RESUMEN EJECUTIVO

INTRODUCCION

El presente trabajo está basado en una investigación acerca de las técnicas

de perforación y voladura para el desarrollo de galerías y túneles.

En una primera etapa, se analizarán los equipos de perforación tradicional

para el desarrollo de túneles y galerías, luego y en el mismo campo de
aplicación, se investigará acerca de la perforación continua y sus avances.
En la misma área se estudiarán los aceros de perforación y sus parámetros.

Finalmente se analizarán las técnicas de sostenimiento de obras

subterráneas.

En una segunda etapa, se analizará la voladura de rocas, realizando un

estudio conceptual de los explosivos y del proceso de voladura, los
accesorios y equipos para la voladura de túneles.

Se estudiará el diseño, cálculo, planificación, desarrollo y control de voladura

de túneles, el estudio de diagrama de disparo se centrará en dos autores,
Roger Holmberg y Stig Olofsson.

Se analizarán los problemas más frecuentes y propuesta de soluciones en

voladura de túneles, finalmente se analizarán los aspectos legales y
prácticos relacionados con la seguridad.

1
OBJETIVO GENERAL

Investigar y Clasificar los principales sistemas, métodos, parámetros y

variables, de las técnicas de perforación y voladura que deben ser
considerados para el desarrollo de galerías y túneles de uso civil y minero

OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Clasificar los equipos de perforación y voladura dependiendo del tipo

de roca y obra.

2. Investigar los problemas más frecuentes en la etapa de proyecto y

ejecución.

3. Establecer la reglamentación relativa a la seguridad y riesgos

involucrados.

MOTIVACION DEL ESTUDIO

La mayoría de los métodos de explotación como block-caving, sub level

stoping y sub level caving requieren extensos trabajos de desarrollo.

Actualmente en Chile existen y se desarrollan proyectos que involucran la

construcción de centrales hidroeléctricas, túneles de uso civil, túneles en
minería a cielo abierto por cambio de método de explotación.

La alta tasa de crecimiento del negocio minero a nivel mundial, ha generado

una alta demanda y escases de insumos, tales como el acero, neumáticos,
petróleo, explosivos, energía, etc.

No es secreto alguno que un trabajo de desarrollo rápido o acelerado corta

significativamente los costos de inversión. El aceleramiento de los trabajos
de desarrollo, tanto horizontal como vertical, es actualmente posible
mediante la utilización de equipos altamente mecanizados. Sin embargo,
debe recordarse que existen muchos factores que afectan directamente el
avance en el desarrollo de galerías y sus respectivos costos, por lo que
solamente una operación controlada conduce a trabajos exitosos y
económicos.

2
ALCANCE

El ciclo de excavación consiste en varias operaciones, aquí nos

concentramos principalmente en dos de ellas que son la perforación y
voladura.

Los factores que deben ser tomados en cuenta al planificar las

excavaciones de galerías y túneles, cómo evitar los problemas y cómo
controlar las operaciones de excavación es una materia que será tratada en
este estudio.

El estudio en el ámbito de la perforación contempla la investigación de

maquinaria y técnicas disponibles en el mercado a nivel mundial, luego esta
información se centrará al ámbito de la construcción de túneles y galerías
para uso civil y minero en chile.

El estudio en el ámbito de la voladura contempla un análisis conceptual

basado en bibliografía a nivel mundial, luego esta información se centrará en
el mercado nacional, se analizarán las aplicaciones para la geología y
condiciones climáticas en Chile.

CONCLUSIONES PRINCIPALES

Los problemas más comunes que se encuentran en la actualidad al efectuar

desarrollos horizontales son:

1. Baja utilización de los equipos.

2. Elección inadecuada de longitud de avance y potencia de la

perforadora hidráulica.

3. Elección inadecuada de equipo para carguío de explosivos.

4. Pobre avance (% de la perforación total).

5. Uso equivocado de la voladura suave.

6. Aumento de los costos de fortificación

3
CAPITULO – I: PERFORACION PARA EL DESARROLLO DE GALERIAS Y
TUNELES

1.1 Equipos de perforación convencional

Introducción

La perforación a rotopercusión es el sistema más clásico de perforación de

barrenos y su aparición en el tiempo coincide con el desarrollo industrial del
siglo XIX. Las primeras máquinas prototipos de Singer (1838) y Couch
(1848) utilizaban vapor para su accionamiento, pero fue con la aplicación
posterior del aire comprimido como fuente de energía, en la ejecución del
túnel de Mont Cenis en 1861, cuando este sistema evolucionó y pasó a
usarse de forma extensiva. Este hecho unido a la aparición de la dinamita
constituyeron los acontecimientos decisivos en el vertiginoso desarrollo del
arranque de rocas en minería y obra pública a finales del siglo pasado.

El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una

pieza de acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía
al fondo del barreno por medio de un elemento final (boca). Los equipos
rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se
encuentre colocado el martillo:

• Martillo en cabeza. En estas perforadoras dos de las acciones

básicas, rotación y percusión, se producen fuera del barreno,
transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la boca de
perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o
hidráulico.

• Martillo en fondo. La percusión se realiza directamente sobre la boca

de perforación, mientras que la rotación se efectúa en el exterior del
barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo neumáticamente,
mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.

4
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o
subterráneo, las gamas de diámetro más comunes se pueden observar en el
anexo del capítulo en la tabla 1.1

Las ventajas principales que presenta la perforación rotopercutiva son:

• Es aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.

• La gama de diámetros de perforación es amplia.
• Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos
y tienen una gran movilidad.
• Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
• El mantenimiento es fácil y rápido.
• El precio de adquisición no es elevado.

En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se

utilizan son:

• En obras públicas subterráneas, túneles, cavernas de centrales

hidráulicas, depósitos de residuos, etc. y de superficie, carreteras,
autopistas, excavaciones industriales, etc.

• En minas subterráneas y en explotaciones a cielo abierto de tamaño

medio y pequeño.

Fundamentos de la perforación rotopercutiva

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de las siguientes

acciones:

• Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan

unas ondas de choque que se transmiten a la boca a través del
varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente sobre ella (en el
martillo en fondo).

• Rotación. Con este movimiento se hace girar la boca para que los
impactos se produzcan sobre la roca en distintas posiciones.
• Empuje. Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca
se ejerce un empuje sobre la sarta de perforación.

5
 • Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del
barreno.

El proceso de formación de las indentaciones, con el que se consigue el

avance en este sistema de perforación, se divide en cinco fases;

• Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

• Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración
de tensiones y formación de una cuña en forma de V.
• Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
• Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la
cuña.
• Evacuación del detrito por el fluido de barrido.

Esta secuencia se repite con la misma cadencia de impactos del pistón

sobre el sistema de transmisión de energía hasta la boca.

El rendimiento de este proceso aumenta proporcionalmente con el tamaño

de las esquirlas de roca que se liberan.

Percusión

La energía cinética E del pistón se transmite desde el martillo hasta la boca

de perforación, a través del varillaje, en forma de onda de choque. El
desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma depende
fundamentalmente del diseño del pistón.

Cuando la onda de choque alcanza la boca de perforación, una parte de la

energía se transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja
y retrocede a través del varillaje. La eficiencia de esta transmisión es difícil
de evaluar, pues depende de muchos factores tales como: el tipo de roca, la
forma y dimensión del pistón, las características del varillaje, el diseño de la
boca, etc. Además, hay que tener en cuenta que en los puntos de unión de
las varillas por medio de manguitos existen pérdidas de energía por
reflexiones y rozamientos que se transforman en calor y desgastes en las
roscas. En la primera unión las pérdidas oscilan entre el 8 y el 10 % de la
energía de la onda de choque.

6
En los martillos en fondo la energía del pistón se transmite directamente
sobre la boca, por lo que el rendimiento es mayor.

En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el parámetro

que más influye en la velocidad de penetración.
En la mayoría de los martillos hidráulicos los fabricantes facilitan el valor de
la energía de impacto, pero no sucede lo mismo para los martillos
neumáticos.

Rotación

La rotación, que hace girar la boca entre impactos sucesivos, tiene como
misión hacer que ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del
barreno. En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación para
la cual se producen los detritus de mayor tamaño al aprovechar la superficie
libre del hueco que se crea en cada impacto.

Cuando se perfora con bocas de pastillas las velocidades de rotación más

usuales oscilan entre 80 y 150 r/min, con unos ángulos entre indentaciones
de 10º a 20º. En el caso de bocas de botones de 51 a 89 mm las
velocidades deben ser más bajas, entre 40 y 60 r/min, que proporcionan
ángulos de giro entre 5º y 7º; las bocas de mayor diámetro requieren
velocidades incluso inferiores.

Empuje

La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe

transmitirse a la roca, por lo que es necesario que la boca se encuentre en
contacto permanente con el fondo del barreno. Esto se consigue con la
fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de avance, que debe
adecuarse al tipo de roca y boca de perforación.

Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos;

• Reduce la velocidad de penetración.

• Produce un mayor desgaste de varillas y manguitos.
• Aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el calentamiento del
mismo.

Por el contrario, si el empuje es excesivo;

• Disminuye la velocidad de perforación.

• Dificulta el desenroscado del varillaje.

7
 • Aumenta el desgaste de las bocas, el par de rotación y las vibraciones
del equipo.
• Aumenta la desviación de los barrenos.
Al igual que sucede con la rotación, esta variable no influye de forma
decisiva sobre las velocidades de penetración.

Barrido

Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los

barrenos se mantenga constantemente limpio evacuando el detrito justo
después de su formación. Si esto no se realiza, se consumirá una gran
cantidad de energía en la trituración de esas partículas, traduciéndose en
desgastes y pérdidas de rendimientos, además del riesgo de atascos.

El barrido de los barrenos se realiza con un fluido -aire agua o espuma- que
se inyecta a presión hacia el fondo a través de un orificio central del varillaje
y de unas aberturas practicadas en las bocas de perforación.

Las partículas se evacúan por el hueco anular comprendido entre el varillaje

y la pared de los barrenos.

El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo

producido puede eliminarse por medio de captadores.

El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea

que sirve además para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una
pérdida de rendimiento del orden del 10% al 20%.

La espuma como agente de barrido se emplea como complemento al aire,

pues ayuda a la elevación de partículas gruesas hasta la superficie y ejerce
un efecto de sellado sobre las paredes de los barrenos cuando se atraviesan
materiales sueltos.

Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente con aire oscilan
entre los 15 y los 30 m/s.

Cuando se emplea agua para el barrido la velocidad ascensional debe estar

comprendida entre 0,4 y 1 m/s. En estos casos, las presiones están limitadas
entre 0,7 y 1 MPa para evitar que dicho fluido entre en el martillo.

En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de un

compresor de presión superior únicamente para el barrido. Sólo en el caso

8
de los martillos en fondo se utilizan compresores de alta presión (1-1,7
MPa), porque además de servir para evacuar el detrito se aumenta la
potencia de percusión.

Un factor que es preciso tener en cuenta para estimar el caudal de barrido

es el de las pérdidas de carga que se producen por las estrechas
conducciones que debe atravesar el fluido (aguja de barrido, orificio de las
varillas) y a lo largo de la sarta de perforación.

1.2 Perforación con martillo en cabeza

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o

convencional, y aunque su empleo por accionamiento neumático se vio
limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los
martillos hidráulicos con la década de los setenta hizo resurgir de nuevo este
método complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.

1.3 Perforadoras neumáticas

Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:

• Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una

abertura axial donde va colocado el elemento portabarrenas, así
como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.

• El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata

a través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.

• La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y

de forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.

• Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación

independiente.

• El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del

aire hasta el interior del varillaje.

9
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el
mercado, variando únicamente algunas características de diseño: diámetro
del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de válvulas de
distribución, etc.

Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen

superar los 30 m, debido a las importantes pérdidas de energía en la trans-
misión de la onda de choque y a las desviaciones de los barrenos. Como se
ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos procedi-
mientos diferentes:
• Con barra estriada o rueda de trinquetes, y
• Con motor independiente.

El primer grupo está muy generalizado en las perforadoras ligeras, mientras

que el segundo se aplica a barrenos de gran diámetro donde es necesario
un par mayor.

Para un conocimiento más acabado del funcionamiento, consultar en la

sección Anexo al final del presente documento.

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas con martillo en

cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia los barrenos cortos con
longitudes entre 3 y 15 m, de diámetro pequeño de 50 mm a 100 mm, en
rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se ha debido
fundamentalmente al alto consumo de aire comprimido, unos 2,4 m3/min por
cada centímetro de diámetro y a los fuertes desgastes que se producen en
todos los accesorios, varillas, manguitos, bocas, etc., por la frecuencia de
impactos y forma de la onda de choque transmitida con pistones de gran
diámetro.

No obstante, las perforadoras neumáticas presentan aún numerosas

ventajas:

• Gran simplicidad.

• Fiabilidad y bajo mantenimiento.

• Facilidad de reparación.
• Precios de adquisición bajos.
• Posibilidad de utilización de antiguas instalaciones de aire comprimido
en explotaciones subterráneas.

10
1.4 Perforadoras hidráulicas

A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran
avance tecnológico en la perforación de rocas con el desarrollo de los
martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos

constructivos que una neumática.

La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en lugar

de utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado por un
motor diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y para
producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa sobre un grupo
de bombas que suministran un caudal de aceite que acciona aquellos
componentes.

Para un conocimiento más acabado del funcionamiento, consultar en la

sección Anexo al final del presente documento.

Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora
tecnológica sobre la neumática son las siguientes:

• Menor consumo de energía:

Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores
a las accionadas neumáticamente y, además, las caídas de presión son
mucho menores. Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía,
siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se consume con los
equipos neumáticos.

• Menor costo de accesorios de perforación:

La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio
de pistones más alargados y de menor diámetro que los correspondientes a
los martillos neumáticos. La fatiga generada en el varillaje depende de las
secciones de éste y del tamaño del pistón de golpeo, pues la forma de la
onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los martillos hidráulicos
que en los neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados
que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas
secundarias de bajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado
que la vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20 %.

• Mayor capacidad de perforación:

11
Debido a la mejor transmisión de energía y forma de la onda, las velocidades
de penetración de las perforadoras hidráulicas son de un 50 a un 100 %
mayor que las de los equipos neumáticos.

• Mejores condiciones ambientales:

Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente
menores a los generados por una neumática, debido a la ausencia del
escape de aire. Principalmente, esto es así en el campo de las bajas
frecuencias, donde los auriculares protectores son menos eficientes.
Además, en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y
aceite en el aire del frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del
operario.
Por otro lado, la hidráulica ha permitido un diseño más ergonómico de los
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y de seguridad
sean mucho más favorables.

• Mayor elasticidad de la operación:

Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del
sistema y la energía por golpe y frecuencia de percusión.

• Mayor facilidad para la automatización:

Estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones,
tales como el cambio de varillaje, mecanismos antiatranque, etc.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

• Mayor inversión inicial.

• Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras
neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación del
personal de mantenimiento.

1.5 Perforación con martillo en fondo

Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces se

han venido utilizando con una amplia profusión en explotaciones a cielo
abierto de rocas de resistencia media, en la gama de diámetros de 105 a
200 mm, aunque existen modelos que llegan hasta los 915 mm.

La extensión de este sistema a trabajos subterráneos se produjo hace más

de tres décadas, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de

12
Barrenos Largos y de Cráteres invertidos cuando se hizo popular en ese
sector.

En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación está

indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm, en
competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos
hidráulicos con martillo en cabeza.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea

directamente a la boca de perforación. El fluido de accionamiento es aire
comprimido que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte
y hace girar al martillo. La rotación es efectuada por un simple motor
neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo
que el sistema de avance.

La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través
de los orificios de la boca.

En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre

600 y 1.600 golpes por minuto.

El diseño actual de los martillos en fondo es mucho más simple que el de los
primitivos que incorporaban una válvula de mariposa para dirigir el aire
alternativamente a la parte superior del pistón. Los martillos sin válvulas son
accionados por las nervaduras o resaltes del propio pistón, permitiendo
aumentar la frecuencia de golpeo, disminuir sensiblemente el consumo de
aire y el riesgo de dieselización.

Para evitar la entrada del agua, por efecto de la presión hidráulica, los
martillos pueden disponer de una válvula antirretorno en la admisión del aire.

Con el fin de evitar la percusión en vacío los martillos suelen ir provistos de

un sistema de protección que cierran el paso del aire al cilindro cuando la
boca no se apoya en la roca del fondo del taladro.

Las ventajas de la perforación con martillo en fondo, frente a otros sistemas,

son:

• La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a

medida que aumenta la profundidad de los barrenos.

13
 • Los desgastes de las bocas son menores que con martillo en cabeza,
debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de la boca
limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño
espacio anular que queda entre la tubería y la pared del barreno.

• Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.

• Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son

apropiados para taladros de gran longitud.
• La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo
favorecen su empleo en formaciones descompuestas o con
estratificación desfavorable.

• Se precisa un par y una velocidad de rotación menores que en otros

métodos de perforación.

• No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña

envergadura es posible perforar barrenos de gran diámetro a
profundidades elevadas.

• El costo por metro lineal es, en diámetros grandes y rocas muy duras,
menor que con perforación rotativa.

• El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza

neumático.

• El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo

dentro de los barrenos.

Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:

• Velocidades de penetración bajas.

• Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy

estrecha que oscila en unos 12 mm.
• El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del
martillo con un rendimiento aceptable, que en la actualidad es de
unos 76 mm.

• Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por

atranques y desprendimientos del mismo.

14
 • Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos
energéticos.

En la actualidad, el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm

está siendo desplazado por la perforación hidráulica con martillo en cabeza.

1.6 Sistemas de avance

Para obtener un rendimiento elevado de las perforadoras las bocas deben

estar en contacto con la roca y en la posición adecuada en el momento en
que el pistón transmite su energía mediante el mecanismo de Impactos.
Para conseguir esto, tanto en la perforación manual como en la mecanizada,
se debe ejercer un empuje sobre la boca que oscila entre los 3 y 5 kN, para
los equipos de tipo pequeño, hasta los mayores de 15 kN en las
perforadoras grandes.

Los sistemas de avance pueden ser los siguientes:

• Empujadores.
• Deslizaderas de cadena.
• Deslizaderas de tornillo.
• Deslizaderas de cable.
• Deslizaderas hidráulicas.

Para un conocimiento más acabado del funcionamiento, consultar en la

sección Anexo al final del presente documento.

1.7 Sistemas de montaje

En los tipos de trabajo que realizan los equipos de perforación, los sistemas
de montaje pueden diferenciarse según sean para aplicaciones subterráneas
o a cielo abierto.
Dentro de punto también se describen lo martillos manuales.

1.7.1 Sistemas de montaje para aplicaciones subterráneas

Los equipos de perforación que más se utilizan en labores de interior son los
siguientes:

• Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por

corte y relleno, por cámaras y pilares, etc.

15
 • Perforadoras de barrenos largos en abanico en método de cámaras
por subniveles.
• Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos
y cámaras por banqueo.

• Otras unidades como son los vagones perforadores sobre neumáticos

y los carros sobre orugas. (son aplicaciones de cielo abierto, no serán
profundizadas en este estudio).
• Los montajes especiales para la ejecución de piques y chimeneas.
(ver esta información en el Anexo 1.1 correspondiente al capítulo I).

1.7.2 Jumbos

Los jumbos son unidades de perforación equipadas con uno o varios

martillos perforadores cuyas principales aplicaciones en labores subte-
rráneas se encuentran en:

• Avance de túneles y galerías.

• Bulonaje y perforación transversal.
• Banqueo con barrenos horizontales.
• Minería por corte y relleno.

Los componentes básicos de estos equipos son:

• Mecanismo de traslación.
• Sistema de accionamiento.
• Brazos.
• Deslizaderas.
• Martillos.

Estas máquinas pueden ser remolcables o más habitualmente

autopropulsadas. Estas últimas disponen de un tren de rodaje sobre:
neumáticos, orugas o carriles.

El primero, es el más extendido por la gran movilidad que posee (hasta 15

km/h), por la resistencia frente a las aguas corrosivas y por los menores
desgastes sobre pisos irregulares. Los chasis en la mayoría de los casos
son articulados, posibilitando los trabajos de excavaciones con curvas.

El montaje sobre orugas se utiliza con muy mal piso, galerías estrechas, con
pendientes altas (15°-20°) y pocas curvas. No son muy frecuentes en
trabajos subterráneos.

16
Los jumbos sobre carriles, que han caído muy en desuso, encuentran
aplicación cuando los trabajos presentan: gran longitud, pequeña sección,
problemas de ventilación y los equipos de carga y transporte del material se
desplazan también sobre carril. Con estos equipos es imprescindible que
desde cada posición el jumbo pueda perforar todos los barrenos previstos.

Las fuentes de energía pueden ser: diesel, eléctrica o de aire comprimido.

Los motores diesel que sirven para el accionamiento del tren de rodadura,
por transmisión mecánica o hidráulica, pueden usarse también para accionar
todos los elementos de perforación, incluidos las unidades compresoras e
hidráulicas. Este sistema se utiliza en proyectos de pequeña envergadura y
cuando no existen problemas de contaminación en el frente.

Más habitual es emplear el motor diesel para el desplazamiento del equipo y

un motor eléctrico para el accionamiento de los elementos de perforación.
En este caso se necesita disponer de una instalación de distribución de
energía eléctrica. Por último, el aire comprimido sólo se usa cuando se
dispone de una red en buen estado, en caso contrario el sistema se desecha
casi siempre.

Los brazos de los jumbos modernos están accionados hidráulicamente

existiendo una gran variedad de diseños, pero, pueden clasificarse en los
siguientes grupos:

• de giro en la base.
• de giro en línea.
• de tipo trípode.

Del número de cilindros y movimientos del brazo dependen la cobertura y

posibilidades de trabajo de los jumbos, por lo que la selección de los brazos
es un aspecto muy importante, sobre todo en obra pública, más que en
minería, ya que las labores a realizar son muy variadas.

Para ver una descripción detallada de los tipos de brazos consultar el anexo.

Las perforadoras pueden ser rotopercutivas o rotativas, según el tipo de roca

que se desee volar, el diámetro de perforación y el rendimiento exigido.

Estas perforadoras, a diferencia de las de cielo abierto, tienen un perfil bajo

para poder realizar correctamente los barrenos de contorno, sin una
inclinación excesiva que dé lugar a dientes de sierra. Por esta razón, los

17
sistemas de rotación de los martillos suelen ir en posición opuesta a la de los
de cielo abierto, quedando dentro de las deslizaderas.

Los diámetros de perforación dependen de la sección de los túneles o

galerías, que para una roca de resistencia media a dura, (ver esta
información en el anexo del capítulo I, Tabla 1.2).

Como para esos calibres el varillaje, tanto si es integral como extensible,

está entre los 25 mm y los 37 mm de diámetro, las perforadoras de interior
son mucho más ligeras que las de cielo abierto con energías por golpe más
bajas y frecuencias de impacto mayores.

En cuanto a los martillos, la tendencia ha sido la utilización progresiva de los

accionados de forma hidráulica en sustitución de los neumáticos, debido a
todas las ventajas descritas secciones 1.2.1 y 1.2.2, a las que hay que
añadir aquella que se refiere a la de menor contaminación por las nieblas de
aceite y eliminación de los problemas de hielo en escapes.

Las cabinas de operación donde se encuentran los paneles de control

pueden ser abiertas con un marco de protección (ROPS y FOPS) o
cerradas, insonorizadas y climatizadas.

Las cabinas suelen disponer de espacio para uno, dos o más operarios. En
los equipos más modernos el número de palancas es mínimo con un diseño
ergonómico, que proporcionan la comunicación entre el operario y el sistema
de control, auxiliándose además de pantallas de aplicaciones múltiples,
cuyos menús se pueden cambiar fácilmente para conseguir la Información
deseada.

También en estos equipos las cabinas se elevan para que en la posición de

trabajo el frente de perforación sea más visible.

En los últimos años la perforación subterránea ha experimentado un fuerte

impulso, basado en una mayor potencia de percusión de los martillos y en la
robotización de los equipos. El control informático permite medir todos los
parámetros de la perforación y adaptarlos a las necesidades requeridas;
además, la utilización de precisos sensores y servoválvulas permite situar
los barrenos en su posición exacta, evitándose así las imprecisiones
provocadas por los errores humanos.

18
Las ventajas principales de la Informática aplicada a los jumbos de
perforación se pueden resumir en:

• Ahorro de mano de obra.

• Menor tiempo de perforación.
• Menor sobre perforación.
• Control de la operación.
• Mayor avance por pega.
• Ahorro en varillaje y explosivos.
• Menores costos de excavación.
• Seguridad en el trabajo.

Los jumbos robotizados cuentan básicamente de los siguientes elementos,

que se añaden a los de un jumbo convencional:

• Un computador, que almacena los esquemas de perforación, con

sus correspondientes secuencias de movimiento de brazos, y controla
la posición de las distintas articulaciones de los brazos, así como la
situación de los martillos en las deslizaderas.

• Unos sensores, que miden en cada articulación los correspondientes

ángulos y la posición de los martillos en las deslizaderas.

• Unas servoválvulas, que aportan a cada cilindro el caudal de aceite

adecuado, de acuerdo con los impulsos eléctricos que reciben del
micro-procesador.

• Un monitor, donde se visualizan tanto los esquemas de las pegas,

con indicación de los barrenos ya perforados, en perforación y pen-
dientes de perforar; las velocidades de penetración en cada barreno;
los ángulos de divergencia de cada brazo respecto al eje de
referencia, etc.

La forma previa de operar de estos jumbos suele ser la siguiente:

• Una vez conducido el jumbo hasta el frente, y estabilizado con sus

gatos, se alinea una de las deslizaderas con el láser que marca la
alineación del túnel. Para ello, se usan dos dianas o colimadores
situados en uno de los brazos.

• El ordenador lee la posición relativa que ha tomado dicha deslizadera

respecto al jumbo, y a partir de la posición de éste respecto al láser

19
 efectúa el cambio de coordenadas correspondientes, sobre el
esquema de perforación.

• A continuación, se indica la roca que más sobresale en el frente,

mediante la ayuda de uno de los brazos. Esta información da al
sistema de control un plano de posicionamiento desde el cual se
pueden mover los brazos sin chocar con el frente.

Una vez finalizado el posicionamiento, existen tres modos distintos de

operación: automático, semiautomático y manual.

• Automático.
El jumbo es manejado totalmente por el computador de abordo,
posicionando automáticamente cada brazo frente al correspondiente punto
de emboquille de acuerdo con la secuencia programada. Después de apro-
ximar la deslizadera hasta el frente, se inicia el emboquillado del barreno con
percusión reducida y se continúa la perforación del taladro en régimen
normal. Una vez concluido se retira el martillo y automáticamente se mueve
el brazo para nivelar el barreno siguiente. El barrenista, en este caso,
solamente supervisa la correcta ejecución de la perforación.

• Semiautomático.

Cuando las regularidades del frente impiden emboquillar algún barreno en el

punto programado, el perforista moverá el brazo a una nueva zona, cerca de
la mostrada en el esquema de perforación. El sistema de control ajustará
automáticamente la dirección de avance de modo que el fondo del barreno
esté en el punto previsto.

• Manual.
El jumbo se puede operar manualmente como uno normal, sin Intervención
del computador. Este modo de operación es útil para perforar los taladros de
bulonaje u otras aplicaciones no coincidentes con el avance convencional.

Los esquemas de perforación se diseñan en un computador personal en la

oficina, pudiendo obtenerse por impresora gráficos de cada uno de ellos. La
instalación en los jumbos se hace fácilmente con toda la información
almacenada.

20
En cada esquema de perforación cada barreno aparece asociado con la
siguiente información:

• Número de barreno.
• Coordenadas X e Y.
• Divergencia.
• Tipo de barreno: vacío, del cuele, de contorno, de destroza, y de
zapatera.

También aparecen en los esquemas de perforación barrenos imaginarios,

que representan:

• El punto de referencia (marcado por ejemplo con 0).

• Las posiciones de descanso de los brazos cuando no estén
perforando (marcadas -1, -2 o -3).

Otra información adicional corresponde a la secuencia de barrenos de cada

brazo. Se pueden programar dos o más brazos para perforar el mismo
barreno, lo cual dará lugar a que sea realizado por el brazo que llegue
primero al número de taladro indicado en la secuencia.

A la hora de establecer la secuencia de cada brazo, se procurará seguir los

siguientes criterios:

• Utilización simultánea de todos los brazos.

• Evitar que los brazos trabajen muy cerca uno de otro.
• Evitar que un brazo trabaje en la vertical de otro, para eliminar el
riesgo de caída de rocas.

Los jumbos robotizados pueden excavar fácilmente túneles con curvas.

Cuando el equipo está situado en el frente, en el sistema de control se
programan los valores de compensación de las direcciones, ajustándose
éstas automáticamente.

Durante la operación, el sistema de control actualiza continuamente el

esquema de perforación mostrando en el monitor el estado de los barrenos:

• sin perforar.
• a perforar a continuación.
• perforando.

21
Los barrenos del cuele se muestran actuando en un menú específico, ya que
los taladros se encuentran a distancias muy pequeñas.

Por otro lado, se puede disponer de un completo conjunto de datos de cada

barreno para su posterior análisis:

• Velocidad de penetración.
• Presión de percusión.
• Presión de avance.
• Presión de rotación.
• Presión de barrido.

Estas curvas, procedentes del registro continuo de los parámetros,

proporcionan valiosa información acerca de las condiciones geológicas del
terreno, así como de la propia máquina, por ejemplo los tiempos muertos de
parada, cambios de material fungible, etc. También se puede archivar la
función real en que se ha perforado cada barreno y compararla con la
teórica.

Como se registra la hora de comienzo y fin de la perforación, es posible

conocer de una forma exacta la duración del ciclo completo de trabajo en el
frente.
Una vez hecha la voladura, el equipo de topografía procederá a obtener el
perfil del túnel mediante un perfilómetro, ayudando así a corregir los ángulos
de los barrenos de contorno para conseguir una sobre perforación mínima.

1.7.3 Perforadoras de barrenos largos en abanico.

En minería metálica subterránea se aplican con frecuencia los métodos de

explotación conocidos por cámaras y hundimientos por subniveles. Para el
arranque con explosivos es necesario perforar con precisión barrenos de
longitudes entre los 20 y 30 m. dispuestos en abanico sobre un plano vertical
o inclinado, ascendente y descendente.

Inicialmente se empleaban martillos neumáticos con diámetros entre 50 y 65

mm. Los rendimientos de perforación y productividades en el arranque que
se conseguían eran bastante bajos.

Los equipos que, aún hoy día, se utilizan constan de unos martillos
montados sobre deslizaderas, generalmente de tornillo sinfín, que sujetas a
unos soportes de balancín o coronas ancladas a una barra transversal,

22
permiten cubrir todo un esquema de perforación en abanico desde una
misma posición.

Los equipos más pequeños van instalados sobre un patín o skip conectado a
un panel de control y los medianos sobre vagones de neumáticos
autopropulsados.

Las unidades disponen de control remoto para el manejo de las

perforadoras, así como de engrasadores de línea y dispositivos de apoyo
sobre los hastiales de la excavación para evitar los movimientos del
conjunto.

En los últimos tiempos, el empleo de martillos hidráulicos y varillajes

pesados ha permitido llegar a diámetros de 102 y 115 mm haciendo de
nuevo interesantes estos métodos de laboreo, ya que habían perdido terreno
frente a otros alternativos como el de cráteres invertidos o cámaras por
banqueo.

Los equipos de mayor envergadura disponen de un sistema de perforación

electrohidráulico, semejante al de los jumbos sobre neumáticos, y un motor
térmico para los traslados o incluso para el accionamiento de la central
hidráulica.

Los chasis son generalmente rígidos sobre orugas o neumáticos, aunque

existen también unidades articuladas sobre neumáticos. Las deslizaderas
varían según el fabricante, pudiendo ser de cadena, tornillo sinfín o de
cilindro telescópico. Estas deslizaderas pueden moverse lateralmente para
perforar barrenos paralelos o girar 360° para realizar barrenos en abanico.
Para conseguir un posicionamiento firme y seguro durante el emboquille y la
perforación se dispone de cilindros de anclaje de techo y muro.

Para una descripción más detallada acerca de los modelos actuales y sus
características técnicas, consulte la información en el anexo 1.2 del capítulo
I, tablas; 1.2.1, 1.2.2 y 1.2.3.

1.7.4 Perforación de barrenos largos de gran diámetro.

La aplicación del método de Cráteres Invertidos y su derivado de Barrenos

Largos supuso hace algunos años una revolución en la minería metálica, ya

23
que permiten el empleo de grandes diámetros y esquemas de perforación,
que se traducen en:

• Altos rendimientos.
• Alta productividad.
• Bajos costos de arranque.

La perforación se realiza en diámetros que oscilan entre los 100 y 200 mm, y
generalmente con martillos en fondo de alta presión con los que se
consiguen velocidades de penetración interesantes.

Aunque existen algunas máquinas montadas sobre neumáticos, el tipo de

chasis más utilizado es el de orugas. Las principales diferencias de estos
carros si se comparan con los de cielo abierto son:

• Poseen un diseño más compacto con una deslizadera más corta y

robusta.
• Poseen un sistema de avance por cilindro hidráulico o cadena.
• Disponen de gatos hidráulicos de nivelación.
• La cabeza de rotación proporciona un gran par de giro y amplio
control sobre la velocidad de rotación.

Además de la perforación de los barrenos de producción se utilizan en otros

trabajos como son: taladros para desagües, ventilación, rellenos hidráulicos,
conducción de líneas eléctricas, cueles en galerías y túneles, así como para
el avance de chimeneas. Para una descripción detallada de los modelos
actuales y sus características técnicas, consulte la información en el anexo
1.3 del Capítulo I, tablas; 1.3.1 y 1.3.2.

1.7.5 Perforadoras Manuales

Las perforadoras manuales de interior y de cielo abierto son,

conceptualmente y forma de trabajo, similares, y sólo se diferencian en
pequeños detalles.

La empuñadura de las de exterior es abierta, para sujetar el martillo con las

dos manos, mientras que en las de interior, con el fin de adaptarlas al
barrenado horizontal, la empuñadura es cerrada y para una sola mano.

En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático,

mientras que en las que se utilizan en trabajos subterráneos el barrido puede

24
realizarse con agua y/o aire. La presión del agua debe ser siempre inferior a
la del aire para evitar inundar al martillo.

Las barrenas se fijan a las perforadoras por medio de retenedores en forma

de aldaba. Son de tipo integral con diámetros de perforación de 22 a 45 mm
y longitudes de 400 a 6.400 mm.

Los diseños se diferencian en:

• Sistema de válvula, oscilante o tubular.

• Mecanismo de rotación, barra estriada o rueda de trinquetes.

En función del peso, pueden clasificarse en:

• Ligeras, 20 kg.

• Medianas, 30 kg.

• Pesadas, 40 kg.

Los consumos de aire oscilan entre los 50 y 100 l/s y las dimensiones de los
pistones y carreras de los mismos varían entre 65 a 80 mm y 45 a 70 mm,
con frecuencias de impactos entre 30 y 50 golpes por segundo.

Para amortiguar el ruido del escape pueden colocarse silenciadores que

rodeen a las camisas de los cilindros, los silenciadores apenas afectan a las
velocidades de perforación y reducen el nivel de ruido en unos 7 dB.

Las aplicaciones más importantes en los trabajos a cielo abierto son:

• Taqueo de bolos y repiés.

• Perforación para obras de pequeña envergadura, demoliciones, etc.

Las aplicaciones más importantes en los proyectos subterráneos:

• Perforación secundaría.

• Equipos de producción.

25
Túneles y galerías de pequeña sección y longitud, donde no se justifica la
Inversión en equipos mecanizados. En estos casos suele trabajarse con
empujadores para la realización de barrenos horizontales y columnas o
cilindros de avance cuando la perforación es vertical.

1.8 Captadores de polvo

La eliminación del polvo producido durante la perforación se realiza con dos

fines:
• Mejorar las condiciones de trabajo.
• Aumentar la productividad.

El polvo de perforación, especialmente si la roca presenta un alto contenido

en sílice y el tamaño es inferior a 0,005 mm, constituye un riesgo para la
salud de los operadores, por lo que en muchos países existen normas de
seguridad o higiene que obligan a su eliminación.

Otros argumentos técnicos y económicos que justifican el empleo de los

captadores son:

• Menores costes de mantenimiento del equipo motocompresor, con

una disponibilidad mecánica más alta.
• Mayor velocidad de penetración, entre un 2 y un 10 %, debido a que
el detrito se arrastra fuera del barreno evitándose su remolienda.
Además, el operador puede estar más cerca de los mandos de la
máquina incrementándose la eficiencia y el control de la perforación.
• Costos de perforación más bajos, tanto por el mayor rendimiento
como por la disminución de los costos de desgastes,
fundamentalmente de bocas.
• Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas
atravesadas para el control de leyes y planificación.

En la actualidad, todos los equipos de perforación pueden trabajar con

captadores de polvo, incluidos los martillos manuales. Presentan notables
ventajas técnicas frente a los sistemas de inyección de agua o agua con
espumante, y éstos sólo se justifican cuando durante la perforación las
formaciones rocosas presentan agua.

Los captadores de polvo constan básicamente de:

26
 • Campana de aspiración, que se coloca en la superficie en el punto
de emboquille del barreno y donde se aspira el polvo que se envía a
través de una manguera a la unidad de separación y filtrado.

• Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la

primera se efectúa un ciclonado separando la mayor parte del polvo
grueso y la totalidad de las partículas grandes, y en la segunda se
lleva a cabo el filtrado reteniendo el resto del polvo con unos tamaños
Inferiores a las 5 mm.

• Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con

ventilador situado en la etapa final después de la unidad de filtrado y
que se acciona con una fuente de energía eléctrica o hidráulica, y
ocasionalmente de forma neumática.

La campana de aspiración tiene dos aberturas: una en la parte superior para

dejar paso al varillaje y otra en la inferior de mayor diámetro por donde pasa
el aire de barrido con el detrito y polvo. El diseño de la campana debe evitar
las fugas de aire dentro de la misma al producirse la expansión del polvo de
perforación. Esto se consigue en los equipos pequeños gracias a la succión
del ventilador, y en los equipos grandes mediante un eyector de aire
comprimido que aumenta dicha capacidad de succión.

Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior,

mientras que en los grandes se suelen utilizar filtros planos con retención
exterior.
La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada
cambio de varilla o tubo de perforación. Los filtros tubulares se limpian
mediante un vibrador de bolas que produce la sacudida de éstos y en los de
filtros planos con impulsos neumáticos de soplado.

El polvo puede recogerse en bolsas o depositarse directamente sobre la

superficie del banco.

Una descripción técnica más detallada, consulte el anexo 1.4

correspondiente al Capítulo I.

1.9 Inclinómetros

27
En los últimos años se han desarrollado una serie de aparatos, conocidos
con el nombre genérico de inclinómetros, que sirven para controlar la
dirección de los barrenos. Las ventajas que reportan la utilización de estos
instrumentos son:

• Aumento de la productividad al disminuirse los tiempos invertidos en

el posicionamiento de las deslizaderas.
• Menores errores de alineación de los taladros, con lo cual es posible
ampliar la malla de perforación y profundidad de los barrenos, reducir
el consumo específico de explosivo manteniendo la fragmentación, y
disminuir las sobreexcavaciones y costos de sostenimiento.

Existe una gran variedad de modelos que van desde los mecánicos,
pasando por los ópticos, hasta los electrónicos que son los que más se
utilizan en labores subterráneas. Entre los más conocidos están los
siguientes: DIT-70 de Atlas-Copco, Inklinator de Transtonic, Inogon, etc.

Una descripción técnica más detallada consulte el anexo 1.5,

correspondiente al Capítulo I.

1.10 Velocidad de penetración

La velocidad de penetración conseguida por un equipo rotopercutivo

depende de los siguientes factores:

• Características geomecánicas, mineralógicas y de abrasividad de las

rocas.
• Potencia de percusión de la perforadora.
• Diámetro del barreno.
• Empuje sobre la boca.
• Longitud de perforación.
• Limpieza del fondo del barreno.
• Diseño del equipo y condiciones de trabajo.
• Eficiencia de la operación.

Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través

de los siguientes procedimientos:

• Extrapolando los datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.

• Con fórmulas empíricas.

28
 • Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas.

Este último método es el más fiable y riguroso, por lo que deberá ser objeto
de una especial atención

1.10.1 Velocidad media de perforación

La velocidad media alcanzada por una perforadora en un período de trabajo

largo depende, al margen de la eficiencia de organización, de los siguientes
factores:

• Profundidad de los barrenos.

• Tiempos de maniobras.

La longitud de los barrenos marca el número de varillas y empalmes de la

sarta de perforación, que afectan a los ritmos de avance, pues existen
pérdidas de energía debidas a:

• Falta de rigidez en los acoplamientos, que dan lugar a unas pérdidas

del 3 % de la energía transmitida por efectos de las reflexiones y del
5,5 % aproximadamente por fricciones que se transforman en calor.
• Rozamientos Internos con elevación subsiguiente de la temperatura
del varillaje, al actuar éste como vehículo de transmisión de las ondas
de choque. Las pérdidas se estiman entre un 0,2 y 0,4 % por cada
varilla.

Las cifras indicadas sólo son válidas cuando se trabaja con martillo en
cabeza. La velocidad de penetración media que resulta puede así calcularse
en función del número de varillas empleado, teniendo en cuenta una caída
media del rendimiento del 9 % equivalente a la pérdida de energía:

VPm = VP x 1-0, 91 NV
NV 0,09

Donde;

Nv = Número de varillas utilizado.

VP = Velocidad de penetración conseguida con la primera varilla.
Cuando se perfora con martillo en fondo, la velocidad de penetración
prácticamente permanece constante con la profundidad, pues las tuberías no
constituyen el medio físico de transmisión de la energía de percusión, ya que
sólo se utilizan para canalizar el aire de accionamiento y efectuar la rotación.

29
Una vez obtenido el valor medio de la velocidad de penetración se pasa a
corregir ésta por los tiempos muertos o no productivos derivados de:

• Desplazamientos de la máquina de un barreno a otro.

• Posicionamiento y emboquillado.
• Cambio y extracción de varillas.
• Limpieza del barreno, atascos, etc.

En el caso de excavación de túneles y galerías a sección completa, es

preciso tener en cuenta que el ciclo dura de uno a dos relevos, dependiendo
fundamentalmente de la sección y el grado de sostenimiento requerido.

El tiempo total suele distribuirse en el gráfico 1.1, que se encuentra en el

anexo del capítulo I.

En los casos más desfavorables el sostenimiento puede llegar a suponer el

70% del tiempo del ciclo, debiendo plantearse en tales situaciones la
conveniencia de aplicación de un método de excavación mecánico.

Por último, en la tabla 1.3, consulte en el anexo del capítulo I, se indican los
datos y rendimientos medios obtenidos por diferentes equipos de perforación
rotopercutiva en una roca de tipo medio.

1.11 Accesorios de perforación convencional

Para realizar un trabajo de perforación específico pueden elegirse diversas

combinaciones de accesorios. Los factores que hay que considerar en la
selección de sus componentes son:

• Diámetro de los barrenos y longitudes.

• Estructura, resistencia y abrasividad de las rocas.
• Tamaño y potencia de la perforadora.
• Experiencias anteriores.
• Facilidades de suministro.

La sarta de perforación está constituida generalmente por los siguientes

elementos: adaptadores de culata (1), manguitos (2), varillas de extensión
(3) y bocas (4), la figura 1.1, es ilustrativa y puede verse en el anexo del
capítulo I.

30
Los aceros empleados en la fabricación de estas herramientas deben ser
resistentes a la fatiga, a la flexión, a los impactos y al desgaste en las roscas
y culatas.

1.11.1 Tipos de Roscas.

Las roscas tienen como función unir las culatas, los manguitos, las varillas y
las bocas durante la perforación. El ajuste debe ser eficiente para que los
elementos de la sarta se mantengan bien unidos con el fin de conseguir una
transmisión directa de energía. Sin embargo, el apriete no debe ser excesivo
pues dificultaría el desacoplamiento del conjunto de varillas cuando éstas
fueran retiradas del barreno.

Las características que determinan si las varillas son fácilmente

desacoplables o no, son:
• el ángulo del perfil.
• el paso de rosca.

Un paso mayor junto a un ángulo de perfil menor hará que la rosca sea fácil
de desacoplar, comparando roscas de un mismo diámetro.

1.11.2 Adaptadores

Los adaptadores de culata o espigas son aquellos elementos que se fijan a

las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la rotación del varillaje
y el empuje.
Básicamente, existen dos tipos de adaptadores, ver ilustración en la figura
1.2, que se encuentra en el anexo del capítulo I.

1) De arrastre Leiner.
2) Adaptadores estriados.
El primer tipo es usado con varillas de 25 y 32 mm, mientras que los
adaptadores de estrías se emplean con diámetros de 38, 44 y 50 mm, con
martillos de rotación independiente y teniendo entre 4 y 8 estrías.

En las modernas perforadoras con una potencia de impacto de, al menos, 18

kW los adaptadores de diseñan sin cola -zona delgada detrás de las estrías-,
reforzándose así la superficie de impacto.

El sistema de barrido puede ser central, en cuyo caso los adaptadores

disponen de una empaquetadura o sello interior que es el elemento que
entra en contacto con la aguja de soplado, o lateral, teniendo entonces un

31
orificio entre las estrías y la rosca por el que entra el fluido de barrido a
través de un dispositivo con empaquetaduras adosado concéntricamente
con el adaptador. Ver figura 1.3 en el anexo del capítulo.

Otro diseño, consiste en las varillas que poseen en un extremo una culata,
ver la figura 1.4, que se encuentra en el anexo del capítulo. Se usa en las
perforadoras manuales o con los martillos más pequeños en diámetros de
19, 22 y 25 mm con sección transversal hexagonal.

1.11.3 Varillaje

Los elementos de prolongación de la sarta son generalmente:

• Varillas o barras.
• Tubos.

Las primeras son las que se utilizan cuando se perfora con martillo en
cabeza y pueden tener sección hexagonal o redonda. Las varillas tienen
roscas externas macho y son acopladas por manguitos.

Las varillas de extensión de sección completa hexagonal a) o redonda b),

ver figura 1.5, en el anexo del capítulo I, tienen la misma dimensión en el
centro de la varilla que en las roscas. En las primeras el hexágono circuns-
cribe al círculo que corresponde a las similares de sección redonda, por lo
que son más rígidas y también un poco más pesadas.

Cuando las condiciones de perforación son tales que las vidas de las varillas
dependen sólo del desgaste de las roscas, se emplean varillas con roscas
dobles c). Así, cuando se gasta la primera parte de la rosca, ésta se corta y
se puede entonces seguir perforando con la segunda parte.

Las varillas de extensión ligeras d) tienen secciones transversales,

normalmente hexagonales, menores que las de la rosca. La designación de
este tipo de varillas se refiere a las dimensiones de las roscas.

Recientemente han aparecido en el mercado las varillas de acoplamiento

integrado e), que permiten una manipulación más sencilla, eliminan el uso de
manguitos, la transmisión de energía es mejor, los barrenos son más rectos
y la operación más segura. El precio de estas varillas es equivalente al de

32
una convencional más un manguito, pero presentan el inconveniente de que
en caso de rotura en las uniones no se utilizan.

Dentro del varillaje para túneles y galerías se dispone de diversos tipos,

entre los que destacan: las varillas de extensión ligera f) uno de cuyos
extremos tiene rosca de mayor diámetro que el de la sección central de la
misma. La dimensión con la que se designan se refiere al tamaño de la
rosca en el extremo de la culata.

Las barrenas integrales roscadas g) de sección hexagonal disponen de boca

de insertos en un extremo y rosca en el opuesto. Las varillas roscadas con
culata h) tienen una culata hexagonal en un lado y rosca en el otro y las
varillas cónicas con culata i).

Por último está el grupo de las barrenas integrales con culata, ver figura 1.6,
en el anexo del capítulo, que a su vez se subdividen según la forma de la
boca y forma de los insertos.

Las barrenas integrales están ordenadas en series, donde el diámetro del

inserto disminuye conforme aumenta la longitud de las mismas. Los
principales tipos son:

• Barrenas de tipo cincel. Son las más usadas y se caracterizan por su

fácil afilado y bajo costo.
• Barrenas de insertos múltiples. Se usan en la perforación mecanizada
de rocas blandas y figuradas.
• Barrenas de botones. Se emplean en rocas poco abrasivas de fácil
penetración, como por ejemplo el carbón.
• Barrenas para trabajos en mármol. Disponen de cuatro insertos y
canales especiales para evacuar el detritus.

También existen en el mercado las varillas o tubos guía, que llevan una o
dos secciones en los extremos con cuatro aletas exteriores longitudinales.
Se fabrican con rosca macho y hembra en los extremos, con lo cual se
eliminan los manguitos. Estas varillas permiten realizar la perforación con
desviaciones inferiores al 1 % y son adecuadas tanto para la perforación de
superficie como subterránea.

Los tubos guía se colocan detrás de la boca de perforación, proporcionando

puntos de apoyo adicionales. El resto de la sarta de apoyo está constituida
por varillas de 45 a 51 mm. Como el tubo guía se encuentra en el fondo del
barreno tiene un efecto similar a una sarta formada totalmente por tubos.

33
Finalmente, cuando se perfora con martillo en fondo se emplean tubos,
como ya se ha indicado, con unas longitudes de 3 a 7,5 m con roscas macho
y hembra en los extremos. Próximo a estas zonas presentan unos chaflanes
o entalladuras para facilitar el empalme y desenroscado de los tubos.
Los tamaños estándar, para cada diámetro de tubo, y el peso aproximado
del mismo se indican en la Tabla 1.4 en el anexo del capítulo.

Hace unos años, Atlas Copco introdujo un nuevo sistema de transmisión de

energía en la perforación rotopercutiva con martillo en cabeza, en el que la
percusión y la rotación se ejercen sobre el útil de perforación a través de dos
sartas independientes, pero coaxiales.

El sistema, conocido por COPROD, está constituido por unas varillas

centrales sin rosca montadas unas sobre otras en el interior de unos tubos
de mayor diámetro, unidos con roscas cónicas. Las varillas transmiten la
energía de impacto a la roca y los tubos exteriores proporcionan la rotación,
ver figura 1.5 en el anexo del capítulo I.
Los martillos desarrollados para este varillaje están equipados con una
culata que transmite la percusión y un tubo mandril que transmite la rotación.

Este nuevo tipo de sarta presenta las siguientes ventajas:

• Posibilidad de usar perforadoras más potentes.
• Altas velocidades de penetración,
• Elevada efectividad de perforación, similar a un tubo en martillo en
fondo.

• Mayor duración de la sarta, superior que con martillo en cabeza y

similar que con tubos con martillo en fondo.
• Barrido más efectivo que con varillaje convencional.
• Menores desviaciones de los barrenos.

1.11.4 Manguitos

Los manguitos sirven para unir las varillas unas a otras hasta conseguir la
longitud deseada con ajuste suficiente para asegurar que los extremos estén
en contacto y que la transmisión de energía sea efectiva. Tipos y
aplicaciones se adjuntan en la figura 1.7 en el anexo del capítulo I.

1.11.5 Bocas

Las bocas que se emplean en la perforación rotopercutiva son de dos tipos:

• Bocas de pastillas o plaquitas, y

34
 • Bocas de botones.

Características técnicas y geometría se adjuntan en la figura 1.8 en el anexo

del capítulo I.

Algunas características de diseño comunes a ambos tipos de boca son las

siguientes:

• Las varillas se atornillan hasta el fondo de la rosca de la boca con el

fin de que la transmisión de la energía de impacto sea lo más directa
posible sobre la roca.
• Las bocas disponen de una serie de orificios centrales y laterales por
los que se inyecta el fluido de barrido para remover el detrito y poseen
unas hendiduras por las que pasan y ascienden las partículas de roca
producidas.
• Las bocas se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parte
más ancha la que está en contacto con la roca, con el fin de
contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y evitar un ajuste
excesivo con las paredes del barreno.

1.12 Equipos de perforación mecánica

Para excavaciones subterráneas en rocas estables mediante este método

existen principalmente tres tipos de máquinas tuneleras:

• Tunelera rotatoria de sección completa (TBM,Tunnel Boring Machine).

• Tunelera con brazo y cabezal cortador (Roadheader).

• Tunelera de sección parcial. (Continuous Miner).

Para excavaciones en superficie existen dos tipos de máquinas.

• Roadheader (los mismos que se usan en excavación mecánica

continua subterránea).

• Excavadoras de superficie.

En la tabla 1.5, en el anexo del capítulo I, se pueden observar diferentes

clasificaciones de herramientas de corte, según su aplicación.

1.12.1 Tunelera rotatoria a sección completa (TBM)

35
El primer TBM fue desarrollado en Italia en 1846. El mejor resultado
conseguido en esos años fueron 2,1 metros por día máquina a cargo del
Coronel Beamaunt's en 1884. Algunos llegaron a conseguir hasta 24 metros
por semana en el túnel Nursey en Inglaterra.

En general, el TBM ha sido usado pocas veces en minería debido

principalmente al alto costo de inversión y de operación. Las dificultades de
movilización, accesos deficientes, alta dureza de la roca, alto costo de la
infraestructura asociada y la alta inflexibilidad del sistema. La única
excepción fueron las minas de carbón alemanas pero hoy más a menudo se
están empleando TBM para el desarrollo de túneles largos en otras minas.

El principio de las tuneleras, es un equipo electro hidráulico formado por una

cabeza rotatoria, una estructura principal y un sistema de correas
transportadoras para evacuar el material desde la frente del túnel. La cabeza
rotatoria posee una serie de discos cortadores, los que al ser presionados y
rotados producen el corte de la roca. La estructura principal posee unos
"gatos" hidráulicos que son presionados contra las paredes del túnel durante
la perforación y retirados durante el ciclo de avance. La dirección es a través
de los "gatos" hidráulicos con un sistema de rayo láser.

El desgaste del disco y el tiempo necesario para inspeccionar y cambiarlos

es una de las consideraciones más importantes al usar TBM, particularmente
en rocas muy duras como gneis y granito. Hace 5 años se practicaba el uso
de disco tanto así como 10 veces antes de cambiarlo, pero los recientes
avances en cuanto al diseño de este disco, (hoy en día se usan los diseños
de secciones constantes, ver anexo 1.6, figura 1.6.1) esto significa que
actualmente los discos pueden volver a usarse unas 15 a 20 veces siempre
que sean renovados y mantenidos como se debe.

El número de los discos depende de muchos factores, pero en general la

regla es como lo muestra la siguiente fórmula:

Número de cortadores = (Radio de cabeza + 3)

Espacio del disco

Donde, los espacios del disco normal son de 75 mm.

El disco moderno simple es de 16½ - 17 pulgadas, que trabaja bajo cargas de

hasta 25 toneladas, nos asegura un rango adecuado de corte en casi
cualquiera situación posible.

36
A comienzos de los años 80, se usaban discos todavía más pequeños de
13-15 pulgadas. Los problemas surgieron del diámetro del TBM, excediendo
de 9 a 10 metros, donde la velocidad de la cabeza de rotación del corte
debió reducirse para evitar el exceso en la velocidad permitida de los discos
exteriores.

Para trabajar en rocas duras como gneiss y granito, se requiere una gran
fuerza de empuje y un bajo rpm. Mientras que para el tipo de rocas más
blandas, se requiere poca fuerza de empuje y un alto rpm.

El avance neto del TBM normalmente se mide en revoluciones por mm. El

rendimiento total del avance, depende de la penetración neta y del número
de perforaciones/horas durante el período de trabajo.

La utilización total es el tiempo neto de perforación expresado en porcentaje

del total del tiempo de tuneleo.

El total del tiempo de túnelaje incluye:

• Perforación.

• Reposicionamiento de patas de fijación.

• Cambio e inspección del disco.

• Mantención y servicio del TBM.

• Mantención y servicio de equipo de apoyo.

• Misceláneos.

El éxito económico y operacional de una tunelera es en gran medida

dependiente de una buena planificación y apoyo al equipo. El avance de una
tunelera además de lo mencionado es muy dependiente del método usado
para evacuar el material del frente a la misma velocidad en que éste es
producido.

El costo del túnel se puede dividir en los siguientes ítems:

• Montaje

• Perforación

37
 • TBM

• Discos

• Equipo de apoyo.

• Transporte

• Transporte

• Rieles/ Camiones

• Descargadero

• Costos Adicionales

• Ventilación

• Instalaciones eléctricas

• Costos Misceláneos

• Costos de Personal

Uno de los factores más importantes, que influencian el costo es la vida del
disco, la que depende de un número de factores, ver tabla 1.6.1 del anexo
1.6.

La Resistencia a compresión no es el único factor que influencia los costos

del disco (las fracturas son muy importantes), para graficar una idea en
cuanto a los costos, se puede observar en el anexo 1.6, la figura 1.6.2.

Un estudio Noruego muestra los costos del TBM en función del diámetro del
TBM y el avance neto, figura 1.6.3.

El precio de venta para un TBM (nivel 1988) se puede apreciar en la 1.6.4.

Adicionalmente, se debe sumar entre un 10 a 20% por garantía del equipo,
dependiendo del tamaño del túnel y el sistema de transporte.

Para ver un estado del arte general acerca de las TBM, diríjase al anexo
1.6.1 del capítulo I.

38
1.12.2 Tunelera con brazo y cabezal cortador (Roadheader)

Desde la aparición de los Roadheader, durante la última década de los años

40 en Hungría, y en los años 60, en el Este de Europa, se produjo un gran
desarrollo en cuanto al desempeño de las maquinarias y la adaptación a una
variedad de condiciones locales geológicas y técnicas.

Los Roadheader, ver figura 1.6.5, son principalmente usadas para tuneleo o
en construcción civil, y en la empresas mineras. Los ejemplos se refieren a
aplicaciones principalmente en caminos, túneles ferroviarios tanto como para
desarrollo en la industria minera. Además, se pueden construir grandes
cavernas con la ayuda de Roadheader por ejemplo, centrales
hidroeléctricas, para almacenaje de líquidos industrial o militar, materiales
gaseosos, sólidos o para defensa. Los Roadheader se usan en explotación
de minerales industriales, (tales como la sal, potasio, yeso o caliza), cámaras
y pilares con alturas de hasta 10 m. Además son muy usados por ingenieros
civiles para la preparación del piso en minas para la extracción de yeso.

Diseños de formas y clasificación

Un Roadheader, consiste básicamente de los componentes individuales los

cuales operan simultáneamente pero independientemente de los otros, y
esto incluye el corte, carguío, y transportadores los cuales generalmente se
combinan con cualquier tipo de chassis sobre orugas o a veces sobre
neumáticos.

Las características de los diseños, están actualmente sistematizados o

clasificados de acuerdo con el siguiente criterio:

• Peso de la máquina.

• Electricidad instalada en el cabezal del corte/ capacidad de corte.

• Alcance de corte/corte de contorno.

Las siguientes características son muy importantes para lograr una ejecución
óptima:

• Bajo centro de gravedad.

• Óptima relación entre la energía de la cabeza del cortador y el peso.

39
 • Diseño modular.

• Bajo perfil de la máquina.

• Diseño compacto.

• Posición segura del operador.

• Adaptabilidad a variadas condiciones geológicas y operacionales.

Los pesos de las máquinas fluctúan entre 10 toneladas a más de 100

toneladas, la energía instalada en el cabezal alcanzan hasta los 400 KW, y
el alcance del corte de una posición estacionaria varía aproximadamente
entre 6 a 70 m2.

El corte económico de la roca teniendo resistencia a compresión de un

máximo de 85 MPa en operación continua, se considera como lo más
avanzado. En casos extremos, recientemente, ya se han cortado rocas con
una resistencia a compresión de hasta 170 MPa.

La capacidad de corte de la roca y así la evaluación económica de esta

capacidad, depende además de la resistencia a compresión, generalmente
en algunos otros factores como resistencia a la tensión, tenacidad como una
proporción de compresión, energía específica de corte (kWh/m3) de roca y
factor de desgaste F(dN/cm) relacionado con la abrasividad y diámetro de
cristal.

Criterio para la selección.

La selección del Roadheader, para un determinado trabajo, depende no solo

de las ya mencionadas características en el diseño, sino también y
principalmente de las tareas a realizar dentro de un concepto de tuneleo en
total de los requerimientos que se deben cumplir por un equipo auxiliar
especial por medio del cual la máquina puede ser completada.

Areas de aplicación.

Sumándose a las clásicas tareas en las principales operaciones, más que

una amplia gama de tareas y aplicaciones debido a su diseño técnico,
pueden ser usadas en adición o en combinación con un TBM.

40
 • Excavación del contorno.

• Ampliación de los contornos.

• Remover todos los revestimientos del túnel antiguo.

• Construcción de zanjas, nichos, túneles pilotos, fosas.

• Desarrollo de piques.

• Extracción de minerales en mina a cielo abierto,

En cuanto a la resistencia de agua, se descubrió que el corte de roca es

solamente posible a una presión del agua de 2.000 a 2.500 bar. El costo
asociado de acuerdo a los últimos conocimientos, puede ser
económicamente justificado:

• Presión en un rango de 100 - 150 bar.

• Enfriamiento de pics (Consumo de pics disminuye en 15%).

• Para mejorar la supresión de polvo.

Los Componentes principales de un Roadheader se describen en la figura

1.6.6 del Capítulo I.

1.12.3 Tuneleras de sección parcial (Continuous Miner).

Tuneleras de sección parcial son en general similares a la de los

Roadheader, pero cortan la roca a todo su ancho en su tambor 1.6.7

41
Originalmente, se usaron para la producción de carbón aplicando métodos
como “room y pilar”, desarrollo de galerías, como también en la producción
en otro tipo de rocas como potasio, sal, yeso con resistencia de compresión
de hasta 700 bar. Algunas de las máquinas pueden trabajar hasta alturas de
3,5 metros, algunas poseen varios cabezales de rotación en el frente, que
pueden cortar la roca hasta 8 metros de ancho.

Ambos, las tuneleras parciales y Roadheader se pueden usar también para

minería de superficie, y uno de los ejemplos es el uso del Roadheader tipo
ET350Q en una cantera de yeso en Tailandia. Corta aproximadamente 4
metros de altura en varias etapas de hasta el total del depósito de un grosor
de aproximadamente 38 metros. La resistencia de compresión es de 18 - 30
MPa y la capacidad de alrededor de 100 m3/hora con un consumo de pies
menos que 0,01/m3.

Este resultado es considerado ser el mejor que el anteriormente logrado con

perforación y tronadura.

La única tunelera parcial, trabajando en roca dura, fue hasta ahora usada en
la mina de Mont Isa. En un área de sección de 3,7 x 6,5 metros con una
inclinación de 14%, el avance máximo logrado fue de hasta 1,5 metros/hora
con un promedio de 0,5 metros/hora. Se informo que el promedio del avance
fue de 46 metros/mes. Se cree que los costos alcanzaron a una suma muy
alta, y que se probarán maquinarias más poderosas de segunda generación.

1.13 Accesorios de perforación mecánica

1.13.1 Accesorios TBM

Cabeza

La cabeza (también llamada rueda de corte) es la parte delantera del escudo

que lleva, en su cara anterior, las herramientas de corte y, en su interior, los
dispositivos de homogeneización y preparación del terreno excavado para su
extracción en forma de escombro. En ella se disponen también los
captadores para el control de presiones de la masa excavada de terreno
(células de presión) y los conductos de inyección de productos de adición en
el caso de las máquinas de presión de tierra.

42
El conjunto de la cabeza lleva un mecanismo complejo que comprende la
corona dentada de la cabeza y los rodamientos de apoyo propiamente
dichos: a ese conjunto se le suele denominar cojinete (rodamiento) principal
de la máquina y es un producto de la experiencia de cada fabricante, si bien
suele corresponder a los diseños de los fabricantes de rodamientos más
famosos (SKF, ARAL, etc.).

A) Estructura de acero de la cabeza.

En todo escudo cerrado la cabeza se diseña, en la mayoría de los casos,

para ser construida con chapas de acero laminado de gran espesor (son
usuales espesores de 11/2 y 2 pulgadas).

Algunos fabricantes incorporan elementos de acero fundido, generalmente

para conformar la parte central de la cámara (o cuerpo propiamente dicho de
la cabeza) y los brazos radiales de la estructura. Se pretende que estas
formas, experimentadas en modelo, faciliten el movimiento de la masa
excavada hacia el interior del escudo.

B) Geometría de la cabeza.

Aquí se contemplan exclusivamente las formas circulares. A su vez, la parte

frontal de la cabeza puede ser plana, lo que facilita su construcción, si bien
el paso del escombro a la cámara es siempre forzado, de donde la
conveniencia de un ligero redondeo que presentan algunos fabricantes y que
es muy favorable para los casos en que los terrenos presenten unos valores
apreciables de la cohesión.

La parte lateral o perimetral es, obviamente, cilíndrica, ya que ha de

conformar la sección circular de excavación. Ahora bien, es recomendable
que su borde delantero, que ha de sufrir un desgaste máximo por abrasión,
sea redondeado para facilitar la disposición de una mayor densidad de
cordones de soldadura de protección contra el desgaste.

C) Huecos o aperturas de la cara frontal.

Son los que permiten una entrada fácil, y a ritmo uniforme según se avanza,
del terreno excavado. Es ésta una de las características principales de la
cabeza de una TBM para rocas blandas, ya que el material excavado, al ser
utilizado como elemento básico de la contención del frente, está sometido a
presión y debe ser evacuado al interior de la cámara al tiempo que la

43
máquina avanza, haciendo posible su sustitución de forma continua por una
masa análoga del terreno del módulo siguiente.

Estos huecos pueden conseguirse bien sea con diseños de compuertas

móviles, bien con la solución más simple de aperturas fijas en la propia
estructura, ver figura 1.6.8. Ambas soluciones están presentes con éxito en
el mercado, si bien la estadística concede actualmente mayoría a la solución
de aperturas fijas.

Cualquiera que sea la solución adoptada, se busca una abertura creciente

con el radio, para hacerla corresponder a la sección de la corona anular del
terreno a excavar. Es obvio que sólo en las soluciones de compuertas en
forma de sector, se logra con total uniformidad una correspondencia entre la
abertura y el área de dicha corona, mientras que en las otras puede haber
diseños con zonas claras de discontinuidad de la citada uniformidad, en las
que como el número de herramientas de corte también disminuye, aumenta
el riesgo de desgastes importantes en la propia estructura.

Sea una u otra la tipología usada por el fabricante, es importante que las
aberturas sean suficientes para permitir el ritmo de avance máximo
estimado. Usualmente se adopta como parámetro de diseño el porcentaje
total de superficie de huecos, respecto de la superficie total de la cabeza, o
sección de excavación. En los casos de rellenos granulares antrópicos,
suelos no cohesivos y suelos con mucha agua, lo conveniente es tener un
porcentaje reducido de huecos que evite una entrada excesiva de material y
la consiguiente desestabilización del frente. Por el contrario, en el resto de
los casos es necesario disponer de abertura suficiente para hacer posible la
entrada del material excavado a la cámara, al ritmo previsto para el avance
estimado.
En el primer caso, el porcentaje de apertura suele estar en el entorno del 8
% al 15 %, mientras que en las máquinas tipo EPB de alto rendimiento para
terrenos cohesivos, dicho porcentaje debe oscilar entre el 25 % y el 30 %.

D) Parte central de la cabeza.

Nos referimos a la zona correspondiente a un diámetro de entre 1 y 1,50 m,
cuyo diseño es siempre problemático, por la dificultad de la evacuación del
escombro y de la inyección de aditivos, que favorecen la formación de una
masa que se adhiere a la estructura, impidiendo un trabajo correcto. El
fenómeno es tanto más importante cuanto mayor es la cohesión, ya que el
calor producido en el proceso de corte mecánico endurece la masa de
material. No es fácil dar recomendaciones al respecto; sólo se puede indicar
una cierta ventaja de las cabezas redondeadas frente a las planas con
saliente o proa central, así como la conveniencia de no concentrar en esa

44
parte excesivo número de herramientas de corte, siendo preferible una
simple disposición de herramientas según un solo diámetro que cualquier
otra del tipo de radios múltiples.

Herramientas de corte

Cinceles y picas

Las Herramientas de corte típicas de los escudos son los cinceles y las
picas, que toman el nombre del tipo de filo o borde cortante que presentan
(borde lineal, formado de una o varias piezas de metal duro, cuyo conjunto
recuerda la forma de un cincel, o bien el borde puntual típico de una pica de
rozado o fresado).

La mayoría de estas herramientas se fijan directamente a la estructura de

cabeza por medio de bulones (pernos) atornillados y se disponen a lo largo
del contorno de las aberturas o huecos de la estructura de la cabeza, con el
filo hacia el hueco, de forma que cuando la máquina gira en un sentido son
los de un borde los que cortan el terreno, haciendo lo mismo los del borde
opuesto cuando aquel sentido se Invierte. Sólo cuando se trata de
herramientas grandes (dientes o palas con un gran borde de corte o diversos
botones de metal duro) se montan con giro libre sobre un eje alojado en una
carcasa, que es el elemento que se fija a la cabeza, siendo frecuente que se
puedan reponer dichas herramientas desde el interior de la cámara. La
propia herramienta se orienta según el giro para el trabajo de corte. Ver
figura 1.6.8.

Cada fabricante, de acuerdo con su experiencia, emplea unos diseños

concretos de estas herramientas, lo que, en principio, debe aceptarse, si
bien, dentro de aquellos modelos, debe recabarse información sobre el tipo
de terreno en que han trabajado adecuadamente, para establecer la
correspondiente analogía, A este respecto hemos de advertir de dos
aspectos a considerar:

1. La capacidad real de la máquina para la excavación por corte

mecánico
2. El desgaste por abrasión.

En cuanto a lo primero, hay que tener muy en cuenta el conocimiento y

experiencia real del fabricante respecto del tipo de terreno a excavar. Son

45
frecuentes excesivas simplificaciones en cuanto a la simple denominación de
suelo RMS se aplica a muchos terrenos que, si bien pertenecen a facies
sedimentarias, presentan valores medios altos de cohesión efectiva.

De ahí la importancia de que en las discusiones iniciales se facilite

información suficiente y se insista al fabricante a reconsiderar sus diseños.
Cuando no se ha hecho así, llegando a situaciones críticas, no hay más
remedio que corregir la deficiencia, pero siempre debe ser responsabilidad
del fabricante la modificación de un diseño concreto de herramientas.

Por lo que se refiere al otro aspecto, el desgaste por abrasión, el contratista

debe tomar también la iniciativa, y no perderse en el mundo de los
vendedores de herramientas, metales duros, etc., ya que, como en casi todo
lo relativo a las TBM, los criterios excesivamente simplistas no suelen
resolver los problemas. En este caso particular y con la experiencia obtenida
en terrenos detríticos provenientes de erosión de rocas abrasivas, como
granitos y gneises, se puede enunciar el siguiente criterio cualitativo: el
contenido de cuarzo (u otros, minerales abrasivos) no es el índice único a
considerar para el desgaste esperable, ya que, si la cohesión efectiva es
baja o nula, el desgaste se estabiliza en cifras medias muy razonables (1
juego de herramientas principales cada 200 m de túnel), mientras que al
aumentar la cohesión del terreno matriz el desgaste aumenta, aún con
contenidos de cuarzo no muy elevados. Los desgastes pueden ser mucho
mayores en este último caso; si hay agua o si se trabaja en presión de tierra
con mezclas inadecuadas, las cifras pueden bajar a valores del orden de 50
m de túnel, por juego de herramientas.

Cortadores de disco

Las TBM modernas de rocas blandas montan también herramientas propias

de las máquinas de roca dura, cuando son de esperar intercalaciones de
terreno de dureza alta o, como es frecuente en las obras urbanas cuando
hay que atravesar restos de obras de fábrica.

En los casos de trazados que discurren por pisos geológicos que

usualmente presentan formaciones rocosas duras, es fácil tomar la decisión
de añadir cortadores de disco a la cabeza de la máquina. No son tan claros
los casos de trazados en rocas blandas, en los que pueden aparecer
intercalaciones de estratos duros de varios decímetros de potencia.

46
Suelen ser suficientes cortadores de tamaño medio (diámetros de hasta 17
pulgadas) y tanto el tipo de cortador (de uno o varios discos) como su
disposición, deben ser responsabilidad del fabricante del equipo, una vez
advertido de las características de las formaciones a atravesar.
Por último, y en cuanto a los cortadores en sí, consisten en discos metálicos
de giro libre sobre su eje, con un borde cortante continuo o con engastes de
widia (acero al tungsteno) o, incluso, de diamante.

Actualmente; el modelo prácticamente universal es el disco de borde integral

de metal duro para cortadores de uno, de 2 ó 3 discos, éstos últimos
imprescindibles en la zona central de la cabeza por falta de espacio físico.

No obstante, hemos de señalar la tendencia actual de algunos fabricantes de

volver al disco de borde discontinuo con engastes, por haber mejorado la
tecnología de su fijación.

Los copy-cutters

Los escudos pueden tener o no su cuerpo articulado. Ahora bien, el conjunto

formado por la cabeza y el escudo delantero es la parte rígida de mayor
longitud y, por ello, la que debe poder avanzar describiendo la curva de radio
mínimo, puesto que el cuerpo trasero, de menor longitud, siempre seguirá
sin obstáculo ese avance.

El diámetro de excavación de un escudo, correspondiente al perímetro

cortante de su cabeza, es siempre ligeramente superior al diámetro de la
coraza metálica porque las herramientas de corte perimetrales sobresalen
unos centímetros (entre 1,5 y 3 cm de exceso en el radio). Ello basta para
una conducción convencional en recta, pero no es suficiente para describir
las curvas del trazado (sobre todo las curvas en planta que son las de radios
menores), para lo cual hay que ampliar la excavación, sobre todo del lado de
la concavidad.

El dispositivo ideado hasta ahora para ello se basa en colocar en la cabeza

uno o dos cortadores, retráctiles hidráulicamente, que pueden ampliar el
radio de excavación hasta un máximo del orden de 1 /150 a 1 /200 del
diámetro del escudo. La ampliación hasta ese máximo se puede combinar
con el giro de la cabeza, de modo que se describan secciones ovoidales y
así, un ovoide con extensión máxima según el eje horizontal y nula en el
vertical, permite avanzar en curva en planta y lo mismo podría decirse,
cambiando lo dicho sobre los ejes, para una curva en alzado.

47
1.13.2 Accesorios Roadheader

El diseño básico de Roadheader y sus características permiten el uso de una

variedad de equipos auxiliares. Dependiendo de los requerimientos de los
componentes se pueden incluir como una parte integral de la máquina en su
etapa de diseño actual:

• Habilidad de intercambio de cabezas cortadores en línea y transverso

en faena.

• Brazos cortadores, fijos, telescópicos y articulados.

• Sistemas de carguío y brazos recolectores, discos de cargas y

cadenas transportadoras de carga a través de la máquina.

• Mandiles de carga pueden ser ajustados a diferentes anchos de

excavación al nivel del piso.

• Correa transportadora de altura ajustable de tipo fijo o caballete.

• Dispositivo para soporte de techo (dispositivo para soporte de los

arcos).

• Componentes de perforación.

• Sistema externo de spray para agua, para supresión de polvo,

directamente en el área donde se produce y para enfriamiento de los
pies.

• Jets para alta presión de agua que ayudan en el corte.

• Canales integrales para succión de polvo paralelos al brazo.

• Sistema automático o semiautomático para controlar el perfil y

dirección del corte mediante la combinación de un
microprocesador/scanner láser.

• Control de desgaste mediante un monitoreo de diagnóstico y

lubricación central.

• Equipamiento eléctrico a prueba de llamas.

48
 • Circuito interno de enfriamiento para el equipamiento eléctrico e
hidráulico.

• Motores enfriados por aire.

• Generadores Diesel.

Excavadoras cortadoras (Roadheader sin chassis montado sobre el

excavador) se usan por ejemplo, en secciones de hasta 115 m2.

Esta flexibilidad permite para la excavación de secciones parciales, por

ejemplo un túnel en cabeza adelantado o corona, la carga simultanea de
camiones con cargadores sobre neumáticos, o reperfilar después de la
perforación y tronadura.

Roadheader con brazo telescópico, tienen la posibilidad para desarrollar el

transporte de carga a través de la máquina, son principalmente usados en
túneles angostos por ejemplo, para la construcción de vías subterráneas.

Generalmente, las tendencias actuales hacia el uso de maquinarias más

pesadas 75 a 300 kw. (Cutting head capacity). El promedio de avance en
minas de carbón es de 7,5 metros/día lo cual es el doble comparado con
perforación y tronadura. Los últimos informes en Alemania, nos muestran
cifras hasta 14 metros/día en un desarrollo de túnel de 14 m2. En minas de
carbón, la distancia entre los arcos de fortificación tiene gran importancia en
el rendimiento del desarrollo de las galerías. Por ejemplo, con la distancia
de 60 centímetros se han logrado rendimientos de 7m/turno, con 1 metro de
distancia hasta 15 m/turno.

La estimación de energía y rendimiento se pueden obtener de la siguiente

ecuación:

Rend. teórico del corte m3/hora = Energía instalada en cabezal (Kw)

Energía de corte especifico teórico(Kwh/m3)

Se anexa una ficha técnica de los Roadheader al final del documento, en el

anexo 1.8.

49
1.13.3 Accesorios Continuous Miner.

Es una máquina capaz de cortar rocas blandas como el carbón, con un

promedio alto, simultáneamente al cortar el mineral y cargarlo sobre un
sistema de transporte como un puente aéreo o una correa transportadora.
CM ha sido utilizado en virtualmente todas las minas en Australia, Inglaterra,
USA y Sudáfrica para la explotación de cámaras y pilares ó desarrollo
horizontal.

El cuerpo principal de CM es similar al de los Roadheader, siendo compacto,

montado sobre oruga y con el mismo tipo de sistema de separación de
escombros. El corte, la dirección, correa transportadora y los motores del
brazo son eléctricos.

El tambor de corte es más ancho, alrededor de 3,5 metros y puede ser

movido en el plano vertical, por tanto se puede formar un perfil rectangular.

Los modernos Continuous miners son completamente eléctricos, máquinas

con multimotor. La energía eléctrica es proporcionada por un carrete de
cable. El sistema hidráulico es accionado por un paquete de energía a
bordo que se utilizan para las operaciones como el aumento y la
disminución del tambor de corte y el uso de gatos estabilizadores.
La operación normal de una CM es poner el cárter del tambor de corte en la
parte más alta de la cara libre, luego accionar el poder de corte hacia abajo,
cortando desde techo a piso, así, se encuentra listo para realizar otro corte.

Este proceso es continuo hasta tener la certeza que se ha alcanzado el

techo y este ha sido expuesto, hasta el punto que el CM debe retirarse para
que se instalen en el techo los pernos de anclaje.

La distancia de corte máxima depende de la competencia del techo. En

Australia, la distancia máxima de corte típicamente es entre 4-6 metros, pero
puede ser más alta, 15 metros. Donde el techo se encuentra particularmente

50
fuerte, la profundidad de corte máxima permitida corresponderá a la
distancia entre el frente de la máquina y la posición del operador. El
operador debe ir siempre debajo de un techo fortificado. El uso de sistemas
teledirigidos permite que esta distancia sea ampliada.

Un ancho típico en la minería del carbón es de 6 metros. Por lo tanto, el CM

debe hacer 2 pasadas para tomar el ancho completo. La primera pasada se
realiza a un lado con el ancho y profundidad de corte completo. El CM luego
regresa hacia afuera y toma el corte restante de carbón. Después de un
corte completo, el techo es empernado.

Los CM son recomendables sólo para cortar rocas suaves como el carbón o
el potasio. Esto puesto que el número de cortadores en el tambor grande es
alto y la fuerza individual de cada cortador es relativamente baja. Para la
maniobrabilidad de la máquina en situaciones mineras, el tamaño y el peso
deben ser limitados. CM produce muy buenos promedios de corte, sobre las
650 toneladas por hora.

En operaciones de explotación con método de caserones y pilares, una

máquina podría operar en un panel de 2 a 7 cabeceras, moviéndose entre
las cabeceras para avanzar por todo el panel.

La producción de CM en Australia descarga dentro de un carro puente.

Estas máquinas son vehículos de transporte, con la capacidad de sostener
alrededor de 12 toneladas de carbón, las cuales transfiere las cargas de
carbón desde la CM hasta la una cinta transportadora cargando en el punto
localizado en la parte trasera.

Un diseño típico de una Continuous miners – “the Joy 12CM”

Dimensiones:

Largo 10 metros, ancho 2,1 metros, alto 1,35 metros.

Peso 36-41 toneladas (dependiendo del tipo de tambor de corte).

Rendimiento:

Máximo promedio de corte 12 toneladas por minuto.

Velocidad de viaje en tranvía 16-17 metros/minuto.

51
Motores eléctricos 6. Capacidad total de poder 312 kW.

Cabezas cortadoras. Tambor giratorio formado por cortadores.

Existen 2 variantes:

a) Largo 2,6 metros con una potencia generada por dos motores
eléctricos de 60 kW.

b) Ancho 3,2 metros con una potencia generada por dos motores
eléctricos de 90 kW.

Sistema de limpieza

Dos brazos de acopio montados sobre una pala frontal móvil. Motor eléctrico
con una potencia de 45 kW que también conduce la correa transportadora.
La pala es operada por sistema hidráulico.

Correa transportadora

Ésta corre a través del centro de la máquina desde el brazo de acopio hasta
la descarga en la parte trasera. Es una cinta transportadora en cadena y en
el extremo posterior puede tener un ángulo de 45º hacia la izquierda o
derecha para pivotear los vehículos de carga.

Tracción

Montada sobre oruga, accionado por motores DC.

Ventilación

En la minería del carbón, es importante la ventilación del tambor cortador y

el control de la generación de polvo. Un pequeño ventilador extractor de
polvo, eléctrico o hidráulico, ó un compresor de aire se monta en la parte
posterior de la máquina.

Este sistema extrae el polvo del aire a través de canalización desde la zona
de corte, a través de un filtro y descarga detrás del operador. Además
también inyecta aire fresco en el área de corte. La supresión del aire se

52
alcanza por medio de los aerosoles montados detrás del tambor de corte.
Estos aerosoles también asisten en la ventilación del área de corte.

Se anexa una ficha técnica de los Continuous miners al final del documento,
en el anexo 1.9.

1.14 Aceros de perforación

La incidencia del costo de los aceros de perforación dentro del costo total de
perforación es del orden [10-12%], ver gráfico 1.7.1, en el anexo del capítulo.

La selección del acero de perforación depende de:

• El diámetro de la perforación deseada.

• Tipo de roca.

• La perforadora.

• La rectitud de la perforación deseada.

La primera sugerencia se debe centrar en seleccionar el mayor diámetro de

barra de acuerdo al tamaño de la perforación y a la perforadora. Esto nos
asegurará una columna rígida, que ayudará a maximizar la rectitud de la
perforación, velocidad de penetración y eficiencia del barrido.

La segunda sugerencia es analizar los factores que influyen en la vida útil de

los aceros;

a) Factores Incontrolables:
• Tipo de Roca.
• Condición Geográfica

b) Factores Controlables:
• Mano de Obra
• Estado Mecánico de los Equipos
• Variables de Operación, etc.

Luego analizado estos factores, nos centraremos en los factores que

podemos controlar y aplicar un sistema de gestión.

Mano de Obra

53
Este es uno de los principales factores que afectan la vida útil, nos
preocuparemos de medir y desarrollar los siguientes aspectos del personal a
cargo:
• Competencias
• Capacitación
• Conocimiento de la sarta de perforación
• Técnicas de perforación

Estado Mecánico

La calidad y/o el tipo de mantención, afecta principalmente lo siguiente:

• Calidad del barrido.

• Pegaduras.
• Remolienda.
• Velocidad de penetración.
• Desviaciones.
• Quiebre de barras y/o Culatines.
• Calidad del disparo.

Variables de Operación

• Presión de Percusión.
• Presión de Avance.
• Presión de Rotación.
• Presión de Barrido.
Las variables a considerar en estas cuatro actividades son la presión alta y
presión baja.

• Desacople
Correcto.
Incorrecto.

• Mejoras en las Finanzas.

Son tres los parámetros en la perforación, que tienen mayor influencia en el
costo final:
 Velocidad de Penetración.
 Tiros rectos.
 Vida útil.

Estos tres parámetros son notablemente mejorados con un buen rectificado,

por tanto controlaremos la calidad del afilado. Las máquinas de rectificado

54
las hay normales, semiautomáticas (rendimiento de 150 bit/turno), los hay de
rodillos y copas, las rectificadoras de rodillo mantiene siempre el perfil, la
rectificación es más rápida. Ver anexo 1.7, figura 1.7.1 y figura 1.7.2.

Respecto de la calidad y características de los aceros, lo ideal es usar

aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente
al desgaste. Esta estructura se consigue en la práctica de dos formas:

a) Aceros con alto contenido en carbono.

Como el empleado en las barrenas integrales. La dureza deseada se

consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La parte
de la culata se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los
impactos.

b) Aceros de bajo contenido en carbono.

Usados en varillas, adaptadores, manguitos y bocas. Son aceros que

contienen pequeñas cantidades de cromo o níquel, manganeso y molibdeno.

Los tratamientos a los que se someten los aceros suelen ser:

• Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia).

Calentamiento rápido hasta 900°C y enfriamiento brusco en agua. Se
obtiene una alta resistencia a la fatiga y se aplica en varillas, manguitos y
algunas bocas.

• Carburación.
Aumento del contenido de carbono en la superficie del acero introduciendo
las piezas durante algunas horas en un horno con una atmósfera gaseosa
rica en carbono y a una temperatura de 925°C. Se usa en las varillas y
culatas para conseguir una alta resistencia al desgaste.

