UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

CÁLCULOS BÁSICOS I

ANALISIS DE LA OPERACIÓN UNITARIA DE LA TESIS ¨PROCESO

PARA LA ELABORACION DE NITRATO DE CALCIO CRISTALIZADO¨.

GRUPO N° 6

NOMBRE:

Dayana Cárdenas.
Angelo Cifuentes.

TERCER SEMESTRE

PARALELO 2

INGENIRIO:

Andrés de la Rosa

FECHA DE ENTREGA: 08 de noviembre de 2018

2018-2019
 Resumen

Investigación y reconocimiento de los diferentes equipos utilizados en la cristalización a

nivel industrial para llevar a cabo la elaboración de nitrato de calcio cristalizado. Se
investigó el proceso de cristalización, sus propiedades, función y sus diferentes
aplicaciones , se investigó en fuente bibliográfica de la Universidad Central del Ecuador
una tesis con el tema de nitrato de calcio cristalizado , el cual nos dio las pautas para
entender este proceso con un tema previamente preparado, posteriormente se investigó
de manera externa otros equipos y diferentes aplicaciones utilizados a nivel industrial en
la cristalización, concluyendo que la cristalización es una operación unitaria primordial
para muchos procesos industriales como la azucarera, la petroquímica, industria
alimenticia y farmacéutica, etc.
Palabras Clave:
SOLUCIÓN/PUNTO DE EBULLICIÓN/ EVAPORACIÓN/ FILTRACIÓN/
SECADO/ CRISTALIZACIÓN
ANALISIS DE LA OPERACIÓN UNITARIA DE LA TESIS ¨PROCESO PARA
LA ELABORACION DE NITRATO DE CALCIO CRISTALIZADO¨.

1. Objetivos
1.1. Analizar la operación unitaria de la tesis.
1.2. Conocer el proceso de la cristalización.
1.3.Analizar y comprender las características principales de la operación unitaria
destilación y su correcto funcionamiento, para que sirve y su aplicación en el
campo industrial.

2. Marco teórico

2.1. Cristalización
La cristalización puede definirse como la precipitación de una materia sólida
en una solución. Tiene como objeto llevar un cuerpo a la forma de sólido
cristalino partiendo de la misma sustancia fundida o de su disolución en un
disolvente apropiado. (A. VIAN, J. OCON.1954)

El mecanismo de este proceso es muy complejo ya que envuelve los

fenómenos de difusión, formación de núcleos y crecimiento de cristales. En el
momento presente no pueden hacerse cálculos numéricos exactos de la rapidez
con la que se produce cualquiera de estos fenómenos, de modo que, como
operación unitaria, la cristalización es todavía muy empírica en sus métodos.
( KIRK R.1998)
2.2.Fundamento del mecanismo
La cristalización de una sustancia pura (sistema de un solo componente) se
consigue enfriándola por debajo de su punto de fusión. En el caso de una
disolución, la cristalización se produce cuando alcanza una concentración
superior a la de saturación, la cual depende de la temperatura y de la naturaleza
del soluto y del disolvente. En él mayor parte de los casos, la solubilidad
disminuye con la temperatura y la cristalización se puede conseguir por
enfriamiento o por evaporación del disolvente, empleándose frecuentemente
ambos medios combinados. (A. VIAN, J. OCON.1954)

2.3.Importancia de cristalización
Dado que, en muchos casos, el producto que sale a la venta de una planta,
tiene que estar bajo la forma de cristales, la cristalización es importante como
proceso industrial por los diferentes materiales que son y pueden ser
comercializados en forma de cristales. Su empleo tan difundido se debe
probablemente a la gran pureza y la forma atractiva del producto químico
sólido, que se puede obtener a partir de soluciones relativamente impuras en
un solo paso de procesamiento. Los cristales se han producido mediante
diversos métodos de cristalización que van desde los más sencillos que
consisten en dejar reposar recipientes que se llenan originalmente con
soluciones calientes y concentradas, hasta procesos continuos rigurosamente
controlados y otros con muchos pasos o etapas diseñados para proporcionar
 un producto que tenga uniformidad en la forma, tamaño de la partícula,
contenido de humedad y pureza. Las demandas cada vez más crecientes de los
clientes hacen que los cristalizadores sencillos por lotes se estén retirando del
uso, ya que las especificaciones de los productos son cada vez más rígidas. En
términos de los requerimientos de energía, la cristalización requiere mucho
menos para la separación que lo que requiere la destilación y otros métodos
de purificación utilizados comúnmente. Además, se puede realizar a
temperaturas relativamente bajas y a una escala que varía desde unos cuantos
gramos hasta miles de toneladas diarias. La mayor parte de las aplicaciones
industriales de la operación incluyen la cristalización a partir de soluciones.
( IBARZ, BARBOSA. 2005)

2.4. Solubilidad y sobresaturación

La solubilidad de una sustancia es la cantidad disuelta en un disolvente en

equilibrio en condiciones dadas de temperatura y presión. La solubilidad
puede ser muy afectada por la presencia de otros solutos, aunque estén en
cantidad pequeña y también por el pH de la solución.

