Maquinaria Mineria Superficial

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Maquinaria minera II
1. Introducción
2. Equipos de minado y equipo auxiliar en minería superficial
3. Equipos de perforación en minería superficial
4. Equipos de carguío en minería superficial carguío de materiales
5. Equipos de acarreo y transporte en minería superficial transporte por camiones
6. Evaluación de la flota de camiones y palas
7. Selección de equipos y estimación de la producción
8. Referencia bibliográfica
Introducción
El motor de combustión interna de tipo Diesel depende del motor y de los sistemas de apoyo. La
comodidad y conveniencia que se experimentan al conducir o operar, dependen del funcionamiento de
los sistemas de la máquina.
Esta asignatura trata de los principios de operación, diseño del motor, presenta los sistemas que
son necesarias para apoyar la operación del motor, y proporcionar comodidad y conveniencia al
operador.
El contenido de este trabajo comprende información tecnológica de carácter fundamental,
general para la mayoría de los motores Diesel que se emplean en la minería superficial tales como;
perforadoras, carguío, equipos de transporte, equipos de mantenimiento, Equipos de acondicionamiento
de labores y costo de operación de equipos mineros, que servirá para complementar los requerimientos
de las operaciones a realizar en los diferentes sistemas y controles.
Los temas desarrollados, están leguaje sencillo, guardan relación estrecha unos con otros, para
permitir que el participante asimile con facilidad, a la vez que, con las ilustraciones se logre relevar
detalles principales de un motor Diesel.
También considera el diagnostico de problemas, la prueba, el mantenimiento y reparación de
estos sistemas se describen en los capítulos siguientes.
OBJETIVOS DE APRENDIZAJE
 Mencionar los componentes principales del motor Diesel
 Describir cómo producen energía los motores
 Mencionar tipos básicos de diseño de motores y clasificación general
 Describir la operación del motor de cuatro y dos tiempos
 Describir e identificar sistemas de lubricación y refrigeración
 Describir e identificar el sistema de alimentación
 Describir e identificar sistema de carga , arranque y tablero de control
 Describir e identificar sistemas hidráulicos y neumáticos.
 Describir e identificar equipos de perforación
 Describir e identificar equipos de carguío y acarreo cíclico.
 Describir e identificar equipos de transporte de camiones
 Describir e identificar equipos de transporte continuo
 Describir e identificar equipos de mantenimiento y acondicionamiento de labores
 Describir y analizar selección de operación de equipos mineros.
CAPITULO I
Equipos de minado y equipo auxiliar en minería superficial
1.1. Equipos y maquinarias empleados en minería superficial.
La maquinaria minera para minería superficial, presenta características propias para la
transferencia y movimiento del terreno mineral en el lugar de trabajo. En este caso estos equipos por su
capacidad y estructura constructiva, plantean una serie de requerimientos operacionales y mecánicos
que se conocen como equipos fuera de carretera, más allá del término de equipos súper-pesados.
Los equipos que se emplean en minería superficial pueden ser organizados de acuerdo a la función que
desempeñan en la producción. Así tenemos:
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A: Equipos de minado cíclico

- Perforadoras Rotativas
- Palas excavadoras
- Cargadoras Frontales
- Camiones Volcadores
- Vagones ó Carros mineros
B: Equipos auxiliares
- Empujadores
- Trailladoras
- Niveladoras
- Regadores
C: Equipos Continuos
- Fajas Transportadoras
- Rotoexcavadoras
- Excavadoras de cucharas, etc.
En muchos casos, el trabajo en minería superficial, sean Tajos Abiertos ó Canteras, también difiere
en el uso ó empleo de este tipos de equipos, a la par que en muchos casos se están utilizando sistemas
asociados sea para el minado cíclico ó continuo, así como equipos de apoyo complementario como las
Chancadoras portátiles.
En tanto, considerando la minería nacional, en los primeros capítulos se describen los equipos más
comunes que se emplean en la mayoría de los tajos abiertos, que son equipos montados sobre
neumáticos, tales como cargadoras frontales y camiones volcadores, así como los equipos propulsados
sobre orugas como son las perforadoras rotativas, palas cargadoras y tractores.
Luego en los capítulos subsiguientes se describen las relaciones entre los equipos ó lo que es
conocido como análisis de flota, a través del cual se pretende dar algunos alcances para mejorar el nivel
productivo de los equipos mineros en minería superficial.
1,2. Motores Diesel en la minería
Introducción.
En el presente capitulo, el ciclo termodinámico del motor Diesel cumplirá un papel importante
dentro del desarrollo propio en el campo de la minería, para tener claros los fenómenos naturales,
básicos e imprescindibles que permiten que se cumpla los cuatro tiempos fundamentales de diagrama
teórico y Real-práctico de distribución, es necesario profundizar en las experiencia adquiridas en
desarrollo de la minería mecanizada.
En la actualidad la difusión de los motores Diesel o motores térmicos es cada vez mayor en
diversos sectores de la industria minera, transporte, agricultura marina y otros; para lo cual es necesario
conocer las características fundamentales de los motores Diesel y fin poder brindarles adecuadamente
el servicio que requiere en las diversas industrias del país y el mundo.
Motor Diesel.-Es un motor de combustión interna constituida por un conjunto de piezas
(elementos) perfectamente sincronizados entre sí, que transforman la energía calorífica del combustible
en energía mecánica, en donde la compresión se realiza a altas presiones y temperatura en la cámara
de combustión del motor Fig. 1.
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Fig. 1. Motor diesel
1.2.1. Sistemas principales.

1. Sistema de dirección
2. Sistema de embrague
3. Sistema de suspensión
4. Sistema de frenos
5. Sistema de transmisión
6. Sistema de carga
7. Sistema arranque
8. Sistema EDC
9. Sistema de alumbrado
10. Sistema de distribución o sincronización
11. Sistema de alimentación
12. Sistema de refrigeración
13. Sistema de lubricación
14. Sistema de inducción de aire
15. Sistema de tablero de control o mando
16. Sistema hidráulico
17. Sistema neumático
18. Sistema de sobrealimentación
Partes y elementos principales de un motor Diesel
A) Partes del motor
1. Partes móviles:
 Árbol de levas
 Cigüeñal
 Émbolo
 Varillas
 Válvulas
 Biela
 Buzos o flotadores
 Cojinetes de biela y bancada
 Piñones
 Volante
 Correas de distribución
 Segmentos
 Bulón de émbolo
2. Partes fijas
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 Culata
 Cilindros
 Bloque o monobloque
 Colector de admisión
 Colector de escape
 Carter
 Camisas
 Chaquetas de agua
 Retenes
 Bomba de aceite
 Tapa de balancines
 Junta de culata o empaques
B) Elementos principales del motor diesel

 Batería o acumulador
 Motor de arranque
 Generador
 Alternador
 Amperímetro
 Cañerías de alta y baja presión
 Bomba de inyección
 Bomba de alta presión
 Rampa de alta presión
 Filtros
 Inyectores
 Purificador de aire
 Bujías incandescentes
 Radiador
 Relay
 Bomba de combustible
 Filtro de combustible
 Ventilador
 Calefacción
 Sensores
 Captadores
 Reguladores
 EDC
Partes del motor de la Fig. 2

1. Guía de calibre de nivel de aceite
2. Bloque del cilindro
3. Retenedor de la boca de aceite
4. Reten de aceite
5. Separador de plato
6. Volante
7. Tapón de desagüe
8. Plato Buffle
9. Segmentos de compresión
10. Segmento de limpiador o rascador
11. Segmentos de lubricación
12. Embolo
13. Seguros de bolón
14. Eje del émbolo o bolón
15. Biela
16. Cojinetes de biela
17. Tapa de biela
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18. Seguro de piñón

19. Cojinetes de bancadas
20. Separador del medio (juego axial)
21. Cigüeñal
22. Tapa de bancada
23. Sensor de golpe
24. Sensor de la posición del cigüeñal (punto)
25. tapa inferior
26. Volante
27. Plato de sujeción del cigüeñal
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Fig. 2. Motor con sus partes
1.2.2. Clasificación de motores Diesel

1.-SEGÚN EL COMBUSTIBLE
 Diesel Nº 02
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2.-SEGÚN CONTROL DE COMBUSTIÓN

 Motores de inyección directa
 Motores de inyección indirecta
o Cámara pre-combustión
o Cámara de turbulencia
o Cámaras auxilares de reserva de aire o celulas de energia
3.-SEGÚN CICLO DE TRABAJO
 2 Tiempos
 4 Tiempos
4.-SEGÚN EL NUMERO DE CILINDROS
 Monocilíndricos
 Poli cilíndricos
5.-SEGÚN LA DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS
 En línea
 De forma vertical
 En oposición
 De forma horizontal
 Formando Y o inclinado
 Formando un V
 Formando W
 Formando una estrella
 Invertido
 En forma de U
6.-SEGÚN DISPOSICIÓN DEL CIGÜEÑAL
 3 cilindros (3 apoyos)
7.-SEGÚN EL NÚMERO DE VÁLVULAS
 De dos a cinco válvulas por cilindro
8.-SEGÚN LA FORMA DE MEZCLA
 Combustión interna
9.-SEGÚN EL ACCIONAMIENTO
 De émbolo alternativo (Diesel))
 Reacciones químicas (a base de átomos)
 Turbinas
10.-SEGÚN LA REFRIGERACIÓN
 Agua
 Aire
 Mixto
11.-SEGÚN EL SENTIDO DE ROTACIÓN
 Marcha o giro a la derecha
 Marcha o giro a la izquierda
12.-SEGÚN SU UBICACIÓN
 Situado en adelante
 Situado en posterior
 Situado bajo piso
13.-SEGÚN LA DISTRIBUCIÓN
 Distribución superior
 Distribución inferior
14.-SEGÚN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
 Aspiración natural (Atmosférico)
 Sobre alimentación (turbos)
15.-SEGÚN CARRERA DE EMBOLO
 Motores largos d > L
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 Motores cuadrados D = L
 Motores súper cuadrados D < L
16.-SEGÚN VELOCIDAD DEL MOTOR
 Motores de baja velocidad
 Motores de media velocidad
 Motores de alta velocidad
 Motores de súper alta velocidad
17.-SEGÚN SU APLICACIÓN
 Uso industrial
 Minería
 Ferrocarril
 Agrícola
 Marina
 Estacionarios
 Transporte
1.2.3. Ciclo Diesel
Como se ve en la figura Fig.3 , el ciclo Diesel ideal está formado por cuatro líneas térmicas que
representa: la compresión adiabática (1-2); la introducción del calor a presión constante (2-3); la
expansión adiabática (3-4); la expulsión del calor a volumen constante (4-1). Durante la transformación
2-3 de introducción del calor Q1 a presión constante, el pistón entra en funcionamiento, y por tanto, el
fluido produce el trabajo.
Fig. 3. Ciclo diesel
1.2.4. Rendimiento del motor Diesel.

 Trabajo útil recuperado + 32 %
 Refrigeración -16 %
 Radiación -07 %
 Escape -29 %
 Perdidas mecánicas -16 %
En el caso de que la compresión máxima esté fija (caso motor Diesel en que se comprime aire,
conviene que la combustión se realice a presión constante. En este caso no se debe exceder una razón
de compresión máxima. Según ciclo de Joule (Brayton) se tiene:
Rendimiento del ciclo diesel teórico (Na)
Na = 1 – (Rd1,4 -1) / 1,4 Rc0,4 (Rd – 1) Donde: K = 1,4 teórico
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K = 1.33 práctico
Rc = Relación de compresión
Rd = 0,10 Rc
Rendimiento del ciclo Diesel práctico (Na)
Na = 1 – (Rd1,33 -1) / 1,33 Rc0,33 (Rd – 1)
Trabajo
W = P2V2 – P1V1/ 1 – k
W = J.m (Cp (T3 – T2) – Cv (T4 – T1))
Donde:
J = Equivalente mecánico del calor = 4,18 J/cal
m = masa
Cp = Calor especifico a presión constante cal/g ºC
Cv = Calor especifico a volumen constante Cal/g ºC
T = Temperaturas
Rc = V1 / V2
Ejemplos:
1.-La compresión de un motor diesel es de una relación de 17, si el cilindro contiene aire a una presión
de 1,8 Kg./cm2 abs. y la temperatura de 70ºC abs. Calcule a) presión b) temperatura c) trabajo realizado,
considerando el volumen de cilindro de 400 cm3 d) Eficiencia de ciclo diesel.
Respuestas: a) 95,04 Kg. / cm2 b) 217,40 ºC c) -37,9 Kg.m d) 67,8 %
2.-La compresión de un motor de tipo diesel es 18, si el cilindro contiene una presión de 1,8 Kg. /cm 2
abs. Y la temperatura es de 12 ºC abs. Calcule a) Presión b) Temperatura c) trabajo realizado teórico y
práctico considerando el volumen inicial de 500 cm3.
3.-En un ciclo Diesel ideal la presión y temperatura al inicio de la compresión son 20 psi y 80 ºF
respectivamente, si la relación de compresión es 16 y la temperatura máxima del ciclo es 3100 ºF.
Calcule a) Presión b) Temperatura en cada punto del ciclo c) El trabajo d) Ciclo teórico y práctico e)
Rendimiento.
1.2.5. Potencia (P).
P = pm.A.L.N.Z Donde:
A = Área
L = carrera del émbolo
Pm = Presión media efectiva
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N = Numero de cilindros
Z = Numero de ciclos
P = A.Vm.pm/ 75 Vm = L.n/30 (m/s)
Factores principales
A) Presión de lugar de operación-trabajo (P2)
Log P2 = Log P1 - h / 122.4 (460 + ºF)
Donde: P1 = Presión a nivel del mar en PSI

P2 = Presión de lugar de operación en PSI
h = Altura en pies
B) Factor de altitud-temperatura (AT)
FAT = 1,00 – 0,01 (t -16)/5 – 0,01(h)/100
Donde: t = ºC
h = m.
Ejemplos:
1.-Un motor Diesel tiene una presión media efectiva de 1990 PSI, la carrera del émbolo es de 12 pulg. y
el diámetro del cilindro es 8,5 pulg., el motor trabaja a una altura de 3800 m.s.n.m. con una temperatura
media 6 a.m. y 18 p.m. es 9 ºC. Calcule. a) Potencia teoriza b) Presión de lugar de operación c) Factor
de altitud d) Potencia real o práctico del motor en HP, en donde la máquina realiza 4 ciclos/min. Y el
motor es de 12 cilindros.
Respuestas: a) 156,72 HP b) 9,27 PSI c) 0,69 d) 103 HP
2.-Un tractor de oruga tiene una presión media efectiva de 129.25Kg/cm 2, la longitud de la carrera del
émbolo es 12 pulg., y el diámetro del cilindro es 8,5 pulg.; el tractor trabaja a una altura de 3800
m.s.n.m. a una temperatura media 6 a.m. a 6.p.m. es 9 ºC. Calcule a) potencia b) presión de lugar de
trabajo en donde la maquina realiza 4 ciclos/min., Y el motor es de 12 cilindros c) factor de altitud d)
potencia corregida o real en HP.
3.-Calcule el rendimiento térmico de un motor Diesel, a una temperatura inicial de 89 ºC y temperatura
final de 330 ºC.
4.-Un motor de 4 cilindros que genera 4500 r.p.m., el diámetro del cilindro es 72 mm. , la carrera del
émbolo 70 mm. y la relación de compresión es 16, presión media efectiva 12 Kg./cm 2 Calcule la potencia
del motor en HP.
1.2.6. Cilindrada de un motor Diesel
Finalidad.- Es calcular los volúmenes totales de todos los cilindros de un motor de combustión
interna, las cuales pueden estar en cm3 o en otras unidades Fig. 4.
Volumen de cilindrada (Vc).- Es la suma de los volúmenes de todos los cilindros de un motor y
se expresa en cm3. En función de la longitud de carrera y diámetro diremos que un motor es:
 Cuadrado
 Súper cuadrado
 Alargado o largo
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Fig. 4. Cilindro del motor diesel
Vc = A . L . N
Donde:
A = Área
L = Carrera del émbolo
N = Número de cilindros
D = Diámetro
Cuando L/D:
< 1 súper cuadrado
= 1 cuadrado
> 1 alargado o largo
Volumen total del cilindro es la suma del volumen del cilindro y volumen de la cámara de
combustión.
Nota: L = d (Diámetro de giro del cigüeñal)
Volumen de cámara de combustión (Vk).- Es el volumen comprendido entre la cabeza del

émbolo en PMS y la culata.
Vk = Vc/Rc – 1
Relación de compresión (Rc).- Es la relación entre el volumen total del cilindro y el volumen de
la cámara de combustión.
Rc = Vc/Vk + 1
Aplicaciones.
1.- El cilindro de un motor tiene un diámetro de 8,0 cm. y la carrera del émbolo es 8,5 cm. Calcule la
cilindra del motor teniendo en cuenta que el motor es de 4 cilindros.
Respuesta: 1709.03 cm3
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2.- El cilindro de un motor tiene 500 cm 3 y la cámara de compresión de 75 cm3. ¿Cual es la relación de
compresión de dicho motor?
3.- Un motor tiene un volumen de cilindro de 424,50 cm 3 y una relación de compresión de 7,0:1. ¿Qué
volumen tiene la cámara de compresión?
Respuesta: 70,75 cm3
4.- Un motor tiene un orificio de 82 Mm. y una carrera de 71 Mm. ¿Cuántos varia la relación de
compresión de 6,9:1, si el cilindro se agranda en 1 Mm. o bien se esmerila la cabeza del cilindros.
Velocidad del émbolo.
1.- Un motor tiene un diámetro del cilindro de 80 Mm. y la carrera 74 Mm. Calcule la velocidad del
émbolo a 3900 r.p.m.
Respuesta: 9.62 m/s y 14,43 m/s
1.2.7. Sistema de refrigeración de motores Diesel
Finalidad.- Es mantener la temperatura normal o correcta del motor

Refrigerar todo los sistemas móviles del motor
Reducir la fricción.
Refrigeración.- Para soportar altas temperaturas de la combustión, el motor tiene que evacuar
consta mente calor y se refrigerando para evitar que sus piezas terminen por deformarse, y fundirse. No
obstante, el motor debe trabajar a una temperatura alta, la misma que se tiene que tratar de mantener
para optimizar su rendimiento, pues en la dilatación de las piezas se alcanzan las dimensiones normales
de funcionamiento. Actualmente, los motores son fabricados con distintos materiales con
comportamientos y dilatación diferentes, como lo son las aleaciones de aluminio o el hierro fundido, lo
hace más complejo el control de temperatura del sistema de refrigeración. Hace años, el circuito de
refrigeración era mucho más simple; bastaba abrir la tapa del radiador y, si faltaba nivel, había que llenar
con agua, de caño nomás.
Hoy en día, la performance de los vehículos es otra, las condiciones de circulación también
cambiaron la carga de sistemas embarcaciones se hizo mayor y, por consiguiente, cambió el sistema de
refrigeración que ahora utiliza un líquido especial llamado líquido refrigerante. También existe
refrigeración por aire.
Consumo de refrigerante.
 Pedidas por bomba de agua
 Se pasa refrigerante hacia los cilindros por la empaquetadura
 Radiador con hueco
 Manguera deteriora
 Falta de presión del circuito y el refrigerante se evapora
 Radiador de calefacción agujereado
 Tapa de radiador vencida o malograda.
Partes principales de refrigeración.

 Radiador
 Ventilador
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 Termostato (70 a 92 ºC)

 Radiador de calefacción
 Tapa de radiador ( 0,9 a 1,5 bar)
 Recipiente de compensación
 Bomba de agua
 Aletas o nervaduras de aire
 Indicador de temperatura
 Chaquetas de agua
 Pos enfriador ( motores con turbo alimentación con enfriamiento de aire
 Refrigerante
 Mangueras
El cambio de refrigerante ideal al año, máxima 2 años; la tapa de radiador regula la presión del
sistema. Fig. 5.
Fig. 5. Sistema de refrigeración por agua
Tipos de refrigeración.
 Sistema de refrigeración por agua
 Sistema de refrigeración por aire
 Sistema de refrigeración agua-aire
Sistema de refrigeración por agua.- El circuito de refrigeración del motor es un circuito

hidráulico cerrado que recircula con dos etapas marcada; la de enfriamiento, en la que el líquido
refrigerante se enfría al pasar por el radiador, y la de calentamiento, que transcurre por los circuitos
internos del motor. Una bomba movida por la faja de distribución fuerza la circulación del líquido
refrigerante a una presión de 1,5 bares (22 PSI), cuya misión es absorber el máximo de calor del motor
para evacuarlo en el radiador.
En su recorrido, el líquido refrigerante pasa por el interior del motor, por el monobloque alrededor
de los cilindros y por la culata muy cerca de las cámaras de combustión, es decir por los puntos más
calientes del motor en donde ocurre la combustión del combustible. También circula por otras partes
sujetas a intercambio de calor, como el calefactor o radiador de calefacción.
Solvente de limpieza es soda (carbonato de sodio) no cáustico, disuelto en agua proporción de 1 Kg.
para 10 lt. de agua (Na2B4O7) bórax.
Funciones del líquido refrigerante.

