Universidad Central Del Ecuador: Facultad de Ingeniería, Ciencias Físicas Y Matemática

UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y

MATEMÁTICA
CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL
Fabricación de un dispositivo, para generar el curado acelerado en cilindros de

hormigón, para evaluar la resistencia a la compresión en un tiempo menor a las 24
horas.
Trabajo de Titulación modalidad Proyecto de Investigación, previo a la obtención

del Título de Ingeniero Civil
AUTORES: Rodríguez Vaca Cristian René
Torres Chamorro Edwin Stalin
TUTOR: Ing. Raúl Ernesto Pro Zambrano
Quito, 2018
DERECHOS DE AUTOR
Nosotros, RODRÍGUEZ VACA CRISTIAN RENÉ y TORRES CHAMORRO
EDWIN STALIN en calidad de autores y titulares de los derechos morales y
patrimoniales del trabajo de titulación FABRICACIÓN DE UN DISPOSITIVO,
PARA GENERAR EL CURADO ACELERADO EN CILINDROS DE
HORMIGÓN, PARA EVALUAR LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
EN UN TIEMPO MENOR A LAS 24 HORAS, modalidad proyecto de
investigación, de conformidad con el Art. 114 del CÓDIGO ORGÁNICO DE LA
ECONOMÍA SOCIAL DE LOS CONOCIMIENTOS, CREATIVIDAD E
INNOVACIÓN, concedemos a favor de la Universidad Central del Ecuador una
licencia gratuita, intransferible y no exclusiva para el uso no comercial de la obra,
con fines estrictamente académicos. Conservamos a nuestro favor todos los
derechos de autor sobre la obra, establecidos en la normativa citada.
Así mismo, autorizamos a la Universidad Central del Ecuador para que realice la
digitalización y publicación de este trabajo de titulación en el repositorio virtual, de
conformidad a lo dispuesto en el Art. 144 de la Ley Orgánica de Educación
Superior.
Los autores declaran que la obra objeto de la presente autorización es original en su
forma de expresión y no infringe el derecho de autor de terceros, asumiendo la
responsabilidad por cualquier reclamación que pudiera presentarse por esta causa y
liberando a la Universidad de toda responsabilidad.
Firma: ___________________ Firma: ___________________

Rodríguez Vaca Cristian René Torres Chamorro Edwin Stalin
CC.1722060371 CC. 1721886685
E-mail:cristian_mh_n1@hotmail.es E-mail: estorres1993@hotmail.com
ii
APROBACIÓN DEL TUTOR
En mi calidad de Tutor del Trabajo de Titulación, presentado por RODRÍGUEZ

VACA CRISTIAN RENÉ y TORRES CHAMORRO EDWIN STALIN, para optar
por el grado de Ingeniera Civil; cuyo título es FABRICACIÓN DE UN
DISPOSITIVO, PARA GENERAR EL CURADO ACELERADO EN
CILINDROS DE HORMIGÓN, PARA EVALUAR LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN EN UN TIEMPO MENOR A LAS 24 HORAS, considero que
dicho trabajo reúne los requisitos y méritos suficientes para ser sometido a la
presentación pública y evaluación por parte del tribunal examinador que se designe.
En la ciudad de Quito, a los 28 días del mes de septiembre del 2018
_________________________
Ing. Raúl Ernesto Pro Zambrano
DOCENTE-TUTOR
C.C:1704743317
iii
DEDICATORIA
A Dios quien ha estado presente en todos los momentos de mi vida, siendo un

compañero, protector y principalmente ayudándome a no decaer en las
situaciones difíciles que se me han presentado.
A mis padres Gladys Vaca y Rene Rodríguez, por su incondicional apoyo,

dedicación y esfuerzo que me han servido de pilar durante el transcurso de mi
educación y todas las etapas de mi vida.
A mi hermano Jhon Rodríguez, una persona que con un carácter firme y seguro
ha logrado concretar sus objetivos, sirviéndome esto como ejemplo e inspiración.
A mis abuelitos Manuel Castillo y Leonila Jiménes, por brindarme su amor y

apoyo en el transcurso de mi vida.
A mis padrinos Macrina Castillo y Sebastián Carrión, por brindarme su apoyo y

estar presente tanto en los buenos como en los malos momentos.
A mis amigos, quienes me han acompañado y han demostrado su apoyo en los

momentos de mayor apremio.
Y principalmente dedicado a la memoria de mi tía Noemí Vaca y mi abuelito

Constante Vaca, su recuerdo vivirá en mí y se conservara en esta tesis.
Cristian Rodríguez
iv
DEDICATORIA
A Dios por darme la vida y las fuerzas de seguir adelante.

A mis padres Luis y Gladys por estar siempre pendientes de mí y apoyarme para
que todo esto sea posible.
A mi hermano Luis por su gran ejemplo como ser humano y profesional.
A mi hermosa sobrina Amelia que vino a este mundo a llenarlo de felicidad con
su sonrisa.
Edwin Torres
v
AGRADECIMIENTO
A mis padres y hermano, quienes han estado presentes en mi vida, apoyándome
en todas las formas posibles para alcanzar mi meta, dedicando su vida para
hacerme la persona que hoy soy.
A la gloriosa Universidad Central del Ecuador, principalmente a la carrera de

Ingeniería Civil, quien me formó como profesional.
A mi compañero y amigo Edwin Torres, su apoyo y colaboración logro concretar

con éxito esta investigación.
Al Ing. Ernesto Pro, tutor de esta tesis, por compartir su conocimiento y

brindarnos consejos que han permitido elaborar esta investigación.
Al Ing. Cristian Leyme, por brindar su apoyo y experiencia en el desarrollo de

este proyecto de investigación.
A mis amigos, por estar presentes en el desarrollo de esta investigación,

mostrando su ayuda de manera desinteresada.
Cristian Rodríguez
vi
AGRADECIMIENTO
A Dios por todo con lo que me ha bendecido.
A mis Padres Luis y Gladys por brindarme su amor y apoyo incondicional

durante toda mi existencia.
A mi hermano Luis por ser parte de mi vida.
A la Universidad Central del Ecuador por darme la oportunidad de realizar mis

estudios superiores dentro de sus aulas.
A la Facultad de Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática, especialmente a sus

docentes por todo el conocimiento impartido en estos años de estudio.
Al Ing. Ernesto Pro quién nos supo guiar de gran manera durante el desarrollo
de este trabajo.
A los Magíster Luis Morales y Carlos Lasso por darse el tiempo de leer nuestro
proyecto e indicar sus sugerencias para mejorarlo.
A todas las personas quienes de alguna forma intervinieron en la culminación de