Para que se produzca la cristalización es necesario que haya sobresaturación;

esto es: que la solución contenga al menos momentáneamente más soluto que
el valor de saturación para las condiciones dadas de temperatura, presión y
composición. La sobresaturación puede producirse de tres maneras:
1. Variando la temperatura de modo que disminuya la solubilidad. Puesto
que la solubilidad de casi todas las sustancias suele aumentar al
elevarse la temperatura, esto implica hacer bajar la temperatura de la
solución.
2. Eliminando el disolvente por evaporación.
3. Cambiando la naturaleza de la solución por adición de una sustancia
que sea miscible con el disolvente para producir una solución en la
cual es menos soluble el soluto original. ( KIRK R.1998)

2.5. Tipos de cristalización

2.5.1. Cristalización a partir de una disolución concentrada.
La mayoría de los sólidos son más solubles a altas temperaturas que a
temperaturas bajas. Si se prepara una disolución concentrada a altas
temperaturas y se enfría se forma una disolución sobresaturada, que es
aquella que tiene, momentáneamente, más soluto disuelto que el
admisible por la disolución a esa temperatura en condiciones de
equilibrio.
Posteriormente, se puede conseguir, por un enfriamiento controlado
que cristalice, esencialmente, el compuesto principal, enriqueciéndose
las aguas madre de las impurezas presentes en la mezcla inicial al no
alcanzar su límite de solubilidad. Para que se pueda emplear este
método de purificación debe haber una variación importante de la
solubilidad con la temperatura. Con sales cuya diferencia de
solubilidad con la temperatura sea mayor, se pueden obtener
 rendimientos aún mayores. A escala industrial, estas operaciones
pueden además incluir procesos de purificación complementarios
como el filtrado, la decantación de impurezas.
Generalmente se deja enfriar por convección natural. Cuando el
enfriamiento se lo realiza lentamente, predomina el crecimiento de los
cristales sobre la formación de nuevos núcleos, con lo cual tienden a
producirse cristales de gran tamaño y muy perfectos de forma. La
mayor rapidez de enfriamiento da como resultado un producto
relativamente fino, pero muy uniforme en cuanto a tamaño de grano.

Mientras la solución no esté sobresaturada, puede enfriarse a la

velocidad que permita su superficie de enfriamiento. En algunos casos
la solución alimentadora debe ligeramente sobrecalentada por encima
de la temperatura de sobresaturación, siendo necesario que le
enfriamiento se verifique uniformemente durante el intervalo de
temperatura en que tiene la formación de núcleos. ( CORNELIS K.,
CORNELIUS H, 1996)

2.5.2. Cambio de disolvente.

Preparando una disolución concentrada de una sustancia en un buen
disolvente y añadiendo un disolvente peor que es miscible con el
primero el componente principal del sólido disuelto empieza a
precipitar, enriqueciéndose relativamente las aguas madres en las
impurezas. Por lo general la adición del disolvente es lenta.
Las propiedades que deben tener los disolventes de cristalización son:

 Alta solubilidad a temperaturas elevadas y poca solubilidad a

bajas temperaturas del compuesto que se va a cristalizar.
 Inercia con respecto al compuesto que va a cristalizarse.
 Capacidad para producir cristales bien formados y que puedan
separarse fácilmente de los disolventes.
 Alta solubilidad de las impurezas, incluso a temperaturas bajas,
o insolubilidad para permitir la filtración.

Los disolventes más usados y naturales son el agua, alcohol etílico y

ácido acético de vinagre de vino

2.5.3. Cristalización a partir de un vapor.

Algunas sustancias sólidas tienen la propiedad de alcanzar
directamente, por calentamiento, el estado gaseoso sin paso previo por
el estado líquido. Al enfriar los vapores se condensan en forma de
cristales muy puros, ya que las impurezas, al no sublimar, quedan
perfectamente separadas de la sustancia pura.

En algunos compuestos la presión de vapor de un sólido puede llegar

a ser lo bastante elevada como para evaporar cantidades notables de
este compuesto sin alcanzar su punto de fusión (sublimación). Los
 vapores formados condensan en zonas más frías ofrecidas, pasando
habitualmente directamente del estado gaseoso al sólido, (sublimación
regresiva) separándose, de esta manera, de las posibles impurezas.

“Aunque la cristalización a partir de un vapor es menos corriente que

de una disolución o de una fusión, los principios básicos son muy
parecidos para ambos. A medida que el vapor se enfría, los átomos o
moléculas separadas se van aproximando entre sí, hasta eventualmente
hasta formar un sólido cristalino. Los ejemplos más familiares de este
tipo de cristalización son la formación de los copos de nieve a partir
de aire saturado de vapor de agua y la formación de cristales de azufre
en la base de las fumarolas o en el cuello de los volcanes.” (Ibid,p19)

2.5.4. Cristalización a partir de un sólido fundido.

Cristalización por fusión es una técnica utilizada para la purificación
y separación de mezclas de productos químicos y metales. La técnica
más comúnmente utilizada es la cristalización a partir de una
disolución, por tal razón la cristalización de la fusión no puede
definirse con precisión. Sin embargo, las técnicas utilizadas para estos
dos casos pueden diferir notablemente, lo que justifica la clasificación.
Comúnmente la fracción del componente de la masa fundida está
presente en mayor cantidad que todos los otros componentes de la
mezcla.
Un cristal se forma también a partir de una masa fundida de la misma
manera que a partir de una disolución.

“En este tipo de cristalización, la sustancia fundida esta inicialmente

en, o sobre, el punto de fusión, y el calor se toma en una cierta
dirección. La línea A-A’ representa una frontera del material de fusión.
Las condiciones ideales incluyen un flujo de calor específico por
unidad de área de la frontera a una temperatura fija por abajo del punto
de fusión del material; en cualquiera de los casos, se forma una capa
de material cristalino y crece desde la frontera a una rapidez
determinada por el flujo de calor. El gradiente de temperaturas en tales
condiciones es, monotónico (sin máximo ni mínimo), por arriba del
punto de fusión en la masa del líquido cercano a la interfase (BB’) y
por debajo de éste en la fase cristalina.” (KNIGHT CH.,1969)

Figura 1. Cristalización por fusión.

