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Pérdidas por Fricción

Aguiar Katherin *; Andrade Darío*; Bermúdez Edison*

*Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería Química y Agroindustrial, Quito, Ecuador

Resumen: Las pérdidas por fricción son generadas cuando un fluido se transporta a través de una tubería o un conducto y debido
a la rugosidad que este presenta, se dan fuerzas de fricción entre el fluido y la tubería, estas pérdidas de energía se ven representadas
en una variación de presión entre un punto y otro a lo largo de la tubería, también existen otras fuerzas menores, llamadas fuerzas
de fricción por los accesorios, estas fuerzas se dan cuando se utiliza a lo largo de una tubería piezas especiales como válvulas,
codos, etc. Para esta práctica se buscaba calcular las pérdidas por fricción en tuberías y accesorios de un sistema de flujo, para ello
se homogeniza el flujo eliminando el aire presente en el mismo y después se obtuvo agua a una velocidad constante, las pérdidas
por fricción en nuestro sistema se calcularon gracias a las pérdidas de presión a lo largo del mismo y se determinó que en un codo
de 900 las pérdidas son mayores por lo que se deben tomar en cuenta para evitar pérdidas en los sistemas.

Palabras Clave: Pérdidas por fricción, Pérdidas de energía en accesorios, Flujo en una tubería.

Friction Losses
Abstract: Friction losses are generated when a fluid is transported through a pipe or conduit and due to the roughness it presents,
friction forces are given between the fluid and the pipe, these energy losses are represented in a variation of pressure between one
point and another along the pipeline, there are also other minor forces, called frictional forces by the accessories, these forces are
given when special pieces such as valves, elbows, etc. are used along a pipeline. For this practice we were trying to calculate friction
losses in pipes and fittings of a flow system, for it the flow is homogenized eliminating the air present in it and then water was
obtained at a constant speed, friction losses in our system they were calculated thanks to the pressure losses along the same and it
was determined that in a 900 elbow the losses are bigger so they must be taken into account to avoid losses in the systems.

Key Words: Friction losses, Losses of energy in accessories, Flow in a pipe.

Para que un fluido pueda movilizarse desde un punto a otro

Bernoulli concluyó que dependía de tres factores, la carga de
posición, que está dada por el diferencial de alturas, la carga
11. INTRODUCCIÓN
de presión y la carga de velocidad, para lo cual estableció la
Las pérdidas por fricción son de suma importancia cuando se siguiente ecuación de balance de energía.
trabajan con flujos de fluidos que circulan a lo largo de tuberías
u otros componentes, las pérdidas de energía que se dan debido Ecuación 1: Balance de energía.
a esto son las mayores que se presentan es por eso que se debe
realizar su cálculo para corregir errores que se podrían 𝑃𝑎 𝑉𝑎2 𝑃𝑏 𝑉𝑏 2
presentar. Ha + + = Hb + + + 𝐻𝑓(𝑎 − 𝑏) [1]
𝑌 2𝑔 𝑌 2𝑔
Donde:

Pérdidas de energía: Ha= altura del punto b.