 Transferir la mayor cantidad de calorías del motor caliente hacia el radiador
 Proteger contra la oxidación a los diversos materiales sintético como mangueras o
empaquetaduras.
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 Alta temperatura del ebullición de 110 ºC (el agua hierve a 100 ºC).
 Muy baja temperatura de congelación ( el aguad se congela a 0 ºC)
 Protección del sistema contra la formación de caliche o sarro.
 Advertir con su calor fosforescente de alguna fuga en el sistema.
Bomba de agua.- La bomba de agua es la que impulsa la recirculación del refrigerante en el

circuito de enfriamiento del motor. La bomba que ha prevalecido en los motores de vehículo es la de tipo
centrífugo, por la forma de sus paletas que impulsan el refrigerante hacia a fuera; es más una bomba de
flujo, que de presión.
La bomba está alojada dentro del bloque del motor y gira todo el tiempo arrastrada por el
cigüeñal, que al mueve directa o indirectamente por la faja del distribución o por una faja partícula como
en antiguas motorizaciones. Otorga un funcionamiento satisfactorio, ya que al pasar del desgaste que
puedan tener sus aletas, cumplen con el objetivo de darle flujo al sistema, siempre y cuando no presente
fugas del refrigerante.
Termostato.- Es elementos encargado de controlar la temperatura normal de motor. Fig.6 y 7.
Fig. 6. Termostato
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Fig. 7. Verificación del termostato
Sistema de refrigeración por aire.- Este tipo de refrigeración es a base de una corriente de aire
que circula a través del bloque de cilindros i culata del motor. Este sistema no tiene bomba de agua,
radiador, mangueras, conductos de agua; solo tienen aletas y deflectores que se transforma en un
conjunto acústico. Fig. 8.
Fig. 8. Sistema de refrigeración por aire
1.2.8. Sistema de lubricación de motores Diesel
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Finalidad.-Reducir a un mínimo la fricción, calor generado, manteniendo la temperatura de las

partes móviles dentro de los límites permisible. Refrigerar, reducir ruidos, la corrosión y mejorar la
estanqueidad.
Propiedades del lubricante.- Se tienen dos propiedades fundamentales tales:
1.- Cohesión
2.- Adhesión
1.-Cohesión.-Es la fuerza que mantiene unida una sustancia. Ejemplo alquitrán tiene mayor
fuerza de cohesión que el de aceite y éste más que la gasolina.
2.-Adhesión.-Es la propiedad de una sustancia para unirse a otra material. Ejemplo el aceite se
adhiere fuertemente al acero, pero al agua no.
Estas dos propiedades desempeñan un papel muy importante en la formación una película
fluida.
Principio de acción del lubricante. Ejemplo:
1.-Un muñón en descanso

2.-Un muñón en movimiento
3.-Un muñón en pleno movimiento
Aceite.- Es fabricado a partir de un proceso de destilación del petróleo, pero también se obtiene
del gas natural, la madera y el carbón. De este proceso se obtiene el aceite base que representa el 80 %
o más de composición final. Su calidad es directamente dependiente de la calidad de la materia prima,
es decir del tipo de petróleo crudo, de la madera, del carbón o del gas natural.
El resultado de este proceso es un aceite de base mineral conteniendo varios hidrocarburos de
estructuras químicas distintas: Parafinitas, aromáticas o de base nafténica. De las destilaciones actuales
se consiguen bases con buena viscosidad, pero los fabricantes buscan disponer de mejores bases en las
que se puede controlar todas sus propiedades. A partir de esta inquietud nacen los aceites semisintéticos
o los sintéticos constituidos a partir de moléculas de hidrocarburos sintéticos. En ambos casos, mineral o
sintético, el resto de la composición del aceite lo integran aditivos que mejoran el rendimiento de un
motor.
Origen del aceite:
1.-Origen mineral
2.-Origen sintético
1.-Origen mineral.-Es fabricado con una base mineral, es un derivado de petróleo. El cambio de
aceite en los motores es de 3000 a 5000 Km. De recorrido, esto dependerá de la zona de trabajo.
2.-Origen sintético.-Es un aceite de base sintético, es de larga duración, puede rendir más de
10 mil Km. Es el mejor aceite para el motor.
Aditivos del aceite.-Los aditivos mejoran cualidades del aceite básico, como son:
 Antioxidantes
 Antiespumantes
 Inhibidores de corrosión
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 Inhibidores de herrumbres
 Detergentes
 Dispersantes
 Antidesgaste
 Optimizadotes de viscosidad
Viscosidad.-Es una de la propiedad más crítica del aceite. Se refiere al espesor del aceite o a su
resistencia al movimiento uniforme de su masa; la viscosidad está en relación a la capacidad del aceite
para lubricar y proteger las superficies que tienen contacto entre sí.
Cualesquiera que sea la temperatura ambiente y del motor, el aceite debe tener la suficiente
fluidez como para asegurar una fabricación adecuada a todas las piezas móviles. Cuando más viscoso o
espeso es un aceite, más gruesa será la película de aceite que forme. Cuanta más sea la película de
aceite mejor permanecerá en la superficie que está lubricando.
Sin embargo, si el aceite es demasiado espeso a temperatura bajas habrá demasiada resistencia
al movimiento uniforme de su masa y por tanto no podrá fluir lo suficientemente rápido como para
alcanzar las piezas que requieren lubricar.
Por eso es vital que el aceite tenga la viscosidad apropiada, tanto en la más alta, como en más
baja temperatura en la que se espera que vaya a operar el motor.
Cuadro de viscosidad.
ºC 30 a 50 ºC
-30 5W40, 5W30
-15 10W40
-10 15W40, 15W50
-05 20W30
Clasificación de aceite.-Los aceites se clasifican en tres aspectos fundamentales:

1.-Por la viscosidad de aceite (GRADO SAE)
2.-Por su empleo (CALIDAD API)
3.-Por su descripción básica del aceite (ASTM)
A. P. A. (Análisis de prueba de aceite).-Mediante el cual se puede determinar el desgaste del

motor y contaminación del aceite. Esto se realiza en un laboratorio de análisis de aceite, para ello se
toma una muestra de aceite en una probeta graduada para dicho análisis. Los resultados están en % de
los elementos químicos contaminantes en el aceite del motor. Elementos que constituyen en este tipo de
pruebas son los siguientes: Aluminio (Al), hierro (Fe), cromo (Cr), níquel (Ni), cobre (Cu), silito (Si).
T. B. N. (Número de base total).-Es un aditivo especial que sirve para neutralizar los ácidos,
producto de la combustión y así evitar un desgaste corrosivo. Esto se utiliza en los motores diesel. El
ácido puede formarse por la presencia de azufre en el combustible (ejemplo H 2SO4) y medio ambiente
por la presencia de nitrógeno (ejemplo H2NO3) y otros ácidos pueden formarse en un motor diesel.
Mezcla de bases + Aditivos = Lubricante
Componentes principales del sistema de lubricación (Fig. 6 y 7).

 Carter
 Bomba de aceite
 Conductos o cañerías de lubricación
 Filtro de aceite
 Radiador de aceite
 Válvula de descarga
 Válvula reguladora de la presión de aceite
 Conmutador de presión de aceite
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 Manómetro de indicador de presión de aceite

 Válvula de cortocircuito
 Válvula antiretorno de aceite.
Fig. 6. Partes principales del sistema de lubricación
Circuito de refrigeración
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Fig. 7. Circuito de lubricación
Bomba de aceite.- Es el órgano o elemento principal que cumple el importante papel de aspirar
el aceite y dirigirlo mediante el circuito de lubricación hacia los elementos o partes móviles del motor.
Para esto, la bomba no sólo debe asegurar, en todas las condiciones de funcionamiento, una presión tal
que le permita llevar el aceite a todo el sistema, sino también hacerlo en un caudal suficiente. La bomba
se debe cebarse cuando se repara el motor, la presión normal esta dentro de 40 a 60 PSI (lb. /pulg 2). Fig.
8 y 9.
Fig. 8. Bomba de aceite
Fig. 9. Verificación del rotor
1.- Regla
2.- Gauje o lámina calibrador
Tipos de bombas.
 De engranaje ( rectos o helicoidales)
 De rotor
 Paletas
 Diafragmas i otras formas
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Filtros.- El filtro de aceite tiene un papel tamiz de retener partículas mayores a 15 micras de
diámetro (0,015 Mm.). Las no retenidas de menor diámetro no causan ningún daño y las retenidas
provienen de rectos de la combustión, abrasión (desprendimiento) de los metales que trabajan en los
rozamientos y también son partículas de polvo. Los filtros deben ser los sugeridos por los fabricantes
para que soporte las tensiones térmicas y mecánicas. Por otro lado, el filtro resulta también un agente
refrigerador para el aceite cuando el motor está parado. Fig. 10.
Clasificación de filtros.
1. Estáticos.
 Tela
 Magnético
 De disco o superpuestas
 Área de filtración
 Aglutinamiento
2.- Dinámicos.
 Clacier
 Ciclónicos
Partes.
 Alojamiento
 Papel filtrante
 Cartucho
 Alojamiento de retén
 Entrada de aceite
 Rosca
Fig. 10, Filtro de aceite
1.2.9. Sistema de inyección de combustible o sistema de alimentación de motores Diesel.

Finalidad.- Es la misión de conducir (alimentar) el combustible desde el depósito, hasta la
bomba de inyección y de allí al inyector mediante la bomba de combustible.
Inyección de combustible.-La alimentación de los motores diesel se realiza introduciendo por
separado, en el interior de los cilindros, el aire y el combustible, los cuales se mezclan en el interior de la
cámara de combustión, donde se prodúcela carburación y combustión de la mezcla debidamente
dosificada para el funcionamiento del motor.
El aire procedente de la atmósfera, debidamente filtrado, es introducido en los cilindros durante
la fase de admisión y comprimido a gran presión en el interior de la cámara de combustión. De este
modo alcanza la temperatura adecuada para inflamación del combustible al ser éste inyectado
directamente en la cámara de combustión. Para introducir el combustible en la cámara de combustión se
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dispone en la culata una válvula inyectora, denominada inyector de combustible, para cada uno de los
cilindros, que inyecta en el momento de adecuado, según el orden de encendido, la cantidad justa de
necesario para la formación de la mezcla y funcionamiento del motor Fig.11.
Fig. 11. Inyección de combustible-aire
La cantidad de aire en la admisión y el caudal de combustible inyectado en cada momento se

controlan desde el pedal de aceleración, que actúa mecánicamente sobre una mariposa situada en el
colector del aire de admisión. La mariposa de gases, según su posición de apertura, regula la cantidad
de aire que penetra en los cilindros y actúa simultáneamente sobre el sistema de mando de la bomba
inyectora (cuando este mando es del tipo neumático) controlando el caudal de combustible en la
inyección según la carga y régimen de funcionamiento del motor.
Cuando el mando de la bomba inyectora no es del tipo neumático sino del tipo mecánico, no se
efectúa el control del aire procedente de la admisión hacia los cilindros, este paso es libre y sin
restricciones, el caudal de combustible a inyectarse es el que finalmente controla la carga y el régimen
de funcionamiento del motor.
En el motor diesel el combustible debe mezclarse durante un corto intervalo de tiempo con el aire
comprimido aspirado. Para conseguirlo se debe pulverizar el combustible al máximo, de modo que se
queme totalmente y pueda obtener del motor un rendimiento adecuado. Esta es la causa que obliga a
pulverizar el combustible al máximo y el motivo de que convenga utilizar la inyección del mismo a
elevadas presiones Fig.12.
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Fig. 12. Partes del sistema de inyección
Formas de sistema de alimentación.

 Por gravedad
 A presión
Por gravedad.- Se utiliza en los motores estacionarios y algunos motores, en los que el caudal
y la presión de alimentación vienen determinados por la altura a que se encuentra situada el depósito.
A presión.- Se utiliza cuando el depósito de combustible se encuentra al mismo nivel o inferior
que el racor de entrada a la bomba de combustible.
Combustible.- Es la materia prima que consumen los vehículos para poder desplazarse, las
cuales constituyen una mezcla de hidrocarburos saturados diversos tales como (Diesel Nº 02).
Circuitos del sistema de alimentación
1.-Circuito de alta presión
2.-Circuito de baja presión
Componentes principales Fig. 13.
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Fig. 13. Circuitos del sistema de inyección de combustible
1. Tanque
2. Bomba de transferencia
3. Filtro de combustible
4. Gobernador de la bomba
5. Palanca de acelerador
6. Bomba de inyección
7. Cañería de alta presión
8. Inyector
9. Forma de pulverización de combustible
Bomba de transferencia.- Las bombas de alimentación empleadas en los motores diesel son
generalmente de accionamiento mecánico, del tipo aspirante e impelente y de funcionamiento por
diafragma o por émbolo. Su única misión es mantener el flujo de combustible a la presión establecida
sobre la bomba de inyección Fig. 14. La bomba de inyección de combustible acciona la bomba de
alimentación, que succiona el combustible del depósito. Su finalidad es bombear combustible hacia la
bomba de inyección bajo una determinada presión. La bomba de alimentación está también equipada
con un cebador manual que se pude utilizar cuando se ha agotado el combustible del depósito, en este
caso se debe bombear a mano el combustible nuevo con el cebador manual, al mismo tiempo que se
evacua el aire que ingresó al sistema de combustible abriendo el tornillo de aireación en el soporte del
filtro de combustible.
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Fig. 14. Prueba de la bomba de combustible
Filtro de combustible.- Este filtro se intercala en el circuito de bomba de alimentación y la

bomba de inyección.
Tiene la misión de proteger a la bomba inyectora y a los inyectores, realizando un filtrado escrupuloso del
combustible gracias a un fino material filtrante muy tupido, se emplea para ello tela metálica, placas de
fieltro, tela de nailon, papel celuloso, Fig. 15.
Fig. 15
Bomba de inyección.- El combustible purificado llega luego a la bomba de inyección, de la que

existen dos modelos, según la disposición de los elementos en la bomba y su forma de realizar la
distribución del combustible sobre los inyectores: La bomba de elementos en línea y La bomba de
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elemento rotativo. La bomba rotativa o del tipo distribuidor (Fig. 16) se usa principalmente en los motores
pequeños y tiene un solo pistón para bombear el combustible a todos los cilindros.
Fig. 16. Bomba de inyección rotativa
La bomba de elementos en línea (Fig. 17) se utiliza para motores más grandes. Funciona con un
pistón para cada cilindro del motor y tiene por lo tanto una capacidad mucho mayor. Las bombas de
inyección de combustible se construyen con gran precisión para que sean capaces de suministrar
combustibles en las cantidades y tiempos correctos.
Fig. 17. Bomba de inyección lineal
Cuando el conductor oprime el pedal del acelerador, acciona simplemente una varilla de mando de la
bomba de inyección de combustible, esta varilla, a su vez, hace girar los pistones de la bomba y se
inyecta mayores cantidades de combustible a los cilindros. El caudal de de inyección de combustible se
calcula mediante la ecuación de continuidad de fluidos.
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Q=A.V Donde: A = Área, V = velocidad
Ejemplo:
La velocidad de una bomba en el suministro, cuyo diámetro tiene 60 mm. es 4 m/s. Calcule la velocidad
en la parte de la cañería escalonada de ancho nominal de 50 mm.
Respuesta: 5,76 m/s
La bomba de inyección es el mecanismo de bombeo encargado de comprimir el combustible a

gran presión (de 100 a 700 Kg. /cm2), EDC llega las presiones de 1000 a 2000 Kg. /cm 2 y distribuirlo
entre los inyectores situados en los cilindros del motor. Para ello lleva una serie de elementos
encargados de que la inyección y el suministro de combustible a los cilindros cumplan las siguientes
condiciones:
 Dosificación exacta de la cantidad de combustible a inyectar según las necesidades de
carga en el motor.
 Distribución de un caudal de combustible en cada embolada rigurosamente igual para
cada cilindro del motor.
 Elevada rapidez de actuación, debido a que el tiempo empleado en cada inyección es
extremadamente corto, sobre todo en motores rápidos (milésimas de segundo), la bomba
debe ser capaz de producir el suministro de combustible y el cese de la inyección durante
es reducido tiempo.
 Debe realizar la inyección en el instante preciso, para ello se instala un sistema de
regulación y avance automático a la inyección adosados a la bomba que permite aquella a
la velocidad de régimen y carga del motor.
Todas estas condiciones de funcionamiento hacen que la bomba de inyección sea un elemento de
elevada precisión, empleándose en su fabricación material de gran calidad. El extremado ajuste de sus
elementos constructivos permite que, en un tiempo de funcionamiento tan reducido, la bomba pueda ser
capaz de cargarse de combustible, comprimirlo a gran presión e inyectar sobre el cilindro en el momento
justo un caudal tan pequeño de combustible, sin pérdida de carga, que no admite la más pequeña fuga
de combustible ni desfase en su comportamiento funcional.
Estas características de la bomba dan idea de su elevado costo de fabricación, siendo éste uno de los
elementos que influyen directamente sobre el mayor precio de los motores diesel.
Inyector.- El inyector (Fig. 18) se fija firmemente a la culata. Su finalidad es inyectar combustible
finamente pulverizado a presión muy elevada en la cámara de combustión. El extremo del inyector
sobresale un poco dentro de la cámara de combustión y absorbe mucho calor. A fin de extraer el calor, el
inyector está envuelto en un manguito de cobre. Una parte del combustible suministrado a la tobera se
fuga entre la aguja de la tobera y el manguito para enfriar y lubricar la misma. El exceso de combustible
retorna luego al depósito mediante una línea de retorno.
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Fig. 18. Inyección de combustible
Turbocompresor.-Los motores instalados en los camiones y autobuses modernos funcionan con

sobre–compresión en la admisión. Esto significa que un compresor impulsa mayor cantidad de aire
dentro de los cilindros que el que pueden aspirar los pistones. Cuanto más aire se pude introducir en el
cilindro, mayor es la cantidad de combustible que se pude quemar Fig. 19.
Fig. 19. Turbocompresor
En consecuencia, se pude incrementar la potencia del motor sin aumentar la cilindrada. En el

lenguaje moderno, este compresor se denomina turbocompresor. El flujo de gases de escape acciona el
turbo. La ventaja de un turbocompresor de este tipo es que no se requiere potencia adicional del motor
para accionarlo. Los gases de escape accionan un rotor del tipo turbina que alcanza una velocidad muy
elevada.
En el otro extremo del eje que sostiene la turbina hay una rueda del tipo compresor. Cuando el
rotor se acelera, fuerza el aire hacia los cilindros y desarrolla una sobrepresión. La combustión de un
motor con turbo compresión de admisión, es de mejor rendimiento que la de un motor de aspiración
natural y abarata su funcionamiento. Esta combustión más eficaz proporciona también gases de escape
más limpios y reduce así la polución. El turbo sirve también como silenciador adicional, tanto en el lado
de admisión, como en el lado de salida de los gases quemados y reduce considerablemente el nivel de
ruido del motor.
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SISTEMA DE ALIMENTACIÓN DEL MOTOR DIESEL EDC (CAMMON RAIL)
Funciones del sistema de inyección son:

 Alimentación del motor diesel con combustible diesel Nº 02
 Producción de la presión (alta) para la inyección y distribución de combustible a cada
cilindro
 Inyección del combustible en la cantidad correcta y en el momento adecuado
1.2.10. Sistema de carga

Alternadores
Estos elementos fallan rara vez por razones eléctricas (diodos o bobinados) , salvo errores o
fallas mayores en el circuito eléctrico, pero en cambio , por su alta velocidad de rotación , requieren a
menudo, reparación de sus elementos de desgaste: rodamientos, segmentos (anillos) rozantes y
carbones (escobillas) .
Cabe destacar que los motores Diesel que operan en minería andan con velocidades bajas de la
caja de cambio y altos regímenes de giro del motor y/o a altas velocidades en carreteras, tendrán
desgastes mayores, situación a la que asimilan las maquinarías, camiones, volquetes, cargadores
frontales, tractores, perforadoras y servicios auxiliares.
En general, le cambio de elementos de desgaste se sitúa entre los 3500 h y 4000 h. por lo que
se considerará el promedio de 3750 h.
Componentes del sistema de carga Fig. 20 y Fig. 21.
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Fig. 20. Circuito de carga
Componentes del sistema de carga

 Batería o acumulador
 Alternador o generador
 Regulador de corriente
 Chapa de contacto
 Cables de tierra y positivo
 Amperímetro (carga o descarga)
 Tablero de fusibles de control
 ECU
 Sensores
 Conectores
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Fig.21. Sistema de carga
Principio de funcionamiento. Partimos de la base de que si un conductor eléctrico corta las

líneas de fuerza de un campo magnético, se origina en dicho conductor una corriente eléctrica.
La generación de corriente trifásica tiene lugar en los alternadores, en relación con un
movimiento giratorio. Según este principio, existen tres arrollamientos iguales independientes entre sí,
dispuestos de modo que se encuentran desplazados entre sí 120°. Según el principio, de la inducción, al
dar vueltas el motor (imanes polares con devanado de excitación en la parte giratoria) se generan en los
arrollamientos tensiones alternas senoidales y respectivamente corrientes alternas, desfasadas también
120° entre sí, por lo cual quedan desfasadas igualmente en cuanto a tiempo. De esa forma tiene lugar un
ciclo que se repite constantemente, produciendo la corriente alterna trifásica.
Partes de alternador
2. Rotor
3. Escobillas o Carbones
4. Porta Carbones
5. Estator
6. Arrollamiento o devanado de excitación o inductor
7. Inducido
8. Entrehierro
Como se forman las tres fases ya desfasadas, aquí el periodo de salida de cada vuelta es de
más menos o de menos más (+ -) o (- +) aunque los tres cables llevan la doble polaridad, dos lo hace en
positivo y uno de los cables lo hace en negativo, por ejemplo el numero 1 lo hace en negativo y el 2 y 3
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en positivo o el 1 y 2 lo hacen en positivo y el 3 en negativo, de esta forma siempre hay en las tres fases
una de distinta polaridad.
El flujo de la corriente alterna, por este motivo esta corriente se define de esta forma, por que
el inducido recoge en cada vuelta completa la doble polaridad que posee el inductor.
Cuando gira en sentido contrario la polaridad cambia y los motores funcionan en sentido contrario. Es
decir al revés de cómo funcionaban.
En los alternadores los inductores están alimentados por una excitatriz, esta es una corriente
adicional producida por una dinamo (corriente continua) para alimentar los electroimanes o polos
electromagnéticos que forman el campo magnético del alternador, como éste no tiene imanes lo tiene
que hacer con electroimanes que tiene más potencia e intensidad de flujo que los imanes.
En esta maquinas la tensión llega ha ser muy alta, al ser alterna lleva cada cable la doble
polaridad, lo que la convierte en muy peligrosa para su manipulación.
Así podemos comprender que cuando pasan las espiras de alambre de una parte de la armadura
frente a una zona del inductor o polo electromagnético, arranca una copia de esa determinada polaridad
y la introduce por el correspondiente cable de salida.
La electricidad se comporta como un fluido ya que se diferencia poco de este, lo que si interviene
siempre es la doble polaridad.
“Se llama polo positivo al que, por su naturaleza, posee un potencial eléctrico y polo
negativo aquel en que ese potencial se manifiesta como vacío “
Los contenidos aquí expuestos son válidos para alternadores monofásicos y trifásicos. En el
caso del alternador trifásico, las consideraciones y magnitudes son de fase
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1.2.11. Sistema de arranque

Finalidad del sistema de arranque. El sistema de arranque tiene por finalidad de dar manivela
al cigüeñal del motor para conseguir el primer impulso vivo o primer tiempo de expansión o fuerza que
inicie su funcionamiento. El arrancador consume gran cantidad de corriente al transformarla en energías
mecánica para dar movimiento al cigüeñal y vencer la enorme resistencia que opone la mezcla al
comprimirse en al cámara de combustión.
Una batería completamente cargada puede quedar descargada en pocos minutos al accionar
por mucho tiempo el interruptor del sistema de arranque, se calcula que el arrancador tiene un consumo
de 400 a 500 amperios de corriente y entones nos formamos una idea de que una batería puede
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quedar completamente descargada en poco tiempo, por eso no es recomendable abusar en el

accionamiento del interruptor de arranque Fig. 21.
Interruptor de encendido
Cremallera
Cremaller
Engranaje Piñon
a
Arrancador
Batería
Fig. 21. Sistema de arranque
Función de la marcha
Puesto que un motor es incapaz de arrancar sólo por el mismo, su cigüeñal debe ser girado por
una fuerza externa a fin de que la mezcla aire-combustible sea tomada, para dar lugar a la compresión y
para que el inicio de la combustión ocurra.
El arrancador montado en el bloque de cilindros empuja contra un engranaje motriz cuando el
interruptor de encendido es girado, una cremallera engancha con el volante y el cigüeñal es girado.
Componentes principales del motor de arranque Fig. 22.
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Fig. 22. Motor de arranque
Sistemas de ayuda para el arranque de los motores diesel

Estos 10 a 30 segundos de precalentamiento resultan inevitables para un gran número de
motores de este tipo. Pues el funcionamiento con auto ignición exige que en la cámara de combustión
imperen temperaturas considerablemente elevadas (entre 700 y 900 grados centígrados), que no en
todos los diesel y a cualquier temperatura exterior pueden alcanzarse ya tras los primeros giros del motor
de arranque.
En la mayoría de los casos, para el arranque en frío se utilizan como eficientes fuentes de calor
las llamadas bujías de incandescente, que son calentadas a través de la instalación eléctrica del
vehículo. Estas bujías se ubican en la tapa de cilindros y se proyectan hacia el interior de la cámara de
combustión Fig. 23.
1. Inyector
2. Bujía incandescente
3. Cámara de combustión
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Fig. 23. Cámara de combustión
1.2.12. Tablero de control - instrumentos

