· FERRO

. .

METALURGIA
Y MATERIALES PARA CONSTRUCCiONES MECANICAS

- ,--.,--------.- -
. - =--:- - - _.. . . . '": .
.
~
. ~
 tNDICE

Pág.
COMBUSTION- Cálculos de combustión. Poder calorífico. Combus-
tibles, distintos tipos, principales características. Distintos tipos
de quemadores. Hornos usados en metalurgia. Principios del
cálculo de hornos. Materiales refractarios. Clasificación de los
refractarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-

. . ll

MINERALES DE HIERRO -Distintos tipos. Tratamiento de los mine-

rales. Reducción de los minerales. Alto horno. Arrabios. Hierro
esponja 21

Ili

ACEROS -Métodos de obtención. Por carburación. Pudelado. Al cri-

sol. Convertidores (Bessemer, Thomas, LD). Siemen Martin.
Hornos eléctricos. Hornos a resistencia. Hornos de arco. Arco re-
sistencia e inducción. Colada del acero: Laminación . Colada con-
tinua. Plantas siderúrgicas integradas y semiintegradas. Defini-
ciones •'¡tiles (tocho y palanquilla) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

· IV
ACERO FUNDIDO MOLDEADO- Fundición gris. Fundición malea-
ble. Fundición nodular. Moldeo. Tierras p ara moldeo. El modelo.
Preparación de noyos. Ejecución del molde. Máquinas de moldeo.
La placa modelo. Moldeo en cáscara. Otros procesos de moldeo. 51

V
ACEROS ESPECIALES- Proceso para su obtención. Influencia de
los elementos de aleación. Aceros para herramientas de corte.
Tratamientos térmicos. Tratamientos térmicos superficiales 113

VI
FORJADO - Máquinas empleadas para forjar. Martillos y prensas.
Prensas. Fraguas y hornos. Forja libre y con estampa cerrada.
Recalca doras. Forjadoras a rodillos. Técnica empleada para el
diseño de estampas. Elección de materiales para estampas y fa-
bricación de las mismas. Defectos de forja. Magnaflux y otros
métodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
SOLDADURA - · Soldadu r .J at. tu~<.·ru . P c·,'.-H•Jne~ :i1.1 LrabaJ<l. f orma d ,•
la llama. Soldad ura ah.Hllia~l•.emn·~·"· .S•)ldadura eléctrica. Mate..
rial de aporte. El~:tt ndo,; S•l!dad ·_¡¡·J. a res istencia. Solcladur..t
de los aceros, del cobre v ~"'-..; .<l-2 :i ~ «l l'!e> . del alüminto Caños de
act>ro con costura Caiío5 :Hn : o .; t.'. ll'.\ . • .. .. .. .. .. . .. . .. . .. . il'

Vlil.

~OB RE- Latones. Bronc<!s. Aiwl<tmo ,\ (¿acw ne.; livianas. Zaruac

Fundición a presión. Equipos empleado.;. Sinterizados. Extrusión .
Caños de cobre, bronce y abr!linto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . lOJ

PLASTICOS, CAUCHO, MADERAS· - Conot:imtento de p!á:aico:; usa-

dos en la industria. Moldeo de plá!!ticos. Prensado. Inyección .
Extruslón. Caucho natural. Caucho sintético. Maderas u sadas en la
industria. Clasificación de las maderas. Maderas nacionales y
extranjeras. Trata miento para su protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111

C'ORROSION U OXIDACION -· Tcor:a d~ ia corroswn. Protección

contra la oxidación. Decap:tdo. E.m;ultado. Zincado. Fosfatizado
Pmtado. Distintos métodos . T;pos de pinturas. Equipos empleados 121

APENDICE - Nociones de m etalografía. E.>trucllU'a granular de los

metales. Aleaciones. Diagramas. Diagrama:; de las aleaciones de
hierro con carbono. Endurecimiento por temple del acero. Tra-
tamientos térmicos Tratamientos isotérm icos . . . . . 129

TABLAS - Tabla de acero:.; ai carbono 154/155

Tabla de aceros aleados para h errauuenta:; . . .. . . ..... . .. . 154/155
Tabla de aceros para fa bricación :J..~ ~stampas . . .. . ...... . 156/ 157
Tabla ejemplo de aceros especial!:!-; . . . . . .. . . .. . ... . .. .. . 156/157
 1

Co mbustión

:.-a combustion es :.m t= l C•l:E'~C

conocido en l a naturaleza que
c·1 esencia es una reacc:ión óe xidaci0.n donde una sustancia se
t
t:ombina con el oxígeno íormanóo distintos productos resultantes
ue dicha combustión; lé! sustan c i ~ :::ue se quema se llama combusti-
t le y el medio o sea ia at.músÜ·!'é-. .lúnde se realiza la reacción se
.Jama comburente. Ce>m u EL toe.~ :·eacción química, puede me-
uirse 1a \'elocidad de combu~ti(m y en base a esto se distinguen
las combustiones lentas, rápi d a~ y explosivas.
Sabemos que toda reacción química pone en juego una deter-
:.·.inada cantidad de calor c ue: se llama calor de reacción; en el
c·aso particular de una combustién. e~ calor, o la energía calorífica
¡:::uest.a en juego, tomará el nombre de calor de combustión. Por
ejemplo. al quemarse el carbono con producción de anhídrido
carbónico se ponen en juego 97.000 rramos calorías:
e -:- 02 = co2 -- 97.000 gramos calorías

Cuando existe un exceso de oxígeno y la sustancia reacciona

con él en forma total, se dice que la combustión es perfecta; en
cambio cuando la cantidad de aire es insuficiente y el oxígeno no
alcanza para quemar totalmente el combustible se dice que la
combustión es jmperfecta: ejemplos: combustión perfecta del
carbono :
e+ 02 = co2+ 97 000 gramos calorías
~:ombust i ón imperfecta del carbono:
e + 1 lz 02 = co . .;. 29.000 gramos calorías
9
=----..--------------------~
el monóxido de carbono obtenido en esta última ecuacwn puede
quemarse también de acuerdo a la siguiente fórmula:
co + 1f2 02 = co2 + 68.000 gramos calorías
Se observa que la suma de estos dos últimos calores de com-
bustión es igual al calor de la combustión perfecta del carbono.
A menudo en los dispositivos industriales donde se quema el
combustible (hogares de calderas, parrillas, hornos, etc.), parte del
combustible no llega a reaccionar resultando perdido junto con
la ceniza, escoria, etc., una cierta proporción y en este caso deci-
mos que la combustión es incompleta. Podrá haber entonces una
reacción perfecta pero incompleta, o también completa pero im-
perfecta.
Iguales consideraciones rigen para todos los combustibles só-:.
lidos, líquidos y gaseosos; por ejemplo para la madera, papel y
algodón, compuestos de celulosa cuya fórmula es C 5 H 10 0 ;;, la com-
bustión perfecta quedará representada así:

Para los combustibles líquidos formados por mezclas de va-

rios hidrocarburos, entre los cuales se encuentra el octano, CRH1a:

Igualmente la combustión perfecta del gas natural (metano.

de fórmula CH 4) será:

Se dice que una combustión es neutra cuando las cantidades

de aire y combustible sean las estequiométricas (las indicadas por
la ecuación química) y se obtenga combustión perfecta; cuando
hay exceso de aire la combustión es oxidante y los gases resultan-
tes contendrán oxígeno; si hay exceso de combustible (o falta de
aire) la combustión será reductora, pues los gases contendrán
sustancias no quemadas, carbón, CO, etc. y se depositará hollín.
Cuando hay un exceso grande de aire, o falta del mismo, se
rebaja la temperatura de combustión.
Para que haya combustión, el combustible debe ser previa-
mente calentado hasta una temperatura determinada para cada
combustible, que se llama temperatura de inflamación o de igni-
c-ión y que será necesario mantener en el dispositivo donde se reali-
za la misma para que pueda proseguir; para la madera es de apro-
ximadamente 300°C y algo menos para el papel, para el petróleo
unos 200°C. etc.

10
Cálculos de combustión
En primer lugar es fundamental determinar la cantidad de
aire que requiere el combustible para quemarse en la forma más
perfecta posible.
Supongamos que debemos quemar un carbón que tenga el
85% de elemento carbono, siendo el resto materias inertes; la com-
bustión se realiza según la siguiente ecuación:
e + 02
12 grs 22,4 lts
donde se observa que hemos agregado los siguientes números:
12 gramos es el peso atómico del carbono expresado en gramos
que se saca de las tablas; 22,4 es el volumen en litros ocupado por
un mol de cualquier gas a presión y temperatura normales (0°C
y 760 mm de mercurio) según una ley de la Química.
Tenemos que llegar a determinar cuánto aire va a ser nece-
sario, expresado en m 3 de aire/kg de combustible quemado, para
que en base a este dato pueda seleccionarse posteriormente l~
máquina soplante.
Decimos, pasando de gramos a kilogramos, multiplicando pol
1.000 y en igual forma de litros a m 5 :
12 kg de e - - 22,4 ms de oxígeno
0,85 kg de e-- X m 3 de oxígeno
(recordar que nuestro combustible tiene 85 % de carbono, o sea
que 1 kg tendrá 0,85 kg de1 mismo);
por simple regla de tres obtenemos el valor de x que representa
el oxígeno teórico necesario para quemar 1 kilogramo de nuestro
combustible:
0,85
x = Üt = - - · 22,4 = 1,5 ms de oxígeno/kg de comb.
12
Veamos ahora un caso más completo; vamos a suponer que
nuestro combustible tiene la siguiente composición:
80% de e; 5% de H; 1 % de S y 10 % de O; calcularemos el
aire necesario para quemar todos estos elementos
Para el carbono tenemos la misma ecuación que desarrollamos
anteriormente, o sea que será para este caso:
0.80
0,1 = - ·- - • 22 4 m 8
12 '
Para el H será:
H2 + 14 02
2 grs 22,4 lts
2

11
---
Y en forma similar a la anterior planteamos:
2 X 2 kg de H 2 --22,4 m 3 de 0 2
0,05 kg de H 2 - - X
0,05
X =Otz=-- ·224
4 .
Análogamente para el S será:
S + 02 SOz
32 grs 22.4 lts
y planteamos:
32 kg de S - - 22,4 m 3 de 0 2
0,01 kg de S - - X m 3 de 0:!
de donde obtenemos
~ 0,01
L'>. = 0,3 = ---
32
. 22,4
El contenido de oxígeno existente en nuestro combustible ten-
drá que ser restado del que debemos aportar, en la siguiente pro-
porción:
32 kg de oxígeno - - 22,4 ms
0,1 kg de oxígeno - - - X
0,1
X = Ot• = - - · 22,~
3~

El total de oxígeno necesario será la suma de O t\ • 0 ,2, O ,~ y

0 ,4, que expresamos sacando factor común:
' , .
oxigeno teonco =
o , = ( -0,8- + --
0,05 0,01
+ -- 0,1
- -- ) 22
.4
12 4 32 32
Podemos generalizar esta fórmula para cualquier combustible,
y así llamando e, h, S, o a los % de e , H, S , O, r espectivamente.
tendremos:
e
O, = ( -- + -h- + -s- - -o- ) 22.4
' 12 4 32 32
El oxígeno se encuentra en el a ire en la proporción del 21 !fo
(es decir que en 1 m 3 de aire hay 0.21 m 3 de o~) . de modo que ne-
cesitamos calcular el aire teór ico necesar io que nos va a aportar
el oxígeno teórico.
1 m 3 de air e - - - 0,21 m a de o~
X - - - O , m 3 de o~
o,
X=A,=---
0.21

12
reemplazando el valor de O, obtenido anteriormente, resulta:
e h s o ) 22,4
A,= ( 12 + -4- + 32 - 32 0,21
N m 3 de aire ,
que se expresa en (*) y es el aire mínimo
kg de combustible
necesario para una combustión perfecta. En la práctica debe ase-
gurarse que todas las partículas del combustible estén bien ro-
deadas de suficiente aire y para asegurar esto es necesario proveer
una cantidad algo superior a la teórica de manera que podemos
escribir la relación:
Aire práctico
,\ = - -Aire
-- --- > 1
teórico
dependerá de la naturaleza del combustible que se quema y tam-
bién puede ser influido por el tipo de quemador empleado; en ge~
neral. para obtener correcta rela ción combustible~aire tendremos:
para combusti bles sólidos, .\ = 1,5 a 2;
para combustibles líquidos, >.. = 1,1 a 1,2;
para combust ibles gaseosos y
polvo de carbón , .\ = 1 a 1,1.
El su ministro de aire par a todo comb ustible puede hacerse :
por tiro natural
(con chimeneas) ;
por aire a presión
(con compresores);
p or aire a baja presión
(ventiladores centrífugos) ;
pero h ay t ambién sistemas
mixtos.
Cálculos similar es p ueden
aplicarse p ara determinar el v o-
lu men de los gases de combustión
(humos) .
El con t rol de la combustión
se realiza con el aparato d e Orsat
(fig. 1) que permite analizar los
gases y deter minar los porcenta-
jes d e co~. o~ ;.' co presentes.
para lo cual los f rascos se llenan
con soluciones absorbentes de hi-
drato de pot asio. solución alcali-
na de pirogalol y solución amo-
nia cal de clorurn cuproso, respec- FIG. l.
ti\·amente.
·~Normales m etros cúbicos de aire; es decir el voiurne n referido
a p resión y t emperatura normales co· y 760 mm de mercurial.
13
 Accionando el frasco de nivel que se ve arriba, se aspira un
volumen de 100 ce. de los gases en la bureta graduada, filtrando
previamente por lana de vidrio para eliminación de polvo y ho-
llín, y se va haciendo pasar sucesivamente por las tres soluciones
de absorción, cada una de las cuales retiene el volumen corres-
pondiente, el que luego puede leerse en la bureta graduada. Para
el llenado completo de los recipientes de absorción se opera con
peras de goma conectadas a los tubos acodados que aparecen en
la figura; las peras no aparecen.
Poder calorífico
Se denomina poder calorífico de un combustible a la cantidad
de calor que puede ceder 1 kilogramo de ese combustible, y se
expresa para sólidos y líquidos en kg calorías/kg de combustible,
y para gases en kg calorías/m11 de gas.
Existen aparatos denominados calorímetros que permiten de-
terminar este valor característico. Para los líquidos y sólidos se
usa el calorímetro de Mahler y para gases el de Junkers. También
hay fórmulas que permiten el cálculo del poder calorífico cono-
ciendo la composición química elemental.
Hay que distinguir el llamado poder calorífico superior del
llamado inferior. Poder calorífico superior (PCS) es aquel que
considera al agua que tiene el combustible en estado condensado ,
y es el valor que nos dan los calorímetros. En cambio industrial-
mente interesa el poder calorífico inferior (PCI), pues el agua
que contiene el combustible se considera en este caso al estado
de vapor, lo que implica la absorción de cierta cantidad de calor;
es el caso del cálculo del hogar de una caldera, por ejemplo. El
agua del combustible puede provenir, aparte de la humedad na-
tural, de la combustión del hidrógeno que contenga el combus-
... tible. Es decir que si del poder calorífico superior deducimos la
cantidad de calor necesaria para vaporizar el agua contenida (W) .
obtendremos el poder calorífico inferior:
PCS-W=PCI
Es necesario conocer los poderes caloríficos para poder eva-
luar los distintos combustibles y para efectuar los cálculos téc-
nicos de combustión.
Combustibles. Distintos tipos. Principales características
Un combustible industrial es una sustancia capaz de reaccio-
nar con el oxígeno, produciendo calor aprovechable.
Para clasificarlos tendremos en cuenta su estado físico {só-
lido, líquido o gaseoso) y su método de obtención (naturales y
artificiales o fabricados).
En la composición de todos ellos se encuentra fundamental-
mente el carbon~ y el hidrógeno.

14
 Poder calorífico
Antracita 8.500 kg cal/kg
Hulla 8.000 kg cal/kg
Naturales Lignito 6.000 kg cal/kg
Turba 5.000 kg cal/kg
Combustibles Leña 3.500 kg cal/k~
sólidos
Coque 7.500 kg calfkg

l Artificiales {
Carbón de leña
Aglomerados
(briquetas)
6.500 kg cal/kg

Los combustibles sólidos en general son abundantes y de costo

reducido, encontrándoselos listos para su utilización a los natu-
rales, pero todos tienen serias desventajas representadas princi-
palmente por su elevado costo de transporte y manipuleo para
regular el fuego y para eliminar residuos y cenizas. A veces re-
quieren costosas parrillas y mecanismos de transporte si se quiere
evitar mano de obra para tales labores.
Algunos de estos combustibles pueden ser utilizados previa
pulverización (polvo de carbón) con lo cual se eliminan muchos
inconvenientes y se mejora su eficiencia.
Poder calorüico
r Natural ¡ Petróleo 10.500 kg cal/kg

~l
Naftas 11.200 kg cal/kg
Combustibles Kerosene 11.100 kg cal/kg
líquidos
1 Artificiales
Gas oil
Diesel oil
10.900
10.700
kg
kg
cal/kg
caljkg

l Fuel oil
Alcohol
10.300
9.000
Los combustibles líquidos son de manipuleo más fácil y eco-
kg
kg
cal/kg
cal/kg

nómico (bombeo) y se introducen pulverizados en los hogares de

los hornos metalúrgicos de fusión, forja y tratamiento térmico
permitiendo elevadas temperaturas y un satisfactorio control de
la combustión. Con excepción del alcohol, que es de origen ve-
getal, todos son derivados del petróleo.
Poder calorífico
Natural { Gas natural 9.300 kg cal/m8

~
Gas de destilería 11.600 kg cal/m3
Gas de agua 2.500 kg cal/m3
Combustibles
gaseosos
f Gas de aire 1.000 kg cal/m1
Artificiales Gas mixto 1.500 kg cal/m1

l Gas de alto horno 900

Acetileno 13.000
kg
kg
cal/m'
cal/m1

15
 (El gas natural se extrae de los yacimientos petrolíferos; e1
gas de destilería se obtiene allí como producto gaseoso del proce-
samiento del petróleo; el gas de agua se obtiene haciendo actuar
vapor de agua sobre carbón a 1.000°C; el gas de aire se obtiene
haciendo pasar aire por carbón a 1.000°C; el gas mixto es unz.
mezcla de los dos anteriores; -el gas de alto horno se obtiene en
este horno y lo veremos en el próximo capítulo; al acetileno lo
estudiaremos en el capítulo referente a soldaduras.)
.Los combustibles gaseosos se están aplicando en forma cre-
ciente en nuestro país, especialmente el gas natural (gas metano:
CH4 ) en calderas y hornos de forja y tratamiento térmico, aparte
de las aplicaciones domésticas. Su alimentación es continua, re-
quiriendo escasa mano de obra; permite muy buen control de
su combustión y de temperaturas.

Didintos tipos de quemadores

· Los combustibles sólidos se queman sobre parrillas construi-

das de fundición de hierro; pueden ser rectas, inclinadas o es-
calonadas.

FJG. 2. - Corte esquemat1co de una parrilla indicando la forma ée lus

barrotes para evitar obstnrcciones por las cenizas, escoria s, etc.

Los combustibles líquidos deben ser bien atomizados y mez-

clados con el aire en movimiento de torbellino. Se proveen com-
bustibles líquidos pesados (fuel oil) o mezclas menos densas para
facilitar el manipuleo (fuel oil con 30 % de diesel oil), pero debe
evitarse en lo posible el empleo del diesel oil por su elevado precio

comb.
..:::--
~- - -- - - - -
=::--
. --~- ... ·-

aire

F1c. 3.- Es, 1uema de un quemador para combustible liqUido.

16
con respecto al fuel oil. Los combustibles pesados son previamente
calentados por vapor o agua a presión. La atomización puede
lograrse por aire, por vapor y también mecánicamente.
El atomizado por aire puede hacerse a baja presión o a alta
presión; en el primer caso el aire es suministrado por un vent)-
lador centrífugo y en el segundo por un compresor.

FIG. 4. -- Vista de un quemador en

funcionamiento (baja presión).

A fin de mejorar la atomización, en algunos casos se coloca

en el punto de salida del combustible, una pastilla que hace quE'
el combustible salga en dirección transversal al camino del ai:t:
y con cierto movimiento circular o espiral :

:om/:'ust :.ble
_o_ir_e__
~L--------:::m~-
~---~-
-
~--- -
-· (~
-- l

FrG. 5.

El aire empleado para pulverizar o atomizar generalmente

no constituye la totalidad del aire necesario para la combustión.
por lo cual de inmediato a la salida del combustible debe in-
gresar el resto o aire secundario.
Los sistemas de vapor se usan donde hay calderas, consu-
miendo para este fin una pequeña parte del vapor producido en
el generador.
Los quemadores industriales para combustibles gaseosos pue-
den funcionar según el tipo Venturi o bien a aire insuflado por

17
un ventilador centrífugo. En el primer caso el aire entra inducido
por el gas que se encuentra a mayor presión:
fluido inductor
gas
--- --

aire i nducido
FIG. 6. - Quemador para gas del tipo venturi.

El mechero bunsen de laboratorio sería el tipo mas sencillo,

pero también hay quemadores indust'riales de este tipo.
Para quemadores industriales de mayor potencia calorífica
se usan los de aire insuflado, existiendo diversos tipos (fig. 7) .

gas a pr('sión

cámara de mezcla

FIG. i.

En todos estos quemadores se agregan siempre dispositivos

de seguridad, así como llama piloto o encendedores automáticos.

oKc o Pfn •On 1"

(atOf'T'IIizaCfcin)

filtro

F IG. 8.- Esquema de una ins-

talación de combustión para
combustible líquido.
18
Hornos usados en metalurgia

Un horno es un dispositivo donde se realizan transformacio-

nes físicas y químicas a elevada temperatura, pudiendo decir
como primera descripción que se trata de un recipiente donde
se colocan minerales o metales para su tratamiento con el aporte
de .calor proveniente de un combustible adecuado que se quema,
o de la energía eléctrica. Fundamentalmente están constituidos
por una estructura resistente metálica recubierta interiormente
con un material destinado a estar en contacto con el contenido
y capaz de soportar dicho contacto y las elevadas temperaturas
(material refractario). ·
En todas las operaciones metalúrgicas está siempre presente
algún tipo de horno; veremos su clasificación:

De cuba (combus-
tibie y mineral
juntos)
lf Alt~ horno
Cubilote
r
1 Reverbero sin
1
1 récuperación

A combustible -11
i De reverbero (el
com~u,tible arde
en camara sepa-
1r de calor
Con recupera-
rada; para fusión ción de calor
1
y tostación)
(Siemens-

l
1
Martín)
1
Crisol

Hornos ~
1
1
Convertidom ('< { Bessemer
carga metal bru-
Thornas
1
'
l to y se afina su
composición) LD
1
Por conducción
rA resistencia J Por irradiación
1
1
1 l Por convección
!
Indirecto
Eléctricos <
j A arco { Directo·
A arco resistencia
1
( Frecuencia alta
Frecuencia baja
A inducción
i Frecuencia
l de red

19
 Según la naturaleza de la energía utilizada los hemos clasi-
ficado en hornos a combustible y hornos eléctricos. En los prime-
ros el combustible es empleado directamente transfiriendo su ca-
lor; en los hornos eléctricos la corriente eléctrica se transforma
~n energía calórica, ya sea por medio de una resistencia indepen-
diente (efecto Joule), o haciendo saltar el arco eléctrico, o por
el efecto Joule de una corriente inducida en el seno del metal a
tratar (hornos a inducción).
A los hornos a resistencia los hemos clasificado según la for-
ma en que el calor pasa desde la resistencia al metal: contacto
directo (conducción), calor irradiado, o calor que se transporta
por corriente de fluido, aire (convección).
Iremos describiendo los hornos separadamente en cada tema
3. tratar.

Principios del cálculo de hornos

En general podemos señalar los siguientes factores como in-
tervinientes en el proyecto de hornos:
-Estudio técnico-económico.
-Combustible a emplear.
- Magnitud de la combustión e instalación necesaria para
la misma.
-Forma de utilización del calor producido, es decir su trans-
ferencia de la fuente calórica al producto o material en
tratamiento.
-Forma y dimensiones del horno.
-Temperatura deseada.
-Recuperación de calor.
- Materiales refractarios.
-Conductos de aire y máquinas soplantes.
- Detalles constructivos de la estructura resistente, puertas
y chimenea.

El cálculo de un horno requiere estudios técnico-económicos.

P ara su dimensionamiento hay que tener en cuenta las necesi-
dades de producción, íntimamente Ugadas con la demanda del
mercado.
El cálculo fundamental que se hace es el cálculo calórico para
poder deducir el combustible ~' el aire o energía eléctrica nece-
sarios, y en consecuencia seleccionar los quemadores, las instala-
ciones de combustión, las máquinas soplantes, etcétera.
Supongamos tener que calcular un horno para fundir dos
toneladas de acero. El calor necesario que debemos aportar para
llevar el horno desde la temperatura ambiente hasta la tempera-
tura de colada, 1.650°C, estará compuesto por los siguientes calores·

20
 19 Calor necesano para llevar el acero desde la tempera-
tura ambiente hasta la temperatura de fusión, que supondremos
1.480°C:
QI = C. ·m· D.,
siendo Q1 el calor necesario en kg cal
C. el calor específico del acero (entre O y 1.400°C) =
= 0,167 kg cal·
oc . k.g (de tablas)

m la masa = 2.000 kg
t la diferencia de temperaturas = 1.480- 20 = 1.460
Reemplazando valores, ten emos:
kg cal
Q¡ = 0,167
oc. kg X 2.000 k g X 1.460 C = 487.640 kg cal.
0

29 Ya tenemos el acero a la temperatura de fusión y es ne-

cesario hacerlo pasar del estado sóUdo al líquido, o sea el calor
necesario para el cambio de est ado:

siendo Cr el calor de fusión que, al igual que c., lo encontramos

en tablas, y reemplazando valores tenemos :
kg cal
Q2 = 49 kg
X 2.000 kg = 98.000 kg cal

3<o> El acero no sólo debe estar fundido sino suficientemente

fluido como para p ermitir el llenado de los moldes; entonces ten-
dremos que calentarlo desde la temperatura de fusión hasta la
temperatura que se considere conveniente para colar, supondre-
mos 1.650°C:

reemplazando valores y operando, tenernos :

kg cal
Qa = 0,167 kg X (1.650-1.480) =
oc. k g X 2.000
= 56.780 kg cal ,•
49 Debe tenerse en cuenta que también es necesario calentar
el m;:,terial refractario hasta la temperatura de fusión:

21
 kg cal
donde Ce, es el calor específico del refract ario = 0,3 -::-:::o---:---
0C • kg
m, = peso total de ladrillos o material refractario de otro
tipo que supondremos = 7.000 kg

reemplazando valores y operando, obtenemos:

kg cal
Q4 = 0,3 -=-=--::--X 7.000 kg X (1.650-20) °C =
oc. kg
= 3.423.000 kg cal
(Cuando hay refractarios de dist ir.ltas clases, o una capa de
aislante, habrá que considerar separadamente cada capa.)

El calor invertido hasta acá será:

Qacoro = Ql +
Q2 Qa + Q. + =
487.64p + 98.000 -'-
+
56.780 +
3.423.000 = 4.065.420 kg cal

Pero debe tenerse en cuenta que el horno, mientras trabaja,

pierde calor por conducción, por irradiación y por convección.
En los hornos grandes será imprescindible efectuar este tipo de
cálculo detallado. Aquí estimaremos las pérdidas en un 20% del
valor calculado, de modo que el calor necesario deberá ser incre-
mentado en esta cifra:
Q to tat = 4.065.420 + 0,2 X 4.065.420 = 4.878.504 kg cal
Por otra parte si se trata de un hor no a combustible, n o apro-
vecha este calor en su totalidad sino que hay una parte que se
pierde junto con los gases que van a la chimenea, y en este caso
este aprovechamiento, es decir el rendimiento, dependerá de1 tipo
de horno empleado; en nuestro caso supondremos un 65 %, de
modo que el valor que finalmente deberemos aportar será de

Q -- _Qt -- -
4.878.504
-- - = 7.505.390 kg cal
'f) 0,65

El horno empleará fuel oil, cuyo poder calorífico es de

10.300 kg cal y en consecuencia el combustible que deberemos
kg
gastar será de:
7.505.390 kg cal
-:-:""-:---:-:----::-::-------:- = 730 kg de fu el oil
10.300 kg cal/kg comb.

22
 Con este dato calcularemos después el aire necesario, adopta-
mos el quemador conveniente, el ventilador, etcétera.
Si en cambio pensáramos trabajar con un horno eléctrico, te-
nemos que contar con un aprovechamiento calórico mucho más
elevado, puesto que no está conectado a chimeneas y no hay sa-
lida de gases; consideraremos un rendimiento del 95 %; en este
caso resultará:

Q= Qtotal 4.878.504
= 5.135.267 kg cal
1] 0,95

La energía eléctrica consumida por el horno podrá calcularse

9abiendo que 1 KWh = 864 kg cal:

Q kg cal 5.135.267
p = ----...,----- - - - - = 5.943 KWh
864 kg cal/KWh 864

y con esto podrán calcularse los otros elementos del horno, trans-
formador, electrodos, etcétera.
Pero es fundamental previamente decidirnos por uno de los
dos hornos, o el a combustible o el eléctrico, y para eso debemos
hacer amplias consideraciones sobre la calidad (es muy superior
el eléctrico), precios que se pueden obtener en la venta de uno
u otro tipo del acero obtenido (precio de mercado), costo y dispo-
nibilidad de la energía eléctrica, etc., es decir decidir la conve-
niencia de uno u otro tipo de horno.

n1ateriales refractarios
Son aquellos materiales empleados para revestir interiormente
los hornos con el propósito de resistir las temperaturas elevadas
que hay en el interior; también deben ser capaces de resistir el
ataque de aquellos materiales que se encuentran en contacto con
ellos y también de sus gases y vapores.
Por consiguiente la primera condición de un refractario es
que debe tener un punto de fusión elevado, mayor que la tempe-
ratura de trabajo del horno. Esta característica se determina por
comparación con otros refractarios conocidos, empleando para ello
los llamados conos Seger: son pequeñas pirámides triangulares
hechas con sustancias refractarias bien dosificadas, de manera
que se los numera y a cada número corresponde uria tempera-
tura de ablandamiento y así se confecciona una tabla (ver manua-
les); con el refractario en examen también se hace una pirámide
similar y luego se lleva a un horno a varios conos Seger, de núme-
ros seleccionados. Se procede a calen tar hasta que se observa que

23
el cono en examen se dobla y su punta toca la placa sobre la que
se encuentran todos. La temperatura de ablandamiento será eqlli-
\'alente a la del número del cono que se dobló en forma :>imilar

A A /\ A
antqs des pues

Frc. 9.

Además del punto de fusión adecuado, los refractarius deben

reunir otras características, las que en cada caso deben seleccio-
narse cuidadosamente. Porosidad; a menor porosidad, mayor com-
pacidad, el ladrillo es más resistente a las cargas y también al
ataque químico, puesto que no penetran los gases y materiales
fundidos.
Los ladrillos porosos se usan corno aislantes por su baja coD-
ductibilidad térmica.
La resistencia al resquebrajamiento o "spalling" provocado
por las contracciones y dilataciones, debe ser lo mejor posible, para
lo cual debe tenerse en cuenta no sólo la composición quírnic ~l sino
también la forma de la pieza de refractario.