• Bombardeo con perdigones de acero para aumentar la resistencia a la

fatiga en los materiales no sometidos a los tratamientos anteriores.
• Protección frente a la corrosión, mediante fosfatación y aplicación de
una fina capa de acero.

En cuanto al metal duro de los botones e insertos de las bocas, se fabrica a

partir de carburo de tungsteno y cobalto por técnicas de polvo metalotécnia.

55
Este material se caracteriza por su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y
pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido en
cobalto, entre un 6 y un 12%, y el tamaño de los granos del carburo de
tungsteno. La unión entre el acero y el metal duro se puede hacer con
soldadura en las bocas de insertos y por contracción o presión en el caso de
las bocas de botones.
CAPITULO – II: FORTIFICACION PARA EL DESARROLLO DE GALERIAS
Y TUNELES

2.1 Los anclajes como elemento estabilizador en las obras civiles y mineras.

Los anclajes constituyen en los actuales momentos un medio esencial para

garantizar la estabilidad de estructuras muy diversas. Los anclajes pueden
usarse en forma muy ventajosa en cualquier situación en que se necesite la
ayuda de la masa de suelo para soportar un determinado estado de
tensiones a esfuerzos.

En lo referente a obras subterráneas tales como galerías y túneles, el

problema fundamental que se plantea es el de asegurar el sostenimiento
mediante anclajes durante y posterior al período de excavación, definiendo y
construyendo un soporte y revestimiento capaz de asegurar la estabilidad
definitiva de la obra.

Lo anteriormente señalado es de vital importancia, por cuanto la

concentración de esfuerzos en la vecindad de la excavación puede ser la
causante que la roca fracturada pueda desplazarse comprometiendo la
estabilidad de la bóveda y de los hastiales del túnel.

Cabe destacar también, que el sistema de muros anclados o sistema de

contención por medio de anclajes, bien sean activos o pasivos, es cada vez
de mayor utilización. La razón fundamental se debe a que en los centros
urbanos de gran desarrollo es frecuente la construcción de edificios con
varios sótanos donde se requieren cortes de gran altura.

La utilización de los anclajes ha sido considerada como una excelente

alternativa técnica y económica en la construcción de muros de retención,
conjuntamente con los procedimientos que nos ofrece el concreto
proyectado bien sea por vía seca o húmeda. Por supuesto, al realizar este
tipo de obra deben tenerse en cuenta otros aspectos que sin lugar a dudas
son de vital importancia, tales como las construcciones vecinas y las redes

56
de servicio. En este sentido no se deben correr riesgos innecesarios que
puedan causar pérdidas materiales y hasta humanas.

Al diseñar un sistema de anclajes es fundamental no solo llevar a cabo todas

las comprobaciones de estabilidad, sino que a la vez un análisis detallado
del tipo de anclaje que mejor se adapte al terreno, conjuntamente con una
adecuada disposición, la cual permita una mayor ejecución y funcionamiento
del refuerzo metálico.

De esta forma, se asegura que estos elementos que trabajan a tracción

mejorarán las condiciones de equilibrio de la estructura incorporando al
conjunto las fuerzas de masa por unidad de volumen que las circunda.

Finalmente, se adjuntan imágenes con ejemplos representativos de la

utilización de anclajes empleados como medio estabilizador en las diferentes
construcciones civiles y mineras, así como detalles principales y partes
típicas de los anclajes al terreno. (Figuras 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4).

En los últimos años, se han llevado a cabo numerosos estudios

experimentales y teóricos sobre anclajes. El criterio actual de diseño puede
ser clasificado en dos principales grupos, el primero se basa en la teoría de
la elasticidad, la cual presenta limitaciones cuando se trata de masas
rocosas heterogéneas.

El segundo criterio involucra la elección de parámetros mediante reglas

empíricas. La brecha entre estos dos extremos es todavía muy real y las
razones son que al diseñar un sistema de anclaje el proceso es complejo y
requiere un conocimiento detallado de la geología del sitio, de las
propiedades de la roca, de las condiciones hidráulicas del suelo,
conjuntamente con el estado de las presiones originadas por el flujo de agua
a través de la masa del subsuelo.

Adicionalmente es importante conocer la magnitud y dirección de los

esfuerzos antes y después de la excavación. Al diseñar y ejecutar el
sostenimiento mediante tirantes anclados se requiere estudiar en detalle los
conceptos principales de diseño en relación a los cuatro modos de ruptura:

a) Ruptura de la masa rocosa o de suelo.

b) Ruptura en la interface acero-lechada de cemento.

57
 c) Ruptura en el contacto roca/suelo-lechada de cemento.

d) Ruptura de la barra o guayas de acero.

La función principal del anclaje es reforzar y sostener suelos y masas

rocosas parcialmente sueltas, fracturadas o incompetentes que de otra
manera pueden estar sujetas a fallar.

En estas masas inestables pueden estabilizarse mediante anclajes, al

generarse un incremento de las tensiones normales sobre la existente o
potencial superficie de rotura, lográndose por lo tanto un aumento en la
resistencia al esfuerzo cortante en dicha superficie.

Los anclajes introducen tensiones y deformaciones adicionales en la masa

de los suelos mejorando la estabilidad general, y en donde el tipo de
anclajes, el método de instalación, conjuntamente con los aspectos
geológicos más resaltantes juegan un papel preponderante en el diseño del
soporte.

A pesar de que existen diferentes métodos de estabilización, el soporte

mediante la técnica de los tirantes anclados ha tenido mucho éxito, aún en
condiciones desfavorables como es el caso de rocas relativamente
meteorizadas y fracturadas.

El área principal de aplicación del anclaje es estabilizar la masa rocosa o de

suelo que no está en equilibrio consigo misma mediante la transmisión de
fuerzas externas a la profundidad diseñada. En estas condiciones es
esencial tener conocimiento preciso de las características geotécnicas del
suelo y del macizo rocoso, particularmente en lo referente a las
discontinuidades y su arreglo espacial, así como el flujo de agua a través del
subsuelo. Adicionalmente, se debe también estudiar y conocer los cambios
tensiónales y las deformaciones que se producen durante y después de la
construcción.

2.1.1 Conceptos y características de los anclajes inyectados.

58
Estos tipos de anclajes son armaduras metálicas, alojadas en taladros
perforados, cementadas mediante inyecciones de lechada de cemento o
mortero.

El elemento estructural es sometido a tracción, generando un esfuerzo de

anclaje el cual es soportado por la resistencia al corte lateral en la zona de
inyección en contacto con el terreno.

A través de la inyección, se forma un miembro empotrado en el extremo

profundo del tirante metálico colocado dentro del barreno, por lo tanto las
fuerzas que actúan sobre el anclaje inyectado no se transmiten al terreno en
toda su longitud, sino solamente en el tramo de la zona inyectada.

Adicionalmente a los anclajes inyectados se emplean también los pernos de

anclaje puntuales, los cuales tienen un dispositivo para empotrar el sistema
de anclaje en el fondo del barreno, siendo en minería muy utilizados los de
expansión.

Este tipo de pernos se anclan debido a la apertura que se producen en dos

valvas metálicas ranuradas al apretar el perno.

Es práctica común emplear los pernos de anclaje repartidos (anclajes

pasivos), en el cual el empotramiento a la roca se efectúa en toda la longitud
del barreno con lechada de cemento o resina. En el último caso mencionado,
la resina y el elemento endurecedor se colocan en unas cápsulas en el fondo
del barreno. Al colocar la varilla metálica y rotarla se rompen las cápsulas
mezclándose sus componentes.

En las resinas rápidas, el fraguado tiene lugar en un tiempo menor del

minuto y en las lentas entre tres a cuatro minutos.

También se cementan los pernos mediante el denominado tipo Perfo, el cual

consiste en colocar el mortero en un cuerpo cilíndrico perforado (constituido
por dos chapas) que se incorpora en el interior del barreno. Posteriormente
se introduce el perno que comprime el mortero, el cual es obligado a salir por
los agujeros de las chapas rellenando todo el volumen del barreno.

Importante mencionar que entre 1977 y 1980 se desarrolló el sistema

Swellex a través de un programa de investigación llevado a cabo por la
empresa Atlas Copco en Suecia, el cual consiste en pernos de acero tubular

59
de anclaje mecánico repartido que han sido doblados longitudinalmente para
reducir su diámetro, al cual se le incorpora una bomba de inyección de agua
de alta presión.

Una vez colocado el perno en la perforación, se bombea agua a alta presión

(unos 30 MPa) en su interior a través del orificio de inyección del casquillo
inferior. Como resultado del proceso de bombeo, el perno Swellex se
comprime contra las paredes del barreno adaptándose a la vez a las
irregularidades del terreno.

En estas condiciones, una vez expandido el perno se produce una presión

de contacto entre el perno y la pared del barreno, en la cual actúan dos tipos
de fuerzas, una radial perpendicular a su eje en toda su longitud y otra
friccionante que dependerá principalmente de la estructura de la roca.

Por otra parte, en los tirantes de anclaje se utilizan como miembro de

tracción barras de acero de alta resistencia. Las barras tienen generalmente
un fileteado exterior que aumenta la adherencia en la zona de anclaje y
permite por otra parte la unión por medio de manguitos especiales.

El bloqueo de la barra sobre la placa de apoyo se hace por medio de una

tuerca. Los tirantes de este tipo corresponden a capacidades portantes
relativamente bajas del orden de los 500 kN y aún menores.

Con mayor frecuencia se utilizan los tirantes constituidos por un cierto

número de hilos o de cables unidos formando un haz. El anclaje se hace
generalmente mediante enclavamientos cónicos, (se anexa figura 2.5).
Además se anexa el detalle de un tirante ilustrado en las figuras 2.6 y 2.7.

Para los tirantes anclados en roca se pueden alcanzar perfectamente

unidades que sobrepasan los 3.000 kN. Para tirantes anclados en terrenos
aluviones las tensiones son más bajas y actualmente se limitan a 1.000 ó
1.500 kN.

2.1.2 Clasificación de los anclajes

En relación a las características de los anclajes, Ayala et al [4] menciona lo

siguiente:

A) La longitud suele oscilar entre 10 y 80 metros, y el diámetro de

perforación entre 75 y 150 mm.

60
B) Los anclajes pueden dividirse según su aplicación en función del
tiempo de servicio, distinguiéndose los siguientes tipos:

B.1) Anclajes provisionales: Carácter de medio auxiliar y proporcionan las

condiciones de estabilidad a la estructura durante el tiempo necesario
para disponer otros elementos resistentes que los sustituyan. De acuerdo
a Habib et al [5] la vida útil no debe ser mayor de 18 meses.

B.2) Anclajes permanentes: Carácter de acción definitiva. Se

dimensionan con mayores coeficientes de seguridad y han de estar
proyectados y ejecutados para hacer frente a los efectos de la corrosión.
Diseñados para una vida útil de servicio superior a los 18 meses [5].

Es importante disponer de la aplicación de un sistema anticorrosivo que

garantice la protección del acero por varias décadas. El anticorrosivo
debe ser resistente a los agentes químicos y elementos bacteriológicos,
además de los ácidos orgánicos, así como resistente a los niveles de
agresividad del suelo.

Adicionalmente la armadura metálica debe ser capaz de transmitir de

forma duradera y continua los esfuerzos del anclaje sin sufrir deterioro
alguno.

C) Los anclajes pueden dividirse en función de su forma de trabajar en:

C.1) Anclajes pasivos: No se pretensa la armadura después de su

instalación. El anclaje entra en tracción al empezar a producirse la
deformación de la masa de suelo o roca.

C.2) Anclajes activos: Una vez instalado se pretensa la armadura hasta

alcanzar su carga admisible, comprimiendo el terreno comprendido entre
la zona de anclaje y la placa de apoyo de la cabeza.

C.3) Anclajes mixtos: La estructura metálica se pretensa con una carga

menor a la admisible, quedando una fracción de su capacidad resistente
en reserva para hacer frente a posibles movimientos aleatorios del
terreno.

La carga admisible de una armadura es igual al producto de la sección de

acero por su límite elástico, multiplicado por un coeficiente de seguridad
(0,6 para anclajes permanente y 0,75 para anclajes previsionales). Por lo

61
 tanto, al utilizar anclajes permanentes la carga o tracción máxima
admisible corresponde a Ta ≤ 0,6 Tg, siendo Tg la carga que representa el
límite elástico considerando el 0,1% de la deformación en el diagrama σ-ξ
para barras o cables de alta resistencia, y 0,2% para aceros normales.

En una forma aproximada Tg ≈ 0,85 Fpu, es decir un 85% de la capa de

rotura, lo que nos lleva a obtener finalmente que Ta ≈ ½ Fpu.

La tabla 2.1 en el anexo del capítulo, muestra según Pfister et al [6] las
características mecánicas de las barras, cordones y alambres utilizados
como elementos de soporte, la cual es de gran utilidad para determinar la
carga de diseño, así como la separación entre anclajes. Ver ejemplo
práctico de cálculo en el anexo.

2.1.3 Partes del anclaje

Como lo mencionan Ayala [4], existen diferentes maneras de constituir la

zona de anclaje, en la que la armadura queda fijada al terreno.

a) Zona de anclaje.

El dispositivo mecánico más elemental y de más fácil instalación es el

casquillo expansivo (Ver figuras 2.8 y 2.9) dado su carácter puntual, está
concebido para anclar en roca sana o estabilizar bloques y cuñas de roca
que se han desarrollado por la intersección de unos pocos planos de
debilidad. Se utiliza generalmente en pernos de poca capacidad resistente
(menos de 200kN por perno).

Con el tiempo hay la tendencia que el cono de expansión se deslice

perdiendo efectividad progresivamente debido probablemente, como
resultado del efecto de las vibraciones por las voladuras. En muchos casos
para evitar esta desventaja, el barreno es inyectado con lechada de
cemento.

La lechada se inyecta por la boca del barreno y el tubo de regreso llega

hasta el final del mismo. La inyección termina después de la salida del aire y
de la emisión de lechada por el tubo de regreso (figura 2.9b). De esta forma
el anclaje actúan en forma permanente, evitándose a la vez los efectos de
corrosión.

62
Los pernos de expansión se utilizan con éxito en el campo de la minería
debido a las siguientes ventajas:

Recuperabilidad: Al aflojar la tuerca que sujeta la placa, el perno pierde la

tensión, y si no existen deformaciones excesivas puede recuperarse con
facilidad.

Mecanización: El perno de expansión puede mecanizarse con bastante

simplicidad con las modernas unidades de perforación tipo jumbo para
empernado.

Seguridad: Las conchas de expansión poseen una mayor superficie de

anclaje. Los pernos de expansión no pueden ser empleados en rocas
friables y la carga que admiten, es por lo general, inferior a la resistencia del
acero de la barra.

Este obstáculo ha sido superado mediante la utilización de pernos de anclaje

repartido, donde la zona de anclaje se obtiene a todo lo largo de la superficie
lateral del perno mediante el fraguado de un mortero que ocupa el espacio
anular libre entre el perno y las paredes del barreno (se anexa figura 2.10).

Adicionalmente tiene la ventaja con relación a los pernos de expansión, que

pueden emplearse con éxito en rocas fracturadas, además de su
simplicidad, economía y estabilidad en el tiempo como anclaje permanente.

Una forma de eliminar el sistema de inyección del mortero o lechada de

cemento, es aplicando el método Perfo, sin lugar a dudas más versátil pero
también más costoso.

Para colocar el mortero se utilizan dos semicilindros de chapa perforadas (se

anexa figura 2.11a), que una vez rellenos de mortero se introducen en el
barreno, posteriormente se inserta la barra de acero, desplazando
lateralmente el mortero, el cual penetra en el espacio anular, adaptándose
perfectamente a todas las irregularidades, garantizando al mismo tiempo una
buena adherencia de los barrenos. Los anclajes tipo Perfo se construyen en
longitudes hasta de 12 metros y para capacidades de carga entre 120,00 y
200,00 kN.

De acuerdo a Stilborg [9] los pernos de anclajes repartidos (totalmente

inyectados) han sido utilizados con extraordinarios resultados a través de

63
diferentes aplicaciones en el campo de la ingeniería civil y la minería, así
como en las diversas condiciones que pueda presentar la roca.

A pesar de su versatilidad, por su rigidez en algunos casos extremos puede

resultar inadecuado.

Hoek y Brown [10] recomiendan los siguientes diámetros para el sistema

Perfo. (Se anexa Tabla 2.2).

Desde luego, si únicamente en la parte extrema del barreno se coloca el

mortero con el tubo perforado, quedará una longitud libre, lo que permitirá en
este caso tensar el tirante (ver figura 2.11b). Como se ha indicado
previamente la zona de anclaje se efectúa mediante inyecciones de lechada,
generalmente a base de cemento con relaciones cemento-agua entre 1,5 y
2. También se emplean, en algunos casos, inyecciones de mortero de
cemento.

La inyección se lleva a cabo a través de tuberías de PVC y es frecuente

inyectar a presión, alcanzándose valores de hasta 3,00 MPa. En este caso
es necesario separar la zona de anclaje de la zona libre y evitar que ésta se
cemente con la lechada.

Puede ser ventajoso emplear aditivos que aceleren el fraguado y disminuyan

la refracción. En el caso de pernos de roca es frecuente la utilización de
resinas para la formación de la zona de anclaje. La adherencia resina-roca
es 2 ó 3 veces la de la lechada de cemento siempre que se utilice en un
medio seco.

Se llama bulbo de anclaje al material (cemento, mortero o resina) que

recubre la armadura y que la solidariza con el terreno que la rodea.

Es importante lograr una buena materialización del bulbo de anclaje,

operación más delicada cuando se trata de terrenos sueltos y fracturados.

La versión más simple es el tirante tipo monobarra o mono (Ver figura 2.6)
en el cual la barra es directamente empotrada en el bulbo.

64
Debido a las dificultades de garantizar una buena protección a la corrosión
de la armadura metálica tienen su aplicación en la mayoría de los casos en
contenciones temporales.

A la vez es importante destacar tal como lo menciona Schnabel [3], que en la

zona de anclaje el mortero o lechada de cemento es de gran utilidad para
preservar la armadura metálica frente a la acción corrosiva, protegiéndola
mediante una película pasiva formada por hidróxidos ferrosos [Fe(OH) ], que
se caracteriza por ser altamente insoluble en soluciones con un PH alcalino,
siendo además la responsable de garantizar la seguridad en ambientes
agresivos cuando el acero está embebido en estructuras de concreto.

Como se sabe el cemento hidratado tiene un PH mayor de 12,40,

proporcionando un medio ideal alcalino para mantener la mencionada
película, (El acero se encuentra bien protegido en un medio de PH 10-12).

Por otro lado el mencionado autor ha investigado una gran cantidad de

anclajes permanentes instalados a partir de 1960, y protegidos únicamente
con lechada o mortero de cemento, sin que exista evidencia de que hayan
fallado debido a la acción de los agentes corrosivos.

Igual resultado positivo ha tenido el analizar y examinar la mencionada

protección con diferentes empresas especialistas en la materia, consultores
y suplidores, quienes coinciden de no haber registrado falla por corrosión.

También menciona, que aun cuando los criterios británicos y franceses han
tenido gran influencia de las normas alemanas, la última en mencionarse
utiliza doble protección como anclaje permanente, sin embargo, en Europa y
los Estados Unidos de Norteamérica, emplean en la mayoría de los casos la
inyección de cemento como elemento de protección en la zona de anclaje, y
grasa con camisas de PVC o metálicas en la zona libre.

Sin embargo, cabe destacar que hay evidencias que el mortero o lechada de
cemento haya fallado como elemento de protección contra la corrosión, y
existe la duda que la inyección de cemento pueda proveer una garantía
adecuada para una vida útil de 50 a 100 años.

65
En este sentido Merrifield, Barley y Von Matt [11], reportan que de los
millones de tirantes anclados instalados alrededor del mundo, 35 casos de
falla por corrosión han sido señalados en los últimos años. Esto indica que
los ingenieros deben aplicar rigurosamente las especificaciones
concernientes al diseño e instalación de los anclajes, especialmente si se
considera que en la próxima década habrá un incremento considerable de
anclajes, los cuales requerirán que se implementen rigurosos controles de
protección contra la corrosión.

Por tal motivo Barley [12] menciona que el “British Standard Institute” de
Inglaterra a través de un comité dirigido por “G.S. Littlejohn” en 1978,
concluyen que la lechada de cemento en la zona de anclajes no puede ser
considerada como un elemento único de protección contra la corrosión,
debiéndose utilizar doble barrera protectora a través de una vaina corrugada
interna y otra externa.

Adicionalmente, para disminuir el riesgo de corrosión es recomendable

instalar los tirantes anclados en masas de suelo con PH mayores a 4,50 y
resistividades superiores a los 2.000,000 ohm-cm, por cuanto están
actuando en ambientes no agresivos.

La resistencia de la zona de anclaje viene determinada, en primer lugar,

por la adherencia entre lechada y acero, y en segundo lugar, por la
adherencia entre el bulbo de anclaje y el terreno que lo rodea que es
generalmente lo que determina la resistencia.

Es difícil determinar "a priori" la resistencia de la zona de anclaje,

especialmente en anclajes inyectados, dado que no es fácil definir la presión
residual de inyección y la forma real del bulbo. En la Tabla 2.3 recomendada
por Muzás Labad [7] se recogen con carácter orientativo algunos valores de
la resistencia media al deslizamiento de bulbos inyectados, en distintos tipos
de terreno.

b) Zona Libre

La zona libre, cuando el terreno de la perforación puede separarse, queda

independizado del mismo mediante camisas de PVC o metálicas. En
cualquier caso debe protegerse de la corrosión mediante rellenos de

66
productos protectores. Por razones constructivas, la zona libre debe tener
una longitud mínima de 6 metros con objeto de controlar adecuadamente la
puesta en tensión y minorar la influencia de los movimientos de la cabeza.

c) Cabeza y Placa de Apoyo

El sistema de abroche de la armadura a la placa de apoyo puede estar

constituido por tuercas en el caso de barras roncadas o bien remachados o
conos macho-hembra para alambres y cordones.

El abroche puede ser común al conjunto de la armadura o independiente

para uno o varios elementos.

La placa de apoyo suele situarse, a su vez sobre un bloque de hormigón

armado que transmite los esfuerzos a la superficie del terreno.

La puesta en tensión de los cables se efectúa normalmente mediante gatos

o si la cabeza dispone de rosca (barra), mediante llave dinamométrica.

En este último caso es posible conocer aproximadamente la tensión

transmitida al anclaje.

Tomando en cuenta las gráficas elaboradas por la empresa Williams [13], se

obtiene una fórmula sencilla para determinar la fuerza (F) de tensión,
resultando la expresión

F ≈ 315,00 (18,75/Φ) * M

Para barras de 18.75 < Φ < 35 mm.

La tracción expresada en N y el momento de Torsión M en Nm.

Existen sistemas en los que además de tensar simultáneamente todos los

alambres, se puede comprobar la tensión y efectuar el pretensado posterior
sin dañar los alambres.

2.1.4.- Anclajes Activos y Pasivos

Los anclajes activos ejercen una acción estabilizadora desde el mismo

instante de su puesta en tensión incrementando la resistencia al corte de la

67
masa de suelo o roca como consecuencia de las tensiones normales
adicionales al esqueleto mineral. Los anclajes pasivos entran en acción,
oponiéndose al desplazamiento, cuando la masa deslizante ha comenzado a
moverse. De aquí se obtienen dos importantes ventajas de los anclajes
activos sobre los pasivos. En los primeros se logra aprovechar la resistencia
intacta del terreno, por cuanto, el movimiento de la masa produce una
disminución de las propiedades resistentes. Por otro lado, dicho movimiento
puede causar la rotura del revestimiento protector contra la corrosión,
precisamente en el momento en el que la resistencia del anclaje es más
necesaria.

Los anclajes pasivos entran en tracción al oponerse a la expansión o

dilatancia que se produce en las discontinuidades de la roca cuando
comienza a producirse un deslizamiento a lo largo de las mismas.

El movimiento de la masa produce un incremento de volumen (dilatancia)

que está relacionado con la presencia de rugosidades en la misma.

Es decir, la efectividad de un anclaje pasivo está relacionada directamente

con la magnitud de la dilatancia, la cual depende del tamaño y la dureza de
las rugosidades. Por consiguiente en aludes en suelos o rocas blandas con
juntas relativamente lisas los anclajes pasivos son menos efectivos.

2.1.5 Protección contra la corrosión

La vida útil de un anclaje está condicionada a los efectos de la corrosión. Un

anclaje carente de cualquier tipo de protección puede tener una duración de
pocos meses.

También, cabe destacar que un anclaje sometido a esfuerzos relativamente

altos puede originarse la denominada corrosión bajo tensión, que aparece
incluso si el anclaje se encuentra en un ambiente neutro. El problema se
evidencia por la formación de zonas frágiles en el anclaje a lo que sigue una
rotura repentina.

En lo referente a las medidas efectivas está rellenar el anclaje en toda su

longitud.

68
En la zona de anclaje, el mortero o lechada de cemento es vital importancia
para evitar la corrosión, necesitándose un recubrimiento mínimo de 2 a 3
centímetros. En general como previamente se ha mencionado es necesario
emplear en el caso de anclajes permanentes una vaina corrugada como
elemento protector. Véase figura 2.12, tal como se indica en las
recomendaciones para el proyecto, construcción y control de anclajes al
terreno H.P. S-96, redactado por la Asociación Técnica Española de
Pretensado ATEP [14].

También se utiliza la doble vaina corrugada para asegurar la completa

protección contra la corrosión. La vaina interior de plástico corrugada
contiene los tirantes, no debe agrietarse durante la carga, además de poseer
suficiente capacidad adherente con la lechada de cemento en la interfase
interior y exterior para asegurar la máxima capacidad de carga del tirante.

El conducto de plástico o vaina exterior debe tener suficiente espacio anular

para permitir que penetre con facilidad la lechada de cemento entre ambos
conductos y tiene que cumplir con los mínimos requisitos de la vaina interior.
A la vez, la distancia adecuada entre el conducto externo y el barreno para
que la lechada fluya con facilidad es de 5.00 mm, sin embargo los códigos
especifican un mínimo de 10.00 mm.

Por otro lado, las grietas en la lechada de cemento no deben exceder de

0.10 mm de ancho.

La zona libre se puede preservar cubriendo el espacio entre la armadura y el

barreno de la perforación con la lechada de cemento, recomendándose
después de la puesta en tensión de la armadura, aunque en muchos casos
no es posible, por cuanto hay que estar seguro que la inyección de la
lechada de cemento ha cubierto en toda su longitud la zona de anclaje.

Adicionalmente es necesario revestir individualmente las barras o cordones

con tubos de polietileno rellenos de grasa, lo cual está especialmente
indicado si son previsibles movimientos posteriores a la puesta en tensión,
pues podría producirse la rotura del revestimiento de lechada.

La cabeza de anclaje se encuentra en la parte exterior y debe ser objeto de

cuidado especial. Es común sellarla con cemento o bien protegerla con
grasa en el interior de una cubierta galvanizada. En función de lo

69
previamente indicado Hanna [15], destaca que es importante conocer los
principales factores que ayudan a contribuir con el proceso de corrosión del
acero, éstos son:

• Resistividad del suelo, la cual decrece a medida que la

porosidad incrementa. La tabla anexa muestra claramente que al
disminuir la resistividad del suelo, el riesgo de corrosión aumenta.

• Factores microbiológicos.

• Contenido de humedad. Un incremento en el contenido de humedad

genera un ambiente propicio para la corrosión bacterial.

• Contenido de sales en el suelo.

• Valor del pH. PH-4, corresponde a suelos altamente ácidos,

generando picaduras en el metal.

• Contenido orgánico y transferencia de oxigeno. Suelos orgánicos

producen ácidos orgánicos los cuales atacan a metales enterrados. El
flujo de aire o de oxígeno a través del suelo, retrasa la corrosión
microbiológica, pero incrementa la corrosión electroquímica.

Ver tabla 2.4 en el anexo del capítulo muestra claramente que al disminuir
la resistividad del suelo, el riesgo de corrosión aumenta.

En resumen, tomando en cuenta que el anclaje está constituido por varios

torones, se requerirá de separadores para lograr un espacio mínimo de 5
mm entre torones, debiéndose a la vez instalar piezas centradoras para
mantener el conjunto del anclaje correctamente centrados (ver figura 2.13).
Cuando los anclajes actúan como una estructura de soporte permanente o
definitivo, se debe utilizar la vaina corrugada con la finalidad de obtener una
protección segura contra la corrosión del tensor dentro del bulbo (ver figuras
2.12, 2.13 y 2.14).

Para garantizar y transmitir una carga efectiva, el paso del tubo corrugado
debe ser de 6 a 12 veces el espesor de la pared, cuyo valor mínimo
recomendado es de 0.8 mm.

70
Los torones en el tramo libre del tensor deben ser recubiertos con grasa
anticorrosiva, completamente estable al agua y el oxigeno, así como a la
acción microbiológica. Debe ser también estable a largo plazo, y no debe
contener elementos que puedan producir condiciones de corrosión. En este
sentido. Littlejohn [17] menciona que la cantidad de cloruros y nitratos no
debe exceder del 5.10-4% en peso. Adicionalmente el tramo libre deberá
estar protegido mediante un tubo plástico liso, para lograr una protección
óptima.

Con relación a la inyección del bulbo, cabe mencionar que el cemento no

debe contener sulfatos en cantidades superiores al 4% (en peso del
cemento). Por otro lado es recomendable que los contenidos de cloruros
totales se encuentren por debajo del 0.1% en peso.

Finalmente con el propósito de garantizar que la instalación y puesta en

marcha de los tirantes anclados han cumplido correctamente con las
pruebas de idoneidad correspondientes a la fabricación, instalación,
inyección, pruebas de tensado, etc., es de vital interés utilizar el manual
(H.P.8-96) ya referido, el cual es una excelente guía concerniente con las
recomendaciones para el proyecto, construcción y control de anclajes al
terreno.

2.2 Nuevo método austriaco, principios de sostenimiento.

El Método Austriaco es un método clásico, utilizado en el siglo pasado para

hacer algunos de los más importantes túneles de Europa, como los de Los
Alpes. Dicho método, esquematizado en la Figura 2.15, pretendía excavar
en roca con el menor deterioro posible, a sección multipartida, intentando
que la cohesión de la roca se mantuviera y, así, los empujes fueran
pequeños, sujetando -al abrir tajos pequeños- los bloques de roca con un
sostenimiento principalmente de madera. Abriendo dos galerías -en clave y
solera- no sólo se reconocía el terreno, sino que -mediante la comunicación
entre sí por pozos- permitían extraer el escombro de la parte de bóveda por
la galería inferior. Una vez sostenida toda la sección, se procedía a ir
construyendo el revestimiento de abajo a arriba, con mampuestos.

Se pretendía, así:
• No alterar la roca excesivamente, abriendo tajos cortos.
• Instalar, de forma completa, un sostenimiento provisional (que
permitía una cierta relajación, al ser de madera).

71
 • Construir -a cierta distancia, de varios diámetros- un revestimiento
definitivo, encargado de recibir las cargas totales.

Lo que se pretendía era resolver el problema derivado de la escasa potencia

de los medios de excavación disponibles y adecuar la velocidad de
excavación y la de colocación del sostenimiento, para que la roca no
estuviera desnuda y los operarios estuvieran protegidos. La construcción del
revestimiento definitivo, así, no corría excesiva prisa.
Una derivación de este método, pero con otra filosofía, es el Método
Tradicional de Madrid (derivado del belga intermedio) en que se pretende
construir en suelos y no en roca, es decir, sin esa cohesión que se ha
comentado. Por ello, el sostenimiento no es suficiente más que para unas
horas y el revestimiento debe colocarse lo antes posible.
En el fondo, este Método Austríaco (limitado, como lo eran los métodos de
excavación disponibles), ya estaba aventurando, como se ha visto, las ideas
de lo que hoy es básico en la construcción de túneles en roca.

Principios de Sostenimiento

Aunque en el lenguaje corriente se hable del Método Austríaco, a lo que hoy

día nos referimos, realmente, es al Nuevo Método Austríaco (N.A.T.M. son
sus siglas en inglés), desarrollado y patentado por Rabcewicz. Su
experiencia provenía de haber tenido que construir túneles, durante la
Segunda Guerra Mundial, de bajo costo, con espesores de hormigón muy
delgados, que le habían obligado a medir mucho para comprobar si los
ahorros habían sido efectivos. Con la llegada del hormigón proyectado
extiende su experiencia e idea y llega a patentar un nuevo sistema (o
sistema-filosofía). Como indica el Profesor Rodríguez Ortiz en su conferencia
sobre diseño de túneles en roca (Curso de Túneles en Roca, CEDEX, 1995),
en la Memoria original de la patente se explica que este Nuevo Método
Austríaco se caracteriza por:

• La aplicación de un revestimiento delgado, semi-rígido, colocado

inmediatamente antes de que la roca pueda ser perjudicada por la
descompresión.
• Este revestimiento -que nosotros llamamos sostenimiento- se diseña
para alcanzar un equilibrio permanente, después de adaptarse a un
reajuste de esfuerzos, sin especificar de qué material ha de ser
construido.
• El revestimiento -o sea, el sostenimiento- puede ser de cualquier
material adecuado al propósito indicado, tal como anclajes, hormigón
proyectado, hormigón, hormigón prefabricado o arcos metálicos y

72
 cada uno de estos medios puede emplearse solo, o bien emplearse
una combinación de dos o más de ellos.

Llevado por su experiencia anterior, Rabcewicz pone como punto importante

la instrumentación (sobre todo el control de convergencias), como máxima
garantía del buen funcionamiento de un sostenimiento delgado.
En los años posteriores, a las publicaciones de Rabcewicz se unen las de
Müller (el de Salzburgo) y otros autores, que van articulando los aspectos
teóricos del tema, con objeto de que tenga una especie de cuerpo de
doctrina específico, ya que si se considera el texto de la patente, podría
considerarse como N.A.T.M cualquier sistema de hacer túneles (incluso con
TBM-EPB integral), ya que el sostenimiento puede considerarse semi-rígido.
En ese sentido Müller-Salzburg indica, como principios básicos del método:

• Utilizar la propia roca como elemento resistente frente a las cargas

que se van a ir produciendo durante a excavación.
• No introducir daños apreciables a la roca con el sistema de arranque,
a fin de que no se abran más Diaclasas, no se formen grandes
aureolas de descompresión, etc.
• El sostenimiento inicial a colocar debe ser flexible (ya no semi-rígido)
y proteger al macizo rocoso de todos los efectos que entraña la
eliminación de la roca en el interior de la sección del túnel. Es decir:
evitar meteorización, progreso de la descompresión y decohesión
inducidas por el arranque, etc. Debe colocarse en magnitud y
velocidad adecuada a cada tipo de roca, a efectos de que se eviten
esas influencias negativas.
• El revestimiento definitivo no es preciso que esté inmediatamente
próximo al frente de avance. Su instalación debe hacerse -si se
requiere- con las deformaciones del sostenimiento ya estabilizadas, a
fin de minimizar en él los esfuerzos. No es necesario que sea de tipo
rígido.
• Debe controlarse, en todo momento, el comportamiento de la roca y
del sostenimiento, para comprobar su eficacia o la necesidad de su
refuerzo. La medida de convergencias parece el elemento básico de
control.

El desarrollo de las técnicas del hormigón proyectado o gunita (utilizada

masivamente en Austria desde 1954 y empleado en España, por primera
vez, en el Túnel de Miranda en 1958), permite el desarrollo del N.A.T.M. al
darle su arma preferida: un sistema de sostenimiento de colocación
inmediata, graduable en resistencia (fijación) y rigidez (en función del

73
espesor a proyectar y de los refuerzos con cerchas, mallas, etc., que se
utilicen).

Las líneas características (o sea su relación presión-desplazamiento) del

terreno y del sostenimiento llegarían a un equilibrio tras la adecuada
deformación y la oportuna relajación que se produce en el macizo rocoso
(Figura 2.16).

Sin embargo, hay que tener en cuenta algunos aspectos en lo que se acaba
de indicar:

• La excavación siempre afecta a la roca, lo que ocurre es que las

deformaciones inducidas movilizan la asistencia de las diaclasas y
ayudan a sostener el macizo, sobre todo si el sostenimiento ayuda a
limitar ese movimiento.

• Con ello se consigue que el peso que gravite sobre el sostenimiento

sea el de aquella zona de roca que movilice resistencia en diaclasas.
Si esa movilización es pequeña, la corona de roca afectada alrededor
del túnel es de poco espesor y la carga sobre el sostenimiento es
pequeña.

• Si los desplazamientos son muy grandes -es decir, si el sostenimiento

fuera excesivamente flexible- se rebasaría la resistencia de pico de
las diaclasas y, aunque quedara la residual, la resistencia de la roca
alrededor del túnel descendería claramente, obligando a que se
movilizara la resistencia de diaclasas más lejanas, con lo que una
masa mayor de roca incide sobre el sostenimiento.

• Los fenómenos de fluencia, de liberación de tensiones internas, etc.,

hacen que deban considerarse, diferentes líneas características del
terreno para corto y largo plazo, por lo que el equilibrio inicial puede
no ser el definitivo y necesitarse un refuerzo del sostenimiento con el
tiempo o recurrir al revestimiento definitivo como ese refuerzo (Figura
2.16).

2.2.1. Aplicación práctica del N.A.T.M.

Los sistemas de sostenimiento hoy día usados son diversos:

74
 • Principalmente, el hormigón proyectado (con mallas metálicas, fibras
metálicas, etc.), tanto por vía seca como por vía húmeda (más
conocida).
• Cerchas TH.
• Bulones, a la resina (los más rápidos de instalación) e inyectados
(cuando el material se desmorona, hay humedades, etc.), tanto
metálicos (Φ20 a 50 mm) como de fibra de vidrio (como refuerzo
provisional del frente en paradas), etc.
• La gunita es el elemento más utilizado y manejable, pudiendo, hoy
día, aplicarse con robots, de forma que los operadores queden
alejados del frente de excavación, aumentado así su seguridad. Es
buena práctica dar una mano de gunita nada más excavar, para evitar
pequeños, pero peligrosos, desprendimientos. A continuación ya se
pueden colocar cerchas (cuyo uso viene heredado de la antigua
práctica minera de sujetar bloques inestables con las propias cerchas,
acuñándolas contra los bloques). No parece conveniente poner las
cerchas antes de una mínima protección de gunita, por el riesgo que
entraña a los colocadores de cerchas. Sin embargo, en materiales
muy fracturados, la velocidad de deformación puede ser muy grande
e impedir que la gunita fragüe, por lo que se usan, entonces, primero
las cerchas y después la gunita.

Precisamente el que el hormigón proyectado sea casi siempre utilizado en el

N.A.T.M., es lo que ha hecho que muchas personas piensen que: N.A.T.M. =
Gunita y viceversa, cosa que no es correcta. Con hormigón proyectado
pueden conseguirse revestimientos muy rígidos que no sigan la filosofía del
N.A.T.M.

Esa gunita puede armarse con mallazo metálico o con fibras metálicas,
siendo esta última solución la que, actualmente, tiene más aplicación, por el
ahorro de tiempo que supone la colocación de la malla (y el riesgo que
siempre supone operadores cerca del frente) y por las resistencias que ya se
alcanzan con las gunitas armadas con fibras. La primera capa de sellado
suele darse sin fibras (ya que suele tener mayor rechazo), pero eso, a veces,
tiene el inconveniente de tener que realizar amasadas diferentes al ir a
gunitar una zona con sellado y otra con refuerzo de espesor.

Ya en los grandes túneles realizados con el N.A.T.M. en Los Alpes (años 60

y 70, como el Túnel de Alberg o el de Tavem en la Directísima de Austria,
Figura 2.17), se realizó un diseño, en función del tipo de terreno, que
contemplaba la utilización de siete tipos de secciones, con mayor o menor
refuerzo, y la posibilidad de que el frente se abriera a plena sección o en dos

75
o tres fases. Esta sistemática es habitual, con lo que, en la práctica, se sigue
el siguiente proceso de diseño y construcción:

• Estudio geomecánico del macizo rocoso en el que se va a construir el

túnel, con determinación de tipos de materiales, direcciones de
diaclasado, estado de las diaclasas, presencia de agua, toma de
muestras, ensayos de laboratorio e in situ, etc. Se consigue, así, el
disponer de estudios geológicos y geotécnicos bases, con definición
de materiales y propiedades, anomalías o fallas, etc.

• Se procede a caracterizar geomecánicamente el macizo, con

utilización de las clasificaciones geomecánicas, lo que conduce a
sectorizar el trazado, en función de los materiales existentes,
presencia de agua, grado de fracturación, etc.

• Definición de secciones tipo de sostenimiento en cada sector antes

distinguido.

• Excavación del túnel, con los medios previstos y que se adecúen al

principio fundamental de dañar la roca lo menos posible.

• Instalación del sostenimiento previsto en cada sector y que se

explicita (en función de las secciones tipo disponibles) por el estado
del frente que se va abriendo (con la supervisión de un técnico que
debe estar a pie de obra).

• Instalación inmediata de secciones de auscultación y control, base

fundamental del N.A.T.M. El control mínimo de convergencias
(triangulación de la sección abierta, o sea, con referencias en clave y
hastiales), suele hacerse cada 40 - 50 m, en función de la calidad del
terreno (que, a veces, obliga a instalar referencias cada 20 m), a lo
cual se suele añadir (con intervalos mayores (100 -150 m,p.e.), el
control de empujes sobre el revestimiento (instalando células de
presión total en el contacto gunita-terreno), los esfuerzos en cerchas
(extensómetros eléctricos o de cuerda vibrante) y en bulones (células
de carga), movimientos del interior del terreno respecto al
sostenimiento (extensómetros múltiples de varilla), etc (Figura 2.18).

• Del seguimiento e interpretación de la instrumentación, puede

deducirse si la sección de sostenimiento es la adecuada para ese
sector o si es necesario reforzarlo (e, incluso, si es excesiva).

76
 Normalmente, a la magnitud absoluta de movimientos (la
convergencia no debe exceder, habitualmente, del 1-2 % de la
anchura del túnel), presiones, etc., lo que suele ser más importante es
observar el gradiente de los movimientos inducidos, que dan una
mayor idea sobre la evolución y comportamiento del sostenimiento
Velocidades de deformación del orden de centímetros por día suelen
ser señal de alto riesgo.

• Si es necesario, puede colocarse un revestimiento definitivo, que

suele ser de hormigón en masa. Muchas veces, este revestimiento es
más necesario por condiciones de ventilación (a partir de 500 - 600 m
de longitud), para reducir la rugosidad con que suele quedar el
sostenimiento. Si la calidad de la roca es alta, puede sobrar el
revestimiento y sólo proceder, simplemente, a reforzar los puntos del
sostenimiento más débiles, irregulares, etc.

2.2.2. Estimación del Sostenimiento

La definición de las secciones tipo puede hacerse por varios métodos:

• De forma empírica, utilizando las clasificaciones geomecánicas para

definir la calidad del macizo y las recomendaciones que algunos
autores han hecho para definir, a partir de esas clasificaciones, el
sostenimiento a utilizar.

• A partir de las líneas características del terreno y sostenimiento,

buscando el punto de equilibrio (Figura 2.16).

• Mediante análisis más sofisticados, basados en métodos numéricos,

como el método de los elementos finitos, con análisis bi o
tridimensionales. En el caso de usar este método
bidimensionalmente, es necesario, al excavar, no eliminar todas las
fuerzas nodales, para reproducir la proximidad del frente, dejando
unas fuerzas nodales equivalentes al 75-85 % de las fuerzas antes
existentes; a continuación se coloca el sostenimiento (o sea, se
activan los elementos representativos) y, después, se liberan esas
fuerzas nodales, con lo que se pasa a calcular los esfuerzos
definitivos sobre el sostenimiento.

En lo que se refiere a la utilización de las clasificaciones geomecánicas, los

introductores del N.A.T.M. usaron la Clasificación de Lauffer (Tabla 2.5, que

77
procede de 1958), que distingue siete tipos de terrenos: desde roca sana a
roca muy friable (cinco tipos de roca), para añadir dos tipos de materiales
(de empuje inmediato y, además, fuerte), que viene a corresponderse con
materiales muy tectonizados y con suelos. En la Tabla 2.5 Lauffer indica, de
forma somera, el tipo de sostenimiento recomendable (sólo en techo o en
techo y hastiales), el espesor de zona descomprimida por encima del túnel a
lo largo del tiempo y el tiempo de estabilidad (o sea, el tiempo que el avance
puede estar abierto sin sostenimiento), que varía desde años a 20 minutos
en roca y baja a segundos en suelos. El propio Lauffer, con Linder, ya definió
las necesidades de sostenimientos en función de su clasificación (Figura
2.19).
A partir de sus experiencias en los primeros túneles ejecutados con
N.A.T.M., sus teóricos (Rabcewicz, Müller y Linder) establecieron unas
recomendaciones para el sostenimiento, basándose en la clasificación
geomecánica de Lauffer, que puede verse en la Tabla 2.6 y que incluyen:

• El tipo de arranque recomendado.

• El sostenimiento total (cerchas, hormigón proyectado, bulones, etc.).
• La necesidad de unir cerchas con tresillones.
• El número de fases de excavación.
• El perfil longitudinal de la obra, etc.

Posteriormente, al publicarse las clasificaciones geomecánicas de Bienawski

y de Barton (años 1973 y 1977 y explicadas ya en el Curso 78-79 en la
Escuela de Ingenieros de Caminos, Canales y Puertos de Madrid), que
proporcionan los índices RMR y Q, respectivamente, al ser más detalladas y
tener en cuenta más factores que la simple descripción de Lauffer, han
desbancado a ésta y otras y han sido utilizadas por muchos" técnicos, sobre
todo al incluir diversas recomendaciones, como las incluidas en la Tabla 2.7
y Figura 2.20. Con ello, ha llegado a confundirse el N.A.T.M. con las
clasificaciones geomecánicas, aunque el espíritu de los últimos autores
citados no fuera ese explícitamente. De hecho, algunas de estas
recomendaciones estaban diseñadas, en principio, para la minería o túneles
provisionales y no para obras viarias definitivas de gran diámetro.

Otros autores han establecido otras recomendaciones con bastante sentido

común, que pueden utilizarse con igual objeto (definir el sostenimiento). En
ese sentido, pueden destacarse las del Profesor Rodríguez muy utilizadas
en España:

I. Roca sana: Bulonado no sistemático (1 bulón/4 m2). Eventual capa de

sellado con gunita (3 cm).

78
 II. Roca algo fracturada: Bulonado sistemático (cada 2-3 m2). Una capa
de gunita de 6-8 cm.
III. Roca bastante fracturada: Bulonado sistemático (1 bulón cada 1,5 -
2,0 m2). Dos capas de gunita (6 +6 a 10 + 10 cm).
IV. Roca muy fracturada: Cerchas TH (pases medios de 0,75 a 1,25 m).
Dos capas de gunita (8 + 8 a 12 + 12 cm).
V. Zona de falla, con grado de alteración IV-V, agua, etc.: Cerchas
HEB, pases cortos (0,50 - 0,75 m). Dos capas de gunita (1 + 12
cm). Revestimiento con contrabóveda.

Otras recomendaciones debidas a Deere y otros (1970) pueden verse en la

Tabla 2.8 y otras propias se han reflejado en la Figura 2.21.

Pero, también pueden usarse las líneas características, para lo que hacen
falta unas formulaciones matemáticas (ecuaciones de esas líneas) y el
evaluar los módulos de deformación del macizo y de los elementos
resistentes. Sin embargo estas formulaciones no las analizaremos en este
estudio.

2.2.3 Ejemplo del método en Chile (caso línea de metro)

En un comienzo la construcción de las obras Metro en Chile,

específicamente en las Líneas 1 y 2, se realizaron mediante excavaciones a
tajo abierto, utilizando sistemas de entibaciones, taludes, paredes
moldeadas, pilotes y puntales entre otros. Los problemas que generaba el
método eran evidentes, primeramente se ocupaba mucho terreno en
avenidas vehiculares vitales para el tránsito de la ciudad, además, se
requería de gran cantidad de modificaciones de servicios y serias
alteraciones en la vialidad urbana. Los costos de construcción de este
sistema resultaban altos y los plazos de término de las obras resultaban muy
extensos para las aspiraciones de la comunidad.

La evolución de los métodos constructivos ha podido solucionar estos

problemas que se generaban. Actualmente en las obras Metro se está
utilizando el N.A.T.M. (New Austrian Tunneling Method), ocupado por
primera vez en Chile en la construcción de los túneles interestacion de la
línea 5 del Metro, en el presente ejemplo analizaremos el caso aplicado en la
construcción de la Estación Colón y además anexaremos el caso actual de
la ampliación de la línea del metro 5:”Quinta Normal-Maipú”.

a) Descripción del Método

79
La ejecución del método sigue una secuencia constructiva predefinida que
comienza con la construcción de un pique a un costado de la calzada, este
pique está revestido de hormigón armado y su función es la de permitir el
acceso a la galería sin tener que romper la calzada. La galería es un túnel
que accede desde el interior del pique hacia el eje de la calzada, este mismo
eje será el que se tomara de referencia para la construcción de los túneles.

La construcción de la galería está conformada de hormigón armado, además

de la inclusión de marcos para reforzar su estructura. Desde el interior de la
galería se inicia la construcción de los túneles y de la estación propiamente
tal. (Figura 2.22, fotos pique y galería).

El método plantea la excavación por secciones parciales del área total del
túnel. El número de secciones en que se puede dividir el área de excavación
va depender de las características del terreno. El trabajo por secciones se
debe al gran volumen a excavar y por un tema de seguridad ante derrumbes.

La secuencia constructiva del método N.A.T.M., se puede resumir en el

siguiente isométrico constructivo del túnel (Ver figura 2.23), el que muestra
la secuencia del método constructivo en perspectiva.

b) Secuencia Constructiva

b.1) Definición del Perfil

La definición del perfil está relacionado con las secciones en que se va a

dividir el túnel para comenzar las excavaciones, y si el método constructivo a
ocupar es aplicable en el terreno en que se van a realizar estas
excavaciones.

b.2) Características del terreno. A través de la ejecución de calicatas se

determinó que el terreno estaba constituido por:

• Rellenos: Compuesto de materiales granulares y escombros, con

espesores entre 0,5 y 3,5 m.
• Segunda depositación del Río Mapocho: Compuesta por gravas
arenosas con escasos finos limosos sueltos de baja plasticidad, con
diámetros máximos entre 6" a 8", y espesor de capa variando entre
3,5 y 12 m.

80
 • Primera depositación del Río Mapocho: Compuesta por gravas
arenosas con escasos finos limosos sueltos, con diámetros máximos
entre 10"a 12", muy compactos.
• También se encontró la presencia de una capa de arcilla arenosa
entre el relleno y la segunda depositación.

Las características del terreno dejan abierta la posibilidad de encontrar en la

frente de excavación la presencia de poroteras; con la aplicación del Método
N.A.T.M. se pueden controlar posibles derrumbes de las "poroteras" a través
de sellos de shotcrete y mallas acma.

b.3) Perfil de excavación:

El perfil de excavación consiste en definir la sección del túnel para comenzar

su excavación, este perfil ha sido diseñado de tal forma de incluir las
tolerancias de construcción calculadas previamente. Estas tolerancias
corresponden a holguras radiales que pueden producirse por sobre-
excavaciones o desprendimientos en los túneles, la holgura calculada para
el túnel estación alcanza una magnitud de 100 mm. y para el túnel
interestación alcanza una magnitud de 50 mm.

La sección de los túneles se dividirá en dos partes, una superior llamada

bóveda y una inferior llamada contrabóveda, estas secciones se pueden
trabajar en forma simultánea o esperar terminar una para empezar la otra.
La condición de flexibilidad que entrega el método N.A.T.M. posibilita poder
alterar el perfil de excavación y la forma en que se excavan las secciones
ante eventuales modificaciones del proyecto o alteraciones de la estabilidad
del terreno.

Para el caso de los túneles de la estación Colón, la superficie total del túnel
estación fue de 75,45 m2 y para el túnel interestación fue de 63,47 m2. La
forma del túnel estación es elíptica, y la del túnel interestación es del tipo
herradura, esto se debe a los distintos tamaños de las secciones y la función
como túneles que debe cumplir cada uno.

c) Trabajos Previos.

Antes de comenzar la excavación del túnel estación se tomaron medidas

previas para asegurar la estabilidad del terreno y mantener la seguridad en
la frente de trabajo ante eventuales derrumbes al momento de ejecutar la
excavación.

81
c.1) Sostenimiento del terreno.

Como medida de resguardo en los primeros metros de excavación del túnel

estación, se coloca en la clave del túnel pernos paraguas con la finalidad de
mantener la estabilidad del terreno en la parte superior del túnel, y pernos
autoperforantes en la pechuga en caso que esta pudiese desmoronarse.

c.2) Pernos paraguas.

Consisten en tubos de acero de 140 mm. de diámetro y 8mm. de espesor, su

largo es de 3 m, por un extremo trae hilo interior y por el otro uno exterior de
manera de ir ensamblado tubos para llegar al largo requerido, además traen
orificios por donde saldrá la lechada de cemento al ser inyectados. La
instalación se hace a través de un Jumbo, el cual hace la perforación y
posteriormente la instalación del perno.

La instalación del perno comienza por las perforaciones que en este caso
fueron 29. Estas van en el contorno de la clave del túnel, luego se procede a
inyectar en los pernos, una lechada de cemento la cual saldrá por los
orificios del tubo y se incorpora al terreno. Los pernos alcanzaron su
saturación de inyección de lechada, variando entre los 110 y 350 litros.

c.3) Pernos autoperforantes.

Consiste en tubos de acero tipo ALMAG-IBO 32/15, de largo 3 m, estos se

irán ensamblando a través de manguitos de conexión para completar
longitud deseada, en este caso 6 m. Al igual que los pernos paraguas estos
traen orificios por donde saldrá la lechada al inyectarlos. Estos van ubicados
en el contrafuerte para evitar posibles desmoronamientos durante la
excavación; su perforación e instalación se hace a través del Jumbo, y van
colocados de forma horizontal.

d) Ejecución de la Excavación.

Una vez tomadas las medidas precautorias sobre posibles derrumbes en la

frente de trabajo, se puede iniciar la excavación del túnel como se pasa a
describir a continuación.

d.1) Secuencia de excavación.

82
El inicio de la excavación comienza con la demolición del muro de hormigón
armado correspondiente a la galería de acceso, en éste, está trazada la
forma del túnel, el cual, está dividido en dos partes ya que su sección es
muy grande y por motivos de seguridad es conveniente realizar este
procedimiento. La demolición del muro se ejecutara por medio de un martillo
incorporado a una retroexcavadora, este lo ira demoliendo en forma de
herradura como así de igual forma se irá ejecutando la excavación para ir
dejando el contrafuerte. Luego se irá excavando de igual forma el terreno a
través de una retroexcavadora, los avances de excavación van variando de
forma creciente 1 m, 1,10 m, 1,15 m, 1,20 m, hasta 1,50 m dependiendo del
comportamiento que vaya teniendo el terreno.

La excavación de la contrabóveda puede ejecutarse de forma paralela a la

de la bóveda o esperar a terminar la excavación de ésta en el túnel estación
e interestación.

d.2) Retiro de marina.

El retiro de marina se efectúa mientras se realiza la excavación. La

excavadora va depositando el material extraído a un lado para que venga
una pala y lo traslade al exterior del túnel específicamente en el pique de
acceso, donde otra retroexcavadora procede a cargar la marina acumulada
dentro de un capacho el cual está sujeto a una grúa. Una vez cargado, éste
será alzado por la grúa y colocado en un marco metálico que lo recibirá para
posteriormente vaciar la marina en camiones que irán a descargar a
botaderos autorizados. El proceso de excavación y retiro de marina debe ser
continuo ya que un retraso produciría la acumulación de marina dentro del
túnel y en el pique de acceso, lo que dificultaría el tránsito de las
maquinarias, y a las demás actividades.

Durante el proceso de excavación y extracción de marina el tránsito de las

maquinarias es frecuente por lo que es probable que ocurran atropellos.
Para evitar esto, se toman medidas de seguridad como habilitar zonas para
el tránsito de los trabajadores, contar con banderilleros que por medio de
señales y pitos alertar a los demás, del tránsito de las máquinas.

d.3) Sello.

Terminada la tarea de excavación, inmediatamente se aplica un sello en

toda el área de la frente excavada, este cumple la función de contener

83
momentáneamente el terreno ante eventuales deslizamientos del terreno o
derrumbes por existencia de poroteras en la frente.

El sello consiste en una mezcla de cemento que contiene fibras metálicas

llamadas Dramix, estas cumplen la función de darle al sello una consistencia
más resistente, tiene un espesor de 4 cm., la dosificación de estas fibras en
la mezcla es de 40 kg/m3. La aplicación del sello se hace por medio de un
brazo robotizado montado a un camión, llamado Robotech. Este brazo es
manejado por un operador especialmente capacitado para cumplir esta
tarea. El control se hace a través de un comando el cual es manejado
manualmente por el operador. La mezcla es abastecida por medio de un
Carmix. El Robotech también es utilizado en la colocación de los
revestimientos del túnel.

Durante la aplicación del sello y los revestimientos, se libera una neblina de

la mezcla que se junta con la combustión de las maquinarias que se
encuentra trabajando dentro del túnel, creando una atmósfera muy tóxica
para la salud de los trabajadores, para lo cual, todos deben contar con
trompas que cuenten con filtros adecuados y utilizar lentes de seguridad que
eviten cualquier entrada de partículas a los ojos.

Las concentraciones de monóxido de carbono (CO), son sometidas a

mediciones diarias hechas por la constructora y la inspección a través de
medidores de gases electrónicos, los cuales están programados para alertar
cuando la concentración de los gases sobrepasan los límites permisibles que
para el caso del CO debe ser menor a 40 (ppm).

d.4) Control de sobre-excavaciones

Durante las excavaciones se considera un agrandamiento radial del perfil

teórico del túnel, esto a consecuencia de sobreexcavaciones. Estas se
pueden producir por una ejecución inadecuada de la excavación, o por
desprendimientos del terreno.
El control de estas sobreexcavaciones se hace a través de chequeos
topográficos realizados por la constructora y la inspección. Esto consiste en
ir tomando puntos al contorno de la sección excavada, estas mediciones
nacen de puntos de referencias colocados en la etapa inicial de la obra; si
las lecturas arrojan un agrandamiento del perfil teórico, se procederá a
rellenar ese sector con shotcrete hasta alcanzar el perfil requerido, y si se
encuentra que hay sectores en que no se ha excavado lo suficiente o se
encuentran sectores en donde la capa de shotcrete excede el perfil, se
repasará esa zona con la retroexcavadora o martillos hidráulicos manuales,
a esta tarea se le denomina perfilado.

84
 e) Revestimiento de Túneles

e.1) Revestimiento Primario

Corresponde a una primera capa de hormigón proyectado reforzada por

mallas Acma electro-soldadas. Esta es aplicada después del sello. Cumple
la función de sostenimiento del subsuelo en espera de la instalación del
revestimiento definitivo denominado revestimiento secundario, estos dos
revestimientos conforman la estructura soportante del túnel.

En la ejecución del revestimiento primario se ejecuta en dos etapas; la

primera llamada HP-1 y la segunda HP-2 (Ver figura 2.26).

e.1.1) Preparación de la frente.

Una vez aplicado el sello en la frente se procede a colocar el HP-1, este

consiste en una capa de hormigón armado H-25 y doble malla acma C-221,
que tiene un espesor de 11 cm. Lo primero que se coloca es la malla en el
contorno de la excavación, se van afirmando contra el terreno con ayuda de
gatas que se apoyan en el contrafuerte, así se van amarrando hasta
completar toda el área requerida, luego se procede a colocar el marco
reticulado, este es de forma triangular compuesto por dos fierros de 18 mm y
uno de 22 mm de diámetro, y de largo 6 m, este también se fija con gatas,
para luego terminar con la colocación de la segunda malla. Toda esta
operación se hace en forma manual por los trabajadores ayudados de
máquinas alza hombres, para llegar a los lugares más altos del túnel.

También cumple una función importante aquí el contrafuerte ya que en él los

trabajadores se encaraman para colocar las mallas.

Esta colocación es válida cuando se instala el HP-1 en una zona

denominada típica, ya que en la zona reforzada la colocación de mallas
acma va acompañada de fierros de refuerzo del 12, La zonas reforzadas
corresponden a los sectores del túnel que se conectan con las ventilaciones
los accesos peatonales.

En el caso de encontrarse poroteras en la frente, se procederá a colocar una

malla en ese sector rematada con shotcrete, ha este tipo de solución se le
llama araña. Una vez terminada la preparación de la frente se pasa a la
siguiente etapa que es la colocación del shotcrete.

85
e.1.2) Aplicación del shotcrete.

La siguiente etapa en el HP-1 es la colocación del shotcrete a través del

Robotech, la colocación del hormigón (H-25) debe hacerse de forma tal de
que este penetre entre las mallas para así lograr un relleno total del área y
no se produzcan espacios vacíos. La ejecución de este trabajo por un
operador capacitado es fundamental para lograr una buena aplicación. La
iluminación de la frente durante la proyección del hormigón es reforzada por
focos alógenos, ya que la visibilidad se torna borrosa con la neblina que
forma el hormigón al ser proyectado Como se dijo anteriormente el operador
y los trabajadores que participen en esta operación, deben contar con su
casco, zapatos y lentes de seguridad, y trompas con filtro adecuados ya que
durante la colocación del shotcrete se crea una atmósfera viciada por la
neblina del hormigón y la combustión del camión (Robotech), además de la
exposición a los partículas de shotcrete que salen disparadas. Los
problemas más frecuentes que ocurren al momento de la aplicación del
shotcrete son el desprendimiento de la boquilla de la manguera al momento
de topar con las gatas que sujetan las mallas; y las panas del Robotech por
fallas mecánicas.

El hormigón se controla al momento de salir de la planta antes de que sea

cargado en el Carmix, y antes de que el Carmix cargue al Robotech, el rango
del cono no debe variar entre 14 y 9 cm, de lo contrario se rechazara la
mezcla y se exigirá una con los rangos permitidos.

Terminado el HP-1, comienza la colocación del HP-2 que consiste en una

capa de hormigón armado H-25 y una malla acma C-378, esta capa alcanza
un espesor de 5 cm, su colocación es igual a la del HP-1. Después los
topógrafos chequean varios puntos del revestimiento por si se hubiesen
producido asentamientos de este. Con esto termina la colocación del
revestimiento primario de los túneles estación e interestación.

La contrabóveda se trabaja de igual forma como se realizo la bóveda

explicada anteriormente. Lo distinto va en que está no lleva marco
reticulado, solo mallas, fierros de refuerzo si corresponde, y shotcrete.

e.1.3) Control de espesores.

86
Al terminar la colocación del shotcrete, los inspectores de obra proceden a
medir el espesor del sello y de las capas del HP-1 y HP-2 por medio de un
fierro que se introduce hasta tocar el terreno de la excavación, luego se saca
y se mide el largo de la marca de humedad que dejo en el fierro, es una
operación sencilla de chequeo. Así, se chequea que el espesor del sello
cumpla con los 4 cm.

e.2) Revestimiento Secundario.

Corresponde a la capa de hormigón armado definitiva del túnel, esta tiene la

característica de ser una estructura impermeable por sí misma, sin
necesidad de empleo de membranas u otros elementos aislantes. Para esto
se debe cumplir con una serie de medidas constructivas, de tecnología de
hormigón y de tecnología de ejecución, para limitar la dimensión y
distribución de fisuras y todo otro posible camino de ingreso de agua,

Este revestimiento también cuenta con el refuerzo de mallas Acma y

hormigón proyectado, además su colocación se ejecuta a través de un
encofrado, a diferencia del primario que se instalaba a través de shotcrete.

Terminada la ejecución del revestimiento secundario y de la contrabóveda,

se procede a la construcción del “radier” de los túneles, sobre éste irán
instalados los rieles por donde correrán los carros del metro. Con esto se da
por terminada la obra gruesa en el interior de los túneles, y se da paso a las
terminaciones que incluyen las instalaciones eléctricas, instalaciones
sanitarias, construcción de los andenes, estucos, etc. Paralelamente a los
trabajos en los túneles, se está construyendo el acceso peatonal a la
estación y las ventilaciones de los túneles.

La puesta en funcionamiento de la estación concluye con la instalación de

boleterías, la colocación de los carros en los andenes, terminaciones en
accesos a la estación, y todas aquellas instalaciones adicionales al
funcionamiento de la estación.

f) Glosario

Para una comprensión de los términos ocupados en estos trabajos, por favor
consulte en el anexo del capítulo el glosario.

87
 g) Resumen ampliación actual de la línea 5 de metro s.a., Piques Plaza
de Maipú y Barrancas.

Podrá ver un resumen en el anexo del capítulo

2.3 Tipos de pernos, cables, técnicas de sostenimiento de bóveda.

a) Pernos de anclaje:

Existen diferentes tipos de pernos de anclaje que se usan como sistema de

fortificación. En general las variaciones de diseño son menores y
básicamente son variedades del mismo concepto de sostenimiento.
Revisando los diferentes tipos de pernos de anclajes podemos realizar el
siguiente ordenamiento según el tipo de anclaje usado:

a.1) Pernos de Anclaje Mecánico.

a.2) Pernos con Lechada de cemento.
a.3) Pernos con Resina Epóxica.
a.4) Cables con Lechada de Cemento.
a.5) Pernos con Anclaje de Fricción.

a.1) Pernos de anclaje mecánico.

Los pernos de anclaje con cabeza de expansión o casquillo de expansión,

son los más comúnmente usados en aplicaciones mineras o civiles. Una
cuña ranurada que el perno lleva en su extremo, por diseño, es tirada dentro
del casquillo cónico de expansión a medida que el perno es rotado. Esto
hace que el casquillo, al expandirse se "apriete" contra la pared de la
perforación, produciendo el anclaje del perno.

Para aplicaciones en sistemas de sostenimiento definitivo, el espacio entre el

perno y la perforación puede ser relleno con lechada de cemento o resina.

Los pernos de anclaje mecánico, han sido diseñados para ser usados en
rocas medianamente duras ó rocas duras. No son recomendadas para rocas
muy duras, ya que esta condición de roca impediría la expansión del
casquillo, que se aprisiona a la roca, y el anclaje se soltaría bajo las cargas
del terreno. (Figura 2.27 y 2.28)

88
Aplicar tensión a los pernos de anclaje es importante para asegurarse que
todo el elemento está en contacto y además que se le está aplicando una
fuerza positiva a la roca. En el caso de condiciones menores de seguridad
de funcionamiento de los pernos, la aplicación de tensión no es crítica, y su
aplicación puede ser realizada con llaves de torque convencional o con
llaves de torque neumáticas.

Cuando los pernos requieren una carga significativa se recomienda

generalmente aplicar una tensión equivalente a un 70% de la capacidad del
perno, inicialmente. Este suministro de tensión, nos proporciona márgenes
de seguridad, en el caso que el perno esté soportando cargas adicionales,
inducidas por desplazamientos de la masa rocosa.

Ventajas:

• Son de costo relativamente bajo.

• El perno de anclaje mecánico, entrega inmediatamente después de
ser instalado, la acción de sostenimiento.
• Con la acción de rotar el perno, la tensión se entrega en la cabeza del
perno, en contacto con el macizo rocoso, repartiendo la tensión en
todo el perno.
• Aplicando algún tipo de relleno, después de aplicar la tensión al
perno, puede servir como sostenimiento permanente.
• Es un sistema versátil de sostenimiento para condiciones de roca
dura.

Desventajas:

• Su uso está limitado a rocas medianamente duras a duras.

• Debe ser monitoreado y chequeado para verificar si las condiciones
de tensión aplicadas se mantienen en el tiempo.
• Pierde su capacidad de sostenimiento como resultado de las
vibraciones de las tronaduras o cuando la roca se deteriora alrededor
del collar de la perforación producto de alto esfuerzos de la roca.

Observe los antecedentes técnicos de los pernos de anclaje mecánico en la

tabla 2.9.

a.2) Pernos con lechada de cemento.

89
Los pernos con lechada de cemento han sido usados tanto en aplicaciones
de ingeniería de minas como civiles. Normalmente se usa un perno de acero
estirado, de longitudes variables, el cual puede ser terminado para cada
caso. Así el espacio anular entre la perforación y dosificación es variable.
(Ver figura 2.29)

Si,

Φ 1: Diámetro de perforación
Φ 2: Diámetro del perno
L 0: Largo de perforación
V l: Volumen a ocupar por la lechada de cemento

LP : Largo del perno

Entonces:

Vl = π * (Φ21 – Φ22)*LP / 4

Características de la lechada de cemento.

La calidad de la mezcla agua/cemento más adecuada para ser usado, ha

sido definida, estudiando las variaciones que se producen en el esfuerzo de
comprensión uniaxial y al módulo de deformación, al aplicar diferentes
cargas, con diferentes razones agua/cemento.

La experiencia ha demostrado que con razones de agua/cemento de 0,35 a

0,40, se logran resultados significativamente superiores que con otras
dosificaciones.

En todo caso razones de agua/cemento superiores o inferiores a las

indicadas, nos determinarán mezclas fluidas que conllevarán en cada caso
dificultades particulares de manipulación y colocación.

El tiempo de colocación de la lechada de cemento dependerá de la

dosificación de la misma.

Ventajas:

• Es un sistema de sostenimiento competente de alta duración.

90
 • La posibilidad que el perno sea afectado por la corrosión, es mínima.
• El sistema permite que el perno actúe con altas cargas en diferentes
condiciones de roca.

Desventajas:

• Es un sistema de alto costo.

• El uso de cemento estándar requiere algunos días antes que el perno
pueda tomar carga.
• La calidad de la mezcla agua/cemento es difícil de chequear y
mantener constante.

Observe los antecedentes técnicos de los pernos de anclaje con lechada de

cemento en la tabla 2.10.

a.3) Pernos con Resina Epóxica.

Los pernos de anclaje rellenos con resina, son usados principalmente en

sistema en que el perno debe ser terminado.

Es un sistema de anclaje del tipo temporal y que puede transformarse en

permanente al ser instalado con un relleno combinado de resina Epóxica y
lechada de cemento.

El tipo cartucho de resina está compuesto por dos elementos separados en

compartimentos diferentes en los cuales el comportamiento exterior contiene
la resina y el interior el elemento catalizador. (Figura 2.30, 2.31)

El procedimiento de colocación del anclaje de resina es el siguiente:

• Los cartuchos de resina son empujados dentro de la perforación.

• El perno de anclaje es rotado dentro de la perforación, rompiendo el
plástico envoltorio del cartucho, provocando la mezcla de los
componentes.
• El fraguado de la resina ocurre a los pocos minutos dependiendo de
las características de la resina Epóxica, produciendo un fuerte anclaje
del perno a la roca a través de la resina.

Ventajas:

91
 • El perno entrega rápidamente la acción de sostenimiento.
• Si se usa una resina de rápido fragüe en el fondo de la perforación, el
perno de anclaje puede ser tensionado.
• Alta resistencia a la corrosión en instalaciones permanentes.

Desventajas:

• Influencia de las condiciones ambiéntales subterráneas propias de

una actividad minera pueden afectar las características químicas de la
resina.
• La resina tiene una vida útil limitada dependiendo de las condiciones
ambientales que se tengan.
• El sistema de perno de anclaje con resina es de alto costo.

Observe los antecedentes técnicos de los pernos de anclaje con lechada de

cemento en la tabla 2.11

a.4) Pernos cables con lechada de cemento

Los pernos cables corresponden a elementos de acero formados por cables

flexibles lisos, trenzados o destrenzados en tamos que actúan en muy buena
forma para condiciones de grandes bloques inestables.(Figura 2.32)

El uso de estos pernos cables de sostenimiento, no tensionados, ha crecido

rápidamente en los trabajes mineros y su utilización es normalmente
rellenado la perforación con lechada de cemento. En estas condiciones
queda como un refuerzo de larga duración.

Existen diferentes tipos y diseños de cables de fortificación, y su resistencia

a la tracción va a depender de las características especiales de cada uno.

Podemos indicar algunas características de construcción en la Tabla 2.11, y

luego, como regla general, podemos señalar que para evitar deslizamiento
de un bloque se puede usar la siguiente relación de seguridad;

F.S. = Resistencia del cable a tracción > i

Fuerza del bloque
i = 1,5-2,0

Ventajas:

92
 • Son de bajo costo.
• Correctamente instalados se transforma en un sistema de
sostenimiento competente y duradero.
• Pueden instalarse cualquier longitud de cables en sectores de
espacios reducidos.
• El sistema asegura altas resistencia de los cables instalados, en
diversas condiciones de roca.
• Actuando como soportes permanente, tienen alta resistencia a la
corrosión.

Desventajas:

• Normalmente no se usan tensionados.

• El uso de cemento común en la lechada de relleno, necesita de varios
días antes que el cable pueda empezar a sufrir cargas del terreno.

En la Tabla 2.12, se muestra el desarrollo de los diferentes tipos de cables.

a.5) Pernos con anclaje de fricción

Los pernos con anclaje de fricción representan el más reciente desarrollo en

las técnicas de sostenimientos de roca. Los dos tipos de pernos de fricción
son; el perno “Split set” y el perno “Swellex”.

En general en este tipo de pernos la resistencia a deslizar del perno en la

roca, se produce por fuerzas radiales, opuestas a la pared de la perforación.

a.5.1) Perno “Split Set”

El estabilizador de roca “Split set” consiste en:

Tubo compresible ranurado longitudinalmente, ahusado en un extremo para

facilitar la penetración en el barreno, y una planchuela de sujeción que va
inserta en el extremo del perno. La colocación se realiza con una máquina
perforadora manual, implementada con un Culatín especial, que permite la
inserción del “Split set” dentro del barreno.

93
El perno “Split set”, produce la estabilización de la roca, principalmente por la
fuerza de compresión que Ia expansión del tubo ranurado produce contra la
pared de la perforación. (Figura 2.33)

Ventajas:

• Instalación muy simple.

• Entrega inmediatamente acción de soporte.
• Cede y mantiene plena sujeción.
• El pleno contacto alrededor de la perforación provee gran resistencia
al desplazamiento de la roca a lo largo de los planos de cizalle y de
estratificación.
• Fácil aplicación con malla de sostenimiento.

Desventajas:

• El diámetro de perforación es muy importante para lograr un correcto

funcionamiento del sistema.
• A menos de usar aceros galvanizados en la fabricación de los pernos,
no se pueden usar por largo tiempo, por problemas de corrosión.

Observe los antecedentes técnicos de los pernos “Split set” en la tabla 2.12

a.5.2) Pernos “Swellex”

El perno “Swellex” corresponde a un tubo que ha sido previamente

deformado, hasta llegar a un diámetro de 28 mm.

El tubo está cerrado en sus dos extremos, mediante un manguito soldado,

teniendo en uno de ellos un orificio por donde se inyecta agua a presión, que
expande el tubo previamente plegado, provocando el contacto con la pared
de la perforación. (Figura 2.34).

Observe los antecedentes técnicos de los pernos “Split set” en la tabla 2.13

Ventajas:

• Simple y rápida instalación.

94
 • Entrega la acción de sostenimiento inmediatamente después de ser
instalado.

• Puede ser usado en diferentes condiciones de tipo de roca.

b) Técnicas de sostenimiento de bóveda

En todas los excavaciones que proyectemos, ya sean, túneles, desquinches

de galerías, chimeneas, cavernas, piques, uno de los temas muy importante
en nuestros diseños es conocer qué tipo de roca se va a excavar. El
conocimiento que tengamos de las características geomecánicas de la roca,
nos permitirá visualizar la necesidad de soportarla o sostenerla, una vez que
la excavación se haya realizado.

Todo macizo rocoso tiene una tensión interna estable, es decir las fuerzas
que interactúan al interior de la roca, se anulan, lo que provoca que el
macizo rocoso este estable y sin desplazamientos.

Al abrir una excavación, las condiciones de estabilidad iniciales del macizo

rocoso, son alteradas y la masa tiende a desplazarse hasta encontrar su
punto de equilibrio.

La situación anterior se debe a:

• Algún punto sobre el borde libre de la excavación no tiene fuerza

actuando sobre él.
• "El disparo ha destrozado o al menos quebrado la roca alrededor del
túnel”.
• Cuando la roca está quebrado o resentida, el punto en equilibrio
estable está dentro de la roca. La roca en ese punto se auto sostiene.

La roca desde esta lineo de puntas estables alrededor del túnel o excavación
y hasta el borde de ella está inestable o suelta, y este "anillo" es el que
requiere sostenimiento.

Factores que afectan la estabilidad de una excavación son:

• Magnitud y dirección del esfuerzo in situ a la cual la excavación estará

sometida.

95
 • Interacción entre galerías adyacentes. La presencia de galerías
cercanas y adyacentes influirán en la estabilidad general de la zona al
tener espacios abiertos con diferentes magnitudes y direcciones
actuando.
• Propiedades físico - mecánicas de los diferentes tipos de rocas en las
que está emplazada lo excavación.

Las rocas tienen diferentes comportamiento ante los esfuerzos exteriores o

que serán sometidas, tienen diferentes resistencias a: la compresión, a los
esfuerzos de cizalle y en general diferentes comportamiento geomecánicos.

• Geología estructural del sector.

El tipo y características de las estructuras geológicas predominantes en el
sector influirán en la estabilidad de la excavación. Así un sector con mayor
cantidad de fracturas, será más inestable que otro sector en que la presencia
de planos de debilidad es menor.

• Presencia de aguas subterráneas.

La presencia de aguas de infiltración de la napa Freática, puede provocar el
"lavado" del material que cementa las diferentes estructuras, creando zonas
de debilidad, afectando la estabilidad de la excavación.

• Método y calidad de la excavación.

El uso de técnicas de tronadura amortiguada, contribuirá a una mayor
estabilidad de la excavación. El uso de explosivos con baja velocidad de
detonación, en la tronadura del contorno de la excavación, ayudará a
conseguir excavaciones más estables.

• Tipo de sostenimiento utilizado.

La adecuada elección del tipo de sostenimiento a utilizar en una excavación
estabilizará la excavación.

• Forma y tamaño de la excavación.

Las dimensiones y la forma de la excavación influirán en su propia
estabilidad. Así excavaciones con una medida del ancho excesivamente
mayor al alto de la misma), por su forma, presentará inestabilidad en el
techo, el que será necesario reforzar con sostenimientos.

Monitoreo.

Las acciones de monitoreo son esenciales en una excavación subterránea

para controlar su estabilidad y aprovechar la información colectada para

96
diseñar los sistemas de sostenimientos adecuados para la excavación, El
monitoreo puede ser realizado por:

• Inspección visual de los elementos de sostenimiento, durante y

después de la excavación.
• Inspección visual del macizo rocoso alrededor del elemento de
sostenimiento, durante y después de la excavación.
• Instalación de instrumentación que mida desplazamientos, antes,
durante y después de le excavación.

Antes de la Excavación: Para colectar información requerida para diseñar

el sistema de sostenimientos. Esta información se refiere a mediciones de
módulos de deformación de la masa y los esfuerzos a que está sometida.

Durante la Excavación: Para confirmar los diseños adoptados, realizar las

correcciones y llegar a soluciones seguras y económicas.

Después de la Excavación: Para chequear el comportamiento de la

excavación durante las operaciones en aplicaciones civiles y mineras.

Mediciones de los Esfuerzos del Macizo Rocoso.

Uno de los más importantes criterios de diseño para el sostenimiento de

excavaciones es el conocimiento de las condiciones de esfuerzos a que está
sometido el macizo rocoso.

La información más relevante para determinar la estabilidad de una

excavación será:

• La dirección de los esfuerzos principales.

• La relación entre las direcciones principales de los esfuerzos.
• La magnitud de los esfuerzos.

Existen métodos e instrumentación que a partir de una perforación podemos

medir los esfuerzos en las tres dimensiones. Uno de los métodos más
utilizados es el CSIRO Hollow inclusión que mide deformaciones a través de
celdas con sensores que son colocados en una perforación, y que
eléctricamente es posible medir los cambios de impedancia que se producen
al sobre perforar el barreno original. Para más información consulte el anexo
del capítulo los métodos para realizar un estudio de las deformaciones in situ
del macizo rocoso.

97
Comportamiento de una excavación.

Antes de abrir un túnel, chimenea, pique o cualquier excavación, la roca se

presenta confinada, sometida a una serie de presiones primarias,
equilibradas, provenientes de la fuerza de gravedad y el tectonismo.

Al excavarse, la roca, tiende a ceder o "caerse" anta las elevadas presiones

tangenciales, que aparecen en el borde y que solo ofrecen resistencia
gracias a:

• Frotamiento a lo largo de una o varias direcciones privilegiadas,

conforme a la existencia de ángulos de fricción interno.
• Cohesión según otras direcciones.

Distinguiremos 3 zonas en una excavación, Zona descomprimida, Zona de

presión y la Zona no influenciada, ver figura 2.35 en el anexo del capítulo.

El sostenimiento que diseñemos apuntará a crear condiciones de equilibrio

para las zonas descomprimida y de Presión.

La Tabla 2.16 nos muestra una clasificación general de la fortificación,

separadas principalmente mediante dos áreas; la fortificación activa y la
fortificación pasiva.

b.1) Método del Hormigón Proyectado ó Shotcrete.

El uso de hormigón proyectado o shotcrete, como sistema de sostenimiento

es conocido desde hace unos 80 años aproximadamente.
El shotcrete es aplicado en excavaciones subterráneas tales como túneles,
rampas, galerías de transporte principal, estaciones de chancado,
estaciones de huinches, como un sistema de sostenimiento permanente.

98
La tecnología del shotcrete consiste en formar una mezcla de cemento,
arena y agregados finos, más algún porcentaje de agua, el cual es lanzado a
alta velocidad contra la superficie que queremos sostener, produciendo una
compactación dinámica de la mezcla en la pared.

Existen dos formas de aplicación:

• Shotcrete por mezcla seca.

En este caso la mezcla es preparada antes de la perforación, es cargada al
equipo de proyección, manteniendo una continua agitación y el agua es
agregada a la salida de la boquilla cuando la mezcla es lanzada contra la
superficie a sostener, ver figura 2.36.

• Shotcrete por vía húmeda.

En este caso la mezcla completa es preparada, incluyendo la cantidad de
agua, antes de ser proyectado. La bomba de proyección libera esta mezcla
hidráulica hacia la boquilla de lanzamiento donde se adiciona el aire
comprimido, para proyectar la mezcla a la superficie a sostener ver figura
2.37.

Dosificación del Hormigón Proyectado.

El diseño de dosificaciones para hormigón proyectado, se basa normalmente

en Ia resistencia a la compresión especificada. En aplicaciones especiales,
pueden requerirse propiedades diferentes tales como impermeabilidad o
durabilidad.

Existen dos aproximaciones distintas para especificar una dosificación:

• Por comportamiento: se especifica la calidad requerida y el

constructor decide como cumplir con ella.

• Por prescripción: se indica la calidad de las materias primas y su

proporción en masa.

Una mezcla tipo de hormigón proyectado es:

Cemento 15 – 30%
Agregados gruesos 30 – 40%
Arena 40 – 50%

99
Por ejemplo si queremos preparar una mezcla que tenga una resistencia a la
compresión de 250 kgs/cm2 a los 28 días, podemos indicar las siguientes
cantidades.

Resistencia a la Compresión: 250 kgs/cm2

Densidad del hormigón en día: 2.320 kgs/m2
Contenido de cemento: 385 kgs/m3
Razón agua/cemento: 0,4
Dosis de agua: 154 kgs/m3
Acelerante respecto al cemento: 3%
Dosis de Acelerante: 11,6 kgs/m3
Contenido de áridos: 1.769 kgs/m3

En general las cantidades de agua, deberán ser ajustadas en la operación.

No se ha desarrollado un método preciso para dosificar mezclar secas, por
lo que es fundamental apoyarse en experiencias anteriores o en su efecto,
efectuar pruebas previas a la colocación para determinar proporciones
óptimas.

Colocación del Hormigón Proyectado.

La calidad final del sostenimiento del hormigón proyectado, dependerá de la

forma de aplicación que se haya efectuado.

Este procedimiento incluye:

• Preparación de la superficie.
• Lavado con agua a presión.
• Técnica del lanzado.
• Ventilación del sector.
• Entrenamiento de la cuadrilla

El hormigón proyectado no debe ser lanzado a una superficie rocosa seca,

polvorienta o congelada. Es necesario antes de la aplicación lavar la
superficie con agua a presión para remover el polvo y partículas que hayan
quedado adheridas a la pared rocosa.

La distancia de lanzamiento entre la pared y la boquilla deberá ser a lo más

1,5 mts. y el lanzamiento deberá ser realizado por medio de movimientos
circulares, para lograr una mejor adherencia y menor rechazo de material.

El entrenamiento del operador es vital para un hormigón proyectado de

buena calidad. El rechazo normal en una operación de colocación es de un

100
10% a 25% al proyectar mezclas húmedas y de un 20% a 40% en mezclas
secas.

Barbacanas.

Para producir el drenaje guiado de las aguas del macizo rocoso,

normalmente se realizan perforaciones de unos 30 cm., en la roca que ha
sido sostenida con hormigón proyectado, instalando unos tubos plásticos
llamados barbacanas que permitirán el drenaje de las aguas interiores.

Aditivos para Hormigón Proyectado.

LOSaditivos son sustancias que se agregan a morteros y hormigones para

modificar una o varias propiedades de la mezcla.

Acelerante.