En el tablero de control están ubicados todos los instrumentos que nos permiten operar una
máquina de carguito, transporte, perforación, etc. Las cuales requieren habilidades y viveza del parte del
operador Fig. 24.
Estratégicamente posicionado, el tablero de instrumentos con un completo número de
mostradores fue desarrollado para proporcionar lecturas fáciles y precisas. Permite el control del
equipamiento en la operación del sistema retro o en el sistema transmisión de máquinas.
Fig. 24. Tablero de control
Instrumentos principales.
1. Indicador de presión de aceite del motor
2. Indicador de presión de aceite transmisión
3. Indicador de presión de sistema hidráulica y neumática
4. Amperímetro
5. Indicador de temperatura de refrigeración del motor y transmisión
6. Interruptor de arranque y calentamiento
7. Velocímetro
8. Odómetro
9. Indicador de nivel de combustible
10. Luz advertencia de presión de aceite del motor
11. Luz de advertencia del sistema de carga.
12. Luz de advertencia del sistema de frenos
13. Luz de advertencia de bajo nivel de combustible
14. Luz de aviso de cinturón de seguridad
15. Luces de indicadores de señal de giro y señal de peligros.
16. Otros.
Controles principales.
1. Chequear manómetro de aceite del motor.
2. Chequear revoluciones del motor.
3. Chequear temperatura de agua
4. Chequear filtro de aire, ver marcador
5. Chequear compresor (ver presión de aire).
6. Controlar la fuga de aceite.
7. Revisión general de máquina.
La cabina del operador proyectada ergonómicamente mediante tecnología avanzada de realidad
virtual para proporcionar comodidad, espacio y visibilidad incomparables al operador.
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Las palancas y botones de control, los interruptores y los medidores se ubican para aumentar al
máximo la productividad, los controles de operación de bajo esfuerzo para la dirección, los cambios y
sistema de transmisión; los mismos responden precisamente a los mandos del operador. Los controles
de operación pueden configurarse de dos maneras: con sistema de dirección Comando Control y
controles electro hidráulicos de una máquina.
CAPITULO II
Equipos de perforación en minería superficial
2.1. Perforación
Perforación de rocas, es la rotura que se realiza en un determinado cuerpo roca, terreno) de una
profundidad determinada en forma de testigos circulares o cilíndricos para luego arrancar o volar el
material requerido.
Dentro de las perforaciones en minería superficial tenemos dos tipos:
 Primaria
 Secundaria.
a) Perforación Primaria.- Es la primera perforación que se realiza al cuerpo (mineralizado, roca,
etc.) para luego ser arrancado el material, dentro de este tipo de perforación la más utilizada es la
perforación rotativa Fig. 25.
Fig. 25. Perforadora Brucyrus
b) Perforación secundaria.- Es la segunda perforación después de voladura que se realiza al

cuerpo (mineralizado, roca, etc.) para luego ser arrancado el material.
2.2. Perforadora rotativa.
Estas perforadoras se basan en el principio rotativo y el avance se realiza por desgaste de la roca
causada por la broca del barreno.
Este tipo de perforación originalmente, fue usada en la perforación de pozos de petróleo,
actualmente esta siendo usada en la perforación primaria para la voladura en minas a cielo abierto, en
rocas cada vez mas duras y funcionan accionadas por motores diesel o energía eléctrica.
En la perforación rotativa se distingue 3 tipos:
 Rotación – trituración.
 Rotación – corte.
 Abrasivo – rotativa.
2.1.1. Perforadora de Rotación – Trituración:
Esta perforación es un método de intenso desarrollo, es aplicable en perforación de rocas con
una compresibilidad de hasta 5000 Kg./cm2.
La fuerza de avance es utilizada para presionar constantemente los botones contra la roca. Se
requiere una fuerza de avance muy grande, normalmente de 2 a 3.5 TN-s/pulgada de diámetro de broca
Fig. 26.
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Fig. 26. Brocas
El peso de la máquina utilizada puede limitar la fuerza de avance a ser aplicada. La máquina requiere
siempre ser posicionada firmemente en el piso. La fuerza de avance es transmitida a los tubos de
perforación a través de un avance de tipo cadena con accionamiento hidráulico.
En este sistema de perforación, la rotación sirve para girar la broca y así una parte nueva del
fondo del taladro puede ser trabajada.
La remoción de los detritus se lleva a cabo con aire de barrido, a veces conjuntamente con agua
es inyectado a través de los tubos de perforación. Las partículas son sopladas para fuera, por entre los
tubos y la pared. Normalmente se emplean toberas reemplazables las que son adaptadas a los tríconos
donde el conducto del barrido emerge, y parte del aire del barrido se emplea para mantener limpios los
rodamientos del trícono y enfriarlos. Con el fin de que el barrido sea lo más eficiente posible es necesario
que el caudal de aire tenga una velocidad determinada, por otra parte debe existir un correcto balance
entre el caudal del aire suministrado y la corona anular formada entre el diámetro exterior del tubo y la
pared del barreno.
El motor de rotación es una máquina para perforar con tríconos, es accionada hidráulicamente y
a velocidades reguladas continuamente.
2.1.2. Perforadora de Rotación – Corte:
Es empleada en perforaciones de formaciones rocosas, blandas y de compresibilidad de hasta
1500 bar.
En este método de perforación la energía es transmitida por los tubos de acero que mediante
rotación y presión, fuerzan a los insertos de carburo de tungsteno contra la roca, el filo de los insertos
genera una presión en la roca, la que a su vez se quiebra y se rompe en pedazos.
El mecanismo de rotación, normalmente es hidráulico, esta montado en avance accionado en el
último de los tubos de perforación. La velocidad es normalmente alrededor de 80 r.p.m., que puede variar
de acuerdo con la naturaleza del terreno.
2.1.3. Perforadora Abrasivo – Rotativa:
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Es normalmente usada en prospección cuando se desean obtener una muestra o testigo; en este
caso se usa una broca tipo corona con inserción de diamantes.
Entre los principales equipos de perforación rotativa se tiene:

 Perforadoras Rotamec 2200 de Atlas Copco: montado sobre orugas totalmente hidráulicas,
es utilizado en perforación primaria en minería a cielo abierto. La perforación se efectúa con
tríconos de ¾” y perfora taladros verticales hasta 65 pies con una velocidad de 85 pies /
hora.
 Perforadoras Bucyrus Erie; diseñadas para la perforación de minería a cielo abierto, tiene
una capacidad hasta 97.5 pies de longitud, con diámetros de 9 a 15 pulgadas y utiliza brocas
tricónicas.
 Perforadoras Long Year44, p 38, con diamantes de corona (sondas rotativas), cuya finalidad
es obtener sondas o testigos, entre otros.
2.1.3.1 Perforadora Bucyrus Erie:
Son máquinas hidráulicas de rotación – trituración.
Se tienen los siguientes modelos:
 Perforadoras Brucyrus BE 60 R.
 Perforadoras Brucyrus BB 47 R
Estas perforadoras hacen taladros circulares con el uso de brocas tricónicas que varían de 9 7/8”
hasta 12 ¼” según el modelo de perforadora-
Las características técnicas de las perforadoras BE 45 R y BE 60 R son:
B. Características Técnicas de las Máquinas BE:
B. Sistemas principales de Bucyrus Erie:
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1. Sistema Principal de Aire; El aire del sistema sirve para la expulsión de las partículas y
limpieza del barreno. El aire comprimido es proporcionado por un compresor rotativo.
2. Sistema Auxiliar de Aire; Es proporcionado por el compresor adicional accionado por un motor
eléctrico, el cual comprime suficiente aire para el accionamiento de los diferentes controles.
3. Sistema Hidráulico; Dos bombas accionadas por medio de un motor eléctrico proporcionan la
presión hidráulica necesaria para el empuje, guía central, llave de herramientas (mordaza o
tenazas), elevación del mástil (castillo), gatos y veladores.
4. Sistema de Elevación; El bastidor guía conduce a lo largo del mástil a la cabeza de rotación
que influye el motor. Toda esta unidad esta soportada en el mástil mediante el eje cargador y el
conjunto piñón – cremalleras.
5. Sistema de Elevación – Propulsión; El motor de elevación – propulsión, así como la caja de
transmisión están situadas y fijadas a los soportes del mástil.
6. Sistema de Lubricación; La lubricación es una de las tareas más importantes en el
mantenimiento de la perforadora, como son los aceites para los motores y compresores; grasas
para todos los rodamientos de bolas y rodillos, engranajes abiertos y cadena de rodillos.
Existiendo sistemas de engrase centralizados que son automáticos.
7. Sistema Eléctrico; Los motores eléctricos y generadores, están entre las más eficientes
máquinas conocidas hasta hoy y pueden trabajar con una mínima atención.
C. Partes de una Perforadora Bucyrus Erie.

En todas las máquinas perforadoras BE se pueden observar las siguientes partes generales Fig.
27.
Fig. 27. Perforadora brucyrus Erie
1. Sala de Maquinas.- En este ambiente se encuentran todas las máquinas: El compresor

principal, el compresor auxiliar, el ventilador, el generador de corriente continua, el motor de
corriente alterna, los paneles eléctricos, bombas de engrase, la bomba hidráulica, deposito de
aceite, etc.
2. Castillo o Mástil.- En la estructura portante de la columna de perforación o sea el motor de
rotación, barreno, broca; además esta ubicado el elevador de cable, en la parte superior lleva
ruedas dentadas para el control de la cadena de sujeción de la columna de perforación; aquí
también encontramos la porta barrenos para guardar los mismos.
Columna de perforación.- La columna de perforación que va en el castillo del mástil del equipo de
perforación, es la que sirve directamente para la perforación de los taladros, se observa las siguientes
partes:
a) Cabeza Motriz.- Es la parte superior de la columna de perforación que lleva el motor de giro
correspondiente al conjunto barreno – broca; además por allí ingresan los conductos de aire y agua para
el barrido de los detritus y la refrigeración de la broca.
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Esta cabeza motriz baja y sube según se opera para perforar un taladro; está unido al castillo o
mástil por cremalleras y guiadores. El descenso y ascenso se controla a través de ruedas dentadas que
lleva en ambos lados de su caja y por ellas pasan las cadenas de transmisión de la presión hidráulica de
empuje, que es accionado desde la base del castillo por una bomba hidráulica.
b) Barreno.- Es una barra cilíndrica fabricado de acero aleado y con tratamiento térmico integral.
En uno de sus extremos tiene hilos macho que permiten el acople con la caja rotatoria y en el otro, hilo
hembra donde se conecta el estabilizador. Ambos hilos son Beco (hilo grueso) de 2 hilos por pulgada.
Inmediatamente después de los hilos (y en el exterior) tiene muescas que permite sujetarlo a la máquina
(por medio de muelas hidráulicas) cuando se realiza su acople o desacople.
Estos tubos de acero tienen la finalidad de transmitir el giro y fuerza de empuje a la broca para
así efectuar la perforación; además por su agujero central corre el aire y el agua de perforación. La
longitud de la barra de perforación (stem) es variable así como también su diámetro de acuerdo al
modelo de perforadora.
c) Estabilizador.- Llamado también Rimer son tubos de 1.5 m de longitud que van ubicados
entre la broca y el barreno, estas son piezas de mayor diámetro que los barrenos y sirven como su
nombre los indica para estabilizar la columna de perforación, es decir para que no oscile y evitar
excentricidades en la perforación como el desgaste anómalo de trícono ( Desgaste de los faldones y de
las hileras periféricas de los conos de la broca); Las barras de perforación de ven favorecidas ya que
estas no se desgastan prematuramente por la acción abrasiva y también ayuda a la broca a dar el
diámetro correspondiente al taladro sin causar gran trabajo en la broca utilizada.
Existen dos tipos de estabilizadores:
Estabilizador de Aletas: son tubos que llevan soldados longitudinalmente y en los lados opuestos
radicales placas de acero con insertos de metal duro.
Estabilizador de rodillos: son tubos similares con la diferencia de que en los costados, longitudinalmente
tienen cavidades en las cuales llevan alojados los rodillos alargados, que operan en el diámetro del
taladro y giran según el conjunto.
En estos estabilizadores no se debe permitir el desgaste total de las aletas o rodillos, ya que pueden
caer parte de ellas dentro del hueco y dañar la broca.
Cuando ocurre un desgaste incorrecto de las aletas o rodillos es como resultado de:
 Excentricidad del estabilizador
 Mal empate de la broca
 Barrenos torcidos
 Carro desnivelado
d) Broca.- Es la más importante herramienta de perforación, tanto porque es la que directamente

efectúa la perforación, como por su elevado costo y corta duración.
Las brocas utilizadas por las perforadoras rotativas son tricónicas, las cuales constan de un cuerpo con
tres rodillos cónicos móviles equipados con botones de carburo cementado. Los botones están
distribuidos sobre los tres rodillos de tal manera que la totalidad del fondo del taladro es perforado
cuando se rota el trícono.
El trícono funciona en dos formas distintas según que la roca sea blanda o dura. En el primer
caso los ejes de los conos no pasan por el eje de rotación del tren de perforación, sino que tienen un
cierto descentrado lo cual hace que los dientes no rueden solamente por el fondo del agujero si no que
les dan a la vez un movimiento de deslizamiento capaz de arrancar un trozo de roca blanda. En cambio
cuando la roca es dura este descentrado es mucho menor o nulo incluso. Los dientes del cono rompen la
roca por impacto Fig. 28.
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Fig. 28. Brocas ticónicas
Los conos del trícono se enumeran en el sentido de las agujas del reloj, mirando este por debajo.
Las variedades de brocas tricónicas usadas son:
Brocas de dientes: Estas brocas llevan como estructura de corte formas alargadas de acero,
incrustadas en los conos llamados dientes de acero que son aleaciones de acero níquel molibdeno que
son carburadas, enfriadas luego tratadas térmicamente lográndose dientes resistentes a la astilladura y a
la fractura, con una máxima resistencia tolerancia al desgaste y al impacto en el duro trabajo a la que
son sometidos al perforar una roca.
Brocas de insertos: La estructura de corte de estos trépanos esta formada por insertos
cilíndricos de carburo y tungsteno colocados a presión dentro de orificios maquinados en cada uno, en el
número suficiente y distribución adecuada. El principio básico empleado para este tipo de trepano es que
las partes expuestas o sobresalientes de los insertos de carburo de tungsteno producen una acción de
impacto y el consecuente resquebrajamiento de la roca.
Para la selección de brocas a utilizarse depende del Material que se va ha perforar y la presencia
del personal; para el material suave como el ripio, arcilla, limo, requiere de una broca tricónica de
dientes, para una buena penetración y un bajo costo.
Para rocas medianamente duras, tales como calizas, areniscas, diorita, una broca tricónica de
dientes medianos, o se puede usar también un tipo de broca tricónica de carburo de tungsteno.
Para material duro, como fierro taconita, un tipo de broca tricónica con insertos de carburo de tungsteno
para terreno duro.
Para determinar el tipo o modelo de broca que se ha de usar en la perforación de las diferentes
variedades de roca que se tiene en la mina, tanto en mineral como en desmonte, se tiene en cuenta las
recomendaciones que especifican los fabricantes de tríconos, de acuerdo a las características que
indican a sus productos.
Partes Principales de una Broca Tricónica Fig.28
1. Espiga o conexión macho, en el borde se encuentra el tipo, numero de serie, medida de la
broca y numero de ensamblaje.
2. Hombro de la espiga, borde macho y tope de la espiga.
3. Cuerpo.
4. Pata o pierna de la broca.
5. Faldón en número de tres, cuya función junto con la pata es el soporte de los conos.
6. Conos Nº 1, Nº 2, Nº 3.
El cono Nº 1 lleva punta de flecha para evitar se forme testigo, los conos
subsiguientes se enumeran siguiendo la dirección a las agujas del reloj.
7. Dientes o insertos de la hilera exterior incluyendo el calibre.
8. Dientes o insertos intermedios o filas intermedias.
9. Dientes o insertos interiores o de nariz.
10. Boquilla para aire o tobera de barrido.
Entre las partes internas de las brocas se pueden observar:
1. Conductos de aire que comprenden el conducto de aire principal y conductos secundarios
para los rodamientos.
2. Rodamientos que comprenden los cojinetes de rodillos y bolas.
3. Flanco de la pista del cojinete de bolas.
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4. Buje o botón de nariz.

5. Pin piloto.
6. Buje.
Perforadora de producción Pit Viper - Serie 351 de Ingersoll-Rand.- En Minexpo 2000,
Ingersoll-Rand presentó al mercado la perforadora Pit Viper, con el propósito de satisfacer la demanda
de perforación en grandes diámetros desde 10 5/8" hasta 16" (269 - 406 mm).
Fue diseñada con el propósito de ofrecer nuevas aplicaciones y soluciones tecnológicas en
donde se requieren perforaciones de gran diámetro. Estas particularidades la sitúan a la vanguardia de
las que actualmente existen en el mercado minero Fig. 29.
Fig. 29. Perforadora Pit Viper
Perforadoras ROC L8 de Atlas Copco en Chuquicamata.- Situada a cerca de 200 kilómetros

de Antofagasta y a 2.800 metros sobre el nivel del mar, en el desierto en la zona norte de Chile, la mina
de cobre Chuquicamata es la división más importante de las cinco pertenecientes a la compañía
Codelco, propiedad del estado, la cual es la productora más grande de cobre del mundo Fig. 30.
Fig. 30. Roc L8
La mina es una enorme explotación a cielo abierto, con una longitud de 8 kilómetros, un ancho
de 2,5 kilómetros y 800 metros de profundidad. El viaje hasta el fondo de la minademora 30 minutos.
Chuquicamata aporta 180.000 toneladas métricas de las 640.000 toneladas de mineral
metálico que extrae Codelco diariamente. Este año se anticipa una producción de cobre refinado de
620.000 toneladas y 13.500 toneladas de molibdeno. La explotación minera en este sitio comenzó hace
85 años y se estima que existen suficientes reservas para explotar la mina durante un cuarto de siglo
más. También hay planes para iniciar la explotación subterránea para el 2.008. Las operaciones de pre
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corte han sido realizadas durante muchos años con perforadoras grandes y pesadas. Sin embargo, las
voladuras de grandes agujeros y las cargas pesadas producen bancos irregulares e inestables que
tienden a disminuir la eficiencia.
CAPITULO III
Equipos de carguío en minería superficial carguío de materiales
3.1. Palas mecánicas.
En explotaciones a cielo abierto se utiliza ampliamente las excavadoras de un solo cucharón y
dentro de estas excavadoras predominan: las palas mecánicas y las dragas.
Las palas mecánicas o excavadoras (Fig. 31) de un cucharón se utilizan en variadas condiciones
mineras y con cualquier dureza de roca. Las rocas blandas se excavan por palas mecánicas sin empleo
de explosivos. Las rocas semi-duras se explotan sin desgarramiento de explosivos o con pequeñas
cantidades de explosivos. Para la excavación de rocas duras el empleo del explosivo es obligatorio. La
excavabilidad del suelo es de mayor importancia en la selección del equipo de excavación. Esto depende
de varios factores: dureza del suelo intacto, resistencia propiedades abrasivas de los minerales
constituyentes, densidad in situ y de material suelto, pegabilidad, grado de preparación del suelo,
fragmentación, etc.
Componentes principales de la pala mecánica:
Fig. 31. Partes de la pala mecánica
La pala mecánica pertenece al grupo de excavadoras cíclicas. Además de la pala mecánica

pertenecen a las excavadoras cíclicas, la draga, el cargador frontal, mototrailla bulldozer, etc. La pala
consiste en un aguilón, uno o varios brazos, un cucharón y un mecanismo para soltar o abrir la puerta
que va montada en el fondo de dicho cucharón. Los brazos se deslizan hacia delante y hacia atrás sobre
el eje de hincadura del aguilón. La energía necesaria para estos movimientos proviene de la máquina
principal y se transmite mediante un cable a una cadena de eslabones de rodillos. Puesto que el eje de
hincadura actúa como un pivote, tanto el cucharón como sus brazos pueden levantarse o bajarse
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mediante el cable de izar y empujarse hacia afuera o retraerse por medio del de hincadura. Tales
movimientos pueden realizarse simultáneamente y permiten una gran velocidad de operación.
Las palas mecánicas se dividen en: palas para construcción (cucharón de 0.25 a 2.0 m 3), palas
de canteras (cucharón de 3 a 19 m3), y palas para recubrimiento (cucharón de 4 a 126 m 3).
La pala mecánica se coloca en el piso del banco que se explota por cortes sucesivos, cuyos
frentes se disponen en el extremo de la faja en explotación. La pala excava la roca en el corte desde
abajo hacia arriba y a medida que se progresa el trabajo se desplaza adelante.
Las operaciones básicas durante el trabajo de una pala son: excavación, giros para descarga y
para regreso y carga. De que el ciclo de trabajo de una pala mecánica consta de:
T= Te + Tgd + Td + Tgr ( segundos)
Donde: Te = duración de excavación en seg.(corte y levante)

Tgd= duración de giro para descarga en seg.
Td = duración de descarga en seg.
Tgr= duración de giro para regreso en seg.
El largo del aguilón y la altura del banco tienen poca significación en la producción de las palas
mecánicas. Las palas de canteras cumplen un ciclo de 20 a 25 seg. Mientras que las palas de
recubrimiento con un giro de 90 grados, lo hacen en 50 a 55 seg.
Ejemplo la distribución del tiempo en el ciclo de una pala mecánica EKG-4 de 4 m 3 (rusa) es:
La mayor parte (60%) del ciclo lo ocupan los giros de la pala.

La duración del ciclo puede ser reducida por la disminución del ángulo de giro de giro de la pala.
La duración de la excavación depende de la dureza de la roca y del grado de desgarramiento de la roca
por voladura.
Lan duración de descarga del cucharón depende sobre todo de si esta se hace en vaciadero o en
recipiente de transporte. El mayor tiempo se pierde en la descarga en recipientes de pequeña capacidad,
cuando se necesita para el cucharón y su centrado exacto sobre la caja. Las dimensiones principales de
las palas mecánicas se determinan por el volumen del cucharón, largo del aguilón y del brazo del
cucharón y el ángulo de inclinación del aguilón.
La Fig. 31 representa las principales dimensiones de trabajo de una pala mecánica:
hm - altura máxima de excavación.

ho - altura óptima de excavación.
Hd - altura máxima de descarga.
Las dimensiones de la y la forma de los frentes de excavación de la pala mecánica se

determinan por las dimensiones de la excavadora y la resistencia de la roca.
La altura del frente de excavación según la condición de la seguridad se determina por la altura
de excavación. En rocas blandas la altura mayor no debe sobrepasar la altura de excavación máxima ya
que, en el caso contrario, en el techo del banco quedarán partes colgantes, cuya caída presenta peligro
para la excavadora. En rocas firmes la altura máxima del frente de excavación con utilización de voladura
no debe sobrepasar 1.5 veces la altura máxima de excavación.
La altura mínima del frente de excavación debe asegurar el llenado completo del cucharón en
una operación. Para el cumplimiento de esta condición la altura del frente de excavación en rocas
blandas no debe ser menor de 2/3 de la altura del eje de hincadura, y en rocas duras no debe ser menor
de la altura completa del eje de hincadura.
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Como ancho del frente de excavación con transporte ferroviario comúnmente se toma el máximo
posible, para reducir el número de desplazamientos de la vía.
Con transporte por camiones o por cinta, el ancho del frente de excavación se toma menor que el
ancho máximo, ya que su reducción permite reducir el ángulo de giro de la excavadora y con esto reducir
la duración de su ciclo.
El ancho máximo del frente de excavación se limita por el radio de excavación en el nivel del piso
Rp. En caso contrario durante el trabajo de la excavadora en el piso del banco quedara roca. Por esto el
ancho de la parte inferior de excavación se toma igual al radio de excavación en el nivel del piso.
El ancho de la parte exterior del frente de excavación es diferente cuando se trata de rocas
blandas y duras desgarradas. La roca en esta parte del frente de excavación, puede ser cargada por el
cucharón únicamente cuando el ángulo de giro en dirección hacia la parte explotada no sobrepase los 45
grados.
En caso contrario la roca durante la excavación se desplaza por el cucharón en la parte
explotada y no se carga. Por esto en las rocas blandas el ancho de la parte exterior del frente de
excavación se fija no mayor de 0.5 a 0.7 Rp. En rocas duras desgarradas por voladura el ancho de la
parte exterior puede mayor, la parte exterior del frente de excavación se limita por el radio de descarga
Rd.
El lugar de ubicación de los recipientes de transporte se fija en la zona de descarga del
cucharón. Por esto la vía de ferrocarril se coloca paralelamente al banco en una distancia de 0.8 a 0.9 Rd
máx. del eje de excavadora. Los camiones pueden distribuirse no únicamente al costado de la pala, sino
también un poco delante o detrás de la pala.
Con la utilización de cintas transportadas la carga se hace por intermedio de una tolva de
alimentación.
3,2. Elección de pala mecánica
El primer paso en la elección de una pala mecánica es la determinación del tamaño del cucharón
que puede expresarse por:
q = Q/(c*a*o*b*s*d)
Donde:
Q = Producción horaria requerida, material in situ en m3/h
c = Número teórico de ciclos por hora con un giro de 90º=3600/t
t = Duración de un ciclo de pala mecánica seg.
A = Disponibilidad mecánica.
q = Coeficiente operacional
b = Coeficiente del llenado del cucharón
s = Coeficiente de giro
d = Coeficiente de duración de desplazamiento
El número teórico de ciclos de pala mecánica puede ser obtenido a partir de las publicaciones de
los fabricantes o estudios de tiempos de operación, los valores aproximados se dan en la tabla 1.
La mayoría de las operaciones de superficie, las palas no tienen dificultad en carguío
hasta su altura óptima de excavación. Cuando la altura de excavación es menor que la óptima se utiliza
un coeficiente de corrección:
Altura de excavación % 40 60 80 100

Coeficiente de corrección de ciclo 1.25 1.10 1.02 1.00
A veces en las explotaciones de superficie se utiliza la carga superior con camiones ubicados en
la plataforma del techo del banco.
Las palas mecánicas llevan brazos mas alargados que las standard y naturalmente el ciclo de pala se
alarga. Un aumento de 7 a 12% debe ser agregado al tiempo de ciclo indicado en la tabla 1.
Duración de ciclo de palas mecánicas en segundos. Tabla 1.
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El coeficiente de giros es una corrección de la duración del ciclo por giros diferentes de 90º.
Angulo de giro (grados) 45 60 75 90 120 150 180

Coeficiente de giro 0.84 0.90 0.95 1.00 1.10 1.20 1.30
La disponibilidad mecánica es la disponibilidad por turno de horas determinadas.
El coeficiente operacional no toma en cuenta las perdidas de tiempo debidas a dirección

deficiencias de operarios, condiciones de trabajo, clima etc.
Esta se determina de la siguiente tabla:
El coeficiente de llenado b1 es el grado de llenado del cucharón con el material suelto.

