Iso 20815 Esp

Petróleo,
petroquímica y
las industrias de gas natural
- Producción
seguridad y
fiabilidad de gestión
(ISO 20815:2008,
Versión corregida
2009-06-15)
ICS 75.180.01; 75.200
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Introducción
Las industrias de petróleo y gas natural implican grandes costos de
inversión de capital, así como gastos de funcionamiento. La rentabilidad de
estas industrias depende de la fiabilidad, disponibilidad y mantenimiento
de los sistemas y componentes que utilizan. Por lo tanto, la disponibilidad
óptima de producción en el negocio del petróleo y del gas, requiere la
integración de un enfoque estandarizado de fiabilidad.
El concepto de aseguramiento de la producción, introducido en esta norma

internacional, permite un acuerdo común con respecto al uso de la
tecnología de la confiabilidad en las diferentes fases del ciclo de vida y
cubre el actividades realizadas para lograr y mantener un nivel de
rendimiento óptimo en términos de la economía en general y, al mismo
tiempo, consistente con las el marco condiciones y regulaciones.
Los anexos A a I son sólo a título informativo.
1. Alcance
Esta Norma Internacional se introduce el concepto del aseguramiento de la
producción dentro de los sistemas y las operaciones asociados con la
perforación de exploración, explotación, procesamiento y transporte de
petróleo, petroquímica y gas natural. La presente Norma Internacional
cubre instalaciones y actividades en upstream (incluida la submarina),
midstream y downstream. Se centra en aseguramiento de la producción, el
procesamiento y las correspondientes actividades relacionadas con petróleo
y gas, y cubre el análisis de confiabilidad y mantenimiento de los
componentes.
Proporciona los procesos, las actividades, los requisitos y directrices para la

gestión sistemática, una planificación eficaz, la ejecución y el uso del
aseguramiento de la producción y la tecnología de la confiabilidad. Esto es
para lograr soluciones efectivas en cuanto a los costos durante el ciclo de
vida de un proyecto de desarrollo de activos estructurado en torno a los
siguientes elementos principales:
 La gestión del aseguramiento de producción para la economía óptima

de la instalación a través de todas sus fases del ciclo de vida,
mientras teniendo en cuenta las limitaciones derivadas de la salud,
seguridad, medio ambiente, la calidad y los factores humanos;
 planificación, ejecución y aplicación de la tecnología de la
confiabilidad;
 aplicación de fiabilidad y los datos de mantenimiento;
 Diseño basado en la confiabilidad y en la mejora de la operación.
Para los estándares de confiabilidad de equipos y el desempeño de

mantenimiento en general, véase la norma IEC 60300-3.
Esta Norma Internacional designa 12 procesos, de los cuales siete se

definen como núcleo de los procesos de aseguramiento de producción
abordados en esta Norma Internacional. Los restantes cinco procesos se
denotan como procesos interacción y están fuera del alcance de esta Norma
Internacional. La interacción del núcleo de los procesos de aseguramiento
de producción con los de interacteraccion, está dentro del alcance de esta
Norma Internacional ya que el flujo de información hacia y desde estos
últimos procesos se requiere para asegurar que el aseguramiento de la
producción cumpla con los requisitos.
Esta Norma Internacional recomienda que los procesos y las actividades

mencionados se inicien sólo si pueden ser considerados como valor
agregado.
Los únicos requisitos exigidos por esta norma internacional son el

establecimiento y ejecución del programa de aseguramiento de producción
(PAP).
2. Referencias normativas
Los documentos de referencia siguientes son indispensables para la

aplicación de este documento. Para referencias por fecha, sólo se aplica la
edición citada. Para las referencias sin fecha, la última edición del
documento (incluyendo cualquier modificación).
ISO 14224:2006, Productos petrolíferos, petroquímicos y gas natural -

Recogida e intercambio de fiabilidad y los datos de mantenimiento del
equipo
3. Términos, definiciones y términos abreviados
3.1 Términos y definiciones
Para los fines de este documento, los términos y definiciones siguientes se
aplican.
3.1.1 Disponibilidad
Capacidad de un artículo a estar en un estado para realizar una función
requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de tiempo, o en
promedio durante un intervalo de tiempo dado, suponiendo que los
recursos externos requeridos se proporcionan
Ver Figura G.1 para más información.
3.1.2 Fallo de causa común

Los fallos de los distintos elementos que resultan de la misma causa
directa, ocurriendo en un tiempo relativamente corto, en su estos fallos
no son consecuencia unos de otros.
3.1.3 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento que se lleva a cabo después de un reconocimiento de
falla y con la intención de poner un elemento en un estado en el que
puede realizar una función requerida
Véase la norma IEC 60050-191:1990, la figura 191-10 [2], para obtener

información más específica.
3.1.4 Capacidad de entrega

Razón entre las entregas ejecutadas y las entregas planificadas durante
un período de tiempo determinado, cuando el efecto de compensación
elementos, tales como la sustitución de otros productores y el
almacenamiento amortiguado en downstream es incluido.
3.1.5 Vida útil

Tiempo de uso previsto para el todo el sistema.
NOTA La vida útil no debe confundirse con MTTF (3.1.25), que

comprende varios elementos que pueden tener permitido fallar dentro
de la vida util del sistema, siempre y cuando la reparación o sustitución
sea factible.
3.1.6 Estado de no-trabajo

Estado deshabilitado interno de un elemento caracterizado ya sea por
una falla o por una posible incapacidad para realizar una función
requerida durante el mantenimiento preventivo [2]
NOTA Este estado se relaciona con el rendimiento disponibilidad.
3.1.7 Tiempo de inactividad (downtime)

Intervalo de tiempo durante el cual un elemento se encuentra en un
estado de no-trabajo [2]
NOTA El tiempo de inactividad incluye todas las demoras entre la fallla

de elemento y la restauración de sus servicios. El tiempo de inactividad
puede ser planeado o no.
3.1.8 Downstream
Negocio de procesos relacionado, más comúnmente en la industria del
petróleo, con las actividades de post-producción.
EJEMPLOS Refinación, transporte y comercialización de productos

derivados del petróleo.
3.1.9 Evento Falla

Terminación de la capacidad de un elemento para realizar una función
requerida
NOTA 1 Después de un fallo, el artículo tiene un defecto.

NOTA 2 Se debe diferenciar entre "Falla" referente a un evento y la
"falla" referente a un estado.
3.1.10 Causa raíz

Circunstancias durante el diseño, la manufactura o el uso que han dado
lugar a un fallo [2]
NOTA Códigos genéricos de causa de falla aplicables a fallos en los

equipos se definen en la norma ISO 14224:2006, B.2.3.
3.1.11 Datos de falla

Datos que caracterizan la ocurrencia de un eventoevento de falla
3.1.12 Modo de falla
Efecto por el cual se observa un fallo en el elemento no
NOTA Los códigos de modo de falla se definen para algunas clases de

equipo en la norma ISO 14224:2006, B.2.6.
3.1.13 Rata de falla

Limite, si existe, de la razón entre la probabilidad condicional de que el
instante de tiempo, T, de un fallo de un elemento caiga dentro de un
intervalo de tiempo dado, [t, (t+Δt)] y la longitud de este intervalo, Δt
cuando Δt tiende a cero, dado que el elemento está en un estado arriba
en el inicio del intervalo de tiempo.
Véase la norma ISO 14224:2006, Cláusula C.3 para mayor explicación

de la rata de falla.
NOTA 1 En esta definición, t puede también denotar el tiempo para

fallar o el tiempo para la primera falla.
NOTA 2 A interpretación práctica de la rata de fracaso es el número de

fallas relativas a el tiempo de operación correspondiente. En algunos
casos, el tiempo puede ser sustituido por unidades de uso. En la mayoría
de los casos, el recíproco de MTTF (3.1.25) se puede utilizar como el
predictor de la rata de falla, es decir, el número medio de fallas por
unidad de tiempo en el largo plazo si las unidades se sustituyen por una
unidad idéntica cuando falle.
NOTA 3 La rata de falla puede estar basada en el tiempo de operación o

el tiempo del calendario.
3.1.14 Estado de falla

Estado de un elemento caracterizado por la incapacidad de realizar una
función requerida, excluyendo la incapacidad durante mantenimiento
preventivo u otras acciones previstas, o debido a la falta de recursos
externos [2]
NOTA Un estado de falla es a menudo el resultado de un evento de falla

del propio elemento, pero el estado puede existir sin un evento de falla.
3.1.15 Tolerancia al estado de falla
Atributo de un elemento que hace que sea capaz de realizar una función
determinada en la presencia de ciertos eventos de falla en subelementos. [2]
3.1.16 Elemento
Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional,
equipo o sistema que puede ser considerado de forma individual. [2]
3.1.17 Retraso logístico

Tiempo acumulado durante el cual el mantenimiento no puede llevarse a
cabo debido a la necesidad de adquirir los recursos de mantenimiento,
con exclusión de cualquier demora administrativa [29]
NOTA Retrasos logísticos pueden deberse a, por ejemplo, viajar a las

instalaciones desatendidas, en espera de la llegada de piezas de repuesto,
especialistas, equipos de prueba y la información, o los retrasos
debidos a condiciones ambientales inadecuadas (por ejemplo, esperando
por el clima).
3.1.18 Pérdida de ingresos

LOSTREV
Costo total de producción perdida o diferida debido al tiempo de
inactividad
3.1.19 Elemento mantenible

Elemento que constituye una parte, o un conjunto de partes, que es
normalmente el nivel más bajo en la jerarquía del equipo durante el
mantenimiento
Véase la norma ISO 14224:2006, Anexo A, para ver ejemplos de elementos

fáciles de mantener para una variedad de equipos.
3.1.20 Mantenimiento
Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluidas
las acciones de supervisión, la intención de mantener un artículo o
restaurarlo a un estado en que se puede realizar una función
determinada. [2]
3.1.21 Datos de mantenimiento

Datos que caracterizan la acción de mantenimiento planificada o
realizada
3.1.22 Mantenibilidad
(En general) Capacidad de un elemento en determinadas condiciones de
uso, para ser retenido en, o restaurado a, un estado en el que puede
realizar una función requerida, cuando el mantenimiento se realiza bajo
condiciones dadas y usando los procedimientos y recursos establecidos.
[2]
3.1.23 Desempeño de mantenimiento de soporte

Capacidad de una organización de mantenimiento, en condiciones
dadas, para proporcionar por petición, los recursos necesarios para
mantener un elemento, bajo una política de mantenimiento dado. [2]
NOTA Las condiciones dadas están relacionadas con el propio elemento

y las condiciones bajo las cuales se utiliza el elemento y mantenida.
3.1.24 Tiempo medio entre fallos

MTBF
Expectativa del tiempo medio entre fallos [2]
NOTA El tiempo medio entre fallos de un elemento puede ser más largo
o más corto que la vida útil del sistema.
3.1.25 Tiempo medio para falla

MTTF
Expectativa del tiempo para falla [2]
NOTA El MTTF de un elemento puede ser más largo o más corto que
la vida útil del sistema.
3.1.26 Tiempo medio para reparación

MTTR
Expectativa del tiempo para restauración [2]
3.1.27 Midstream
Categoría de empresas que participan en los sectores de procesamiento,
almacenamiento y transporte en la industria petrolera
EJEMPLOS Gasoductos de transporte, terminales, procesamiento de

gas y tratamiento de GNL, GLP y GTL.
3.1.28 Modificación
Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas destinadas
a cambiar un artículo [2]
3.1.29 Período de observación

Período de tiempo durante el cual los datos de la producción del
rendimiento y la confiabilidad se registran.
3.1.30 Estado de operación

Estado donde un elemento está llevando a cabo una función
determinada. [2]
3.1.31 Tiempo de funcionamiento

Intervalo de tiempo durante el cual un elemento está en un estado
operativo. [2]
3.1.32 Objetivos de desempeño

Nivel indicativo para el desempeño deseado.
NOTA Los objetivos se expresan en términos cualitativos o

cuantitativos. Los objetivos no son requisitos absolutos y puede ser
modificado en base a limitaciones de costo o técnicas.
3.1.33 Requisitos de rendimiento

Nivel mínimo requerido para el funcionamiento de un sistema
NOTA Los requisitos son habitualmente cuantitativos, pero pueden

también pueden ser cualitativos.
3.1.34 Productos petroquímicos

Categoría de empresas involucradas en la producción de químicos
derivados del petróleo y proveedora de materia prima para la fabricación
de una variedad de plásticos y otros productos relacionados
EJEMPLOS El metanol, el polipropileno.
3.1.35 Mantenimiento preventivo

Mantenimiento llevado a cabo a intervalos predeterminados o según los
criterios establecidos y encaminadas a reducir la probabilidad de falla o
la degradación del funcionamiento de un elemento [2]
3.1.36 Análisis del rendimiento de producción
Evaluaciones sistemáticas y cálculos realizados para evaluar el
rendimiento de la producción de un sistema.
NOTA El término debe ser utilizado principalmente para el análisis de

los sistemas totales, pero también puede ser usada para el análisis de
producción de la no disponibilidad de un sistema parcial.
3.1.37 Aseguramiento de la producción

Actividades realizadas para lograr y mantener un rendimiento que se
encuentra en su óptimo en términos generales de economía y al mismo
tiempo compatible con el marco condiciones aplicables.
3.1.38 Disponibilidad de la producción

Razón entre la producción ejecutada y la producción prevista, o
cualquier otro nivel de referencia, durante un período de tiempo
especificado.
NOTA Esta medida se utiliza en relación con el análisis de los sistemas

delimitados sin elementos compensadores tales como la sustitución de
otros productores y el almacenamiento amortiguado en downstream.
Límites de batería necesitan ser definidos en cada caso.
3.1.39 Rendimiento de producción

Capacidad de un sistema para satisfacer la demanda para las entregas o
prestaciones.
NOTA La disponibilidad producción, capacidad de entrega u otras

medidas adecuadas pueden ser utilizadas para expresar el rendimiento
producción.
NOTA2 El uso de términos de rendimiento de producción debe

especificar si representa una predicción o un histórico del rendimiento
de la producción.
3.1.40 Redundancia
Existencia de uno o más medios para realizar una función requerida [2]
3.1.41 Confiabilidad
Capacidad de un elemento para realizar una función requerida bajo
condiciones dadas para un determinado intervalo de tiempo. [2]
NOTA 1: La expresión "confiabilidad" también se utiliza como una

medida del rendimiento de la confiabilidad y también puede ser
expresada como una probabilidad.
NOTA 2 Ver Figura G.1 para más información.
3.1.42 Datos de confiabilidad

Datos del rendimiento de confiabilidad, mantenibilidad y soporte
mantenimiento
NOTA Datos de confiabilidad y soporte de mantenimiento (RM) es el

término que se aplica la norma ISO 14224:2006.
3.1.43 Función requerida

Función, o combinación de funciones, de un elemento que se consideran
necesarias para proporcionar un determinado servicio [2]
3.1.44 Riesgo
Combinación de la probabilidad de un evento y las consecuencias del
suceso. [20]
3.1.45 Registro de riesgos

Herramienta para registrar, dar seguimiento y cerrar los riesgos
relevantes.
NOTA Cada entrada en el registro de riesgos debería incluir

normalmente
 descripción del riesgo
 descripción de la acción (s)
 Responsable
 Fecha de vencimiento
 Estado de la acción
3.1.46 Probabilidad de supervivencia

R (t)
Probabilidad de continuidad del funcionamiento de un elemento, según
lo dado por la ecuación (1):
𝑅(𝑡) = 𝑃𝑟(𝑇 > 𝑡) (1)

Donde Pr es la probabilidad de que T, el tiempo hasta la falla de un
elemento, es mayor que t, un tiempo igual o mayor que 0.
3.1.47 Estado operativo

Estado de un elemento caracterizado por el hecho de que puede realizar
una función requerida, suponiendo que los recursos externos, si es
necesario, se proporcionan [2]
NOTA Esto se refiere al rendimiento disponibilidad.
3.1.48 Upstream
Categoría de empresas de la industria petrolera que implica la
exploración y producción
EJEMPLOS Petróleo en el mar / planta de producción de gas, equipo de

perforación, el buque de intervención.
3.1.49 Tiempo operativo

Intervalo de tiempo durante el cual un elemento está en estado de
operación [2]
3.1.50 Variabilidad
Variaciones en las medidas de rendimiento para diferentes períodos de
tiempo bajo condiciones definidas por el marco.
NOTA Las variaciones pueden ser el resultado del patrón de tiempo de

inactividad de los aparatos y sistemas o factores operativos, tales como
el viento, las olas y el acceso a los recursos de reparación determinadas.
3.2 Abreviaturas
BOP Preventor de explosiones
CAPEX Gastos de capital
ESD Parada de emergencia
FMEA Modos de falla y análisis de los efectos
FMECA Modos de fallo, efectos y análisis de criticidad
FNA Análisis de flujo de redes
TLC Árbol de Análisis de fallas
GTL Gas a líquido
HAZID Identificación de los peligros
HAZOP Estudio de peligros y operabilidad
HSE Salud, seguridad, medio ambiente
LCC Costo de ciclo de vida
GNL Gases licuados naturales
LOSTREV Pérdida de ingresos
GLP Gases licuados del petróleo
MPA Análisis de procesos de Markov
MTBF Tiempo medio entre fallas
MTTF Tiempo medio para falla
MTTR Tiempo medio de reparación
OPEX Gastos operativos
PAP Programa de aseguramiento de la producción
ANP Análisis de redes de Petri
POR Revisión del rendimiento y la operatividad
RBD Diagrama de bloques de confiabilidad
RBI Riesgo basado en la inspección
RCM Mantenimiento centrado en confiabilidad
ROV Vehículo operado a distancia
SIMOPS Operaciones simultáneas
SRA Análisis de confiabilidad estructural
QA Aseguramiento de la calidad
4. Aseguramiento y soporte a las decisiones en

producción
4.1 Marco de condiciones
El objetivo asociado con el aseguramiento de producción sistemática es
contribuir a la alineación del diseño y de las decisiones operativas con los
objetivos corporativos de negocio.
A fin de cumplir este objetivo, las medidas técnicas y operativas, como se

indican en la Figura 1 se pueden usarse durante el diseño o la operación
para cambiar el rendimiento de la producción. La Figura 1 muestra 21
factores que en mayor o menor grado, pueden tener un efecto en el
rendimiento de la producción. Algunos de estos factores tienen un carácter
puramente técnico y es necesario que se adhieran al diseño, mientras que
otros están relacionados puramente a la operación. La mayoría de los
factores tienen aspectos tanto técnicos y operativos, por ejemplo, una
derivación no se puede utilizar en la fase operativa a menos que se hayan
tomado disposiciones para ello en la fase de diseño. Además, hay
dependencias entre muchos de los factores enumerados.
Esto impone dos recomendaciones importantes para que el aseguramiento
de la producción sea eficiente.
 Aseguramiento de la producción debe llevarse a cabo a lo largo de
todo el diseño del proyecto y las fases operativas.
 Aseguramiento de la producción debe tener una amplia cobertura de
las actividades del proyecto.
Figura 1 - Medidas del diseño y las operacionales que afectan el

rendimiento de producción
4.2 Optimización del proceso de

El principio fundamental para la optimización del diseño o la selección
entre las soluciones diseñadas es de optimización económica dentro de las
limitaciones dadas y el marco de condiciones. La consecución de un alto
rendimiento es de importancia limitada a menos que los costos asociados
sean considerados. Esta Norma Internacional puede, por tanto, ser
considerada en conjunto con la norma ISO 15663 (todas las partes).
Ejemplos de las limitaciones y del marco de condiciones que afectan el

proceso de optimización son
obligatorio de enfermedad, seguridad y medio ambiente;
requisitos para el equipo de seguridad como resultado de los análisis de
riesgo y la aceptación general de seguridad
criterios;
requisitos para el diseño u operación dada por las normas legales de

