Kanban

¿Qué es Kanban?
El sistema Kanban actúa bajo la filosofía del Just in Time (JIT), es decir,
que lo que precise un determinado proceso de producción debe ir a
buscarse en el proceso que le precede, también llamado sistema Pull.
Kanban es un sistema de transmisión de órdenes de producción y

ordenes de transporte de materiales y productos de los proveedores y
línea de producción correspondiente dentro de un proceso productivo,
en la cantidad, en la forma y en el momento preciso.
¿Qué es Kanban?
En la década de los cincuenta Taiichi Ohno fue quien implantó en la

fabrica Toyota el Sistema Kanban con una visita a Estados Unidos que
fue sorprendido por la forma de abastecimiento en los supermercados
donde se tomaba un producto y enseguida se lo reponía.
Esto fue aplicado en Toyota para bajar considerablemente los inventarios

en proceso ya que tenían un alto costo para la compañía.
¿Qué es Kanban?
Kanban significa en japonés “signo o tarjeta de instrucción”, también se
denomina sistema de tarjetas.
Existen tres tipos de tarjetas kanban
 Tarjeta de transporte
 Tarjeta de fabricación
Beneficios de Kanban
 Organizar la producción.
 Controlar la utilización de la mano de obra.
 Controlar el desplazamiento de materiales.
 Adaptarse a las diferentes variaciones de la producción.
 Identificar las zonas susceptibles de mejora.
 Reducción de desperdicios de producción
Cuando utilizar Kanban

 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.
 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un
trabajo previo de 5's y SMED.
 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
Cuando la línea de ensamblado toma la primera pieza
A de un contenedor lleno, un trabajador toma el
kanban de retiro del contenedor y lleva la tarjeta al
área de almacenamiento del centro de maquinado.
En el área del centro de maquinado, el trabajador
encuentra un contenedor de la pieza A, quita el
kanban de producción y lo reemplaza con el kanban
de retiro.
La colocación de esta tarjeta en el contenedor
autoriza el movimiento de éste a la línea de
ensamble. El kanban de producción se coloca en un
anaquel cerca del centro de maquinado, lo que
autoriza la producción de otro lote del material. Un
proceso similar se sigue para la pieza B. Las tarjetas
en el anaquel se convierten en la lista de despachos
para el centro de maquinado.
Pasos para implementar Kanban
De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el

procedimiento para implementar Kanban es sistemático y contempla los
siguientes pasos, en los cuales se definen los parámetros del sistema de
producción para adoptar la herramienta:
1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.
2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El contenedor
puede variar por referencia.
4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de producción)
5. Dar seguimiento (WIP o SWIP).
Kanbanes necesarios
Ejemplo
Una compañía que hace silenciadores utiliza el sistema kanban para tomar el
material en todas las celdas de manufactura. Se diseñó cada celda para fabricar
una familia específica de silenciadores. La fabricación de un silenciador
comprende cortar y doblar las piezas de tubo que van soldadas a éste y a un
convertidor catalítico. Los silenciadores y convertidores catalíticos se llevan a la
celda con base en la demanda actual. Los convertidores catalíticos están
hechos en una celda especializada.
Los convertidores catalíticos se producen en lotes de 10 unidades y se mueven
en carros manuales especiales hasta las celdas de fabricación. La celda del
convertidor catalítico está diseñada de modo que es posible hacer distintos
tipos de convertidores prácticamente sin ninguna pérdida. La celda puede
responder a un pedido de un lote de convertidores en un tiempo aproximado
de cuatro horas. Como la celda para los convertidores catalíticos está junto a la
celda de fabricación de silenciadores, el tiempo de transporte es casi de cero.
La celda de fabricación de silenciadores produce un promedio de ocho
ensambles por hora. Cada ensamble utiliza el mismo convertidor catalítico.
Debido a cierta variabilidad en el proceso, la gerencia decidió tener existencias
de seguridad equivalentes al 10% del inventario necesario. ¿Cuántos grupos
kanban se necesitan para manejar la reposición de los convertidores
catalíticos?

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