2# !4 !

Lack of ventilation or environmental temperature

Place the pump in an area with better ventilation.
too high (>35ºC).
" +,B *%$ ,#+A 19 $2# # *%%* " 2+""#,

Gas Ballast is opened too much. Close the Gas Ballast.

There is a leak. Locate the leak.

&
" +,B 2# 9#19*;#9+$*"; 4"*$ 8 #%"C$ %$+9$ 4!

Check electrical connection terminals of the compressors.

The compressors don’t receive voltage.
Check the circuit breaker corresponding to each compressor.
" +,B 2# "8#"%#9 8 #%"C$ 9#+ 2 $2# *"* 4 $# !#9+$49#

Refrigerant leak. Contact Telstar Technologies Customer Service.

The refrigerating fans of the refrigerating unit
Check the circuit breaker corresponding to each fan.
don’t work.

36
%"#2*:2 2>" 2*'&>%2'19" )&* 0"#$>&(">

Situar el liofilizador en una zona con mejor ventilación.

Comprobar que la temperatura en la sala es inferior a 25ºC.
Refrigeración insuficiente del componente Limpiar el nido que forma el componente condensador con
condensador. aire comprimido y un pincel.
Asegurarse de que existe una buena circulación de aire
forzado por el ventilador.

%"#2*:2 2>" )&* 0"#$>&("> )&($7K( )& 7%2 (&>1& )& $2>"( 2*'&>%2'19"(

Las mismas soluciones que en la anomalía anterior.

Desconexión del protector térmico del motor Esperar unos 30 minutos a que se enfríe el motor y se
del compresor. desbloquee el protector permitiendo de nuevo su
funcionamiento.

++
%"#2*:2 " (& 2*02%J2 &* 920:" )& '>282B"

Comprobar la estanqueidad del conjunto.

Engrasar con silicona las juntas de estanqueidad.
Comprobar que todas las llaves del manifold están
cerradas.
Hay una fuga en el equipo. Comprobar que la válvula de desagüe del condensador
esté cerrada.
Comprobar que no queda agua de deshielo del
condensador, procedente de la última operación, en el
tubo de desagüe.

" +,B "$#9 *$$#"$ %$ !!+;# 1 $2# !9#%% 9

Place the freeze dryer in an area with better ventilation.

Check that the temperature in the room is lower than 25ºC.
Insufficient refrigeration of the condenser Clean the area formed by the condenser component with
component. compressed air and a paintbrush.
Check that there is a suitable circulation of the forced air in
the fan.
" +,B 2# !9#%% 9 %$ !% +1$#9 +,$#9"+$*3# %$ !!+;#%

The same solutions of the previous anomaly.

The thermal protector of the motor of the
Wait about 30 minutes to cool down the motor and
compressor is disconnected.
unblock the protector, allowing again its operation.

&& .
" +,B 0 9A*"; 3+ 44 +"" $ @# 9#+ 2#8

Check that the unit is watertight.

Lubricate the watertight joints with silicone.
There is a leak in the equipment. Check that all the manifold keys are closed.
Check that the condenser discharge valve is closed.
Check there is no defrosting water of the condenser
remaining from the last operation in the discharge tube.

37
 %"#2*:2 2 ("%)2 )& 920:" (&L2*2 M("%)2 0">'2)2N &% &* )1($*2H / DD3

Sonda de vacío cortada. Sustituir la sonda por una nueva.

, !
Sólo el uso de piezas y accesorios originales garantiza un correcto funcionamiento del liofilizador.

-
Bomba de vacío VACUUBRAND RZ6 C62334
Bomba de vacío TELSTAR 2G6 J4562
Transductor de vacío THYRACONT C57403
Filtro de expulsión bomba VACUUBRAND RZ6 C33197
Filtro de expulsión bomba TELSTAR 2G6 J91015
Grasa de silicona C4716
Aceite AV 30 para bomba de vacío (1 litro) C15263
! -
Fluido refrigerante R 507 C12728
Fluido refrigerante R 23 C70256
Compresor R 507 SC15CL Danfoss ( 55ºC) C58411
Compresor R 23 SC10CL Danfoss ( 85ºC) C58410
Compresor R 507 SC15CL Danfoss ( 85ºC) C58411

Junta de estanqueidad del condensador C57481

" +,B 2# 3+ 44 ;+4;# *"8* +$#% D;+4;# %2 9$ *9 4*$E " $2# 8*%!,+B ) >>-

Vacuum gauge short circuit Replace the gauge.