los organismos reguladores y de otro tipo ";
restricciones del proyecto, tales como el presupuesto, el tiempo de
implementación, los acuerdos nacionales e internacionales;
las condiciones de los contratos de venta;
las limitaciones técnicas.
El proceso de optimización puede ser visto como una serie de pasos como
sigue (véase la Figura 2 para una ilustración).
a)
b)
c)
d)
e)
Evaluar las necesidades del proyecto y generar los diseños que son capaces
de cumplir el proyecto
requisitos.
Identificar todos los requisitos legales, marco regulatorio y de otro tipo que
se aplican al proyecto.
Predecir las adecuadas para garantizar la producción de los parámetros.
Identificar la solución de diseño preferido basado en una evaluación
económica / análisis, como la actual neto
valor análisis u otro criterio de optimización.
Aplicar el proceso de optimización como se ilustra en la Figura 2. Tenga en
cuenta que la ejecución de la optimización
proceso requiere que la producción y garantía de la función de fiabilidad
ser abordado por equipo calificado
miembros.
Si es necesario, el proceso puede ser iterativo, donde la alternativa
seleccionada es aún más refinado y alternativa
soluciones identificado. El proceso iterativo es típico de "cerradas" o
umbral de la ejecución del proyecto-fases.
Los análisis de sensibilidad se puede realizar para tener en cuenta la
incertidumbre en los parámetros de entrada importantes.
f)
g)
un
Las limitaciones típicas de los proyectos incluyen las exigencias de SMS,
viabilidad técnica, cumplir con las leyes, normas y reglamentos;
restricciones económicas, las limitaciones de horario.
Figura 2 - Optimización del proceso de
4.3
4.3.1
Producción programa de garantía de
Objetivos
Un programa de garantía de la producción (PAP) servirá como una
herramienta de gestión en el proceso de cumplimiento de
esta Norma Internacional. Puede ser o bien un documento establecido para
las diversas fases del ciclo de vida de un nuevo
activos de desarrollo del proyecto o de un documento establecido para los
activos ya en operación. Dado que la producción
la garantía es una actividad continua en todas las fases del ciclo de vida,
que se actualizará cuando sea necesario. Lo
puede contener lo siguiente:
planificación sistemática de trabajo de producción, de seguros, en el
ámbito de aplicación del programa;
definición de criterios de optimización;
definición de objetivos de desempeño y requisitos, si los hubiere;
descripción de las actividades de aseguramiento de la producción
necesarios para cumplir con los objetivos, la forma en que se llevan a
a cabo, por quién y cuándo;
declaraciones y consideraciones sobre las interfaces de producción y
garantía de fiabilidad con otras actividades;
métodos para la verificación y validación;
un nivel de detalle que facilita una fácil actualización y coordinación
general.
Anexo A de esta Norma Internacional sugiere un modelo para el programa
de producción de garantía de (PAP)
contenidos.
El PAP es la entrega sólo será obligatoria a partir de esta Norma
Internacional.
Las fases del ciclo de vida indica en la Tabla 2 se aplican para un típico
proyecto de desarrollo de activos. Si las fases en un
proyecto específico difieren de los de abajo, las actividades deben ser
definidos y aplicados según corresponda.
Modificaciones importantes pueden ser considerados como un proyecto
con fases similares a las de un activo-desarrollo
proyecto. Los requisitos para las actividades de aseguramiento de la
producción-tal como aparezcan en las correspondientes fases del ciclo de
vida se aplican.
4.3.2
Proyecto de categorización del riesgo
Es necesario definir el nivel de esfuerzo para invertir en un programa de
garantía de la producción para satisfacer el negocio
objetivos para cada etapa del ciclo de vida. En la práctica, el esfuerzo de
producción-aseguramiento requerido está estrechamente relacionado con
el nivel de riesgo técnico en un proyecto. Es, por tanto, se recomienda que
una de las primeras tareas a realizar
es una clasificación inicial de los riesgos técnicos de un proyecto. Esto
permite a los administradores de proyectos para hacer un general
evaluación del nivel de inversión en los recursos de fiabilidad que pueden
tener que hacerse en un proyecto.
La clasificación de riesgo del proyecto por lo general varía en función de
una serie de factores tales como la situación financiera,
actitud ante el riesgo, etc Por lo tanto, específicos esquemas de
categorización de riesgo que se establezcan. Sin embargo, para
proporcionar alguna
orientación sobre el proceso, un sistema de categorización de riesgo simple
se describe a continuación.
Los proyectos pueden dividirse en tres clases de riesgo:
alto riesgo;
riesgo medio;
de bajo riesgo.
Las características que describen las tres clases de riesgo se describen con
más detalle en la Tabla 1. Típicamente, hay una gradual
transición de la clase de riesgo a otro. Por lo tanto, un cierto grado de
evaluación subjetiva se requiere.
Sin embargo, la justificación de la clase de riesgo seleccionado para un
proyecto se debe incluir en la producción-
programa de garantía emitida durante la fase de viabilidad o un concepto.
La clasificación de riesgo del proyecto (alto, medio y bajo) se aplica
además en la Tabla 2 (ver 4.3.3) para indicar qué
los procesos se deben realizar para las categorías de proyectos diferentes.
Tabla 1 - Proyecto de categorización de riesgo

Tecnología
Funcionamiento
sobre
Típico
funcionamiento
condiciones
Técnico
sistema de escala
y la complejidad
A pequeña escala, de bajo
complejidad,
cambio mínimo
de sistema
configuración
Escala moderada
y la complejidad
Organizativo
escala y
complejidad
Pequeña y
consistente
organización, de baja
complejidad
Clase de riesgo un
Descripción
Maduro
tecnología
Bajo
Bajo presupuesto, bajo el riesgo del proyecto
con probada en el campo el equipo en
la misma configuración y con
el mismo equipo en condiciones de funcionamiento
condición similar a la anterior
proyectos.
Bajo a moderado riesgo de los proyectos
con probada en el campo el equipo en
una envolvente de funcionamiento similar a
proyectos anteriores, pero con un poco de
sistema y de organización
complejidad.
Moderado a alto riesgo de los proyectos
utilizando ya sea novela o no madura-
equipo o por otro nuevo o
condiciones de operación prolongados.
Proyecto involucra gran complejo,
sistemas y gestión de
organizaciones.
Maduro
tecnología
Típico
funcionamiento
condiciones
Pequeñas y medianas
organización,
moderada
complejidad
Bajo o
medio
Novela o no-
maduro
La tecnología para
una nueva o
extendido
funcionamiento
medio ambiente
un
b
Nueva,
extendida o
agresivo
funcionamiento
medio ambiente
A gran escala, las grandes organizaciones de alto, medio o
la complejidad bcomplexityhigh alta
El término "baja o media" indica que los proyectos que comprenden las
características indicadas pueden ser clasificados como de bajo riesgo o
medianas empresas
proyectos de riesgo, lo mismo para el término "medio o alto".
La nueva tecnología o no madura, debe tener un impacto potencial
significativo sobre el resultado del proyecto sea clasificado como de alto
riesgo.
4.3.3
Las actividades del programa
Aseguramiento de Producción-actividades deben llevarse a cabo en todas
las fases del ciclo de vida de las instalaciones para proporcionar entrada
a las decisiones con respecto a la viabilidad, concepto, diseño, fabricación,
construcción, instalación, operación,
mantenimiento y modificación. Los procesos y actividades se iniciará sólo
si se considera que
contribuyen al valor añadido del proyecto.
Las actividades de garantía de producción especificadas en el PAP se
definirá teniendo en cuenta las necesidades reales,
recursos de personal disponibles, el marco presupuestario, las interfaces,
los hitos y el acceso a los datos y en general
información. Esto es necesario para llegar a un equilibrio adecuado entre el
costo y el beneficio de la actividad.
Aseguramiento de la producción debe considerar los factores organizativos
y humanos, así como los aspectos técnicos.
Las tareas importantes de la garantía de la producción son para controlar el
nivel de rendimiento general, gestión de la fiabilidad y la
la identificación continua de la necesidad de actividades de aseguramiento
de la producción. Un objetivo adicional de la producción
la garantía es contribuir recomendaciones técnicas, operativas o de
organización.
Los procesos y las actividades especificadas en el PAP se centrará en los
elementos de riesgo principales técnicas identificadas inicialmente
a través de un proceso de selección de arriba hacia abajo (ver 4.3.2). Una
actividad de riesgo la clasificación puede ayudar a identificar
críticos de rendimiento de los sistemas que deben ser objeto de un análisis
más detallado y el seguimiento.
El énfasis de los cambios de aseguramiento de la producción de las
actividades de las diversas fases del ciclo de vida. Las primeras actividades
debe centrarse en la optimización de la configuración general, mientras que
la atención a los aumentos de detalles críticos en la tarde
fases.
En las fases de viabilidad y el concepto, la configuración del diseño de los
campos deben ser identificados. Esto también incluye
definir el grado de redundancia (tolerancia a fallos), el exceso de capacidad
y flexibilidad, a nivel del sistema. Este
requiere el establecimiento de la LOSTREV CAPEX, OPEX, el costo o el
beneficio esperado de los riesgos y los ingresos de cada
alternativo.
Estos valores financieros, a su vez, pasan a engrosar las herramientas de
rentabilidad de los operadores, para la evaluación de la rentabilidad
y la selección de la alternativa que mejor se ajusta a la actitud hacia el
riesgo. Disponibilidad de producción óptima para
diseños de campo requiere que el excesivo énfasis en el CAPEX se evita, y
se recomienda que esta iniciativa se
a través de asociaciones a largo plazo entre proveedores y operadores, así
como entre los proveedores y su sub-
proveedores. Estas relaciones a largo plazo garantizar la confianza mutua y
la maduración de la tecnología. Temprano directa
participación de las partes antes mencionadas, con especial atención en el
ingreso total en una perspectiva de ciclo de vida se aconseja. Este
significa, por ejemplo, la aplicación de las recomendaciones resultantes
como las especificaciones de las licitaciones.
Una visión general de los procesos de aseguramiento de la producción se
da en la Tabla 2 y la cláusula 5, mientras que las descripciones de la
actividades recomendadas para los procesos se dan en el anexo B y el
Anexo C.
Los procesos de aseguramiento de la producción-se definen en esta Norma
Internacional se dividen en dos clases principales:
procesos centrales y procesos que interactúan. La principal razón para esta
separación es para indicar que procesa una
potencial de producción, aseguramiento de la disciplina es normalmente
responsable y para el cual los procesos de otras disciplinas
(Por ejemplo, gestión de proyectos, control de calidad, etc) son
normalmente los responsables. Sin embargo, todos los procesos pueden ser
igualmente
importante para el éxito.
La Tabla 2 proporciona recomendaciones (indicado por una "X") en el que
los procesos deben llevarse a cabo como un
función de la categorización del riesgo del proyecto (ver 4.3.2). La tabla
también proporciona recomendaciones (indicado por
una "X") en cuanto a cuando los procesos se debe aplicar (en lo que el ciclo
de vida de fase).
Aseguramiento de Producción-requisitos (proceso 1) puede ser utilizado
para ilustrar la interpretación de la tabla. Este
proceso, que se describe con más detalle en el anexo B, debe aplicarse a los
proyectos de mediano y alto riesgo,
y se realizó en la factibilidad, diseño conceptual, ingeniería y fases de la
contratación del ciclo de vida.
Tabla 2 - Descripción de los procesos de aseguramiento de la producción
en comparación con los niveles de riesgo y las fases del ciclo de vida
Del ciclo de vida de fase
Aseguramiento de la producción de los procesos para el desarrollo de
activos
Pre-
contrato
premio
Después de la adjudicación del contrato
Instalación y puesta en
-
X
X
X
-
-
X
X
-
X
X
Fabricación / Montaje / Pruebas
De riesgo medio-proyectos
El diseño conceptual un
Proyectos de alto riesgo
Proyectos de bajo riesgo
Ingeniería b
Obtención
Factibilidad
Proceso de nombre y número c
-
X
-
X
-
X
X
-
X
-
X
X
un
b
c
X
X
X
X
X
X
X
-
X
-
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Aseguramiento de la producción de los requisitos
Producción de seguridad en la planificación
Diseño y fabricación para el aseguramiento de la producción
Aseguramiento de
Análisis de riesgos y fiabilidad
Verificación y validación
Proyecto de gestión de riesgos
Capacitación y pruebas
Datos de rendimiento de seguimiento y análisis
Suministro de gestión de la cadena
Gestión del cambio
El aprendizaje organizacional
X
X
-
X
X
X
X
-
-
-
X
X
X
X
X
X
X
X
X
-
-
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
-
-
X
X
X
X
-
X
-
-
X
X
-
X
X
X
-
X
X
X
-
-
X
X
-
-
X
X
Incluyendo front-end de diseño e ingeniería (FEED).
Incluye pre-ingeniería e ingeniería de detalle.
Los siguientes procesos de aseguramiento de la producción están dentro del
alcance principal de trabajo para esta norma internacional: 1, 2, 3, 4, 5,
6 y 9.
NoteIt Cabe señalar que un proceso puede ser aplicable para un cierto
riesgo fase clase o el ciclo de vida, aunque no se "X" se indica
en esta tabla. Del mismo modo, si se puede argumentar que un determinado
proceso no agrega valor a un proyecto, puede ser omitida.
-
x
X
X
-
-
X
X
-
X
X
4.4
Normas alternativas
Hay una serie de normas nacionales y normas internacionales y las
directrices que el apoyo directo y
la ejecución de la garantía de las actividades productivas y de confiabilidad
en los proyectos.
La Tabla 3 muestra cómo la producción y los procesos de garantía de
fiabilidad descritos en esta norma internacional
Estándar de conexión de algunas de estas normas. Los procesos de trabajo
llevados a cabo de acuerdo con estas normas puede
Se considerará que cumplen también los requisitos para los procesos
pertinentes de esta Norma Internacional.
Las normas alternativas que se enumeran en la Tabla 3 no son normativas
para esta Norma Internacional.
La lista de normas en la Tabla 3 no es exhaustiva. Otras normas también
pueden cubrir las necesidades específicas en
esta Norma Internacional. Si las normas se refieren a alternativas para el
cumplimiento de los requisitos específicos, es
la responsabilidad de los usuarios para demostrar dicho cumplimiento.
Tabla 3 - normas alternativas
3. Diseño y
la fabricación de
aseguramiento de la producción
9. Los datos de rendimiento
seguimiento y análisis
2. Producción-
aseguramiento de la planificación
8. Capacitación y
las pruebas
Estándar
1. Producción-
garantía
requisitos
4. Aseguramiento de
11. Gestión de
cambiar
-
-
-
-
-
-
-
X
6. Verificación y
validación
5. Riesgo y
análisis de fiabilidad
12. Organizativo
aprendizaje
-
-
-
-
-
-
-
X
IEC 60300-1 [3]
IEC 60300-2 [4]
IEC 60300-3-2 [5]
IEC 60300-3-4 [7]
IEC 60300-3-9 [30]
IEC 60300-3-14 [9]
DNV-RP-A203 [22]
API RP 17N [32]
X
-
-
X
-
-
-
X
X
X
-
-
-
-
-
X
-
-
-
-
-
-
-
X
-
X
-
-
-
-
-
X
-
-
-
-
X
X
-
X
-
X
-
X
-
-
-
X
-
-
-
-
X
-
-
X
-
-
-
-
-
-
X
X
-
-
X
-
-
-
-
X
5
Aseguramiento de la producción de los procesos y actividades
Los procesos de aseguramiento de la producción-se definen en esta Norma
Internacional se dividen en dos clases principales,
es decir, los procesos básicos y los procesos interactúan entre sí. La
principal razón para esta separación es para indicar que los procesos
un potencial de producción, aseguramiento de la disciplina es normalmente
responsable y para el cual los procesos de otras disciplinas
(Por ejemplo, gestión de proyectos, control de calidad, etc) son
normalmente los responsables.
El anexo B proporciona recomendaciones para las centrales de producción
de garantía de los procesos y actividades que pueden ser
llevó a cabo como parte de un programa de producción de seguridad en los
diferentes fases del ciclo de vida de una típica activos
desarrollo del proyecto.
Los proyectos que no sean la evolución de los activos, POR EJEMPLO,
unidades de perforación, las redes de transporte, las modificaciones más
importantes, etc,
tienen fases que más o menos coinciden con los descritos en la siguiente.
Las actividades llevadas a cabo pueden,
sin embargo, diferir de los descritos.
Por lo tanto, el programa de producción de aseguramiento puede ser
adaptado para cada parte involucrada para asegurar que se cumple el
las necesidades del negocio.
10. La cadena de suministro
administración
-
-
7. Proyecto riskmanagement
Además de los básicos de garantía de producción, procesos y actividades
que se describen en el anexo B, una serie de
interactúan los procesos se describe en el Anexo C. Estos procesos son
normalmente fuera de la responsabilidad de la
la producción de seguridad en la disciplina, pero el flujo de información
hacia y desde estos procesos es necesario para asegurar que
los requisitos de rendimiento de producción y la fiabilidad pueden ser
satisfechas.
La Figura 3 ilustra que los procesos se definen como núcleo de
aseguramiento de la producción de los procesos y que son
considera los procesos de interacción. Los detalles relativos a los objetivos,
entradas, salidas y actividades para cada uno de los
procesos se describen más detalladamente en los anexos B y C.
Figura 3 - Core y que interactúan los procesos de aseguramiento de la
producción
Anexo A
(Informativo)
Contenido del programa de producción de Aseguramiento (PAP)
A.1 General de
Esta Norma Internacional se introduce el concepto de la garantía de la
producción (ver Ámbito de aplicación) y proporciona
procesos y actividades que culminan en el documento un programa de
producción de garantía de (PAP) (ver 4.3.1).
En este anexo se propone un modelo de ese documento. Un PAP (ver 4.3)
debe cubrir los temas tratados en A.2
a través de A.8.
A.2 Título
Producción programa de garantía (PAP) para ..... [Insertar la descripción
del proyecto].
A.3 Los términos de referencia
Una descripción general de la PAP similar al siguiente se puede
administrar:
a)
b)
c)
d)
finalidad y el alcance;
los límites del sistema y el estado del ciclo de vida;
de control de revisiones que muestra los cambios más importantes desde la
última actualización;
la lista de distribución que, en función del contenido, muestra que las partes
reciben la totalidad o parte de la PAP.
A.4 de garantía de producción-la filosofía y los objetivos de desempeño
Una descripción de los objetivos de la filosofía y el rendimiento similar al
siguiente se puede dar:
a)
b)
descripción de los criterios de optimización global (ver 4.2);
definición de objetivos de desempeño y requisitos (véase el anexo F), con
referencias a los resultados
metas, objetivos y requisitos en los documentos del contrato y cualquier
otro documento por separado que más pueden
especificar las metas, objetivos y requisitos, por ejemplo, categorías de
pérdidas y los límites de la batería para definir lo que es
incluido y lo que se excluye en los objetivos;
definición de medidas de desempeño.
c)
A.5 Proyecto de categorización del riesgo
Una descripción de la categorización del riesgo del proyecto (ver 4.3.2)
deben ser incluidos en el PAP para justificar la selección
de las actividades del programa de garantía de producción.
A.6 Organización y responsabilidades
Una descripción de la organización de la producción, aseguramiento con
las autoridades correspondientes y las responsabilidades
debe indicarse claramente en el PAP. Descripciones similares al siguiente
se puede dar:
a)
descripción de la organización y las responsabilidades, centrándose en el
rendimiento de la producción, interna y
comunicación externa, responsabilidades asignadas a los gerentes y
personal clave, las funciones, las disciplinas,
sub-proyectos, contratistas y proveedores;
descripción del sistema de gestión de la acción, la definición de cómo las
actividades de aseguramiento de la producción
recomendaciones y acciones se comunican, evaluadas y aplicadas;
descripción de las funciones de verificación y validación de la
especificación planificadas de terceros las actividades de verificación
relacionado con la garantía de la producción / fiabilidad (si existe).
b)
c)
A.7 actividad del cronograma
Una descripción de los programas de actividades similares a la siguiente se
puede dar:
visión general de las actividades de aseguramiento de la producción
durante las fases del ciclo de vida, que puede contener una tabla similar
la Tabla 2 para indicar el pasado y el futuro de aseguramiento de la
producción de las actividades;
lista de los planes o referencias a otros documentos que contengan los
planes de aseguramiento de la producción / fiabilidad
actividades que muestran los hitos principales del proyecto y las
actividades de interfaz;
declaraciones claras de la relación entre los diversos garantía de la
producción de las actividades, por ejemplo, de entrada / salida
relación, horarios, etc
A.8 Referencias
Se hace referencia a la documentación clave del proyecto y las normas
corporativas o de empresa.
Anexo B
(Informativo)
Núcleo de garantía de producción de los procesos y actividades
B.1 de garantía de Producción-requisitos: Proceso 1
Este proceso es de naturaleza administrativa y apoya el proceso de
optimización económica (ver 4.2) con el objetivo
formulación de aseguramiento de la producción de los requisitos. La
principal actividad de este proceso está relacionado con la comunicación
entre las partes pertinentes. Producción proceso de garantía de 1 se describe
en la Tabla B.1.
Limitaciones innecesarias en forma de requisitos de desempeño infundadas
debe evitarse para prevenir
de lo contrario las alternativas favorables de ser rechazado durante el
proceso de optimización.
Disponibilidad de la producción óptima en el negocio de petróleo y gas
requiere una fiabilidad estandarizada e integrada
enfoque, ya que esta cláusula prevé la creación de activos.
Este es un problema de optimización económica, con las condiciones
marco y las restricciones definidas. Este
problema de optimización consiste en la producción, seguridad y procesos
de interconexión.
Las limitaciones de otras disciplinas como se indica en la Figura 2 se debe
considerar junto con el correspondiente
medidas de desempeño (véase el anexo G) en el proceso de optimización.
En las fases de viabilidad y el concepto, la configuración de los activos
deben ser identificados. Esto también incluye el
grado de redundancia (tolerancia a fallos), el exceso de capacidad y
flexibilidad, a nivel del sistema. Esto requiere
que se establece el CAPEX, OPEX, LOSTREV, el costo o el beneficio
esperado de los riesgos y los ingresos de cada alternativa.
Estos valores financieros, a su vez, pasan a engrosar las herramientas de
rentabilidad de los operadores, para la evaluación de la económica
la viabilidad y la selección de la alternativa que mejor se ajusta a la actitud
hacia el riesgo. La producción óptima
disponibilidad de los diseños de campo requiere que el excesivo énfasis en
el CAPEX ser evitado, y se recomienda que esta
se logra a través de asociaciones a largo plazo entre proveedores y
operadores, así como entre los proveedores y
sus sub-proveedores. Estas relaciones a largo plazo garantizar la confianza
mutua y la maduración de la tecnología
juntos. La intervención temprana y directa de las partes antes mencionadas,
con especial atención en el ingreso total en un ciclo de vida
la perspectiva se aconseja. Esto significa, por ejemplo, la aplicación de las
recomendaciones resultantes como
especificaciones en el pliego de condiciones.
Tabla B.1 - Producción de garantía de los requisitos - Proceso 1
Proceso
elementos
Objetivo
Del ciclo de vida de fase (s)
Factibilidad
Proporcionar provisional
la producción de seguridad en
requisitos para los diversos
activos del desarrollo
opciones
El diseño conceptual
Ingeniería
Obtención
Asegúrese de que el
pertinente
fabricantes en cada
nivel de la fuente
cadena de entender lo que
fiabilidad se requiere,
y con la que
estándares de confiabilidad a
cumplir
La salida del
la fase de ingeniería
Proporcionar seguridad en la producción Asignar el
requisitos para el seleccionado de producción-la garantía de
desarrollo de activos de opción (s) de los requisitos de la
concepto a la fase
subsistemas, como
necesario
Entrada
Activos alternativos
los planes de desarrollo
El activo-seleccionados
plan de desarrollo, con el
producción estimada
disponibilidad formulado como un
Requisitos del sistema en el
licitación
Alternativa de campo de diseño de
configuraciones
Producción-disponibilidad análisis
La salida del
concepto de fase de
Producción-
garantía
las actividades
Identificar adicional
limitaciones
Iniciar estimación del
la producción de la disponibilidad de
el activo de desarrollo
opciones especificadas como entrada
en un nivel del sistema
La planificación, informes y
seguimiento para el
requisitos
Iniciar estimación del
la producción de la disponibilidad para el
desarrollo de activos-opciones
Estas estimaciones son
agregado de cada central
proveedor volumen de suministro, como
definido por el activo
desarrollo
Definir y asignar
la producción-
garantía
requisitos en materia de
subsistemas, como
necesario
Esta definición se basa
Planificación, ReportingOn la producción-
y el seguimiento para el análisis theavailability
Planificación, elaboración de informes y seguimiento
requisitos
Planificación, reportingup de los requisitos
y el seguimiento de la
requisitos
Producción-disponibilidad
las estimaciones para el activo de
opciones de desarrollo especificados
como entrada, asignado de acuerdo
al ámbito de cada proveedor principal
de suministro
Otros cualitativa pertinente o
producción cuantitativa
requisitos de garantía de
Subsistema
producción-disponibilidad
requisitos para el
opción seleccionada, como
necesario
Esto incluye el
aplicada subsistema de
fiabilidad de los datos
Otros aspectos relevantes
cualitativa o
cuantitativo
requisitos
Asegúrese de que el
los requisitos de fiabilidad
están incluidos en el
documentos de licitación,
a través de la interconexión
con la adquisición
organización
Salida
las estimaciones para el activo de
opciones de desarrollo
especificado como entrada
La producción estimada
la disponibilidad de cada
opción, formulada como un
Requisitos del sistema para la
la opción de ser seleccionado
Cualitativa relevante Otros
o cuantitativa
requisitos
Subsistema de fiabilidad
necesidades,
incluyendo con la que
estándares de confiabilidad a
cumplir
Otros aspectos relevantes
cualitativa o
cuantitativo
requisitos
Especificación de los objetivos de rendimiento y los requisitos se describen
más detalladamente en el anexo F.
B.2 Producción de garantía de la planificación - Proceso 2
Este proceso es relevante para todas las fases del ciclo de vida y se
relaciona con la planificación y la gestión de la producción-
aseguramiento de proceso. La producción principal de garantía de
herramienta de gestión será la producción de garantía de
programa (PAP).
Un PAP general de un activo puede ser considerado para coordinar o
reemplazar PAP diferentes proyectos en la parte inferior
los niveles.
Otros requisitos para el PAP se describen en 4.3 y en el anexo A.
Producción proceso de garantía de 2 es
describen en la Tabla B.2.
Tabla B.2 - Producción de seguridad en la planificación - Proceso 2
Proceso
elementos
Objetivo
Entrada
Todo
Establecer y mantener un programa de producción de garantía de (PAP)
(ver 4.3) para garantizar que la
aseguramiento de la producción de los requisitos se cumplen
Los planes del proyecto. Se requiere para programar las actividades de
aseguramiento de la producción antes de tomar decisiones y
después de que la información requerida se establece
Proyecto de categorización del riesgo
La salida del proceso de aseguramiento de la producción de 1-requisitos
(ver Cláusula B.1)
Producción-
garantía
las actividades
Un programa de garantía de la producción (PAP) se establecerá y
actualizada para el desarrollo de activos
proyectos. Los contenidos requeridos por el PAP son los objetivos de
rendimiento de aseguramiento de la producción,
organización y las responsabilidades y horarios de actividad (ver Anexo A).
El núcleo de la producción
programa de garantía define las actividades necesarias para cumplir con las
restricciones (ver Figura 3) y el
aseguramiento de la producción de los requisitos (ver Cláusula B.1). Es
decir, esta actividad requiere de una administración de la tabula
aseguramiento de la producción de las actividades para el nivel de riesgo
importante y la fase del proyecto. La producción de garantía de
actividades deben realizarse de manera oportuna con el fin de apoyar las
decisiones antes de que se hizo.
El alcance del programa de producción de garantía de (cantidad de
actividad prevista) debe basarse en
la categorización del riesgo del proyecto como se describe en el punto
4.3.2. Esto significa que un proyecto de desarrollo de activos
se define como riesgo alto o medio que normalmente se compone de más
de garantía de producción de las actividades de un bajo
el riesgo del proyecto.
Salida
Inicial de producción programa de garantía (PAP)
PAP actualizado para posteriores fases del ciclo de vida, incluyendo las
siguientes:
el estado y la referencia a la documentación de las actividades programadas