El hinchamiento es el aumento del volumen de 1 m3 in situ después de su expansión.
Si el hinchamiento es del 20% entonces el m3 ha sido aumentado en 1.2 veces.
El hinchamiento es el cociente Pb/Ps donde Pb es el peso del material por m 3 en macizo y Ps es
el peso por m3 suelto. Su inverso es el coeficiente de hinchamiento b1 utilizado en el cálculo del
cucharón.
La rellenabilidad o el grado de llenado b2 del cucharón con el material suelto toman en cuenta
una aproximada reducción del 10% del volumen del cucharón por el talud del frente. Se expresa en %.
El coeficiente b del cucharón es el grado de llenado con el material suelto osea:
B = b1 * b2
Tabla para calcular el valor de “b” mediante las distintas rocas
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El coeficiente de duración de desplazamiento toma en cuenta perdida de tiempo por

desplazamientos de un lugar de trabajo a otro. Algunos valores orientadores:
 Excavación de recubrimientos 0.75
 Trabajo en varios bancos 0.85
 Excavación de arena y grava 0.90
 Canteras de bancos altos 0.95
Tamaño del cucharón Cargando tierra Cargando roca

Yd3 Yd3/h Tc/h
8 600-850 640-875
9 680-920 725-1000
10 750-1025 800-1100
15 1140-1550 1200-1650
25 1900-2500 2000-2700
Condiciones: medición del talud insitu en yd3 min., 100% de eff., giro mínimo, coeficiente de
llenado del cucharón considerado, profundidad óptima de excavación, carga a nivel, todo cargado en
vehículos de transporte.
Recientemente se ha desarrollado un nuevo tipo de pala mecánica con cucharón de 9m 3 de
capacidad hidráulico de ciclo de trabajo más corto. Pero se necesita un período relativamente largo para
poder opinar sobre las ventajas económicas de la pala hidráulica.
Rendimiento de las palas mecánicas.
Tablas auxiliares para determinar rendimientos en Palas Mecánicas.
TABLA 2
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TIEMPO DE CICLO
Capacidad Tiempo de Ciclo
yd3 Seg.
1/2 10
3/4 20
1 21
1 1/2 23
2 1/2 26
3 1/2 27
TABLA 3
FACTOR DE GIRO
Angulo de Giro Factor de Giro
(en gradosº)
45 1.26
60 1.16
75 1.07
90 1.00
120 0.88
150 0.79
180 0.71
Para ángulo de giro = 90 º
TABLA 4
FACTOR DE CORTE
% Corte factor Corte
40 0.80
60 0.91
80 0.98
100 1.00
120 0.97
140 0.91
160 0.85
% de Corte = Altura Real / Altura teórica
Altura óptima de corte = 2.76 m.
TABLA 5
FACTOR DE OPERACION
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minutos factor de operación
60 1.00
55 0.92
50 0.83
45 0.75
El rendimiento real se obtiene con la fórmula:

Rend. Real = (R.T. x F x Fc x Fop.) / A
Siendo:
R.T = Rendimiento teórico
F = Factor de ángulo
Fc = Factor de corte
Fop = Factor de operación
A = Coeficiente de abundamiento
Determinación de costos unitarios.

Ejemplo: 1
Se desea determinar el precio unitario de extracción de material tipo I, con una pala mecánica de 1 1/2
yd3. Con un costo horario de $ 129.75, considerando una altura máxima de ataque de 3 m, descargando
en camiones mediante un giro de 120°.
El Coeficiente de Abundamiento material clase I es: C.A.=1.30
SOLUCION:
En la Tabla 2, se ve que para una pala mecánica de 1 1/2 yd3 el tiempo de ciclo básico es de 23 s.
Capacidad = 1.5. (.914)3 = 1.14 m3
Número de ciclos / hr. = 3,600 s / 23 s = 156 ciclos/hr.
Rendimiento teórico = 156 x 1.14 = 177.84 m3/hr.
En la Tabla 3, Si el ángulo de giro = 120°, F. giro = 0.88
% de corte = Altura Real/Altura teórica
% de corte = 3.00/2.76 = 1.08
Extrapolando en la tabla 4, se obtiene un factor de corte Fc = 0.985
Si se va a trabajar 50 min. Efectivos, el factor de operación es: Fop. = 0.83
RR = (R.T.x F x FC x Fop) / A.
RR = (177.84 x 0.88 x 0.985 x 0.83) /1.3 = 98.39 m3/hr.
C.U. =129.75 / 98.39 = $ 1.32 /m3
Ejemplos: 2
¿Cuál es el equipo adecuado para producir 20,000 m3/mes con un turno mensual de trabajo de 200 hrs.
si el material extraído es de tipo I arcilla con un A. = 1.30
Altura de corte = 5 mts.
Altura de giro = 150 º
Solución:
RR = Rendimiento Real
RR= 20,000 m3/ 200 hrs. = 100 m3/hr.
% corte = 5.00/2.76 = 1.81
Tabla 2 F = 0.79
Tabla 3 Fc = 0.79
Tabla 4 Fop.= 0.83
RT = (RR x C.A)/( F x Fc x Fop).
RT = (100 m3/hr. x 1.3 )/(079 x 079 x 083) = 247.82 m3/hr.
R.T. = 247.82/(0.914)3 = 326.07 yd3/hr.
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Cucharón yd3 T. ciclos (s) Ciclos/hr Rend. Teórico yd3 /

hr
1 21. 171 171.
1 1/2 23. 156 234
2 1/2 26. 138 346
Pala mecánica adecuada 2 1/2 yd3
Ejemplo: 3
Si el rendimiento real de una pala mecánica de 1 yarda cúbica es de 60.68 m3/hr. a una altura de corte
de 4 m y un ángulo de giro de 120°, descargando en camiones Ford F-600 con capacidad nominal de 6
m3 al ras, empleando 5 min. En su viaje desde el sitio de excavación hasta el terraplén de tiro,
incluyendo 4 regresos y todas las maniobras consecuentes, ¿Qué alternativa es la adecuada para dejar
el equipo ocioso sin tener pérdidas considerables?
SOLUCION
El coeficiente de abundamiento es 1.4 material clase IIa.
En llenar cada camión la pala empleará:
Tiempo de llenado por camión = (6 m3 x 50 min) / (1.4 x 60.68min) = 3.53 min.
El tiempo total del ciclo será:
Tiempo de traslado 5.00
Tiempo de llenado 3.53
Tiempo total = 8.53 min,
Por lo que para abastecer la pala se requerirá;
No. de camiones = 8.53 min / 3.53 min = 2.41 camiones
El rendimiento horario será;
Con 2 camiones = (6 m3 x 50 min / hr x 2) / (1.40 x 8.53) = 50.24 m3 / hr
Con 3 camiones = (6 m3 x 50 min / hr x 3) / (1.40 x 8.53) = 75.36 m3 / hr
Empleando 2 camiones se perderá:
[(60.68 - 50.24) x 100] / 60.68 = 17.20% de la productividad de la pala.
Empleando 3 camiones se perderá:
[(75.36 - 60.68) x 100] / 60.68=19.50 % de la productividad de los camiones.
Si los costos horarios son:
Pala mecánica $ 129.75 / hr.
Camión Ford F-600 $ 120.96 / hr.
Si se utilizan 2 camiones se perderían $22.32 del costo horario de la pala mecánica.
Si se utilizan 3 camiones se perderían $70.77 del costo horario de los camiones.
Desde este punto de vista resulta más económico trabajar la pala con 2 camiones, ya que la
pérdida es menor y el rendimiento real sería de:
50.24 m3 / hr
3.3. Cargador frontal
En minería a cielo abierto este tipo de máquina se encuentra en gran variedad de tamaños,
construido sobre orugas o sobre ruedas con neumáticos de caucho y con accionamiento sobre dos o
sobre cuatro ejes Fig. 32.
Componentes principales de cargador frontal
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Fig.32. dimensiones del cargador frontal
Estos equipos tienen una gran popularidad como máquinas de carga en canteras y graveras, por
su gran movilidad, maniobrabilidad y versatilidad, habiendo alcanzado su máxima utilización a partir de
los años 70.
Las palas mecánicas están capacitadas para efectuar las siguientes operaciones: carga de
camiones vagones y tolvas, carga y transporte de material en distancias cortas, eliminándose el empleo
de camiones; y operaciones de acopio, alimentación empuje y auxiliares.
Tipos de unidades
Según el tren de rodaje existen dos tipos de unidades: sobre ruedas y sobre orugas, siendo las
primeras las más utilizadas.
De acuerdo a la capacidad del caso se establecen tres categorías de palas:
1 pequeñas < 4m3
2 medianas 4-8 m3
3 grandes >8 m3
Las palas sobre cadenas se encuentran en la categoría 1 empleándose como máquinas

auxiliares y unidades de carga en condiciones favorables. Las palas de ruedas han seguido en los
últimos tiempos una evolución paralela al desarrollo del tamaño de los volquetes. Partes principales y
sistema muestran la Fig. 33.
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Fig. 33. Palas sobre ruedas
Características generales
Las características generales de los cargadores son:
 Gran movilidad y maniobrabilidad.
 Diseño compacto, peso reducido, y poca potencia instalada con relación a la capacidad del cazo.
 Posibilidad de manejar diferentes sistemas de transporte y arranque.
 Menor inversión del capital que en otros equipos de carga.
 Vida útil media entre 10000 a 15000 h.
 Costos de operación medios.
Aplicaciones
Estas unidades tienen dos aplicaciones básicas:
Como equipos de carga y como equipos de carga y transporte.
Para llevar a cabo la primera operación la máquina se acerca al montón de material y penetra en
él, estando al ras del suelo, mediante basculamientos sucesivos lo carga y a continuación retrocede y
avanza, describiendo una V hasta aproximarse a la unidad de transporte para descargar el material. Este
es el ciclo básico que se repite sucesivas veces.
Existen 4 procedimientos de carga: método tradicional con una pala, método tradicional con dos
palas, método alternativo y método de cadena.
La elección de uno de ellos depende de la disponibilidad de máquinas y objetivos de saturación
de unas unidades u otras.
Cuando la distancia de transporte es pequeña se puede eliminar el empleo de volquetes o
camiones. Este procedimiento se utiliza en la alimentación de marchadoras móviles, plantas de
hormigón, manipulación de acopios etc.
Consideraciones de selección
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A partir de la producción horaria y las características del tipo de material a cargar se puede
proceder a determinar algunas características básicas de las palas. Por ejemplo se puede estimar el
tamaño de cazo necesario.
El peso y potencia de las palas que se aconseja se calcula con las siguientes expresiones:
Peso (1) = 7.5 c(m3)

3
Potencia (kw) = 47 c(m )
Para que los volquetes estén equilibrados con las máquinas de carga se recomienda que estas
tengan una capacidad próxima a las dadas en el siguiente cuadro:
Tipo de material Volquetes (t)

Blando 5-8c
Medio 4-7c
duro 3.5-6c
Además hay que tener en cuenta ciertas condiciones geométricas entre las palas y los volquetes.
Pala H(m) = 3.5+0.3c (m3)

Pala + tractor H(m) = 6+0.3c (m3)
Las alturas óptimas de banco se fijan en función del tamaño de las palas y sistema de carga
utilizada.
En lo referente al sistema de rodaje, para unidades con cazos menores de 4 m 3 podrá elegirse
en función de las condiciones del piso de la cantera y estado del frente de trabajo.
Cargador de ruedas
Se construyen en tamaños de 1 a 11 m 3 y se encuentran en estado de proyectos con cucharas de
3
27 m Fig. 34.
Fig.34. Cargador frontal sobre neumático
Las cargadoras son de bajo costo y de corta vida, en comparación con las palas mecánicas.
Debido a su movilidad y flexibilidad, su utilización aumenta en explotaciones de superficie donde pueden
ser alejados rápidamente de las áreas de voladura.
En minas metalíferas su empleo está restringido a los trabajos de destape del recubrimiento y a las
operaciones auxiliares. Compiten con la pala mecánica en carga primaria en situaciones de inseguridad
política o económica cuando las inversiones deben ser mínimas.
La elección del tamaño de una cargadora consiste en los siguientes pasos:
1) Determinación del monto de la producción por unidad de tiempo. (hora, minuto, etc.)
2) Calculo del tamaño de la cuchara sobre la base del ciclo de trabajo de la máquina y de su eficiencia.
3) Elección de la cargadora según especificaciones de los fabricantes según el tamaño de la cuchara
elegida.
La capacidad de la cuchara es:
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Qc = carga operativa/(densidad suelta * relleno)
Cargadores sobre orugas

En minería a cielo abierto la cargadora sobre orugas es principalmente una máquina de apoyo.
Si bien no tiene la movilidad de una cargadora sobre neumáticos es mucho más móvil que la pala
mecánica y se utiliza principalmente en excavación de planos inclinados. Para la carga en frentes de
canteras la maquina sigue un camino en V con un ciclo total de 0.7 a 1.7 min. Fig. 35.
Para la excavación de trincheras inclinadas etc., un tiempo fijo de 0.65 min. Es normal y la
velocidad promedio de 4 Km/h puede ser utilizada para calcular el tiempo variable.
3.4. Tractores
Desde hace más medio siglo el tractor en sus dos variedades, de oruga y de neumáticas,
constituye un exiliar potentísimo para el movimiento de tierras. Gracias a los avances experimentados en
la fabricación de motores diesel rápidos.
Tipos de de tractores
 El tractor de orugas
 El tractor de neumáticos.
El tractor de orugas.-Los tractores (Fig. 35) de orugas están compuestas de las siguientes
partes principales:
 Bastidor o chasis principal
 Soporte de las orugas
 Sistema de motor diesel
 Sistema de embrague
 Caja de velocidades
 Sistema de frenos
 Sistema hidráulicos
 Sistema de control de mando
 Toma de fuerza.
Fig. 35. Tractor oruga
El tractor neumático.-los neumáticos de gran tamaño, que sirven de elemento de apoyo y de

tracción a los tractores de este tipo, tienen una base de apoyo muy amplia para impedir que se el
deslizamiento o patinado aun en condiciones adversas del suelo Fig. 36.
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Fig. 36. tractor neumático
La presión de inflado es, normalmente, pequeña y varia de acuerdo a las demisiones del
neumático de 1,75 a 2,50 Kg./cm2. El tractor de neumático tiene las siguientes partes principales:
 Parachoques
 Defensa interior
 Gancho de tracción
 Bastidor principal
 Sistema de articulación transversal
 Sistema motor
 Sistema de transmisión
 Sistema hidráulico
 Horquilla de enganche
 Sistema de dirección y otros
3.5. Motoniveladora
Es otra de las máquinas que consta de un bastidor principal largo que soporta el motor diesel,
hoja, ejes y el conjunto de los mandos de control. Inicialmente, el bastidor no era articulado, aunque hoy
la totalidad de las máquinas principales son articuladas.
El giro de la hoja puede ser, en horizontal 360º y elevarse o bajarse e inclinarse verticalmente,
así como desplazarse lateralmente, para largos alcances, a los costados de la máquina.
En general, la tracción está confiada a los ejes traseros Fig. 37, la dirección, a la rueda
delanteras, y el control puede ser mecánico, hidráulico o mixto.
Fig. 37. Motoniveladora
Componentes principales:
 Hoja
 Soportes de la hoja
 Sistema hidráulico
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 Sistema de dirección
 Bastidor
 Mecanismo de inclinación
 Tablero de control
 Sistema de transmisión delantera y posterior
 Sistema de deslizamiento lateral
 Mecanismo de elevación
3.6. Mototraillas
Tienen una gran aceptación en el movimiento de tierras tanto en minería como en obras públicas
Fig. 38. Dentro de los elementos de transporte hay que distinguir dos grandes grupos:
 Elementos de carga y transporte con la misma máquina
 Elemento de transporte solamente
Fig. 36. Tractor mototraillas
Tipos de unidades
Son unidades de dos ejes y diseño articulado y se diferencian por el número de motores que
poseen y el sistema de carga.
Algunos equipos de dos motores montan dispositivos de tiro y empuje.
Convencionales de un motor.
 Un eje motriz
 Capacidad de 23 a 58 t.
 Potencia de 240 a 460 kw.
Convencionales de dos motores y de tiro y empuje

 Dos ejes motrices
 Capacidad entre 22 a 49 t.
 Potencia de 215 a 210 kw.
Autocargables de un motor.
 Un eje motriz
 Potencia entre 120 a 410 kw.
Autocargables de dos motores.

 Dos ejes motrices
 Potencia entre 210 a 525 kw.
Aplicaciones
El ciclo de trabajo de una mototrailla comprende las siguientes fases:
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Carga de material con cortes de 10 a 50 cm. de espesor, transporte de material, descarga en

tongadas de hasta 60 cm. de espesor y retorno vacío.
Movimiento de la tierra vegetal, excavación de recubrimientos de estéril y minerales poco

consolidados, restauración de terrenos, preparación de terrenos, construcción de pistas, etc.
Consideraciones de selección
En la selección de una mototrailla intervienen los siguientes factores: tipo de material a manejar,
resistencia a la rodadura de los firmes, pendientes a remontar, distancias de transporte, cortes de
operación.
Esquemas de Operación
Para el movimiento de tierra y en minería se utilizan varios esquemas de trabajo: según anillo, en
ocho, según espiral, en zig – zag, etc.
El movimiento de traílla según anillo se utiliza para la construcción de rellenos desde las rocas
vecinas, ejecución de trincheras, explotación de los yacimientos con el movimiento transversal y su
almacenamiento en el borde paralelo al frente de trabajo.
El movimiento de la traílla en forma de ocho. La traílla después de su descarga en el vaciadero
1* no se dirige al frente 1 donde se llenaba anteriormente sino al frente 2 situado algo mas lejos según el
frente de los trabajadores.
Después de llenarse con la roca la traílla se desplaza al vaciadero 2* para su descarga y de
nuevo se dirige al frente 1, etc. Este esquema se utiliza para la construcción de terraplenes con las rocas
vecinas adyacentes y en la ejecución de las trincheras con el desplazamiento transversal de la roca.
En el trabajo según este esquema el tractor gira alternativamente 180º a la derecha y a la
izquierda, lo que excluye el desgaste de un lado de los elementos de marcha del tractor y de la traílla.
El movimiento de la traílla según espiral se utiliza cuando los desmontes se disponen a lo largo
de ambos costados y el desnivel entre las cotas de desmonte y terraplén no es mayor de 2.5 a 3 m.
El esquema de movimiento de las traíllas en zig – zag se utiliza en la ejecución de trincheras y de
gran longitud.
3.7. Bulldozer
Su empleo preponderante y más económico es la excavación y transporte sucesivo del material
a lo largo de la dirección de la marcha, según un ciclo de ida y vuelta compuesto de las siguientes fases:
1. Excavación del material y carga de la hoja para un tramo cortó; esta fase representa una
pequeña parte del tiempo total.
2. Empuje del material acumulado delante de la hoja en la fase precedente, y descarga.
3. Retorno en vació en marcha atrás hasta la zona de excavación para iniciar un nuevo ciclo.
La distancia económica del empleo es como máximo 60-70 metros.
Para obtener el máximo rendimiento, se procura seguir la fase útil, de forma que se puede
disponer de la máxima potencia y fuerza de empuje posible.
Se busca, por otra parte hacer mínima la pérdida de material que normalmente tienen lugar
durante el empuje y que pueden alcanzar valores considerables en relación a la distancia recorrida y a la
forma de hoja Fig. 29.
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Fig. 39. Tractor bulldozer

Se trabaja por tanto:
 En bajada para aumentar el esfuerzo de empuje dado por el tractor
 Con dos o incluso más bulldozer, uno al lado del otro, para disminuir la perdida de
material excavado.
 Entre las paredes de una zanja o entre dos pequeños realces convenientemente
preparados.
3.8. Angledozer
Esta máquina su aplicación más económica en los trabajo de explanación a media ladera Fig.
40. Por este motivo su hoja pude ser orientada a derecha o izquierda, y la sección de la misma es mucho
más curvada que en bulldozer. Esto tiene por objeto que el material movido, como ya hemos indicado, no
se acumule demasiado delante de la hoja, voltee mejor y se empujado más fácilmente de lado Fig.41.
El angledozer es más apto para máquinas de pequeña o media potencia y no está dotado
generalmente de cilindro hidráulico de mando de la inclinación transversal; su utilización en máquinas de
gran capacidad de producción tiende a reducirse.
Fig. 40. Operación
Fig. 41. Tractor Angledozer
3.9. Tractor Ripper

El ripper es una máquina que está equipado por púas afilada que van montadas en parte
posterior del tractor, y con la toma de fuerza se introduce en el terreno, levantado y desintegrando éste al
avanzar el tractor. También la parte externa, recambiable, del ripper es de acero al manganeso Fig. 42.
Este tractor tiene los mismos sistemas principales que los otros tractores mencionados anteriormente.
Existen, de todas maneras, condiciones que favorecen esta operación de excavaciones, y son:
 Fallas y planos de fragmentación y debilidad
 Meteorización y debilitamiento derivados de las fuentes cambios de temperatura y
humedad.
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 Alto grado de estratificación y laminación