2.6.Tipos de cristalizadores.

2.6.1. Cristalizador de enfriamiento superficial

Este tipo de equipo produce cristales de malla 30 a 100. El diseño se
basa en las velocidades admisibles de intercambio de calor y la
retención que se requiere para el crecimiento de los cristales de
producto.
Para algunos materiales, como el clorato de potasio, se utiliza este
Cristalizador de tubo de extracción que esta combinado con un
intercambiador de tubo y coraza de circulación forzada.

Figura 2. Cristalizador de enfriamiento superficial

2.6.2. Cristalizador de evaporación de circulación forzada

Este Cristalizador consta de una tubería de circulación y de un
intercambiador de calor de coraza.
Este calentamiento se realiza sin vaporización y los materiales de
solubilidad normal no deben producir sedimentación en los tubos.
La cantidad y la velocidad de la recirculación, el tamaño del cuerpo y
el tipo y la velocidad de la bomba de circulación son conceptos críticos
de diseño, para poder obtener resultados predecibles.

Figura 3. Cristalizador de evaporación de circulación forzada

2.6.3. Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción (DTB,
Draft Tube Bafle).
Este Cristalizador consta de hélices situadas dentro del cuerpo del
cristalizador, reduciendo la carga de bombeo que se ejerce sobre el
circulador.
Esta técnica reduce el consumo de potencia y la velocidad de punta del
circulador y la rapidez de nucleación de los cristales.
La suspensión de cristales del producto, se mantiene mediante una
hélice grande de movimiento lento.
La solución Madre enfriada regresa al fondo del recipiente y vuelve a
recircular a través de la hélice.
Los cristales gruesos se separan de las partículas finas en la zona de
asentamiento por sedimentación gravitacional.

Figura 4. Cristalizador evaporador de desviador y tubo de extracción

2.6.4. Cristalizador de tubo de extracción (DT, Draft Tube)

Este cristalizador se puede emplear en sistemas en que no se desea la
destrucción de partículas finas.
En los cristalizadores tipo DT y DBT, la velocidad de circulación suele
ser mayor que la que se obtiene en un cristalizador similar de
circulación forzada.
Este Cristalizador requiere tener ciclos operacionales prolongados con
materiales capaces de crecer en las paredes del cristalizador.
Se utiliza para cristalizar Sulfato de amonio, cloruro de potasio y otros
cristales inorgánicos y orgánicos.
 Figura 5. Cristalizador de tubo de extracción
3. Marco Experimental
La industria química en Ecuador fabrica un sinnúmero de sustancias que se
utilizan en diferentes aplicaciones dentro de la misma, pero de manera mínima,
por lo que la producción interna no abastece a las innumerables demandas del
mercado.

Este es el caso del nitrato de calcio, el cual es un fertilizante, el mismo que ayuda
a los diferentes cultivos tales como flores, frutas, hortalizas, etc.

El nitrato de calcio es un nutriente fundamental para cultivos de alto valor;

proporciona una mayor dureza de los frutos, tubérculos o bulbos y una
disminución de la pérdida post- cosecha.

3.1.Procedimiento experimental seleccionado

3.1.1. Preparación de HNO3
 Se prepara las diferentes disoluciones del ácido nítrico a las diferentes
concentraciones a las cuales se va a trabajar.
 Se prepara soluciones de ácido nítrico a concentraciones de 25%, 50%,
69% respectivamente.
3.1.2. Obtención de la solución de Nitrato de Calcio Ca(NO3)2
 Se coloca en el reactor una cantidad determinada de ácido nítrico de
acuerdo con lo establecido en el diseño experimental.
 Se utilizó 1kg, 2kg, 3kg a 25%, 50%, 69% de ácido nítrico.
 Se prende el sistema de enfriamiento que viene en el reactor para de esta
manera mantener la temperatura constante a lo largo de todo el
desarrollo de la reacción.
 Se agregó la cal Ca(OH)2 en cantidades de 5 gramos; con ayuda de los
indicadores se procede a obtener el valor de pH.
  Con ayuda del agitador se homogeniza la reacción que se lleva a cabo a
interior del reactor.
 La agitación es constante.
 Se añade la cal hasta obtener un pH de reacción neutro, indicador que la
reacción de obtención de nitrato de calcio ha finalizado.
 Con el termómetro se registra la temperatura de los productos de
reacción.
 Una vez finalizada la reacción y obtenidos los productos de reacción se
procede a medir la densidad de la solución a una temperatura constante
de 20°C. Esto se realiza utilizando un balón aforado de 20 mL. Se afora
el balón con la solución, se pesa dicho balón y finalmente el valor
reportado por la balanza analítica se divide para el valor constante de
volumen.
 La solución final obtenida se le registra su masa.
 Se reportan los datos.
3.1.3. Filtración de la solución obtenida
 A los productos de reacción por su alto contenido de sólidos se le
procede a realizar un filtrado a vacío, para ello se utiliza la bomba de
vacío con lo cual se purifica la solución. La presión que se utilizó fue de
10 pulg. Hg.
 La torta obtenida se pesa. Se registra el valor de la masa contenida en
ella.
 Con ayuda de la estufa se procede a secar la torta por un lapso de 8 horas
a una temperatura de 60°C.
 Finalmente, la torta ya seca nuevamente es pesada y de igual manera se
anota el valor de la masa seca.
 La torta se desecha, el filtrado se recupera.
 A la solución filtrada se mide la densidad. El procedimiento es análogo
al literal 3.1.2 punto 7.