'
Only the use of original components and accessories guarantees a correct working of the freeze dryer.

(
Vacuum Pump VACUUBRAND RZ6 C62334
Vacuum Pump TELSTAR 2G6 J4562
Vacuum transducer THYRACONT C57403
VACUUBRAND RZ6 vacuum pump exhaust filter C33197
TELSTAR 2G6 vacuum pump exhaust filter J91015
Silicone grease C4716
Oil AV 30 for Vacuum Pump (1 litre) C15263

Refrigerating fluid R 507 C12728

Refrigerating fluid R 23 C70256
Compressor R 507 SC15CL Danfoss ( 55ºC) C58411
Compressor R 23 SC10CL Danfoss ( 85ºC) C58410
Compressor R 507 SC15CL Danfoss ( 85ºC) C58411

Condenser tightness gasket C57481

38
 4
4 !
Con el fin de facilitar el uso del equipo y permitir al usuario tener un punto inicial de partida para comenzar a liofilizar
se ofrecen en este manual 3 ejemplos de recetas.
'&%016%: estas recetas son solo a nivel orientativo y por tanto no son extrapolables a cualquier producto. Las recetas
exactas solo sirven para los productos para los que se han desarrollado (es decir para champiñones, leche descremada
y solución de manitol al 5%). Evidentemente cualquier otro producto tendrá su propia receta óptima que dependerá de
su naturaleza intrínseca. En consecuencia para estos otros productos las recetas podrán ser utilizadas únicamente para
tener una idea de cómo empezar a liofilizar; a partir de ellas se podrá experimentar hasta obtener la receta óptima
para cada producto en concreto.

4 ! O
2>C#&'>"(
P $2(" >"0&("
1&#$" /II ##3 >&(16% /# 2>3 &#$&>2'7>2 /P 3
1 Frío + vacío 00:30 0,2
2 Frío + vacío 01:00 0,2
3 Calefac. Bandejas 01:00 0,2 30
4 Calefac. Bandejas 99:00 0,2 30
1? ++ 0I2#$1L"%&( *1"A1*1J2)"(. Como se puede observar los champiñones liofilizados conservan la forma, el
volumen y su aspecto original. Obviamente se trata de un producto que ha perdido prácticamente toda su humedad de
manera que su densidad es mucho menor que la del producto original. Secar el producto por liofilización supone dos
ventajas importantes: por un lado es posible conservar el producto durante mucho más tiempo, y por otro lado
también supone una disminución de los costes de transporte considerable (debido a su menor peso). Para conservar el
mayor tiempo posible los champiñones se recomienda que una vez liofilizados se introduzcan en una bolsa que ha sido
previamente ventada con nitrógeno. La bolsa debe cerrarse de manera inmediata (después de haber colocado los
champiñones en su interior) para evitar el contacto de los champiñones con el aire atmosférico que contiene humedad.

Fig. 33
F
F F
This manual holds 3 exemplary recipes to facilitate the use of the equipment and provide the user with an initial
starting point to start lyophilization.
$$#"$* ": These recipes are merely intended as a tutorial and therefore they cannot be applied to any other product.
The recipes were developed for use with the intended products only (mushrooms, skimmed milk, and a 5% mannitol
solution). Evidently every other product will have its own optimal recipe which will depend on its intrinsic nature. By
consequence these recipes can only be used in order to get a general idea of how to take a start with the lyophilization
process. Further experimentation based on these recipes can nevertheless lead to the optimal recipe for each specific
product.