 Presencia de humedad
 Baja resistencia a la compresión
Fig. 42. Tractor Ripper
CAPITULO IV
Equipos de acarreo y transporte en minería superficial transporte por camiones
4.1. Generalidades
En explotación a cielo abierto, el medio más utilizado de transporte de las rocas y de materia útil
son los camiones y los tractores Fig. 43. La habilidad de los camiones para operar en condiciones de
rápido avance del frente, en explotaciones en terreno montañoso, en extracción selectiva, en trabajos de
niveles profundos no se alcanza mediante el ferrocarril.
Fig. 43. Camiones
Debido al alto costo de transporte por camiones, su utilización es ventajosa hasta distancias de
transportes de 1 a 5 Km., según la capacidad de la maquina. Las ventajas del transporte por camiones
son:
1) Mucho mayor maniobrabilidad en comparación con el transporte sobre rieles;
2) Aumento del rendimiento de las excavadoras, mediante la reducción del tiempo para las
operaciones de cambio de los convoyes;
3) Menor extensión de labores de acceso;
4) Reducción del tiempo de construcción de carreteras;
5) La avería de un camión no provoca la paralización del transporte y no influye sobre los demás
trabajos.
Los inconvenientes del transporte por camiones son:
1) Elevados gastos para la conservación y reparación de camiones;
2) Dependencia de las condiciones climáticas;
En las explotaciones a cielo abierto se utilizan los camiones volquetes, tractores con semi-remolques
y remolques y tractores de tiro con remolques. Debido a las difíciles condiciones del trabajo en las
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explotaciones a cielo abierto, las máquinas utilizadas en el transporte se caracterizan por su alta
resistencia.
4.2. Camiones volcadores.
Los camiones volcadores o volquetes tienen una capacidad de 5 a 380 toneladas Volumen de la
caja de 3,5 a 200 m3, potencia del motor de 100 a 3550 HP, velocidad de 30 a 50 Km. /h Fig. 44.
Sistemas principales del camión:
 Sistema motor diesel
 Sistema de frenos ABS, hidráulico y eléctrico
 Sistema de transmisión manual y automática
 Sistema de caja de velocidades
 Sistema de dirección hidráulica
 Sistema de suspensión neumática-hidráulica
 Sistema hidráulico de volteo
 Los tumrockers
Tienen la caja montada sobre el chasis del camión, que se vacía levantándola mediante un
tornillo hidráulico. Pueden transportar cualquier clase de material, pero se utilizan sobre todo para
material pesado – roca dinamitada, menas, etc.
Los camiones de dos ejes generalmente tienen tracción trasera, pero también existe con doble
tracción. Los neumáticos gemelos son standard en el eje trasero.
Fig. 44. Camión de 380 TN
En los camiones de tres ejes, ambos ejes traseros son motrices y llevan neumáticos gemelos.
Estos camiones no pueden ser utilizados en los caminos vecinales, ya que su peso y
dimensiones sobrepasan los límites legales.
Algunos camiones (por ejemplo, Haulpak Wabco de Le Toumeau Westinghouse Co.) no llevan
resortes de suspensión. Las cuatro unidades “hidraire” amortiguan los golpes de la carga y el viaje y
distribuyen la carga igualmente sobre todas las gomas. Cada rueda está montada en un embolo, soporta
la carga sobre una almohadilla de gas nitrógeno comprimido. La cámara de compresión inferior actúa
como cámara de rebote para el retorno o movimiento hacia abajo del émbolo. El recorrido máximo del
embolo es de 33 cm. en las unidades de suspensión frontal y de 23 cm en las dos unidades traseras de
“hidraire”, en comparación con los resortes standard, que tienen una acción de 8 a 10 cm.
Debido a un sistema de dirección sin el convencional eje delantero que permite obtener un giro
agudo a 45º de las ruedas delanteras, el haupax gira en 1/3 menor espacio comparado con otros
camiones similares.
Todos los camiones grandes utilizan el motor diesel de 4 o de 2 ciclos. El motor de gasolina en
estas máquinas ha desaparecido por alimentadores para conservar a mayores altitudes su “performance”
al nivel del mar. Pocas turbinas de gas se utilizan en camiones eléctricos.
Ahora examinemos brevemente la transmisión de potencia desarrollada por el motor a las
ruedas:
La Transmisión Manual.
Con engranajes convencionales se utiliza en camiones más pequeños (hasta 25 toneladas.) por
lo general con asistencia del aire sobre los engranajes. Para las operaciones descendentes llevan
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retardadores hidráulicos o eléctricos, entre la parte trasera de la transmisión y el eje trasero, ya que la
transmisión manual no permite incorporar un dispositivo auxiliar de frenado.
La transmisión en condiciones de plena potencia.
Incluye el convertidor de torsión y engranajes planetarios operados hidráulicamente. El cambio
de velocidad puede realizarse en marcha ascendente o descendente con carga plena. Se instala como
standard en todos los camiones desde 20tc y mayores.
Por lo general, los camiones llevan de 3 a 6 pares de engranajes y además un engranaje de
acoplamiento automático para convertidor, lo que da una nueva serie de velocidades. Algunas unidades
incorporan además unos dispositivos automáticos que permiten pasar de la marcha directa a la
sobremarcha.
La transmisión manual con convertidor de torsión.
Utiliza la condición por convertidor de torsión por intermedio de engranajes operados por aire.
Este sistema se construyó para operaciones en pendientes relativamente constantes con pocos cambios
de velocidad. Un retardador dinámico colocado delante de la transmisión, provee de una retardación
efectiva para las relaciones de cambios.
Las unidades con tracción eléctrica
Utilizan generador movido por diesel para alimentar con corriente las ruedas motrices.
Las ruedas motrices pueden ser accionadas por línea convencional de tracción; los ejes por el
motor de tracción de corriente continúa montado adelante del eje trasero. Alternativamente, los motores
de tracción pueden ser montados fuera del chasis y giran los ejes de los accionamientos finales. En
unidades de tracción eléctrica mas populares, el motor de tracción esta colocado íntegramente en el
cubo de la rueda. La retardación del vehículo en camiones eléctricos se alcanza con frenado dinámico.
Neumáticos para camiones.
Debido a su gran importancia para operación normal del vehículo y por su costo, es esencial que
sean elegidos correctamente el tamaño, tipo y material de la banda de rodamiento y de la carcasa. La
carga sobre neumáticos no debe sobrepasar en más de 110% de tonelaje prescrito con velocidad de 50
Km/h.
Como el caucho e el neumático retienen el calor producido por la flexión bajo carga durante viaje,
puede producirse la inversión del proceso de vulcanización a 158ºC., además, a temperaturas por debajo
de este punto, la resistencia del cacho se reduce y pueden producirse daños por impacto.
La elección entre neumáticos simples o gemelo, además del tonelaje transportado, depende de
la naturaleza del terreno, largo del recorrido. etc., Los neumáticos gemelos se prefieren para largos
recorridos y buenos caminos, tienen mejor estabilidad; los neumáticos simples, sobre arena y relleno
blando.
Todos los fabricantes tienen, desde el tamaño de neumáticos de 14.00-25, neumáticos con
banda de rodamiento extra. Estos neumáticos son ventajosos sobre severas condiciones de rocas y
cortos recorridos, donde el mayor problema es el desgaste y no el calentamiento. El uso del neumático
de base ancha es casi universal para neumáticos simples. Tienen mayor capacidad de carga que el
neumático de tipo convencional.
En período de desarrollo están los neumáticos de tipo radial, que utilizan encordadura de nylon o
acero, dispuesta de forma transversal o radial con la sección del neumático.
Caja.
En forma de V ahora se hace de acero aleado de alta resistencia, lo que ha eliminado la
construcción antigua del piso sándwich de madera dura. Prácticamente todas las cajas están calentadas
por los gases de escape.
Tractor de tiro.
Se denomina así el automóvil sobre neumáticos sin caja. En el convoy, después del tractor de
tiro sigue siempre un semiremolque, transmitiendo una parte de su peso sobre los ejes de acoplamiento
y, finalmente, un remolque. Los semiremolques y remolques se construyen con descarga inferior, lateral
o trasera, su capacidad alcanza 100 t.
Los convoyes deben emplearse únicamente en buenos caminos, con pequeñas pendientes y en
importantes distancias de transporte, menos de 5 Km fuera de las canteras.
Los tumrockers.
Consta de un tractor de un eje y de un semiremolque con descarga automática hacia atrás. De
construcción sencilla y resistente, se utilizan en las en las canteras para el transporte de mineral en
bloques grandes; Pueden vencer importantes pendientes y curvas cerradas (4 a 5 m).
4.3. Resistencia al movimiento de los camiones.
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Un camión en movimiento de encuentra bajo la acción de dos fuerzas contrarias: la fuerza de

tracción F y la fuerza de resistencia al movimiento Rt (resistencia total).
La resistencia total (Rt) al movimiento de un camión es igual:
Rt = Rr + Rp + Ra +Ri
La resistencia al rodamiento de la rueda por el camino:
Rr = Qf = 1000 Qf Kg
Donde: Q = peso del camión volquete, Kg.

Rr = resistencia específica al rodamiento,
dependiendo del tipo de camión
f = coeficiente de resistencia al rodamiento,
Valores de resistencia especifica al rodamiento para camiones volquetes
Tipo de camino f ( Kg/TN)

Caminos permanentes de hormigón y asfaltados 10-20
Caminos de grava y de cascote cilindrados 20-25
Caminos de piedras 30-50
Caminos sin afirmado en los bancos y botaderos 50-60
Caminos cilindrados de tierra en os bancos 40-50
Caminos en las escombreras 80-150
El valor común utilizado en caminos lisos de grava y de cascote es de 20 Kg/t ó 2%.

La resistencia por la pendiente (Rp) bajo el ángulo ß Fig. 45.
Rp = Q sen ß Kg.
Fig. 45. Camión con carga en una pendiente
Pero como con los pequeños ángulos sen ß = i, entonces.
Rp = Q.i /100 Kg.
Donde i – valor de la pendiente, expresado en milésimos. Por ejemplo, en los cálculos para la pendiente
de 7º se toma i = 0.070. (en %).
La resistencia del aire (Ra).
Wa = kSv2 Kg
Donde: k = 0.06–0.07 – coeficiente de resistencia del aire;

S = superficie frontal del camión, m2;
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V = velocidad del camión, m/seg.
Cuando la velocidad de los camiones es menor de 15 Km/h el valor de W a puede omitirse en los
cálculos.
La resistencia dinámica (resistencia a la inercia Ri) durante la aceleración es la suma de las

fuerzas de inercia de las masas del camión y de las partes en movimiento.
Ri = kQ a/g Kg Ri = Q (v2 – v1)/g.t
Donde k – coeficiente de inercia de las partes en movimiento;
a - aceleración del camión

g = 9.81 m/seg2
v = velocidad del camión
t = Tiempos
k = Coeficiente de inercia
Para los cálculos, la resistencia total al movimiento del camión se toma igual.
Rt = Q (f±i) + kfv2
Fuerza de tracción.
Según el punto de aplicación, la fuerza de tracción puede ser aplicada, sobre la llanta y sobre el
gancho.
La fuerza tangencial de tracción sobre la llanta de las ruedas conductoras es expresada por:
Ft = 270 N n/v Kg
Donde : N = potencia efectiva del motor, CV.

v = velocidad del camión, Km/h;
n = rendimiento de la transmisión, igual a 0.75 – 0.85
La fuerza de tracción en el gancho es la fuerza desarrollada por un tractor de tiro para el transporte de lo
remolques:
Fg = F1 – Q (f±i) Kg.
4.4. Ecuación del movimiento de camiones.
Para el movimiento de un camión es necesario que se cumplan las condicione:
Donde : P = peso adherente del convoy, Kg;

Ψ = coeficiente de adherencia de las ruedas con el camino.
El peso adherente de un camión es igual aproximadamente a 0.7 del peso total del camión y de
0.6 del peso total de tiro y del semiremolque.
Valores del coeficiente de adherencia ψ
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Camino limpio y seco 0.6 – 0.7

Camino limpio y húmedo 0.4 – 0.5
Camino sucio o congelado 0.15- 0.2
La ecuación del movimiento del camión.
Característica dinámica del camión volquete MAZ – 525 de la

URSS
Ft  w
D  f ii
Q
Donde: D = Factor dinámico;
i = El cociente entre la aceleración del camión y la aceleración de la fuerza de la
gravedad; para los cálculos se toma el valor máximo al arranque igual a 0.10 – 0.5.
Para el movimiento uniforme i = 0 y la ecuación se transforma en
D = f± i
Las características dinámicas para los camiones volquetes se construyen con carga normal. Para
la determinación de la velocidad de los camiones vacíos o con carga incompleta, la escala de
ordenanzas de la característica se cambia proporcionalmente al cociente de los pesos o sea que el factor
dinámico es igual a:
D´= DQ/Q
La ecuación, conjuntamente con la característica dinámica del camión permite determinar el valor
máximo de la pendiente i, que puede ascender un camión cuya velocidad se conoce.
Inversamente, si se conoce la pendiente i, el factor dinámico determina la velocidad máxima del

movimiento que el camión puede desarrollar en esta parte del camino. El trabajo estable del motor de un
camión corresponde al punto más alto de la ordenada del factor dinámico y de la parte descendente de
su característica dinámica, la velocidad del camión puede ser determinada desde la fórmula.
270 Nn
Vmax 
Q( f  i)
Gráficos de fabricantes para la determinación de velocidades de los camiones.
A continuación reproducimos el gráfico del camión Caterpillar 769B de 35 tc. Su modo de

utilización es el siguiente: A partir del peso bruto (o vacío), descienda hasta el % de la resistencia total
(igual % de la pendiente más el 1% por cada 10 Kg./t de resistencia al rodado). Desde el punto peso –
resistencia, avance horizontalmente hasta la marcha de velocidad más alta obtenible, y luego descienda
a la velocidad máxima.
Ejemplo. Determinar la velocidad según el gráfico de pendiente – velocidad del camión
Caterpillar 769B, de 35 tc cargado y vacío por un camino con afirmado de cascote (Rr=20 Kg./t) con un
ascenso igual a 8%
El factor dinámico (resistencia total) del volquete será
D = f±i = 0.020 + 0.080 = 0.100
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El camión cargado subirá en 2da, marcha con 15 Km/h y el camión vacío es 3ra marcha a 25
Km/h.
La velocidad media del camión MAZ – 525 en la cantera de Sibaevsky, URSS, según V.S.
Khokhriakov:
Verano Invierno Periodo de

Transmisión
Camión cargado 12.7 Km 12.6 Km 11.6 Km
Camión vació 22.6 23.6 13.6
Promedio 16.3 16.5 12.6
Ecuación del movimiento para tractores de tiro sobre orugas.
En los cálculos de tracción para tractores de tiro sobre orugas con remolques se utiliza la
ecuación:
4.5. Frenado de los camiones volquetes.

Durante el frenado se crea un par de frenado M f sobre las ruedas del camión que se frenan. En
consecuencia, aparece una reacción del camino o fuerza de frenado B.
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La mayoría de los vehículos están provistos de un dispositivo auxiliar de frenado, denominado

retardador, cuyo fin es retener el camión en los caminos descendentes.
Para determinar el rendimiento de los frenos, lea horizontalmente la pendiente compensada
(igual al porcentaje de la pendiente existente menos el 1% por cada 10 Kg/t de resistencia al rodado).
Partiendo del punto peso – pendiente. Luego avance horizontalmente a la derecha para determinar la
velocidad máxima de descenso que puede controlarse con seguridad sin sobrepasar la capacidad de
enfriamiento. Deben mantenerse los rpm. indicadas del motor cuando el enfriamiento es continuo en
períodos prolongados.
4.6. Influencia de altura sobre el rendimiento.
El aire se enrarece por el aumento de la altura o de la temperatura; en consecuencia, contiene
menos oxígeno para unirse con el combustible. La compresión alcanzada en los cilindros de diesel y la
potencia producida son menores.
Se considera que:
1. Para motores de cuatro tiempos no hay pérdida en rendimiento hasta 300 m sobre el nivel
del mar. Para alturas mayores, la potencia disminuye en 3% por cada 300 m.
2. Para motores de dos tiempos, se debe reducir 1 1/3% en el rendimiento para cada 300 m
sobre el nivel del mar hasta 1800 m por encima de esta cifra, reste el 3% por cada 300 m.
Ejemplo. Una unidad de acarreo equipada con motor diesel de ciclo de 4 tiempos, con una
capacidad de pendiente del 9% en el nivel del mar. A 1500 m su rendimiento caerá 4x3% = 12%. Al
reducir su capacidad de pendiente a nivel del mar en un 12% (9X0.12 = 1.08), obtenemos la capacidad
de pendiente resultante en 1500 m según el 9 – 1.08 = 7.9%
Estos datos se refieren a motores con aspiración natural. Algunos fabricantes entregan camiones
con turboalimentadores. Movidos por los gases de escape, que actúan como bombas que inyectan el
aire en el motor. Los camiones con turboalimentador trabajan con rendimiento al nivel del mar en
altitudes entre 1800 y 3600 m.
Duración de viaje de un camión.
Las operaciones básicas de un ciclo de camión son: carga con material (roca, mineral), su
acarreo, descarga de material y regreso del camión vacío. De aquí, el tiempo total de un recorrido:
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Duración de la carga.
La duración de la carga con pala mecánica, draga o cargadora frontal es:
La cargadora frontal se utiliza corrientemente para la carga del material fácilmente cargable. Las
máquinas mayores cargan también roca bien dinamitada. Pero, en categoría de materiales difícilmente
cargables, su rendimiento se reduce al 60% de la pala mecánica de la misma capacidad del cucharón.
En la categoría de rocas muy difícilmente cargables, la cargadora frontal no trabaja con buen rendimiento
y no debe ser utilizada.
He aquí en la tabla N º 6 las duraciones del ciclo de una excavadora.
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Se basan sobre una rotación de 90º desde la posición de carga hasta la posición de descarga.
Para ángulos de giro mayores de 90º, se deben agregar 3 al ciclo iniciado por cada aumento del ángulo
de giro en 30º.
Relación entre volumen de la caja del camión y del cucharón.
Para los recorridos cortos hasta medianos, por debajo de una milla (1,600 m) en una dirección,
entre el volumen de la caja del camión y la capacidad del cucharón de la pala se elige una relación entre
3 y 5. Para las distancias mayores de 1600 m, el tiempo de carga se hace mucho menos importante; se
autoriza el número mayor de pasadas con:
Coeficiente de llenado
Pala mecánica Cargador frontal draga

Carga fácil 0,95 – 1,00 0,95 – 1,00 0,95 – 1,00
Carga promedio 0,90 – 0,95 0,90 – 0,95 0,90 – 0,95
Carga difícil 0,80 – 0,90 0,09 – 0,55 0,70 – 0,90
Carga muy difícil 0,80 – 0,80 n.i. 0,60 – 0,70
Un efecto sobre duración del ciclo.
Velocidades promedio de viaje.

Para la determinación de las velocidades del viaje se utilizan los gráficos. Los valores obtenidos
deben ser corregidos por el coeficiente de velocidad, para disponer de datos promedio y no las
velocidades máximas.
Coeficientes de velocidad, según Euclid (48)
Largo del tramo del Acarreos cortos Unidad parte del Unidad en movimiento al
camino de acarreo, horizontales de 150 a punto de arrancada entrar en el tramo de
pies 300 m acarreo
0 – 350 0,20 0,25 – 0,50 0,50 – 2,00
350 – 750 0,30 0,35 – 0,60 0,60 – 0,75
750 – 1500 0,40 0,50 – 0,65 0,70 – 0,80
1500 – 2500 0,60 – 0,70 0,75 – 0,80
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2500 – 3500 0,65 – 0,75 0,80 – 0,85

> 3500 0,70 – 0,85 0,80 – 0,90
Estos datos son validos para transmisiones en plena potencia. Para las unidades de transmisión
normal, debe adoptarse un coeficiente de velocidad más bajo, por lo menos hasta 500 m de distancia.
Selección del apropiado coeficiente de velocidad.
En las tablas que anteceden hay un margen entre el coeficiente mas bajo y el mas alto. Un error
en el cálculo del ciclo total del tiempo es muy probable que se deba a un error en calcular el acarreo y
regreso. Por consiguiente, debe tener cuidado al escoger el coeficiente apropiado que se usa para
obtener la velocidad promedio. Tome siempre en consideración lo siguiente:
1. Velocidad de arranque. Una cantidad que arranque en un tramo de 150 m de pendiente menos 2%
en un camino bueno, pasará pronto a la transmisión directa y tiene ocasión de alcanzar un tanto por
ciento elevado de la velocidad máxima en transmisión directa; por tanto, deben utilizar los
coeficientes elevados de la tabla. Por otra parte, la misma unidad que arranque en el mismo tipo de
tramo del camino de acarreo, pero de solo 75. y llano difícilmente tendrá tiempo para pasar a la
transmisión directa, debe usarse el coeficiente de velocidad baja.
2. Impulsión en tramos más cortos. Al calcular las velocidades promedio de unidades que entren en
tramos cortos de caminos de acarreo, estando ya en movimiento, la impulsión debe tomarse en
consideración. Esto explica las amplias diferencias en los coeficientes que anteceden.
Por ejemplo, una unidad entra en un tramo de camino de acarreo de pendiente de +8% y de 50
m de extensión, marchando a la velocidad de 20 millas / hora. Teóricamente, la velocidad máxima en
esa pendiente será 6 millas / hora. Es probable que la impulsión lleve a la unidad a más de 12
millas/horas.
3. Impulsión en tramos más extensos. Más abajo aparece la ilustración de un tramo de camino de
acarreo, en pendiente hacia arriba del 8%. Una unidad de descarga trasera ascendería ese tramo en
tercera a la velocidad máxima alcanzable de 9.7 millas / hora.
En el caso:
a. La unidad será despaciosa al entrar en este tramo debido al ascenso precedente. En el
caso
b. La unidad entrara en el tramo de 600 metros + 8% de pendiente en alta velocidad.
Después del tramo de descenso del camino carretero. Evidentemente, en el último caso la
unidad tienen mejor ocasión de alcanzar un promedio más cercano de 100% de su
velocidad máxima en tercera, y debe utilizarse el límite más elevado del coeficiente de
velocidad dado. Las cifras que se proporcionan tienen el sólo objeto de servir de guía en la
mayor parte de las condiciones.
Relación de potencia, peso y velocidad.
En un tramo dado del camino carretero, la unidad engranada en baja velocidad tiene mejor
ocasión de alcanzar la velocidad máxima que una unidad del mismo número de caballos de fuerza
engranada en velocidad de marcha rápida. Del mismo modo, una unidad con una relación de 150 Kg.
Por CV tiene mejor ocasión de alcanzar su velocidad máxima que una unidad que tenga una relación de
250 CV, siempre y cuando ambas unidades estén engranadas en la misma velocidad. Esto lo ilustra bien
el “mejor rendimiento” de una unidad vacía, contra una unidad cargada, Mientras más corto sea el tramo
del camino de acarreo, más observable será la diferencia, y de allí el margen más amplio en la tabla de
velocidad para tramos más cortos del camino de acarreo.
Factores de retraso.
Menudo se encuentran riesgos en el camino de acarreo que reducen la velocidad del vehículo.
Debe concederse tiempo cuando existen estas condiciones.
Factores intermitentes (Considere el tiempo Factores continuos (Considere el tiempo de

de retraso, o de marcha lenta en cada partida) retraso, o de marcha lenta en todo el acarreo)
 Caminos de acarreo de una sola dirección.  Resistencia al rodamiento extremadamente
 Retraso al pasar puntos de tránsito. variable y elevado.
 Curvas agudas.
 Curvas múltiple, o visa en zig-zag. Recodos
sin visibilidad.  Caminos de acarreos mojados o resbaladizos.
 Puentes.  Conductores inhábiles.
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 Paso inferior. Cruce de ferrocarril. Cruce de  Acarreos largos en bajada.

tránsito.
Tiempo de regreso.
A menudo, las condiciones de la tarea y las precauciones de seguridad rigen el tiempo de
regreso de una unidad. Si no existen condiciones de pendiente o riesgo de funcionamiento, los siguientes
factores son aplicables:
Si existen condiciones de pendientes, utilice los coeficientes elevados de la tabla.