Son aditivos que apuran el fraguado de la mezcla, y que permiten disminuir

el rechazo evitar desprendimientos o deslizamientos de la mezcla en la
pared, facilita la aplicación rápida de capas sucesivas y son particularmente
adecuados para las aplicaciones sobre superficies húmedas o con
filtraciones. El incremento de resistencia, permite la puesta en servicio del
sostenimiento entre 6 y 12 horas después de colocado.

Normalmente, su dosificación es una proporción de la cantidad de cemento.

Su dosificación normal es de un 2% a un 5% de la dosis de cemento de la
mezcla.

Plastificantes.

Permiten reducir la cantidad de agua requerida para la mezcla, sin disminuir

la operatibilidad de la misma, es decir se reduce la razón agua-cemento,
aumentando la resistencia mecánica.

Estos aditivos influyen en numerosas propiedades de la mezcla:

En estado fresco mejoran la docilidad, se facilita el mezclado, se obtiene
mejor homogeneidad, disminuyendo la segregación y la exudación.

101
Aditivos en base a microsílice.

La microsílice es una puzolana artificial, subproducto de la industria del

silicio o fenosiliceo. Por el hecho de ser puzolana reacciona con el hidróxido
de calcio del cemento, formando compuestos estables y resistentes.
La adición de microsílice a la mezcla genera una fuerte cohesión y una
reducida exudación. Al mismo tiempo tiene una alta demanda de agua, por
lo que la microsílice debe emplearse en conjunto con un aditivo plastificante.
(Ver Figura 2.38)

Equipos.

A través del tiempo se han desarrollado diferentes tipos de equipos para

proyección de hormigón, de acuerdo con la siguiente secuencia;

• Sistema de doble cámara, de Akeley en 1907.

• Sistema de tornillo, de Senn, en 1945.
• Sistema de rotor, en Holanda en 1929, retomado en E.E.U.U. en
1957.
• Sistemas de vía húmeda en E.E.U.U. y Europa

En todo caso para todo proyecto, la elección del equipo a utilizar dependerá
del tipo y magnitud de las obras a realizar, las condiciones de terreno, el
plazo de ejecución y la disponibilidad de materiales y mano de obra.

Maquinas par Vía Seca

Son equipos que se cargan con la mezcla sin agua, la que se agrega
posteriormente en la boquilla de proyección. En la actualidad se utilizan
principalmente, maquinas a rotor.

En las maquinas de rotor, o alimentación continua, la mezcla se vacía a una

tolva de donde desciende por gravedad hacia un orificio de carga. El rotor
está provisto de cámaras cilíndricas, las que al girar, pasan una tras otra por
el orificio de carga, llenándose con la mezcla. Al continuar el giro se
posesionan por un orificio de descarga, donde la mezcla, es empujada
mediante aire comprimido hacia el cuello de salida, donde se adiciona más
aire a presión para impulsar el material en la manguera.

Las máquinas shotcreteras que ofrece el mercado, tienen un rango medio de

4 a 6 m3/hora, de mezcla lanzada. La marca ALIVA es una de las más usada
en este tipo de equipos. Ver figura 2.39.

102
Máquinas para Vía Húmeda

Son equipos que cargan la mezcla completa, incluida el agua de amasado.

En la boquilla se les adiciona aire a presión para alcanzar la velocidad de
proyección, y el acelerante. Existen dos tipos;

• Máquinas de alimentación neumática para flujo diluido.

• Máquinas de desplazamiento positivo para flujos densos.

Con estos equipos, deben tomarse las mismas medidas preventivas que en
los equipos por vía seca es decir, realizar chequeos de mantenimiento
preventivo puesto que las mezclas húmedas pueden formar adherencias o
incrustaciones al interior del equipo.

Finalmente podemos agregar que en grandes proyectos de túneles en que

se requieren altos niveles de productividad y seguridad, se han desarrollado
equipos de colocación del hormigón proyectado muy especializados.

Los cuales consisten fundamentalmente en un brazo articulado, que cuenta

con un sistema de control remoto, que permite al operador operar a
distancia, desde una cabina o una zona ya consolidada protegida del túnel,
sin riesgos causados por el rechazo de hormigón o colapso de la
excavación.

Existen equipos para revestir túneles de 4 a 14 metros de diámetro que

consisten principalmente en brazos articulados, accionados a control remoto,
por donde va la manguera de conducción de hormigón, posibilitando su
colocación hasta la altura indicada anteriormente.(ver figura 2.40)

Para más información, infórmese a través del catálogo 2.1, en el que

encontrará gráficos y un análisis desde la perspectiva del proveedor “Sika
S.A.”

Mallas de Fortificación.

Las mallas de fortificación son tejidos de alambre trefilado y galvanizado que

se utiliza actuando en conjunto con los pernos de anclaje para retener

103
pequeñas partículas de roca que pueden ceder y también como elemento
estructural en conjunto con el hormigón proyectado.

Las mallas son fabricadas en aceros los cuales pueden ser galvanizados,
para ser utilizados en áreas en que existen agentes de corrosión:
Mallas de Acero tipo Bizcocho

Su abertura es de forma romboidal, cuyos lados son de dimensiones

aproximadamente iguales. Corresponde a la típica malla minera,
presentándose en diferentes tipos como muestra la tabla 2.16. Además ver
figura 2.41ª.

Sus características más relevantes son:

• Fácil deformación.
• Adaptable a cualquier superficie e irregularidades.
• Fácil manejo.
• Montaje simple.
• Liviana.
• Resistencia del alambre es de 38 a 44 kgs/mm2

Mallas de Acero tipo Acma

Malla fabricada en acero trefilado con uniones electro soldadas, su abertura

es normalmente cuadrada y su uso es de preferencia formando parte como
elemento estructural con hormigón proyectado. Se presentan diferentes tipos
en la tabla 2.17. Además ver figura 2.41b

Sus características más relevantes son:

• Resistencia del acero: 50 a 56 kgs/mm2
• Resistencia del acero: 30 a 40 kgs/mm2

Marcos de Fortificación.

En los comienzos la madera fue usada para la confección de estos

elementos de fortificación, por su accesibilidad, buenas condiciones de
flexibilidad, pero normalmente tenían una corta vida útil por el deterioro
normal que sufre al estar expuesta a las condiciones ambientales
subterráneas.

104
Con el pasar de los años, a comienzos de la década del 40 se inició y
desarrolló el marco metálico, reemplazando paulatinamente la fortificación
de madera, pues son más rígidos y sencillos en colocar y ceden en mucho
menor grado, ya que no se deterioran fácilmente como la madera.

Este tipo de sostenimiento se utiliza principalmente bajo condiciones, de alta

inestabilidad, donde las presiones son demasiado altas para otro tipo de
sostenimiento.

Descripción del Marco Metálico.

El marco de acero está formado por dos o más piezas metálicas de sección
H, I, U. Su estructura puede seguir líneas rectas como la enmaderación o
estar constituida por elementos curvos, siguiendo la forma de la excavación
de la galería. La unión de las piezas se puede hacer por medio de placas
metálicas soldadas a los extremos de las piezas del marco, las cuales son
unidas por pernos.

Las partes principales de un marco son:

• 2 Pies derechos o postes verticales ó inclinados.

• 1 Corona o viga (de 1, 2 o 3 piezas)

En el caso de túneles construidos para acueductos, de sección circular,

existen diseños de marcos metálicos completamente circulares formados por
4 piezas convexas que forman la sección deseada.

En esta situación, de túneles con grandes presiones circulares, la ventaja

radica en que su parte convexa se apoya sobre el terreno y no puede
doblarse.

Factores que favorecen la capacidad de carga.

a) Los esfuerzos de flexión que afectan a una viga recta, producto de las
tensiones externas que tienden a reducir la sección de la galería, son
reducidos y transformados al interior del perfil en esfuerzos de
compresión, cuando se cuenta con una forma de arco.

En este caso, se obtiene una gran capacidad de carga y el perfil resiste

mucho más los esfuerzos de flexión. Si la carga es continua y
uniformemente distribuida, el esfuerzo de flexión se reduce
significativamente, llegando a transformarse casi totalmente en esfuerzo de
compresión, dando al soporte de acero una mayor capacidad de carga.

105
 b) El desarrollo de la tecnología de fabricación del marco de acero, como
el templado en frio e incorporando manganeso, nos entrega con gran
resistencia y capacidad de elongamientos elevados, lo que produce
un incremento del rango de elasticidad del acero. Esto nos define que
el elemento metálico es más resistente a la flexión y tiene una mayor
capacidad de carga.

Observe la resistencia límite para diferentes formas de marcos, fabricados

con un perfil H en la figura 2.42.

Finalmente mencionamos que en 1977 “Proctor” y “White”, determinaron que

el efecto de los esfuerzos sobre una corona, al cambiar el espaciamiento
entre los puntos de bloque es variable. Observe en forma simultánea la
figura 2.43 y la tabla 2.18.

De lo anterior, podemos destacar lo siguiente:

• A mayor número de puntos de contacto entre el marco y el macizo

rocoso, mayor es la distribución de fuerzas y menor el efecto sobre la
corona, lo que implica que el marco resiste más.

• Si por el contrario tenemos puntos de bloqueo espaciados el arco no

solo trabaja por empuje axial, sino que también por momento de
pandeo.

Observe la figura 2.44, que muestra un diseño típico de un marco de

fortificación para un túnel.

Zona entre Marcos

La zona entre marcos podrá está conformada por un revestimiento que en

calidad y cantidad depende de las condiciones geomecánicas del macizo
rocoso y cumple las siguientes funciones:

• Proteger al personal de situaciones de derrumbes.

• Recibe y transmite carga a los marcos metálicos.
• Proporciona un lugar seguro y adecuado para la operación de bloque.

106
 • Proporciona una superficie contra la cual colocar rellenos adicionales.

Normalmente, en los trabajos de excavación, los marcos metálicos se

instalan posteriormente a un sostenimiento inicial, como una combinación de
malla, pernos de anclaje y hormigón proyectado.

En situaciones extremas, en que el sector a sostener, está sujeto a grandes

tensiones, los marcos metálicos podrían ser embebidos en el hormigón,
formando un conjunto estructural de alta resistencia. Ej.: marcos de boca en
los puntos de carguío del mineral en una explotación por el método Block
Caving.

Clasificación del Marco Metálico.

De acuerdo a su forma de actuar podemos distinguir:

• Marcos Rígidos
• Marcos Deslizantes
• Marcos Articulados

a) Marcos Rígidos

Consisten en marcos metálicos que emplean dos o más elementes unidos

por ensambles que rodean los perfiles. Estos marcos se emplean en
terrenos donde ya se ha producido la redistribución de presiones, llegando a
producirse el equilibrio nuevamente por el efecto de hacer una abertura del
terreno.

A continuación se entrega una clasificación realizada por Proctor y White en

1977, de acuerdo a forma y número de piezas o elementos que lo
componen.

• Arco rígido continuo.

• Arco y pies rectos.
• Arco y vigas suple.
• Arco, Pies y Viga Suple.
• Arco circular.
• Marco con solera

En la figura 2.45, se muestra el diseño de cada uno de ellos.

107
Marcos Deslizantes

Es un tipo de sostenimiento que emplea perfiles de acero en U o

acanalados, para que así puedan ensamblarse, deslizando uno con respecto
al otro, cuando la presión del terreno, se hace considerable. Son usados en
terrenos muy fracturados y que ejercen altas presiones.

Estos marcos deslizantes, bajo presiones excesivas, ceden un tanto,

permitiendo que el macizo rocoso circundante gradualmente se asiente,
transfiriendo los esfuerzos al terreno, a través de la formación de un arco de
presión natural, que soporta la carga mayor.

En la figura 2.46 se muestran diferentes formas de los perfiles metálicos

usados en la fabricación de los marcos deslizantes.

Todo el sistema funciona antes que la presión del macizo rocoso sea
demasiado elevada, evitando así que el marco metálico se tuerza, de todas
maneras es necesario que se cumplan las siguientes condiciones.

• La longitud de deslizamiento debe ser a lo menos de 40 cm.

• Debe existir paralelismo entre los elementos del arco.
• El macizo rocoso, en el sector del marco debe estar perfectamente
bloqueado.

En las figuras 2.47, 2.48 y 2.49, se muestran diferentes esquemas de

marcos deslizantes de 3 y 4 elementes, usados para galerías y acueductos,
como son los de sección circular.

108
2.4 Seguimiento y Control de las obras

En las próximas líneas se tratará de resumir las principales acciones de

control que es necesario llevar a cabo para asegurar una correcta ejecución
del túnel en sus principales actividades, que son la excavación, el
sostenimiento, la impermeabilización y el revestimiento.

El control aquí descrito es el que habitualmente realiza la Dirección de las

Obras para vigilar la labor del Contratista, pero también puede ser de
aplicación al conjunto de los autocontroles que debe realizar el Contratista
para lograr una adecuada calidad de su producto.

Las actividades de control se han resumido en tablas, junto al método más

adecuado para realizar cada una y la periodicidad recomendable en cada
caso. De este modo creemos que resulta mucho más eficaz su consulta y
aplicación.

En este capítulo se ha omitido la auscultación del túnel por tratarse de una

actividad de control en sí misma. Por supuesto necesita de un control en su
realización para que proporcione unos resultados adecuados, pero debe
basarse más en una cuidada ejecución que en un control externo
sistemático.

Control de excavación

En la tabla 2.19 se muestran las principales actividades de control de la

excavación en los casos más habituales: perforación y voladura, rozadora y
martillo.
El caso de la excavación mediante topo es distinto ya que, al tratarse de un
sistema totalmente mecanizado, el control no necesita ser tan exhaustivo, y
se reduce generalmente a una comprobación topográfica de la alineación y
rasante del túnel y a un control del volumen de escombro extraído en función
del ritmo de avance, para evitar posibles sobre excavaciones y hundimientos
en el túnel.

La principal comprobación que se debe hacer en todo túnel es la alineación

del eje tanto en planta como en alzado y también la comprobación de la

109
sección transversal, en ambos casos con medios topográficos. De este
último control se obtendrán las zonas con infra o sobre excavaciones, que
generalmente se deben a algún defecto constructivo: mal diseño de la
voladura, manejo incorrecto de la rozadora, etc, y que deben tratar de
evitarse.
Control de sostenimiento

En la tabla 2.20, 2.21 y 2.22 se encuentran, respectivamente, las principales

actividades de control a efectuar sobre el hormigón proyectado, sobre los
bulones y sobre los demás elementos estructurales del sostenimiento

En el hormigón proyectado las comprobaciones fundamentales son: la

resistencia, su espesor y el contenido en fibra y, al comienzo de los trabajos,
la dosificación de áridos y aditivos para obtener las propiedades buscadas.

En el Bulonado se debe comprobar principalmente el número y disposición

de los bulones y también efectuar ensayos de arrancamiento para el control
de la calidad de su colocación.

Control de la impermeabilización y del revestimiento

En la tabla 2.23 y 2.24, se resumen las comprobaciones a realizar sobre la

impermeabilización y el revestimiento del túnel, respectivamente. Lo más
importante es garantizar la impermeabilidad de las juntas de la lámina de
PVC en relación a la impermeabilización, y a la correcta posición del
intradós final del revestimiento, en lo relativo a éste.

Se ha supuesto para la elaboración de la tabla que se ejecuta una

impermeabilización completa a base de geotextil y lámina de PVC y un
revestimiento mediante anillo de hormigón encofrado in-situ. Para los otros
casos, más simples, el control resulta lógicamente más sencillo.

110
CAPITULO III: “EXPLOSIVOS PARA EL DESARROLLO DE GALERIAS Y
TUNELES”

3.1 Termodinámica de los explosivos.

El objetivo esencial de la utilización de un explosivo en el arranque de rocas

consiste en disponer de una energía concentrada químicamente, situada en
el lugar apropiado y en cantidad suficiente, de forma que liberada de un
modo controlado, en tiempo y espacio, pueda lograr la fragmentación del
material rocoso.

Los tipos de explosión son los siguientes: mecánicos, eléctricos, nucleares y

químicos. Estos últimos, son los que analizaremos en el presente estudio.

Los explosivos comerciales no son otra cosa que una mezcla de sustancias,
unas combustibles y otras oxidantes, que, iniciadas debidamente, dan lugar
a una reacción exotérmica muy rápida que genera una serie de productos
gaseosos a alta temperatura, químicamente más estables, y que ocupan un
mayor volumen.

En este punto del capítulo, se analiza el mecanismo de la detonación de los

explosivos y algunos conceptos básicos de termoquímica.

3.1.1 Deflagración y detonación

Los explosivos químicos, según las condiciones a que estén sometidos,

pueden ofrecer un comportamiento distinto del propio de su carácter
explosivo.

Los procesos de descomposición de una sustancia explosiva son:

• la combustión propiamente dicha,

• la deflagración y, por último,

111
 • la detonación.

Tanto la naturaleza de la propia sustancia como la forma de iniciación y

condiciones externas gobiernan el desarrollo de la descomposición:

a) Combustión

Puede definirse como toda reacción química capaz de desprender calor,

pudiendo ser o no percibido por nuestros sentidos.

b) Deflagración

Es un proceso exotérmico en el que la transmisión de la reacción de

descomposición se basa principalmente en la conductividad térmica. Es un
fenómeno superficial en el que el frente de deflagración se propaga por el
explosivo en capas paralelas a una velocidad baja que, generalmente, no
supera los 1.000 m/s.

c) Detonación

Es un proceso físico-químico caracterizado por su gran velocidad de

reacción y formación de gran cantidad de productos gaseosos a elevada
temperatura, que adquieren una gran fuerza expansiva. En los explosivos
detonantes la velocidad de las primeras moléculas gasificadas es tan grande
que no ceden su calor por conductividad a la zona inalterada de la carga,
sino que lo transmiten por choque deformándola y produciendo su calenta-
miento y explosión adiabática con generación de nuevos gases. El proceso
se repite con un movimiento ondulatorio que afecta a toda la masa explosiva
y se denomina onda de choque.

La energía de iniciación puede ser suministrada de varias formas, según el

explosivo de que se trate. En los explosivos deflagrantes o pólvoras basta
con la energía de una llama, mientras que en los explosivos detonantes se
necesita una energía generalmente en forma de onda de choque.

Una vez iniciado el explosivo, el primer efecto que se produce es la

generación de una onda de choque o presión que se propaga a través de su
propia masa. Esta onda es portadora de la energía necesaria para activar las
moléculas de la masa del explosivo alrededor del foco inicial energizado
provocando así una reacción en cadena.

112
A la vez que se produce esta onda, la masa de explosivo que ha
reaccionado produce una gran cantidad de gases a una elevada
temperatura. Si esta presión secundaria actúa sobre el resto de la masa sin
detonar, su efecto se suma al de la onda de presión primaria, pasando de un
proceso de deflagración a otro de detonación. (Ver Figura 3.1)
En el caso en que la onda de presión de los gases actúe en sentido contrario
a la masa de explosivo sin detonar, se produce un régimen de deflagración
lenta, ralentizándose la reacción explosiva de forma que al ir perdiendo
energía la onda de detonación primaria llega incluso a ser incapaz de
energizar al resto de la masa de explosivo, produciéndose la detención de la
detonación.

3.1.2 Proceso de detonación de un explosivo

Como se ha indicado anteriormente, la detonación consiste en la

propagación de una reacción química que se mueve a través del explosivo a
una velocidad superior a la del sonido en dicho material, transformando a
éste en nuevas especies químicas. La característica básica de estas reac-
ciones es que es iniciada y soportada por una onda de choque supersónica.

Como se describe en la Figura 3.2, en cabeza viaja un choque puro que

inicia la transformación química del explosivo, que tiene lugar a través de la
zona de reacción, para terminar en el plano llamado de Chapmant-Jouguet
(C-J) donde se admite el equilibrio químico, por lo menos en las
detonaciones ideales.

En los explosivos comerciales se producen reacciones químicas importantes

por detrás del plano C-J, particularmente reacciones de los ingredientes en
forma de partículas de gran tamaño y de los combustibles metálicos, Estas
reacciones secundarias pueden afectar al rendimiento del explosivo, pero no
influyen en la estabilidad o velocidad de detonación.

En un explosivo potente la zona de reacción primaria es normalmente muy

estrecha, del orden de milímetros, mientras que en los explosivos de baja
densidad y potencia esa zona de reacción es mucho más ancha, llegando a
tener en el caso del ANFO una dimensión de varios centímetros.

Por detrás del plano C-J se encuentran los productos de reacción, y en

algunos casos las partículas inertes. La mayoría de los productos son gases
que alcanzan temperaturas del orden de 1.500 a 4.000 ºC y presiones que
oscilan entre 2 y 10 GPa. Los gases en esas condiciones de presión y

113
temperatura se expanden rápidamente y producen un choque u onda de
tensión alrededor del medio que les rodea.

En lo referente a la iniciación de los explosivos, es preciso suministrar en un

punto de éstos un determinado nivel de energía por unidad de volumen. Una
de las teorías para explicar el mecanismo de iniciación es la denominada de
los "puntos calientes o hotspots", que son pequeños elementos de materia
en los cuales se encuentra la energía aportada globalmente al explosivo. Los
puntos calientes se pueden formar por compresión adiabática de pequeñas
burbujas de aire, gas o vapor retenidas dentro del explosivo, por fricción
entre los cristales constituyentes de la sustancia explosiva y por el
calentamiento producido en el movimiento viscoso de la masa explosiva en
condiciones extremas.

Cuando los puntos calientes reciben una determinada cantidad de energía,

la masa explosiva que les rodea se descompone, produciéndose un des-
prendimiento de energía que a su vez puede crear más puntos calientes,
iniciándose así un proceso en cadena. Esta es la base de la sensibilización
de algunos agentes explosivos mediante la adición de micro esferas de
vidrio, partículas sólidas, etc.

3.2.- Propiedades de los explosivos

Los explosivos convencionales y los agentes explosivos poseen propiedades

diferenciadoras que los caracterizan y que se aprovechan para la correcta
selección, atendiendo al tipo de voladura que se desea realizar y las
condiciones en que se debe llevar a cabo.

Las propiedades de cada grupo de explosivos permiten además predecir

cuáles serán los resultados de fragmentación, desplazamiento y vibraciones
más probables.

Las características más importantes son: potencia y energía desarrollada,

velocidad de detonación, densidad, presión de detonación, resistencia al
agua y sensibilidad. Otras propiedades que afectan al empleo de los
explosivos y que es preciso tener en cuenta son: los humos, la resistencia a
bajas y altas temperaturas, la desensibilización por acciones externas, etc.

114
 a) Potencia y energía

La potencia es, desde el punto de vista de aplicación industrial, una de las

propiedades más importantes, ya que define la energía disponible para
producir efectos mecánicos.

Existen diferentes formas de expresar la potencia (Strength) de un explosivo.

En las antiguas dinamitas (Straight dynamites) era el porcentaje de
nitroglicerina el parámetro de medida de la potencia. Posteriormente, con la
sustitución parcial de la nitroglicerina por otras sustancias, y la realización de
ensayos comparativos de laboratorio, se pasó a hablar de Potencia Relativa
por Peso (Relative Weight Strength) y Potencia Relativa por Volumen
(Relative Bulk Strength). Así, es frecuente referir la potencia de un explosivo
en tantos por ciento de otro que se toma como patrón, Goma pura, ANFO,
etc., al cual se le asigna el valor 100.

Existen varios métodos prácticos para medir la potencia o la energía

disponible de un explosivo, todos ellos muy discutibles debido a las peculia-
ridades que presentan y a su repercusión en los resultados cuando se
comparan con los rendimientos obtenidos en las voladuras.

Así podemos nombrar el Método de Traulz, Mortero balístico, Método de la

Potencia sísmica, Método del cráter, Método del aplastamiento de un
cilindro, Método de la placa, Medida de la energía bajo el agua. Este último,
es el procedimiento más empleado para evaluar la energía de los explosivos.

Fórmulas empíricas:

a.1.1) Fórmula propuesta por la escuela sueca para determinar la Potencia

Relativa en Peso (PRP)

PRP = 5 * Q e + 1 * VG
6 Q0 6 VG 0

Donde:

Q 0 = Calor de explosión de 1 kg de explosivo LFB (5 MJ/kg) en condiciones

normales de presión y temperatura.

Q e = Calor de explosión de 1 kg del explosivo a emplear.

115
VG 0 = Volumen de los gases liberados por 1 kg de explosivo LFB (0,85
m3/kg).

VG = Volumen de los gases liberados por el explosivo a emplear.

Como en algunas ocasiones la potencia se refiere al ANFO, primero puede

calcularse la potencia con respecto al explosivo patrón LFB y el valor
obtenido dividirse por 0,84 que es la potencia relativa del ANFO con
respecto a dicho explosivo. El ANFO tiene unos valores de Q e y VG de 3,92
MJ/kg y 0,973 m3/kg respectivamente.
a.1.2) La fórmula propuesta por Paddock (1987) sugiere comparar los explo-
sivos mediante el denominado Factor de Potencia, definido por

FP = PAPx * VD * ρe

Donde:

PAPx = Potencia Absoluta en Peso del explosivo (x) (cal/g).

VD = Velocidad de detonación (m/s).
ρe = Densidad de explosivo (g/cm3).

Si se toma el ANFO como explosivo patrón, se cumplirá:

PAPANFO = 890 cal/g

PAVANFO = PAPANFO- ρe = 890 * 0,82 = 730 cal/cm3

PRPx = PAPx / PAPANFO

En el gráfico 3.1, puede observar una comparación de diferentes explosivos

en relación a su potencia relativa al ANFO (en peso).

b) Velocidad de Detonación
Es la velocidad a la que la onda de detonación se propaga a través del
explosivo y, por lo tanto, es el parámetro que define el ritmo de liberación de
energía.

Los factores que afectan a la VD son:

• Densidad de la carga.
• Diámetro.
• Confinamiento.
• La iniciación y
• Envejecimiento del explosivo.

116
Para los tres primeros, conforme aumentan dichos parámetros las VD
resultantes crecen significativamente, Gráfico 3.2

En cuanto a la iniciación, si no es lo suficientemente enérgica puede hacer

que el régimen de detonación comience con una velocidad baja, y con
respecto al envejecimiento, éste hace que la VD también disminuya al
reducirse el número y volumen de las burbujas de aire, sobre todo en los
explosivos gelatinosos, ya que son generadores de puntos calientes.
Existen diversos métodos de medida de la VD, entre los que destacan el
método clásico D' Autriche y los métodos actuales, tanto discontinuos o
continuos.

Método D' Autriche

Se basa en comparar la VD del explosivo con la velocidad ya conocida de un

cordón detonante. Se coge un cordón con una longitud determinada y se
marca el punto medio del mismo, que se hace coincidir con una señal
efectuada sobre una plancha de plomo en la cual se apoya, y, a continua-
ción, se insertan los extremos del cordón dentro del explosivo a una
distancia prefijada d. La carga de explosivo, que puede estar alojada en un
tubo metálico, se inicia en uno de los lados con un detonador. Como la onda
de choque energetiza a su vez en instantes diferentes a los extremos del
cordón, la colisión de las ondas 1 y 2 tiene lugar sobre la plancha a una
distancia a del punto medio del cordón. Así pues, la VDe del explosivo se
determinará a partir de:

VDe = VDc * d
2a

Ver figura 3.3

Donde;
VDc = metros / seg.
D y a = cm

Métodos discontinuos

Consisten en colocar dos o más sensores dentro del cartucho o en la

columna de explosivo a distancias predeterminadas, midiendo el tiempo en
que el frente de detonación pasa por dichos sensores.

117
Los sensores comúnmente utilizados son circuitos eléctricos o fibras ópticas
que generan pulsos eléctricos al ser comprimidos o iluminados. Dichos
pulsos son registrados en un osciloscopio y/o contador electrónico. Este
método sólo determina la velocidad media entre dos sensores y no da
información alguna sobre lo que sucede entre los mismos. La principal
ventaja de los métodos discontinuos radica en que son más económicos y
simples de usar. Estos instrumentos son prácticos para medir la VD en car-
tuchos o tubos de ensayo donde se requiera un valor aproximado de la
misma. Su utilización en barrenos de producción es casi impracticable y
sus resultados cuestionables.
Los métodos discontinuos más conocidos son:
• Monitor BMX.
• Monitor de fibras ópticas.
• Monitor Vodex.

Métodos continuos

Los métodos continuos permiten registrar la velocidad de detonación en

forma continua a lo largo del explosivo. Es posible así evaluar los efectos del
cebo, los efectos del material contaminante dentro del explosivo (agua,
arena de retacado, etc.), la propagación de la detonación, la zona de
velocidad transitoria, etc. Es decir que los métodos continuos proporcionan
una información mucho más detallada de lo que sucede dentro del
cartucho y/o columna de explosivo.

Se han desarrollado varios instrumentos capaces de medir la VD en forma

continua, cada uno de ellos empleando un principio de operación distinto,
podemos nombrar los siguientes:

• Monitor SLIFER.
• Monitor VODR-1.
• Sistema con sensor de alta resistencia.
• Fotografía de alta velocidad.

A continuación describiremos el método Monitor VODR-1

La técnica fue desarrollada por “Los Alamos National Laboratories” en

E.E.U.U. como parte de las herramientas de diagnóstico utilizadas en la
evaluación de explosiones nucleares.

El principio de operación del sistema, esquematizado en la Figura 3.4, se

conoce como CORRTEX o Continuos Reflectrometry for Radius versus

118
Time Experiments. Es similar al Radar, donde un pulso de ondas de radio
es transmitido en el aire y su eco registrado para obtener así información de
distancia. En el caso del VODR-1, se utiliza un cable coaxial para transmitir
pulsos eléctricos y se mide con precisión el tiempo transcurrido entre la
emisión y la recepción de los mismos. Dichos pulsos van a ser reflejados en
la discontinuidad presente donde el cable coaxial está siendo comprimido
por el frente de detonación. La longitud del cable coaxial estará dada por;

l (t) = K * VL * t
2
Donde:

K = Constante de transmisión del cable coaxial (~0,8).

VL = Velocidad de la luz (~ 300 km/s).
t = Tiempo entre emisión y recepción del pulso.

La repetición de pulsos permite obtener el historial de longitud - tiempo que

es procesado para calcular la velocidad y presentarle en gráficos como el de
la Figura 3.3. La frecuencia de transmisión de los pulsos eléctricos del
VODR-1 está limitada a 200 kHz, es decir hasta 200.000 pulsos por
segundo. A fines comparativos, un explosivo cuya VD es de 5.000 m
producirá 40 lecturas de velocidad por metro de cable.

c) Densidad

La densidad de la mayoría de los explosivos varía entre 0,8 y 1,6 g/cm3, y, al

igual que con la velocidad de detonación, cuanto mayor es, más intenso es
el efecto rompedor que proporciona.

En los agentes explosivos la densidad puede ser un factor crítico, pues si es

muy baja se vuelven sensibles al cordón detonante que los comienza a
iniciar antes de la detonación del multiplicador o cebo, o de lo contrario, si es
muy alta, pueden hacerse insensibles y no detonar. Esta densidad límite es
la denominada Densidad de Muerte, que se definirá más adelante. Observe
el gráfico 3.4, en el cual se presentan distintos explosivos de acuerdo a su
densidad.

La densidad de un explosivo es un factor importante para el cálculo de la

cantidad de carga necesaria para una voladura. Por regla general, en el
fondo de los barrenos, que es donde se necesita mayor concentración de
energía para el arranque de la roca, se utilizan explosivos más densos,

119
como son los gelatinosos e hidrogeles, mientras que en las cargas de
columna se requieren explosivos menos densos, como son los
pulverulentos y los de base ANFO.

La concentración lineal de carga q1 en un barreno de diámetro D y una

densidad ρe, se calcula a partir de:

q1 (kg/m) = 7,854 * 10-4 * ρe * D2

Donde:
ρe = Densidad del explosivo (g/cm3).
D = Diámetro de carga (mm).
Cuando los barrenos tienen una gran longitud, un fenómeno que suele estar
presente es la variación de la densidad del explosivo a lo largo de la
columna del mismo, como consecuencia de la presión hidrostática. En el
Gráfico 3.5, se representan las curvas correspondientes a la densidad en el
fondo del barreno y la densidad media de toda la columna, en función de su
altura, para una emulsión con una densidad de encartuchado de 1,02 g/cm3
y una densidad básica de 1,35 g/cm3, cargada en barrenos de 250 mm de
diámetro.

Otra fórmula para calcular la densidad de carga está dada por;

De = 0,507 * DE2 * SG
Dónde:
De = Densidad de carga (Kg/m).
SG = Densidad gravimétrica del explosivo (g/cc).
DE = Diámetro del pozo (pulgadas).

En el gráfico 3.2 se clasifican distintos explosivos de acuerdo a su densidad.

d) Presión de detonación

La presión de detonación de un explosivo es función de la densidad y del

cuadrado de la velocidad de detonación. Se mide en el plano C-J de la onda
de detonación cuando se propaga a través de la columna de explosivo,
como ya se ha indicado.

Aunque la presión de detonación de un explosivo depende, además de la

densidad y de la VD, de los ingredientes de que esté compuesto, una
fórmula que permite estimar dicho parámetro es:

120
 PD = 432 * 10-6 * ρe * VD2
1 + 0,8 * ρe

Donde:

PD = Presión de detonación (MPa).

ρe = Densidad del explosivo (g/cm3).
VD = Velocidad de detonación (m/s).

Los explosivos comerciales tienen una PD que varía entre 500 y 1.500 MPa.
Generalmente, en rocas duras y competentes la fragmentación se efectúa
más fácilmente con explosivos de alta presión de detonación, debido a la
directa relación que existe entre ésta y los mecanismos de rotura de la roca.

e) Estabilidad

Los explosivos deben ser químicamente estables y no descomponerse en

condiciones ambientales normales. Un método de probar la estabilidad es
mediante la prueba Abel, que consiste en el calentamiento de una muestra
durante un tiempo determinado y a una temperatura específica, observando
el momento en que se inicia su descomposición. Por ejemplo, la
nitroglicerina a 80°C tarda 20 minutos en descomponerse.

La estabilidad de los explosivos es una de las propiedades que está

relacionada con el tiempo máximo de almacenamiento de dichas
sustancias para que éstas no se vean mermadas en los efectos
desarrollados en las voladuras.

f) Resistencia al agua

Es la capacidad para resistir una prolongada exposición al agua sin perder

sus características. Varía de acuerdo con la composición del explosivo
(Composición interna) que generalmente está vinculada a la proporción de
nitroglicerina o aditivos especiales que contengan. Es así como las
gomas, los hidrogeles y las emulsiones son muy resistentes al agua. Las
sales oxidantes, como el nitrato amónico en el ANFO, disminuyen inten-
samente la resistencia al agua pues son muy higroscópicas.

Varía en el grado de impermeabilidad y sellado del envase (“encerado

doble”) (Composición externa).

La escala de clasificación generalmente aceptada la podemos expresar en

forma:

121
 a) Cualitativa:
Nula, Limitada, Buena, Muy Buena y Excelente. En la primera, el explosivo
no tiene ninguna resistencia al agua, mientras que la última, garantiza una
exposición superior a 12 horas.

b) Cuantitativa: En tiempo (horas).

Resistencia al agua de algunos explosivos;

APD : Excelente
EMULSIONES : Excelente – Buena
DINAMITAS : Buena – Regular – Nula
NITROCABONITRATOS : Nula

g) Sensibilidad

Esta característica engloba varios significados dependiendo del tipo de

acción exterior que se produzca sobre el explosivo.

• Acción controlada. La sensibilidad aquí es equivalente a la aptitud a

la detonación por un iniciador (e.g. un detonador).
• Acción incontrolada. La sensibilidad es una medida de la facilidad
con la que un explosivo puede ser detonado por calor, fricción,
impacto o choque.

Sensibilidad a la iniciación

Los explosivos deben ser suficientemente sensibles para ser detonados por
un iniciador adecuado. Esta capacidad varía según el tipo de producto, así,
por ejemplo, para la mayoría de los explosivos gelatinosos se emplean
detonadores, mientras que los agentes explosivos requieren, en general, de
un multiplicador o cartucho cebo de mayor presión y velocidad de
detonación.

El ensayo de sensibilidad a la iniciación se realiza sobre una placa de plomo

en la que se deposita un cartucho de explosivo con unas dimensiones
determinadas y con diferentes disparos se determina la potencia mínima del
detonador que se precisa.

Una clasificación que se emplea es la siguiente:

122
Explosivos sensibles al detonador nº 8 (Cap sensitives) y los no sensibles al
detonador nº 8 (Non cap sensitives). El citado detonador, que es el más
utilizado, tiene una carga de 2 g mezcla de fulminato de mercurio (80 %) y
clorato potásico (20 %) o una carga de pentrita prensada equivalente.

Sensibilidad al choque y a la fricción

Algunos explosivos pueden detonar por efecto de estímulos subsónicos,

tales como: choques o fricción. Por seguridad es importante conocer su
grado de sensibilidad frente a estas acciones, especialmente durante su
manipulación y transporte.

El ensayo de resistencia al choque suele realizarse con un martillo de caída

(Kast), que consiste en colocar sobre un yunque una muestra de explosivo,
generalmente de 0,1 g, sobre la que se deja caer un peso de acero de 0,5 a
10 kilogramos, desde diferentes alturas, para observar si explosiona o no.

A modo de ejemplo, con un martillo de 2 kg, el fulminato de mercurio detona

con una altura de caída de 1 a 2 cm, la nitroglicerina con 4 a 5 cm, la
dinamita con 15 a 30 cm, y los explosivos amoniacales con caídas de 40 a
50 cm.

Sensibilidad al calor

Los explosivos al ser calentados de forma gradual llegan a una temperatura

en que se descomponen repentinamente con desprendimientos de gases,
aumentando poco a poco hasta que al final se produce una deflagración o
bien una pequeña explosión. A esa temperatura se la denomina punto de
ignición.

En la pólvora varía entre 300° y 350 ºC y en los explosivos industriales entre

180º y 230 ºC.

Esta característica es diferente de la sensibilidad al fuego, que indica su

facilidad de inflamación. Así, la pólvora a pesar de su buen grado de
sensibilidad al calor es muy inflamable, explosionando hasta con una chispa,
lo mismo que la nitrocelulosa.

Diámetro crítico

Las cargas de explosivo con forma cilíndrica tienen un diámetro por debajo
del cual la onda de detonación no se propaga o si lo hace es con una

123
velocidad muy por debajo a la de régimen, a dicha dimensión se la denomina
Diámetro crítico.

Los principales factores que influyen en al diámetro crítico de un explosivo

son:
• el tamaño de las partículas,
• la reactividad de sus constituyentes,
• la densidad y
• el confinamiento de los mismos.

La variación de la velocidad de detonación con el diámetro de la carga de

explosivo se ha visto que responde a una ecuación del tipo (Sun, Ch. et al,
2001):

VD = VDi * e b/d^2

Donde:

b = Constante relacionada con las propiedades del explosivo.

VDi = Velocidad de detonación ideal.
D = Diámetro de la carga de explosivo, d ≥ dcr siendo dcr el diámetro crítico
de la carga de explosivo.

Podemos finalizar con lo siguiente acerca de la sensibilidad:

A la Iniciación:
Emulsiones
Dinamitas Altos Explosivos
APD

Emulsiones D.I. Agentes de Tronadura

Nitrocarbonitratos

A la Propagación:

Diámetro crítico: Nitrocarbonitratos > APD

Sensibilidad por simpatía: Dinamitas > Emulsiones

Transmisión de la detonación

124
La transmisión por simpatía es el fenómeno que se produce cuando un
cartucho al detonar induce en otro próximo su explosión.

Una buena transmisión dentro de los barrenos es la garantía para conseguir

la completa detonación de las columnas de explosivo. Pero cuando esos
barrenos se hallan próximos o las cargas dentro de ellos se diseñan
espaciadas, se puede producir la detonación por simpatía por medio de la
transmisión de la onda de tensión a través de la roca, por la presencia de
aguas subterráneas y discontinuidades estructurales o por la propia presión
del material Inerte de los retacados intermedios sobre las cargas
adyacentes. En todos estos casos los resultados de fragmentación y
vibraciones se verán perjudicados seriamente.

Uno de los métodos para medir la capacidad o aptitud de la propagación por

simpatía, también definido como Coeficiente de Autoexcitación, consiste
en determinar la distancia máxima a la que un cartucho cebado hace
explotar a otro cartucho receptor sin cebar, estando ambos dispuestos en
línea según su eje y apoyados bien sobre una superficie de tierra o metálica,
o incluso, dentro de tubos de diferentes materiales o al aire.

En la mayoría de los explosivos industriales las distancias máximas hasta las

que se produce la detonación por simpatía están entre 2 y 8 veces su
diámetro, dependiendo del tipo de explosivo. Las medidas de los
Coeficientes de Autoexcitación pueden efectuarse de forma Directa o
Inversa, aunque en este último caso sólo se transmite aproximadamente el
50 % de la energía que da la Directa.

Los factores que modifican los resultados de estas pruebas son:

• el envejecimiento,
• el calibre de los cartuchos y
• el sistema utilizado para hacer la prueba.

En cuanto a la transmisión de la detonación entre cargas cilíndricas con

barreras inertes, se ha investigado poco desde el punto de vista práctico,
pues la mayor parte de las experiencias se han llevado a cabo interponiendo
entre la carga cebo y la receptora materiales homogéneos sólidos o líquidos,
pero no materiales granulares como los que se emplean en los retacados
intermedios, grava de trituración, arena o detritus de perforación.

h) Desensibilización

125
En muchos explosivos industriales se ha observado que la sensibilidad
disminuye al aumentar la densidad por encima de un determinado valor.
Este fenómeno es más acusado en aquellas composiciones o agentes
explosivos que no contienen sustancias como el TNT, la Nitroglicerina, etc.

Para los hidrogeles y las mezclas tipo ANFO la variación de sensibilidad con
la densidad es mucho mayor que para los explosivos gelatinosos.

En el Anfo, las densidades por encima de valores de 1,1 g/cm3 la velocidad

cae drásticamente, por lo que a las densidades y a las presiones que
producen esos niveles de confinamiento se las denominan como
Densidades y Presiones de Muerte.

La desensibilización puede estar producida por:

• Presiones hidrostáticas y
• Presiones dinámicas.

El primer caso sólo se suele presentar en barrenos muy profundos y no es

por esto muy frecuente.
En la desensibilización dinámica pueden distinguirse, a su vez, tres
situaciones:

Desensibilización por cordón detonante

Los cordones detonantes de medio gramaje no inician correctamente a los

hidrogeles y emulsiones e incluso pueden llegar a hacerlos insensibles a
otros sistemas de cebado.

La explicación para los diferentes tipos de explosivos no es siempre la

misma:
• Para el ANFO, el cordón detonante, según su potencia, lo inicia
parcialmente o no crea más que un régimen de detonación débil.
• En los hidrogeles, los cordones son insuficientes para crear una
onda de detonación estable comprimiendo las burbujas generatrices
de puntos calientes haciéndolas insensibles a los efectos de un
multiplicador o una onda de choque posterior.

• En las emulsiones, los cordones poco potentes pueden romper la

estructura de composición prevista para aportar al explosivo su sensi-
bilidad para un cebado posterior.

Todos estos fenómenos dependen en gran medida del diámetro de la carga.

126
Desensibilización por efecto canal

Si una columna de explosivo encartuchado se introduce en un barreno de

mayor diámetro, la detonación de la carga va acompañada por un flujo de
gases que se expanden por el espacio anular vacio comprimiendo al aire. El
aire a alta presión ejerce una presión lateral sobre el explosivo, por delante
del frente de detonación, resultando un aumento de la densidad y por
consiguiente una desensibilización del mismo que puede provocar una caída
de la velocidad de detonación.

Johansson et al (1970) investigaron este fenómeno con explosivos

gelatinosos llegando a la conclusión de que la detonación era interrumpida
por efecto canal cuando se cumplía;

0,25 < u < 1,36

Siendo u = (St - Sc)/Sc

St = Sección transversal del tubo

Sc = Sección transversal de la carga.

Udy (1977) identificó un efecto similar con hidrogeles y ANFO. En el caso de

los hidrogeles el fenómeno se observó para 0,85 < u < 2,25.

El efecto canal es caracterizado en explosivos de pequeño diámetro, Si el

diámetro de la carga es bastante grande, la onda de choque en la carga no
permitirá desensibilizar al explosivo en el diámetro crítico. En este caso la
velocidad en la carga podrá cambiar, pero poco. Sin embargo, la
desensibilización no será posible en este caso.

Presión ejercida por cargas adyacentes

La desensibilización originada por la detonación de cargas adyacentes

puede ser debida al:
• Paso a través de la carga de la onda de choque generada por otras
adyacentes.
• Deformación lateral del barreno y consiguiente estrechamiento de la
carga debido al movimiento de la roca o agua subterránea.
• Compresión de la carga por empuje del material de retacado
intermedio y

127
 • Por infiltración de los gases de explosión a través de fisuras o
fracturas abiertas en el macizo.

i) Resistencias a las bajas temperaturas

Cuando la temperatura ambiente se encuentre por debajo de los 8 ºC, los

explosivos que contienen nitroglicerina tienden a congelarse, por lo que se
suele añadir una cierta cantidad de nitroglicol que hace bajar el punto de
congelación a unos -20 °C.

j) Humos

La detonación de todo explosivo comercial produce vapor de agua,

nitrógeno, dióxido de carbono, y eventualmente, sólidos y líquidos. Entre los
gases inocuos citados existe siempre cierto porcentaje de gases tóxicos
como el monóxido de carbono y los óxidos de nitrógeno. Al conjunto de
todos esos productos resultantes se le designa por humos.

Los principales factores que afectan la producción de gases tóxicos son:

• Balance de oxigeno en la formulación química.

• Cebado inadecuado.
• Ataque del agua.
• Diámetro de carga cercano al diámetro crítico.
• Mala práctica de carga en el barreno (cavidades en la columna de
explosivo).
• Deflagación del explosivo (reacción incompleta).

Los explosivos comerciales tienden a formularse de forma que estén

balanceados en oxígeno, reduciéndose así la producción de gases tóxicos.
Un exceso de oxígeno en la mezcla resultará en la formación de óxidos de
nitrógeno mientras que una deficiencia de oxígeno generará monóxido
de carbono.

Existen dos tipos de clasificaciones para los gases tóxicos. La del “U.S.
Bureau of Mines” (USBM) clasifica los gases para explosivos permisibles,
mientras que la del “Institute of Makers of Explosives” (IME) clasifica los
gases para explosivos no permisibles. Las Tablas 3.1 y 3.2 muestran ambas
clasificaciones.

128
Las cifras anteriores se refieren a los gases producidos por el disparo de una
carga de 200 gramos de explosivo, con su envoltura de papel, en la
denominada “Bomba Bichel”.

Según esa clasificación los explosivos de primera categoría pueden ser

empleados en cualquier labor subterránea, los de segunda sólo en las que
se garantice buena ventilación y los de tercera sólo en superficie.

Los agentes explosivos como el ANFO son mal tóxicos que las dinamitas,
pues generan mayor proporción de óxidos de nitrógeno. De acuerdo con
algunas investigaciones, la toxicidad del NO2 puede llegar a ser hasta 6,5
veces mayor que la del CO para una concentración molar dada.

3.3 Explosivos Industriales

En nuestra investigación por identificar y clasificar los explosivos

comerciales, hemos realizado una clasificación general de los explosivos, lo
que nos permitirá situarlos en un espectro específico, así le sugerimos
observar las figuras 3.5, 3.6, 3.7, 3.8 y 3.9.

3.3.1 Clasificación según velocidad de onda de Choque

Nuestro estudio se centrará en los explosivos de uso industrial, así podemos

clasificarlos en dos grandes grupos según la velocidad de su onda de
choque:

a) Explosivos rápidos y detonantes. Con velocidades entre 2.000 y

7.000 m/s.
b) Explosivos lentos y deflagrantes. Con menos de 2.000 m/s.

Los deflagrantes comprenden a las pólvoras, compuestos pirotécnicos y

compuestos propulsores para artillería y cohetería, casi sin ninguna
aplicación en la minería o ingeniería civil, salvo en el caso de rocas
ornamentales.
Los explosivos detonantes se dividen en Primarios y Secundarios según su
aplicación.

3.3.2 Explosivos detonantes

c) Los Primarios por su alta energía y sensibilidad se emplean como

iniciadores para detonar a los Secundarios, entre ellos podemos

129
 mencionar a los compuestos usados en los detonadores y multipli-
cadores (fulminato de mercurio, pentrita, hexolita, etc.).

Así podemos mencionar como explosivos primarios;

• TNT
• PETN
• DETONADORES:
A Mecha (8-10-12-14)
Eléctricos (Instantáneos y de retardo)
No Eléctricos (Tipo Nonel ®)
• CORDONES DETONANTES
• CONECTORES RETARDO
• OTROS EXPLOSIVOS DE ALTA VELOCIDAD.

En resumen, tenemos detonadores: eléctricos, a fuego y no eléctricos.

d) Los Secundarios son los que se aplican al arranque de rocas y

aunque son menos sensibles que los Primarios desarrollan mayor
trabajo útil. Estos compuestos son mezclas de sustancias explosivas
o no, cuya razón de ser estriba en el menor precio de fabricación, en
el mejor balance de oxígeno obtenido, y en las características y
propiedades que confieren los ingredientes a las mezclas en lo
relativo a sensibilidad, densidad, potencia, resistencia al agua, etc.

3.3.3 Explosivos Industriales de uso civil (secundarios)

Los explosivos industriales de uso civil se dividen a su vez en dos grandes

grupos, que en orden de importancia por nivel de consumo y no de aparición
en el mercado son:

e) Agentes explosivos

Estas mezclas no llevan, salvo algún caso, ingredientes intrínsecamente

explosivos. Los principales son:
• ANFO
• ALANFO
• Hidrogeles

130
 • Emulsiones
• ANFO Pesado

f) Explosivos convencionales

Precisan para su fabricación de sustancias intrínsecamente explosivas que

actúan como sensibilizadores de las mezclas. Los más conocidos son:

• Gelatinosos
• Pulverulentos
• De Seguridad ó Permisibles.

3.3.4 Explosivos según composición química

Los explosivos químicos industriales están constituidos por una mezcla

de materiales combustibles y oxidantes que al ser iniciados apropiadamente
dan lugar a una reacción química muy rápida. En la reacción, el explosivo
libera grandes volúmenes de gases a altas temperaturas generando altas
presiones, causando fragmentación, fisuras y grietas en la roca.

Cada explosivo posee una composición química específica, así tenemos

que;

g) Explosivos Ideales: poseen las mismas características (velocidad,

presión de detonación) cualquiera sea su diámetro, forma o
condiciones ambientales (TNT, PETN, NG).

h) Explosivos No Ideales: dependen del diámetro, temperatura,

confinamiento, etc. (ANFO, el ANFO pesado), emulsiones, acuageles,
slurries.

Si consideramos las Mezclas químicas que en su composición contienen uno

y/o más explosivos, puede clasificarse;

i) Altos Explosivos: Son todas aquellas mezclas explosivas que

pueden detonar con un fulminante Nº8.
j) Agentes de Tronadura: Son todas aquellas mezclas químicas que no
son detonadas por un fulminante Nº8. Requieren en general un
iniciador de mayor potencia y no contienen elementos explosivos en
su composición. Son mezclas de elementos oxidantes y combustibles.

131
3.3.5 Explosivos según presentación y/o forma

k) A Granel: En general, son todos aquellos explosivos del tipo agentes

de tronadura, que son fabricados y cargados en los hoyos de forma
manual ó por medios mecanizados, léase, equipos u camiones
fábrica.

l) Envasados: En general, corresponden a explosivos del tipo primarios

aunque también aplica para agentes de tronadura (Anfo) en sacos
de 25 kg. Su carga en los hoyos es manual ó semi - manual con
equipos neumáticos.

k) Explosivos a Granel:

• Nitrocarbonitratos: Son Mezclas elaboradas a base de Nitrato de

Amonio, prill y combustibles adecuados.
Productos asociados;
- ANFO.
- ANFO2H. (Presencia de humedad)
- ANFOS ALUMINIZADOS.
- ANFOS AST. (Chimeneas largas, VCR, Teniente)
- LÍNEA ANFEX.(Evitar segregación, posee 15% emulsión)
- ANFOS LIVIANOS.

Puesto que el Anfo es el explosivo a granel que más se comercializa en

nuestro país, centraremos un análisis bajo diferentes puntos de interés a
considerar en nuestros trabajos de voladura.

• Presión:
La Presión ejercida sobre el Anfo ejerce influencia directa sobre su densidad
y tamaño de los prilles, de acuerdo a los siguientes efectos que puede
apreciar en el gráfico 3.6. Podemos mencionar respecto del gráfico que una
densidad sobre 0,9 g/cc producirá un punto muerto en la velocidad de
detonación del Anfo. En tunelería los diámetros de perforación variarán entre
45 a 51 mm, de manera que no cualquier nitrato de amonio será
conveniente, puestos que deberá poseer una densidad del orden de 0,7
gr/cc, vale decir que se aleje de 0,8 gr/cc, puesto que si sumamos la presión
de carga, podemos producir el apelmazamiento del Anfo y por lo tanto que
no detone ó que detone a bajo régimen.

132
 • % Humedad:
Respecto del porcentaje de humedad del Anfo debemos mencionar que el
nitrato de amonio reblandece y se produce una compresión cuando absorbe
humedad, por tanto después de la operación de barrido es de suma
importancia eliminar la humedad y el detritus de la perforación, esto se
puede apreciar en el gráfico 3.7. , en el cual se relaciona y analiza la
velocidad de detonación versus el porcentaje de humedad. En caso de
encontrarnos con presencia de agua en los tiros a nivel de piso, siempre
será mejor evaluar los costos asociados a utilizar un explosivo resistente al
agua, que realizar la operación de secar, extraer el detritus y sacar los tiros
en forma rápida.

• Cordón detonante:
El efecto del cordón detonante sobre el Anfo es una pérdida de energía, lo
anterior permite su aplicación en un tipo de voladura con Anfo llamada
“Tracing Blasting”, en los tiros perimetrales. Puede observar la figura 3.10.

• Petróleo:
El efecto de mayor o menor contenido de petróleo en Anfo lo puede apreciar
en el gráfico 3.8. Un mayor porcentaje determina un “Balance de oxígeno,
B.O.” negativo y generación de monóxido de carbono y, un menor porcentaje
determina un “B.O.” positivo con generación de gases nitrosos, NOx.
• Aluminio:
Un mayor contenido de aluminio (%) en el Anfo aumenta su energía
(Kcal/kg), sin embargo, el aumento de la velocidad de detonación (VOD) es
más bien marginal. Es importante mencionar que existirá un claro aumento
de su costo. Observe el gráfico 3.9.

l) Explosivos Envasados

Dinamitas: Mezcla explosiva en base a nitroglicerina, combustibles y

oxidantes.

Dentro de la familia de las Dinamitas podemos subdividir los siguientes

productos;

• Gelatinas: Amongelatina (60%)

Amongelatina (80%)
Gelatina A.V. (60%)
Sismogelatina (28-32%)

133
La velocidad de detonación aumenta al doble si son confinadas. Su
aplicación en condiciones de profundidad, presión y presencia de agua.

• Semigelatinas: Tronex Plus (20%)

Dinatron (24%)
Softron (18%)

La velocidad de detonación permanece constante, permiten crear cargas

más consolidadas y poseen mayor cantidad de nitrato de amonio.

• Granuladas: Permicarb (9-10%)

Samsonita
Dinaprimer

Se utilizan en minas de carbón, sus principales características es que

poseen llama corta, bajo volumen, y trabajan en condiciones de temperatura
baja.

Los porcentajes asociados en algunas dinamitas, representa la fuerza con

respecto a la energía patrón, que en este caso corresponde a la
Nitroglicerina.

Iniciadores y Rompedores APD

Son productos a base de Pentrita (PETN) y TNT, mezcla que se denomina

Pentolita.

Tipos: Minibooster
Miniblaster
Iniciadores Cilíndricos
Rompedores Cónicos

Emulsiones

134
Sistema que contiene dos fases líquidas naturalmente inmiscibles entre sí,
una de las cuales es dispersa como pequeñas gotas dentro de la otra.

Tipos: Emulex N, H, CN (Emulsión de pequeño diámetro).

Emultex PDB, PDBG (Emulsión de pequeño Diámetro) – Granel.
Blastex (Emulsión de diámetro Intermedio).
Emultex E (Emulsión de diámetro Intermedio).

3.3.6 Agentes Explosivos Secos

Este grupo, engloba todos aquellos explosivos que no son sensibles al

detonador y en cuya composición no entra el agua. El factor común en todos
ellos es el nitrato amónico.

a) Nitrato de Amonio

El Nitrato Amónico (NH4NO3) es una sal inorgánica de color blanco cuya

temperatura de fusión es 160,6 ºC. Aisladamente, no es un explosivo, pues
sólo adquiere tal propiedad cuando se mezcla con una pequeña cantidad de
un combustible y reacciona violentamente con él aportando oxígeno. Frente
al aire que contiene el 21% de oxígeno, el NA posee el 60 %.

Aunque el NA puede encontrarse en diversas formas, en la fabricación de

explosivos se emplea aquel que se obtiene como partículas esféricas o prills
porosos, ya que es el que posee mejores características para absorber y
retener a los combustibles líquidos y es fácilmente manipulable sin que se
produzcan apelmazamientos y adherencias.

La densidad del NA poroso o a granel es aproximadamente 0,8 g/cm3,

mientras que las densidades de las partículas del NA no poroso se acercan
a la de los cristales (1,72 g/cm3), pero con valores algo inferiores (1,40-1,45
g/cm3) debido a la micro porosidad. El NA de mayor densidad no se emplea
debido a que absorbe peor al combustible y, por lo tanto, reacciona más
lentamente con él en el proceso de detonación. Normalmente, el NA utilizado
tiene una micro porosidad del 15 %, que sumada a la macro porosidad se
eleva al 54 %.

En cuanto al tamaño de las partículas suele variar entre 1 y 3 mm.

135
El NA en estado sólido cuando se calienta por encima de 32,1 °C, cambia de
forma cristalina:

β Ortorrómbico Densidad del cristal = 1,72 g/cm3

+32,1 °C

γ Ortorrómbico Densidad del cristal = 1,66 g/cm3

Esta transición es acompañada de un aumento de volumen del 3,6 %,

produciéndose seguidamente la rotura de los cristales en otros más
pequeños. Cuando los cristales γ se enfrían y existe algo de humedad
tienden a aglomerarse formando grandes terrones.

La solubilidad del NA en el agua es grande y varía ampliamente con la

temperatura:

• 10 ºC el 60,0 % solubilidad
• 20 °C el 65,4 % solubilidad
• 30 ºC el 70,0 % solubilidad
• 40 °C el 73,9 % solubilidad

De ahí que el ANFO no se utilice en barrenos húmedos.

La higroscopicidad es también muy elevada, pudiendo convertirse en líquido

en presencia de aire con una humedad superior al 60 %. La adición de
sustancias inertes hidrofílícas como el caolín o las arcillas en polvo evitan
que el NA absorba humedad, aunque también disminuyen su sensibilidad.

La temperatura ambiente juega un papel importante en el proceso de

absorción de la humedad.

En ocasiones, los granos de NA se protegen con sustancias hidrófugas que

impiden su humedecimiento superficial.

El NA es completamente estable a temperatura ambiente, pero si se calienta

por encima de 200 °C en un recipiente cerrado puede llegar a detonar. La
presencia de compuestos orgánicos acelera la descomposición y baja la

136
temperatura a la cual ésta se produce. Así, con un 0,1 % de algodón el NA
empieza a descomponerse a los 160 °C.

b) Anfo

En 1947 tuvo lugar una desastrosa explosión de Nitrato Amónico en Texas

City (Estados Unidos), ya que esa sustancia se había intentado proteger con
parafinas, y sólo un 1 % de ésta ya constituía un buen combustible
sensibilizante del NA.

Aparte de la propia catástrofe, este hecho hizo centrar la atención de los

fabricantes de explosivos en el potencial energético del NA y de sus posi-
bilidades como explosivo dado su bajo precio.

Cualquier sustancia combustible puede usarse con el NA para producir un

agente explosivo. En Estados Unidos a finales de los años 50 se empleaba
polvo de carbón, pero, posteriormente, fue sustituido por combustibles
líquidos ya que se conseguían mezclas más íntimas y homogéneas con el
NA. El producto que más se utiliza es el petróleo, que frente a otros líquidos
como la gasolina, el kerosene, etc., presenta la ventaja de no tener un punto
de volatilidad tan bajo y, por consiguiente, menor riesgo de explosiones de
vapor.

Los aceites usados se han aprovechado también como combustible, pero

tienen los inconvenientes de reducir la sensibilidad a la iniciación y
propagación, la velocidad de detonación y el rendimiento energético. Debido
a sus altas viscosidades tienden a permanecer en la superficie de los
gránulos de NA ocupando los macroporos. Actualmente, no está justificada
desde un punto de vista económico la sustitución total o parcial del petróleo
por aceites usados debido a los inconvenientes que entrañan estos
productos.

El contenido de combustible juega un papel importantísimo sobre las

diferentes propiedades del ANFO. La reacción de descomposición del
sistema equilibrado en oxígeno es:

3 NH4 NO3 CH2  3 N2 + 7 H2O + CO2

Produciendo unas 920 kcal/kg, que puede ser inferior en los productos
comerciales según el contenido en materias inertes, y un volumen de gases
de 970 litros. La mezcla estequiométrica corresponde a un 94,3 % de NA y

137
un 5,7 % de petróleo, que equivalen a 3,7 litros de éste último por cada 50
kg de NA.

La influencia que tiene el porcentaje de combustible sobre la energía

desprendida y velocidad de detonación quedan indicadas en la Figura 3.11.
Se puede analizar que no interesan ni porcentajes inferiores ni superiores al
indicado si se pretende obtener el máximo rendimiento en las voladuras. En
ocasiones, como por ejemplo épocas de verano, se suele añadir más
petróleo al ANFO, pues puede llegar a perderse por el calor hasta el 50% del
combustible, con una merma importante en la eficiencia. El control de
calidad del ANFO es sencillo pues consiste en la extracción del petróleo de
una muestra por medio de éter, Figura 3.12, y medida del peso de la misma
antes y después del proceso.

También el contenido de combustible afecta a Ia cantidad de gases nocivos

desprendidos en la explosión (CO+NO), Gráfico 3.10. Cuando en las vola-
duras los humos producidos tienen color naranja, ello es un indicativo de un
porcentaje insuficiente de petróleo, o bien que el ANFO ha absorbido agua
de los barrenos o no se ha iniciado correctamente.

La variación de sensibilidad con la cantidad de combustible también es

acusada, pues con un 2 % de petróleo la iniciación puede conseguirse con
un detonador, aunque la energía disponible es muy baja, y con una cantidad
superior al 7 % la sensibilidad inicial decrece notablemente.

Tal como se ha indicado anteriormente con el NA, el agua es el principal

enemigo del ANFO, pues absorbe una gran cantidad de calor para su
vaporización y rebaja considerablemente la potencia del explosivo. En
cargas de 76 mm de diámetro una humedad superior al 10 % produce la
insensibilización del agente explosivo. En tales casos el único recurso de
empleo consiste en envolver al ANFO en recipientes o vainas impermeables
al agua.

Las características explosivas del ANFO varían también con la densidad.

Conforme ésta aumenta la velocidad de detonación se eleva, pero también
es más difícil conseguir la iniciación. Por encima de una densidad de 1,2
g/cm3 el ANFO se vuelve inerte, no pudiendo ser detonado o haciéndolo sólo
en el área inmediata al iniciador.

El tamaño de los gránulos de NA influye a su vez en la densidad del

explosivo. Así, cuando el ANFO se reduce a menos de 100 mallas su
densidad a granel pasa a ser 0,6 g/cm3, lo que significa que si se quiere

138
conseguir una densidad normal entre 0,8 y 0,85 g/cm3 para alcanzar unas
buenas características de detonación será preciso vibrarlo o compactarlo.

Por otro lado, el diámetro de la carga es un parámetro de diseño que incide

de forma decisiva en la velocidad de detonación del ANFO, Gráfico 3.11.
El diámetro crítico de este explosivo está influenciado por el confinamiento
y la densidad de carga. Usado dentro de barrenos en roca con una densidad
granel de 0,8 g/cm3 el diámetro crítico es de unos 25 mm, mientras que con
1,15 g/cm3 se eleva a 75 mm.

La sensibilidad de iniciación del ANFO disminuye conforme aumenta el

diámetro de los barrenos. En la práctica los multiplicadores de 150 g son
efectivos en diámetros de carga inferiores a los 150 mm, y por encima de
ese calibre se recomiendan multiplicadores de 400 a 500 g.

Aunque el ANFO se emplea predominantemente como carga a granel, es

importante saber que la energía por metro lineal de columna disminuye con
el desacoplamiento. Cuando el confinamiento de la carga no es grande la
VD y la presión máxima sobre las paredes de los barrenos disminuyen.

c) Alanfo

Como la densidad del ANFO es baja, la energía que resulta por unidad de
longitud de columna es pequeña. Para elevar esa energía, desde 1968 se
viene añadiendo a ese agente explosivo productos como el Aluminio con
unos buenos resultados técnicos y económicos, sobre todo cuando las rocas
son masivas y los costos de perforación altos.

Cuando el aluminio se mezcla con el nitrato amónico y la cantidad es

pequeña la reacción que tiene lugar es:

2 AI + 3 NH4NO3  3 N2 + 6 H2O + Al2O + 1.650 cal/g

Pero, si el porcentaje de aluminio es mayor, la reacción que se produce es:

2 AI + NH4NO3  N2 + 2 H2 + Al2O3 + 2.300 cal/g

En el Gráfico 3.8, se indica la energía producida por el ALANFO con

respecto al ANFO para diferentes cantidades de metal añadidas.

139
El límite práctico, por cuestiones de rendimiento y economía se encuentra
entre el 13 y el 15 %. Porcentajes superiores al 25 % hacen disminuir Ia
eficiencia energética.

Las especificaciones que debe cumplir el aluminio son:

• Respecto al Tamaño que se encuentre casi el 100 % entre las 20 y

las 150 mallas.
• Respecto a la pureza que sea superior al 94 %.

En estos agentes explosivos, la pureza no es tan crítica como en los

hidrogeles, ya que no es de temer la acción galvánica producida por los
cambios de pH. Esto significa que restos o desechos de aluminio de otros
procesos pueden emplearse en la fabricación del ALANFO.

El límite inferior de tamaño es debido a que si el aluminio está en forma de

polvo pueden producirse explosiones incontroladas.

3.3.7 Agentes Explosivos en soluciones acuosas

d) Hidrogeles

Los hidrogeles son agentes explosivos constituidos por soluciones acuosas

saturadas de NA, a menudo con otros oxidantes como el nitrato de sodio y/o
el de calcio, en las que se encuentran dispersos los combustibles,
sensibilizantes, agentes espesantes y gelatinizantes que evitan la
segregación de los productos sólidos.

El desarrollo de estos explosivos tuvo lugar a finales de la década de los 50,

cuando “Cook” y “Farnam” consiguieron los primeros ensayos positivos con
una mezcla del 65 % de NA, 20 % de Al y 15 % de agua.

Tras esos primeros resultados, Cook empezó a utilizar como sensibilizante el

TNT, y así comenzó en Canadá la fabricación comercial bajo patente,
extendiéndose después a Estados Unidos.

Posteriormente, se realizaron las primeras experiencias con hidrogeles

sensibilizados con aluminio. Este metal planteaba serios problemas de
empleo, pues reaccionaba con el agua a temperatura ambiente
desprendiendo hidrógeno. Para evitar ese fenómeno se pasó a proteger las
partículas de aluminio con productos hidrófugos.

140
Ya en 1969 “la Dupont” desarrolló unos nuevos hidrogeles que se
caracterizaban por no contener los compuestos explosivos tradicionales, ni
metales particulados como sensibilizantes fundamentales, sino que
incorporaban como combustible sustancias orgánicas como las derivadas de
las aminas, parafinas, azúcares, etc.

En la Figura 3.8, se indican los principales tipos de explosivos acuosos

obtenidos a partir del Nitrato Amónico, en dos grandes grupos que son los
hidrogeles y las emulsiones con sus mezclas.

Centrándonos en los hidrogeles que se emplean actualmente, el proceso de

fabricación se basa en el mezclado de una solución de oxidantes con otra de
nitrato de monometilamina (NMMA) y la adición de diversos productos
sólidos y líquidos, tales como oxidantes, espesantes, gelatinizantes, etc.

La solución de oxidantes está constituida por agua, nitrato amónico y nitrato

sódico, a la que se aporta tio-urea y parte de las gomas que permiten
conseguir una viscosidad alta para retener las burbujas de gas. El nitrato
sódico tiene las ventajas de disponer de una gran cantidad de oxígeno y de
disminuir el punto de cristalización de las soluciones salinas.

La solución de NMMA se prepara calentando los bidones en los cuales se

transporta, ya que ésta se encuentra solidificada al tener un punto de
cristalización entre los 33 y 39 ºC. Este producto tiene unas características
como sensibilizante excelentes, pues es muy buen combustible, con un
balance de oxígeno muy negativo y alta densidad, y además es poco
sensible a efectos dinámicos subsónicos de choques y roces. Las
proporciones de NMMA en los hidrogeles oscilan entre el 10 y el 35 %.

La mezcla de aditivos sólidos está formada por aluminio, almidón, gomas y

otras sustancias en menor proporción.

El aluminio aumenta proporcionalmente la sensibilidad de los hidrogeles y

las gomas, y el almidón sirve para espesar las mezclas. En ocasiones se
añaden compuestos capaces de formar enlaces cruzados que producen la
gelatinización de los hidrogeles.

Por otro lado, como el porcentaje de agua utilizado no es suficiente para

disolver todos los nitratos, cierta cantidad de éstos se añaden en estado
sólido formando parte de la fase dispersa.

141
Para modificar la densidad se puede proceder a la gasificación química,
generalmente con nitrito de sodio, o a la adición de productos de baja
densidad, micro esferas de vidrio, etc.

La mezcla de todos esos componentes se realiza de forma continua o

discontinua con mezcladoras dotadas de agitación y que pueden estar
instaladas en plantas fijas o sobre camiones.
En cuanto a las características de los hidrogeles, ya que en su composición
no se utilizan sensibilizantes intrínsecamente explosivos, poseen una
seguridad muy alta tanto en su fabricación como en su manipulación. A
pesar de esto, presentan una aptitud a la detonación muy buena que hacen
que algunos hidrogeles puedan emplearse en calibres muy pequeños e
iniciarse con detonadores convencionales.

La resistencia al agua es excelente y la potencia, que es una característica

fundamental de aplicación, es equivalente o superior a la de los explosivos
convencionales, pudiendo ajustarse en función de la formulación del
hidrogel. Las energías desarrolladas oscilan en el rango de las 700 a las
1.500 cal/g.

La densidad puede también modificarse, desde 0,8 hasta 1,6 g/cm3,

partiendo de un valor básico comprendido entre 1,4 y 1,5. Mediante la
adición de gasificantes químicos, como ya se ha indicado, o de aditivos de
baja densidad puede reducirse tal parámetro. Esas disminuciones influyen
sobre los explosivos haciendo que la velocidad de detonación aumente en
muchos casos, así como su sensibilidad.

Como es obvio, la variedad de productos que pueden obtenerse con

distintas composiciones es muy grande. Desde los hidrogeles
encartuchados, semejantes a los explosivos gelatinosos convencionales,
hasta los vertibles que tienen unas características reológicas que hacen que
puedan tratarse como fluidos. En este último caso se pueden aprovechar
beneficiosamente las ventajas derivadas de una carga mecanizada, así
como del hecho de rellenar totalmente el hueco de los barrenos perforados.

En lo referente a los humos de voladura, los hidrogeles sensibilizados con

aluminio presentan unas calidades de humo mejores que las obtenidas con
explosivos convencionales.

e) Emulsiones

142
Este grupo de explosivos, que es el de más reciente aparición en el
mercado, mantiene las propiedades de los hidrogeles ya citados, pero a su
vez mejora dos características fundamentales como son la potencia y la
resistencia al agua.

El interés de estos productos surgió a comienzos de la década de los 60,

cuando se investigaban las necesidades básicas de un explosivo para que
se produjera el proceso de detonación combinando una sustancia oxidante
con un aceite mineral. Estos constituyentes han permanecido químicamente
invariables durante muchos años (nitrato amónico + gas oil), pero, sin
embargo, la forma física ha cambiado drásticamente.

En la Tabla 3.3, se resumen, en el orden cronológico de aparición de los

explosivos, los oxidantes, combustibles y sensibilizadores empleados en la
fabricación de cada uno de ellos.

Desde un punto de vista químico, una emulsión es un sistema bifásico en

forma de una dispersión estable de un líquido inmiscible en otro.

Las emulsiones explosivas son del tipo denominado agua en aceite en las
que la fase acuosa está compuesta por sales inorgánicas oxidantes disueltas
en agua y la fase aceitosa por un combustible liquido inmiscible con el agua
del tipo hidrocarbonado.

El desarrollo de los explosivos ha llevado aparejado una reducción

progresiva del tamaño de las partículas, pasando desde los sólidos a las
soluciones salinas con sólidos y, por último, a las microgotas de una
emulsión explosiva, Tabla 3.4.

Se comprende así que la dificultad de fabricación de las emulsiones se

encuentra en la fase aceitosa, pues, por imperativo del balance final de
oxígeno, el 6 % en peso de la emulsión, que es el aceite, debe englobar al
94 % restante que se encuentra en forma de microgotas.

En la tabla anterior las velocidades de detonación de cada uno de los

explosivos, que corresponden a un diámetro dado, reflejan la fuerte
dependencia de la eficiencia de la reacción con el tamaño de las partículas.

La estructura de las emulsiones se observa en las fotografías adjuntas,

donde las microgotas de solución saturada (oxidante) adoptan una forma
poliédrica y no de esferas, con una fase continua de aceite que las envuelve.

143
En la Foto 3.1c el tamaño de las microgotas comparado con el de un “príll”
de nitrato amónico es 100 veces más pequeño.

Para conseguir una sensibilización adecuada de los explosivos cuando éstos

no contienen sensibilizantes químicos, sólidos o líquidos, se precisa un
mecanismo físico como el de las burbujas de gas, que al ser comprimidas
adiabáticamente producen el fenómeno de Puntos Calientes que
favorecen tanto la iniciación como la propagación de la detonación.

Los agentes gasificantes que se utilizan están constituidos por poliestireno

expandido o microesferas de vidrio. Observe la composición básica de una
emulsión en la Figura 3.13.

En lo referente a los tipos de emulsión, bajo ese término quedan englobados

productos de diferentes propiedades relacionadas con las características de
la fase continua y su efecto sobre la viscosidad y consistencia.

Según el tipo de combustible, petróleo, parafinas, gomas, etc., las

características reológicas de las emulsiones son distintas, así como sus
aplicaciones y métodos de empleo.

También el tipo de agente emulsificante que se utilice para reducir la

tensión superficial entre los dos líquidos inmiscibles y permitir la formación
de la emulsión puede ayudar a evitar los problemas de coagulación en
grandes gotas de la solución de nitrato amónico, así como el fenómeno de
cristalización de las sales.

Otro aspecto a tener en cuenta es el enfriamiento del producto desde el

momento de su fabricación, que se realiza a unas temperaturas próximas a
los 80 ºC, hasta el instante de empleo.

El esquema de preparación de las emulsiones, tanto encartuchadas como a

granel, se representa en la Figura 3.14. A partir de los diferentes compo-
nentes:
• fase acuosa oxidante,
• fase combustible y
• agente emulsificante-estabilizante,

y previo calentamiento de éstos, se procede a una intensa agitación

dinámica obteniendo una emulsión básica que posteriormente se refina para
homogeneizarla y estabilizarla en el tiempo. A continuación, se mezcla con

144
los productos secos que se adicionan para ajustar la densidad o la potencia
del explosivo. Esos productos sólidos pueden ser:

• aluminio en polvo,
• agentes gasificantes reductores de densidad,
• gránulos de nitrato amónico, etc.

El polvo de aluminio aunque aumenta la energía desarrollada por el

explosivo tiene un efecto reductor de la velocidad de detonación.

Por otro lado, la sensibilidad de la emulsión disminuye conforme aumenta la

densidad, siendo necesario trabajar por encima del diámetro crítico y utilizar
iniciadores potentes.

La tendencia actual hacia el empleo de las emulsiones en las operaciones

de arranque con explosivos estriba en las numerosas ventajas que
presentan:

• Menor precio, ya que en su fabricación no se precisa el uso de gomas

y féculas de alto costo.
• Excelente resistencia al agua.
• Posibilidad de conseguir productos con densidades entre 1 y 1,45
g/cm3.
• Elevadas velocidades de detonación, 4.000 a 5.000 m/s, con poco
efecto del diámetro de encartuchado.
• Gran seguridad de fabricación y manipulación.
• Posibilidad de mecanizar la carga y preparar mezclas con ANFO.

Por el contrario, los inconvenientes que plantean son los derivados de;

• Condiciones de preparación muy estrictas,

• Alterabilidad por las bajas temperaturas,
• Contaminación durante la carga si se utiliza a granel,
• Tiempo de almacenamiento y
• Períodos prolongados de transporte.

3.3.8 Anfo Pesado

En la tecnología actual de voladuras es incuestionable que el ANFO

constituye el explosivo básico. Diversos intentos se han dirigido hacia la

145
obtención de una mayor energía de este explosivo, desde la trituración de
los “prills” de nitrato amónico de alta densidad hasta el empleo de
combustibles líquidos de alta energía, como las nitroparafinas, el metanol y
el nitropropano, pero comercialmente no han prosperado.

El ANFO Pesado, que es una mezcla de emulsión base con ANFO, abre una
nueva perspectiva en el campo de los explosivos.

El ANFO presenta unos huecos intersticiales que pueden ser ocupados por
un explosivo líquido como la emulsión que actúa como una matriz
energética, Figura 3.15.

Aunque las propiedades de este explosivo dependen de los porcentajes de

mezcla, las ventajas principales que presenta son:

• Mayor energía.
• Mejores características de sensibilidad.
• Gran resistencia al agua.
• Posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del
barreno.

La fabricación es relativamente fácil, pues la matriz emulsión puede ser

preparada en una planta fija y transportada en un camión cisterna hasta un
depósito de almacenamiento o ser bombeada a un camión mezclador. Con
estos camiones pueden prepararse “insitu” las mezclas de emulsión con
nitrato amónico y petróleo en las proporciones adecuadas a las condiciones
de trabajo, Figura 3.16.

En el Gráfico 3.13, se muestra la variación de la Potencia Relativa en

Volumen (ANFO = 100) en un ANFO Pesado en función del porcentaje de
emulsión.

Puede verse cómo un ANFO Pesado 70/30 es superior en potencia a un

ALANFO del 5 % y una mezcla 60/40 es casi comparable a un ALANFO del
10 %. Curiosamente, cuando la matriz de emulsión aumenta por encima del
40 % la potencia disminuye debido a que la separación de las partículas de
ANFO resulta elevada para que éstas actúen eficientemente como puntos
calientes y propagadores de la onda de choque.
Con la reciente aceptación del ANFO Pesado en la industria, esos mismos
explosivos pero aluminizados hacen posible pensar en una mejora de la
eficiencia de las operaciones y ahorro de costos, al tratarse de productos de
una alta potencia volumétrica y con un precio relativamente bajo.

146
La Tabla 3.5, recoge las potencias del ANFO, las emulsiones y diversos
ANFOS Pesados preparados a partir de nitrato amónico poroso de baja
densidad, y distintos porcentajes de aluminio.

La reacción del aluminio durante la detonación da lugar a la formación de

óxidos sólidos y no productos gaseosos. El volumen de gas que se genera
por el explosivo es, por esto, reducido. El calor de formación de los óxidos
de aluminio es muy alto, 16.260 kJ/kg, resultando una ganancia considerable
del calor de explosión que aumenta la temperatura de los gases. Este
aumento de la temperatura ayuda a reducir el volumen de los gases,
desarrollando éstos un mayor trabajo al estar más calientes. La adición de
aluminio facilita el desarrollo de una mayor cantidad de trabajo para una
misma cantidad de explosivo, pudiéndose entonces aumentar la piedra y el
espaciamiento de los esquemas, mientras que se mejora la fragmentación
resultante de las voladura.

El Gráfico 3.14, permite definir la composición óptima de un explosivo para

obtener una potencia dada. Las potencias relativas en volumen con respecto
al ANFO varían entre 1,0 y 1,9.

3.3.9 Explosivos a base de nitroglicerina.

f) Explosivos Gelatinosos

Alfred Nobel en 1875 descubrió que una gran cantidad de nitroglicerina (NG)
podía disolverse y quedar retenida en nitrocelulosa (NC), obteniéndose un
producto con consistencia plástica de fácil uso y manipulación en aquella
época. Esa gelatina explosiva formada por el 92 % de NG y el 8 % de NC
tenía un balance de oxígeno nulo y desarrollaba una energía incluso
superior que la NG pura.

Posteriormente, con intención de reducir la potencia de esa mezcla explosiva

se añadieron sustancias oxidantes y combustibles, en las proporciones
adecuadas para mantener el balance de oxígeno, de manera que además de
reducir considerablemente el costo de fabricación se conservaba la
consistencia gelatinosa. Así, el porcentaje de NC-NG de las gelatinas
explosivas actuales oscila entre el 30 y el 35 %, y el resto corresponde a los
oxidantes como el nitrato amónico, a los combustibles y a otros productos
especiales que sirven para corregir la higroscopicidad de los nitratos. A
pesar de la pequeña cantidad de NG, las potencias resultantes no son tan
bajas como parecerían a simple vista, pues se alcanzan niveles próximos al
80 % de la goma pura.

147
Las ventajas principales de estos explosivos que se han utilizado con mucha
profusión hasta épocas recientes son:
• Potencias elevadas. Altas densidades, desde 1,2 hasta 1,5 g/cm3.
• Elevadas velocidades de detonación, entre 5.000 y 6.000 m/s.
• Gran resistencia al agua y estabilidad química.

Los inconvenientes más importantes que presenta son:

• Riesgo de accidentes en la fabricación y transporte.

• Sensibles a estímulos subsónicos y por consiguiente elevado peligro
si la maquinaria golpea o impacta con restos de explosivo.
• Produce dolores de cabeza, pues la NG dilata los vasos sanguíneos.
• Reducida flexibilidad para la utilización en condiciones ambientales
extremas.
• Elevados costos de fabricación.

Las principales aplicaciones de estos explosivos se centran en el arranque

de rocas duras y muy duras, como cargas de fondo, y en voladuras bajo
presión de agua y en barrenos húmedos

g) Explosivos Pulverulentos

Aquellas mezclas explosivas sensibilizadas con NG pero con un porcentaje

inferior al 15 %, tienen una consistencia granular o pulverulenta.

Dentro de este grupo de explosivos cabe distinguir aquellos que poseen una
base inerte y los de base activa. Los primeros, actualmente en desuso,
fueron desarrollados por Nobel y se componían de NG y kieselghur o tierra
de infusorios calcinada. Los de base activa se fabrican en su mayoría
sustituyendo las sustancias inertes por una mezcla de oxidantes y combus-
tibles que aportan una potencia adicional.

El primer oxidante utilizado fue preferentemente el nitrato sódico, que se

sustituyó después por el nitrato amónico de mayor eficiencia energética.
También en este caso se emplean aditivos especiales para reducir la
higroscopicidad del NA.

En otros explosivos pulverulentos parte de la NG es sustituida, total o

parcialmente, por TNT.

Las características que poseen estas mezclas explosivas son:

148
 • Potencias inferiores a las de los gelatinosos.
• Velocidades de detonación y densidades inferiores, de 3.000 a 4.500
m/s y de 0,9 a 1,2 g/cm3 respectivamente.
• Muy poca resistencia al agua.
• Adecuados para rocas blandas y semiduras como carga de columna.

3.3.10 Explosivos de Seguridad ó Permisibles

Se denominan Explosivos de Seguridad, en otros países Permisibles, a

aquellos especialmente preparados para su uso en minas de carbón con
ambientes inflamables de polvo y grisú. Su característica principal es la baja
temperatura de explosión.

Actualmente, los Explosivos de Seguridad se clasifican en dos grupos. El

primero es el que en su composición se encuentra un aditivo que juega el
papel de inhibidor de la explosión, generalmente cloruro sódico, que según
su granulometría, porcentaje, etc., aumenta con mayor o menor intensidad el
grado de seguridad frente a una atmósfera inflamable.

El segundo grupo, de más reciente aparición y denominados de Seguridad

Reforzada o de Intercambio Iónico, consiguen rebajar la temperatura de
explosión mediante diversos ingredientes que al reaccionar en el momento
de la detonación forman al inhibidor en ese mismo instante. Estos explosivos
suelen estar constituidos por un pequeño porcentaje de NG, un combustible,
y el par salino nitrato sódico-cloruro amónico. La reacción que tiene lugar es:

Na NO3 + NH4Cl  Na Cl + NH4 NO3

El nitrato amónico actúa después como oxidante y el cloruro sódico en

estado naciente es el que tiene un gran poder refrigerante, mucho mayor
que en los explosivos de seguridad clásicos.

Si, por un fallo, un cartucho de explosivo de intercambio iónico detona al aire

o bajo unas condiciones de confinamiento débiles, los fenómenos que tienen
lugar son la descomposición explosiva de la nitroglicerina y la acción
inhibidora del cloruro amónico, ya que no se produce la reacción del par
salino. En cualquier caso, se evita la deflagración que sería muy peligrosa en
una atmósfera inflamable.

Las características prácticas de los explosivos de seguridad son: una

potencia media o baja, velocidades de detonación entre 2.000 y 4.500 m/s,

149
densidades entre 1 y 1,5 g/cm3 y mala resistencia al agua, salvo en algún
compuesto.