PAP;
documentación del cumplimiento de los requisitos de aseguramiento de la
producción (de forma alternativa, las referencias a
pruebas);
referencia al registro de riesgos (véase la Cláusula C.2); todas las acciones
de mitigación derivadas de la producción-
programa de garantía debe ser transferido al registro de riesgos para el
seguimiento y cierre.
Un informe de cierre de actividades de aseguramiento de la producción tras
la finalización de un proyecto puede ser útil.
NOTA
B.3 Diseño y fabricación para el aseguramiento de la producción - Proceso
3
La identificación sistemática de oportunidades potenciales para mejorar la
fiabilidad y la reducción del riesgo debe ser
a cabo durante todas las fases del ciclo de vida, excepto la fase de
viabilidad y adquisición en este proceso es
considerados menos relevantes. Identificación de los potenciales de mejora
se debe basar en observado en servicio
datos de rendimiento y análisis. Producción de garantía de 3 proceso se
describe en la Tabla B.3.
Tabla B.3 - Diseño y fabricación para el aseguramiento de la producción -
Proceso 3
Proceso
elementos
Objetivos
Todos (excepto de viabilidad y adquisición)
Identificar la necesidad de mejorar el rendimiento o la confiabilidad del
sistema la reducción del riesgo en un proyecto para asegurarse de que
los requisitos de rendimiento no se vean comprometidas
Con base en el seguimiento y el análisis de los datos de rendimiento,
identificar y comunicar los potenciales de mejora
equipo o la fiabilidad del sistema o la reducción de riesgos en el sistema o
los fabricantes de equipos
Entradas
La salida del proceso 1: Producción de garantía de los requisitos
La salida del proceso de 9: Los datos de rendimiento
La salida del proceso 5: análisis de los resultados en Confiabilidad
La salida del proceso 5: disponibilidad de la producción-los resultados
La salida del proceso 5: identificación de riesgos-los resultados
Producción-
garantía
las actividades
Salida
Las actividades específicas de aseguramiento de la producción y la
fiabilidad relacionados con la gestión de este proceso son
realizarse dentro de otros procesos. Por lo tanto, la única actividad
adicional que debe llevarse a cabo para este
proceso está relacionado con la comunicación de la posibilidad de
fiabilidad-mejora o reducción de riesgos
requisitos o propuestas al destinatario correcto.
La fiabilidad de mejora o propuestas de reducción de riesgos
B.4 Aseguramiento de - Proceso 4
Este proceso es relevante para todas las fases del ciclo de vida y se refiere a
la gestión, seguimiento y documentación
del proceso de producción del seguro y demostración de que los requisitos
de rendimiento de producción son
respetados. Producción de garantía de 4 proceso se describe en la Tabla
B.4.
Cuadro B.4 - La garantía de Producción - Proceso 4
Proceso
elementos
Objetivo
Entrada
Todo
Presentación de informes y seguimiento de las actividades de
aseguramiento de la producción para la gestión y demostrar la
proceso de garantía de la producción
Aseguramiento de la producción de los requisitos (ver Cláusula B.1)
Producción de seguridad en la planificación (véase la cláusula B.2)
La salida de las actividades de aseguramiento de la producción-(véase más
adelante)
La fiabilidad de garantía (de gestión y de demostración) se compone de
presentación de informes y el seguimiento de la
aseguramiento de la producción de las actividades y se debe realizar para
todas las fases del proyecto.
Seguimiento del proceso de producción, aseguramiento de: Un sistema de
seguimiento para el aseguramiento de la producción debe ser
aplicarse para asegurar el progreso de las actividades del PAP y las
acciones resultantes que se transfieren a un riesgo
registrarse. Un registro de riesgos o un documento similar debe ser
utilizado como una demostración de producción de garantía de
documento.
Producción de garantía de la demostración documento, que contiene
pruebas de que la producción del seguro de
requisitos se cumplen
Producción-
garantía
las actividades
Salida
B.5 Análisis de riesgos y fiabilidad - Proceso de 5
Este proceso abarca el desempeño real de los análisis de rendimiento de
producción, es decir, el riesgo y la fiabilidad
análisis. Producción de garantía de proceso 5 se describe en la Tabla B.5.
Es necesario que la seguridad y fiabilidad técnica óptima estar diseñado en
los proyectos nuevos e integrados en
el proceso de diseño a través de todas las fases de diseño. En los procesos
tradicionales de diseño, la seguridad técnica y
los aspectos de fiabilidad no se consideran generalmente hasta que alguna
de verificación de equipos o componentes se requiere.
Esto suele ser demasiado tarde en el proceso de diseño del sistema para
obtener un diseño óptimo. Por lo tanto, el diseño inicial de
la fiabilidad es necesaria para apoyar el desarrollo del proyecto.
El objetivo es definir un proceso que puede ser utilizado para integrar las
consideraciones de fiabilidad en el diseño
proceso, lo que representa un enfoque pro-activo.
Las actividades de viabilidad-y el concepto de la fase de fiabilidad debe
centrarse en la optimización de la general
configuración y la identificación de los subsistemas críticos, mientras que
la atención a los detalles de subsistemas críticos
aumentos en la fase de ingeniería.
Cuadro B.5 - Análisis de riesgos y fiabilidad - Proceso de 5
Proceso
elementos
Factibilidad
Para proporcionar decisión parcial
apoyo para la selección de un activo-
plan de desarrollo, por ejemplo,
Para proporcionar apoyo a la decisión parcial para
seleccionar una configuración de activos, por ejemplo,
Ingeniería
Para proporcionar parcial detallada
apoyo a las decisiones de diseño
Objetivos
número y tipo de pozos y