este proyecto.
Edwin Torres.
vii
CONTENIDO
DERECHOS DE AUTOR .................................................................................................. ii
APROBACIÓN DEL TUTOR........................................................................................... iii
DEDICATORIA ................................................................................................................ iv
AGRADECIMIENTO ....................................................................................................... vi
CONTENIDO .................................................................................................................. viii
LISTA DE TABLAS ......................................................................................................... xi
LISTA DE IMÁGENES ................................................................................................... xii
LISTA DE FOTOGRAFÍAS ........................................................................................... xiii
RESUMEN ...................................................................................................................... xiv
ABSTRACT...................................................................................................................... xv
CAPÍTULO I ...................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 1
1.1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS ......................................................................... 1
OBJETIVOS ....................................................................................................................... 3
OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 3
OBJETIVOS ESPECÍFICOS.............................................................................................. 3
JUSTIFICACIÓN ............................................................................................................... 3
ALCANCE .......................................................................................................................... 4
HIPÓTESIS......................................................................................................................... 4
VARIABLE DEPENDIENTE ........................................................................................ 4
VARIABLE INDEPENDIENTE .................................................................................... 4
CAPITULO II ..................................................................................................................... 5
2.1. MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 5
2.1.1. EL HORMIGÓN ................................................................................................. 5
2.1.2. CEMENTO ......................................................................................................... 5
2.1.2.1. PROPIEDADES DEL CEMENTO ............................................................ 6
2.1.3. AGREGADOS .................................................................................................... 6
2.1.3.1. PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS AGREGADOS ................................ 7
2.1.3.2. PROPIEDADES MECÁNICAS ............................................................... 10
2.1.3.3. PROPIEDADES QUÍMICAS ................................................................... 11
2.1.4. AGUA DE MEZCLADO.................................................................................. 11
2.1.5. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO ................................................ 11
2.1.6. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO ..................................... 13
2.1.7. CURADO DEL HORMIGÓN .......................................................................... 15
viii
2.1.8. MÉTODOS DE CURADO ............................................................................... 16
2.1.8.1. MÉTODOS DE CURADO EN AGUA. ................................................... 16
2.1.9. CURADO ACELERADO................................................................................. 17
2.1.9.1. DESARROLLO DE LOS MÉTODOS ..................................................... 17
2.1.9.2. CURADO CON VAPOR .......................................................................... 18
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 20
3.1. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS ............................................ 20
3.1.1. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS
AGREGADOS DE LA MINA DE PIFO ...................................................................... 20
3.1.2. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS PRESENTES EN LA ARENA
(NORMA ASTM C 40) ................................................................................................ 21
3.1.3. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN ............................... 22
3.1.3.1. AGREGADO GRUESO (NORMA ASTM C 127) .................................. 22
3.1.3.2. AGREGADO FINO (NORMA ASTM C 128) ......................................... 23
3.1.3.3. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN ............................................................. 23
3.1.4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y GRUESO
(ASTM C 136) .............................................................................................................. 24
3.1.5. ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO (ASTM-C131) ....... 27
3.1.6. DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA (ASTM-C29)......... 28
3.1.7. DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS (ASTM-C29) ....................... 28
3.2. CARACTERIZACIÓN DEL CEMENTO ........................................................ 29
3.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO DE USO
GENERAL .................................................................................................................... 29
3.2.2. DENSIDAD DEL CEMENTO (NTE INEN 156) ............................................ 29
3.2.3. CONSISTENCIA NORMAL (NTE INEN 157)............................................... 30
3.2.4. TIEMPO DE FRAGUADO (NTE INEN 158) ................................................. 31
3.2. RESUMEN DE LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS Y EL
CEMENTO ................................................................................................................... 69
3.2.1. RESULTADOS AGREGADOS DE PIFO ....................................................... 69
3.2.2. RESULTADOS CEMENTO DE USO GENERAL TIPO GU (HOLCIM) ..... 70
3.2.3. CUADROS DE RESUMEN ............................................................................. 71
CAPÍTULO IV.................................................................................................................. 73
4.1. DISEÑO DE MEZCLAS DE HORMIGÓN ..................................................... 73
4.1.1. MÉTODO DE DENSIDAD ÓPTIMA ............................................................. 73
4.1.2. CONSIDERACIONES NECESARIAS A TOMAR EN CUENTA: ................ 73
4.1.3. CONDICIONES DE DISEÑO.......................................................................... 73
4.2. DISEÑO DE MEZCLAS DE PRUEBA PARA 24 MPA ................................. 77
ix
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 87
5.1. CÁMARA DE CURADO ACELERADO NIVEL LABORATORIO ............. 87
5.2. BASES DE DISEÑO ........................................................................................ 87
5.3. EVALUACIÓN DE LA CÁMARA EXISTE................................................... 89
5.2.1. CARACTERÍSTICAS DE LA CÁMARA DE CURADO: .............................. 90
5.2.2. PROBLEMAS DETECTADOS ....................................................................... 90
5.4. DISEÑO DE LA CÁMARA DE CURADO ..................................................... 91
5.4.1. DIMENSIONES ............................................................................................... 91
5.4.2. MATERIAL ...................................................................................................... 91
5.4.3. SOLDABILIDAD ............................................................................................. 93
5.4.3.1. SOLDADURA DE TIPO TIG .................................................................. 93
5.4.4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA .......................................................... 94
5.4.5. PROCEDIMIENTO DE PRUEBA HIDROSTÁTICA DE ESTANQUEIDAD
PARA LA CÁMARA DE CURADO ........................................................................... 97
5.4.6. CARACTERÍSTICAS DE LAS RESISTENCIAS ELÉCTRICAS.................. 98
5.4.7. CUANTIFICACIÓN DE LAS RESISTENCIA ELÉCTRICAS ...................... 99
5.4.8. CÁLCULO DE LA RESISTENCIA............................................................... 100
5.4.9. IMPLEMENTACIÓN DE PIRÓMETRO ...................................................... 105
5.4.10. TERMOCUPLA ............................................................................................. 107
5.4.11. CONTACTOR ................................................................................................ 107
5.4.12. INDICADOR DE NIVEL DE AGUA ............................................................ 108
5.5. CONSTRUCCIÓN DEL PANEL CONTROL DE LA CÁMARA DE
CURADO.................................................................................................................... 113
5.6. PROTECCIÓN DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS ....................... 116
5.6.1. DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN ELÉCTRICA ...................................... 116
5.6.2. DETERMINACIÓN DEL TIPO DE INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO
117
5.7. PROPIEDADES DE LA TAPA ..................................................................... 119
5.8. DISEÑO DE LA PARRILLA ......................................................................... 120
5.8.1. CAPACIDAD DE CARGA PARA LA PARRILLA DE SOPORTE DE LOS
CILINDROS DE HORMIGÓN .................................................................................. 121
CAPÍTULO VI................................................................................................................ 123
6.1. PRUEBAS FINALES ..................................................................................... 123
6.1.1. DETERMINACIÓN DE LAS CANTIDADES DEFINITIVAS .................... 123
6.1.2. PROCEDIMIENTOS DE CURADO ACELERADO .................................... 127
6.1.3. ENSAYOS A COMPRESIÓN........................................................................ 130
6.1.3.1. DETERMINACIÓN DE DIMENSIONES Y PESO DE LAS
PROBETAS. ............................................................................................................... 131
6.1.3.2. RESULTADOS DE LOS ENSAYOS COMPRESIÓN ........................ 132
x
6.1.3.3. RESUMEN DE RESULTADOS ............................................................ 141
6.2. CÁLCULO DE LA ECUACIÓN PARA PREDECIR LA RESISTENCIA A
LA COMPRESIÓN A LOS 28 DÍAS ......................................................................... 143
6.2.1. CORRELACIÓN DE RESULTADOS POR EL MÉTODO DE MÍNIMOS
CUADRADOS ............................................................................................................ 143
6.3. COMPROBACIÓN DE LAS ECUACIONES DE PREDICCIÓN
OBTENIDAS .............................................................................................................. 147
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................. 150
7.1. CONCLUSIONES .............................................................................................. 150
7.2. RECOMENDACIONES ..................................................................................... 152
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................ 153
ANEXOS ........................................................................................................................ 155
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Gradación de las muestras de ensayo ................................................................. 10
Tabla 2. Espicificaciones de la carga ................................................................................ 10
Tabla 3. Consistencia-Asentamiento del Cono de Abrams ............................................... 12
Tabla 4. Propiedades de los agregados los la coloración de la solución .......................... 22
Tabla 5. Limites granulométricos para agregado fino ..................................................... 25
Tabla 6. Límites granulométricos del agregado grueso .................................................... 26
Tabla 7. Pesos de la carga abrasiva ................................................................................... 27
Tabla 8. Pesos de la carga abrasiva ................................................................................... 28
Tabla 9. Resultados de la caracterización del cemento ..................................................... 71
Tabla 10. Resultados de la caracterización de los agregados de Pifo ............................... 71
Tabla 11. Requisitos de resistencia a la compresión cuando no se disponen de datos
estadísticos ........................................................................................................................ 74
Tabla 12. Resistencia a la compresión basada en la relación agua/cemento..................... 74
Tabla 13. Cantidad de pasta asentamiento ........................................................................ 75
Tabla 14. Resumen de la dosificación mezcla de prueba.................................................. 79
Tabla 15. Resumen de la dosificación mezcla de prueba para 3 cilindros ........................ 79
Tabla 16. Corrección por humedad de la dosificación mezcla de prueba ......................... 79
Tabla 23. Especificaciones técnicas del pirómetro instalado .......................................... 105
Tabla 24. Especificaciones técnicas de la Termocupla ................................................... 107
Tabla 25. Elementos que forman el panel de control ...................................................... 114
Tabla 26. Calibre de Alambre ......................................................................................... 118
Tabla 27. Resumen de propiedades del interruptor......................................................... 119
Tabla 28. Resumen de resultados parilla ........................................................................ 121
Tabla 29. Resumen de resultados parilla ........................................................................ 121
Tabla 30. Resumen de la dosificación mezcla definitiva para 18 cilindros .................... 123
xi
Tabla 31. Corrección por humedad de la dosificación mezcla definitiva ....................... 123
Tabla 36. Procedimiento para curado acelerado a temperatura 35ºC.............................. 127
Tabla 37. Procedimiento para curado acelerado a temperatura 70ºC.............................. 129
Tabla 38. Promedios de las resistencias obtenidas por curado acelerado y estándar ...... 141
Tabla 39.Promedios de las resistencias obtenidas por curado acelerado y estándar ....... 142
Tabla 42. Cálculo de regresión lineal.............................................................................. 145
Tabla 43. Cálculo de regresión lineal.............................................................................. 146
Tabla 44. Resultados de resistencia a la compresión con curado acelerado ................... 147
Tabla 45. Resultados de resistencia a la compresión con curado acelerado ................... 148
Tabla 46. Resultados de resistencia a la compresión con curado normal ....................... 148
Tabla 47. Resumen de Resultados .................................................................................. 148
Tabla 48. Especificaciones técnicas ................................................................................ 160
LISTA DE IMÁGENES
Imagen 1. Estados de saturación de las partículas de agregados ........................................ 9
Imagen 2. Esquema de una muestra de Agregado con diferentes tamaños de partículas . 10
Imagen 3. Efecto del curado sobre la resistencia del hormigón ........................................ 16
Imagen 4. Ciclo típico de curado al vapor a presión atmosférica ..................................... 19
Imagen 5. Vista superior disposición de cilindros por nivel para cilindros de 15x30 cm. 87
Imagen 6. Vista superior disposición de cilindros por nivel para cilindros de 10x20 cm. 88
Imagen 7. Vista frontal disposición dentro de la cámara para cilindros de 15x30 cm ..... 88
Imagen 8 Estructura interna de la cámara ......................................................................... 91
Imagen 9 Recubrimiento con lana de vidrio ..................................................................... 92
Imagen 10 estructura exterior ........................................................................................... 92
Imagen 11 Evolución de la cámara de curado .................................................................. 93
Imagen 12 Dimensiones de la cámara de curado ............................................................ 100
Imagen 13 Dimensiones de la cámara de curado ............................................................ 102
Imagen 14. Resistencia eléctrica blindada y con brida .................................................. 104
Imagen 15. Pirómetro digital .......................................................................................... 105
Imagen 16. Tiempos y temperaturas de aplicación de curado a 35ºC ............................. 106
Imagen 17. Termocupla tipo K ...................................................................................... 107
Imagen 18. Contactor de 60 Amperios ........................................................................... 108
Imagen 19. Diagrama de circuito indicador de nivel de agua ........................................ 110
Imagen 20. Interruptor de palanca protegido 3 polos x 30 amperios ............................. 116
Imagen 21. Interruptor automático magnetotérmico estrechos para sobreintensidades .. 117
Imagen 22. Tiempo y temperatura de aplicación de curado a 35ºC ................................ 127
Imagen 23. Tiempos y temperaturas de aplicación de curado a 70ºC ............................. 129
Imagen 24. Comparación entre la resistencia por curado acelerado con la de curado
Estándar .......................................................................................................................... 141
Imagen 25. Comparación entre la resistencia por curado acelerado con la de curado
Estándar .......................................................................................................................... 142
xii
Imagen 26. Correlación de resultados de resistencia a la compresión entre curado
acelerado y curado normal .............................................................................................. 145
Imagen 27. Correlación de resultados de resistencia a la compresión entre curado
acelerado y curado normal .............................................................................................. 147
Imagen 28. Pirómetro digital .......................................................................................... 157
Imagen 29. Descripción del panel de control .................................................................. 158
Imagen 30. Cara frontal de la cámara de curado............................................................. 161
Imagen 31. Panel de control............................................................................................ 162
LISTA DE FOTOGRAFÍAS
Fotografía 1. Comparación de colores de la norma ASTM C40 con la solución de
K2Cr2O7 y la arena ............................................................................................................. 21
Fotografía 2. Ensayo de densidad del cemento ................................................................. 30
Fotografía 3. Ensayo de consistencia normal.................................................................... 30
Fotografía 4. Aparato de Vicat ........................................................................................ 31
Fotografía 5. Cámara acelerador de fraguado de la UCE ................................................. 89
Fotografía 6. Limpieza de la superficie ............................................................................ 94
Fotografía 7. Superficie apta para proceso de soldadura .................................................. 95
Fotografía 8. Soldadura con TIG ...................................................................................... 95
Fotografía 9. Resultado de la soldadura ............................................................................ 95
Fotografía 10. Acabados finales........................................................................................ 96
Fotografía 11. Cordón de suelda mediante proceso de soldadura MIG ............................ 96
Fotografía 12. Lijado de la masilla Mustang .................................................................... 97
Fotografía 13. Prueba de funcionamiento de la tina de la cámara de curado .................... 98
Fotografía 14. Vista superior del circuito para control de niveles de agua ..................... 112
Fotografía 15. Vista posterior del circuito para control de niveles de agua .................... 112
Fotografía 16. Elementos del panel de control ............................................................... 113
Fotografía 17. Partes del panel de control ................................................................... 113
Fotografía 18. Ensamblaje de elementos ........................................................................ 114
Fotografía 19. Ensamblaje de elementos ........................................................................ 115
Fotografía 20. Resultado final del panel ......................................................................... 115
Fotografía 21. Empaque utilizado en la tapa................................................................... 120
Fotografía 22. Materiales para la elaboración de hormigón ........................................... 125
Fotografía 23. Mezclado de materiales en concretera ..................................................... 125
Fotografía 24. Medición del asentamiento ...................................................................... 126
Fotografía 25. Fabricación de las probetas de hormigón ................................................ 128
Fotografía 26. Inicio de curado acelerado ....................................................................... 128
Fotografía 27. Ingreso de los cilindros en la cámara de curado acelerado...................... 130
Fotografía 28. Retirada de los cilindros de la camara de curado acelerado .................... 130
Fotografía 29. Toma de dimenciones de las probetas de hormigón ................................ 131
Fotografía 30. Chequeo de perpendicularidad y planeidad de las caras ......................... 131
xiii
TÍTULO: Fabricación de un dispositivo, para generar el curado acelerado en
cilindros de hormigón, para evaluar la resistencia a la compresión en un tiempo
menor a las 24 horas
AUTORES: Rodríguez Vaca Cristian René