Pa= presión en el punto a.
Pérdidas por fricción. Va= velocidad en el punto a.
Hb= altura en el punto b.
Cuando un flujo circula a lo largo de un tubo, por un conducto, Pb= presión en el punto b.
u otro dispositivo, se producen pérdidas de energía por la Vb= velocidad en el punto b.
fricción dada entre el fluido y la tubería, mientras más rugosa g= gravedad.
resulta la pared interna de una tubería, mayores serán las y= densidad.
pérdidas por fricción que ocurran, estas pérdidas se ven Hf= pérdidas de energía.
reflejadas en una disminución de la presión en la entrada y la
salida o en general en dos puntos diferentes del mismo sistema Hf o pérdidas de energía pueden darse por dos razones, las
de flujo (Botero, L. 2007). pérdidas de energía por fricción propiamente dichas o las
pérdidas locales. Las pérdidas de energía por fricción
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representan entre un 80% y un 95% de las pérdidas de A lo largo de una tubería se pierde energía por fricción en la
energía totales en un sistema de conducción, y se dan por la tubería pero también se tienen pérdidas por el uso de piezas
fricción que ocurre entre el fluido y las paredes internas de especiales, estas piezas pueden hacer que el flujo en el
una tubería, las pérdidas locales rondan el 20% de las sistema cambie de dirección, se tenga una expansión o una
pérdidas por fricción y se dan por un cambio de dirección del contracción brusca, etc. Estas pérdidas se dan por accesorios
sistema o por piezas especiales instaladas en el mismo como llaves de paso, codos, tees, yees, válvulas, entre otros,
(García, R. 2013). los cuales perturban el flujo del fluido, a estas pérdidas
Las pérdidas por fricción se calculan utilizando la ecuación originadas por piezas especiales se las denomina pérdidas por
de Darcy-Weisbach que se presenta a continuación. accesorios o pérdidas localizadas, y dependiendo de la
localización de la pieza especial, puede significar una gran
Ecuación 2: Cálculo de las pérdidas por fricción. pérdida de energía en el sistema (Velásquez, I. 2000).
Estas pérdidas se pueden calcular haciendo uso de la
𝐿 𝑣2 Ecuación 5.
ℎ𝑓 = 𝑓 [2]
𝐷 2𝑔
Ecuación 5. Pérdidas en accesorios.
Donde:
𝑣2
ℎ𝑙 = 𝐾𝑓 [5]
Hf= Pérdidas por fricción. 2𝑔
f= factor de fricción.
L= longitud total de la tubería. Donde:
D= diámetro interno de la tubería. hl= pérdidas localizadas o p´rdidas en accesorios.
V= velocidad media del fluido. Kf= constante de fricción
g= gravedad. V= velocidad media
g= gravedad
El factor f es dependiente del número de Reynolds. El
número de Reynolds sirve para identificar el tipo de flujo que Y para cada uno de los diferentes accesorios en la tubería de
presenta la tubería, este puede ser laminar, de transición o la práctica las pérdidas se calculan de la siguiente manera.
turbulento, el número de Reynolds puede calcularse con la
ecuación número [3] mientras que el factor que como se En una tubería.
había mencionado es dependiente del número de Reynolds se |∆𝑃|
Σ𝐹 = [6]
𝜌
lo puede calcular utilizando la ecuación [4] (García, R.
2013). En un codo de 90°.
|∆𝑃|
Σ𝐹 = + 𝑔∆ [7]
Ecuación 3. Número de Reynolds. 𝜌
En un codo de 45°.
|∆𝑃|
𝑣∗𝐷 Σ𝐹 = + 𝑔∆𝑧 [8]
𝑅𝑒 = [3] 𝜌
𝑌
En una válvula.
Donde:
|∆𝑃|
Σ𝐹 = [9]
Re= número de Reynolds. 𝜌
V= velocidad promedio.
D= diámetro interno de la tubería.
Y= viscosidad cinemática. DIAGRAMA DE MOODY.

Ecuación 4. Factor de fricción. El diagram de Moody representa gráficamente el factor de

fricción en función de la rugosidad relativa de una tubería y
𝐸 del número de Reynolds, esto se lo hace mediante una escala
1 𝐷 2.51 doblemente logarítmica, en la Figura 1 se puede apreciar un
= −2 log ( 3.71 + ) [4]
√𝑓 𝑅𝑒√𝑓 diagrama de Moody (Esacademic 2017).

Donde:

f= factor de fricción.
E= factor de rugosidad (dependiente del material de la
tubería).
D= diámetro de la tubería.
Re= número de Reynolds.

Pérdidas localizadas.
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El sistema utilizado se ve representado en la siguiente figura

(Figura 2).

Figura 2. Sistema para pérdidas por fricción

Figura 1. Diagrama de Moody.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