3.1.4. Cristalización de la solución de Nitrato de Calcio

 A la solución filtrada de Nitrato de Calcio se le procede a realizar la
cristalización mediante evaporación del disolvente. Con el termómetro
se mide la temperatura, la cual determina la condición a la que el Nitrato
de Calcio cristaliza.
A los cristales formados se los cuantifica mediante el uso de la balanza
analítica para posteriormente determinar el rendimiento del proceso.
3.1.5. Análisis de parámetros físicos y químicos
A los cristales de Nitrato de Calcio que se obtuvieron se les realiza un
análisis de calidad.
Los parámetros que se consideraron fueron los siguientes:
Cloruros, plomo, hierro total, calcio, cromo, níquel, cinc, densidad
aparente, sulfatos solubles, sólidos suspendidos, nitrógeno, color.
3.2.Diagrama de bloques del proceso experimental seleccionado

Figura 6. Diagrama de bloques de la cristalizacionde nitrato de calcio

4. Balance de materia

4.1. Diagrama de bloques del balance de materia seleccionado

Figura 7. Diagrama de bloques del balance de materia de la cristalización del nitrato de calcio
4.2. Balance de masa del proceso

Tabla 1. Identificación de corrientes del proceso

Símbolo Nomenclatura
A Masa de Ácido Nítrico (69%)
W Masa de Agua que Entra a la Etapa 1
N Masa de Ácido Nítrico Diluido
B Masa de Cal que Entra a la Etapa 2
P Masa de Productos de Reacción
T Masa de Torta de Filtración
F Masa de Filtrado
M Masa de Agua que Sale de la Etapa 4
C Masa de Producto Cristalizado
C’ Masa de Producto Cristalizado Enfriado

Tabla 2. Identificación de componentes del proceso

Símbolo Nomenclatura
K Ácido Nítrico Puro
Y Hidróxido de Calcio Puro
O Nitrato de Calcio Puro
W Agua Presente
I Impurezas Presentes en la Cal

Tabla 3. Identificación de composiciones de las corrientes del proceso

Símbolo Nomenclatura
Fracción del Ácido Nítrico (69%) en la Corriente A
Fracción de Agua en la Corriente A
Fracción de Agua en la Corriente W
Fracción del Ácido Nítrico (%) en la Corriente N
Fracción de Agua en la Corriente N
Fracción de Impurezas en la Corriente B
Fracción de Ca(OH)2 en la Corriente B
Fracción de Ca(NO3)2 en la Corriente P
Fracción de Impurezas en la Corriente P
Fracción de Agua en la Corriente P
Fracción de Impurezas en la Corriente T
Fracción de Agua en la Corriente T
Fracción de Ca(NO3)2 en la Corriente T
Fracción de Agua en la Corriente F
Fracción de Ca(NO3)2 en la Corriente F
 4.2.1. Cálculo del balance de masa para la obtención de Ca(NO3)2 utilizando
HNO3 al 25%

Balance General de Masa

𝑨+𝑾= 𝑵
Balance Ácido Nítrico Balance Agua
𝑊
𝐴𝑋𝐾𝐴 + 𝑊𝑋𝐾𝑊 = 𝑁𝑋𝐾𝑁 𝐴
𝑊𝑋𝑊 + 𝑊𝑋𝑊 𝑁
= 𝑁𝑋𝑊
𝑁
0,69 + 0.31 = 𝑁𝑋𝐾𝑁 0,31 + 1 = 𝑁𝑋𝑊
𝑁
𝑁𝑋𝐾𝑁 = 1 𝑁𝑋𝑊 = 1,31

Relación Estequeométrica
126 74
𝑵𝑿𝑵
𝑲 = 𝑩𝑿𝑩
𝒀 = 𝑵𝑿𝑵
𝑲
164 126
126 74
𝑁= 𝑥 𝑵𝑿𝑵
𝑲
164 𝑋𝐾𝑁 𝐵= 126
𝑿𝑩
𝒀
126
𝑁= 74
164 (0,75) 𝑥3,07𝑘𝑔(0,25)
𝐵 = 126
𝑁 = 3,07𝑘𝑔 0,8237
𝐵 = 0,55𝑘𝑔
 Balance General de masa Balance Ácido Nítrico
𝑵+𝑩=𝑷
𝑵𝑿𝑵 𝑩 𝑷
𝑲 + 𝑩𝑿𝑲 + 𝑮𝑲 = 𝑷𝑿𝑲 + 𝑹𝑲
3.07 𝐾𝑔 + 0.55 𝐾𝑔 = 𝑃
𝑃 = 3,62 𝐾𝑔 𝐵𝑋𝐾𝐵 , 𝑃𝑋𝐾𝑃 , 𝑅𝐾 = 0
𝑁𝑋𝐾𝑁 = 𝐺𝐾
𝐺𝐾 = 3,07𝑘 (025)
𝐺𝐾 = 0,77𝑘𝑔