Clasificación de los refractarios

Dijimos que el refractario debe soportar el ataque químico de
la sustancia que está en contacto con él y esto quiere decir que
no deben combinarse; por consiguiente, el refractario debe ser
del mismo carácter químico que dicha sustancia, o sea que si la
sustancia es ácida, el refractario también deberá serlo, y si es
básica, también debe procurarse lo mismo en el refractario, y si
éste es de carácter neutro, podrá contener sin combinarse cual-
quier tipo de material.
Los revestimientos r efractarios ácidos están constituidos prin-
cipalmente por sílice (Si02 ) y la principal materia prima es el
cuarzo molido que contiene hasta un 98 %-
Pueden hacerse mezclas de cuarzo y materiales que contengan
alúmina (Al2 0 3 ) corno la arcilla, la caolinita, bauxita, etcétera, de
manera que de acuerdo al contenido de alúmina podernos clasi-
ficar a estos refractarios en silicosos (con alta Si02 ) , aluminosos
(con más del 47 % de Alz03) y sílicoaluminosos los intermedios.
Los refractarios básicos se l1aman así cuando contienen prin-
cipalmente magnesia (MgO) y cal (CaO). Las materias primas
principales son la magnesita (carbonato de magnesio, C03Mg) y
la dolomita, que es un carbonato doble de calcio y magnesio
(C03Ca • C03Mg).

24
 i...os refractarios neutros principales e::;tán hechos sobre la
b~.:>e de óxido de cromo y alúmina fundida (alundum), grafito.
carburo de silicio (carborundum).
Lo::; materiales destinados a trabajat· a muy altas temperaturas
se denr>minan super refractarios.

El IRAM clasifica así a los refractarios s egún su carácter quí-

mic,)·

J•l Acidos: los silicos y silic:oaluminosos;

~<? Básicos: cal y magnesia;
::>u Neutros: los de elevado contenido en alúmina, carbón, cro-
mo, circonio, carburo de silicio.

E:n todos los casos los refractarios pueden emplearse como la-
d rillos prensados, o bien en forma de polvos o cementos con aglu·
tinantes adecuados.

Los hornos generalmente llevan un aislante térmico (poroso)

j l!n ~oa la chapa, y sobr e éste se aolica el refractario.

25
 11

Minerales de hierro

Distintos tipos

Pocas Yeces el hierro se encuentra en estado nativo, por ejem-

plo en los meteoritos que lo contienen en un 90 %. Son abundan-
tes, en cambio, los compuestos naturales o minerales de hierro,
esparcidos abundantemente sobre la tierra, pero de todos ellos no
es económicamente conveniente la extracción industrial del metal.
En estos minerales, además del compuesto útil de hierro, exis-
te una cierta cantidad de otros compuestos minerales que consti-
tuyen en conjunto lo que se conoce con el nombre de ganga, y está
constituido por arena, arcilla y compuestos de cal; es la parte
inútil que acompaña al mineral y debe tratarse de separar pre-
viamente. Además existen compuestos de azufr e y de fósforo que
portan estos elementos y que luego pasan al hierro como impu-
u •zas perjudiciales.

Los minerales son:

- Hematita (Fe203 ), óxido férrico, contiene hasta el 70 % de
hierro . Se presenta en masas terrosas de color rojo.
- Limonita (Fe2 0 3 • 3H2 0), óxido férrico hidratado con un
60% de hierro; masas terrosas de color variable del pardo
al amarillo.
-Magnetita (Fe3 0.¡), se le llama óxido magnético; por su
magnetismo se le llama piedra imán; 70 ro de hierro.
-Siderita (C0 3Fe) , carbonato ferroso, con un contenido de
hierro del 48 %. de color blanco.

27
 -Pirita (SFe2 ) . d isulfuro de hierro, no utilizable para la
extracción del hierro, pero sí para la industria de la obten-
ción del azufre.
Los yacimientos argentinos aprovechables son los de Zapla, en
Jujuy, formados por hematita con elevado contenido de fósforo
y un contenido de hierro del 40 al 70 %, y los de Sierra Grande,
en la Patagonia, cerca del Golfo de San Matías, costa Atlántica,
en vías de ser explotados, formados principalmente por magne-
tita y hematita con 55 % de hierro y además impurezas indesea-
bles de fósforo y azufre. Los yacimientos de Zapla se encuentran
en plena explotación desde hace muchos años.

Tratamiento de los minerales

Para que un mineral sea aprovechable es necesario que su ley
mínima (contenido mínimo de hierro) sea del 30 %.
Los yacimientos pueden ser a cielo abierto (cuando están sobre
la superficie o cerca de ésta), de donde se los extrae con palas
mecánicas, o bien yacimientos profundos, en cuyo caso es necesa-
rio excavar túneles y galerías ele\'ando el mineral con monta-
cargas hasta la superficie.
Para que puedan ingresar al horno donde se va a separar el
hierro, son necesarias varias condiciones previas: que los trozos
tengan tamaño adecuado y que se encuentren al estado de óxidos
y pnvados de agua.

A tales fines se les hace seguir un proceso que comprende

varias etapas:
l <:l Rotura con masas o martillos neumáticos de los grandes
bloques extraídos; esta operación puede realizarse sobre
cintas o cadenas continuas donde los operarios se encuen-
tran ubicados a ambos lados, realizándose tnmbiér aquí
un lavado con chorros de agua.

~ V
OtJ ()

D
o
\l:JI
1) ?

o "
a) 'l'nturadons b) Trituradores e) Tl'iturador~~ a
a cilindros a mandíbulas tambor excéntriro
Frc 10.

28
 29 Reducción de tamaño (molido), de acuerdo con lo reque-
rido para el buen funcionamiento del horno. En esta ope-
ración pueden intervenir cilindros trituradores, estriados o
con dientes, trituradores a mandíbula, trituradoras a tam-
bor excéntrico (fig. 10).
39 Separación magnética. Se aplica especialmente cuando el
mineral es pobre. Hay un tambor electromagnético que
atrae las partículas de mineral dejando caer en A (fig. 11)
las porciones con mucha ganga. Hay un rodillo rascador
R que separa las porciones ricas que continúan adheridas
cayendo en D, mientras en compartimientos intermedios
caen minerales de contenido medio.

miniZrol + e

Flc. 1 J. Fic. 12.

49 El mineral muy pulverulento puede aglomerarse con un

cemento adecuado (cal o coque) y calentando forma tro-
zos o briquetas.
5c· Los minerales de hierro formados por carbonato, C03 Fe,
deben calcinarse en presencia de aire (tostación) par2
transformarlo en óxido:

Esta operación se hace en hornos de cuba (fig. 12) .

Finalmente el material así preparado es depositado en una

gran playa desde donde será luego cargado para alimentar al alto
horno. En esta playa también se encuentran los otros materiales
necesarios, el carbón de coque o de leña; y la piedra caliza (C03 Ca! .
 Reducción de los minerales
El mineral preparado como se ha descripto debe ser reducido,
es decir, se le debe eliminar oxígeno para dejar el metal en liber-
tad y esto se logra haciéndolo r eaccionar con carbón en distintos
tipos de hornos (hornos altos y hornos bajos) pero el más usado
en la actualidad es el alto horno que pasamos a ver. Los procesos
metalúrgicos de obtención del hierro se reúnen bajo el nombre
de siderurgia.

CARGA (TRAGANTE)

el carbono
del gas CO
se com bina
con el o x íge-
no dei
minera!

la mezcla de
hierro, coqu e. y
fundente se
calienta y el
carbón se di-
suelve en
el hierro
hierro y es-
coria se
funden
Jo - - - - ·- - - - - - --- -

combustión del coque

FIG. 13.
Alto horno
Tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases,
y está formado por una envoltura metálica revestida interiormente
de gruesas paredes de ladrillos refractarios sílicoaluminosos (70 ro
de Si02 y 30 % de Al208 ). Su altura es de aproximadamente 30 m
y su diámetro máximo interior de 7 m (fig. 13), en los hornos clá-
sicos, pero en Japón y Alemania empezaron a construirse de al-
rededor de 14m de diámetro, llegando su altura, con accesorios, a
cerca de 90 m.
La forma cónica superior se justifica porque así se facilita el
descenso de las cargas evitando obstrucciones y se mantiene la
velocidad de ascenso de los gases que van disminuyendo su volu-
men al disminuir la temperatura; la forma cónica inferior, a su
vez, se justifica porque allí ya todo lo que fluye se ha licuado
(escorias y hierro), y, en consecuencia, hay disminución de volu-
men que debe compensarse de manera que el descenso no resulte
demasiado rápido para que haya el tiempo y contacto necesarios
para que se efectúen las reacciones.
Por el tragante se cargan el mineral y el carbón y fundente
(piedra caliza) en capas alternadas. El carbón (de coque o de
leña) tiene dos misiones: como combustible para el calentamiento,
o como elemento activo para la reducción del mineral. El fundente
se llama así porque se combina con la ganga rebajando su punto
de fusión y formando las escorias, de fácil eliminación.
El proceso se inicia con la combustión del carbón en la parte
superior del crisol, que se realiza con el aire precalentado que
ingresa por las toberas, a cerca de 600° C:

se formó anhídrido carbónico que al ascender a travéa de las

capas de carbón forma CO:

co2 +e = 2co
que es el gas activo para producir la reducción.

·El mineral, combustible y fundente una vez introducidos en

la parte superior del horno, se secan, van descendiendo y, en
contracorriente, ascienden los gases ricos en CO; en la parte .supe-
rior de la cuba reaccionan produciéndose la reducción del mineral:

: _¡

los minerales de Mn que hay presentes, aquí se reducen también

a MnO.
 En las partes bajas de la cuba se produce la reducción directa
de los óxidos por el carbón:
Fe~03 +3e = 2 Fe + 3 eo
la piedra caliza se disocia así por el calor:

e03 ea = eaO + eo2

lo;; óxidos de calcio y de manganeso reaccionan con la sílice para
f:Jr mar la escoria:
SiO~ + eaO = SiOaea
SiO:? + MnO = Si03 Mn
Hasta acá el hierro producido se encuentra en estado pastoso;
en el vientre y en el etalage se produce la fusión final y además el
hierro absorbe carbono. En esta zona también se r educen los óxi-
dos de manganeso. Si, P y S pasando al hierro:
MnO +e = Mn + eo
SiO~ + 2 e = Si +
2 CO
P 205 + 5 e = 2 P + 5 eo
ei azufre tiene más afinidad por el manganeso y forma preferen-
temente SMn, y el resto reacciona con el hierro formando SFe;
con el óxido de calcio se produce la desulfuración:
excedente
(se quema)
t
1

9-3sometro

r--- - - - - -- - - -
chim~n~

1 turbO
soplant•z
(turbio~
a 9d~)

FIG. 14.
 SMn + ea O + e = eo + Sea+ Mn
SFe + eaO + e = eo + Sea + Fe
y los sulfuros de calcio formados se eliminan con la escoria; la
desulfuración no es total.
El metal fundido cae al crisol y se separa de la escoria que
sobrenada; de tanto en tanto se extrae la escoria líquida por el
escoriadero o bigotera, situada en la parte superior del crisol, y el
arrabio líquido por la parte inferior o piquera (sangrado del
horno) dirigiéndose a huecos practicados en la tierra para hacer
los lingotes (o también a lingoteras metálicas continuas) o se
lleva en vagones termos para fabricar el acero.
El gas que sale del alto horno se lleva a las torres eowper
formadas por conductos construidos con ladrillos refractarios; allí,
en la cámara anterior se inyecta aire para la combustión del gas,
y luego de recorrer los conductos sale a la chimenea; pueden ha-
cerse trabajar en serie. Una vez que los conductos se han calen-
tado, se pasa el gas por la otra torre, en tanto que el aire frío
se hace circular por la torre ya calentada y así ingresa precalenta-
do, por las toberas al alto horno, como vimos. En la figura 14
tenemos un esquema de la instalación completa de un alto horno.
Existen también altos hornos eléctricos, especialmente donde
hay energía eléctrica barata (Suecia, Noruega), pero moderna-
mente se tiende a reemplazar el alto horno por el horno de cuba
baja, eléctrico del tipo a arco resistencia. Este tipo de horno,
eléctricamente es como el de arco, pero el calentamiento se realiza
por la resistencia que ofrece la carga al pasaje de la corriente
(fig. 15).
odectroe<>s

carga ( min~ral y cOl' bOl'\)

1
¡L
i \
,,' '
1 ' '.
...
1• \ '
1
:- . ' . ' ..

~orrabio
Frc. 15.

En estos hornos la energía eléctrica que se emplea reemplaza

33
solamente al carbón que se usa como combustible para el ca-
lentamiento, pero debe mantenerse el agregado del carbón ne-
cesario para la reducción del mineral.

Arrabios
El producto del alto horno se llama arrabio y, según su com-
posición química se distinguen varios tipos. En general tienen
un contenido alto de carbono (entre 3 y 4,5 %) y contenidos va-
riables de Si (hasta 3 %) , Mn (hasta 1,5 %) , S (hasta 0,07 %) y
P (hasta 1,5 %) . Se le llama también hierro fundido de primera
fusión o fundición de hierro y se destina a fabricar el acero en
la misma planta, o a fabricar piezas de hierro colado en los
cubilotes.
El arrabio gris se llama así por el aspecto de su fractura, cau-
sado porque el carbono se encuentra como grafito. Se produce con
altos contenidos de silicio y poco manganeso y también con en-
friamiento lento.
El arrabio blanco debe su aspecto a la presencia de cementib
(CFe3 ), un carburo de hierro que se forma cuando hay poco silicio
o mucho manganeso, o se enfría bruscamente; es duro '!--' frágil.
. El arrabio atruchado es el que tiene una composición inter-
media, presentando zonas grises y blancas entremezcladas.
Según el contenido de silicio se clasifican en arrabios de bajo.
medio y alto silicio (alrededor del 0,5, 1,5 y 3 % respectivamente) .
También existen los arrabios fosforosos, con elevado conte-
nido de este elemento y los arrabios con muy poco fósforo (lla-
mados hematites) con alrededor de 0,03 %.

Hierro esponja
Se llama así al producto de un procedimiento moderno que
obtiene el acero directamente del mineral. Primitivamente éste
se obtenía en las llamadas forjas catalanas mezclando el minera1
aprovechable con carbón vegetal, e insuflando aire con u n fuelle
para la combustión; de esta manera, el mineral, que era un óxid o
de hierro, era reducido por el carbón liberándose, por consi-
guiente, el hierro, que así se obtenía en forma de gránulos o
trozos con muchas cavidades pequeñas (esponja); no se llegaba
al estado de fluidez . Posteriormente el hierro fue obtenido al
estado líquido, con mayor cantidad de carbono, en los altos hornos,
y sobre el producto aquí obtenido se han fundado los otros mé-
todos para la obtención del acero .
En el alto horno, la temperatura elevada sobrepasa el punto
de fusión del hierro, obteniéndose éste en estado líquido, absor-
biendo con facilidad todas las impurezas: carbono, silicio, man-
ganeso, azufre y fósforo; además es necesario agregar .tunq.ente

34
 (piedra caliza) y se consume mucho combustible para lograr las
elevadas temperaturas, lo cual representa mayores costos.
Por otra parte notamos que en cierto modo se trataría de un
proceso absurdo, ya que para fabricar el acero (un producto con
poco carbono), primero obtenemos un hierro que sale muy car-
burado del alto horno, al que luego debemos descarburar para
obtener el acero.
Por estas objeciones se buscan hoy procesos más directos de
obtención, similares al viejo proceso de las forjas catalanas que
hoy parece resurgir, habiéndose logrado procedimientos eficientes
de reducción de minerales por medio de gases reductores como el
CO (monóxido de carbono), mezclado con una cierta proporción
de hidrógeno.
El procedimiento consiste en mezclar mineral y carbón pul-
verizados y calentarlos en un horno rotativo (fig. 16) donde se
hace circular una corriente de esos gases reductores. Debe mante-
nerse la temperatura entre 850 y 900° C.
Hay plantas modernas que emplean hornos fijos verticales
(proceso Midrex) .
La mezcla de gases reductores es obtenida por combustión del
gas natural y se le hace cumplir un ciclo completo que comprende
un tratamiento para la regeneración de parte de los gases que ya
actuaron en el horno.
En esencia, el CO y el H 2 dentro del horno quitan el oxígeno.
del mineral formando C02 y H 2 0 , y parte de estos gases son rege-
nerados nuevamente a CO a H2 •

---
CO • H2

qsponjas

FIG. 16.

Las esponjas de hierro así obtenidas se muelen y se separan de

la ganga mediante un separador magnético; este producto, ·que sale
con proporciones variables de C (0,2 a 0,4 %) , se emplea poste-
riormente para refundirlo en hornos eléctricos, y con las adiciones
correspondientes, preparar cualquier tipo de acero común o aleado.

35
 111

Aceros

Vimos que el arrabio que sa lía del alto horno fundamental-

mente estaba constituido por metal hierro, el que había absorbido
d e un 3 a un 4,5 % de carbono; si por cualquier procedimiento
eliminamos a éste en su mayor parte, obtendremos lo que se llama
un acero, considerándose como tal cuando este porcentaje llega
hasta el 1,7 %. Cuando el contenido es muy bajo, 0,15 %, o me-
nos, suele llamarse hierro dulce, pero en realidad la denominación
correcta es de acer o extra dulce. A medida que aumenta el con-
tenido de carbono se van obteniendo los llamados aceros semidulce,
semiduro, duro, muy duro y extraduro (ver clasificación en pág. 159
aceros al carbono) .

Métodos de obtención
Para la obtención de un tipo determinado de acero pueden
seguirse dos caminos: descarburando el arrabio o bien carburando
el hierro esponja o cualquier acero con contenido de carbono
menor que el que se desea obtener:
r Por carburación (cementación)

Métodos de
obtención
del acero
Jl Por desear- ~~!~~¡~~,~~so {{
Pudelado

Crisol
] buración Obtenido en Convertidor .
estado líquido Siemens Mar"tin
Horno eléctrico.
Veremos cada uno.

37
 PoT carburación: llamado también de cementación carburante.
Se parte de un acero o hierro dulce con menos de 0,2 % de carbono
y se lo coloca en cajas rodeadas de carbón vegetal con agregado
de acelerantes (carbonato de bario, carbonato de sodio, sal común);
se tapa la caja y se rejunta con barro, introduciéndola des-
pues en un horno a 950° C, donde se mantiene el tiempo necesario
para que penetre el carbón, siendo necesario mayor tiempo cuanto
mayor es el espesor de las piezas; generalmente se requieren mu-
chas horas para una penetración de 1 mm y varios días para de 1O
a 20 mm.
Se aplica para la fabricación de aceros para algunas herra-
mientas, pero es un procedimiento más usado como tratamiento
termoquímico para endurecimiento superficial d e piezas que
deben resistir rozamientos, como por ejemplo para ejes.
Pudelado: es muy poco usado; su nombre proviene del inglés
"to puddle", que significa remover; en la actualidad este removido
se logra en hornos de reverbero especiales giratorios como el de la
figura 17 en el horno se introduce hierro fundido con mineral de

FIG. 17.

hierro (óxidos). Las llamas del combustible empleado (hulla) oxi-

dantes y el mineral, van eliminando el carbono y, finalmente, se
obtiene una masa de hierro con bajo carbono, esponjoso, que se usa
como materia prima para los hornos Siemens Martín, que veremo!!
luego.
Proceso de obtención al estado líquido. Es el método de ob-
tención de la mayor parte de los aceros. Puede obtenerse partiendo
de hierro fundido (líquido), o bien de una mezcla de hierro fun-
dido y chatarra de hierro y acero, o solamente chatarra de hierro
y acero. En el primer caso es indispensable el convertidor.
Fundamentalmente el proceso químico consiste primero en
e.l iminar de la masa metálica los elementos silicio, manganeso, fós-
foro y azufre, y también del carbono, y después en la recarbura-
ción o sea adición de carbono en forma exactamente dosificada
para obtener el tipo de acero deseado.
 Según la naturaleza del revestimiento refractario del horno
que se usa, ácido o básico, se distinguen dos procesos: ácido y
basico. El primero requiere el empleo de materiales muy puros,
pues el medio ácido no permite químicamente desfosforar ni desul-
furar; el segundo permite eliminar fósforo y azufre y en conse-
cuencia se pueden obtener buenos aceros aún partiendo de ma-
teriales no selecciO'nados.
Método al crisol. Se llama así por el empleo del crisol de
forma característica. Es muy poco usado. En el crisol se carga fun-
dición de hierro y mineral, o bien acero de bajo contenido de
carbono (chatarra) y se carbura con aleaciones de alto carbono.
Se obtiene líquido y se cuela en moldes. El acero obtenido es de
muy buena calidad.

Método al convertidor. Ya dijimos que los convertidores son

dispositivos donde se carga el metal bruto, obteniéndose el metal
afinado, es decir de composición regulada o ajustada. Están cons-
tituidos por una envoltura resistente de chapa, con un grueso re-
vestimiento refractario interior. El fondo es perforado para per-
mitir la entrada de aire proveniente de los compresores. El con-
vertidor puede bascular para permitir su carga y operación (fi-
gura 18).

lanza dll
-olli~no

Fza. 18. FIG. 19.

El convertidor Bessemer tiene revestimiento refractario acl-

do. Una vez cargado con el arrabio líquido, se sopla aire a pre-
sión , el que atraviesa toda su masa oxidando los elementos que
acompañan al hierro, comenzando por el silicio y manganeso y
terminando por el carbono; primero se oxida el hierro:
Fe + 1!2 0 2 = F eO + 64 kg calorías (reacción exotérmica)

este óxido ferroso reacciona con el silicio y el manganesia:

Si + 2 FeO = Si02 + 2 Fe + 66 kg cal
Mn +FeO= MnO + Fe+ 26 kg cal

39
el Si02 y el MnO pasan a la escoria que sobrenada en forma de
silicatos:
Si02 + FeO = Si03 Fe + 6 kg cal
Si0 2 + MnO = Si03 Mn + 8 kg cal
Luego viene la descarburación:
e+ FeO = eo +Fe- 35 kg cal (reacción endotérmica)
y así se va eliminando el carbono. Al final del proceso se elimina
el oxígeno en exceso (se desoxida) por agregado de FeSi y FeMn,
(ferrosilicio y ferromanganeso) y luego se recarbura hasta los con-
tenidos deseados de carbono.
Si el arrabio contiene porcentajes elevados de fósforo (que se
encuentra como fosfuro de hierro, PFe8 ), debe emplearse el con-
vertidor Thomas, que difiere del anterior en que su revestimien-
to refractario es básico y lo mismo la escoria. Además de las reac-
ciones anteriores, se produce la eliminación del fósforo de la si-
guiente manera:
=
2 PFe 3 + 5 FeO P 2 0 5 + 11 Fe + 40 kg cal
el anhídrido fosfórico formado reacciona con la cal que se agrega:
+
P2011 3 eao = (P04 )2 ea 3 , fosfato tricálcico que va a la escoria
(en este proceso la cal, eaO, también escarifica a los silicatos de
Fe y de Mn).
Estas últimas reacciones comienzan lentamente desde el prin-
cipio, y se activan luego que el carbono se ha quemado por com-
pleto.
El azufre, que se encuentra como sulfuro, se elimina con eaO:
SFe + eao = Sea + FeO + 5 kg cal

(el sulfuro de calcio pasa a la escoria) . La eliminación del azufre

es difícil y se realiza mejor cuando se trabaja en hornos eléctricos
básicos, por la temperatura más elevada que se consigue en éstos.
Del balance térmico de los procesos descriptos, resulta una
elevación suficiente de temperatura en el metal fundido, no re-
quiriéndose por consiguiente inyección de combustible.
Convertidor LD: Existe un procedimiento moderno empleando
convertidores pero con la diferencia de que en lugar de soplar
aire a presión a través de la masa líquida, se sopla oxígeno con
una lanza especial sobre la superficie. Las reacciones son similares,
pero el tiempo de operación se disminuye mucho. Además, puede
prescindirse de la costosa instalación de la planta de compresores,
y el convertidor es de construcción más sencilla, ya que se evita
el fondo perforado (fig. 19) .

~--- ·=~
 Siemens Martin: Es un procedimiento predominante en la ac-
tualidad; permite la utilización de gran cantidad de chatarra o
desechos de hierro y de acero, pudiendo trabajar también con
fundición líquida y mineral de hierro.
Se lleva a cabo en hornos de reverbero cuya característica
fundamental consiste en la recuperación del calor de los gases de
la combustión, contando para ello con cámaras donde hay un
enrejado de ladrillos refractarios, los cuales trabajan alternativa-
mente, primero calentándose con los gases de escape y luego in-
virtiendo el proceso y haciendo circular por ellos el aire que
ingresa para la combustión. En los hornos calentados a gas como
combustible, éste también es precalentado en cámaras similares
(hay una cámara más a cada lado), y de este modo se logran ele-
vadas temperaturas dentro del horno, que pueden llegar a los
1.800° c.

fue\ oil

(¡\ {i\

aire a la dúmenea

FIG. 20.

Para la operación e inversión de los procesos hay válvulas y

compuertas especiales.
Estos hornos pueden ser de revestimiento ácido o básico y
el p1oceso químico metalúrgico una vez fundida la carga es . el
mismo que vimos en los convertidores, pero acá las reacciones son
menos enérgicas puesto que el aire no atraviesa la masa líquida
sino solamente lame la superficie. Para acortar el proceso, el
aire puede ser enriquecido con oxígeno. Acá las reacciones se ha-
cen más por medio de la escoria; la materia prima no debe tener
un porcentaje promedio tan alto como en los convertidores, si no
la operación se prolongaría mucho. Al igual que en los convertí-

41
dores, el proceso ácido se usa cuando la materia prima empleada
no hace necesario eliminar las impurezas de fósforo y azufre; en
cambio, cuando éstas son muy elevadas, se usa el proceso básico.

Hornos elédricos

En vez de los combustibles quemados directamente en los

hornos tradicionales, se utiliza la energía eléctrica y ésta se trans-
forma en calor de varios modos, lo que permite clasificarlos.
Los hornos eléctricos día a día van ganando terreno y puede
decirse que en los mismos se encuentra el verdadero porvenir de
la metalurgia. Como consecuencia de su introducción se han ob-
tenido muchas ventajas técnico-económicas en los procesos exis-
tentes y, por otro lado, se posibilitó la obtención de otros pro-
ductos que antes no se podían lograr industrialmente, como el
aluminio, lo que hizo posible su enorme desarrollo actual. Los
productos obtenidos son más puros, más homogéneos y en general
de mejor calidad que los obtenidos en hornos a combustible, y
los procesos son de mejor rendimiento, requieren menos mano de
obra, siendo posible un más exacto control de temperaturas. Sus
instalaciones ocupan menos espacio, ya que no son necesarios de-
pósitos y accesorios para el combustible. Por todas estas ventajas,
en general son preferidos a pesar del elevado costo de la energía
eléctrica; generalmente el rpejor precio de los productos compensa
los mayores costos. Además no debe olvidarse que el rendimiento
calórico de un horno eléctrico es mucho mayor que el de un horno
a combustible, ya que no hay escape de gases a la chimenea y
porque el calor se produce precisamente en el mismo sitio en quE:
es requerido. La elección, entonces, debe ser precedida de un
cuidadoso estudio técnico-económico.
Según la forma como se utilice la energía, clasificaremos a
los hornos eléctricos de la siguiente manera:
Por conducción
A resistencia Por irradiación
{ Por convección

( A arco indirecto
A arco directo
Hornos
eléctricos
A arco
i De solera conductora
A arco-resistencia
f A baja frecuencia
A inducción ~l A frecuencia de red
A alta frecuencia

42
 Los hornos a resistencia producen el calor utilizando el efecto
Joule de una corriente eléctrica que pasa a través de una resis-
tencia que Sft coloca en la cámara donde se encuentran los mate-
riales a calentar, y según cuál sea la forma en que el calor pasa
de la resistencia al material, se distinguen tres tipos que tienen
aplicaciones específicas: por conducción: hay contacto directo y
se aplican, por ejemplo, en la fabricación de abrasivos (carburo de
silicio); irradiación, por energía radiante: se aplica en hornos para
la fusión de metales y tratamiento térmico; por convección: · el
calor se transmite por corrientes de aire (o de otro fluido) y se
aplica en estufas y hornos para secado y tratamiento térmico.
En todos los casos pueden emplearse resistencias metálicas o
no metálicas; las metálicas generalmente se usan hasta 1.200° C;
son alambres constituidos por distintas combinaciones de níquel,
cromo, aluminio, con hierro. Para muy altas temperaturas se usa
el tungsteno. Como resistencias no metálicas se usan el grafito y
el carburo de silicio.
Los hornos de arco utilizan el calor producido por el arco eléc-
trico que salta entre dos o más electrodos cuya temperatura es
superior a los 3.000°C. Se distinguen distintos tipos:
Horno a arco indirecto (fig. 21); se usa para fundir no férreos
y también acero en cantidades limitadas, hasta n·aos 500 kg.

FIG. 21. .
Horno de arco directo tipo Heroult (fig. 22); el arco salta
entre electrodo y metal; el primario del transformador se conecta a
la línea de alta tensión.

oc...

FrG. 22. Fra. 23.

43
 Horno de solera conductora tipo Girod o Fíat (trifásico) (fig.
23) ; el arco salta entre electrodos y metal y la corriente atraviesa
éste saliendo por el electrodo empotrado en el piso, refrigerado
por agua .
. Estos dos últimos tipos pueden emplearse para capacidades
muy grandes, 50 toneladas de acero y aún más. Los electrodos son
de carbón aglomerado o apisonado y su altura puede regularse
automáticamente mediante dispositivos hidráulicos o eléctricos.
Estos hornos pueden revestirse con refractario ácido o básico,
y debe tenerse en cuenta que aquí no se introduce aire como en
los hornos Siemens y, por lo tanto, debe partirse de cargas menos
carburadas, debiendo estar el porcentaje de carbono sólo un poco
por encima del que se desea obtener en el acero. Cuando se re-
quiere quemar el carbono, el oxígeno necesario es introducido en
forma de mineral de hierro o batiduras de forja o laminación
(óxidos de hierro) al igual que en los hornos Siemens. General-
mente trabajan con carga sólida y las etapas de trabajo serían:
1o fusión, 29 descarburación, 3¡¡ escorificación de fósforo y azufre
(en hornos básicos solamente), 49 desoxidación (con ferrosilicio y
ferromanganeso), 59 ajuste de la composición final (recarburación).
Ya vimos que los hornos de arco-resistencia (fig. 15) para la
obtención del hierro, eléctricamente son como los de arco, pero la
carga se calienta por efecto Joule de la corriente que la atraviesa.
Hornos a inducción. El calor se produce en el seno mismo
del material a calentar, teniendo aproximadamente un 10 % más
de rendimiento calórico que los hornos de arco.
Los de baja frecuencia trabajan según el principio del trans-
formador estático y por consiguiente tienen núcleo magnético, y el
secundario, constituido por el metal a calentar, debe estar en
cortocircuito; el fujo variable que circula por el núcleo magnético
induce en el secundario una corriente eléctrica grande Y lo funde
(fig. 24). Se utiliza para metales no férreos, bronces, aluminio,
etcétera.

F:!G. 24. FtG. 25.