2. METODOLOGÍA En la Tabla 1. se muestra los datos del software de la caída de

presión obtenidos a cinco velocidades diferentes y la caída de
Para dar comienzo a la práctica de determinación de pérdidas presión promedio en Pascales.
por fricción se constató que las válvulas del sistema se
encuentren cerradas. A continuación se procedió a seleccionar Tabla 1. Promedio de Caída de Presión (Pa)
las mangueras y secarlas para conectar en los capilares Velocid Válvula Codo 45° Codo 90° Tubería
conectados con válvulas de tres vías al sistema donde se ad horizont
mediría la caída de presión a través de los diferentes al
accesorios. El otro extremo se conectó en las entradas de los
1 3620,128 253,0638 1435,806 1500,804
manómetros. El manómetro de 30 psi se conectó en la tubería
571 287 544 762
principal y los manómetros de 15 psi se conectaron en el codo
2 2230,298 83,64139 1632,418 2293,483
de 90 y codo de 45, para el primer ensayo, esto debido a que
81 798 033 333
se esperó a que haya una mayor lectura de presión en la tubería
3 1393,505 224,8208 2062,594 3042,047
recta. Para el segundo ensayo se conectó únicamente un
952 061 86 619
manómetro a la válvula con una ligera apertura. Se encendió
4 916,5202 770,9749 2428,866 4177,990
los manómetros y se los enceró, a continuación la bomba a una
381 173 124 476
determinada velocidad y se hizo circular agua por el sistema
para extraer el aire. El sistema constó de una bomba y un 5 1169,258 1278,039 3322,920 4895,536
tanque con agua, esta suministraría agua al sistema y se la 333 268 197 905
recuperaría debido a que la tubería iniciaba y terminaba en el Prome 1865,942 522,1080 2176,521 3181,972
tanque. En la sección final se encontró dos válvulas y la tubería dio 381 436 152 619
se bifurcada. Una alimenta al tanque de la bomba y la otra a
una salida para que el agua sea recolectada en un balde sobre
una balanza hasta el peso de 5 kg. La válvula que se encontró
en la tubería que se dirige a la bomba se cerró durante la toma
de datos y se abrió la de la balanza y al finalizar el ensayo se A continuación, en el gráfico 1. se muestra el diagrama de
realizaba el proceso contrario y se devolvió el agua al tanque Moody obtenido con los valores de Reynolds y los factores de
de la bomba. Se puso en operación el programa para la toma fricción de la tubería horizontal a diferentes velocidades de
de datos y la verificación de los manómetros en el sistema. Se giro de la bomba.
dejó llenar de agua hasta la marca de los 5 kg y se repitió
durante tres veces. Una vez completado los 3 baldes de 5 kg
de peso se cerró la válvula de salida y se abrió la de
recirculación para eliminar el aire. Así el proceso para 5
velocidades diferentes. Una vez realizado esto se procedió a la
toma de datos con el manómetro en la válvula semi abierta de
la misma manera que para los 3 accesorios antes mencionados.
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Tabla 3. Coeficiente de fricción en accesorios

Diagrama de Moody Accesorio Coeficiente de
fricción experimental
1000
(K)
800
Válvula 0,946312735
600 Codo 45° 0,859321759
f

400 Codo 90° 1,67841771

200 Tubería 0,00938989018
0
0 0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.06 A continuación, en la Tabla 4. se presentan los coeficientes
Re de fricción teóricos de los accesorios.

Tabla 4. Coeficientes de fricción teóricos

Gráfico 1. Diagrama de Moody
Accesorio Coeficiente de
fricción (K) teórico
Para el diagrama de Moody interviene el coeficiente de la
tubería horizontal, el diámetro de la tubería y la rugosidad que Válvula 0,17
presenta el acero inoxidable que es el material de la tubería. Al Codo 45° 0,35
ser constante el valor del diámetro (0,0128m) de la tubería Codo 90° 0,75
horizontal a lo largo del sistema, se concluye que la rugosidad
que presenta su material que es acero inoxidable es mínima por En la tabla 5. Se presenta los porcentajes de error obtenidos
lo que no da lugar a elevadas pérdidas por fricción. por los coeficientes teóricos y experimentales.

En la siguiente Tabla 2. se muestra las fuerzas de fricción Tabla 5. Porcentaje de error.

obtenidas para la tubería horizontal y accesorios como la Válvula Codo 45° Codo 90°
válvula, codo de 45° y codo de 90° 456,65455 145,5205025 123,789028

Tabla 2. Fuerzas de fricción ∑F (W)