TUTOR: Ing. Raúl Ernesto Pro Zambrano
RESUMEN
El presente proyecto de investigación tiene como objetivo la elaboración de una

cámara de curado acelerado a nivel de laboratorio, para poder evaluar la resistencia
a la compresión en probetas de hormigón, se utilizó una estructura antigua de una
cámara de curado que estaba abandonada en el laboratorio de la UCE, la cual fue
restaurada y se la implementó un nuevo sistema eléctrico y de control. Para
determinar el funcionamiento de esta, a partir de la caracterización de las
propiedades físicas y mecánicas de los agregados de la mina de Pifo, se realizó
varias dosificaciones por el método de densidad óptima, Luego se realizó varias
probetas de hormigón las cuales fueron sometidas a procesos de curado acelerado
y curado estándar, con estos resultados mediante correlaciones se determinó dos
ecuaciones de predicción de la resistencia a la compresión a los 28 días en función
del curado acelerado.
PALABRAS CLAVE: CURADO ACELERADO /CARACTERIZACIÓN DE

AGREGADOS DE PIFO /DISEÑO DE MEZCLAS/RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN SIMPLE.
xiv
TITLE: Manufacture of a device to generate accelerated curing in concrete
cylinders in order to evaluate the resistance to compression in less than 24 hours.
AUTHORS: Rodríguez Vaca Cristian René

TUTOR: Eng. Raúl Ernesto Pro Zambrano
ABSTRACT
The objective of this research project is the development of an accelerated curing

chamber at the laboratory level in order to evaluate the compressive strength in
concrete specimens. An old structure of a curing chamber that was abandoned in
the laboratory of the UCE was used. This one was restored and a new electrical and
control system was implemented. To determine its operation from the
characterization of the physical and mechanical properties of the aggregates of the
Pifo mine, several dosages were made by the optimal density method. Then several
concrete test tubes were made which were subjected to accelerated curing and
standard curing processes. With these results and by correlations, two prediction
equations of the resistance to compression were determined at 28 days on the basis
of accelerated curing.
KEYWORDS: ACCELERATED CURING / CHARACTERIZATION OF PIFO

AGGREGATES / MIX DESIGN /RESISTANCE TO SIMPLE COMPRESSION /
PREDICTION OF COMPRESSION RESISTANCE
xv
CAPÍTULO I
1. Introducción
1.1. Antecedentes Históricos

La primera investigación sobre curado acelerado para evaluación rápida de la
resistencia a la compresión, mediante curado en condiciones de humedad y
temperatura se remontan a 1927, cuando Gerend M. presentó una publicación
llamada “Cilindros curados al vapor dan las resistencias del hormigón a las 28 días
en 48 horas.”, el autor demostró en esa investigación que los cilindros de concreto
pueden obtener una acelerada resistencia a la compresión, mediante la aplicación
de vapor a presiones entre 80 a 100 psi, sin embargo esta publicación no tuvo mucha
acogida, debido al equipo que se usó, el cual era muy sofisticado para poder resistir
altas presiones de vapor de agua (Gerend, 1927).
En 1933, Patch I. realizó una investigación que consistió en elaborar probetas

estándar de hormigón y someterlas a un curado acelerado mediante agua hirviendo
por un lapso de 7 horas, luego de esto las dejó enfriar por 1 hora a temperatura
ambiente para proceder a capearlas y ensayarlas a compresión. Los resultados
obtenidos de esta investigación no tuvieron difusión debido a que los valores
calculados de predicción de la resistencia a la compresión, no se aproximaron con
los valores obtenidos a los 28 días. (Patch, 1933).
En la década de los 50 aparecen varios trabajos de curado acelerado, entre los más
destacados tenemos la publicación de Thomas Norman Akroyd y Smith-Gonder
R.G bajo el nombre de “Curados acelerados en probetas cúbicas de hormigón”,
donde se indican dos métodos para predecir la resistencia a la compresión a los 7 y
28 días, mediante agua hirviendo:
*El primer método consistió en un curado a una temperatura próxima a los 100°C
durante 7 horas, dejar enfriar las probetas por una hora y proceder a ensayar a
compresión.
*El segundo método indica, curar inicialmente por 24 horas a temperatura de 23ºC,
seguido de esto introducir las probetas en agua a 100°C durante 3 ½ horas.
1
En esta investigación se utilizaron diferentes tipos de cementos y agregados
para observar la influencia en el desarrollo de la resistencia (Akroyd & Smith-
Gonder, 1956).
R. Narayanan publicó en 1960 una investigación llamada “Predicciones de

resistencia en concretos jóvenes” donde describe que a temperaturas de curado
menores a 70ºC el patrón maduración-resistencia no tiene una variación
considerable, mientras que a temperaturas mayores a 70ºC la relación obedece
a diferentes curvas según el incremento de la temperatura (Narayanan, 1960).
Para 1968 en base a los trabajos previos y especialmente el de Thomas Norman

Akroyd, el Instituto Central de Investigaciones de la Construcción de Londres
se crea el Comité de Ensayos acelerados, con el objetivo de establecer normas
para ensayos acelerados de resistencia a la compresión en tiempos menores de
24 horas.
En 1971 la ASTM mediante el comité 684, presentó 4 métodos diferentes de
curado acelerado para la evaluación de la resistencia a la compresión, en donde
se indican los procedimientos y recomendaciones a seguir (Tarun, 1981).
En la actualidad se comercializan varios tipos de máquinas para realizar el

ensayo de curado acelerado para predecir la resistencia a la compresión, las
cuales siguen los procedimientos descritos en la Norma ASTM C684.
2
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Fabricar un dispositivo, para generar un curado acelerado en cilindros de
hormigón, para evaluar la resistencia a la compresión en un tiempo menor a las 24
horas.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Diseñar y Construir el dispositivo para generar un curado acelerado en probetas
cilíndricas de hormigón.
 Determinar las propiedades de los materiales usados para la elaboración de las
mezclas de hormigón.
 Dosificar las mezclas de hormigón mediante el método de Densidad Óptima.
 Elaborar probetas cilíndricas de hormigón bajo la norma ASTM C31.
 Realizar el curado acelerado de varias probetas durante un tiempo menor a 24
horas.
 Realizar ensayos a compresión de las probetas cilíndricas de hormigón
sometidas al curado acelerado en diferentes Período s de tiempo menores a 24
horas.
 Ensayar a compresión probetas cilíndricas de hormigón sin someter al curado
acelerado, a los 28 días.
 Comparar los resultados de los ensayos a compresión entre las probetas
cilíndricas de hormigón sometidas al curado acelerado y el resto de probetas
con curado estándar.
Justificación
Es necesaria la implementación de una cámara de curado acelerado, debido a que
la información de este tema ha sido muy limitada en el medio, se considera que
los resultados de esta investigación pueden ser de gran utilidad en el Laboratorio
de Ensayo de Materiales y Modelos, así como para los estudiantes de la UCE, con
la cual se podrían aplicar pruebas de resistencia a la compresión del hormigón en
tiempos menores a las 24 horas, con fines didácticos y de investigación.
3
Alcance
Construir un dispositivo capaz de generar un curado acelerado mediante
condiciones de humedad y temperatura. Para esto se implementará en una estructura
cúbica de acero inoxidable, un sistema compuesto por: resistencias eléctricas
(calculadas para que en un volumen de agua específico se puedan alcanzar
diferentes temperaturas) y, elementos de control como medidores de temperatura y
nivel de agua, que ayudarán a determinar las condiciones de curado requeridas.
Además se realizará el análisis de las propiedades de los materiales (agregados y

cemento), con lo que se hará el diseño de mezclas para tres dosificaciones
diferentes, y fabricar probetas de hormigón según la norma ASTM C-31, con las
cuales se experimentará un curado acelerado y un curado normal. En base a los
resultados obtenidos, se determina una ecuación de predicción de la resistencia a la
compresión a los 28 días y el porcentaje de la resistencia final obtenida con la
máquina de curado acelerado en un tiempo menor a 24 h.
Cabe destacar que el dispositivo en mención, en cuanto a su funcionamiento está

ideado para trabajar únicamente en investigaciones a nivel de laboratorio.
HIPÓTESIS
 Con la elaboración del dispositivo que permita generar un curado acelerado en

el hormigón, se inducirá un incremento rápido de su resistencia dentro de las
primeras 24 horas.
Variable Dependiente
Resistencias altas a temprana edad.
Variable Independiente
Curado acelerado mediante agua tibia y caliente.
4
Capitulo II
2.1. Marco Teórico

2.1.1. El hormigón
Es una roca artificial compuesta principalmente por áridos (agregados grueso y
fino), pasta (mezcla de cemento y agua), un pequeño volumen de aire atrapado, y
aditivos para mejorar ciertas características. Toda la mezcla de los elementos antes
mencionados, al endurecer forma un sólido capaz de soportar grandes esfuerzos de
compresión, razón por la cual aprovechando sus propiedades físicas y mecánicas se
ha convertido en uno de los materiales más usados en el área de la construcción
(Adam , 2013).
Las propiedades del hormigón dependen de los materiales seleccionados para su
elaboración, por lo cual es necesario hacer un análisis de estos antes de diseñar una
mezcla.
2.1.2. Cemento
Es un material que se lo usa como conglomerante al reaccionar con agua, se
compone principalmente por calizas, margas, arcillas y yeso, las cuales se mezclan
y se calcinan a una temperatura aproximada de 1450 ºC para obtener el clinker, que
luego se muele hasta obtener la finura deseada. En el país la norma NTE INEN
2380 rige los requisitos de desempeño que debe cumplir el cemento hidráulico
según sus aplicaciones.
 Tipo GU (Para construcción en general)