Los hornos de alta frecuencia consisten fundamentalmente en

un cri6ol donde se coloca el material a calentar; éste está rodeado
por una bobina hecha de tubos de cobre por donde circula agua

44

L.
para refrigerarla. Se trabaja con frecuencias de 500 a 2.000 cps y
por consiguiente requieren generadores . especiales. Se emplean
principalmente para la fabricación de aceros aleados. Son hornos
sin núcleo magnético y se caracterizan por el gran movimiento de
la carga fundida producido por efectos electrodinámicos de las
corrientes inducidas.
Existe un horno a inducción de baja frecuencia que trabaja
con la frecuencia de la red urbana, 50 cps, sin núcleo magnético,
que sirve para fundir cualquier metal aunque no se logran tem-
peraturas tan elevadas.
Los h ornos a inducción pueden revestirse con refractario ácido.
o básico para permitir el agregado de elementos de aleación que·
son corrosivos para los ácidos (Cr, Ni, Mn), pero no puede reali-.
zarse en ellos reacciones de afino; prácticamente se obtiene el.
promedio de lo que se carga en composición química.

Colada del acero

Cuando tenemos el acero al estado líquido en los hornos, para
utilización podemos llenar con él directamente moldes de for-
!':U
mas determinadas (piezas de máquinas, etcétera), que luego de-
berán ser ajustadas y terminadas con máquinas herramientas, o
bien pueden llenarse con él formas standard que posteriormente,
y mediando ciertos proceso (laminación y forjado) servirán para
aplicar a usos industriales diversos, construcciones industriales,
etcétera.

FH; :!f; - V ista ril' l o~ <In~ tip~><: rll' .. urharas dt' colada.

45
 · El primer procedimiento de colado en moldes constituye lo que
!e llama el acero colado y será objeto de estudio en el próximo
.capítulo. Veremos ahora los procesos de colada y laminación.
.El acero en estado líquido debe ser sacado del horno y trans-
!portado para llenar unos moldes de forma y tamaño standardizados
(lingoteras) de donde se obtendrán los lingotes, que luego ser án
!laminados, etcétera. Este transporte se hace volcando el metal del
horno (sangrado del horno) sobre un recipiente de chapa revestido
de ladrillos r efractarios ácidos (sílicoaluminosos), llamado cu-
chara. El sangrado se produce haciendo bascular el horno o rom-
piendo un tapón de barro colocado ex profeso, según sea ·el tipo
de horno con que se trabaje.
La cuchara es transportada por grúas hasta donde se encuen-
tran las lingoteras y procede a su llenado, ya sea por volcamiento
de la misma, vertiendo el acero por su parte superior, o por un
agujero en el fondo, que lleva un tapón refractario (buza) ac-
cionado por una palanca.
Las lingoteras de mayor tamaño se llenan directamente por
arriba, o bien, especialmente las más chicas, pueden disponerse
sobre una placa con canales para el llenado simultáneo de muchas
dé ellas; todas se construyen de fundición de hierro y tienen forma
troncocónica (fig. 27}.

F:ro. 27.

Una vez hecho el llenado y solidificado el acero, se procede al

desmoldeo, levantando las lingoteras. Los lingotes así obtenidos
pueden pasar aún calientes a la laminación o bien dejarse enfriar
y almacenarse.

Colada al vacío
La presencia de gases en el acero es causa de disminución de
sU. resistencia. En algunos casos se necesitan aceros de muy bajo
.oontenido de nitrógeno e hidrógeno; para ello, el caldero o cucha-
ra donde se ha recogido el acero luego del sangrado del horno, se
introduce rápidamente en una cámara donde se hace el vacío a
60-70 mm de Hg, manteniéndoselo allí 10 minutos:
=---vac:ío

los gases se desprenden de la masa fundida y los aceros r.esultan·

más resistentes y con menores defectos de poros etc., meJorando
también la resistencia al choque.

Laminación
. Los lingotes fríos deben calentarse en hornos adecuados, y
los que pasan calientes sólo deben calentarse para igualar el calor
en hornos abiertos llamados hornos igualadores o "pit", y de allí
se extraen uno a uno para pasarlos por la instalación de laminación,
cuyo conjunto se denomina tren laminador y la operación se hace
en varias etapas. Primero tenemos el tren "blooming" o desbastador,
donde a los grandes lingotes se les hace la primera reducción trans-
formándolos en tochos (un lingote de forma regular y de menor
tamaño) , y luego este tocho pasa a los trenes laminadores pro-
piamente dichos, que pueden ser trenes para obtener palan-
quillas (un producto intermedio), trenes para perfiles grandes,
para perfiles chicos, para rieles, para chapas, etcétera.
En general un tren laminador está constituido fundamental-
mente de los cilindros y de sus soportes (telares o j;:mlas), accio-
nados por motores eléctricos directamente acoplados con comando
a distancia. Los cilindros tienen acanaladuras de tamaño progresi-
vamente decreciente, que aproxima cada vez más al hierro que
pasa a su forma final; éste es introducido como palanquilla, por
ejemplo, y es arrastrado por los cilindros y se hacen sucesivas
pasadas hasta obtener la forma final: hierros redondos de distintos
diámetros, perfiles L, doble T, U, etcétera. Cada pasada debe pro-
ducir una deformación no superior al 15 % de la sección (fig. 28).

he. 28.

47
 ~a figura 29 nos muestra las s ucesivas etapas de reducción,
partiendo de un tocho para conformar rieles.

Frc. 29.

Las pasadas sucesivas se hacen según distintos modos de dis-

poner los rodillos (fig. 30).

1 /---~~--' ~- ü _ __::,._ ,~ ~-&--~_:

~~--
dúo trío doble dúo
FIG. 30.

En los trenes trío y doble dúo se hace retroceso con pasada

por laminador; en el dúo la barra retrocede sin pasar por los ro-
dillos laminadores.

Colada continua
Es un oroceso moderno que se está difundiendo y que tiene
la característica de que elimina la operación de la colada en }in-
goteras. Con este proceso se puede pasar directamente desde la
colada al tren laminador sin la obtención previa del lingote, con
lo cual se ahorra calor, evitándose también todas las operaciones
intermedias y por consiguiente es más económico.
. En la figura 31 puede observarse cómo se produce el pasaje
directo desde la colada al laminador y por eso este proceso se
llama de colada continua y se comprende que se tienda a adoptarlo
por sus menores costos respecto de los procedimientos clásicos.

Plantas siderúrgicas integradas y semi-integradas

Ya hemos visto los distintos procesos de obtención del hierro
partiendo de los minerales que lo contienen, después la obtención
rlel acero y finalmente el proceso de laminación para la obtención
de productos . terminados. Cuando un establecimiento o planta in-
dustrial reúne todos estos procesos, es decir, que parte del mineral
y obtiene los productos terminados, se dice que es una planta
integrad~.
Hay acerías que fabrican el acero y obtienen productos lami-
nados partiendo exclusivamente de la chatarra como materia pri-
ma para sus hornos (Siemens Martín o eléctricos).
Puede ocurrir también que una empresa compre la palanqui-

48
lla y tenga una planta de laminación, en cuyo caso tampoco será
integrada. Cosa similar podemos decir de aquellas plantas que
fabrican el acero en lingotes o en palanquillas para su venta.
F.n el país hay solamente dos plantas integradas: Altos Hornos
Zapla, en Jujuy, y Sociedad Mixta Siderurgia Argentina ( Somisa),
en San Nicolás de los Arroyos (Provincia de Buenos Aires). La
primera, Zapla, explota su propio mineral; en cambio Somisa pro-
cesa mineral que se importa de Brasil principalmente.
En cambio hay muchas plantas no integradas o semi integra-
das.

FIG. 31.

Definiciones útiles
Tocho: Es el producto obtenido reduciendo la sección del lin-
gote hasta 125 mm de lado aproximadamente, destinado a la venta
o almacenado para su utilización posterior en los laminadores o
en forja pesada. Para la laminación de chapas se parte de un
tocho chato, similar al anterior pero de sección rectangular.
Palanquilla: Es un producto intermedio que se obtiene la-
minando el tocho; es una barra de sección cuadrada con ángulos
redondeados, de lados variables desde 35 a 125 mm. De ella se parte
para laminar barras de distintas medidas y otros productos ter-
minado como flejes, perfiles, etcétera.
 IV

Aceros y fundiciones
moldeadas

Acero fundido moldeado

Ya . hemos señalado que el acero obtenido al estado líquido,
podía llevarse para llenar las lingoteras y luego laminar los lingo-
tes, o bien podía ser vertido en moldes previamente preparados
para la obtención de piezas o partes de máquinas. El acero obte-
nido por este último sistema es el que se denomina fundido mol-
-deado y es necesario especialmente cuando las piezas son de formas
complicadas; es un procedimiento económico.

51
 En general, corno el consumo de acero para estos fines es
mucho menor que el de acero que se destina a ser laminado, para la
obtención exclusiva de acero moldeado se usan hornos de menor
capacidad. Algunos establecimientos que tienen grandes hornos
para alimentar a su laminación, también trabajan produciendo
piezas de acero moldeado, destinando para este fin parte del acero
líquido producido.
El horno preferido para este trabajo es el eléctrico de arco ,
de capacidad variable de acuerdo con la demanda, y también el
horno a inducción, con los cuales se pueden obtener productos de
buena calidad. La capacidad o tamaño del horno lo decide no
sólo la demanda sino también el peso de la pieza más grande a
moldear; son usuales de 700 a 4.000 kgs.
La descripción de estos hornos ya la hicimos en el capítulo
anterior. Todavía quedan en uso algunos hornos a fuel oil o a
carbón pulverizado que antes eran muy usados. Son del tipo de
llama directa con recuperación del calor de los humos; hoy se usan
más para la fabricación de fundición maleable (fotografía).

Fundición gris
Ya vimos que el arrabio también se designa corno ft~ndicióP
de primer:a fusión y que servía para fabricar el acero o para corn

boca de carga

\
tob<~ra

FJG. 32.

52

...
poner las cargas de los clásicos hornos llamados cubilotes, donde
obtenemos la llamada fundición de hierro o fundición de segunda
fusión. Este horno es un simple tubo de chapa revestido interior--
mente con ladrillos refractarios (fig. 32).
La fundición gris debe contener alrededor del 2,8 a 3,5 % de
C, 1 a 2,5 % de silicio, 0,4 a 0,8 % de Mn, menos del 0,1 % de
azufre y menos del 0,6% de. P. Para lograr la composición adecua-
da, de acuerdo con cada tipo de pieza, se componen las cargas con
arrabio, chatarra de hierro fundido y de acero, ferromanganeso y
ferrosilicio. De la composición resultante dependerán las caracte-
rísticas mecánicas (resistencia, etcétera) y también influye la
velocidad de enfriamiento (espesor).
En el cubilote se cargan capas alternadas de metal con otras
de carbón de coque y piedra caliza (fundente).
Para fundiciones de mayor calidad puede emplearse el horno
de llama directa de la fotografía. Modernamente suele hacerse
trabajar el cubilote en sistema "Duplex" con un horno de induc-
ción a frecuencia industrial (50 cps); la fundición se pasa del
cubilote al horno de inducción donde se le eleva la temperatura
en breve tiempo, y de este modo se obtienen piezas más sanas y
de mejor calidad.
Como ejemplo de una fundición gris, consignamos la compo-
sición química resultante del análisis de un aro de pistón: C: 3,11%;
Si: 1.77 %; Mn: 0,6 %; S: 0,072 %; P: 0,56 %.
En toda fundición gris, el efecto de los diferentes elementos
es el siguiente:
-El silicio es grafitizante: si su porcentaJe fuera. muy bajo
no se produciría grafito que da el aspecto gris, y en cambio
se produce fundición blan~a de gran fragilidad y dureza.
Lo mismo ocurre por enfriamiento demasiado rápido.
-El manganeso tiene efecto contrario al silicio, pero además
neutraliza los efectos nocivos del azufre.
- El azufre es nocivo, da dureza y fragilidad.
- El fósforo es nocivo, comunica fragilidad, pero a veces se
mantiene alto porque da mucha fluidez para el llenado de
ciertos moldes delgados.

Fundición maleable
La fundición gris tiene baja resistencia a los choques y por
este motivo no puede ser empleada en piezas que trabajen en esta
forma; esto es debido a la presencia de las láminas de grafito que
forman como un gran número de grietas en su interior. Para evitar
esta desventaja se han conseguido métodos de obtención de ]a
llamada fundición maleable, que no tiene este inconveniente.

53
 Hay · dos tipos de fundiciones maleables:
· · ~La maleable blanca o europea. Se funde en horno rotativo;
las cargas se dosifican con poco silicio para que las piezas
resulten de fundición blanca. Luego éstas son colocadas en
cajas de hierro, se rodean de gránulos de mineral de hierro
y se colocan en horno a 900-1.000° e durante muchas horas
:. y hasta días, y de este modo el carbono de la llamada ce-
mentita (eFe3 ) que constituye la fundición blanca, se va
quemando hasta eliminarse, y esto puede ocurrir hasta es-
pesores de aproximadamente 4 mm.
'-La fundición maleable americana o negra, se obtiene ro-
deando las piezas fundidas en fundición blanca en forma
similar a la anterior, con arena y llevando al horno a 900-
l.0000e durante muchas horas y luego dejando enfriar len-
tamente; a esa temperatura elevada, la cementita se des-
compone así:
eFe3 e + 3 Fe + Q calorías
y el carbono se precipita como grafito pero agrupándose
en formas esferoidales, de modo que ya no forma grietas
continuas como cuando se encontraba como láminas.

Fundición nodular
· · Los mismos fines perseguidos con las fundiciones maleables
pueden conseguirse hoy directamente con hierro que sale del · cu-
bilote, mediante la inoculación en la cuchara de pequeñas canti-
dades de magnesio que tiene la propiedad de hacer que el grafito
se agrupe en esferas o nódulos con todas las ventajas señaladas. A
esta fundición se la designa como fundición nodular, esferoidal
o dúctil. ·

Moldeo
El elemento fundamental para designar a estos procesos como
moldeados, es la presencia y utilización del molde dentro del cual
se va a colar el metal líquido para la obtención de la pieza re-
querida.
Los moldes pueden ser transitorios o permanentes. Los pri-
meros se hacen de tierras especialmente preparadas y su utiliza-
ción se limita a un solo llenado, debiendo luego romperse para la
extracción de la pieza. Los moldes permanentes, en cambio, sirven
para un número grande de coladas, y generalmente son metálicos.
Para preparar los moldes transitorios o de tierra, se requieren
los siguientes elementos y operaciones:
19 Preparación de la tierra para hacer el molde;
29 El modelo;
 3° Preparación de los noyos,
49 Ejecución del molde.
Veremos cada punto separadamente.
l. Tierras para moldeo
La tierra empleada para la ejecucwn del molde de};lerá res-
ponder a exigencias que aseguren la obtención de una pieza sana
y sin defectos. Debe ser plástica, es decir, permitir su conforma-
ción, reproduciendo fielmente las formas del modelo; debe ser
suficientemente refractaria para resistir la temperatura del metal
líquido que va a contener, sin fundirse ni ablandarse; debe permi-
tir la salida del aire y de los gases o sea que debe ser permeable;
deberá tener suficiente resistencia para soportar el manipuleo del
molde y la presión del metal liquido, y finalmente, una vez fun-
dido el molde, deberá ser suficientemente colapsable como para
permitir que el metal se contraiga sin roturas en la pieza, y un
fácil desmoldeo y limpieza.
Hay laboratorios especialmente equipados con instrumental
adecuado para evaluar cuantitativamente todas estas propiedades
de una tierra para moldeo. .
Hay dos tipos clásicos de tierras según que sean destinadas a
moldes en seco, es decir, los que serán secados en estufa antes de
su llenado y a moldes en verde, llamando así a los que se funden
sin previo secado, con la humedad del moldeo.
Hay tierras naturales que reúnen las condiciones antedichas
por su composición química y estado físico, pero generalmente es
necesario proceder a prepararlas partiendo fundamentalmente de
arena clasificada y seca y de un aglutinante; el más común y eco-
nómico es la arcilla que se agrega en proporciones variables, 5
a 10 %, pero debe limitarse su empleo a los límites mínimos com-
patibles con la resistencia del molde, pues cierra los poros e im-
permeabiliza impidiendo la evacuación de gases. Para moldes en
verde se emplea como aglutinante la bentonita, que es una arcilla
especial. Las tierras para moldes en verde tienen un agregado de
aproximadamente un 5 % de polvo de carbón mineral cuya misión
es formar una capa gaseosa en contacto con el hierro, evitando que
la arena se pegue.

Flc. 33. FIG. 34.

55
 Para permitir el moldeo, todas las tierras clásicas deben tener
un agregado suficiente de agua, aproximadamr:!nte 5 %. ·
Para preparar la tierra para el moldeo generalmente se mezcla
un 70 a 80 % de tierra vieja, ya utilizada, y el resto tierra nueva.
La mezcla se hace en molinos de rodillos no apoyados · (para no
romper los granos de arena) (fig. 33) , y una vez lograda buena
homogeneidad se pasa a un desintegrador centrífugo que acondi-
ciona la tierra ya mezclada, desarmando todos los terrones (fig. 34).
· Hay instalaciones mecanizadas que preparan la tierra ya usa- .
da, zarandeando la misma, eliminando los trozos metálicos (elec-
troimán), mezclado y luego conduciendo la tierra ya preparada a
ws lugares de empleo (fig. 35).

Mm:! usada

Frc. 3~.

2. El modelo
Es la forma que nos va a reproducir en el molde a la pieza a .
obtener; puede construirse en madera (pino) o metálico (bronce
o aluminio) y debe tenerse en cuenta que el metal se contrae al
fundir y por consiguiente el modelo debe tener medidas mayores
que la pieza, de acuerdo con la contracción propia de cada metal
(fundición 1 %, acero 1,7 %) ; además la pieza fundida debe ser
posteriormente maquinada por lo cual debe dejarse un sobrees-
pesor conveniente donde haga falta (hasta 3 mm) .
Para facilitar su extracción del molde una vez que éste ha
sido confeccionado, se le debe dar al modelo una "salida", o sea
una inclinación en las paredes de aproximadamente 2°.
La pieza a fabricar puede ser maciza o contener huecos; en
este último caso deberá llevar un núcleo o noyo, y el modelo deberá
contenerlo, de manera que al terminar el moldeo y retirar el
modelo, debe quedar el espacio conveniente para la colocación de
los noyos con sus apoyos (portadas).
Por otra parte, cuando las piezas tienen entrantes y salientes,
el modelo debe ser dividido en dos o más partes para poderle:> sa-
car (ver fig. 37). Los modelos se pintan con barniz de goma laca
pigmentado con colores convencionales para facilitar la com-
prensión de su utilización durante el moldeo.

58
3. Preparación de los noyos
Serán rodeados completamente por el metal líquido de manera
que deben tener las mejores condiciones refractarias. Se preparan
con arenas silicosas pobres en arcilla. Como aglutinante se emplea
fundamentalmente el aceite de lino cocido (3-5 %) ; si se desea
aumentar su indeformabilidad antes del secado, puede agregarse un
1 % de harina o dextrina. Existen productos preparados completos.
Una vez preparada la tierra en un mezclador a paletas, el noyo
se moldea en la caja de noyos, que es el molde que permite fabri-
carlos, también de madera o metálico, compuesto de dos o más par-
tes separables. Si es muy grande se agrega un armadura metálica
interiormente para darle rigidez.
Los noyos formarán los vacíos de las piezas y deberán llevar
sus apoyos o portadas. Una vez preparados se llevan a las estufas
de secado, calentadas a leña, gas o fue! oil.
Hay máquinas para la fabricación en serie de noyos perfilados
o de forma determinada.

4. Ejecución del molde

Puede hacerse manual o mecánicamente. Para el moldeo a
mano debe colocarse la caja de moldeo sobre un tablero y allí se
ubica el modelo procediéndose al agregado de tierra de moldeo en
porciones y a su apisonado con herramientas adecuadas (batos);
terminado esto se da vuelta la caja, se alisa y se espolvorea con
arena, se coloca la caja superior, se encaja la otra parte del modelo
y la colada para el llenado, se agrega tierra y se apisona como
antes; se separan las dos cajas y se extraen los modelos.

FIG. 36. - Moldeo de una barra maciza, modelo y molde termina do.

F1G. 37. - Moldeo de una barra hueca, modelo y molde terminado.

Si la índole del modelo o el tamaño de la pieza lo exigen, se

agregan cajas intermedias entre bajo· y sobre, llamadas fajas.

57
 chimen~a

L..- -

a la chim~n~a

FIG. 38. - Estufa

Una vez terminado el molde se arreglan las imperfecciones

.Y si va a ser secado se pinta con una pintura sobre la base de
plombagina (grafito) ; los moldes para fundir en verde pueden es-
polvorearse con plombagina en polvo.
Los moldes para secar se llevan a estufas calentadas a leña,
gas o combustible líquido (fig. 38) . El moldeo en verde se emplea
cuando las piezas a fundir son de mediano espesor; si son delgadas
o muy gruesas, los moldes se secan previamente en est ufa.
Finalmente se arma el molde completo engrampándose las ca-
jas, quedando listo para recibir el metal líquido.

FIG. 39.
58
Máquinas de moldeo
Se aplican para producción en grandes series, preferiblemente
para moldeo en verde. .
Hay máquinas que trabajan por prensado: se coloca la caja
de moldeo sobre una placa que lleva el o los modelos (la placa
modelo), se llena de tierra de moldeo y se prensa. Este sistema se

airll comprimido

membrana

cojo de moldqo
.. .
..

Fic. 40.

aplica cuando el modelo no es muy alto; si esto ocurre se emplea

el sistema por sacudidas: hay un pistón accionado por aire que
levanta y deja caer repetidamente la placa y caja de moldeo con

esptgos levantan
placo peine y
cojo de moldeo

Moq. de
mol dilo

FIG. 41.

lo cual, debido a los golpes, la tierra de moldeo se reparte en

todos los recovecos del modelo.
Generalmente hay sistemas combinados por prensado y sacu-

59
didas (fig. 39). Hay un tipo moderno que moldea por la pres10n
de una membrana de caucho accionada por aire a presión (fig. 40).
Otro sistema proyecta la tierra sobre la caja que contiene al
modelo de manera que se mecaniza el llenado y la compactación
a la vez (moldeo por proyección) .

La placa modelo
En las máquinas de moldeo se utiliza el modelo colocado en
una placa sobre la que apoyará la caja de moldeo. Esta placa lleva
uno o varios modelos según su tamaño. Generalment e se interpone
entre caja de moldeo y placa modelo, la llamada placa peine que
fa cilita el desm oldeo evitando r oturas en el molde (fig. 41) .

FIG. 42.

Moldeo en cáscara

Es un sistema moderno conocido también con el nombre de

"shell moldirrg". Emplea arenas revestidas por mezclado con una
resina plástica que se endurece por calentamiento. Se moldea so-
bre moldes metálicos, los cuales son luego calentados y la capa
que está en contacto con él se endurece formando una costra dura
o cáscara y el resto de la arena puede volver a utilizarse. Unense
las dos cáscaras de bajo y sobre para formar el molde con un ad-
hesivo sintético, y se procede a su colado .
. Como se observa, no se requiere estufado y es un proceso alta-
mente mecanizado en la actualidad para producción en grandes.se-
ríes usándose para fabricar moldes y noyos.

60
·Otros procesos modernos de mold,.o
Para la fabric ación de moldes y noyos evitando estufados y ca-
lentamientos, existe hoy un aglutinante plástico que se agrega a la
arena y que se endurece por reacción química de sus componentes
(autocurado) en media hora; por consiguiente, las piezas pueden
ser moldeadas y fundidas de inmediato.
Anterior es el proceso de f:abricación de noyos con silicato df!
sodio (vidrio soluble) que se agrega a la arena mezclándolo bien,
y una vez apisonada dentro de la caja de noyos se le hace pasar
una corriente de co2, con lo cual el endurecimiento es instantáneo.

Limpieza
U na vez que los moldes han sido llenados y el metal se ha soli-
.c.i.ificado y enfriado, d eb e procederse al desmoldeo, o sea a separar
la caja y la tierra de la pieza fundida. El desmoldeo puede ser he·
cho a mano o con máquinas; éstas consisten en una rejilla vibrato-
ria sobre la que se coloca el m olde con la pieza fundida; la vibra·

FIG. 43.

ción produce el desprendimiento de la tierra, la que atraviesa la

rejilla y cae sobre una cinta transportadora que la lleva para ser
usada nuevamente, como ya vimos.
A las piezas se les debe eliminar la tierra adherida, l o que se
hace en tambores que se llenan y se h acen girar, desprendiéndose
la tierra por los golpes mutuos (fig. 42).
También puede terminarse la limpieza por chorro de arena
(fig. 43), chorro de agua a presión o chorro de perdigones.

61
Rebabado e inspección de piezas fundidas

Una vez limpias las piezas, deben ser rebabadas, es decir que se
les · debe eliminar las babas o chorreaduras; esto se hace con
buriles o cinceles manuales o neumáticos y con tijeras mecánicas,
para finalmente terminar con la piedra de amolar.

FtG. 44. - - Pieza fundida, con todas las rebabas y colada, y luego de
rebabada.

La operación final, antes de que las piezas sean entregadas al

maquinado o al comprador, es la inspección, es decir, la revisión
individual para reconocer los defectos y separar las piezas inser-
vibles; es una operación que requiere criterio y conocimiento del
trabajo a que será destinada la pieza.

62
 V

Aceros especiales

Cuando estudiamos los aceros vimos que en estos siempre

se encontraban presentes los elementos carbono (hasta 1,7 %) ,
silicio, manganeso, azufre y fósforo, siendo el carbono el elemento
fundamental, el silicio y manganeso secundarios, y el fósforo y el
azufre impurezas inevitables. A estos tipos de aceros los llamamos
aceros comunes y su resistencia y otras características mecánicas
dependen del porcentaje de carbono que contengan.
Para la mayor parte de las aplicaciones industriales son utili-
zables satisfactoriamente estos aceros, pero para algunas cons-
trucciones mecánicas a veces se requieren cualidades superiores
en lo que se refiere a mayor resistencia a la tracción, mayor du-
reza, mayor resistencia a los choques y a la oxidación, etcétera.
Para satisfacer estas exigencias se hacen agregados de ciertos ele-
mentos llamados especiales o aleantes, cada uno de los cuales con-
fiere al acero una propiedad bien definida. Tales elementos son:
níquel, cromo , silicio, manganeso, aluminio, molibdeno, vanadio,
tungsteno, cobalto, titanio y boro. Los aceros que resultan se lla-
man aceros especiales o aleados y pueden llevar un solo elementC1
o más de uno de los citados simultáneamente.

Proceso para su obtención

La masa de los elementos especiales agregados es muy pequeña

en relación con la masa total de hierro, por lo cual para su fabrica-
ción debe buscarse un horno que asegure un buen mezclado. Si bien
pueden ser empleados los hornos de crisol y el Siemens Martin, el
que más se adapta para este fin es el horno de inducción . de

63
alta frecuencia que, como vimos, tiene la propiedad de producir
una intensa agitación del metal fundido, debido al efecto electro-
dinámico de las corrientes inducidas.
El aporte de los elementos aleantes se hace por agregado de
las llamadas ferroaleaciones que los contienen en elevado porcenta-
je. El níquel puede agregarse puro o en forma de ferroníquel que
contiene hasta un 20 %; el cromo se adiciona como ferro cromo al
20 %; el silicio como ferrosilicio, que contiene hasta un 80 %; el man-
ganeso como ferromanganeso, que contiene hasta un 80 %.

Influencia de los elementos de aleación

El níquel aumenta la resistencia a la tracción sin disminuir

la ductilidad; también aumenta la resistencia a la oxidación. Se
usa para ejes y bielas poco cargadas.
El cromo aumenta la resistencia y dureza y las cualidades de
resistencia a la oxidación; ejemplo, para cojinetes a bolillas.
Juntos el níquel y el cromo forman un grupo importante de
aceros llamados aceros al cromo níquel, caracterizados por su ele-
vada resistencia y dureza y también por su resistencia a la oxida-
ción; o sea que las propiedades de cada uno se combinan en este
grupo. Se usan para construcción de piezas de mecánica con conte-
nidos de níquel de hasta 5 % y de cromo hasta 2 %. En los que deben
cementarse (para dureza superficial) el porcentaje de carbono
es inferior a 0,2, y los que deben templarse solamente, pueden lle-
var hasta 0,6 % de C. Se emplean para engranajes, ejes, cigüeñales,
bielas. Se emplean también para fabricar aceros inoxidables de
varios tipos, según el medio en que actúan, pero el más conocido
es el llamado 18-8 (18 % de Cr y 8 % de Ni) .
El silicio se considera elemento aleante cuando se encuentra
en contenidos superiores al que corrientemente tiene el acero
(aproximadamente 0,3 %, empleándose en tal caso como desoxidan-
te); tiene la propiedad de elevar el límite de elasticidad y por eso
se emplea hasta el 1,5% en los aceros para resortes. Hasta el 5 %
se emplea en chapas para motores eléctricos, pues mejora las
propiedades magnéticas disminuyendo las pérdidas.
El manganeso neutraliza los efectos nocivos del azufre y ade-
más confiere mejores cualidades para el templado, por eso se usa
junto al silicio en los aceros al silicio manganeso para elásticos.
También se usa el manganeso al 12 % en aceros que deben resistir
fuertes desgastes, como en molinos (acero Hadfield) .
· El aluminio se agrega como un buen d~soxidante y afinador
del grano metálico. Para aceros que se van a endurecer superficial-
mente por nitruración, se agrega aproximadamente 1 %.
El molibdeno mejora la resistencia a la tracción y al ''creep"
(fluencia en caliente), pero se usa especialmente para aumentar

64
la templabilidad (distribución, penetración de la dureza de tem-
ple), de modo que se agrega a los aceros finos que deben templarse.
El vanadio es un elemento que se agrega para que la estructura
granular de los metales sea fina y no de grano grueso, ya que en
este último caso es más frágil, y de condiciones mecánicas inferio-
res. Es también un fuerte desoxidante. Está presente, por eiem-
plo, en acer os para resortes y herramient::~s ·
El tungsteno es un endurecedor, empleándose especialmente en
aceros para herramientas, manteniendo la dureza aun a elevadas
temperaturas. ·
El cobalto se emplea junto al tungsteno en los aceros para he-
rramientas reforzando sus propiedades.
El titanio es desoxidante y afinador de grano; estabiliza los
carburos y evita efectos de corrosión en aceros inoxidables.
El boro es de empleo reciente y se usa agregado en cantidades
pequeñísimos como 0,001 %. Tiene extraordinaria eficacia para au-
mentar la templabilidad, y su efecto en este sentido es 50 veces
mayor que el del molibdeno.

Aceros para herramientas de corte

En las herramientas se requiere una buena capacidad de corte,

esto es, la capacidad de arrancar la mayor cantidad posible de vi-
ruta en el menor tiempo. Los aceros comunes también se usan
para esto, pero no pueden emplearse para trabajar con materiales
muy duros o a gran velocidad, pues cuando se calientan a tempera-
tura superior a 200° e, se ablandan totalmente y pierden su filo.
En cambio, hay aceros aleados con los cuales pueden fabricarse tales
herramientas que permiten elevadas velocidades de trabajo y por
este motivo se les llama aceros rápidos, pudiendo llegar a calen-
tarse hasta 600° e sin que pierdan su filo.
La composición química de los aceros empleados es compleja,
y normalmente, además de c~rbono, llegan tungsteno, cromo, va-
nadio y molibdeno. Estos aceros suelen clasificarse en:
semirrápidos con hasta el 14% de tungsteno;
. rápidos con hasta el 18 % de t ungsteno;
extrarrápidos con el agregado de cobalto, que mejora conside-
rablemente sus características de corte.
En la sección de tablas, al final del libro, hemos agregado una
tabla de ejemplos de aceros aleados y también otra de aceros espe-
ciales para herramientas, con sus principales características y usos.
Para que las herramientas reúnan sus necesarias caracterís-
ticas de durezas, deben indefectiblemente ser sometidas a un tra-
tamiento térm1co como se indica en cada ejemplo de la tabla.