3.3.11 Pólvoras

Actualmente, la pólvora para uso minero tiene la siguiente composición:

Nitrato Potásico (75%), Azufre (10%) y Carbón (15%), presentándose
siempre granulada y grafitada, con dimensiones que oscilan entre 0,1 mm y
4 mm y envasada generalmente en bolsas de 1, 2 y 5 kg.

La velocidad de combustión depende de la densidad de la pólvora y

condiciones de confinamiento, y es siempre inferior a los 2.000 m/s, por lo
que obviamente es un explosivo deflagrante.

La potencia que desarrolla con respecto a la goma pura es del orden de

28%, y la energía específica de 23.800 kgm/kg, con una temperatura
máxima de unos 200 °C. La resistencia al agua es muy mala.

Hoy en día, la utilización de la pólvora se ha reducido a la extracción de

bloques de roca ornamental y al arranque de materiales muy elastoplásticos
como los yesos, que rompen mejor bajo el efecto continuado de los gases
que por una tensión puntual instantánea. Se trata pues de aprovechar el
gran empuje de los gases más que el efecto rompedor que es bajo.

3.3.12 Explosivos Binarios ó de dos Componentes

Los explosivos de dos componentes, también llamados explosivos binarios,

están constituidos por dos sustancias que individualmente pueden
clasificarse como no explosivas.

Cuando se transportan o almacenan separadamente, normalmente, no están

reguladas como si fueran explosivos, aunque sí deben ser protegidas de los
robos.

El explosivo binario más común es una mezcla de nitrato amónico

pulverizado y nitro metano, aunque también se han utilizado otros combus-
tibles de cohetes. Los dos componentes se suelen transportar al área de
trabajo en recipientes separados, y a continuación el combustible líquido es

150
vertido en el recipiente de nitrato amónico. Después de un tiempo de espera
predeterminado la mezcla se vuelve sensible al detonador y ya está lista
para su uso.

Los explosivos binarios se utilizan cuando se requieren pequeñas cantidades

de explosivos, como sucede en obras especiales de demoliciones,
excavación para cimentaciones, nivelaciones, zanjas de cables, etc.

Cuando los consumos son elevados, el mayor precio y el inconveniente de

tener que preparar las mezclas en el lugar de trabajo les hacen poco
atractivos frente a los explosivos convencionales.

3.4 Criterios de Selección de Explosivos

Uno de los grupos de variables controlables por los técnicos en las voladuras
es el constituido por los explosivos. La elección del tipo de explosivo forma
parte importante del diseño de una voladura y, por consiguiente, de los
resultados a obtener.

Los usuarios de explosivos a menudo caen en la rutina y en el espejismo de

unos costos mínimos de arranque sin tener en cuenta toda una serie de
factores que son necesarios analizar para una correcta selección:

• Precio del explosivo,

• Diámetro de carga,
• Características de la roca,
• Volumen de roca a volar,
• Presencia de agua,
• condiciones de seguridad,
• Atmósferas explosivas y
• Problemas de suministro.

3.4.1 Precio del explosivo

El costo del explosivo es evidentemente un criterio de selección muy

importante. En principio, hay que elegir el explosivo más barato con el que
se es capaz de realizar un trabajo determinado.

Los precios comparativos de los explosivos por unidad de peso, tomando

como referencia el Nitrato Amónico, se indican en el Gráfico 3.15, elaborada
a partir de la de Wright (1986).

151
Se observa que el explosivo más barato es el ANFO, que llega a suponer un
consumo total entre el 50 y el 80 %, según los países. Otros atractivos de
este agente explosivo son la seguridad, la facilidad de almacenamiento,
transporte y manipulación, así como la posibilidad de la carga a granel.

Pero, a pesar del bajo precio, el ANFO presenta algunos inconvenientes

como son su mala resistencia al agua y su baja densidad.

Al hablar del precio de los explosivos sería más correcto hacerlo expresando
éste por unidad de energía disponible (€/kcal) que por unidad de peso (€/kg),
pues en definitiva los resultados de las voladuras dependen de la energía
destinada a la fragmentación y esponjamiento de la roca.
Por otro lado, no hay que olvidar que el objetivo de las voladuras es realizar
el arranque con un costo mínimo, y que en rocas duras la perforación es una
operación muy onerosa que puede llegar a compensar ampliamente la
utilización de explosivos caros, pero más potentes, o cargas selectivas
formadas por un explosivo denso y de alta energía en el fondo y otro menos
denso y de energía media en la columna,

Para un diseño geométrico de voladura fijado, utilizando un diámetro de

barreno dado, el menor costo se obtendrá empleando un explosivo que
proporcione la potencia requerida al menor costo por unidad de longitud de
barreno cargado. La posible elección del producto explosivo se muestra en
la Figura 3.21, que presenta la relación entre Potencia Relativa en Peso y
Potencia Relativa en Volumen de diferentes tipos de ANFO, emulsiones y
ANFO Pesado aluminizados y no aluminizados.

Por tanto, desde un punto de vista económico, el mejor explosivo no es

el más barato sino aquel con el que se consigue el menor costo de
voladura.

3.4.2 Diámetro de carga

Cuando se utilizan explosivos cuya velocidad de detonación varia

fuertemente con el diámetro, como es el caso del ANFO, hay que tomar las
siguientes precauciones:

• Con barrenos de diámetro inferior a 50 mm es preferible, a pesar del

mayor precio, emplear hidrogeles o dinamitas encartuchadas.
• Entre 50 y 100 mm el ANFO es adecuado en las voladuras en banco
como carga de columna y en las voladuras de interior aumentando
la densidad hasta un 20 % con cargadoras neumáticas y cebándolo
de forma efectiva.

152
Cuando se usan hidrogeles, tanto a cielo abierto como en interior, éstos son
generalmente encartuchados y sensibles al detonador.

• Por encima de los 100 mm, no existen problemas con el ANFO,

aunque en rocas duras es preferible diseñar las columnas de forma
selectiva y con un buen sistema de iniciación.

En los calibres grandes con las diferentes mezclas explosivas a granel

(ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFO pesado) es muy económico realizar
la carga con medios mecánicos.

Por último, los explosivos gelatinosos y pulverulentos encartuchados se

siguen usando en diámetros pequeños, pero en calibres de tipo medio están
siendo sustituidos por los hidrogeles y emulsiones encartuchadas.

3.4.3 Características de la roca

Las propiedades geomecánicas del macizo rocoso a volar conforman el

grupo de variables más importante, no sólo por su influencia directa en los
resultados de las voladuras sino además por su interrelación con otras
variables de diseño.
Si se clasifican las rocas en cuatro tipos, los criterios de selección
recomendados son:

a) Rocas masivas resistentes

En estas formaciones las fracturas y planos de debilidad existentes son muy

escasos, por lo que es necesario que el explosivo cree un mayor número de
superficies nuevas basándose en su Energía de Tensión, ET. Los
explosivos idóneos son pues aquellos con una elevada densidad y velocidad
de detonación: hidrogeles, emulsiones y explosivos gelatinosos.

b) Rocas muy fisuradas

Los explosivos que poseen un alta ET tienen en esos macizos muy poca
influencia sobre la fragmentación final, pues cuando se empiezan a desa-
rrollar las grietas radiales éstas se interrumpen rápidamente al ser
intersectadas por fracturas preexistentes. Por ello, interesan explosivos que
posean una elevada Energía de los Gases, EB, como es el caso del ANFO.

c) Rocas conformadas en bloques

153
En los macizos con un espaciamiento grande entre discontinuidades que
conforman bloques voluminosos insitu y en los terrenos donde existen
grandes bolos dentro de matrices plásticas, la fragmentación está gobernada
fundamentalmente por la geometría de la voladura y en menor grado por las
propiedades del explosivo.
En estos casos se aconsejan explosivos con una relación ET/EB equilibrada,
como pueden ser el ALANFO y el ANFO Pesado.

d) Rocas porosas

En este tipo de rocas se produce una gran amortiguación y absorción de la

ET, realizándose prácticamente todo el trabajo de rotura por la EB. Además
de seleccionar los explosivos idóneos, que serán aquellos de baja densidad
y velocidad de detonación como el ANFO, se recomiendan las siguientes
medidas para retener los gases dentro de los barrenos el mayor tiempo
posible:

• Controlar la longitud y material de retacado.

• Dimensionar la piedra correctamente.
• Cebar en fondo.
• Reducir la Presión de Barreno, mediante el desacoplamiento de las
cargas o adición de materiales inertes (ANFOPS).

Un método utilizado para seleccionar el explosivo adecuado para conseguir

una determinada fragmentación es el que parte de lo que se ha venido a
denominar Término de Rendimiento del Explosivo, TRE (“Explosive
Perfomance Term”, EPT). Fue propuesto originalmente por Bergmann (1983)
y posteriormente ha sido modificado por la Empresa Blasting Analysis
International, lnc. (1998), llegándose a la siguiente expresión:

EPT = (0,36 + ρe) VD2 1 * EM ρe

1 + VD2 - VD2 R ET
VR2 VR

Siendo:

EPT = Término de Rendimiento del Explosivo

ρe = Densidad del explosivo (g/cm3)
VD = Velocidad de detonación (km/s)
VR = Velocidad sísmica en la roca (km/s)
R = Relación de desacoplamiento (vol. de explosivo /vol.de barreno)
E = Trabajo de expansión máximo calculado del explosivo (kcal/g)

154
EM = Valor no ideal
ET = Valor teórico
Como la velocidad de detonación y la velocidad sísmica pueden medirse en
terreno, mediante un código de cálculo se puede obtener un valor más
realista del trabajo de expansión máximo del explosivo al tener en cuenta los
ingredientes inertes o sin reaccionar. Finalmente puede observar en el
Gráfico 3.16 una selección de los explosivos en función de las propiedades
geomecánicas de los macizos rocosos.

3.4.4 Volumen de roca a volar

Los volúmenes de excavación a realizar y ritmos de trabajo marcan los

consumos de explosivo a efectuar dentro de las operaciones de arranque.
En las obras de mayor envergadura las cantidades de explosivo pueden
llegar a aconsejar su utilización a granel, ya que posibilitan la carga
mecanizada desde las propias unidades de transporte, se reducen los costos
de mano de obra dedicada a dicha operación y se aprovecha mejor el
volumen de roca perforado.
3.4.5 Condiciones atmosféricas

Las bajas temperaturas ambientales influyen fuertemente en los explosivos

que contienen NG, ya que tienden a congelarse a temperaturas inferiores a
los 8°C. Para solventar este problema se utilizan sustancias como el
Nitroglicol que hacen que el punto de congelación pase a -20 °C.

Las altas temperaturas también dan lugar a inconvenientes que hacen el

manejo del explosivo peligroso como es el caso de la denominada
exudación.

Con el desarrollo de los hidrogeles, esos riesgos han desaparecido

prácticamente, aunque con el frío los encartuchados se hacen más
insensibles y se precisa una mayor energía de iniciación. El ANFO tampoco
se ve afectado por las bajas temperaturas si el cebado es eficiente, pero en
ambientes calurosos es preciso controlar la evaporación del combustible
líquido.

3.4.6 Presencia de agua

Cuando el ANFO se encuentra en un ambiente que le aporta una humedad

superior al 10 % se produce su alteración que impide la detonación de la
mezcla explosiva. Así, cuando los barrenos contengan agua se procederá de
las siguientes formas;

155
 • Si la presencia de agua es pequeña, el ANFO triturado se
encartuchará dentro de fundas de plástico, alcanzándose densidades
próximas a 1,1 gr/cm3. El cebado deberá ser axial, pues de lo
contrario si uno de los cartuchos resulta dañado y su carga alterada
se interrumpirá la detonación dentro de la columna.
• Si la cantidad de agua alojada es mayor y no es practicable el
procedimiento anterior se puede efectuar el desagüe de los barrenos
con una bomba e introducir a continuación una vaina de plástico de
resistencia adecuada y proceder a la carga del ANFO a granel.
• Si la afluencia de agua a los barrenos impide el desagüe, se pueden
utilizar explosivos como los hidrogeles y emulsiones a granel,
bombeándoles o vertiéndolos, o explosivos gelatinosos e hidrogeles
encartuchados. En este último caso la altura que alcanzaría el agua
se puede estimar con la siguiente expresión:

Hf = H0 * D2
D2 – d2

Donde:
Hf = Altura final del agua.
H0 = Altura Inicial del agua.
D = Diámetro del barreno.
d = Diámetro del cartucho de explosivo.

En los casos de poca agua o bombeo viable, el ANFO Pesado ha abierto

unas nuevas expectativas de abaratamiento de las voladuras.
En estos casos se debe tener en cuenta el porcentaje de emulsión en la
mezcla y el grado de humedad que presentan tos barrenos. Los criterios a
seguir pueden ser los siguientes:

• Mezclas con menos del 25 % de emulsión.

1.- Usar sólo en barrenos secos con un diámetro superior a 125 mm.

• Mezclas con el 50 % de emulsión.

1.- Usar un camión de carga del tipo tornillo o auger.

2.- Los barrenos de 229 mm deben desaguarse previamente antes de
proceder a la carga del explosivo.

156
 • Mezclas con hasta el 70 % de emulsión

1.- Usar en barrenos con una gran cantidad de agua cuando se

pretenda dejar los barrenos cargados varios días antes de la voladura.

2.- Utilizar un camión de carga con bomba y manguera, procediendo

al bombeo desde el fondo del barreno hacia arriba.

En el Gráfico 3.17, se indica la energía por unidad de peso de estas

mezclas, que como es de prever, disminuye al aumentar la proporción de
emulsión, debido al bajo calor de explosión de la emulsión matriz con
respecto al ANFO. Sin embargo, por efecto de la mayor densidad de la
emulsión, la energía por unidad de volumen aumenta, hasta llegar a un
máximo que se corresponde con el 50 % de emulsión. Al superar el
contenido de emulsión esta proporción empieza a disminuir ligeramente la
energía por unidad de volumen debido a la disminución de la densidad a que
se ha hecho referencia anteriormente, de donde se desprende que las
mezclas con mayor contenido energético por unidad de volumen son las que
se corresponden con un contenido medio de emulsión (40-50%).

Las mezclas de ANFO y emulsión con contenido de ésta inferior al 50 %

tienen un aspecto similar al ANFO por lo que son conocidas como ANFO
pesado. Aunque su resistencia a la humedad aumenta con el contenido de
emulsión, tienen una débil resistencia al agua por lo que no pueden
emplearse barrenos con agua.

En la Figura 3.17, se representa la carga de un barreno con agua cuando se

vierte el ANFO Pesado desde la superficie. Al impactar el explosivo con la
superficie del agua no sólo se produce una desagregación sino incluso la
columna que se forma presenta pequeñas bolsas de agua ocluida, afectando
al rendimiento de la voladura.

Para evitar ese fenómeno lo ideal es proceder a la carga mediante bombeo y

colocando la manguera hasta el fondo del barreno, para que así el agua
vaya siendo desplazada sin turbulencia hacia arriba.

3.4.7 Terrenos reactivos

Se considera terrenos reactivos aquellos que contienen sulfuros y que bajo

el efecto de agentes externos reaccionan con el explosivo llegando a
desencadenar situaciones de riesgo.

157
En estos casos es conveniente usar explosivos inhibidos en los que se eleva
la temperatura de inicio de la reacción con el ANFO, Las investigaciones
realizadas por la U.S. Bureau of Mines (Forshey et al, 1968: Mirón et al,
1979-1982) concluyeron con el que mejor compuesto inhibidor era la
urea(NH2 CONH2).

Actualmente, con el desarrollo de las emulsiones se ha dado otro paso

importante, ya que con la urea no sólo se inhibe el nitrato amónico en la
emulsión sino también los prills de nitrato amónico cuando se fabrica el
ANFO pesado y es cargado en los barrenos.

3.4.8 Problemas de entorno

Las principales perturbaciones que inciden sobre el área próxima a las

voladuras son las vibraciones y onda aérea.

Desde el punto de vista del explosivo, aquellos que presentan una elevada
ET son los que dan lugar a un mayor nivel de vibraciones. Así, si es factible,
será mejor utilizar ANFO que hidrogeles. El seccionado y secuenciado de
cargas se puede realizar también con explosivos a granel y encartuchados
aplicando diferentes técnicas de iniciación.

En cuanto a la onda aérea, se recomienda que el explosivo tenga una

relación ET/EB equilibrada y sobretodo que se controle el diseño geométrico
de la voladura.

3.4.9 Humos

Aunque muchos explosivos están preparados para que tengan un equilibrio

de oxígeno que maximice la energía desarrollada y minimice los gases
tóxicos de detonación, es inevitable la formación de humos nocivos con un
cierto contenido en gases nitrosos y CO.

Los humos intervienen como criterio de elección sólo en los trabajos

subterráneos y es preciso señalar que más que un problema propio del
explosivo suele ser un problema de insuficiencia de ventilación de las
labores.
La presencia de fundas de plástico, diámetros de carga inadecuados o
iniciaciones ineficientes pueden dar lugar a un elevado volumen de humos.

Los hidrogeles sensibles al detonador dan generalmente gases con buenas

características, mientras que con los hidrogeles a granel hay que tomar

158
ciertas precauciones, lo mismo que con el ANFO que produce una elevada
concentración de gases nitrosos.

Los explosivos gelatinosos son generalmente buenos, pero no así las

dinamitas con alto contenido en NA.

3.4.10 Condiciones de seguridad

Un punto de equilibrio, a veces no fácil de lograr en un explosivo, es el

binomio sensibilidad-seguridad. Los explosivos gelatinosos tienen una alta
sensibilidad, pero si en la pila de escombro queda por algún motivo
(descabezamiento de barrenos, rotura de cordón detonante, etc.), restos de
explosivo y es necesario el empleo de maquinaria pesada; tractores de
orugas o excavadoras, puede producirse la detonación con riesgo para el
personal de operación. Este problema se ha resuelto con el empleo de los
hidrogeles y emulsiones que son insensibles a los golpes, fricciones y
estímulos subsónicos, pero poseen un grado de sensibilidad adecuada
para la iniciación.

3.4.11 Atmósferas explosivas

Las excavaciones que se realizan con atmósferas potencialmente

inflamables con grisú o polvo, tanto en minas de carbón como en otras
explotaciones metálicas de sulfuros e incluso de obra pública, pueden dar
lugar a grandes catástrofes si se producen explosiones secundarias.

Por ello, en esos proyectos es preciso efectuar un estudio de la atmósfera y

entorno próximo a la voladura para tomar la decisión de utilizar explosivos de
seguridad y/o inhibidores en el material de retacado.

Se denominan explosiones secundarias a aquellas que tienen lugar

después del disparo de una voladura de arranque, y que como consecuencia
de la atmósfera creada por ésta, por ejemplo, polvo de pirita en suspensión,
se desencadena por una fuente de ignición, como puede ser el fogonazo
producido en dicha voladura precedente.

Una explosión de polvo de pirita es una oxidación extremadamente rápida,

que le confiere características explosivas. Así, por ejemplo, en estos casos
se pueden distinguir varios tipos de reacción:

3FeS2 + 8O2  Fe3O4 + 6 SO2

(Magnetita, magnetita negra + Dióxido de azufre)

159
 4FeS2 + 11O2  Fe2O3 + SO2

(Hematita no magnético rojizo + Dióxido de azufre)

En la Figura 3.18, se representa una explosión de polvo de mineral sulfuroso

inmediatamente después de una voladura en una cámara explotada por el
método de subniveles con barrenos largos.

Han sido muchos los intentos por caracterizar la explosividad del polvo del
mineral. En el caso de los sulfuros, Mintz et al (1988) proponen el siguiente
índice:

Explosividad Relativa:

1 x % Pirita + 0,9 x % Pirrotita + 0,65 x % Calcopirita + 0,7 x % Galena.

Así, sugieren emplear el ábaco del Gráfico 3.18, donde en función del
porcentaje de azufre contenido en el mineral se determina la explosividad
relativa.

Para evitar estas explosiones secundarias son muchas las medidas

preventivas que se pueden adoptar. Además, se utilizan materiales inertes,
cartuchos de agua en el retacado y el lavado de superficies expuestas o
hastiales. Uno de los métodos más empleados consiste en el uso de polvo
de caliza.

En la Figura 3.19, se puede ver el uso de barreras de caliza en galerías de

minas de carbón.

En la Figura 3.20, se representan, a su vez, dos sistemas empleados en el

avance de galerías de minas de sulfuros complejos en las que mediante un
pequeño cartucho de explosivo o cordón detonante se crea, previo al disparo
de la voladura, una atmósfera inerte con el polvo de caliza.

3.4.12 Problemas de suministro

Por último, hay que tener en cuenta las posibilidades reales de suministro en
función de la localización de los trabajos y puntos de abastecimiento de los
explosivos y accesorios.

160
Asimismo, si se dispone de polvorines propios será necesario considerar los
tiempos de almacenamiento y las variaciones de las características
explosivas de algunos de los productos.

3.5 Accesorios de Voladura

Paralelamente a la evolución de los explosivos los accesorios de iniciación

han sufrido desde los años cuarenta un fuerte desarrollo tecnológico con el
que se ha intentado alcanzar los siguientes objetivos;

• La iniciación enérgica de los explosivos de las últimas generaciones,

mucho más insensibles que las dinamitas clásicas pero también más
seguros.
• El control de los tiempos de iniciación para mejorar la fragmentación.
• La reducción del nivel de vibraciones, onda aérea y proyecciones
producidas en las voladuras.
• El cebado puntual, en fondo o en cabeza del barreno, o el cebado
lineal de toda la columna de explosivo.
• La mayor rapidez y flexibilidad de las operaciones de arranque
manteniendo un elevado grado de seguridad para el personal e insta-
laciones.

Actualmente, el sistema de energetización de los detonadores llamados

ordinarios por medio de mecha lenta, que implica un alto riesgo de acci-
dentes para los trabajadores y una falta de control de los tiempos de salida
con unas repercusiones negativas en el rendimiento de las voladuras y en
las alteraciones a que pudieran dar lugar éstas, ha sido casi totalmente
sustituido por sistemas más seguros y fiables que pueden clasificarse en dos
grupos:

• Sistemas eléctricos, y
• Sistemas no eléctricos

3.5.1 Tipos de accesorios utilizados para la voladura en túneles

3.5.1.1 Mecha para minas.

Consiste en un cordón compuesto por un núcleo de pólvora negra, con

tiempo de combustión conocido, cubierto por una serie de tejidos y una capa
de plástico. Su tiempo de combustión es de 140 segundos/metro.
Los tipos usados en Chile son;

161
 • Mecha plástica: para ambientes secos.
• Mecha tipo Plastee: para ambientes húmedos.

3.5.1.2 Detonador a mecha.

Consiste en una cápsula de aluminio que contiene una carga explosiva,

compuesta por una carga primaria, una secundaria y un mixto de ignición.
Los detonadores pueden ser usados para detonar cordones detonantes y/o
explosivos sensibles al detonador N°8. El tiempo de combustión es
normalmente de 2 minutos por metro, con una tolerancia del ±10%.

El corte de la mecha lenta para que se produzca un buen contacto con la

mezcla de ignición del detonador debe ser normal al eje del núcleo de la
misma, Figura 3.21.

Un sistema muy útil para encender simultáneamente un gran número de

mechas, en condiciones de seguridad y rapidez, lo constituye el formado por
los cordones de ignición, que pueden llegar a tener velocidades de
propagación de hasta 3 m/s, y los conectadores de mecha, Figura 3.22.

El encendido del cordón de ignición puede llevarse a cabo por tres métodos:
llama de un mechero, resistencia eléctrica o con una mecha lenta.

Por ejemplo los detonadores TEC poseen las siguientes características

técnicas:

• Primaria: 220 mg de PRIMTEC

• Secundaria: 600 mg de PETN.
• Mixto de Ignición: 50 gr.

3.5.1.3 Cordón detonante.

Es un cordón formado por un núcleo central de explosivo (pentrita) en

cantidad variable (3, 6, 12, 40 y 100 g/m) rodeado por varias capas de
hilados y fibras textiles, con un recubrimiento exterior de cloruro de polivinilo
que permite que tengan unas características adecuadas de flexibilidad,
impermeabilidad, resistencia a la tracción y a la humedad. Su función es
transmitir una onda de choque desde un punto a otro. Debido a su potencia
es capaz de iniciar los explosivos encartuchados tales como dinamitas,
pentolitas y emulsiones. La velocidad de detonación es de unos 7.000 m/s.

162
El cordón detonante se emplea fundamentalmente para transmitir a los
explosivos la detonación iniciada por un detonador. Algunos tipos de cordón
detonante pueden utilizarse para realizar tronaduras (tiros de corte o
precorte). En la tabla 3.6, podrá ver diferentes aplicaciones según el
gramaje.

Según la concentración lineal de PETN en Chile se comercializa cordones

de 1.5, 3, 5, 8, 10, 20 a 40 gr/m, otros tipos de mayor contenido se fabrican a
pedido.

Conexiones del cordón detonante

El cordón detonante se inicia siempre mediante otro cordón, o mediante un

detonador. La conexión del detonador al cordón, se debe realizar, de tal
manera que el culote del detonador apunte hacia la zona de cordón en que
debe propagarse la onda de detonación, de lo contrario, no se producirá la
iniciación del cordón en la dirección deseada.

La conexión entre cordones deberá hacerse correctamente mediante nudos

especiales, cinta adhesiva o conectores especiales diseñados para estas
labores, de manera que se asegure la propagación de la detonación de uno
a otro. Es importante reseñar que los cordones no deben cruzarse, así como
que hay que tener en cuenta el sentido de propagación de la detonación.

Las derivaciones de una red troncal de cordón detonante a redes

secundarias deben quedar con sus nudos fuertemente apretados y las líneas
secundarias deben quedar perpendiculares a la red troncal.

Otra aplicación del cordón detonante es la iniciación de la onda de choque

de los tubos de plástico de los detonadores no eléctricos, en este uso se
emplean normalmente cordones de 3 gramos por metro lineal de Pentrita.
Los tipos de empalmes que pueden realizarse se indican en la Figura 3.23.
En el cordón de 3 g/m deben eliminarse tales uniones, a no ser que se
efectúen con cordones de gramaje superior.

3.5.1.4 Sistema No eléctrico (Nonel)

La iniciación se propaga a través de cordón detonante, tubos de choque o

una combinación de ambos. Este sistema se divide en dos sub-grupos:

• Tradicional
• Silencioso

163
 a) Detonadores iniciados por cordones detonantes de muy bajo
gramaje

Los cordones de muy baja energía están constituidos por un alma de pentrita
con un gramaje variable entre 0,8 y 1,5 g/m rodeada de hilados y de una
cubierta de plástico flexible con un diámetro aproximado de unos 3 mm. El
detonador situado en uno de los extremos del cordón es similar al eléctrico,
con la única diferencia de que el inflamador es el propio cordón, y suele
estar rematado por un conectador de plástico como el de la Figura 3.24 con
el que se enlaza al cordón maestro de disparo de mayor gramaje.

Estos detonadores se comercializan con diferentes nombres “Anodet”,

“Detaline”, “Primadet”, etc. Presentan una gran ventaja que es la no
iniciación de los agentes explosivos, como son los hidrogeles y el ANFO,
pudiendo así conseguir el cebado en el fondo.

b) Detonadores Nonel o sistemas de tubo de choque

Los sistemas de iniciación con detonadores no eléctricos se basan en la

onda de choque de baja velocidad de detonación, que es canalizada a
través de un tubo de plástico, denominado Tubo de Transmisión, hasta la
capsula del detonador.
Ofrecen una ilimitada combinación de tiempo y pueden usarse a través con
todo tipo de explosivos y voladuras.

b.1) Tubo de Transmisión

Consiste en un tubo de plástico laminado multicapa de unos 3 mm de

diámetro, que contiene en la pared interna una finísima capa de una
sustancia reactiva. Una vez iniciado, conduce la onda de detonación de baja
energía a una velocidad de unos 2.000 m/s.

Esta onda de detonación no tiene influencia sobre la columna de explosivo

contenida en el barreno, permitiendo la iniciación en el fondo del mismo, ya
que la cantidad de sustancia reactiva contenida en él es tan pequeña que la
superficie exterior del tubo queda intacta durante el paso de la citada onda
de choque.

Los tubos de choque son llamados habitualmente como Noneles®.

El tubo de transmisión es de naturaleza no eléctrica, y no puede ser iniciado

por ondas de radiofrecuencia, electricidad estática, corrientes erráticas o

164
llama, o por fricciones o impactos comunes en la actividad normal de carga
de las voladuras.

Las características del tubo de transmisión Primadet fabricado por UEB son;
- Resistencia a tracción: 20 kg
- Estiramiento: 300 %
- Diámetro (exterior): 3 mm
- Carga explosiva: 14,5 mg/m (HMX-AI)
- Tubo Naranja: Primadet MS y EZ-Det
- Tubo Amarillo: Primadet LP; NTD y El- TL

b.2) Detonador no eléctrico

Los detonadores no eléctricos se componen de una cápsula de aluminio,

que contiene en su interior una carga base de pentrita, una carga primaria de
nitruro de plomo, un elemento cilíndrico metálico portador de la pasta de
retardo (portarretardo), un sistema amortiguador de onda de detonación
(DIB) y un tapón de goma semiconductora que sirve como elemento de
engarce al tubo de transmisión.

Puede observar la figura 3.24, donde podrá apreciar en el corte longitudinal

los principales elementos de un detonador PRIMADET (Ensign Bickford),

1. El extremo explosivo contiene una carga base de PETN y una carga

primaria de Azida (nitruro) de plomo.

La carga base tiene la función de iniciar con suficiente energía el

explosivo. Normalmente tienen una potencia equivalente al detonador
óctuple (N°8).

La carga primaria de nitruro de plomo recibe la energía de iniciación

de la columna pirotécnica del portarretardo (Tren de retardos) y la
transfiere a la carga base de pentrita.

2. El “Cushion Disk”, otorga una gran resistencia al impacto y a la

detonación por simpatía.

3. El tren de retardo, formado por uno, dos o tres elementos

pirotécnicos. El elemento portarretardo es de aluminio y contiene una
mezcla pirotécnica, que es la que da el tiempo de retardo al
detonador. El portarretardo recibe la energía de iniciación desde el

165
 tubo de transmisión a través de una composición iniciadora situada en
la parte superior del mismo que asegura la iniciación adecuada de la
mezcla pirotécnica.

4. El DIB (“Delay Ignition Buffer” m.r.), que permite una mayor precisión
y evita el problema de la reversión de la onda de choque.

El DIB posee tres funciones, (1) distribuir la energía de la onda de

detonación desde el tubo de transmisión a toda la superficie de la
composición iniciadora del portarretardo, consiguiendo una
combustión más estable y mejorando así la precisión del tiempo de
retardo del detonador, (2) prevenir los fallos de aspiración dentro del
portarretardo, y (3) prevenir la propagación inversa, es decir, la
iniciación del tubo de transmisión por su propio detonador.

5. El sello antiestático, elemento para eliminar el riesgo de iniciación por

descargas estáticas accidentales, posee dos funciones principales:
(1) Asegurar la hermeticidad del detonador, y (2) proporcionar
conductividad para la electricidad estática del tubo a las paredes del
detonador (comprobado hasta 20 kV).

b.2.1) Clasificación de los Primadet

UEB (La compañía, líder mundial en sistemas de iniciación y producción de

explosivos, entre otros, cuyo mercado principal es Europa. La empresa
“Ensign Bickford Company” es su socio comercial desde 1997 con un 40%,
ambas empresas poseen entre 100 y 150 años de conocimiento empíricos
respectivamente, que nos permiten citarlos como ejemplo), actualmente
fabrican las siguientes series de productos Primadet;

1) Primadet MS.
2) Primadet LP.
3) Primadet EZ Det.
4) Primadet EZ TL™
5) Primadet NTD

a) Primadet MS

La serie de Milisegundos se puede utilizar para la mayoría de aplicaciones

de voladuras en superficie. Presentan incrementos de tiempo de 25 ms entre

166
números consecutivos del 1 al 30, (a partir del 12 sólo existen números
pares). Están disponibles con una amplia gama de longitudes. También se
dispone de un detonador instantáneo (período 0). Observe la Tabla 3.7.

Todas las unidades incluyen en un extremo un conectador J para facilitar las

conexiones con líneas maestras de cordón detonante. Figura 3.25.

Utilización del Primadet MS

Los Primadet MS permiten la iniciación de voladuras a cielo abierto con una

secuenciación indefinida, no estando limitados por el número de
detonadores de una serie. Esto es posible porque la combinación de
conectadores EZTL y detonadores Primadet MS con su conexión en
cascada hace que los barrenos salgan uno detrás de otro sin coincidir en el
tiempo. Nuestro estudio se enfocará en los sistemas de aplicación
subterránea, se hacen mención como complemento.

Principio de funcionamiento

Con el sistema combinado de detonadores y conectadores, cada barreno

dispone de un detonador MS con el mismo retardo básico (450 ó 500 ms).
Una vez cargada la voladura, se conectan los tubos de los detonadores MS
a través de los conectadores EZTL. De esta manera, el conectador retarda
con su tiempo intrínseco tanto al detonador MS del barreno en cuestión,
como a los conectadores de los barrenos siguientes.

Una vez hecha la conexión, el retardo final de cada barreno es la suma de

su retardo nominal (detonador MS) y de los retardos de superficie
(conectadores EZTL) que le afectan, es decir, los que están por delante de él
en el esquema de tiro.
En barrenos profundos o con cargas espaciadas, se recomienda emplear
dos detonadores.
La razón de los retardos de 450 y 500 ms para los detonadores es la de
permitir la energetización de la mayor parte posible de los barrenos antes de
que el movimiento de roca pueda producir cortes en los tubos.

Conexión de la voladura

En una voladura convencional, el sistema estaría compuesto por un

conectador del que saldrían los tubos de 1 ó 2 detonadores MS colocados
en el interior del barreno y los tubos de 1 ó 2 conectadores EZTL que
secuencian los barrenos vecinos. Este esquema se repetiría tantas veces

167
como fuese preciso para completar la voladura. Observe la tabla 3.7 y la
Figura 3.26 para una comprensión más clara del proceso.

b) Primadet LP

La serie de largo periodo (LP) está especialmente diseñada para trabajos

de avances en galería de mina y túneles. Los tiempos de retardo son
mucho mayores que los de la serie MS, permitiendo por tanto el tiempo de
movimiento de la roca y crear una cara libre para la expansión o salida de la
roca.

Todas las unidades llevan montado un conectador J para facilitar las

conexiones con líneas maestras de cordón detonante de bajo gramaje.

El detonador Primadet LP también puede iniciarse mediante el método de

manojos.

Los manojos de tubo se hacen de la siguiente manera:

 Agrupar una cantidad de hasta 20 tubos en un manojo.

 A la vez que se aseguran que los tubos del manojo están tensos, se
enrollan los mismos con cinta adhesiva.
 A 30 cm, aproximadamente, se vuelve a enrollar el manojo con cinta
adhesiva.
 En el centro del manojo, entre los dos encintados, se anuda el cordón
detonante usando un nudo simple en derivación.
 Este método puede repetirse tantas veces como se precise.
 Juntar todos los manojos con cordón detonante de la misma forma.
 Iniciar la línea maestra asegurando que el iniciador principal no
dañe las conexiones.

Observe las figuras 3.27 y 3.28, a través de los cuales se dan

recomendaciones acerca de cómo supervisar las conexiones de la línea
troncal.

Otros detonadores, los cuales poseen su campo de aplicación en voladura

de superficie y por tanto no serán objeto de análisis en este estudio, son los
siguientes;

c) Primadet EZ-Det, Este detonador no eléctrico reúne en un único

elemento el detonador de fondo y el retardo de superficie.

168
 d) Primadet EZ TL™ Este conector (EZ Trunkline-Línea maestra) es un
elemento de retardo de superficie.
e) Primadet NTD Este es otra versión de los conectores de superficie
(Noiseless Truankline Delay – Línea maestra silenciosa), la diferencia
entre el conector NTD y el conector EZ TL, es que el detonador de
NTD es de mayor potencia.

3.5.1.5 Sistemas eléctricos de iniciación

a) Detonador eléctrico convencional.

Es un sistema de iniciación eléctrico capaz de convertir un impulso eléctrico

en una detonación en un tiempo determinado.

Consta de cuatro partes fundamentales:

• Una cápsula de aluminio o cobre.
• Una carga explosiva compuesta por un explosivo primario y uno
secundario.
• Un elemento de retardo con un tiempo de combustión especificado.
• Un elemento inflamador eléctrico-pirotécnico.

Los tipos usados en Chile son:

• Detonador de Sensibilidad Normal.
• Detonador Insensible.
• Detonador Altamente Insensible.

Observe la figura 3.29, para apreciar los componentes de un detonador

eléctrico.

b) Sistema Electrónico.

Algunos fabricantes de estos sistemas son:

• Orica.
• Deltacaps (Deltadets).
• Daveytronics.
• Detnet.

En la actualidad por su costo, su aplicación túneles y galerías ha sido

restringida a casos muy específicos, ligados a una alta exigencia de control
de vibraciones.

169
Ventajas principales:

• La dispersión es casi nula.

• La gran mayoría se pueden programar con los tiempos de retardo
deseados.
• No pueden explosionar sin un código de activación único.
• Son insensibles a los efectos de tormentas, radio frecuencia y
electricidad estática.

Desventajas principales:

• Aún de muy altos costos, al menos para el uso masivo en túneles.

• Se requiere un personal más calificado para programarlos y usarlos.

Los componentes principales de un detonador electrónico se representan en

la figura 3.30. En esencia consisten de una unidad de retardo electrónica y
un detonador instantáneo.

Se distingue un circuito integrado, o microchip (4), que constituye el

corazón del detonador, un condensador para almacenar energía (5), y unos
circuitos de seguridad (6) conectados a los hilos que sirven de protección
frente a diversas formas de sobrecargas eléctricas. El propio microchip
posee unos circuitos de segundad internos. La ampolla pirotécnica con
resistencia (cerilla inflamadora) (3) para la iniciación de la carga primaria (2)
está especialmente diseñada para proporcionar un tiempo de iniciación
pequeño con la mínima dispersión.

En cuanto a los tiempos de retardo, los detonadores electrónicos tienen unas

posibilidades mucho mayores que los convencionales. Los accesorios se
fabrican con un determinado número de período o escalón, que no establece
el tiempo de retardo sino el orden en el que ocurren las detonaciones. El
tiempo de duración del período se programa y almacena instantes antes de
la voladura sobre una RAM o una EPROM si el explosor (tarjeta de
hardware) admite pre programación, utilizándose intervalos que van desde
pocos milisegundos hasta 500 ms.

De esta manera, es posible alcanzar un mismo tiempo de diferentes formas.

Por ejemplo, 500 ms pueden conseguirse con el detonador Nº20
programado a 25 ms, o con el Nº1 programado a 500 ms. Las posibilidades
son tan amplias que algunas marcas ofrecen rangos de tiempos que van
desde 1 ms hasta 15 s.

170
Los microchips proporcionan unos tiempos de retardo muy precisos, con
una exactitud del orden del 0,1 % del intervalo programado.

Finalmente observe la figura 3.31, en la cual se grafica la evolución

tecnológica en la fabricación de detonadores.

3.6 Sistemas de Iniciación y Cebado.

La aplicación masiva de los agentes explosivos, como el ANFO, los

hidrogeles y las emulsiones al arranque de rocas, ha exigido un fuerte
desarrollo de las técnicas de iniciación y cebado, debido, por un lado, a la
insensibilidad relativa de dichas sustancias y por otro para obtener el
máximo rendimiento de la energía desarrollada por los explosivos.

El proceso de detonación precisa de una energía de iniciación para que se

desarrolle y mantenga en condiciones estables.

Los términos más corrientes que se encuentran en la documentación sajona

sobre iniciadores son:
• Primer: Carga de explosivo potente y sensible utilizada para iniciar la
columna principal alojada en el barreno. Son explosivos sensibles al
detonador y al cordón detonante, incluso al de bajo gramaje.
• Booster: Es una carga de explosivo potente que no contiene ningún
accesorio de iniciación y que tiene dos funciones:

1.- Completar el trabajo de iniciación del primer en la columna de explosivo,

2.- Crear zonas de alta liberación de energía a lo largo de dicha columna.

Sobre las técnicas de iniciación se han desarrollado a partir de los años 70
diversas teorías, algunas contradictorias, que han creado cierta confusión
entre los operadores. En los puntos siguientes se actualiza el estado del arte
y se dan una serie de recomendaciones prácticas para lograr el máximo
aprovechamiento de la energía de los explosivos, tanto para aplicaciones en
barrenos horizontales como verticales.
3.6.1 Iniciación del ANFO a granel

Cuando los barrenos tienen una longitud inferior a los 10 m y se mantienen

secos la iniciación del ANFO se puede llevar a cabo con seguridad mediante
un solo Iniciador.

171
Si la altura del banco es grande y los barrenos atraviesan zonas con
diferentes características litológicas y grados de fracturación de la roca, se
presenta no sólo una posibilidad de aporte de agua, sino incluso que durante
la carga del barreno se produzcan discontinuidades en la columna de
explosivo. En estos casos, es aconsejable un cebado múltiple de la columna
disponiendo un iniciador cada 4 ó 5 m. ya que con este pequeño aumento de
costo se elimina el riesgo de fallos en algunos barrenos de la voladura.
3.6.1.1 Iniciación con cargas puntuales

En el cebado del ANFO, el rendimiento de un iniciador está definido por su

presión de detonación, sus dimensiones y su forma.

Cuanto mayor es la presión de detonación, PD, mayor será su disponibilidad

para la iniciación. El efecto de la PD sobre la velocidad de detonación VD del
ANFO se ilustra en el Gráfico 3.19. Como puede observarse con una presión
de detonación inferior a un cierto valor se produce una caída parcial de la
VD, sucediendo lo contrario cuando se tiene una PD superior al citado valor.

De la misma manera se ha estudiado el efecto del diámetro del iniciador,

Gráfico 3.20.

Así pues, las condiciones que debe cumplir un iniciador para eliminar las
zonas de baja VD del ANFO son:

• Presión de detonación lo más elevada posible y

• Diámetro superior a 2/3 del calibre de la carga aproximadamente.

La longitud del iniciador también tiene su importancia, ya que éste a su vez

es iniciado por un detonador o cordón detonante y presentan un determinado
tramo de elevación de la velocidad de detonación. Por ejemplo, un hidrogel
para alcanzar la velocidad de detonación de régimen suele tener una
distancia característica de 3 a 6 veces el diámetro de la carga.

En la Tabla 3.9 se indican las dimensiones mínimas de iniciadores booster

de pentolita para diferentes diámetros de barrenos.

En cuanto a la forma de los iniciadores, las últimas investigaciones han

puesto de manifiesto que tiene un efecto significativo sobre su rendimiento,
por lo que constituye un campo de estudio abierto.

Aunque existe la creencia general de que la energía producida por el ANFO

aumenta con la VD transitoria de la carga, esta concepción es errónea

172
porque la energía total producida por un explosivo es constante e
independiente de dicha velocidad.

Un aumento de la VD provoca un incremento de la energía de tensión, ET, y

por consiguiente una disminución de la energía de los gases, EB, pero, la
suma de ambas permanece constante.

La relación ET/EB es menor en zonas de caída de VD y mayor cuando el

iniciador produce una sobre elevación de la VD.

El aumento de la ET sólo es beneficioso en la fragmentación cuando se

vuelan rocas duras, frágiles y masivas. En formaciones sedimentarias o
rocas muy tectonizadas se debe intentar aumentar EB para aprovechar el
efecto de las fracturas y planos de debilidad y conseguir un desplazamiento
adecuado de las rocas.

Por último, se ha visto que la VD de régimen del ANFO es independiente del

tipo, peso y forma de los iniciadores (Junk 1972).

3.6.1.2 Clases de iniciadores

En la actualidad, los iniciadores más utilizados son los multiplicadores

fabricados de pentolita, pues presentan numerosas ventajas entre las que
destacan:

• Insensibilidad a los impactos y fricciones.

• Alta resistencia mecánica y, por lo tanto, estabilidad dimensional.
• Poseen uno o dos orificios por donde el cordón detonante puede
pasar y quedar retenido o insertar un detonador, Figura 3.32, 3.33 y
3.34.
• Son pequeños, compactos, fáciles de manejar y no producen efectos
fisiológicos adversos.
• No se alteran con el tiempo.

Enaex fabrica cónicos y cilíndricos, para más detalles consulte la sección

fichas técnicas al final del anexo del capítulo.

Los hidrogeles y emulsiones que son sensibles al detonador o al cordón

detonante pueden emplearse como iniciadores primarios o cartuchos cebo,
con la ventaja de que ocupan así toda la sección del barreno y resultan muy
eficientes. Cuando estos explosivos precisan para su iniciación de un

173
multiplicador sólo pueden usarse como boosters (iniciadores secundarios),
a no ser que se utilicen accesorios especiales como el Detaprime de Du
Pont, Figura 3.35, 3.36 y 3.37.

3.6.1.3 Iniciación por cordón detonante

Cuando un cordón atraviesa una carga de ANFO y tiene un gramaje

insuficiente para iniciarla, la detonación de dicho cordón crea un frente de
presión que se expande de forma cilíndrica y una chimenea dentro del
ANFO. Si el área de la sección transversal del barreno es pequeña la
presión lateral puede comprimir el explosivo y desensibilizarlo. Observe las
Figuras 3.33 y 3.36.

En la Figura 3.38 se representa el caso de un barreno en el que la

detonación del cordón detonante, que está situado sobre una de las
generatrices del taladro, comprime la carga de explosivo sin iniciarla, dando
lugar a una zona de desensibilización al superarse la presión de muerte del
ANFO que es de 1,25 g/cm3.

En lo referente a la sensibilidad de los explosivos encartuchados al cordón

detonante, en la Tabla 3.10 se recogen los resultados publicados por
Cervellera (2002), a partir de numerosos ensayos con distintos tipos de
explosivos.

3.6.1.4 Iniciación con multiplicador y cordón detonante

Cuando el cordón detonante no llega a iniciar bien la carga de ANFO pueden

aparecer las siguientes situaciones:

• En barrenos con diámetros superiores a 200 mm y cordones con

gramaje inferior a 10 g/m, la detonación del cordón tiene un efecto
insignificante y el ANFO se ve afectado solamente por el
multiplicador.
• Cuando se dispone de un cordón de 10 g/m en el eje de un barreno
de 75 a 125 mm, la detonación del cordón, como ya se ha indicado,
comprime y desensibiliza al ANFO e impide su detonación en puntos
alejados del multiplicador. Cuando esto sucede, la fracción de ANFO
que detona disminuye al mismo tiempo que la onda de choque se
propaga a través de la carga. En la práctica, sobre todo en barrenos

174
 inclinados, como el cordón detonante se apoye a lo largo de una
generatriz, esta situación no se produce.

Si el cordón inicia lateralmente las cargas de explosivo, los multiplicadores

tienen una influencia muy pequeña sobre la efectividad de la detonación del
ANFO, a menos que estén situados muy próximos entre sí.

3.6.2 Iniciación del ANFO encartuchado

Si la envoltura de una carga de ANFO ha resultado dañada y su contenido

alterado por el agua, la propagación de la detonación puede llegar a
interrumpirse a menos que se coloquen diversos multiplicadores en la
columna formada por cartuchos de explosivo. Figura 3.39, existiendo
siempre la garantía de que cada una de éstas se encuentra en contacto con
un multiplicador.

En barrenos con un diámetro de 150 mm se recomiendan multiplicadores de

125 g de peso y en los barrenos más grandes de 500 g.

Cuando el ANFO se ha encartuchado en fábrica a presión, las densidades

alcanzadas (1,1 g/cm3) son mayores que las que tiene el explosivo a granel
(0.8 g/cm3), por ello aunque exista agua en los barrenos es más fácil que los
cartuchos estén en contacto con los multiplicadores y, además, las
envolturas suelen ser más resistentes al agua y a la abrasión, por lo que el
número de iniciadores que se precisa es menor que en los casos anteriores.

3.6.3 Iniciación de hidrogeles vertibles o bombeables

En general, los hidrogeles y las emulsiones explosivas son menos sensibles

que el ANFO a la iniciación. Éstos agentes explosivos tienden a ser más
fácilmente comprimibles y pueden ser desensibilizados por la detonación del
cordón dentro de la columna de explosivo. La menor porosidad y la
presencia de una fase líquida reducen la atenuación de la onda de choque
producida por el cordón y prolongan la acción de los gases a alta presión
después del paso de la onda de choque.

Para minimizar el riesgo de los fallos originados por el cordón detonante, en

barrenos de gran calibre (150 - 381 mm) se emplea un sistema de cebado
múltiple, Figura 3.40.

El número de multiplicadores equidistantes, nm, dentro de un barreno de

diámetro D con una longitud de columna L se determina, de acuerdo con
Hagan, con la siguiente expresión:

175
 nm = L + 0,73
30 * D

Así por ejemplo, en un banco de 20 m de altura con un diámetro de 229 mm,

un retacado de 5,70 m y una sobre perforación de 1,80 m. el número de
multiplicadores necesario será:

nm = 20 – 5,70 + 1,80 + 0,73 = 3,07 ≈ 3

30 * 0,229

Para asegurar que la posición de los multiplicadores sea la correcta se

colocará un peso en el extremo del cordón detonante para tensar la línea, y
se situarán los primeros multiplicadores a la profundidad calculada.

Cuando la densidad de los multiplicadores no es muy superior a la de los

agentes explosivos utilizados o a la del propio lodo que puede existir en el
barreno, puede presentarse el riesgo de una posición inadecuada de los
iniciadores como consecuencia de su flotación o de haber sido empujados
hacia arriba. En tales casos se aconseja preparar la línea de cordón para el
cebado múltiple en el exterior, enhebrando dos veces cada uno de los
multiplicadores, Figura 3.40.

En algunos lugares los accesorios se descienden con unas grapas en forma

de pinzas que impiden el deslizamiento de los mismos hacia la superficie.

3.6.4 Iniciación de cartuchos de hidrogeles y emulsiones

Los hidrogeles y las emulsiones poseen una alta resistencia al agua, por lo
que los multiplicadores podrían espaciarse ampliamente dentro de la carga
si no fuera por el problema potencial de la desensibilización. Observe las
Figuras 3.35 y 3.36.

El sistema de iniciación recomendado es el múltiple, tal y como se ilustra en

la Figura 3.41.

En barrenos de diámetros inferiores a 150 mm los pesos de los

multiplicadores recomendados son de 125 g, mientras que en diámetros
superiores se aumenta hasta 500 g.

176
3.6.5 Localización de los iniciadores

a) Cebado en fondo

El cebado en fondo produce una mejor utilización de la energía del

explosivo, resultando un incremento de la fragmentación y desplazamiento
de la roca con una disminución de las proyecciones.

Esto es debido a que la detonación progresa hacia el retacado, mientras que

los gases de explosión son confinados enteramente dentro del macizo
rocoso, hasta que el material de retacado es expulsado y permite su escape.

Este tiempo de confinamiento es frecuentemente de 3 a 4 ms, según la

velocidad de detonación y longitud de la columna. La caída de presión
subsiguiente por escape en el nivel de pie del banco tiene lugar mucho más
tarde, observe el Gráfico 3.21, consiguiéndose con ello una mejor
fragmentación y esponjamiento, así como un menor nivel de vibraciones,
pues la onda de choque se propaga hacia la parte superior del banco.
En voladuras en banco como la rotura al nivel del piso es extremadamente
importante, la iniciación debe ser tal que produzca en ese punto la máxima
tensión. Si la iniciación tiene lugar a la cota del banco y no en el fondo del
barreno se obtiene en ese punto un incremento de la tensión del 37 %
(Starfield, 1966), debido a la detonación simultánea de las dos partes de
carga equidistantes de dicho punto, Figura 3.42. De igual manera, puede
generarse una tensión de pico un 37 % mayor en cualquier estrato duro si el
iniciador se coloca en el punto medio de dicho estrato.

En barrenos sin sobre perforación, el iniciador debe situarse tan bajo como
sea posible, pero nunca sobre el detrito de perforación o sobre el barro del
fondo, por eso se recomienda que exista una distancia de aproximadamente
4D sobre la base efectiva.

En este caso si el cordón de bajo gramaje del detonador N fallara por

cualquier razón, al cabo de un tiempo igual al intervalo nominal de la serie de
microretardo se iniciaría el multiplicador situado en cabeza, garantizándose
así la detonación del barreno.

Hasta hace poco tiempo los operadores desechaban el cebado en fondo,

pues el uso de detonadores dentro de los barrenos implicaba ciertos riesgos,
pero hoy en día se dispone de accesorios no eléctricos tales como los
cordones de bajo gramaje y los de muy baja energía, así como los

177
detonadores no eléctricos, que ofrecen un amplio campo de posibilidades en
este sistema de iniciación.

b) Cebado en cabeza

En voladuras en banco donde se utiliza el cebado en cabeza una onda de

alta tensión se propaga hacia la zona de la sobre perforación, donde, por
supuesto, su energía se disipa malgastándose.

En voladuras de recubrimiento en descubiertas de carbón, esta energía de

tensión puede ser empleada de forma más útil fragmentando la roca entre el
fondo del barreno y la parte superior del carbón, pero no el propio carbón,
especialmente si hay un nivel duro inmediatamente a techo del carbón y/o
una zona bien diferenciada entre el estéril y el mineral.

Sí se pretende maximizar la tensión de pico a lo largo de la roca que rodea

la columna de recatado el iniciador en la cabeza deberá estar al menos a 1/4
de la piedra por debajo del techo de la carga (Starfield, 1966). Si el explosivo
es iniciado con un multiplicador en el punto más alto, la superposición de las
tensiones generadas por elementos de carga adyacentes da una resultante
menor en cualquier punto del retacado, Figura 3.43.

La eliminación del escape prematuro de los gases a la atmósfera, con una

longitud de retacado adecuada, mejora la fracturación y el desplazamiento
de la roca por la energía de burbuja. Para cargas alargadas, la eficiencia del
retacado con el cebado en cabeza es menor, pues tanto el material inerte del
retacado como la propia roca en la parte alta comienzan a moverse unos
milisegundos antes de que la zona inferior del explosivo detone. La caída de
presión de los gases es más acusada en columnas largas de explosivo de
baja velocidad de detonación con longitudes de retacado insuficientes o
dimensiones de la piedra pequeña.

Cuando la detonación llega al nivel del piso, la presión de los gases cae
rápidamente desde su valor más alto, debido al escape de éstos hacia zonas
de menor presión. Este fenómeno produce en el fondo del barreno mala
fracturación y especialmente un desplazamiento reducido de la roca inferior.

c) Cebado múltiple

Si se utilizan varios multiplicadores deberán colocarse en puntos tales que

las ondas de detonación choquen a un nivel que coincida preferiblemente
con una zona dura de la roca, o el propio piso del banco, Figura 3.44.

178
Las tensiones que se producen en esos puntos de colisión son un 46%
mayores que las que se obtienen con una iniciación simple (Startield, 1966).

Cuando las cargas no presentan caídas de velocidad, la iniciación múltiple

mejora la fragmentación de la roca por la energía de tensión.

d) Cebado axial

Cuando las columnas de explosivo están iniciadas de forma continua, por

medio de un cordón detonante, las velocidades de detonación son
relativamente más bajas que las de régimen. Así, el cebado axial es más
efectivo en formaciones rocosas blandas y con muchas fracturas donde es
preferible una mayor energía de los gases EB. La teoría de “Teller” (1972) de
que la iniciación continua aumenta de forma significativa la VD del ANFO no
puede mantenerse tal y como se ha demostrado en la práctica.

3.6.6 Cebado de cartuchos de explosivos convencionales

El cebado de cartuchos consiste en la inserción dentro de los mismos de un

detonador o extremo de cordón detonante para activar o iniciar la detonación
de la carga explosiva principal dentro del barreno.
Para aprovechar al máximo el efecto de choque que proporciona el
detonador se debe colocar éste en forma axial al cartucho cebo y al eje de la
columna de explosivo.
Cualquier cebo es un explosivo activado dispuesto a detonar frente a
diferentes estímulos, fuego, golpes, etc., por lo que deben ser tratados con el
máximo cuidado, tanto al transportarlos como al introducirlos en los
barrenos. Nunca deben ser atacados directamente.

Para el cebado de cartuchos y barrenos con detonadores eléctricos y

cordones detonantes se siguen los esquemas propuestos en la Figura 3.45.

Los procedimientos de cebado de barrenos son los siguientes:

a) Con detonador eléctrico o no eléctrico instantáneo. Para barrenos

aislados o simultáneos en roca de resistencia baja a media. Barrenos
húmedos.
b) Con detonador eléctrico o no eléctrico de retardo. Cebo en el fondo
para barrenos simultáneos o sin frente, sin humedad y en roca de tipo
medio a dura. Con este sistema se mejora la fragmentación.

179
 c) Cordón detonante. Barrenos de contorno o en roca blanda, con
espaciadores para bajar la carga total a lo largo de la columna.

3.6.7 Recomendaciones sobre Cebos.

En las siguientes figuras hemos agregado algunas recomendaciones a tomar

en cuenta a modo de ejemplo para el caso de los cebos, Figuras 3.46, 3.47,
3.48, 3.49 a, 3.49 b, 3.49 c, 3.50,

3.7 Sistemas de carga y desague de barrenos

Los sistemas mecanizados de carga se clasifican en dos grandes grupos,

según que sean meros instrumentos de carga o sistemas integrados de
fabricación y carga.

A continuación se describen los métodos empleados en la actualidad para

los tipos de explosivos más importantes:

• Gelatinosos e hidrogeles encartuchados.

• ANFO y derivados (ALANFO y ANFO Pesado).
• Hidrogeles y emulsiones a granel.

3.7.1 Cargador Neumático para explosivos encartuchados de

emulsión o hidrogel.

Los equipos de carga neumática para explosivos encartuchados fueron

desarrollados en Suecia en la década de los años 50. Estas unidades
permiten cargar barrenos con diámetros entre 35 y 100 mm. consiguiendo
densidades de llenado del orden de un 15 a un 20% mayores que las
manuales con atacador, o incluso del 30% si se utiliza en la operación un
robot.

Las capacidades de carga de estos sistemas para un equipo de 2 hombres

oscilan entre los 500 y 1.000 kg por relevo, dependiendo de las dimensiones
de los cartuchos.

En la Tabla 3.11 se indican, para diferentes diámetros de barrenos, los

calibres de los cartuchos y tubos de carga recomendados.

180
Las cargadoras, Figura 3.51, constan de una recámara tubular con una
válvula de compuerta en cada extremo, un embudo de carga por donde se
introducen los cartuchos, una manguera de descarga y un conjunto de
válvulas neumáticas.

El aire comprimido de alimentación llega a la cargadora a una presión

máxima del orden de 1 MPa y con una serie de reguladores se llega a
reducir a 0,3 MPa. Se dispone además de una válvula de seguridad.

Las mangueras de descarga son de plástico flexible y antiestético, aunque

en ciertos trabajos muy particulares pueden utilizarse tubos metálicos. El
calibre de estas mangueras es función de las dimensiones de los cartuchos
y su longitud no debe exceder de 50 m. En el extremo por donde sale el
explosivo se disponen unas cuchillas que cortan la envuelta de papel o
plástico de los cartuchos ayudando a una mejor compactación de éstos en el
barreno.

El atacado con estas unidades es manual, a no ser que se utilice un

elemento acoplable a las cargadoras llamado Robot, Foto 3.2, que sustituye
la tediosa y cansada labor que debe realizar el operario, sobretodo en
barrenos largos, y permite además conseguir una carga más uniforme y
regular.

El empleo de estas cargadoras resulta especialmente interesante cuando las

pegas están constituidas por barrenos horizontales o inclinados ascendentes
y de gran longitud. Las únicas limitaciones que se plantean están basadas
en la sensibilidad al choque y rozamiento de los cartuchos, de ahí que en
algunos casos se limite drásticamente la velocidad para evitar los fuertes
impactos.

Debido a la reciente tendencia de empleo de barrenos de gran diámetro,

superiores a los 100 mm, en las minas subterráneas las cargadoras
convencionales han dejado de ser equipos utilizables.

No obstante, se han probado las mayores cargadoras existentes en el

mercado con centralizadores de manguera. De esta forma los cartuchos
de emulsión o hidrogel hacen impacto en el centro de la columna y se
reduce así el riesgo de desprendimiento en los barrenos ascendentes.
También se ha comprobado, mediante pruebas experimentales, que es
preciso disponer de una distancia óptima entre el extremo de la manguera y
la columna de explosivo, 45 cm para barrenos de 165 mm y 60 cm para
barrenos de 100 mm.

181
Para reducir la fricción de los cartuchos con las paredes internas de la
manguera y, por lo tanto, alcanzar una energía de impacto elevada se reco-
mienda la lubricación con agua.

Finalmente podemos agregar el principio de funcionamiento de un equipo

para la carga de barrenos ascendentes. Nitro-Nobel A.B. ha desarrollado con
diámetros de hasta 165 mm. De los dos sistemas de que dispone “Charge
Pusher” y “Half Pusher” se representa en la Figura 3.52 el principio de
trabajo de éste último.

A grandes rasgos, consta de un mecanismo trepador con el que por

sucesivos movimientos ascensionales se logra elevar la carga hasta la
posición deseada. En cada posición de empuje un elemento de expansión,
que actúa sobre las paredes del barreno, retiene a todo el conjunto mientras
que un mecanismo de pistón fuerza al cartucho hacia arriba, quedando éste
retenido mediante una pieza en forma de araña o margarita invertida.

3.7.2 Explosivos Tipo Anfo

Según las capacidades de los recipientes los sistemas de carga se clasifican

en:
• Cargadoras neumáticas.
• Camiones cargadores.

El primer sistema se utiliza fundamentalmente en explotaciones de interior y

pequeñas minas a cielo abierto, mientras que el segundo se emplea
exclusivamente en las grandes minas y obras de superficie.

a) Cargador neumático portátil para Anfo.

Es utilizado tanto para tiros horizontales, ascendentes y descendentes, es

decir, en cualquier dirección.

Su rendimiento de carguío en lo principal dependerá:

• De la presión del aire comprimido,
• De la regulación de inyección de aire y fluidización del Anfo dentro del
recipiente,
• De la habilidad ("muñeca") del operador para ir retirando el extremo
de la manguera a una velocidad adecuada.

182
En estas cargadoras, Figura 3.53, el explosivo es impulsado a través de una
manguera antiestática y semiconductora por medio del aire a presión
contenido en un recipiente metálico de cierre hermético. El diseño de estos
equipos consta de un fondo toriesférico, un cuerpo cilíndrico y otro tronco
cónico de acero inoxidable resistente a la corrosión.

La capacidad de estas cargadoras varía desde los 100 hasta los 750 litros y
para su transporte van montadas, individualmente sobre ruedas o incluso
sobre unidades motorizadas. En este último caso, el airé comprimido se
obtiene por medio de un compresor que es accionado por el propia motor del
vehículo, disponiendo además de unos recipientes de explosivo para la
recarga automática de las cubas o de un espacio habilitado para el
almacenamiento de los sacos de ANFO cuando el vertido se realiza de
forma manual.

Cuando se desea realizar la carga de barrenos ascendentes en labores de

interior, es preciso combinar la presurización del recipiente con el efecto
“Venturi” creado por el soplado de aire a presión a través del inyector, para
producir el apelmazamiento de los granos de ANFO en el fondo de los
taladros impidiendo la caída del explosivo.

Las presiones de funcionamiento son de 0,15 a 0,3 MPa en los recipientes y

de 0,2 a 0,35 MPa en los inyectores.

Estos equipos de carga están recomendados para barrenos con diámetros

entre 26 y 150 mm, salvo si son ascendentes que se limitan a 100 mm.

Los rendimientos de carga dependen del diámetro interior de las mangueras

y de la longitud de las mismas, que nunca deben superar los 50 m, así como
de la inclinación de los barrenos. La capacidad máxima de carga oscila entre
las 2 y las 4 toneladas.

Además de los equipos descritos, existen otros más ligeros en el mercado,

que los transporta el propio operador, y que poseen capacidades entre 12,5
y 25 kg de ANFO, Foto 3.3.

Se utilizan en trabajos subterráneos para la carga de barrenos de 28 a 65

mm de diámetro y constan, básicamente, de pequeños depósitos de
polietileno con correas para su transporte. Funcionan con presiones de aire
entre 0,4 y 0,8 MPa y las capacidades de carga alcanzan los 7 kg/min.

183
Un aspecto muy importante, desde el punto de vista de la seguridad, es la
eliminación de la gran cantidad de electricidad estática que se produce. Para
ello, es preciso que la manguera de material semiconductor esté bien
conectada y acoplada a la lanzadera y que se efectúe una adecuada puesta
a tierra de todo el equipo, Figura 3.54.
En el caso particular de barrenos ascendentes de gran diámetro, el método
tradicional de carga neumática, consistente en un tapón inferior de cierre y
una tubería de carga, ha sido sustituido progresivamente por el método
directo representado en la Figura 3.55, donde la presión impartida al ANFO,
que varía entre 0,14 y 0,2 MPa, es suficiente para que las partículas de
explosivo queden apelmazadas en el fondo de los barrenos proporcionando
densidades de carga de 0,95 a 1 g/cm3. En este sistema es de vital
importancia disponer de un correcto diseño del centralizador de la tubería de
carga.

Si los barrenos presentan agua la carga puede llevarse a cabo colocando

previamente una vaina de plástico.

Los iniciadores (primer), unidos al cordón detonante o al detonador, se

colocan generalmente en el fondo de los barrenos mediante un elemento de
retención (retainer) con el auxilio de la propia manguera de carga, Figura
3.56.

b) Cargador mecanizado para Anfo – Camiones cargadores.

Principales características son:

• Tienen un recipiente para una mayor carga de Anfo.
• Tienen un brazo telescópico y canastillo para cargar tiros a mayor
altura.
• Son autopropulsados.
• Deben ser articulados si hay muchos cambios de dirección.
• Cuentan con su propio compresor para producir el aire comprimido a
la presión requerida.

b.1) Camiones de descarga neumática.

Las principales características son:

 Poseen un recipiente para una mayor carga de Anfo.

184
  Poseen un brazo telescópico y canastillo para cargar tiros a mayor
altura.
 Son autopropulsados.
 Deben ser articulados si hay muchos cambios de dirección.
 Cuentan con su propio compresor para producir el aire comprimido a
la presión requerida.

Consta de un depósito cerrado de aluminio con bocas de carga superiores y

fondo en forma de V para favorecer el descenso del explosivo hacia la
cadena de arrastre, dispuesta longitudinalmente, y protegida por unas
chapas deflectoras a modo de V invertida que evita que dicho elemento
soporte todo el peso de la carga, Figura 3.56.

En el exterior del depósito existe un mecanismo da placa para regular la

altura del explosivo sobre la cadena de arrastre, así como un cuentavueltas
del rodillo motor de la misma cuya velocidad puede también variarse para
dosificar la alimentación de la válvula rotativa desde la que el explosivo es
impulsado por aire comprimido a través de una manguera antiestática hasta
el Interior del barreno.

La válvula rotativa está formada por un rodete con paletas de material

plástico que impide además sí paso del aire de impulsión al recipiente de
ANFO.
La unidad de potencia del propio vehículo está acoplada a las bombas
hidráulicas de accionamiento de la cadena de arrastre y válvula rotativa, así
como al compresor de aire.

La manguera de descarga va colocada en la parte posterior del camión con

una longitud de unos 10 metros, lo que permite llenar 304 barrenos desde
una misma posición cuando el camión se desplaza por la calle formada entre
dos filas.

Los inconvenientes que plantea este sistema son la segregación del

aluminio cuando se utiliza ALANFO y la imposibilidad de cargar ANFO Pesa-
do.

Dentro de este tipo de equipo, podemos encontrar el JET-ANOL, charging

machine. Observe la Figura 3.57.

b.2) Camiones de descarga por tornillo helicoidal

185
La Aplicación de estos camiones está enfocada principalmente en labores de
superficie, no obstante se incluye puesto que consideramos que el Anfo
constituye el explosivo más comercializado en el mercado, razón por la cual
vale considerar una breve descripción de este tipo de carguío.

Estos camiones disponen en la parte inferior del depósito, y

longitudinalmente, de un tornillo helicoidal protegido también por unas
chapas deflectoras.

Este tornillo alimenta a otro vertical que a su vez entrega el producto a un

tercero pivotante sub-horizontal. Este último tiene una longitud entre 5 y 6 m
y barre un sector circular de 345, pudiendo cargar a través de una manguera
flexible barrenos situados a 5 ó 7 m de la parte trasera del camión. Figura
3.58.

Cuando el camión se encuentra entre dos filas de barrenos de gran diámetro

el número de éstos que se pueden cargar desde una posición está limitado a
uno o dos.

Los caudales de llenado de estos equipos varían entre 150 y 750 kg/min.

Una versión más simple de este tipo de camión es la denominada de tornillo

lateral. En la parte trasera del vehículo se dispone de un tornillo inclinado de
descarga que entrega el explosivo a otro tornillo pivotante de unos 3 m de
longitud. Este último, permite cubrir durante la operación un sector circular
de 180°, consiguiéndose su giro de forma manual, así como su elevación o
descenso mediante un pequeño cabrestante. Durante el traslado del camión
el tornillo se recoge pegándolo a uno de los laterales del mismo.

En los últimos anos, ha habido una tendencia progresiva hacia la utilización

del sistema de tornillo en lugar del neumático, debido fundamentalmente a
las siguientes ventajas:

 Posibilidad de cargar ANFO Pesado, además de ANFO o ALANFO.

 Mayores ritmos de carga.
 Menores pérdidas de nitrato amónico y vapores de la sustancia
combustible en la parte alta de los barrenos.

c) Sistemas de mezcla y carga.

Estos sistemas en general tienen su aplicación en superficie, sin embargo se

tratan por considerarse relevante en la investigación, sin entrar en detalles
más específicos de los camiones. Figura 3.59.

186
 c.1) Camiones de mezcla y carga convencionales

Constan de una tolva de nitrato amónico y un tanque de petróleo. Si se

desea fabricar ALANFO o ANFO Pesado se dispone además de un tercer
tanque con la emulsión o el aluminio.
Momentos antes de la carga de los barrenos se realiza en el camión la
mezcla de los dos o tres componentes en la proporción adecuada,
evacuándose el producto por cualquiera de los dos sistemas descritos
anteriormente.

La tolva de nitrato amónico es similar a las descritas en el punto anterior. En

las unidades de descarga neumática el combustible se adiciona con el aire,
mientras que en las de tornillo tanto el petróleo como los otros aditivos se
incorporan a través del tornillo vertical.

c.2) Camiones de mezcla y carga de tipo cuba

Estos camiones son semejantes a las hormigoneras, pero con ligeras

modificaciones para poder mezclar y cargar agentes de voladura a granel.

Los componentes se introducen en la cuba en las proporciones adecuadas y

se mezclan durante un período de tiempo suficiente antes de la descarga.

El explosivo que se obtiene con estos equipos se caracteriza por:

• Errores muy pequeños en la composición química.

• Mezcla muy homogénea.
• Energía resultante muy próxima a la que se consigue en laboratorio.

Si se compara con los camiones convencionales presentan las siguientes

ventajas:

• Menor costo de adquisición (aproximadamente un 30%).

• Mayores caudales de descarga, próximos a los 2.000 kg/min.
(Esto es de 2,5 a 4 veces los conseguidos con los camiones
convencionales).

Por otro lado, las desventajas que presenta son:

187
 • El camión debe posicionarse muy cerca del barreno para proceder a
su carga, con lo que los tiempos invertidos en los traslados son
grandes.
• Sólo se puede cargar cada vez un tipo de explosivo, por lo que no es
posible efectuar una carga selectiva.
• Las cantidades de explosivo fabricado deben ser precisas para evitar
sobrantes que necesitarían ser destruidos.

La capacidad de estos camiones (aproximadamente de unas 11,5 t) es

alrededor de un 25% menos que las de los camiones convencionales.
d) Encartuchado de ANFO

Cuando la perforación se realiza en diámetros de 76 mm a 190 mm y los

barrenos presentan agua, las columnas de explosivo pueden prepararse con
ANFO encartuchado una vez efectuado el desagüe.

Las envasadoras de ANFO son equipos sencillos consistentes en una tolva,

un tubo de 1 m de longitud aproximadamente, un tornillo helicoidal de
alimentación y un sistema de pistón accionado por aire comprimido para
conseguir la densidad de carga adecuada que puede llegar hasta 1,1 g/cm3.

El rendimiento de encartuchado es de unas 3 unidades por minuto.

Se utiliza un cargador neumático de cartuchos, en general es usado para

cargar tiros ascendentes logrando un buen grado de confinamiento dentro
del barreno.

El Rendimiento de Carguío dependerá:

a) De la Presión del aire comprimido (> 85 psi).

b) Del largo del cartucho.
c) Ritmo de inserción de los cartuchos.
d) Habilidad del operador para mantener dentro del hoyo la distancia
adecuada entre el extremo de la manguera y el explosivo ya cargado.
e) Con una presión de 65 libras, en los tiros “Up hole”, los cartuchos se
caerán.

3.7.3 Explosivos del tipo Hidrogeles y Emulsiones a granel.

188
La carga de barrenos en trabajos subterráneos se diferencia, según el tipo
de labor de que se trate, en: avance de galerías, profundización de pozos y
voladuras de producción.

En general, podemos decir que los equipos mecanizados para el carguío de

este tipo de explosivos obedecerá a las siguientes características
principales:

• Sus dimensiones son menores y de bajo perfil para acomodarse a

espacios reducidos.
• Si existen muchas curvas idealmente el vehículo debe ser articulado.
• Sus capacidades son también menores (Con abastecimiento
intermedio).
• Los equipos deben estar habilitados para cargar hoyos con distinto
ángulo.

a) Avance de Galerías

El equipo moto-bomba que se utiliza suele ir instalado sobre un vehículo de

pequeñas dimensiones que a veces se complementa con una cesta de
accionamiento hidráulico para que el artillero acceda a los barrenos más
alejados, disponiendo en la misma de un control remoto de la bomba.

Los tipos de bombas más utilizados son las de diafragma y las de tornillo
helicoidal, que aspiran el explosivo de unas cisternas que alcanzan
capacidades de hasta 500 kg y lo impulsan a una presión de unos 0,5 MPa.

Las mangueras de carga son semiconductoras para eliminar la electricidad

estática y se introducen en los barrenos hasta unos 20 cm del fondo,
bombeándose entonces el explosivo y procediendo de forma intermitente a
la retirada de la manguera hasta que se consigue llenar el taladro en la
longitud deseada. La iniciación se suele conseguir con un cartucho cebo y
un detonador eléctrico colocados previamente en el fondo del barreno.

Los caudales son comparables a los obtenidos con cargadoras neumáticas

de ANFO. Dependiendo de la velocidad de la bomba, un barreno de 3 m de
longitud y 41 mm de diámetro puede cargarse entre 6 y 10 segundos.
Observe la Figura 3.60.

b) Profundización de pozos

189
Se utilizan unos recipientes presurizados semejantes a los empleados con el
ANFO a granel. La descarga del explosivo a través de una manguera
principal de 45 mm alcanza un caudal de 77 kg/min que se reparte a su vez
por 5 mangueras flexibles de 17 mm de diámetro que permiten el llenado de
los barrenos en un tiempo muy pequeño. Figura 3.61.
c) Voladuras de producción

Dentro de las voladuras de producción con grandes barrenos, mayores de

125 mm de diámetro, caben distinguir dos situaciones de carga: en barrenos
descendentes y en barrenos ascendentes.

c.1) Barrenos descendentes

Se utilizan en los métodos de explotaciones de cráteres invertidos y en el de

banqueo con barrenos largos. La carga se realiza con sencillez pues el
explosivo se bombea y desciende por gravedad quedando alojado en el
interior del taladro. Las unidades de bombeo tienen un diseño modular y de
perfil bajo para facilitar el transporte del explosivo tanto desde la superficie al
interior como dentro de las minas. Los tanques de explosivo recambiables se
fabrican de acero inoxidable y con capacidades próximas a los 2.000 kg. El
accionamiento de la bomba, de la manguera y el del dispositivo de
inclinación del tanque son hidráulicos.

c.2) Barrenos ascendentes

El carguío de barrenos ascendentes con agentes como los hidrogeles y las

emulsiones es aún más difícil que con el ANFO, pues es necesario primero,
efectuar un cierre para evitar la salida del explosivo y segundo, disponer de
un producto que tenga una consistencia adecuada para su bombeo.
Esto último, parece que se ha resuelto en el caso de las emulsiones por
enfriamiento.

En cuanto a los cierres, son varios los sistemas empleados. Los primeros
consistían en un tapón de madera con un tubo interior que disponía de una
válvula de bola antirretorno. Figura 3.62.

Actualmente, la tendencia se dirige hacia la utilización de tubos de plástico

para formar las columnas de explosivo y cierres de madera con orificios
para el paso de los tubos de carga, Figura 3.63.

Existe también un sistema de cierre de espuma de poliuretano

desarrollado originalmente por la CIL, Figura 3.64.

190
Por último, con las emulsiones bombeables, en las viscosidades pueden
ajustarse adecuadamente a las condiciones de trabajo, mediante el
contenido en surfactantes, tipo de combustible y tamaño de las partículas, se
ha probado con éxito las lanzas inflables. Estos artilugios constan de un
tubo rígido en el extremo, en el que se dispone de un manguito u obturador
inflable mediante aire comprimido.

Las ventajas de este método son la sencillez del equipo y la reducida

inversión en el mismo. El sistema es rápido y eficaz, habiéndose probado
con éxito en barrenos de hasta 115 mm. Figura 3.65.

d) Equipos UBT de Enaex para el carguío de emulsiones tipo PDBG

(Pequeño Diámetro Bombeable Gasificada).

Los Tipos de Equipos UBT son:

 UBT 101 con grúa.(Secciones de 75 m2)

 UBT 102 sin grúa.

Características principales de los equipos UBT:

 El UBT fue desarrollado para fabricar y bombear emulsiones

explosivas en perforaciones horizontales de manera simple y segura.
 El explosivo se genera pasados quince minutos de bombeada la
emulsión.
 Durante el transporte, la transferencia y el bombeo se manipula un
producto insensible.
 El Producto se sensibiliza sólo después de ser bombeado en la
perforación. Figura 3.67.

El funcionamiento de la carga de emulsión como explosivo se caracteriza

por:
 Sensibilidad adecuada al iniciarse con iniciadores de bajo gramaje de
pentolita.
 Mejora la desensibilización al choque.
 Mejora las características de los gases generados post explosión.

El equipo puede observarlo en la Figura 3.68, y la pantalla de operación del

equipo puede observarla en la Figura 3.69, el equipo en operación puede
observarlo en la Figura 3.70. Finalmente observe la Tabla 3.10.

191
Ventajas del Equipo UBT en Seguridad:

 Dispone de un Sistema de control de operación de la bomba que

incluye: a) Interruptor de Alta y Baja Presión, b) Interruptor por Alta
Temperatura, y c) Disco de Ruptura.

 La Manguera usada en el Bombeo de Emulsión Gasificada está muy

próxima al diámetro Crítico. Esto reduce la probabilidad de
Propagación hacia la unidad de Bombeo en caso de producirse una
Detonación del Booster.

 La Emulsión es un Producto No-Explosivo antes de entrar a la

Perforación.

Ventajas del Equipo UBT para el usuario (cliente):

 Seguridad: Reducción del volumen de explosivos almacenados en el

lugar, sólo iniciadores y detonadores.
 Transporte interno: Es manejado y transportado como material
normal.
 Límites de Almacenamiento: No se aplican. Desaparecen los círculos
de protección. No se requiere construir polvorines.
 Eficiencias de Mano de Obra: Se reduce el personal encargado de las
operaciones de Perforación y Voladura.
 Tiempos de Ciclo: Se reducen considerablemente.

3.7.4 Sistemas de desagüe

El desagüe de barrenos permite ampliar eI campo de utilización del ANFO a

granel a aquellos casos donde los macizos rocosos se encuentran saturados
de agua y también, aprovechar mejor en la carga el volumen perforado.

Los sistemas más utilizados se clasifican en:

 Bombas de aire comprimido.

 Bombas sumergibles impelentes.

a) Bombas de aire Comprimido.

192
Son aplicables a barrenos de pequeño y medio diámetro (63-172 mm) con
alturas máximas de banco de unos 15 m. Se emplea el aire a presión
suministrado por los compresores de las propias perforadoras, que a través
de una manguera flexible se introduce en el barreno.

En algunos equipos, Figura 3.66, el efecto de empuje lo consigue cuando la

cámara o manguito elástico de cierre que poseen se expande al pasar el aire
comprimido por ella.

Los caudales aproximados de bombeo son de unos 50 a 80 litros/min.

b) Bombas Sumergibles Impelentes.

El segundo sistema de desagüe consta generalmente de una bomba

sumergible impelente y un carrete para la manguera. El equipo puede ir
instalado en un vehículo todo terreno o en la parte posterior del camión
cargador de ANFO. Este sistema tiene su campo de aplicación en labores
de superficie, lo hemos incluido para complementar la comprensión e
importancia del desagüe de los barrenos.

El accionamiento del carrete y de la bomba es hidráulico y las tuberías del

fluido motriz de ésta última van acopladas dentro de la manguera del agua,
pudiendo descenderse todo el conjunto dentro del barreno a una velocidad
de 1 m/s aproximadamente.

Para evitar los atascos producidos por el lodo con detritus de tamaños
gruesos, la bomba debe colocarse a unos cuantos centímetros del fondo.

Una vez efectuado el desagüe de los barrenos se invierte el sentido del giro
del rodete para limpiarla eliminando las arenas o detritus introducidos.
Estas unidades son capaces de evacuar los barrenos en pocos segundos,
debido a los fuertes caudales de bombeo. Observe la Tabla 3.8, permitiendo
la utilización de las vainas de plástico y carga del explosivo antes de que se
produzca nuevamente la entrada del agua e impida esta operación.

El tipo de plástico empleado debe ser flexible y resistente para que no se

rasgue en el contacto con la roca, por lo que se aconseja que sea de galga
600 a 1.000, dependiendo de cada caso. Las fundas o vainas de plástico,
donde se aloja el explosivo a granel, se recomienda que tengan un diámetro
ligeramente superior al de los barrenos, Tabla 3.9, con el fin de aprovechar
al máximo el volumen de roca perforado y conseguir un buen acoplamiento
de la carga.

193
Capítulo IV: “Caracterización de los macizos rocosos para el diseño de
las voladuras”.

4.1 Caracterización de los macizos rocosos.

En la actualidad, las técnicas de caracterización geomecánica más aplicadas

son:
• Sondeos con recuperación de testigos.
• Estudios estructurales de los sistemas de discontinuidades.
• Perfiles de sísmica de refracción.
• Diagrafías geofísicas de sondeos de investigación.
• Diagrafías geofísicas en barrenos de producción. Toma de datos y
tratamiento durante la perforación de los barrenos de producción.

a) Realización de sondeos con recuperación de testigo y ensayos

geomecánicos.

A partir de los testigos recuperados en los sondeos se puede aplicar una de

las clasificaciones más extendidas, conocida como R.Q.D. (Rock Quality
Designation, Deere 1968) que se define como el porcentaje de la longitud de
testigo recuperado en trozos mayores de 10 cm respecto de la longitud de
sondeo. Tabla 4.1.

Además, sobre esos testigos puede realizarse el ensayo geomecánico de

Resistencia Bajo Carga Puntual. I bien sea en posición diametral o axial.

Para estimar la Resistencia a la Compresión Simple, RC:

RC (MPa) = 24 * I S (50) (MPa)

Borquez (1981) determina el Factor de Volabilidad KV, de la fórmula de

Pearce, para el cálculo de la Piedra, a partir del R.Q.D. corregido por un
Coeficiente de Alteración que tiene en cuenta la Resistencia de las

194
Discontinuidades en función de la apertura de éstas y el tipo de relleno,
Gráfico 4.1 y Tabla 4.2.

b) Características de los sistemas de discontinuidades

La caracterización geomecánica de los macizos rocosos es actualmente

elaborada de diversas maneras, conforme a los requisitos de los proyectos
de ingeniería, En síntesis, los métodos de ensayo pueden ser clasificados
conforme al lugar de realización y a las circunstancias operacionales.

Un resumen de las principales técnicas de caracterización mecánica de los

macizos rocosos se recoge en la Tabla 4.3.

Las principales informaciones cuantitativas que se pueden registrar de las

discontinuidades son:

 Orientación (buzamiento, definido por la dirección de su inclinación y

el propio valor de ésta).
 Espaciamiento (distancia perpendicular entre discontinuidades
adyacentes).
 Persistencia (longitud de los segmentos observables de las
discontinuidades).
 Rugosidad (ondulaciones con relación al plano medio de las
discontinuidades).
 Resistencia de las paredes (a compresión en los bordes de las
discontinuidades).
 Abertura (distancia entre los dos bordes de la discontinuidad).
 Relleno (existencia o no de algún material intercalado entre los dos
bordes).
 Percolación (ocurrencia o no de flujo de agua en el interior de la
discontinuidad).
 Número de familias (número de grupos diferentes de discontinuidades
con características comunes).
 Tamaño de bloques (dimensión de los volúmenes rocosos separados
por la intersección de las discontinuidades de un macizo).

Estas diez propiedades de las discontinuidades deben ser sistemáticamente

medidas cuando existe necesidad de caracterizar convenientemente el
comportamiento mecánico de cualquier macizo rocoso.