 Tipo HE (Alta resistencia inicial)
 Tipo MS (Moderada resistencia a los sulfatos)
 Tipo HS (Alta resistencia a los sulfatos)
 Tipo MH (Moderado calor de hidratación)
 Tipo LH (Bajo calor de hidratación)
5
2.1.2.1. Propiedades del cemento
Finura
Es el tamaño de las partículas de cemento, proviene del proceso de molienda del
Clinker. La finura del cemento es una propiedad que influye en la velocidad de
hidratación, por lo tanto, a mayor finura (partículas menores) genera mayor
desarrollo de resistencia durante los primeros siete días.
Densidad
Esta propiedad del cemento es importante para la elaboración y control de mezclas
de hormigón. Es la relación entre la masa y el volumen del cemento, se la realiza
según la norma NT-INEN 156 (ASTM C-188).
Viene expresada por la siguiente ecuación:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
=
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Consistencia
Esta propiedad permite conocer la cantidad de agua necesaria que se debe adicionar
al cemento para que tenga una consistencia normal, se basa en la norma NTE INEN
157, en la cual se determina el agua necesaria para que la aguja de Vicat penetre la
pasta de cemento en un tiempo normalizado.
Tiempo de fraguado
Es el tiempo en que la pasta de cemento cambia de estado fresco a endurecido, el

cual empieza con la adición de agua a la pasta y termina cuando deja de ser
deformable ante cargas pequeñas. Para determinar esta propiedad se aplica el
ensayo según la norma NTE INEN 158.
2.1.3. Agregados
Son aquellos materiales granulares de origen natural o artificial, que intervienen
principalmente en las propiedades de resistencia y durabilidad del hormigón.
Constituyen entre un 60 a 80% del volumen total del hormigón. Al ocupar un
porcentaje tan grande muchas propiedades del hormigón en estado fresco y
endurecido dependen de las características de los agregados, por lo cual es necesario
un estudio de estos para obtener un hormigón de buena calidad.
6
Los agregados para hormigón hidráulico tienen varias clasificaciones según el
origen, composición mineralógica, densidad, tamaño, etc.
Por lo general la clasificación principal que se analiza para poder obtener un buen
diseño de mezclas, es la clasificación según el tamaño de sus partículas.
Es así que según la norma NTE-INEN 694, el material en que la mayoría de sus
partículas pasa por el tamiz Nº4(4,75mm) y es retenido en el tamiz Nº 200
(0,074mm) se lo conoce como agregado fino o arena.
Mientras que el material en que la mayoría de sus partículas son retenidas en el
tamiz Nº4(4,75mm) se lo denomina agregado grueso o ripio.
2.1.3.1. Propiedades Físicas de los agregados

Granulometría
Es la distribución expresada en porcentaje de los tamaños de las partículas que

constituyen una masa de agregados. Se determina mediante el análisis
granulométrico que consiste en dividir una muestra representativa del agregado en
fracciones de igual tamaño de partículas, mediante una serie normalizada de
tamices, la medida de la cuantía de cada fracción se denomina como granulometría
(Rivera Lopez, 2015).
Para obtener la granulometría de los agregados tanto fino y grueso se debe seguir
el procedimiento que establece la NTE INEN 696
Curvas granulométricas
Las curvas granulométricas sirven para representar los resultados del análisis
granulométrico mediante un gráfico, donde sobre las ordenadas se coloca en escala
aritmética, el porcentaje que pasa a través de los tamices y sobre las abscisas en
escala logarítmica, la abertura de los tamices.
Una curva tendida indica un material bien gradado o con todos los tamaños y
corresponde a una gradación densa o cerrada, es decir, los espacios entre partículas
son mínimos, no existe ni exceso ni defecto de un tamaño determinado.
En cambio una curva casi vertical indica un material mal gradado, en el que
predominan solo unos pocos tamaños y corresponde a una gradación abierta donde
aumentan los espacios vacíos (Gutierrez, 2003).
7
Datos que se obtienen del análisis granulométrico
Módulo de finura
Es un valor que representa el grosor o finura de un agregado, se obtiene de la

sumatoria de los porcentajes retenidos en los tamices No. 100, 50, 30, 16, 8, 4 3/8",
3/4", 1 1/2", dividido para 100. Mientras mayor sea el valor del módulo de finura, más
grueso será el agregado.
Tamaño máximo
Es la abertura de tamiz con el menor tamaño por el cual pasa el 100% de la masa
del agregado, representa las partículas más grandes que hay dentro de la muestra.
Tamaño máximo nominal
Es la abertura de tamiz inmediatamente superior al que retiene 15% o más material

de un agregado. Representa el promedio de las partículas grandes del agregado. Los
términos tamaño máximo y tamaño máximo nominal se aplican exclusivamente al
agregado grueso (Gutierrez, 2003).
Densidad
Es una propiedad física que viene directamente vinculada con la roca de

procedencia del agregado, es la relación de masa por unidad de volumen de un
material. Pero como en la composición de los agregados se encuentra conformada
por una parte porosa que tiene la capacidad de estar vacía o llena, según sus
características permeables propias, existen varios tipos de densidad (Gutierrez,
2003).
Densidad (SSS).- Es la relación entre la masa y el volumen de una muestra de

agregado, en el cual sus poros están en estado saturado y su superficie seca,
excluyendo los espacios entre partículas. Para determinar esta densidad se debe
aplicar la norma NTE INEN 857 (ASTM C127) para agregado grueso, mientras que
la norma NTE INEN 856 (ASTM C128) para agregado fino.
Capacidad de Absorción
Es la capacidad de saturar con agua los poros del agregado, manteniendo su

superficie seca, la saturación provoca un incremento en la masa del árido. Se la
8
expresa como un porcentaje de la masa seca del material. Es importante conocer la
capacidad de absorción de los agregados para corregir la cantidad de agua en el
diseño de mezclas.
Contenido de Humedad
Representa la cantidad de agua que tiene un agregado, se lo expresa como un

porcentaje de la muestra en estado seco (secado en el horno a 100ºC por 24 horas).
Los diferentes estados que puede tener un agregado según el contenido de humedad
son:
Seco al horno, a (105+5ºC), sin humedad de las partículas
Seco al aire, algo de agua en el interior de los poros.
Saturado superficie seca, estado que se logra en laboratorio, cuando el agregado

está lleno de agua en sus poros pero seco en su superficie
Húmedo, completamente saturado tanto en su interior como en su superficie.
Imagen 1. Estados de saturación de las partículas de agregados
Fuente: Autores
Masa Unitaria
Es la relación entre la masa de una muestra de agregado y el volumen que ocupan

las partículas al acomodarse en un recipiente de medidas conocidas, esta propiedad
depende de las características del agregado, como granulometría, forma y tamaño.
El valor de la masa unitaria será mayor, mientras más sea el material que se
acomode dentro del mismo volumen.
Existen dos tipos de masa unitaria, cuando se coloca el agregado libremente en el
recipiente, se denomina masa unitaria suelta. Cuando la colocación se ha hecho en
capas, que paulatinamente se van apisonando con una barra metálica, se la llama
masa unitaria compacta (Rivera Lopez, 2015).
9
Imagen 2. Esquema de una muestra de Agregado con diferentes tamaños de partículas
Fuente: Autores
2.1.3.2. Propiedades mecánicas
Resistencia al desgaste
Es una de las propiedades que se usa como indicador de la calidad y durabilidad del
agregado grueso, la cual se la determina mediante el ensayo de abrasión, el cual
consiste en medir el porcentaje de desgaste que sufrirá una muestra de agregado, al
roce e impacto por la acción de unas esferas metálicas dentro de la máquina de los
Ángeles. La normativa que rige este ensayo es la NORMA ASTM C131 (NTE
INEN 0860).
Tabla 1. Gradación de las muestras de ensayo
ABRASION DE AGREGADOS GRUESO

TAMAÑO DE LA
MALLA (ABERTURAS PESO DE LOS TAMAÑOS INDICADOS [gr]
CUADRADAS)
PULGADAS GRADUACION
SE
PASA A B C D
RETIENE
1½ 1 1250 ± 25
1 3/4 1250 ± 25
¾ 1/2 1250 ± 10 2500 ± 10
½ 3/8 1250 ± 10 2500 ± 10
3/8 1/4 2500 ± 10
¼ N° 4 2500 ± 10
N° 4 N° 8 5000 ± 10
TOTAL 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10
Fuente: Norma ASTM 131
Tabla 2. Espicificaciones de la carga
Fuente: NTE INEN 0860
10
2.1.3.3. Propiedades Químicas
Los agregados que contienen ciertos compuestos reaccionan con los álcalis del
cemento, esto ocurre principalmente en agregados silicios y carbonatados. Los
cuales reaccionan con los hidróxidos alcalinos del cemento produciendo una
alcalescencia que genera una hinchazón dentro del hormigón produciendo presiones
internas que causan expansiones y agrietamientos. Estas reacciones se las conoce
como reacción Álcali-sílice y reacción Álcali-carbonato respectivamente
(Gutierrez, 2003).
Textura superficial
Los agregados pueden ser de texturas diversas desde muy lisas hasta muy rugosas,
lo cual influye principalmente en el hormigón en estado fresco y en menor medida
en el hormigón endurecido.
Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados, mayor es la superficie
de contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor
contenido de pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia
pasta-agregado y así mejora las resistencias (Quiroz & Salamanca, 2006).
2.1.4. Agua de mezclado

El agua de mezclado interviene principalmente en la hidratación del cemento y en
la trabajabilidad de la mezcla, la calidad de agua que debe usarse en la elaboración
de hormigón debe ser aquella que pueda ser bebida por el ser humano, debe estar
libre impurezas, sales, materia orgánica y otras sustancias que puedan ser dañinas
para el hormigón (Adam , 2013).
Para la elaboración de las probetas de hormigón de esta investigación, se usará agua
potable.
2.1.5. Propiedades del hormigón fresco

El hormigón fresco es aquel estado que va desde el momento del amasado hasta
cuando la mezcla pierde la capacidad de moldearse. Las características que se
obtengan en el hormigón fresco dependen principalmente de la dosificación usada
en su elaboración.
11
Consistencia.
Es la resistencia a deformase que tiene el hormigón fresco ante su propio peso, se

mide según el asentamiento a través de la prueba del cono de Abrams, a
continuación se presenta la relación de los valores correspondientes de
asentamiento y consistencia
Tabla 3. Consistencia-Asentamiento del Cono de Abrams
Tipo de consistencia Asentamiento en ( cm)