65
 Para mejor comprenswn, estos importantes procedimientos
metalúrgicos los trataremos separadamente en el próximo punto.

fratannientos térmicos
Los materiales metalúrgicos frecuentemente son sometidos a
ciertos procesos o ciclos de calentamiento y enfriamiento a velo-
tidades determinadas mediante los cuales se consiguen propiedades
más convenientes para su utilización industrial. Estos procesos se
denominan tratamientos térmicos y según la temperatura que se
alcanza en el calentamiento, y la velocidad del enfriamiento pos-
terior, se clasifican en: temple, normalizado, recocido, revenido.

o
e

homog~n!lizociÓn

te

minutos
Frc. 45.

Los aceros son los materiales más ampliamente usados en lo3

cuales siempre se hace algún tratamiento térmico antes de su uti-
lización y a ellos nos referiremos en particular. Estos presentan
ciertas temperaturas en las cuales se producen modificaciones en
su estructura íntima; tales temperaturas se llaman puntos críticos
y es necesario llegar a ellos en el calentamiento, y aun pasar un
poco más, para lograr la transformación deseada (los aceros pre-
sentan una temperatura crítica inferior y una superior, Ac3 y Ac1
(fig. 121). El gráfico siguiente nos muestra cómo se produce el
calentamiento de un acero hasta 30-50° C por encima de la tempe
ratura crítica superior, manteniendo un cierto tiempo este tempP-
ratura, dependiente del espesor dQ la pieza; luego, según la veloci -
dad con que enfriemos, tenemos los tres procesos (fig. 45):
El recocido se hace con enfriamiento lento, generalmente den-
tro del mismo horno de calentamiento. Mediante este proceso St>
consigue ablandar el acero para facilitar su trabajado. A tempera-
tura algo superior se consigue homogeneizar la composición.

66
 También puede hacerse un recocido sin llegar a la temperatura
crítica (subcrítico) con el propósito de eliminar las tensiones in-
ternas, que son tensiones elásticas remanentes del colado, trabajado
en caliente, etcétera, y que si no se eliminan pueden provocar la
ruptura de piezas aparentemente sanas.
E! normalizado se hace, como se observa, cuando se enfría
con una velocidad intermedia y para comprenderlo es necesario
conocer previamente que los metales se encuentran formados por
cristales o granos metálicos (ver apéndice pág. 129), los que se
agrandan cuando se someten a temperaturas elevadas durante
tiempo prolongado, y que ese tamaño se mantiene si se enfría len-
tamente, y en cambio se reduce o afina cuanto mayor es la veloci-
dad de enfriamiento.
Ocurre que cuando se forja un acero, por ejemplo, hay partes
que se calientan más que otras y asimismo algunas enfrían más
rápidamente que otras y en consecuencia la pieza presenta distin-
tas zonas con granos de tamaños diferentes. Como este tamaño
de grano tiene una gran influencia sobre las propiedades mecá-
nicas (grano fino, mayor resistencia), es necesario normalizar el
tamaño de grano, o sea llevar la pieza a una condición normal o
uniforme. El tamaño se determina por medio del microscopio con
ayuda de patrones o standards, aunque puede obtenerse una idea
a simple vista observando la fractura o zona fracturada de una
barr a, por ejemplo. Regulando la velocidad de enfriamiento puede
lograrse a voluntad el tamaño de grano más conveniente.
El enfriamiento para normalizar se hace sacando la pieza del
horno en que se ha calentado por encima de la temperatura crítica
superior, y dejándola enfriar al aire (calmo o en movimiento), en
montón o individualmente, según la velocidad deseada. Con el
normalizado se consigue una mayor resistencia con poca disminu-
ción de la ductilidad, sin llegar al endurecimiento por temple.
E! temple consiste en que teniendo el acero caliente en un hor-
no a temperatura por encima de la crítica superior, procedemos a
enfriar bruscamente en agua o aceite. En esta forma conseguimos
una gran dureza en los aceros con contenidos de carbono superio-
res a 0,35 %.
Cada acero, según su composición química, debe ser enfriado
a una velocidad mínima necesaria para que en su estructuw ín- .
tima se produzcan las transformaciones que originan la aparición
de microconstituyentes duros, y a esta velocidad de enfriamiento
se denomina velocidad crítica.
Luego del temple aumentan la dureza, resistencia, límite elás,
tico y disminuye el alargamiento.
Cabe preguntar por qué se endurel.!e el acero cuando lotero:
plamos; la explicación podemos obtenerla haciendo un estucllo mas ·
completo del fenómeno en el apéndice en página 147.

67
 La severidad del temple puede ser graduada eligiendo u n
medio de enfriamiento conveniente, pudiendo usarse agua con
aproximadamente 10 % de sal, agua pura o aceite entre otros, y
asimismo dependerá de la temperatura de dicho medio.
Puede ocurrir que si tenemos dos piezas del mismo acero pero
de distinto diámetro, a y b de la figura 46, y las templamos en el
mismo medio, por ejemplo, agua, la de menor diámetro se endu-
rezca totalmente en todo su diámetro, y la gruesa n o, como indica
la figura:
40 42 44 46 Re

~ ...
'lllmn' ¡. 100 mm.

0,45 •¡, e 1
a) bl 0.45 •¡, e eJ e= 0.45 •¡,
Cr= 1.5 •¡,
Mo: 0)'/.

Fia. 4a.
lo cual se deberá a que en el caso b, en el interior no se logra la
velocidad crítica de enfriamiento de que habíamos hablado, por
influencia de la mayor masa; si efectuamos el enfriamiento en
un medio más severo, por ejemplo agua y sal, los valores de dure-
za decaerán menos. Si en cambio tenemos una pieza de acero
aleado (e de la figura) templada como en los casos a y b, la dureza
se distribuye más uniformemente y decimos que este acero tiene
mejor templabilidad.
Observemos que en todos los casos la dureza máxima perma-
nece constante, pues ésta depende sólo del porcentaje de C. La tem-
plabilildad se refiere a la profundidad o distribución de esa dureza
y puede ser mejorada por el agregado de elementos especiales que
producen una disminución de la velocidad crítica necesaria para
que haya temple. Hay métodos para determinar la t emp1abi1idad
Revenido : Los aceros que han sido templados quedan con ten-
siones internas como consecuencia de los cambios bruscos de tem-
peratura y de contracciones y d ilataciones desiguales. Por consi-
guiente se procede a un calentamiento por debajo de la tempera-
tura crítica; esta temperatura depende del tipo de acero y de la
dureza final deseada, pues los productos duros de temple se mo-

68
difican en este calentamiento. El proceso completo de temple y
revenido quedaría representado gráficamente en la figura 47.
La figura 48 indica cómo varía la dureza con el revenido; obser-
var que en los aceros aleados, a aproximadamente 500° C hay un
aumento de dureza (dureza secundaria) que es debido a la forma-
ción de carburos dobles.
No sólo para cada acero, sino también para cada tipo de pieza,
por su forma constructiva, su tamaño, su masa, su uso, es necesa-
rio estudiar en cada caso el tratamiento térmico adecuado, las tem-
peraturas máximas y mínimas a aplicar, etcétera.
HRc
?O
- ..... \

-- - ------
t~mpt~

- a c e ro común O,? •¡. C

minutos - - - oc~ro ohlodo 16-4 -1
( W- Cr-Va )
FIG. 47. FIG. 48.

Los aceros rápidos para herramientas necesitan temperaturas

más elevadas de calentamiento, ya que con los elementos aleantes
agregados y el carbono, se han formado compuestos llamados car-
buros, de difícil disolución. Otra característica de estos aceros es
que necesitan un doble revenido para lograr sus mejores condi-
ciones de dureza.
En el apéndice (págs. 148 a 150) se amplía el tratamiento del
tema.
Tratamientos isotérmicos
Los tratamientos que se han señalado anteriormente son los
clásicos empleados, pero cabe señalar también que se presentan
algunos inconvenientes, y para superarlos existen otros métodos
modernos que se han agrupado bajo la denominación de isotér-
micos porque las transformaciones deseadas en las estructuras de
los aceros se realizan en baños a temperatura constante y no
con enfriamiento continuo como en los casos anteriores. Estos tra-
tamientos se realizan mediante baños de sales o de plomo calenta-
rlos a temperaturas adecuadas en los cuales se sumergen las piezas,
previamente calentadas en horno por encima de la temperatura
crítica superior, manteniéndolas allí un tiempo determinado, pro-
cediéndose luego a enfriar al aire. La temperatura elegida para
estos baños es clave para determinar si se logrará un recocido o
un temple: a temperatura alta (650-800° C) tenemos un recocido;
a temperatura baja (200-300° C) tenemos un temple.
El recocido isotérmico tiene la ventaja sobre el clásico de que
permite ganar mucho tiempo, ya que el enfriamiento lento se sus-
pende mucho antes. El temple, llamado "austempering" o "martem-
pering", según el caso, evita las grietas que se producen en el tem-
ple clásico por el enfriamiento brusco. El "patenting" es un trata-
miento aplicado en la fabricación de alambres y se realiza con un
baño de plomo a 600°C.
En el apéndice, pág. 150, ampliamos este importante tema.

Tratamientos térmicos superficiales

Hay algunos casos de piezas que deben poder soportar un

gran desgaste superficial, además de absorber otros esfuerzos de
flexión, torsión, etcétera, como en el caso de ejes largos y cigüe-
ñales. Si fueran totalmente endurecidos aguantarían el desgaste
pero no soportarían la flexión o la torsión y se romperían; en
estos casos se hace un endurecimiento superficial manteniendo el
núcleo blando, y para ello hay varios procedimientos:
-Cementación: se parte de un acero con contenido de C in-
ferior al 0,2 %; se coloca la pieza en caja rodeada de carbón
vegetal con el agregado de acelerantes (ej.: COsBa), du-
rante varias horas a 925°C, produciéndose la carburación de
una capa de hasta 1 mm de espesor . Luego se sacan las pie-
zas y se templan, endureciéndose sólo la capa exterior car-
burada.
- Nitruración: para producir el endurecimiento se usa el ni-
trógeno proveniente de la descomposición del amoníaco, con
lo que se obtienen capas duras pero de menor espesor; esta
operación se hace en hornos de bajas temperaturas: 500° C.
- Carbonitruración: se hace con gases o en baños de cianuro.

Estos últimos procedimientos son en realidad tratamientos ter-

moquímicos. Existe un procedimiento moc1.erno de tratamiento su-
perficial con calentamiento inductivo por corriente eléctrica de alta
frecuencia (fig. 49). A es la pieza a endurecer superficialmente,
hecha con un acero que debe tener entre 0,35 y 0,8 % de C. es decir,
capaz de templar; al circular una corriente de alta frecuencia por
la bobina B (refrigerada interiormente por agua), que rodea a la
pieza, se induce en la superficie de A una corriente que produce
un intenso calentamiento por efecto Joule, llegándose a temperatu-
ras por encima de la crítica necesaria; luego se enfría bruscamente
y sólo templa la parte calentada, o sea la superficie. En caso de
ejes muy largos se aplica el procedimiento de temple progresivo

70
 (fig. 49 b): la pieza se desplaza pasAndo dentm de la bobina y
enfriándose inmediatamente con un chorro de agua.
El espesor o corona en oue se induce la corriente depende de la
frecuencia de la corriente empleada, siendo menor cuanto mayor
es la frecuencia. Cuando se desea calentar todo el diámetro se usan
frecuencias bajas y así se trabaja para forja (ver pág. 80: Fraguas
y hornns) .

Bü
A

RRFIR

a
FIG. 49.

El tipo de aceros señalado se presta para este tratamiento

porque siempre queda una capa intermedia que no logra alcanzar
la temperatura crítica superior, pero sí la inferior, de manera que
templa parcialmente, y sirve de anclaje a la capa externa total-
mente tem plada (ver pág. 149).

71
 ~ ..
VI

Foriado

Es un procedimiento termomecánico empleado para la fabri~

cación de piezas metálicas. Está basado en la plasticidad, que es
la propiedad de los metales de poderse deformar sin romperse, y
esta deformación se realiza mediante la aplicación de fuerzas ex-
teriores (presiones o golpes) que nos permiten dar forma o con-
formar convenientemente al metal con el uso de herramientas
adecuadas.
Recordemos que para la utilización de piezas mecánicas, éstas
deben trabajar en la zona de las deformaciones elásticas, lo que
significa que si se retira la carga o esfuerzo actuante, la pieza reto~
ma su forma primitiva, anulándose las deformaciones. En este caso
las deformaciones serán plásticas o sea permanentes.
Sólo podrán forjarse aquellos metales que en el ensayo a la
tracción acusan fuerte alargamiento: plomo, zinc, estaño, cobre,
latón, aluminio y acero dulce; en los metales blandos como el plo~
mo, puede trabajarse a temperatura ordinaria, pero en el caso del
acero, se trata de una tecnología muy difundida, se forja a 850 a
1.000° C, ya que a esa elevada temperatura se pone conveniente-
mente plástico y en esta forma se elaboran industrialmente gran-
des cantidades de este metal; modernamente también se está ha-
ciendo conformación en frío o en tibio (hasta 500° C) de pequeñas
piezas de acero mediante la aplicación de elevadísimas presiones.
Es de hacer notar que la deformación plástica en frío deja al
metal más duro y resistente, lo que se conoce con el nombre de
acritud, debido a que sus granos resultan deformados y rotos; esto
significa una deformación en la red cristalina que constituye el
grano (ver apéndice); la energía aportada para la deformación
queda almacenada en dicha red bajo la forma de deformaciones

73
 elásticas; se dice que la red se ha distorsionado y esta distorsión
produce el aumento de resistencia y de dureza; en cambio, cuando
se forja en caliente, la estructura granular se reconstituye (re-
cristaliza). Cada metal tiene una temperatura mínima de recrista-
lización. ·
Clasificaremos a la forja en pesada> semipesada y liviana. En
el primer caso se parte de los grandes lingotes fundidos para fa-
bricar piezas de gran tamaño como, por ejemplo, cigüeñales para
grandes motores diesel. La laminación a partir de dichos lingotes
también sería un tipo de forja pesada; en tal caso obtenemos pro-
ductos intermedios como la palanquilla y barras cuya u tilización
da lugar a la forja semipesada y liviana. En las forjas semipesadas
y pesadas es indispensable la existencia de grúas y guinches par a el
movimiento del material.
En general se requiere gran habilidad en los operarios intervi-
nientes en este oficio.
Cuando se fabrica una pieza por forja no se termina a las me-
didas de su utilización sino que se deja un sobreespesor para el
maquinado final. Este procedimiento se aplica cuando su costo re-
sulta menor que si se hiciera totalmente por maquinado, o cuando
su forma no permite obtenerla por otro procedimiento. Las piezas
de forma complicada se hacen fundidas por resultar más baratas.
Por otra parte hay que aclarar que las piezas forjadas resultan de
.una resistencia superior por la compactación que sufre el material.
quedando con grano más fino respecto de las fundidas, y además
porque no se cortan las "fibras" que presenta el acero com o cuan -
do se hace el maquinado. (Las fibras son las impurezas que tiene
el ácero, las que por la laminación se han dispuesto en forma lon-
gitudinal; una pieza fundida no tiene fibras (fig. 50).

fibras
t

' .,
diámetro
R<Zmachcz torneado
de la barra de que srz parte
1

___!.-A
1
"1
Remach!Z fcxjodo
FIG. 50.

Las fibras sólo pueden ponerse de manifiesto mediante ata-

ques ácidos.

Máquinas empleadas par a forja-martillos y prensas

Estas máquinas trabajan por golpes repetidos en caliente (mar-

74
tillos pilones y martinetes), o por presión, esfuerzos estáticos
(prensas).
Los martillos pilones y los martinetes trabajan según el prin-
cipio de la caída de una maza desde cierta altura sobre el acero.
Para accionar la maza puede emplearse el vapor o el aire. En
general suele designarse como martillos pilones a estas máquinas
caracterizadas por el gran peso de su maza, pudiendo llegar hasta
125.000 kilogramos; tienen dos patas de apoyo o montantes; los
martinetes de un solo montante o apoyo se fabrican hasta un peso
de maza de aproximadamente 1.800 kilogramos. Se comprende
que estas máquinas deben instalarse sobre fundaciones capaces
de amortiguar las vibraciones resultantes de los golpes, pues de
otro modo éstas se transmitirían al terreno, causando daños a,
otras instalaciones y edificios; se colocan a tal fin, capas de arena,
madera, corcho o fieltro . Se prefiere asentar los cimientos del

FIG. 51.

bastidor sobre los cimientos de la chabota para evitar cambios

de posición relativa de la estampa superior e inferior (fig. 51).
Existen martinetes de simple efecto y de doble efecto; en los pri-
meros el vapor actúa sobre la cara inferior del cilindro levantán-
dolo, y luego se abre el escape de manera que la maza cae por su
propio peso para golpear sobre el acero. La fuerza para elevar la
maza será
'1T
F a = - (D2 -d 2) p> G
4

75
siendo D el diámetro del émbolo
d diámetro del vástago
p presión de vapor
G peso de la maza

El golpe se traducirá en una cierta cantidad de trabajo que

el mismo podrá producir, el que estará dado por el peso de la
maza por la altura de caída h:
T=G ~h kgm

pero debe considerarse un cierto rendimiento ya que el golpe es

transmitido a la base y a la chabota de manera que podemos poner
1J puede ser por ej. 0,8

---- a las
volvulas
de
control

·- ----escape
a las
válvulas
dll
control

-
Simolfl flfecto Doble efflcto

Fic. 52. FIG. 53.

En los martinetes de doble efecto el descenso de la maza se

hace n o solamente por el peso propio sino también por la presión
del vapor que ahura se hace actuar sobre la cara superior del
émbolo, el que entonces descenderá con una fuerza
"'1)2
Fd = P+G -R
4

78
donde R es el rozamiento del émbolo sobre el cilindro; y el tra-
baio será:
T=Fd ·h kgm

Prensas

Dijimos que trabajan por presión estática. Pueden ser hidráu-

licas o mecánicas. Fundamentalmente constan de un cilindro den-
tro del cual se mueve un émbolo E (fig. 54) el que es accionado
por agua proveniente de una bomba a pistón B que la toma de un
recipiente A El émbolo lleva un vástago, y fijo a él va la parte-
superior de la estampa. Para conseguir una presión continua.
y uniforme se agrega un acumulador de presión P; cuando los-
pesos bajan se cierra un circuito K que pone en marcha la bom-
ba. La llave Ll invierte el proceso mandando el agua al depósitO!
o elevando el émbolo.

Po$1clont:5 de la Uovc U
e } ot cOIT()ritnfr
b) ot dcscorQof

FIG. 54.

Las pren_sas mecán~cas P,ueden ser: a disco de fricción, para

estampado, flg. 55: segun cual sea la rueda que se aprieta contra
el volante V, el porta estampa bajará o subirá. También existen
prensas accionadas a excéntrica o balancines (fig. 56).

Frc. 55. FIG. 56.

77
Fraguas y hornos

El material que va a ser trabajado en las máquinas descriptas·

·-debe ser previamente calentado en una fragua o en un horno.
·Cuando se trata de pequeñas piezas o calentamiento de sólo una
parte de una pieza de mayor tamaño se usan las fraguas a carbón
mineral (hulla) (fig. 57) o también a combustible líquido, que
:son hornos de pequeñas dimensiones para calentar, por ejemplo,
1a punta de las barras a estampar.

ventilador
\

FIG. 57.

Si el calentamiento es total. se emplean hornos a combusti-

bles líquidos o gas, de llama directa para grandes piezas o de
llama indirecta para piezas de menor tamaño, con uno o más
quemadores según la capacidad del horno (fig. 58).

·~·

FIG. 58. FIG. 59.

Modernamente, para trabajos en serie se utiliza el calenta-

miento por inducción: el material, de dimensiones uniformes, pasa
dentro de una bobina recorrida por corriente que induce en él
otra corriente que por efecto Joule la calienta. Es una operación
rápida que evita el tiempo insumido en los hornos a combustible
(fig. 59).

78
Forja libre y con estampa cerrada

La foria comprende dos operaciones tundamentales: el mar-

tlllado y el estampado. Mediante el martillado y con el empleo
de las herramientas específicas de la forja se producen estirados,
doblados, ensanchamientos, cortes, acumulaciones de material (re-
calcado), etc. El estampado es la fase final de la forja después de
~as grandes deformaciones; tiene por objeto dar una forma más
geométrica y regularizar la sección. Cuando se necesita una es-

FIG. GO.

tampa completa para conformar, se emplean las estampas cerra-

das, compuestas de dos mitades, una superior y otra inferior.
En la figura 60 podemos ver una pieza fabricada por martillado
y estampado final, en sus diversas etapas, y la estampa empleada.
P or procedimientos similares se fabrican los cigüeñales de
automotores.

Re calcadoras

La operación de recalcado es una operac10n en el sentido de

aumentar las dimensiones transversales, o producir acumulacio-
nes de m aterial en un lugar determinado ; es la operación contra-
ria al estirado; industrialmente se hace para la fabricación en
serie de clavos, remaches, cabezas de bulones, etc., y se realiza en
máquinas recalcadoras que dan el golpe en el se~tido necesario
para conformar con las estampas o matrices adecuadas. En la figura
61 podemos ver un juego de matrices.
Generalmente las mismas máquinas l.levan un dispositivo de
corte o cizalla que permite una fabricación completa, por ej. de
remaches partiendo de barras; el operario cumple los siguientes

79
 r--·---· -·- - -· - -. -

Fzc. 61.

ciclos: calienta en fragua el extremo de la barra, estampa la ca-

beza, corta en la cizalla el largo adecuado, y luego repite el ciclo
en forma continuada. En la figura 62 podemos ver dos ejem-
plos de piezas estampadas, una válvula para automóvil y un re-
mache.

D
FIG. 62.

Forjadoras a rodillos
Son máquinas para procedimientos especiales de forja apli-
cadas cuando se trata de preparar piezas de sección constante. Ya
vimos el caso de la laminación para hacer barras, perfiles, etcétera.
Otra máquina de este tipo es para fabricar llantas para ruedas
de ferrocarril y otros usos. Se parte de un bloque circular o disco

~ riJ1 c;e2 l._/-,

o © @
FIG. 6S.

80
que se punzona, es decir se agujerea sin sacar viruta, por la acción
del punzón, y luego se procede a laminar entre dos cilindros. Tam-
bién puede partirse directamente de un cilindro hueco fundido
ex profeso. En la figura 63 vemos las distintas fases del proceso,
terminando en la laminadora o forjadora a rodillos.

Técnica empleada para el diseño de estampas

La estampa o matriz es un molde empleado para el proceso de

forjado en caliente con martinetes o prensas. Se aplica para fa-
bricación en serie. Consta de dos o más partes y puede ser ce-
rrada, semicerrada y abierta, en este último caso para piezas
largas o con vástagos, por ejemplo.
Fundamentalmente podemos decir que la forma a dar a la
pieza que queremos forjar se reproduce en un bloque de acero
duro que se divide convenientemente, de manera que las partes
superpuestas dejan un hueco que debe ser llenado por el ma-
terial que se forja.

Fra. 64.

Para estos trabajos se prefieren los martinetes de caída libre

que siempre golpean con la misma fuerza (en este tipo de marti-
netes, la maza es elevada por el vapor, o por un motor que tira de
un cable sujeto a ella, y luego la deja caer libremente). También
se usan las prensas; en la parte inferior se fija una parte de la
estampa, la que lleva la cavidad, y en la superior, el troquel o
parte saliente; en la cavidad se coloca un trozo de acero calentado,
a.e volumen calculado como para llenar la estampa. con un pe-
queño exceso; luego se golpea o se prensa hasta que el acero fluye
ocupando los espacios del molde y además la unión de las dos
partes de la estampa, formando la rebat ba (fig. 64).

81
 Para el diseño de las estampas deben tenerse en cuenta slgu-
nos factores:
19 Correcta elección del material.
2Q Cuidar la dirección de las fibras en relación cc::1 las di-
recciones de mayor esfuerzo.
3<? Estudiar la ubicación de la rebarba.
49 Cuidar de no diseñar partes débiles; es prefenble un
exceso de material a una rotura de la matriz, pues ésta
cuesta muchísimo más que un exceso de acero. Debe te-
nerse en cuenta de no sobrepasar la resistencia específica
del material, considerando la presión (prensa) , 0 e! 3mpac-
to (martillo) .
59 Debe dejarse algo de juego libre entre las dos partes de
la estampa (un 5% del espesor del material a emplear) ,
de manera que no haya desgaste excesivo de !~;atriz, ni
tampoco se forme rebarba muy grande.

Elección de materiales para estampas y fabricación de las misma~

Para grandes estampas de forma simple se emplea genera!-

mente el acero común al carbono, pero para aquellas de forma
intrincada que deben soportar grandes esfuerzos para forzar al
acero a ocupar los espacios huecos, se usan aceros aleados (ver cua-
dro en pág. 157). En todos los casos estos aceros deben ser térmi-
camtmte tratados. El proceso de fabricación de estampas compren-
de las siguientes etapas:.
}Q Forjado del bloque del que se hará la estampa.
2<? Corte en las partes o mitades constitutivas.
39 Trazado previo al maquinado, de acuerdo a la pieza a fa-
bricar.
49 Maquinado (fresado, torneado, agujereado, cepillado, :ec-
tificado, etc.).
5Q Tratamiento térmico (temple y revenido).
69 Rectificado final.

Este es el procedimiento clásico de fabricación; existe un mé-

todo moderno fundado en el mecanizado por chispas que saltan
entre un electrodo de grafito que tiene la forma de la pieza cuya
estampa se quiere fabricar y un bloque de acero que es el que se
trabaja y que será la estampa; este bloque de acero va colocado
en una batea llena de un líquido dieléctrico como la ,t>arafina o

82
el diesel oil que además sirve para refrigerar y para arrastrar
las partículas de acero desprendidas en el proceso. ..
El sistema se conoce con el nombre de electroerosión y pueden
trabajarse con él aceros ya templados de manera que se asegura
exactitud total y se eliminan los riesgos de rajaduras o deforma-
ciones durante las operaciones de temple y rectificado finales.

i
l

.
·1
1
1

L
j

.
i
¡
¡
,. ~- ·. i
1

. 1

FIG. 65.

En la sección de tablas en página 157 indicamos como ejemplo

algunos materiales empleados para construcción de estampas y
el tratamiento térmico aconsejado en cada caso.

Rebabadoras (o rebarbadoras)
Ya vimos cómo se producían las rebabas (o rebarbas), y en
el proceso de fabricación deben ser eliminadas; a tal efecto se
emplea el desbarbador compuesto de matriz y punzón (rebaba-
doras). En la figura 65 podemos observar el juego de matriz y
¡.¡tmzón y la pieza de la fig. 60 antes y después de la eliminación
de sus rebarbas.

Defectos de forja
En cualquiera de los métodos de forja vistos pueden apare-
cer defectos que hasta lleguen a inutilizar la pieza fabricada u
obliguen a efe('tuar reparaciones con operaciones adicionales de
soldadura, etcétera.

83
 Para evitar estos problemas, en primer lugar se debe partir
de lingotes sanos, sin cavidades oxidadas ni rechupes ; se llaman
así los huecos que quedan en la parte central del lingote y que
resultan de la contracción propia del metal que ha solidificado pri-
mero, cerca de las paredes de la lingotera. La contracción es
inevitable, pero se aplican técnicas para evitar el rechupe con
productos exotérmicos que se aplican durante el llenado, o por
cortes de la parte superior del lingote, donde se procura que se
localicen, con soplete. Si se lamina un lingote con este defecto, se
mantiene la falla en muchos metros de hierro laminado.
El descripto sería un defecto originado en la fusión, que
puede llegar a la forja, pero en esta última también pueden ori-
ginarse otros defectos similares en lo que hace a la falta de con-
tinuidad de la masa metálica, pero con la particularidad de que
la mayor parte son superficiales, queriendo significar con esto
que el defecto llega a la superficie, siendo generalmente de pro-
fundidad limitada. Como ejemplo tenemos los pliegues que se
forman con partes salientes del material en proceso, quedando al
final una grieta que aparece durante el maquinado y que puede
inutilizar la pieza.

Magnaflux y otros métodos

A fin de no enviar al servicio piezas con fallas de forja o para
detectar con anticipación el defecto en la materia prima destinada
a ser maquinada, se emplean distintos métodos, algunos muy
sencillos como el clásico de sumergir las piezas en diese! oil o
kerosene, luego secar bien y finalmente espolvorear o pasar una
tiza: donde hay grieta el aceite sale y se ve la mancha sobre la
tiza. Hoy este método ha sido perfeccionado, empleándose tintas
penetrantes fluorescentes y detectándolas después con luz negra.
El método magnético llevado a cabo con el aparato llamado
magnaflux es el más preciso; si colocamos una barra en un campe
magnético, las líneas del campo se disponen en su interior en
forma regular como se indica en la figura 66 (izquierda), pero si
la barra tiene una grieta, las líneas se desvían como se indica a
la derecha.

FIG. 66.

Si espolvoreamos con limaduras de hierro, éstas se dispon-

drán a lo largo de las líneas del campo poniendo en evidencia
la grieta existente en el caso de la derecha. ·.

84
 La figura 67 nos representa un esquema del aparato.

e c.

FIG. 67.

Para detectar grietas de cualquier posicwn sin tener que

mover la pieza, se fabrican con magnetización longitudinal y
transversal.
Si bien éste es el método más específico aplicado a piezas for-
jadas, hay otros métodos modernos para detectar defectos no sólo
superficiales sino también internos:
Rayos X, aplicable para no mucha profundidad del defecto.
Rayos y, similar a una radiografía efectuada con material
radioactiva (gammagrafia), aplicada especialmente para lugarE-s
inaccesibles a los aparatos de rayos X, y finalmente
Ondas ultrasónicas, aparato muy empleado, sin limítaciones de
espesor (hasta 10m): se envian rayos que rebotan en los defectos
y su respuesta se observa en una pantalla osciloscópica de Ja
que puede deducirse incluso la distancia del defecto.
 VIl

Soldadura

La unión de partes metálicas entre si puede hacerse de varios

modos: por métodos mecánicos (bulones, remaches), por métodos
químicos (cementos o sustancias quimicas), o por procedimientos
metalúrgicos, que son los que nos interesan especialmente y a los
que designamos como soldaduras. En todos los casos las super·
ficies a unir deben estar limpias; a tal efecto para las solda-
duras se emplean sustancias capaces de eliminar los óxidos, las
que reciben ei nombre de fundentes; la oxidación se favorece con
las altas temperaturas y por consiguiente el trabajo debe hacerse
Jo más rápidamente posi ble.