F
+9+ #$#9%
$#! G 9 #%%
* # )22 - 9#%%49# ) /+9- # !#9+$49#)G -
1 Cool + vacuum 00:30 0,2
2 Cool + vacuum 01:00 0,2
3 Heat shelves 01:00 0,2 30
4 Heat shelves 99:00 0,2 30
*; && ,B !2*,*:#8 4%29 % As can be seen the lyophilized mushrooms maintain the original volume and
appearance. Noticeably this product has practically lost all its humidity, which results in a strongly reduced density
compared to the original product. Drying products by lyophilization involves two major advantages: on the one hand it
is possible to conserve the product during a much longer period of time, while on the other hand it entails a
considerable reduction in transportation costs (due to its reduced weight). In order to maximize the conservation of the
mushrooms it is recommended that once lyophilized, the mushrooms are inserted in a bag that previously has been

39
vented with nitrogen. Once the mushrooms have been inserted, the bag needs to be closed immediately to avoid
contamination by atmospheric humidity.

4 !
2>C#&'>"(
P $2(" >"0&("
1&#$" /II ##3 >&(16% /# 2>3 &#$&>2'7>2 /P 3
1 Frío + vacío 00:30 0,2
2 Calefac. Bandejas 01:00 0,2 20
3 Calefac. Bandejas 24:00 0,2 20
4 Calefac. Bandejas 00:15 0,001 35
5 Calefac. Bandejas 06:00 0,001 35

1? +, *&0I& )&(0>&#2)2 *1"A1*1J2)2. La leche descremada liofilizada presenta un aspecto de pastilla sólida
consistente, bien formada y con algunas contracciones. Para que pueda conservarse al máximo se recomienda
liofilizarla en viales, los cuales deben cerrarse en atmósfera de vacío (una vez acabada su liofilización), evitando de
esta manera el contacto del producto con la humedad atmosférica.

4 + ! Q
2>C#&'>"(
P $2(" >"0&("
1&#$" /II ##3 >&(16% /# 2>3 &#$&>2'7>2 /P 3
1 Frío + vacío 00:30 0,4
2 Calefac. Bandejas 01:00 0,4 40
3 Calefac. Bandejas 24:00 0,4 40
4 Calefac. Bandejas 01:00 0,001 50
5 Calefac. Bandejas 04:00 0,001 50
1? + ("*7016% )& #2%1'"* 2* Q *1"A1*1J2)2. El manitol liofilizado presenta un aspecto de pastilla sólida, bien
formada y sin contracciones. Al igual que la leche descremada, para favorecer su conservación se recomienda
liofilizarla en viales que se cierren en atmósfera de vacío una vez finalizado el proceso de liofilización.

Fig. 34 Fig. 35

F . .
+9+ #$#9%
$#! G 9 #%%
* # )22 - 9#%%49# ) /+9- # !#9+$49# )G -
1 Cool + vacuum 00:30 0,2
2 Heat shelves 01:00 0,2 20
3 Heat shelves 24:00 0,2 20
4 Heat shelves 00:15 0,001 35
5 Heat shelves 06:00 0,001 35
*; &' ,B !2*,*:#8 %A* #8 *,A The lyophilized skimmed milk has the appearance of a well formed, solid,
consistent tablet with minor shrinkage. In order to obtain optimal conservation it is recommended to lyophilize the milk
in vials, which are to be closed under vacuum atmosphere once the lyophilization process has come to an end. In this
way contamination of the product by atmospheric humidity is avoided.

F & H
+9+ #$#9%
$#! G 9 #%%
* # )22 - 9#%%49# ) /+9- # !#9+$49# )G -
1 Cool + vacuum 00:30 0,4
2 Heat shelves 01:00 0,4 40
3 Heat shelves 24:00 0,4 40
4 Heat shelves 01:00 0,001 50
5 Heat shelves 04:00 0,001 50
*; & ,B !2*,*:#8 H +""*$ , % ,4$* " The lyophilized mannitol has the appearance of a well formed, solid,
consistent tablet without shrinkage. As with the skimmed milk, in order to maximize conservation it is recommended to

40
lyophilize the product in vials that are subsequently closed under vacuum atmosphere once the lyophilization process
has terminated.