Seca (S) 0-2
Plástica (P) 3-5
Blanda (B) 6-9
Fluida (F) 10-15
Liquida (L) 16-20
Fuente: Manual de hormigón SIKA
Trabajabilidad.
Es la Capacidad de manipular el hormigón fresco para colocarlo y consolidarlo sin

que se produzca segregación alguna. Se relaciona directamente con otras
propiedades como la consistencia y homogeneidad, depende de factores como la
cantidad de agua de amasado, forma de las partículas y granulometría del agregado,
contenido de aire en la mezcla, finura y contenido de cemento.
Homogeneidad
Es la propiedad en la que los componentes del hormigón estén distribuidos

uniformemente dentro de la mezcla, esto se consigue con un buen amasado y
teniendo cuidado en el trasporte y colocación del hormigón.
Falso fraguado
Es un fenómeno que se produce en el hormigón fresco, el cual consiste en un

endurecimiento prematuro de la mezcla durante el amasado, este proceso se debe a
una rehidratación del yeso que contiene el cemento, el cual se soluciona con un
mezclado adicional del hormigón.
12
2.1.6. Propiedades del hormigón endurecido
El hormigón es capaz de soportar grandes esfuerzos de compresión, dependiendo
de las propiedades tanto físicas, químicas, mecánicas de sus componentes y de la
interacción entre cada uno de ellos.
Dentro de las muchas características que posee el hormigón se pueden mencionar:

la porosidad, permeabilidad las propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas,
acústicas; su apariencia, entre otras.
Propiedades físicas
Porosidad
La porosidad en el hormigón es muy importante, ya que de esta dependen otras

características como la resistencia a la compresión, durabilidad y permeabilidad del
hormigón. Se produce por aire que ingresa a la mezcla, por el agua que se evapora
durante el fraguado del hormigón, y también por otros factores como granulometría,
tipo de los áridos y de la relación agua/cemento (a/c).
Permeabilidad
Es el grado de dificultad que presenta el hormigón para que los fluidos ingresen en
su interior.
Contracción
Son deformaciones internas que se dan por cambios en el contenido de agua del
hormigón a lo largo del tiempo. Se puede disminuir el tamaño de estas, si se tienen
un adecuado curado inicial del hormigón.
Propiedades mecánicas
En general, las propiedades mecánicas del hormigón están gobernadas por la

resistencia de la pasta endurecida, los agregados y la interface pasta-agregados, las
cuales a su vez son modificadas por los procesos de colocación y condiciones de
curado (Asocreto, 2010).
Resistencia a la compresión
Es considerada la principal propiedad mecánica del hormigón endurecido, es la

medida más común de desempeño que se emplea para diseñar estructuras. Se
13
determina mediante la aplicación de carga axial a probetas cilíndricas, cuyo
procedimiento se describe en las normas ASTM C-31 y ASTM C-39.
Resistencia característica: “es el valor que representa un grado de confianza

del 95 por 100, es decir que existe una probabilidad de 0.95 de que se
presenten valores individuales de resistencia de probetas más altos que fck
(resistencia característica)” (Jiménez Montoya, García Meseguer, & Morán
Cabré, 2000)
 Resistencia media: media aritmética entre las resistencias a compresión

obtenidas de varias muestras de hormigón. (Cando, 2016)
Resistencia a la tracción
El hormigón es un material ineficiente resistiendo cargas de tracción;

comparativamente esta resistencia representa hasta un 10% de su capacidad a la
compresión, por ello en el hormigón armado los esfuerzos de tracción son
absorbidos por el acero de refuerzo. (Romo, 2008). Sin embargo, la tracción tiene
importancia en el agrietamiento del hormigón debido a la restricción de la
contracción inducida por el secado o por disminución de la temperatura (Sánchez
de Guzmán, 2011)
Resistencia al corte
Los elementos de hormigón sometidos a flexión y torsión, están a la vez asociados

a esfuerzos de corte. El ensayo utilizado se conoce como la prueba de corte directo,
el cual evita al máximo la introducción de esfuerzos de flexión.
Ya que el hormigón presenta una baja resistencia a la tracción los esfuerzos de corte
se traducen en tensión diagonal. La resistencia de corte se puede obtener con la
siguiente expresión recomendada por ACI-318.
𝑉𝑐 = 0,53 √𝑓 ′𝑐 . 𝑏𝑤 . 𝑑 (kg / cm2)
Donde:
Vc = Fuerza cortante proporcionada por el hormigón
f’c = Resistencia del hormigón a compresión simple a los 28 días
14
bw =ancho de la sección analizada
d = altura efectiva de la sección analizada
(Barros & Ramírez, 2012).

2.1.7. Curado del Hormigón
El curado es el proceso mediante el cual se le proporciona al hormigón un ambiente
ideal de humedad y temperatura durante un tiempo determinado, para mantener una
hidratación continúa, asegurando que todas las propiedades del hormigón
endurecido como son durabilidad, resistencia, permeabilidad, resistencia a
abrasión, resistencias a la congelación y deshielo se desarrollen satisfactoriamente.
El hormigón fresco por lo general suele tener más agua que la necesaria para la
hidratación del cemento, pero puede haber una pérdida debido a la evaporación, lo
cual resulta perjudicial para la hidratación adecuada. Por lo que es de mucha
importancia tratar de evitar o minimizar esa evaporación del agua durante esta
etapa
El curado del hormigón debe comenzar tan pronto como sea posible después de la
colocación y acabado, después debe continuar durante un período de tiempo
razonable según las normas pertinentes, para que el hormigón alcance su resistencia
y durabilidad deseadas. La temperatura uniforme también se debe mantener a lo
largo de la profundidad del hormigón para evitar grietas por contracción
térmica. Además, las medidas de protección para controlar la pérdida de humedad
de la superficie del hormigón son esenciales para evitar grietas por contracción
plástica.
La superficie es particularmente susceptible a la hidratación insuficiente porque se

seca primero. Si la temperatura es favorable, la hidratación es relativamente rápida
en los primeros días después de la colocación del hormigón
El desarrollo de las propiedades es muy rápido en los primeros días, pero después
continúa más lentamente por un Período de tiempo indefinido (Kosmatka,
Kerkhoff, Panarese, & Tanesi, 2004).
15
Imagen 3. Efecto del curado sobre la resistencia del hormigón
Fuente: ACI 308-01 Guide to Curing Concrete
2.1.8. Métodos de curado

El método aplicado y la duración del curado dependen esencialmente del ambiente
circundante y del tipo de hormigón. Las distintas condiciones del medio ambiente
pueden alterar las propiedades del hormigón fresco, lo cual también modificará las
propiedades del hormigón endurecido.
Existen tres tipos principales de curado:
1) Aplicación de agua directamente o a través de algunos materiales que mantengan

un depósito de agua en contacto con la superficie
2) Métodos basados en la retención de la humedad.
3) Curado al vapor
2.1.8.1. Métodos de curado en agua.

*Encharcamiento.- Es uno de los mejores métodos de curado del hormigón,
cubrirlo con agua en tanto que no se dañe la superficie por la aplicación del agua.
16
*Rociado o atomizador de niebla.- Cuando el agua que corra fuera del hormigón
no cause daño al hormigón pueden usarse los rociadores para césped para curar el
hormigón.
*Arpilleras o lonas mojadas.- El hormigón también puede curarse cubriéndolo

con arpillera, sábanas, esteras de algodón o lonas mojadas. Estos materiales deben
mantenerse mojados durante el período de curado.
*Arena mojada.- Los materiales sueltos y húmedos tales como arena o tierra
pueden usarse para curar losas o zapatas de hormigón. Se usa también aserrín, paja
o henos mojados, pero pueden manchar la superficie. (Andrade & Mosquera , 2013)
2.1.9. Curado acelerado

2.1.9.1. Desarrollo de los métodos
El desarrollo de la construcción en hormigón y la posibilidad de producir grandes
volúmenes de material en breve tiempo, han acentuado la conveniencia de acortar
el plazo entre la puesta en obra del hormigón y la comprobación de su calidad. De
esta manera, será posible obtener un hormigón más uniforme y reducir el eventual
retraso de la construcción por dudas razonables sobre los resultados de ensayo.
En la década del 20 se inició la investigación de métodos más rápidos para evaluar
la calidad del hormigón, mediante el ensayo de resistencia a la compresión en
probetas de hormigón curadas en condiciones de temperatura y humedad.
En los últimos años, países como EE.UU., Canadá, Holanda, Suecia, Inglaterra y
otros, han desarrollado diferentes métodos de ensayos acelerados. La American
Society for Testing and Materials (ASTM), acordó la especificación ASTM
C1768/C1768M – 12, normalizando dos procedimientos de curado. Ellos son:
- Método de curado con agua tibia, sumergiendo las probetas en agua a 35ºC durante
24 horas, inmediatamente después de moldear el hormigón.
- Método de curado autógeno, manteniendo las probetas durante 48 horas en un
recipiente estanco, con recubrimiento aislante que mantenga el calor de hidratación
desarrollado, sin pérdida de humedad. Las probetas se colocan inmediatamente
después de su preparación.
Los métodos de ensayos acelerados se basan en el principio según el cual el
aumento de temperatura apresura los procesos químicos, acelerando la formación
17
de productos de hidratación del cemento, con el consiguiente incremento de la
resistencia.
En el caso de los métodos de curado en agua caliente y de curado autógeno, se

aprovecha el calor liberado durante la hidratación del cemento, pues se trata de una
reacción exotérmica. Se estima, que el procedimiento de curado en agua hirviendo
resulta más enérgico que las anteriores y se aleja de las condiciones reales. Sin
embargo, el método de curado en agua hirviendo es más práctico en su ejecución y
da resultados reproducibles y precisos, por lo cual goza de una mayor aceptación.
(ASOCEM, s.f.)
2.1.9.2. Curado con vapor