195
Las más importantes, desde el punto de vista del arranque, son el
espaciamiento y la orientación.

Las principales técnicas de registro de datos hacen uso de scanlines (o

líneas de muestreo) con el fin de obtener todas esas informaciones, Figura
4.1.
A partir de los datos recogidos en los registros de líneas de muestreo en
superficies accesibles es posible obtener representaciones gráficas de gran
interés, tales como:

 Proyecciones hemisféricas o estereográficas, de igual área (Schmidt-

Lambert) o de igual ángulo (Wulff).
 Rosas de dirección de discontinuidades.
 Histogramas de frecuencias de tamaños y de espaciamientos de
discontinuidades, en su totalidad, o separadas por familias.

Por medio de estas representaciones es posible establecer el número de

familias de discontinuidades presentes en un macizo rocoso dado, así como
los valores medios y las dispersiones de sus propiedades más
representativas.

Complementariamente a los levantamientos por medio de líneas de

muestreo pueden ser efectuados unos sondeos orientados, con
recuperación de testigos y en los que pueden ser aplicadas las técnicas de
muestreo integral (Rocha, 1967) o una inspección por medio de cámaras de
filmación (Burwell y Nesbitt, 1964).

Todas las informaciones sobre la fracturación de los macizos rocosos

pueden ser procesadas para obtener la composición de los bloques
existentes en un volumen dado del macizo.

Para tal propósito, existen diversas técnicas de cálculo informatizadas, tales

como:

 Determinación de los bloques unitarios, a partir del paralelepípedo

formado por la intersección de las tres familias principales de
discontinuidades, conocidas sus orientaciones dominantes y
espaciamientos medios (Attuvell y Farmer, 1976).
 Cálculo de los volúmenes de los bloques definidos por las
intersecciones múltiples de las discontinuidades, creando una curva
de distribución granulométrica (Programa COMPART, da Gama,
1986).

196
  Estimación de la distribución de los tamaños de los bloques, por
medio de representaciones estereográficas (Villaescusa y Brown,
1991).

Actualmente existen en el mercado aplicaciones informáticas que permiten,

a partir de fotografías de los frentes, evaluar y representar los esquemas de
discontinuidades in situ de los macizos rocosos.
En la Figura 4.2, se representa un ejemplo, en el que se puede ver una
fotografía real de un macizo rocoso a partir de la cual se obtienen las rocas
de espaciamiento y orientaciones, así como la distribución de los tamaños
de bloque que conforman las discontinuidades in situ.

Las diaclasas configuran los bloques de roca, tal como se puede ver en la
Figura 4.3. Sus dimensiones y formas están determinadas por el
espaciamiento entre las diaclasas, por el número de familias de diaclasas y
por las diaclasas aleatorias. El tamaño o volumen de los bloques de roca
está determinado por el grado de diaclasado o la densidad de diaclasas.

El tamaño de los bloques es un parámetro extremadamente importante en el

comportamiento del macizo rocoso.

El volumen de bloque puede ser medido a partir de las tres familias

principales de diaclasas, así se tiene:

Vb = S1 • S2 • S3 • (sen α • sen β – sen γ)

Donde S1, S2 y S3 son los espaciamientos de diaclasas de cada familia y α,

β y γ son los ángulos entre las familias de diaclasas.

Frecuentemente estos ángulos se aproximan a los 90º. Por esto, para fines
prácticos se utiliza;

Vb = S1 • S2 • S3

Los términos espaciamiento de las diaclasas y espaciamiento medio de

diaclasas se usan frecuentemente en la descripción de los macizos rocosos.

El espaciamiento de las diaclasas es la distancia entre diaclasas individuales

de una familia. Cuando se identifica más de una familia, esta medida, en el
caso de observaciones de superficie, es dada frecuentemente como la
media de los espaciamientos de estas diaclasas. Suele existir alguna
incertidumbre sobre cómo se calcula este valor medio; por ejemplo, el
espaciamiento medio para las siguientes tres familias de diaclasas que tiene

197
espaciamientos S1 = 1 m, S2 = 0,5 m y S3 = 0,2 m es Sa = 0,125 m, y no
0,85 que inicial-mente podría parecer apropiado (El espaciamiento medio se
calcula a partir de 1/Sa = 1/S1+ 1/S2 + 1/S3).

El número volumétrico de diaclasas, Jv, fue descrito por Palmströn (1982,

1985, 1986) y es una medida de las diaclasas existentes en un volumen
unitario de macizo rocoso, que es definida por:

Jv = 1/S1 + 1/S2 + 1/S3 +…

Donde S1, S2, S3 son los espaciamientos entre diaclasas.

También pueden incluirse diaclasas aleatorias, suponiendo un

espaciamiento aleatorio, Sr, para cada una de éstas. La experiencia indica
que esta puede fijarse en Sr = 5 m; por esto, el número volumétrico de
diaclasas puede expresarse generalmente como:

Jv = 1/S1 + 1/S2 + 1/S3 +…+ Nr/5

Donde Nr = el número de diaclasas aleatorias.

Jv puede calcularse fácilmente a partir de observaciones comunes de

diaclasas, ya que está basado en la medida de espaciamiento o frecuencia
de las diaclasas. En los casos donde exista un diaclasado irregular o
aleatorio, puede encontrarse Jv contando todas las diaclasas observadas en
un área de tamaño conocido.

El volumen de bloque para las tres familias que se intersectan con ángulos
de 90 ° se expresa como:

Vb 0 = β * Jv -3

Es frecuentemente apropiado usar Jv en la correlación entre las medidas de

frecuencia de diaclasas y la estimación de los volúmenes de bloques.

Aquí es importante el factor de forma del bloque, que está incluido en todas
las correlaciones para estimar el volumen de bloque a partir de las otras
medidas de diaclasado.

Ejemplo

198
En una caliza estratificada con un espaciamiento medio entre planos de
estratificación de 20 cm más unas diaclasas aleatorias el volumen de bloque
es:
Vb 0 = 0,2 • (0,2 • 5) • (0,2 • 10) = 0,4 m3

Los tipos de bloques delimitados por las diaclasas han sido caracterizados
en la literatura técnica de diferentes maneras y con distintos términos.

Cuando existe un diaclasado relativamente regular, puede ser posible dar

una caracterización adecuada de los esquemas de diaclasado de acuerdo al
sistema presentado en la Figura 4.3. Sin embargo, en muchos casos no
existe un esquema de diaclasado regular; es razón es más práctica una
caracterización grosera de los bloques, por ejemplo una división solamente
en cuatro grupos principales, tal como se muestra en la Figura 4.4.

En la Tabla 4.4 se da una clasificación simplificada de las diferentes formas

de bloque que pueden encontrarse, así como de los esquemas de diaclasas
que las originan.

El siguiente método simplificado para estimar β fue desarrollado por

Palmströn (1995), con el que son aplicadas las dimensiones mayores (a3) y
menores (a1) del bloque:

β = 20 + 7 a3/a1

Para bloques muy planos a extremadamente planos esta ecuación tiene una
precisión limitada. Cuando β no es conocido, se recomienda utilizar un valor
"común" de β = 35 - 40 °.

Las formas y los factores de forma de los bloques son usados

frecuentemente en mecánica de rocas e ingeniería de rocas. Sin embargo,
es un aspecto principal del diaclasado, y puede ser de interés en las
descripciones generales y en la modelización numérica.

El factor de forma de bloque puede variar entre 27 y 1000 o más. En la Tabla

4.5 se dan los valores más habituales para los diferentes tipos de bloques.

No es posible obtener buenas correlaciones entre RQD y Jv o entre RQD y

otras medidas del diaclasado. No obstante, Palmströn (1982) presentó la
siguiente expresión simplificada:

RQD = 115 – 3,3 Jv

199
Aquí RQD = 0 para Jv > 35, y RQD = 100 para Jv > 45

Especialmente cuando muchos de los trozos de testigo tienen longitud de

alrededor de 0,1 metros, la expresión anterior puede ser imprecisa. Sin
embargo, cuando el RQD es el único dato disponible, es probablemente la
mejor transición simple desde el RQD a través del Jv para llegar al volumen
de bloque.
La Figura 4.5, muestra las correlaciones entre diversas medidas del
diaclasado.

Se han realizado estudios para estimar el consumo de explosivo(Índice de

volatilidad) en relación a las características que presentan las
discontinuidades y otras propiedades del macizo rocoso, sin embargo sólo
los citaremos en vista que corresponden a estudios en otras realidades
geológicas, las cuales al intentar aplicar a una nueva explotación se debe
considerar que es una primera aproximación, luego se deberá calibrarlas y
ajustar al caso en estudio, por tanto sólo citaremos sus fórmulas y los
autores:

 Ashby (1981) en mina de cobre de Bougainville.

CE = 0,56 * ρ * sen (Φ + i)
3
√ fc
Donde;

CE = Consumo específico de explosivo (kg/m3).

ρ = Densidad in situ de la roca (t/m 3).
Φ = Angulo de fricción (º).
i = Fracturas por metro.

Ecuación solamente válida para el ANFO, para explosivos gelatinosos los

valores son inferiores.

 Schoeman (1986) en mina de hierro Sudafricana de Sishen.

CE = 0, 82 * ρ * sen (Φ + i)
2 π 3√ fc

Para la obtención de esta ecuación se tomaron en cuenta cinco tipos de

rocas distintos y dos diámetros de perforación diferentes, Φ 1 = 310 mm
(formaciones medias y duras), y Φ2 = 380 mm (formaciones blandas y

200
medias). La Altura de Banco Hb = 12,5 metros. Los explosivos fueron
hidrogeles en un 70% y ANFO/ALANFO en un 30%.

Ambas ecuaciones ponen de manifiesto que el consumo específico de

explosivo es directamente proporcional a la densidad de las rocas e
inversamente proporcional a la frecuencia de fracturación del macizo rocoso
y estas dos propiedades tienen mayor influencia en los resultados que el
término sen (Φ+i).

 Rzhevsky (1985), en los países de la órbita soviética.

CE (g/m3) = CE r * K e * K f * K J * K c * K v * K ff
Donde;

CE r = Consumo específico de referencia, determinado mediante la siguiente

expresión;
0,02 (RC + RCiz + RT) + 2ρ

RC = Resistencia a la compresión.
RCiz = Resistencia al corte.
RT = Resistencia a la tracción (Kg/cm2).
ρ = Densidad de la roca (Kg/m3).

K e = Factor de conversión del explosivo tomando como referencia la

amonita (Pólvora para minas, cuyo principal componente es el nitrato
amónico).

K f = Factor de fragmentación igual a 0,5 / dAV

dAV = Tamaño medio de los fragmentos de roca deseados (m).

K J = Factor de diaclasado del macizo rocoso.

K J ≈ 1,2 Iav + 0,2

I av = Espaciamiento medio entre discontinuidades.

K c = Factor de geometría de la carga.

1,2 – 1,25 para D= 300 mm

1,0 – 1,05 para D= 200 mm
0,8 – 0,9 para D= 100 mm

K v = Factor de altura de banco, con bancos de hasta 15-18 metros.

201
 K v = 3√15/Hb

K ff = Factor de frentes libres y secuencias de encendido.

 1 para seis frentes libres (ej.: taqueo de un bolo).

 2 con cinco frentes libres.
 4 con cuatro frentes libres.
 6 con tres frentes libres.
 8 con dos frentes libres y secuencia instantánea.
 10 con un frente libre.

Lo interesante de este método es el conjunto de variables que intervienen,

tanto las propias del macizo rocoso como de la geometría de la voladura.

c) Sísmica de refracción

La velocidad de las ondas P en los macizos rocosos está gobernada por

diferentes propiedades de éstos, tales como la resistencia, el grado de
diaclasamiento y la meteorización. Broadbent (1994) correlacionó el
consumo específico de explosivo de las voladuras en una mina de cobre con
la velocidad de propagación de las ondas, sugiriendo los siguientes valores
para las condiciones de trabajo en dicha explotación, Tabla 4.6.

A partir de una extensa campaña de estudios llevada a cabo en una mina de

cobre en Nevada, Heinen y Dimock (1976) relacionaron el consumo
específico de explosivo de las voladuras con la velocidad sísmica de
propagación en los diferentes tipos de roca que era preciso fragmentar,
Tabla 4.7.

Como puede observarse, conforme aumenta la velocidad sísmica se

requiere una mayor cantidad de energía para una fragmentación
satisfactoria.

Es ampliamente conocido el criterio de acoplamiento de impedancias

(Velocidad de propagación en la roca x densidad de la roca = Velocidad de
detonación x densidad del explosivo) en el intento de maximizar la
transferencia de energía del explosivo a la roca.

202
Este método ha tenido gran éxito en diversas explotaciones donde se han
llegado a reducir los costos de perforación y voladura hasta un 15 %.

d) Técnicas geofísicas de sondeos de investigación

La realización de sondeos de investigación con o sin recuperación de testigo

para proceder a su testificación geofísica tiene los siguientes inconvenientes:

• Tiempo invertido importante y costo elevado.

• Equipo de perforación y testificación adicional.

Por ello, este procedimiento no es usual en las explotaciones, salvo en

zonas donde vayan a construirse instalaciones importantes: plantas de
tratamiento, parques de almacenamiento, etc., o en aquellos casos donde la
instrumentación está infrautilizada y puede emplearse con otros fines, como
es el de arranque de rocas con explosivos.

e) Testificación de los barrenos de producción

Este procedimiento es relativamente simple, rápido y seguro, ya que se

estudia la totalidad de la voladura y sólo requiere la inversión en el equipo de
testificación.

Los avances tecnológicos que se han producido en la fabricación de

aparatos de testificación permiten determinar actualmente:

 La posición de estratos de material blando ó intercalaciones de

materiales alterados.
 Variaciones en la resistencia de las rocas y
 El espaciamiento de juntas y planos de discontinuidad.

Los métodos de testificación más usuales son:

 Velocidad sónica.
 Densidad.
 Radiación natural.
 Calibre.

203
En la figura 4.6, pueden verse las respuestas obtenidas en una formación
con una intercalación dura.

Actualmente, hay pocos datos disponibles para correlacionar los valores

obtenidos en las diagrafías con las características de la excavación. No
obstante, Hagan y Gibson (1983) establecieron, basándose en su
experiencia, la clasificación de la Tabla 4.8.

f) Caracterización del macizo rocoso durante la perforación de

barrenos

Existen en la actualidad aparatos que se han desarrollado para determinar el

rendimiento de la perforación. Por ejemplo, el sistema Empasol, fabricado
por la empresa francesa Soletanche, el norteamericano G.L.I., etc.

La utilización de estos sistemas permite:

 Evaluar el rendimiento del equipo y método de perforación utilizado.

 Ayudar a la planificación minera.
 Detectar fallos en la perforadora y el manejo inadecuado de la
máquina, y
 Constituye una herramienta de investigación, tanto en la optimización
de la perforación.

Este sistema es el más interesante ya que la inversión a realizar es pequeña

y permite obtener los datos durante la propia perforación.

Los registradores pueden controlar diversas variables entre las que cabe
destacar:

 Presión del aire comprimido.

 Par de rotación.
 Empuje sobre la boca.
 Velocidad de rotación.
 Velocidad instantánea de penetración.
 Vibraciones en el mástil.
 Esfuerzos de retención de la sarta de perforación.
 Aceleración producida por la energía reflejada por el terreno, y
 Tiempo de perforación.

204
Los valores registrados permiten obtener una imagen completa de la
respuesta del terreno. Algunos Índices que se utilizan en la actualidad son
los siguientes:

i) Índice de energía de rotación

IE = (T r * N r) / VP
Donde:
Tr = Par de rotación.
Nr = Velocidad de rotación.
VP = Velocidad de penetración.
ii) Índice del grado de alteración

IA = 1 + E / E0 – VP / VP0

Donde;

E = Empuje sobre la boca de perforación.

VP = Velocidad de penetración.
E0 y VP0 = Valores máximos de E y VP.

iii) Índice de resistencia del terreno a la perforación

IR = E * (Nr / VP)

Donde:

E = Empuje sobre la boca.

Nr = Velocidad de rotación.
VP = Velocidad de penetración.

Los parámetros más interesantes son la velocidad de penetración y el par de

rotación. En rocas con alta resistencia a la compresión se obtendrán
velocidades de penetración pequeñas y los pares de rotación serán
relativamente altos, salvo que exista un espaciamiento de fracturas pequeño
en comparación con el diámetro del barreno.

Cuando se atraviesa una capa de arena, arcilla, roca muy alterada o

fisurada, la velocidad de penetración aumentará y se precisará un par de
rotación bajo, siempre que el caudal de aire sea suficiente para evacuar
adecuadamente los detritus. El empuje y el par de rotación se combinarán
para obtener el rendimiento óptimo.

205
Cuando se realiza la perforación de estratos con resistencias muy variables,
se observarán variaciones importantes de la velocidad de penetración,
Figura 4.7.

Este tipo de registro reflejará:

 La facilidad relativa con que la roca va a ser fragmentada en la

voladura, y
 La distribución de explosivo correcta para obtener unos
resultados óptimos.

4.2 Sostenimiento de túneles basado en las clasificaciones

Geomecánicas.

El objetivo de las clasificaciones geomecánicas consiste en evaluar las

propiedades de los macizos rocosos compuestos por la roca intacta y sus
discontinuidades.

Las clasificaciones se basan en criterios cuantificados cuya aplicación

permite definir la clasificación del macizo rocoso. Luego, en base a la
clasificación obtenida, todas las clasificaciones ofrecen sugerencias a cerca
del tipo de sostenimiento a emplear, la forma de organizar la excavación o
las propiedades geomecánicas de los macizos rocosos.

Existen diversas clasificaciones, más existen dos de ellas de aceptación

universal que son las de Barton (Q) y Biewniawski (Sistema RMR). Sólo dos
parámetros son enteramente comunes en ambas clasificaciones; El R.Q.D. y
el Grado de presencia de agua en el macizo rocoso.

Por una parte el R.Q.D., desde que fue introducido por Deere en 1964,
constituyó prácticamente una clasificación geomecánica elemental, mientras
que la presencia de agua ejerce una influencia notable sobre la degradación
de las propiedades resistentes de los macizos rocosos.

La clasificación de Bieniawski oscila entre 0 y 100; establece cinco

categorías de macizos rocosos y para cada una de ellas hace una
recomendación acerca de las características del sostenimiento a emplear en
los casos en que se empleen pernos, marcos metálicos o gunitado.

La clasificación de Barton varía entre 0,001 y 1.000 considerando nueve

categorías distintas de rocas y establece 38 tipos diferentes de
sostenimiento con indicaciones muy concretas sobre su dimensionado, no
obstante el método hace escasas observaciones sobre el método que se

206
debe emplear en la excavación y no tiene en cuéntala orientación de la obra
respecto al terreno. Su clasificación ha sido empleada sobre todo en túneles,
cavernas subterráneas y centrales hidroeléctricas.

Las experiencias habidas con ambas clasificaciones indican que la de Barton

se adapta mejor a los macizos rocosos de baja realidad, mientras que la de
Bieniawski resulta más apropiada para los macizos de calidad media a
buena. No obstante se ha comprobado en muchos casos una excelente
correlación entre ambas expresiones mediante una ley logarítmica del tipo;

RMR = A + B log Q

Aplicación de las clasificaciones geomecánicas

Permiten obtener un número que califica el comportamiento del macizo

rocoso y a través de él se puede establecer un diseño previo del
sostenimiento a emplear y de las condiciones en que puede realizarse la
obra.

Adicionalmente, dan información suplementaria sobre las características del

macizo rocoso, por ejemplo, la clasificación de Bieniawski entrega los
parámetros resistentes, C y Φ, y el tiempo de auto soporte, el espesor de
hormigón que se debe utilizar y la longitud de los pernos que se
recomiendan.

La validez real respecto de las clasificaciones geomecánicas, hay que

entenderlas como un medio de transmisión de información que permiten
minimizar los riesgos de extrapolar los resultados de unas obras a otras.

Además, resulta un medio muy potente para predecir el comportamiento de

los macizos rocosos y poder definir muy ajustadamente los parámetros de
diseño basados en experiencias anteriores.

El uso de las clasificaciones geomecánicas debe ir acompañado de medios

de control que permitan conocer en todo momento la interacción entre el
macizo rocoso y el sostenimiento para conocer el grado de reserva de
seguridad de que se dispone.

Las clasificaciones pueden ser usadas en la etapa de Proyecto y también

durante la Obra. En la etapa de Proyecto, permiten estimar el sostenimiento
necesario en base a las propuestas del autor de cada sistema de
clasificación, mientras que durante la Obra, permiten evaluar la calidad del

207
terreno que se va atravesando conforme avanza la excavación del túnel y
aplicar el sostenimiento correcto en cada caso.

En los esquemas que siguen se muestran las actividades concretas a

efectuar en las dos etapas que se han considerado:

Etapa de Proyecto:

Las actividades típicas que se realizan durante el Proyecto en relación con

las Clasificaciones Geomecánicas son las siguientes:

 Efectuar el Estudio Geológico de la traza por donde va a discurrir el

túnel.
 Evaluar litologías, resistencia de la roca, estado de las juntas y
presencia de agua.
 Dividir el perfil longitudinal del túnel en tramos de características
similares.
 Calcular el índice de clasificación de cada tramo. Es conveniente el
uso de al menos dos sistemas de clasificación, los más habituales son
el de Bieniawski y el de Barton.
 Asignar a cada tramo un sostenimiento, en función del índice de
calidad obtenido de las propuestas del sistema de clasificación y de la
propia experiencia del proyectista.

Etapa de Obra:

Durante la Obra las Clasificaciones Geomecánicas se usan según se explica

a continuación:

 Es necesario tener previstos varios tipos de sostenimiento y los

criterios para aplicar cada uno de ellos. Generalmente éstos deberán
venir incluidos en el Proyecto Constructivo del túnel.
 En cada avance calcular en el frente el índice de calidad de la roca.
 En función del índice de calidad obtenido y de otros criterios que
pudiera haber definidos, aplicar el tipo de sostenimiento
correspondiente.

Entre las distintas clasificaciones para túneles propuestas hasta el presente

sobresalen las de Terzaghi (1946), Kauffer (1958), Deer et al (1967),
Wickham et al (1972), Bieniawski (1973) y Barton et al (1974). El texto sobre

208
Engineering Rock Mass Classificactions de Bieniawski (1989), constituye
una completa obra sobre clasificaciones geomecánicas. Las principales
caraterísticas de las diferentes clasificaciones se presentan resumidas en la
Tabla 4.9. De ellas solamente las tres últimas proporcionan procedimientos
cuantitativos aplicables a los modernos sistemas de sostenimiento y
construcción de túneles.

Dichos métodos parten de la combinación de algunos de los siguientes

parámetros del macizo rocoso:
• Resistencia del material rocoso.
• RQD.
• Espaciado de las discontinuidades.
• Orientación de las discontinuidades.
• Condiciones de las discontinuidades (continuidad, separación,
rugosidad, meteorización y relleno).
• Estructuras geológicas y fallas individualizadas.
• Filtraciones.
• Estado tensional.

La Utilización generalizada de las clasificaciones geomecánicas se debe a

las evidentes ventajas, tanto por su facilidad de aplicación, como por la
sencillez en la obtención de los parámetros que intervienen, y además ha
aportado un leguaje común entre geólogos, ingenieros y constructores.

Hoy en día básicamente se usan dos sistemas, el de Bieniawski o RMR y el

de Barton o sistema-Q.

4.2.1 Clasificación de Terzaghi (1946)

Terzaghi Clasifica los terrenos en 9 tipos: los tipos 1 al 5 son diversas

calidades de roca, el tipo 6 son arenas y gravas, el tipo 7 y 8 son arcillas, y el
tipo 9 son terrenos expansivos y proporciona para cada uno de ellos da una
carga de roca sobre el revestimiento del túnel en función de las dimensiones
de éste, de la profundidad y de la densidad de la roca en relación a la carga
que soportarían las cerchas de sostenimiento de un túnel construido por
procedimientos tradicionales. Refleja la práctica habitual de los años 1930-
1970 en Norteamérica. Los conceptos de Terzaghi en relación con el
comportamiento del terreno están sintetizados en la Figura 4.7.

La clasificación se describe en la Tabla 4.9A, dando la carga sobre la clave

(Hr) para cada tipo de terreno en términos de metros de roca sobre la clave.

209
Esta clasificación es muy conservadora, sobre todo para rocas de buena
calidad.

Campo de aplicación: En túneles de tamaño medio, del orden de 8 metros

de anchura o menor, y no se debe aplicar en terrenos de comportamiento
plástico.

Desventaja: Inadecuada cuando se utilizan las técnicas modernas de

construcción de túneles en roca que hacen uso intensivo de hormigón
proyectado y empernado. La clasificación de la roca es poco objetivable.

La distribución de cargas para el dimensionado del sostenimiento es la

siguiente:

 Presión uniforme vertical sobre la bóveda: Pm = γ * Hr

 Presión uniforme sobre los hastiales: Ph > 0,3 Pm
 Presión uniforme sobre la solera, en su caso: PS > 0,5 Pm

γ = densidad de la roca, y Hr = Deducido de la Tabla 4.9A – Figura 4.7.

4.2.2 Clasificación de Deere et al (1967) - RQD

A partir de la definición del índice de calidad de roca RQD “Rock Quality

Designation” propuesto por Deere en 1964, se propone una simple
clasificación de la calidad de la roca en 5 categorías. Roca Muy Buena,
Buena, Regular, Pobre, muy Pobre.

Se basa en la recuperación modificada de un testigo (El porcentaje de la

recuperación del testigo de un sondeo).

 Depende indirectamente del número de fracturas y del grado de la

alteracion del macizo rocoso.
 Se cuenta solamente fragmentos iguales o superiores a 100 mm de
longitud.
 El diámetro del testigo tiene que ser igual o superior a 57,4 mm y tiene
que ser perforado con un doble tubo de extraccion de testigo.

La fórmula para calcular el RQD viene dada por;

RQD = Σ (longitud de fragmentos ≥10cm) x 100

(Longitud total perforada)

210
En la Tabla 4.11, se encuentra la clasificación de RQD.

Para determinar el RQD en el terreno o zona de estudio de una operación

minera, existen tres procedimientos de cálculo, observe la Figura 4.10, en la
cual se grafican los fragmentos que se incluyen para la obtención del RQD.

Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras por metro
cúbico, determinadas al realizar el levantamiento litológico-estructural (Detail
line) en el área o zona predeterminada de la operación minera.

Comprende el cálculo del RQD en función del número de fisuras por metro
cúbico al realizar el levantamiento litológico estructural de las paredes de la
mina, este se usa para voladura:

RQD = 115 – (3,3) Jv

Donde:

Jv = número de fisuras por metro cúbico

4.2.3 Clasificación de Biewniawski (Sistema R.M.R.)

Fue desarrollado en Sudáfrica por Z.T. Bieniawski durante los años 1972-
73, a partir de cuarenta y cinco túneles, y posteriormente fue revisada por el
mismo autor en 1976 y 1979, en base a más de 300 casos reales de túneles,
cavernas, taludes y cimentaciones. Actualmente se usa la edición de 1989,
que coincide sustancialmente con la de 1979.

Para determinar el índice RMR de calidad de la roca se hace uso de los seis
parámetros del terreno siguientes;

 Resistencia uniaxial de la matriz rocosa (La resistencia a compresión

simple).
 Grado de facturación en términos del RQD.
 Espaciamiento de las discontinuidades.
 Estado de las discontinuidades.
 Condiciones hidrogeológicas (presencia de agua).
 Orientación de las discontinuidades respecto a la excavación.

211
El RMR se obtiene como suma de unas puntuaciones que corresponden a
los valores de cada uno de los seis parámetros enumerados en la Tabla
4.12.

El valor del RMR oscila entre O y 100, y es mayor cuanto mejor es la calidad
de la roca. Bieniawski distingue cinco tipos o clases de roca según el valor
del RMR:
 Clase I: RMR>80, Roca muy buena
 Clase II: 80<RMR<60, Roca buena
 Clase III: 60<RMR<40, Roca media
 Clase IV: 40<RMR<20, Roca mala
 Clase V: RMR<2O, Roca muy mala

Para aplicar la clasificación geomecánica RMR se divide el macizo rocoso a

lo largo del eje del túnel, en un número de tramos que presenten
características geológicas más o menos uniformes, de acuerdo con medidas
hechas en terreno según se indica en la Tabla 4.13. La obtención del índice
RMR se presenta en la Tabla 4.14.

Una vez obtenidas las puntuaciones, resultado de aplicar los cinco

parámetros de clasificación, se efectúa la corrección por orientación de
discontinuidades y se obtiene un valor numérico con el que se entra en la
clasificación. Esta clasificación distingue 5 clases de roca y sus
correspondientes índices RMR. El significado geotécnico se expresa en la
Tabla 4.14, de las características geotécnicas, en donde se incluye la
cohesión, rozamiento interno y estabilidad.

En las Tablas 4.15 a 4.18 del anexo, se indican los criterios de valoración
utilizados para los distintos parámetros. Hay que hacer las siguientes
consideraciones:

 Resistencia de la Roca:
Tiene una valoración máxima de 15 puntos, y puede utilizarse como
criterio el resultado del Ensayo de Resistencia a Compresión Simple o
bien el Ensayo de Carga Puntual (Point Load).
 RQD:
Tiene una valoración máxima de 20 puntos. Se denomina RQD de un
cierto tramo de un sondeo a la relación en tanto por ciento entre la
suma de las longitudes de los trozos de testigo mayores de 10 cm y la
longitud total del sondeo.
 Separación entre Discontinuidades:

212
 Tiene una valoración máxima de 20 puntos. El parámetro considerado
es la separación en metros entre juntas de la familia principal de
diaclasas de la roca.
 Estado de las Discontinuidades:
Es el parámetro que más influye, con una valoración máxima de 30
puntos. Pueden aplicarse los criterios generales de la Tabla 4.15 o
bien aplicar la Tabla 4.16, en la que el estado de las diaclasas se
descompone en otros cinco parámetros: persistencia, apertura,
rugosidad, relleno y alteración de la junta.
 Presencia de Agua:
La valoración máxima es de 15 puntos. La Tabla 4.15 ofrece tres
posibles criterios de valoración: estado general, caudal cada 10
metros de túnel y relación entre la presión del agua y la tensión
principal mayor en la roca.
 Orientación de las Discontinuidades:
Este parámetro tiene una valoración negativa, y oscila para túneles
entre 0 y -12 puntos. En función del buzamiento de la familia de
diaclasas y de su rumbo, en relación con el eje del túnel (paralelo o
perpendicular), se establece una clasificación de la discontinuidad en
cinco tipos: desde Muy Favorable hasta Muy Desfavorable. Según el
tipo, se aplica la puntuación especificada en la Tabla 4.18 de acuerdo
a la valoración de la Tabla 4.16.

Para cada clase de roca, Bieniawski propone una cuantía de sostenimiento y

un método de excavación (véase Tabla 4.19). Esta tabla es aplicable a
túneles excavados en roca mediante perforación y voladura, con anchura o
vano comprendido entre 5 y10 metros.

Por último creemos de utilidad indicar algunas correlaciones que algunos

autores han elaborado entre el RMR y otros parámetros, citadas igualmente
por Bieniawski (1).

4.2.3.1 Correlaciones entre el RMR y otros parámetros.

a) Carga sobre el sostenimiento:

ρ = (100 – RMR) * γ * b
100
Donde:
ρ = Carga sobre el sostenimiento.

213
 γ = Peso específico de la roca.
b = anchura del túnel.

b) Módulo de deformación:

E m = 2 RMR – 100 (para RMR > 55)

E m = 10 (RMR-10)/40 (para RMR < 85)

Donde:
E m = Módulo de deformación en GPa.

c) Correlación con la clasificación de Barton:

RMR = 9,0 ln Q + 44 (Según Bieniawski, 1976).

RMR = 10,5 ln Q + 42 (Según Abad et al, 1983).
RMR = 13,5 ln Q + 43 (Según Rutledge, 1978).

d) Parámetros “m” y “s” de Hoek y Brown:

 Para roca excavada mecánicamente;

m = mi e (RMR-100)/28

s = e (RMR-100)/9

 Para roca excavada mediante voladura;

m = mi e (RMR-100)/14

s = e (RMR-100)/6

Donde:
m, s = Parámetros del criterio de rotura de Hoek & Brown (2)
mi = Parámetro “m” de la roca intacta, obtenido en laboratorio.

4.2.4 Clasificación de Barton et al (1974) – Q

214
Desarrollado en Escandinavia por Barton, Lien y Lunde en 1974, del Instituto
Geotécnico Noruego, a partir de doscientos casos de excavaciones
subterráneas, constituye un sistema de clasificación de macizos rocosos que
permite establecer sistemas de sostenimientos para túneles y cavernas.

Actualmente se denomina Nuevo Método Noruego de túneles al diseño de

las excavaciones basándose directamente en los trabajos de Barton. La
Clasificación de Barton asigna a cada terreno un índice de calidad Q, tanto
mayor cuanto mejor es la calidad de la roca. Su variación no es lineal como
la del RMR, sino exponencial, y oscila entre Q=0.001 para terrenos muy
malos y Q=1000 para terrenos muy buenos.

El sistema Q está basado en una evaluación numérica de seis parámetros

que definen el índice Q.

Este índice viene dado por la siguiente expresión:

Q= RQD Jr Jw
Jn Ja SRF

Donde:

RQD = Índice Rock Quality Designation, es decir, la relación en tanto por

ciento entre la suma de longitudes de testigo de un sondeo mayores de 10
cm y la longitud total. Barton indica que basta tomar el RQD en incrementos
de 5 en 5, y que como mínimo tomar RQD = 10.

 Jn: Índice de diaclasado que indica la cuantía de la fracturación. Varía

entre 0.5 y 20, y depende del número de familias de juntas que hay en
el macizo.

 Jr: Índice de rugosidad. Varía entre 1 y 4, y depende de la rugosidad

de las juntas.

 Ja: Índice de alteración que indica la alteración de las juntas. Varía

entre 0,75 y 20, y depende del grado de alteración de las paredes de
las juntas de la roca.
 Jw: Coeficiente reductor por la presencia del agua. Varía entre 0.05 y
1, dependiendo de la presencia de agua en el túnel.

215
  SRF: Stress Reduction Factor, es un coeficiente que tiene en cuenta
la influencia del estado tensional en el macizo rocoso. Depende del
estado tensional de la roca que atraviesa el túnel.

Los tres grupos formados con estos parámetros son:

RQD = representa el tamaño de los bloques.

Jn

Jr = representa la resistencia al corte entre los bloques.

Ja

Jw = representa la influencia del estado tensional.

SRF

Para la obtención de cada uno de los cinco últimos parámetros, Barton

aporta unas tablas donde se obtienen los valores correspondientes en
función de descripciones generales del macizo rocoso (Tabla 4.20, Tabla
4.21, Tabla 4.22, Tabla 4.23, Tabla 4.24 y Tabla 4.25).

Una vez obtenido el valor de Q, en las Tablas 4.26 - 4.31 Barton propone el
sostenimiento a emplear. Para ello es necesario un nuevo parámetro
dependiente de las dimensiones del túnel, llamado Dimensión Equivalente.

La dimensión equivalente se obtiene como cociente entre el vano o altura del

túnel (el mayor de ambos valores) y un factor denominado Excavation
Support Ratio (ESR). El ESR se obtiene de la Tabla 4.24 en función del tipo
de excavación.

Las Tablas 4.26 - 4.30, van acompañadas de en las cuales se definen 38

categorías de sostenimiento, en función principalmente de Q y de la
Dimensión Equivalente.

La Figura 4.9 permite conocer en qué categoría de sostenimiento nos

situamos.

216
Más recientemente Barton ha publicado la Figura 4.10, en donde se muestra
de una manera más intuitiva el sostenimiento que es necesario colocar
según los valores de Q y de la Dimensión Equivalente.

Aparecen nueve zonas en el gráfico, correspondiendo la número 1 a la zona

en la que no es necesario sostenimiento, la número 2 al sostenimiento más
ligero y así sucesivamente hasta la número 9, en la que es necesario el
sostenimiento más potente.

Hay que señalar que esta última edición proporciona sostenimientos algo
diferentes de la edición de 1974.

Por último, existen unas expresiones que ligan el índice Q con el máximo
vano sin sostener y con la presión que ejerce la roca sobre el sostenimiento

4.2.4.1 Correlaciones entre el Q y otros parámetros.

a) Máximo Vano sin sostener:

Máx. Vano = 2 * ESR Q 04

b) Presión sobre la Clave:

• Con tres ó más familias de juntas;

P = 2
Jr 3√Q

• Con menos de tres familias de juntas;

P = 2√Jn
3Jr 3√Q

c) Presión sobre los Hastiales:

Expresiones iguales a las anteriores, pero modificando el valor de Q

con los siguientes criterios;

 Si Q>10, tomar 5Q
 Si 0,1<Q<10, tomar 2,5Q
 Si Q<0,1, tomar Q

217
4.2.5 Clasificación de González Vallejo et al (1984) – SRC

En los estudios previos el número de reconocimientos que alcanzan

directamente la cota del túnel suele ser muy escaso, basándose dichos
estudios principalmente en mapas geológicos y datos de afloramientos. A
veces estas condiciones se repiten en la fase de proyecto. Los sondeos y la
prospección geofísica en la mayoría de los casos cubren una proporción
muy reducida del trazado, situación que es aún más patente en las zonas de
relieve accidentado y donde el espesor de recubrimientos es importante.

Estas circunstancias han dado lugar a que se investiguen métodos de

clasificación de macizos rocosos que tengan en cuenta la extrapolación de
datos de superficie, su variación de propiedades con la profundidad, y los
distintos condicionantes geomecánicos que intervienen en el diseño del túnel
y posterior comportamiento del terreno durante la excavación.

Para ello se estudiaron más de ochenta túneles y varias minas de carbón en

España en el período 1980-1985, en las que se han medido índices de
calidad geomecánica en afloramientos, comprobándose posteriormente el
comportamiento real del macizo rocoso durante la excavación. Ello ha
permitido establecer comparaciones y relaciones entre datos de superficie y
el comportamiento del terreno durante la construcción. Los resultados de
estas investigaciones han dado lugar a la denominada Clasificación
Geomecánica SRC (Surface Rock Classification), González de Vallejo
(1982,1984 y 1985).

La Clasificación geomecánica se basa en la clasificación de Bieniawski

(1979), y reúne también experiencias de la clasificación de Barton et al
(1974), sin embargo, se diferencia de ellas por introducir factores de
corrección para el uso de datos de superficie e incorpora nuevos índices
como el estado tensional e influencia de las condiciones constructivas. La
clasificación trata de integrar un conjunto de importantes factores geológicos
que intervienen en el comportamiento geomecánico del túnel y que, en
numerosas ocasiones, son obviados o son insuficientemente considerados.
Algunos de estos factores son la historia geológica, la tectónica, la

218
sismotectónica, el estado tensional y las condiciones constructivas. Los
índices de calidad geomecánica que intervienen como parámetro en la
clasificación SRC son los siguientes:

a) Resistencia de la matriz rocosa

La resistencia de la matriz rocosa puede ser afectada por la resistencia de la

roca a la meteorización (durabilidad), que está relacionada con el contenido
de arcilla y su composición mineralógica. La durabilidad ha sido considerada
un factor de corrección a tener en cuenta en las condiciones constructivas y
que puede incidir en la estabilidad de la excavación.

b) Espaciado de las discontinuidades y RQD

La relación entre el espaciado de las discontinuidades y el RQD ha sido

puesta de manifiesto empírica, analítica y estadísticamente. Existen varias
correlaciones para determinar el RQD en función de la frecuencia de
discontinuidades, Palmstrom (1975), Priest and Hudson(1976) y Sen (1984).
A través de ellas es posible estimar el RQD midiendo el número de
discontinuidades en afloramientos. El error de estas correlaciones no es
significativo a nivel de anteproyecto.

Los factores de correlación considerados para tener en cuenta la variación

de este índice con la profundidad son la historia tectónica y el tipo de
fracturas predominantes, simplificadas a fracturas de tipo
predominantemente compresivo o distensivo, y la meteorización a través de
las discontinuidades.

c) Condiciones de las discontinuidades

Las condiciones de las discontinuidades se definen por la continuidad,

apertura, rugosidad, relleno y orientación de las mismas. Su orientación con
respecto al eje de túnel se introduce como factor de corrección implícito al
proceso de excavación.

d) Filtraciones

El espaciado, la continuidad y la apertura de las discontinuidades pueden

controlar el flujo hídrico hacia el interior de la excavación. Estos factores se
estiman de forma empírica. El resultado obtenido se ajusta a través de un
factor de corrección dependiente del tipo de fracturas. Se excluyen las

219
condiciones que puedan significar aportes de agua extraordinarios como la
presencia de karst importante o accidentes tectónicos transmisores de
grandes caudales, circunstancias que se tratan independientemente como
puntos singulares.

e) Estado tensional

El campo de las tensiones naturales a las que está sometido el macizo

rocoso es debido principalmente a la historia geológica y a la evolución
geomorfológico, en particular a la tectónica, litogénesis, y al relieve y sus
procesos asociados, erosión, levantamiento y efectos gravitacionales.

Si se tratara de integrar estos factores en una clasificación geomecánica

conllevaría una excesiva complejidad en la evaluación de índices de calidad
del macizo y, por tanto, no sería útil a los fines de las clasificaciones.
Aceptada la necesidad de ir hacia parámetros de sencilla aplicación, y por
tanto tener que simplificar al máximo, se han considerado una serie de
factores que indiquen la presencia de campos tensionales anómalos,
entendiendo por anómalos aquellos que puedan incidir negativamente sobre
la calidad del macizo y su comportamiento geomecánico. Los citados
factores son los siguientes:

 Factor de competencia (CF): definido como el cociente entre la

resistencia a la compresión uniaxial de la roca y la tensión máxima
vertical debida al peso de recubrimientos. En este factor se tiene en
cuenta la componente gravitacional, y el tipo de deformación que por
esta causa y su relación con la resistencia de la roca pueda
producirse.

 Factor de relajación tensional (SRF): definido como el cociente

entre la edad de la última deformación tectónica principal expresada
en años x 10-3, y la máxima carga litostática vertical, dado por el
máximo espesor de recubrimientos, de acuerdo con la historia
geológica de la región. Para determinar este factor no se requieren
estudios especiales; es, sin embargo, necesario partir del
conocimiento geológico de la región, habitualmente disponible en las
memorias de los mapas geológicos.

 Accidentes tectónicos: la presencia en el área de estudio de un

accidentes tectónico importante puede dar lugar a marcadas

220
 anisotropías direccionales y concentración de esfuerzos. Para evaluar
este factor se ha tenido en cuenta la presencia de tales accidentes y
el tipo de esfuerzo predominante en el contexto regional.

 Actividad neotectónica: los esfuerzos actuales asociados a la

actividad neotectónica también pueden ser causa de importantes
anisotropías tensionales. Este factor se ha simplificado a la posibilidad
de que la región esté(o no) situada en una zona sísmica o
neotectónicamente activa.

f) Proceso constructivo

La calidad del macizo rocoso puede ser sustancialmente modificada como

consecuencia del proceso constructivo, que incluye el método de arranque,
la secuencia de excavación y el sostenimiento. Por otro lado, la interacción
de excavaciones adyacentes y zonas de escaso recubrimiento modifican el
estado de tensiones y alteran el comportamiento del macizo rocoso. Estos
factores son tratados de forma paramétrica como ajuste final a la calidad del
macizo rocoso previamente determinado por los anteriores índices.

4.2.5.1 Aplicación de la Clasificación SRC

El procedimiento a seguir se describe en las Tablas 4.32, 4.33 y 4.10. Previa

sectorización en tramos litológicos y estructuralmente semejantes, se aplican
a cada tramo los valores numéricos correspondientes a los índices de
calidad, Tabla 4.32. Estos valores se ajustan para los factores de corrección
incluidos en la Tabla 4.33 cuando se extrapolan datos procedentes de
afloramientos, y el resultado final se expresa en cinco clases de roca y sus
equivalentes calidades valoradas de 1 a 100, Tabla 4.32.

Las puntuaciones así obtenidas y las clases de roca resultantes clasifican

geomecánicamente el macizo rocoso, en condiciones previas a la
excavación, por el SRC base. Para tener en cuenta las alteraciones y
modificación durante la construcción, se ajustará el valor anteriormente
obtenido a las puntuaciones indicadas en la Tabla 4.10. Este nuevo
resultado reflejará incidencias negativas o positivas del proceso constructivo
definidas por el SRC corregido. De esta forma se podrá disponer de dos

221
puntuaciones y sus correspondientes clases de roca, una que define el
macizo antes de la excavación (SRC base), y otra que lo caracteriza
inmediatamente después de la perforación (SRC corregido).

Para calcular las propiedades del macizo se sustituirá el valor de RMR por el
de SRC base en las distintas expresiones que correlacionan el RMR con la
resistencia y la deformabilidad. Igualmente en la estimación del
sostenimiento se entrará directamente en la Tabla 4.34 con el valor de SRC
corregido en vez del RMR.

Para aplicar la Clasificación SRC se recomienda seguir los siguientes pasos:

 Dividir la traza del túnel en tramos litológicamente semejantes.

 Subdividir los tramos identificados en el paso anterior que presenten

una marcada variación estructural o en su grado de fracturación.

 Identificar los puntos singulares del trazado.

 Calcular puntuaciones de los índices de calidad, Tabla 4.32, y

determinar SRC.

 Aplicar factores de corrección a cada índice, Tabla 4.33, cuando los

datos procedan de afloramientos y obtener el SRC base.

 Caracterizar geomecánicamente el macizo y estimar sus propiedades

sustituyendo el RMR por el SRC base en las expresiones que
relacionan RMR con los parámetros de resistencia y deformabilidad
del macizo.

 Obtener el SRC corregido mediante los ajustes por condiciones

constructivas, Tabla 4.10.

 Estimar sostenimientos sustituyendo el valor del RMR por el SRC

corregido, Tabla 4.34.

Datos necesarios a obtener:

222
 • Recopilación de mapas, memorias y estudios sobre geología regional
y sismicidad.
• Mapa geológico de la zona afectada por la traza, con obtención in
situ de datos litológicos, estructurales, hidrogeológicos y
geomecánicos.
• Corte geológico por la traza y hasta cota del túnel.
• Los puntos singulares que se citan en el Paso 3 se refieren a aquellos
condicionantes geológicos y geotécnicos de marcada incidencia
negativa en la excavación que precisan un tratamiento específico.

Entre los más importantes están:

 Accidentes tectónicos de singular importancia.

 Contactos entre litologías muy diferentes.
 Zonas de grandes aportes de agua.
 Zonas de emboquillamiento, accesos y bajo recubrimiento.
 Zonas altamente meteorizables.
 Zonas plastificables.
 Terrenos expansivos.
 Terrenos agresivos.
 Rocas abrasivas.

Para la obtención de los datos de campo y otros deducidos de la información

geológica regional pueden seguirse las siguientes recomendaciones:

 Estimar la resistencia de la matriz rocosa a partir de ensayos de carga

puntual (Point Load Test) o de compresión simple, determinados
sobre muestras de afloramientos y/o sondeos, o por medio del martillo
Schmidt.

 Estimar la resistencia a la meteorización de la roca por medio de

ensayos de durabilidad (Slake Durability Test). En caso de no
disponer de este ensayo puede hacerse una estimación a partir del
contenido en arcilla de la muestra. Así, las rocas de tipo arcilloso,
lutitas, margas, pizarras, etc., son las de menor durabilidad.

 Si no se dispone de sondeos el RQD puede estimarse mediante datos

medidos en superficie según la expresión de “Palmstrom”:

223
 RQD ≈ 115 – 3,3 ∙ Jv, siendo Jv el número de discontinuidades por
m3 .

Para Jv < 4,5 el RQD es igual a 100. Por otro lado, según

“Priest and Hudson”:

RQD ≈ 100 ∙ e-0,1 ∙ λ ∙ (0,1 λ + 1), en donde λ es la frecuencia de

discontinuidades por metro lineal.

 Las filtraciones es uno de los parámetros más difíciles de evaluar, sin

embargo en la Tabla 4.33, se dan dos opciones que permiten acotar
dentro de ciertos límites y en función de la información disponible las
posibles filtraciones.

4.2.6 Clasificación de Romana et al (1985) – SMR.

Manuel Romana, catedrático de Geotécnica y Cimientos en la Universidad

Politécnica de Valencia, desarrolló estudios para abordar la influencia de los
diferentes parámetros geomecánicos en la estabilidad de los macizos
rocosos.

SMR por sus siglas en inglés; Slope Mass Rating, trata de definir la
estabilidad de los taludes existentes.

224
Obtención del SMR:

Su valor se calcula partiendo del índice RMR, al que se le resta un factor de

ajuste, función de la orientación de las juntas, y se le suma otro coeficiente
en función del método de excavación aplicado:

SMR = RMR – (F1 * F2 * F3) + F4

Debe hacerse una distinción entre los valores del SMR y sus
correspondientes factores (F1) para rotura plana (P) o rotura con vuelco (T).

El parámetro F1, depende del paralelismo entre el rumbo de las juntas y de la

cara del talud; varía entre 1,00 (rumbos paralelos) y 0,15 (ángulo
interrumpido mayor de 30º, donde la probabilidad de rotura es muy baja).
Empíricamente se ajustan a la siguiente expresión, en la que αj y αs los
rumbos de junta y talud respectivamente.

F1 = (1-Sen (αj - αs))2

Por otro lado, el valor de F2 depende del buzamiento de las Juntas (βj) en la
rotura plana (P), midiendo de alguna forma la probabilidad de la resistencia
al esfuerzo cortante de dichas juntas; oscila entre 1,00 (buzamiento superior
a 45º) y 0,15 (buzamiento inferior a 20º). En el caso de rotura con vuelco (T),
el valor de F2 es 1,00.

Aunque fue determinado empíricamente, existe una expresión matemática

que permite su determinación:

F2 = tg2 βj

El coeficiente F3, refleja la relación existente entre los buzamientos de los

planos de discontinuidad (βj) y del talud (βs):

F3 = βj - βs (Rotura Plana)

F3 = βj + βs (Rotura con vuelco)

225
Por último, F4 hace la referencia a la influencia del método de excavación
utilizado en la estabilidad del talud. Aquellos métodos que originen un mayor
residuo o fisuren las capas superficiales del talud favorecerán el
desprendimiento de fragmentos y bloques rocosos, precipitándose ladera
abajo hacia la zona de explanación.

Observe las Tablas 4.35, 4.36, 4.37 y 4.38 en el anexo.

Consideramos que algunas definiciones son de vital importancia para

comprender el contexto de aplicación del índice SMR. A continuación una
breve descripción de los Taludes en Roca y su Mecanismo de Rotura, para
finalizar con algunos dispositivos de protección y seguridad.

4.2.6.1 Taludes en roca.

A diferencia de los suelos, la estructura que presentan las rocas es

complicada, ya que bajo su apariencia sólida y homogénea se esconden
anisotropías originadas por grietas, planos de fractura o estratificación,
diaclasas y plegamientos que hacen que su comportamiento mecánico
nunca sea el esperado a primera vista.

Los taludes naturales o los excavados en roca están sujetos de forma

permanente a procesos de inestabilidad, provocados por la acción de
agentes erosivos, el agua en sus diversos estados es el principal, en el caso
de los primeros, o los que se une la propia geometría del talud artificial en el
segundo caso. Otro factor que también influye en la estabilidad es la
sismicidad natural o provocada por las voladuras realizadas para excavar
dicho talud.

Este tipo de taludes es característico de las zonas de desmonte, donde

muchas veces es necesario morder el relieve para ajustar la traza de la
carretera, con la consiguiente ruptura del equilibrio natural existente en sus
taludes.

4.2.6.2 Mecanismo de Rotura

Los tres principales mecanismos de rotura de un talud rocoso son los que a
continuación se citan, y que pueden observarse en la figura 4.11:

a) Rotura plana:

226
 Se produce a favor de una única familia de planos de rotura que
buzan en el mismo sentido que el talud, y cuya dirección es
sensiblemente paralela a la del frente del talud. Se producen
fundamentalmente debido a que el buzamiento de los planes es
menor que el del talud, llegando a diferencias de hasta 20o, con lo que
el rozamiento movilizado no es suficiente para asegurar la estabilidad.

b) Rotura en cuña:
Este tipo de roturas se dan en la Intersección de dos familias de
planos de discontinuidad de diferente orientación, formándose una
línea de inmersión a favor del talud, aunque con una inclinación
inferior al buzamiento de éste.

c) Rotura por vuelco:

En este último caso el buzamiento de los planos de fracturación es

contrario al del propio talud, lo que provoca una división del macizo
rocoso en bloques independientes que van cayendo por acción de la
gravedad.

4.2.6.3 Dispositivos de protección y seguridad

En cualquier tipo de ladera, especialmente en aquéllas excavadas

artificialmente, se corre el riesgo de que se produzcan desprendimientos
superficiales de fragmentos rocosos que se hallan en equilibrio inestable. El
detonante de estos desprendimientos tiene un origen muy variado, y va
desde la propia erosión del material rocoso hasta pequeñas perturbaciones
sísmicas, pasando por fenómenos de reptación del terreno provocados por
la presencia de agua.

Existen diversas medidas de protección de carreteras contra este tipo de

fenómenos gravitacionales; la implantación del sistema adecuado dependerá
de las condicionen de entorno y de la calidad del propio talud. Figura 4.12

Destacamos las siguientes;

a) Bermas y cunetones:

Los taludes de gran altura con desprendimientos ocasionales pueden

escalonarse, construyendo para ello diversas bermas cuya misión es
amortiguar la caída de las rocas procedentes de la coronación,

227
 reduciendo de esta forma su energía y velocidad, e impidiendo su
penetración en la calzada. El dispositivo se completa con una amplia
cuneta de recepción y almacenamiento en el pie del desmonte y una
barrera de protección situada entre dicha cuneta y la carretera.

b) Muros de contención:
Se construyen en el pie del desmonte siguiendo el eje de la vía a la que
protegen. Suelen ser de hormigón armado, lo que los hace resistentes a
cualquier impacto y permiten la acumulación de rocas en la cuneta de
almacenamiento existente en su intradós.

c) Mallas de triple torsión:

Este tipo de elementos cubren la totalidad de la superficie sospechosa
de desprendimiento, impidiendo la salida de cualquier fragmento rocoso
al exterior. La malla se sujeta firmemente en la coronación del terraplén
mediante correas de anclaje, lastrándose en el pie del mismo empleando
barras de acero o gaviones, jaulas metálicas de forma cúbica rellenas de
material pétreo. Asimismo es conveniente disponer puntos de anclaje
cada 2 ó 3 metros a lo largo del talud para ceñir la malla al terreno,
aunque no excesivamente para evitar bolsas de acumulación de
fragmentos.

d) Barreras dinámicas:

Surgen como evolución de las anteriores, y suponen un complemento de

aquéllas a la hora de detener bloques de gran tamaño, El sistema se
fundamenta en la absorción de impactos mediante la progresiva
disipación de su energía cinética, convirtiéndola en trabajo de frenado.
Para ello, se dispone una malla de cables de acero montada sobre
postes metálicos articulados en su base, a los que van unidos cables de
disipación de energía, que son los que efectúan la detención.

4.3 Construcción y recomendaciones para emboquillado de túneles.

En todas las versiones de la clasificación Q de Barton (desde la de 1974

hasta la de 1993) aparece una nota que dice: “para boquillas úsese 2 Jn (en
vez de Jn)”.

Puesto que:
Q= RQD Jr Jw
Jn Ja SRF

228
Ello, equivaldría a recomendar que en las boquillas se divida por 2 el valor
de Q lo que supone reducir en una clase (o a veces mantener) la clase de
sostenimiento.

Sin embargo si se considera que las boquillas están muy cerca de la

superficie el valor correspondiente de SRF aumenta al menos de 1 a 2.5

Por lo tanto en conjunto y como regla general aproximada puede aceptarse

que:
Qboquilla = Qtúnel / 5 Qb = Q/5

No existe, en ninguna de las versiones de la clasificación RMR de

BIENIAWSKI, una recomendación específica para boquillas. Si se traslada la
corrección de Q de la clasificación de Barton, mediante la conocida fórmula:

RMR = 9 ln Q + 44
Se obtiene;

RMRb = 9 ln Qb + 44 = RMR – 9 ln 5 ≈ RMR – 15

Lo que equivaldría a una reducción de casi una clase de BIENIAWSKI.

El elevado número de incidentes (y de accidentes) en las boquillas de los

túneles está motivando una actitud mucho más conservadora a la hora de
diseñar sostenimientos, normalmente rígidos, para los primeros 10 a 20 m
de los túneles. Y el paraguas se ha convertido en una práctica habitual.

La mayoría de los problemas de boquillas son causados por roturas de talud

a favor de juntas que buzan hacia el exterior y/o vuelcos de estratos cuando
las juntas buzan hacia el interior.

La clasificación de BARTON no está prevista para taludes y en la de

BIENIAWSKI los factores de ajuste según la orientación de las juntas son
mucho mayores para taludes que para túneles.

Por lo tanto las diferencias de clase (y el correspondiente incremento de las

medidas de sostenimiento) resultarían mucho mayores si se analiza el
problema como un talud en lugar de analizarlo como un túnel. El emboquille
es precisamente la intersección de ambas cosas, talud y túnel, y por esta
razón no pueden aplicarse (y de hecho nunca se aplican) las clasificaciones
geomecánicas convencionales a los emboquilles.

229
El talud queda siempre, de alguna manera, debilitado tanto por la extracción
de material en su pie, a menudo su punto crítico, como algunas veces por
las voladuras requeridas para el emboquille. En cuanto al túnel la excavación
de emboquille es siempre bidimensional, con pérdida de las ventajas
tensionales que aporta la tridimensionalidad del frente cuando se sitúa ya a
una cierta profundidad.

Es de vital importancia la boca de un túnel, puesto que todo tiene que entrar
por el portal (boquilla), tales como; personal, aire limpio, agua, energía,
líneas de comunicaciones, materiales, maquinaria o tiene que salir, tales
como; escombros de la excavación, aire y agua sucios, desechos, personal y
maquinaria de recogida.

Durante la explotación la boca del túnel, y la zona próxima a ella, sigue

siendo un punto con riesgo de que se produzcan inestabilidades, avalanchas
y caídas de terreno (o rocas sueltas) en el talud.

Por lo tanto las bocas de los túneles son un punto con riesgo, a considerar
en proyecto, durante la construcción o en la explotación. La seguridad es la
primera obligación del ingeniero que diseña cualquier estructura: seguridad,
en primer lugar, para los operarios que la construyen, seguridad para los
usuarios que la utilizan, seguridad para terceras personas y bienes
colindantes, seguridad para el medio ambiente, y seguridad, finalmente, para
la propia estructura frente a cualquier combinación previsible de
circunstancias adversas.

Después de construida el testigo de la seguridad pasa al explotador que

debe estar atento a los cambios que puedan producirse en la propia
estructura, en sus modalidades de uso y en los requerimientos ambientales.

Básicamente un emboquille plantea dos problemas:

 Por un lado, es necesario analizar la estabilidad de los taludes a

ejecutar para penetrar suficientemente en la ladera y comenzar a
excavar el túnel con suficiente seguridad.
 Por otro, es necesario resolver la construcción del túnel en sus
primeras fases.

Ambos problemas se plantean en las condiciones más desfavorables y

difíciles por los siguientes motivos;

230
  Escasez de recubrimiento y
 Baja calidad del terreno.

Cada boquilla en cada túnel representa un caso particular, difícilmente

extrapolable a otra situación o incluso a otra boquilla de la misma obra.

Es por esto, que en nuestra investigación, hemos optado por recoger

algunos criterios básicos e ideas generales que pueden ayudar a fijar el
problema de los emboquilles.

4.3.1 Conceptos básicos en el diseño de emboquilles

a) Introducción

El emboquille de un túnel consiste, en su acepción más general, en excavar

a cielo abierto en una ladera hasta obtener un talud más o menos vertical
desde el que comenzar la ejecución del túnel.

El talud o frente: desde el que se excavará el túnel se conoce como talud

frontal, y los taludes situados a ambos lados de éste, se denominan taludes
laterales, Figura 4.13.

La situación básica que muestra la Figura 4.13 puede modificarse en función

de las circunstancias especiales de cada túnel. Así, en algunas ocasiones
tan sólo se contará con un talud lateral y otro frontal, dependiendo del,
ángulo de incidencia de la traza del túnel y de la forma de la ladera. En otras
ocasiones, como puede ser el caso de los túneles urbanos, las boquillas
podrán acometerse desde el fondo de pozos.

Cuando se trata de boquillas convencionales en macizos rocosos, es

interesante recordar algunos puntos del clásico “Manual del US. Corps of
Engineers”, que resume los principales condicionantes generales de los
emboquilles:

1) Se sitúan habitualmente tan cerca de la superficie de la ladera como

sea posible con el fin de reducir los taludes de excavación. Por ello, el
macizo rocoso es también el más superficial, y por lo tanto el más
alterado y meteorizado.

231
 2) La excavación del túnel puede afectar directamente a la estabilidad de
los taludes.
3) Suelen ser lo primero que se ejecuta en la obra, de manera que
posiblemente los técnicos y demás personal aún no han tenido tiempo
para adaptarse al trabajo en equipo. Por otra parte, tampoco se ha
ganado experiencia alguna sobre lo que cabe esperar del
comportamiento del terreno.
4) Históricamente los emboquilles resultan problemáticos y a menudo se
producen fallos debidos tanto a deficiencias del proyecto como a una
errónea selección del sistema constructivo. Afortunadamente suponen
una parte muy pequeña de la obra, de manera que se puede ser
conservador y actuar del lado de la seguridad, sin que en general
suponga un incremento global de costo significativo.

b) Ubicación de los emboquilles

Desde el punto de vista del diseño, la ubicación de las boquillas depende de

dos factores fundamentales. El primero es de carácter geométrico y
contempla la topografía de la ladera, el ángulo de incidencia de la traza del
túnel sobre la misma y otros aspectos relacionados. El segundo deriva de las
condiciones geológicas e hidrogeológicas existentes (tipo de material,
estructura del macizo, grado de meteorización, características
geomecánicas, presencia y afluencia de agua, etc.).

Del análisis combinado de ambos factores se debe alcanzar una respuesta

apropiada a una cuestión fundamental: ¿Desde dónde empieza a ser
rentable ejecutar el túnel verdadero y hasta dónde es más rentable avanzar
en desmonte?.

Como criterio general, para comenzar la excavación del túnel verdadero es

deseable que exista un recubrimiento suficiente por encima de su clave de
manera que se pueda desarrollar un arco autoportante de terreno.
Lógicamente la altura de montera mínima dependerá en cada caso del tipo
de terreno, de sus características geomecánicas y demás factores
geotécnicos.

Lo más probable es que el macizo en la zona de boquillas sea el más

alterado, es recomendable contar con un recubrimiento mínimo de al menos
2 diámetros por encima de la clave (US. Corps of Engineers, 1978).

En zonas de roca suficientemente sana, es posible reducir esta montera

hasta un diámetro (González de Vallejo, 1995). Evidentemente, para decidir

232
sobre este punto será necesario llevar a cabo las investigaciones geológicas
y geotécnicas necesarias, poniendo especial énfasis en la obtención de un
mapa de isopacas del terreno meteorizado, situación de los niveles freáticos,
censado de discontinuidades, etc.

Con las premisas anteriores, si se supone un diámetro de túnel de unos 8 m,

los taludes de desmonte de las boquillas podrán alcanzar unos 24 m, siendo
éste un valor razonable en la mayoría de los casos, si bien en ocasiones
pueden alcanzarse alturas del orden de 40 m o más.

c) Medidas complementarias. Bermas sobre el talud frontal

Un aspecto favorable a considerar en el diseño, cuando la topografía lo

permite, es la ejecución de una berma horizontal por encima de la clave del
túnel, Figura 4.14. Los objetivos de esta berma son múltiples:

 Sirve de plataforma de recepción de eventuales caídas de bloques y

piedras que puedan provenir de las zonas altas de la ladera,
mejorando así la seguridad en la zona de trabajo.
 Facilita la ejecución de anclajes y pernos verticales, o cualquier otro
tipo de tratamiento del terreno, justo por encima de la traza del túnel.
Esto permite crear una zona reforzada y aumentar significativamente
la estabilidad del macizo por encima de la clave del túnel en las
primeras fases de la excavación.
 Se puede emplear para recoger y desviar las aguas de la ladera,
evitando que se dirijan hacia el talud frontal.
 Constituye una excelente plataforma para la instalación de
instrumentación para el seguimiento tanto de los taludes como de los
primeros y más conflictivos metros de túnel.

d) Taludes de desmontes

Como en cualquier problema de estabilidad de taludes, es necesario prever

las medidas de sostenimiento o estabilización necesarias para asegurar un
buen comportamiento de los desmontes de las boquillas.

En algunos casos en los que el macizo rocoso surge sano y sin

discontinuidades desfavorables puede resultar factible excavar los taludes
sin sostenimiento alguno, dotando a las boquillas, en todo caso, de una

233
visera de hormigón que aumente la seguridad del personal de obra frente a
eventuales caídas de piedras.

Sin embargo, ya se ha señalado que lo habitual es precisamente lo contrario,

que el macizo se encuentre en las peores condiciones por su proximidad a la
superficie. En esas circunstancias es necesario adoptar medidas de refuerzo
y estabilización, y es precisamente aquí donde resulta imposible apuntar
reglas generales, dado que cada boquilla será un caso particular.

En cualquier caso, cuando se trata de túneles & roca las medidas más
clásicas sin duda son las constituidas por pernos y anclajes.

 Cuando se puede contar con una berma, desde su plataforma se

pueden ejecutar pernos verticales que alcancen la clave del futuro
túnel con anterioridad a la finalización de la excavación del talud
frontal de la boquilla, Figura 4.14. Estos elementos suelen ser
pasivos, es decir, sin tensión inicial. Su utilidad, entre otras cosas,
radica en el soporte que proporcionan durante las primeras fases de
excavación del túnel.

 A continuación, a medida que se excavan los taludes en sucesivas

etapas o escalones se pueden instalar pernos y anclajes sub
horizontales, que en este caso suelen ser activos.

 Con esta disposición se consigue una cohesión de las

discontinuidades de la roca en todas direcciones, proporcionando un
grado de estabilidad considerable a la boquilla y a sus taludes.

Obviamente, en función del grado de alteración de la roca y del

espaciamiento y orientación de sus discontinuidades, puede ser
recomendable acudir a la instalación de otras medidas tales como mallazo,
gunitado, muros de hormigón, etc.

4.3.2 Sistemas integrales para la construcción de emboquillas

a) Paraguas de micropilotes

Uno de los métodos más difundidos actualmente para acometer la

excavación de túneles en la zona de influencia de las boquillas y en
condiciones difíciles del terreno es el de los paraguas de micropilotes,
empleado en combinación muchas veces con robustos sostenimientos y

234
revestimientos en los primeros metros de túnel que atraviesan los terrenos
de peor calidad.

Básicamente un paraguas de micropilotes es un conjunto de perforaciones

sub-horizontales en cuyo interior aloja una tubería de acero y a continuación
se rellena con lechada de cemento. En la Figura 4.15 se ha representado un
alzado y una sección longitudinal de este sistema.

Las perforaciones se ejecutan rodeando la excavación a realizar desde el

frente excavado. De esta forma se consigne contar con una pre-bóveda
resistente inicial, como si de un forjado se tratara, cuya función es la de
sostener el terreno situado por encima y reducir sensiblemente sus
deformaciones.

Las perforaciones tienen usualmente entre 100 y 200 mm de diámetro. Con

maquinaria convencional se requieren usualmente entre 3 a 5
posicionamientos para conseguir un paraguas de 15 a 20 micropilotes.

A los micropilotes se les suele crear con una ligera inclinación, entre 5 y 15°,
de forma que el paraguas completo tiene la forma de un tronco de cono.
Cuando se emplea como pre-sostenimiento al avance, se hacen solapar
sucesivos paraguas, de manera que uno proporciona el necesario
sostenimiento mientras se ejecuta el siguiente. En lo que respecta a la
longitud de los micropilotes de cada paraguas, es necesario alcanzar un
equilibrio técnico-económico. Desde el punto de vista meramente económico
sería mejor cuanto mayor longitud tuviera cada paraguas.

Técnicamente, sin embargo, dicha longitud viene limitada por las

desviaciones que siempre se producen en la perforación y que tienden a
separar en exceso los micropilotes del perímetro de la sección de túnel a
excavar. Si la desviación es excesiva y las perforaciones divergen entre sí
demasiado, pueden quedar zonas de terreno inestable entre micropilotes, o
dejar inestable un volumen excesivo de terreno entre el mismo paraguas y el
túnel a excavar. Por ello, en términos generales la inclinación del paraguas
deber ser tal que no se exceda una distancia de 2 metros entre éste y la
clave del túnel.

En otro orden de cosas, en una situación ideal la distancia entre micropilotes

contiguos, contando con las desviaciones en la perforación, debe permitir
que las lechadas de Inyección, mejor dicho, sus zonas de influencia,

235
solapen, asegurando así la formación de una pre-bóveda más o menos
continua. Con estas premisas, las longitudes típicas de los paraguas oscilan
entre 12 y 18 m.

Los micropilotes así construidos trabajan a flexión, empotrados por delante

en el terreno situado más allá del frente de excavación, y por detrás en el
revestimiento ya construido.

b) Refuerzo de los taludes frontales y laterales mediante pantallas

de micropilotes

Como alternativa al cosido clásico de los taludes mediante pernos ó

anclajes, en ocasiones es más interesante ejecutar auténticas pantallas de
contención. Este procedimiento no es más que una variante de lo que sería
la ejecución de un muro anclado por fases. La diferencia fundamental en el
caso de las pantallas es que con ellas se consigue tener ejecutado el
elemento de contención más importante con anterioridad a la excavación de
los taludes de emboquille. Las posibilidades, como siempre, son muy
variadas y dependientes de las condiciones del terreno y de las
circunstancias especiales de la obra.

 La primera y más sencilla seria la pantalla clásica, ya sea continua o

de pilotes. Su aplicación es muy habitual dentro de las ciudades, por
ejemplo para la construcción de las boquillas de las obras de Metro.
En lo que se refiere al terreno, su empleo se circunscribe a materiales
tipo suelo.

 Como una alternativa a las pantallas convencionales, existen las

pantallas de micropilotes. En esta solución los micropilotes se
perforan verticalmente desde la superficie del terreno acomodándose
a lo que serán los taludes de emboquillado, tanto frontales como
laterales. La distancia libre entre micropilotes contiguos depende del
tipo de terreno, y sus cabezas se encepan en superficie mediante una
viga de hormigón, que rigidiza y hace solidario al conjunto. Una de
sus principales ventajas radica en su forma de ejecución, similar a las
de los sondeos convencionales, que permite atravesar cualquier tipo

236
 de terreno, lo que hace que el sistema resulte en verdad muy versátil
y se emplee con profusión en macizos rocosos complejos.

 La excavación de las boquillas se ejecuta por fases al abrigo de las

pantallas de micropilotes ya construidas, instalando a medida que
progresa los niveles de anclaje que requieran por cálculo. Las
cabezas de los anclajes se recogen en vigas horizontales, metálicas o
de hormigón, cuya función es la de repartir la fuerza de anclaje a lo
largo de toda la pantalla.

Con este tratamiento de los taludes se consigue un elevado grado de

seguridad y una considerable limpieza y sencillez en los trabajos que,
habitualmente y gracias a su pequeña extensión, pueden compensar
su costo.

c) Empleo de Jet Grouting

Una de las técnicas de mejora del terreno que más aceptación está teniendo
en los últimos años en el ámbito de los túneles es la del Jet-Grouting,
especialmente cuando se trata de construir túneles atravesando suelos en
entorno urbano.

Es una técnica de mejora basada en la inyección de una lechada de

cemento a alta presión. El sistema consiste en ejecutar una perforación
similar a la de un sondeo, con la particularidad de que la cabeza de
perforación está provista de una o más toberas de inyección perpendiculares
al eje del taladro.

Una vez alcanzada la profundidad deseada y a medida que se recupera el

varillaje, se inyecta por las toberas la lechada, en ocasiones complementada
o precedida por agua y/o aire, consiguiendo una disgregación del terreno en
torno a la perforación y una mezcla íntima del mismo con la lechada.
Imprimiendo un movimiento de rotación al varillaje durante su recuperación,
se pueden conseguir así columnas de suelo-cemento de características
francamente mejores en cuanto a resistencia e impermeabilidad que el
terreno original.

Al igual que en el caso de los micropilotes, las columnas de Jet Grouting

pueden ejecutarse formando paraguas sub-horizontales con el fin de crear

237
pre-bóvedas de sostenimiento. La Figura 4.16 muestra un caso de
emboquille mediante Jet Grouting en un túnel ferroviario madrileño (Uriel al.
(1995)).

4.3.3 Uso de clasificaciones geomecánicas en emboquillado de túneles

a) División de la clasificación de Bieniawski en Sub clases.

La clasificación de Bieniawski ha dividido siempre el índice RMR dentro de 5

clases (I, II, III, IV y V) con las denominaciones desde Muy buena a Muy
mala. Cada clase cubre un intervalo de 20 puntos.

En la práctica las clases no son equiparables entre sí.

La clase I (Muy buena) es muy poco frecuente porque no abundan los

macizos muy poco diaclasados y de gran calidad.

La clase III (Media o Regular) es normalmente la más frecuente pero cubre

un rango demasiado amplio. Las necesidades de sostenimiento de un túnel
de RMR = 40 son muy diferentes de las de un túnel de RMR = 60. El primero
probablemente incluirá cerchas mientras que el segundo casi nunca se
construirá con cerchas. Y los espesores de hormigón proyectado o la
longitud de pase serán también diferentes.

La clase IV (Mala) es demasiado amplia. Un túnel de RMR = 20 se excavará

mecánicamente y en condiciones precarias de estabilidad mientras que en
un túnel con RMR = 40 podrán utilizarse las voladuras y las necesidades de
sostenimiento, aunque importantes, permitirán unos ciclos de trabajo con
rendimientos sistemáticos y tolerables.

Ante lo anteriormente expuesto, Manuel Romana Ruiz (Junio 2000), propone

la sustitución del sistema de 5 Clases por el de 10 Subclases.

Cada subclase tiene un rango de 10 puntos y para mantener un cierto grado

de correlación con la división anterior se denomina con el numeral romano
de Bieniawski (I, II, III, IV, V) seguido de una letra: a para la mitad superior y
b para la mitad inferior de cada clase.

Estas modificaciones están ya en uso en el sistema SMR para taludes.

238
La Tabla 4.39 recoge la comparación entre las clases de Bieniawski y las
subclases propuestas con la denominación de cada una.

Algunas observaciones realizadas por el autor aluden a que algunas

subclases son muy poco frecuentes de encontrar, tales como la subclase IV
(0 < RMR < 10). De la lectura de la tabla de BIENIAWSKI (1989) parece
deducirse que el valor mínimo del RMR básico es 8.

Sin embargo en condiciones desfavorables o muy desfavorables el factor de

ajuste vale –10 y –12 respectivamente, lo que puede conducir a valores
negativos del RMR. En cualquier caso no se puede afirmar que un RMR <
10 corresponda a un terreno que pueda asimilarse a una masa rocosa. Se
trataría siempre de terrenos muy tectonizados con juntas muy abiertas y/o
rellenos gruesos blandos con los bordes muy lisos, con estrías de foliación
(“slickensides”), y su comportamiento sería equivalente al de suelos plásticos
con resistencia al corte muy reducido, por lo que se salen fuera del ámbito
normal de la clasificación.

b) Recomendaciones de emboquille

Según se investigó, existe muy poca literatura técnica respecto a

emboquilles de túneles, existe un capítulo en el Manual de Ingeotúneles
(Ortuño, 1998) y destaca el intento de Celada (2000) que ha reunido a varios
autores, y ha dedicado a los emboquilles la tercera parte de su “II Curso
sobre diseño de túneles”. Pero se carece, a diferencia de lo que ocurre con
los sostenimientos, de unas reglas simples que permitan pre-dimensionar los
emboquilles en los estudios de viabilidad y en los anteproyectos

En nuestra investigación encontramos un primer aporte de Romana (2000),

el cual se puede ver en la Tabla 4.40 y además en la Tabla 4.41 podrá
obtener un resumen con el tratamiento a emplear respecto del tipo de
superficie.

b.1) Partición de la sección

El uso de la maquinaria convencional de excavación de túneles requiere

alturas libres no menores de 5 ó 5,5 m. Por lo tanto los túneles de hasta 6 ó
7 m de ancho suelen excavarse a sección completa. En los túneles de ancho
mayor (como son todos los túneles de carretera y/o ffcc de vía doble) puede
plantearse la excavación a sección completa (que tiende a realizarse
cada vez más) o a sección partida.

239
Las recomendaciones se refieren solo a la zona de emboquille. Para masas
rocosas de buena calidad (RMR > 70) parece recomendable emboquillar a
sección completa, si la excavación va a continuarse también a sección
completa.

Para masas rocosas de media calidad (30 < RMR < 70) el sistema habitual
es la sección partida en dos: avance y destroza.

Para masas rocosas de calidad mala (30 > RMR) es más conveniente el
emboquille por galerías múltiples, con construcción de contrabóveda robusta
para finalizar la sección. La galería central de avance se excava por delante
de la calota (al menos unos metros) y proporciona una seguridad adicional,
incluso cuando se emboquilla a sección partida y la calidad del macizo
rocoso es media a baja (50 > RMR).

b.2) Longitud de pase

En la Tabla 4.42, se han recogido las longitudes máximas teóricas de

excavación según Bieniawski. En el estado actual de la mecanización no son
prácticos avances superiores a 5 m (que son posibles a partir de RMR > 60,
lo que coincide con el intervalo donde se puede recomendar la excavación a
sección completa). Para macizos de calidad media a mala se recomienda
graduar la longitud de pase variándola entre 4 m (RMR=60) y 1 m (20<
RMR<30). Los macizos de calidad muy mala (20>RMR) requieren pases
muy reducidos inferiores a 1 m (excepto en el caso en que se haya utilizado
paraguas de pre-sostenimiento).

b.3) Método de excavación

 TBM abierto (60 < RMR). El uso de tuneladoras abiertas es ventajoso

cuando las necesidades de sostenimiento son reducidas y ese
sostenimiento puede instalarse detrás de la cabeza de perforación. En
general puede esperarse un funcionamiento satisfactorio si el macizo
rocoso es de calidad buena (RMR<60) y tolerable si es de calidad
media a buena (50<RMR<60). Si el RMR es inferior a 50 la
excavación se convierte en muy trabajosa.

240
 Voladuras (RMR > 40). Es el método más versátil, el cual nos permite
aplicar mayor cantidad de variantes, e ir modificando a medida que se
avanza en la excavación, por lo tanto el más frecuente. Aunque es
posible excavar por voladuras terrenos de calidad mala o muy mala,
no suele resultar práctico hacerlo. Obviamente la calidad de ejecución
resulta vital cuando se utiliza este método de excavación.

 Rozadora (30 < RMR < 90). Teóricamente la rozadora (máquina de

ataque puntual y cuerpo bajo y compacto) puede utilizarse con gran
variedad de terrenos. Su limitación no es la calidad global del macizo
rocoso, sino la resistencia mecánica (a tracción y a compresión) de la
roca matriz. La excavación y el sostenimiento (realizados
simultáneamente) son mucho más compatibles cuando se trabaja con
rozadoras que cuando la excavación se realiza con tuneladora TBM
abierta o por voladuras. Por eso pueden utilizarse rozadoras con roca
de mala calidad (20<RMR<30) aunque puede resultar más económico
el uso de métodos más simples de excavación.

 Fresado (RMR < 30). Cada vez es más frecuente la excavación por
fresado con máquinas que montan una fresa de potencia media sobre
un brazo de retroexcavadora, tanto para el perfilado final del gálibo,
como para la excavación de toda la sección. Su campo son las masas
rocosas de calidad media baja a baja (30<RMR<50).

 Escarificación / Pala (RMR < 20). Los macizos de calidad muy mala
pueden excavarse prácticamente como suelos, con palas
convencionales y/o escarificarse (método especialmente práctico para
la destroza). El método puede utilizarse, con algunas dificultades,
hasta la subclase 20<RMR<30.

 Escudo (RMR < 20). El escudo fue desarrollado para excavar suelos
y para masas rocosas de calidad muy mala el escudo (simple o doble)
resulta muy adecuado. Para RMR>30 el escudo no es necesario,
desde el punto de vista de la excavación misma, pero puede ser
conveniente con estrategias combinadas de excavación y
sostenimiento-revestimiento (por ejemplo con dovelas).

241
b.4) Paraguas

El paraguas es siempre una buena práctica y se recomienda cuando la

calidad del macizo rocoso no es muy buena (80 > RMR). Hay muchas clases
de paraguas pero por simplicidad se han considerado solo tres tipos:

• Paraguas ligero (60 < RMR): Constituido por pernos de Φ 32 mm y 6

metros de longitud colocados dentro de una perforación de 2½” (67
cm). El espacio entre la barra y la perforación se rellena con lechada
de cemento. La longitud máxima es de 9 m y las barras son únicas sin
solapes ni prolongaciones. La distancia usual entre las perforaciones
varía entre 0,5 y 1 m.

• Paraguas medio (30 < RMR < 70): Constituido por micropilotes de
tubo metálico de diámetro exterior igual o inferior a 90 mm y espesor
igual o inferior a 7 mm. Estos tubos se introducen en perforaciones de
diámetro inferior a 6” (150 mm) y se rellenan interiormente y
exteriormente con mortero, que puede aplicarse con una ligera
presión. La distancia entre ejes de micropilotes oscila entre 40 y 70
cm. La longitud de estos paraguas varía entre 9 y 20 m. Para
longitudes mayores de 9 m es preciso adicionar tubos por un sistema
de rosca macho-hembra (la resistencia a flexión disminuye mucho en
la sección roscada) o con manguitos exteriores. Generalmente los
micropilotes asoman algo en cabeza y se arriostran con una viga
armada de directriz curva paralela al límite teórico de la sección de
emboquille.

• Paraguas pesado: Puede estar constituido por micropilotes de tubo

metálico de diámetro exterior superior a 90 mm y espesor superior a 7
mm, introducidos en perforaciones de diámetro superior a 6“(150
mm), rellenas interiormente y exteriormente por lechada que puede
aplicarse con una ligera presión, o bien inyectarse con la técnica de
los tubos-manguito. La distancia entre los ejes de micropilotes es
menor de 50 cm. La longitud de los paraguas pesados es, como
mínimo de 20 m y está limitada técnicamente por la capacidad para
mantener el paralelismo entre perforaciones próximas. Aunque se han
citado paraguas de hasta 40 m de longitud la práctica habitual rara
vez excede de 20-25 m.

242
En terrenos sin cohesión el paraguas puede construirse mediante columnas
de “Jet Grouting”, utilizando el método llamado de Jet 1 (con inyección a
presión solo de lechada). En las columnas es conveniente introducir una
armadura. La distancia entre ejes de columnas es la necesaria para que
resulten tangentes (o casi tangentes) entre sí. La longitud de los paraguas
de “Jet Grouting” suele variar entre 12 y 20 m aunque se han construido de
hasta 25 m.

b.5) Pernos

Es normal la utilización de bulones de acero corrugado, o de acero de alta

resistencia. El diámetro recomendable es Φ 32 mm, aunque pueden
utilizarse pernos de Φ 25 mm cuando la calidad del macizo rocoso sea alta.
En las recomendaciones de Bieniawski se menciona el de Φ 22 mm. El
método de adherencia puede ser la resina o el mortero (mejor cuando hay
problemas de perforación o cavidades microkársticas).

Los pernos deben anclarse por adherencia con lechada de cemento y es

conveniente aplicar en cabeza una ligera tensión para prevenir la
descompresión del talud. La longitud de los pernos suele ser inferior a 6 m.

Respecto de las longitudes y densidades de los pernos, la longitud nunca

será inferior a un décimo de la altura del talud, medida sobre rasante.

El uso de los pernos de expansión mecánica es creciente. Sin entrar en la

polémica sobre su durabilidad (algunas administraciones los consideran
adecuados sólo para sostenimientos provisionales) podemos indicar que
presentan ventajas para valores altos del RMR (por su mecanización fácil) y
en los valores muy bajos (porque pueden adaptarse a perforaciones
irregulares). Si se utilizan debe tenerse en cuenta que su resistencia es
menor, por lo que hay que aumentar la densidad del empernado.

Las densidades iguales o superiores a 1 perno/m2 son altas. Los pernos

deberían perforarse e instalarse por bandas horizontales, al mismo ritmo de
excavación del talud, para evitar la descompresión de la masa rocosa.

Cuando el sostenimiento es provisional, y ha de demolerse posteriormente

(por ejemplo en túneles piloto), los pernos más adecuados son los de fibra
de vidrio o los de expansión mecánica, porque en ambos casos se cortan
fácilmente.

243
El espaciamiento entre pernos se refiere a mallas cuadradas de implantación
y es sólo indicativo. En cada caso debe ajustarse la distribución a las
densidades de empernado propuestas y a la longitud real de pase.

b.6) Hormigón proyectado

Respecto del hormigón proyectado es aconsejable observar que el gunitado

sistemático de los taludes no es deseable, puesto que la capa de hormigón
proyectado puede dificultar el drenaje natural, aporta poca resistencia frente
a un problema de inestabilidad del talud, enmascara los síntomas iniciales
de roturas por deslizamiento y, además, tiene un mal aspecto desde el punto
de vista estético.

La adherencia del hormigón proyectado a la superficie del talud puede ser

escasa en algunas zonas creando “bolsas” despegadas que se rellenan de
agua y/o donde aparecen grietas de difícil interpretación.

El papel del hormigón proyectado debe reservarse a los casos en que es

preciso regularizar algunos puntos del talud, para evitar descalces y roturas
superficiales en masas rocosas de calidad media a buena (40 < RMR), y
entonces debe aplicarse puntualmente, según la técnica del “hormigón
dental” (gunitado puntual).