solución de la superestructura o submarinos; colectores;
capacidad, índice de presión número de bombas en una estación
de bombeo;
y bombeo requisitos
número de compresores en un proceso
para un sistema de tuberías;
planta
proceso de desarrollo de la planta
solución
Entradas
De activos alternativos de desarrollo
los planes de
La salida del proceso 2
la producción de seguridad en la planificación
(Véase la cláusula B.2)
Seleccionado activo plan de desarrollo, con el diseño de campo
seleccionado
disponibilidad de la producción estimada de configuración formulado
como un requisito del sistema en la invitación a
Diseño alternativo
tierno
soluciones, a medida que surjan en el
Alternativa de campo de diseño de configurationsthe proceso de diseño
La salida del proceso 4: Producción
la garantía (ver Cláusula B.4)
La salida del proceso 4:
Aseguramiento de
(Ver Cláusula B.4).
El propósito de la producción-
disponibilidad análisis en este
fase es principalmente para verificar
cumplimiento
necesidades, ya que la mayoría
de las decisiones que influyen en
los requisitos que
ya se ha hecho.
Sin embargo,
recomendaciones para repuesto
las piezas deben ser
establecido.
Producción-
garantía
las actividades
El propósito de la producción-
disponibilidad análisis en este
fase es contribuir a
la optimización de los activos-
desarrollo del plan.
La disponibilidad de producción para
de activos alternativos de desarrollo
los planes deben ser establecidos.
Los siguientes parámetros son
orientación para establecer
la tolerancia a fallos, es decir,
redundancia;
probado en comparación con la novela
soluciones;
El propósito de la producción de disponibilidad
El análisis en esta fase es contribuir a
la optimización de la configuración del campo de diseño de.
La disponibilidad de producción de 2 o 3
alternativas de configuración del esquema de las opciones
Debe establecerse. Identificar como
opciones al cambiar los parámetros siguientes:
tolerancia a fallos, es decir, la redundancia;
probado en comparación con soluciones novedosas;
simplicidad, por ejemplo minimizando el número
de conexiones requeridas, que son
fuentes potenciales de fallas;
exceso de capacidad, por ejemplo, parcial o completa
cumplimiento de los objetivos del diseño de la
flexibilidad, por ejemplo posibilidad de forsystem en un modo
degradado de la
rutas alternativas, la operación;
reconfiguraciones y el futuro
flexibilidad, por ejemplo la posibilidad de que
expansiones;
rutas alternativas, reconfiguraciones
de mantenimiento, ampliaciones e.g.and futuras;
minimizar la cantidad de
mantenimiento, por ejemplo, minimizando el
tiempo de inactividad necesario para
cantidad de tiempo de inactividad necesario para el
mantenimiento.
mantenimiento.
Cuadro B.5 (seguido)
Proceso
elementos
Factibilidad
El propósito del equipo-
análisis de la fiabilidad es la de proyectar
el proyecto de entrega para identificar
las partes críticas, que luego se
estudiado con más detalle a
identificar las mejoras posibles.
Una técnica de análisis de fiabilidad
pueden ser seleccionados (ver Anexo I).
El propósito del equipo de fiabilidad
El análisis consiste en estudiar el proyecto de entrega de
identificar las zonas críticas, que luego se
estudiado con más detalle para identificar posibles
mejoras.
Una técnica fiabilidad-análisis puede ser
seleccionado (ver Anexo I).
Ingeniería
El propósito del
equipos de fiabilidad
análisis es para cribar el
la ejecución de proyectos para identificar
las partes críticas, que son
Luego estudió con más detalle
para identificar posibles
mejoras.
Un análisis de la fiabilidad
técnica puede ser seleccionado
(Ver Anexo I).
Salida
estimaciones de las opciones
Riesgos identificados (para la transferencia a
el registro de riesgos, ver
Cláusula C.2)
Disponibilidad de la producción-las estimaciones para el
opciones especificadas como entrada
Riesgos identificados (para la transferencia al riesgo
registrarse, ver Cláusula C.2)
estimaciones de las opciones
Riesgos identificados (para la transferencia de
el registro de riesgos, ver
Cláusula C.2)
B.6 La verificación y validación - Proceso de 6
El objetivo principal de este proceso es asegurar que la solución es aplicado
de acuerdo con el
requisitos establecidos en el programa de producción de seguros. La
verificación de la producción, aseguramiento y validación
proceso tiene un nexo importante con la revisión del diseño y otras
actividades de verificación técnica en el
sentido de que los aspectos de garantía de la producción-deben abordarse
en la revisión. Sin embargo, la revisión del diseño
proceso en sí mismo es normalmente la responsabilidad de los
departamentos de ingeniería. Producción proceso de garantía de 6 es
describen en la Tabla B.6.
Cuadro B.6 - Verificación y validación - Proceso de 6
Proceso
elementos
Objetivo
Entrada
De factibilidad, diseño conceptual y la ingeniería un
Para asegurar que el rendimiento de la producción implementado cumple
con los requisitos de la
PAP
La salida del proceso de cuatro: la garantía de Producción
La salida del proceso de 7: La gestión de proyectos de riesgo
Producción-
garantía
las actividades
El proceso de verificación de la producción-se compone de la garantía de
control de documentos y la revisión del diseño. La
esencia del control de documentos es para comprobar que los supuestos, los
métodos seleccionados, los datos de entrada, los resultados
y las recomendaciones son razonables.
El proceso de validación de garantía de la producción se compone de una
verificación final de la predicción / práctica
la producción de rendimiento frente a los requisitos establecidos en el PAP.
La esencia de la validación es comprobar que
todas las actividades programadas en el PAP se han completado y que
todas las entradas en el registro de riesgos se cerró.
Cumplimiento con las normas ISO serie 9000 es considerado como un
cumplimiento alternativo de la verificación y validación
proceso.
Salida
un
Actualizaciones PAP incluida la referencia a las actividades y acciones
cotizadas en el registro de riesgos.
Instalación, puesta en marcha y el funcionamiento están cubiertos en el
proceso de 9 (ver Cláusula B.7).
B.7 los datos de rendimiento de rastreo y análisis - Proceso de 9
Este proceso comprende las partes complementarias de proceso 6
(verificación y validación) en el sentido de que
representa la "verificación" y "validación" del rendimiento de la producción
durante la instalación, puesta en marcha
y funcionamiento. Producción proceso de garantía de 9 se describen en la
Tabla B.7.
Cuadro B.7 - Rendimiento seguimiento de datos y análisis: Proceso de 9
Proceso
elementos
Objetivo
Instalación y puesta en
Preparar para la recolección y análisis de los resultados
datos
Operación
Recoger y analizar datos de rendimiento operativo
para identificar los posibles potenciales de mejora y
mejorar la base de datos para la producción-futuro
seguridad y fiabilidad de las actividades de gestión.
Modelos de inventario
Los registros de rendimiento (por ejemplo, desde el mantenimiento
sistemas de gestión)
Producción-
garantía
las actividades
Antes de la fase de operación, inventario de equipos
los modelos deben establecerse para permitir el inicio de
seguimiento del rendimiento (recogida de datos) y el análisis.
Se hace referencia a la norma ISO 14224 para el rendimiento
datos de seguimiento y recomendaciones de análisis.
Por otra parte, la recogida de datos de rendimiento en relación
para el proceso de instalación en sí debe ser
considera que identificar los potenciales para el futuro
Mejoras en la instalación de rendimiento.
Salida
Modelos de inventario
Datos de instalación de rendimiento
Los datos operacionales de rendimiento
Entrada para diseñar y fabricar para la producción
la garantía (ver Cláusula B.3)
Durante el funcionamiento, los datos de rendimiento debe ser
recogieron de forma continua o en intervalos predeterminados.
El análisis de los datos recogidos deben llevarse a cabo
regularmente para identificar mejora la fiabilidad y el riesgo
potenciales de reducción.
Entrada
Las descripciones del sistema de la fase de ingeniería
Recopilación y análisis de los datos de rendimiento se describe con más
detalle en el Anexo E. Además, el anexo G proporciona
ejemplos de medidas de desempeño que pueden ser rastreados y analizados.
NOTA
Clasificación de datos es parte del proceso 5, análisis de riesgo y
confiabilidad.
Anexo C
(Informativo)
La interacción de garantía de producción de los procesos y actividades
C.1 Introducción
Los procesos de interacción que se describen en el presente anexo no se
incluyen en la responsabilidad de la producción-
aseguramiento de la disciplina. Sin embargo, estos procesos interactúan se
requieren con el fin de lograr la necesaria
la producción de rendimiento.
C.2 del Proyecto de gestión de riesgos - Proceso 7
Todas las acciones de mitigación derivadas de la producción de programas
de aseguramiento deben estar vinculadas a, o transferidos a la
registro de riesgos para el seguimiento y cierre, con el fin de tener un solo
registro para todo tipo de riesgos. Esta transferencia
Es responsabilidad de la disciplina de producción de seguros.
El registro de riesgos y el PAP son los portadores de información y las
herramientas de toma de decisiones con respecto al riesgo.
Interacción proceso 7 se describen en la Tabla C.1.
Tabla C.1 - La gestión de proyectos de riesgo - Proceso 7
Proceso
elementos
Objetivo
Todo
El objetivo de la gestión de riesgos del proyecto es asegurar que todos los
elementos de riesgo que puedan comprometer el
la ejecución y conclusión exitosa de un proyecto se identifican y controlan /
mitigado en forma oportuna
manera.
Transferidos los puntos de acción de todos los procesos de aseguramiento
de la producción
Seguimiento y cierre de todas las acciones transferidas de los procesos de
aseguramiento de la producción
Entrada
Producción-
garantía
las actividades
Salida
Registro de riesgos
C.3 calificación y pruebas - Proceso de 8
El objetivo de esta garantía de prueba comparada con la producción es
asegurar que la robustez aceptable contra
dominan los modos de fallo de los elementos críticos de la tecnología se
demuestra a través del programa de pruebas de calificación.
Interacción proceso 8 se describe en la Tabla C.2.
Tabla C.2 - Capacitación y pruebas - Proceso de 8
Proceso
elementos
Objetivo
Identificar los elementos que requieren de tecnología
calificación de las pruebas
Ingeniería
Asegúrese de que aceptable
robustez frente a dominar
modos de fallo de crítica
artículos de tecnología es
demostrado a través de la
programa de pruebas de calificación.
La salida del equipo
análisis de fiabilidad
La salida de la producción-
análisis de la disponibilidad
Los procesos de fiabilidad deben
identificar el fallo correspondiente
modesa para la tecnología
Artículos probado y comunicar
esto a la ingeniería
organización que es responsable
para el establecimiento de la prueba
programa a través del riesgo
registrarse.
Producción-La identificación de los artículos de tecnología
la garantía de cualificación que requiere la prueba por la novedad
activitiesscoring (ver I.21).
Establecer cualificación
procedimientos
Realizar las pruebas de
Establecer pruebas de calificación
informes
Salida
Lista de artículos de tecnología que requieren
calificación de las pruebas
La organización de ingeniería
debe comunicar la prueba
resultados con respecto a la correspondiente
modos de fallo a la producción-
aseguramiento de la disciplina.
Adquisiciones y
fabricación / montaje / prueba
Asegúrese de que aceptable
robustez frente a dominar
modos de fallo de crítica
artículos de tecnología es
demostrado a través de la
programa de pruebas de calificación.
La salida del equipo
fiabilidad análisis.
La salida de la producción-
disponibilidad análisis.
Los procesos de fiabilidad deben
identificar el fallo correspondiente
modesa para la tecnología
elementos que van a analizarse y
lo comunicarán a la
Ingeniería de Organización
a través del registro de riesgos, que
es responsable de establecer
el programa de prueba.
Establecer cualificación
procedimientos
Realizar las pruebas de
Establecer pruebas de calificación
informes
La organización de ingeniería
debe comunicar la prueba
resultados con respecto a la correspondiente
modos de fallo a la producción-
aseguramiento de la disciplina.
Entrada
Volumen de suministro
Diseño base
La evaluación de los modos de fallo pertinentes debe considerar también la
experiencia operativa de los componentes similares, además de la
laboratorio / resultados de las pruebas de calificación con el fin de capturar
los eventos posibles fallos que están más estrechamente asociados con un
poco de todo operativo
condiciones y / o procedimientos y, normalmente, no revelada por pruebas
de laboratorio.
un
Las pruebas de confiabilidad se describe más detalladamente en la cláusula
I.9.
C.4 Gestión de la cadena - Proceso 10
El propósito principal de este proceso de interacción es asegurar que los
fabricantes en cada nivel de la cadena de suministro
son conscientes de y entender los especificados garantía de la producción
de los requisitos y tomar las medidas apropiadas para
aumentar la probabilidad de que los requisitos especificados se puede
lograr.
Tabla C.3 - Supply Chain Management - Proceso 10
Proceso
elementos
Objetivo
Obtención
Asegúrese de que los fabricantes de cada nivel de la cadena de suministro
entender la producción del seguro de
requisitos y tomar las medidas apropiadas para aumentar la probabilidad de
que los requisitos especificados puede
lograrse.
La salida del proceso 5: Análisis de riesgos y fiabilidad
Producción-
garantía
las actividades
Salida
Asegúrese de que el flujo de aseguramiento de la producción de los
requisitos (por ejemplo, los requisitos de fiabilidad) hacia abajo en el
suministro
cadena.
Distribuidos de garantía de la producción a los requisitos de la cadena de
suministro
Entrada
C.5 La gestión del cambio - Proceso 11
La disciplina de la ingeniería es responsable de los cambios técnicos.
El objetivo de la gestión de proceso de cambio en comparación con la
producción del seguro es garantizar que ninguna
cambios comprometer los requisitos de garantía de la producción. La
consecuencia de esto es que un riesgo
evaluación frente a la garantía de producción se requiere.
El impacto de los cambios deben ser evaluadas cualitativamente como
parte de la gestión de riesgos del proyecto para determinar la
nivel de esfuerzo requerido para analizar el impacto. El resultado de esta
evaluación por lo general puede ser
ninguna actividad, por los cambios de menor importancia-con riesgo
de impacto contra la seguridad de la producción;
revisión del diseño, los cambios con el medio-riesgo de impacto
contra la seguridad de la producción;
equipos de fiabilidad y / o análisis de la producción de disponibilidad,
los cambios con un impacto de alto riesgo en comparación con el
la producción de seguridad.
La evaluación del impacto sobre la seguridad de la producción de los
cambios que normalmente debe ser un
parte integral de la revisión del diseño. Por lo tanto, la forma de revisión
del diseño debe incluir una garantía de producción
punto de control (por ejemplo, el impacto en la disponibilidad de
producción a partir del cambio).
Sin embargo, si el riesgo de comprometer la seguridad de producción se
considera alta, el equipo de fiabilidad
y / o análisis de producción-disponibilidad debe ser actualizado / iniciado.
Cuadro C.4 - Gestión del cambio - Proceso 11
Proceso
elementos
Objetivo
Entrada
Todos (excepto de viabilidad)
Para asegurarse de que los cambios no comprometer los requisitos de
garantía de producción
La salida del proceso 3: Diseño y fabricación para el aseguramiento de la
producción
Descripción del cambio
Producción-
garantía
las actividades
Salida
Evaluar los efectos de aseguramiento de la producción de los cambios, por
ejemplo, durante las revisiones de diseño
De entrada o una actualización del registro de riesgos (véase la Cláusula
C.2)
Las evaluaciones de desempeño de impacto derivados de los cambios
Iniciación de los equipos de fiabilidad y / o análisis de la producción de
disponibilidad
C.6 El aprendizaje organizacional - Proceso 12
El propósito de la "organización de aprendizaje" proceso de interacción en
una perspectiva de garantía de la producción debe
ser el de comunicar experiencias positivas y negativas relacionadas con la
fiabilidad y el rendimiento de la producción de
anteriores de desarrollo de activos de proyectos para reducir la probabilidad
de que las fallas del producto y el proceso del pasado son
repetido. El proceso se considera relevante para todas las fases del ciclo de
vida.
Tabla C.5 - El aprendizaje organizacional - Proceso 12
Proceso
elementos
Objetivo
Entrada
Todo
Para asegurarse de que las fallas del producto y el proceso del pasado no se
repite
Las lecciones aprendidas durante los proyectos anteriores
Los datos de rendimiento
Producción-La responsabilidad de la producción y la función de garantía de
la confiabilidad de gestión de proyectos es
la garantía de participar en las revisiones de las lecciones aprendidas y la
transferencia de otra experiencia relevante.
las actividades
Por otra parte, las lecciones aprendidas relevantes en un proyecto debe ser
transferido a los futuros proyectos.
Salida
Lecciones aprendidas (positivas y negativas)
Registro de riesgos
Anexo D
(Informativo)
Rendimiento de producción-análisis
D.1 General de
Rendimiento de producción-análisis se debe planificar, ejecutar, utilizar y
actualizar de forma controlada y
organizado manera.
Rendimiento de producción-análisis deben servir de base para las
decisiones relativas a la elección de soluciones y
medidas para lograr una economía óptima dentro de las limitaciones dadas.
Esto implica que el análisis debe
ser realizado en un momento en el que se dispone de suficientes detalles
para proporcionar resultados duraderos. Sin embargo,
resultados deben ser presentados en el tiempo para la entrada al proceso de
decisión.
Rendimiento de producción-análisis debe ser consistente y trazable
hipótesis y los datos de confiabilidad.
Herramientas adecuadas de análisis, los modelos de cálculo, datos y
códigos informáticos que sean aceptables para los involucrados
las partes debe ser elegido. Tenga en cuenta que las herramientas de
análisis y los modelos de cálculo se encuentran bajo constante
desarrollo.
Las recomendaciones dadas en el presente anexo se aplican a los análisis de
rendimiento de producción de instalaciones completas,
pero también puede aplicarse a los análisis de fiabilidad y disponibilidad de
componentes y sistemas con modificaciones obvias.
D.2 Planificación
D.2.1 Objetivos
Los objetivos de los análisis deben ser claramente antes de cualquier
análisis. Preferiblemente, los objetivos pueden ser
indicó en un plan de actividad de producción de aseguramiento como una
parte de la estructura de PAP. Los objetivos pueden ser:
verificar el aseguramiento de la producción de los objetivos o
requisitos;
identificar las condiciones operativas o unidades de equipos críticos a
la garantía de la producción;
predecir la disponibilidad de producción, capacidad de entrega,
disponibilidad, fiabilidad, etc;
identificar las medidas técnicas y operativas para la mejora del
rendimiento;
comparar alternativas con respecto a diferentes aspectos de
aseguramiento de la producción;
permitir la selección de las instalaciones, sistemas, equipos,
configuración y capacidades basadas en el desarrollo económico
evaluaciones de optimización;
aportaciones a otras actividades, tales como análisis de riesgo o de
mantenimiento y planificación de piezas de repuesto.
D.2.2 Producción rendimiento análisis de la información
El sistema de análisis debe ser definido, con los límites necesarios en
relación con su entorno. Un análisis
de una cadena de producción puede cubrir la entrega embalse, pozos,
procesos y servicios, almacenamiento de productos, re-
inyección, la exportación y el petrolero off-take.
Modos de funcionamiento para su inclusión en el análisis debe ser definido.
Ejemplos de modos de funcionamiento relevantes son
la puesta en marcha, el funcionamiento normal funcionamiento, con carga
parcial y en mal estado. Dependiendo del objetivo de la
análisis, sino que también puede ser relevante para considerar las
situaciones de prueba, de mantenimiento y de emergencia. El operativo
fase o período de tiempo para el análisis también debe ser definido.
Las medidas de rendimiento previstos deben definirse. En la producción,
disponibilidad y capacidad de entrega
predicciones, un nivel de referencia que proporciona la base deseada para
la toma de decisiones debe ser seleccionado. Se debe
También se decidió si se incluye el efecto de producción-rendimiento de
cierres de revisión, así como
los eventos catastróficos que normalmente identificados y evaluados con
respecto a la seguridad en los análisis de riesgo.
La metodología de análisis para su uso debe decidirse sobre la base de los
objetivos del estudio y predijo que la
medidas de desempeño.
D.3.1 Preparación
Una revisión de la documentación técnica disponible debe realizarse como
la actividad inicial, así como
establecer vínculos con las disciplinas pertinentes. Las visitas al sitio se
puede realizar y se recomienda en algunos
casos.
Revise toda la documentación de entrada, que establezca vínculos con las
disciplinas pertinentes y los sitios de visita, si es necesario.
D.3.2 Estudio de base
La documentación de la base de estudio consta de dos partes principales: la
descripción del sistema y la fiabilidad de los datos.
La descripción del sistema debe describir, o consulte la documentación de
todos los aspectos técnicos y operativos
que se consideran para influir en los resultados del análisis de la
producción y el rendimiento que se requieren para
identificar el sistema sujeto al análisis, por ejemplo bases de diseño,
tuberías e instrumentación diagramas, proceso
diagramas de flujo, las estrategias de operación y mantenimiento, datos de
fiabilidad, mantenibilidad, la criticidad de datos de equipos
información, de causa y efecto, los perfiles de las matrices de producción,
capacidades de equipos, etc
Los datos de fiabilidad debe ser documentado. Una referencia a la fuente de
datos deben ser incluidos. Referencia puede ser
hecho a la ingeniería o la opinión de los expertos, sino una estimación
basada en datos de la historia debe ser utilizado si se puede
determinar.
La base para la cuantificación de los datos de entrada de fiabilidad debe ser
estadísticas fácilmente disponibles y el sistema / componente
fiabilidad de los datos, los resultados de los estudios de sistemas similares o
expertos / juicio de ingeniería. Producción y
operabilidad de revisión (POR) sesiones pueden ser utilizados para predecir
los tiempos de parada específicos de la planta. En el análisis, el
enfoque adoptado para la confiabilidad de selección de datos y calificación
deben ser especificados y acordados por el
participan las partes.
D.3.3 Modelo de desarrollo
Desarrollar un modelo que incluye las siguientes actividades:
desglose funcional del sistema;
evaluación de las consecuencias del fracaso, mantenimiento, etc, para
los diferentes subpartes;
evaluación de los eventos para su inclusión en el modelo, incluidos
los fallos de causa común;
evaluación del efecto de las medidas de compensación, si es
relevante;
modelo de desarrollo y documentación.
D.3.4 Análisis y evaluación
D.3.4.1
Las medidas de desempeño
Evaluar el rendimiento del objeto analizado. Varias medidas de
rendimiento puede ser utilizado. Producción
disponibilidad y capacidad de entrega (cuando proceda) son las medidas
más frecuentemente utilizadas. Dependiendo del
objetivos del análisis de la producción-rendimiento, la fase de proyecto y
las condiciones marco para la
proyecto, las siguientes medidas adicionales de rendimiento se pueden
utilizar:
proporción de tiempo o número de veces de producción (suministro)
es igual o superior a la demanda (demanda
disponibilidad);
proporción de tiempo o número de veces de producción (suministro)
es superior a cero (en funcionamiento disponibilidad);
proporción de tiempo o número de veces que la producción
(suministro) es inferior a la demanda;
proporción de tiempo o número de veces que la producción (suministro)

está por debajo de un nivel especificado para un cierto
período de tiempo;
número de días con una pérdida de producción determinada;
el consumo de recursos para las reparaciones;
disponibilidad de sistemas y subsistemas.
Como un indicador para la medición del rendimiento, la espera (media) el
valor debe ser utilizado. La incertidumbre
relacionados con esta predicción debe ser discutido y, si es posible,
cuantificado (ver D.3.7).
Anexo G proporciona una guía sobre los elementos para su inclusión en la
medida de desempeño para las predicciones y para
informes sobre el rendimiento histórico.
D.3.4.2
Los análisis de sensibilidad
Los análisis de sensibilidad se debe considerar para tener en cuenta la
incertidumbre en los parámetros de entrada importantes,
como supuestos alternativos, las variaciones en los datos de fracaso y de
reparación o configuraciones alternativas del sistema.
D.3.4.3
Importancia de las medidas
Además de la medida de desempeño, una lista de elementos críticos (por
ejemplo, equipos, sistemas, operativos
condiciones y los medios de compensación) debe ser establecido. Esta lista
ayuda a identificar los sistemas y equipos de
que deben ser considerados para la producción y la mejora de la garantía de
fiabilidad.
Para el análisis de fiabilidad convencional, métodos tales como TLC, la
importancia de fiabilidad de las medidas pertinentes que se encuentran
en la literatura pueden ser utilizados.
Cuando la disponibilidad de producción o capacidad de entrega se prevé,
las medidas de importancia puede ser definida por el
contribución a la falta de disponibilidad de producción de cada artículo /
evento. Con el fin de tener en cuenta los efectos de
medidas de compensación, puede ser necesaria para establecer la lista de
criticidad sobre la base de la sensibilidad sucesiva
Los análisis que se establece la contribución de cada evento a cero.
D.3.5 Presentación de informes y recomendaciones
Los diversos pasos en el análisis de la producción de rendimiento, como se
ha descrito anteriormente, y todas las hipótesis deben ser
informó.
Las medidas de desempeño apropiados deben ser reportados para todas las
alternativas y las sensibilidades.
D.3.6 Eventos catastróficos
Algunos eventos graves y poco frecuentes causará a largo plazo de cierre
de la producción. Estos eventos se clasifican como
catastrófica, y deben distinguirse de los eventos más frecuentes que se
consideran en los análisis de
la producción de la disponibilidad y capacidad de entrega. La contribución
de valor esperado de un evento catastrófico es normalmente
una cantidad más bien pequeña, que es una contribución representativo a la
pérdida de producción. Si la catastrófica
evento, la pérdida real sería grande y esto podría significar una reducción
drástica en la producción
disponibilidad o capacidad de entrega.
Las consecuencias para la producción como consecuencia de accidentes en
los sistemas de producción y el transporte son
normalmente se consideran en el análisis de riesgos. Los resultados del
análisis de riesgo se pueden incluir en la producción-
informe sobre los resultados de análisis a fin de mostrar todos los
contribuyentes de pérdida de producción.
Orientación adicional figura en el Anexo H.
D.3.7 Manejo de la incertidumbre
La incertidumbre relacionada con el valor de la medida el rendimiento
previsto debe ser discutido y, si
posible de forma cuantificada. La cuantificación puede tener la forma de
una distribución de la incertidumbre para el valor esperado
de la medida de rendimiento o una medida de la difusión de esta
distribución (por ejemplo, la desviación estándar de predicción,
intervalo).
La variabilidad de los factores principales que causa (y por lo tanto la
incertidumbre en las predicciones) en la medida de desempeño
deben ser identificados y discutidos. Además, los factores que contribuyen
a la incertidumbre como resultado de la forma en que el
rendimiento del sistema se modela debe ser cubierto.
Análisis importancia y sensibilidad puede llevarse a cabo para describir la
sensibilidad de los datos de entrada utilizados y
las hipótesis formuladas.
Las recomendaciones identificadas en el análisis debe ser reportado. Una
producción de seguridad en la gestión del sistema
debe utilizarse para el seguimiento y decidir sobre las recomendaciones.
Las recomendaciones pueden referirse a diseño
problemas o aún más el rendimiento de producción-análisis y evaluaciones.
En este último caso, la interacción con el
PAP es evidente. Además, las recomendaciones pueden ser categorizados
como en relación con técnicos, de procedimiento,
cuestiones de organización o de personal. Las recomendaciones también
pueden ser categorizados en función de si afectan a la
la frecuencia o la consecuencia de fallas y eventos.
Anexo E
(Informativo)
Fiabilidad y rendimiento de la producción de datos
E.1 Recolección de datos de fiabilidad
E.1.1 General de
La recolección sistemática y el tratamiento de la experiencia operacional se
considera una inversión y un medio para
la mejora de los equipos de producción y crítica de seguridad y las
operaciones. El propósito de establecer y
el mantenimiento de bases de datos es proporcionar información para
ayudar con lo siguiente:
diseño de producto;
la mejora del producto actual;
el establecimiento y el mantenimiento y la calibración de los
programas de piezas de repuesto;
mantenimiento basado en condiciones;
la identificación de los factores que contribuyen a la falta de
producción;
mejora de la confianza en las predicciones se utilizan para la toma de
decisiones.
E.1.2 Equipo de límites y la jerarquía de la definición
Una descripción clara delimitación es un imperativo y un sistema de
estricta jerarquía debe ser aplicada.
Los límites y la jerarquía de equipo deben ser definidos de acuerdo con la
norma ISO 14224:2006, en el Anexo A. Datos importantes
categorías se definen como sigue:
datos de la instalación:
los datos de inventario:
fracaso de los datos:
los datos de mantenimiento:
descripción de la instalación de la que se recogen los datos de fiabilidad;
descripción técnica de los equipos, además de las condiciones operativas y
ambientales;
el fracaso del evento de información, como modo de fallo, la gravedad, la
causa de fracaso, etc;
correctivas de mantenimiento de la información asociada a los eventos de
falla, y planeado o
ejecutados información preventiva evento de mantenimiento.
E.1.3 Análisis de los datos
Para predecir el tiempo hasta el fracaso (o reparación) de un elemento, un
modelo de probabilidad debe ser determinada. El tipo de
modelo depende del propósito del análisis. Una distribución exponencial
vida puede ser apropiada. La
modelo, si se espera para delinear una tendencia, debe permitir el uso de
una tasa de fallo en función del tiempo.
El establecimiento de un fracaso (o reparación) de tiempo del modelo debe
basarse en los datos de fiabilidad obtenidos, utilizando
métodos estadísticos estándar.
E.2 Capacitación y aplicación de datos de fiabilidad
El establecimiento de fiabilidad de los datos correctos y relevantes (es decir
fallo y datos asociados de reparación / el tiempo de inactividad)
requiere de un proceso de datos de calificación que implica la atención
consciente a la fuente original de los datos,
interpretación de las estadísticas disponibles y el método de estimación de
análisis de uso. Adecuado fiabilidad de datos
gestión y coordinación son necesarias para garantizar la fiabilidad, la
recopilación de datos para el equipo seleccionado y
el uso consistente de los datos de fiabilidad en los distintos análisis.
La selección de datos se debe basar en los siguientes principios.
Los datos deben su origen en el mismo tipo de equipo y, si es posible,
proceder de idéntica
modelos de equipos.
Los datos deben proceder de los equipos que utilizan una tecnología
similar.
Los datos deben ser originarios de los períodos de funcionamiento
estable, aunque la vida temprana, o problemas de puesta en marcha debería
ser
prestar la debida atención.
Los datos deberán, si es posible, se originan en el equipo que ha
estado expuesto a la operación comparable y
condiciones de mantenimiento.
La base de los datos utilizados deben ser lo suficientemente amplia.
El importe de los inventarios y los eventos de falla utilizados para
estimar o predecir los parámetros de fiabilidad debe ser
suficientemente grande como para evitar el sesgo resultante de "outliers".
Los datos de reparación y el tiempo de inactividad debe reflejar las
condiciones específicas del sitio.
El límite equipo para la fuente de datos de origen y de análisis de