Velocidad de marcha en el área de carga.
La entrada en el área de carga o en el foso se efectúa en velocidad reducida, debido a las
condiciones escabrosas de la excavación. Puede calcularse como sigue la velocidad promedio en el área
de carga con la unidad vacía:
Favorable 16 Km. /hora

Promedio 11
Desfavorable 6.5
Límites de velocidad en pendiente descendente.

Las velocidades en pendientes descendentes, particularmente en camiones cargados, pueden
alcanzar niveles peligrosos.
He aquí algunos valores arbitrarios, que deben ser revisados en cada caso específico.
Velocidades recomendadas en pendientes, según Surface. Mining (82)
Pendiente, % Velocidad, Km./h

0– 6 48 – 56
7– 8 34 – 40
9 – 10 27 – 32
11 - 12 21 – 26
> 12 < 21
Viraje y descarga.
El tiempo de viraje y descarga depende del tipo de vehículo de acarreo y de las condiciones de
funcionamiento. Más abajo aparecen los promedios de diferentes tipos en las diversas condiciones de
funcionamiento.
Condiciones de eficiencia.
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Toma en cuenta las demoras debidas a roturas o a mantenimiento. He aquí los valores
recomendados según las condiciones del trabajo.
Disponibilidad de máquinas.
Para el trabajo normal del equipo de transporte se debe proveer de cierto número de unidades
de reserva.
Caminos para transporte con camiones.

Los caminos en las explotaciones a cielo abierto se dividen en tres tipos: en trincheras
principales, en los bancos y en las escombreras.
Los caminos de superficie, según la intensidad del movimiento, se dividen 3 categorías
(URSS):
La intensidad del transito por camiones se calcula en camiones de 10t, con coeficiente de
reducción 0.9 para camiones de 5t y de 1.3 para los de 40t.
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Los caminos permanentes de superficie y de las trincheras principales tienen su afirmado en

relación con su fin y tiempo de utilización; mientras que los caminos de los bancos son provisorios, sirven
para la explotación de zonas limitadas y comúnmente no tienen afirmado especial.
El ancho de la calzada, según el sentido de movimiento y tipo de camiones; se admite: con
movimiento en sentido único (Circular) 3.5 a 4.5 m; con movimiento en ambos sentidos 7,0 a 9,0 m. El
ancho de hombrillo casi siempre se toma igual 1,0 m.
El perfil transversal de un camino para autos comúnmente tiene pendiente hacia ambos lados,
según el tipo de afirmado, de 1,5 a 4%. La pendiente de los costados es 2% mayor y consta de 5 a 6%.
En las curvas de los caminos para autos, el perfil se construye con caída única hacia el centro, lo que
aumenta la escalabilidad de los vehículos contra la fuerza centrífuga.
La pendiente del viraje con radio de 60 m es de 2%, de 50 a 60 m – de 3%, de 40 a 50 m – de
5% y en las serpentinas – 6%.
La pendiente máxima del perfil longitudinal de caminos en cortas se fija de acuerdo con el
afirmado, con hormigón, asfalto, cascote o grava hasta 80 a 100% y para caminos de tierra mejorados –
de 60 a 80%. En las subidas largas se deben prever las secciones con pendientes no mayores de 2% y
de un largo de 50 a 60 m cada 2 a 3 bancos, o sea cada 500 a 600 m de largo.
Según el esquema de mayor acepción, el ancho de la superficie de trabajo en el banco se
determina por la fórmula.
Los caminos de tierra no tienen afirmado especial; su superficie se va compactando. En los

caminos de tierra se agregan materiales resistentes, tales como arena, grava, cascote.
El afirmado de cascote se hace en una o dos capas sobre base de arena o escoria. La capa
inferior consta de cascote de 60-75 mm, la superior de 25 a 50 mm y de fino hasta varia según la
intensidad de movimiento y el tipo de camiones de 40 a 80 cm. el cascote se cilindra. Frecuentemente, la
capa superior o toda la masa de cascote se impregnan con aglomerado de betún.
El camino con pavimento de hormigón consta de losas hormigonadas en una o dos capas,
separadas una de otra por juntas de dilatación. Para la ejecución del pavimento se utiliza cemento
Pórtland. El gasto del cemento en la capa superior debe ser se 300 a 350 Kg./m 3; en la capa inferior, 230
a 250 Kg./m3; El espesor total de hormigón varía de 20 a 40 cm. Como base para el hormigón sirve una
capa de arena de 5 a 20 cm.
Costo de acarreo.
Como de costumbre, primeramente se determina el costo horario de unidad de transporte. El
costo de acarreo de un m 3 o de una tonelada de material se determina dividiendo el costo por hora de
propiedad y de funcionamiento por la producción por hora de la unidad de acarreo.
Costo de propiedad.
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El costo de propiedad por hora es a suma de los cargos por hora de depreciación, intereses,
impuestos, seguro y almacenaje. El cargo de depreciación por hora es el precio de la unidad de acarreo
entregada, menos el valor de los neumáticos originales, dividido por todo el período de depreciación en
horas. Se utiliza el método de amortización en línea recta, sin ningún valor de reventa o de recuperación
de la unidad.
Es difícil determinar la real duración útil de equipo, dado que la apropiada conservación
preventiva puede extender la duración de servicio mucho más allá del período de depreciación. Puede
utilizarse la siguiente regla conservadora para calcular el costo.
Período de Horas de Años de

Tipo de operación
depreciación operación/año amortización
10.000 2.000 5  Servicio de construcción:
caminos, enbalses, etc.
 Servicio industrial: minería,
15.000 3.000 5 canteras, operaciones de
plantas
Intereses, impuestos, seguros y almacenaje.

Los cargos de estas partidas pueden agruparse en un 13% de inversión anual promedio, dividida
por el número de horas de funcionamiento por año. La cifra del 13% se constituye de la manera
siguiente: interés 9%, impuestos 2%, seguro y almacenaje 2%. El interés de 9%, es el interés simple
equivalente al 6% de interés compuesto utilizado en financiamiento. La inversión promedio anual está
dada en la tabla siguiente:
Período de depreciación Inversión anual en % del precio

De compra más flete
1 100.0
2 75.0
5 60.0
8 56.00
10 55.00
Ejemplo.- Un período de depreciación de 5 años es igual a la cancelación del 20% anual. Por tanto, el
valor residual en cada año subsiguiente es el 20% más bajo; al final del quinto año la maquinaria estará
depreciada completamente.
Costo de operación.
Este costo se constituye de la manera siguiente:
Reposición y reparación de neumáticos.
Estos costos por hora varía con las condiciones de funcionamiento, las superficies de los
caminos y las cargas de los neumáticos en funcionamiento por carretera se calculan normalmente por el
número de kilómetros, en funcionamiento fuera de los caminos es practico fijar este cargo sobre la base
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de horas, pues todas las distancias de acarreo son respectivamente cortas y el promedio de velocidad
cae normalmente por debajo de 50 Km./h.
Costo horario de reparación = 15% x costo horario de

neumáticos.
Duración de los neumáticos para camiones volquetes
Hora Condiciones
Favorable 4.000  Buena conservación preventiva, sin sobre carga; caminos de
acarreo excelentes.
Promedio 3.000-  Caminos de acarreo conservados; cargas de neumáticos
3.500 moderadas; conservación preventiva de los neumáticos.
 Rocas, caminos de acarreo malos, malas condiciones de
Desfavorable 2.000- tracción, sobrecarga; recalentamiento, inflación incorrecta.
La vulcanización de neumáticos se practica por algunas empresas, las otras las rechazan. La
vida de un neumático vulcanizado oscila entre 50 a 100% de la vida de un neumático nuevo.
Reparación.
Repuestos y mano de obra. El costo promedio de reparación por hora puede calcularse muy
sencillamente como un tanto por ciento del precio de compra, dividido por 15.000, que es un coeficiente
constante sacado de la experiencia de campo, y se utiliza sin atender a la depreciación.
Consumo del combustible.
Debido a la gran variación en las condiciones del trabajo, prácticamente es imposible dar el
consumo específico.
Tanto por ciento del precio de compra que debe aplicarse para los cálculos de
conservación.
Condiciones de la tarea Tractor remolque camión

volcador
Favorables 40 50
Promedio 50 60
Desfavorables 60 80
Extremadamente desfavorables 70 95
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Aceite, grasa y mano de obra.

Se estima que el costo horario de lubricación es igual a 1/3 del costo horario del diesel fuel. El
jornal del chofer debe incluir en adición a su pago básico todos los beneficios sociales, tales como
jubilación, vacaciones, enfermedad, seguros, etc. Estos extras en ciertos países de Sud América
alcanzan 50%.
Ejemplo de cálculo del costo de acarreo
Material
Naturaleza: roca de recubrimiento dura, bien dinamitada
Peso: in situ 4000 lb/yd3
Suelto 2700 lb/yd
Camino de 12 m de ancho. Tráfico en dos direcciones. Las curvas suaves no afectan velocidades.
Camino en corte-tierra y grava relativamente compactadas. Resistencia al rodamiento 3%.
Camino principal liso, duro, grava bien compactada. Resistencia al rodamiento 2%.
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Camino en escombrera-relleno. Resistencia al rodamiento 8%
Condiciones de tiempo
Variación de temperatura: -5º hasta +25º.
Precipitación – periódicas.
Caminos en malas condiciones durante el deshielo.
Altura
Menor de 1500 pies, no afecta las condiciones de transporte.
Velocidad de transporte
Recorridos no muy largos, la alta velocidad no es esencial.
Limite 35 m/h; adoptar para velocidad de regreso sobre -8% 25 m/h.
Equipos de carga
Pala eléctrica de 6 yd3
Coeficiente de cucharón, 0.8
Duración del ciclo 24’’ ó 4’
Capacidad de pala 580 yd3 sueltos/h (50’) ó 785 tc/h
Producción requerida
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Producción requerida 1500 tc/h

Número de palas mecánicas 2
Elementos de tiempo
Días hábiles 300
Turnos por día 2
Horas de operación por año 9,600
Tiempo de viaje 6.23 min
Tiempo de viraje y descarga 1.30
Tiempo de colocación 0.50
Duración del ciclo 8.03
Número de viajes por hora 50’/8,03’ = 6,23
Producción horaria 35 x 6,23 = 218 tc
Número de camiones necesarios 1500/218 = 6,97 camiones
4,7. Costos de transporte
Vida neumáticos delanteros, omitiendo 1,00

0,80 x 0,90 x 0,85 = 0,551
0,551 x 6000 h = 3306 h
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Vida de neumáticos traseros

0,80 x 0,90 x 0,80 x 0,85 = 0,490
0,490 x 6000 h = 2940 h
Vida promedio de neumáticos delanteros y traseros

(3306 x 2940)´, 2 = 3123 h
Coeficiente de aumento de vida por ser reforzados 40%

3123 x 1,40 = 4370 h
Número de paladas por camión

35 tc/6,48 tc = 5,4 ~ 6
Costo de transporte por tonelada corta

($ 17,87x7 camiones + $ 6,34x1 camión) x8h/1500 tc =$ 8,0876
Costo de transporte por tc. Km
$ 0,0876(3,8 x 0,3) = $ 0,077/tc. Km
CAPITULO V
Evaluación de la flota de camiones y palas
5.1. Redes básicas de transporte
Comenzando en la chancadora, la ruta conduce hacia afuera y hacia adentro del Tajo.
Generalmente, el tráfico corre en ambas direcciones y está compuesto tanto de camiones de carga como
de varios tipos de vehículos de servicio. Debido a su gran tamaño, los camiones de carga no están
autorizados a pasarse uno al otro durante el recorrido. La flota contiene usualmente camiones de
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diferentes características, con las unidades más lentas, que disminuyen el rendimiento general de la
flota.
Durante su descenso por la rampa de acceso, los camiones encuentran desvíos conducentes a los
distintos bancos de trabajo. Estas rutas se desvían a su vez hacia las distintas posiciones que la pala
cargadora ocupa en un cierto banco. La decisión respecto a qué desvío tomar, se puede controlar de
varias maneras. La más simple de ellas, es la de fijar el recorrido de un cierto camión, indicándole al
operador, al comienzo de cada turno de trabajo, la pala a la cual deberá proceder. Otros métodos utilizan
un despachante, el cual a través de una radio, asigna recorridos a los camiones cuando éstos llegan a
un desvío, como así también por medio de sistemas de despacho computarizados.
Una vez en la zona de la pala y de haber otros esperando a ser cargados, el camión entra en
línea de espera. Existen métodos, como el de double back up (doble reverso) tendientes a minimizar el
tiempo entre cargas (spotting times). Una vez completada la carga del camión, éste mismo procede por
la ruta hacia el destino indicado, usualmente la chancadora, la pila de escombros o la pila de lixiviado. El
camión avanzará más lentamente cuando suba la rampa cargado de material.
El tiempo de cada ciclo de un camión dependerá, entre otras cosas, de las esperas requeridas en los
puntos de carga y descarga, de interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido (los cuales
no pueden ser pasados) y de la velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas
condiciones.
Los tiempos de carga a camión son en función de las condiciones de fragmentación resultante,
de la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Como resultado, los tiempos del ciclo de transporte
exhiben una cierta dispersión que hace necesaria la determinación estadística del valor medio de los
tiempos de carga y transporte con el fin de poder estimar el volumen de producción para cada turno.
Los puntos de mayor tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora
suele trabarse por rocas de excesivo tamaño, parando la operación de descarga hasta que el problema
haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones transportando mineral, una
falla de la misma, será mucho más seria que de producirse en una de las varias palas en operación.
Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los cambios de
turno y para los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operación como también lo hacen aquéllos
establecidos para el programa regular de mantenimiento, roturas inesperadas de equipo y disponibilidad
de repuestos.
Las grandes minas a tajo abierto, suelen tener más de 50 camiones y 10 palas en la operación,
generalmente de varias marcas o modelos. La predicción de los rendimientos de un sistema tan
complejo mediante cálculos manuales, utilizando los tiempos promedios del ciclo de carga, transporte y
descarga, resulta sumamente difícil. Por ejemplo, de querer aumentar la producción en un 25%, se tiene
al alcance varias alternativas, entre ellas la de incorporar más camiones y palas, las que posiblemente
tengan distintos rendimientos de las unidades existentes, y otra mediante adiciones a la planta de
chancado. Obtener la alternativa de menor costo es una tarea tan importante como compleja. La manera
más efectiva de analizar la interacción entre palas y camiones es mediante el uso de modelos de
simulación de redes.
5.2. Modelos de simulación basados en estudios de tiempos
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La Figura, muestra un simple circuito de transporte y típicos histogramas de frecuencia vs.

Tiempo para las etapas de transporte, carga y descarga. Esta información de tiempos puede ser
obtenida ya sea por observadores cronometrando los tiempos o bien como sucede en las grandes
operaciones modernas, controlando el sistema de despacho de camiones mediante el uso de sistemas
telemétricos o de GPS. Los tiempos de cada operación son registrados independientemente. Por
ejemplo, se registra el tiempo requerido por una cierta unidad para recorrer una cierta distancia del
trayecto cuando no es interferida por unidades más lentas. La interferencia entre unidades rápidas y
lentas, los tiempos de espera, etc., son considerados en el proceso de simulación del modelo. Los
tiempos de transporte para cada tipo de camión, cargado y descargado, son requeridos para cada tramo
de la ruta. Similarmente, los tiempos de carga y descarga, son requeridos para cada tipo de camión para
las distintas palas y puntos de descarga.
Durante el proceso de simulación, los camiones son circulados por la red de transporte de
acuerdo a una serie de normas tales como la asignación de palas. Cuando un camión entra en un cierto
segmento de la red, se le asigna un tiempo de transporte aleatorio basado en la información obtenida
durante el estudio de tiempos. Esta técnica es conocida con el nombre de Simulación de Monte Carlo,
debido a la forma aleatoria en que la información es seleccionada. Generando, entonces, al azar un
número comprendido entre 0 y 100, el tiempo a utilizar, se determina leyendo horizontalmente desde el
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eje vertical de frecuencias acumuladas hasta la curva de distribución y bajando hacia el eje horizontal de
tiempos.
Aunque es posible hacer el cálculo de la simulación manualmente, ello demandaría mucho

tiempo y carece de sentido en esta era de computadores personales. No obstante, lo menciono con el
propósito de enfatizar que el procedimiento de simulación es en sí una técnica simple y poco sofisticada.
El rol del computador es el de ser una máquina muy eficiente para procesar números. El proceso de
simulación no incluye elementos teóricos, tan sólo estamos moviendo camiones a lo largo de la red, de
acuerdo a reglas preestablecidas y a rendimientos observados para las distintas unidades en operación.
Un buen programa de simulación, realizará los cálculos rápida y económicamente, manteniendo un
registro de la información resultante del proceso.
En las estadísticas de producción para una pala durante la simulación de un turno de 8 horas, se
observa que a medida que se incrementa el número de camiones, la producción aumenta al principio en
forma lineal y luego decae a medida que un exceso de camiones es asignado a la pala. Las condiciones
de excavación (fragmentación) tienen mucha influencia en los resultados. Dichas condiciones fueron
clasificadas por los ingenieros que manualmente coleccionaron los datos del estudio de tiempos. Es
evidente que lo primero que se debe hacer es eliminar las escasas condiciones de excavación mediante
el mejoramiento de la fragmentación, aunque ello no es fácil de conseguir al corto plazo. Existe un obvio
trueque o intercambio económico de asignarse más camiones a una cierta pala, por un lado aumenta la
producción y, por el otro, aumentan los costos unitarios de operación. Los costos de capital y personal
operario, son factores muy significativos en la operación de camiones de carga.
La simulación basada en estudios de tiempos tiene ciertas desventajas relacionadas con las condiciones
y configuración de la red de transporte. Los estudios de simulación pueden ser útiles cuando se
selecciona equipo para una mina nueva, no obstante, al no existir información directa de estudios de
tiempos, se deberá recurrir a estimaciones basadas en experiencias extraídas de otros lugares. La
configuración de la red de transporte, tiende a cambiar con frecuencia. La mantención actualizada de los
datos demandaría mucho tiempo y sería poco práctica de hacerse la misma manualmente. Es preferible
estimar los tiempos de transporte mediante un proceso de cálculo que permita mantener la capacidad de
seleccionar los tiempos en forma aleatoria a partir de histogramas reales. Ello se verá en la siguiente
sección.
5.3, Modelos de simulación basados en cálculos de rendimiento
La velocidad de un camión desplazándose a lo largo de un tramo de la red de transporte puede
calcularse conociendo la fuerza rimpull generada por el camión en función de la velocidad. Dicha fuerza,
actúa en dirección paralela a la superficie de la ruta generada por la potencia de tracción del motor
durante la aceleración o la capacidad de frenado de los frenos durante la desaceleración.
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La Figura es un gráfico de rendimiento correspondientes a un camión Titan T- 2000 fabricado