Con metales cuyo punto de fusión

es menor de 425°C (Pb y Sn en
r distintas proporciones)
Soldadura ~ Fundentes: Sebo, estearina, resi-

Sin fusión
i
1i
blanda
l
· 1 nas, cloruro de Zn
Se aplica sobre Cu, Ni, Pb, Sn, Zn,
con lámpara de soldar
del metal
base ~ ( Con metales cuyo punto de fusión
es mayor de 425°C (latón, bron-
1
ce, cobre, plata)
Soldadura J Fundente: Bórax..
fuerte ] Se aplica sobre bronce, latón, hie-
1 rro, con soplete o calentamiento
l inductivo
(Continúa en la página siguient4J)

87
 Metal base en estado
f En frío: por presión (*)
-{ En caliente: por golpes y por fricr
plástico l ción
Con fusión r { Por gases
del metal -{ Soldadura Aluminotérmica
base l autógena Eléctrica

La soldadura por golpes es muy antigua; consiste en superpo-

ner las partes a unir previamente calentadas a unos 1.300°C en
fragua y proceder a dar golpes repetidos, con lo cual se salta la
escoria y se produce la soldadura, desarrollándose nuevos granos
metálicos comunes a las dos partes (puede agregarse bórax como
fundente); los bordes pueden ser previamente preparados en bisel
o en V. La unión resulta muy fuerte (fig. 68).
La soldadura por fricción se aplica en algunos casos de ejes
por ejemplo; el calentamiento se logra apretando las partes que
giran, una contra otra, y cuando llegan al estado plástico se de-
tiene el giro y se comprimen (fig. 69).

FIG. 68. - Soldadura por caldas. FlG. 69.

Para nosotros tiene especial interés la soldadura autógena que

pasamos a tratar.

Soldadura autógena
Las dos piezas se unen por fusión de sus bordes y aportando,
además, metal fundido de la misma naturaleza. Se usa mucho para
hierro. Puede hacerse por fusión con gases, por aluminotermia,
o eléctricamente.
La soldadura por fusión con gases utiliza el calor de la com-
bustión del hidrógeno o del acetileno con el oxígeno; también se
emplea el gas propano. La oxiacetilénica es la más empleada y la
de llama más caliente, unos 3.000°C; se aplica a la soldadura del
hierro y a bronces.
El oxígeno empleado se obtiene destilando el aire líquido y
se provee envasado en botel!as de 6 m 3 a 150 atmósferas. Tam-
bién se obtiene por electrólisis del agua.

(*) Para unir por presión en frío se necesitan muy grandes presiones,
por ejemplo para el plomo, aproximadamente 20 kg/mm2.

88
 El acetileno tiene por fórmula C2H 2 y se obtiene a baja pre-
sión en los generadores a carburo de calcio y agua, de acuerdo
con la siguiente reacción:
C2Ca + 2 H20 = C2H2 + Ca (OH) 2

el esquema de este aparato puede apreciarse en la figura 70; allí

la llave Ll puede ser accionada por una palanca al descender la
campana del gasógeno.
campana_

FlG. 70.

Para evitar que por alguna obstrucción en el soplete, el oxi-

geno, p or estar a mayor presión, pase al recipiente de acetileno,
con lo que se produciría explosión, así como para prevenir el re-
troceso de la llama, se intercala el recipiente de seguridad S; la
contrapresión hará bajar el nivel del agua hasta descubrir el
tubo más corto, dando salida al ambiente.
A presiones de alrededor de 1 kg/cm2 (10.333 mm de columna
de agua) el acetileno se descompone violentamente en sus com-
ponentes, carbono e hidrógeno, por lo cual se establece que los ge-
neradores no deben trabajar nunca a presiones mayores de 0,14
kg/cm2 . Asimismo no debe permitirse la entrada de aire al gasó-
geno, ya que las mezclas de éste con el 2 al 58 % de acetileno
son explosivas.
Además no deben usarse caños de cobre para las conduccio-
nes de acetileno, pues en contacto con metales que lo contengan
en proporción mayor del 80 %, forma compuestos explosivos de
cobre.

Presiones de trabajo
El generador que vimos se usa para soldar con gas a baja
presión. Para instalaciones de alta presión (mayor potencia caló-
rica)., se provee acetileno disuelto en acetona dentro de botellas de
alrededor de 25 veces su volumen por cada atmósfera. De manera
que si comprimimos la solución a 12 atmósferas, la cantidad disuelta
será de· 25 X 12 = 300 veces su volumen .
Aun cuando el acetileno disuelto en esta forma ya no es ex-
plosivo, para mayor seguridad se llenan las botellas con un ma-
terial poroso, de manera que los efectos de la descomposición del
gas quedaríaJ'l. co1tfinados en pequeños volúmenes; generalmente el
material poroso ocupa 1 / 5 de la botella, y la acetona pura 2 1~· Las
6 ma a 15 kg/cm2 • La acetona puede disolverlo en c!intidades de
botellas no deben exponerse al calor ni a los choques (la acetona
hierve a 56,3°C}.
...- acet i leno
~ (asp:rado )

Frc. 71.

,--ac.etí\eno

r--- -- ·

·--u·. "
L.,---· · - . ~
'----2== - --'--·- -

"'-..__OXÍ<JenO

Frc. 72.

Para producir la mezcla de los dos gases y su combustión se

emplea el soplete; si se trabaja con el generador de baja presión
el soplete es con inyector (figura 71); allí el oxígeno, que entra
a mayor presión, aspira al acetileno. Si se utiliza acetileno en bo-
tellas se emplea soplete de mezcla sin inyector (fig. 72). ·
Las boquillas de los sopletes son intercambiables, y su orificio
se elige de acuerdo al espesor a soldar. Para el corte del acero se
usan sopletes especiales que t ienen salida de oxígeno en el cen-
tro, rodeada de una salida de mezcla, o bien una salida al lado de
la otra. Esto es así porque para cortar se procede primero calen-
tando el acero, y luego el oxígeno es el que corta por oxidación
del hierro y la elevación de temperatura que se produce como
consecuencia de esta oxidación. Se usa a cetileno y oxígeno, y
también, hidrógeno, gas natural y propano. Para el corte bajo
el agua se inyecta aire comprimido para desalojar el agua. ·

90
 Puede trabajarse a baja, media o alta presión; para baja pre-
sión, a .~00 mm de columna de agua; a media presión, desde 300
hasta 2.000 mm de columna de agua, y a alta presión desde 2.000
hasta 15.000 mm de columna de agua. En los sopletes de media y
alta presión los dos gases llegan a igual presión. Para soldar
pequeños espesores de chapa se trabaja con el equipo de baja
presión. En la:;; figuras 73 y 74 se observan los equipos de baja
y de alta presión , respectivamente.

FrG. 73. FIG. 74.

P odemos resumir el equipo necesario para soldar:

1° A baja presión:
- Generador de acetileno con su válvula hidráulica de se-
guridad.
-Botella de oxígeno con su llave y manómetro reductor
de presión (manómetro expansor).
- Dos mangueras de caucho especiales para oxígeno y ace-
tileno.
-Un par de gafas azules para soldador.
-El soplete para baja presión.
2° Equipo para soldar a alta presión:
-Botella de acetileno disuelto con su llave y manómetro
reductor de presión (expansor).

91

-
 -Botella de oxígeno con llave y reductor.
-Un par de gafas verdes para soldador (o azules, según lu-
minosidad de llama) .
-Soplete para alta presión.

Forma de la llama

El propósito de la llama es producir calor concentrado. Para

usar el soplete primero se procede dejando salir el acetileno cuya
presión debe ser suficiente para separar a la llama de la boquilla
(el acetileno quema con el aire) una vez encendido, y luego se
deja salir el oxígeno abriendo su válvula progresivamente hasta
que se forma un dardo pequeño de color verde blanco de contorno
limpio y cuya base toca el orificio de salida; la longitud del dardo
es de 6 a 12 mm, y se encuentra rodeado de una llama secundaria
transparente o penacho.
Según que se dé un exceso de acetileno o de oxígeno, la llama
será más larga o más corta, carburizante. neutra u oxidante (fig.
75). Las llamas 2, 3 y 4 son de importancia para soldar; la llama
neutra se usa para metal librE: ele óxido. pero cuando éste existe

1
Llama de
acetileno

2
(' ,.r·burizante
para sold. de
metal rnonel. ni·
q uel y materia.-
l~s no ferrosos
y para endure-
c·:miento super-
fi cial d"! a ce ros.

:-..-eutra para
:<oldadura y
~·o rte

.!
Oxidante para
soldadura por
fusión de latón
y bronce

FIG. 75.
es necesario un pequeño exceso de acetileno para su reducción,
y ésta es prácticamente Ia Llama conveniente para toda soldadura,
o sea con un pequeño exceso de acetileno.
~; Hl •
L' 2 ~ 2 CO • H 2
----- - . - --

FrG. 76.

La figura 76 ilustra sobre las reacciones que tienen lugar en

ia llama. La zona de combustión es la más caliente y es la que
debe aplicarse en la pieza a soldar.
Soldadura aluminotérmica
Se usa mucho para soldar rieles. Se funda en la reacción del
óxido de hierro con polvo de aluminio, mezcla llamada termita:
3Fea0~ + 8A1 = 4Ab0 3 + 9Fe, reacción muy exotérmica que se des-
sarrolla produciendo gran elevación de temperatura y dejando el
metal en libertad, el que luego corre hacia un molde previamente
preparado donde se encuentran las partes a soldar (fig. 77).
La reacción se produce a temperatura superior a 1200°C y
para iniciarla se usa una bola a base de peróxido de bario con
polvo de magnesio, desarrollándose en solo 30 segundos hasta una
~emperatura de 2400°C.
Por este método también pueden soldarse grandes ejes y
c tgüeñales.

canal dt2 venf1loción

(se U12no Último) - - - t -.....-irl

.. .

FIG. 77.
Soldadura eléctrica

Podemos considerar los siguientes tipos:

Arco metálico

Soldadura
~ A arco
i Con hidrógeno (arcatómico)
Con gas protector
A arco sumergido
eléctrica
l A resistencia
i
[ A tope
Por puntos
Por costura
La soldadura a arco aprovecha el calor del arco eléctrico que
salta entre la pieza a soldar y una varilla de metal que se llama
electrodo.

Equipos utilizados

La soldadura puede hacerse con corriente continua o con co-

rriente alternada; se prefiere la corriente continua porque pro-
duce un arco más estable y en consecuencia soldaduras de mejor
calidad. A tal efecto los equipos comunes consisten en un grupo
motor generador: el motor es alimentado por la corriente alterna
de la red y acciona un generador de corriente continua directa-
mente acoplado sobre su eje; ~ste generador es de construcción
especial para soportar Jos frecuentes cortocircuitos que produce
el contacto de electrodo y pieza, y además proveer siempre la ten-
sión necesaria para hacer saltar el arco (se aplican la dínamo de
excitación independiente, que es la que representamos en la fi-
gura 78, la compund diferencial o la tipo Rosenberg) . Moderna-

Frc. 78.

94
~ FIG. 79.
\1
/
mente estos equipos están siendo sustituidos por rectificadores
estáticos a silicio (fig. 79).
Los aparatos para soldar con corriente alterna son simples
transformadores con regulación nor \"arias tomas o por reluctan-
cia variable (fig. 80).

111111

- - tronsrormodor con
1 1 1 1 varios tomas
¡ 1
¡
!
.
!

'
l1
_1
'

/ ~------'~ ~/-----~

FIG. 80.

Para la soldadura eléct rica con hidrógeno se hace saltar el

arco entre un par de elect rodos de tungsteno recubiertos con una
vaina que permite la circulación de hidrógeno proveniente de una
botella: el hidrógeno molecular (H2) al salir y a la temperatura
del arco se descompone en hidrógeno atómico (H) absorbiendo
calor, y luego al seguir su camino y ponerse en contacto con el
material. más frío, se vuelve a transformar en molecular, reinte-
grando allí el calor y sumándolo al calor producido por el arco;

95
además el hidrógeno protege al material de la oxidación (fig. 81).
Este procedimiento se usa para soldar chapas delgadas, aceros
aleados y también metales no férreos.

·- --· !- ·f ;.:.=-·__:~

-r- ~··
~.

!!

~-----'! .~1
1 .

!
\. . -·---- -
r--- ...--------.\. /,..-----,
Fra. 81.
d
Soldadura eléctrica con gas protector: A fin de evitar la for-
mación de óxido durante la soldadura, se inyecta un gas inerte
capaz de desalojar al oxígeno; se usan a este fin el helio, el argón,
el anhídrido carbónico. E\ argón es más limpio y protector y
produce arco más tranquilo; el helio puede ser usado con gran-
des voltajes de arco; mezclas de argón e hidrógeno producen alta
velocidad de soldadura; el CO~ se usa para soldadura automática
de aceros comunes al carbino pues es más barato; este gas en
la zona del arco se descompone en CO + lj2 0 2 y luego en la
soldadura se recombina a CO!! aportando más calor, análogamente
a lo que ocurre en la soldadura con H~. La penetración y carac-
teristicas del cordón son dif:;tintas según puede observarse en los
siguientes esquemas:

Cuando se usa un electrodo no consumible de tungsteno y

gas protector inerte se suele denominar el procedimiento como
TIG (del inglés: Tungsten Inert Gas); cuando en cambio el
electrodo es consumible, como metal de aporte en soldadura auto-
mática, pudiendo provenir de un carretel, y emplear gas inerte
argón o helio, se designa como MIG (Metal Inert Gas); si el
gas es H 2 o C0 2 , gases activos, se llama MAG (Metal Active
Gas). Otros sistemas en vez de emplear gas protector usan metal
consumible en forma de alambre hueco relleno de fundente.
En página 162 agregamos esquemas que ayudan a la com-
prensión de los distintos sistemas.
Cuando se inyecta argón a presión sobre el arco (se dice arco
constreñido) se obtienen elevadísimas temperaturas, hasta 30.000°C;
es el llamado arco de plasma:

96
rr

:lectrodo de tuna&leno
J -

7
t J~Qón a presi6n

1
r-...:> =---:, aau~ tle re{r_i.q.
i --_':!--{--
--
- - -
--

..
1
1 c.hapa a r.oldar
e::==~ c:=.:=::::J-.-
Tiene aplicación para corte de piezas de gran espesor y para
soldadura del aluminio; en este último caso una semionda de la
corriente alterna tiene efecto eliminador del óxido, y la otra semi-
onda produce la soldadura.
La soldadura por arco sumergido se hace con un alambre
como material de aporte que pasa en forma continua y al mismo
tiempo se alimenta escoria o flujo en polvo, y co2 que lo im-
pulsa ; de esta manera queda preservada la soldadura de la oxi-
dación.

Material de aporte (electrodos)

En la soldadura por arco dijimos que éste salta entre la pieza
a soldar y el electrodo, el que al mismo tiempo se funde apor-
tando el material necesano.
· Los electrodos pueden ser desnudos o revestidos; los desnu-
rlos se usan en muy contados casos de soldaduras sin importancia,
ya que puede resultar porosa por absorción de gases y formación
de óxidos, y por consiguiente de baja resistencia. También son
desnudos los electrodos de fundición y para metales no férreos.
Muy usados son los electrodos revestidos, constituidos por un alma
metálica y un revestimiento; éste tiene por misión estabilizar el
arco, fundirse y formar sobre el metal líquido una escoria pro-
tectora produciendo reacciones de desoxidación, aporte de ele-
mentos químicos, etc. (fig. 82).

revtZstimi~Znto

•
1 alma
1
/ ) ,
1 4 - - - - - 450mm.

Fic. 82.

97
 Los revestimientos pueden clasificarse de la siguiente forma :
Revestimientos constituidos por óxidos de hierro, sílice y si-
licatos naturales como el caolín, talco, etc. El Mn y el Si del acero
se desplazan hacia la escoria. Son electrodos de bajas caracterís-
ticas mecánicas.
Revestimientos ácidos (desoxidantes), similares a los ante-
riores pero con agregado de productos desoxidantes y desnitru-
rantes como el ferromanganeso, ferrosilicio, ferrotitanio. Facilita
la soldadura en todas las posiciones (horizontal, vertical, sobre
cabeza).
Revestimientos celulósicos (orgánicos), constituidos por celu-
losa de madera o de algodón. Producen una atmósfera de hidró-
geno que rodea al metal fundido y en consecuencia un gran aporte
calórico que eleva la temperatura en la zona de soldadura. Por
esto se aplican cuando se pretende lograr una buena penetración
de la soldadura.
Revestimientos básicos, formados por carbonato cálcico y mag-
nésico y productos desoxidantes en forma de ferroaleaciones. Son
los electrodos llamados de bajo hidrógeno de gran importancia
industrial, aplicado a soldaduras de piezas de gran responsabili-
dad (puentes, calderas, etc.).

Soldadura a resistencia
F' A tope: se colocan las dos piezas a soldar, por ejemplo dos
caños o dos perfiles, con sus extremos a tope y se mantie-
nen en esa posición por dos mordazas que a la vez con-
ducen la corriente; se produce la soldadura por efecto
Joule en la zona de mayor resistencia o sea en el con-
tacto; una de las mordazas se presiona (fig. 83)

Frc. 83. Frc. 84.

Cuando la aplicación de las piezas no es continua sino

que se separa a intervalos, se produce chisporroteo, y en
este caso se llama soldadura a tope por chispas (fig. 84).
29 Por puntos: se aplica a chapas por ejemplo; éstas se aprie-
tan entre un electrodo y un contra electrodo refrigerados
por agua, produciéndose la soldadura en el punto de
apriete (fig. 85).

98
 31? Por costura: cuando deben hacerse muchos puntos de sol-.
dadura ésta se llama por costura y aquí los electrodos son
reemplazados por rodillos, los que además sirven para ha-
cer avanzar las chapas (fig. 86). Hay una determinada po-
sición del rodillo donde se produce el contacto eléctrico
y por consiguiente la soldadura; esto exige dispositivos
electrónicos de control.

~ §-- (
:J E_
FIG. 85. Frc. 86.

Soldadura de los aceros

. La soldabilidad depende del porcentaje de carbono; si tienen
mas del 0,6 % no son soldables; si tienen entre 0,3 y 0,6% son
medianamente soldables; con menos de 0,3% tienen buena solda-
bilidad.
En los aceros con más de 0,2 % de carbono la soldabilidad es
mayor por el proceso al arco eléctrico que por el oxiacetilénico.

Soldadura del cobre y sus aleaciones

· ; En el cobre, bronces y latones hay mayor dificultad porque
estos metales son muy buenos ·conductores del calor. Se sueldan
con soldaduras blandas, fuertes y por fusión con gas. Para soldar
eléctricamente se usa el arco con electrodos de cobre fosforoso o
bronce fosforoso según el caso.

Soldadura del aluminio

Se suelda satisfactoriamente con el oxiacetilénico y varilla de
aluminio usando fundentes especiales a base de fluoruro de calcio,
cloruro de litio y cloruro de sodio.
Modernamente se suelda al arco eléctrico con corriente al-
ternada con electrodos de tungsteno y argón a presión (arco de
plasma) sin fundente.

Caños de acero con costura

Se fabrican por laminación y soldado posterior. Se parte de

un fleje o planchuela que se elije de acuerdo a las dimensiones

99
finales del tubo; se hace pasar el fleje sucesivamente por las si-
guientes operaciones: calentamiento en el horno, pasaje por una
bocina que dobla y da forma al tubo, o bien dos cilindros que do-
blan y comprimen los bordes calientes; la soldadura final se hace
por soplete oxiacetilénico o por resistencia e léctrica (fig. 87) .
Los tubos así fabricados se emplean para conducción de flui-
dos, agua, gas, etc., para presiones no superiores a 10 atmósfera.;

Fic. 87.

Caños sin costura

Se fabrican partiendo de un lingote de acero extradulce qu~
se perfora y estira por el p r ocedimiento Mannesmann; también se
hacen de aceros aleados. Las operaciones sucesivas son:
19 Calentamiento de los lingotes, que se han fundido casi
cilíndricos, en horno aproximadamente a 1.200°C.
29 Colocación en prensa horizontal y perforación con punzón,
sin llegar al fondo, formando un "vaso".
39 Perforación del fondo del vaso y estiramiento: hay dos r·o-
dillos troncocónicos divergentes cuyos ejes forman un ángu-
lo, lo que hace avanzar el vaso contra el punzón y al mismo
tiempo produce un estirado (fig. 88). Este es el clá·
sico procedimiento Mannesmann.

PIKlzon

Frc. 88.

49 Los tubos obtenidos en la etapa anterior pasan a los lami-

nadores llamados paso de peregrino, donde se verifica un
movimiento de vaivén producido por dos cilindros ranura-
dos (fig. 89). Cuando los cilindros están en posición tal
que sus ranuras dejan el espacio máximo (fig. 89 b), un

100
martinete neumático horizontal empuja al tubo haciéndolo
retroceder; cuando los cilindros giran nuevamente, agarran
al tubo y lo aplastan contra el mandril de acero colocado
adentro, de manera que el tubo resulta calibrado. El mo-
vimiento entonces es de vaivén como dijimos, con mayor
a\·ance que ret roceso.

b
o
mandril
o

-
a

f'IG. 89.

Estos tubos se destinan para conducir fluidos a alta

presión y se emplean en industrias del petróleo, térmicas,
y para calderas de vapor.
Para usos especiales con a lto nivel de calidad, como
los destinados a calderas de alta presión, armas de fuego,
etc., los tubos anteriores se terminan con un trefilado en
frío, con lo cual se mejoran las propiedades mecánicas del
tubo, y se ajustan las medidas a tolerancias estrechas.

mandril

\
mordaza

FIG. 90.

lQl
 La operacwn consiste en hacer pasar el tubo a través
de una matriz o trefila, traccionándolo mediante una mor-
daza, y colocando en su interior un mandril. Trefila y man-
dril son de acero especial y de forma y dimensiones va-
riadas (fig. 90).

Aquí podemos recordar que la fabricación de alambres se hace

también por el procedimiento de trefilado, haciendo pasar por
las trefilas, barras macizas (alambrones) que se estiran por eta-

trllfilo

F'IG. 91.

pas hasta la sección deseada. En vez de mordazas se usan poleas

ó .c.a,rreteles motorizados donde se enrolla el alambre y al mismo
tiempo se tira produciendo la tracción necesaria para el estirado
(fig. 91).

102
 VIII

Cobre· Aluminio- Zinc

y aleaciones

Cobre

Es un metal de gran plasticidad y tenacidad; d=8,9; p. de fu-

sión=l0830C. Industrialmente sigue en importancia al hierro. Co-
mo metal puro se usa por su gran conductibilidad eléctrica (co-
bre electrolítico) para conductores, y térmica en tubos y chapas;
forma un gran número de aleaciones empleadas por su resistencia
a la corrosión o por ser antifricciones (para cojinetes).
Todas las aleaciones de cobre se fabrican por fusión en hornos
de llama directa o mejor a crisol, recubriéndolas con un fundente
apropiado. Para obtener productos de mejor calidad se utiliza el
horno a inducción de baja frecuencia.

L atones
Son aleaciones de cobre y zinc, pudiendo tener pequeños por-
centajes de plomo y estaño (el plomo facilita el mecanizado y e.i
estaño mejora su resistencia). Son los llamados latones comunes
de extensa aplicación. Si contienen además algún elemento espe-
cial (hierro, aluminio o manganeso) , se tienen los latones aleados.
Los latones se usan para laminar barras, tubos, chapas, alam-
bres, y de las barras se fabrican tornillos, tuercas, etc., o bien
se fabrican piezas v arias directamente de fundición.
Dos tipos de latones comunes muy usados son los siguientes:
Latón 70-30 (70 % de cobre y 30 % de zinc) apto para fundir
y laminar alambres, chapas, perfiles. Resistencia 30 kg/mm2 ; dure-
za Brinell 60.
Latón 60-40 (60% de cobre y 40 % de zinc), apto para fundir,
especialmente a presión, diversas piezas, y forjar barras, tubos,
perfiles. Resistencia 50 kg/mm2 ; dureza Brinnell 100.

103
Broncea

Son aleaciones formadas fundamentalmente por cobre y esta-

ño, pudiendo existir también plomo en pequeña proporción para
facilitar el maquinado, zinc para mejorar su colabilidad (buen
llenado de los moldes) o fósforo como desoxidante. También hay
bronces especiales.
Aumentando el porcentaje de estaño au mentan la dureza y
resistencia.

Ejemplos de bronces:
- Bronces de estaño, generalmen te desoxidados con fósfo-
ro ; se emplean con el 10 % de estaño (cobre el resto) , para
casquillos de cojinetes, engranajes. Con el 20 % de estaño
resultan muy duros y se aplican a quicioneras, placas corre-
deras, etc.
- Bronces con plomo, tienen buenas propiedades antifric-
ción y por eso se usan mucho para cojinetes; ejemplos:
Cu: 86-Sn: 10-Pb: 4 !Jar a cojinetes de dínamos y m otor es
eléctricos.
Cu: 80-Sn: 8-Pb: 12 para cojinetes d e gran presión su-
perficial como los de laminadores y locomotoras.
Cu: 85-Sn: 5-Pb: 5-Zn: 5; para accesorios y piezas de ma-
quinarias en general, robinetería. También para co-
jinetes.
- Bronces con níquel (2 % ) ; se evita la separación del plo-
mo (que tiene una alta densidad) durante la fundición, y
aumentan las resistencias mecánica y a la corrosión.
- Bronces al aluminio; son aleacion es binarias de cobre con
5-10% de aluminio de mucho empleo industrial para fa -
bricar bulones, engranajes y cojinetes para carga elev ada
y alta temperat ura; pueden ser templados y revenidos.
- Bronces al berilio, con aproximadamente el 2 % de este ele-
mento; tienen buena resistencia mecánica, mejorable por
tratamiento térmico. Se emplean para fabricar herramien-
tas antichispas, resortes.

Aluminio
Densidad=2,68; p. de fusíón=650°C. En estado puro es un
metal resistente a la corrosión, muy plástico y buen conductor
de la electricidad. Se emplea para fabricar menaje, conductores

104
eléctricos y papeles para protección contra la humedad. Resis-
tencia a la tracción en estado laminado y recocido: 9 kg/mm2 ;
dureza Brinell 20.

Aleaciones livianas

Se llama así a las aleaciones de aluminio por su baja den-

sidad; es una industria de gran desarrollo en la actualidad por
sus extensas aplicaciones en la construcción.
Estas aleaciones se fabrican por fusión en hornos de crisol
o, preferentemente, en hornos especiales a inducción de baja fre-
cuencia. Pueden laminarse.

Ejemplos de aleaciones de aluminio:

- Aleaciones con hasta 12 % de cobre para pistones;
- Aleaciones con 10-13 % de silicio para fundir piezas de
formas complicadas por sus buenas condiciones de cola-
bilidad;
- Aleaciones con magnesio (hasta un 10 %) , se obtiene
gran resistencia y alargamiento y con ellas se fabrican
émbolos, culatas, perfiles, etcétera.
- Aleaciones con 2 % de manganeso para piezas laminadas
y perfiles.
- Aleaciones con zinc para fundir piezas de poca importancia.

Generalmente las aleaciones no llevan un solo elemento agre-

gado sin o varios en distintas proporciones. como por ej emplo
el llamado duraluminio: Cu: 4 %, Mg: 1 %, Si: 0,5 %, Mn: 1 %, Al
el resto; se emplea para piezas de alta resistencia no sometidas a
corrosión, partes de aviones, carters, etc.; su densidad es de 2,8
y su resistencia en estado forjado y recocido es de 20kg/mm2 ; du-
reza Brinell aproximada 55.

Zamac

Se da este nombre a un grupo de aleaciones de zinc con apro-

ximadamente 4 % de aluminio, pudiendo contener también 0,7 %
de cobre y 0,04 % de magnesio. El zinc debe ser muy puro pues
sino se producen fenómenos de corrosión.
En la actualidad es muy extensa la aplicación de esta alea-
ción para la fabricación de piezas de lavarropas y artefactos del
hogar, carburadores de automóviles, etc. (no puede emplearse en
piezas constitutivas de estructuras resistentes).

105
 Su costo de producción es bajo y se funde por colada en ca-
quilla de máquinas de fundir a presión, a temperaturas de alre-
dedor 410°C.

Fundición a presión

Llamado también proceso por inyeccwn; el metal en estado

líquido o plástico, se fuerza a ingresar por la presión de un pis-
tón en el molde metálico permanente o coquilla.
Este proceso se aplica cuando el número de piezas requeridas
es grande, más de 5.000, y si el espesor de pared de las mismas
no es muy grande. Las piezas salen con un mejor terminado
superficial, reproduciendo los detalles con precisión. Se funden
aleaciones de aluminio, cobre, plomo, magnesio, estaño y zinc.
Las coquillas deben ser correctamente diseñadas, permitiendo
una fácil salida del aire, buena ubicación y dimensionamiento de
la entrada de metal, etc., y para su construcción se emplean ace-
ros comunes para las aleaciones de bajo punto de fusión (estaño
o plomo) y aceros especiales para las otras.

Equipos empleados

En la colada a preswn todo el manejo de la coquilla es me-

canizado, es decir su colado, apertura y cierre, empleándose a
tal efecto máquinas especiales que pueden ser de cuatro tipos:
19 Máquina de inyección con cámara fría (fig. 92):

FIG. 92.

Un cucharón C vierte el metal fund ido en el agujero del ci-

lindro, y mediante el émbolo E se fuerza dentro de la coquilla Q.
Una vez solidificado el metal, se abre Q y las piezas caen por
acción de botadores B, quedando la coquilla lista para una nueva
operación. La parte móvil A de la coquilla es accionada mecáni-
camente para abrir o cerrar las dos partes de la misma. Para

106
evitar que se peguen las piezas se pinta la coquilla con una pintura
hecha a base de grafito en agua o aceite.
Por este método se funden las aleaciones de aluminio, cobre
y zinc.

29 Máquinas de cámara caliente (fig. 93) :

t~u~rnodor

Fl:G. 93.

Hay un crisol de fundición de hierro donde se funde el

metal; éste entra a la cámara e por el orificio O, y luego se in-
yecta con el émbolo E en la coquilla. El proceso de apertura y
cierre de la coquilla es similar al caso anterior.
Este método se usa para aleaciones de punto de fusión bajo
como las de estaño, plomo y zinc (las de aluminio atacarían el
hierro del crisol y se contaminarían).
3° Máquinas de llenado con aire comprimido (fig. 94) :
La cámara C puede girar apoyándose en la buza B; en la po-
sición más baja se llena por el orificio O, luego se levanta, y ta-
pando O se da presión de aire por A, inyectándose así el metal
en la coquilla Q. Se emplea como en el proceso anterior, pero para
piezas de mayor peso.
49 Máquina tipo Polak para coladas de gran peso:
En el cilindro e, retirando previamente el pistón P, se vierte
e l metal en estado de fusión incipiente y se acciona P llenando
las coquillas. Luego de solidificado el metal, se retira P y se
levanta el pistón inferior p retirando la torta (fig. 95).

107
 FlG. 94.

e P
botador

tor1o

'"0''~-
FIG. 95.

Sinterizados
La sinterízación es una operacwn que permite la fabricación
de piezas partiendo de polvos finamente div ididos, uniéndose
por la fusión parcial de uno de sus componentes.
En metalurgia se comprimen polvos metálicos para darles la
forma deseada y después se sinterizan en el horno. Así se fabri-

108
can: cojinetes de bronce (cobre y estaño) que se hacen porosos
para que retengan el lubricante, o con el agregado de polvo de
grafito para hacerlos autolubricantes; filtros de bronce con di-
versos tamaños de poros (según el tamaño de los polvos metálicos
empleados) para combustibles; materiales de carburo de tungs-
teno para fabricación de herramientas de corte ("widia") ; pequeñas
piezas de máquinas, engranajes de bronce y de hierro, etcétera.
Los polvos metálicos usados se obtienen industrialmente por
diversos métodos como la electrólisis, pulverización mecánica,
procedimientos químicos, etc.
Esta operación de sinterización es sólo un procedimiento
dentro de una técnica metalúrgica más amplia que se ocupa en
iorma integral de todo lo referente a los polvos metálicos y que
recibe el nombre de pulvimetalurgia.