elementos debe coincidir con la medida de lo
posible (hipótesis de estudio de lo contrario debe ser dada).
Los datos de población (por ejemplo, tiempo de funcionamiento,
período de observación) deben indicarse para reflejar la estadística
significación (la incertidumbre relacionada con las estimaciones y
predicciones) y la "ventana de la tecnología".
Las fuentes de datos deben ser citados.
Los datos de bases de datos de eventos (de acuerdo con la norma ISO
14224) proporcionan una base importante para hacer frente al
recomendaciones anteriores. En caso de datos escasos, es necesario utilizar
el juicio de ingeniería y un
análisis de sensibilidad de los datos de entrada debe hacerse.
E.3 rendimiento de producción de datos
Rendimiento de producción de datos a nivel de planta / instalación debe ser
informado de tal manera que permite a los
aseguramiento de producción sistemática para llevar a cabo. El tipo de
instalación y operación determina el
formato y la estructura de los informes de rendimiento. El anexo G describe
los tipos de eventos que es importante
cobertura para una planta de producción. Es necesario establecer la relación
entre los datos de rendimiento de la instalación-
y crítico-los datos de fiabilidad de equipos. Evaluación del rendimiento real
debe ser llevada a cabo por el
operador de la instalación en forma periódica con el fin de identificar
tendencias y problemas específicos que requieren seguimiento. La
principales contribuyentes a la pérdida de rendimiento y las áreas de mejora
se pueden identificar. En este contexto, la fiabilidad
técnicas pueden ser utilizadas para la toma de apoyo y la calibración de las
predicciones de rendimiento. Las comparaciones con
las primeras predicciones de rendimiento se debe hacer, y así ganar
experiencia y aportar sugerencias para el futuro
y / o otras predicciones de rendimiento similares.
Anexo F
(Informativo)
Los objetivos de desempeño y requisitos
F.1 general
La especificación de los objetivos de garantía de producción y los
requisitos pueden ser considerados para el diseño del sistema,
la ingeniería y la compra de equipos, así como para las operaciones en
determinados períodos del ciclo de vida.
A este respecto, IEC 60300-3-4 también deben ser considerados.
Especificación de la garantía de la producción F.2
El propósito de especificar la garantía de la producción es para asegurar el
uso correcto de la seguridad y la producción
los aspectos de garantía y para reducir al mínimo el riesgo económico. El
costo de diseño, producción y verificación de la
sistema con un nivel especificado de fiabilidad o seguridad de la
producción se debe considerar antes de declarar como
aseguramiento de la producción de los requisitos.
Los objetivos cuantitativos o cualitativos y requisitos pueden ser
especificados. Los requisitos deben ser realistas y
debe ser compatible con el estado tecnológico de la técnica. Cabe señalar si
la especificación es un
objetivo o un requisito.
a)
Los objetivos y los requisitos dentro de un pliego de condiciones de
garantía de deben incluir, pero no se limitará
a lo siguiente:
limitaciones y los límites;
aplicación del sistema;
definición de un fallo;
definición del período de tiempo durante el cual los requisitos de
garantía de producción se aplica (por ejemplo, desde
aceite primero y al final de la vida de diseño);
condiciones de funcionamiento y estrategias;
condiciones ambientales;
condiciones de mantenimiento y estrategias;
los métodos destinados a su aplicación para verificar el cumplimiento
de los requisitos de garantía de la producción;
cuando numéricos de garantía de producción de los requisitos se
especifican, la confianza que corresponde
los niveles deben ser especificados;
definición de no conformidad con los requisitos;
como la no conformidad debe ser manejado.
b)
Los requerimientos cuantitativos puede ser expresada sobre la base de las
medidas de rendimiento, tales como el
siguientes:
la producción de disponibilidad;
disponibilidad del sistema;
probabilidad de supervivencia en el tiempo tde un elemento;
tiempo hasta el fracaso;
tiempo medio de reparación;
piezas de repuesto tiempos de movilización.
Requisitos cualitativos puede expresarse en términos de cualquiera de
los siguientes:
criterios de diseño del producto;
configuración del sistema;
seguridad inherente (consecuencia aceptable de un fracaso);
aseguramiento de la producción de las actividades a realizar.
F.3 La verificación del cumplimiento requisito de
El método de verificación de cumplimiento de requisito debe ser declarado.
La verificación puede ser por
campo de las pruebas de laboratorio,
experiencia documentada campo correspondiente,
análisis,
campo de la evaluación del desempeño después de la entrega.
Los datos para los cálculos se basan en fuentes reconocidas de datos, tales
como los resultados obtenidos a partir
experiencia operativa en el equipo similar en el campo o de las pruebas de
laboratorio. Los datos de fiabilidad debe ser
acordado entre el proveedor y el cliente.
Anexo G
(Informativo)
Las medidas de rendimiento para la disponibilidad de la producción
G.1 general
Las medidas de rendimiento para la disponibilidad de la producción se
utilizan en los análisis para la predicción o la planificación, así como
para la presentación de los resultados históricos en la fase de explotación.
Las medidas de rendimiento incluyen la
efecto del tiempo de inactividad provocado por una serie de eventos
diferentes. Es imprescindible especificar en detalle los diferentes tipos
de los acontecimientos y si deben ser incluidas o excluidas en el cálculo de
la medida de desempeño. Este
anexo se ofrece una guía sobre este tema a fin de lograr un formato común
para las predicciones de rendimiento y
informes entre los operadores de campo.
Varios informes detallados de la producción de sistemas de existir,
comparables / canjeables informes sobre el terreno como se indica a
continuación.
pero
la
uno
seleccionado
debería
permitir
Para una instalación de producción de hidrocarburos típico, las siguientes
medidas pueden ser de interés para las predicciones, así
En cuanto a los informes históricos:
producción (des) disponibilidad de petróleo para su almacenamiento
o para la exportación, medida en la salida de la instalación de proceso;
(In) disponibilidad (basado en el tiempo) o la producción (in)
disponibilidad (basado en el volumen) de inyección de agua. Uno puede, en
Además, estimar la producción de (in) disponibilidad de los sistemas de
producción, teniendo en cuenta la
falta de disponibilidad de producción de inyección de agua;

disponibilidad (basado en el volumen) de inyección de gas. Uno puede, en
falta de disponibilidad de producción de inyección de gas;
disponibilidad (basado en el volumen) de los sistemas de servicios
públicos. Uno puede, en
la producción de indisponibilidad de los sistemas de servicios públicos;
producción (des) disponibilidad de gas para la exportación, medida
en la salida de la instalación de proceso;
la producción de (in) disponibilidad de gas para la exportación de
acuerdo a los requisitos contractuales (por ejemplo, la variable
nominación contractual) y la evaluación de las sanciones por el
incumplimiento de los requisitos contractuales;
entregabilidad de exportación de gas, medida en el punto de entrega y que

incluye el efecto de compensación
medidas;
la producción de (in) disponibilidad de la instalación submarina de
forma aislada sin tener en cuenta abajo
elementos;
(ONU) la disponibilidad de las instalaciones de proceso en forma
aislada;
(ONU) la disponibilidad de la recolección o exportación de
hidrocarburos / petroquímica de la red (basada en el volumen);
el volumen medio de gas quemado de acuerdo a las diversas políticas
de quema;
diez principales contribuyentes a pérdidas con valores relativos.
Dependiendo del objetivo del estudio, los resultados anteriores se puede
establecer sobre una base año tras año sobre la base
en el perfil de producción o sólo para un período específico de producción,
por ejemplo, el período de producción-la meseta, el primer año,
máximo-agua-producción período, etc
La incertidumbre relacionada con el valor de las medidas de rendimiento
predichos debe ser discutido y, si
posible de forma cuantificada. Para obtener más información, consulte
D.3.7.
Una ilustración de la relación entre algunos términos de aseguramiento de
la producción se muestra en la Figura G.1.
Figura G.1 - Ilustración de la relación entre algunos de los términos de
garantía de producción
G.2 Producción disponibilidad
Producción de la disponibilidad (y la capacidad de entrega), PA, es una
medida de rendimiento basado en el volumen como se define en
La ecuación (G.1).
PA
VP
VR
(G.1)
donde
VP es el volumen producido;
VR es un volumen de producción de referencia.
Varios tipos de medidas de referencia de rendimiento puede ser elegido
para permitir la predicción de la notificación de
producción disponibilidad. Idealmente, el mismo nivel de referencia tal
como se utiliza en la producción-disponibilidad-análisis fases
debe utilizarse también cuando la disponibilidad de informes de producción
histórica durante la fase operativa. Algunos
medidas alternativas de referencia se dan en los incisos a) ae).
Al presentar los resultados de los análisis de disponibilidad de producción,
se recomienda que el valor medio ser
presenta junto con los valores de la distribución probabilística-para indicar
el rango potencial de arriba y baja.
a)
Volumen contratado
Si hay un contrato de venta, el volumen contratado es el nivel de referencia
preferida. El volumen contratado puede
puede especificar con las variaciones estacionales (columpio). En ese caso,
el perfil de oscilación se debe utilizar como referencia
nivel. El volumen contratado también puede ser especificado como una
media de un período de tiempo, donde el comprador
nombra a los suministros diarios en algún momento de avance. Al informar
sobre la disponibilidad de la producción histórica o
capacidad de entrega, el volumen de referencia de nivel deben ser los
volúmenes reales propuestos (se debe hacer constar
si estas propuestas son, por ejemplo, diaria, semanal, mensual o anual
basado). En una predicción, una distribución de
volúmenes que reflejan las variaciones previstas en los volúmenes
designados deberían ser utilizados, pero la capacidad del
instalaciones para entregar la cantidad máxima también debe evaluarse.
b)
Capacidad de diseño
La capacidad de diseño de la instalación puede ser utilizado como un nivel
de referencia. Esto puede ser una referencia apropiada
nivel cuando sólo una parte de la cadena de producción, por ejemplo una
instalación de elaboración, está sujeta a análisis. El diseño
la capacidad es de fácil acceso en una fase temprana en un proyecto. Una
limitación es que la producción puede ser restringido por
factores fuera de los límites del sistema (por ejemplo, y los potenciales),
que pueden conducir a conclusiones erróneas. Es,
por lo tanto, importante entender cómo la exportación de petróleo o de gas
depende de las limitaciones de capacidad de tiempo variable en el
las funciones del proceso de diseño, tales como el tratamiento de petróleo,
procesamiento de gas, tratamiento de agua, inyección de gas, inyección de
agua,
etc
c)
Bueno, el potencial de producción
El potencial de producción bien puede ser un nivel de referencia si es
menor que la capacidad de diseño. Este es el caso
especialmente durante el período de producción-descenso, pero también
puede ser el caso en la producción de aceleración período. Lo
Debe tenerse en cuenta que las simulaciones de yacimientos están
asociados con la incertidumbre y debe ser manejado
en consecuencia en el análisis. El pozo de potencial de producción se puede
ajustar durante la operación.
d)
Volumen de producción planeada suponiendo que no hay tiempo de
inactividad (planificada o no)
Suponiendo que no hay resultados el tiempo de inactividad en el volumen
máximo de producción bajo las restricciones de
capacidades de diseño y las posibilidades de producción bien. Este es el
nivel de referencia preferida en la producción de disponibilidad
predicciones, así como en los informes históricos. La incertidumbre de
simulaciones de yacimientos deben tenerse en cuenta.
La longitud del período de meseta y las tasas de producción en el período
de disminución son inciertos.
Con respecto al riesgo integrador depósito y el rendimiento de producción,
es importante asegurar que la producción
perfiles se arriesgó sólo una vez cuando se utilizan como el nivel de
referencia para una estimación de producción-disponibilidad.
e)
Volumen de producción de Planificación
El volumen de producción previsto cuando el tiempo de inactividad espera
se considera puede ser utilizado como un nivel de referencia
al informar sobre la disponibilidad de la producción histórica en la fase de
explotación. Un tiempo de inactividad menor que el promedio
ocurren en un período de resultados en una medida el rendimiento de la que
es mayor que 100%. La desventaja de
utilizando este nivel de referencia es que los costos de inactividad están
ocultos.
Además de las medidas de rendimiento basados en el volumen, basados en
el tiempo medidas se pueden utilizar para calcular AO,
la disponibilidad operativa promedio expresado como una relación, tal
como figura en la ecuación (G.2).
AO
Tu
Tu Td
(G.2)
donde
Tu
Td
es el tiempo de actividad media (MUT), que se calcula utilizando el tiempo
de actividad real observado en el campo;
es el tiempo de inactividad media (MDT), que se calcula mediante el uso
de los plazos de entrega reales observadas en el campo.
La ventaja de utilizar disponibilidad como una medida de la ejecución es
que el tiempo de funcionamiento y el tiempo de inactividad es fácil
establecer comparación con el nivel de referencia de las medidas basadas
en el volumen. Por otro lado, el
desventaja es que esta medida no es muy adecuado para manejar bloqueos
parciales. En algunos casos, la medida
puede ser modificado mediante la definición de tiempo de actividad y el
tiempo en funcionamiento y de los años.
G.3 Otros parámetros
El parámetro de producción de disponibilidad descrito en la Cláusula G.2
es una sola cifra que representa el promedio
rendimiento de un sistema definido. Sin embargo, es sólo uno de varios
parámetros que pueden ser utilizados. En
industrias de transformación, en particular, una amplia gama de medidas de
rendimiento se utiliza.
Estos otros parámetros pueden incluir o excluir a determinadas fuentes de
pérdida de producción o proporcionar información
acerca de cómo las pérdidas se espera que ocurran. En algunos casos, esto
puede ser de importancia igual o mayor que
la producción global de disponibilidad figura, por ejemplo la frecuencia de
interrupción puede ser un elemento clave de un gas-
el sistema de suministro.
Las medidas que sean utilizados para el análisis, es necesario indicar
explícitamente la base sobre la cual están
calculado.
Las tablas G.1 a G.5 proporcionar orientación sobre los eventos que deben
ser incluidos en las predicciones de disponibilidad de la producción
y la denuncia de la producción histórica de disponibilidad de un sistema de
producción (es decir, el rendimiento basado en el volumen
medidas). Tiempo de predicciones basadas en la disponibilidad o las
estadísticas se puede aplicar a la categorización mismo evento. Evento
categorización para otras operaciones específicas (por ejemplo, puesta
tubería) y su sistema asociado / equipo generalmente
tienen otro formato, lo cual es necesario para especificar como se requiere.
Los límites de batería para las instalaciones, así como cualquier otro
de terceros de procesamiento, tie-ins, instalaciones submarinas, etc, deben
estar claramente definidos.
Tabla G.1 - Instalaciones de producción - Categorías de pérdidas de
producción
Tipo de evento
A
Wells
(Fondo de pozo y
submarino / superficie)
A1
Incertidumbres de Yacimientos
Comentarios
"Wells" que cubre todo, desde (e incluyendo) el colgador de la tubería a la
baja
a (e incluyendo) el depósito
De producción debido a las incertidumbres del yacimiento las pérdidas de
producción (por ejemplo, depósito de menos
de lo previsto)
NOTECan también ser positivo si reservorio produce más de lo previsto,
por lo tanto,
puede ser necesario alterar el nivel de referencia para la medición del
rendimiento.
A2
Planificación de la reserva
intervenciones
Las pérdidas de producción resultantes de las actividades previstas para el
embalse, por ejemplo,
la tala, la fractura, re-perforación, etc El impacto de la producción de
disponibilidad
depende del diseño de pruebas y procedimientos.
El tiempo de inactividad y la pérdida de producción causada por la
actividad se incluirán. A
posible efecto positivo sobre la tasa de producción también deben ser
considerados, ya que
esto puede influir en el nivel de referencia para la medida del rendimiento.
El nivel de referencia puede, después, ser elevado, pero la inversión para
lograr
esto aparece como una pérdida.
A3
Reservorio no planificado
intervenciones
Las pruebas de producción, así
Las pérdidas de producción derivadas de la intervención no planificada en
el depósito. Como
anteriormente, el tiempo de inactividad y la pérdida de producción causada
por la actividad será
incluida, y puede requerir que el nivel de referencia el rendimiento ser
alterado.
Las pérdidas de producción que se producen, mientras que las pruebas de
producción y comprobar así
potencial de producción. Tal tipo de pruebas de depósito tiene varias
pérdidas de producción-
impactos, dependiendo de la configuración de equipos, prueba disponible
(medidor de flujo,
procedimiento de prueba de separación, líneas de prueba) y operativo de
prueba utilizado.
Las pérdidas de producción que se producen hasta el inicio de la
intervención, así
A4
A5
Cuadro G.1 (seguido)
Tipo de evento
A6
Submarino no planificado, así
intervención
El fondo del pozo de Planificación y
intervenciones
Flujo de garantía
(No planificado)
Post-modificación
impacto
Instalaciones submarinas
Comentarios
Las pérdidas de producción derivadas de la reparación de fallas en los
equipos submarinos (también
llamada reparación de pozos), incluidas las pérdidas relacionadas con
cargas pesadas. Basado en la fiabilidad
la preparación de contingencia se prevé.
Las pérdidas de producción resultantes de las pruebas de equipo periódicas
y bien
inspección / encuestas. También incluye planeado re-terminaciones,
aislamientos zonales,
desvía y SIMOPS actividades, etc
Las pérdidas de producción relacionadas con problemas de aseguramiento
del flujo (por ejemplo hidratos, escala,
ceras, asfaltenos, etc), exclusivo de cuenta y no sobre esos temas
enumerados anteriormente
La reducción o cierre de la producción causada por un proyecto de
modificación (después de
acondicionará), por ejemplo lado de seguimiento, de re-realización, etc
Cubre submarinos X-mas de árboles, líneas de conducción o tuberías,
umbilicales, colectores,
submarino válvulas y los elevadores. Futuro procesamiento submarino
también se considera.
Por lo tanto, todos los equipos submarinos de colgador de la tubería de
subida / umbilical
parte superior / terminación en tierra
Las pérdidas de producción que se producen hasta que se inicia la
intervención submarina
Esta categoría normalmente también cubre B4 como un evento se registra
normalmente en contra
equipo.
Las pérdidas de producción derivadas de la reparación de submarinos no
los equipos y podrá
incluyen el fondo del pozo / intervención que se requiera para llevar a cabo
la reparación submarina.
Fiabilidad basada en la preparación de contingencia se prevé.
Las pérdidas de producción resultantes de las actividades planificadas que
incluyen la prevención
mantenimiento, previstos aseguramiento del flujo de actividades, pruebas,
inspección, etcétera, sobre
equipo.
El tiempo de inactividad de producción y la pérdida relacionada con la
garantía de flujo de problemas (por ejemplo,
hidratos, escalado, ceras, asfaltenos, etc).
A7
A8
A9
B
B1
Equipo submarino
fracaso
B2
No planificado submarino
intervención
Planificación de submarinos
intervenciones
Flujo de garantía
(No planificado)
B3
B4
B5
C
C1
C2
Modificación después de la reducción del impacto o el cierre de la
producción causada un proyecto de modificación (después de la ejecución
in), por ejemplo, nueva plantilla / colector de tie-ins
Las instalaciones de producción
Las instalaciones de producción
fallo del equipo
La producción no planificada
mantenimiento de las instalaciones
La producción planeada
instalaciones de mantenimiento
Flujo de garantía
(No planificado)
La evolución de la paleta y en tierra que cubren las instalaciones de
producción (por ejemplo, en seco
X-mas de árboles, líneas de flujo u oleoductos, umbilicales, colectores,
válvulas, etc)
Las pérdidas de producción que se producen hasta que se inicia el
mantenimiento
Las pérdidas de producción derivadas de la reparación de falla, que puede
incluir otros
mantenimiento necesario para llevar a cabo la reparación, la confiabilidad
en función de contingencia
Se prevé la preparación
Las pérdidas de producción resultantes de las actividades planificadas que
incluyen la prevención
las pruebas de mantenimiento (raspado), inspección, etc, en el equipo
El tiempo de inactividad de la producción y la pérdida relacionada con los
problemas de aseguramiento del flujo
C3
C4
C5
D
D1
Nota Reducción de la modificación del impacto en la producción o el cierre
de la causada por un proyecto de modificación (después de
run-in), por ejemplo, tuberías tie-ins
Proceso y servicios públicos
Falla del equipo y
reparar
Cubre las funciones del proceso y la utilidad o superestructuras situadas en
tierra
De producción relacionados con el fracaso y el mantenimiento correctivo
pérdidas, la corrección
mantenimiento en sí mismo puede ser dividido, si es necesario. Esto cubre
el fracaso de la utilidad /
los sistemas auxiliares / auxiliares tales como energía, productos químicos,
etc
D2
Reducción de mantenimiento preventivo en la producción causada por la
ejecución de mantenimiento preventivo
(Planeado) (por ejemplo, debido a los procedimientos de barrera de
seguridad); incluye pruebas de equipo de superestructuras
equipo de seguridad que afecta a la producción