Es un método que se usa principalmente en la elaboración de elementos
prefabricados de hormigón, donde se debe disponer de muchas unidades en
menores plazos de tiempo, para poder alcanzar las metas de producción a nivel
industrial se han desarrollado métodos de curado con vapor de agua.
El vapor al ser un medio que permite el aporte de humedad y temperatura, se ha

diseñado instalaciones capaces de producir y trasmitir vapor a recintos de
producción de elementos prefabricados de hormigón. (Adam , 2013)
Existen dos métodos más utilizados
a) De curado con vapor a presión atmosférica se lo usa principalmente para

elementos prefabricados
b) Con vapor a alta presión en autoclave (para unidades manufacturadas
pequeñas)
El proceso de aplicación de curado por medio de vapor consta de varias etapas de
aplicación.
18
Imagen 4. Ciclo típico de curado al vapor a presión atmosférica
Fuente: KOSMATKA S. H., KERKHOFF B., PANARESE W. C., (2002)
1. Período inicial antes de aplicar el vapor: se recomienda que debe ser de entre
2 a 5 horas, es el tiempo que va desde el colado del hormigón hasta el
momento de exposición al vapor. No es conveniente aplicar el vapor antes
de este tiempo ya que causaría efectos negativos en las propiedades del
hormigón endurecido.
2. Etapa de incremento de temperatura: tiempo aproximado de 2h durante los

cuales se aplica vapor con un incremento de 20ºC por hora, hasta llegar a la
temperatura máxima de curado, la cual no debe exceder 80°C ya que a una
mayor temperatura, la influencia en la resistencia final es negativa.
3. Período de temperatura constante durante el cual se aplica la máxima

temperatura de curado, la cual se recomienda entre 70°C y 80ºC.
4. Período de enfriamiento, es el tiempo en que disminuye la temperatura

hasta llegar a la temperatura ambiente, se lo hace gradualmente a razón de
5 a 20ºc por hora, debiendo evitarse enfriamiento brusco o impactos
térmicos que causen esfuerzos internos perjudiciales.
19
CAPÍTULO III
3.1. CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS

3.1.1. ANÁLISIS DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE
LOS AGREGADOS DE LA MINA DE PIFO
La necesidad de establecer las propiedades físicas y mecánicas tanto del agregado

fino como del agregado grueso y principalmente del cemento, es de suma
importancia, ya que estas propiedades determinarán la resistencia característica del
hormigón una vez que este haya alcanzado su resistencia final.
Para obtener la información de las propiedades de los agregados será necesario
realizar los siguientes ensayos conforme a las normas ASTM:
 AGREGADO GRUESO
o Ensayo de abrasión
o Peso específico
o Capacidad de absorción
o Granulometría
o Densidad aparente suelta y compactada
 AGREGADO FINO
o Colorimetría
o Peso específico
o Capacidad de absorción
o Granulometría
o Densidad aparente suelta y compactada
 CEMENTO
o Densidad
o Consistencia
o Tiempo de fraguado
Se ha determinado el repetir tres veces cada ensayo para corroborar los resultados
obtenidos.
20
3.1.2. ENSAYO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS PRESENTES EN LA
ARENA (NORMA ASTM C 40)
El alcance de este ensayo permite determinar de forma aproximada la presencia de
impurezas orgánicas en el agregado fino, que es un componente esencial como
mortero de cemento hidráulico o en los hormigones.
El procedimiento principal de este ensayo es realizado mediante una determinación
visual de la coloración producida en la solución de Dicromato De Potasio
(K2Cr2O7), una vez que este ha reposado durante 24 horas con el agregado fino.
Este ensayo determina con la ayuda de la tabla de colores de Gardner si el contenido
de impurezas orgánicas en el agregado fino es muy alto (color muy obscuro) o si
el contenido de impurezas es muy bajo (color blanco transparente).
De tener el agregado fino un color muy obscuro se debe considerar el rechazo de
esta muestra, a menos que los ensayos demuestren que la coloración de la solución
es producto de pequeñas cantidades de materiales que no inciden en la resistencia
final del hormigón (ASTM C-40, 2016).
La presencia excesiva de material orgánico en el hormigón, impide una reacción
química normal y completa entre el cemento y el hormigón (UACH, 2012).
Fotografía 1. Comparación de colores de la norma ASTM C40 con la solución de K 2Cr2O7 y la

arena
Fuente: Autores
21
Tabla 4. Propiedades de los agregados los la coloración de la solución
FIG. COLOR PROPIEDADES

Arena de muy buena calidad por
1 blanco claro a transparente no contener materia orgánica,
limos o arcillas
Arena de poca presencia de materia
2 amarillo pálido orgánica, limos o arcillas. Se
considera de buena calidad.
Contiene materia orgánica en alta
3 amarillo encendido cantidades. Puede usarse en
hormigones de baja resistencia.
Contiene materia orgánica en
4 café concentraciones muy elevadas. Se
considera de mala calidad.
5 café chocolate Arena de muy mala calidad.
Fuente: (ASTM C-40)
3.1.3. PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN

3.1.3.1. AGREGADO GRUESO (NORMA ASTM C 127)
El alcance de este ensayo, es la determinación de la densidad media de una
cantidad determinada de material de agregado grueso, el peso específico y la
absorción del agregado grueso, tomando en cuenta que no se incluye para este
ensayo la presencia del volumen de vacíos entre las partículas.
Se debe considerar que este ensayo no aplica para agregados de peso ligero y la
muestra debe reposar en agua durante un lapso de 24±4h, para alcanzar la
saturación completa de los poros en el agregado grueso (ASTM C-127, 2007).
El peso específico es el cálculo empleado para determinar el volumen que ocupa
el agregado en mezclas que los contengan (volumen absoluto).
De requerir la determinación del total de vacíos, la determinación del peso
específico, es un dato clave para emplear la Norma ASTM C29/C29M.
La importancia del cálculo del peso específico, ayuda en el diseño de la mezcla,
permitiendo determinar la cantidad de agregado requerido por volumen unitario
de hormigón, ya que se considera que los poros que forman parte de los agregados
ocupan un volumen dentro de la mezcla de hormigón y por ende, el agua ocupa el
espacio de los poros de los agregados.
22
El peso específico del agregado grueso se calcula mediante la siguiente formula:
𝐵
𝛾𝑠𝑠𝑠 =
𝐵−𝐶
Donde:
sss= Peso específico en estado saturado superficie seca (gr/cm3)
B= Masa de la muestra en estado saturado superficie seca, (gr)
C= Masa aparente de la muestra sumergida en agua, (gr)
3.1.3.2. AGREGADO FINO (NORMA ASTM C 128)

El alcance de este ensayo, es la determinación de la densidad media de una cierta
cantidad de material de agregado fino, el peso específico y la absorción del
agregado grueso, tomando en cuenta que no se incluye para este ensayo la
presencia del volumen de vacíos entre las partículas.
El peso específico es una característica de suma importancia, porque su dato
permite conocer el volumen que ocupa el agregado fino como parte de la mezcla
cuya proporción se analiza en base a su volumen absoluto.
El peso específico del agregado grueso se lo calcula mediante la siguiente
formula:
𝑆
𝛾𝑠𝑠𝑠 =
𝐵+𝑆−𝐶
Donde:
sss= Peso específico en estado saturado superficie seca (gr/cm3)
S= Masa de la muestra en estado saturado superficie seca, (gr)
B= Masa del picnómetro más agua hasta la marca de calibración, (gr)
C= masa del picnómetro más muestra más agua hasta la marca de calibración,
(gr)
3.1.3.3. CAPACIDAD DE ABSORCIÓN

La capacidad de absorción permite valorar la porosidad que tiene un agregado
(grueso o fino).
Es de suma importancia conocer cuál es la capacidad que tiene un agregado para
poder almacenar agua en sus poros, y se debe considerar que estar información
permite aprobar o rechazar a ciertos materiales.
23
Por ejemplo la capacidad de absorción puede influenciar en la durabilidad del
hormigón, ya que el comportamiento que presenten los agregados para soportar
heladas, generar cambios de volumen debido al congelamiento del agua dentro de
sus poros, llevando a la falla del mismo, es por esto que se recomienda una
capacidad de absorción no mayor al 5%.
Tanto la norma ASTM C-127 como la ASTM C-128 presentan la misma fórmula
para determinar la capacidad de absorción del agregado grueso como del agregado
fino teniendo entonces:
𝑀𝐴𝑆𝐴𝑆𝑆𝑆 − 𝑀𝐴𝑆𝐴𝑆𝐸𝐶𝐴
% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100
𝑀𝐴𝑆𝐴𝑆𝐸𝐶𝐴
3.1.4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE AGREGADO FINO Y

GRUESO (ASTM C 136)
El alcance de este ensayo, es determinar la distribución por tamaño de las
partículas tanto de agregado grueso como agregado fino mediante la utilización
de tamices graduados.
Para este ensayo es necesario que la muestra de agregado se encuentre en estado

seco al horno, el mismo que es pasado por una serie de tamices desde el más
grande al más pequeño para determinar su distribución.
Una vez definida esta distribución se procede a generar la curva granulométrica,

la cual permite visualizar de mejor manera la distribución de partículas finas y
gruesas que pertenecen a una masa total. La curva granulométrica se encuentra
constituida por dos ejes ortogonales, el eje de las abscisas representa la abertura
del tamiz cuya escala puede ser logarítmica o aritmética, mientras que el eje de
las ordenadas representa el porcentaje de material que pasa por dicho tamiz
correspondiente en las abscisas.
Este ensayo también permite establecer el tamaño máximo, tamaño nominal

máximo y el módulo de finura del agregado grueso, mientras que en el agregado
fino se puede determinar el módulo de finura para establecer la tendencia de este
a ser más fino o más grueso.
El módulo de finura para el agregado fino se determina mediante la siguiente

expresión:
24
∑% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚. (4 + 8 + 16 + 30 + 50 + 100)
𝑀𝐹 =
100
El módulo de finura para el agregado grueso se determina mediante la siguiente
expresión:
𝑀𝐹
∑% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚. (3 + 1 ∗ 1/2" + 3/4 + 3/8 + 4 + 8 + 16 + 30 + 50 + 100
=
100
La curva granulométrica para el agregado fino debe encontrarse dentro de los
límites establecidos en la tabla N°5, excepto en casos especiales.
Tabla 5. Limites granulométricos para agregado fino
Material acumulado en masa, en porcentaje;

Criba mm (No.)
% que pasa
9,5 (3/8") 100
4,75 (No 4) 95-100
2,36 (No 8) 80-100
1,18 (No 16) 50-85
0,600 (No. 30) 25-60
0,300 (No. 50) 10-30
0,150 (No 100) 2-10
0,075 (No 200) 0-5
Fuente: (ASTM C-33)
El agregado grueso debe cumplir con los límites granulométricos establecidos en

la Tabla 6. Cuando se tengan agregados gruesos fuera de los límites indicados en
la Tabla 6, se deben procesar para que satisfagan dichos límites. En el caso de
aceptar que los agregados no cumplan con estos límites debe ajustarse el
proporcionamiento del hormigón para compensar las deficiencias
granulométricas, por lo tanto, debe demostrarse que el concreto elaborado tiene
un comportamiento adecuado.
25
Tabla 6. Límites granulométricos del agregado grueso
CANTIDADES MÁS FINAS QUE CADA TAMIZ: (% QUE PASA)