Al comparar los coeficientes experimentales de la Tabla 3. con
Válvula Codo 45° Codo 90° Tubería
los coeficientes teóricos de la Tabla 4. se puede notar que
horizontal
presentan valores muy alejados entre sí. El coeficiente de
0,12184603 0,11064518 0,21611095 0,207782812 fricción experimental mayor fue el del codo de 90° con
7 9 3 1,67841771 y en comparación al valor teórico que es de 0,75
se tiene un porcentaje de error de 123,789028%. Sin embargo,
El codo de 90° presenta la mayor fuerza de fricción con el porcentaje de error más elevado fue el de la válvula con
0,216110953 W debido a que presenta un coeficiente de 456,65455 % que pudo darse por diversos factores a lo largo
fricción mayor experimental de 1,67841771 y teórico de 0,75 de la práctica que modificaron los valores en la medición.
en comparación a los otros accesorios. En el sistema se
mantuvo una velocidad constante, por lo tanto, la fuerza de
fricción de los accesorios dependía principalmente del 4. CONCLUSIONES
coeficiente de fricción de cada uno de los accesorios. Es decir,
a mayor coeficiente de fricción, mayor fuerza de fricción ya
que se cumple con la ecuación para pérdidas por fricción en
𝑣2
accesorios ∑ 𝑓 = 𝐾 ∗ 2 . En la Tabla 2. también se puede  Las pérdidas por fricción en el sistema se presentan
observar que la tubería horizontal tiene menos pérdidas de tanto a lo largo de la tubería como en los accesorios
energía por fricción que la válvula y el codo de 45°. que se consideran como pérdidas adicionales.

Para la tubería horizontal se debe de cumplir con la ecuación  La caída de presión en una tubería se ve afectado por
𝐿 𝑣2 varios factores como rugosidad, diámetro, material y
para pérdidas por fricción en tuberías ∑ 𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ , en
𝐷 2 principalmente por la velocidad a la que circula el
donde para calcular la fuerza de fricción, el diámetro y fluido.
longitud son los principales. La tubería presenta 0,207782812
W como fuerza de fricción. En el sistema el diámetro se
 En una válvula como la utilizada en el sistema las
mantuvo constante y el material de toda la tubería horizontal
pérdidas de fricción son mayores mientras más
fue el mismo (acero inoxidable). Por lo tanto, se tiene una
cerrada se encuentra la misma.
menor fuerza de fricción, a menor longitud de tubería.
 La mayor pérdida de energía por fricción en el
A continuación, en la Tabla 3. se presentan los coeficientes de
sistema se localiza en el codo de 90 ° debido al
fricción obtenidos mediante los cálculos respectivos para un
coeficiente de fricción tanto experimental como
sistema compuesto por una tubería horizontal, una válvula, un
teóricamente.
codo de 45° y un codo de 90°.
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5. RECOMENDACIONES 𝑘𝑔𝑚2
3181,972619
∑𝐹 = 𝑠 3 𝑥 0,0653 𝑘𝑔
𝑚3 𝑠
1000
 Tomar particular atención a los manómetros que no 𝑠
ingrese agua que pueda dañar los equipos.
 No cerrar las dos válvulas del equipo (válvula de ∑ 𝐹 = 0,207782812 (W)
reflujo, válvula hacia la balanza) al mismo tiempo  Balance en la Válvula
mientras está en funcionamiento el mismo pues este
𝑃2 − 𝑃1
podría explotar. = ∑𝐹
𝜌
REFERENCIAS
𝑘𝑔𝑚2
1865942381
Botero, L. (2007). Flujo en tuberías. Obtenido de: ∑𝐹 = 𝑠 3 𝑥 0,0653 𝑘𝑔
𝑚 3 𝑠
http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/flujoentuberias 1000
/fricci%C3%B3n/fricci%C3%B3n.htm (Noviembre 2018). 𝑠
García, R. (2013). Manual de Apuntes de la Experiencia
∑ 𝐹 = 0,1218460375 (W)
Educativa de Tuberías y Canales. Obtenido de:
https://www.uv.mx/ingenieriacivil/files/2013/09/manual-de-
ee-hidraulica-de-tuberias-y-canales.pdf (Noviembre 2018).  Balance en el codo de 45°
Velásquez, I. (2000). Principios básicos para el diseño de
𝑃2 − 𝑃1
líneas de vapor. Obtenido de: ∑ 𝐹 = 𝑔𝑧2 − 𝑔𝑧1 +
http://www.bdigital.unal.edu.co/10961/1/70876905.2000.pdf 𝜌
(Noviembre 2018).
Esacademic (2017). Diagrama de Moody. Obtenido de: 𝑘𝑔𝑚2
𝑚2 522,1080436 𝑠 3
http://www.esacademic.com/dic.nsf/eswiki/347186 ∑ 𝐹 = (9,81( 0,13𝑠𝑒𝑛45°) 2 + )
𝑠 𝑚3
(Noviembre 2018). 1000
𝑠
∗ 0,0653
6. ANEXOS