Para masas rocosas de calidad mala (RMR < 40) el hormigón proyectado
puede ser útil para prevenir la erosión superficial debida al clima o a la
escorrentía superficial de agua.

En esos casos es preciso garantizar la adherencia a la superficie del talud, lo

que puede hacerse con pernos muy cortos. Si el talud frontal va a quedar
visible, total o parcialmente, al terminar la obra, conviene utilizar en la capa
final de hormigón proyectado algún colorante para que el color superficial
sea similar al del terreno, evitando el contraste que suele producir el color
gris del cemento.

b.7) Red

La colocación de una red/malla metálica sobre el talud supone una

importante protección contra la caída de piedras y es muy recomendable
donde el punto de vista de la seguridad del personal, aunque no supone
mejora de la estabilidad del talud.

b.8) Mallazo

244
Se recomienda la colocación de mallazo como armadura de la capa de
hormigón proyectado. Su función es evitar la rotura a tracción de la gunita y
reforzar su resistencia a flexión frente a fenómenos de caída de fragmentos
de la masa rocosa. Suele bastar un mallazo de 150 x 150 x 6 mm, que se
duplica en macizos de calidad geotécnica muy mala.

El mallazo tiene la ventaja de exigir un espesor mínimo de hormigón

proyectado. “Romana” sugiere el uso de fibras metálicas para macizos de
calidad media a buena y de mallazo para macizos de calidad mala a muy
mala. La capacidad de absorción de energía E del hormigón proyectado
debe ser mayor cuanto peor es el terreno. EFNARC ha definido tres clases
según esta capacidad Si se adoptan estas clases:

• E = 500 J (para RMR > 70)

• E = 700 J (para 70 > RMR > 40)
• E = 1000J (para 40 > RMR)

Cuando no es necesario el hormigón proyectado (en macizos de calidad muy

buena) puede ser conveniente el uso ocasional de mallazo como protección
contra la caída de cuñas rocosas aisladas

b.9) Cerchas

Es frecuente el uso de cerchas en macizos rocosos de calidad media

(RMR<50). El tipo de cercha depende tanto de la calidad del macizo rocoso
como del ancho del túnel. En estas recomendaciones se consideran cerchas
ligeras las TH-21, y medias a pesadas las TH-29 y las HEB.

En túneles de 5 - 6 m de ancho se utilizarían las cerchas TH-16 como ligeras

y las TH-21 como pesadas. En todos los casos las cerchas se deben
arriostrar entre sí mediante tresillones.

El uso de forros de entibación (mediante chapas continuas o pequeñas

tablestacas) es poco frecuente y se prefiere sustituirlos por mallazos cuando
es necesario (calidad mala a muy mala).

245
4.4 Análisis de un Proyecto de construcción de túneles.

La ejecución de túneles en roca en Chile, se realiza habitualmente según las

técnicas de convencionales de perforación y voladura, las cuales permiten
aplicar prontamente una presión de confinamiento mínima al túnel, de forma
que la propia roca soporte los mayores esfuerzos alrededor de la
excavación.

Para la aplicación de esta metodología se recurre a la clasificación de los

terrenos asignándoles unos parámetros geotécnicos, al cálculo de las
secciones con esos terrenos y los sostenimientos previstos, y al control de
su comportamiento durante la construcción. Normalmente a cada tipo de
terreno se le asigna un tipo de sostenimiento, y durante la obra se suele
ajustar a la vista del comportamiento.

Para poder aplicar las técnicas de P&V, se deben plantear hipótesis basadas
en el las clasificaciones geomecánicas, las cuales en la mayoría de los
casos son satisfactorias, pero no siempre son correctas. La principal de
estas hipótesis suele ser la homogeneidad del terreno, es decir: para un
tramo de túnel de un determinado tipo, el terreno se define por un índice
(RMR, Q, etc.); lo que lleva a ocultar de alguna manera, y quitar
“protagonismo”, a las discontinuidades siempre existentes en la roca, que
son muchas veces las que condicionan la estabilidad del túnel.

En adición, los macizos de roca “esconden” sorpresas que difícilmente

pueden quedar recogidas en un índice de clasificación: zonas de mayor
meteorización o fracturación, karsts, fallas, etc. Cuando estas problemáticas
se detectan a tiempo, se acometen adecuadamente sin graves problemas;
sin embargo, si no se detectan, pueden ocasionar dificultades de graves
consecuencias.

A continuación se analizan las partes más relevantes para mejorar el

proyecto y seguimiento de la construcción de túneles, así como algunos
casos reales que ilustran problemas tanto en boquilla como en el interior de
los túneles.

a) Trazado y Forma

246
El trazado del eje del túnel está condicionado fundamentalmente por las
características propias de la obra proyectada, esto tiene directa relación con
el uso del túnel, ya sea un túnel para carretera, un ferrocarril de alta
velocidad, metro urbano, galería de reconocimiento, galerías de desarrollo,
galería de acceso, etc.
Los parámetros de trazado, deberán evitar los terrenos más conflictivos,
fallas de gran importancia, zonas de karsts, grandes aportes de agua, etc. La
ubicación de las boquillas, deberán considerar el evitar fundamentalmente
las laderas inestables y los perfiles transversales asimétricos.

Un exhaustivo trabajo de geología, con la ayuda de las prospecciones

geotécnicas adecuadas nos permitirá realizar un trazado adecuado. Si
existen otros trazados alternativos, y aparentemente más económicos
(porque acortan la longitud de los túneles, etc.), se deberá dejar muy bien
argumentado en el proyecto las razones de la elección, para evitar en lo
posible que se cambie ese trazado durante la fase de construcción.

En cuanto a la geometría, es claro que las formas circulares trabajan mucho

mejor que las ovaladas y las rectangulares. Las formas de la sección
influirán en el estado tensional desarrollado alrededor del túnel; y se deberá
evitar que aparezcan zonas traccionadas, que descomprimen el terreno y
facilitan que se desprendan masas inestables de roca.

Una vez fijadas las dimensiones, tanto el alto como el ancho de explotación,
se ajustará una forma de la bóveda lo más circular posible; a la vez que se
optimiza el volumen de excavación. Para ello se pueden tantear bóvedas de
un único radio o policéntricas, en este punto se deberá tener en cuenta las
necesidades de ventilación, en cuanto a las dimensiones que se requieran.

Si la estabilidad del túnel exige la construcción de una contrabóveda, ésta

aproximará más aún la forma del túnel al círculo. Con terrenos de peor
calidad, la forma del túnel influye más en la estabilidad de la excavación; por
lo que una mejor forma, minimiza los elementos estructurales del
sostenimiento y hace más seguros los trabajos.

b) Método Constructivo

En los métodos convencionales se suele excavar la sección en diferentes

fases, de manera que cada una de ellas sea estable y los problemas durante
la excavación sean fácilmente dominados. Si esto no ocurre, y los avances
se hacen con graves dificultades, se deberá considerar la necesidad de
técnicas especiales como paraguas de protección, tratamientos del terreno,
drenaje, etc.

247
Es importante trabajar con sostenimientos que sean eficaces, es decir, que
estabilicen el túnel en un tiempo corto. Se debe trabajar con coeficientes de
seguridad adecuados y confinar al terreno para que sus posibles zonas de
plastificación sean mínimas.
c) Geología y Geotecnia

El estudio geológico deberá progresar desde un conocimiento general de la

zona, hasta el particular alrededor del túnel. El terreno que afecta
directamente al diseño del túnel es el circundante en una distancia de 1 a 2
diámetros: en esta distancia se deberá llegar al conocimiento más detallado
posible sobre estructura, litologías, grados de meteorización, accidentes
tectónicos, etc.

Habitualmente se presenta esta información en planos de planta y perfil

longitudinal a escala 1:1.000, o similar. Sin embargo, es corriente que el
grado de información y precisión de la misma, no alcance al requerido por
esa escala, sino al que correspondería a una escala bastante menor
(1:5.000). Esto suele ser debido a dificultades lógicas como: falta de
afloramientos del sustrato, dificultad de accesos para realizar sondeos
concretos, costo y tiempo requerido para hacer el número de prospecciones
ideales, falta de apoyo topográfico, etc

Es importante destacar que un conocimiento bueno del terreno alrededor del

túnel, no llegaremos a tenerlo hasta la construcción, para el caso de P&V (en
que normalmente iremos viendo el frente de excavación), y a veces ni
siquiera durante la misma (por complejidad de la propia geología, o por la
metodología de la excavación: tuneladora de frente cerrado, rozadora que
enmascara las características de la roca, etc.).

En cualquier caso, es muy conveniente poder representar la geología de

detalle en perfiles longitudinales y/o transversales en escalas 1:500 o mayor.
Para ello, durante la construcción es fundamental realizar nuevas
investigaciones desde el interior del túnel o desde el exterior.

Los estudios geotécnicos deben analizar cómo es el terreno, y cómo se

comportará cuando se haga la excavación del túnel y a largo plazo, durante
la explotación. También deberá estudiar otros aspectos como la presencia
de agua (presión y caudal dentro del túnel), tensiones residuales en el
terreno, afección de obras próximas, etc.

248
Estos estudios se apoyan necesariamente en los trabajos previos de
geología, como base para poder interpretar y extrapolar los datos puntuales
procedentes de la investigación geotécnica.

La investigación geotécnica suele realizarse al tiempo de la geológica,

aprovechando los sondeos mecánicos de reconocimiento. No obstante, es
aconsejable hacer esta investigación, al menos, en dos fases: reservando
una parte de los recursos disponibles para incidir, acotar, etc. algún
problema detectado en la primera fase.

El diseño de la prospección geotécnica exige saber qué parámetros se

necesitan, y definirlos adecuadamente. Normalmente partimos de ensayos
de laboratorio y, cuando es posible, de ensayos “in situ”. Con la ayuda de
alguna clasificación geomecánica (Bieniawski, Barton, etc.)
homogeneizamos los datos de una sección para un determinado tramo del
túnel, y así asignamos parámetros concretos a ese tramo. Además nos
apoyamos en fórmulas empíricas de correlación, fruto normalmente de la
experiencia propia y ajena, para concretar algún parámetro no deducido
directamente de los ensayos.

Este proceso obliga al proyectista a tomar continuas decisiones, no siempre

sujetas a criterios objetivos únicos y claros, y por tanto no libres de posibles
errores. En función del grado de incertidumbre, se podrá acudir a los
estudios de sensibilidad de algún parámetro, pero al final deberá el
proyectista asumir unos valores concretos que introducirá en sus cálculos.

Por esto es importante que se definan los criterios del proyecto, para que
durante la construcción se pueda comprobar la validez de los mismos, a la
vista del comportamiento del terreno ante la excavación.

Estos parámetros serán los del macizo rocoso; pues la fracturación hace que
un macizo se comporte de forma absolutamente distinta a lo que se
esperaría de la matriz.

Los aspectos más importantes a estudiar son:

 Censado de discontinuidades y características de las mismas.

En un macizo rocoso se deben estudiar en detalle las diferentes
discontinuidades existentes (planos de estratificación, familias de diaclasas,
fallas), analizando sus parámetros geotécnicos (c,Φ) y los volúmenes
individualizados. Así como el estado de estos planos: su apertura,

249
continuidad, relleno, etc. Se deben realizar estaciones geomecánicas a lo
largo del túnel, en la medida que hayan afloramientos que lo permitan.

 Resistencia del Macizo Rocoso.

La matriz de roca se estudia mediante la resistencia a la compresión simple,
pero un macizo rocoso se comporta de forma más parecida a un suelo, por
lo que se deberá determinar su cohesión y ángulo de rozamiento, bien con
“ensayos triaxiales” si la muestra fuera representativa, o bien con medios
empíricos (Hoek).

 Deformación.
Normalmente, los macizos de roca no se pueden estudiar en el laboratorio,
sino con ensayos “in situ” (dilatómetro, placa de carga) y empíricamente
(retro análisis, correlaciones); salvo que sea muy homogéneo y las muestras
sean representativas del macizo.

 Permeabilidad.
La permeabilidad debe estudiarse “in situ” (“Lugeon”); eligiendo las zonas de
más riesgo, y cuidando con esmero la ejecución de los mismos. El estudio
de la permeabilidad es necesario también ante posibles tratamientos del
terreno con inyecciones.

Los principales riesgos durante la construcción son dos: que el agua arrastre
al terreno, y que un gran caudal a presión irrumpa en el túnel. En terrenos
cohesivos el primer problema puede llegar a desaparecer; mientras que el
segundo depende fundamentalmente de la existencia de conductos, y de la
permeabilidad de los terrenos granulares.

 Hinchamiento.
Hay terrenos que a medio o largo plazo presentan problemas que no
aparecen durante la construcción (arcillas expansivas, anhidritas). Es muy
importante detectar estos materiales en el estudio geológico, y analizar su
hinchamiento con los ensayos oportunos (hinchamiento libre, presión de
hinchamiento).

 Excavabilidad.
El proyecto debe estudiar también cómo se puede excavar la roca (medios
mecánicos o con explosivos), para lo cual hay que conocer su dureza,
tenacidad y abrasividad (Cerchar Rock Abrasiveness tester).

250
  Tensiones residuales.

En túneles con grandes coberteras es muy importante conocer si existen

tensiones residuales, que puedan inducir un estado tensional con valores
superiores a los esperados en caso de no existir dichas tensiones.
Actualmente se están utilizando, cada vez con más frecuencia, los ensayos
de fracturación hidráulica, para la determinación del estado tensional del
macizo. Estos ensayos son de difícil ejecución y muy costosos, por lo que en
muchos casos habrá que seguir acudiendo a métodos empíricos en el
proyecto, e intentar confirmar esos valores durante la construcción, mediante
un retro análisis que maneje los resultados de la auscultación.

 Niveles piezométricos.

Es importante diferenciar entre el nivel freático general y los niveles colgados

que puedan existir. Para ello es imprescindible una muy cuidada ejecución
de los sondeos de reconocimiento, evitando conectar acuíferos diferentes.

d) Sostenimiento Provisional

Con métodos convencionales de ejecución, se suele colocar un

sostenimiento que confine suficientemente al terreno, con el fin de conseguir
que se desarrolle la capacidad portante del mismo. En función de las
características del terreno, la deformación producida (en el sostenimiento y
hasta que éste se coloca) puede condicionar la estabilidad de la excavación,
por lo que se deberá considerar este aspecto y limitar la deformación
máxima cuando proceda.

Estos elementos deberán ser fáciles de colocar, con los medios adecuados,
para que la excavación permanezca el menor tiempo posible sin sujetar. La
selección del tipo de sostenimiento, deberá considerar la seguridad del
personal durante la ejecución del mismo, en función de la estabilidad de la
excavación sin sostener.

Los elementos estructurales utilizados con métodos de excavación

convencionales son los que a continuación se exponen en la Figura 4.17. Se
pueden exponer así, a modo de ejemplo los siguientes elementos:

 Pernos:

251
En general aseguran que la roca trabaje mejor: cosen planos, y hacen al
macizo rocoso más homogéneo. Son muy útiles para sujetar masas
individualizadas por discontinuidades del macizo.

A mayor competencia de la roca mayor es la efectividad de su utilización,

además, si la fracturación no es muy repetitiva, las cantidades necesarias
son ligeras. Al contrario, si la roca es de mala calidad (por una excesiva
fracturación y/o meteorización, o por una baja resistencia de la matriz) los
pernos solos no son suficientes, en adición, su ejecución presenta mayores
dificultades durante la perforación, y puede ser necesaria la utilización de
morteros o lechadas para el anclaje. Su longitud máxima está condicionada
por la sección de excavación, y por la maquinaria disponible. Consulte el
Capítulo II, en el cual se analizan a fondo estos elementos de sostenimiento.

 Anclajes:
Si la longitud de los anclajes necesarios supera la longitud máxima posible
de las barras de pernos, o cuando se requieren anclajes activos, se recurre a
la utilización de cables o barras especiales, de forma similar a los utilizados
en taludes o muros anclados. Este tipo de elementos presenta dificultad en
su ejecución, por tanto son soluciones que se deben aplicar en zonas
puntuales de especial complejidad, y cuando no se encuentran otras
soluciones efectivas. Consulte el capítulo II para información de estos
elementos.

 Hormigón proyectado:
Conceptualmente es un recubrimiento de hormigón que se coloca sobre la
roca, siguiendo sus formas, de manera de confinar el terreno. Según las
irregularidades de la excavación será más o menos difícil conseguir una
directriz en el hormigón proyectado capaz de trabajar como un arco que
soporte los empujes transmitidos por el terreno, especialmente por masas de
roca inestable.

Si la función encomendada al hormigón proyectado es la de sujetar

pequeños bloques de roca y/o evitar la degradación del terreno, con
pequeños espesores y con formas irregulares cumple perfectamente esta
misión.

Pero si el proyecto considera a este elemento estructural como un arco,

deberá asegurarse durante la construcción que se ha conseguido, lo cual
obligará muchas veces a colocar volúmenes de hormigón muy por encima
de la medición teórica. Para asegurar la forma de la directriz se puede
utilizar el hormigón proyectado conjuntamente con cerchas metálicas.

252
No es conveniente la utilización del hormigón proyectado cuando se
requieren grandes espesores, salvo que se asegure una ejecución muy
buena que evite la formación de juntas (hormigonando cada capa antes del
final de fraguado de la anterior, lo cual es difícil).

El hormigón proyectado puede armarse con mallazos metálicos o con fibras.

Ambos son teóricamente similares y válidos para el proyecto, si bien
presentan sus peculiaridades en la puesta en obra con ventajas e
inconvenientes.
No hay que olvidar otras dificultades de construcción, tales como:

• asegurar el apoyo del pie en los hastiales,

• evitar segregaciones de áridos,
• mantener la dosificación correcta durante toda la obra, el uso de
algunos aditivos pueden provocar una pérdida de resistencia a largo
plazo.

 Hormigón encofrado:
Cuando se deben colocar grandes espesores de hormigón, es frecuente
recurrir al hormigón encofrado (con encofrados perdidos o no) en vez del
proyectado. Esta solución obliga a que la excavación sea estable durante el
tiempo que duran los trabajos de saneo, encofrado y hormigonado.

Teóricamente es un procedimiento perfectamente válido.

Inconvenientes:
• Posibilidad de dejar huecos detrás (especialmente en la bóveda)
• Crean abundantes juntas transversales,
• Lento de ejecución

 Cerchas:
Elementos que aportan un soporte al terreno desde que son colocadas (sin
tiempos de espera como el fraguado del hormigón), y utilizadas con
hormigón proyectado proporcionan un armado del mismo.

Ventajas:
• Permite asegurar la directriz del túnel,
• Facilita la ejecución con el gálibo (ancho y alto) correcto,

253
 • Permite asegurar los espesores de hormigón proyectado (la propia
cercha sirve de referencia) y
• Proporcionar una defensa inmediata en la frente ante caídas del
techo.
Inconvenientes:
• El tiempo que requiere su instalación. Por lo que se debe asegurar el
techo con un sellado de hormigón proyectado y/o pernos, previo a la
colocación de la cercha.

 Solera provisional y contrabóveda:

Cuando el terreno empuja sobre el sostenimiento, y éste soporta grandes

esfuerzos horizontales y/o verticales, puede ser necesario cerrar por abajo,
para que la estructura que estamos colocando para resistir, efectivamente lo
haga. El sostenimiento y el revestimiento son unos arcos que deben estar
bien apoyados, de forma que ni se muevan ni horizontalmente.

Cuando se excava en varias fases, y se producen grandes deformaciones en

alguna de ellas, se deben controlar con eficacia. Si pernos ó anclajes no son
suficientes para estabilizar el terreno se deberá incurrir en este evidente
costo que supone colocar un elemento que habrá que eliminar en una fase
posterior.

Ventajas:
• Evitar la degradación del terreno en la solera con el paso de vehículos
y del agua.
• Evitar degradación en la zona de apoyo de los hastiales.
• Favorecer el tránsito de vehículos.

Desventajas:
• Costo.
• Interferencia sobre el tráfico.

 Paraguas de protección:

Cuando la excavación en el avance es muy inestable, se pueden utilizar

paraguas de protección. Estos pueden estar formados por barras, tubos, etc.

254
y se colocan sensiblemente horizontales alrededor de la sección a excavar,
en perforaciones realizadas desde el frente.

En función de las cargas que se desean sujetar, se utilizan elementos más o

menos resistentes, pero siempre deberán trabajar como vigas bi-apoyadas.
Para conseguir esto se debe colocar una cercha bajo el extremo visto, antes
de iniciar la excavación bajo el paraguas, y después en cada pase que se
dé. Si los elementos del paraguas son más cortos que la zona conflictiva, se
deberán solapar diversos paraguas.

Desventajas:
• Sobre excavación necesaria al inicio (por el espacio necesario para
las perforaciones).
• sobre excavación que se va produciendo por la divergencia del
paraguas respecto al túnel.

 Drenaje profundo:

Debemos eliminar el agua (o la presión) antes de llegar a un punto en que

nos puede causar graves trastornos o nos impida avanzar con seguridad.

También puede ser muy eficaz cuando hay mucho agua, para facilitar el
fraguado del hormigón proyectado, y evitar su arrastre. Cabe señalar que
aunque no es un sostenimiento, hay que tenerlo en cuenta en esta fase del
proyecto.

e) Revestimiento

Los túneles deben proyectarse siempre a largo plazo (en función del uso al
que se destinen), lo que obliga a considerar cual debe ser el revestimiento
capaz de asegurar un correcto funcionamiento durante muchos años.

El hormigón es el elemento que mejor cumple esta misión, y mejor aún

cuando es encofrado. Por ello, el revestimiento habitualmente más utilizado
es el hormigón encofrado.

Cuando se deja como definitivo un hormigón proyectado, éste debe haber

sido ejecutado con un alto nivel de calidad, tanto en sus características como
en sus espesores, apoyos, etc.

f) Cálculos

255
La pregunta aquí debe estar enfocada a valores de cálculos para asegurar
un adecuado sostenimiento mientras realizamos el proyecto del túnel. Así,
debemos comenzar por analizar las siguientes premisas;

 Dimensionamiento de las estructuras.

 Comprender el comportamiento del terreno.
 Comprender el comportamiento del túnel.
 Los sostenimientos provisionales no siempre se construyen con las
características previstas en el proyecto, y además pueden
deteriorarse con el tiempo (corrosión de elementos metálicos, posible
pérdida de resistencia de los hormigones proyectados), por lo que no
suelen considerarse en el estudio a largo plazo.

Bien teniendo estas consideraciones, cabe señalar ahora que los cálculos
será de dos tipos:

 Estabilidad de masas rocosas: cuñas, bloques:

Dimensionar todos los sostenimientos frente al empuje producido por
masas de roca inestable alrededor del túnel. Estos cálculos previenen
la producción de roturas frágiles que producen los peores accidentes.

 Estado tensional:
Para la realización de estos cálculos se utilizan métodos numéricos
(elementos finitos, diferencias finitas), que reproducen mejor el
comportamiento de todos los elementos y el terreno.

g) Instrumentación

Durante la construcción de un túnel se debe controlar el comportamiento del

terreno y de la estructura. El objeto de este control es comprobar que se
ajusta a lo esperado en el proyecto; es decir, si el comportamiento es el
esperado, las hipótesis han sido correctas.

Esto se hace habitualmente midiendo deformaciones, tanto desde el interior

del túnel (convergencias, asientos de clave, extensómetros, etc), como
desde el exterior (nivelación de puntos, extensómetros e inclinómetros).

También se pueden medir tensiones, pero son menos eficaces: más

complicadas de colocar y más difíciles de interpretar. Además son más
caras.

256
La instrumentación debe estar pensada para aportar datos contrastables, y
la medición debe hacerse con el rigor necesario para asegurar la veracidad
de los valores. Si todo esto no se hace bien, la instrumentación no sirve para
nada; incluso puede dar una falsa confianza.

Los valores absolutos son el objetivo de las mediciones, pero son las
velocidades y tendencias las que permiten interpretar correctamente el
comportamiento del túnel. Para hacer esto correctamente conviene dibujar
las gráficas a origen, actualizándolas periódicamente. También deberá
definirse el plan de auscultación, especialmente la lectura inicial y la
periodicidad de las lecturas. Observe las Figuras 4.19 y 4.20.

Es importante que la lectura inicial se haga en el momento oportuno:

 Interior del túnel, lo más pegado posible al frente.
 Exterior, antes que la excavación del túnel llegue y afecte a la
instrumentación.

4.5 Seguimiento de la construcción de túneles

Para hacer un correcto seguimiento durante la construcción, es importante

conocer al detalle las hipótesis del proyecto, problemática analizada, criterios
de diseño, etc.

A continuación se comentarán brevemente algunos aspectos de posible

trascendencia para nuestro seguimiento.

a) Comprobación de la geología del proyecto.

La geología del proyecto no puede, a veces, llegar al detalle necesario para

definir exactamente la tipología del sostenimiento a aplicar. Por ello durante
la obra se debe hacer esa comprobación de detalle, actualizando a la vista
de los frentes de excavación la geología del proyecto.

Para esto se deberá realizar:

 Levantamiento del frente:

El frente suele ser el único punto de observación nuevo, por ello debe
hacerse el levantamiento sistemático del mismo. Este levantamiento debe
permitir realizar la clasificación geomecánica del terreno, y el censado de las
discontinuidades existentes.

257
Con estos datos se deberá analizar la estabilidad de las masas posiblemente
inestables y la clasificación geomecánica del conjunto. Posteriormente se
definirá el sostenimiento a aplicar, de acuerdo con los criterios del proyecto,
pudiéndose comprobar su validez.

 Litologías y discontinuidades alrededor del túnel

Con los datos observados en el frente, se deberá extrapolar alrededor del

túnel, en una distancia de uno a dos diámetros, en un intento de conocer en
detalle la geología que hay alrededor del mismo.

El objetivo es determinar un esquema tridimensional, y analizar si existe

alguna circunstancia que pueda condicionar a la estabilidad del túnel, como
por ejemplo: presencia de alguna gran fractura cercana, estabilidad de
grandes bloques, presencia de agua a presión, etc.

b) Comportamiento del terreno:

La construcción del túnel supone realizar un “ensayo a escala natural”, que

permite ver cómo se comporta el terreno alrededor de la excavación. Con
esto, se está controlando la obra, evitando en lo posible situaciones de
riesgo en cuanto a la estabilidad del túnel se refiere.

Cuando en el proyecto se ha estudiado el comportamiento esperado

(deformaciones, caudales de infiltración, etc), el equipo que sigue la obra
tiene una referencia de contraste, en caso contrario deberá definir sus
propios criterios.

El comportamiento del terreno y del túnel se observan de diversos modos:

 Estabilidad de la frente.
 Estabilidad del techo del avance.
 Analizando los resultados de la auscultación.
 Coherencia en la cantidad y calidad de las observaciones realizadas.

• Estabilidad de la frente y techo:

Este tema es fundamental para la seguridad de los equipos de trabajo y del

propio túnel, pero además, las horas que trascurren hasta que se termina la
colocación de los sostenimientos, permiten observar la capacidad que tiene
el terreno de auto sostenimiento.

258
La observación directa permite, sobre todo, definir las familias de fracturas o
juntas que individualizan bloques, y cuáles de ellos pueden ser
potencialmente inestables. También la rotura del terreno, su inestabilidad por
arrastre del agua, etc., son datos de gran importancia para estimar posibles
problemas, y por tanto avisos para ir tomando decisiones preventivas.

Las observaciones no proporcionarán datos objetivamente cuantificables,

pero si una idea que puede ayudar a estimar coeficientes de seguridad,
mediante cálculos de tanteo que se pueden realizar en esas condiciones, sin
sostenimientos. Estos tanteos, a modo de retro análisis, pueden ayudar a
acotar los parámetros del cálculo.

• Ejecución de diversos trabajos:

Viendo cómo se excava la roca se puede tener una idea del grado de
competencia, estado de las fracturas, grado de confinamiento del terreno,
etc.

También la observación de la perforación de la frente y de los pernos, así

como las posibles dificultades al introducir las barras, dan idea del estado del
terreno.

• Auscultación:

La medición de la instrumentación instalada sirve fundamentalmente para

conocer el grado de empuje del terreno sobre el sostenimiento, y el alcance
de la plastificación del terreno alrededor del túnel.

Nos permite evaluar si se están cumpliendo las hipótesis del proyecto, y

saber por tanto, si se está del lado de la seguridad, o por el contrario se está
en una situación de riesgo en cuanto a la estabilidad el túnel.

Es recomendable que las partidas presupuestarias de instrumentación y

auscultación, no estuvieran dentro del contrato general de la obra, sino que
fueran objeto de contrato independiente, o englobadas dentro de los
contratos de Asistencia Técnica a las direcciones de obra.

• Comprensión del comportamiento:

259
Con todas estas observaciones hay que llegar a tener un esquema mental
coherente del comportamiento del terreno. Sólo en ese momento estaremos
en condiciones de evaluar la adecuación o no de cuantas posibilidades
disponemos para actuar en el túnel.

Este análisis deberemos hacerlo para corto y largo plazo, tanto durante la
fase de construcción como durante la vida útil de la obra. No se puede nunca
resolver un problema de construcción, dejando hipotecado el futuro: por
reducción de los parámetros de explotación o seguridad, o dejando vicios
ocultos que tarde o temprano generen una situación de riesgo.

Nunca estaremos libres de errores en la apreciación de estos temas, pero

habremos recorrido un camino coherente; que es, además, el único posible a
nuestro alcance.

c) Calidad de la Ejecución:

Al inicio de la obra se debe revisar el método constructivo a emplear, así

como los sostenimientos que deberán colocarse, ampliando la información
en lo posible: nuevos sondeos, etc. a veces puede ser evidente la
conveniencia de modificar el proyecto; en estos casos, lo más corriente es la
modificación parcial. Solo en algunos casos muy concretos podrá ser
conveniente una modificación total del proyecto.

Una vez iniciada la obra, debemos pensar que la buena ejecución es un

factor absolutamente necesario: si no se construye bien, ningún método es
bueno. Hay que ser muy exigente, pues defectos de "menor" entidad pueden
dar lugar a problemas de gran trascendencia, como puede ser la caída de
alguna parte del túnel, con el riesgo evidente para las vidas y equipos.

También es necesario conocer la cuantía y el detalle de los elementos

colocados en obra, especialmente de aquellos trabajos que quedan ocultos
como por ejemplo;

 Nº de cartuchos de resina por perno.

 Espesores de hormigón.
 Posibles inyecciones, etc.
 Cantidad de pernos, espaciamiento y distancia entre corridas.

Una incorrecta cuantía de alguno de estos elementos puede explicar

comportamientos anómalos del sostenimiento. La buena ejecución de las

260
diferentes labores asegura que los elementos estructurales se comporten
como el proyectista ha previsto.

A continuación nombraremos algunas indicaciones;

• Cuidar de no dejar el terreno descomprimido:

Si el terreno debe soportar por sí mismo los empujes, al menos hasta que
tenga el sostenimiento, es muy necesario no romperlo o estropearlo en
exceso. La mejor manera de excavar es con medios mecánicos; las
voladuras sólo cuando sean imprescindibles. (Por ejemplo, el caso de la
ampliación del metro de Santiago, Quinta Normal - Maipú).

A largo plazo es importante que el terreno no sufra un deterioro progresivo

que pueda generar inestabilidades. Por ello, es absolutamente necesario
que no queden huecos en el trasdós del sostenimiento ni entre éste y el
revestimiento.
La ejecución de la excavación es, en sí misma, muy importante: se debe
conseguir que la cavidad excavada no se descomprima en exceso, mientras
se coloca el sostenimiento. Para ello es fundamental el esquema en fases y
la longitud del pase.

El proyecto debe prever estos aspectos, pero es en la obra cuando se deben

optimizar. Un criterio seguro de buena ejecución es conseguir una forma del
perímetro sin sobre-excavación excesiva, y lo más cercana a la teórica.

• Elementos estructurales:

Cuando en el proyecto se definen los elementos estructurales, se da por

supuesto que van a trabajar correctamente, con la capacidad portante que
se les asigna teóricamente. Si no están bien construidos es como si no se
hubieran colocado.

Cuando se coloca un sostenimiento rígido es porque debe soportar grandes

empujes; si es así deberá estar muy bien apoyado (saneando el apoyo, no
utilizando madera para calzar las cerchas, no dejando huecos en el trados,
dejando pata de elefante si es necesario, etc.).

Las cerchas tienen unos puntos débiles, que son las uniones (si no se hacen
bien, con el Nº previsto de tornillos); además hay que cubrirlas con hormigón
proyectado, apoyarlas bien y trasdosarlas, arriostrarlas entre sí, etc.

261
El hormigón deberá tener la resistencia prevista a los 28 días, pero es
fundamental que también a corto plazo adquiera unos mínimos para poder
continuar con la excavación.

La fibra es muy útil para mejorar las características a tracción del hormigón,
pero para esto se precisan más de 40 kg/m3 de HP, y con estas cantidades
empiezan a atascarse las mangueras. Por ello conviene que antes de
utilizarla, se hagan las pruebas necesarias para optimizar la dosificación; y
posteriormente se deberá llevar un control riguroso de la misma.

• Geometría de la sección:

Ya hemos comentado la conveniencia de conseguir una forma regular en la

excavación, sin excesos de la misma, como criterio de buena ejecución.

Pero también es importante que se respeten los gálibos (dimensiones

máximas) de excavación, para evitar posteriores arreglos que siempre
entrañan riesgos, costos y retrasos.
Durante la fase de excavación en el avance (avance por fases), puede
ocurrir que se le de poca importancia al gálibo (todavía se ve muy lejos el
hormigonado del revestimiento), y si no se controla pueden aparecer
grandes y desagradables sorpresas.

Se deben evitar zonas dentro de gálibo, por escasa excavación o por

uniones entre fases, cabezas de pernos, etc.

• Orden general del túnel:

Un túnel limpio y ordenado (en lo posible), con las aguas recogidas en

cunetas, sin grandes baches, etc. es un síntoma de buena ejecución: el jefe
de producción de ese túnel sabe que eso le reporta un beneficio, porque
mejora los rendimientos. Pero más importante aún, es que se mejora la
seguridad de los trabajadores. En definitiva, se pone en evidencia que los
responsables de ese túnel tienen una visión global correcta, no deformada
por las dificultades del día a día.

4.6 Problemas en túneles reales

A continuación, comentaremos algunos casos reales de problemas en

algunos túneles en roca, derivados de que el terreno no era lo uniforme y
homogéneo que cabría suponer, y que se resolvieron considerando cada

262
caso con las características concretas que se pudieron observar durante la
construcción.

Distinguiremos entre los casos presentados en las boquillas, y de los

presentados en el interior del túnel, no obstante algunos planteamientos
podrían ser válidos en ambos.

El objeto de esta exposición es hacer un recorrido sobre casos no

“estándares”, analizando su problemática junto con una resolución eficaz
concreta. El fin será mentalizar al oyente, de que se pueden presentar
situaciones diversas, a las que deberá responder con un cierto grado de
imaginación y con los recursos que la técnica le ofrece.

a) Boquillas:

Podemos analizar dos situaciones diferentes que deben considerarse:

 El terreno sea un suelo (o una roca de comportamiento similar),

 Grandes discontinuidades de la roca definan unas masas
potencialmente inestables en el talud.

• Suelos y rocas que se comportan como suelos:

Aunque estamos hablando de túneles en roca, no podemos olvidar que

muchas veces las boquillas están en suelos o rocas muy fracturadas y
meteorizadas, con parámetros y comportamientos de suelo.

Los terrenos descomprimidos pueden perder sus características

geotécnicas. Es por ello importante, que no pierdan el confinamiento que
tengan antes de excavar. En estos casos se utilizan técnicas propias de los
suelos, como son los micropilotes (normalmente de tubos), tratamientos con
“Jet-Grouting”, muros anclados, falsos túneles y rellenos de tierras, etc.

Analizaremos un caso real cuyas características consistían en una alta

meteorización de la roca (gneis) y la necesidad de construir un túnel en la
ciudad, con cercanía de diversos edificios, con esto, lo aconsejable es la

263
ejecución de los primeros 55 m bajo la protección de un paraguas pesado de
micropilotes de tubos.

Las características de este paraguas fueron:

Φ = 100 mm, e = 10 mm, separación entre tubos = 45 cm.

La excavación se hizo en dos fases (avance y destroza) y con medios

mecánicos. No hubo ningún problema de estabilidad en el túnel, pero el
máximo asiento fue de 56 mm, con distorsiones angulares entre 1/250 y
1/400 en una casa muy cercana (había sido previamente expropiada por
seguridad), en la que aparecieron unas fisuras.

Cuando el macizo de roca presenta zonas de características muy diferentes,

con unas partes rígidas y resistentes junto a otras muy deformables, en el
talud se producirán movimientos diferenciales importantes que pueden
causar la rotura del mismo, y quedar el terreno muy en precario para
construir el túnel con seguridad.

Los terrenos muy deformables (rocas con una elevada meteorización de la

matriz, zonas de brecha, etc.), si se sitúan en zonas del talud con fuerte
concentración de tensiones (pié del talud), se deformarán considerablemente
y provocarán que los materiales que se encuentran por encima (si son más
rígidos) se rompan, apareciendo grietas, abertura de juntas, etc

Esto obliga a confinar los terrenos deformables, para que ellos y los de
alrededor conserven sus características geomecánicas, y su comportamiento
sea el esperado por el proyectista.

Este confinamiento se puede hacer con anclajes (empernado sistemático ó

anclajes más potentes), con muros de contención, prolongando el falso túnel
y rellenando con tierras sobre él, etc.

Estos casos deben estudiarse con cálculos numéricos: simulando las

características más representativas del terreno, el talud con las actuaciones
sobre el mismo, y el túnel con sus fases de construcción y sostenimientos.

De esta manera se pueden estudiar las zonas plastificadas del terreno, los
coeficientes de seguridad en cada uno de los elementos estructurales, y las
deformaciones esperadas en cada una de las fases de la construcción.

La efectividad de la solución adoptada se podrá comprobar durante la

construcción, mediante el control exhaustivo de las deformaciones, y el
consiguiente retro análisis con los nuevos datos de que se disponga.

264
 • Grandes fracturas:

Las fracturas de la roca individualizan masas que, si son estrictamente

estables en el talud de emboquille, al excavar el túnel se puede reducir muy
peligrosamente su nivel de estabilidad.

Estas masas de roca pueden ser estables, con un coeficiente de seguridad

razonable, al excavar el talud y, sin embargo, no serlo al excavar el túnel (al
reducirse el grado de confinamiento y por tanto la componente estabilizadora
del rozamiento en los planos de cálculo).

Se estos casos se podrá diseñar un refuerzo del talud con anclajes largos
que sujetaran la cuña definida por la falla principal, además con estos se
podrá estabilizar juegos de diaclasas y el propio talud.

Además se debe considerar descargar el peso de la cuña mediante la

excavación de la parte alta del desmonte.

b) Interior:

Normalmente los terrenos complicados, pero homogéneos, habrán sido

estudiados adecuadamente en el proyecto, y el método constructivo será el
idóneo para evitar los problemas derivados de esa complejidad.

Un método constructivo será el idóneo, para unas características concretas

del terreno, si permite avanzar la excavación del túnel sistemáticamente (con
un grado de seguridad alto frente a un posible accidente), sin causar daños
en el entorno, y con el consiguiente control de costo y plazo de ejecución.

Las dificultades surgen cuando el método de excavación no es bueno para

hacer frente a un problema, o este problema puntual no es correctamente
evaluado y los sostenimientos colocados pueden ser escasos en ese punto
concreto y para ese problema específico.

Vamos a analizar situaciones conflictivas creadas por la aparición de:

 zonas muy alteradas,
 grandes deformaciones por la baja calidad de los terrenos o por tener
grandes coberteras,
 fallas que deben cruzarse o que se mantienen cercanas al túnel,
zonas kársticas, gran cantidad de agua o con alta presión.

265
 • Zonas muy alteradas:

Cuando la roca está muy alterada, los pernos de resina (habitualmente

utilizados en los túneles en roca) pueden no ser eficaces. Cuando esto se
detecta, se debe analizar la conveniencia de modificar el tipo de anclaje, su
distribución, e incluso si es adecuado confiar la estabilidad del túnel
fundamentalmente a los pernos.

En estos casos puede ser más efectivo un sostenimiento pesado a base de

hormigón proyectado y cerchas.

Estas consideraciones son propias del proyectista, pero a veces se tienen

que plantear en la obra.

• Grandes deformaciones:

Cuando los terrenos se deforman en exceso, sus propiedades resistentes

normalmente disminuyen progresivamente. Por ello es fundamental que las
deformaciones del túnel se mantengan dentro del orden de magnitud
previsto en el proyecto, para evitar sorpresas que pudieran ocurrir, tales
como:
 hundimientos de cierta importancia,
 reducción de los espesores en el hormigón de revestimiento,
 problemas con el gálibo.

Para controlar el nivel de deformaciones en el túnel, se deberá reforzar el

sostenimiento, y extremar el cuidado en la buena ejecución de todas las
labores (longitud del pase de excavación, pronta colocación del
sostenimiento, calidad de los elementos estructurales, etc.).

Si el proyecto ha previsto esta situación, normalmente bastará elegir el tipo

de sostenimiento adecuado a la situación concreta que se tenga. Si no es
así, se deberá reconsiderar el diseño de la sección tipo de sostenimiento,
modificándola oportunamente.

Cuando el refuerzo del sostenimiento de la bóveda del túnel, no consigue

parar los movimientos de deformación de forma apreciable, se puede
considerar la colocación de otros elementos, como una contrabóveda que
cierre estructuralmente el arco del sostenimiento.

La conveniencia de una solución u otra dependerá de varios factores como:

266
  dirección de las tensiones principales,
 calidad del terreno de apoyo del sostenimiento, etc.

Esta contrabóveda podrá ser provisional (por estar en una fase intermedia
de la excavación) o definitiva. En ambos casos se deberá asegurar la
continuidad estructural entre el arco de la bóveda y la contrabóveda. Ver
Figura 4.23.

Normalmente, las contrabóvedas siempre consiguen el efecto de parar los

movimientos, si están bien diseñadas y construidas. Las contrabóvedas
deberán tener siempre algo de curvatura; pues si se construye una solera
plana, es muy probable que no funcione adecuadamente, si las mayores
tensiones del terreno son verticales.

Cuando la contrabóveda es provisional, se deberá demoler al continuar la

excavación en las siguientes fases (destroza). Esta operación entraña el
peligro que supone eliminar un elemento que está solicitado, pero si se hace
en avances cortos no supone un riesgo importante.

Por supuesto, se tiene que continuar la colocación del sostenimiento de

forma muy rápida y correcta.

Si, con el refuerzo del sostenimiento y la construcción de la contrabóveda,

no se consiguen parar las deformaciones, se deberán mejorar los
parámetros del terreno mediante tratamiento del mismo (inyecciones de
consolidación y/o relleno, etc.)

• Paso de fallas:

Un macizo rocoso puede estar más o menos tectonizado, pudiendo haber

fallas concretas de gran importancia, ya sea por su desarrollo o por el
espesor de la misma. Lo habitual es que sus características geotécnicas
sean inferiores a las del macizo rocoso contiguo; por lo que tanto el método
constructivo como el sostenimiento aplicado deben tenerlo en consideración.

Cuando estas fallas están bien localizadas, y se las acomete con los medios
idóneos, no presentan especiales problemas: su comportamiento puede ser
similar al de un suelo, los sostenimientos habrán de reforzarse, y
posiblemente habrá que captar los aportes de agua que se canalicen por
ella.

267
Cuando estas fallas no están previamente localizadas y aparecen en el
frente del túnel, se deberá tener previsto la forma de acometer la excavación
(con los elementos nuevos necesarios, y si es preciso usar maquinaria
diferente) y la distribución de los sostenimiento a colocar.

Normalmente se avanzará la excavación bajo la protección de un paraguas

pesado que soporte el peso del volumen máximo que se estima puede
desestabilizarse en cada pase.

Este paraguas puede estar formado por tubos, o perfiles metálicos,

introducidos en perforaciones rellenas de lechada de cemento; formando así
unos micropilotes que tienen que trabajar bi-apoyados. Por esta razón deben
quedar sujetos en su extremo visto por una cercha debidamente ajustada y
hormigonada, mientras que en su otro extremo quedarán empotrados en
una longitud.

Es muy importante la estabilidad del frente, lo que puede obligar a la

ejecución de un machón central, o el empernado sistemático del mismo.

Este sistema permite excavar el avance, o parte del mismo, con seguridad,
siempre que el terreno tenga la cohesión mínima necesaria para no caer
entre los micropilotes, o que no haya agua que lo arrastre.

Si no fuera así, habría también que mejorar las características del terreno
mediante algún tratamiento como Jet-Grouting”, inyecciones de
consolidación, drenajes al avance, etc.

El rendimiento de la excavación del avance podrá ser bajo; ya que la

perforación sistemática de los paraguas cada 2 pases, introducirá un retraso
grande del ciclo.

Una opción será alternar el trabajo entre ambas bocas, optimizando los
equipos de hombres y maquinaria.

Cuando la caja de falla no es muy grande, puede ser suficiente un paraguas

más ligero compuesto, por ejemplo, con redondos Φ=32 mm; pero
igualmente bien apoyados en ambos extremos. La colocación de una cercha
por debajo de su extremo visto es muy importante, y se debe hacer y
hormigonar antes de iniciar el siguiente pase; pues de lo contrario el
paraguas sería ineficaz, ya que no tiene capacidad para trabajar en voladizo.

268
Esta solución es muy ágil, ya que se pueden colocar con la misma
maquinaria que efectúa la perforación de la frente y la colocación de los
pernos. Por ello, conviene que en todos los túneles en roca, se prevea una
sistemática similar a la expuesta, para el paso de zonas más conflictivas.

Estos paraguas ligeros son también muy eficaces en terrenos muy

fracturados, pues ayudan a recortar mejor la sección, y tienen además un
efecto de protección ante caídas de pequeños bloques.

• Zonas kársticas:

La karstificación de un macizo rocoso plantea una nueva problemática,

añadida a la propia del macizo. La presencia de un hueco en las
inmediaciones del túnel puede significar alguno de estos problemas:

 Inestabilidad en el frente de excavación, por la pérdida de

características geotécnicas por la falta de confinamiento provocada
por el karst.
 Inestabilidad del túnel, por la presencia de un hueco cercano al
mismo.
 Posible afluencia de agua, tanto durante la obra como posteriormente
en época de lluvias.

Si la roca es masiva (caliza de Montaña), los dos primeros problemas son

inexistentes, mientras que la afluencia de agua puede ser importante y
peligrosa, para la seguridad de hombres y equipos.

Pero si la roca está muy fracturada, la karstificación ha podido generar una

red de pequeños conductos, que de hecho ha dejado sin trabazón los
bloques de roca, y éstos se encuentran casi sueltos; por lo que al acercarse
la excavación del túnel, se pueden producir fácilmente inestabilidades
importantes.

De lo dicho anteriormente se deduce que hay karsts estables y otros

inestables.

Los estables no presentan grandes problemas, si el túnel no desestabiliza

las paredes de la cavidad. En estos casos bastará con cerrar el karst para
dar continuidad al sostenimiento, dejando unos drenes que den salida al
agua que pueda llegar en épocas de lluvias. Lo mejor será intentar mantener
la continuidad en el flujo del agua, conectando la parte del karst anterior al
túnel, con la posterior.

269
Los inestables son por las malas características geotécnicas de las paredes,
o por el relleno que tengan. En estos casos conviene utilizar paraguas de
protección en el avance, pesado o ligero según las condiciones del terreno,
pero cuidando más la propia excavación. Conviene iniciar la excavación por
la zona del perímetro del frente en que antes encontremos el hueco; una vez
con acceso al mismo, se debe rellenar con hormigón en lo que va a ser
contorno del túnel (será necesario hacer un tape en el karst, para lo cual se
utilizará todo tipo de recursos, dependiendo del tamaño del mismo), y
posteriormente se continua excavando el resto del contorno dejando un
machón central en el frente.

La presencia de agua dependerá de las condiciones hidrogeológicas, por lo

que este aspecto deberá estar bien estudiado en el proyecto. En los casos
en que se prevean posibles aportes fuertes de agua, será necesario llevar
unas perforaciones por delante del frente, de 1 a 2 diámetros de longitud,
que nos adviertan de estas circunstancias, y permitan reducir la presión y el
caudal antes de llegar al karst. La ubicación de estas perforaciones se
deberá hacer con criterios geológicos, pues de lo contrario es posible que no
se acierte con el karst.

Cuando la excavación del túnel se hace con TBM, la problemática es la

misma, pero las soluciones son necesariamente diferentes. En estos casos
hay un problema añadido: el posible desvío de la máquina al encontrase con
un hueco. Es por ello muy importante que se conozca exactamente la
existencia de algún hueco por delante de la máquina, y poder rellenarlo
antes de llegar a él.

Para poder realizar esto, será imprescindible que la máquina esté provista
de medios adecuados, como son perforadoras para reconocimiento e
inyección del terreno, pero más importante es que haya espacios por donde
estas perforadoras puedan trabajar en el frente, y esto no será posible si el
diseño de la máquina es muy compacto y no se previó.

La realización de estas perforaciones tiene que ser muy rápida, pues de lo

contrario el rendimiento del túnel descenderá a valores inaceptables.

• Gran cantidad de agua, alta presión:

En primer lugar habrá que considerar el riesgo de inundación del túnel, si

éste se construye sin un drenaje por gravedad de las aguas. Esto debe
estudiarse y resolverse al inicio de la obra, con equipos suficientes y
redundantes de bombeo.

270
Durante la excavación puede producirse una avalancha de agua y tierras
arrastradas, con el consiguiente peligro para la vida de los operarios,
máquinas e instalaciones. Cuando en el proyecto se han detectado zonas
con presencia de gran cantidad de agua o grandes presiones, hay que
acercarse a la misma con el máximo cuidado: normalmente con
perforaciones por delante del frente.

Si el terreno es estable, puede no presentarse ningún problema importante

de estabilidad en el túnel, aunque siempre habrá que canalizar las aguas.

Pero si el terreno es inestable (zonas de milonita, terrenos sin cementación,

etc), se deberá evitar que el agua pueda arrastrarlo, tanto en el frente como
en perforaciones que se hagan para drenarlo.

En estos casos se deberán hacer tratamientos a distancia del frente, bien

sea con inyecciones, drenaje, etc. Pero cuidando que las propias
perforaciones no provoquen huecos en el terreno; para ello se utilizarán
drenes que permitan la salida del agua pero no de los finos.

Si las zonas con estas condiciones son de entidad suficiente, se deberá

considerar la conveniencia de utilizar escudos cerrados.

• Otros problemas:

Hay rocas expansivas, como la anhidrita, que en contacto con el agua

aumentan su volumen de forma lenta pero persistente, generando fuertes
tensiones alrededor. Pueden no presentar ningún problema en la
construcción, pero si a largo plazo, si el revestimiento no se ha proyectado
para resistir estas tensiones.

Durante el proyecto se deberá estudiar sus características, la presión de

hinchamiento, el revestimiento necesario.

Durante la obra se deberá evitar que llegue agua a estos terrenos; durante la
ejecución (con cuidado de captar las aguas y canalizarlas, no poniéndolos
en contacto con acuíferos) y después durante la vida de la obra (control de
los drenes e impermeabilizaciones, calidad de los hormigones).

4.7 Conclusiones

271
 En síntesis y recapitulando acerca de la importancia de la roca y de sus
aspectos geotécnicos para la voladura, deberemos identificar en nuestros
proyectos los siguientes parámetros;

 Módulo de Young.
 Índices de resistencia (de compresión y tensión estática).
 Densidad de la roca.
 Propiedades sísmicas (velocidades de propagación).
 Dureza, que se utiliza frecuentemente, la cual probablemente se
define mejor en términos de una combinación de resistencia a la
compresión y la densidad del material.

Las propiedades de la roca intacta son estudiadas mediante las siguientes

propiedades llamadas; Índices y de Ingeniería.

Porosidad (%)
Peso Unitario, γ (ton/m3) ó (kN/m3)
Propiedades Índices Relaciones de fase
Degradabilidad

Tracción, TS ó σCI (MPa)

Compresión Uniaxial ó σCI (MPa)

Resistencia
Compresión Triaxial, c(MPa) y Φ (MPa)

Propiedades

de Ingeniería Velocidad Prop. Ondas, Vp Vs (m/s)

Deformabilidad
Módulos Elásticos, E (GPa) y v

Conductividad Hidráulica

Otras propiedades

272
El UCS (Uniaxial Compressive Strength), es una de las propiedades físico
mecánicas clásicas y preferida para expresar el grado de competencia de
una roca. La referencia a este parámetro permite tener una idea de lo fácil o
difícil que puede ser una roca para ser volada. Ver Tabla 4.43, en la que
encontrará diversas resistencias ó competencias de la roca medidad en
UCS.

Los valores para tener en consideración, que tienen relación con el UCS, y
que son valores comunes en las mineras, están entre 50 < UCS < 250 puede
observarlo en la Tabla 4.44.,

Además, respecto a las propiedades geomecánicas del macizo rocoso,

podremos decir que ante una mayor cohesión y ángulo de estaremos en
presencia de una roca de mayor competencia. Ver Tabla 4.45, donde podrá
observar algunos valores típicos de cohesión y ángulos de fricción de
diversos tipos de juntas.

El grado de diaclasamiento del macizo rocoso define el bloque más grande

como resultado de la voladura (Distribución de tamaño de bloque “in situ”). Si
la frecuencia de fracturas (FF) es alta es fácil obtener una buena
fragmentación.

Respecto de las propiedades de la roca, a considerar las siguientes

premisas;
 A mayor valor del peso unitario, mayor energía requerida.
 A mayor % porosidad, mayor; atenuación, trituración y % finos.
 A mayor fricción interna, mayor atenuación.
 A mayor resistencia, mayor energía requerida.
Otros aspectos que se analizaron en el capítulo, y que son expuestos a
continuación son;

 Presencia de agua, que afecta negativamente la estabilidad y su

efecto específico en la voladura de túneles, tiene directa relación con
el hecho de forzar al uso de explosivos resistentes al agua (más
densos), y consecuencia de esto será producir un aumento del
“Factor de carga (gr/ton)” ó “Carga específica (kg/m3)”, independiente
que la roca sea dura o blanda. El modo de impedir un aumento
desmedido de este es, ampliando la malla (Burden y Espaciamiento),
especialmente en los tiros de banqueo, destroza u arranque.

273
  Magnitud de esfuerzos regionales y/o redistribución de esfuerzos
locales puede tener relevancia sobre la estabilidad de la excavación,
pudiendo incidir quizás en usar una sección del tipo circular, semi-
parabólica ó semi-elíptica, en vez de una rectangular-cuadrada o
rectangular. Por tanto de esta manera influenciando en la perforación
y voladura. La redistribución de esfuerzos en particular puede en
casos extremos, provocar la dislocación de los hoyos.

 Sismicidad del área ó sector, afecta en general a la estabilidad de las

excavaciones, por tanto este punto tendrá especial interés de acuerdo
en la región donde se emplace la obra.

Las Clasificaciones Geotécnicas más conocidas y usadas en minería y obras

civiles son: “R.M.R – Rock Mass Rating” (Bieniawski, Wickham et al)” y, el
“Sistema Q de Barton y Grimstad”.

En general, las clasificaciones geotécnicas han sido establecidas más para

orientar a definir la correcta selección del método de sostenimiento de la
excavación en el tiempo.

No obstante lo anterior, esta información geotécnica (muchas veces

fragmentaria o inferida), también puede ser útil para la voladura de túneles
permitiendo definir “a priori” diagramas de disparo en función de la calidad
geotécnica esperada de las rocas en una dirección (Rumbo) y cota
determinada.

Otros aspectos de comentar respecto de la interacción entre las voladuras y

los parámetros geomecánicos del macizo rocoso “insitu” son;

 Las voladuras pueden afectar en mayor o menor cuantía dichas

propiedades, afectando la estabilidad de la excavación, túnel, galería
o similar.
 La mayor cantidad de problemas de inestabilidad tienen su causa más
que en la voladura en sí misma, a aspectos geológicos estructurales
como la presencia de un sistema de fallas, pobre calidad geotécnica
del terreno, presencia de agua, la geometría del túnel.
 La relación “Roca-Voladura” es dinámica (onda de choque y gases a
muy alta presión), distinta a la de “Roca-Estabilidad de la
Excavación”, que en más cuasi-estática y menos dinámica (Esfuerzos
regionales “in situ” y redistribución de esfuerzos locales).
 Lo común y normal es trabajar en un ambiente geológico el cual es
heterogéneo, anisótropo, discontinuo y dinámico en el tiempo.

274
  El grado de meteorización que pueden presentar las formaciones
rocosas importa a mayor cercanía de la superficie.
 La homogeneidad de la roca suele ser más importante que la dureza
de la misma.
 El modo de prestar atención a las propiedades de las rocas es muy
diferente si se trata de una obra civil o de una mina.
 La zonificación geomecánica del macizo rocoso, permitirá definir de
antemano el diseño de perforación y voladura más adecuado para
cada zona permitiendo además, aproximar rendimientos esperados.
 La zonificación de los distintas “calidades” geológicas debe ser tal que
dé origen al número de zonas estrictamente necesario.

Respecto del Uso final del túnel (civil o minero), no es un tema menor,
pudiendo afectar significativamente las variables a considerar en su diseño y
cálculo. La Figura 4.22, ilustra una diferencia de su uso final.

Respecto de algunos factores a considerar para ser ponderados y formar

parte de una matriz de evaluación respecto del uso del túnel, serán;

 Factor de tiempo de duración, que en general como concepto de

túnel, se considera uno de los tipos de obras subterráneas que se
construye para durar por un tiempo prolongado, siendo esto aún más
evidente cuando su uso está orientado a obras civiles.
 Factor coeficiente de utilización, que por ejemplo un factor alto
deberá implicar una mayor preocupación en la fase de diseño y
cálculo, así como en la fineza de las terminaciones.

 Factor de importancia estratégica, tiene relación con el grado de

utilización de un túnel y representa efectos negativos en el
rendimiento operacional y económico del sistema al cual sirve por
tener que hacer un uso parcial del mismo, o en el peor de los casos,
no poder usarlo en su totalidad existiendo la posibilidad de recurrir a
soluciones alternativas.

 Factor de importancia crítica, el hecho de no poder usar el túnel,

afectará y provocará el colapso o la inutilidad total del sistema al cual
este sirve. Como ejemplo puede ser el colapso de un túnel que
canaliza las aguas que mueven las turbinas en una central
hidroeléctrica. En el ámbito minero será el colapso de una rampa de
acceso principal.

275
Respecto de la decisión de construir túneles con TBM (Máquinas tuneleras)
ó bien métodos convencionales de perforación y voladura, los siguientes
factores influenciarán la decisión;

 Dureza de la roca: En rocas muy duras, el alto consumo de

accesorios a causa del desgaste por abrasión es excesivo y
frecuentemente hacen impracticable el desarrollo 100% mecanizado
de un túnel. Al respecto es preciso acotar que esta limitación a
consecuencia del avance tecnológico está siendo superada cada vez
más.

 Costo de capital: El método de perforación y tronadura requiere un

bajo costo inicial tanto en equipamiento como también en la
preparación del sitio de trabajo.

 Costos fijos y variables: El método de perforación y tronadura

requiere más mano de obra. De cualquier modo, los itemes de
consumo para cada sistema pueden variar significativamente,
dependiendo de la naturaleza del túnel y los tipos de roca.

 Factores de Tiempo & Velocidad de Avance: A la mayor parte de

los sistemas de excavación mecánica de túneles les toma un tiempo
más largo para quedar instalado y operativo. Las velocidades de
avance son gobernadas significativamente por las características de
las rocas y pueden o no, ser más rápidas que las obtenidas por el
método tradicional de perforación y tronadura.

 Flexibilidad de operación: El método de perforación y tronadura

puede ser adaptado rápidamente a los diferentes tipos de roca o a un
cambio del programa de construcción del túnel. Asimismo, curvas
cerradas o excavaciones adicionales pueden ser realizadas
fácilmente.

 Acabado final de la excavación: Las máquinas tuneleras dejan las

paredes muy lisas y sin daño. Esto último, minimiza el requerimiento
de material para el revestimiento del túnel tal como el concreto y,
siempre reduce la necesidad de otros elementos de soporte como son
los pernos de anclaje, inyección de lechada de cemento ("Grouting"),
o colocación de marcos metálicos.

276
Capítulo V: “Técnicas de voladura en túneles y galerías”.

Debemos tener presente que el método convencional de perforación y

voladura es un ciclo, por tanto posee actividades dependientes unas de
otras, este ciclo es susceptible de ser objeto de un “Sistema de Gestión de
Calidad – SGC” que introduzca mejoramiento continuo por medio de
diferentes herramientas tales como, “Six Sigma”, “Balance Score Card”,
entre otros. Las etapas básicas para la construcción de un túnel o galería por
método convencional de perforación y voladura son las siguientes;

 Etapa 1. Perforación de los barrenos,

 Etapa 2. Carga de explosivos,
 Etapa 3. Tronadura en la frente,
 Etapa 4. Evacuación de humos y ventilación,
 Etapa 5. Acuñadura de techo y cajas y colocación de pernos si es
necesario.
 Etapa 6. Carga y transporte de la "saca" del disparo ó marina,

277
  Etapa 7. Colocación de "shotcrete",
 Etapa 8. Replanteo del nuevo disparo,
a) Marcación del centro de labor.
 Etapa 9. Replanteo del nuevo disparo,
b) Marcación de la gradiente.

5.1 Etapas básicas para la construcción de un túnel o galería por

método convencional.

• Etapa 1: Perforación de barrenos.

La calidad del trabajo realizado en esta etapa incidirá
significativamente sobre el resultado de la voladura.
En la realidad podemos mencionar los siguientes errores a supervisar;
 Hoyos de diferente largo.
 Hoyos muy justos.
 Hoyos muy cortos.
 Hoyos que están de más.
 Hoyos que no se hacen.

• Etapa 2: Carga de explosivos.

Más que carga de explosivos esta etapa lleva implícito;
 El diseño.
 La Correcta localización y distribución.
 Adecuada selección de retardos y secuencia de encendidos.

• Etapa 3: Voladura en la frente.

La ejecución de la voladura tiene que ser objeto de un protocolo
ligado principalmente, con la prevención de riesgos a trabajadores,
instalaciones y medio ambiente en general.

• Etapa 4: Evacuación de los humos y ventilación.

Como lo hemos comentado en el Capítulo III, el tipo y cantidad de
explosivos y sus condiciones de uso incidirán, en la cantidad y calidad
de los “humos” determinando principalmente, la magnitud (caudal),
tipo (soplante, aspirante ó ambas), y el tiempo de ventilación.

• Etapa 5: Acuñadura de techo y cajas, colocación de pernos si es

necesario.
La cantidad de trabajo de acuñadura y empernado es función de la
cantidad de daño ("Nivel de Velocidad de Partícula (mm/s)), haya
provocado la voladura en el llamado "Campo Cercano", lo cual es a
su vez función del diseño del disparo. Por ejemplo, cantidad de

278
 explosivo por retardo, secuencia de salida, calidad de la voladura
perimetral.

• Etapa 6: Carga y transporte de la “saca” del disparo ó marina.

El desescombro ó "marina", puede ser menos o más eficiente
dependiendo de la calidad de la fragmentación y botada del disparo.
Sin embargo, en túneles y galerías la pendiente (+ / -) de la labor
también puede dificultar/facilitar en algunos casos esta tarea.

• Etapa 7: Colocación de “Shotcrete”.

En palabras simples, la colocación del shotcrete como método de
sostenimiento sella las grietas abiertas por efecto de la voladura.
Obviamente, una voladura con mayor daño perimetral hará una
colocación de “shotcrete” más demandante.

• Etapa 8: Replanteo del nuevo disparo.

a) Marcación del centro de la labor.
La ejecución de esta tarea y la siguiente (marcación de gradiente),
permiten en muchos casos servir de líneas de referencia para la
marcación de la posición de los hoyos del diagrama a ser perforados.

• Etapa 8: Replanteo del nuevo disparo.

b) Marcación de la gradiente.
La ejecución de esta tarea permite saber si la labor se está
"clavando" o "subiendo" respecto a la pendiente programada, o
sea, señala la necesidad de revisar el ángulo de vigía o "look out"
de los tiros de piso.
5.2 Aspectos generales para el diseño y cálculo de voladura de túneles.

A continuación expondremos algunas observaciones respecto del diseño y

cálculo de voladura de túneles;

 Las condiciones críticas de perforación y voladura en el desarrollo de

túneles son encontradas en los aspectos claves siguientes:
 Rainura ó Cuele.
 Hoyos de destroza, arranque, producción ó desquinche, o sea,
aquellos hoyos al interior desde los perimetrales.
 Carga de los hoyos de perímetro.

 El avance logrado por disparo se correlaciona principalmente, con el

rendimiento ("Perfomance") de la rainura o cuele.

279
  Cueles deficientemente mal diseñados, perforados y, cargados
producen pobres tasas de avance por disparo y viceversa.

 El rendimiento y efecto de los hoyos de destroza y de los mismos

perimetrales impactan tanto la estabilidad de la labor y la necesidad
de fortificación.

 La experiencia en general demuestra que, el avance esperado por

disparo no podría ser mayor que la mayor dimensión del túnel o
galería.

 Si bien los diagramas de disparo con tiros en ángulo pueden ser más
económicos que los diagramas de tiros paralelos ("burn cuts") sin
embargo, los primeros son en algunas circunstancias más
complicados para una perforación mecanizada.

5.2.1 Influencia del tamaño en tunelería.

Según lo definido por “Atlas Copco”, la tunelería es la más frecuente de las

operaciones subterráneas la cual también forma parte de la construcción de
grandes cavernas subterráneas ya sea para proyectos hidroeléctricos,
reservarlos de combustibles, cavernas de chancado, reservorio de residuos
radioactivos, etc. De cualquier modo, la tunelería es normalmente parte
integral de las operaciones mineras. Los túneles pueden ser divididos en tres
categorías basados en el tamaño de su sección transversal.

Así tenemos;

 Túneles pequeños (4 - 20) m2.

 Túneles medianos (20 – 60) m2.
 Túneles grandes, sobre 100 m2.

a) Túneles pequeños (4 – 6) m2

La sección transversal mínima y práctica de un túnel es de alrededor de 4

m2. Esta área permite espacio para instalar mangas de ventilación y para
operar pequeños equipos de extracción del material tronado.

280
El equipo de perforación clásico y de preferencia más usado es la
perforadora manual. Para el patrón de perforación es preferible un diagrama
de tiros paralelos perforados con:

 Barras de perforación de acero integral series 11, ó

 Barras de perforación de acero integral series 12, ó
 Barrotes (tapered rods) con bits de botones o plaquitas de 38 mm de
diámetro.

El hoyo vacío o de alivio en el cuele de tiros paralelos es escariado a 64 o 76

mm. El patrón de perforación de este tipo de túnel pequeño contiene los tiros
del cuele y los de contorno respectivamente. Ver el patrón de perforación en
la Figura 5.1 y el patrón de encendido en la Figura 5.2.

El número de hoyos: en este ejemplo es 26+1 hoyo vacío para el caso en

que tanto en las paredes como en el techo se use tronadura amortiguada.

Sin tronadura amortiguada el número de hoyos es 21+1.

Explosivos recomendados: Dinamita o emulsión encartuchada en los tiros

del cuele y destroza.

Para la tronadura amortiguada: usar en los tiros de contorno explosivo de

17 mm de diámetro o cordón detonante de 40 ó 80 gr/m.

Detonadores recomendados: Del tipo no-eléctricos Nonel.

A nivel de pequeña minería en Chile se usan detonadores y mecha a fuego

en una modalidad llamada "tiro a tiro".

b) Túneles pequeños (6 – 20) m2

Cuando la sección transversal aumenta es posible usar equipo de

perforación más eficiente. Por ejemplo, Atlas Copco provee 3 tipos de
equipos para túneles pequeños:

 Rocket Boomer 104-1238, de un solo brazo, para túneles pequeños

de 6 a 20 m2.
 Boomer 281, de un solo brazo, equipo de alta capacidad para túnel de
6 a 31 m2.
 Boomer 282, de dos brazos, equipo de alta capacidad para túnel de 8
a 45 m2.

281
El patrón ("pattern") de perforación es perforado con un cuele de hoyos
paralelos. Figura 5.3.

El diámetro de tiro sugerido es 48 mm. y la profundidad de 3,30 m con

barras de perforación T32 de 3,66 m de largo.

El diámetro para el hoyo vacío o de alivio sugerido es 76 mm.

El patrón de perforación es el que se muestra y corresponde a un túnel de
16.2 m2 de área,

El número de hoyos es 45 + 1 considerando tronadura suave (Smooth

Blasting) en paredes y techo.

Para tronadura normal sin tronadura suave, el número de hoyos es 37 + 1.

Explosivos recomendados: Dinamita, emulsiones ó acuageles

encartuchados. Para un trabajo más eficiente de carga del explosivo, el Anfo
cargado neumáticamente ó emulsiones rebombeables pueden ser usadas.

Sistema de iniciación: Preferentemente, sistema no-eléctrico del tipo

Nonel. Ver el patrón de encendido en la Figura 5.4.

c) Túneles medianos (20 - 60) m2

Los túneles de mediano tamaño son comunes en construcción de plantas o

centrales hidroeléctricas, construcción de caminos, etc.

Para Túneles con sección entre 20 a 60 m2 el diámetro de perforación está

en un rango de 38 a 48 mm.

Atlas Copco provee un amplio rango de equipos para túneles de mediano

tamaño;

282
  Rocket Boomer 282, equipo hidráulico de dos brazos para áreas de
8-45 m2.
 Rocket Boomer M2, una nueva generación de equipos de dos brazos
y mayor potencia para túneles de hasta 45 m2.
 Rocket Boomer L2, otra generación de equipos de alta potencia pero
para túneles de hasta 90 m2.

c.1) Caso Ejemplo A:

El patrón de perforación es perforado con un cuele de tiros paralelos.

Observe el patrón de perforación y encendido para este tipo de túneles en la
Figura 5.5.

El diámetro de tiro sugerido es de 45 mm y la profundidad de 5,2 m con

una barra R32 de 5,53 m de largo.

El diámetro para el hoyo vacío o de alivio sugerido es de 89 mm

disponiendo 3 hoyos de este diámetro en el cuele.

En este caso, el área del túnel es de 42 m2 y el número total de tiros es

90.

Explosivos recomendados: ANFO ó emulsiones explosivas bombeables

del tipo llamado SSE (Site Sensitised Explosives = Explosivos Sensibilizados
In - Situ), para usar en los hoyos del cuele y destroza respectivamente. Las
paredes ("Cajas") y el techo deberían ser voladas cuidadosamente para
evitar sobre excavación.

Explosivos adecuados para los tiros de contorno es un explosivo de 17

mm de diámetro ó cordón detonante de 40 ó 80 gr/m.

Con un equipo de perforación de alta eficiencia, la carga del explosivo

debería ser también eficiente para mantener bajo el tiempo del ciclo de
trabajo.

El explosivo del tipo SSE (ver capítulo III, 3.7.3d) tiene la ventaja de no ser
explosivo sino justo hasta el momento en que éste es bombeado dentro de
los hoyos.

La concentración de la carga ("Densidad Lineal, Kg/m") puede ser cambiada

dependiendo de la zona dentro del diagrama. Para un eficiente trabajo de

283
carga con el camión del SSE el equipo de perforación puede ser usado
también conjuntamente con este.

Sistema de iniciación: Preferentemente, el sistema no - eléctrico tipo Nonel

c.2) Caso Ejemplo B:

Un segundo ejemplo de trabajo para este tipo de túneles, de dimensiones un

tanto más grande que el anterior, lo puede observar en la Figura 5.6 y cuya
descripción es la siguiente;

El patrón de perforación es perforado con un cuele de tiros paralelos.

Diámetro sugerido para los tiros es 48 mm y profundidad de 5.2 m con
barras R32 de 5.53 m de largo en un terreno de condición calificada
como buena.

El diámetro para el hoyo vacío o de alivio sugerido es de 89 mm

disponiendo 2 hoyos de este diámetro en el cuele.

El área del túnel es 59 m2 y el número de tiros es 82.

Explosivos recomendados: Idem al Ejemplo A.

Sistema de Iniciación: Idem al Ejemplo B.

d) Túneles grandes > a 60 m2

Grandes túneles son realizados para caminos, construcción de proyectos

ferroviarios, centrales hidroeléctricas, cámara superior de cavernas de
almacenamiento, etc.

Para Atlas Copco, la mayor área posible capaz de ser perforada en su

totalidad alcanza los 168 m2, pero normalmente ningún túnel de ese tamaño
es tronado a frente completa, producto a diversos factores como lo es por

284
ejemplo, el número de periodos disponibles en los sistemas de iniciación
existentes ó más usados.

Así tenemos que, los sistemas eléctricos tienen normalmente 12 números de

periodo mientras que los sistemas no-eléctricos alcanzan los 25.

Un tamaño práctico para túneles grandes está alrededor de los 100 m 2. No

obstante con los detonadores electrónicos programables esta restricción
puede revertirse.

En grandes secciones transversales es práctico hacer más de una tronadura

para conseguir la sección total. Por ejemplo, si el túnel es demasiado ancho
para perforarlo y tronarlo de una vez entonces, este puede ser dividido en un
túnel piloto para después hacer dos banqueos ("desquinches") laterales para
alcanzar el ancho deseado.

Por otro lado, si el túnel es muy alto entonces, una galería piloto superior
puede ser tronada primero para después hacer un banqueo horizontal y/o
vertical hasta que la altura total es lograda. La razón del banqueo horizontal
después de hacer la galería superior se debe normalmente que no existe en
ese instante espacio suficiente para acomodar un equipo de perforación para
un banqueo vertical.

En el caso de banqueo horizontal, se puede usar el mismo equipo de

perforación usado para el desarrollo de la galería. Aún cuando es posible
perforar a sección completa túneles de hasta 168 m2, sin embargo,
limitaciones en los sistemas de iniciación hacen más práctico dividir la
sección transversal en una galería superior y bancos horizontales. Por
ejemplo, un túnel de 15 m de altura y 12 m de ancho puede ser dividido en
una galería de 7.5 m de altura y un banco horizontal de 4.5 m
respectivamente.

El diámetro sugerido del hoyo vacío es 89 mm, considerando para el

cuele tres hoyos de este diámetro. El área de túnel considerada es 88 m2 y
el número de tiros es 145. El patrón de perforación puede observarlo en la
Figura 5.7.

Explosivos recomendados: ANFO o emulsiones del tipo rebombeables

sensibilizadas "in situ"(SSE - Site Sensitised Explosives), en los tiros del
cuele y destroza respectivamente.

285
Las paredes (cajas) y techo deberían ser voladas cuidadosamente para
evitar sobre excavación. Para esto último, explosivos adecuados son cargas
desacopladas de 17 mm ó cordón detonante de 40 - 80 g/m.

Sistema de iniciación: Preferentemente el sistema no - eléctrico tipo Nonel.

El mismo tipo de explosivos y sistemas de iniciación son recomendados para

el banqueo horizontal.

En la Figura 5.8, observe el patrón de encendido y además observe la Figura

5.9 el patrón de perforación y secuencia de encendido de un banqueo
horizontal.

El banqueo vertical puede ser aplicado donde hay suficiente altura para el
equipo de perforación.

El patrón de perforación para banqueo vertical depende del diámetro de los

tiros. En banqueo vertical un diámetro mayor de hoyo puede ser usado para
hacer una operación más económica. Como en otros trabajos de tunelería,
explosivos costos-efectivos tales como el Anfo y las emulsiones
rebombeables sensibilizadas "in situ" deberían ser usadas. La iniciación del
disparo debería ser hecha con sistema no-eléctrico.

El método de perforar primero a sección completa un pequeño túnel piloto

circular con una máquina TBM (Tunneling Boring Machine) ha llegado ser
algo de uso más frecuente en años recientes.

El túnel piloto puede ser localizado en cualquier lado de la frente del túnel
mayor sin embargo, puede resultar más práctico colocarlo lo más bajo
posible, para lograr que el banqueo de los tiros hacia el túnel piloto sea
también a su vez el más fácil posible.

El siguiente ejemplo muestra un túnel caminero con un área de 109 m2. El

túnel piloto tiene un diámetro de 3,9 m y su área es 11,9 m2.
La mayor parte del banqueo es hacia abajo ó desde los lados lo cual
disminuye el consumo de perforación y explosivos. (Recordar "Factor de
Fijación” de Langefors.

Las paredes (cajas) y techo son con tronadura suave o "Smooth Blasting". El
diámetro de los tiros es 48 mm y el número de hoyos para la tronadura es
138. Observe la secuencia de encendido en la Figura 5.10.

286
5.2.2 Disposición, tipo y función de los tiros en una voladura de
túneles.

a) Distribución de los tiros según tipo de sección del túnel.

 Geometría túnel circular: Los tiros (excepto los de rainura), tienen una
disposición (distribución) circular concéntrica.
 Geometría túnel cuadrado ó rectangular: Los tiros (excepto los de
rainura) siguen un patrón a malla de distribución regular o rectangular.
 Geometría túnel semi-elíptica ó de parábola invertida: Idem geometría
túnel circular.
 Geometría tipo herradura (proyectos hidroeléctricos): Idem geometría
túnel circular.
 Geometría combinada circular /cuadrada o rectangular: En este caso
la disposición (distribución) de los tiros siguen los patrones antes
indicados para geometrías circular y cuadrada o rectangular
respectivamente.

Observe la Figura 5.11, con diferentes distribuciones de los tiros.

b) Distribución de los tiros según el tipo y función en voladura de

túneles.

 Tiros del cuele o rainura.

 Tiros de destroza.
 Tiros "lifters" o zapateras.
 Tiros perimetrales.

El principio básico aquí es, que la distribución de los tiros independiente del
tipo y función del tiro que se trate (cuele, destroza, perimetral o zapateras),
esta deberá ajustarse de modo tal, que estos (los tiros) queden distribuidos
uniformemente en la zona o sector que les corresponde atender. Observe la
Figura 5.12, en la cual se distribuyen los tiros de acuerdo a su función.

 Los tiros de la rainura o cuele:

Tienen una disposición en un patrón muy concentrado de tiros, es
decir, se distribuyen en un área muy reducida.

 Los tiros de destroza, arranque o producción:

Indistinto de su botada, estos se disponen lo más equiespaciados
posible en un patrón de distribución que cubre un área mayor.

287
  Los tiros amortiguados:
Estos se disponen siguiendo la disposición dada a los tiros de
destroza pero en un patrón más cerrado por su menor carga.

 Los tiros "lifters" o zapateras:

En la práctica se disponen siguiendo la distribución de los tiros de
destroza.

 Los tiros perimetrales:

Estos se disponen muy cerca unos de otros siguiendo una línea recta
o curva y, con un patrón que considera un burden mínimo habida su
muy reducida carga.

En la Figura 5.12, observe los tipos de tiros y el orden de salida por zona.

c) Tipos de diagrama de disparo:

c.1) Tiros paralelos

 Diagramas de disparo de tipo “burn cuts” (cuele quemado). Figura

5.13.
 Diagramas de disparo de tipo “cylinder cut” (cuele cilíndrico). Figura
5.14.

c.2) Tiros en ángulo

 Diagramas de disparo con rainura de cuña, en V ó en ángulo

(“angle cut”). Figura 5.15.

 Diagramas de disparo de tipo “Fan cut”. Aunque algunos autores

lo presentan como una clasificación aparte, lo cierto es que estos
diagramas son en realidad tiros en ángulo. Figura 5.16.

 Diagramas de disparo tipo Cuña y “Fan cut”. Figura 5.17.

 Diagramas de disparo tipo “Drag Round”. Muy utilizado en
Sudáfrica, posee gran ventaja en otorgar buenos avances aún con
relativamente poca precisión de perforación. No se ha visto en
Chile. Figura 5.18.

 Diagramas de disparo tipo “Cuña piramidal clásica”. Se debe

realizar una pequeña perforación para instalar la plantilla, la cual

288
 es muy útil cuando la ejecución de los hoyos se hace en forma
manual. Figura 5.19.

Una observación importante respecto de las diferencias entre los diagramas

de disparo tipo paralelo (“burn cut”) versus tipo en ángulo (“v-cut”);

 Un diagrama de tiros en ángulo (“v cut”), permite una mayor botada

del disparo que uno de tiros paralelos (“burn cut”).Figura 5.20.

d) Tiros de Rainura o cuele de tiros paralelos, Tipos, Ubicación,

Importancia.

La Rainura:

El objetivo e importancia de la llamada rainura o cuele que muchas veces

considera, tanto los tiros del cuele y los contracuele propiamente tal es, crear
en profundidad la necesaria "cara libre", volumen o espacio vacío necesario
para que el resto de los tiros y en forma secuencial, puedan ir rompiendo el
sector de roca que les corresponde del diagrama de disparo usado para la
voladura de un túnel o galería.

a) Diagramas de disparo de tiros paralelos:

Las características principales de la rainura de tiros paralelos son:

 Hoyos paralelos al eje del túnel, excepto las perforaciones

perimetrales, en las cuales se debe mantener un ángulo de vigía para
que la galería no tienda a aflautarse.

 Algunos hoyos son dejados sin carga explosiva en la región del cuele
para dejar un espacio vacío como cara libre a donde los tiros
cargados muy cercanos y espaciados a corta distancia puedan
romper. Figura 5.21.
 En general, el llamado cuele quemado ó "Burn Cut" de tiros paralelos
en su concepto más ortodoxo, se entiende como aquel en donde los
hoyos son todos del mismo diámetro.

 A diferencia de los cueles en ángulo ('V'), los cuales son diseñados

para fragmentar y expulsar hacia fuera una cuña de material o roca,
los cueles de tiros paralelos, están orientados a pulverizar la roca
quebrándola en pequeños fragmentos que luego son expelidos por los

289
 gases dejando una cavidad "cilíndrica" como cara libre para el resto
de los tiros inmediatamente vecinos que vienen en secuencia.

 Perforación de rainuras de tiros paralelos, debido a la gran

disponibilidad de jumbos hidráulicos, son bastante populares debido a
las siguientes razones:

o Facilidad para empatar los tiros.

o Se puede lograr un excelente paralelismo para los tiros.
o Se logran altas tasas de penetración en todos los tipos de
roca.
o Facilidad para hacer los hoyos en una sola etapa, es decir,
sin cambio de barra.
o Facilidad para hacer hoyos de mayor diámetro (zona del
cuele), utilizando las escariadoras.
o Mínima desviación de los tiros en la mayoría de los tipos de
roca.
o Pueden desplegarse o funcionar varias perforadoras
simultáneamente.
o El equipo perforador (jumbo), puede funcionar con un solo
operador (productividad).

Observaciones Importantes:

 El éxito de una rainura de tiros paralelos, depende de lograr un buen

paralelismo de los hoyos especialmente en el cuele propiamente tal.
Una desviación de 50 mm para un largo de hoyo de 3 metros puede
resultar en una pésima voladura.

 Donde sea posible, se sugiere dar a los tiros del cuele un largo mayor
con respecto a los demás hoyos (150 mm ó más), para así lograr una
mejor efectividad.

 La posición a dar al cuele podría ser en teoría cualquiera en la frente,

aunque generalmente se opta por el centro. Sin embargo, la posición
debería cambiarse alternadamente de un lado a otro para evitar la
posibilidad de perforar en los restos de perforación ("culos") del
disparo anterior que podrían contener explosivos.

290
 Los hoyos vacíos o huecos en la zona del cuele junto con servir como
zona de debilidad ("cara libre"), para facilitar el rompimiento y
eyección de la roca causada por los hoyos vecinos con carga
("Tiros"), sirven además, para escudar y/o proteger estos mismos
hoyos de los efectos de "Desensibilización por Presión Dinámica",
causada por la detonación del(os) tiro(s) adyacente(s) y
precedente(s) en la secuencia de salida dada a los tiros del cuele.

 Una guía útil para el "volumen de hoyo vacío equivalente", y en

definitiva, el número de hoyo(s) hueco(s) requerido(s), dependiendo
por cierto del diámetro usado es, que el volumen de hoyo vacío
debería estar entre un 10% a 15% del volumen del cuele.

 En rocas muy fisuradas, muy blandas y de comportamiento plástico,

el volumen o espacio vacío siempre necesita ser aumentado, caso
contrario, se corre el riesgo de producir el efecto llamado como "cuele
congelado", es decir, la roca si bien es fragmentada no obstante no
es eyectada.

 Además, el "volumen de hoyo vacío equivalente" necesita ser

aumentado a medida que aumenta la profundidad del cuele por dos
razones, primero, la desviación tiende a juntar estos hoyos en el
fondo y, segundo, hay un evidente aumento en el cuele del volumen
de roca a mover.

 Los cueles de tiros paralelos, pueden ser con hoyo(s) hueco(s) de

diámetro similar al de los tiros("Burn Cut") o bien, usar hoyo(s)
hueco(s) de un diámetro mayor lo cual da origen a la denominación
de "Cuele Cilíndrico".

 Los cueles quemados que emplean hoyos de diámetro pequeños (22

a 35 mm.), los cuales típicamente son perforados a una distancia
entre centros de entre 100 a 150 mm. En estos casos, se puede decir
que la profundidad de arranque ("Depth of Pull") en rocas difíciles
(granitos, dioritas, esquistos micáceos), estará limitada a no más de
2,0 metros.
 De lo anterior, una alternativa a usar un conjunto muy cerrado
("cluster") de pequeños hoyos vacíos es, el uso de hoyos huecos de

291
 gran diámetro ("Relief Hole"), dando origen al concepto de "Cuele
Cilíndrico".