Tamaño
Número nominal (100 (75 (50 (37.5 (25.0 (19.0 (12.5 (9.5
de (mallas con (90 mm) (63 (4.75 (2.36 (1.18
mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm)
Tamaño aberturas 3.5 mm) mm) mm) mm)
4 3 2 1.5 1 ¾ ½ 3/8
cuadradas) pulg 2.5 pulg No.4 No.8 No.16
pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg pulg
1 90 a 37.5 mm 100 90 a 100 --- 25 a 60
--- 0 a 15 ---- 0a5 ---- ---- ---- ---- ----
35 a
2 63 a 37.5 mm ---- ---- 100 90 a 100 0 a 15 ---- 0a5 ---- ---- ---- ---- ----
70
90 a
3 50 a 25.0 mm ---- ---- ---- 100 35 a 70 0 a 15 ---- 0a5 ---- ---- ---- ----
100
95 a
357 50 a 4.75 mm ---- ---- ---- 100 ---- 35 a 70 ---- 10 a 30 ---- 0a5 ---- ----
100
37.5 a 19.0
4 ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 ---- 0a5 ---- ---- ----
mm
37.5 a 4.75
467 ---- ---- ---- ---- 100 95 a 100 ---- 35 a 70 ---- 10 a 30 0a5 ---- ----
mm
25.0 a 12.5
5 ---- ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 20a 55 0 a 10 0a5 ---- ---- ----
mm
25.0 a 9.5
56 ---- ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 40 a 85 10 a 40 0 a 15 0a5 ---- ----
mm
25.0 a 4.75
57 ---- ---- ---- ---- ---- 100 95 a 100 ---- 25 a 60 ---- 0 a 10 0a5 ----
mm
19.0 a 9.5
6 ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 20 a 55 0 a 15 0a5 ---- ----
mm
19.0 a 4.75
67 ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 ---- 20 a 55 0 a 10 0a5 ----
mm
12.5 a 4.75
7 ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 90 a 100 40 a 70 0 a 15 0a5 ----
mm
9.5 a 2.36
8 ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 100 85 a 100 10 a 30 0 a 10 0a5
mm
Fuente: (ASTM C-33)
26
3.1.5. ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO (ASTM-
C131)
El alcance de este ensayo, es cubrir un procedimiento para probar agregados
gruesos menores de 37.5 mm (1 ½ in) para determinar la resistencia a la
degradación usando la máquina de Los Ángeles. (ASTM C131, 2016).
La resistencia a la abrasión que presenta el agregado grueso es una propiedad que
depende de la roca madre.
Esta característica toma importancia cuando los agregados que forman parte del
hormigón, requieren trabajar en un proceso continuo de rozamiento como es el
caso de pisos y pavimentos, por lo que estos agregados deben cubrir este
requerimiento.
El valor obtenido de la resistencia a la abrasión permite establecer un índice de
calidad de los agregados, este refleja la capacidad que tendrán los agregados
gruesos para producir un hormigón resistente y durable. (Rivera, 2013).
Para establecer la cantidad de material necesario para el ensayo es necesario
recurrir a la tabla 8, mientras que para establecer el número de esferas necesarias
para el ensayo es necesario recurrir a la tabla 7, para lo cual se requiere primero
determinar la granulometría de la muestra. (ASTM C131, 2016).
Tabla 7. Pesos de la carga abrasiva
Peso de la carga
Gradación No. De esferas
(gramos)
A 12 5000±25
B 11 4580±25
C 8 3330±20
D 6 2500±15
Fuente: (ASTM C-131)
27
Tabla 8. Pesos de la carga abrasiva
Tamaño de las aberturas de tamiz

Masa por tamaños indicada (g)
(mm) (Aberturas cuadradas)
Gradación
Pasante de Retenido en
A B C D
37.50 mm 25.0 mm 1250±25
25.0 mm 19.0 mm 1250±25
19.0 mm 12.5.0 mm 1250±10 2500±10
12.50 mm 9.5.0 mm 1250±10 2500±10
9.50 mm 6.3.0 mm 2500±10
6.30 mm 4.75 mm 2500±10 5000±10
4.75 mm 2.36 mm 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Fuente: (ASTM C-131)
3.1.6. DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA (ASTM-C29)
El alcance de este ensayo, es cubrir la determinación de la densidad de masa

(“peso unitario”) de agregados fino y grueso, en una condición compactada o
suelta, y calculando vacíos entre partículas en fino, grueso o mezclas de agregados
basados en la misma determinación. Este método de prueba es aplicable a
agregados que no excedan 5” (125 mm) en tamaño máximo nominal. (ASTM C29,
2004).
Para determinar la densidad aparente suelta y compactada es necesario aplicar la
siguiente expresión:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑜

𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝. 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑜
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑝. 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑎𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
3.1.7. DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS (ASTM-C29)

Para establecer un buen diseño de una mezcla de hormigón, es necesario
determinar una proporción adecuada de agregados finos y gruesos, por lo cual es
necesario determinar la densidad máxima y como dato adicional encontrar la
densidad óptima. Considerar el criterio de densidad establece una relación entra
la masa unitaria compactada (MUC) a través de un método de varillado por capas.
La densidad máxima de los agregados se refiere a la proporción de agregados

gruesos y finos para determinar la densidad máxima, esto mediante un análisis que
28
permita determinar un porcentaje de agregados grueso y un complemento de
agregado fino para que esta mezcla adquiera una máxima masa unitaria, esto
gracias a la mayor reducción de vacíos a ser ocupados por una mínima cantidad
de pasta.
La densidad optima es una proporción un poco menor que la densidad máxima, la

cual se obtiene disminuyendo en un 4% del porcentaje de agregados finos y por
ende, un aumento en el porcentaje del agregado grueso, con lo cual se obtiene una
mayor cantidad de espacios vacíos, el mismo que será llenado por pasta de
cemento y agua.
El obtener este parámetro de la densidad optima, servirá como un parámetro de

gran importancia en lo que concierne a la economía, ya que esto busca determinar
una reducción de espacios vacíos en la mezcla. (UNACH, 2014).
3.2. CARACTERIZACIÓN DEL CEMENTO

3.2.1. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DEL CEMENTO DE
USO GENERAL
Esta investigación se enfocó en el análisis de hormigones de uso común, para
determinar el comportamiento que es un curado acelerado, por esta razón el tipo de
cemento utilizado es GU (HOLCIM ROCAFUERTE).
3.2.2. DENSIDAD DEL CEMENTO (NTE INEN 156)

Para calcular la densidad del cemento por lo general se utilizan dos métodos:
 Picnómetro
 Le Chatelier
Normalmente el valor obtenido con el picnómetro suele ser inferior al obtenido con
el frasco de Le Chatelier.
La Norma NTE INEN 156 manifiesta “la determinación de la densidad del cemento
consiste en establecer la relación entre una masa de cemento y el volumen del
líquido no reactivo que esta masa desplaza en el frasco de Le Chatelier”, El líquido
no reactivo que normalmente se utiliza es gasolina.
29
Fotografía 2. Ensayo de densidad del cemento
Fuente: Autores
3.2.3. Consistencia Normal (NTE INEN 157)

Consiste en determinar la cantidad de agua necesaria para obtener una pasta de
cemento de consistencia normal.
Se la mide mediante el aparato de Vicat, donde se coloca el anillo con la muestra
de pasta en posición, para que reciba el impacto de la caída de la varilla.
Se considera que la pasta está en consistencia normal cuando la varilla penetra 10
mm 1mm bajo la superficie original de la pasta en 30 segundos después de haber
sido soltado.
Para realizar este ensayo se debe tener en cuenta las condiciones de temperatura en
el ambiente, así como el tiempo y el cuidad en que se debe tener para realizar la
muestra.
Fotografía 3. Ensayo de consistencia normal
Fuente: Autores
30
3.2.4. Tiempo de fraguado (NTE INEN 158)
El tiempo de fraguado se determina luego de preparar una muestra de pasta de
cemento con consistencia normal, la cual se deja reposar por 30 minutos.
Una vez colocada la muestra en el anillo cónico se procede a realizar penetraciones
periódicas con la aguja de Vicat la cual tiene un diámetro de 1mm.
Tiempo de fraguado inicial Vicat: Es el tiempo entre la colocación del agua al

cemento y el instante en el cual la penetración de la aguja de Vicat medida o
calculada es de 25 mm.
Tiempo de fraguado final Vicat: Es el tiempo que transcurre entre el contacto del
agua con el cemento y el instante en el cual la aguja no deja ninguna señal en la
superficie de la pasta.
Fotografía 4. Aparato de Vicat
Fuente: Autores
31
FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO DE ENSAYO DE MATERIALES Y MODELOS
Quito-Ecuador
RESULTADOS DEL ENSAYO DE COLORIMETRÍA
NORMA: ASTM C-40
Fecha: 20/12/2017 Ensayo N°: 1

Material: Agregado fino Procedencia: Pifo
FIG. COLOR PROPIEDADES
Arena de muy buena calidad por no contener

1 Blanco claro a transparente materia orgánica, limos o arcillas
Realizado por: Autores
32
Quito-Ecuador
ENSAYO DE PESO ESPECÍFICO
NTE INEN 856 y 857 (ASTM C-128 y C-127)
Material: Agregado grueso Procedencia: Pifo
AGREGADO GRUESO
N° Descripción Cantidad Unidad formula

1 Masa del recipiente + Ripio en SSS 3584,00 gr. a
2 Masa del recipiente 263,00 gr. b
3 Masa del Ripio SSS 3321,00 gr. c=a-b
4 Masa de la canastilla sumergida en agua 1650,00 gr. d
5 Masa de la canastilla + Ripio sumergido en agua 3703,00 gr. e
6 Masa del Ripio en Agua 2053,00 gr. f=e-d
7 Volumen Desalojado 1268,00 cm3 g=c-f
8 PESO ESPECÍFICO 2,62 gr/cm 3 c/g
AGREGADO FINO

1 Masa del picnómetro + arena en SSS 613,60 gr. a
2 Masa del picnómetro 208,40 gr. b
3 Masa de la arena SSS 405,20 gr. c=a-b
4 Masa de picnómetro calibrado 708,10 gr. d
5 Masa del picnómetro + arena SSS + agua 960,70 gr. e
6 Volumen Desalojado 152,60 cm3 f=b+c-e
7 PESO ESPECÍFICO (SSS) 2,66 gr/cm3 c/f
33
Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

8 PESO ESPECÍFICO 2,62 gr/cm3 c/g
AGREGADO FINO

34
Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

8 PESO ESPECÍFICO 2,63 gr/cm3 c/g
AGREGADO FINO

35
Quito-Ecuador
CAPACIDAD DE ABSORCIÓN
AGREGADO GRUESO

2 Masa del Ripio seco + recipiente 3515,00 gr. b
3 Masa del recipiente 263,00 gr. c
4 Masa de agua 69,00 gr. d=f-e
5 Masa de Ripio seco 3252,00 gr. e=b-c
6 Masa de Ripio SSS 3321,00 gr. f=a-c
7 CAPACIDAD DE ABSORCIÓN 2,12% % d/e
AGREGADO FINO