4 ! !
Anotar en las tablas adjuntas la información de las operaciones de mantenimiento que se lleven a cabo en la bomba de
vacío y en el compresor frigorífico. Se debe anotar el número de horas de funcionamiento antes de realizar un
reseteado de los contadores horarios.

! -
(

F/
Note down in the attached tables the information about the maintenance operations performed in the vacuum pump
and in the refrigerating compressor. It is necessary to annotate the number of hours operated before resetting the time
meters.

41
 C ! -

! !

42
+ 4 ! (Fig. 36)

43
 Fig. 36

& F (Fig. 36)

, 4 R ! (Fig.37)

Compresor R 507
C58411 ; Válvula expansión R 507 C3485
(Danfoss SC15CL)
Presostato de alta presión C57311 < Válvula acceso C3023
+ Condensador de aire C37223 Evaporador C55190
, Depósito de líquido C60624 F Ventilador C57208
Filtro secador C19813 D Válvula solenoide C3551+C3549

Fig. 37

' F I (Fig. 37)

R 507 compressor (Danfoss

C58411 (6 R 507 expansion valve C3485
SC15CL)
High pressure controller C57311 (7 Access valve C3023
& Air condenser C37223 Evaporator C55190
' Liquid deposit C60624 ? Fan motor C57208
44
 Dryer filter C19813 ( > Solenoid valve C3551+C3549

4 R ! (Fig. 38)

Compresor R 507 C58411 F Válvula acceso C3023

Presostato de alta presión C57311 D Evaporador C55190
+ Condensador de aire C37223 Válvula expansión R 23 C19657
, Depósito de líquido C60624 Electroválvula C3510
Filtro secador C19813 + Intercambiador C19534
; Filtro , Subenfriador
< Válvula expansión R 507 C3485 Ventilador C57208
Compresor R 23 C58410 ; Presostato de bypass C57310

Fig. 38

F I (Fig. 38)

R 507 Compressor C58411 (? Access valve C3023

High pressure controller C57311 > Evaporator C55190
& Air condenser C37223 R 23 Expansion valve C19657
' Liquid deposit C60624 ( Electrically operated valve C3510
Dryer filter C19813 & Heat exchanger C19534

45
 6 Filter ' Subcooler
(7 R 507 Expansion valve C3485 Fan motor C57208
R 23 Compressor C58410 6 Bypass pressure controller C57310

; 4 R ! - (Fig. 39)

C65622 /
Bomba vacío 6 m3/h < Boquilla KF DN16 tubo C4557
C4562
Aro centraje KF DN16/10 C7761 Válvula manual C58649
+ Collarín KF DN16/10 C7791 F Acoplamiento ¼” – DN16 C8622
, Tubo Armovin Ø12/18 C22329 D Acoplamiento ¼”G 1/4”NPT C21119
Transductor vacío VSP62 C57403 Pasante doble espiga C17933
; Electroválvula C6066

Fig. 39

6 F I ( (Fig. 39)

C65622 /
Vacuum pump 6 m3/h 7 KF DN16 tube nozzle C4557
C4562
KF DN16/10 centering ring C7761 Manual valve C58649
& KF DN16/10 collar C7791 ? 1/4” – DN16 adaptor C8622
' Armovin tube Ø12/18 C22329 > 1/4”G 1/4”NPT adaptor C21119
VSP62 Vacuum transducer C57403 Connection flange C17933
6 Electrically operated valve C6066

46
< 4 ! .

1?
,D Protector de bombas y ventiladores
, Toma de energía (24V DC) / Pantalla táctil
, Arquitectura de módulos PLC
,+ Entradas digitaless (X0 … X3)
,, Salidas digitales (Y0 … Y3)
, Entradas analógicas
,; Electroválvulas

7 F

*;
'> Pumps & fans protections
' Power supply (24V DC) / Touch screen
' PLC modules architecture
'& Digital inputs (X0 … X3)
'' Digital outputs (Y0 … Y3)
' Analog inputs
'6 Solenoid valves

47
 Fig. 40

Fig. 41

48
Fig. 42

Fig. 43

49
 Fig. 44

50
Fig. 45

Fig. 46

51
 4 ! .