por Marathon LeTourneau. El camión es propulsado por motores eléctricos en las ruedas, alimentados
por un motor diesel. Su capacidad de carga es de 200 toneladas cortas (182 metros cúbicos). Durante
tramos descendentes los motores eléctricos actúan como generadores, alimentado a través de una serie
de bancos resistores que le permiten actuar como frenos dinámicos. El camión cuenta también con un
sistema de frenos convencional usado generalmente para controlar la unidad a bajas velocidades
cuando el sistema dinámico no se encuentra disponible. Por encima de la velocidad máxima
recomendada, el sistema de frenos dinámico puede dejar de funcionar, debido a la limitada capacidad de
los bancos resistores, resultando en una situación incontrolable.
El gráfico superior, muestra la fuerza de desaceleración disponible en función de la velocidad del
camión durante el frenado. Dicho gráfico, es normalmente utilizado para determinar la velocidad máxima
a la cual el camión puede avanzar en rampas descendentes manteniendo su capacidad de frenado
mediante el uso del sistema dinámico de frenos.
El gráfico inferior, muestra la fuerza rimpull disponible en función de la velocidad del camión
durante períodos de aceleración. Dicho gráfico, es normalmente utilizado para determinar la velocidad
máxima estable que el camión puede sostener cuando avanza cargado en rampas ascendentes.
Antes de examinar estos gráficos más detalladamente, analicemos el significado de los siguientes
términos:
Pendiente de la ruta: Es la diferencia en elevación del eje central de la ruta expresado como
porcentaje de la distancia horizontal a lo largo de mismo eje. Por ejemplo, una pendiente de -10%,
representa una caída vertical de 10 metros en 100 metros horizontales.
Resistencia a la rodadura: La fricción entre las cubiertas y la superficie de la ruta actúan en
oposición al movimiento del camión. La Tabla 3.1, lista valores de resistencias a la rodadura expresados
como porcentaje equivalente de la pendiente de la ruta de transporte.
La razón por la cual se la expresa como porcentaje equivalente de la pendiente de al ruta de transporte
es para poder sumarla (en pendientes positivas) o restarla (en pendientes negativas) de la pendiente
actual de la ruta y poder determinar la resistencia total de la misma. Como se muestra en la Figura 3.4, la
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resistencia total se utiliza tanto en los gráficos de frenado dinámico como en los de rendimiento. La
equivalencia de los porcentajes de resistencia a la rodadura y de pendiente, se explica a continuación.
Consideremos un camión pesando 100.000 unidades estacionadas en una superficie horizontal.
Un tractor acoplado al camión requiere de una fuerza de 2.000 unidades para moverlo y vencer las
fuerzas de resistencia entre las cubiertas y la ruta.
La resistencia a la rodadura es del 2%. Si el mismo camión estuviese estacionado sobre una ruta
inclinada del 2%, la fuerza descendente, actuando sobre él mismo por efectos gravitacionales, tendrá
también un valor similar a las 2.000 unidades. (La fuerza gravitacional exacta será 100.000 x sen (arc tg
0,02) = 1.999,6 unidades.
Siendo los valores de la tangente y el seno muy similar para ángulos pequeños, la fuerza que
actúa en dirección paralela a la superficie de la ruta, es aproximadamente igual al producto del peso del
camión multiplicado por la pendiente equivalente (tg).
Por lo tanto, un incremento de pendiente del 2% es equivalente a un incremento del 2% en la
resistencia a la rodadura. Un camión que circula hacia arriba por una pendiente del 10% sobre una
superficie con una resistencia a la rodadura del 2%, deberá superar una resistencia total del 12%. Un
camión que circula en bajada por una pendiente del 10% con una resistencia a la rodadura del 2%,
deberá suministrar una fuerza resistora (de frenado) del 8% del peso del camión para evitar que él
mismo se acelere.
Peso bruto del vehículo (PB): es el peso del camión descargado. Para el T-2000, es de
273.000 libras (181.818 Kg.).
Peso neto del vehículo (PN): es el peso del camión cargado a máximo, siendo de 673.000
libras (305.909 Kg.) para el modelo T-2000.
Fuerza: (Figura 3.4, ejes verticales en ambos gráficos). Nos referiremos a ellas como las fuerzas
de retardo y rimpull.
El uso de los gráficos se explica claramente en la Fig. 46. Como ejemplo, supongamos un
camión cargado al máximo, circulando en rampa descendente con pendiente del 10% y con una
resistencia a la rodadura del 2%.
Trazando una recta a partir de la escala de pesos del vehículo (673.000 libras, 305.909 Kg.)
hasta la escala de resistencia total, es posible determinar la fuerza de frenado requerida (53.840 libras,
24.390 Kg.), siempre y cuando el lector tenga visión perfecta. Se hace notar que el valor determinado es
igual al peso multiplicado por la resistencia total (673.000 x 0.12 = 53.840). Leyendo horizontalmente
desde la escala de fuerza hasta la curva y luego hacia abajo hasta el eje de velocidad, se determina una
velocidad de 22 millas/hr (35 Km./hr).
Fig. 46. Camión cargado
Esta es la velocidad máxima a la cual el camión puede desplazarse cargado rampa abajo y
mantener una capacidad suficiente de frenado dinámico para prevenir que él mismo se acelere.
La Figura 3.5A, es un diagrama que muestra el camión circulando rampa abajo para las
condiciones del ejemplo desarrollado. Para una pendiente equivalente del 8%, podemos calcular que la
resistencia de la pendiente, es decir, la componente del peso del vehículo actuando rampa abajo, es de
53.840 libras (24.390 Kg.). Este valor es el mismo al de la fuerza de frenado obtenida del gráfico
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Se hace notar que las relaciones entre el peso, resistencia total y fuerza para los gráficos de
frenado y rendimiento, son idénticas (Figura 3.4). El eje vertical de fuerzas de estos gráficos representa
simplemente la componente gravitacional de la fuerza (ajustada por resistencia a la rodadura) que es
necesaria superar para alterar la velocidad del vehículo.
Las curvas en sí representan la capacidad de generar fuerza del camión en función de la
velocidad del mismo. En el caso del gráfico de retardo, la curva representa la capacidad del sistema de
frenos. A altas velocidades, la fuerza disponible disminuye proporcionalmente a la capacidad del sistema
de absorber energía en la forma de calor.
Los gráficos de rendimiento, representan la capacidad del camión para desarrollar fuerza rimpull, la cual
decrece con el aumento de velocidad.
La Figura 3.5B, es similar a la anterior, pero con el camión circulando en rampa ascendente. La
resistencia total es ahora del 12%. El gráfico de rendimiento indica una fuerza rimpull necesaria de
80.760 libras (36.633 Kg.). Como pudimos ver anteriormente, este valor representa el peso del vehículo
multiplicado por la tangente de la pendiente equivalente. Leyendo horizontalmente desde dicho valor de
fuerza hasta la curva de rendimiento y hacia abajo hasta el eje de velocidades, se determina un valor de
6 millas/hr (9,5 Km./hr). A velocidades menores a dicho valor, la fuerza rimpull será mayor que la
necesaria y el camión acelerará. La velocidad indicada representa la máxima velocidad (en estado
estable) a la cual el camión puede circular rampa arriba en la pendiente supuesta en el ejemplo.
Las ecuaciones básicas de movimiento pueden utilizarse con los gráficos dados para estudiar
el desplazamiento de los camiones. Estas ecuaciones son las siguientes:
Donde: v es la velocidad
s es la distancia
t es el tiempo
a es la aceleración
La Tabla 3.1, lista valores típicos de resistencia a la rodadura para distintos tipos de superficies.
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El camión puede acelerar, circulando cargado en una pendiente de 8%, con una velocidad
estable de 0 a 16 kph en 14 segundos.
En tablas muestran los datos para un camión cargado frenado en una pendiente cuesta abajo
del 10%. De una velocidad inicial de 32 kph, el camión se detiene en 38 segundos al desplazarse 210
mts. De una velocidad de 40 kph, no existe una fuerza suficiente del sistema dinámico de frenos como
para desacelerar el camión.
3.4. Tiempos de ciclo del camión y la compatibilidad de equipos
El tiempo de ciclo de un camión, se refiere al tiempo promedio requerido por el camión en
recorrer un circuito. El factor de compatibilidad (match factor), representa el número ideal de camiones
asignados a una pala. Este equivale al tiempo de ciclo total dividido por el tiempo de carga promedio. El
tiempo de ciclo para cada viaje, se ve afectado por los tiempos de espera en los puntos de carga y
descarga y, además, por interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido, los cuales no
pueden ser pasados, y de la velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas
condiciones.
Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las condiciones
de fragmentación resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc.
Los puntos de descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos de mayor
tiempo de espera para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse por rocas de
excesivo tamaño, parando la operación de descarga hasta que el problema haya sido solucionado.
Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones que transportan mineral, una falla de la
misma, será mucho más seria que de producirse en una de las varias palas en operación. El resultado
final, será que los tiempos de ciclo de transporte, exhiben cierta dispersión. Una consecuencia de esto es
que no es posible predecir de manera precisa la generación de turnos con sólo tener conocimiento del
ciclo de camiones y los tiempos de carga.
Ejemplo 5.1
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La Figura 3.6 ilustra una simple red de transporte utilizada en este ejemplo. Se ubica una
excavadora en Punto A. La distancia desde la pala hasta la rampa principal (Punto B) es 300 mts. con
una pendiente de 0%. La distancia de desplazamiento rampa arriba hasta la salida del pit (Punto C) es
de 750 mts. con una pendiente de 10%. La distancia de desplazamiento desde la salida del pit hasta la
chancadora (Punto D) es de 1000 mts. nivel.
La resistencia a la rodadura para todos los segmentos del camino es de 1.5%. Los tiempos
promedio de carga y descarga son de 200 y 100 segundos respectivamente.
La velocidad máxima permitida del camión es de 48 kph. Cuando el camión se desplaza rampa
abajo, la velocidad máxima es de 40 kph. El tiempo entre cargas promedio del camión en la pala es de
30 segundos.
Las Tablas ilustran la forma en que se calculan los tiempos de desplazamiento para cada uno de
los segmentos del camino.
Para comenzar el ciclo el camión abandona la pala cargada con una velocidad inicial de cero. El
camión acelera y, después de 32 segundos, llega a la entrada de la rampa principal. De manera
coincidente, el camión alcanza el límite de velocidad de
48 kph en el mismo tiempo. El camión entra a la rampa principal cuesta arriba a 48 kph
El motor no es capaz de mantener la velocidad de 48 kph.
Con una potencia máxima, el camión comienza a desacelerar de manera gradual hasta llegar a
13 kph después de 32 segundos. Esta es la velocidad estable y constante que puede mantener el motor
bajo estas condiciones. La distancia remanente es recorrida con esta velocidad y después de 188
segundos, el camión llega al Punto C, desplazándose a 13 kph.
Ahora, el camión se encuentra en pendiente horizontal y acelera en 30 segundos hasta alcanzar
la velocidad límite. El camión deberá desacelerar hasta detenerse al final del camino. Para determinar el
tiempo requerido para detenerse, se aplican los frenos y podemos ver que el tiempo requerido es de 13
segundos al desplazarse 99 mts.
Le permitimos al camión desplazarse con una velocidad máxima para entrar a 99 mts. al final de
la rampa y luego aplicar los frenos. El tiempo total para este segmento es de 88.5 segundos.
Después de descargar en la chancadora, el camión abandona Punto D, descargado, y acelera
hasta alcanzar una velocidad máxima en 9 segundos. El camión deberá desacelerar hasta 40 kph antes
de entrar rampa abajo (Punto C). Esto requiere de 3 segundos. El tiempo total para este camino es de 78
segundos. El camión se desplaza por la rampa principal cuesta abajo con una velocidad constante de 40
kph, requiriendo 68 segundos.
Finalmente, el camión acelera hasta alcanzar la velocidad límite de 48 kph después de haber
abandonado la rampa principal, y comienza a frenar a medida que se aproxima a la pala para detenerse.
El tiempo total es de 26 segundos.
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La tabla superior (Tabla 3.12) es un resumen de los resultados. El tiempo de ciclo total,
incluyendo el tiempo entre cargas, tiempo de carga, tiempo de descarga, es de 811 segundos. El factor
de compatibilidad resultante entre la pala y los camiones, es de 3.53.
De acuerdo a lo indicado en Tabla 3.12, esta es una mala combinación de circunstancias, por lo que
deberíamos modificar los parámetros en caso que sea posible.
5.5. Factores que controlan la velocidad del camión
La velocidad del camión, dependerá de numerosos factores. Las características de rendimiento
del motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la rodadura del camino, son los
parámetros más importantes.
La mayor parte de las operaciones establecerán límites de velocidad en variadas situaciones, a
fin de asegurar las condiciones operacionales. El trasladarse pendiente abajo y cargado o aquellas
intersecciones de caminos, son ejemplos de áreas en las cuales es necesario disminuir la velocidad. La
pendiente del camino, la resistencia a la rodadura de la superficie del camino, y las condiciones
climáticas, incluyendo la visibilidad, resultan ser factores importantes. La velocidad a la que los distintos
conductores proceden bajo variadas condiciones, es un aspecto fundamental.
Los tiempos de ciclo del camión y el factor de compatibilidad
El tiempo de ciclo de un camión, se refiere al tiempo promedio requerido por el camión en
recorrer un circuito, de acuerdo a lo mostrado en Figura 3.1. El match factor o factor de compatibilidad,
representa el número ideal de camiones que se deberían asignar a una pala. Este equivale al tiempo de
ciclo total dividido por el tiempo de carga y los tiempos entre cargas promedio. El tiempo de ciclo para
cada viaje, se ve afectado por los tiempos de espera en los puntos de carga y descarga y, además, por
interferencias con vehículos más lentos durante el recorrido, los cuales no pueden ser pasados, y la
congestión general del tráfico.
Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las condiciones
de fragmentación resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Los puntos de
descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos de mayor tiempo de espera
para el camión. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse por rocas de excesivo tamaño,
parando la operación de descarga hasta que el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora
utilizada por todos los camiones transportando mineral, una falla de la misma, será mucho más seria que
de producirse en una de las varias palas en operación.
Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los cambios
de turno y los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operación como también lo hacen aquéllos
establecidos para el programa regular de mantenimiento, roturas inesperadas de equipo y disponibilidad
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de repuestos. Cuando los cambios de turno y las horas de almuerzo se dan en un lugar y hora
coincidente, se produce una aglomeración de camiones y disminuye la eficiencia del sistema.
La modelación con información de tiempo real
Los modernos sistemas de despacho computacionales, incluyendo la tecnología GPS, llevan un
registro de los movimientos de cada vehículo y crean una base de datos referida al tiempo real de los
movimientos de la flota de transporte. Esto podría proporcionar un método habilitado para actualizar el
modelo basado en las ubicaciones actuales de las palas, las condiciones de cada camino, etc. Dicho
sistema, obtiene esta información a partir de las veces en que cada camión pasa por faroles electrónicos
durante su trayecto y a partir de otro tipo de comunicaciones por medio del conductor y el capataz de
turno.
Sería necesario para este tipo de sistema, identificar todos aquellos atrasos, como por ejemplo,
si es que un camión se atrasa debido a un accidente en el camino. Los tiempos de ciclo sin interferencia
son requeridos por los modelos de simulación. Según mis observaciones, estos sistemas no se han
desarrollado lo suficientemente como para obtener de manera fácil información sobre el tiempo real y, de
esta forma, ser capaz de predecir los requerimientos futuros de la flota de camiones.
Evaluación de la flota utilizando la simulación
La determinación del número requerido de camiones y palas, dentro de lo que concierne a los
objetivos de producción, resulta ser un aspecto importante para cualquier plan minero, incluyendo el
comienzo de nueva operación y durante la planificación de proyectos futuros.
En ambas situaciones, la información sobre los datos de tiempo real, no se encuentra disponible,
los cálculos para las curvas de rendimiento modificadas por las reglas de sentido común existentes y la
incorporación de elementos, como es el azar, en los tiempos de carga y descarga, entregan el mejor
método. Los estudios sobre simulación, se pueden utilizar en la evaluación de adiciones propuestas a la
flota tal como la incorporación de un sistema computarizado de despacho de camiones o agregando
nuevos camiones a la flota, los cuales cuentan con diferentes características de rendimiento. Se
presentarán ejemplos de estos estudios en las siguientes secciones.
CAPITULO VI
Selección de equipos y estimación de la producción
6.1. Generalidades
Para una gran mina a tajo abierto, como por ejemplo, aquélla cuya capacidad anual es de 100 Mt
(-250.000 tpd) y una vida de 20 años, el valor actual neto de los costos operacionales y capitales, sin
incluir los de planta y el resto de las actividades fuera del pit, se encontrarán en el rango de los 1000
Millones de Dólares.
Para la flota de camiones y palas, los costos laborales anuales se acercarán a los 15 Millones de
Dólares, en tanto que los suministros operacionales y de mantención, se encontrarán en el rango de los
45 Millones de Dólares.
Estos costos son muy comunes, a modo de compatibilidad óptima, entre las diversas unidades
operativas. Si el tamaño del camión no es compatible con el de la pala, la productividad se verá
adversamente afectada, como se mostrará en el presente Capítulo.
Se pudo ver en Capítulo 1 que el tamaño de la pala es una consideración importante en la
determinación de la altura del banco. Esta última juega un rol primordial en la determinación de la
productividad, selectividad y seguridad. La decisión en cuanto a los tamaños y tipos de equipos a
adquirir, es una parte importante para cualquier estudio de factibilidad de una mina. El objetivo es
seleccionar los equipos por medio de los que sea posible lograr los objetivos de producción del plan
minero, minimizando a la vez los costos operacionales y capitales, y garantizando un medio laboral
seguro.
6.2. Selección de mano de obra y equipo
La selección de mano de obra y equipamiento, están directamente relacionadas. El régimen de
turnos utilizado en una mina en particular, dependerá de las preferencias y condiciones locales. Los
turnos de doce horas con una extensión de días libres, están llegando a ser bastante comunes. En áreas
más distantes, los programas de 7 a 10 días de trabajo seguidos de un período de descanso
proporcional también son bastante frecuentes. Es necesario tener bajo consideración los efectos de
trabajar en condiciones climáticas severas, tales como la altura, condición muy común en Perú, y el
sistema de turnos de días de trabajo y período de descanso en minas a gran altura. Se está avanzando
con numerosos e importantes estudios en esta área de la investigación fisiológica.
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Basándose en los objetivos de producción del plan minero, se determinarán los requerimientos
laborales y de equipos para lograr estos objetivos.
Debido a la naturaleza parcialmente fortuita en la eventualidad de fallas de los equipos y la experiencia
de operadores con problemas de carácter personal, la disponibilidad operaria y de equipamiento variará
de turno en turno. En un día en particular, habrá muchos camiones disponibles para la cantidad de
máquinas excavadoras, y también muchos operadores de máquinas excavadoras.
Resulta importante desarrollar una fuerza laboral, la cual incluya políticas de “multi-habilidades”.
Un operador de camión, por ejemplo, que sea capaz de apoyar en la operación de una máquina
excavadora cuando se requiera, resulta de gran significancia para equilibrar los requerimientos laborales
y de equipos. Es posible utilizar una reserva de trabajadores para llevar a cabo tareas que puedan
programarse a medida que se vaya disponiendo de personal.
6.3. Estimación de la producción de las palas
En una planilla de cálculo sencilla se puede utilizar para estimar la producción de una máquina
excavadora.
Las propiedades básicas son las siguientes:
1) Densidad de la roca, en g./cc, TN/m3 .
2) Factor de Esponjamiento: Aumento en el volumen de la roca en el balde de la pala. Los
valores típicos son: 1.1 para arena seca; 1.5 para roca bien fragmentada; y 1.65 para grandes
fragmentos de roca rectangulares (en forma de ladrillos), típicos de la taconita.
3) Factor de Llenado: Indica el porcentaje del volumen del balde, que normalmente está ocupado.
Este depende de la geometría de la pila de desechos y la calidad de estos. Los valores típicos
son: .70 para perfiles bajos de desechos y pies duros; .90 para condiciones normales y 1.0 a
1.1 para condiciones ideales con excelente fragmentación.
4) Tiempo de Ciclo de la Excavadora: Tiempo requerido para cargar y situar un balde de roca en
el camión. Las palas, las cuales rotan de manera circular, requieren de mucho menos tiempo
que las máquinas cargadoras frontales, las cuales tienen que trasladarse desde la pila de
desechos hasta el camión. El tiempo depende también de la compatibilidad de la máquina
excavadora y del camión, la calidad de las condiciones de excavación y del tamaño de la
máquina excavadora. Los valores típicos para las grandes máquinas excavadoras son: 30 a 35
seg. para las palas; y 55 a 70 seg. para máquinas cargadoras frontales.
5) Disponibilidad Mecánica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecánica (DM) se define
como (tiempo programado - tiempo de mantención) dividido por el tiempo programado. El
tiempo de mantención incluye tanto la mantención programada y las fallas de los equipos.
6) Utilización: La utilización de los equipos (U) es el porcentaje del tiempo mecánicamente
disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando su función principal. Los
tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno, cierres de la mina debido a efectos de
tronadura, etc., se deducen del tiempo disponible. La utilización equivale a (horas
mecánicamente disponibles - retrasos operativos) dividido por las horas mecánicamente
disponibles.
7) Programa de Extracción Anual: La cantidad de tiempo expresada en días en que la mina
opera al año. Es posible obtener una autorización para aquellos días perdidos (cierre de la
mina) debido a condiciones climáticas severas, etc.
8) Eficiencia Operativa (E): Porcentaje del tiempo en que la unidad está realizando su función
principal, E = DM * U.
En el ejemplo de Tabla 4.1, una pala de 20.7 m3 con una disponibilidad mecánica y una utilización
del 80%, produce 52.653 TN./día. Hay una buena compatibilidad con un camión de 200 toneladas, el
cual ha sido cargado en 7 ciclos.
Si se utiliza un camión con una capacidad de 240 toneladas, la compatibilidad entre pala y camión
será escasa. Por ejemplo, la pala podría dejar de cargar después de los 8 ciclos, dejando al camión casi
cargado con sólo 228,5 toneladas. De forma alternada, la pala podría realizar el 9º ciclo con el balde
lleno a la mitad.
En cualquiera de los dos casos, la eficiencia se verá reducida de manera importante. La
compatibilidad entre el camión y la excavadora es una consideración muy importante para la selección
de equipos.
Esta estimación de la producción, no considera el número de camiones requerido. Se supone
que habrá camiones disponibles en la pala para ser cargados siempre y cuando la pala pueda cargarlos.
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Al seleccionar un tamaño de pala, es necesario considerar los requerimientos de la producción

anual de la mina, lo cual determina la capacidad requerida total de la flota de palas. En este ejemplo, si
operamos 350 días al año, 5 de estas palas podrían producir aproximadamente 92 millones de toneladas
al año, en tanto que 6 palas podrían producir 110,6 millones de toneladas al año. Si la producción anual
requerida fuera de 100 millones de toneladas al año, deberíamos considerar otros tamaños de palas.
Es importante observar que el tamaño de la pala debe ser compatible tanto con la capacidad del
camión seleccionado como con el objetivo de producción anual de la mina. Si la capacidad de la mina
tuviera que mantenerse constante, los requerimientos de la pala también deberían ser constantes. De
hecho, para la mayor parte de las operaciones en minas a rajo abierto, la capacidad procesadora es fija.
A medida que el pit va ganando profundidad, por lo general aumenta la razón estéril mineral. Esto
aumenta la capacidad de la mina, requiriendo más palas y camiones. Asimismo, al ganar mayor
profundidad el pit, aumentan los tiempos de ciclo y los tramos dentro del pit. Estos aumentos en los
tiempos de ciclo, requerirán mayor número de camiones.
6.4. Factor de compatibilidad
El término Factor de Compatibilidad fue definido en Capítulo 3. Se calcula dividiendo el tiempo
de ciclo total del camión (en trasladarse, cargar, tiempo entre cargas y descargar) por el tiempo en cargar
y el tiempo entre cargas.
Por ejemplo, suponga que contamos con un circuito simple, el cual se ilustra en Figura 4.1. El
tiempo de ciclo total es 1800 segundos y el factor de compatibilidad es 9. Normalmente, el factor de
compatibilidad estimado no será un número par y deberemos decidir si truncarlo hacia arriba o hacia
abajo. En Capítulo 3, se incluyen ejemplos de esto.
TIEMPO DE CARGA + TIEMPO ENTRE CARGAS = 200 segundos

TIEMPO DE DESCARGA = 100 segundos
6.5. Requerimientos de camiones

El número de camiones requerido depende del número de unidades excavadoras operativas, el
factor de compatibilidad correspondiente a cada una de ellas, y la disponibilidad mecánica de la flota de
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camiones. Con una disponibilidad mecánica de la flota de camiones de un 80% y una flota de 5 palas
con un factor de compatibilidad de 4, el número de camiones requerido en la flota es:
NT = 5 * 4 / .80 = 25
Tendríamos que comprar 25 camiones y podríamos operar con un máximo de 20.
Utilización de Palas y Excavadoras

La utilización de la pala en el ejemplo de cálculo de la Tabla 4.1 es de un 80%. El 20% del tiempo
cuando la pala se encuentra mecánicamente disponible y programada para operar, es incapaz de
realizar su función principal, la de cargar camiones, debido a retrasos operacionales.
Algunos retrasos, tales como aquéllos cuando la chancadora tiene alguna falla, horas de almuerzo,
evacuaciones del área de extracción debido a tronaduras y cambios de turno, son comunes tanto para
los camiones como para las palas. El tiempo destinado para la espera de camiones, está incluido en los
retrasos que determinan la utilización de la pala.
Cuando se utiliza un factor de compatibilidad para asignar camiones a una pala, el tiempo de
espera por los camiones, no debería prolongarse a menos que el camión se retrase por causas
particulares, que no afectan la operación de la pala. Esto sólo podría ocurrir si es que el camión falla
mecánicamente. Sin embargo, se contará con la disponibilidad de camiones de repuesto para este tipo
de fallas mecánicas, dado que ya se ha decidido anticipadamente comprar un número de camiones en
particular. Si un camión falla, la pala probablemente se retrasará por un período similar al tiempo que
ocupa en cargar. Por lo general, se sustituirá el camión antes de entrar a un mayor retraso de todo el
sistema. Los retrasos comunes de la pala resultan ser parte importante como efecto en los retrasos de
los camiones. Los retrasos más comunes de la pala, vendrían siendo lejos una causa importante en el
retraso de los camiones.
Cuando la chancadora presenta alguna falla, esta situación retrasará a todos los camiones que
se encuentran transportando mineral y las palas a las cuales han sido asignados. Estos retrasos se
incluye en la utilización de la pala. La utilización de los camiones no se considera de manera separada
en este método de cálculo de producción, dado que éstos no se pueden utilizar mientras no se utilice la
pala. Si se le asigna a una unidad excavadora el número de camiones al que se puede adaptar de
manera razonable de acuerdo a los tiempos de ciclo, tal como lo determina el cálculo de factor de
compatibilidad o el algoritmo del sistema de despacho, no es necesario aplicar un factor de utilización
para determinar el número de camiones a operar. El factor de compatibilidad asegura que el número
requerido de camiones sean asignados a la pala con el objeto de controlar la producción de ésta bajo su
máxima capacidad operativa.
Cuando una pala no se encuentra cargando, cualquiera sea la causa, todos los camiones
asignados a esa pala se retrasarán por un tiempo similar. Un sistema de despacho automatizado
mediante el cual se localicen los camiones lejos de las unidades excavadoras que presentan diversos
retrasos, podría reducir los retrasos experimentados por los camiones. Esto supone que está disponible
otra unidad excavadora que pueda adaptarse a un mayor número de camiones, pero a menudo no es el
caso, si es que se asigna en primera instancia el número apropiado de camiones.
Por retrasos relativamente cortos de las unidades excavadoras (<30 min.), se verá generalmente
afectado el número equivalente de camiones que se encuentren operando con la unidad excavadora.
Para períodos de tiempo más largos, se deberá añadir otra unidad excavadora o los camiones
originalmente asignados a la unidad excavadora, la cual ha fallado, deberán ser sacados de línea. En los
tipos de ejemplos aquí presentados para estimar la producción por turno, se supone que una excavadora
que falla, se debería reemplazar durante el cambio de turno, y que los retrasos ocurridos durante este
proceso de reemplazo, están incluidos dentro del factor de utilización de la pala.
Cuando un camión presenta fallas, el efecto en el sistema no es tan grande como para una
unidad excavadora. La excavadora se retrasará por el tiempo equivalente al tiempo de carga, si es que
otro camión no puede ser reemplazado antes de su tiempo de llegada programado por el sistema de
despacho a la unidad excavadora. El camión se deberá reemplazar antes de esperar a que se produzca
un efecto mayor en el sistema, asegurándose de mantener una reserva de camiones disponibles. Esta
situación resulta ser mucho más realista para los camiones que para las excavadoras, debido a que el
tamaño de la flota de camiones es más grande.
6.6. Disponibilidad y probabilidad
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La probabilidad de la disponibilidad mecánica de los equipos depende del tipo de programa de

mantención a aplicar. Una mantención preventiva y planificada puede reducir el número de posibles
fallas, pero este tipo de eventos siempre serán parte importante de la no-disponibilidad de los equipos.
A continuación se presenta un planteamiento, en el cual se supone que el tiempo no disponible
de un equipo consiste en las posibles fallas que éste pueda presentar y en que la probabilidad de que
parte de este equipo se encuentre disponible en un día determinado, es equivalente a su disponibilidad
mecánica.
La Figura 4.2, ilustra las distribuciones de probabilidades acumulativa e individual para una flota de 20
camiones con una disponibilidad mecánica de 0,5 (la probabilidad de que el equipo no falle durante un
período de tiempo determinado), basándose en una distribución binomial de probabilidades.
Por ejemplo, para una pala, si es que:
 P equivale a la probabilidad de que una pala esté disponible.
 Q equivale a la probabilidad de que una pala no esté disponible.
(P * Q) n = 1.0
Si existen “n” palas en la flota, la Distribución Binomial es (P * Q) n.