Balance Hidróxido de Calcio Balance Nitrato de Calcio

𝑵𝑿𝑵 𝑩 𝑷
𝒀 + 𝑩𝑿𝒀 + 𝑮𝒀 = 𝑷𝑿𝒀 + 𝑹𝒀 𝑵𝑿𝑵 𝑩 𝑷
𝑶 + 𝑩𝑿𝑶 + 𝑮𝑶 = 𝑷𝑿𝑶 + 𝑹𝟎

𝑁𝑋𝑌𝑁 , 𝐺𝑌 , 𝑃𝑋𝑌𝑃 = 0 𝑁𝑋𝑂𝑁 , 𝐵𝑋𝑂𝐵 , 𝑅0 = 0

𝑅𝑌 = 𝐵𝑋𝑌𝐵 𝑃𝑋𝑂𝑃 = 𝐺𝑂
𝑅𝑌 = 0,55 𝑘𝑔 (0,82 ) 1𝑘𝑔
𝑃𝑋𝑂𝑃 =
3,62𝑘𝑔
𝑅𝑌 = 0,45𝑘𝑔
𝑃𝑋𝑂𝑃 = 0,28𝑘𝑔

Balance Agua
𝑵𝑿𝑵 𝑩 𝑷
𝑾 + 𝑩𝑿𝑾 + 𝑮𝑾 = 𝑷𝑿𝑾 + 𝑹𝑾
𝐵
𝐵𝑋𝑊 , 𝑅𝑊 = 0
𝑃 𝑁
𝐺𝑊 = 𝑃𝑋𝑊 − 𝑁𝑋𝑊
𝐺𝑊 = 3,62 𝑘𝑔 (0,69 ) − 3,07𝑘𝑔(0,75)
𝐺𝑊 = 0,20𝑘𝑔
Relación Estequeométrica
𝑷𝑿𝑷𝑰 = 𝑩𝑿𝑩
𝑰 𝑿𝑷𝑰 + 𝑿𝑷𝑾 + 𝑿𝑷𝑶 = 𝟏
𝐵𝑋𝐼𝐵
𝑋𝐼𝑃 =
𝑃
𝑋𝑊 = 1 − 𝑋𝐼𝑃 − 𝑋𝑂𝑃
𝑃
0,55 𝑘𝑔(0,18) 𝑃
𝑋𝑊 = 1 − 0,33 − 0,28
𝑋𝐼𝑃 =
3,62𝑘𝑔
𝑃
𝑋𝑊 = 0,6
𝑋𝐼𝑃 = 0.03

Donde:
GK: Masa de Ácido Nítrico Generado
GY: Masa de Hidróxido de Calcio Generado
GO: Masa de Nitrato de Calcio Generado
GW: Masa de Agua Generado
RK: Masa de Ácido Nítrico Consumido
RY: Masa de Hidróxido de Calcio Consumido RO: Masa de Nitrato de Calcio
Consumido RW: Masa de Agua Consumido

Balance General de masa Balance Nitrato de Calcio

𝑷= 𝑻+𝑭 𝑷𝑿𝑷𝑶 = 𝑻𝑿𝑻𝑶 + 𝑭𝑿𝑭𝑶

𝑭=𝑷−𝑻
𝑃𝑋𝑂𝑃 − 𝑇𝑋𝑂𝑇
𝐹 = 3.62 𝐾𝑔 + 0.36𝐾𝑔 𝑋𝑂𝐹 =
𝐹 = 3,26 𝐾𝑔 𝐹
3,62𝑘𝑔(0,28) − 0,36𝑘𝑔(0,20)
𝑋𝑂𝐹 =
3,26𝑘𝑔
𝑋𝑂𝐹 = 0,29

Balance Impurezas Balance Agua

𝑷𝑿𝑷𝑰 = 𝑻𝑿𝑻𝑰 𝑷𝑿𝑷𝑾 = 𝑻𝑿𝑻𝑾 + 𝑭𝑿𝑭𝑾
𝑃𝑋𝐼𝑃 𝐹
𝑃
𝑃𝑋𝑊 𝑇
− 𝑇𝑋𝑊
𝑇= 𝑋𝑊 =
𝑋𝐼𝑇 𝐹
3,62 𝑘𝑔(0,03) 3,62𝑘𝑔(0,69) − 0,36𝑘𝑔(0,50)
𝑇= 𝑋𝑂𝐹 =
0,30 3,26𝑘𝑔

𝑇 = 0,36 𝑘𝑔 𝑋𝑂𝐹 = 0,71

 Balance General de masa
𝑭=𝑴+𝑪
𝑀 =𝐹−𝐶
𝑀 = 3,26𝑘𝑔 − 0,25𝑘𝑔
𝑀 = 2,31 𝐾𝑔
Balance Nitrato de Calcio
𝑭𝑿𝑭𝑶 = 𝑪
𝐶 = 3,26𝑘𝑔 (0,29)
𝐶 = 0,95

Balance Agua
𝑭𝑿𝑭𝒘 = 𝑴
𝐹
𝐹𝑋𝑤 = 2,31

5. Aplicaciones industriales

5.1. OBTENCION DE LA ASPIRINA

Básicamente, se trata ácido con anhídrido etanoico (el compuesto alifático)
en un medio ácido (ácido sulfúrico, normalmente), donde los protones actúan
de catalizador de la reacción. Ambos reactivos se calientan al baño María
durante un tiempo conveniente. Finalmente se deja enfriar, observándose la
cristalización del producto (ácido acetilsalicílico), que es en realidad un éster.