Tipo de evento
D3
Proceso / operativa
problemas
Comentarios
Proceso de malestar debido a los problemas de separación, los puntos bajos
de ajuste de los sensores,
prueba y / o el diagnóstico de las instalaciones de proceso. También incluye
los errores del operador que causan
pérdidas de producción y pueden incluir también las pérdidas debidas a
quemar-en la modificación
proyectos y las cuestiones de aseguramiento del flujo.
Reducción o paralización de la producción causada por un proyecto de
modificación (después de
run-in), por ejemplo, así la compresión, tie-ins de otras instalaciones, etc
Cubre las principales actividades de exportación de buques cisterna o
tuberías de extracción
Estas son causadas por cierres (por ejemplo completo de almacenamiento)
descarga equipo
fracasos, incluidas las actividades de reparación o una cisterna que no se
presentan debido al mal tiempo
impacto o razones técnicas.
D4
E
E1
Post-modificación
impacto
Las instalaciones de exportación
La descarga de
E2
Restricciones aguas abajo Estas son planificadas y / o paradas imprevistas
causadas por abajo
proceso / tubería / recepción de las instalaciones fuera de los límites de
frontera (de terceros
cuestiones). También puede cubrir a terceros el procesamiento dentro de
una infraestructura sobre el terreno.
Plazos de entrega de las instalaciones de aguas abajo también están
incluidos en esta categoría pérdida.
Flujo de garantía
Aseguramiento del flujo problemas para los productos elaborados en las
tuberías, tanto planificadas
(Por ejemplo, raspado) o no planificadas (por ejemplo, desmontaje tapón de
hidrato).
De producción relacionados con los problemas de aseguramiento de flujo
de las pérdidas, sin contar, y no
corresponde a los artículos mencionados anteriormente.
E3
F
Cambio y la modificación
F1
Turnaround
-
Apagado completo debido a la gestión de la integridad o los requisitos
reglamentarios
Es importante reflejar las pérdidas debidas al período previsto de la vuelta
y también las pérdidas de cualquier extensión no planificada a la rotación.
F2
Modificación
Apagado completo debido a la modificación (por ejemplo, tie-in o mayor
módulo de
instalación / modificación). Las pérdidas resultantes después de la
ejecución en la (post-modificación) son
registrado en A9, B5, C5 o D4.
Es importante para capturar las pérdidas debidas al período previsto de la
modificación
y también las pérdidas de cualquier extensión no planificada a la
modificación.
G
G1
G2
Otro
Mal tiempo
Accidentes o
contingencia
requisitos
La producción debido al mal tiempo el impacto
-
Eventos relacionados con la seguridad o el apagado necesaria debido a la
contingencia de seguridad (por ejemplo,
buques de riesgo de colisión)
El tiempo de inactividad causados por acontecimientos de carácter
catastrófico debe ser reportado
por separado en las predicciones.
-
Reducción de la producción para dar cabida a los límites de descarga-del
medio ambiente (la quema,
producido la eliminación de agua, etc)
Terrorismo, disturbios, etc
Las restricciones por parte de organismos nacionales de reglamentación, las
cuotas nacionales, la OPEP, etc
Fuera de especificación de producto (debajo y por encima de
especificaciones)
-
G3
G4
G5
G6
G-7
H
H1
Los conflictos laborales
Las políticas ambientales
Seguridad
Restricciones de la Autoridad
La calidad del producto
desviaciones
Pre-producción
Las pérdidas de Wells y la facilidad de programación debe ser reportado en
H2 y H3.
Retrasos en los proyectos de programación, debido a deslizamiento de
reales del primer aceite de la fecha prevista de la primera fecha del petróleo
debido a las pérdidas
retrasos en los proyectos
Tipo de evento
H2
Wells horario de los retrasos
Comentarios
Producción debido al deslizamiento de programa de perforación pérdidas,
lo que resulta en la real
potencial reservorio ser menor que el potencial depósito prevista debido a
los pozos
a partir de finales. Esto puede ser compensado si los pocillos tienen un más
alto de lo
el flujo de la tasa esperada.
Sólo se aplica en la aceleración y las fases de meseta y puede requerir la
alteración de la
rendimiento de nivel de referencia
H3
Instalaciones del horario
retrasos
Las pérdidas de producción asociadas con los equipos no estar operativa en
el
fechas previstas de inicio o tomando más tiempo para la comisión y la
rampa hasta un máximo de
capacidad
Sólo se aplica en la fase de aceleración
Tipo de evento
A
Plataforma de perforación
Comentarios
La notificación de la pérdida de tiempo de perforación, perforación, abarca
las plataformas de plataformas, unidades móviles de perforación,
etc, y las cubiertas, por ejemplo, la perforación, la balanza de pagos regular
y con la seguridad equipos
actividades relacionadas, la tala / extracción de testigos, la orientación del
bien, el funcionamiento y cementación
cubiertas / revestimientos actividades y otros; de exploración y perforación
de producción
A1
A2
Pasar de un bien a las actividades llevadas a cabo para mover el equipo de
un lugar a otro, como
la nextremoving y volver a instalar las líneas de anclaje de plataformas
flotantes en alta mar en los escenarios
El tiempo de inactividad debido a las actividades de perforación de
plataformas desarrollado para reparar el equipo que es esencial para
continuar con
equipos failurenormal operaciones, incluyendo las garantías posibles sobre
el pozo para reparar y
otros, POR EJEMPLO, colocación de un tapón temporal en el pozo,
pulling/running/repairing/re-
la instalación de las base de la pirámide, otros relacionados con la
reparación de las actividades, incluyendo a los accesorios tales
como herramientas de registro
Plataforma por el tiempo de inactividad
problemas, así
Espera en las operaciones
La lucha contra una posible patada, las actividades de pesca, vuelva a fijar
o corregir la
instalación de boca de pozo, escariado, re-perforación, trabajando en un
mecánicamente inestable
así, el ajuste de los parámetros de fluidos de perforación, la corrección de
trabajo de cementación, los demás
Esperando algo que proceder con las operaciones de intervención, por
ejemplo, esperando en
tiempo, repuestos, materiales u otros
A3
A4
Cuadro G.3 - la instalación aguas arriba y la intervención - tipos de
pérdidas
Tipo de evento
A
Intervención y reparación de pozos
Comentarios
Cubre todos los equipos de las intervenciones importantes, incluidas las
plataformas de la plataforma, móviles de perforación
unidades, sistemas de tubería flexible, ROV, incluye verificar o establecer
barreras de seguridad
en el pozo antes de la intervención, la balanza de pagos regular y de
seguridad relacionados con el equipo de
actividades, la ejecución / instalación del árbol de Navidad, el envasador, la
grava y la tubería de actividades y
otros
Instalación (por ejemplo, la terminación, el tendido de tubería, equipos
submarinos) y la intervención
(Por ejemplo, reparación de pozos, la recuperación del colector)
A1
A2
Pasar de oneActivities llevado a cabo para trasladar los recursos de
instalación o la intervención de un
ubicación a la siguiente ubicación a la siguiente
Instalación y
intervención de equipos
fracaso
Las actividades desarrolladas para reparar el equipo que es esencial para
continuar con
operaciones normales, incluyendo las garantías posibles sobre el pozo para
reparar y
otros, POR EJEMPLO, colocación de un tapón temporal en el pozo
pulling/running/repairing/re-
la instalación de la balanza de pagos, otros relacionados con las actividades
de reparación, incluyendo a los accesorios tales
como herramientas de registro
Esperando algo que proceder con las operaciones de intervención, por
ejemplo, esperando en
tiempo, repuestos, materiales u otros
A3
Espera en las operaciones
Cuadro G.2 - plataforma de perforación Upstream - tipos de pérdidas
Cuadro G.4 - eventos midstream - Categorías de pérdida
Tipo de evento
A
A1
A2
Tubería
Las intervenciones planeadas
Actividades no planificadas
y fallas en los equipos
Comentarios
Sólo cubre los tubos, bridas, válvulas de bloqueo, etc
Las pérdidas asociadas con las actividades planificadas que incluyen el
mantenimiento preventivo,
pruebas, inspección, limpieza con tacos de inspección, encuestas, etc
Producción de garantía de impacto derivados de la reparación de falla del
gasoducto, incluyendo
daños a terceros, también incluye los retrasos logísticos
Plus problemas geotécnicos: el movimiento tuberías, salidas de ríos cruce
de lavado, etc
A3
A4
A5
Flujo de garantía
Publicar las modificaciones
impacto
Proceso de Downstream
paradas y
restricciones
Flujo de garantía (hidratos, etc), de aseguramiento del flujo pigging más el
fracaso de arrastrar
agentes reductores
Las pérdidas asociadas con las obras de modificación, es decir, tie-ins
Estas son las paradas causadas por el proceso aguas abajo / recepción de las
instalaciones
fuera del ámbito del límite de la terminal (problemas de terceros).
Todo el equipo y las actividades dentro del límite de los límites de la
bomba / compresor
estación, incluyendo el proceso y los servicios públicos (electricidad,
productos químicos, instrumentos de aire, etc)
Las pérdidas asociadas con las actividades planificadas que incluyen el
mantenimiento preventivo,
las pruebas de seguridad, inspección, etc
Las pérdidas asociadas con las actividades planificadas, POR EJEMPLO, el
fracaso de los motores primarios y
empresas de servicios públicos (instrumentación, potencia, etc)
Alteraciones en el proceso, incluyendo los retrasos logísticos (por ejemplo,
en las instalaciones no tripulados), Real
los viajes, incluyendo los errores del operador
Las pérdidas asociadas con la modificación
compresores para aumentar la capacidad
trabajar,
es decir
la adición de
nuevas bombas o
B
La bomba / compresor de la estación
B1
B2
B3
B4
Las intervenciones planeadas
Actividades no planificadas
y fallas en los equipos
Proceso / operativa
problemas
Publicar las modificaciones
impacto
Terminal
C1
La descarga de
C
Petróleo / terminal de condensado (todas las pérdidas de producción
descritos en el B1 a B4 anterior
y los eventos que figuran en el C1 a C3 siguiente)
Estas son causadas por cierres (por ejemplo completo de almacenamiento)
descarga equipo
fallos o la cisterna no estar presente, la carga se detuvo debido al mal
tiempo,
etc
instalaciones
fuera del ámbito del límite de la terminal (problemas de terceros).
Producto fuera de especificación (por debajo o por encima de la
especificación)
Incluye todas las pérdidas de producción descritos en el B1 a B4 anterior y
de los acontecimientos
enumerados en D1 y D2 siguientes)
Producto fuera de especificación (por debajo o por encima de la
especificación)
instalaciones
fuera del ámbito del límite de la planta (asuntos de terceros).
-
¿Puede ser considerado como excluido, tanto en las predicciones y para los
informes históricos
(Por ejemplo, cuando las paradas de revisión se definen en los contratos de
venta)
Eventos relacionados con la seguridad
El tiempo de inactividad causados por acontecimientos de carácter
catastrófico debe ser reportado
por separado en las predicciones
C2
paradas y
restricciones
desviación
C3
D
De GNL, plantas de gas, etc
D1
D2
desviación
paradas y
restricciones
Otro
E1
E2
Paradas de revisión
Eventos accidentales
E
Cuadro G.5 - eventos intermedios - tipos de pérdidas
Tipo de evento
A
Proceso de unidad de indisponibilidad
Comentarios
Plantas de proceso típicamente consisten en un número de unidades de
proceso (incluye
pérdidas de producción que se describen en la Tabla G.1 y la específica
siguiente listado
eventos).
A1
A2
A3
A4
A5
Las pérdidas de productos derivados de la desviación de calidad del
producto fuera de especificación que requiere que sea
reprocesado, dispuesto, entregado
Domino las pérdidas
Historias de éxito
Los excesos de entrega
Comercial
Las pérdidas causadas por el cierre / desaceleración de otras unidades de
proceso
Las pérdidas asociadas con plazos de entrega previstos (grandes
reparaciones de las unidades de proceso
planeado con mucha antelación)
De producción debido a la saturación no planificado de las actividades de
respuesta pérdidas.
Las pérdidas causadas por las restricciones de producción debido a los
aspectos comerciales de la
negocios
Anexo H
(Informativo)
Eventos catastróficos
H.1 general
Algunos eventos graves y poco frecuentes puede provocar a largo plazo de
cierre de la producción. Estos eventos se clasifican como
catastrófico y debe distinguirse de los eventos más frecuentes que se
consideran en los análisis de
la producción de la disponibilidad y capacidad de entrega. Los eventos
catastróficos deben ser tratados por separado en la producción
análisis de rendimiento.
Típicos eventos catastróficos incluyen los siguientes:
terremotos;
incendios y explosiones;
reventones;
sabotaje;
colapso estructural;
los principales problemas con carcasa o las cabezas de pozo;
elevador o rupturas de tuberías de exportación;
la caída de cargas con potencial de causar gran daño;
otros eventos o combinaciones de los eventos con potencial de causar gran
daño.
Los factores importantes en el análisis de eventos catastróficos se
consideran con más detalle en el resto de esta
anexo.
El propósito de los análisis de disponibilidad es predecir la disponibilidad
de producción real, A, Para la instalación para
el período de tiempo considerado. Esta cantidad es incierta (desconocido)
cuando el análisis se lleva a cabo y es
necesario predecir. La incertidumbre relacionada con el valor de Apuede
ser expresada por una distribución de probabilidad
H(un), Con media o valor esperado, A, Siendo el factor de predicción de A.
Un estudio de Monte-Carlo de la producción
disponibilidad se realiza generalmente mediante la generación de una
secuencia de cantidades independientes, idénticamente distribuidas,
por ejemplo A1, A2, Un, A partir de la distribución de probabilidad, H (a).
La distribución puede ser estimada a partir del
muestra A1, A2, Un.
En teoría y medida como la distribución de la incertidumbre H (a) se
refiere, no hay ningún problema en incluir
eventos catastróficos en este análisis. Si se produce un evento catastrófico
en una pérdida de producción, z, y su asociada
probabilidad es igual a p, esto se puede reflejarse en la distribución, H.
Pero el uso de la "distribución total" hace que sea difícil
para predecir Autilizando el valor esperado. En este caso, la propagación
alrededor de la media sería muy grande y el
densidad de probabilidad podría tener una forma bimodal muy diferente de
la típica distribución de Gauss. La
problema es que el valor esperado de la contribución del evento
catastrófico es normalmente un lugar pequeño
cantidad, a saber p·z, que es una contribución representativo a la pérdida de
producción. Si el evento catastrófico
ocurre, la pérdida real sería zy esto podría significar una reducción
dramática en la disponibilidad de producción, A.
Si el período de tiempo considerado es largo, entonces la probabilidad de
que un evento catastrófico se produzca podría ser muy
grande y, por consiguiente contribución del p zsignificativo. Por lo tanto,
en tales casos, la inclusión de catastrófico
eventos es más significativo.
H.2 criterio para su inclusión en los análisis
Las consecuencias para la producción como resultado de eventos
catastróficos en los sistemas de producción y el transporte
siempre debe ser considerado, ya sea por análisis de la producción de
disponibilidad o de análisis total de riesgo. En general,
eventos catastróficos deben ser incluidos en los análisis de riesgos y
financiera, pero no en el análisis de la producción de disponibilidad.
Los criterios de exclusión de los análisis de disponibilidad de la producción
puede incluir lo siguiente.
La probabilidad de que ocurra el evento durante la vida del sistema es

inferior al 25%.
El tiempo de inactividad como resultado de una ocurrencia del evento
durante los resultados de por vida en una reducción del
producción disponibilidad o capacidad de entrega por más de 1%.
Se debe, sin embargo, se considera que se refieren al valor predicho
pérdida de producción-disponibilidad estimada, si esto es
una parte del análisis del riesgo total. Esto permite una comprobación de
coherencia de las condiciones marco y de referencia
nivel, por lo que es comparable al de las predicciones en el análisis de la
producción de disponibilidad.
En los análisis se limitan a los subsistemas, se debe considerar caso por
caso si los eventos catastróficos
deben ser incluidos.
Proporcionado por IHS bajo licencia con BSI - COPIA NO
CONTROLADA
Prohibida la reproducción o la creación de redes permitida sin licencia de
IHS
48
El anexo I
(Informativo)
Esquema de las técnicas de
I.1 general
Rendimiento de producción-análisis, tales como la fiabilidad y la
disponibilidad de los análisis, son las evaluaciones sistemáticas y
cálculos que se llevan a cabo para evaluar el rendimiento de un sistema. El
sistema puede, por ejemplo, ser un
producción o sistema de transporte, un tren de compresión, una bomba, un
sistema de parada del proceso o una válvula.
Estos análisis forman parte de un programa de producción de garantía de
(PAP).
Es útil para aplicar el siguiente como una guía.
Producción de rendimiento análisis considera la producción de las

instalaciones con varios niveles de producción,
por ejemplo en alta mar o en tierra los sistemas de producción, la
instalación (s) o la operación (s).
El análisis considera los tiempos de actividad disponibilidad de dos estados
(que se ejecuta sí / no) de los elementos (componentes,
equipos, unidades y sistemas).
El análisis de fiabilidad considera el primer fallo de los dos estados de los
elementos (componentes, equipos, unidades y
sistemas).
La fiabilidad se centra principalmente en la seguridad. En el contexto de un
PAP, se puede utilizar para evaluar la probabilidad de que
el primer fallo se produce después de un período determinado de tiempo.
La disponibilidad se centra principalmente en el tiempo durante el cual un
elemento se está ejecutando correctamente. En el contexto de un PAP, se
puede ser apropiado para los componentes individuales o para los trenes de
producción hechas de componente en serie. También puede ser
utiliza para realizar las asignaciones "disponibilidad" a fin de establecer los
requisitos para los proveedores de tales
componentes.
Algunos métodos de análisis y técnicas pertinentes se describen
brevemente en I.1 a I.22. Se puede hacer referencia a
los documentos citados en los incisos o para los libros de texto de análisis
de fiabilidad para una descripción más detallada.
I.2 Los modos de fallo y análisis de los efectos
Un resumen de los modos de fallo y análisis de efectos (FMEA) y el modo
de fallo, efectos y análisis de la criticidad
(FMECA) figura en el cuadro I.1.
Cuadro I.1 - Los modos de fallo y análisis de efectos (FMEA) y
modo de fallo, efectos y el análisis de la criticidad (FMECA)
Elementos de análisis
Análisis de descripción
Objetivo de análisis
Resumen
Dos de abajo hacia arriba técnicas para analizar y establecer de manera
sistemática los efectos de la potencial
modos de fallo
El AMFE es una técnica sistemática para establecer los efectos de los
modos de falla potenciales dentro
un sistema. El análisis se puede realizar en cualquier nivel de ensamblado.
Esto puede hacerse con un
análisis de criticidad, en cuyo caso se denomina un FMECA.
FMECA es un análisis semi-cuantitativo, donde la probabilidad de fallo y
los datos de consecuencia
se utilizan para evaluar la criticidad de cada modo de fallo. Se trata de una
metodología sistemática para
aumentar la fiabilidad inherente de un sistema o producto. Se trata de un
proceso iterativo de identificación
modos de fallo, evaluar sus probabilidades de ocurrencia y sus efectos
sobre el sistema,
aislar las causas, y determinar las acciones correctivas o medidas
preventivas. Cuando el
El análisis se realiza desde un punto de vista funcional, se realiza
generalmente en un nivel de la planta o unidad,
mientras que si el foco está en el hardware, por lo general desciende hasta
el punto de mantener-
nivel. La cantidad de datos necesarios es diferente dependiendo del foco
(ver tablas I.2 a I.4 de
detalles).
Aunque se utiliza con mayor frecuencia en las primeras etapas del proceso
de diseño para mejorar la inherente
fiabilidad, la técnica de FMECA es igualmente útil en el tratamiento de la
seguridad del sistema, la disponibilidad,
mantenimiento o apoyo logístico.
Referencia a la existente
normas
En general la necesidad de
información
MIL-STD-1629 [21]
IEC 60812 (1987-05) [10]
El análisis es un proceso inductivo y sistemática en que las fallas en los
componentes individuales
nivel son generalizadas en los modos de falla potenciales a nivel de
sistema. El método estructurado
consta de los pasos siguientes:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
definición del sistema (tanto desde el punto de vista funcional y hardware);
identificación de los modos de fallo (es necesario que se incluyen la
operativa y
las condiciones ambientales presentes cuando se produce el fracaso);
determinación de las causas (comprensión del mecanismo de fallo y la
identificación del
nivel más bajo en la jerarquía de afectados);
evaluación de los efectos (en términos de rendimiento del sistema, la
fiabilidad, mantenibilidad y
de seguridad);
identificación de los medios de detección (para verificar que los medios de
detección adecuados existen para todos crítico
modos de fallo);
las clasificaciones de la gravedad (para asignar prioridades a las acciones
correctivas, por lo general con 3 ó 4
los niveles);
estimación de la probabilidad de ocurrencia (de las tasas de fracaso basados
en la experiencia o del público
bases de datos o la clasificación en 3 o 4 niveles mediante el uso de
criterios de ingeniería);
cálculo del índice de criticidad (una combinación de la probabilidad de
ocurrencia y el
severidad del fallo);
determinación de la acción correctiva (mediante la eliminación de la causa
de la falla, la disminución de su
probabilidad de ocurrencia, la mejora de la detección de fallos o reducir la
gravedad de la insuficiencia).
I.3 Análisis del árbol de fallos
Un resumen del análisis de árbol de fallos (TLC) se da en el Cuadro I.2.
Cuadro I.2 - análisis del árbol de fallos (FTA)
Resumen
Se trata de una gráfica, de arriba hacia abajo método utilizado para analizar
los vínculos lógicos entre el fracaso de una
general del sistema y los fracasos de sus componentes y para realizar
cálculos de probabilidad.
NOTA 1
TLC sólo se refiere a los componentes de dos estados y de los sistemas.
NOTA 2 Se puede usar para calcular analíticamente la no disponibilidad de
un sistema de producción, pero no es la adecuada
para evaluar la disponibilidad de producción cuando los niveles de varios
de producción deben ser tomadas en consideración.
NOTA 3: Salvo cuando algunas hipótesis (por ejemplo, no reparación) se
cumplen, falta de fiabilidad no puede ser evaluada por
mediante acuerdo de libre comercio.
Existen varios objetivos tales como los siguientes ejemplos:
construir una representación gráfica de las combinaciones de los fallos de