Extrusi6n

Es el procedimiento empleado para la producción continua

de cuerpos perfilados o sea de sección transversal uniforme, lo
que se hace forzando el material que se encuentra suficientemen-
te plástico comúnmente por calentamiento adecuado, a pasar por
un orificio de forma conveniente.
Este método se aplica a metales blandos como el plomo, es-
taño, cobre, latón, aluminio y diversas aleaciones, así como a otros
materiales no metálicos como el caucho y plásticos.

Caños de cobre, bronce y aluminio

Se fabrican en máquinas de extrusión, las cuales son simples

prensas hidráulicas generalmente horizontales, que trabajan a
J=resiones entre 210 y 350 kg/cm2 .

e coño
./
p =--=---=
E
·.
. ·..

FIG. 96.

Fundamentalmente constan de un cilindro C (fig. 96), pre-

''lamente calentado. dentro del cual se coloca un tocho de metal
que también ha sido calentado hasta una temperatura próxima a
~u punto de fusión. Este material es comprimido con el émbolo
principal E hasta llenar el recipiente. y luego se hace a\·anzar el

109
embolo perforador P hasta que sobresalga de la matriz M, donde
permanece hasta el fin del proceso, o sea hasta que el émbolo E
hizo pasar todo el material contenido en el cilindro C a través
de la matriz. Luego se retiran los émbolos y se hace una nueva
carga.
Los tubos de cobre, latón, bronce y aluminio se emplean en
construcciones de máquinas en general. En especial se· usan los· de
latón y bronce para tubos de condensadores e instalaciones sa-
nitarias.

110
 IX

Plásticos - Caucho - Maderas:

Plásticos
Han logrado un enorme desarrollo y son unos de los materiales
más difundidos en el hogar y en la industria. Han reemplazado a
algunos metales en sus aplicaciones menores, pero donde se necesita
la resistencia del acero no pueden emplearse.
Distinguiremos tres tipos principales de plásticos: los que se
obtienen de la celulosa, los que se obtienen de ciertas proteínas,
como la caseína y la soja, y otros plásticos de productos artificiales
o resinas sintéticas.
En todo material plástico existe una parte plástica propia-
mente dicha que hace de aglutinante y materiales de relleno mi-
nerales (amianto) u orgánicos (aserrín) que le dan dureza y otras
características.
Los plásticos de celulosa son el nitrato de celulosa y el acetato
de celulosa que resultan de disolver la celulosa en ácidos nítrico
o acético, respectivamente.
El celuloide es nitrato de celulosa y se emplea para fabricar
h ojas, varillas y tubos, muñecas, peines, armazones de anteojos,
películas fotográficas, etcétera.
El acetato de celulosa tiene aplicaciones similares pero tiene
mayor transparencia y resistencia a la luz. Se hacen de este ma-
terial fibras por extrusión, conocidas con el nombre de rayón,
telas para vestidos y para neumáticos ; perillas de radio y de
comando. Se hacen también hojas que se emplean para la fabri-
cación de vidrios de seguridad, prensando y calentando dos vi-
drios con una hoja de plástico interpuesta. Tiene muy buenas cua-
lidades como aislador.
El celofán es acetato y xantato de celulosa y se emplea para
envolver alimentos.
Plásticos de proteínas: el más conocido es el llamado galalit,
que se hace de caseína de la leche para fabricar botones y artículos
varios de hermosos colores. Modernamente toman importancia
los plásticos sintéticos de soja para fines similares y como adhe-
sivos.