:#8"*" &(0>1$016% 6)1?" :#8"*" &(0>1$016% 6)1?"

Dispositivo de entrada de corriente C62526 ; Relé sobre borne C20342
Conector C62713 Relé estado sólido C65009
Disyuntor de motor C12014 Convertidor de temperatura C17201
Disyuntor de motor C12013 Sonda C25317
+ Disyuntor de motor C57492 Transductor de vacío C57403
, Disyuntor de motor C26632 Cable para conexión C58257
Pantalla táctil C57146 Convertidor de temperatura C17201
Cable de comunicación C58610 Sonda C25317
Fuente de alimentación C62470 Convertidor de temperatura C17201
Módulo adaptador C59073 + Sonda C25317
PLC C58606 ! Módulo antiparásito C15603
S Módulo de 4 entradas analógicas C58607 Fusible (2A) C2429
Relé sobre borne C20342 ! Módulo antiparásito C15603
Relé sobre borne C20342 Fusible (2A) C2429
+ Relé sobre borne C20342 ! + Módulo antiparásito C15603
, Relé sobre borne C20342 + Fusible (2A) C2429
Relé sobre borne C20342

F .

B @ , #% 9*!$* " 8# B @ , #% 9*!$* " 8#

Power inlet module C62526 6 Mount relay C20342
Connector C62713 Solid state relay C65009
Motor circuit breaker C12014 ( Temperature converter C17201
Motor circuit breaker C12013 Sensor C25317
& Motor circuit breaker C57492 ( Vacuum transducer C57403
' Motor circuit breaker C26632 ( Wire for connection C58257
Touch screen C57146 ( Temperature converter C17201
Communication wire C58610 Sensor C25317
Power supply C62470 ( Temperature converter C17201
Adaptor module C59073 & Sensor C25317
PLC C58606 Anti parasite module C15603
J 4 channel analog input module C58607 Fuse (2A) C2429
Mount relay C20342 Anti parasite module C15603
Mount relay C20342 Fuse (2A) C2429
& Mount relay C20342 & Anti parasite module C15603
' Mount relay C20342 & Fuse (2A) C2429
Mount relay C20342

52
F 4 ! .

1?
,< Protector de bombas y ventiladores
, Toma de energía (24V DC) / Pantalla táctil
,F Arquitectura de módulos PLC
D Entradas digitaless (X0 … X3)
Salidas digitales (Y0 … Y3)
Entradas analógicas
+ Electroválvulas

? F

*;
'7 Pumps & fans protections
' Power supply (24V DC) / Touch screen
'? PLC modules architecture
> Digital inputs (X0 … X3)
Digital outputs (Y0 … Y3)
Analog inputs
& Solenoid valves

53
 Fig. 47

Fig. 48

54
Fig. 49

Fig. 50

55
 Fig. 51

56
Fig. 52

Fig. 53

57
 D 4 ! .

:#8"*" &(0>1$016% 6)1?" :#8"*" &(0>1$016% 6)1?"

Dispositivo de entrada de corriente C62526 , Relé sobre borne C20342
Conector C62713 Relé sobre borne C20342
Disyuntor de motor C12014 ; Relé sobre borne C20342
Disyuntor de motor C12013 Relé estado sólido C65009
+ Disyuntor de motor C57492 Convertidor de temperatura C17201
, Disyuntor de motor C26632 Sonda C25317
Disyuntor de motor C26632 Transductor de vacío C57403
Pantalla táctil C57146 Cable para conexión C58257
Cable de comunicación C58610 Convertidor de temperatura C17201
Fuente de alimentación C62470 Sonda C25317
Módulo adaptador C59073 Convertidor de temperatura C17201
PLC C58606 + Sonda C25317
S Módulo de 4 entradas analógicas C58607 ! Módulo antiparásito C15603
Relé sobre borne C20342 Fusible (2A) C2429
Relé sobre borne C20342 ! Módulo antiparásito C15603
+ Relé sobre borne C20342 Fusible (2A) C2429

? FK .