WINTERIZACIÓN
La winterización se emplea para obtener un aceite de mayor nitidez, que no
presente turbios (debido a la suspensión de un precipitado fino) durante el
almacenamiento. Consiste en separar del aceite las sustancias con punto de
fusión elevado (estearinas, glicéridos muy saturados, ceras y esteroles) que
provocarían turbidez y precipitaciones en el aceite al encontrarse este a baja
temperatura. Generalmente se realiza por enfriamiento rápido del aceite con
agua fría o equipos frigoríficos, con lo que se consigue
la cristalización de los compuestos que queremos eliminar. Estos sólidos (las
“estearinas”) se separan de las “oleínas” por filtración o centrifugación.
Típicamente, se somete al aceite a un enfriamiento rápido hasta 5ºC y se
mantiene durante 24 horas
 ETAPAS
Nucleación: formación de los primeros iones a partir de los iones o moléculas
que se encuentran en el seno de la disolución. Puede ser que estos primeros
cristales que se forman, se destruyan debido a un proceso inverso a la
nucleación. Dentro de la nucleación podemos distinguir entre Nucleación
primaria y nucleación secundaria.
Primaria: es aquella en la que el origen de la nueva fase sólida no está
condicionada ni influida por la presencia de la fase sólida que se origina.
Secundaria: la nucleación secundaria designa aquel proceso de formación de
cristales de la nueva fase que está condicionado por la presencia de partículas
de la misma fase en el sistema sobresaturado y por cuya causa ocurre.
Crecimiento: etapa del proceso de solidificación donde los átomos del líquido
se unen al sólido formando las grandes estructuras cristalinas.
(Sarabia, D. 2007).

5.2.CRISTALIZACIÓN DE LA INDUSTRIA AZUCARERA

La cristalización tiene lugar en sistemas multifase y multicomponente, estando

relacionada con sólidos particulados distribuidos y variantes en el tiempo. Las etapas
más importantes en cualquier proceso de cristalización Bach son: (1) Alcance de la
sobresaturación. (2) Formación de núcleos de cristales (nucleación), y (3)
crecimiento para formar cristales grandes. En concreto, la cristalización en cuanto de
azúcar tiene por objeto obtener cristales de azúcar de la mayor pureza posible. La
primera cristalización tiene lugar en las tachas de 1ª, donde cristaliza parte de la
sacarosa disuelta en el jarabe estándar, mediante evaporación del agua que contiene
el jugo. Todas las tachas operan bajo condiciones de vacío, con objeto de rebajar el
punto de ebullición de los productos que se procesan en ellas y así evitar la
descomposición térmica de la sacarosa denominada caramelización. Cuando se
alcanza la condición de sobresaturación en el jugo, se siembran pequeños cristales de
azúcar y se les hace crecer añadiendo nuevo jarabe, manteniendo en todo momento
las condiciones de sobresaturación. Cuando se ha conseguido un tamaño adecuado
de los cristales y se ha llenado la tacha completamente se tiene en su interior un
producto denominado masa cocida de 1ª, formado por sacarosa cristalizada (azúcar),
sacarosa y no-azúcares disueltos en una solución llamada miel madre, es entonces
cuando la tacha se descarga y se limpia, quedando lista para un nuevo ciclo.

Etapas de cristalización en la industria azucarera.

 Etapa de espera: se espera hasta que se recibe la señal de carga.
 Creación de vacío: esto se logra mediante la regulación de la presión en la cámara.
 Etapa de carga: Se llena la cámara de la tacha con jarabe estándar hasta alcanzar un
determinado nivel llamado pie de tacha que se corresponde aproximadamente con el
50% del nivel de la tacha y el 35% del volumen máximo del jarabe en ella (en esta
zona se encuentra la calandria que ocupa un determinado volumen). Al mismo tiempo
que entra jarabe estándar en la tacha se abre la válvula de suministro de vapor de
calefacción aumentando la temperatura del jarabe. Al comenzar la evaporación de
parte del agua del jarabe, la presión en la cámara aumenta. La válvula de entrada y la
de suministro de vapor están totalmente abiertas, y se pone en marcha el agitador.
 Etapa de concentración: El objetivo es alcanzar una sobresaturación adecuada para
la siembra. Para calentar el jugo y provocar la evaporación de parte del agua, las
 tachas constan de un elemento calefactor, por el que discurre vapor a presión y que
al condensarse cede calor a la masa cocida en la tacha. Evidentemente la evaporación
provoca una disminución del nivel de la tacha por lo que es necesario mantenerlo
mediante un control on/off que introduce licor estándar. Cuando se llega al brix
adecuado, es decir se ha alcanzado la sobresaturación deseada, se introduce la
siembra.
 Etapa de siembra: se abre la válvula de siembra un tiempo prefijado y se introducen
cristales microscópicos de unas pocas micras de diámetro, que son los núcleos de
cristalización sobre los que crecerán los cristales de azúcar.
 Etapa de crecimiento: se continúa concentrando hasta que la sobresaturación llegue
a un valor prefijado.
 Etapa de aclarado: se debe eliminar el polvo de azúcar o falso grano que haya
podido surgir durante la etapa anterior, para ello se disminuye la concentración para
disolver estos cristales mediante la introducción de licor estándar y si no fuera
suficiente, añadiendo también jugo de anti evaporación.
 Etapa de cocción: es una de las etapas más importantes y consiste en hacer crecer
los granos de azúcar hasta el tamaño apropiado manteniendo la uniformidad en su
tamaño (no permitiendo el surgimiento de nuevos granos). Se logra manteniendo la
sobresaturación entre límites bien definidos. En la medida en que la sacarosa en
disolución va disminuyendo hay que reponerla añadiendo licor estándar. Se pretende
que el tamaño deseado del grano se alcance cuando el nivel en la tacha llegue al
máximo permitido (tacha llena). El principal problema de operación está ligado al
hecho de que la sobresaturación no se mide directamente. En los sistemas modernos
la sobresaturación se controla indirectamente a través del brix. La referencia del
Controlador se escoge mediante una tabla que depende del nivel actual de la cocida.
 Etapa de espera: la tacha está llena y se espera hasta que se reciba la señal de
descarga.
 Compactación final.
 Etapa de descarga: Se abre la válvula de ruptura de vacío y cuando la presión en la
cámara alcance la presión atmosférica se abre la válvula de descarga, vaciándose
completamente la unidad.  Etapa de lavado: se introduce vapor de limpieza mediante
la apertura durante un tiempo prefijado de la válvula de limpieza.
 Descarga final: se abre nuevamente la válvula de descarga y se vacía
completamente la tacha, pasando a la primera etapa: espera antes de la carga,
quedando así lista para comenzar un nuevo lote. (Merino, A. 2008).