111
 Resinas sintéticas: resinas a base de fenal y de formaldehído
conocidas con el nombre de bakelita. Se emplea para moldeo de
~~~ículos eléctricos, tapas de distribuidor, manijas, etcétera; taro-
bien .~omo cementante de hojas de madera terciada para cons-
trucciOn de enchapados para muebles, puertas, etcétera, y para
laminados (fórmica); para fabricar artículos colados y también di-
suelto_s como barniz. Se hacen cojinetes y engranajes silenciosos
partiendo de moldeados y laminados. Por ser rígida, la bakelita no
.PUede emplearse para revestir cables.
Resinas urea-formaldehído similares a las anteriores, pero
se obtienen en colores más variados y vistosos para gabinetes de
radio y otros artículos.
Resinas fenol-furfural para compuestos moldeables y como
barnices, disueltos en solventes apropiados.
Resinas vinilo, el conocido PVC (policloruro de vinilo) se pre-
para partiendo del acetileno y del ácido clorhídrico; se utiliza para
fabricación del polvos de moldeo y obtención de hojas y fibras
textiles, varilllas, tubos, películas para embalajes, discos, aislación
de conductores, etc.
Resinas acrílicas, ejemplo. el metacrilato de metilo, que se
obtienen partiendo del eteno, derivado del petróleo; los productos
se conocen como Plexiglas, Lucite, etcétera, y se fabrican vari-
llas y hojas de hermosos colores. Su uso más importante es en
sustitución del vidrio en ventanillas de avión.
Resinas poliestireno, tienen muy buenas propiedades dieléctr i-
cas por lo cual se usan en radio y televisión.
Poliamidas (nylon), se hace de carbón, aire y agua; se fa-
brican fibras de gran resistencia para cepillos, usos médicos, etc.
Muy importante en la actualidad es su uso para hacer engra-
najes y cojinetes en reemplazo de bronces y metales blancos, donde
la temperatura no sobrepase los 80° C pues es termoplástico. Son
silenciosos y duran hasta 10 veces más. Se fabrica bajo el nombre
de ' Grilon" en barras, planchas y tubos con o sin agregado de gra-
fito y/o bisulfuro de molibdeno (S2 Mo) para mejorar propiedades
autolubricantes.
Polietileno: se obtiene comorimiendo el eteno o etileno (mo-
nómero) a presiones de 500-3.000 atm. obteniéndose el polietileno
(polímero).
Tiene muy buenas propiedades como aislante eléct~ico y con
él se fabrican láminas para envoltorios, tubos y objetos en genera1
flexibles.

Moldeo de plásticos
Hay dos tipos fundamentales de plásticos de acuerdo con su
comportamiento frente al calor:
- Los termoplásticos son aquellos que se ablandan por el calor
cada vez que éste se aplica y que se endurecen-cuando se en-

112
 mol<n cctrrado

FIG. 97.

frían; pertenecen a este grupo el nitrato y acetato de celulo-

sa, los polivinilos, el metacrilato de metilo y los poliamidos.
-Los termoestables que fraguan por el calor y que no se
reblandecen más por nuevos calentamientos; pertenecen a
este grupo el fenol-formaldehído (bakelita) y urea-for~
maldehído.
Los métodos de moldeo de los plásticos difieren según las ca-
racterísticas señaladas y se efectúa según tres sistemas: por pren-
sado, por inyección y por extrusión. ·
El prensado se hace en prensas hidráulicas (fig. 97) ; en la

polvo
cámara prctcalctntada
~....._¡-M"""- o prqformo

prctnsa

FIG. 98.

113
::r.:'..é.d .::.:mor del molde M se pone una cantidad pesada de polvo
:ie I:l:CJ.deo y se acciona la prensa: las dos mitades del molde, pre-
·ia.mente calentadas con vapor o eléctricamente, comprimen el
polvo, el que se ablanda y fluye tomando la forma del molde.
Si se moldean termoplásticos debe enfriarse el molde, ha-
ciendo circular agua por los conductos e, para poder extraer la
pieza, pero este método más se emplea para termoestables.
En vez de poner directamente el polvo en el molde se puede
usar previamente una tableteadora automática que hace pastillas
con la cantidad de polvo exacta necesaria, evitando así el pesado o
medida.
Cuando se prensan artículos con inserciones o cuando los mol-
des llevan machos, la presión podría sacarlos de lugar, por lo
cual se prefiere el llamado moldeo por transferencia, que intr~du­
ce el plástico ya ablandado en una cámara situada encima del
molde, comprimiéndolo con un émboló (fig. 98).
Mol.deo por inyección.- Se aplica a los termoplásticos (fig.
99). Por la tolva se carga el material cada vez que el émbolo retro-
cede; cada embolada llena el molde, que puede tener una o más

FIG. 99.
formas; los desperdicios pueden volverse a cargar si se trata de
termoplásticos. El torpedo que se observa en la figur a hace que E'l
plástico se pegue a las paredes para su calentamiento. P or este
procedimiento se fabrican formas diversas.
Moldeo por extrttsión. - También se aplica a termoplásticos
para la producción de artículos en forma continua. como ser m~n­
gueras para riego, barras. cintas. perfiles. etcétera (fig. 100).

Fm. 100.

11:4
 El material se carga por la tolva y va avanzando llevado
por el cilindro extruidor para hacerlo pasar por la matriz. El ci-
lindro de la máquina lleva conductos para regular el calentamien-
to por agua o aceite caliente, o enfriar.
Otros tipos de moldeo. -Para hacer láminas o planchas 8e
procede con el calandrado; la máquina consta de tres c;ílindros (fig.
101); el material en gránulos pasa por entre los dos superiores ca-
lentados, que le dan la forma y espesor deseado; por este método
también pueden aplicarse los plásticos sobre telas haciendo pasar
éstas entre los dos cilindros inferiores;

cilindros
caliqnt<Zs

t~ia

Frc. 101

el procedimiento de vaciado del material liquido en un molde

donde se solidifica para obtener piezas de formas diversas; el es-
tampado de hojas y láminas obtenidas por cualquiera de los proce-
dimientos anteriores, se hace colocando la chapa o lámina entre dos
moldes calentados que le dan la forma, etcétera.

Caucho natural
Se obtiene por coagulación con ácidos del látex, que es un
líquido lechoso extraído del árbol Hevea Brasiliensis. El producto
así obtenido es blando y flexible pero puede endurecerse en dis-
tinto grado por agregado de azufre en diferentes proporciones y
calentando a 140° e, operación que se llama vulcanización, descu-
bierta por Charles Goodyear en 1839. Con hasta el 5 % de azufre
sigue siendo elástico y con el 40 % se obtiene un producto duro
conocido con el nombre de ebonita.
Con el caucho se fabrican los más variados artículos impres-
cindibles en la vida moderna: neumáticos para automóviles, cal-
zado, mangueras, correas, pelotas, guantes, aislaci'Ón para cables,
e tcétera.

Caucho sintético
Fue obtenido en Alemania durante la guerra de 1914 por las
dificultades de importación de látex. Se obtenía por polimeriza-

ll5
ción del hidrocarburo butandieno y sodio como catalizador y de
allí el nombre de caucho Buna que se le dio. Se obtiene un látex
artificial que se trata como el natural para. la obtención del caucho.
Las materias primas para la obtención del butandieno pueden
ser, industrialmente, el alcohol etílico, el gas natural, el petróleo
y el acetileno.
El caucho sintético tiene en general propiedades elásticas y
mecánicas inferiores al natural, pero supera a éste en lo que se
refiere a la resistencia al deterioro, a los agentes oxidantes, a la
luz, nafta, aceites, etcétera, lo que permite su empleo donde n o
puede ser utilizado el natural.
En Estados Unidos se fabrican otros productos de mejores pro-
piedades mecánicas y resistencia a los aceites y otros productos
químicos, conocidos con los nombres de Neoprene, Butyl, Thiokol,
Keroseal. Se emplean para mangueras de petróleo, discos para vál-
vulas, correas transportadoras para materiales corrosivos, etcétera.

Maderas usadas en la industria

La madera es un material de construcción ampliamente em-
pleado; estructuralmente está compuesta de un esqueleto de fibras
resistentes cristalinas de celulosa, un aglomerante amorfo, la lig-
nina, y agua; además algunas variedades tienen resinas y terpe-
nos, y otras, materias curtientes.
Se encuentra en el comercio como madera sin trabajar (tron-
cos o rollos) o como madera de construcción cuando a la anterior
se le ha dado un trabajado y en este estado puede encontrarse
como madera escuadrada, tablas, tablones, postes, listones, etcétera .
Su precio se d etermina por m 3 efectivo, o sea por m 3 de masa de
madera y a veces por m 3 de volumen apar ente, es decir, por rn11
de la madera apilada, incluidos los espacios intermedios; por ejem-
plo 1 m 3 de leña (1 estéreo) equivale aproximadamente a 0,7 m 3
efectivos. En la madera aser rada, tablas y tablon es de igual espe-
sor, se mide por mz, y en la m ader a escuadrada (de igual ancho y
espesor), por metro lineal.
Suelen emplearse las m edidas extranjeras pie cúbico, pie cua-
drado y pie para las maderas de esta procedencia, pero lo correcto
en nuestro país es emplear el metro y sus unidades derivadas.
Para caracterizar las distintas especies de madera, cada una
de las cuales tiene separación de fibras y poder de absorción dis-
tintos, es necesario determinar su peso especüico:
-El peso específico real, es la relación exist ente ent r e el
peso de una muestra de madera y el peso de un volumen
igual de agua a 4°C; se determina por el picnómetro,
empleando aserrín muy fino previamente secado a 100-
1050C. o bien debe aclar a1·se el contenido de humedad de

116
 la muestra pues influye en los resultados, expresándose
como verde, recién cortada, seca al aire (con aprox. 15 'Yo
de humedad) y secada en estufa; su valor es de aproxi-
madamente 1,5 kjdm 3 •
- El peso específiCo aparente se determina haciendo un · cubo
de la madera y determinando su relación de peso a vo-
lumen. Es el que más interesa y según sea éste, las ma-
deras secadas al aire se clasifican en: muy livianas, hasta
0,350 k/ dm3 , livianas de 0,35 a 0,55 kjdm3 , semipesad.as
de 0,55 a 0,7, y pesadas más de 0,7 kjdm".
La relación de los pesos específicos aparente y real se llama
grado de compacidad, pudiendo deducirse el porcentaje de poros.
La humedad se determina en estufa, secando a 105°C un
trozo de madera de peso conocido. Se expresa en porcentaje sobre
peso total, o sobre peso seco mediante la fórmula
peso húmedo + peso seco
----------------------- X 100
peso seco
Cuando disminuye el contenido de humedad por secado de
la madera se producen contracciones o sean disminuciones en
las medidas, que pueden llegar hasta un 15 'Jo .
En general la madera es mala conductora del calor y de
la electricidad debido al aire que contiene, pero a medida que
aumenta la humedad se hace más conductora.
Para que una madera pueda ser utilizada en la fabricación
de instrumentos musicales, debe ser liviana, elástica, y estar libre
de defectos. Propiedades opuestas la hacen adecuada para pisos
y parquets.
En cuanto al aspecto de la madera, intervienen el color,
veteado, brillo, textura y grano, para conferirle valor ornamental.
Hay sustancias en las maderas, como las resinas y acei~
esenciales, que le confieren a algunas, olores característicos, como
el palo santo y el cedro.
La dureza puede evaluarse numéricamente en unidades Bri-
nell, pero generalmente se estima en blando o duro, muy blando,
medianamente duro, etcétera, y también interesan las caracterís-
ticas de resistencia a la tracción, compresión y elasticidad.
La resistencia de la madera es distinta según la dirección en
que se considere; variará según se aplique la carga en forma lon-
gitudinal o perpendicularmente a sus fibras; es de constitución
heterogénea y por consiguiente se explican sus propiedades ani-
sótropas, lo cual debe tenerse en cuenta para la construcción. Los
materiales metálicos, en cambio, se comportan como isótropos
(iguales propiedades en todas las direcciones), aun cuando se
encuentran formados por cristales (granos metálicos, ver apéndice
pág. 129), cada uno de los cuales es anisótropo, pero por su distinta
orientación, el metal r esuHa técnicamente isótropo. (Aquí debe-

117
mos aclarar que en el caso de las chapas de acero laminadas la
resistencia puede variar según el sentido en que se corte la pro-
beta de la misma, transversal o longitudinal, pero esto no se debe
al metal sino a la distribución de impurezas que da origen a "fi-
bras" según vimos en la pág. 74) . .
La isotropía es característica de los materiales amorfos como
el · vidrio, y la anisotropía de los cristalinos, como el cuarzo: si
construimos dos esferas con cada uno de estos dos materiales y las
calentamos, podremos comprobar que la de vidrio se dilata con-
servando su forma esférica, por su igual transmisión del calor en
cualquier dirección; en cambio, la de cuarzo se dilata más en di-
recciones preferenciales, y toma sección elíptica. . .. .
. La bondad de una madera también es apreciada por su
.trabajabilida.d, o sea la mayor o menor facilidad de trabajarse
a mano o a máquina para agujerearla, serrucharla o cepillar1a.
Esta característica es una consecuencia de las propiedades físicas
de la madera.

~lasificación de las maderas

En general podemos distinguir las siguientes clases de madera:
-Maderas quebradizas: son las que tienen tendencia a rom-
perse bruscamente al someterlas a algún esfuerzo en forma
transversal a las fibras sin que se produzcan astil1aduras;
no son aptas para la construcción y en general se caracte-
rizan por su peso específico muy bajo. ··
-Maderas duras: pertenecen a climas cálidos; son de color
oscuro y presentan menor absorción de agua. mayor com-
pactación de fibras , poca lignina; la resistencia es grande
ya sea aplicando la carga en forma perpendicular o lon~itu­
dinalmente a sus fibras, acusando casi igual resistencia.
-Maderas semiduras: proceden de climas templados y son de
color más claro, presentando mayor absorción de agua. Sus
fibras son menos compactas; acusando menor resistencia pa-
ra cargas aplicadas en forma transversal a sus fibras. ha-
biendo una sensible diferencia con la resistencia de la carga
aplicada longitudinalmente.
-Maderas blandas: son de clima frío, de color blanco, gran
absorción de agua; poco resistentes, y a sea con carga apli-
cada longitudinal o transversalmente; fibras poco com-
pactas.

Principales maderas nacionales

-Algarrobo blanco: duro, DB aproximadamente 7, sirve para
construcción civil y naval, carretería, parquets, leña. Hay
también un algarrobo negro.

118
 -Cedro miswnero: DB aproximadamente 3,3; es in~orrupti­
ble y se usa para fabricar muebles, vagones, carpintería na-
val, lápices, puertas, ventanas, etcétera. Hay una variedad
de cedro salteño similar, pero de inferior calidad.
-Pino de Misiones: DB aproximada 3; para muebles de mfe-
rior calidad, envases, cajones de fruta, puertas inleriores;
se industrializa también para fabricar papel.
-Pino de Neuquén: de similares usos que el anterior, pero
de madera algo mejor.
-Quebracho colorado (chaqueño y santiagueño): muy duro,
DB aproximada 12, se industrializa para extracción del ta-
nino; se fabrican durmientes de vías de ferrocarril, postes,
muelles. vigas, y también se usa como combustible; es in-
corruptible.
-Quebracho blanco (Chaco, Formosa y Santiago): DB apro-
ximada 7 a 12; apto para hacer carbón, mazas de ruedas de
carros, parquets, vari1las de alambrados.
-Nogal (Tucumán y Salt.a): DB aproximada 5; para muebles,
parquets, tirantes.
- Roble del país (Salta y Jujuy): DB aproximada 3; para
muebles de lujo; debe secarse y lustrarse bien, sino se apo-
lilla.
- Viraró (Catamarca, Tucumán, Salta, Jujuy, Misiones): DE
aproximada 9; para construcciones civiles y navales, mue-
bles finos, carretena.
Además podemos citar, ceibo, horco cevil, jacarandá, lapB.cho,
palo rosa, petiribí, tipa, tala, etcetera.

Principales maderas extranje"ras

Las prindpales usadas en el país son:
-Pino Paraná: proviene de Brasil; es similar a los pinos na-
cionales, pero de mejor calidad.
-Pino tea : medianamente blando, muy duradero, se importa
de Estados Unidos; se usa para hacer tablas machiembradas
para pisos. cielo rasos y tirantería en general.
-Pino Spruce: proviene de Estados Unidos, Suecia y Fin-
landia; es muy estable. es decir, mueve poco (conserva
forma y dimensiones) con los cambios higrométricos del
ambiente.

119
 . -Roble norteamericano; se emplea para muebles finos, cas-
cos para vino; es estable y fácil de trabajar.

Tratamientos para su protección

Para poder usar las maderas con garantía de estabilidad y du-

ración debe eliminarse su humedad, la que varía del 50 al lOO%.
El secado puede ser natural o artificial.
El secado natural se hace dejando la madera al aire libre, con
lo cual pierde hasta un 20 % de su contenido de agua; es preferibl-:!
hacer esta operación bajo cobertizos aireados, pudiendo durar me~
ses y hasta años, según el grosor y la forma de los pedazos.
· El secado artificial es mucho más rápido y comúnmente se
hace en cámaras donde se inyecta vapor, manteniendo la tempera-
tura de 96° C o algo menos durante 100 horas; luego se deja enfriar
lentamente unas 40 horas. Otros procesos inyectan aire caliente
luego del vapor.
Contra la destrucción posterior de la madera pueden emplear-
se varios métodos:
-Las pinturas y barnices que impiden el acceso del aire y
·de la humedad; es una protección menor.
-En lugar de pinturas pueden emplearse agentes químicos
conservadores, como el alquitrán (para postes enterrados,
por ejemplo), dinitrofenol, pentaclorofenol, creosota, clo-
ruro de zinc, sulfato de cobre. Estos agentes deben ser pro-
ductos químicos venenosos para los hongos y de ser posible
también para los insectos; para estos últimos el pentaclo-
ro fenoato sódico, sales bóricas, y Dieldrin.
-Impregnación: es el procedimiento a vacío y presión pos-
terior para que el agente conservador penetre profunda-
mente en los poros : con el vacío se elimina el aire que evi-
ta la penetración del agente químico en los poros y con la
presión se profundiza más esta penetración. Se hace en au-
toclaves (recipientes capaces de soportar presión) y los
conservadores empleados son los mismos señalados en el
ounto anterior. Modernamente se hace impregnación con
resinas plásticas para darle, además, mayor resistencia.
-A veces se exige protección contra el fuego y en tal caso de-
be intentarse disminuir la ínflamabilidad. evitando la pro-
pagación rápida del fueRo . Se logra por impregnación con
soluciones acuosas de sales amónicas (ejemplo, sufato amó-
nico), ácido bórico, silicato sódico, suspensiones de yeso muy
fino (levigado). etcétera.

120
 X

Corrosión u oxidación

Se denomina así al deterioro paulatino que sufren los metales

llegando a sus destrucción. Este fenómeno causa importantes pér-
didas económicas, de las que puede tenerse una idea considerando
que anualmente por este motivo debe reponerse el costo de un
20% en moneda, de las piezas de hierro y acero, y de ahí que este
problema se haya comenzado a estudiar técnicamente tratando de
disminuir estas pérdidas económicas, y así se ha llegado a la selec-
ción de t~nicas para combatirla.
La destrucción de los metales por corrosión puede hacérse sólo
por acción química o también combinada con acciones mecánicas.
Desde el punto de vista químico, la corrosión de los metales
se debe a que éstos son reductores, y entonces el proceso de corro-
sión resulta fundamentalmente una oxidación.
La corrosión puede ocurrir en la atmósfera y con distinta in-
tensidad, según sea ésta rural, marina o industrial; en el agua, se-
gún sea potable, de pozo o de mar; en ácidos o en álcalis; en meta-
les enterrados, por acción de las corrientes vagabundas; puede
producirse simultáneamente con fenómenos de erosión con des-
gaste o con tensiones que pueden acelerarla.
Cuando la corrosión se localiza en uno o varios puntos, se dice
·que el metal se ha "picado".
Para poder luchar contra la corrosión es necesario saber cómo
se produce.

Teoría de la corrosión
Dentro de las varias teorías que existen, consideraremos la teo-
ría electroquímica, que es la más moderna y aceptada, y para ex-
plicarla tomaremos el caso· del hierro, que es el más importante.

121
 Fz
1

Flc. 102 aJ .

.FIG. 102 b ).

Si tenemos una barra de hierro sumergida er. agua, éste en

una primera etapa emitirá iones (fig. 102 a):
!° Feo --~ Fe·· + 2 e (1)
2<? El agua también se encuentra ionizada débilmente en es-
ta forma (fig. 102 b):
H 20 -~ H· + OH· (2)
3<? Los iones Fe"· se combinan con los OH'
Fe.. + 20H-~Fe (OH)2
que se oxida formando el óxido rojo o herrumbre:
4 Fe (OH) 2 + 02 -~ 2 Fe~03 + 4 H20
el co2 cataliza esta acción.
4° El H• de la ecuación (2) es atraído por la varilla de hierro
que se ha cargado negativamente, como se observa en (1)
y se transforma en hidrógeno gaseoso:
2 H• + 2 e - - - - ? Hz
Este hidrógeno gaseoso se dispone como burbujitas rodean-
do al hierro, aislándolo del agua, y por consiguiente para
que la corrosión prosiga debe haber un factor que lo saque
de allí; esto puede ocurrir por dos motivos:
a) Por la presencia del oxígeno de la atmósfera que se
disuelve en el agua y que se combina con el hidrógeno:
2 H.:: + Oz = 2 H20

12!
 b) Si se pone en contacto cun el hierro otro metal que ·esté
por debajo en la escala de potenciales, por ejemplo el -co~
bre (ver tabla en la pág. 154), los electrones circularán
hacia el cobre y en consecuencia el hidrógeno ya no se de-
positará más sobre el hierro, protegiéndolo, y la co-
rrosión proseguirá, ya que el hierro actuará como ánodo,
pues se ha formado una pHa (fig. 103) .

Cu

Frc. 103.

Es de gran importancia," por consiguiente, el reconocimiento

de la existencia de una zona anódica y de una zona catódica en
estos procesos; la zona o área anódica será la que se corroerá.
Cualquier heterogeneidad en el metal puede dar lugar al estable'-
cimiento de estas dos áreas (aunque no esté presente el cobre co-
mo en el ejemplo que vimos), lo mismo que la presencia de impu-
rezas o diferencias en la composición química, una soldadura, una
porción martillada, etcétera, se convertirán en áreas anódicas,
produciéndose la corrosión preferentemente en ese lugar. Tam-
bién cuando existe una grieta o cavidad con agua (fig. 104);
fuer¡a de la grieta hay más oxige·no que adentro (lo que se dice

J3gl29UQ. '
Z_o-r.o Co}Si.q,c_g • Zona Cotodico
f"""tu:: ··c1 cxt<3e.:r.o ..-'"f>oco:-.-Lo;....~~ -;;.;~"t¿ : ,c.os

ona Anodica
Muchos ione?.S-~;;1Ó I ICos

FJG. 104.

123
aireación diferencial), de manera que ésta es otra heter ogeneidad
que nos permite la formación de las dos áreas citadas, actuando la
zona con menos oxígeno como ánodo y, por consiguiente, en el caso
del ejemplo, la corrosión avanzará preferentemente en la super-
ficie límite y dentro de la grieta.
El picado en el hierro o corrosión localizada er: uno o varios
puntos puede tener comienzo en una perforación de ia capa protec-
tora de óxido, o por la presencia de una impureza o inclusión que
funciona como cátodo con un ánodo a su alrededor; a esto pueden
sumarse los efectos de aireación diferencial, aumento de la concen-
trJ.ción iónica en la cavidad, presencia de ciertas sales. etc.
Ante esta variedad de ejemplos, podemos entonces tener una
idea de que la presencia de ánodo y cátodo -constituye una condi-
ción muy general en los fenómenos de corrosión.
Conocido así el proceso cabe ver cómo evitarlo.

Protección contra la oxidación

En primer lugar sabemos que el hierro se corroe cuando actúa
cJmo ánodo; por consiguiente hay que procurar transformarlo en
cátodo poniéndolo en contacto con metales más electropositivos que
él, es decir, que se encuentren situados por encima en la tabla de
potenci~les que vimos (pág. 154), tales como el magnesio, zinc o
aluminio. A esto se llama protección catódica. Es lo que se hace
para proteger tubos de hierro enterrados, cascos de barcos, etcétera.
poniéndolos en contacto con barras del metal que hará de ánodo y
que será el que se corroerá en lo sucesivo; por esto se le llama
ánodo de sacrificio (fig. 105).

o o
anodos <Znt~rrados
( d<Z sacrificio )
Flc. 105.

Cuando para la protección son necesarios mayores potenciales,

se emplean generadores de corriente continua o rectificadores in-
tercalados en el circuito en G.
Hay sustancias que disminuyen la velocidad de corrosión, ya
sea formando una película que baja el potencial del metal o lo
vuelve menos activo. Tales sustancias son las llamadas inhibidoras
y pasivadoras, y a tal efecto se emplean los cromatos, fosfatos
y silicato:o~.

1%4
 1
Los otros factores fundamentales de la corros10n que deben
evitarse son la humedad y el oxígeno, y para ello se busca
aislar la superficie mediante la aplicación de diversos revesti-
mientos, como los que se producen por zincado, fosfatizado, pin-
turas, etcétera.
La temperatura del medio y la salinidad de la humedad o
del medio acuoso, son también factores decisivos: es interesante
observar cómo en el lago Nahuel Huapí, la corrosión de los cu-
cos de oarcos o de trozos de hierro sumergidos es mínima, debido
a las bajas temperaturas del agua y a su bajísima salinidad, pues
sabemos que toda reacción química es acelerada por el aumento
de temperatura, y por otra parte que en agua destilada, carente
de sales, no hay electrólisis, ya que no es conductora por no te-
ner iones; la emisión de iones Fe .. es minima.

Casos particulares de corrosión

Corrosión intergranu!ar.
Como sabemos, los metales están formados· por granos y un
·:!ernento que los une que se llama el borde o límite de grano. A veces
ocurre que la corrosión ataca selectivamente a los bordes, y consti-
tuyendo éstos una porción relativamente pequeña, se llega a la des-
integración de los granos. Los aceros inoxidables 18-8 (ver más ade-
lante) son susceptibles de este fenómeno y lo mismo ocurre con el
níquel cuando se encuentra en atmósfera con gases sulfurosos a
elevada temperatura.

Corrosión. por tensiones.

!Jebe entenderse que se trata de una aceleración de la corro-
sión por las tensiones, lo que generalmente se presenta con líneas
de fractura. Las tensiones pueden quedar como consecuencia del
trabajado en frío, o severos gradientes térmicos producidos por sol-
daduras. Casos típicos son el llamado season cracking de los cartu-
chos de latón y el ataque cáustico que ocurre en las chapas de cal-
deras remachadas, ocasionando grietas entre los agujeros de re-
maches. Las grietas pueden proceder en forma intergranular o
transgranular.
Las tensiones solas no son suficientes para causar este tipo de
deterioro; deben existir simultáneamente las tensiones y el medio
corrosivo.

Descincificación
Ocurre en los latones (aleaciones de cobre y zinc); se verifica
ataqut: del zinc dejando una masa porosa de cobre puro.

125
Grafitización del hierro fundido gris.
' Cuando el hierro se corroe, deja el grafito que luego se des-
integra.
Erosión-corrosión.
Se presenta en dispositivos sujetos a alta velocidad, turbulen-
cia o con sólidos en suspensión (válvulas, bombas centrífugas, agi-
tadores, tubos intercambiadores, camisas de agua, etc.). El roce
produce la destrucción de películas protectoras, de las cuales de-
pende la resistencia a la corrosión.
~ Cavitación es un caso particular del anterior que se produce
cuando hay espacios o cavidades donde se forman y estallan bur-
bujas de vapor o de aire.
Corrosión seca.
Ocurre a alta temperatura y se llama así a la reacción química
de un metal o aleación con el oxígeno, azufre, nitrógeno o algún
halógeno. Generalmente, sin embargo, intervienen un metal _o alea-
ción y el oxígeno; se forma una capa de óxido cuyo espesor depen-
derá de la presión del oxígeno y especialmente de la temperatura.
El conocimiento de este fenómeno puede tener importancia en
algunos casos' como cuando se trata de seleccionar una aleación
para contaétos eléctricos, ya que la formación de óxidos alteraría
las propiedades de conducción de la corriente.
Aceros resistentes a la corrosión
Corrientemente llamados inoxidabLes porque no presentan for-
maciones de óxidos cuando están expuestos a la atmósfera normal.
En realidad serán inoxidables sólo bajo determinadas caracterís-
ticas del medio en que actúan.
· Teniendo en cuenta su estructura metalográfica y su resisten-
cia a los agentes agresivos, podemos considerar seis grupos ordena-
dos en orden creciente de resistencia.
I. -:- Resistentes al agua dulce.
Si un metal es homogéneo o químicamente puro, no presen-
tando heterogeneidades, según vimos en la teoría electroquímica de
la corrosión, no se establece el par galvánico y la corrosión es muy
lenta. A este principio obedece el hierro Armco fabricado en los
Estados Unidos, cuyo contenido total de elementos extraños es in-
ferior al 0,1 %. Su estructura es totalmente de ferrita (ver ferrita y
otras estructuras en apéndice).
II. - Reststentes al agtuJ. de mar.
Son considerados semi inoxidables; tienen una estructura cris-
talina muy homogénea (ferrita). Su contenido en carbono es de
hasta 0,02 % llevando como agregado alrededor de 0,4 % de cobre
y menos de 0,1 % de molibdeno.

126
 Se corroen hasta siete veces más lentamente que el acer~ co-
mún por el agua de mar.
Se emplean en la construcción de navíos, vagones, depósitos,
exclusas, canalizaciones de agua salada y edificios.
En este grupo también se encuadran aceros con agregado de
pequeñas porciones de cromo y aluminio empleados cuando se teme
corrosión en medios alcalinos o por nitratos.
III.- Inoxidables de alto cromo de estructura ferrita (blandos)
Carbono menos de 0,15 %.
El cromo, cuando se encuentra en cantidades suficientes, se
oxida con facilidad formando una capa protectora muy fina, casi
invisible. ·
Se emplea en piezas expuestas al agua o al vapor, instalaciones
de destilación, parachoques de automóviles, mesadas de cocina y
artefactos sanitarios.
En general su resistencia a la corrosión es muy inferior a la que
presentan los aceros austeníticos que luego veremos.

IV.- Inoxidables de alto cromo de estructura martensita (duros).

El contenido de cromo también debe ser mayor del 12% pero
difieren de los anteriores en que el contenido de carbono es mayor
del 0,15 %. Para fabricar instrumentos cortantes pueden llevar al-
rededor del 0,3ro de carbono, pero como son susceptibles de forma-
ción y precipitación de carburos, lo que crearía heterogeneidad con
pérdida de su resistencia a la corrosión, se limita este contenido a
la cifra señalada; por esto los cuchillos de acero inoxidable no son
tan cortantes como los aceros extraduros de alto carbono y se re-
curre a hacerles el dentado en su hoja.
Para evitar la precipitación de carburos se templan en aceite
desde 975° e y se revienen a 250° c.
Se aplican en útiles de corte y cuchillería en general.

V.- Inoxidables austeníticos.

El contenido de carbono generalmente es inferior al 0,15 %, el
de cromo es mayor al 17 %, y el de níquel mayor al 7 %.
El tipo fundamental es el llamado 18-8, que contiene 18 % de
cromo y 8 % de níquel; a temperatura ambiente son de estructura
homogénea austenítica (ver estructuras en apéndice) pues sabemos
que con porcentajes suficientes de níquel se suprime el cambio alo-
t rópico del hierro de y a a..
Esta condición de homogeneidad en el estado de estructura aus-
tenita sumada a la acción del cromo confieren su elevada resisten-
cia a la corrosión.
La propiedad de inoxidables de estos aceros puede perderse si
no está presente el oxígeno que es el elemento que mantiene las

127
películas pasivantes. Además estos aceros se vuelven sensibles a la
corrosión cuando para soldarlos, por ej ., llegan a calentarse entr~
500 y 700 ° C precipitando a esta temperatura el cromo como car-
buro en los bordes de grano; como consecuencia se pierde cromo en
los granos y se crean zonas de heterogeneidad que originan el ata-
que por haber aparecido ahora áreas anódicas chicas (borde) y
catódicas grandes (grano). Para evitar este fenómeno se agrega a
estos aceros Tit anio o bien Niobio o Tantalio.
Los aceros de este grupo se emplean extensamente en recipien-
tes para la industria alimenticia y química. Cuando deben r esistir
cloruros además llevan Molibdeno, y si deben resistir ácidos no
oxidantes en algunos casos se agrega cobre. Para exigencias más
severas los porcentajes de Cr y Ni pueden ser superiores, por ej.
20-10.

VI.- Inoxidables para alta temperatura.

Generalmente la alta temperatura va junto a la presencia de
otro agente corrosivo proveniente de hornos o motores ; ej., para
válvulas de motores a explosión se mejoran los aceros 18-8 por
agregado de tungsteno y molibdeno o silicio; para alambres de re-
sistencias se usan aceros con 25 % de cromo o bien níquel y cromo
en elevadas proporciones. El aluminio y el cobalto también comu-
nican efectos refractarios.

Decapado
Cualquier revestimiento que se aplique para protección debe
ser aplicado sobre una superficie libre de grasas y de óxidos para
que la corrosión no progrese debajo de ella, para que resulte per-
fectamente adherent e y no se salte con el tiempo.
La operación de eliminación del óxid o se llama decapado y
debe ser precedida de un desengrase; éste se hace por inmersión
en soda cáustica (hidróxido de sodio) al 10 % caliente, o bien en
frío o caliente, colocando los objetos como cátodos en baño similar
de modo que a la acción desengrasante de la soda cáustica debe
sumarse la acción mecánica del hidrógeno que se desprende sobre
las piezas.
También puede desengrasarse con solventes no inflamables
como el tetracloruro de carbono o el tricloretileno, más usado
este último.
Luego del desengrase se lava con abundante agua.
El método para eliminar el óxido dependerá de si está en capa
gruesa o fina. Puede comenzarse por acción mecánica de cepillos
de alambre o de pita (fibra vegetal), o por chorro de arena, papel
esmeril, etcétera, y terminarse por inmersión en baños de ácido
clorhídrico hasta el 50 % en frío o de ácido sulfúrico al 5 % a
70° C. Luego se lava abundantemente con agua y se pasa sin de·

128
mora a la aplicación dd revest imiento que interese; pasamos a vet
los distintos tipos.

Esmaltado
Se usa mucho para recubrir artícuios domésticos y sanitarios,
bañeras, baterías de cocina, etcétera. Es un ...-idriado que s-e aplica
en caliente. Se hace preparando una ."fritura" con mezclas de cuar--
zo, caolín, colorantes minerales (óxidos), fundentes como el bórax,
etcétera, qüe se funden eri un horno y una vez fría la mezcla, se·
muele. Este polvo seco o húmedo se aplica sobre la pieza a esmal~­
tar y ésta se lleva luego a un horno a temperatura suficiente para
fundir la fritura aplicada, que de est~ m odo formará un revesti-
miento eficaz y vistoso.

Zinc~ do

Si nos· fijamos en la tabla de potenciales (pág.' 154) 'observa-

mos que el zinc está por encima del hierro, es decir, que si se
ponen en contacto los dos metales, el zinc actuará como ánodo y se
disolverá primero que el hierro, y que mientras ' haya zinc. pre.-
sente, éste lo protegerá (prot2cción catódica). Es un método muy
eficaz exter.samente aplicado (chapas para techos,- perfiles,-bulo-
nes, alambres, etc.) y suele designarse como· galvanizado por
el efecto de pila que se itn-o1ucra en la protección.
El zinc puede aplicarse electrolíticamente o por 1nmersión de ·
la pieza en zinc fundido. Es más correcto r eservar el término gal-
vanizado para los recubrimientos obtenidos ~lectrolíticamente .

Fosfatizado
Si se sumerge el hierro en un baño de ácido fosfórico o fosfato
de ·manganeso, se forma una capa· porosa de fosfato de hierro
(P04Fe) que forma un excelente anclaje para aplicación posterior
de pinturas, barnices o esmaltes.
También se usa el proceso para piezas frotantes·durante el pe-
ríodo de asen tamiento, ya que la capa· porosa retiene el lubri-
cante y edta las engranaduras. · ·

Pintado. Distintos métÓdos

Es la operación mediante la cual aplicamos una película fina
de un líquido (pintura) que luego se con\'C~rtirá en sólido por se.:
cado. T iene por objeto proteger a Jos m etales de la corrosión, ais~
lándolos de la humedad y del oxígeno, y además se consiguen efec~
tos decora ti\'OS por la Yariedad de col01·es posibles de obtener. ·
Dichas películas pueden aplicarse con brochas · o pinceles, por

129
inmersión o por rociado o pulverización con pistoletes. En todos los
casos la superficie a pintar d ebe es tar perfectamente limpia y seca,
sin óxidos y desengrasada, y ya vimos los métodos empl~a"dos a
tales efectos.

Tipos de pinturas
Más propiamente debemos generalizar y hablar de cubiertas
protectoras que comprenden los siguientes l!llbros:
{ Al aceite
:flinturas ~ Al agua
i Asfálticas
Cubiertas
Barnices
J Al aceite
protectoras 1 Al alcohol
Esmaltes (barnices con pigmento)
Lacas (nitrato de celulosa o piroxilina)

-Pinturas al aceite. Son suspensiones de una sustancia inerte

coloreada. el pigmento, finamente molidn. en un aceite lla~
mado secante pórque tiene la propiedad de endurecerse por
oxidación; éste es el llamado vehículo y se emplean los
aceites de lino, tung, soja, etcétera, pudiendo llev ar un
. diluyente para h acerla más · fluida (aguarrás vegetal o mi-
neral). Además se agrega tina sustancia que cataliza el se-
cado y que recibe el nombre de secante, por ejemplo, el
naftenato de plomo.
a
-Las pinturas al agua tienen ésta como vehículo del pig-
mento apropiado, con agregado de sustancia:; endurecerlo-
ras o ligantes, como la cola, dextrina, caseína, Játex. etc ..
que forman solución coloidal.
Cuando las piezas a pintar van a estar sometidas a la
in~emperie se pintan con pinturas anticorrosivas que llevan
como pigmentos e1 minio (hoy poco usado por razones de la
insalubridad del plomo) . o diversos cromatos (de zinc, por
ejemplo) que actúan como inhibidores de la corrosión .
-Las llamadas pinturas asfálticas (negras) son sustancias bi-
tuminosas (asfalto) cuya principal acción es la buena ais-
lación e impermeabilización del objeto pintado.
- Los barnices al aceite están formados por aceites vegetales
secantes con un diluyente y un secante com o en el caso
de las pinturas, pero con el agregado de una r esina que hace
que la película obtenida sea .más dura y brillante; no contie-
nen . pigmento.

130
 Las resinas pueden ser naturales, pero en la actualidaú
se usan las artificiales de fenol-formaldehído y otras de ori~
gen igualmente plástico.
-Los barnices al alcohol son simplemente soluciones de una
resina· natural o sintética en alcohol; es muy conocido el
barniz de goma laca llamado lustre.
--Si al barniz le agregamos un pigmento tenemos el llamado
esmalte.
-Las lacas a la piroxilina son superiores a los barnices en
duración y resistencia; están formadas por nitrocelulosa
(piroxilina) disuelta en acetato de . etilo, de butilo, etc.,
con diluyentes como el xilol o nafta, pudiendo, además,_.lle-
var resinas sintéticas y pigmentos. Se emplean espe~ial­
mente para carrocerías de automóviles.
-Como laca resistente a los ácidos, álcalis, gases, y productos
químicos corrosivos se usa el caucho dorado disuelto en
nafta solvente con agregado de resinas, secantes· y pigmentos.

Equipos empleados
Ya viJl}os los equipos empleados para el desengrase y desoxi-
dado previos: cepillos o bruzas de alambre, soplete de chorro de
arena, solventes y soluciones desengrasantes, decapantes, etcétera.
El pintado puede hacerse con brochas o pinceles de cerda.
Tambié-11 puede hacerse por inmersión en baños de pintura, con lo
cual se asegura una correcta penetración en todos los intersticios,
debiéndose permitir. el escurrimiento del sobrante; carrocerías
completas de adomóviles se pintan por este método.
Tambiép puede pintarse por pulverización a pistola. Estas pue-
den trabajar produciendo la pulverización por aire ·comprimido o
por simple inyección (presión) por acción de un pistón.
En el primer caso trabajan con presiones altas 1 a 5 kg/cm2 , o
con presiones bajas de 0,2 a 0,5 kg/cm2. Con alta presión se logra
pulverización más fina (fig. 106) .
La· pintura puede colocarse en .un depósito inferior de uno o
dos litros solidario a la pistola y desde allí alimentarse por presión
de aire a la boquilla correspondiente.
La pulverización sin aire, por iny~cción, puede hacerse · con
pistolete de accionamiento eléctrico: lleva un pequeño motor que
acciona una membrana metálica a 4.500 oscilaciones por minuto
que actúa como · bomba aspirando e impulsando pulverizada a la
pintura.

131
 Hay otros equipos modernos que también pulverizan pero sir:
tire, solamente inyectando la pintura por presión de una bomba a

atr~

f"IG. 1O!l.
'
pistón. El pistón inyector se encuentra separado del pistón impulsor
o motor; éste es un motor a pistón accionado por aire comprimido.

Pintado por deposición electroforética

Cuando en un recipiente existe un líquido con partículas
muy finas en suspensión, si conectamos el recipiente al polo posi-
tivo (ánodo) y colocamos en el interior del líquido una chapa
conectada al polo negativo (cátodo) se observa que las partículas
en suspensión se depositan sobre el cátodo. Este fenómeno se
llama electrofóresis y se interpreta que la sustancia en suspen-
sión se carga positivamente y migra al cátodo mientras el
vehículo o solvente se carga negativamente y migra al ánodo.
Según la naturaleza de las partículas en suspensión, la mi-
gración podría ocurrir en sentido contrario. El procedimiento
se emplea modernamente para el pintado de carrocerías de auto-
móviles pues asegura una perfecta adherencia de las partículas
cubrientes y por consiguiente una buena protección anticorrosiva.
La carrocería en proceso, es sucesivamente decapada, fos-
fatizada, y luego sumergida en grandes recipientes con la pintura
a aplicar; el recipiente hace de ánodo y la carrocería que se in-
troduce se conecta al negativo o cátodo.
Una empresa del país trabaja con recipientes de 260.000 litros,
corriente continua aplicada a 300 voltios, y un tiempo de in-
mersión mínimo de tres minutos, transcurrido los cuales se hace
escurrir la pintura y se lleva la carrocería para el secado en horno
calentado a 200°C.
132
 .Apéndice

Nociones de metalografía
El comportamiento de los metales puede ser comprendido y
explicado conociendo su estructura íntima, ya que sus propiedades
mecánicas son resultantes de ésta.
En Química se vio que los elementos químicos, según sus ca-
racterísticas, pueden ser metálicos y no metálicos. Los metales
poseen brillo metálico, son buenos conductores del calor y de la
electricidad, y sólidos a temperatura ambiente a excepción del
mercurio. La unión de los átomos que forman los metales es típica
y por eso se llama enlace metálico; es del tipo covalente pero con
la particularidad de que los electrones pueden desplazarse de un
átomo al otro (electrón libre); esta circunstancia explica muchas
características propias de los metales. como por ejemplo, la con-