los componentes individuales
que conducen al fracaso de todo el sistema y, al hacerlo, obtener la
ecuación booleana
une el evento indeseable (a nivel del sistema completo) a la insuficiencia
del individuo
componentes;
analizar cualitativamente la fiabilidad / disponibilidad (ver Notas 1 a 3) del
sistema
la identificación de las combinaciones de fallos básicos que conducen al
evento indeseable. Estos
combinaciones de fallas son los llamados "grupos de corte mínima"
(coherente FT) o primos "
implicantes "(no coherente FT);
análisis semi-cuantitativamente la fiabilidad / disponibilidad (ver Notas 1 a
3) del sistema por
clasificación de los conjuntos de corte mínimo (o implicante primo) en
orden decreciente de probabilidades;
calcular la probabilidad de fallo (ver Notas 1 a 3) de todo el sistema;
evaluar los diversos factores de importancia con el fin de evaluar el
impacto de los fracasos de la
componentes individuales;
evaluar el impacto de las incertidumbres de entrada individuales sobre el
resultado (s).
normas
información
IEC 61025 [11]
Un árbol de fallos representa un proceso booleana, que se utiliza para
calcular la probabilidad de que el
evento correspondiente en general a partir de las probabilidades
individuales de los eventos de base que figuran en el
fórmula. Por lo tanto, las entradas utilizadas son las probabilidades de
fallos puros, lo cual es necesario para
evaluar desde los parámetros de fiabilidad de los componentes relacionados
con:
probabilidad de fallo;
las tasas de fracaso, las tasas de reparación;
intervalo de prueba, la eficiencia de prueba, error humano, etc
TLC es también un muy buen apoyo para la realización de análisis de causa
común de falla, la sensibilidad
análisis y de incertidumbre.
El árbol de fallos puede utilizarse también en combinación con un
diagrama de causa-consecuencia para analizar
las causas subyacentes de la falta de eventos.
I.4 Fiabilidad diagrama de bloques
Un resumen de un diagrama de bloques de confiabilidad (RBD) se da en la
Tabla I.3.
Cuadro I.3 - Diagrama de bloques de confiabilidad
Resumen
Formalmente, este es un diagrama lógico que representa cómo un sistema
que funciona y permitiendo probabilística
cálculos. Un RBD está formado por dos cajas de estado (en representación
de los componentes individuales) vinculado
juntos de acuerdo con la lógica funcional del sistema global.
NOTA 1: Este es más una representación de un método de análisis (en
contraste con el TLC, que es a la vez). Menos
abstraída de TLC, este es el método preferido por los ingenieros para
representar a los sistemas.
NOTA 2 Un RBD se ocupa solamente de los componentes de dos estados y
sistemas de FTA y RBD tienen exactamente el
mismas limitaciones de cálculo (véase el cuadro I.2).
NOTA 3 Un RBD no es adecuado para el análisis de la producción de
seguros, que requieren las redes de flujo que
adaptarse a los sistemas de multi-estado.
El propósito de RBD es construir un modelo lógico restante lo más cerca
posible al sistema
arquitectura y representando los componentes que serán operativo / fallado
a fin de que el
general del sistema sea operativo / fallado. Un RBD es generalmente un
resultado del análisis funcional de
el sistema en estudio.
Desde el punto de vista de la lógica, un RBD representan una ecuación
booleana. Es equivalente a un fallo
árbol y se pueden utilizar para el mismo propósito con las mismas técnicas
de computación (ver
Cuadro I.2).
Un RBD puede considerarse como una especie de "eléctrico" circuito.
¿Busca la combinación de
fallos de los componentes que conducen a un fallo del sistema es
equivalente a la identificación de este circuito, donde puede ser
"Cortar". Por lo tanto, el origen del término "grupo de corte."
normas
información
IEC 61078 [12]
Igual que para el árbol de fallas (véase el cuadro I.2).
I.5 Los modelos para los cálculos de disponibilidad de producción-
I.5.1 general
Excepto para el análisis de procesos de Markov (MPA), los modelos
clásicos no están bien adaptadas para la producción-
los cálculos de disponibilidad. E incluso MPA es eficaz sólo para sistemas
muy pequeños. Por lo tanto, es necesario
utilizar modelos capaces de
manejar el comportamiento complejo de los sistemas de producción,

obtener los distintos parámetros probabilísticos necesarios,
realizar cálculos rápidamente en el sistema de tamaño industrial.
Una solución ampliamente adoptada es "para llevar a cabo simulaciones de
Monte Carlo" en "modelos de comportamiento."
I.5.2 Montecarlo principios de simulación
Simulación Monte-Carlo es una técnica de computación que sustituye a los
cálculos analíticos por la estadística
cálculos. Se basa en la simulación de un gran número de historias del
sistema de producción de acuerdo con el
siguiendo el principio.
Los instantes de ocurrencia de los eventos (por ejemplo, reparaciones de

fallas, mal tiempo, la movilización de equipo) que se produce
sobre una determinada historia se calculan mediante el uso de números
aleatorios de acuerdo a la probabilidad relevante
distribuciones.
Los parámetros relevantes (por ejemplo, las pérdidas de producción, el
número de piezas de repuesto utilizadas, carga de trabajo, tiempo hasta el
primer
fracaso) son capturados sobre la historia dada a fin de constituir muestras
estadísticas.
Cuando un número suficiente de historias se ha acumulado, los cálculos

estadísticos se utilizan para estimar
los parámetros deseados (por ejemplo, la disponibilidad de la producción,
las pérdidas de producción promedio, la carga de trabajo promedio, con una
media
tiempo hasta el fallo primero) de las muestras estadísticas.
Simulación Monte-Carlo es muy adecuado para predecir la producción de
disponibilidad de una planta de producción. Como es
no es analítica, se puede utilizar para modelar una variedad de situaciones,
incluyendo la falta de complejos y distribuciones de reparación,
los efectos de las políticas de reparación diferentes, la redundancia, los
aspectos operativos, etc Además, el proceso fácilmente
capacidad para la consideración conjunta de eventos estocásticos y
deterministas.
I.5.3 del comportamiento de modelado
Antes de realizar simulación Monte-Carlo, primero es necesario para
construir el modelo que se está simulando. Es
necesario que dicho modelo tiene las siguientes características:
aproximar lo más posible el comportamiento real del sistema (por ejemplo,

reaccionar cuando ocurren los eventos);
abarcar todos los elementos que tienen un impacto en la producción (por
ejemplo, el flujo de producción a través de los diversos
equipo, sistema de respuesta a fallo de un componente o la reparación,
operación, mantenimiento, repuestos y
filosofías, la quema de SIMOPS, perfiles de producción, etc);
código de una manera concisa el gran número de estados posibles del
sistema de producción.
El marco relevante matemático para alcanzar los requisitos anteriormente

consiste en la denominada "finito-estados
autómatas ", que generalizan a todos los modelos clásicos (RBD, TLC,
MPA).
Tal "autómatas de estado finito" son ampliamente utilizados para
aplicaciones que incluyen gráficos de Markov, diagramas de flujo, de Petri
redes, lenguajes formales (propietario o publicadas), etc Sus actuaciones y
las capacidades de modelado variar a lo largo
una amplia gama y se recomienda para verificar cuidadosamente que el
paquete particular seleccionado es adecuado para un
dada la producción-disponibilidad estudio.
I.5.4 análisis de flujo de red (PAAF)
Un resumen del análisis de flujo de red (PAAF) figura en el cuadro I.4.
Cuadro I.4 - El análisis de flujo de la red
Resumen
Este es un diagrama que parece un RBD pero que representa un sistema de
producción. Se compone de
cajas (que representa la capacidad de producción de los componentes
individuales del proceso) relacionado
en conjunto de acuerdo a la circulación del flujo de producción en todo el
sistema de producción.
NOTA 1: Este es más una representación de un método de análisis. Es
ampliamente utilizado por los ingenieros que a menudo
lo confunden con RBD.
NOTA 2 En general, es necesario mezclar RBD y redes de flujo (FN) para
representar tanto la circulación de
el flujo y el impacto de las fallas de servicios públicos.
NOTA 3 La mayoría de los paquetes de software propietarios dedicados a
los cálculos de disponibilidad de producción son
basado en la simulación de Monte Carlo en RBD / modelos FN-como. Sus
capacidades de modelación y computación
actuaciones varían en un rango grande y es conveniente analizarlas con
cautela antes de usarlos.
El propósito de la red de flujo (FN) es
construir un modelo de flujo que se mantiene lo más cerca posible a la

arquitectura del sistema (por ejemplo
equipos en serie, las redundancias) y que representa la capacidad de
producción del sistema
como una función de las capacidades de producción de sus componentes;
lo utilizan como un soporte de simulación de Monte-Carlo para realizar los
cálculos y evaluar la
los parámetros relevantes de producción definida en el PAP.
Ninguna referencia a la existente

normas
Necesidad global de información
El diagrama de flujo se puede extraer de los diagramas de flujo de proceso
(DFP) y el proceso
diagramas de instrumentación (PID) del sistema en estudio y de las
entradas incluye las
presentado en el cuadro I.2 (véase también el cuadro I.6).
Entradas identificados en I.5.3 también son necesarias, pero no se puede
representar gráficamente.
I.5.5 análisis de redes de Petri
Un resumen del análisis de red de Petri (ANP) se da en el cuadro I.5.
Cuadro I.5 - Análisis de redes de Petri
Resumen
Este es un método gráfico que utiliza las redes de Petri (representado como
autómatas de estados finitos) para construir una
modelo dinámico del comportamiento del sistema.
Eventos potenciales están representados por las transiciones y los estados
posibles de los lugares. Arcos y
predicados (ecuaciones) se utilizan para modelar las condiciones para
validar la transición (es decir, capaces de eventos
que se produzca). Arcos y la afirmación (ecuaciones) se utilizan para
modelar cuando una transición se dispara (es decir, un
evento).
Redes NOTEPetri un aspecto más abstracto que el de RBD, FNA o la
MPA, pero, con una inversión intelectual de la luz,
presentan varias ventajas:
La mayor parte de la información puede visualizarse en el mismo gráfico.

Steppers puede ser implementado para verificar el comportamiento del
modelo.
Muy rápidos cálculos de Monte Carlo puede ser implementado.
Existen varios objetivos:

la construcción de un modelo eficiente de comportamiento para las
simulaciones de Monte Carlo;
describir con precisión la función y la disfunción de los sistemas
dinámicos, como la producción
instalaciones;
que representa con facilidad y precisión de la logística, los recursos
utilizados por varios usuarios (por ejemplo,
un equipo único para la reparación de varios componentes) y la
reconfiguración del sistema después de un
Fallo del componente o reparación;
simular el comportamiento paso a paso de forma manual (es decir,
mediante el uso de un "paso a paso") para verificar que
refleja que el sistema de producción real;
con cualquier ley probabilística (por ejemplo, no sólo la ley exponencial
clásica) para el componente
fallas, reparaciones, etc, y la mezcla retrasos deterministas y aleatorios en
el mismo modelo;
obtener fácilmente los dos resultados clásicos (por ejemplo, similares a los
obtenidos por el TLC, RBD, MPA)
y cualquier otro parámetro relevante: las pérdidas de producción, la
producción de (in) disponibilidad, la quema de gas
cantidad, el mantenimiento de las horas-hombre, el número de reparaciones
realizadas por un equipo de reparación dado,
número de fallos, la carga del soporte de reparación, etc;
la extracción de la más corta y / o las secuencias más probables de eventos
(escenarios) de partida
del perfecto estado (si existe) y que conduce a un estado de plena no (si
existe).
normas
información
Los estándares existen frente a la validación y prueba, pero no son
directamente aplicables para
disponibilidad de la producción con fines.
Una red de Petri es un automatum comportarse de forma dinámica como la
actual del sistema en estudio. Cada
evento que puede ocurrir en el sistema real (véase I.5.3) puede ser
modelado en la red de Petri.
Por lo tanto, los tipos de información que pueden ser acomodados limitada
sólo por la habilidad del
el analista y el detalle necesario para el estudio.
Logística, recursos, piezas de repuesto, la política de mantenimiento
preventivo, reconfiguraciones, la política de la quema
son los tipos más comunes de la información general requerida.
I.6 Revisiones de diseño
Críticas formales de diseño se lleva a cabo normalmente para muchos
sistemas durante el curso de un proyecto de desarrollo.
Especiales de garantía de producción, las revisiones de diseño debe ser
considerado, o en caso de aseguramiento de la producción de los aspectos
incluirse en las revisiones de diseño. Aspectos Mantenibilidad puede ser,
por ejemplo, ser incluido en el trabajo
revisiones entorno de diseño.
Revisiones de diseño debe ser realizado por un grupo de personas de
disciplinas pertinentes. La revisión del diseño
se debe realizar con la aplicación sistemática de palabras de guía o listas de
verificación.
Revisiones de diseño puede centrarse en cualquier aspecto que influye en la
regularidad, tales como
la calidad general de los productos,
especificaciones del producto,
márgenes de diseño o los márgenes de seguridad que afectan a la fiabilidad
de los equipos,
configuración del sistema / redundancia,
condiciones operativas,
mantenimiento de la filosofía,
los procedimientos de mantenimiento,
mantenimiento / acceso / modularización,
entorno de trabajo para actividades de mantenimiento,
habilidades requeridas para el personal de mantenimiento,
piezas de repuesto disponibilidad,
herramientas necesarias,
la seguridad,
producto de la experiencia.
Se puede hacer referencia a una norma existente, IEC 61160 [13].
I.7 riesgo y operabilidad
El propósito de un peligro y operabilidad (HAZOP) estudio es identificar
los peligros en las plantas de proceso e identificar a los
problemas operativos y proporcionar los elementos básicos de diseño de
procesos. Además de ser útil a partir de una producción-
punto de vista de garantía, los HAZOP también se puede utilizar para
identificar alternativas formas seguras de funcionamiento de la planta
en una situación anormal para evitar la parada.
HAZOP se puede utilizar en los sistemas, así como de las operaciones. Se
utiliza en las operaciones, como el mantenimiento o
actividad de intervención, los resultados del HAZOP pueden dar su opinión
al análisis de la regularidad.
Se puede hacer referencia a las normas IEC 61882 ya existentes [14] e ISO
17776 [20].
I.8 rendimiento y la operatividad de revisión
Evaluación del funcionamiento y operatividad (POR) implica una revisión
a fondo del fracaso y el tiempo de inactividad en los escenarios
el sistema de producción bajo análisis. Los objetivos con la revisión
incluyen
una evaluación de cómo los fallos en el sistema de identificación y las

implicaciones de las consecuencias de la
diversos modos de fallo;
una estimación del tiempo de inactividad relacionado con la preparación

para la reparación y puesta en marcha de la producción (se centran en
relacionados con el proceso las condiciones que pueden afectar a estos
temas), lo que debe considerarse en conjunto con
fiabilidad, los datos de calificación y las estimaciones sugieren que pueden
ser evaluados en un ejercicio de POR;
una evaluación de la fiabilidad de los datos preliminares de un modelo de
producción-disponibilidad.
El tiempo total de inactividad relacionado con la restauración de un

elemento no se compone de varias fases. Estos incluyen
una fase previa a la reparación (por ejemplo, la solución de problemas, el

aislamiento, la despresurización, desgasificación, antes de la mecánica de
trabajo);
un tiempo de reparación activa (normalmente llamado tiempo medio de
reparación);
una fase posterior a la reparación (por ejemplo, mecánicos después del
trabajo, la puesta en marcha).
Un grupo de POR se establece que consta de los analistas de la regularidad
y expertos en disciplinas tales como el proceso de
operación y mantenimiento. Durante las sesiones, los escenarios POR
fracaso de cada parte o sub-etapa del modelo
se evalúan a través de una revisión sistemática. Las estimaciones totales de
inactividad se establecen mediante la consecución de tiempo
las estimaciones para todas las fases de inactividad.
Figura I.1 muestra un ejemplo del tiempo de inactividad asociado con un
evento de falla.
Figura I.1 - Ilustración de tiempo de inactividad asociado con un evento de
falla
I.9 Ensayos de fiabilidad
Varios tipos de pruebas de fiabilidad se puede realizar con el fin de
predecir la fiabilidad de los componentes.
Como se ha mencionado en la norma BS 5760-2 , Las pruebas
pueden incluir lo siguiente:
fiabilidad de pruebas de crecimiento;
el desarrollo de fiabilidad de demostración de pruebas;

del medio ambiente-el estrés de detección, incluyendo marcar a fuego,
durante la producción;
la garantía de la fiabilidad de producción de pruebas;
fiabilidad en el servicio de demostración.
Cabe señalar que las pruebas de fiabilidad no es aplicable a la mayoría de
los componentes, subsistemas y sistemas de
del petróleo, petroquímica y gas natural. Pruebas de vida acelerada implica
sobrecargas en el
términos de las condiciones ambientales y operacionales, lo que provoca
diferentes modos de fallo o alternativa y
mecanismos de degradación en comparación con las condiciones normales
de funcionamiento. Se ha demostrado ser extremadamente difícil de
reproducir la degradación de las pruebas de duración de vida normal vida
acelerada.
El modelo de producción-disponibilidad puede ser utilizado para realizar
estudios de sensibilidad a fin de detectar que el
componentes un mejor conocimiento de sus parámetros de fiabilidad es
necesario, o lo que la fiabilidad es necesario
manifestarse a favor de los componentes propuestos para alcanzar los
objetivos programados.
I.10 Los factores humanos
Las interfaces entre los productos, sistemas, equipos (incluyendo sus
operaciones y el mantenimiento
personal de la documentación) y su operación y mantenimiento deben ser
analizados para identificar el potencial de,
y los efectos de, los errores humanos en términos de modos de fallo del
producto. Se debe prestar especial atención a la
siguientes:
análisis del producto para garantizar que la interfase humana, y las tareas
relacionadas con humanos, son identificados;
evaluación de los posibles errores humanos en la interfase durante la
operación y mantenimiento, sus causas
y las consecuencias;
iniciación de modificaciones del producto y / o procedimiento para reducir
la posibilidad de errores y su
consecuencias.
Referencia a la documentación pertinente:
EEMUA Publicación 191 [23];

EEMUA Publicación 201 [24];
API Publicación 770 [26].
I.11 Software fiabilidad
Los sistemas de software son susceptibles de contener errores debido a un
error humano en el diseño y desarrollo, y estas fallas
puede dar lugar a fallos durante la operación. La fiabilidad de los
componentes de hardware, y de electrónica
componentes, en particular, pueden reducir la contribución de la falta de
fiabilidad del hardware de fallo del sistema. Por lo tanto,
fallos sistemáticos debidos a los defectos de software con frecuencia puede
convertirse en la principal causa de fracaso en
sistemas programables.
En el análisis de un sistema que contiene los componentes de software, la
técnica de diagrama de bloques, los FMECA (véase el Artículo I.2)
o el análisis de árbol de fallos (ver cláusula I.3) pueden ser aplicados para
tener en cuenta los efectos de un software
fallo en el comportamiento del sistema. Esto es útil para la identificación de
componentes de software que son críticos para la
función del sistema. Para que estos métodos se aplican cuantitativamente,
es necesario medir la fiabilidad
de los componentes de software.
Nótese que los fallos en sistemas de software tienen características únicas
en la manera en que los producen fallos, como
sigue.
Las fallas están latentes en el software desde el principio y están ocultos.