5.3.Control de parafinas en la extracción del crudo por cristalización

El manejo de campos petroleros en los cuales se manifiestan efectos de la
presencia de parafinas como depósitos nocivos, debe ser abordado desde
diferentes puntos de vista. La producción de estos campos implica que quienes
participan de estas actividades conozcan las características físico-químicas de
estos compuestos y su comportamiento en diferentes condiciones operativas.
El tratamiento de parafinas debe ser una solución integral entre las diferentes
opciones de explotación aplicables a cada campo y los medios disponibles en
estos. Tanto los aditivos químicos como los métodos de hot oiling o hot
watering tienen ventajas y desventajas siendo necesaria una combinación
adecuada de los mismos adaptables a cada situación operativa. El tratamiento
de parafinas por lo tanto debe ser específico para cada pozo. La frecuencia de
los tratamientos térmicos debe ser minimizada. Los fluidos inyectados deben
poseer buenas condiciones de filtrado y calidad físico química. Los fluidos de
calentamiento deben inyectarse los más profundo posible en el anular. El
tubing debe estar lleno y produciendo petróleo y no sólo gas para que el hot
oil o hot water puedan remover la parafina. Debe maximizarse las BTU/h de
los equipos de hot treatment. El volumen de fluido hot debe minimizarse. Las
cuestiones termodinámicas no deben ser las únicas determinantes de la
decisión de usar hot oiling o hot water. La intención de este trabajo es producir
una muestra de algunas posibles acciones a tomar frente a este problema
detallando sus pro y contras, previo conocimiento de los compuestos químicos
de que se trata.
Los depresores de punto de fluidez son modificadores de cristales de parafina,
estos nombres se usan generalmente en forma intercambiable. Un depresor se
define por su función y no por su química. Sobre un crudo un depresor de
punto de fluidez puede trabajar bien como depresor del punto de fluidez y en
otro puede prevenir los depósitos, mientras que en un tercer tipo de crudo
puede trabajar para ambas funciones. Los depresores deben ser aplicados en
crudos donde el punto de fluidez del crudo es relativamente alto. A su vez
deben mezclarse dentro del crudo a una temperatura sobre el punto de
enturbiamiento para ser efectivo. Modos de aplicación En términos generales,
hay dos métodos de aplicación de químicos para control de parafina. Estos son
tipo Batch y contínuo. Las operaciones Batch empleando técnicas mecánicas,
térmicas, o químicas tienen una desventaja inherente que es evitada por un
tratamiento continuo. Algunos de estos métodos tratan el problema después
de haberse convertido en severo y necesitar atención. Consecuentemente, el
sistema experimentará variaciones en los niveles de producción hasta quedar
limpio. Con el tratamiento continuo, los niveles de producción se mantienen
constantes. Tratamiento Batch Los métodos por los cuales los químicos
pueden ser aplicados por tratamientos Batch, incluye, uso de camiones
bombeadores, adición de químicos durante el hot oiling, adicionándolos a
través del lubricador en boca de pozo, o usando la succión de una bomba
triplex en un sistema de extracción hidráulico. Si un pozo no tiene packer o
posee un packer con válvula, los fluidos tratados pueden circularse por entre
columna. En un pozo con packer se requerirá que el fluido tratado sea - 18 -
ingresado en los tubulares y se le permita embeber o bien que esos fluidos se
fuercen dentro de la formación, permitiendo el embebido de la misma y
entonces ser producidos en sentido contrario para un tratamiento efectivo.
(Barker, K.M., 2002)
5.1.Diagrama de flujo del proceso de la síntesis orgánica de la aspirina