 Como es lógico esperar, un mayor diámetro de hoyo(s) vacío(s)

significará, menos hoyos que facilita su posicionamiento, permitiendo
un menor riesgo de desviación y por esta razón, conseguir una menor
probabilidad de tener un arranque pobre si el largo o profundidad de
perforación es alta.

Observe la Figura 5.22, en la cual se muestran “Burn Cut” de 5 y 9 hoyos

respectivamente y su recomendación.

Para el cálculo del espacio vacío requerido en el cuele se considerará el

área que incluye el(los) hoyo(s) vacío(s) y, la que corresponde a los hoyos
cargados inmediatamente vecinos. Observe la Figura 5.23.

d.1) Criterios para establecer el espaciamiento (distancia) entre hoyo(s)

vacío(s) y hoyo(s) cargado(s) ("tiros") en la zona del cuele.

• Criterio sudafricano:

La Tabla 5.1, indica espaciamientos (distancias, centro-centro) típicos para

la zona del cuele. Los valores se refieren a las distancias entre hoyo(s)
vacío(s) y hoyo(s) cargado(s) más cercano(s).

Las distancias establecidas son para una roca típica de mediana dureza.
Rocas competentes requiere un espaciamiento más reducido y, rocas
blandas, fisuradas y/o plásticas un espaciamiento mayor.

• Criterio sueco:

El criterio sueco llama a la distancia entre hoyo(s) cargado(s) y hoyo(s)

vacío(s), "Piedra B ó Burden" en vez de espaciamiento. El hoyo vacío a su
vez, es llamado barreno de expansión.

A diferencia del criterio sudafricano, establece que tipo de deformación o

rotura se puede esperar en la zona del cuele, según sea la distancia (centro
- centro) entre el hoyo vacío y el hoyo cargado. Observe la Figura 5.24a, la
cual muestra los resultados de voladuras de diferentes relaciones entre el
Burden práctico y el diámetro del hoyo vacío. La desviación de perforación
es menor que 1%, adaptado de Langefors – Kihlström.

292
Ambos criterios podrían ser complementarios respecto a la recomendación
dada para la dureza de la roca.

Importante considerar que el criterio sueco para determinar la "Piedra B ó

Burden" considera además, la "Concentración Lineal de Carga, "q", en
(Kg/m) del(os) hoyo(s) cargado(s), tal y como indica la Figura 5.24b.

Con especial énfasis se debe señalar que, la mayor dificultad para

fragmentar eficientemente la roca en el sector de la rainura la tiene sin lugar
a dudas, el primer tiro.

La causa es, que este tiro enfrenta como cara libre la superficie curva del
hoyo vacío o de alivio. La efectividad de una cara libre curva desde el punto
de vista de generar ondas reflejadas, decrece rápidamente a medida que
aumenta la distancia entre el tiro y el hoyo vacío.

Lo siguiente, es un análisis de cómo buscar para el primer tiro un

compromiso para la distancia entre ambas perforaciones, de modo que,
estas no queden demasiado juntas ni muy distanciadas, ya que ambas
situaciones son perjudiciales.

En concreto, el primer tiro enfrenta un área muy restringida y una cara libre
muy desfavorable. Por lo último, no todas las ondas reflejadas lo harán en el
sentido contrario, Figura 5.25.

De la Figura 5.26, se demuestra que el Burden (B), tiene la siguiente

expresión:
B = D/2 (cosec θ/2 - 1) - d/2 (cosec θ/2 + 1)

Trabajando un poco la expresión se tiene,

B = (D/2 - d/2) cosec θ/2 - (D/2 + d/2),

B + ½ (D + d) = ½ (D - d) cosec θ/2,
Cosec θ/2 = [B + ½ (D + d)] / [½ (D - d)], ó bien,
1/sen θ/2 = [B + ½ (D + d)] / [½ (D - d)],

O sea, sen θ/2 = [½ (D - d)] / [B + ½ (D + d)],

Por lo tanto, θ/2 = arcsen {[½(D - d)] / [B + ½ (D + d)]}.

293
A continuación, para un hoyo vacío de 200 mm., y un tiro de 45 mm., se
determinará la variación que experimenta el ángulo θ, conforme aumenta el
burden B. Los resultados de este cálculo se muestran en la Tabla 5.2.
A continuación se presentan diferentes configuraciones para la Rainura de
tiros paralelos;

 Tipo “Burn Cut” tradicional, Figura 5.27a y 5.27b.

 Tipo “Burn Cut” y “Cylinder Cut”, Figura 5.28.
 Tipo “Cylinder Cut”, Figura 5.29.

d.2) Ubicación de la Rainura o cuele:

La posición a dar al cuele podría ser en teoría cualquiera en la frente, aunque

generalmente se opta por el centro. Sin embargo, la posición debería cambiarse
alternadamente de un lado a otro para evitar la posibilidad de perforar en los
restos de perforación ("culos") del disparo anterior que podrían contener
explosivos. En algunas situaciones, una ubicación asimétrica del cuele respecto
del eje del túnel facilita la disposición o localización principalmente de los tiros de
destroza, arranque ó desquinche.

Cueles ubicados a mayor altura producen un perfil de la pila del material

fragmentado más extendida y por el contrario, un cuele ubicado más cerca
de la línea de piso producen un perfil de pila más alto y de menor
proyección. Asimismo, cueles ubicados muy cerca de las cajas determinan
que una mayor cantidad de la saca producida por el disparo se proyecte o
quede más hacia ese lado.

También, por la alta cantidad de explosivo y por ende, energía concentrada

en el área de la rainura es inconveniente su cercanía en exceso a cualquiera
de las cajas o paredes, para evitar problemas de sobre - excavación en esa
caja o pared de túnel después del disparo.

294
d.3) Otros tipos de Rainura:
d.3.1) Rainura de tiros paralelos para voladura en cráter:

Consiste en un conjunto de tiros paralelos, todos cargados, perforados en

forma perpendicular a la frente. La abertura que generan tiene la forma de
cráter debido a que los tiros salen usando como cara libre la frente de la
labor.

Este tipo de cuele generalmente es poco utilizado en túneles, puesto que

requieran un alto consumo de explosivo, la forma de la abertura no es la más
conveniente y el avance logrado es bajo.

d.3.2) Uso de rainuras dobles y triples.

Su aplicación no es de uso muy común o habitual.

El uso de rainuras dobles y a veces triple, está asociado a la necesidad de
sobre asegurar la creación o aumento de cara libre y por tanto, de un buen
resultado para el disparo.

La disposición de estas rainuras puede ser juntas o bien, separadas.

La secuencia de salida e intervalo de retardos es la misma para cada una de
ellas.

e) Tiros de arranque o destroza (“Stoping Blasholes”).

e.1) Factor de Fijación de Langefors.

El "Factor de fijación de Langefors, f”, corresponde a un parámetro o bien,

factor de corrección que Langefors introdujo en la fórmula del cálculo del
“Burden”, y cuyo valor es diferente no solo según sea el tipo de tiro sino que
además, también su valor cambia dependiendo el sentido o 'botada' del(os)
tiro(s). En palabras simples, este factor de corrección busca afectar el
cálculo del burden dependiendo del grado de dificultad que tiene un tiro
dependiendo de su ubicación para mover la roca que tiene enfrente.

B = 0,9 √ (* E)/ c * f * (S/B)

Así tenemos, en el caso de túneles que:

Tiros de zapatera, f= 1,45 (Valor mayor).
Tiros de corona y cajas, f= 1,20

295
f) Tiros perimetrales.

f.1) Ángulo de vigía ó “Look out angle”:

El llamado "ángulo de vigía" cuando se expresa en grados, o también, el

"Look Out" si corresponde a una distancia es en síntesis, una ligera
desviación (hacia afuera) con que se perforan los tiros perimetrales (techo,
paredes y piso) de un túnel o galería. Su función es, mantener el área de la
labor en su valor de diseño requerido.

Si se considera la medida angular entonces, su valor puede fluctuar entre 1°

y 1,5°.

Como "Look Out" o distancia considerar la guía siguiente:

Look Out: 10 cm + 3 cm/m de largo de hoyo, lo que mantendrá el "Look

Out" cerca de 20 cm. Observe la Figura 5.30.

f.2) “Standoff distance”.

El valor de la "Standoff distance", está directamente relacionado con el "Look

Out Angle”. El perímetro mismo zigzaguea, siendo más ancho en el área de
la "pata" y más estrecho en la región del collar de cada round tronado (ver
Figura 5.31). Irónicamente, a mejor control de perímetro más evidente será
el zigzag. Para un tiro de 3,0 m., y una "Standoff distance" de 0,2 m. Si la
"pata" (fondo) del hoyo termina 0,2 m. fuera del punto de comienzo de la
perforación (“collaring”), es decir, en los límites de sobre excavación
especificada, el "Look Out angle" debe tener 3,8°. Si este ángulo fuera 6°,
habría sobre excavación de 0,11 m. y si fuera 10°, la sobre excavación
tendría 0,32 m. Observe que esto excluye la sobre excavación de tronadura
en la "pata" (fondo) del hoyo.

296
g) El número de tiros para voladura de túneles.

El número de tiros necesarios en un túnel para proporcionar una distribución

uniforme de la energía del explosivo en la frente y producir en último término,
una fragmentación adecuada para el equipo encargado de hacer el carguío o
"marina" del disparo, es dependiente en gran medida de las siguientes
variables:
 Tipo de roca.
 Características del explosivo.
 Diámetro de hoyo.
 Tamaño (Área) del túnel.
 Requerimientos de tronadura suave para el contorno ("Smooth
Blasting").

Nota: Para aquellos casos donde el control del daño en el perímetro es

importante, hasta el 40% de los tiros pueden llegar a estar contenidos en el
perímetro del túnel.

g.1) Número de tiros como Función del diámetro de perforación y de la

sección del túnel o galería.

Observe la Figura 5.32, en la cual podrá observar el número de tiros en

función de la sección del túnel y el diámetro de los barrenos, fuente: Sandvik
Coromant. También observe la Figura 5.33, en la cual se relacionan los
mismos parámetros pero la fuente: “Applied Explosives Technology for
Construction & Mining” de Stig O. Olofsson.

h) Importancia de la desviación o precisión de la perforación.

La importancia de controlar la desviación de los hoyos tiene directa relación

con la posibilidad de evitar especialmente en el fondo de los mismos,
distancias inadecuadas de burden y espaciamiento para los tiros.

Esto último, es aún más relevante en los hoyos que están en la zona de la
rainura o cuele. Distancias inadecuadas a causa de la desviación pueden
producir ya sea, iniciación prematura por simpatía o bien, desensibilización
por presión dinámica de la carga de un tiro por otro que sale primero en la
secuencia de encendido.

Por otro lado en el caso de los hoyos perimetrales, la mayor desviación en el

llamado "Ángulo de Vigía" tiene directa consecuencia en la sobre-excavación

297
como asimismo en la forma del contorno y calidad del perímetro del túnel o
galería.
h.1) Ejemplo de medición de los tiros

Con el objeto de tener una apreciación real, tanto de la forma de cómo llevar
a efecto un control de la desviación como asimismo, de la cuantía que esta
puede alcanzar en el desarrollo de un túnel o galería subterránea se citará
como ejemplo, el caso de una mina subterránea ubicada en el norte de
Chile.

Para esta mina en particular, la medición de la desviación de los tiros (no

perimetrales) en el fondo, se llevó a cabo usando dos tubos (tubos rígidos de
P.V.C.) rectos de aproximadamente de 3,5 Metros; uno de ellos se introducía
en el tiro de referencia y el segundo en el tiro que se controlaba; a
continuación se tomaban dos medidas entre los tubos, perpendiculares al
tubo de referencia. Estos dos puntos a partir de los cuales se tomaban las
medidas se ubicaban: uno desde un extremo del tubo y el otro a un metro
del dicho extremo. De esta manera a través de la diferencia de ambas
distancias es posible obtener la desviación por metro llamada Desviación
Angular. Luego al multiplicar la desviación angular por el tiro se tiene la
desviación del tiro en el fondo.

La distancia medida en la parte más cercana a la boca de la perforación se

denominó D1 y, la segunda medida realizada en el extremo del tubo fue
denominada D2. Al efectuar la diferencia entre ambas distancias se
presentan dos casos, que puede observar en la Figura 5.34:

 CASO 1: D1<D2
Implica que la diferencia es negativa, es decir, los tiros tienden a
juntarse en el fondo.

 CASO 2: D1>D2
Implica que la diferencia es positiva, es decir, los tiros tienden a
separarse en el fondo.

En la Tabla 5.3, se muestran los resultados de las mediciones en tiros no

perimetrales, mediante la técnica previamente expuesta.

En el caso de los tiros perimetrales para determinar el "Ángulo de Vigía" se

utilizó la siguiente metodología:

Se introdujo un coligue o un tubo PVC en los tiros de las cajas; se tomaron

dos medidas, C1 y C2 a partir del centro de la labor, en forma perpendicular

298
a esta última línea y a la misma altura del tiro medido, siendo la separación
de C1 y C2 de un metro en la línea de referencia, observe la Figura 5.35;
luego mediante el uso de trigonometría (tangente) se obtuvo el ángulo con
que fueron perforados los tiros del contorno.

En la Tabla 5.4, se muestran los resultados de las mediciones en tiros

perimetrales, mediante la técnica previamente expuesta.

i) Tipos de retardos y selección del intervalo de retardo.

El retardo (“delay”) tiene como objetivo, fijar ("relativamente") para cada tiro
el instante de su iniciación dentro del periodo que dura el disparo.

Aunque en los sistemas de retardo con mayor tecnología (léase, eléctricos,

no-eléctricos y electrónicos), la acción de retardo tiene lugar dentro de cada
detonador sin embargo, en los sistema de retardo con encendido a fuego, la
acción de retardo está dada por el orden en que la mecha o guía de cada tiro
es encendida.

Para la voladura de túneles y/o galerías de cierto tamaño y que se realiza

con sistemas de perforación mecanizados (jumbos), lo normal es que la
selección de los retardos corresponda:
 Los de período corto o de milisegundos (MS) y
 Los de período largo o de medio segundo (LP).

Asimismo, lo más común en voladura de túneles y/o galerías es, que los MS
se usen en los tiros del cuele o rainura y, los LP se usen en el resto de los
tiros.

Siempre será muy útil solicitarle al proveedor o fabricante los rangos de

dispersión que tienen los distintos retardos respecto de su valor nominal.
Normalmente, la dispersión (+/-) de los retardos sigue una distribución
normal. Se debe tener claro que, el valor de la dispersión (%) para el retardo
no siempre es constante dentro de cada serie (MS ó LP).

Un mismo % dará un rango de dispersión más alto a medida que se aplica

sobre números más altos en la serie. Relacionado con lo anterior, se dirá
que nunca se deberán usar en un mismo disparo retardos de distintos
fabricantes.

299
Según investigación del ex - USBM (Wiegand), la presión dinámica
producida por tiro adyacente, puede también en ciertas circunstancias
afectar el valor nominal de retardo del tiro que sigue en secuencia.

Observe la Tabla 5.5, donde encontrará las características de los

detonadores Nonel, series MS y LP.

El eventual uso en voladura de túnel y/o galería de 100% retardos MS o

bien, de 100% retardos LP, afecta la proyección o botada del disparo.
Ver Figura 5.36.

Además, el hecho de usar solo MS favorece una mayor proyección de

"flyrocks" y "airblast" respectivamente.

En túneles con pendiente negativa el uso de 100% de MS tiene como

ventaja obtener una mayor botada que facilita la limpieza con equipo LHD.

j) Secuencia de salida de los tiros.

 Diseño del patrón de encendido.

Se hace de modo que cada tiro tenga una cara libre.

En el área del cuele el ángulo de quiebre es menor, alrededor de 50°.
En el área de los tiros de banqueo (stoping), el diseño debe ser tal, que el
ángulo de quiebre no sea menor a 90°.
En el área del cuele tiempos de retardo de 75 a 100 ms son usados para una
tronadura limpia (“Short Period”).
En los dos primeros cuadrantes del cuele, cada tiro debería tener un retardo
distinto.
En los restantes cuadrantes del cuele, hasta dos tiros pueden tener igual
retardo. (Fuente: Stig Olofsson), observe la Figura 5.37.

Sin lugar a dudas, la secuencia de salida y el esquema de retardos usados

inciden en la generación del problema de rainura congelada.

Asimismo, la botada del disparo puede depender de que zona sean los tiros
que se detonen o salgan al final, observe la Figura 5.38.

Además observe la Figura 5.39a, donde se muestra una secuencia de salida

en los tiros de rainura con retardos bastantes "espaciados" y escudados por
3 tiros huecos. (Muy baja probabilidad de tener una rainura congelada).

300
En la Figura 5.39b, se muestra secuencia de salida que, junto con presentar
las ventajas para la rainura, presenta además una buena secuencia para el
resto de los tiros.

 Tiros perimetrales de esquina en secciones de túnel regular

(cuadrada o rectangular).

A menudo se olvida que los detonadores (pirotécnicos) que tienen el mismo

retardo no detonan de manera simultánea debido a la inevitable dispersión
de los retardos. En el ejemplo incorrecto mostrado en la Figura 5.40, el hoyo
de esquina se disparará antes que uno de los pozos laterales adyacentes el
50% de las veces. El resultado será poco avance regular desde estos pozos
de esquina, y paredes con formas de bala y redondeadas.

Siempre se debe programar el tiempo de los pozos de esquina usando el

retardo más largo usado en el diagrama de disparo.

k) Influencia del uso del taco en los tiros.

Respecto al uso del taco en tunelería se debe decir que:

 No debe confundirse este con la acción del "taqueado", cuyo

propósito es por medio de una varilla ("coligue") de madera o
taqueador confinar mejor la carga explosiva especialmente si esta
corresponde a productos encartuchados.

 Esta acción tiene aún mayor relevancia cuando se usan emulsiones

encartuchadas, habida cuenta su deficiente simpatía, incluso en
condiciones de confinamiento de acuerdo a investigaciones realizada
por la “Swedish Detonics”.

 El taco sólido se usa normalmente, para confinar la menor carga que

se coloca en los tiros perimetrales o de contorno. Muchas veces se
usa un taco hecho de cartón corrugado remojado en agua.

 Es frecuente considerar como "taco" para el resto de los tiros, el

espacio libre o sin cargar que se deja entre la carga y el collar de la
perforación.

301
  En la Tabla se muestran los largos recomendados para el taco, por
“R. Holmberg” y “S. Olofsson”.

 De acuerdo con algoritmo de cálculo de Roger Holmberg;

Taco = 10*d. (d = Diámetro de hoyo).

 De acuerdo con algoritmo de cálculo de Stig Olofsson;

Dependiendo del tipo de tiro, el taco expresado en función del burden
“B” puede ser 0,2 ó 0,5 veces el burden.

 La traducción titulada "Los Secretos del Taqueo", menciona los

positivos resultados de una investigación realizada en Sudáfrica
usando taco sólido para todos los tiros en labores de desarrollo
horizontal.

 La introducción de emulsiones a granel en tunelería junto con permitir

igual grado de acoplamiento que el Anfo, tienen además una mayor
densidad lo cual en ciertos casos determina con el objeto de
mantener acotado el "Factor de Carga", dejar tiros con un mayor largo
de taco, en los cuales se ha hecho uso de la llamada técnica del "Air
Deck", para lo cual se coloca un taco sólido de greda de unos 25 cm a
partir del collar de cada hoyo, dejando una cámara de aire ("Air
Deck") entre este y la carga de explosivo.

l) Voladura controlada perimetral en voladura de túneles.

Una tronadura controlada o perimetral orientada al cuidado de las

paredes (cajas) y techo en la excavación de un túnel es, aquella que por sus
características busca no alterar de modo significativo y en lo que le
concierne, aquellas propiedades geomecánicas pre-existentes de las
formaciones rocosas circundantes y remanentes, evitando así afectar en
demasía su estabilidad durante su ejecución minimizando primero, los
riesgos a las personas y/o equipos y en segundo lugar, el tiempo y costo
para su fortificación y/o revestimiento.

Ciertamente, la preocupación trasciende el corto plazo, es decir, aquella que

concierne solo a su etapa ejecución, toda vez que el objetivo último y final
es, no dejar condiciones inseguras que pueden producir graves problemas
en el largo plazo en condiciones ya de pleno uso de un túnel o galería, lo
cual como es sabido es complicado y caro de solucionar.

302
  Importancia de precisión de la perforación en los tiros de
contorno:

La calidad de la perforación en tronaduras de contorno es un punto

crítico, ya que los tiros deben encontrarse en el plano que se desea
conseguir y mantenerse equidistantes en toda su longitud.
Una vez finalizada la perforación, debe efectuarse un control de la
misma para comprobar la desviación de los tiros.
 Espaciamiento Máximo Tronadura Controlada:

Para determinar el Espaciamiento "E" a los cuales serán perforados

los tiros de contorno es práctico usar la siguiente ecuación, la cual es
el resultado de ensayos de laboratorios y experiencias de terrenos:

E=kxD
Donde:

E = Espaciamiento máximo en tiros de corona (mts).

D = Diámetro de perforación (mts).
K = Constante.

Las Constantes “K” para determinar espaciamiento máximo “E”, las

puede obtener de la Tabla 5.6.

También, el espaciamiento para los tiros del techo puede ser

determinado en función del diámetro de perforación según la gráfica
publicada en el Manual de Perforación y Tronadura de Rocas del
Instituto Geológico y Minero de España. Observe la Figura 5.41.

Nota: Como es sabido, el precorte como técnica de voladura

controlada no es muy usada en túneles y galerías.

 Burden Máximo Tronadura Controlada:

En tronadura de recorte, se recomienda una razón entre el
espaciamiento “E” y el Burden “B”, igual a:

E / B < 0,8

Despejando se tiene:
B = 0,8 / B

El Espaciamiento para una tronadura controlada de recorte debe cumplir con

la siguiente condición:

303
 E < D x (PBe x RT) / RT
Donde:
E = Espaciamiento de los tiros de contorno (mm.).
PBe = Presión efectiva de barreno (MPa).
D = Diámetro de perforación (mm.).
RT = Resistencia a la tracción (MPa).

 Densidad lineal de carga en los tiros de contorno:

La determinación de la densidad lineal de carga de explosivo debe

realizarse teniendo en cuenta las siguientes premisas:

o Producir una presión de barreno inferior a la resistencia

dinámica a la compresión de la roca.
o Controlar el nivel de vibraciones producido en la tronadura
(criterio de daño).

Existen dos criterios para calcular la concentración de carga por

metro:

o Para el cálculo aproximado y rápido de la cantidad de explosivo

necesario para diseñar una tronadura de contorno se puede
emplear la siguiente ecuación, la cual es función del diámetro
de perforación:
Q = 90 x D 2

Donde:
Q = Densidad lineal de carga (Kgs/mts).
D = Diámetro de perforación (Mts).

Esta relación es válida para tiros con diámetro de perforación menor

de 0,15 metros.

o La segunda forma de estimar la concentración lineal de carga

para los tiros de una voladura de contorno, es utilizando las
gráficas de concentración lineal requerida en la Figura 5.42,
para voladuras de precorte y recorte v/s diámetro de
perforación.

 Tronadura amortiguada o Smooth Blasting:

304
 En la Tabla 5.7, se entrega la recomendación de la escuela
sudafricana para voladura perimetral del tipo "Smooth Blasting", la
cual, junto con señalar la "densidad lineal de carga" indica además, el
espaciamiento y burden de los tiros perimetrales para los diámetros
más comunes usados en voladura de túneles.

Nota: El burden para el "Smooth Blasting" es, la distancia perpendi-

cular entre los tiros perimetrales y los llamados auxiliares de corona.

 Beneficios de la voladura perimetral:

Los beneficios se pueden centrar en lograr dos grandes objetivos:

o Eliminar o minimizar no solo el llamado "daño visible" (cerro

"golpeado"), sino que también aquel daño o halo "no visible" en
el contorno vecino al perímetro del túnel.
o Eliminar o minimizar la sobre-excavación de roca fuera del
perímetro que pone límite al área deseada para el túnel.

La diferencia fundamental de la voladura perimetral que se practica

en obras civiles principalmente en túneles y caminos, con aquella que
se practica en minería de rajos es, que la roca que se saca en exceso
("sobre-excavación"), por efecto de una mala voladura perimetral,
nunca debió haberse sacado dado que provoca los perjuicios
siguientes:

 Un aumento del volumen o tonelaje de roca a extraer, cargar y

transportar.
 Un consiguiente aumento del tiempo del ciclo de trabajo.
 Un aumento del perímetro y área del túnel a ser fortificada o
revestida
 En definitiva, el sobre-excavación provoca un aumento de los
costos.

 Ejemplo: Túnel para agua. Extractado y traducido del libro de

Stig Olofsson.

"Un túnel para agua de 5000 m de largo va a ser tronado. Su sección

transversal es de 55 m cuadrados y con un perímetro de techo y
paredes de 20 m. El costo extra para la tronadura de contorno es de
19 USD/M2 y, el costo del concreto es de 130 USD/M3 (Precios de
1984).

305
 Si se aplica tronadura convencional sin duda se espera una sobre-
excavación de 30 cm. más que la esperada si se usa una técnica de
voladura amortiguada. La sobre-excavación requerirá rellenar con
concreto, en este caso 6 M3 extra por metro de túnel, así entonces,
5000 m de túnel requerirán 30,000 M3 extra de concreto a un costo
de 130 USD/M3 dan un total de, 3, 900,000 USD.

Si se hubiera aplicado una técnica de tronadura amortiguada, el costo

habría sido 20 x 5000 x 19 USD = 1, 900,000 USD.

Nota: No se consideraron costos de acuñado, apernado y de

colocación de shotcrete, pudiendo hacer más significativo el ahorro.

m) Avance esperado por disparo.

 El avance esperado por disparo depende en gran medida de la roca y

su relación o "sintonía" con el tipo de rainura usada.

 La dimensión de la labor también tiene relación con el máximo avance

esperado. De forma general se puede decir, que en rainuras suecas
el avance máximo es alrededor de un 70 a 75% del ancho de la labor,
mientras que en rainuras en V el avance máximo es de un 50% del
ancho de la labor.

 Desde luego, estos avances máximos dependerán del diseño

óptimo de perforación utilizado, así como del factor de carga y
explosivo adecuado.

 El esquema de los retardos usados también juega un importante rol

respecto a su influencia en el avance por disparo esperado.

Respecto de otras referencias gráficas, consulte las Figuras 5.43, en las

cuales se establecen las relaciones entre el porcentaje de avance por
disparo en función de la profundidad de los pozos y el diámetro del hoyo
hueco,
Nota: Observar que para obtener un avance del 95% para cada diámetro de
tiro hueco ó maricón, se deberá controlar la profundidad de los tiros dentro
de un rango, así para Φ = 76 mm, se obtendrá un avance máximo de 91%,
por tanto no es recomendable trabajar con ese diámetro, para un Φ = 102
mm se alcanzará el avance favorable con un largo de entre [2,5 – 2,7]
metros, para un Φ = 127 mm, el largo deberá estar en un rango de entre [3 -
3,2] metros, para un Φ = 152 mm, el largo deberá estar entre [3 – 3,5]

306
metros y finalmente para un Φ = 203 mm, el rango es notablemente más
amplio que para los casos anteriores, encontrándose entre [2,5 – 4,3]
metros. En cualquiera de estos casos se deberá tener en consideración el
ancho de la labor, puesto que como comentamos anteriormente, no se debe
esperar un avance superior al ancho de la labor y por supuesto los ajustes
de terreno nos llevarán a determinar el largo óptimo para las perforaciones
de los barrenos.

 En los diagramas de disparo de tiros paralelos al margen de los

“ábacos” y fórmulas usadas para estimar el avance, se menciona a
veces que: "El avance máximo esperado no debería exceder la mayor
dimensión de la labor, sea esta ancho o alto".

 Siempre será necesario reflexionar respecto que, si el proyecto

original consideraba obtener para un determinado tipo de roca un
avance promedio esperado por disparo de 3,6 metros, pero la realidad
no obstante demuestra que, pese a haber hecho todos los esfuerzos
posibles para lograrlo, éste sin embargo, no consigue ser en promedio
más de 2,4 metros, entonces, parecería lógico aceptar la idea al
menos para "ese tipo de roca", usar un menor largo de hoyo. Caso
contrario, se estaría "desperdiciando" en cada disparo un 30% en
perforación y voladura.

 En diagrama de tiros paralelos, el uso de hoyo(s) hueco(s) unos 20 a

30 centímetros más largo que los tiros asegura conseguir el máximo
de avance por disparo.

 También en diagrama de tiros paralelos, una técnica conocida como

el barrido de hoyo(s) hueco(s) (ó "maricones"), en donde, una
pequeña carga de explosivo colocada en el mismo hoyo vacío ó en
una perforación ubicada al centro de un conjunto de hoyos huecos
tiene como objetivo hacer una limpieza (o expulsión) desde el fondo,
del material quebrado en el volumen del cuele o rainura, mejorando la
efectividad de creación de cara libre por parte de la misma. Como es
obvio esperar, este tiro debe tener un retardo acorde con la secuencia
dada a los tiros de la rainura, observe la Figura 5.44.

 En diagramas de tiros paralelos tipo "Burn Cut", con el objeto de

mejorar el avance esperado por disparo, a veces se hace uso de los
llamados "hoyos rastrilleros" (“Raker holes”). Estos hoyos que se

307
 disponen muy cerca de la rainura, se perforan con un cierto ángulo
orientado hacia el centro de la misma y su misión es, lograr arrancar o
"rastrillar" la roca fragmentada desde el fondo hacia afuera, observe la
Figura 5.45.

 Es importante señalar que existen algunas razones, circunstancias o

motivos específicos por los cuales, aún disponiendo de los medios
adecuados tanto para perforar y/o volar la roca, no resulta posible
lograr todo el avance deseado en cada disparo. Por ejemplo, dos
razones son las señaladas a continuación:

o En túneles que se desarrollan dentro del radio urbano, pueden

existir una restricción local muy estricta tanto del nivel máximo
de vibraciones permitido como asimismo, del nivel máximo de
decibeles ó presión de la onda aérea generada por la voladura.
Para esto último, el problema se complica más cuando la frente
del túnel está muy cerca de la boca del mismo. En concreto, la
solución a lo anterior se logra haciendo voladuras de menor
tamaño que pueden implicar ya sea, hacerlas "más cortas”, es
decir, para un menor avance o bien, practicar voladuras piloto,
es decir, hacer las voladuras por segmentos o partes.
o En rocas con alto grado de alteración pueden impedir realizar
voladuras de túneles con el mayor avance proyectado. En tal
caso, lo recomendable al menos para ese sector de roca es,
realizar las voladuras dando un largo a los hoyos que a lo más
será la mitad del largo normal proyectado.

Por otro lado, respecto a la botada en particular se dirá que:

 Una pendiente negativa afecta la botada del disparo, es decir, la saca

queda "más echada" o con menor proyección, y por el contrario, una
pendiente positiva deja una saca más extendida.

 La ubicación del cuele (más arriba ó más abajo) también afecta la

botada de un disparo.

 Un disparo que use en tiros del cuele y de arranque, solo retardos

cortos del tipo MS, producirá una botada con mayor desplazamiento
que otro usando solo retardos largos LP. Por el contrario, uno que use
solo LP tendrá una menor botada.

308
  Todo lo anterior, puede ser usado como una "estrategia" en túneles o
galerías de pendiente pronunciada, usando tiempos más largos (LP),
si la pendiente es positiva y, tiempos más cortos (MS) si es negativa.

n) El “Factor de Carga” y la “Carga Específica”.

El “Factor de Carga (F.C.)”: término usado preferentemente en minería tanto

en voladura a cielo abierto y subterránea. Concretamente, se refiere a la
cantidad necesaria de explosivo expresada en gramos para fragmentar a un
nivel deseado una tonelada de roca, es decir;

"F.C. = grs. explosivo / ton. roca".

 Ventajas:

o Para rocas de similar densidad, sirve adecuadamente para

correlacionar en general, una cantidad de explosivo versus
competencia de la roca, exceptuándose las rocas blandas con
presencia de agua.
o Es un buen indicador para correlacionar la cantidad de explosivo con
el grado de confinamiento función de la superficie de cara libre
expuesta.
 Desventajas:

o Para una misma cantidad de explosivo el “F.C.” es diferente si cambia

la densidad de la roca.
o Hace caso omiso de la energía asociada a una misma cantidad de
explosivo independiente de su tipo.

La “Carga Específica (C.E.)”: término usado preferentemente para voladuras

en obras civiles tanto a cielos abiertos y subterráneas. Concretamente, se
refiere a la cantidad necesaria de explosivo expresada en kilos para
fragmentar a un nivel deseado un volumen de roca equivalente a un metro
cúbico de roca, es decir;

“C.E. = kg. explosivo / M3 roca”

 Ventajas:

309
 o Sirve y refleja mejor la relación entre cantidad de explosivo versus
competencia de la roca, es decir, un mayor valor de “C.E.” representa
a una roca más competente y viceversa.

o Al igual que el “F.C.”, también es un buen indicador para correlacionar

la cantidad de explosivo con el grado de confinamiento función de la
superficie de cara libre expuesta.

 Desventaja:

o Al igual que el caso anterior, hace caso omiso de la energía asociada

a una misma cantidad de explosivo independiente de su tipo.

En tunelería (y también, en otras labores de desarrollo subterráneas), existe

una diferencia notable con respecto a la tronadura de bancos en general,
respecto al “Factor de Carga (F.C.)” ó “Carga Específica(C.E)”, debido a la
distribución y asimetría con que están dispuestos los tiros en un área
determinada. Lo anterior, determina que el “F.C.” ó “C.E”, sea bastante alto
para el área de la rainura comparado con el “F.C.” ó “C.E” calculado para
todo el disparo. Esta diferencia se hace más notoria a medida que aumenta
la densidad del explosivo usado.

Por ejemplo, en el caso de un diagrama de disparo para roca dura cargado

con emulsión, la “C.E.” de todo el disparo es 3,82 kg/ m 3, y el de la rainura es
de 17,65 kg/m3.

La relación que existe entre el “Área del frente de un túnel (m2)" vs "Factor
de carga (kg/m3)", es que a una mayor área de sección transversal de túnel
menor es el "factor de carga" y "carga específica", es decir en otras
palabras, menor es la cantidad de explosivo requerida, la cual también
estará influenciada por el tipo de roca presente, que también disminuirá en
relación a la competencia del terreno. Figura 5.46.

Respecto de la relación existente entre el “Área del frente de un túnel (m2)”

versus “Perforación específica (metros lineales/ m3), y diámetro de los hoyos,
se puede decir lo siguiente;

o El metraje lineal de perforación baja a medida que aumenta el área

del túnel, sin embargo, para una misma área de túnel es menor para
un diámetro de hoyo mayor y viceversa, Figura 5.47

310
 o El consumo de explosivos por m3 disminuye tanto por el aumento del
área del túnel como asimismo, por la disminución de la competencia
de la roca, Figura 5.48.

o) Análisis de la distribución de los halos de energía según tipo de tiro

y explosivo.

 Caso con Anfo:

o Diámetro de perforación: 51 mm
o Longitud de perforación: 4,6 m
o Hoyo vacío: 127 mm
o Nº pozos: 44

Observe la configuración de la carga, diseño de perforación y distribución de

energía en las Figuras 5.49 y 5.50.

 Caso con Emulsión PDBG:

o Diámetro de perforación: 51 mm
o Longitud de perforación: 4,6 m
o Hoyo vacío: 127 mm
o Nº pozos: 44

Observe la configuración de la carga, diseño de perforación y distribución de

energía en las Figuras 5.51 y 5.52.

 Caso con Emulsión PDBG (Idem caso anterior) y menor Nº de hoyos:

o Nº pozos: 39
Observe la configuración de la carga, diseño de perforación y distribución de
energía en las Figuras 5.53 y 5.54.

Finalmente observe la Figura 5.55, en la que se realiza una comparación

energética.

p) El proceso de voladura y las variables que lo afectan.

En el proceso de voladura tenemos parámetros de entrada (input) y salida

(output). Dentro de los parámetros de entrada, existen parámetros ó
variables controlables y no controlables, como sigue;

 Input:

311
 o Variables Controlables:
 Diámetro de perforación.
 Profundidad del hoyo.
 Diámetro y Nº de hoyos huecos.
 Longitud del Taco.
 Área del túnel.
 Iniciación.
 Tipo de cuele.
 Tipo de explosivo.
 Cantidad de explosivo.
 Diseño del diagrama de disparo.
 Calidad de la perforación.

oVariables No Controlables:
 Geología.
 Propiedades Físico-mecánicas.
 Aspectos geomecánicos.
 Presencia de agua.
 Output:
 Fragmentación.
 Desplazamiento de la pila.
 Sobre excavación.
 Vibraciones.
 Airblast.
 Gases nocivos.
 Flyrocks.

Analizaremos algunas características de los Input a tener en consideración

para el proceso de voladura;

 Input del explosivo: Características de los explosivos seleccionados.

o Tipo.
o Velocidad de detonación.
o Potencia.
o Sensibilidad.
o Densidad.
o Resistencia al agua.
o Características de humos.

312
  Input de diseño: Los cuales tienen que ver con la Geometría,
Carguío y tiempo de la voladura.
o Factor de carga.
o Distribución de la carga.
o Diámetro del hoyo.
o Largo de hoyo.
o Diámetro hoyo vacío.
o Número de hoyos huecos.
o Diseño de perforación.
o Taco.
o Secuencia de iniciación.
o Tipo de iniciador.
o Tipos de retardos.
o Secuencia de retardos.

 Input de la masa rocosa:

o Resistencia al quiebre.
o Densidad.
o Porosidad.
o Propiedades elásticas dinámicas.
o Contenido de agua.
o Discontinuidades.
Una vez que ingresamos los Inputs y estos interaccionan con el macizo
rocoso, podemos obtener diversos resultados, los cuales a continuación
describimos;

 Resultados ineficientes e inseguros:

o Daño al techo y cajas.
o Sobre quebradura.
o Iniciación prematura.
o Tiros quedados.
o Falta de avance.
o Frente irregular.
o Exceso de proyección.
o Disminución de las dimensiones de la labor.

 Resultados “ruidosos y malgastados”:

o Polvo.
o Flyrocks.
o Ruido.

313
 o Airblast.
o Vibración.

 Resultados deseados:
o Fragmentación óptima.
o Botada óptima.
o Costos de operación totales mínimos (US$/ton).
o Dimensiones, rumbo y pendiente óptimos.

5.2.3) Métodos para el diseño y cálculo de voladura de túneles, tiros

paralelos.

a) Método de Roger Holmberg:

La Información que hemos recopilado, se ha extraído del Libro “Rock

Blasting and Explosives Engineering” Escrito por Per-Anders Persson, Roger
Holmberg, Jaimin Lee, página 218. No obstante lo anterior, hemos
introducido comentarios que complementan la información respecto del
cálculo y nomenclatura para realizar los cálculos mediante este método.

Básicamente, el principio plantea realizar una división del área de la cara

libre del túnel en secciones de diseño. Observe la figura.5.11.

La operación más importante en el procedimiento de la voladura es crear

una abertura en la cara libre en orden de desarrollar otra cara libre en la
roca. Esta es la función de los hoyos en el cuele ó rainura. Si esta parte falla,
el round (la operación) puede definitivamente no ser considerada exitosa.

314
En el cuele, los hoyos son arreglados geométricamente de manera de ir
quemando las cargas en secuencia, creando aberturas que se vuelven más
anchas, hasta que los hoyos o tiros auxiliares (stoping) pueden continuar con
la voladura.

Los hoyos del cuele pueden ser perforados para formar una serie de cuñas
(“V-Cut”), un Fan Cut, ó en una geometría paralela; en la cual las
perforaciones deben ser realizadas mediante un patrón que las distribuya en
forma cercana y con un hoyo vacío central y largo (“parallel hole cut” ó
“parallel cut”).

La elección del cuele debe realizarse bajo un punto de vista del equipo de
perforación disponible, las dimensiones del túnel y el avance deseado. Con
“V-Cuts” y “Fan cuts” (donde los hoyos son perforados con un ángulo), el
avance estará dependiente del ancho del túnel. En los tiros paralelos (cuele
de cuatro secciones) con uno ó dos hoyos vacíos en el centro de gran
diámetro, es utilizado extensamente con equipos de perforación
mecanizados. Las ventajas son obvias. En túneles angostos, los tiros largos
no pueden ser angulados suficientemente para crear los ángulos necesarios
“V-cuts”, es más fácil mantener una buena exactitud direccional en la
perforación cuando todos los hoyos son paralelos y no se necesita cambiar
el ángulo de los tiros del cuele.

En el cuele paralelo, diámetros estándar de hoyos son perforados con una

alta precisión alrededor de un hoyo largo (diámetros de entre 65 a 175 mm).

El hoyo vacío largo, provee de una cara libre para los hoyos más pequeños
para trabajar en conjunto, y la abertura es agrandada en forma gradual hasta
que los tiros auxiliares pueden asumir el control de la fractura.

El tipo dominante de hoyos paralelos en el cuele, es el cuele de cuatro

secciones, el cual es descrito a continuación.

a.1) Avance

El avance está restringido por el diámetro del hoyo vacío y por las
desviaciones de los hoyos de diámetro más pequeño. Por economía, la
profundidad del hoyo debe ser utilizada completamente. El proceso llega a
convertirse muy costoso, si el avance es menor al 95% de la profundidad del
hoyo perforado.

315
Estas dos fórmulas son válidas para una desviación en la perforación que no
exceda el 2%.

En algunas ocasiones, puede ser una ventaja el usar dos hoyos vacíos en el
cuele en vez de uno. Este es, por ejemplo, el caso cuando el equipo de
perforación no puede dirigir uno de diámetro mayor. La ecuación anterior es
aún válida si el diámetro es recalculado utilizando.

Donde,
d = diámetro de perforación de los hoyos vacíos en metros.
n = número de hoyos vacíos.

a.2) Burden en el primer cuadrante

La distancia entre el hoyo vacío y los hoyos perforados en el primer

cuadrante no debería exceder 1,7 veces el diámetro del hoyo vacío, si se
desea una fractura satisfactoria y una limpieza de la cavidad resultante.

Las condiciones de fractura difieren demasiado dependiendo del tipo de

explosivo, estructuras de la roca, y distancia entre los hoyos cargados y el
hoyo vacío.

No existe ventaja en utilizar un burden mayor que 2 Φ puesto que el ángulo

de abertura sería demasiado pequeño para una carga concentrada. La
deformación plástica sería el único efecto de la voladura. Aún, si la distancia
es menor que 2 Φ, una alta concentración de carga podría causar un mal
funcionamiento del cuele debido al impacto de la roca y la “sinterización”, lo
cual previene la hinchazón que es necesaria. Si la desviación máxima
aceptable de los hoyos es de la magnitud de 0,5 a 1%, entonces el Burden
práctico B1, para los hoyos del cuele deben ser menores que el Burden
máximo B de 1,7 Φ. Usaremos;

316
Cuando la desviación excede el 1%, B1 debe ser reducido aún más.
Utilizaremos la fórmula;

Donde:
(α2H + α1), Representa la desviación máxima de perforación,
α2 Es la desviación angular en m/m,
H Es la profundidad del hoyo en metros, y
α1 Es la desviación del collaring (error de emboquille) en metros.

En la práctica, la precisión de la perforación es suficiente según la ecuación

B1 = 1,5 Φ.

a.2.1) Concentración de carga en el primer cuadrante

Langefors y Kihlström (1963) verificaron la siguiente relación entre la

concentración linear de carga l (expresada en kg/m), la distancia máxima
entre hoyos B, y el diámetro del hoyo vacío, para una perforación con un
diámetro de 0,032 metros.

Para utilizar el explosivo de la mejor manera, debemos utilizar un burden de

B1 = 1,5 Φ para una desviación de 0,5 a 1%.

Tomando en cuenta el material de roca y el explosivo en consideración, la

ecuación 5.5a puede ser re-escrita para un diámetro general d (en metros).

317
Donde


= kg/m
Sanfo es la potencia en peso del explosivo relativa al anfo y c es definida
como una constante de la roca (0,4-0,6).

a.2.2) Formulismo relacionado con el primer cuadrante

 Espaciamiento entre barrenos cargados E = B1 * √2.

 Taco (h) = 10 * d.
 Largo de la columna a cargar LC = H – h
 Respecto del explosivo que se debe utilizar en las rainuras, éste

deberá ser el que tenga el calculado más cercano al 

calculado en la ecuación 5.5b).

a.2.3) Carga de Rainuras

Q=  (H – h) = Carga de un barreno.
Donde;

Q= Kilogramos de explosivo por metro de barreno.

= Concentración de carga por metro de barreno (kg/m).

H= Largo de la perforación.
h = Taco.

Para el cálculo del número de cartuchos = NC

NC = Q / Peso de un cartucho (kg)

Total de cartuchos para el primer cuadrante: NC * 4
a.3) Concentración de carga en el segundo cuadrante

318
Después de que el primer cuadrante es calculado, encontramos un nuevo
problema geométrico cuando resolvemos el burden para los siguientes
cuadrantes. La voladura hacia un hoyo circular demanda una concentración
de carga mayor que la voladura hacia una apertura rectangular debido a la
alta fijación y una menor presión efectiva de la onda de reflexión.

Como lo muestra la figura 5.56, hay una apertura rectangular con un lado de
largo A y el burden B es conocido, la concentración de carga l relativa al
Anfo está dada por:

Si por ejemplo comenzamos por la presunción que conocemos la

concentración de carga para el actual explosivo y la abertura rectangular A,
podemos expresar el Burden B con buena aproximación explícitamente en
función de A y l.

En el cálculo del Burden para el nuevo cuadrante, debemos recordar

considerar el error de perforación F, definido en la ecuación 5.5.

De la Figura 5.57 podemos observar la cara libre B para utilizarla en la

ecuación 5.6, que se da del cálculo del Burden B1 en el primer cuadrante.

Finalmente, la conjunción de ambas nos proporciona el Burden para el

nuevo cuadrante.

319
Por supuesto, este valor debe ser reducido debido a la desviación en la
perforación para obtener el Burden práctico.

Existen algunas restricciones para el B2

B2 ≤ 2 A Ec. (5.10)

Para que no se produzca la deformación plástica. Si esto no se cumple, se

modificará la concentración lineal de carga, calculándose con;

Si la restricción de deformación plástica no es satisfactoria, es mejor

normalmente elegir un explosivo de menor potencia, con el fin de optimizar
la fragmentación.

El ángulo de apertura debe ser también menor de 90°. Si no, el cuele

perdería su carácter de cuele de 4 secciones. Esto es;

B2 ≥ 0,5 A Ec. (5.12)

“Gustafsson” (1973) sugiere que el Burden para cada sección sea B2 = 0,7 A.

Una regla de dedo para determinar el número de secciones, es que la

longitud del lado de la última sección A, no sea menor que la raíz cuadrada
del avance. El algoritmo para calcular el resto de las secciones, es el mismo
que se describe anteriormente para la segunda sección.

Los hoyos de la sección deben ser cargados a toda la longitud del tiro,
dejando un espacio sin cargar (taco) de 10 veces el diámetro de la
perforación del hoyo.

hs = 10 d Ec. (5.13)

a.3.1) Recomendaciones para el cálculo del segundo cuadrante

320
Todo el formulismo anterior fue extraído textualmente desde el libro de
“Roger Holmberg” con el objeto de otorgar una visión imparcial, no obstante
hemos agregado este punto para aclarar el procedimiento de cálculo. Así;

Burden teórico (2T) = (8,8 * 10 -2 ) * √ (E 1C * * S ANFO) /d*c

Donde;
B (2T) = Burden del SEC teórico.
E 1C = Ancho teórico corregido del cuadrángulo precedente.

=Concentración de carga de acuerdo al explosivo a

utilizar (kg/mt.)
S ANFO = Potencia relativa en peso del explosivo a utilizar con respecto al
anfo.
d = Diámetro del barreno en metros.
c = constante de la roca (0,4-0,6).

El espaciamiento entre tiros debe ser corregido por las desviaciones

laterales de las perforaciones.

E 1C = (B1 * √ 2) – F

Burden práctico (2P) = B (2T) – F

Respecto de las restricciones del Burden (2P):

Restricción Nº1 B 2P ≤ 2 E

Para evitar que ocurra deformación plástica de la roca en el proceso de

rotura.

Restricción Nº2 B 2P ≥ 0,5 E

El cuadrángulo Nº2 será mayor que el primero y los tiros de este último
quedarán ubicados dentro del perímetro del segundo cuadrángulo. Con esto
conseguiremos que el ángulo de abertura sea menor que 1,6 radianes (90º).

a.4) Tercer cuadrante.

321
Para calcular el Burden, se debe considerar el espaciamiento del
cuadrángulo anterior corregido.

 Espaciamiento anterior

 Espaciamiento anterior corregido:

 Cálculo del Burden tercer cuadrante:

 Burden práctico:

 Espaciamiento Tercer cuadrángulo

 Espaciamiento corregido

322
a.5) Cuarto cuadrante

 Burden cuarto cuadrángulo:

 Espaciamiento teórico:

 Burden práctico

a.6) Tiros Lifters (zapateras)

El Burden para los lifters dispuestos en fila, se calcula básicamente de la

misma forma que para voladuras de banco. La altura del banco es cambiada
por el avance y un factor de fijación es utilizado para tomar en cuenta el
efecto gravitacional y el tiempo de retardo entre barrenos. Observe la figura
5.58.
El Burden máximo está dado por;

323
Donde;
f = factor de fijación. Generalmente se toma 1,45.

= Concentración de carga por metro de barreno (kg/m).

c = constante de roca corregida, calculada como;

c = c + 0,05 Si B ≥ 1,4 m.
c = c + 0,07/B Si B < 1,4 m.

Esta ecuación es válida cuando los hoyos de la zapatera son perforados con
un patrón cuadrado, por ejemplo cuando la relación espaciamiento burden
es
S/B = 1,

Donde, S es el espaciamiento entre hoyos.

En el posicionamiento de los tiros lifters, se debe recordar el considerar el

“look-out angle” ó “ángulo de vigía” γ.

Este ángulo es dependiente de la disponibilidad del equipo de perforación y

la profundidad del hoyo. Para un avance de 3 metros, un ángulo de vigía de
3° (que equivale a 5 cm/m), será suficiente para dar espacio para perforar el
siguiente round (quemada, ó ciclo de disparo).

El espacio entre los hoyos deberá ser igual a B, pero necesitamos chequear
si hay espacio para los hoyos a lo ancho del túnel. Si no lo hay, el
espaciamiento deberá ser modificado.

a.6.1) Método operativo del cálculo de zapateras

 Al aplicar la fórmula de la ecuación 5.14, se debe utilizar el factor de

roca = (0,4 – 0,6), dependiendo de los parámetros de roca presentes,
en reemplazo de c.
 El resultado B, determinará qué valor de c utilizaremos para
reemplazar en la fórmula de la ecuación 5.14. Así obtendremos un
valor de Burden a piso corregido, BPC.
 Finalmente debemos determinar el Burden práctico, B1P. El Burden
práctico B1P deberá reducirse debido al ángulo de vigía en el fondo y
la desviación en la perforación, se corregirá el valor mediante la
siguiente fórmula;

324
 Ec. (5.14a)

El número de lifters N que se podrá acomodar a través del ancho del túnel
está dado por;

El espaciamiento SL para los hoyos (excepto los de esquina) es evaluado

por;

Este valor corresponderá al ancho en el fondo de los tiros.

No obstante para calcular la ubicación de los tiros, utilizaremos la siguiente
expresión;

El espaciamiento práctico S’L para los hoyos de esquina;

a.6.2) Restricciones

Una condición que debe ser cumplida si se utiliza la ecuación 5.14a es;

Ec. 5.25 B ≤ 0,6 H

Si esta condición no se cumple, el Burden máximo deberá ser reducido

sucesivamente disminuyendo la concentración de carga. Después de eso, el
espaciamiento práctico SL y el Burden BL pueden ser evaluados.

a.6.3) Cálculo de cargas

 La longitud de la carga de fondo hb;

325
 Ec. 5.18 hb = 1,25 B1P
Utilizando B1P, de la fórmula de la ecuación (5.14a)

 La concentración de carga de fondo “CF“

Ec.5.19 “CF“= * h b

 La longitud de la carga de columna hc,

Ec. 5.20 hc = H – (hb +10 d)

La concentración de carga de columna puede ser reducida a un 30% de la

concentración de la carga de fondo. Sin embargo esto no siempre es común
debido a que consume tiempo de trabajo. Usualmente se utiliza la misma
concentración tanto en la columna como en el fondo.

 Reducción de la concentración de carga de columna “ p”

Ec. 5.21 “ p” = 0,7 * 
 La concentración de carga de columna “CC“

Ec.5.22 CC = p * h c

 Carga por barreno “QZ”

Ec. 5.23 Q Z = CF + CC (kg. explosivo/barreno)

 Número de cartuchos por barreno “NCZ“

Ec. 5.24 NCZ = Q / Peso unitario del cartucho (kg)

 Total cartuchos Zapateras “TCZ”

Ec.5.25 TCC = NCZ * NZ

a.7) Contour Holes (Tiros de contorno)

326
El método para calcular el esquema de los hoyos de contorno, sección D,
observe la Figura 5.11, es similar al empleado para los de zapatera. Se debe
aplicar valores distintos para el factor de fijación y relación
Espaciamiento/Burden.

a.7.1) Tiros del techo (coronas)

Sistema de recorte (Smooth Blasting)

 Espaciamiento “S”.

Ec.5.26 S=K*d
Donde;

K= constante que varía entre 15 y 16.

d= diámetro del tiro (m).

 Concentración de carga teórica “ ”.

Ec.5.27 = 90 * d 2
(kg/m)

d= diámetro del tiro (m).

 Cálculo del Burden

Entrega un burden teórico y se calcula en función del espaciamiento dividido

por la relación S/B = 0,8.

Ec.5.28 BT = S / 0,8 (metros)

Al igual que en las zapateras, se debe restar la diferencia por ángulo y por
desviaciones, obteniendo un burden práctico “BP“.

Ec.5.29 BP = BT – H sen Y – F (metros)

 Número de tiros en corona “NTC“

Ec.5.30 NTC = Longitud de arco / E + 2

 Explosivo por tiro “QC”

327
 Ec.5.31 QC = *H (Kg. explosivo)

 Número de cartuchos por tiro “NCC”

Ec.5.32 NCC = QC / Peso unidad de cartucho

 Total cartuchos por tiro “TCC”

Ec.5.33 TCC = NCC * NTC

a.7.2) Tiros de las cajas

Los tiros de cajas se pueden calcular mediante dos modalidades diferentes;

 Controlando el explosivo – Smooth Blasting.

 No controlando el explosivo

a.7.2.1) Tiros de las cajas – Smooth Blasting

Se emplean las mismas fórmulas de control de coronas utilizadas en el

punto (a.7.1), con la siguiente modificación en la Ec.5.29, reemplazándose
por la ecuación;

Ec.5.34 NTC = H’ – BPC (piso) - BP (techo)

a.7.2.2) Tiros de las cajas – No controlando el explosivo

Si no se usa voladura controlada, el burden y el espaciamiento para los tiros

de las cajas serán calculados de acuerdo a los siguientes valores;

Factor de fijación f = 1,2

Relación S/B = 1,25
S = 1,25 * B CORREGIDO

 Cálculo del Burden

328
  Número de tiros de caja

Ec.5.36 NTCAJAS (ENTERO) = (H’ – BPC (piso) - BP (techo)/S) + 1

El valor se debe aproximar al entero, y se debe recalcular “S” en función del

número de tiro con la ecuación 5.35.

 Cálculo de explosivos

El sistema es semejante al empleado para el cálculo de explosivos de las

zapateras.

 Reducción de la concentración de carga de columna “ p”

Ec. 5.37 “ p” = 0,5 * 
 La concentración de carga de columna “CC“

Ec.5.38 CC = p * h c

 La concentración de carga de fondo “CF“

Ec.5.39 “CF“=  * hb
 Carga por barreno “QZ”
Ec. 5.40 Q Z = CF + CC (kg. explosivo/barreno)

 Número de cartuchos por barreno “NCCAJAS“

Ec. 5.41 NCCAJAS= Q / Peso unitario del cartucho (kg)

 Total cartuchos Cajas “TCCAJAS”

Ec.5.42 TCC = NCCAJAS * NTCAJAS

329
a.8) Stoping holes (Tiros de destroza/ Auxiliares)

El método para calcular el esquema de los hoyos de destroza (auxiliares) en

la sección B y C, observe la Figura 5.11, es similar al empleado para los de
zapatera. Se debe aplicar valores distintos para el factor de fijación y
relación Espaciamiento/Burden.

Dirección de salida de los tiros Factor de Fijación Relación S/B

 Hacia arriba y horizontalmente 1,45 1,25
 Hacia abajo 1,20 1,25

La concentración de carga de columna, para ambos tipos de hoyos

(barrenos), debe ser igual al 50% de la concentración de carga de fondo.

a.9) Secuencia de salida y uso de retardos

 El disparo debe ser diseñado para que cada pozo tenga un quiebre
libre.

 El ángulo de quiebre es menor en el área de la rainura, donde es

alrededor de 50°.

 En el área de arranque el diseño de la secuencia de salida debe ser

tal que el ángulo de quiebre no sea menor de 90°.Observe la figura 5.37.

 Es importante en la tronadura de túnel tener un tiempo de retardo lo

suficientemente largo entre los pozos.

 En el área de rainura, el retardo entre los pozos debe ser

lo suficientemente largo para permitir tiempo para el quiebre y proyección
de la roca a través del pozo vacío, para evitar el “cuele congelado”.

 Se ha comprobado que la roca se mueve a una velocidad de 40 a 60

metros por segundos.

 Un rainura perforada a 4 m de profundidad debería así requerir un

tiempo de retardo de 60 a 100 ms para ser limpiamente tronado.

330
  En la rainura se usan intervalos de tiempos de retardo de 25, 50 ó 75
ms.

 En los primeros dos cuadrantes de la rainura sólo debería ser usado

un detonador de cada retardo. En los siguientes 2 cuadrantes pueden
usarse dos de cada retardo.

 En el área de arranque, el tiempo de retardo debe ser lo

suficientemente extenso para el movimiento de la roca. El tiempo de
retardo es normalmente de 200 a 600 ms.

 Para pozos de contorno la dispersión en retardo (entre pozos) debería

ser lo más pequeña posible para obtener un buen efecto de voladura
controlada. Por lo tanto, el techo debería ser tronado con el mismo
número de intervalo, normalmente el segundo más alto de las series.

 Las cajas también son tronadas con el mismo número de período pero
con un retardo menor que el del techo.

 Es preferible limitar el rango de retardos, ya que un rango muy amplio

complica el almacenamiento y la selección. En general el uso de 2 ó 3
retardos en la rainura da buenos resultados, siempre que no existan
problemas debido a la desensibilización del explosivo o a detonación por
simpatía en pozos adyacentes.

a.10) Recomendaciones

De manera conjunta con el cálculo del explosivo, se deberá confeccionar

una tabla para anotar los resultados de cada una de los sectores del disparo,
especificando el tipo de explosivo y la cantidad en número de cartucho.

Un ejemplo, podrá observarlo en la Figura 5.59, para un round de disparo de

sección 4,7 x 4,32, en condiciones de roca andesita primaria, en forma
conjunta observe las tablas 5.8 y 5.9, con el resumen de los explosivos
utilizados.,

331
Observe el ábaco de la Figura 5.60, el cual muestra una guía para
determinar el número de tiros de acuerdo a la sección del túnel. Además en
la Tabla 5.10, podrá observar una comparación de costos de diagramas de
disparo con diferente número de tiros.

Los problemas en las labores de desarrollo que se pueden observar en la

operación, entre otros son;

 Iniciar una labor sin marcas topográficas.

 Errores en la marca de los tiros.
 Errores de empatadura de los tiros.
 Error en el carguío de tiros.
 Mal emprimado.
 No hay relación entre los diámetros de cartucho y perforación.
 Tiempos de salida no relacionados.

Algunos ejemplos de problemas en la operación de excavaciones

subterráneas se pueden observar en la Figura 5.61, 5.62 y 5.63.

b) Método de Stig Olofsson

b.1) Diseño del Cuele

Tres parámetros son muy importantes para un buen resultado.

 El diámetro del hoyo hueco.

 El burden de los tiros del cuele.
 La concentración de carga.

Sin embargo, la precisión de la perforación es muy importante, en especial

para los tiros cercanos al hoyo hueco.

Una pequeña desviación (+/-), puede causar ya sea, intersectar el hoyo

hueco, o bien, un mayor burden que tendrá como resultado una deformación
plástica y un menor avance del disparo, Figura 5.64.

Parámetro importante para un buen avance del disparo es el diámetro del

hoyo vacío. A mayor diámetro de hoyo vacío, mayor largo de perforación y
avance son posibles de lograr, observe la Figura 5.43.

332
Una causa muy común de un pobre avance es, un hoyo vacío demasiado
pequeño en relación al largo de los hoyos. Para varios hoyos huecos se usa,
al igual que R.Holmberg:

Ec. 5.43 D=√n

Donde;

n = Diámetro de hoyo ficticio.

d = Diámetro del hoyo vacío.
N = Número de hoyos.

b.1.1) Cálculo del primer cuadrante

Para una voladura "limpia" (Figura 5.64), la distancia del tiro al hoyo hueco
no debe mayor que a = 1,5 Φ. Si es mayor, habrá solo fracturas. Si es
menor, existe riesgo de intersección entre ambos.

Así, la posición de los tiros para el primer cuadrante es:

Ec.5.44 a = 1,5 Φ

Donde,

a = C-C distancia entre centros del tiro y el hoyo hueco.

Φ = Diámetro hoyo hueco.

Para varios hoyos huecos, la relación es:

Ec.5.45 a = 1,5 * D

Donde,

a = C-C distancia entre punto central hoyos huecos y el tiro.

D = Diámetro hoyo ficticio.

b.1.2) Carga de los tiros del primer cuadrante.

Los hoyos del primer cuadrante deben ser cargados cuidadosamente. Una
carga muy reducida no fragmenta la roca, y por otra parte, una carga muy
elevada causa una recementación de la roca quebrada sin poder eyectarse a
través del hoyo hueco y por cierto, no se logrará un avance total esperado.

333
En la figura adjunta, se puede encontrar la concentración de carga para
diferentes distancias entre centros C-C.

La relación normal para la distancia entre centros C-C es, a = 1.5 * Φ.

A mayor distancia entre centros C-C, debe aumentarse la carga.

b.1.3) Cálculo de los otros cuadrantes del cuele

En esencia el cálculo es similar al del primer cuadrante. La diferencia es, que

el tiro rompe hacia una abertura rectangular en vez de circular.

Como en el primer cuadrante, el ángulo de quiebre no debe ser muy agudo.

Un ángulo muy agudo debe ser compensado con una alta concentración de
carga.

Normalmente, el burden (B) para los demás cuadrantes del cuele es igual al
ancho (W) de la abertura, es decir,

Ec.5.46 B=W

La carga (de columna) de estos tiros, se obtiene del mismo gráfico anterior,
Figura 5.65.

La carga de fondo debe ser el doble de la carga de columna con largo igual
a:
Ec.5.47 LCF = 1,5 * B

El taco para estos tiros debe igual a:

Ec.5.48 Taco = 0,5 * B

Observe la Figura 5.66.

b.1.4) Diseño del cuele vara varios diámetros del hoyo hueco.

La Figura 5.67, muestra respectivamente, los burden (B), las distancias entre
centros (C-C) y, el tamaño de la abertura creada (W) para varios diámetros
de hoyo hueco (Φ).

Una observación importante respecto de las distancias calculadas, las

cuales aplican a "tiros” de diámetro igual a 38 mm. Si se usan tiros de mayor

334
diámetro que pueden contener más explosivo entonces, estas distancias
deben ser ajustadas como se indican en la Figura 5.68.

No obstante lo anterior, un aumento excesivo no implicará aumentar mucho

más el burden.

El ajuste o recalculo para otros diámetros de tiros se hace estableciendo,

primero, su concentración de carga (kg/m) y, viendo después en los
respectivos ábacos las distancias asociadas considerando las rectas
a = 1,5 * Φ y, B= W, Figura 5.68.

La Figura 5.69, muestra esta vez para el tercer y cuarto cuadrante del cuele,
los burden (B), las distancias entre centros(C-C) y, el tamaño de la abertura
creada(W) para varios diámetros de hoyo hueco (Φ).

La observación hecha respecto a diámetros de tiro distintos a 38 mm., es la

misma.

b.1.5) Cálculo de los tiros de destroza, arranque o banqueo.

Usando el ábaco de la figura 5.70, se calcula el burden para:

 Tiros de piso (1),
 Tiros de caja o pared (2),
 Tiros de techo (3),
 Tiros de banqueo con salida horizontal (4),
 Tiros de banqueo con salida para abajo (5).

Observe la Figura 5.12, para tener la ubicación de cada tiro en la sección del
túnel.

Cuando el burden (B), largo de hoyo (H) y, concentración de carga de fondo

(Lb) son conocidos, se calcula mediante la Tabla 5.11, el espaciamiento,
altura (largo) de las cargas, concentraciones de cargas de columna y, largo
de taco.

b.1.6) Cálculo de los tiros de contorno.

El contorno del túnel o galería está dividido en hoyos de piso, hoyos de

pared y, hoyos de techo. El burden y espaciamiento para los hoyos de piso
son los mismos que los hoyos de banqueo. Sin embargo, estos hoyos se

335
cargan un poco más para compensar la gravedad y el peso de la roca
encima de ellos (Factor de fijación de Langefors).

En los hoyos de techo y cajas (paredes), dos variedades de tronadura de

contorno son utilizadas:

 Tronadura de perfil normal ó simplemente normal.

En este caso, los hoyos son ampliamente espaciados y tienen una

concentración de carga ligeramente menor. El resultado es, un
contorno irregular y fracturado. Por tanto requiere más trabajo de
acuñado y sostenimiento.

 Tronadura amortiguada o "Smooth Blasting".

En este otro caso, los tiros están muy cerca unos de otros y se usa
una baja concentración de carga colocando cargas desacopladas
(Softron) y/o espaciadas (Chorizo). El resultado es, un contorno
regular, suave, firme (con poco daño), y que requiere muy poca
acuñadura y sostenimiento. Para diseñar y calcular una "Smooth
Blasting" se puede utilizar la Tabla 5.12.

b.1.7) Diseño del patrón de encendido.

Se hace de modo que cada tiro tenga una cara libre.

En el área del cuele el ángulo de quiebre es menor, alrededor de 50°.
En el área de los tiros de banqueo (stoping), el diseño debe ser tal, que el
ángulo de quiebre no sea menor a 90°. Observe la Figura 5.37.

En el área del cuele tiempos de retardo de 75 a 100 ms son usados para una
tronadura limpia (Short Period).

En los dos primeros cuadrantes del cuele, cada tiro debería tener un retardo
distinto. En los restantes cuadrantes del cuele, hasta dos tiros pueden tener
igual retardo.

En los tiros de banqueo el tiempo debe ser suficientemente largo para el

movimiento de la roca. El rango o intervalo de retardo va de 100 a 500
milisegundos (Long Period).

Para los tiros de contorno en especial techo y cajas (paredes) se debe usar
en cada caso un mismo número de retardo.

336
Para los tiros del techo se usa el segundo retardo más alto en la serie. En
los tiros de las cajas, se usa el retardo inmediatamente inferior.
c) Conclusiones

Estos métodos y/o algoritmos de diseño y cálculo de diagramas de disparo

de túneles y galerías ciertamente, son útiles y constituyen una muy buena
referencia o guía y, mucho más aún, cuando el ingeniero a quien se le ha
encargado la tarea no cuenta aún con una vasta experiencia de terreno.

En el caso del algoritmo de cálculo de R. Holmberg, este es 100%

"reproducible" tal y como fue presentado, si se trata de túneles o galerías de
sección o forma más bien regulares lo cual como es sabido no siempre es el
caso.
Sin embargo, independiente del tipo de sección de que se trate se puede
afirmar que, estos métodos son útiles de todas maneras primero, para el
cálculo de los tiros de la zona del cuele (cuele de 4 secciones). Segundo, las
fórmulas definidas para el cálculo del burden, espaciamiento y taco en las
otras áreas o zonas del túnel, si bien permiten establecer un valor
determinado para cada uno de ellos, esto sin embargo, no elimina la tarea
del ingeniero a cargo, respecto de distribuir en forma correcta los tiros, de
manera que en cada zona específica de la labor, sea atendida.

En ninguno de los métodos se agregó el tiro para crear “la cuneta", por tanto
habrá que incluirlo.
Si el ingeniero a cargo cuenta con el conocimiento y la experiencia avalada
por su directa participación en distintos proyectos de construcción de túneles
y, en diferentes condiciones y tipos de rocas podrá entonces, abordar sin
problemas y con altas expectativas de éxito, el cálculo y diseño de un
diagrama de disparo de un túnel o galería.

Recomendamos, entonces concentrarnos por adquirir conocimiento en

terreno especialmente de, geotecnia, métodos de perforación, explosivos,
accesorios, equipos relacionados, diseño, cálculo e implementación de
diagramas de disparo, restricciones técnicas y/o ambientales, etc.

Para llevar a cabo esta tarea el ingeniero a cargo del cálculo y diseño de un
diagrama de disparo para un túnel o galería puede servirse de dos útiles
herramientas computacionales como son la planilla Excel® y el software
Autocad®.

337
5.2.4 Controles en el desarrollo de galerías y túneles.

A continuación intentaremos entregar una guía para realizar controles en

excavaciones subterráneas, los cuales se han extraído de experiencias
aplicadas en la gran minería.

Se deberán realizar los siguientes controles:

 Geotécnico.
 Topográfico.
 Perforación y Tronadura.
 Gases.
 Indicadores del Control de Gestión y Sistema de Incentivos.
• Valorización del Proyecto.
• Porcentaje de ingresos por partida o Ítem.
• Porcentaje de egresos (costos) por partida o ítem.
• Programa de inversiones.
• Indicadores de gestión.
• Información para estados de pago.
• Protocolo de recepción.

A continuación una breve reseña para cada tipo de control;

 Geotécnico
• Mapeo visual de estructuras.
• Control de deformación de secciones.
• Figura 5.71.

 Topográfico
• Eje y gradiente en cada disparo.
• Secciones mediante perfiles cada 5 m.

 Perforación y tronadura
• Metros perforados (reporte de avance).
• Consumo de aceros.
• Desviación de tiros.
• Reglillas y marcadores.

338
 •Ficha técnica (Consumo de explosivos y accesorios, carga
específica, disposición de tiros y retardos, ubicación de la
rainura, entre otros).
• Nivel de daños.
 Gases. Utilización de chequeadores.
• Registro de mediciones de gases después de cada disparo
(CO, NOx).
• Este registro según normativa legal vigente, tiene que ser
realizado una vez llevada a cabo cada tronadura. Estas
concentraciones varían fundamentalmente de acuerdo a los
caudales de aire fresco que se inyecta y/o extrae de cada labor
en desarrollo, como también de los circuitos de ventilación
existentes. Otro factor que influye en bajar las concentraciones
de estos contaminantes, en la dilución de los gases que se
suspenden, mediante el regado de las marinas generadas.

• Decreto Supremo, DS #132, señala que no se puede ingresar a

ningún área amagada por un disparo, ni siquiera para su
evaluación antes de 30 min. Los LPP para un trabajo normal de
8 Horas son: 40 ppm de CO y 2,4 ppm de NOx

• Registro de mediciones realizadas en labores en desarrollos

actuales dentro de la mina El Teniente, esto de acuerdo al
tiempo cronológico que se realiza la medición, Tabla 5.13,
Tabla 5.14 y Tabla 5.15.

• En los tres ejemplos anteriores se destaca la dilución que

sufren los contaminantes una vez regada la marina, factor
preponderante en esta etapa de control operacional. Otro factor
fundamental es, el sistema de ventilación utilizado, así como
los circuitos de ventilación.

 Indicadores del Control de Gestión y Sistema de Incentivos.

• Control de Avance Físico (Planillas).
• Ingresos por Avance.
• Proyección Mensual, trimestral, semestral y anual.
• Curvas de comparación (Proyectado v/s Real).
• Parámetros operacionales.
• Disponibilidad, utilización (Equipos).
• Rendimientos.

339
 • LHD.
• Jumbo.
• Productividad.
• Bonos de producción (metros de avance, shotcrete, malla, etc.)
• Porcentaje de Ingresos por partida (Gráfico 5.1)
• Porcentaje de Egresos por partida (Gráfico 5.2)
• Indicadores de gestión, ingresos programados versus ingresos
reales. (Gráfico 5.3).

• Información para los estados de pagos:

 Protocolos de recepción de avances (Tabla 5.16).
• Se generan por ítem.
• Según el avance físico.
• Firmados por la ITO.
• Por avance día, semana, mes, etc.

 Respaldos topográficos.
• Mediciones de avance.
• Planos de avance.
• Perfiles.

a) Control del avance en un proyecto de túnel.

El objetivo central es llevar un registro y control de los principales

parámetros y variables que conciernen a las operaciones de perforación y
voladura en el desarrollo de túneles y galerías.

Para esto se recomienda confeccionar una planilla en Excel, la cual deberá

contener al menos los siguientes puntos:

 Llevar un registro y control permanente tanto, diario, mensual,

acumulado y comparativo de los principales parámetros y variables de
perforación y voladura.

 Llevar un registro y control tanto, de aspectos de rendimiento técnicos

como económicos respectivamente.

340
  Indicar rápida y fácilmente al usuario, cuando los valores registrados
diario, mensual y acumulado se alejan o están muy fuera del rango de
variabilidad establecido para los estándares.

 Señalar al usuario en los casos que un valor está fuera del rango de
variabilidad, cuáles pueden ser las causas y soluciones posibles.

 Mostrar gráficamente los resultados promedios obtenidos, léase,

mensual y acumulado a la fecha, comparado con los estándares
establecidos a de antemano.

 Observe la plantilla en la Tabla 5.17, la cual muestra los parámetros

técnicos y una de tantas formas de presentar y llevar la estadística de
la obra.

 Mediante el registro de información de la Tabla 5.17, podemos

construir de manera sencilla los Gráficos 5.4, 5.5, 5.6, 5.7 y 5.8,
mediante ellos podremos monitorear y controlar visualmente los
resultados promedios por disparo.

b) problemas más frecuentes y propuesta de soluciones.

b.1) problemas en los tiros del cuele en diagramas de tiros paralelos.

b.1.1) Congelamiento o recementación de la rainura.

El llamado congelamiento en los diagramas de tiros paralelos ya sea de

rainura de tipo "burn cut" o cilíndrica, se puede producir por alguna de las
causas siguientes:

 Una muy alta concentración de energía en los tiros del cuele o

rainura,
 Volumen(es) insuficiente(s) de hoyo(s) hueco(s),
 Intervalos de retardos poco adecuados, y
 Características desfavorables de la roca (más común en rocas de
grano fino).

341
En síntesis lo que se produce es, una fragmentación inicial de la roca, y
después, una recementación del material fragmentado el cual además no es
expulsado hacia afuera lo que finalmente impide el aumento de la superficie
de cara libre deseado.

Para evitar el congelamiento debe reducirse la energía dentro del hoyo,

mediante;
 Usar Anfo con poliestireno ó cargar el Anfo colocándole a lo largo
cordón detonante,
 Usar cartuchos de menor diámetro o bien, los mismos ya en uso pero
sin taquear,
 Usar entre cartuchos espaciadores (madera ó plumavit).
Los cartuchos serán iniciados lateralmente con cordón detonante.

Enfoque sudafricano:

La concentración de carga, M, para fragmentar el sector de roca

comprometido, (Figura 5.72), depende de dos factores:

 La distancia centro - centro (C).

 El diámetro del hoyo hueco (D).

Estos factores conforme a experiencia local se relacionan como sigue:

Ec. (5.49) M= 1, 87 x l03 * (C/D)3/2(C - D/2)

Donde,

M, es la concentración de carga (kg/m)

D, el diámetro hoyo hueco en mm.
C, distancia centro - centro en mm.

A menor razón (C/D), menor será también la concentración de carga, M,

para romper la roca.

El valor de M aumenta rápidamente a medida que aumenta C.

Ejemplo con tiro de 45mm.

 C= 100 mm; C/D= 2,22 y M= 0,4 kg/m,

 C= 125 mm; C/D= 2,78 y M= 0,8 kg/m,
 C= 150 mm; C/D= 3,33 y M= 1,3 kg/m ,
 C= 200 mm; C/D= 4,44 y M= 2,8 kg/m.

342
El uso de concentraciones de carga más altas aumenta el riesgo de
recementación de la rainura.

b.1.2) Detonación por simpatía causada por tiro adyacente

La onda de choque creada por la detonación de un tiro anterior, puede iniciar

antes de tiempo programado otro(s) tiro(s) cercano(s) que sigue(n) en
secuencia por las siguientes razones:

 los explosivos tienen un nivel de sensibilidad a la iniciación

relativamente alto (ejemplo, aquellos de NG, es decir, dinamitas en
general),
 la distancia entre hoyos es pequeña,
 el tipo de roca es un efectivo transmisor de la onda de choque,
 Presencia en el cuele de agua, diaclasas abiertas ó vetillas de
material blando u arcilloso.
Esto ocurre con menor frecuencia si los tiros están "escudados" unos de
otros por hoyos huecos.

La detonación por simpatía de dos o más tiros en la rainura o cuele, evita la

eyección sucesiva del sector de roca fragmentada correspondiente a cada
tiro y, por esta razón, aumenta la probabilidad de tener la rainura y toda la
voladura congelada.

La detonación por simpatía tiene mayor relevancia, cuando se

colocan en cada hoyo (7 m.) cargas (3) con tacos intermedios y con retardo
individual para cada carga. La sensibilidad a la iniciación del explosivo y el
largo del taco intermedio deben ser tales de modo que, no se eliminen los
retardo intercargas deseados.

El uso y/o reemplazo de explosivos a base nitroglicerina (NG), por

otros con menor sensibilidad a la iniciación tales como el Anfo y emulsiones
reduce la frecuencia de la detonación por simpatía.

b.1.3) Desensibilización por presión dinámica

La desensibilización por presión o eventos dinámicos se puede producir por:

 El llamado "Efecto Canal" y,
 Por presión impuesta por la detonación de un tiro adyacente.

b.1.3.a) Desensibilización por "Efecto Canal".

343
Cuando se carga explosivo encartuchado de pequeño diámetro sin taquear
en hoyos secos, una onda de choque en el espacio anular (Figura 5.73),
siempre avanza delante del frente de detonación de la columna explosiva.
Esta onda de choque puede ejerce una presión lateral sobre el explosivo por
delante de la onda de detonación. Esta presión lateral puede densificar e
insensibilizar el explosivo unos pocos microsegundos antes que el frente de
detonación llegue a ese punto particular de la carga.

Para evitar esta situación, deberemos;

 Utilizar explosivos de mayor velocidad de detonación,

 Utilizar explosivo de mayor sensibilidad,
 Utilizar el mayor diámetro de cartucho posible,
 Soplar bien los hoyos para eliminar residuos ("cuttings") de su interior,
 Hacer un taqueado de cada cartucho (demanda tiempo).

Este efecto podría ser de más común ocurrencia en tiros perimetrales, en

donde es frecuente el uso de explosivos encartuchados de menor V.O.D., y
que tendrán un menor grado de desacoplamiento.

b.1.3.b) Desensibilización por presión dinámica impuesta por la

iniciación de un tiro adyacente.

Cuando dos tiros en una rainura de tiros paralelos están muy cerca y se
disparan con distinto intervalo de retardo (caso más común), la carga que se
dispara primero puede presionar dinámicamente (comprimir),
desensibilizando la carga vecina una fracción de segundo antes de que ésta
se deba disparar. Esta presión puede ser causada por:

 La onda compresiva que alcanza o llega a la carga vecina que sigue

en secuencia en un instante "crítico”.
 La compresión lateral ejercida por la roca deformada (o agua
intersticial), ó por gases a alta presión (causa más común), originada
por la carga que detona primero en primer lugar sobre la carga
vecina.

Ejemplos y propuesta de solución:

Causa #1:
Tomando como referencia los retardos y secuencia de salida de la Figura
5.74, se tiene que, especialmente para el par de tiros B, C (tiempo nominal

344
de retardo 50 m.s.) y, el par D, E (tiempo nominal de retardo 75 m. s.), la
probabilidad de desensibilización dependerá de:

 La dispersión de los retardos respecto a su valor nominal,

 la distancia entre hoyos y
 la velocidad de transmisión de la onda de choque en ese tipo de roca.

Esta causa puede ser eliminada iniciando los tiros B, C, D, F y G con

períodos de retardo (corto o m.s.) 3, 5, 7,9, 11 y 13. En el resto del disparo
se usarán retardo L.P. (largo período ó de 1/2 seg.)

Causa #2:
La figura 5.75, muestra un sector de roca fisurado y/o saturado con agua que
"conecta" o hace de puente o canal entre los tiros B y C, o bien, con
presencia de planos de debilidad (diaclasas) que "conectan" los tiros D y E.

Los gases de explosión a alta presión pasan a través de estos "canales" y su

efecto será: comprimir, separar y/o expulsar la(s) carga(s) del(os) tiro(s)
vecino(s).

Explosivos como el Anfo y algunos tipos de emulsiones son susceptibles de

fallar por esta causa.

Para eliminar esta causa se recomienda:

 Utilizar explosivos menos sensibles a la presión. En las emulsiones,

cambiar el sensibilizador.
 Si se usan cargas fraccionadas entonces, elegir tipo y tamaño
adecuado de los tacos separadores, y ubicar adecuadamente los
detonadores.
 Utilizar más hoyos huecos en el cuele para que los tiros queden
"escudados" uno de otro.
 Utilizar en el cuele retardos largos (1/2 seg). Si se usan retardos
cortos (m.s.), que estos sean alternados, es decir, 1, 3, 5,......

Si las condiciones de roca y presencia de agua son muy adversas entonces,

el tipo de rainura (a) de la Figura 5.44, puede dar como resultado una
frecuencia inaceptable de fracasos causada por desensibilización por
presión dinámica.

Diseños usando el tipo de rainura (b), permite mejores resultados por los
motivos siguientes:

345
  Hoyos más separados unos de otros escudados por hoyos huecos (o
"maricones"),
 Cada tiro tiene 2 ó 3 hoyos huecos hacia los cuales se pueden
disparar,
 Cualquier presión lateral ya sea, por deformación de la roca ó por
emisión de gases a alta presión, esta tenderá a ir más hacia los hoyos
huecos en lugar que a los tiros.

b.1.4) Falta de avance por disparo.

Las causas principales se pueden encontrar en algunos de los siguientes

puntos:

b.1.4.a) Relacionado con el tipo de roca y diseño de la voladura.

 Roca muy fracturada, muy blanda, laminada, arcillosa, etc.

 Formación rocosa con presencia de aguas dinámicas.
 Cortes de tiros causados por movimientos de roca de otros tiros que
salen primeros en la secuencia.
 Hoyos obstruidos (tapados) que no contienen toda la carga de
explosivo que les corresponde.
 Hoyos muy alejados unos de otros, es decir, burden y espaciamiento
excesivos, o sea, falta de hoyos para el diagrama.
 Hoyos demasiado juntos - interferencia de cargas adyacente.
 Falta de paralelismo o deficiente orientación de los hoyos.
 Insuficiente espacio de alivio (“maricón”).
 Largo de hoyos excesivo para la sección del túnel o galería.
 Hoyos cortos.
 Frente irregular o poco pareja que determina distintos largos de hoyo.
 Congelamiento del cuele o rainura.

b.1.4.b) Relacionado con explosivos y detonadores.

 Falla de los detonadores por deficiente fabricación.

 Mala manipulación en la frente.
 daño causado por aguas acidas ó condiciones de almacenamiento
inadecuadas.

346
  Falla del (os) explosivo (s), ídem detonadores.
 “Factor de Carga” ó “Carga Específica” inadecuada.
 Retardos y/o secuencia de salida inadecuada.
 Iniciación deficiente en tipo y cantidad.

Finalmente, dado que el avance esperado deseado como mínimo aceptable

en túneles y galerías no debe ser inferior a un 90% entonces, este problema
es uno de los más relevantes y por tanto debe concitar todo la atención para
ser solucionado. Dar al hoyo(s) hueco(s) un largo mayor (20 cm.) es una
buena medida.

b.1.4.c) Frente irregular después del disparo.

Este problema se refiere a la "mala cuadratura" de la frente y concretamente,

se refiere a la presencia de "pechugas"; "viseras"; "patas"; "callos" o
"jorobas", que en algún momento pueden ser observadas en la superficie de
la nueva frente generada después de realizado el disparo. En síntesis,
corresponden a protuberancias rocosas.

Las causas principales se pueden encontrar en alguno de las siguientes

razones:

 Mala dirección u orientación de los hoyos, que en el fondo de los

mismos genera burden y espaciamiento inadecuados.
 Falta de hoyos que se traduce en burden y/o espaciamiento excesivos
especialmente en el fondo de los tiros donde existe mayor
confinamiento ó "empotramiento".
 Carga de fondo en los tiros inadecuada en tipo y cantidad.
 Hoyos de largo desigual.

Finalmente, sí después de efectuado el disparo se presenta alguna de estas

protuberancias lo mejor es, realizar tronadura secundaria para volver a
cuadrar la frente y después volver a continuar. Caso contrario, el problema
se repetirá.

b.1.4.d) Deslizamiento (botada) y, granulometría de la pila.