Todo el software idénticos tienen los mismos defectos.
Una vez que se detecta una falla y reparar con éxito, no vuelva a ocurrir.
Numerosas pruebas pueden eliminar muchos defectos de software.
El software debe ser desarrollado, diseñado, probado y utilizado con el
mismo tipo de hardware (es decir, cambio de
de hardware pueden activar las fallas latentes en el software).
Para una descripción más detallada de la fiabilidad del software, se puede
hacer referencia a la norma IEC 61508-3 [15] y
IEC 60300-3-6 [27].
I.12 fallas dependientes
Las ecuaciones clásicas utilizadas para calcular la fiabilidad del sistema de
la fiabilidad de los componentes asumir que los fracasos
son independientes. Algunas fallas dependientes / causa común puede
ocurrir que conducen al funcionamiento del sistema
la degradación o el fracaso a través de la deficiencia simultánea de varios
componentes del sistema debido a la interna o
las causas externas. Las causas externas pueden incluir los problemas
humanos y ambientales, mientras que las causas internas son
generalmente asociado con el hardware.
Producción de rendimiento (por ejemplo, la producción
dependiente / causa común fracasos.
disponibilidad)
predicciones
debería
incluir un
evaluación de
I.13 datos de análisis de la vida
Vida de análisis de datos se utiliza para ajustar los datos de la vida (los
datos de falla) a una distribución en particular. Es entonces posible utilizar
las características conocidas de la distribución para obtener una
comprensión más completa del comportamiento de fallo
el elemento. Muchas distribuciones están disponibles y se puede ser más
adecuado para modelar un conjunto de datos particulares establecidas a
otro.
NOTA 1
NOTA 2
NOTA 3
La elección de la distribución más adecuada generalmente requiere el
conocimiento previo del régimen de fallo operativo.
Descripción más detallada de la vida el análisis de datos se puede encontrar
en la norma ISO 14224:2006, en el Anexo C.
Sólo simulación Monte-Carlo es capaz de manejar todas las distribuciones
probabilísticas.
I.14 Centrado en Confiabilidad análisis de mantenimiento
En un mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) de análisis que ha
propuesto para establecer la (preventiva)
programa de mantenimiento de manera sistemática, los siguientes pasos
están cubiertos normalmente:
análisis de la funcionalidad, que define las funciones principales del

sistema / equipo;
análisis de criticidad, que define los modos de falla de los equipos y su
frecuencia (por lo que
FMECA se puede utilizar);
identificación de las causas del fracaso y los mecanismos de los modos de
fallos críticos;
definición del tipo de mantenimiento en función de la criticidad de la falla,
la probabilidad de fallo, el
costo de mantenimiento, etc
El proceso de RCM debe ser actualizado en todo el ciclo de vida en
relación con las revisiones de la
programa de mantenimiento, utilizando también datos relevantes para la
experiencia de campo, así como la verificación de la criticidad
evaluación.
Válido de producción-rendimiento de análisis de la información utilizada
en las fases tempranas del proyecto deben ser alimentados en el RCM
proceso, en su caso, para permitir la coherencia y la interacción entre los
dos estudios. Coordinación de
fiabilidad de los datos utilizados en los dos estudios deben ser asegurados.
Del mismo modo, la "vida" de RCM información del estudio
Se debe consultar al análisis de aseguramiento de la producción y la
fiabilidad se actualizan durante el operativo
etapas.
I.15 basada en el riesgo de inspección de análisis
Riesgo de un análisis basado en la inspección (RBI) es una metodología
que tiene por objeto establecer un programa de inspección
basado en los aspectos de probabilidad y consecuencia de un fracaso. La
metodología combina la producción
trabajo de control y análisis de riesgos y se aplica típicamente a los equipos
de proceso estático (por ejemplo, las tuberías, la presión
vasos y órganos de la válvula). El modo de fallo de preocupación es
normalmente pérdida de contención.
Las interacciones entre RBI, RCM, la garantía de la producción, la
disponibilidad y análisis de riesgo son importantes para garantizar
la coherencia en las tasas de fracaso y los patrones asociados pertinentes el
tiempo de inactividad de los equipos cubiertos en estos
análisis. Experiencia que utiliza RBI realizada en las fases de
funcionamiento también puede ser utilizado en conexión con
la producción de rendimiento análisis de las alternativas de diseño en las
etapas de planificación, así como en el mantenimiento de principios
la planificación.
Para una descripción más detallada de la RBI, se puede hacer referencia a
la norma API RP 581 [25].
I.16 intervalo de prueba de optimización
Con el fin de cumplir con los criterios de aceptación y / o más específicas,
por ejemplo, los sistemas de seguridad,
probar a intervalos determinados es necesario. Basado en un análisis del
sistema, el intervalo de prueba para ambos componentes
y el sistema en general se pueden optimizar con respecto a los criterios de
aceptación especificados y / requisito
costo de las pruebas. La condición de los componentes después de la
prueba (es decir, bueno-como-nueva o para mal-tan antigua-) debe
indicarse claramente.
Las pruebas frecuentes normalmente conduce a una disponibilidad alta
seguridad cuando la cobertura de la prueba es adecuado (por prueba
la cobertura se entiende la pertinencia de las pruebas (es decir, la
probabilidad de que revela una falla funcional oculta durante un
prueba). Las pruebas pueden, sin embargo, ser costoso y puede también en
casos específicos deteriorar el sistema (por ejemplo presión
Ensayo de válvulas) e incluso introducir fallos adicionales al sistema. El
intervalo de prueba deben ser optimizados
basado en un proceso iterativo donde los generales de aceptación del
sistema de criterios y costos se encuentran entre los
criterios de optimización.
I.17 piezas de repuesto de optimización
Un resumen de las piezas de repuesto de optimización se presentan en la
Tabla I.6.
Cuadro I.6 - Optimización de piezas de repuesto
Resumen
La optimización de piezas de recambio se basa en la investigación
operativa y los métodos seleccionados de confiabilidad y
o bien puede ser simulaciones analíticas o uso. El proceso de optimización
se propone equilibrar el coste
de la celebración de las piezas de repuesto en contra de la probabilidad y el
costo de la escasez de repuestos.
Optimizar el almacenamiento de piezas de repuesto, en términos de
cantidad inicial de las piezas de repuesto,

punto de pedido,
reposición cantidad,
la asignación de acciones (nominal).
normas
información
IEC 60300-3-12 [8]
IEC 60300-3-14 [9]
Los siguientes datos son necesarios:
las tasas de demanda, los precios unitarios y la criticidad de los repuestos

definidos;
estructura de división del trabajo (configuración);
la reducción del tiempo, fracciones de reparación, tiempos de entrega;
relaciones de suministro, los tiempos de transporte, de almacenamiento y
los costos de reabastecimiento.
La optimización de piezas de recambio se puede hacer mediante el uso de
algoritmos de optimización (por ejemplo, algoritmos genéticos, colonia de
hormigas)
en el modelo de producción-disponibilidad.
I.18 Los métodos de análisis de confiabilidad estructural
Los métodos de análisis de confiabilidad estructural (SRA), representan
una herramienta para el cálculo de probabilidades del sistema donde
"Fallo del sistema" se formula por medio de la denominada función límite
de estado y un conjunto de variables aleatorias
llama las variables básicas. Las variables básicas representan mecanismos
causales relacionados con la carga y la fuerza que
puede dar lugar a la "falla del sistema" del evento. La función de límite se
basa en modelos físicos. Métodos de la SRA son
utilizado para calcular la probabilidad y para estudiar la sensibilidad de la
probabilidad de fallo a las variaciones de la
parámetros en el cálculo. La simulación se utiliza a menudo, pero esto es
una consume mucho tiempo en los casos de la técnica
probabilidades pequeñas.
Los métodos de la SRA son herramientas para el cálculo de la probabilidad.
Así, los modelos utilizados en este tipo de análisis se relacionan
a los modelos de fiabilidad de otros, como los modelos de vida útil para
equipos mecánicos y electrónicos, los modelos de fiabilidad para
software, los modelos de la disponibilidad de los sistemas de
abastecimiento y modelos para el cálculo de la fiabilidad de las acciones
humanas. Todo
Los modelos de este tipo puede utilizarse para calcular las probabilidades
individuales que se introducen en los diferentes métodos utilizados en
de riesgo y la producción de análisis de rendimiento, como por los
acontecimientos básicos de árbol de fallas y análisis de RBD. A
característica especial de los métodos de SRA es, sin embargo, que la
influencia de varias variables aleatorias e insuficiencia
modos puede ser tenida en cuenta en un único análisis. Así, utilizando los
métodos de la SRA, el desdoblamiento de los acontecimientos en
detallada sub-eventos no es necesario a menudo en la misma medida en,
por ejemplo, TLC.
I.19 del ciclo de vida El análisis costo-
Aseguramiento de la producción-las predicciones son un parámetro de
entrada importante en el análisis del ciclo de vida-coste (LCC)
evaluaciones. Las evaluaciones se realizan normalmente LCC para
seleccionar entre dos o más alternativas. La
Las evaluaciones pueden incluir partes o instalaciones completas. El
formato de la entrada debe ser adecuado para calcular el
LOSTREV como parte del análisis de la producción-rendimiento, mientras
que CAPEX y OPEX son normalmente cubiertos por
el general de análisis del LCC. Hay que reconocer que los gastos operativos
incluye el costo de mantenimiento correctivo
(Carga de trabajo, repuestos, la logística y el consumo de recursos de otro
tipo) que puede estimarse a partir de la producción-
análisis de rendimiento se describe en esta Norma Internacional.
Cada alternativa debe ser presentado con las adecuadas medidas de
rendimiento de la producción como un porcentaje
de la producción prevista. Si el rendimiento de la producción varía con el
tiempo, las medidas de desempeño deben ser
presenta como una función del tiempo (una cifra para cada año de la vida
de campo). La referencia relacionada con el perfil de nivel de
También debe ser presentada de manera que la pérdida de producción, y
por lo tanto la LOSTREV, puede calcularse fácilmente. Es
importante aclarar los supuestos, en cada caso, si, y si es así, cuando la
pérdida de producción puede ser
recuperado.
A menos que las evaluaciones tienen por objeto LCC en la predicción del
total de LCC, el insumo de la producción-rendimiento puede verse limitado
a las diferencias entre las alternativas. La entrada de la producción de
rendimiento debe incluir figuras relevantes
para la producción de petróleo, las exportaciones de gas y otros según sea
necesario.
Se puede hacer referencia a la Norma Internacional ISO 15663 (todas las
piezas) [17], [18], [19].
I.20 Análisis de riesgos y preparación para emergencias
Los análisis de riesgo y de emergencia de preparación para enlazar muchos
aspectos de la fiabilidad y la garantía de la producción con
seguridad y medio ambiente. En concreto, las interfaces con el riesgo y el
análisis de la preparación para emergencias
son como sigue.
La entrada al análisis de riesgos y preparación para emergencias en
términos de fiabilidad de los sistemas de seguridad (de agua contra
incendios
sistema de sistema contra incendios y detección de gases, sistema de ESD),
tales análisis de los sistemas individuales pueden ser una parte de
la producción global de análisis de rendimiento.
Análisis de riesgos y preparación para emergencias puede imponer los
requisitos de fiabilidad de determinados equipos,
típicamente sistemas de seguridad.
Análisis de riesgos y preparación para emergencias puede imponer
requisitos a la configuración del equipo que
afectar la garantía de producción.
La producción puede ser falta de disponibilidad debido a eventos
catastróficos (ver D.3.6 y el anexo H).
Ejemplo
Los niveles de dotación, la logística y estrategias de pruebas de equipos.
Coordinación de las hipótesis de estudio y los datos en los análisis de

riesgos y preparación para emergencias y
rendimiento de la producción-análisis se recomienda.
I.21 novedad el análisis de puntuación
Equipo para la calificación se pueden clasificar de acuerdo a: la novedad de
la tecnología y la cantidad de
experimentar de la aplicación anterior de una tecnología similar en la
operativa real y ambientales
contexto. DNV RP-A203 [22] describe la clasificación ilustra en el cuadro
I.7, donde la tecnología es
subdivide en cuatro categorías:
a)
b)
c)
d)
sin incertidumbres técnicas nuevas;
nuevas incertidumbres técnicas;
nuevos desafíos técnicos;
exigen nuevos desafíos técnicos.
-
Cuadro I.7 - Clasificación de la nueva tecnología

Ámbito de aplicación
Probado
Conocido
Nuevo
1
2
Tecnología
Campo limitado
historia
2
3
Nueva o no comprobados
3
4
Esta clasificación se aplica a nivel del sistema, así como a cada parte
separada y función. La clasificación
se utiliza para resaltar las partes y funciones tienen que ser cuidadosamente
examinados en el proceso de desarrollo.
Tecnología en la categoría 1 es una tecnología comprobada en métodos
probados para la calificación, las pruebas, cálculos,
y el análisis se puede utilizar para documentar el cumplimiento con los
requisitos. Tecnología define como categorías 2
a 4 se considera como la nueva tecnología.
I.22 análisis de procesos de Markov
Un resumen del análisis de los procesos de Markov (MPA) figura en el
cuadro I.8.
Cuadro I.8 - proceso de análisis de Markov
Resumen
El MPA es un modelo gráfico que representa el comportamiento de un
sistema que salta de un estado a otro
a lo largo de su vida útil y permiten cálculos probabilísticos (fiabilidad,
disponibilidad, producción
disponibilidad).
NOTA 1: Más allá de las probabilidades, el MPA permite el cálculo de los
tiempos acumulados promedio invertido en cada
estado. Esto permite que el cierre de la brecha entre los cálculos de
fiabilidad / disponibilidad y la producción de disponibilidad-
cálculos.
NOTA 2: El principal problema con el MPA es el aumento exponencial en
el número de estados posibles, que
restringe a este método para sistemas pequeños.
NOTA 3 AMP clásica es un proceso sin "memoria", es decir, el futuro no
depende del pasado. Cuando
este no es el caso, es necesario el uso de "semi-Markov" procesos y
cálculos analíticos se vuelven muy
difícil.
Existen varios objetivos:
construir un diagrama (gráfico de Markov) que representa visualmente el

comportamiento de todo el sistema
en estudio y la definición de un conjunto subyacente de ecuaciones
diferenciales que permite probabilística
cálculos;
calcular la fiabilidad (ONU) y el punto a punto (ONU) la disponibilidad del
sistema en estudio;
calcular el estado estacionario (ONU) la disponibilidad de todo el sistema
bajo estudio;
calcular la media (in) disponibilidad o de producción (ONU) la
disponibilidad del sistema en estudio
durante un período determinado de tiempo;
identificar el más corto y / o las secuencias más probables de eventos
(escenarios) a partir de
el perfecto estado y que conduce a un estado de plena fracasado;
calcular el requisito de espera de piezas de repuesto y los recursos de
reparación durante el
curso de la vida del sistema.
normas
información
IEC 61165 [28]
Un diagrama de Markov representa un conjunto de ecuaciones diferenciales
lineales que permiten el cálculo de la
probabilidad de que el sistema está en un estado dado en un momento dado.
Las entradas son datos que definen el
las tasas de transición y las relaciones entre los diversos estados, tales
como:
las tasas de fracaso, las tasas de reparación de los componentes
individuales;
causa común las tasas de fracasos;
los retrasos logísticos (transformado en las tasas de transición equivalente);
probabilidades de fallo sobre la demanda (por ejemplo, no se inicie).
Filosofías de operación y mantenimiento también se incluyen como
insumos que tengan un impacto en la
estructura de gráfico en sí, o en las tasas de transición (por ejemplo, la
reparación simultánea de varios
los componentes para una sola transición).
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IEC 60300-2, Gestión de la confiabilidad - Parte 2: Directrices para la
Gestión de la confiabilidad
IEC 60300-3-2, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-2: Guía de aplicación
- Colección de
datos de confiabilidad del campo
- La vida del coste del ciclo
- Guía para la especificación
de requerimientos de confiabilidad
IEC 60300-3-12, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-12: Guía de
aplicación - logístico integrado
apoyar
IEC 60300-3-14, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-14: Guía de
aplicación - Mantenimiento y
apoyo de mantenimiento
IEC 60812, Técnicas de análisis de la fiabilidad del sistema -
Procedimiento para el modo de falla y efectos
análisis (FMEA)
IEC 61025, Análisis del árbol de fallos (FTA)
IEC 61078, Técnicas de análisis de la confiabilidad - el diagrama de
bloques de confiabilidad y métodos booleanos
IEC 61160, La revisión del diseño
IEC 61882, Peligros y de los estudios de operatividad (HAZOP) - Guía de
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IEC 61508-3, La seguridad funcional de sistemas eléctricos / electrónicos /
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ISO 15663-1, Petróleo y gas natural - Ciclo de Vida costos - Parte 1:
Metodología
ISO 15663-2, Petróleo y gas natural - Vida de costo de ciclo - Parte 2: Guía
sobre
aplicación de la metodología y los métodos de cálculo
ISO 15663-3, Petróleo y gas natural - Vida de costo de ciclo - Parte 3:
Aplicación
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ISO 17776, Petróleo y gas natural - las instalaciones de producción costa
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herramientas y técnicas para la identificación de peligros y evaluación de
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IEC 60300-3, Gestión de la confiabilidad - Parte 3 (todas las secciones):
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EN 13306, Mantenimiento de la terminología
IEC 60300-3-9: Gestión de la confiabilidad - Parte 3-9: Guía de aplicación
- Análisis del riesgo de
los sistemas tecnológicos
ISO 9000, Sistemas de gestión de la calidad Fundamentos y vocabulario
API RP 17N, La práctica recomendada - Sistema de producción de
submarinos - Fiabilidad y riesgo técnico
administración; Proyecto del sexto, 18/01/20072)
1)
2)
Disponible a partir del Equipo de Ingeniería y Asociación de Usuarios de
los Materiales, 10-12 Lovat Lane, Londres, EC3R 8DN
Nota: Este documento está pendiente de publicación. Calendario
provisional de la publicación es el primer trimestre de 2008.
BSI - British Standards Institution
BSI es el organismo nacional independiente encargada de preparar los
británicos
Normas. Se presenta el punto de vista del Reino Unido sobre las normas en
Europa y en el
nivel internacional. Se incorpora por la carta real.
Revisiones
British Standards se actualizan mediante revisión o modificación. Los
usuarios de los británicos
Las normas deben asegurarse de que poseen las últimas enmiendas o
ediciones.
Es el objetivo constante de las partidas del balance para mejorar la calidad
de nuestros productos y servicios.
Estaríamos muy agradecidos si alguien encontrar una imprecisión o
ambigüedad al utilizar
esta norma británica informar al Secretario del comité técnico
responsable, la identidad de los cuales se pueden encontrar en la cubierta
frontal interior. Tel.:
+44 (0) 20 8996 9000. Fax: +44 (0) 20 8996 7400.
BSI ofrece a sus miembros un servicio individual actualización llamada
PLUS que garantiza
que los suscriptores reciben automáticamente las últimas ediciones de las
normas.
Comprar las normas
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normas internacionales extranjeros deben ser
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partidas del balance para abastecer a la
BSI implementación de aquellos que han sido publicados en la British
Standards,
a menos que se solicite lo contrario.
La información sobre las normas
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Petróleo,

El concepto de aseguramiento de la producción, introducido en esta norma

Los anexos A a I son sólo a título informativo.

Proporciona los procesos, las actividades, los requisitos y directrices para la

 La gestión del aseguramiento de producción para la economía óptima

 aplicación de fiabilidad y los datos de mantenimiento;

 Diseño basado en la confiabilidad y en la mejora de la operación.

Para los estándares de confiabilidad de equipos y el desempeño de

Esta Norma Internacional designa 12 procesos, de los cuales siete se

Esta Norma Internacional recomienda que los procesos y las actividades

Los únicos requisitos exigidos por esta norma internacional son el

Los documentos de referencia siguientes son indispensables para la

ISO 14224:2006, Productos petrolíferos, petroquímicos y gas natural -

Ver Figura G.1 para más información.

3.1.2 Fallo de causa común

3.1.3 Mantenimiento correctivo

Véase la norma IEC 60050-191:1990, la figura 191-10 [2], para obtener

3.1.4 Capacidad de entrega

Ver Figura G.1 para más información.

3.1.5 Vida útil

NOTA La vida útil no debe confundirse con MTTF (3.1.25), que

3.1.6 Estado de no-trabajo

NOTA Este estado se relaciona con el rendimiento disponibilidad.

3.1.7 Tiempo de inactividad (downtime)

NOTA El tiempo de inactividad incluye todas las demoras entre la fallla

EJEMPLOS Refinación, transporte y comercialización de productos

3.1.9 Evento Falla

NOTA 1 Después de un fallo, el artículo tiene un defecto.

3.1.10 Causa raíz

NOTA Códigos genéricos de causa de falla aplicables a fallos en los

3.1.11 Datos de falla

NOTA Los códigos de modo de falla se definen para algunas clases de

3.1.13 Rata de falla

Véase la norma ISO 14224:2006, Cláusula C.3 para mayor explicación

NOTA 1 En esta definición, t puede también denotar el tiempo para

NOTA 2 A interpretación práctica de la rata de fracaso es el número de

NOTA 3 La rata de falla puede estar basada en el tiempo de operación o

3.1.14 Estado de falla

NOTA Un estado de falla es a menudo el resultado de un evento de falla

3.1.17 Retraso logístico

NOTA Retrasos logísticos pueden deberse a, por ejemplo, viajar a las

3.1.18 Pérdida de ingresos

3.1.19 Elemento mantenible

Véase la norma ISO 14224:2006, Anexo A, para ver ejemplos de elementos

3.1.21 Datos de mantenimiento

Ver Figura G.1 para más información.

3.1.23 Desempeño de mantenimiento de soporte

NOTA Las condiciones dadas están relacionadas con el propio elemento

3.1.24 Tiempo medio entre fallos

3.1.25 Tiempo medio para falla

3.1.26 Tiempo medio para reparación

EJEMPLOS Gasoductos de transporte, terminales, procesamiento de

3.1.29 Período de observación

3.1.30 Estado de operación

3.1.31 Tiempo de funcionamiento

3.1.32 Objetivos de desempeño

NOTA Los objetivos se expresan en términos cualitativos o

3.1.33 Requisitos de rendimiento

NOTA Los requisitos son habitualmente cuantitativos, pero pueden