Figura 8. Diagrama de flujo del proceso de la síntesis orgánica de la aspirina

 5.1.1. Explicación del proceso
Carga (Materias primas)
Se inicia la operación de carga con Ácido Salicílico y Anhídrido Acético,
materias primas utilizadas en la producción de Ácido Acetilsalicílico. Para
fabricar 1 tonelada de aspirina son necesarios 770 kg de ácido salicílico y 590
kg de anhídrido acético.
1) Reacción: En un reactor se aplican las condiciones físicas y Químicas
necesarias para asegurar que la reacción de Acetilación sea completa mediante
un proceso denominado esterificación. En otras variantes del proceso, la
reacción se lleva a cabo en un disolvente inerte, como CCl4, ácido acético,
hidrocarburos, benceno, tolueno, etc. También pueden usarse esos disolventes
para lavar los cristales, y elevar la calidad del producto. O bien, emplear un
catalizador, como ácidos o aminas terciarias.
Ácido Salicílico + Anhídrido Acético - ►Ácido Acetilsalicílico + Ácido
Acético.
C6 H4 (OH) (COOH + (CH3 CO) 2O ►CH3COOC6H4COOH + CH3COOH
El rendimiento de reacción es del 90%, obteniendo como subproducto 340 kg
de acético. El ácido salicílico y el anhídrido acético se alimentan a un reactor
de acero inoxidable en donde la temperatura debe mantenerse a menos de
90ºC, con buen control de temperatura a lo largo del ciclo. La utilización del
ácido fosfórico u otro catalizador, es para evitar que se pierda el hidrogenión
(H+) del ácido salicílico, y evitar que la reacción se produzca en ese punto,
pues deseamos que se de en el grupo hidroxilo. Hacer que el acetato que se
forma como subproducto de la reacción, del anhídrido acético, forme ácido
acético y no intervenga en la reacción Por otra parte, deben recuperarse el
ácido acético y el exceso empleado de anhídrido acético Tras dos o tres horas,
la masa de reacción se bombea a un filtro.
2) Filtración: El Ácido Acetilsalicílico líquido reaccionado pasa a través de un
filtro, para retener cualquier impureza y el producto sea puro; este filtro es
preparado con célite o tierra filtrante. Antes de la filtración se calentará el
cristalizador designado con agua caliente y la línea de filtración con vapor.
3) Cristalización: Se consigue el tamaño y la forma de los cristales mediante un
enfriamiento programado. La cristalización es una técnica utilizada para la
purificación de sustancias sólidas, basada en general en la mayor solubilidad
que suelen presentar los sólidos en un disolvente en caliente que en frío. En
este proceso, se utiliza un enfriamiento rápido, lo cual genera cristales de un
menor tamaño que se deja enfriar lentamente el sistema.
4) Centrifugación: Se separa el Ácido Acetilsalicílico (masa) del líquido madre
(Ácido Acético y residuos de Ácido Acetilsalicílico) lavar y secar los cristales.
La centrífuga se la lava con Ácido Acético, el cual debe estar libre de
impurezas, transparente y con una concentración entre 99.5 – 100.5 y una
temperatura de 0ºC. En esta etapa del proceso se lleva a cabo una recirculación
de ácido acético, este subproducto es trasladado nuevamente al reactor porque
aún puede ser utilizado, de esta forma no se generan pérdidas a la planta de
producción.
 5) Secado: Se secan los cristales extrayendo toda la humedad existente en el
Ácido Acetilsalicílico. Dejando como resultado (0'5% humedad
6) Tamizado: Se deben seleccionar o clasificar el tamaño de las partículas. El
Ácido Acetilsalicílico permanece temporalmente en el área de cuarentena
hasta que se hayan realizado los respectivos análisis químicos y físicos que
determinan su calidad. Una vez determinado el tamaño de partículas
(granulometría) y comparados con los requerimientos del cliente se realiza la
homogeneización del producto.
7) Homogeneizado: Es entregar el producto física y químicamente igual, este
instrumento de homogeneización se usa para dispersar los componentes en
una partícula de tamaño uniforme.
8) Molino: Se reduce el tamaño de las partículas de acuerdo a los requerimientos
del cliente. El mecanismo de un molino ayuda a triturar el ácido salicílico
anteriormente homogeneizado a través de la polea.
9) Granulador: Se compactan las partículas finas y se les da el tamaño de acuerdo
a los requerimientos del cliente. Antes de iniciar la granulación de un
producto, esta máquina debe estar completamente limpia y tenga la mínima
posibilidad de fugas en sus diferentes partes por donde va a hacer su recorrido
el producto.
10) Empaquetado
11) Almacenado

6. Conclusiones

6.1. La cristalización como operación unitaria es un proceso sencillo y eficaz, que

se puede aplicar con gran éxito en varios campos industriales puesto que no
implica mayor consumo de energía y se obtiene los cristales puros.
6.2. En consecuencia, la cristalización es un proceso en el cual se separa un
componente de una solución liquida transfiriéndolo a la fase sólida en forma
de cristales que precipitan.
6.3.Para la cristalización es necesario tener una disolución concentrada a altas
temperaturas y que esta a su vez se enfrié, para que se forma una disolución
sobre saturada, que es aquella que tiene momentáneamente más soluto
disuelto que el admisible por la disolución a esa temperatura en condiciones
de equilibrio y de esta manera se cristalice.
6.4.Se concluye que el proceso estudiado en esta tesis permite obtener mayor
conocimiento sobre la operación unitaria de la cristalización.

7. Bibliografía
 IBARZ, BARBOSA, “Operaciones Unitarias en la Ingeniería de
Alimentos”, Primera Edición, Editorial Mundi-Prensa,2005, p.271
 A. VIAN, J. OCON, “Elementos de Ingeniería Química”, Primera
Edición, Editorial Aguilar, 1952, p. 695
 KIRK R., “Enciclopedia de Tecnología Química”, Primera Edición, Tomo
III, Editorial Hispano-americana, 1998, p. 378
 Ibid (13), p. 374
 CORNELIS K., CORNELIUS H, “Manual de Mineralogía”, Cuarta
Edición, Editorial Reverté, 1996, p.19
 Mc CABE- SMITH- HARRIOT, “Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química”, Cuarta Edición, Editorial Mc Graw Hill, 1988, p. 973
 Sarabia, D. (2007).” Modelado, Simulación y Control Predictivo de Sistemas
Hibrídos”. Universidad de Valladolid, España. Tesis Doctoral. Supervisor:
Prada, de C.
 Merino, A. (2008). “Librería de Modelos del Cuarto de Remolacha de una
Industria Azucarera para un Simulador de Entrenamiento de Operarios”.
Universidad de Valladolid, España. Tesis Doctoral. Supervisor: Acebes,
L.F.
 Barker, K.M., 2002 et al.: "Disadvantages of Hot Oiling for Downhole Paraffin
Removal in Rod Pumping