Para una flota de 5 palas:
(P + Q)5 = P5 + 5 P4 Q + 10 P3 Q2 + 10P2 Q3 + 5 P Q4 + Q5
Observe que P5 es la probabilidad de que todas las 5 palas estén disponibles, 5 P4 Q es la

probabilidad de que 4 palas estén disponibles, etc. Estos coeficientes de probabilidad se pueden calcular
fácilmente utilizando una función de planilla de cálculo.
6.7. Distribuciones combinadas de equipos

Al operar una flota de camiones y excavadoras, el número de excavadoras y camiones debe ser
compatible Fig.47. El número de camiones que se pueden asignar a una excavadora, depende del
tiempo de ciclo total, el tiempo que demora el camión en ser cargado, trasladarse, descargar y volver a
cargar nuevamente. El tiempo de carga, depende de los tamaños relativos del balde de la excavadora y
la tolva del camión, las propiedades de la roca, etc., tal como se discutirá más en detalle posteriormente
en este capítulo.
Al operar una flota de camiones y excavadoras, debemos calcular las probabilidades de las diversas
combinaciones de equipos que se encontrarán disponibles cualquier día en particular. Figuras 4.3 y 4.4
muestran un listado de las probabilidades de los diversos números de camiones y palas disponibles, en
base al número total de unidades en la flota y su disponibilidad mecánica. La probabilidad de tener
exactamente 15 camiones operando, bajo las condiciones de la Figura 4.3 (20 camiones con una
disponibilidad mecánica de 80%), es de .1746. La probabilidad de tener exactamente 3 palas operando
bajo las condiciones de la Figura 4.4, es de .205. Bajo las mismas condiciones, la probabilidad de tener
exactamente 15 camiones y 3 excavadoras operando, es el producto de las dos probabilidades (.1746 x .
205 = .0357) o 3.6% del tiempo.
En Tabla 4.2, se entregan las probabilidades de los diversos números de camiones y palas
disponibles que se combinan en una sola Tabla, la cual entrega las probabilidades combinaciones de
equipos operando para una flota de 5 excavadoras y 25 camiones, ambos con una disponibilidad
mecánica de 80%. Por ejemplo, la probabilidad de tener exactamente 16 camiones y 4 palas operando
en un día determinado es de .0121. Observe que la suma de todas las posibles probabilidades, es igual
a 1.0.
La Tabla 4.3, es similar a la Tabla 4.2, pero presenta el número de días en que se dan diversas
combinaciones de equipos, basándose en un año de 350 días operativos, y que se han obtenido
multiplicando los números de Tabla 4.2 por 350.
6.11. El factor de compatibilidad (match factor)
Para lograr los objetivos de producción, se requiere de un mínimo de 4,9 palas, por lo tanto, se
comprarán 5 palas. El factor de compatibilidad es de 7.73. Deseamos operar 7.73 camiones con cada
una de las 5 palas, o con 38.7 camiones.
Necesitamos incluir la disponibilidad mecánica del camión decidiendo el número de camiones
que se deberá comprar. En este caso, el cálculo indica 48.3, así que por lo tanto estaríamos comprando
un mínimo de 49 camiones. Observe que si estuviéramos operando con una flota de palas con diferentes
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factores de compatibilidad, tendríamos que sumar los factores de compatibilidad, truncar este número
hacia arriba y dividir por la disponibilidad mecánica para determinar el número de camiones requerido.
La capacidad de producción estimada es de 102.300.297, más de las 100 millones de toneladas
requeridas. Sin embargo, tendríamos que estudiar los requerimientos de equipos considerando los
costos laborales y probabilidades como se hizo anteriormente, previo a la modificación de esta selección
de equipos.
Compatibilidad de Camiones y Palas
En este ejemplo, con una pala de 21.5 m3 y un camión de 220 toneladas, el camión contiene 217
toneladas de carga después de haber completado 6 circuitos circulares o 180 segundos. Se da una
buena compatibilidad entre la pala y el camión. No será necesario realizar un séptimo circuito.
Estos valores, 217 toneladas y 180 segundos, se utilizan entonces para determinar la
producción de la pala y el factor de compatibilidad. Si es que el tonelaje, después de haber completado 6
ciclos, resulta en sólo 200 toneladas, como por ejemplo si es que el tamaño del balde es un poco más
pequeño, podríamos optar por añadir un séptimo circuito con el balde parcialmente lleno y aumentar la
carga a 220 toneladas con un tiempo para cargar de 210 segundos. Observe que si la capacidad máxima
del camión no se aprovecha, esto requeriría de una compra de camiones mayor de lo requerido. La
compatibilidad de la capacidad del camión con un número par de la pala, es un aspecto muy importante
en la selección de una flota de palas y camiones. Si la compatibilidad no es excelente, se deberá
seleccionar una capacidad distinta del camión y otro tamaño de pala. Cualquier fallo en esto podría
implicar un error muy caro.
6.9. Análisis probabilística de producción
A fin de investigar esta condición, necesitamos estimar las toneladas diarias por camión que la
pala puede producir con una disponibilidad mecánica de 100%. Se define la disponibilidad mecánica
como probabilidad, como se ha discutido anteriormente. Aquellos días en que la pala no está disponible,
obviamente no producirá nada. Sin embargo, cuando se encuentra disponible, produce con su máxima
capacidad.
Para calcularlo, debemos determinar la disponibilidad mecánica de 100%, las toneladas
promedio estimadas por día, alcanzan 73.072 al compararlo con las 58.457 toneladas indicadas en Tabla
4.12 para una disponibilidad mecánica de 80%. El factor de compatibilidad es de 7.73. Las toneladas
diarias por camión con 7.73 camiones, es de 9,453. Con 8 camiones, se alcanzan 9.134 toneladas.
Esto es porque al destinar más de 7,73 camiones a la pala, no habrá un aumento en la
producción de la pala. La Tabla 4.13, entrega un listado con el número de días para un año de 350, en
que diversas combinaciones de equipos se encuentran disponibles. La producción se calcula utilizando
las figuras relativas a toneladas/día/camión entregadas anteriormente, se calcula una producción total de
107.8 millones de toneladas, casi 2.6 toneladas menos que la producción estimada en Tabla 4.12.
Observe que en Tabla 4.13, se muestra un listado de 40 camiones, habiendo en realidad una
flota total de 49 camiones. Esto es porque nunca entrará en operación un número mayor a 40 camiones
y los días en que más de 40 camiones estén disponibles, se sumarán a los días en que los 40 camiones
estén disponibles.
Este ejemplo se puede incluso simplificar al suponer que todas las palas tiene el mismo factor de
compatibilidad y que todas las palas y camiones tienen la misma Tópicos de disponibilidad mecánica.
Estas suposiciones se descartan en el Ejemplo 4.6. El Por medio del ejemplo actual fue posible
demostrar la forma en que se incluye un tiempo entre cargas, y llegar a un factor de compatibilidad que
no sea número par.
Análisis Probabilística Utilizando Números Aleatorios
Como en los ejemplos anteriores, se supone que la probabilidad de que un que las equipo en
particular esté disponible un día determinado, es equivalente a su disponibilidad mecánica. Empleando
EXCEL, el comando para generar un número aleatorio entre 0 y 100, es… ( = RAND()*100). Es posible
comparar este número con la disponibilidad mecánica, también expresado como número entre 0 y 100.
Luego, si el número aleatorio es mayor que la disponibilidad mecánica, el equipo no se
encuentra disponible. Para cualquier día en particular, podemos determinar qué palas y camiones se
encuentran disponibles. Esto resulta importante puesto que las diversas palas tienen diferentes
productividades. Podemos diseñar una planilla de cálculo con una columna para los días del año y otra
columna para cada equipo, como se muestra en Tabla 4.21. Un número aleatorio entre 0 y 100 se calcula
cada día para cada unidad de equipos. La disponibilidad mecánica de cada excavadora se muestra en
Tabla 4.20. Al comparar el número aleatorio de Tabla 4.21 con la disponibilidad mecánica, podemos
estimar qué equipos se encuentran disponibles en cualquier día en particular.
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Esto se hace en Tabla 4.22, con un valor de 1 para indicar que la unidad se encuentra disponible
y un valor de 0 para indicar que no se encuentra disponible.
Luego, podemos estimar qué excavadoras se encuentran disponibles en un día determinado y el número
de camiones disponibles.
Entonces, podemos estimar qué excavadoras están disponibles en un día determinado y el
número de camiones disponibles, como en Tabla 4.22. Para Excavadora #1, utilizando los parámetros
como los de Tabla 4.20 y los cálculos de Tabla 4.12, la producción máxima es de 72.411 toneladas
diarias, suponiendo una disponibilidad mecánica de 100%. Si asignamos 6,76 camiones a la excavadora,
cada camión producirá 10.716 toneladas diarias, el porcentaje máximo de carga de la excavadora. Si
asignamos 6 camiones, éstos producirán 6 * 10.716 = 64.298 toneladas. Si asignamos un séptimo
camión, producirá 72.411 – 64.298 o 8114 toneladas.
Suponiendo que el objetivo es maximizar la producción, se asignan camiones a las palas en
base a la maximización de las TN./día/camión. Excavadora #1, tendrá mayor prioridad para los 6
primeros camiones que para el camión número siete. Con este método de asignar prioridades a las palas
en base a las TN./día/camión, la pala podría despachar el próximo camión asignado a ella. En este
ejemplo, Pala #1, tiene un factor de compatibilidad de 6.76, según los cálculos obtenidos a partir de los
parámetros de Tabla 4.19. Si asignamos 6 camiones a esta pala, cada uno producirá 10.716 TN./día. Si
asignamos un séptimo camión, se producirán sólo 8.114 TN./día. La productividad de cada una de las 5
excavadoras, se indica en Tabla 4.22, para los camiones dentro del factor de compatibilidad, y para un
camión más allá del factor de compatibilidad truncado hacia abajo.
Luego, asignamos dos prioridades a cada una de las excavadoras, dependiendo de si el camión
asignado será inferior o superior al factor de compatibilidad. Esto se lleva a cabo en Tabla 4.23. Pala #1,
tiene la mayor prioridad dado que sus TN./día/camión son las mayores para hasta 6 camiones. Cuando
los próximos 9 camiones son asignados, serán enviados a Pala #2. Cuando el camión #41 es asignado,
éste es enviado a Pala #1.
Todos estos cálculos y asignaciones se hacen automáticamente por medio de la planilla de
cálculo que, a la vez, genera un informe resumen, representado por Tabla 4.24, incluyendo el tonelaje
anual total producido.
6.10. Ejemplo de selección de equipo de acarreo
La selección de equipos de minado y /o servicio, están basados en un conjunto de factores, los
cuales deben ser evaluados para obtener la aplicación eficiente ú óptima de un equipo minero. Del
mismo modo, existen también un conjunto de técnicas que permiten efectuar una adecuada selección.
En este apunte, se desea mostrar un método cuantitativo que evalúe las características técnicas, los
costos de operación y mantenimiento y el costo de compra del equipo minero
Mediante esta evaluación de criterios se demuestra con gran versatilidad y facilidad la mejor
opción en la selección de equipos.
A: Metodología de selección
Este método consiste en evaluar tres aspectos básicos, los cuales son cuantificados y
ponderados de acuerdo a su importancia, cuya sumatoria da la evaluación final de selección del equipo.
Estas son:
a) Evaluación de las características técnicas del equipo.
b) Evaluación de los costos de mantenimiento, operación y servicios; ofrecidos por el
representante.
c) Evaluación del valor o costo de adquisición y de las facilidades financieras.
B: Criterios para la ponderación

Para determinar la importancia que tiene cada una de estas evaluaciones se debe tener en
cuenta los siguientes criterios:
 El performance del equipo.
 El costo de la operación.
 El costo de adquisición.
Por medio de la estadística se muestra que por lo general los precios de los equipos no varían
en más de un 20%, por lo que se considera que del total, la evaluación del costo de compra representa
un 20%. El 80% restante se divide entre la evaluación para las especificaciones técnicas y el costo de
mantenimiento, operación y servicios. El performance del equipo determinará cuanto de rentable es, la
que por lo general es mayor a 10%, por lo que se considera a la evaluación técnica 10% mayor a la del
costo de mantenimiento, operación y servicio.
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De este análisis se concluye que:
 La evaluación técnica representa 45%

 La evaluación de mantenimiento y operación 35%
 La evaluación del costo de compra 20%
TOTAL 100%
C: Desarrollo del método

Su metodología se basa en:
I. Precisar el tipo de trabajo a realizar con el equipo
Es fundamental conocer el tipo de trabajo a realizar, ya que permite determinar las
características técnicas que debe cumplir el equipo y cuales deben ser evaluadas.
Estas podrían ser definidas analizando los siguientes aspectos:
 La ubicación geográfica de la mina.
 Las condiciones climáticas.
 La presencia del nivel freático.
 Las características del material a trabajar.
 El horario de trabajo.
 La topografía de la zona.
 El tiempo de vida de la mina.
 Requerimientos de producción; etc.
II. Elaboración de los cuadros evaluativos
Definido el tipo de trabajo a realizar, se elaboran los cuadros evaluativos teniendo en
cuenta lo siguiente:
a) Para la evaluación técnica
1. Elegir de 5 a 10 especificaciones que estén más relacionadas con el tipo de trabajo a
realizar.
2. Asignar a estas especificaciones valores máximos y mínimos si lo tuvieran.
3. Precisar que estas tengan un valor recomendable y cuantificarlo.
4. Determinar si el no cumplimiento de alguna, descalifica o elimina al equipo de esta
selección.
5. Ponderar la importancia de cada especificación en la evaluación. La escala más
aconsejable es de 1 a 5.
6. Determinar una escala de calificación que generalmente es de 1 a 10 de acuerdo al
cumplimiento de estas con las solicitadas.
7. La calificación obtenida en cada una de estas tres evaluaciones será la sumatoria del
puntaje obtenido en cada especificación multiplicada por su ponderación.
b) Para la evaluación de mantenimiento, operación y servicios
1. Considerar el costo de los repuestos, vida de los componentes y reparaciones en
general.
2. Determinar la facilidad de adquisición de los repuestos en el mercado nacional, mediante
distribuidores o representantes establecidos en el país.
3. Considerar la asistencia técnica ofrecida.
4. Establecer el tipo de capacitación que se ofrece.
5. Considerar el performance de estos equipos en operación en el mercado nacional o
extranjero.
6. Considerar el costo de operación.
c) Para la evaluación del costo de adquisición del equipo

Se debe considerar lo siguiente:
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1. El costo del equipo.

2. Los intereses a pagar.
3. El tipo de financiamiento.
4. Las facilidades de pago.
5. Amortizaciones, etc.
D: Cuadro evaluativo y ponderación de las especificaciones
Con los criterios y la metodología a emplear se tiene como resultado el siguiente cuadro para
cada evaluación:
El criterio recomendable es elegir la especificación más importante y darle la máxima

ponderación. Luego analizar individualmente cada una, compararla con la más importante y darle una
ponderación con relación a esta.
De acuerdo a las condiciones de trabajo y los criterios para seleccionar las especificaciones a
cumplir, se analiza cual sería el valor con el que se obtendría el mejor resultado y este será el valor
recomendable.
E: Valoración y obtención del puntaje de la evaluación
El valor que debe tener una especificación no puede ser ilimitado, por lo que debe establecerse
un rango. Si el valor de la especificación no cumple con este rango, no necesariamente elimina al equipo
de esta selección, sólo tendría un puntaje de cero (0). Sin embargo puede existir algún valor que si no lo
cumple lo descalifique, este es un valor descalificable y hay que fijarlo.
Para cuantificar la calificación final se realiza la sumatoria de las evaluaciones teniendo en
cuenta el porcentaje que representa cada una.
F: Aplicación del método: selección de camiones
Este método ha sido aplicado en distintas minas y se va a utilizar un ejemplo teórico para
seleccionar camiones de 150 ton, para las minas de hierro de Marcona.
6.11. Selección de camiones
De acuerdo a la metodología explicada anteriormente, vamos a precisar:
I. Tipo de trabajo a realizar
1. Las minas de hierro de Marcona son veinte (20) tajos que se encuentran ubicados en San Juan
de Marcona en una peniplanicie de 800 m.s.n.m. y distante a este en 15 Km.
2. El clima es el típico de la costa peruana. Es una zona árida, con sol todo el año y un verano
que pasa los 30°C de temperatura. Abundante neblina en las noches.
3. El material a transportar es mineral de hierro magnetita de fragmentación que va de fina a
padronés, que llegan hasta 50 m de radio; con una densidad promedio insitu de 4.40 g/cc y
disparado de 3.14 g/cc.
4. Se trabaja las 24 horas del día en tres turnos de 8 horas cada uno, recorriendo el 80% de rutas
con gradientes de 8% y el resto en horizontal.
5. El período de trabajo estimado es de 30 años, con posibilidad de ampliarse.
II. Selección de las especificaciones
Teniendo en cuenta el tipo de trabajo a realizar y sus características para la selección del camión
de 150 TN, se han seleccionado las siguientes especificaciones.
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a. Para la evaluación técnica

 La potencia del motor.
 La velocidad que desarrolla cargado en gradientes de 8%.
 El peso, tipo y tamaño de la tolva.
 El ángulo de giro.
 El ángulo de descarga.
 La iluminación.
 El sistema de frenado y distancia en la que para.
 El Abastecimiento de combustible.
 El Confort de la cabina.
b. Para la evaluación de mantenimiento mecánico, operación y servicios

 Abastecimiento de repuesto. Existen-cia de representantes en Lima.
 Vida o tiempo para que el motor vaya a su primera reparación general (costo).
 Vida o tiempo para la reparación de los mandos finales (costo).
 Vida o tiempo para la reparación de la transmisión (costo).
 Asistencia técnica en Lima.
 Capacitación ofrecida.
 Garantía ofrecida.
 Lubricación requerida.
 Similitud con los camiones que tiene la empresa para intercambio de repuestos.
Costo de operación por hora
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Fig. 47. Distribución de equipos
Referencia bibliográfica
1. “Curso Métodos de Explotación Superficial” Universidad Nacional San Antonio Abad del Cusco,
Apuntes de clases (1988 – 2002)
2. Selección de camiones, tractores, etc. Shougang Hierro Perú (2000 – 2002)
3. Calder P.N. “Tópicos de Ingeniería de Minas a Rajo Abierto”, Chile, 2000.
4. Kennedy E. “Surface Mining”, SME, New York, 1994.
5. Manuel Díaz del Rio “Manual de Maquinaría pesada” Madrid, 2005
Autor:
Ing. Dionicio Gutiérrez Q.
ing_digutqui9@hotmail.com
2013
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A: Equipos de minado cíclico

Fig. 1. Motor diesel

1.2.1. Sistemas principales.

B) Elementos principales del motor diesel

Partes del motor de la Fig. 2

18. Seguro de piñón

Fig. 2. Motor con sus partes

1.2.2. Clasificación de motores Diesel

2.-SEGÚN CONTROL DE COMBUSTIÓN

Fig. 3. Ciclo diesel

1.2.4. Rendimiento del motor Diesel.

Rendimiento del ciclo diesel teórico (Na)

Na = 1 – (Rd1,4 -1) / 1,4 Rc0,4 (Rd – 1) Donde: K = 1,4 teórico

Rendimiento del ciclo Diesel práctico (Na)

Na = 1 – (Rd1,33 -1) / 1,33 Rc0,33 (Rd – 1)

W = J.m (Cp (T3 – T2) – Cv (T4 – T1))

Respuestas: a) 95,04 Kg. / cm2 b) 217,40 ºC c) -37,9 Kg.m d) 67,8 %

P = A.Vm.pm/ 75 Vm = L.n/30 (m/s)

Log P2 = Log P1 - h / 122.4 (460 + ºF)

Donde: P1 = Presión a nivel del mar en PSI

B) Factor de altitud-temperatura (AT)

FAT = 1,00 – 0,01 (t -16)/5 – 0,01(h)/100

Fig. 4. Cilindro del motor diesel

Volumen de cámara de combustión (Vk).- Es el volumen comprendido entre la cabeza del

Respuesta: 1709.03 cm3

Respuesta: 70,75 cm3

Velocidad del émbolo.

1.2.7. Sistema de refrigeración de motores Diesel

Finalidad.- Es mantener la temperatura normal o correcta del motor

Partes principales de refrigeración.

 Termostato (70 a 92 ºC)

Fig. 5. Sistema de refrigeración por agua

Sistema de refrigeración por agua.- El circuito de refrigeración del motor es un circuito

Funciones del líquido refrigerante.

Bomba de agua.- La bomba de agua es la que impulsa la recirculación del refrigerante en el

Termostato.- Es elementos encargado de controlar la temperatura normal de motor. Fig.6 y 7.

Fig. 7. Verificación del termostato

Fig. 8. Sistema de refrigeración por aire

1.2.8. Sistema de lubricación de motores Diesel

Finalidad.-Reducir a un mínimo la fricción, calor generado, manteniendo la temperatura de las

Principio de acción del lubricante. Ejemplo:

1.-Un muñón en descanso

Clasificación de aceite.-Los aceites se clasifican en tres aspectos fundamentales:

A. P. A. (Análisis de prueba de aceite).-Mediante el cual se puede determinar el desgaste del

Mezcla de bases + Aditivos = Lubricante

Componentes principales del sistema de lubricación (Fig. 6 y 7).

 Manómetro de indicador de presión de aceite

Fig. 6. Partes principales del sistema de lubricación

Fig. 7. Circuito de lubricación

Fig. 8. Bomba de aceite

Fig. 9. Verificación del rotor

Fig. 10, Filtro de aceite

1.2.9. Sistema de inyección de combustible o sistema de alimentación de motores Diesel.

Fig. 11. Inyección de combustible-aire

La cantidad de aire en la admisión y el caudal de combustible inyectado en cada momento se

Fig. 12. Partes del sistema de inyección

Formas de sistema de alimentación.

Fig. 13. Circuitos del sistema de inyección de combustible