B @ , #% 9*!$* " 8# B @ , #% 9*!$* " 8#

Power inlet module C62526 ' Mount relay C20342
Connector C62713 Mount relay C20342
Motor circuit breaker C12014 6 Mount relay C20342
Motor circuit breaker C12013 Solid state relay C65009
& Motor circuit breaker C57492 ( Temperature converter C17201
' Motor circuit breaker C26632 Sensor C25317
Motor circuit breaker C26632 ( Vacuum transducer C57403
Touch screen C57146 ( Wire for connection C58257
Communication wire C58610 ( Temperature converter C17201
Power supply C62470 Sensor C25317
Adaptor module C59073 ( Temperature converter C17201
PLC C58606 & Sensor C25317
J 4 channel analog input module C58607 Anti parasite module C15603
Mount relay C20342 Fuse (2A) C2429
Mount relay C20342 Anti parasite module C15603
& Mount relay C20342 Fuse (2A) C2429

58
 4 T -
TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. garantiza la sustitución, de todas las piezas defectuosas DURANTE EL PERIODO DE 2
AÑOS, a partir de la fecha de expedición del equipo.
Este equipo ha pasado satisfactoriamente todos los controles y revisiones necesarias, por lo que quedan excluidos de
esta garantía los desperfectos producidos por transporte, incorrecta instalación o uso indebido.
Esta garantía no incluye materiales fungibles comprendidos en el equipo tales como filtros, fluidos, filamentos, etc.
El uso inadecuado del equipo excluye de cualquier responsabilidad a TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. por eventuales
daños directos o indirectos de cualquier naturaleza.
La presente garantía quedará sin efecto en el caso de que el comprador no utilice piezas de recambio originales
suministradas por TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. para la reparación del equipo.

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&*('2> &0I%"*"?1&(

F. 0
TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. guarantees the repair of the defects and the substitution of all the defect pieces IN THE
PERIOD OF 2 YEARS, starting at the date of the expedition of the equipment.
This equipment has undergone satisfactorily all the tests and revisions. Therefore, any damage caused by transport,
wrong installation or inappropriate use is excluded of this guarantee.
This guarantee does not include any of the consumable materials comprised in the equipment, such as filters, fluids,
filaments, etc.
The inappropriate use of the equipment excludes TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. of any responsibility for eventual
direct or indirect damages of any nature.
Likewise, this guarantee will be void if pieces other than the ones supplied by TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L. are used
for the repairing of the equipment.

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59
 4 !

TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L.

Fabricante:
Josep Tapiolas, 120
Manufacturer:
08226 Terrassa (Spain)
Equipos:
Equipments:
Archivo del expediente técnico: Archivado por TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L.
Body Retaining Technical File: Retained by TELSTAR TECHNOLOGIES, S.L.

(
Por la presente, este documento certifica que los equipos arriba
especificados cumplen con las Directivas CE mencionadas al lado, y sus
Directiva de Máquinas 2006/42/CE enmiendas.
Machinery Directive 2006/42/EC El equipo debe ser instalado, probado y usado estrictamente de acuerdo
con las instrucciones de Telstar y usado por personal totalmente
Directiva de Compatibilidad capacitado. Para el mantenimiento y reparación solo se deben usar
Electromagnética 2004/108/CE piezas de recambio aprobadas por Telstar, montadas según las
instrucciones de Telstar.
Electromagnetic Compatibility
Directive 2004/108/EC
This document hereby certifies that the above equipments comply with
the EC Directives listed opposite, and their amendments.
Directiva de Baja Tensión 2006/95/EC The equipment must be installed, tested and operated in strict
Low Voltage Directive 2006/95/EC accordance with Telstar instructions and used by fully trained operators.
Only approved Telstar spares must be used for maintenance and repair
and fitted in accordance with Telstar instructions.
Firmado por:
Mayte Boya
Signed by:
Cargo: Responsable de calidad
Title: Quality Manager
Fecha: Julio de 2012
Date: July 2012

60