1) DATOS FÍSICOS DE LOS ACCESORIOS DEL ∑ 𝐹 = 0,110645189(𝑊)

SISTEMA
Tabla. Datos físicos de los accesorios del sistema
Accesori Diámetr Radio Longitu Material
 Balance en el codo de 90°
o o (m) (m) d (m)
Tubería 0,0128 0,006 2,2 Acero 𝑃2 − 𝑃1
Recta 4 inoxidable ∑ 𝐹 = 𝑔𝑧2 − 𝑔𝑧1 +
𝜌
2) DATOS DEL AGUA
𝑘𝑔𝑚2
2176,521152
∑ 𝐹 = (9,81(0,155) + 𝑠 3 ) ∗ 0,0653
Tabla. Propiedades del Agua 𝑚3
Densidad Viscosidad 1000
𝑠
(kg/m^3) (N*s/m^2)
1000 1,00E-03 ∑ 𝐹 = 0,216110953 (𝑊)

3) CÁLCULO DE LAS FUERZAS DE FRICCIÓN 2) CÁLCULO DE REYNOLDS

𝑣 22 𝑣21 𝑃2 − 𝑃1 𝜌∗∅∗𝑣
− + 𝑔𝑧2 − 𝑔𝑧1 + + ∑𝐹 +𝑊 = 0 𝑅𝑒 =
2𝛼 2𝛼 𝜌 𝜇
𝑘𝑔 𝑚
1000 ∗ 0,0128 𝑚 ∗ 0,507461806
 Balance en la Tubería horizontal 𝑅𝑒 = 𝑚3 𝑠
𝑃𝑎
0,001
𝑃2 − 𝑃1 𝑠
= ∑𝐹
𝜌
𝑅𝑒 = 6,5x103

:. Regimen Turbulento
_________________________________________________________________________________________________________________________

|(𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙)|
3) CÁLCULOS DE LOS COEFICIENTES DE %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
FRICCIÓN  Válvula

 Tubería horizontal |0,17 − 0,946312735|

𝐿 𝑣2 %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
0,17
∑𝑓 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2 %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 456,65455 %

2𝐷 ∑ 𝐹
𝑓=
𝐿𝑣 2
 Codo de 45°
2(0,0128)𝑚 ∗ 0,207782812(W)
𝑓= |0,35 − 0,859321759|
𝑚2
2,2𝑚 (0,507461806)2 2 %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
𝑠 0,35
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 145,5205025 %
𝑓 = 0,00938989018
 Codo de 90°

 Codo de 45° |0,75 − 1,67841771|

%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 𝑥100
0,75
𝑣2 %𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 = 123,789028 %
∑𝑓 = 𝐾 ∗
2

2∑𝐹 5) CÁLCULO DE VELOCIDAD

𝐾=
𝑣2
0,0653 𝑚3 𝑚3
2(0,110645189)𝑤 Caudal (𝑚3 /𝑠)= = 0,0000653
1000 𝑠 𝑠
𝐾=
𝑚2
(0,507461806)2 2 𝑚3
𝑠 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 0,0000653
𝑠 𝑚
3
Velocidad (m/s) = = −4
𝐴𝑟𝑒𝑎 1,2868𝑥10 𝑠
𝐾 = 0,859321759
𝑚
Velocidad= 0,507461806
𝑠
 Codo de 90°
6) CÁLCULO DEL FLUJO MÁSICO
𝑣2
∑𝑓 = 𝐾 ∗
2
2∑𝐹 Gráfica masa vs tiempo
𝐾= 2
𝑣
2(0,216110953)𝑤 6 y = 0,0653x - 0,2227
𝐾= R² = 0,998
𝑚2
(0,507461806)2 2 4
Masa (kg)

𝑠
2
𝐾 = 1,67841771
 Válvula 0
0 20 40 60 80 100
-2
2 Tiempo (s)
𝑣
∑𝑓 = 𝐾 ∗
2

2∑𝐹 Ecuación y=mx+b y = 0,0653x -

𝐾=
𝑣2 de la recta 0,2227
2(0,1218460375)𝑤 Flujo m (kg/s) 0,0653
𝐾= másico
𝑚2
(0,507461806)2 2 Caudal Q (m^3/s) 0,0000653
𝑠
Área A (m^2) 0,00012868
𝐾 =0,946312735
Velocidad v (m/s) 0,507461806

4) CÁLCULO DEL %ERROR