Las causas principales se pueden encontrar en alguno de las siguientes

causas:

347
 a) Para la falta de desplazamiento o botada del disparo:

 La ubicación del cuele o rainura en altura dentro del diagrama de

disparo.
 Falla en la eficiencia del cuele o rainura.
 "Factor de carga" ó "Carga Específica" muy bajo.
 Esquema de retardos (MS y LP) inadecuados.
 Secuencia de salida elegida para los tiros inadecuada.

b) Para el exceso de desplazamiento o botada del disparo:

 Uso de rainura con tiros en ángulo (V cuts) en vez de tiros paralelos

(Burn ó Cylinder Cuts).
 Uso solo de retardos cortos, o sea, MS (“miliseconds”) en todo el
disparo.
 Ubicación del cuele o rainura a mayor altura.
 ”Factor de carga" ó "Carga Específica" muy elevado.

c) Para la falta de calidad granulométrica del disparo.

 Bajo número de hoyos para el tamaño ó sección de la labor, cuyo

resultado será tener burden y espaciamiento inadecuados.
 "Factor de Carga" ó "Carga Especifica" muy bajo.
 Burden y/o espaciamiento excesivos para una determinada "Densidad
Lineal de Carga, Ib (kg/m) " en tiros con un diámetro dado.
 Deficiente distribución de la carga explosiva en el disparo.
 Tipo de explosivo inadecuado para el tipo de roca presente.
 Mal funcionamiento del cuele o rainura para generar una mayor cara
libre.
 Secuencia de salida de los tiros inadecuada.

b.1.4.e) Sobre-excavación.

Las causas principales se pueden encontrar en algunas de las siguientes

razones:

 Tiros perimetrales o de corona con exceso de carga de explosivo.

 Tiros auxiliares de corona sobre cargados.
 Tiros auxiliares de corona cargados adecuadamente pero, ubicados a
un burden inadecuado (muy menor) de los tiros perimetrales o de
corona.

348
  Tiros auxiliares de corona con un burden y carga adecuada pero, con
un espaciamiento muy menor que aumenta su número y por ende, la
concentración de carga en la zona cerca del perímetro o contorno de
la labor.
 Una selección inadecuada del intervalo de retardos entre los tiros de
corona y auxiliares de corona, es decir, usar números de retardo
seguidos y que tienen un rango de dispersión muy alto, o sea, que
puede eventualmente producir la salida simultánea de los tiros
auxiliares y los de corona.

b.1.4.f) Tiros quedados.

Se define como "Tiro Quedado (T.Q.)" a toda carga y/o accesorios

clasificados como explosivos los que, atendiendo a diferentes causas no
hayan detonado en forma total o bien, lo hayan hecho parcialmente al
momento o después haber efectuado un disparo.

La ocurrencia de "tiros quedados" es un hecho no deseado y

lamentablemente muchas veces recurrente en cualquier voladura,
constituyendo la única diferencia la frecuencia con que estos se presentan.

Las causas básicas se pueden atribuir a:

 Condición sub-estándar de los elementos usados en la ejecución de

una tronadura (léase, explosivos, accesorios, equipos, dispositivos,
etc.), y

 Una acción sub-estándar de las personas que participan directa e

indirectamente en la operación y/o planificación de una tronadura.

Los riesgos y consecuencias económicas de los "Tiros Quedados":

 Pueden llegar a afectar la integridad física y la vida misma de las

personas como asimismo, también pueden verse seriamente
afectados equipos e instalaciones diversas.

349
  Pueden provocar pérdidas de producción y/o productividad y, en
último término afectar significativamente los costos de producción de
una excavación subterránea.

Acciones de prevención:

Las acciones de prevención tienen relación con:

 La planificación de una tronadura y/o disparo,

 Las personas que participaron en la operación y preparación del

disparo.

a) Proceso para investigar "Tiros Quedados".

i) Recopilación y análisis de antecedentes.

i.1) Del personal involucrado.

 ¿La asignación asignada a la tronadura era la titular?

 ¿La dotación titular tenía todos sus integrantes?
 ¿Hubo apoyo de personal externo?
 ¿Hubo participación de personas en entrenamiento?

i.2) Del terreno.

 ¿Presencia de pozos con agua?

 ¿Terreno con alto contenido de piritas?
 ¿Antecedentes de presencia de fallas o cuñas?

i.3) De los explosivos, agentes de tronadura y accesorios usados.

 ¿Explosivo usado de carga de fondo y/o columna?

 ¿Existen controles de productos antes y después?
 ¿Registro de valores controlados durante el carguío?

i.4) Del diseño de la tronadura.

350
  ¿Cuál fue el diagrama usado?
 ¿Cuáles fueron los diámetros de perforación usados?
 ¿Diámetro crítico de los explosivos usados?
 ¿Tipo y número de detonadores usados?

i.5) De la Planificación y operación de carguío.

 ¿Hora inicio del carguío?

 ¿Hora de término del carguío?
 ¿Hubo cambio de cuadrilla en un carguío suspendido?
 ¿Hubo revisión del disparo?
 ¿Quién hizo la revisión?

ii) Informe final de conclusiones y recomendaciones.

El resultado del informe final de conclusiones y recomendaciones, debe

facilitar identificar las condiciones y/o acciones inseguras que originaron el
incidente.
b) Legislación chilena vigente sobre "Tiros Quedados". DS 72.

La legislación chilena vigente contempla respecto al problema que

representan los "Tiros Quedados" en minería los siguientes:

 Artículo 68°; Artículo 69°; Artículo 70°; Artículo 329°; Artículo 409°;
Artículo 410°.

c) Causas más comunes o probables de un Tiro Quedado en

tunelería.

 El conector de un detonador no quedó conectado adecuadamente, o

bien, desconectó a posteriori durante el proceso de conexión y/o
amarre, o bien, ese conector en particular estaba defectuoso.

 No se revisó adecuadamente el estado de conexión previo al disparo.

 El tubo, chicote o mecha estaba defectuoso o se cortó durante el

cebado o primado de los tiros. Nota: Los detonadores eléctricos y
electrónicos tienen la ventaja de poder verificar su estado de conexión
previo al disparo siempre y cuando este chequeo se haga efectivo.

351
  En el caso de tubos puede ser un desprendimiento del elemento
pirotécnico en su interior.

 Un apriete excesivo en el punto de conexión entre el tubo y el

detonador.

 Una falta de apriete entre detonador y tubo o chicote.

 Ataque químico al detonador por agua acidas (Ph cercano a 3).

b.1.4.g) Tiros soplados.

Se define como "Tiro Soplado" a aquel tiro que, por falta de continuidad en la
carga de explosivo causada por desprendimiento de detritus en su interior, o
bien, por deterioro (por agua) del explosivo (Anfo) cercano a la prima, impide
la transmisión del frente de detonación al resto de la carga y su resultado es
en definitiva, una eyección de esta.

Las causas más comunes que explican los llamados "tiros soplados " son las
siguientes:

 Falta de contacto directo entre el cebo o prima y la carga de columna.

Nota: Este aspecto es aún más relevante en el caso de emulsiones y
especialmente envasadas dada la escasa simpatía de las mismas.

 Desensibilización del Anfo al cargarlo con una inadecuada presión de

aire (Efecto "Death Pressing" para el Anfo).

 Desensibilización del Anfo por efecto del agua.

Nota: Tener presente que con un 6% de humedad el Anfo no detona.

 Desensibilización del explosivo de la carga de columna por el llamado

efecto canal en el caso de explosivos envasados usados en tiros
perimetrales.

b.1.4.h) Gases nocivos generados.

352
Los gases nocivos generados es uno de los efectos inherentes que suceden
como consecuencia de realizar tronaduras con explosivos, y dependiendo de
su magnitud y tiempo de exposición, pueden ser una fuente potencial de
riesgo para las personas más aún si se trata de labores subterráneas.

Todas las tronaduras generan gases, los cuales mayoritariamente son;

 N2, H2O (g), CO2 y, también los gases nocivos tales como el
monóxido de carbono (CO), y los llamados genéricamente gases
nitrosos (NOx).

 El tipo y cantidad de gases nocivos que se puedan generar dependen

del "Balance de Oxígeno" (B.O.) que tenga un determinado
explosivo.

 El “B.O”, dependiendo de su signo identifica si un elemento,

compuesto o mezcla es capaz de aportar o consumir oxígeno en
una reacción química. Por ejemplo, para el nitrato de amonio se
tiene la ecuación estequiométrica siguiente:

Ec. (5.50) 2 NH4 NO3  4 H2O + 2 N2 + O2 (oxidante)

“B.O.” = # Moles O2 (1) x Peso Mol. O2 (32) = + 0,20

# Moles NH4 NO3 (2) Peso Mol. NH4 NO3 (80,1)

Si el “B.O.” de un explosivo es negativo entonces, se genera monóxido de

carbono (CO), y si es positivo se generan los llamados gases nitrosos (NOx).

Por razones de seguridad, los explosivos para uso industrial se diseñan con
un “B.O.” negativo a fin de contrarrestar que una eventual presencia de agua
provoque una desviación hacia el lado positivo, (implica una pérdida
marginal de rendimiento) en especial si se trata de excavaciones
subterráneas.

El efecto de los gases nocivos sobre las personas depende, de su

concentración (ppm) y, del tiempo de exposición (hrs.)

En Chile, las concentraciones admisibles máximas permitidas son 2,4 ppm

para los gases nitrosos (NOx) y, 40 ppm para el CO.

353
Otras consecuencias negativas de un “B.O.”, fuera de los límites de
especificación para un explosivo son una pérdida de energía (kcal/kg) y
velocidad de detonación (m/s) respectivamente.

a) Causas que generan y aumentan los gases nocivos.

Las principales causas son:

 Tipo de explosivo usado versus presencia de agua.

 Efecto de la temperatura ambiente.
 Diámetro crítico y mínimo recomendado para un explosivo.
 Falta de confinamiento.
 Presencia y efecto de aguas dinámicas.
 Degradación de un explosivo dentro del hoyo por ataque de sales
minerales y/o soluciones químicas del terreno.
 Degradación de un explosivo por almacenamiento prolongado y/o
inadecuado.
 Mala calidad de las materias primas usadas para fabricar un
explosivo.
 Proporción incorrecta de los ingredientes (reactantes) de un producto
explosivo.
 Ingredientes correctos en tipo y cantidad pero proceso de fabricación
con problema.
 Uso de cordón detonante en tronadura perimetral.
 Iniciación deficiente por tipo y/o tamaño del iniciador o "booster ".
b) Formas para controlar la generación y magnitud de los gases
nocivos generados.

Las formas de control estarán asociadas a cada una de las causas antes
señaladas y son:

 Controlar si es posible la presencia de agua en las formaciones

rocosas y asignar el explosivo adecuado.
 Controlar y analizar el efecto de la temperatura ambiente.
 Correlacionar con la estacionalidad, relación de invierno – verano.
 Selección del explosivo u agente de tronadura adecuado en función
del diámetro del hoyo.
 Evitar y prevenir la falta de confinamiento en el uso de explosivos.
 Controlar el almacenamiento prolongado e inadecuado de los
explosivos.
 Control de calidad a las materias primas usadas para la fabricación de
explosivos (fabricante).

354
  Controlar la presencia y efecto que causan las aguas dinámicas.
 Analizar la presencia y tipo de sales minerales y/o soluciones
químicas del terreno, y la forma de controlar su efecto sobre el
explosivo usado.
 Control de calidad para dar la proporción correcta de cada ingrediente
(reactante), (fabricante).
 Evitar un uso excesivo de cordón detonante para la conexión de
los tiros.
 Usar para la iniciación de los tiros un iniciador o "booster " en
tipo y tamaño adecuados.
 Analizar la presencia y tipo de sales minerales y/o soluciones
químicas del terreno, y la forma de controlar su efecto sobre el
explosivo usado.
 No retirar el envase a los explosivos encartuchados ya que éste forma
parte del "Balance de Oxígeno".
 Regar la saca del disparo después de ventilar la frente una vez
realizada la voladura.

b.1.4.i) Alteración de la dirección (Rumbo o Eje) y/o gradiente.

En la actualidad, ambos problemas son de más difícil ocurrencia por contar

con métodos de apoyo más eficientes y precisos (del tipo con láser), como
asimismo, equipos (jumbos) de perforación frontal que permiten dar una
inclinación adecuada a los tiros.

De cualquier modo, ambas variables son muy relevantes cuando un proyecto

de túnel se realiza siguiendo una misma dirección pero desde sentidos
opuestos. (Ejemplo: Túnel Chacabuco en la ruta que comunica Santiago con
las ciudades de San Felipe y Los Andes).

a) Causas:

 Error humano en la marcación del rumbo o eje de la labor.

 Error por uso de instrumento descalibrado.

355
  Error en la dirección y largo de los hoyos a perforar, especialmente en
el inicio o durante la construcción de curvas.
 Error de "Stand -Off y/o "Look out" de los hoyos perimetrales de las
paredes o cajas.

b) Soluciones:

 Capacitación e instrucción teórico práctica al personal encargado de

esta tarea.
 Revisión del instrumental utilizado para este procedimiento.
 Mayor apoyo topográfico en la operación de perforación, al inicio y
durante la construcción de curvas.
 Corregir "Stand-Off" y/o "Look out" de los hoyos perimetrales de las
paredes o cajas.

b.1.4.j) Proyección excesiva de fragmentos de rocas o "flyrocks".

Los "flyrocks" o proyección violenta y a mayor distancia de fragmentos

menores de roca, en el desarrollo de túneles y/o galerías, representan
riesgos principalmente para:
 Ventiladores.
 Ductos y mangas de ventilación.
 Sistema de iluminación.
 Tendidos de líneas de energía eléctrica, líneas de comunicación,
líneas de aire comprimido, líneas de agua (industrial y/o potable), etc.
 Señalética o letreros con instrucciones de advertencia o seguridad.
 Instalaciones cercanas (más propias de las minas) tales como
oficinas, nave de mantenimiento, talleres, casino, casa de cambio,
bodegas, etc.

La menor o mayor proyección de "flyrocks" en el desarrollo de túneles y/o

galerías está asociada o es función de:

 Tipo de rainura usada

“V Cut”; riesgo de mayor proyección
"Burn Cut"; riesgo de menor proyección.

 Tipo de retardos usados

Cortos – “Miliseconds” riesgo de mayor proyección
M.S. y/o Largos (Slow) - 1/2 Segundo riesgo de menor proyección.

 Tipo y cantidad de explosivo (En el cuele y para todo el disparo).

356
5.2.5 Vibraciones en voladura de túneles

En las excavaciones de superficie o subterráneas, las vibraciones de origen

artificial que tienen un mayor nivel de importancia, son sin lugar a dudas, las
causadas por aquellas donde se realizan voladuras. Estas vibraciones
dependiendo por un lado, de su magnitud, frecuencia, distancia, y por otro,
de las propiedades resistentes de la roca o estructuras afectadas
determinarán en definitiva, la posibilidad de generar daño. Intentaremos
entregar una visión general de esta variable, que sin duda requerirá de un
mayor análisis dependiendo de la localización de la obra, tanto por
condiciones ambientales, fauna, población, etc.

Las vibraciones son el movimiento repetido de las partículas respecto de su

posición de reposo. La Figura 5.76, siguiente muestra una traza de una onda
vibratoria idealizada en un gráfico desplazamiento.

a) Definiciones de términos relativos a ondas vibratorias

 Ciclo: Una oscilación completa de una onda vibratoria,

 Frecuencia: El número de vibraciones u oscilaciones que ocurren en
un segundo y se expresa en Hertz (Hz),
 Desplazamiento: Es la distancia a que se mueve una partícula de
roca cuando deja su posición de reposo. Está medida en fracciones
de pulgada, generalmente milésimas.
 Amplitud: La amplitud es el máximo desplazamiento que alcanza una
partícula desde la posición de reposo.
 Aceleración de Partícula: Es la razón o tasa con que cambia la
velocidad de partícula, y es comúnmente expresada en
fracciones de "g " (aceleración de gravedad).
 Velocidad de Propagación: Es la velocidad a la cual una onda
vibratoria viaja a través de un medio dado. La velocidad de
propagación o también llamada "Velocidad Sísmica, Vp", es medida
en pies o metros por segundo.
 Longitud de Onda: La longitud de onda (h), es la longitud de un ciclo
completo medido en pies o metros.
Esta es calculada mediante: λ = v/f.

 Velocidad de Partícula ("Peak Particule Velocity, PPV"): es la

razón o tasa de cambio de la amplitud de una onda vibratoria, y es
usualmente medida en pulgadas o milímetros por segundo.

357
 En otras palabras, es la velocidad o rapidez a la cual se mueve una
partícula de roca cuando deja su posición de reposo a causa del paso
de un movimiento vibratorio, empezando de cero hasta alcanzar un
máximo para después volver a cero.

b) Factores de una tronadura que afectan las ondas vibratorias.

 Densidad del explosivo,

 Velocidad de detonación del explosivo,
 Razón de acoplamiento del explosivo con el pozo u hoyo,
 Cantidad de explosivo por retardo,
 Número total de tiros del disparo,
 Distancia entre la voladura y el sector de riesgo,
 Porcentaje de dispersión de los retardos usados,
 Magnitud de "burden" y “espaciamiento" según diámetro de
perforación usado.
 Tipo y cantidad de explosivo usado como carga de fondo,
 Grado de confinamiento, Secuencia de salida de los tiros,
 Magnitud del tiempo de retardo de acuerdo al burden y tipo de dureza
y densidad del terreno,
 Tipo de terreno,
 Densidad de la roca,
 Presencia de agua.

c) Tipos de ondas vibratorias.

Inmediatamente después de efectuada una voladura, se generan en todas

las direcciones distintos tipos de ondas vibratorias, observe la Figura 5.77.

c.1) Primary Shear Waves

En labores subterráneas son preponderantes las llamadas ondas de cuerpo

tales como las "Primary Shear Waves". Las otras ondas vibratorias son el
resultado de la interacción de las primeras con la superficie del terreno.

c.2) Ondas transversales o "S"

358
Las ondas transversales o de corte, consisten en oscilaciones donde el
movimiento de la partícula es transversal a la dirección de propagación de la
onda. El movimiento que experimenta el terreno se indica en la Figura 5.78.

c.3) Ondas Rayleigh

Las ondas Rayleigh son generadas en la superficie como una respuesta a la

excitación producida por las ondas de cuerpo al interactuar con la superficie
del terreno. Ellas son como las olas en mar abierto, donde el real movimiento
de la partícula es elíptico, en tanto que la energía transferida es a lo largo de
la superficie, observe la Figura 5.79.

c.4) Ondas Love

Las ondas Love están asociadas con oscilaciones de baja frecuencia en un

estrato superficial. Ellas consisten en el movimiento de la partícula en un
plano horizontal cercano a un estrato superficial. Las ondas Love juegan un
rol menor como causa de alteraciones derivadas de las operaciones de
tronadura, observe la Figura 5.80.

d) Daño por ondas vibratorias.

En general, se considera daño a la roca misma ('Campo Cercano') y/o a

instalaciones industriales o civiles ('Campo Lejano'), a toda la alteración
indeseada de sus propiedades resistentes u formas originales, como
producto del sometimiento a esfuerzos mecánicos ocasionados por ondas
vibratorias originadas desde el lugar en que se realizó una voladura.

La voladura al efectuar el quebrantamiento de la roca, genera vibraciones

que se transmiten a través de los materiales como ondas sísmicas que se
desplazan radialmente a partir del punto de detonación. Estas ondas pueden
causar daño severo al perímetro de la misma excavación (“Campo
Cercano”), o también, a instalaciones industriales o civiles ubicadas a mayor
distancia (“Campo lejano”).

e) Velocidad de Partícula, PPV (“Peak Particule Velocity”)

La "Velocidad de Partícula, PPV", es el estándar o parámetro clásico

(aunque no el único), usado para medir y/o establecer criterios de daño tanto
en el “Campo Cercano” como en el “Campo Lejano”. Su valor se expresa ya

359
sea, en milímetros por segundo (mm/s), o bien, en pulgadas por segundo
(pulgadas/s).

A continuación, se muestran los rangos que tiene la "Velocidad de Partícula,

PPV", para el “Campo Cercano” y “Campo Lejano” respectivamente.

Campo Cercano:

Se considera al área potencial de daño, ubicada a una distancia al límite de

la voladura menor a 30 metros.

o Rango de velocidad de la partícula, PPV: 100- 6000 [mm/s].

o Rango de aceleración de partícula: 10 -1000 g.
o Rango de frecuencia: 10- 5000 Hz.
o Frecuencia dominante: 50 - 500 Hz.

Campo Lejano:

Se considera al área potencial de daño, ubicada a una distancia al límite de

la voladura mayor a 100 metros.

o Rango de velocidad de partícula, PPV: 1-50 [mm/s].

o Rango de aceleración de partícula: 0,2 - 10g
o Rango de frecuencia: 5 - 200 Hz.
o Frecuencia dominante: 5 - 20 Hz.

f) Efectos en “Campo Cercano” y “Campo Lejano”

Campo Cercano:

 Fracturamiento masivo en la zona circundante a los pozos,

 Creación de nuevas fracturas,
 Dilatación de fracturas existentes, tanto en espesor como en longitud,
 Disminución de cohesión de bloques in- situ,
 Deslizamiento de cuñas.

Campo Lejano:

360
  Daños a instalaciones y/o molestias a personas en lugares habitados.

g) Instrumentación para monitorear ondas vibratorias

La instrumentación (sismógrafos) es vital y su propósito es localizar

traductores en puntos estratégicos a objeto de obtener una base de
información consistente y representativa, Figura 5.81.

Los sensores de vibración (geófonos) se anclan a la roca muy próxima a la

voladura y detectan los pulsos producidos por las cargas individuales a
medida que detonan. Aunque los sensores más usados son los geófonos
(sensores de velocidad), también se usan los acelerómetros (sensores de
aceleración), Figura 5.82.

En un geófono la amplitud de la señal es directamente proporcional a la

velocidad de partícula (PPV) y las unidades por lo tanto se muestran en
(m./seg.) o más comúnmente en (mm./seg.), convirtiendo un pequeño
movimiento físico, generado durante el paso de la vibración, a una señal de
voltaje equivalente según sea su sensibilidad.

h) Daño por ondas vibratorias en “Campo Cercano”

El daño en el llamado "Campo Cercano" concierne en lo principal, al daño

que sufre la roca propiamente tal por efecto de las vibraciones, en el
perímetro o entorno más cercano de una excavación después de realizada
una voladura, ya sea se trate de un túnel, galería, pique, chimenea, banco,
etc.

El daño en "Campo Cercano" aparte de las vibraciones, puede ser causado

y/o potenciado también por efecto de los gases. Existe además, una "Zona
de Trituración" alrededor de la perforación, si la compresión ejercida por el
frente de ondas supera la resistencia a la compresión de la roca.

i) Criterio de daño en “Campo Cercano”

 "Velocidad de Partícula Critica, PPVc".

Es aquella con la cual se produce la fractura o quiebre de una
formación rocosa determinada.

 El llamado PPV crítico ("PPVmax") es característico para cada roca.

361
  La intensidad del daño es proporcional a este nivel máximo de
vibraciones ("PPVmax"): (Criterio de Holmberg & Persson).

o Dilatación de fracturas. => 1/4 * ("PPVmax")

o Aparición de nuevas grietas. => ("PPVmax")
o Daño notorio u obvio. => 4 * ("PPVmax")
o Sobrequiebre. => 8 * ("PPVmax")

Diferentes autores han establecido diferentes criterios de daño a la masa

rocosa enfundan de esta PPVc

Tipos de roca Velocidad de partícula crítica (mm/seg)

Rocas blandas, juntas débiles 400

Rocas medias a duras y juntas débiles 700-800
Rocas duras y juntas cerradas y fuertes 1000

Finalmente puede observar algunos valores de “PPVc” para algunas rocas

comunes:

 Granito 850 mm/s

 Andesita 600 mm/s
 Arenisca 450 mm/s
 Pizarra 350 mm/s
 Roca en R. T. 123 - 321 mm/s
 Roca en El Abra 364 - 599 mm/s
 Roca en Escondida 400 – 500 mm/s
 Concreto 250 mm/s

j) Criterio de daño en “Campo Lejano”

En general, el método convencional para modelar la "Velocidad de Partícula,

PPV”, para el "Campo Lejano" una vez realizado un monitoreo de terreno
con un sismógrafo y una batería de geófonos (Figura 5.83), se establece en
base al peso de la carga “Wt” y distancia “'X”:

PPV = K * (Wt) α * X - β

Donde;

362
K, α y β son propiedades de la roca.

Observe la Tabla 5.18, en la cual se muestra un registro para establecer

criterio de daño en el campo lejano.

Observe la Figura 5.84, la cual correlaciona la PPV y la frecuencia de las

ondas vibratorias, es bastante usado cuando se trata de fijar criterios de
daño, molestias y preocupación en el campo lejano, es decir, lugares
habitados.

La línea oscura del gráfico establece la frontera entre el área segura y el

área de cuidado o peligro. El estándar o valor de común uso (USBM), es de
2,0 pulgadas/seg, o bien, 50 mm/s.

 Normativa Sueca

A falta de una normativa en Chile, citaremos la normativa Sueca, que se ha

utilizado en diversos proyectos de construcción de túneles cerca del radio
urbano. Esta normativa usa también la “Velocidad de Partícula, PPV”, como
criterio de daño para el campo lejano pero, le introduce factores de
corrección tal como se indica.

V = V0 x Fk x Fd x Ft

Donde,
V : límite máximo permitido de velocidad de partícula (mm/s)
Vo : velocidad característica del terreno en mm/s.
Fk : factor de calidad de la construcción.
Fd : factor de distancia.
Ft : factor de duración del proyecto.

Las características de cada factor, se indican a continuación.

• Velocidad característica del terreno (Vo)

La velocidad característica del terreno se puede obtener de la Tabla 5.19,

construida sobre la base de la recopilación de información de diferentes
trabajos.

En el caso que se cuente con la velocidad de onda sísmica del terreno (Vp),
la velocidad característica del terreno puede ser calculada como:

Vo = Vp/65,

363
Donde,
Vp: Velocidad sísmica de la onda P. (m/s)

• Factor de calidad de la construcción (Fk)

Este factor se define como:

Fk = Fb * Fm

Donde,
Fb se obtiene de la Tabla 5.20, de acuerdo al tipo de estructura, y Fm,
dependiendo del tipo de material con el cual fue construida la estructura se
obtiene de la Tabla 5.21.

• Factor de duración del proyecto (Ft)

Este factor condiciona el límite máximo de vibración en cuanto al período de

tiempo durante el cual una edificación cualquiera va a estar sometida al
efecto periódico de las vibraciones, observe la Tabla 5.22.

• Factor de distancia (Fd)

La distancia a la cual se encuentre la edificación a proteger influye

directamente en el límite final de vibración que se defina para una estructura
en particular. De esta manera el factor (Fd) que condiciona este límite puede
determinarse utilizando la relación que se muestra en la Figura 5.85.

Determinación factor de distancia Fd, donde:

Fd, para suelo tipo arcilla (N-1): Fd = 1,56 x d -0,19
Fd, para suelo tipo morrena (N-2): Fd = 1,91 x d -0,29
Fd, para suelo tipo roca (N-3): Fd = 2,57 x d -0,42
d = distancia al punto que se desea proteger.
 Consideraciones

Respecto a los modelamientos, podemos señalar los siguientes alcances:

o Los modelos ajustados en cada caso son específicos de cada sitio y

por tanto no se pueden generalizar. Sin embargo, estos pueden
considerarse útiles para ver tendencias y/o formas de comportamiento
de forma general.

364
 o Para los modelos del llamado "Campo Lejano", las constantes de
ajuste K y α ó β son por así decirlo, "in situ" dependientes.
o Lo anterior determina que, para cada sitio o lugar será necesario
entonces hacer el trabajo de monitoreo de vibraciones para después
establecer el modelo correspondiente. La validez del modelo ajustado
dependerá de que tan severamente cambien las condiciones del
terreno y/o de las voladuras, léase, tipo y cantidad de explosivo por
retardo, dispersión de los retardos, secuencia de salida,
confinamiento, etc.

 Mecanismo de control

Los mecanismos de control están directamente relacionados con los factores

que inciden en la generación y magnitud de las ondas vibracionales
(variables endógenas), es decir:

o Densidad del explosivo y densidad lineal de carga usadas,

o Grado de confinamiento,
o Razón de acoplamiento del explosivo con el pozo u hoyo,
o Cantidad de explosivo por retardo,
o Número total de tiros del disparo,
o Distancia entre la voladura y el sector de riesgo,
o % de dispersión de los retardos usados,
o Magnitud de "burden" y "espaciamiento" según diámetro de
perforación usado.
o Tipo y cantidad total de explosivo usado,
o Secuencia de salida de los tiros,
o Magnitud del tiempo de retardo de acuerdo al burden y, tipo de dureza
y densidad del terreno,

Las condiciones del terreno constituyen como es sabido variables exógenas.

k) La onda aérea, “airblast" ó "air overpressure”.

Corresponde a aquella onda de presión que se transmite por el aire, y es

capaz de generar daño o causar impacto sobre instalaciones, personas o
medio ambiente en general y, tiene su origen en trabajos mineros o civiles
que se realizan usando explosivos. En el caso de espacios cerrados como
túneles o galerías, la onda de presión es confinada y concentrada en

365
determinadas direcciones. Lo anterior se traduce en obtener una onda de
presión que se atenúa menos con la distancia, comparada con aquella
generada en voladuras al aire libre.

 Causas que originan "airblast" ó "overpressure".

Las principales causas en voladura de túneles pueden ser:

o Tipo y cantidad de cordón detonante usado para conexión,

o Taco muy corto en tiros con mayor carga,
o Material de taco inadecuado,
o Uso de retardos inadecuados o bien con alta dispersión,
o Muchos tiros de arranque con el mismo número de retardo,
o Exceso de tiros y de carga para el volumen de roca a tronar,
o Tipo de explosivo versus Tipo de terreno (fisurado o diaclasado),
o Una sola cara libre que se traduce en una salida más violenta
del disparo.

 Experiencias de Modelamiento de una "airblast" en espacios

confinados.

o Investigaciones previas realizadas por Hanna & Zabetakis del USBM

(1968); Systems, Science, and Software (1980), señalan que el
exponente que gobierna la pendiente de la recta y por ende la
atenuación tuvo valores iguales a, -0,6; -0,85; y -0,9 respectivamente.
Los explosivos usados fueron cargas "No - Confinadas" de TNT; C4 y
Amatol (Explosivos de muy alta presión de detonación). El valor de los
exponentes demuestra que la intensidad de la onda de presión ó
"airblast" en un espacio confinado decrece poco conforme aumenta la
distancia.

o El trabajo de Mainiero & Weiss fue realizado en "Underground

facilities at Lake Lynn Laboratories", usando como explosivos TNT y
C4.

o Se confirma que el coeficiente de atenuación es del orden de -0,9.

o Se pudo confirmar parcialmente lo establecido por Peterson, en

cuanto que después de cada cruzado la "airblast" disminuye su
intensidad en un 10%.

366
 o Se concluye de lo anterior que, el "refugio" de la persona que inicia el
disparo en un cruzado, es bueno para protegerse de los "flyrocks"
pero no de la "airblast".

Los principales aspectos del trabajo "Blast Wave Propagation in

Underground Mines" de R. Mainiero y E. Weiss del USBM son los siguientes:

o Se confirma que la "airblast" producida por la detonación de un

explosivo en una mina subterránea mantiene su fuerza a una mayor
distancia comparada con aquella generada en voladuras de
superficie.
o Ecuación de Olson & Fletcher(1971):

P (psi) = 4,9 x l03 (D/W1/3) -2,15

Donde, D en pies, y W en libras.

o La ecuación anterior, fue establecida para voladuras de producción

usando Anfo y dinamita (es decir, "Cargas Confinadas") en una mina
de cobre, corresponde a una recta con una pendiente muy negativa
(exponente igual a -2,15), significando con esto que la onda de
presión ("airblast") se atenúa más rápidamente con la distancia.
o No se hace una mención explícita a la influencia de la carga x retardo.

 Control y/o mitigación de "airblast" ó "overpressure".

En voladura de túneles se puede actuar como sigue:

o No usar retardos muy cortos entre tiros especialmente si estos tienen

una dispersión alta respecto a su valor nominal.

o Elegir el tipo y cantidad de explosivo adecuado por hoyo.

o No usar tacos muy cortos o bien, de material inadecuado.

o Evitar (si es posible), iniciar muchos tiros con el mismo número de

retardo.

367
 o Cuidar la precisión de la perforación para evitar burden y
espaciamiento excesivos que se traducirá en producir el llamado
"venting" por el collar de los tiros.

o Poner mucha atención si se trata de rocas poco competentes, con

mucho fracturamiento natural o inducido por tronaduras.

o Dependiendo de lo que se desee proteger opciones adicionales de

mitigación pueden ser, colocar diferentes tipos de barreras en la
trayectoria de la "airblast" que pueden ir, desde tambores llenos agua,
pallets con sacos de arena; cortina (s) deflectora(s) fabricada(s) con
segmentos de cintas transportadoras en desuso con un peso inferior
colocada(s) colgando de un(os) marco (s) metálico (s).

o Dentro del radio urbano realizar las voladuras en el horario de mayor

ruido ambiental.

o Controlar los decibeles en el área exterior (Entrada túnel).

5.2.6 Estructura básica de un programa para auditor los trabajos de

perforación y voladura en la construcción de un túnel.

Una auditoría busca establecer las causas que explican los resultados y/o
comportamiento de un sistema, actividad, organización u operación, en un
determinado momento y condiciones dadas, resultados que se contrastan
y/o comparan con estándares predefinidos.

Una auditoría puede tener su origen en;

o Un hecho puntual de carácter grave que, puede afectar severamente

el resultado, funcionamiento, productividad, seguridad, eficiencia u
cualquier otro aspecto relevante de un sistema, organización,
actividad u operación.
o Una serie de hechos o situaciones no necesariamente graves pero si
repetitivos, sistemáticos o persistentes, que están afectando el
resultado, funcionamiento, productividad, seguridad, eficiencia u
cualquier otro aspecto relevante de un sistema u organización.

368
 o Una decisión de nivel superior cuya finalidad simplemente es, verificar
que efectivamente se cumplen los estándares establecidos o también,
para identificar oportunidades de mejoras.

El resultado de una auditoría debería ser, reunir los "Elementos de Juicio"

que sirvan de base para definir un Plan de Acción para corregir defectos (si
los hay), o bien, para introducir mejoras. Las entrevistas a las personas
involucradas son importantes.

a) Auditoría de Perforación & Voladura en túneles y galerías.

En este caso, la auditoría se enfocará a evaluar lo obtenido después del

disparo como resultado de la participación conjunta de las operaciones de
Perforación y Voladura. Se auditarán aspectos propios (Mandante) como de
terceros involucrados (Contratistas). La objetivo fundamental es poder
establecer qué porcentaje del resultado de un disparo se debe o se explica
por la operación de perforación y cual por la operación de voladura
respectivamente.

El resultado del disparo puede ser en lo principal auditado por los aspectos
siguientes:

a.1) Aspectos técnicos.

a.2) Aspectos operacionales y/o de seguridad.
a.3) Evaluación de aspectos de rendimientos y económicos (costos).

a.1) Aspectos técnicos:

 N° de hoyos versus metraje perforado,

 Largo promedio hoyos,
 Localizarían de los hoyos,
 Dirección de los hoyos,
 Tipo y cantidad de explosivo usados,
 Granulometría de la "saca",
 Avance logrado,
 Sobre-excavación,
 Calidad del contorno,
 Volumen ó Tonelaje por disparo,
 Máximo nivel de vibraciones y/o "airblast" en un punto dado,
 Botada del disparo,
 Tipo y nivel de gases producidos, etc.

369
a.2) Aspectos operacionales, seguridad y/o medioambientales:

 Evaluación bajo el punto de vista de la productividad de la secuencia

y tiempos de ejecución de las operaciones de Perforación y Voladura,
 Evaluación sistemática bajo el punto de vista de seguridad y/o
medioambientales de las condiciones del lugar de trabajo,
 Equipos usados,
 Métodos de trabajo,
 Elementos de protección personal (E.P.P.), etc.

a.3) Aspectos económicos:

Evaluación de los costos unitarios y rendimientos de los insumos de cada

uno de los itemes que forman parte de las operaciones de perforación y
voladura. En otras palabras, saber en que se gasta cada peso y/o cuanto
rinde, como asimismo, tener claridad respecto al monto y distribución
porcentual de los costos.

b) Auditoría de la operación de Perforación en construcción de

túneles.

Como mínimo deberá atender los siguientes aspectos:

 Equipos y aceros de perforación: Deberá preguntarse acerca de las

condiciones de calidad de:
o El carro perforador,
o La perforadora,
o Los aceros de perforación.

 La operación de perforación: Deberá preguntarse acerca de la

productividad y mantenimiento de:
o Operadores,
o Tiempos y rendimientos de la perforación según tipo de roca y
condiciones del lugar,
o Rendimientos, desgaste y reafilado de los aceros de
perforación.

 Calidad del trabajo de perforación: Deberá preguntarse acerca del

producto final relativo a la calidad en:
o Posición de los hoyos en la frente,
o Número correcto de hoyos y,

370
 o Orientación de los hoyos.

 Costos asociados a la perforación: Deberá preguntarse acerca de

los costos netos de la operación, tales como:
o Costo de energía,
o Costo de aceros,
o Costos de mantención,
o Costo de personal operador,
o Depreciación.

 Costos unitarios de perforación:

o Costo perforación x metro perforado (metros de avance,
toneladas, m3 ó hora),
o Costo aceros de perforación x metro perforación (metro de
avance, tonelada, m3 ó hora).

c) Auditoría de la operación de Voladura en construcción de

túneles.

Como mínimo deberá atender los siguientes aspectos:

 Aspectos geotécnicos (Roca + Geológicos Estructurales).

o Información de propiedades Físico - Mecánicas de las rocas:

 Densidad,
 Módulo de Young,
 R.Q.D (Rock Quality Designation),
 Fracture Frequency (F.F.),
 Cohesión,
 Módulo de Poisson, etc.

o Calificación de la roca (R.M.R) ó a lo menos, nivel de competencia:

Dura, media o blanda. (Su presencia es homogénea o variable).
o Presencia de cuarzo en la matriz de la roca
o Presencia de grietas abiertas o cavidades
o Presencia de estructuras:
 Fallas,
 Estratificaciones,
 Diaclasas,
 Diques,

371
  Presencia y tipo de agua: Estática, Dinámica, Ph(Acida,
Básica, Neutra),
 Presencia de piritas elevada.

 Explosivos y /o accesorios.

o Explosivos:
 Propiedades de explosivos;
• Densidad,
• Velocidad de detonación,
• Resistencia al agua,
• Gases generados, etc.

Para explosivos envasados interesará el número de unidades x caja,

su peso y medidas.

o Accesorios:
 Números y tiempos de retardo que correspondan y/o adecuados
según diagrama disparo,
 Largo tubo ó chicote,
 Calidad cinturado.

o Equipos, implementos y dispositivos usados para su colocación

y/o iniciación:
 Nivel de conservación, y
 Nivel de adecuación.

o Personal:
 Nivel de conocimientos técnicos y seguridad.

o Operación de carga de explosivos:

 Diagrama disparo disponible y procedimiento bien implementado,
 Control de cada actividad; secuencia actividades; control de tiempos;
etc.

o Situaciones anómalas:
 Tiros quedados y/o soplados,
 Hoyos tapados o cortados,

o Costos unitarios operación de tronadura:

 Están de acuerdo a lo presupuestados.

372
 Condiciones de la frente de trabajo.

 Nivelación del piso en la frente de trabajo.

 Limpieza de la frente.
 Calidad de la marcación posición de los hoyos.
 Calidad del drenaje de la frente si hay presencia de agua.
 Calidad del trabajo de apoyo topográfico (Centro de labor y
gradiente). Lo anterior con mayor énfasis si hay cambio de
dirección.
 Calidad de servicios auxiliares:
 Caudal ventilación,
 Presión de agua,
 Suministro de energía eléctrica.
 Calidad previa de acuñado de techos.
 Dimensiones y geometría de la frente según diseño.

 Verificación de los estándares establecidos para ejecutar un

disparo.

o Factor de Carga (gr/ton) ó Carga Específica (kg/m3),

o Perforación Específica (metros perforados/ m3),
o Números de tiros por round,
o Diámetros usados,
o Largo real de los tiros,
o Largo de los tacos,
o Tipo material usado como taco,
o Burden y espaciamiento de los tiros en las diferentes zonas,
o Tipo y cantidad de “Carga de Fondo” y “Carga de Columna”,
o Tipo de iniciadores o cebos usados,
o Retardos usados y secuencia de salida adoptada.

d) Comparación de parámetros medidos versus estándares

establecidos.

373
Como es obvio esperar, el resultado de esta comparación deberá señalar si
hay diferencia entre lo medido y lo establecido como estándar para cada
parámetro controlado como asimismo, señalar la(s) causa(s) más probables
que la explican.

e) Consecuencia esperada del resultado de una auditoría.

Aunque no es el objetivo de una auditoría entregar soluciones para los

problemas que se detecten, sin embargo, el solo hecho de establecer una
relación Causa – Efecto, puede ser la base para establecer un Plan de
Acción para analizar y/o intentar solucionar los problemas detectados.

Herramientas y/o métodos tales como:

 Diagrama de Ishikawa,
 Método Six Sigma,
 Balanced Score Card,
 Grupos de Mejoramiento Continuo,
 Brain Storming,
 Diseño Experimental, etc.,

Pueden ser útiles para este propósito.

f) Consideraciones.

En la Figura 5.86, se esquematiza un proceso productivo, con todas las

operaciones relacionadas entre sí, pero en la cual no hay un sentido de
trabajo hacia las metas, por tanto se vuelve un trabajo errático, incongruente,
puesto que los trabajadores, ingenieros, geólogos, no son capaces de
comunicarse ni de alinearse en pos de dar un sentido común, eficiente y
oportuno, a su acción dentro del proyecto.

Observe la Figura 5.87, en la cual todos los miembros del proyecto se

encuentran alineados bajo el alero de metas y objetivos comunes,
transformando la suma de todos los esfuerzos en un trabajo integrado,
congruente y con sentido.

Conceptos siempre importantes en toda actividad u proyecto de ingeniería

donde participan personas;

374
  Calidad: El conjunto de propiedades y características de un producto
o servicio que le confiere la aptitud para satisfacer necesidades del
cliente.
 Liderazgo: Desarrollar equipo; Comunicar, Empatía.
 Mejoramiento Continuo: El mejoramiento permanente de los
productos y servicios entregados.
 Trabajo en equipo: Con claridad de objetivos y por cierto,
comprometido e incentivado.
En la Figura 5.88, se representa un extracto del trabajo, “Reducir el daño al
macizo rocoso (UG) – Cía. Min. Poderosa S.A.-Perú (2004), en el cual se
realiza un análisis detallado de la relación causa y efecto (Diagrama de
Ishikawa).

En la Figura 5.89, se representa un diagrama, que nos sugiere una manera

de planificar y ejecutar los cambios en nuestros procesos productivos.

5.2.7 Aspectos legales del manejo de explosivos.

5.2.7.1 Reglamento de seguridad minera, D.S.Nº72,

Título III: Explosivos.

a) Capítulo I: Adquisición y control.

Artículo 56º: La adquisición de explosivos quedará sujeta a lo dispuesto por

la Ley sobre Control de Armas y Explosivos y sus reglamentos
complementarios, del Ministerio de Defensa Nacional.

Artículo 57º: El control de calidad, desde el punto de vista de la seguridad

para su uso y manipulación, será ejercido por el Instituto de Investigaciones
y Control del Ejército, en su carácter de Banco de Pruebas de Chile, en
conformidad a lo establecido en el decreto supremo Nº 241, del 7 de
Noviembre de 1961, y modificaciones posteriores.

Artículo 58º: El control del transporte, uso y manejo de los explosivos en el

interior de las faenas fiscalizadas por el Servicio, es de competencia
exclusiva de este organismo.

375
En el caso de los almacenes de explosivos, el Servicio tendrá la
competencia que le señala el Reglamento Complementario de la Ley sobre
Control de Armas y explosivos.

b) Capítulo II: Transporte.

Artículo 59º: El transporte de explosivos y su equipamiento cumplirán, en la

vía pública, con las normas del Reglamento Complementario citado en el
artículo anterior y con las del Instituto Nacional de Normalización; pero,
dentro de las faenas fiscalizadas por el Servicio, se aplicarán las
disposiciones del presente Reglamento.

Artículo 60º: Cuando se empleen camiones u otros vehículos para el

transporte de explosivos en las faenas mineras, la distancia mínima entre
dos de ellos será de cien (100) metros y su velocidad máxima de sesenta
(60) kilómetros por hora en pavimento, de cuarenta (40) kilómetros por hora
en camino de tierra, y de veinte (20) kilómetros por hora en túneles de minas
subterráneas.

Artículo 61º: El sistema electrónico del equipo de transporte deberá ser a

prueba de chispas y su carrocería mantenerse a tierra mediante empleo de
cadena de arrastre o cualquier otro sistema. La posibilidad de chispas por
rozamiento será eliminada aplicando al camión o vehículo un revestimiento
interno de aluminio, cobre, goma o madera, con fijación de metal no ferroso.
En lo posible, el trayecto no deberá incluir cruce con instalaciones de alta
tensión, ni ejecutarse con riesgo de tempestad eléctrica.

Artículo 62º: Solamente podrá utilizarse el ochenta por ciento (80%) de su

capacidad de carga de un camión u otro vehículo para el transporte de
explosivos; pero se podrá utilizar el cien por ciento (100%) en los casos
autorizados por el Servicio.

Artículo 63º: Cuando se transporte explosivo en ferrocarril hacia los

almacenes o frentes de trabajo, los vagones deben hallarse revestidos en su
interior de material eléctricamente aislante y estar claramente identificados,

376
indicando su contenido. No se podrán transportar, en el mismo vagón,
material explosivo y accesorios, a menos que ello sea autorizado por el
Director.

Artículo 64º: Si el tren es energizado eléctricamente, los vagones que

contiene explosivos se separan a uno o más carros detrás de la locomotora,
fuera del alcance de los elementos de contacto con la línea de fuerza
(troley).

Se podrá transportar detonadores eléctricos sólo en cajones originales

completos y/o bolsones de suela o de material plástico especialmente
construidos para dichos artificios, siempre que el carro sea completamente
cerrado.

c) Capítulo III: Generalidades sobre el empleo de explosivos.

Artículo 65º: En las labores mineras sólo se emplearán explosivos, guías,

detonadores, aparatos para disparar tiros y atacadores proporcionados por
la Administración de la Faena. Se verificará que los explosivos y artificios de
carácter explosivos que se usen hayan sido previamente controlados por el
Instituto de Investigaciones y Control del Ejército (Banco de Pruebas de
Chile) u otro organismo autorizado por dicho Instituto y que éste haya
autorizado su empleo, lo que se acreditará con el timbre especial colocado
en el envase.

Artículo 66º: se deberá llevar a los frentes de trabajo solamente la cantidad

de explosivo, detonadores y guías necesarias para el disparo y esto deberá
hacerse en el momento de cargar tiros, salvo que se otorgue una
autorización especial del Servicio. Cuando exista explosivo sobrante, éste
deberá ser devuelto al almacén o a cajones de devolución con llave,
especialmente diseñados, autorizados por el Servicio.

Artículo 67º: Los explosivos no podrán ser llevados a los frentes de trabajo
sino en forma de cartuchos, en envases cerrados, dentro de cajas de
madera, aluminio o envase original. Cada caja contendrá sólo una clase de
explosivos y las lámparas de llama abierta o fuego se mantendrán lejos de
estas cajas, las que se deberán proteger de caídas de rocas, de explosiones
de tiros o de choques violentos.

Todo vehículo que se use para el transporte de explosivos deberá ser

autorizado por el Servicio; dicho vehículo podrá transportar detonadores o
explosivos indistintamente. No obstante, en casos especiales, el Servicio

377
podrá autorizar vehículos que transporten explosivos y detonadores al
mismo tiempo, en compartimientos distintos, mediante separación adecuada.
También deberán ser autorizados por el Servicio los vehículos que
transportan materias primas y que preparan el explosivos el momento de
cargar el disparo.

Artículo 68º: Después de cada disparo se deberá examinar el área para

detectar la presencia de tiros quedados. La persona que detecte un tiro
quedado dará cuenta inmediata al Supervisor y se procederá a resguardo el
lugar y a eliminar el o los tiros quedados que se encuentren, siguiendo las
instrucciones establecidas en Reglamento específicos aprobados por el
Servicio y en este Reglamento.

La eliminación de tiros quedados el Supervisor debe estar presente durante

toda la operación, dirigiendo los pasos a seguir y empleando solamente el
personal mínimo necesario.

Artículo 69º: Los tiros quedados deberán ser eliminados en el turno en que
se detecten; y si, por alguna razón, no es posible hacerlo, se deberá informar
al Supervisor del turno siguiente para que lo haga.

Los restos de explosivos que se encuentren después de una quemada o

bajo la marina, se deberán recoger y llevar a los cajones de devolución
autorizados o al polvorín. Si se encuentra un cartucho cebado se deberá
sacar el detonador y transportarlo separadamente, dejando cada uno en el
cajón correspondiente.

Artículo 70º: En toda mina deberá existir un libro para la información de los
tiros quedados y su eliminación. Los supervisores anotarán en dicho libro los
tiros quedados detectados, eliminados o sin eliminar y respaldarán esta
información con su firma.

Artículo 71º No se proporcionará a los trabajadores dinamita congelada o

exudada; y todo cartucho con cualquiera de estas características será
entregado inmediatamente al Supervisor, quien designará a un empleado
especializado en tal materia para que lo destruya conforme a los
reglamentos establecidos. Es absolutamente prohibido deshielar los
cartuchos exponiéndolos a la acción directa del fuego.

378
Los explosivos que estén deteriorados o que hayan sido dañados, de modo
que sean inadecuados para su uso, también serán destruidos.

Artículo 72º: Tratándose de cualquiera clase de explosivos, los que tienen

más tiempo en el almacén deberán ser usados primero.

Artículo 73º: Se prohíbe a las Empresas mineras, y a toda persona que

trabaje en actividades controladas por el Servicio, llevar explosivos a sitios
ajenos a las labores en que deben emplearlos, o usar éstos ilícitamente.

Artículo 74º: Toda Empresa minera deberá confeccionar, someter a la

aprobación del Servicio y poner en vigencia, dentro de un plazo máximo de
sesenta (60) días de notificada su aprobación, un reglamento de explosivos
que, respetando los reglamentos y leyes vigentes, regule, por lo menos, las
siguientes materias:

a) Organización del transporte, almacenamiento y distribución de los

explosivos, detonadores y medios de iniciación y disparo, así como su
conservación, en los lugares de trabajo o en sus cercanías;
b) Precauciones que deben adoptarse para el carguío, primado, atacado
y disparo de los barrenos, inspección al tiro, ventilación y eliminación
de los tiros quedados;
c) Condiciones de prueba y mantención de las baterías de disparo;
d) Devolución de explosivos no utilizados y eliminación de explosivos
deteriorados;
e) Deberes de los trabajadores y supervisores autorizados para emplear
los explosivos; y
f) Conocimientos y requisitos mínimos que se exigirán a los
manipuladores de explosivos.

Artículo 75º: La persona que manipule explosivos, cualquiera sea su

naturaleza, deberá contar con licencia vigente, otorgada por la autoridad
fiscalizadora respectiva de acuerdo con la reglamentación actual.

Sin perjuicio de las exigencias de conocimientos técnicos en el uso de los

explosivos que exige la ley Nº 17.798 sobre Control de Armas y Explosivos,
las empresas deberán capacitar específicamente al personal en el uso de los
explosivos usados en la faena.

Toda instrucción que las empresas mineras consideren para preparar a su

personal en el manejo, uso y transporte de explosivos, deberá estar de

379
acuerdo con lo indicado en este Reglamento y sus textos guías deberán ser
previamente autorizados por el Director.

Artículo 76º: Ninguna herramienta, excepto las de materiales no ferrosos

apropiados, deberá ser usada para abrir las cajas de los explosivos.

Artículo 77º: Los detonadores de retardo deben ser transportados sin que
por motivo alguno se produzca la mezcla con retardos de distinto tipo.

Artículo 78º: los explosivos, detonadores y guías serán introducidos en las

minas para ser guardados en los almacenes autorizados, o para ser
empleados inmediatamente en conformidad a las instrucciones escritas que
deben ser conocidas por todos los trabajadores expresamente autorizados
para manipular explosivos.

Artículo 79º: Para iniciar el ANFO u otras mezclas explosivas a base de

nitratos, se empleará un iniciador de explosivos potente y en cantidad
suficiente, debidamente primado mediante una adecuada combinación de
explosivos auxiliares, cordón detonante, mecha, detonador de mecha,
detonador eléctrico, primadet, nonel, u otros autorizados.

La cantidad de iniciador empleado en un taladro cargado con una mezcla

explosiva a base de nitratos, será determinada por la empresa en base a las
indicaciones entregadas por los fabricantes.

Artículo 80º: La utilización de ANFO o mezclas explosivas a base nitratos

requiere de adecuado confinamiento, el que se dará taqueándolo en forma
manual, como se hace con la dinamita o mediante presión de aire de las
máquinas cargadoras.

En caso de usar máquinas neumáticas, la presión de carguío debe ser

controlada de manera de no confinar en exceso, aproximándose demasiado
a la densidad crítica.

Artículo 81º: En la preparación mecánica de mezclas explosivas a base de

nitratos, se autoriza el empleo de motores eléctricos acoplados con
reducción adecuada, siempre que las cajas de los reductores y las carcazas
de los motores eléctricos sean blindadas y éstas últimas se conecten a
tierra, empleando un tipo de arrancador a prueba de incendios. La

380
instalación eléctrica será ejecutada con entubación metálica conectada a
tierra y con no más de quinientos (500) volts entre fases.

d) Capítulo IV: Construcción y ubicación de almacenes.

Artículo 82º: La construcción y ubicación de almacenes y el

almacenamiento de explosivos deberán cumplir con las normas legales
vigentes.

Artículo 83º: Los equipos para las voladuras (tronaduras y disparos) y las
herramientas de carguío del disparo, no se deben guardar en los almacenes
de explosivos, sino en recintos construidos de modo que se mantengan en
buenas condiciones de trabajo.

Artículo 84º: Todo almacén de explosivos deberá ser ubicado y protegido de

tal manera que prevenga los impactos accidentales de vehículos, rocas,
rodados de nieve, bajadas de agua u otros objetos.
El piso y el techo de cada almacén de explosivos y el área que lo rodea
deberán mantenerse limpios, secos y libres de partículas o elementos
explosivos.

Artículo 85º: En el almacenamiento de mezclas explosivas en base a

nitratos deben tomarse las mismas precauciones de seguridad que las que
se adoptan con los altos explosivos a base de nitroglicerina.

e) Capítulo V: Voladuras.

Artículo 86º: Los cebos deberán hacerse inmediatamente antes de su uso

en la voladura y su número no deberá ser mayor que los necesarios para
dicha voladura. Los cebos no deberán ser preparados en el interior de los
almacenes, además, el recinto de preparación elegido deberá estar limpio,
seco, seguro y ubicado a no menos de quince (15) metros del lugar donde
se usarán.

Artículo 87º: Todo barreno deberá ser de diámetro apropiado, de modo que
los cartuchos de explosivos puedan ser insertados hasta el fondo del
barreno, para no dañar el cebo.

381
Artículo 88º: Los explosivos no deberán ser removidos de su envoltura
original antes de ser cargados dentro del barreno. Para barrenos cortos en
cachorreo se podrá usar menos de un cartucho, el que deberá ser
seccionado transversalmente
El Supervisor podrá autorizar el uso de explosivos para quebrar piedras,
usando cartuchos o medios cartuchos, colocados sobre ellas, sin sacar el
envoltorio. Esta regla no se aplicará a los explosivos granulados, slurries o a
los explosivos líquidos.
Artículo 89º: Deberá evitarse el golpe excesivo en el taqueo de los
explosivos y deberán usarse para este efecto solamente taqueadores de
madera o de plástico endurecido especial, sin partes metálicas ferrosas.

Artículo 90º: En la operación de carguío con explosivos, deben estar

determinados previamente la distancia y el área dentro de las cuales no se
podrán efectuar trabajos diferentes a dicha operación ni se aceptarán
personas ajenas a ese cometido, tanto en el caso de mina subterránea como
de tajo abierto.

Artículo 91º: Cuando se carguen explosivos granulados o a granel, deberá

usarse un método de carguío mecánico, neumático o en cartuchos.

El empleo de cargadores neumáticos exige la aplicación de mangueras

semiconductoras donde circule el ANFO y la unión a tierra de la instalación
de carguío.

Artículo 92º: Cuando se use guía detonante para cebar un barreno, se

introducirá ésta al fondo de la perforación cortando inmediatamente la guía
del carrete, sosteniendo la guía firmemente para mantenerla fuera del
barreno, como también separada de otros explosivos en la superficie y
procurando que no interfiera en la operación de carguío. La guía detonante
deberá tener la potencia adecuada para iniciar el cebo.

Artículo 93º: Cuando se prime con detonadores eléctricos, éstos deberán

ser probados individualmente antes de usarlos, con un galvanómetro de
voladura o instrumento apropiado, y los cebos sólo deberán ser hechos
justamente antes de introducirlos en el barreno. El control de los
detonadores se podrá realizar antes de llevar a la carga a la frente.

Deberá ponerse cuidado en verificar que la cápsula esté debidamente sujeta

en el cartucho y la prima asentada, sin tratamiento brusco en el carguío.

382
Artículo 94º: Antes de iniciar el carguío con detonadores eléctricos, deberá
comprobarse, con instrumentos debidamente calibrados, que en el lugar no
exista amperaje superior a cincuenta (50) miliamperes. Esta comprobación
se hará midiendo entre cañerías, rieles, estructura, equipos, agua y la roca.

Artículo 95º: En el encendido eléctrico deberá proveerse, como mínimo, la

potencia necesaria para suministrar la corriente teórica requerida por la
voladura. En cada caso de encendido eléctrico, cualquiera sea la fuente de
potencia, deberá observarse las limitaciones indicadas por el fabricante del
explosivo o de la máquina para voladuras.
Artículo 96º: Los circuitos de disparos deberán consistir en dos conductores
en buenas condiciones. Los conductores de la fuente de energía y los de la
línea de disparo deberán ser completamente aislados y mantenidos libres de
contacto con cualquier otro conductor eléctrico, líneas aéreas y charcos de
agua.

Artículo 97º: Los terminales del alambre del detonador deberán ser
mantenidos en corto-circuito hasta que se conecten al circuito o a la línea de
disparo. Toda conexión desnuda deberá ser aislada o cubierta, de modo
que prevenga fugas de la corriente en el momento del disparo o ingreso de
corrientes extrañas al circuito. Cuando se hagan conexiones en el área de
disparo, la línea de tiro deberá ser mantenida en corto circuitos en el
extremo próximo a la fuente de energía, pero no a tierra, y deberá
permanecer bajo el control del Supervisor.

Los alambres deberán ser estirados desde el área de disparo hacia la fuente
de potencia para hacer la conexión final y efectuar el disparo.

Antes de conectar las líneas de tiros al circuito de fuerza, el supervisor

deberá asegurarse, por prueba, que no existe diferencia de potencial entre
los dos alambres de la línea de disparo. Se corto circuitarán los conductores
de la línea de tiro, cada ciento cincuenta (150) metros o fracción.

Artículo 98º: Para hacer la conexión de los terminales de los conductores de

los detonadores y los conductores de la línea de disparo, se deberán usar
pinzas especiales que mantengan corto-circuitado, en todo momento, el
sistema. Dicho dispositivo estará formado por un conductor revestido, con
una pinza (caimán) en cada extremo.

Artículo 99º: Un circuito de potencia usado para disparar deberá ser

controlado por un interruptor localizado a una distancia segura, la cual será
determinada por el Supervisor, pero no a menos de cien (100) metros del
área del disparo. Tales interruptores, cuando se hallen en servicio, deberán

383
estar firmemente encerrados en una caja hermética, que deberá ser
mantenida cerrada todo el tiempo, excepto cuando se enciendan, y sólo el
Supervisor tendrá acceso al interruptor. Este deberá estar en corto-circuito
en la posición "desconectado" (OFF) y arreglado de modo que la tapa de la
caja pueda ser cerrada solamente cuando esté en dicha posición.

Artículo 100º: Cuando se dispara por medio de un circuito de potencia, tal

circuito deberá estar todo el tiempo cortado por lo menos en un lugar y
separado por un tramo mínimo de un metro cincuenta centímetros (1,50 m.)
del lado de entrada de la corriente al interruptor, excepto durante la
operación de encendido. El tramo de separación sólo deberá ser conectado
inmediatamente antes del encendido por medio de un dispositivo eléctrico de
cables con enchufes y fusibles, el cual deberá ser guardado en un armario
con llave, cuando no se use.

Artículo 101º: Cuando se dispara con máquina disparadora, ésta deberá

estar localizada a una distancia segura, que puede ser determinada por el
Supervisor, pero no a menos de cien (100) metros del área de la voladura.

Los alambres de la línea de tiro deberán ser mantenidos en corto-circuito

hasta que el tiro esté listo para dispararse y no deberán ser conectados a la
máquina disparadora hasta inmediatamente antes del momento de disparar,
debiendo ser conectados de ésta y puestos en corto-circuito tan pronto se
haya efectuado el disparo.

Artículo 102º: El usuario verificará la información del fabricante sobre

velocidad de combustión de la mecha adquirida, la que deberá constatarse
en el envase.

Si se dispara con guía fuego (mecha para minas), se usará un largo mínimo
de setenta y cinco centímetros (0,75 m.) de guía para encender cualquier
carga o tiro. En disparos de frente completa, desquinche o disparos de
producción, el largo de la guía deberá ser igual al largo del tiro más largo,
más setenta y cinco centímetros (0,75 m.).

En caso de frentes de gran sección la guía deberá ser de tal longitud que la
parte que salga de la perforación evite que el personal tenga que usar
escaleras o andamios para encender las guías.

384
Si se usa guía corriente para correr piques se debe aumentar en cincuenta
centímetros (0,50 m.) el largo de la guía indicada en el inciso anterior y la
profundidad máxima permitida para usar guía corriente en los piques será de
veinte metros (20 m.) medido desde el piso de la labor de la cual se parte.

Si antes de los veinte metros (20 m.) se corta con el pique una labor
horizontal que sirva para evacuar éste, los veinte metros (20 m.) se podrán
medir a partir de ella. Se prohíbe estrictamente colocar el cebo más afuera
de la mitad de la longitud del tiro.
Artículo 103º: Para fijar los detonadores a fuego o conectores sobre las
guías se deberá usar, solamente, el alicate minero diseñado para este
propósito.

La guía deberá ser encendida con un encendedor eficaz y no con un papel

ardiendo u otro desecho inflamable. Se consideran eficaces los fósforos
mineros, thermalite o equivalente.

Artículo 104º: Antes de encender cualquier disparo, todas las vías de

acceso a la zona amagada deben estar resguardadas, con personas (loros)
suficientemente instruidas por el Supervisor. Estas personas deben ser
colocadas personalmente por un Supervisor, anotando su ubicación y
nombre.

Cuando se trate de una zona muy extensa, más de un Supervisor puede

colocar los loros que resguarden la zona, pero cada uno de ellos debe
reportar a un Supervisor general. Una vez efectuado el disparo, el mismo
Supervisor que colocó los loros deberá retirarlos. En caso de zonas muy
extensas, el Supervisor general dará las instrucciones a los supervisores de
cada área para que ellos mismos retiren los loros. Las alteraciones de estas
modalidades requieren una autorización especial de la Administración.

Ningún disparo deberá ser encendido mientras haya gente en la zona

amagada.

Artículo 105º: Las tronaduras se darán a conocer por medio de

procedimientos especiales adecuados de prevención, que indiquen a los
trabajadores tanto la iniciación de los tiros como la cesación del peligro.
Todo esto debe estar indicado en el procedimiento de resguardo del lugar
amagado.

385
Artículo 106º: Nadie podrá retornar desde el área de distancia segura o
refugio mientras ello no sea permitido por el Supervisor, quien deberá
anunciarlo por medio de señales adecuadas.

Artículo 107º: Se deben tomar las precauciones razonables para cargar

explosivos en perforaciones calientes o que contengan cualquier material
extraño caliente. Barrenos con temperaturas superiores a sesenta grados
Celsius (60 ºC) deben ser enfriados por agua u otro medio; y, si esto no es
posible, serán necesarios procedimientos especiales de operación
aprobados por el Director.

Artículo 108º: Se prohíbe estrictamente volver a barrenar en los restos de

perforación de disparos anteriores (culos) o en perforaciones hechas
anteriormente para otra finalidad diferente de la tronadura. En los casos en
que un tiro hubiera obrado, pero sin alcanzar a botar, estará permitido
recargar el barreno, si éste está en condiciones adecuadas, pero solamente
después que la temperatura del barreno haya sido reducida, por agua u otro
medio, a sesenta grados Celsius (60ºC) o menos. Los fondos de barrenos o
culos de tiros anteriores serán señalados con estacas de madera cuando
haya riesgo de penetración accidental e involuntaria de las brocas que
intervienen en la perforación siguiente. Los nuevos barrenos no deberán
perforarse a menos de veinte centímetros (0,20 m.) debiendo mantenerse
paralelos al culo más cercano.

Artículo 109º: Se puede emplear la iniciación múltiple, colocando iniciadores

en varios puntos de la columna explosiva. Los iniciadores estarán
conectados con cordón detonante y detonador afuera del retardador. Esto
también se puede realizar con detonadores eléctricos individuales o noneles.

Artículo 110º: Cada uno de los tiros cargados deberá ser taqueado
adecuadamente para asegurar el debido confinamiento de la carga y
disminuir las posibilidades de tiros soplados y restos de explosivos sobre la
marina. Sin embargo, no se taquearán los cebos, los que deberán ser
depositados suavemente en la perforación.

Artículo 111º: Cuando se carga una voladura con detonantes eléctricos, los
explosivos no deberán ser transportados dentro del área de disparo hasta
que todos los circuitos hayan sido previamente desconectados hasta un
punto alejado por lo menos treinta (30) metros del área de disparo. Después
de la tronadura, los circuitos eléctricos se energizarán con autorización del
Supervisor encargado de la tronadura.

386
Artículo 112º: Se prohíbe que la perforación o el soplado de tiros y carguío
de explosivos sean efectuados simultáneamente en la misma área.
En ningún caso deberán hacerse perforaciones mientras se carga un
barreno. Los tiros deberán ser controlados con anterioridad a la carga para
determinar la profundidad y condiciones.

Artículo 113º: Bajo ninguna circunstancia deberá mantenerse, dentro del

área a volar, una cantidad de explosivos superior a la necesaria para el
disparo e indicada por el Supervisor. Tales explosivos deberán ser apilados
a no menos de ocho (8) metros del barreno más cercano que está siendo
cargado, de manera que cualquiera explosión prematura no vaya a
propagarse de una pila a otra. Los depósitos en que vienen los explosivos
deberán ser abiertos en la pila, y éstos llevados al barreno para el carguío
inmediato o para ser colocados en las estación de carguío, a no menos de
un metro ochenta centímetros (1,80 m.) del barreno, limitando al máximo la
cantidad de explosivos que puede ser admitida en la estación de carguío en
cualquier momento.

Lo dispuesto en el inciso anterior no se aplicará a los tiros que se carguen

directamente con vehículos autorizados o con sistemas mecánicos o
neumáticos.
En el carguío de tiros de gran diámetro menor que el diámetro crítico del
explosivo que está siendo cargado.

Artículo 114º: Las operaciones de la voladura deberán efectuarse con el

menor número de personas que la práctica lo permita. Ninguna persona no
autorizada podrá estar presente en o cerca del área de disparo.

Artículo 115º: Cuando se ha cargado un disparo con guía detonante, el

detonador o detonadores requeridos para el encendido del disparo no
deberán ser unidos a la guía detonante hasta que todas las personas,
excepto el disparador y ayudante, se hayan alejado de la zona peligrosa y
retirado a una distancia segura o a un lugar de resguardo seguro.

Artículo 116º: En cada disparo, cuando el encendido de éste pueda dañar a

otros dentro del área vecina, todos los barrenos que han sido cargados en la
vecindad deberán ser incluidos y encendidos en la tronadura.

Artículo 117º: Antes del carguío de tiros para el cachorreo, que se efectuará
en una operación continua, se detendrá toda actividad ajenas a estas
operaciones y no se permitirá a ninguna persona extraña, ni tránsito de

387
vehículos o equipos, en el área delimitada por el Supervisor a cargo del
cachorreo.

Artículo 118º: Para cubrir la carga explosiva de los "parches", se usará

arcilla u otro material similar, libre de partículas que puedan proyectarse
peligrosamente al ocurrir el disparo.

Autorízase el empleo de parches en forma cónica, capaces de actuar sin

cubierta de confinamiento y firmemente asegurados para mantenerlos en la
posición escogida con anterioridad a la explosión y hasta que ésta ocurra.

Artículo 119º: Para el encendido de una o más guías en cualquier disparo o

cachorreo se deben emplear como mínimo dos personas, cualquiera sea la
cantidad de tiros.

Artículo 120º: Cuando los disparos se realicen en lugares próximos a

edificios, propiedades o instalaciones, se deberán utilizar implementos
protectores que eviten proyecciones del disparo hacia esos lugares.

Artículo 121º: Está estrictamente prohibido volver a examinar un tiro fallido

sin haber dejado pasar treinta minutos a lo menos, siempre que las
condiciones ambientales lo permitan.

Artículo 122º: Previamente al carguío, los barrenos deberán ser soplados

con aire comprimido para limpiarlos; y bajo ninguna circunstancia se deberá
soplar y cargar en la misma frente, simultáneamente.

Esta medida no se aplicará a perforaciones de gran diámetro.

Artículo 123º: Ningún transmisor radial debe estar en operación a una

distancia menor a veinte (20) metros del área en la que se efectuará una
tronadura con encendido eléctrico.

388
5.2.7.2 Reglamento de seguridad minera, D.S.Nº72, Título X: Obras
Civiles.

a) Alcances

Artículo 512º: En este Reglamento se denomina Obras Civiles a la faena o

conjunto de faenas coordinadas tanto para los estudios preliminares como
para la construcción misma, sean en superficie o subterráneas.

Dichas faenas tendrán por objeto la habilitación de obras, como caminos,

túneles, galerías piques, cavernas y excavaciones, comprendidas en el
Artículo 4.

Artículo 513º: Dentro de las labores subterráneas, se llama galería de

reconocimiento o túneles a todas las excavaciones cerradas de sección
transversal aproximadamente rectangular o circular, que se extienden a nivel
o con una inclinación muy próxima a la horizontal.

Con la palabra cavernas, se designan las excavaciones subterráneas de

cualquiera forma y volumen, destinadas a contener una instalación.

Dentro de las faenas de superficie, se incluyen todas las obras que encierran
movimiento de tierra y extracción de materiales, tales como prospección
sísmica, excavaciones, terraplenes, taludes, protección de taludes y
canteras, que sean requeridas por la industria extractivas minera.
Se entienden por caminos las vías que sirven de acceso a faenas mineras u
obras civiles controladas por el Servicio.

389
Artículo 514º: Tratándose de estas Obras Civiles, son aplicables los
artículos respectivos del presente Reglamento, entendiéndose sustituidas,
cuando corresponda, las expresiones minas o canteras por obras civiles y el
término Administrador o Jefe de Minas por Jefe de Obras.

Artículo 515º: En toda faena minera subterránea de movimiento de tierra,

las vías principales de comunicación con la superficie deberán permitir la
fácil circulación de las personas, en forma tal que, en caso de emergencia,
puedan evacuar con rapidez el sector.

Artículo 516º: Toda obra civil cuya abertura inicial tenga lugar con
posterioridad a la fecha de vigencia de este Reglamento, se considerará
como "nueva".

Las obras nuevas subterráneas de movimiento de tierra, en caso de existir

más de una vía principal de comunicación con la superficie, se construirán
separadas por macizos de veinte metros (20 m.) de espesor, a lo menos, de
acuerdo con lo que determinen los cálculos de resistencia del material y no
podrán salir a un mismo recinto o construcción exterior. Las instalaciones de
cabrías o edificios construidos sobre los orificios de las vías principales de
comunicación con la superficie, serán de materiales incombustibles y no
podrán ser utilizadas, a la vez, como depósitos de materiales combustibles o
explosivos.

Artículo 517º: En las faenas antiguas subterráneas de movimiento de tierra,

que no cumplan con lo prescrito en el artículo anterior, se tomarán las
precauciones indicadas por las circunstancias, especialmente con el fin de
evitar la propagación de incendios y el efecto perjudicial del humo en la
respiración de personas.

5.2.7.3 Reglamento de seguridad minera, D.S.Nº72, Modificaciones

a) Historia en Chile

• 1771 Reales Ordenanzas de la Minería de Nueva España.

Normas sobre el trabajo de la minería en Chile.

390
En su Título IX y siguientes, se establecían una serie de normas sobre
laboreo y fortificación de galerías, ventilación, etc. Se establecía que no
se permitía el trabajo en una mina sin que exista la dirección y continua
asistencia de un perito minero el cual debe ser calificado y aprobado por
alguno de los facultativos de minería que debía existir en la zona.

En su Título XVIII establece la enseñanza de la Minería en Nueva

España, creando el Seminario de Minería, donde debían enseñarse, fuera
de matemáticas y física, materias de minas, mineralogía y toda maquina
que se use en dicha industria.

• 1925 Decreto Ley Nº 311. Se crea el “Cuerpo de Ingenieros de

Minas.

Velar por el cumplimiento de los Reglamentos de Policía y Seguridad que

se dicten para los trabajos de minas y canteras; hacer encuestas sobre
accidentes del trabajo.

• 1926 Decreto Ley Nº 294. Reglamento de Policía Minera.

71 artículos de prevención de riesgos divididos en siete Títulos.

• 1946 Decreto 185 del Ministerio de Economía y Comercio.

Reglamento de Policía y Seguridad Minera.

Deroga el anterior, ampliando su cobertura y considera la experiencia

adquirida en la minería del país.

Este Decreto fue modificado dos veces durante su existencia, primero por
el Decreto Nº 149, de noviembre de 1966 y por el Decreto Nº 6 de enero de
1967, ambos del Ministerio de Minería.

• 1969 Decreto 32 del Ministerio de Economía y Co mercio.

Reglamento de Policía y Seguridad Minera.

Deroga el anterior, ampliando su cobertura y considera la experiencia

adquirida en la minería del país. Con 316 artículos repartidos en doce títulos.

391
 • 1985 Decreto 72 del Ministerio de Minería.
Reglamento de Seguridad Minera.

Reglamento que actualmente nos rige, deroga el anterior, ampliando su

cobertura y considera la experiencia adquirida en la minería del país.
Con 593 artículos repartidos en catorce títulos.

Ha sido modificado en el año 1992, por el D.S. Nº 140, y el año 2001, por el
D.S. Nº 73 y el año 2002, por el D.S. Nº 132, todos del Ministerio de Minería.

b) Modificaciones del D.S.Nº72

• Avances tecnológicos en la exploración y explotación de minas

• Equipos de carguío y transporte de mineral de alto tonelaje.

• Camiones de bajo perfil para la minería subterránea.
• Desarrollo de nuevas tecnologías en Hidrometalurgia y
Pirometalurgia.

• Necesidad de mantener un control en la acción de la Minería

con el Medio Ambiente.

• Ley Nº 19.300 y su Reglamento.

• Impactos ambientales producidos por la actividad minera.
• Necesidad de reglamentar el Cierre de Faenas Mineras,
considerando los aspectos de Seguridad.

• Experiencia adquirida en las Fiscalización y en la Investigación

de Accidentes Graves y Fatales.

• Acciones Correctivas y Experiencias Normativas

• Necesidad de simplificar trámites sin descuidar el control de

accidentes y de convalidar el Reglamento con la Legislación
vigente.

• Efectuar un ordenamiento lógico de sus Títulos y Artículos.

392
c) Análisis general de los títulos nuevos

Título VII - Procesamiento de Sustancias Minerales

• Plantas de Tratamiento de Minerales.

• Fundiciones – Refinación.
• Plantas de Extracción por Solventes y Electro-Obtención.
• Depósitos de Residuos Mineros.

Título X - Normas sobre Cierre de Faenas Mineras.

• Normas Generales.
• Aspectos Técnicos de los Proyectos de Planes de Cierre.
• Aspectos Técnicos de los Proyectos de Plan de Cierres Temporales.

Título XII - Puertos de Embarque de Minerales.

• Reglamento Interno de Seguridad aprobado por el Servicio.

d) Fundamentos de Artículos Nuevos

• Cumplir con la Legislación del país, compatibilizando al Reglamento

con ella.

• Definición de Faena Minera según el Código de Minería.

• Definición de Empresas Mandantes y Contratistas.

• Obligatoriedad de usar el idioma español en instrucciones de equipos.

• Programas de Seguridad y auditarlos.

• Se crea un capítulo de Medio Ambiente, referidos a la Ley Nº 19.300

 Aprobación Ambiental primero (agilizar permiso).

 Cumplir con los compromisos ambientales.

393
 • Se amplía lo que se refiere a Plantas de Beneficio de Minerales.
• Igualmente lo referido a Botaderos y Obras Civiles en Minería.
• Se señala taxativamente la aplicación del D.S. Nº 594 (1999) del Min.
de Salud.
• Se agrega el Título de Cierre de Faenas Mineras.

 Se establece un Artículo Transitorio que señala:

“Las empresas mineras que al momento de la entrada en
vigencia del presente Reglamento se encuentren operando
alguna faena minera, deberán presentar al Servicio, dentro del
plazo de cinco años, un proyecto de cierre de dicha faena, el
cual se regirá por las normas del Título X”.

• Se aclara el uso del “Libro SERNAGEOMIN”.

• Se modifica lo que se entendía por “cierre de faenas”.

 Conjuntamente con la presentación del método de

explotación o cualquier modificación mayor al método
aceptado a las que se hace referencia en el artículo anterior,
la Empresa Minera deberá presentar un Proyecto de Plan de
Cierre de acuerdo a lo que en este Reglamento, en su Título
X, se dispone, para la aprobación del Servicio.

• Cuadrilla de rescate a toda mina subterránea o distrito minero.

• Se extiende la necesidad de aviso cuando existe una emergencia
grave.
• Se admite otras posibilidades de control de operación de los
botaderos.
• Responsabilidad de las empresas, sobre sus Reglamentos.
• Aprobación del Servicio en el transporte del personal.
• Se autoriza el uso de agua atomizada en la extinción de incendio
eléctrico.
• Se redacta conforme al D.L. Nº 3.525 lo relativo a las sanciones.

e) Análisis general de artículos eliminados

• Artículos de materias del D.S. Nº 594 (1999), del M. Salud Pública.

• Ordenamiento de artículos y eliminación de repeticiones.

394
 • Las Dispensa.

f) Análisis general de los artículos sin modificación

• La experiencia en el uso del actual Reglamento de Seguridad Minera

hace necesario mantener una serie de artículos que han demostrado
su efectividad.

A continuación citaremos algunos de esos artículos;

• Artículo 1.
El presente reglamento tiene como objetivo establecer el marco regulatorio
general al que deben someterse las faenas de la Industria Extractiva Minera
Nacional para:
a) Proteger la vida e integridad física de las personas que se desempeñan
en dicha Industria y de aquellas que bajo circunstancias especificas y
definidas están ligadas a ella.
b) Proteger las instalaciones e infraestructura que hacen posible las
operaciones mineras, y por ende, la continuidad de sus procesos.

• Artículo 4
De acuerdo a lo dispuesto en el artículo 2º, Título I del Decreto Ley Nº 3.525
de 1980, corresponderá al Servicio Nacional de Geología y Minería, la
competencia general y exclusiva en la aplicación y fiscalización del
cumplimiento del presente Reglamento.

• Artículo 13
Corresponden al Servicio, en forma exclusiva, las siguientes funciones y
atribuciones:

a) Controlar y fiscalizar el cumplimiento de las normas y exigencias

establecidas por el presente Reglamento y de aquellas dictadas por el
propio Servicio, en el ejercicio de sus facultades.
b) Investigar los accidentes del trabajo, con lesiones a las personas,
daños graves a la propiedad que el Servicio estime conveniente, sin
perjuicio de lo anterior, siempre deberá investigar aquellos accidentes
que hayan causado la muerte de algún trabajador. El Servicio está
facultado para tomar declaraciones del hecho al personal involucrado
y a la supervisión; estas declaraciones quedarán debidamente
registradas y firmadas por el declarante.

395
 c) Exigir el cumplimiento de las acciones correctivas que resulten de las
dos atribuciones anteriores.
d) Proponer la dictación de normas, instructivos, circulares y desarrollar
todo tipo de actividades de carácter preventivo, tendientes a optimizar
los estándares de seguridad en la Industria Extractiva Minera.

• Artículo 21
Toda empresa minera que inicie o reinicie obras o actividades, deberá
previamente informarlo por escrito al Servicio, señalando su ubicación,
coordenadas U.T.M., el nombre del Propietario, del Representante Legal, y
del Experto o Monitor de Seguridad si procediera, indicando su número de
registro y categoría, a lo menos con quince (15) días de anticipación al inicio
de los trabajos.

• Artículo 28
Las Empresas Mineras deberán capacitar a sus trabajadores sobre el
método y procedimiento para ejecutar correctamente su trabajo,
implementando los registros de asistencia y asignaturas, que podrán ser
requeridos por el Servicio.

• Artículo 33
Las empresas mineras deberán contar en sus faenas, en forma permanente
o esporádica, con la dirección o asesoría técnica de uno o más ingenieros de
minas o metalurgistas, civiles o de ejecución, según corresponda, cuyos
títulos hayan sido reconocidos en Chile, quienes firmarán todo proyecto y se
harán responsables por las obras mineras cuya ejecución tengan a cargo.

• Artículo 63
En lo que no está expresamente normado en este Reglamento, la Empresa
Minera deberá cumplir con las normas Sanitarias vigentes, según lo estipula
el “Reglamento sobre Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los
Lugares de Trabajo”, y el Código Sanitario.

• Artículo 79
En toda mina en explotación deberán existir, a lo menos, dos labores
principales de comunicación con la superficie, ya sean piques, chiflones o
socavones, de manera que la interrupción de una de ellas no afecte el
tránsito expedito por la otra. Las labores en servicio activo de la mina
deberán, a su vez, tener una comunicación expedita con las labores

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principales de comunicación a la superficie, las que se mantendrán siempre
en buen estado de conservación y salubridad.

• Artículo 99
El Administrador deberá elaborar y mantener actualizado un procedimiento
de evacuación del personal en casos de emergencia en la faena minera.
Dicho procedimiento debe considerar, entre otras, las siguientes materias:

a) Tipo de emergencia.
b) Señalización interna de la mina e indicación de las vías de escape y
refugios.
c) Sistemas de alarma y comunicaciones.
d) Instrucción del personal.
Simulacros y funcionamiento de brigadas de rescate.

• Artículo 162
La operación de acuñadura tendrá carácter permanente en toda mina y cada
vez que se ingrese a una galería o cámara de producción, después de una
tronada, además, de la ventilación, se deberá chequear minuciosamente el
estado de la fortificación y acuñadura.

Normativa sobre Cierre de Faenas

• Artículo 22
Cuando la Empresa minera decida abandonar un trabajo de exploración o
faenas de explotación estará obligada a dar aviso escrito de esta decisión al
Servicio, antes que los trabajos se hubieren hecho inaccesibles y, en caso
de que no cumpla esta obligación el Director podrá ordenar que el laboreo
sea rehabilitado a costa de dicha empresa.

En cuanto al cierre de faenas mineras, así como el Servicio aprueba un

Proyecto de Explotación o Exploración, entiende que es su obligación el
asegurarse que, una vez finalizada las operaciones, las faenas queden con
un adecuado control de los peligros que dichas instalaciones encierran.

g) Título X: Normas sobre cierre de faenas mineras,

Capítulo I: Normas Generales

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 • Artículo 489

Plan de Cierre es el documento en el que se determinan las medidas a ser

implementadas durante la vida de la operación, con la finalidad de prevenir,
minimizar y/o controlar los riesgos y efectos negativos que se puedan
generar o continúen presentándose con posterioridad al cese de las
operaciones de una faena minera, en la vida e integridad de las personas
que se desempeñan en ella, y de aquellas que bajo circunstancias
específicas y definidas están ligadas a ella y se encuentren en sus
instalaciones e infraestructura.

En Minas Subterráneas, Rajo Abierto y Canteras, el Proyecto de Plan de

Cierre deberá al menos contemplar los siguientes aspectos:

• Desmantelamiento de instalaciones, si fuere necesario,

• Cierre de accesos,
• Sellado de bocaminas y/o piques a superficie,
• Estabilización de taludes,
• Señalizaciones,
• Cierre de almacenes de explosivos,
• Caracterización de efluentes.

5.2.7.4 Gestión Integral de prevención de riesgos.

Hemos querido entregar un video de apoyo en formato digital, el cual fue

confeccionado por la Asociación Chilena de Seguridad, bajo la perspectiva
de permitir una visualización amena y fácil para el estudiante de ingeniería
de minas que desee interiorizarse en la secuencia de pasos operacionales y
las acciones claves de control en cada uno de ellos para obtener la máxima
seguridad para fortificadores ó perforistas, con el fin último de obtener una
mayor eficacia, mayor cuidado con el equipo, y en consecuencia obtener
mayor productividad y calidad de trabajo. Este material será anexado en un
DVD.

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