ducción eléctrica.

Estructura granular de los metales

Cuando un metal se encuentra en estado líquido y se lo deja
enfriar, llega un momento que cambia su estado físico pasando del
8stado líquido al sólido. Los sólidos en general pueden ser amorfos,
como el vidrio, o cristalinos, como el cuarzo, la sal común, etc.
Los cristales están formados por átomos dispuestos a distancias
regulares (parámetros) . Si observamos con el microscopio meta-
lográfico un metal bien pulido y atacado por un reactivo apropiado,
~e verán los granos (formados por cristales) unidos por sus bordes;
por ejemplo una muestra de hierro puro se observa como en la
figura 107.

133
 ~-+---grano

¡.f-.- - bord<r

FIG. 107.

Los metales se presentan solamente en tres sistemas cristalinos

(fig. 108 a, b, e): cúbico centrado en el cuerpo (con un átomo en
el centro del cuerpo); cúbico centrado en las caras (con un átomo
en el centro de cada cara), y hexagonaL Las líneas son imaginarias
y se trazan uniendo los centros de los átomos. Cuando esta disposi-
ción se repite se forma la red o retículo cristalino (fig. 109).

átomo

a
~-
0

,..
1

.,_
lo

FIG.
b
o

108.
iJ
e
'

El grano comienza a formarse por un pequeño cristal que va

creciendo como las ramas de un árbol, encerrando entre ellas al
líquido que va quedando el que a su vez contiene las impurezas.
Este crecimiento arborescente característico se llama por eso den-
drítico y dendrita al cristal que va creciendo hasta formar el gra-
no, que resulta bastante irregular al encontrarse con los vecinos
(fig. 110). En esta figura hemos representado imaginariamente a
cada grano como formado por el retículo cristalino, y la repre-
sentación, por su aspecto, se llama mosaico. Más real es la repre-

FIC. 109

134
sentación de una dendrita por cada grano; en algunos metales de
bajo punto de fusión que desarrollan grano grande, como por ejem-
plo el an-timonio, este aspecto es claramente visible a simple vista
(fig. 111).

li.Q uÍdo
cristal~s

FJG. 110. F'Ic. 111.

Las impurezas, de punto de fusión más bajo, generalmente

quedan entre los granos, en los bcrdes, disminuyendo la cohesión.
Para evitar que rodeen completamente a los granos formando red,
es preferible el grano chico, ya que en este caso hay más super-
ficie de bordes donde aquellas se distribuyan.
Posteriormente el grano primitivo puede recristalizarse por
calentamiento, especialmente luego de una deformación, tomando
una estructura más regular; el calentamiento comunica energía a
los átomos, permitiendo que los mismos se muevan y se acomoden
donde les corresponde dentro del retículo cristalino. Para el hierro
esta operación debe hacerse por encima de los 450°C .

.<\leaciones

Cuando se dejan solidificar juntos dos o más metales, y a

veces un metal con un no metal (caso del hierro y el carbono), se
obtiene una aleación con propiedades mecánicas diferentes a las
de cada componente.
Siempre hay un metal fundamental que aporta el retículo pro-
pio, y dentro de éste, con cierto orden, se disponen (se disuelven)
los átomos del otro elemento, formando una solución donde el
solvente y el soluto son sólidos, por lo cual esta se llama solución
sólida.
No siempre se forma solución sólida sino que a veces los áto-
mos de los elementos se agrupan en granos diferentes.

Diagramas

Cuando se solidifica un metal puro, por ejemplo estaño, pode-

mos obtener el siguiente diagrama, si medimos temperaturas (ter-
mómetro) y tiempos (reloj o cronómetro) (fig. 112):

135
 metal

FlG. 112.

donde se observa que a la temperatura de 232° e ésta se mantiene

constante mientras haya líquido presente. A representa el comien-
zo de la solidificación y B el fin. En el intervalo AB hay líquido
y sólido simultáneamente; la temperatura se mantiene constante
porque el metal devuelve la energía que se le suministró al ca-
lentarlo.
Si en vez de partir del líquido y dejar enfriar, procedemos a
calentar el metal sólido hasta que se funda, y luego seguimos ca-
lentando el liquido fundido, el gráfico resultaría como lo muestra
la figura 113, donde A es el comienzo de la fusión y B el fin de
la misma.

lÍquido
A,__ ___., B

sólido

minutos
FIG. 113.

•e

FlG. 114. FIG. 115.

Si en vez de un metal puro tenemos una aleación, las curvas
que se obtienen pueden ser como las indicadas en las figuras 114

136
y 115, donde se observa que no hay un punto de solidificación (o
de fusión) , sino un intervalo entre A y B. El tramo BC es carac-
terístico de ciertas aleaciones con "eutéctico" que definiremos en
seguida y que, como observamos, solidifican a temperatura fija
sin intervalo.
Si tomamos ahora aleaciones de composición diferente (dis-
tintas proporciones de los mismos componentes), obtenemos una
familia de curvas (dibujadas con líneas llenas en la fig. 116):
•e

FIG. 116.

Si unimos todos los puntos A¡, A2, As, etcétera, y Bt, B2, Bs,
etcétera, obtenemos el gráfico punteado en la misma figura 116.
Entonces, si tenemos dos metales M y M' que formen aleación,
trazando las curvas temperatura-tiempos para distintas propor-
ciones de ambos, podemos pasar a estos gráficos temperatura-com-
posición que se llaman diagramas de equilibrio, por ejemplo el in-
dicado en la fig. 117.

Mt Mt
1
liquido + M <::>
v ' lÍe¡.+ M'

e S o L D u S
D
M +E M'
100 '!.M O'l. M
o '!. f-1' 100 '!. M'
FrG. 117.

donde la curva MtEMt' representará los puntos de comienzo de

solidificación y se llama curva "liquidus" y la curva CED repre-
senta el fin de la solidificación y se llama por esp curva "solidus".
Se comprende que cada zona del diagrama representa las fases
y metales que están presentes en cada una, entendiéndose por fase
toda porción homogénea (de iguales propiedades), y estará sepa-

137
rada de otra fase por una superficie límite (un ejemplo de dos fases
separadas sería el formado por agua y aceite) .
El punto Mt es el punto de fusión del componente puro M y,
análogamente, M't es el punto de fusión del componente puro M'.
El punto E representa la temperatura de solidificación más
baja de todas las aleaciones posibles de M y M' y se llama eutéc-
tico: por debajo de esta temperatura no hay más líquido.
Hay distintos tipos de diagramas; el ejemplo que vimos en la
figura 117 nos da un diagrama con eutéctico; hay otros sin eu-
téctico (fig. 118) :
lÍquido
"e
Mt

100 •¡, M O •¡, M

O'/. M 100 '(,M'

Fl:G. 118.

En los dos casos observamos que por debajo de la curva so-

lidus no hay otras curvas y por consiguiente se deduce que una
vez terminada la solidificación no hay nuevos cambios o transfor-
maciones en el metal o aleación.
Pero hay otros diagramas donde existen estas curvas de trans-
formaciones en el estado sólido, por ejemplo el indicado en la figu-
ra 119, donde observamos que hay los mismos elementos que en el
primer caso de la figura 117, pero con el agregado de las curvas FG

liquido
'
Mt
soluciÓn SÓlida
soluciÓn sólida dll M 2n M'
CÑ M' en M

F
sólido M+ sólido M'

100 '/, M O '/,M

O •¡, M' 100 '/, M'
Fic. 119.

138
y F'G'; estas curvas señalan cómo varía la solubilidad de M' en
M (curva FG) y de M en M' (curva F'G') ; esto es así porque los
dos metales M y M' se hallan disueltos uno en otro formando solu-
ción sólida, la que se comporta lo mismo que cualquier otra di-
solución, por ejemplo, de sales en agua, que también tiene su
curva de solubilidad. Es decir que a medida que disminuye la
temperatura debe precipitar (separarse) algo del metal disuelto
(en la cantidad que excede del límite de solubilidad señalado por
las curvas FG y F'G'), apareciendo así otra fase sólida (el metal
que precipita). Son curvas de solubilidad parcial.

Diagrama de las aleaciones de hierro con carbono (Diagrama Fe-C)

Si al hierro puro se le agrega carbono en diferentes propor-
ciones se forma un grupo de aleaciones de suma importancia en
la vida moderna; tales aleaciones son las llamadas ac~os y fun-
diciones de hierro.
El hierro puro tiene la importante propiedad de que si se ca-
lienta o se enfría, a las temperaturas señaladas en el ¡:n-áfico de
la figura 120, va cambiando de sistema cristalino (en la figura he-
mos representado el enfriamiento) y así observamos que puede pre-
sentarse a temneratura ambiente en el sistema cúbico centrado
en el cuerpo (a·) , con un átomo en el centro del cuerpo; a mayor
temperatura cristaliza en el sistema cúbico con un átomo en el
centro de cada cara (formay); finalmente a temperatura más ele-
vada vuelve a aparecer la forma cúbica centrada en el cuerpo~. A
768° (Ad la forma a se vuelve antimagnética, llamándoséle {3, pero
el sistema cristalino se mantiene.
Los puntos de transformación se designan con la letra A (del
francés arret, que significa parada o detención, pues la temperatura
se detiene, permanece constante), con el subíndice r o e según se

1535

1401

900

minutos
FIG 120.
determinan por enfriamiento o calen tamiento (refroidissement o
chauffage) y se llaman puntos críticos.
Esta propiedad del hierro de cambiar de sistema cristalino con
la temperatura se llama alotropía, y deducimos que esto sería
motivo de transformaciones en el estado sólido, es decir que en el
diagrama de equilibrio correspondiente deberán aparecer curv as
de transformación causadas por esta propiedad, además de las cur-
vas de solubilidad.
El diagrama que se obtiene experimen talmente como en los
casos anteriores considerando distintas aleaciones es el siguiente
{fig. 121 y 121 bis) .
1

1
L+D
lÍquido el ) 1
1535
' '.AIW't - - - -
0
1401

1145

~
: A+ Cm+ Le ~ Lc•Cm
900 :::1
1%1
~ u.J
ou.J
....
721
- :- A -+- - - -
o/..
P+Cm+ L2t Lct+ Cm

:17
6,66 ' /oC
·hipoqutcc.
"' hipueutcctic:os
.~;
.toidcs ...
U·
3:
~
ACEROS '----~FU
~N-.:DICI-0-:-:N:::E
: S:----..J

0,89 o/o =
eutectoide
4,3 % = eutéctico
FJc. 121.- Diagrama h ierro-carbon o.

140
 1
1
1535 Üquido ( l l

D
ó
1~
1401

114$

~
1 .r3 1•3 E2
1
A+ ~· L• Le • C/11
toO

721 -------
1:
""' '•r :
.~
~ ih5 '4 t •i. E)l: E3 ~:~~t.
1.
~ 1
;=. p
l~ P•IC/11 P•!=lft • Lel
1: Let l• Crn
..
1:.
1:
.. 1:
J ~ 1·
¡:
~tecnccs J t.·~uteciicol
• ,,e

1¡ ·
fUNDICIONES

o.eg 'J, : t vttd:oidc

4.3 •¡. ; '"utectico
FIG. 121 b is.

Si el enfriamiento es rápido, el diagrama que resulta es el de

líneas llenas y se llama metaestable, muy importante para aceros;
si el enfriamiento es lento, el diagrama es el de puntos y se llama
diagrama estable porque se obtienen productos estabilizados, ya
que por el enfriamiento lento los átomos pueden acomodarse sin
obstáculos en los lugares que les corresponde en la red, quedando

141
con su estado de energía más baja, lo que no ocurre totalmente
en el caso anterior, y de allí los nombres de metaestable y estable.
La zona del hierro S, industrialmente no tiene importancia y
no la consideraremos.
En cada zona van apareciendo cristales de microconstituyentes
que se designan con nombres especiales, y que se distinguen per-
fectamente mirando con un microscopio previo pulido y ataque
con un reactivo apropiado (Nital). Para hacer las observaciones
a distintas temperaturas puede usarse un microscopio metalográ-
fico de platina (lugar donde se coloca la muestra) calentable.
A-austen.ita: es una solución sólida de carbono en hierro y.
F-ferrita: es una solución sólida de carbono en hierro a; es
el más blando de todos los microconstituyentes; dureza Brinell 90.
Cm-cementita: es un carburo de hierro de fórmula CFe3; el
más duro y frágil; dure~a 68 Re.
P-perlita (eutectoide): formada por láminas alternadas de
ferrita y de cementita; al microscopio aparece como una impre-
sión digital. Su dureza varía de 180 a 300 Brinell según que esas
láminas sean gruesas o finas (esto depende de la velocidad de
enfriamiento).
Le-ledeburita (eutéctico): formada por un fondo de cernen-
tita con manchas o lagunas de austenita.
Let-ledegurita transformada: constituida por un fondo de
cementita con canchas o lagunas de perlita.
Ya vimos lo que era un eutéctico; cuando ocurre una trans-
formación similar pero toda en el estado sólido se llama eutec-
toide y está representada por el punto S del diagrama (obsér-
vese la similitud de las curvas que concurren a ellos).
El diagrama nos va a permitir deducir para cada aleación,
de qué microconstituyentes resultará formada. Veremos el proce-
so de enfriamiento de distintas aleaciones de hierro y carbono,
partiendo en cada caso del estado líquido (fundido) , y dejándola
enfriar, analizaremos sobre el diagrama para ver qué rnicrocons-
tituyentes aparecen a cada temperatura.

Aceros (diagrama metaestable)

Aleación con 0,89% de C (acero eutectoide)
-Punto e1 : el acero está fundido (líquido), y si observamos
con un microscopio veríamos esto (fig. 122) :

FIG. 122. FIG. 123. FIG. 124.. FIG. 125.

142
 -Punto e2 : al cruzar la curva liquidus han aparecido los pri-
meros cristales en el seno del líquido, los que van creciendo,
de manera que en este punto tenemos cristales (dendritas)
de austenita y líquido; los dendritas siguen creciendo hasta
llegar a la curva solidus (fin de la solidificación) (fig. 123).
La composición de cada fase a cada temperatura puede co-
nocerse trazando por ese punto una horizontal sl que corte a las
líneas solidus y liquidus en s y l respectivamente; proyectando
estos puntos sobre la absisa tenemos allí la composición de cada
fase; en nuestro caso sería aproximadamente · 0,52 % de C para
el sólido y 1,85 % de e para el líquido.
También puede obtenerse la cantidad de líquido y de sólidd'
en ese punto (es decir la concentración de cada fase), haciendo ·
uso de la regla de los segmentos inversos o regla de la palanca:.
e2 1 1,85 - 0,89 0,96
%sólido = - - = -- - - - X 100 = - - X 100 = 72 !fo
sl 1,85 - 0,52 1,33
e2 s 0,89-0,52 0,37
% líquido = -- = X 100 = - - X 100 = 28 %
sl 1,85 - 0,52 1,33
Debe resultar : 0,89 = 0,52 X 0,72 + 1,85 X 0,28.
(la regla de la palanca tiene demostración).
Los dendritas resultan así formados por capas de distinta com-
posición y a esto se llama segregación dendrítica. Luego de pasar
la curva solidus, si el enfriamiento no es muy rápido, se homo-
geneíza la composición por difusión del carbono desde las capas
más externas (más concentradas), hasta las internas.
El aspecto al microscopio sería el indicado en figura 123.
-Punto ea: al cruzar la curva "solidus" (fin de la solidifica-
<:ión) todo el líquido que quedaba solidifica como austenita,
y al microscopio veríamos lo que indica la figura 124. Como
al seguir enfriando no se cruza ninguna línea, no ocurrirá
ninguna transformación hasta llegar al punto S (Ac 1 ).
-Punto S (Ac1): cuando se cruza este punto que señala la
temperatura eutectoide, la austenita sufre una transforma-
ción característica: se transforma en perlita que, como di-
jimos, está formada por láminas alternadas de cementita y
ferrita que vistas al microscopio aparecen como una im-
presión digital, esquemáticamente representada en la fi-
gura 125. Obsérvese cómo las láminas cambian de orienta-
ción en los bordes de grano.
Esta es la estructura que presentan a la temperatura ambien-
te estos aceros llamados eutectoides.

143
Aleación con 0,55% de carbono (acero hipoeutectoide)
-Punto Yt; ídem al caso anterior, y se observaría como en
la figura 122.
-Punto Y2; ídem al caso anterior, y se representaría como
en la figura 123.
-Punto Ys; ídem al caso anterior, y se representaría como
en la figura 124.
-Punto y 4 ; aquí ya cruzamos la curva Ac3 y habrá transfor-
mación: allí comienza a separarse ferrita, que se forma co-
menzando por un pequeño núcleo en el borde de grano que
luego va creciendo hasta quedar rodeando a la austenita,
pues se formaron varios núcleos que fueron creciendo y
luego se unen o coalescen; de manera que al microscopio
el aspecto sería el indicado en la figura 126.

FIG. 126. F'IG. 127.

Al disminuir la temperatura e irse separando la ferri-

ta, se observa que la austenita va aumentando su conte-
nido de carbono (trazando las horizontales), hasta que a
721°C toma la composición del eutectoide.
-Punto y 5 ; cuando se cruza la línea Ac1 de temperatura eu-
tectoide, la austenita se transforma en perlita, como ya vi-
mos, de manera que el aspecto de estos aceros al microsco-
pio es el representado esquemáticamente en la figura 127.
Con menos carbono hay menos áreas de perlita y con
más carbono, las áreas de perlita aumentan, de modo que
así podrá conocerse en forma aproximada el porcentaje de C.

Aleación con 1,2 ro de e (acero hipereutectoide)

-Punto ht; ídem al caso anterior, y se observaría como en
la- figura 122.
-Punto h2; ídem al caso anterior, y se observaría como en
la figura 123.

144
 -Punto h 3 ; ídem al caso anterior, y se observaría como en
la figura 124.
-Punto h 4 ; la línea Acm es la que nos indica la máxima so-
lubilidad · del C en la austenita a cada temperatura, de m a-
nera que al seguir enfriando precipitará el carbono bajo
la forma de cementita o carburo de hierro, que se deposita
en los bordes de grano formando una red, y al microscopio
observaríamos así (fig. 128):

Q
~ ..
o 6 _l__cm
D o O :)
D o o F
o :__::/

FJG. 128. FIG. 129. FiG. 130.

Al irse separando carbono bajo forma de cementita,

la composición de la austenita se va acercando a la del
eutectoide, lo que ocurre a los 721°C.
-Punto h5; al pasar Ac1 ~ 721 °C, todo lo que es austenita se
transforma en perlita, y el aspecto que en consecuencia es-
tos aceros presentan al microscopio, a temperatura ambien-
te, será como indica la figura 129.
Estos aceros se emplean, por su dureza, para fabricar herra-
mientas, pero como la red de cementita les daría fragilidad, se
someten a un recocido llamado de esferoidización o globulización
(ver pág. 151), de manera que todo lo que es cementita se agrupa
en forma de bolitas, evitando la continuidad de la red (fig. 130).
Nota: En todos los casos las micrografías que se representan son
dibujos a pluma de las observaciones efectuadas con aumen-
tos convenientes para poder caracterizar cada microconsti-
tuyente.

Fundiciones blancas (diagrama metaestabie)

Aleación con 4,3% de C (fundición blanca eutéctica)
Las transformaciones según el diagrama metaestable se reali-
zan con enfriamiento rápido y con poco silicio o mucho man-
gz.neso.
-Punto E1; todo está líquido y no ocurre nada hasta llegar
al punto E. La representación de lo que se vería al micros-
copio sería como en la figura 122.
-Punto E; punto de temperatura eutéctica 1.145°C. Cuando
por enfriamiento llegamos a este punto. todo el líquido !Oli-

145
 difica simultáneamente transofrmándose en un sólido llama~
do ledeburita, compuesto de austenita en un fondo de ce~
mentita. La representación esquemática de la micrografía
sería como la figura 131 a.
-Punto E2; desde E y hasta Ac 1 , la austenita (de la ledebu·
rita) va perdiendo carbono en forma de cementita (según
1o indica la curva Acm) , la que pasa a engrosar las áreas de
oeementita de la ledeburita. Cuando por enfriamiento se llega
.a Ac 1, la composición de la austenita será la del eutectoide.
-Punto E 3 ; la austenita que ya quedó con 0,89 % de carbono ·
sufre la transformación característica en perlita, de modo
que la estructura queda formada por cementita y perlita
(ledeburita transformada, Let), y al microscopio se obser-
varía como en la figura 131 b.

AJ Le
Cm
P
Cm
J
let

o b
FIG. 131.

Aleación. con 3% de carbono (fundición blanca hipoeutéctica)

-Punto r 1 ; ídem al caso anterior, todo líquido.
-Punto r 2 ; al cruzar la línea liquidus comienzan a formarse
cristales de austenita, dendritas en forma similar a como
vimos en la figura 123, de modo que en esta zona tenemos
austenita y líquido; a medida que enfriamos, el líquido va
tomando la composición eutéctica (4,3 % de C).
-Punto r 3 ; al llegar a los 1.145°C, temperatura eutéctica, todo
el líquido remanente se transforma en ledeburita con lo
que la estructura resultará formada por austenita rodeada
de ledeburita como indica la figura 132:
¡-- ·~•
A .. ~·

0
0 o O,

0
0 - '--Le
1
', o "

Fl:c. 132. Frc. 133.

146
 Desde la temperatura eutéctica hasta Ac1 solamente
ocurrirá que la austenita separa carbono bajo la forma de
cernentita, la que va a engrosar las áreas de ledeburita, según
lo indica la curva de solubilidad Acm, de manera que la
composición de la austenita va acercándose a la del eutécJ
tico, lo que ocurre a los 721 °C, Ac1.
-Punto r4; al trasponer Ac 1 la austenita se transforma en
perlita, de modo que la estructura microscópica de la fun-
dición blanca hipoeutéctica a temperatura ambiente resul-
ta como en la figura 133.
Aleación con 5 % de C (fundición blanca hipereutéctica)
-Punto p¡; todo líquido.
-Punto p2; al trasponer la curva liquidus comenzó la sepa~
ración de grandes cristales aciculares (de forma de aguja)
de cementita, llamada cementíta primaria; al microscopio
se vería como indica la figura 134: ·

l<i

Cm,ia

Fra. 134. Fra. 135. Fra. 136.

Al continuar el enfriamiento, la composición del líquido

se va aproximando a la del eutéctico.
-Punto ps; al pasar la curva sólidus, temperatura eutéctica,
todo el líquido se transforma en el eutéctico ledeburita,
que se dispondrá, en consecuencia, rodeando a la cementita
primaria como indica la figura 135.
Al continuar el enfriamiento hasta Ac1 de la austenita
que constituye la ledeburita se va separando carbono bajo
la forma de cementita (cementita secundaria), que irá a
engrosar las áreas de cementita de la ledeburita. La com-
posición de la austenita (de la ledeburita) se va aproxi-
mando a la del eutectoide, lo que ocurre a los 721°C.
-Punto p4; al cruzar A.c1 , la austenita que constituye la lede.
burita se transforma en perlita, de modo que al micros-
copio deberá aparecer una estructura formada por cernen-
tita primaria rodeada por ledeburita transformada, como
se indica en la figura 136.

147
Fundiciones grises (diagrama estable: línea de puntos)
Pasamos ahora a estudiar el enfriamiento de probetas según
el diagrama estable, o sea el que resulta con enfriamiento lento,
con silicio suficiente (hasta un 2% aproximadamente) y poco
manganeso, lo que nos produce fundiciones cuyas fracturas se
presentan de color gris, de allí su nombre; esto es debido a la
presencia de grafito que proviene de la descomposición de la ce-
mentita que se produce por el lento enfriamiento y con silido
como catalizador grafitizante, según la siguiente ecuación:
CFe8 ~ C (gr) + 3 Fe
(el manganeso ejerce influencia contraria, actuando como estabi-
lizador de los carburos)
Veremos varios ejemplos por separado.
Fundición gris eutéctica
-Punto E'1 ; toda la aleación se encuentra en estado líquido
(fundido).
-Punto E' (el punto eutéctico ha sufrido un desplazamiento
por efectos del silicio agregado). Cuando la temperatura
baja hasta E' se produce la solidificación en ledeburita ,
formada como ya sabemos, inmediatamente debajo de E', por
austenita y cementita como anteriormente.
-Punto E'2 ; a partir de la formación de la ledeburita y hasta
Ac 17 lo único que ocurre es la separación de carbono de la
austenita que forma la ledeburita, pero a diferencia de las
fundiciones blancas, aquí éste se separa como grafito, de
manera que en este punto la estructura estará formada por
austenita, grafito y ledeburita. A medida que desciende la
temperatura, la austenita, al ir separando más carbono, va
aproximando su composición a la del eutectoide, lo que
ocurre cerca de Ac1.
-Punto E'3 ; a los 721 °C la austenita se transforma en per-
lita, de manera que por debajo de esta temperatura y a
temperatura ambiente tendremos una estructura formada
por perlita y grafito.
Fundición gris hipoeutéctica
Industrialmente muy importante.
-Punto r'1; por encima de la curva liquidus, todo se encuen-
tra al estado líquido (fundido) .
-Punto r'2; al pasar por enfriamiento la curva liquidus, co-
mi.enza la formación de denddtos de austenita; como en el

148
 caso anterior aquí coexisten las fases líquida y sólida (den-
dritas de austenita). A medida que baja la temperatura, la
composición del líquido se va aproximando a la del eutéc-
tico.
-Punto r'a; cuando se alcanza la temperatura eutéctica todo
el líquido se transforma en ledeburita (austenita y cernen-
tita), de manera que inmediatamente a la solidüicación,
la estructura resulta formada por cristales dendríticos de
austenita rodeada de ledeburita, pero luego, hasta Ac1 , la
austení.ta, tanto la de los dendritas como la que constituye la
ledeburita, va separando grafito; o sea que en este intervalo
la estructura estará formada por austenita, grafito y lede-
burita. Al aproximarse a la temperatura de Ac 1 la compo-
sición de la austenita se acerca a la del eutectoide.
-Punto r'4 ; a los 721°C, la austenita se transforma en perlita,
y así finalmente, al igual que en el caso anterior, la es-
tructura estará formada por perlita y grafito; la diferencia
puede estar en el tamaño y cantidad de las láminas de
grafito.
En todos los casos puede aparecer en la microestructura, un
microconstituyente eutéctico formado por fósforo y hierro (!os-
furo de hierro y ferrita) llamado steadita, que se observa con
aspecto semejante a la piel de leopardo, en los bordes de grano
de la perlita. Eventualmente también puede aparecer ferrita pro-
veniente de la descomposición de la cementita, y en consecuencia
en este caso deberá observarse al lado de una lámina de grafito.
La micrografía sería como la representada en la figura 137.

FIG. 137.

Fundición gris hipereutéctica

-Punto p'1; por encima del liquidus toda la aleación se en-
cuentra en estado líquido, fundido.
-Punto p'2; al trasponer la curva liquidus, punteada, co-
mienza la separación de grandes vetas de grafito y a medida
que avanza el enfriamiento continúa esta separación y la
composición del líquido se va aproximando a la del eutéc-
tico.
149
 -Punto p'3 ; luego de la solidificación, inmediatamente des-
pués de la temperatura eutéctica, la estructura estará for-
mada por vetas grandes de grafito rodeadas del eutéctico
Jedeburita; luego, hasta Acll ocurre la separación de grafito
de la austenita, en láminas que resultan de menor tamaño
que las anteriores; la composición de la austenita se Ya
aproximando a la del eutectoide.
-Punto p',; luego de los 721 °C la austenita sufrió la trans-
formación en perlita y por consiguiente hasta la tempera-
tura ambiente tendremos una estructura formada por per-
lita y grafito en láminas de dos tamaños; como en el caso
anterior también podrá aparecer steadita.
Fundición atruchada
Es una mezcla (zonas) de fundición gris y de fundición blanca.

Grafito

De lo que acabamos de ver se deduce que pueden aparecer

distintos tamaños de láminas de grafito y las mismas se clasi-
fican según patrones o standard (A.S.T.M.); industrialmente, por
su desempeño mecánico, tienen mucha importancia el tamaño, nú-
mero y distribución de las láminas. Para su examen microscópico
se observan las probetas pulidas, sin ataque. En las fundiciones
grises hipoeutécticas el tamaño y distribución puede estar deter-
minado por el porciento de C: cuando éste es próximo al eutéctico,
los dendritos de austenita que se forman en el seno del líquido son
más pequeños, y, en consecuencia, el líquido que luego solidificará
como eutéctico ocupa lugar muy grande y aquí podrá formarse

A B e

o E
Frc. 138.

150
el tipo de grafito más d eseadc, el tipo A, representado en la fi-
gura 138 (observación sin ataque). En cambio con menos e los
dendritas son grandes y , además, dejan menos espacio para que
se desarrollen las láminas de grafito, ya que este tipo de· fundición
presenta un fenómeno característico de sobrefusión, continuando
el crecimiento de los dendritas; aquí se da lugar a la aparición
de los tipos D y E, con láminas sin orientar y orientadas, respec-
tiv amente.
El tipo B aparece cuando habiendo C y S i: elevados, el en-
friamiento es r ápido (pero m enos que para obtener fundición
blanca).
El tipo e ya vimos que corresponde a las fundiciones grises
hípereutécticas, con dos tamaños de láminas.
Ya dijimos que las láminas de grafito equivalen a huecos o
grietas, a veces comunicadas entre sí, que disminuyen la resis-
tencia, y dentro de esto las propiedades mecánicas serán mejores
cuanto más chicas sean las láminas y más uniforme su distribu-
ción. En la fundición nodular este inconveniente se ha eliminado,
pues el grafito se obtiene como esferitas o nódulos como indica
la figura 139.

Fic. 139.

Endurecimiento por temple del acero

Cabe preguntar ~ qué se debe el endurecimiento que el acero

sufre por el enfriamiento brusco a que se lo somete durante el tem-
ple. Para explicarlo tengamos en cuenta los cambios alotrópicos
del hierro; en la figura 120 observamos que la celda o cristal ele-

FIG. 140.

mental del hierro y, tiene un parámetro mayor que la del hierro

a (3,63 A y 2,9 A, respectivamente; (A= Angstrom =
10"1 cm).
Por esta razón, cuando el hierro se encuentra en el estado alo-
trópico y los átomos de carbono pueden entrar fácilmente y se
alojan entre }os átomos de hierro en los lugares marcados x en

151
la figura 140, formando una solución sólida llamada austenita,
que puede contener hasta 1,7% de carbono.
Si se enfría lentamente, pasando el punto crítico, esta forma y
pasa a la a y se "encoge", expulsando al carbono que antes había
disuelto.
En cambio si enfriamos bruscamente al hierro en estado y
que tiene carbono disuelto, éste no tiene tiempo de salir y queda
aprisionado deformando y distorsionando la red cristalina; se
produce entonces una estructura de agujas (acicular) en zig zag,
que al microscopio aparece como un pajar; esta estructura recibe
el nombre de maTtensita (fig. 141), siendo muy dura: 50-68 Re.
Contiene 1% de carbono.
Quiere decir entonces que para templar es indispensable ca-
lentar el acero transformándolo en austenita, y luego enfriar
bruscamente para que se forme martensita.
Se deduce que para que se produzca la deformación de la red
cristalina que es lo que motiva la aparición de la dureza, debe
haber un contenido mínimo de carbono; los aceros se endurecen
por temple si contienen como mínimo 0,35 % de carbono.

FIG. 141. Frc. 142.

Para lograr un endurecimiento satisfactorio no es indispensa-

ble que en la estructura haya 100 % de martensita, sino que es sufi-
ciente 50 % de martenslta y 50 % de t-roostita; ésta puede aparecer
enfriando con menos velocidad, situándose en los contornos de los
cristales; es como una perlita sumamente fina, de aspecto nodular
oscuro. El acero resulta así menos frágil (fig. 142).
El revenido que siempre sigue al temple, transforma las
agujas de martensíta en otras menos agudas y menos frágiles,
maTtensita Tevenida, y a mayor temperatura durante el revenido
también aparece otro microconstituyente parecido a la martensita
pero de agujas más oscuras y menos agudas, la bainita.

Tratamientos térmicos

Una vez que hemos conocido el diagrama Fe-C volvemos

sobre este punto a fin de completar el estudio de los tratamientos
térmicos, localizando en el diagrama las zonas dentro de las cua-
les deben efectuarse los calentamientos respectivos, según lo he-
mos tratado en cada punto del texto.

152
 oc

1600

r:;oo

1400

1300

1200

1100

1000

900

800

700

600

500

400 -

300

~
200 ..
">
e
100
1
1
o 0,89 1.7 •¡¡;

FIG. 143.

Si en el temple por ejemplo, en vez de sobrepasar la tempe-

ratura crítica superior, Ac3, en el calentamiento, sólo se sobre-
pasa Ach temperatura crítica inferior, la austenización de la es-
tructura será parcial, y el temple final resultará en consecuencia
también parcial.
 A los tipos de tratamientos vistos debemos agregar el de en-
vejecimiento que es un fenómeno que puede verificarse en alea-
ciones en cuyo diagrama aparece una curva de solubilidad par-
cial FG, como el de la figura 144. De allí podemos tomar una
aleación de una composición z, calentar hasta la temperatura t. y
enfriar bruscamente; se formará una solución sobresaturada y
con el tiempo precipitarán cristaloides del soluto, deformando la red
cristalina y en consecuencia aumentando la resistencia y la du-
reza. La precipitación puede acelerarse artificialmente por calen-
tamiento. Es un tratamiento muy usado en aleaciones de alumi-
nio, realizándose a aproximadamente 250°C.

~'e

tz

•toA
•¡, B
F'Ic. 144.

En el diagrama Fe-C se observa que tenemos una curva si-

milar a la FG, la MN (que representa la solubilidad de cementita
en ferrita a diferentes temperaturas) y a veces ocurren fenó-
menos similares precipitando cementita en los bordes de grano,
precipitación que es catalizada por el oxígeno y el nitrógeno con-
tenidos en la chapa. En este caso se trata de un fenómeno indus-
trialmente perjudicial, pues es causa de fragilidad, lo que debe
evitarse en construcciones de responsabilidad, por ejemplo en cal-
deras, empleándose a tal efecto chapas especiales bien desoxidadas
y sin nitrógeno, fabricadas en hornos eléctricos y con el agregado
de aluminio (aproximadamente 0,8 %) .

Tratamientos isotérmicos

Para el estudio de los tratamientos isotérmicos y también de

los tratamientos térmicos comunes se hace uso de las curvas TI'T
(temperatura, tiempo, transofrmación), llamadas curvas S por
su forma. Ellas registran los distintos puntos críticos de trans-
formación del acero en función de la temperatura y tiempo de
enfriamiento.

154
 Para construirlas se prepara una serie de probetas con el
acero que desea ensayarse, las cuales se templan en baños de metal
fundido (plomo) o de sales fundidas, en lugar de hacerlo en
agua o aceite como en los temples clásicos, consiguiéndose, luego
de tiempos determinados, la transformación de la austenita a la
temperatura del baño. Concretamente vamos a proceder calentan-
do todas las probetas en un horno mantenido a temperatura de
austenización, 30 a 50°C por encima de Acs; luego pasamos todas
las probetas al baño caliente y de allí se van retirando una a una,
a intervalos más o menos regulares, y se las enfría rápidamente
en agua. Se observa al microscopio la estructura obtenida durante
el tiempo que estuvieron en el baño, que se conoce para cada
probeta, y así puede determinarse cuándo comienza y cuándo
termina la transformación, de manera que obtenemos dos puntos
para cada temperatura.
Repitiendo el procedimiento para distintas temperaturas del
baño de sales, y uniendo todos los puntos de comienzo y todos

Plzrlita gruesa

Perlita fina
Sorbita
Troostlta
Bainita

Martensita

10 10" ~· 10
tiempos en segundos
(escota logoritmica)
Frc. 145.

los ae fin de transformación, obtenemos las curvas S para un de-

terminado acero. Como ejemplo observamos en la figura 145 una
ctH"Va de este tipo donde se han señalado las estructuras que se
obtienen con diferentes temperaturas del baño de sales, y las cur-
vas de enfriamiento continuo que representan a los tratamientos
clásicos (punteadas).
Sobre la base del conocimiento de la transformación isotérmica
de al austenita se han podido desarrollar los tratamientos isotér-
micos.

155
 Cada acero tiene su curva S y de ella podemos sacar la tem-
peratura necesaria en el baño caliente para que se produzca una
determinada estructura, y el tiempo aproximado de permanencia
en el baño. De acuerdo · a la figura 145 los tratamientos se reali-
zarían en la forma que mostramos, primero en la figura 146
que nos representa el recocido isotérmico.
"e

Fic. 146. FIG. 147.

En la figura 147 representamos el llamado austempering, que

es un temple con estructura final bainítica; tiene la ventaja sobre
el temple clásico de que las distorsiones son mínimas y las ten-
siones residuales son pequeñas, aplicándose a aceros especiales,
herramientas y matrices, a 250-350°C. A esta temperatura estos
aceros pueden presentar fragilidad, por precipitación de carburos
complejos, y se debe tener precaución. En el proceso de martem-
pering o temple interrumpido se obtiene la misma dureza que con
el temple común pero con menos distorsión y peligro de agrie-
tamientos. El tratamiento no es rigurosamente isotérmico puesto
que hay una temperatura inicial y una final del proceso, pero se
trabaja con un baño a temperatura constante. Obsérvese en la fi-
gura cómo se uniformizan las temperaturas de periferia y nú-
cleo (fig. 148). Se aplica a aceros de herramientas y de elásticos
de alto carbono.
El tratamiento llamado patenting, cuyo proceso se representa
en la figura 149, se aplica luego del trefilado de los alambres espe-
cialmente los que se fabrican con aceros de 0,5-0,7 %.
•e •e

Ac)

FIG. 148. FIG. 149.

156
de C, obteniéndose estructura sorbítica. La sorbita es como la per-
lita pero con láminas sumamente finas difíciles de observar sepa-
radas. Se consigue alta resistencia junto con buena aptitud para
deformación.
El procedimiento, como se observa, consiste en calentar el alam-
bre por encima de Ac3 , unos 800-1.000°C según la composición del
acero, y luego pasar a un baño de Pb a 600°C aprox. enfriando fi-
nalmente al aire.

Tabla o serie de potenciales electroquímicos

+ (Electropositivos)
Cesio
Rubidio
Potasio
Sodio
Litio
Bario
Estroncio
Calcio
Magnesio
Aluminio
Cromo
Manganeso
Zinc
Cadmio
Hierro
Cobalto
Níquel
Estaño
Plomo
Hidrógeno
Antimonio
Bismuto
Arsénico
Cobre 1 •

Mercurio
Plata
Paladio
Platino
Oro
Iridio
Rodio
Osmio
- (Electronegativos)

157
 ACEROS AL C :UmONO

1
P% ESTADO R Al' LI C A.CI O N F. S
Si o/o Mo% (Tratam. Térm.) Kg/mm1
lRAM DESIGNA.ClON

Recocido 39 Remaches, clavos, piezas de forja, para cementar

Normalizado 41
Recocido 41
Normalizado 45
Recocido 48
Normalizado 52
- Recocido 53 Piezas de máquina, ejes, bulones
Normalizado 60
Recocido 58 Piezas de máquina, transmisiones, llantas
Normalizado 69
Recocido 62 Ejes, transmisiones, tensores, rieles
Normalizado 77
Recocido 90
Norma1izado 90

ACEROS ALEMJOS PARA UERRA~OENTAS

TIPO DE ACERO C<Yo s;% Mn 'Yo S 'Yo p% l Ni 'Yo 1ü <Yo W% Mo% V•% _c_o_%-I---,;T-R_A_T~,_·~¡·E~R~M~IC~0~-1 D60UREaZA 1
APLICACIONES

~A-ce-ro-a~l""w..--1-1,-,'1- a,--l,..,o""."'1_.-
5 a o;2'il < 0,03 < 0,03 - -- - -- 0,9 a 1 ..___ - - Temple 780-SOO'C, = ra:--:c-=-o-r t'"'a_r_y---'r'-o-sc_a_r_,_m_a_c~h-o-s,
- 'u"t"n-=-es=-=pa
para brocas 1,2 0,30 0,4 agua, rev. 200"C _ 64 _Re calibres , fresas, terrajas, brocas,
~ al aire hojas de sierras para metales
~A-c-e-ro-a"l~C~r-- 1~1',"'15,------a 0,15 a o:2'il < 0,03 <0:03 - - - - ----o;s:r------- Temple 780 a 60 a :--,L~i~m;::a;.;s::',':si:ie:;;r:;;ra;.:s~p~a::Cra:-':mcce:":ta~les~~~-
para limas 1,3 0,30 0,4 ~~:~5o";25~E~~ 1
64 Re
~~ --- _ _ _ _ _ _____ ~-- _ _ _ -,.a::-i::-:re'---.--===--I-"'M-;;--I-=====---:;:--==-:-==~
'"'"A-:cce
- ro
....,--c:r•áp
" 'i"dc:o- l--;o<e,65""-::--a 0,15 a o:2'il < 0,03 < 0,03 4 ¡;¡ 1-1,25 Temple 12,50'C en 62 a Herramientas de torno, cuchllias,
12 % de W 0,75. 0,30 0,4 aceite, revenido 64 Re brocas, escariadores , machos
1~ --- ___ - -- - - - - :____,- - _ _ _ 540'C en aire
~A,--ce_ro_r---,á"'p'id""o-'l-;;oc;,7;-::-a- 0,15 a o;2'il < 0,03 < 0,03 4 18 1-1,25 Temple i3óO•c en -6;;-2~a;;--I-<HT:e:;:r:;:ra~m=ie:::n•ta~s:-:d.--:e:-:c:::o::rt;::e,---:;d;::e--,tr=a:o:ba=jo:::s
18% de w 0,8 0,30 0,4 aceite, revenido 64 Re pesados
a 570"C al aire
xt"'r-a- I'" '0"."7 5 ·¡ ; 0,15
"'A_c_e-r o-s- e"' a
Q;2'il < 0,03 '< 0,03 - - - - - 4 - ----¡¡¡ o:s:r- H.25 - - 5 - Temple 1320'C en 62 a
64 Re
Idem anterior, pero mayor velocidad
y viruta
rápidos al 0,8 0,30 0,4 aceite, re\>enido
5% de Co l~ ------.----- ~- 580'C al aire
Aceros extra --o;8a 0,15 a ----o;2a <:0,03 < 0,03 - -- 4 18- ----o;g:r- f.l,25 ----y¡¡- Temple 1320'C en 62 a · Herramientas de corte para materia-
rápidos al 0,85 . 0,30 0,4 aceite, revenido 64 Re les muy duros y a a ltas velocidades
10 % de Co 580'C al aire

159 ,
l5B
 .-

ACEROS PARA FABRICACION

DE :E STAMPAS

P% 0% Va% Mo%
C% Si% Mn% S% TRATAMIENTOS TERMICOS DUREZA
DESIGNAOON COMUN APLICACIONES
- - - - -- - - - NI % RECOMENDADOS Ro
< 0,05
< 0,3
-
0,55 a 0,5·0,8 < 0,05 - - - -·
Acero común Not·malizado según reque- Forja liviana
0,65
0,8 a 0,1 a 0,25 a < 0,03 < 0,03
--- - - - r imientos
Acero común para Temple a 780 a soooc en 57-62 Matrices para embutir
embutlclón 0,9 0,25 0,6 a g ua, revenido a 150 a
0,25 a < 0,03 < 0,03 1,3il Opcio- --- - - 225<>C en aire
Acero Indeformable 0,85 a 0,15 a nal Temple a 850 a 875oc en Matrices para trabajo en frlo
1,05 0,30 0,6 1,6 60-65
alCr a ceite, :reveni:do a <150-
o;6ii
- - - Q,3il" 250°C en aire
Acero al Cr-NI-Mo 0,4 a 0,15 a -----o:2it < 0,03 < 0,03
0,75 0,6 - -1 T a Te mple 850 a 875"C en acei- 40-50 Matrices para es tampado en serie
0,5 0,30 0,4
1,7 te, revenido a 500-60000 y en caliente de aceros (y meta-
en a ire les no fé rreos); clg Uellales, ble·
1 las, etc.

EJEMPLOS DE
ACEROS ESPECIALES

Ni % 0% W% Mo%
C% Si% Mn o/c So/o P% TRATAMIENTO R
TIPO DE ACI!RO
--
3- - - - - -- - -- Va o/o Co% J\1%
T ER MICO Kg/mm1
DUREZA APLH :ACIONBS

0 , 3 0,1-0,3 0,4-0,7 < 0.04 < 0,04 t--- - - - - - --

Acero al NI Temple 840°C 80 235a Ejes de transmisión, bielas
agua, 207 DB poco cargadas, etc.
--- - -- 1,4-1,8
- - - - -- r even. 600"C
Acero al Cr-Va 0,95 a 0,1-0,35 < 0,04 < o.o4 1 0,2-0,3 - - - - --
Temple 890°C 200 Cojinetes a botillas
60 a
1,2 enfr. horno, a 63 Re
--:r:r,5
- - - - -- rev. 150-250°C 220
Acero al Cr-NI 0,25 a 0,1-0,3 0,4-0,7 < 0,04 < 0,04 4-4,5 r--- - - - - - - Tem pie 826'C----rro 310 DB ClgUellales, bielss, ejes,
0,3 enfr. a1re, engranajes
reven. 600"C
- -- - - - - -- -- e n a g ua 1
< 0,04 < 0,04 r--- - - - - --
¡~
Acero al SI-Mn 0,55 a !1.,8-2,2 0,7-1 Temple 850- 170 Elásticos de g randes di·
0,65 890"C, ace ite, mensiones
- - - -o;l5t rev. 450-500°C
Acero para ni- 0,35 a 0,1-0,4 < 0,65 < 0,04 < O,Q4 ¡< 0,4 1,4-1,6
0,30 ---- - --· 0,9 a N itruración a 95 290DB ! Ejes y piezas con gran ro-
trurar al Cr- 0,45 1,2 500-56Q°C, en nú- zamlento
Al-Mo temple 900oc, cleo;
a ceite, r even. llOO
600-70000 Vlckers
- -- --- - - - - -- -- --- ---
en sup.
Acero de fé.cll 0,14 a < 0,1 ---rr.3 0,24
0,33
a
40 120 DB Tornlllerla en tornos auto·
mecanización 0,2 máticos; despegan bien la
al S
Acero lnoxlda- < 0,12 ~ ~ < 0,05
- - - --- ~ - - - - - 1:------- - --
viruta
Piezas que requieran resls-
Temple 960"C 65 200 DB
ble al Cr agua, tencla moderada a la CO·
rroslón, álabes d• turbi-

Acero lnoxlda- 0,15 a """"0,5"it ----o;4a < 0,04 < 0,04 \ 8-10
- - - - ¡ - r---- - --
18-20
reven. 600°C
Se usan 60 200 DB 1
nas, instalac. san1tartas
Ejes y cuerpos de:bombas,
ble al Cr·Nl 0,18 0,75 0.8 blandos instrumentos, etc.
..
1 ..
160 161
 electrodo
_..-revestido

tierra
pza. a soldar

TlG
con electrodo revestido con electrodo de Tungsteno y gas
carretel de
alambre de

==fffre"'~ 1 dir. del m011 .

lll
....
fundente

MIG
con metal de aporte y gas MAG ·por arco sume ido

-PROCESOS DE SOLDAOlJRA POR ARCO-