1 Masa del recipiente + Masa de arena en SSS 570,50 gr. a
2 Masa de arena seca + recipiente 568,20 gr. b
5 Masa de arena seca 410,50 gr. e=b-c
6 Masa de arena en SSS 412,80 gr. f=a-c
36
Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

AGREGADO FINO

37
Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

AGREGADO FINO

38
Quito-Ecuador
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO FINO
NTE INEN 696 (ASTM C-136)

Masa inicial: 503.39 g
DESIGNACION LÍMITES
ABERTURA PESO RETENIDO (gr) % %
TAMIZ ESPECIFICADOS
# (mm) PARCIAL ACUMULADO RETENIDO PASA INFERIOR SUPERIOR
3/8" 9.525 1,20 1,20 0,24 99,76 100,00 100,00
N° 4 4.76 30,20 31,40 6,22 93,78 95,00 100,00
N° 8 2.36 134,30 165,70 32,83 67,17 80,00 100,00
N° 16 1.18 105,40 271,10 53,72 46,28 50,00 85,00
N° 30 0.6 79,00 350,10 69,37 30,63 25,00 60,00
N° 50 0.3 45,20 395,30 78,32 21,68 10,00 30,00
N° 100 0.15 44,80 440,10 87,20 12,80 2,00 10,00
N° 200 0.075 33,20 473,30 93,78 6,22 0,00 5,00
BAND. 31,40 504,70 100,00 0,00
MODULO DE FINURA 3,28
100
CURVA GRANULOMETRICA
90
80
70
% QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
N° 200 N° 100 N°50 N° 30 N° 16 N° 8 N° 4 N° 3/8"
TAMIZ
GRANULOMETRIA LIMITE INFERIOR LIMITE SUPERIOR
39
Quito-Ecuador
TAMIZ ESPECIFICADOS
3/8" 9.525 0,90 0,90 0,18 99,82 100,00 100,00
N° 4 4.76 31,14 32,04 6,41 93,59 95,00 100,00
N° 8 2.36 130,15 162,19 32,43 67,57 80,00 100,00
N° 16 1.18 110,25 272,44 54,47 45,53 50,00 85,00
N° 30 0.6 77,14 349,58 69,89 30,11 25,00 60,00
N° 50 0.3 47,14 396,72 79,32 20,68 10,00 30,00
N° 100 0.15 58,15 454,87 90,94 9,06 2,00 10,00
N° 200 0.075 31,14 486,01 97,17 2,83 0,00 5,00
BAND. 14,16 500,17 100,00 0,00
MODULO DE FINURA 3.33
100
CURVA GRANULOMETRICA
90
80
70
PORCENTAJE QUE PASA
60
50
40
30
20
10
0
N° 200 N° 100 N°50 N° 30 N° 16 N° 8 N° 4 N° 3/8"
TAMIZ

40
Quito-Ecuador
TAMIZ ESPECIFICADOS
3/8" 9.525 1,15 1,15 0,23 99,77 100,00 100,00
N° 4 4.76 30,90 32,05 6,40 93,60 95,00 100,00
N° 8 2.36 131,18 163,23 32,59 67,41 80,00 100,00
N° 16 1.18 108,74 271,97 54,31 45,69 50,00 85,00
N° 30 0.6 75,16 347,13 69,31 30,69 25,00 60,00
N° 50 0.3 44,18 391,31 78,14 21,86 10,00 30,00
N° 100 0.15 50,14 441,45 88,15 11,85 2,00 10,00
N° 200 0.075 33,18 474,63 94,77 5,23 0,00 5,00
BAND. 26,18 500,81 100,00 0,00
MODULO DE FINURA 3.29
100,0 CURVA GRANULOMETRICA

90,0
80,0
70,0
PORCENTAJE QUE PASA
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
N° 200 N° 100 N°50 N° 30 N° 16 N° 8 N° 4 N° 3/8"
TAMIZ

Quito-Ecuador
41
GRANULOMETRÍA DEL AGREGADO GRUESO
TAMIZ ESPECIFICADOS
1" 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00 100,00 100,00
3/4" 19 0,00 0,00 0,00 100,00 90,00 100,00
1/2" 12,5 541,00 541,00 10,78 89,22
3/8" 9,5 2396,00 2937,00 58,54 41,46 20,00 55,00
N° 4 4.76 1881,00 4818,00 96,03 3,97 0,00 10,00
N° 8 2.36 169,00 4987,00 99,40 0,60 0,00 5,00
N° 16 1.18 6,00 4993,00 99,52 0,48
BAND. 24,00 5017,00 100,00 0,00
TM: 3/4" MODULO DE FINURA: 6,53

TNM: 3/4" N° DE TAMAÑO: 67

90,0
80,0
70,0
% QUE PASA
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
N° 8 N°4 N° 3/8" N° 3/4" N° 1"
TAMIZ

Quito-Ecuador
42
TAMIZ ESPECIFICADOS
1" 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00 100,00 100,00
3/4" 19 0,00 0,00 0,00 100,00 90,00 100,00
1/2" 12,5 545,00 545,00 10,83 89,17
3/8" 9,5 2389,00 2934,00 58,32 41,68 20,00 55,00
N° 4 4.76 1892,00 4826,00 95,93 4,07 0,00 10,00
N° 8 2.36 175,00 5001,00 99,40 0,60 0,00 5,00
N° 16 1.18 8,00 5009,00 99,56 0,44
BAND. 22,00 5031,00 100,00 0,00


90,0
80,0
70,0
% QUE PASA
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
N° 8 N°4 N° 3/8" N° 3/4" N° 1"
TAMIZ

Quito-Ecuador
43
TAMIZ ESPECIFICADOS
1" 25,40 0,00 0,00 0,00 100,00 100,00 100,00
3/4" 19 0,00 0,00 0,00 100,00 90,00 100,00
1/2" 12,5 535,00 535,00 10,70 89,30
3/8" 9,5 2378,00 2913,00 58,27 41,73 20,00 55,00
N° 4 4.76 1890,00 4803,00 96,08 3,92 0,00 10,00
N° 8 2.36 172,00 4975,00 99,52 0,48 0,00 5,00
N° 16 1.18 6,00 4981,00 99,64 0,36
BAND. 18,00 4999,00 100,00 0,00


90,0
80,0
70,0
% QUE PASA
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
N°4 N° 3/8" N° 3/4" N° 1"
N° 8
TAMIZ

Quito-Ecuador
ENSAYO DE ABRASIÓN EN AGREGADO GRUESO
NORMA: NTE INEN 0860 (ASTM C-131)
TIPO DE GRADUACIÓN DE LA MUESTRA: "B"
44
NUMERO DESCRIPCIÓN UNIDAD CANTIDAD FORMULA
1 Masa Inicial g 5000,00 A
Retenido en el tamiz No. 12 después de
2 100 revoluciones g 4730,00 B
3 Pérdida después de 100 revoluciones g 270,00 c=a-b
4 Pérdida después de 100 revoluciones % 5,40 d=c/a*100
5 500 revoluciones g 3798,00 E
6 Pérdida después de 500 revoluciones g 1202,00 f=a-e
7 Pérdida después de 500 revoluciones % 24,04 g=f/a*100
8 COEFICIENTE DE UNIFORMIDAD - 0,22 h=d/g
45
Quito-Ecuador

46
Quito-Ecuador

47
Quito-Ecuador
DENSIDAD APARENTE SUELTA Y COMPACTADA
AGREGADO FINO
DENSIDAD APARENTE SUELTA

Masa del Recipiente Vacío Volumen del Recipiente
N° Valor Unidad N° Valor Unidad
1 2584 g 1 2872 cm3
MASA DEL RIPIO SUELTO + RECIPIENTE Masa del Ripio Suelto
1 6997 g 1 4413 g
2 6971 g 2 4387 g
3 6963 g 3 4379 g
PROMEDIO 4393.00 g
d. ap. Suelta de la arena 1,53 g/cm3
AGREGADO FINO
DENSIDAD APARENTE COMPACTADA

1 2584 g 1 2872 cm3
1 7516 g 1 4932 g
2 7556 g 2 4972 g
3 7547 g 3 4963 g
PROMEDIO 4955.67 g
d. ap. Comp. de la arena 1,73 g/cm3


48
Quito-Ecuador
AGREGADO FINO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 7008 g 1 4424 g
2 7014 g 2 4430 g
3 6984 g 3 4400 g
PROMEDIO 4418.00 g
AGREGADO FINO
1 2584 g 1 2872 cm3
1 7621 g 1 5037 g
2 7489 g 2 4905 g
3 7618 g 3 5034 g
PROMEDIO 4992,00 g
d. ap. Comp. de la arena 1,74 g/cm3

Quito-Ecuador
AGREGADO FINO
49
1 2584 g 1 2872 cm3
1 6997 g 1 4413 g
2 6971 g 2 4387 g
3 6963 g 3 4379 g
PROMEDIO 4393,00 g
AGREGADO FINO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 7614 g 1 5030 g
2 7501 g 2 4917 g
3 7539 g 3 4955 g
PROMEDIO 4967,33 g
d. ap. Comp de la arena 1,73 g/cm3


Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

1 2584 g 1 2872 cm3
50
1 6279 g 1 3695 g
2 6280 g 2 3696 g
3 6264 g 3 3680 g
PROMEDIO 3690,33 g
d. ap. Suelta del ripio 1,28 g/cm3
AGREGADO GRUESO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 6618 g 1 4034 g
2 6616 g 2 4032 g
3 6643 g 3 4059 g
PROMEDIO 4041,67 g
d. ap. Comp. del ripio 1,41 g/cm3

Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 6271 g 1 3687 g
2 6274 g 2 3690 g
3 6308 g 3 3724 g
PROMEDIO 3700,33 g

51
AGREGADO GRUESO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 6514 g 1 3930 g
2 6621 g 2 4037 g
3 6684 g 3 4100 g
PROMEDIO 4022,33 g

Quito-Ecuador
AGREGADO GRUESO

1 2584 g 1 2872 cm3
1 6301 g 1 3717 g
2 6321 g 2 3737 g
3 6274 g 3 3690 g
PROMEDIO 3714,67 g
AGREGADO GRUESO

52
1 2584 g 1 2872 cm3
1 6684 g 1 4100 g
2 6647 g 2 4063 g
3 6632 g 3 4048 g
PROMEDIO 4070,33 g
53
Quito-Ecuador
DENSIDAD ÓPTIMA DE LOS AGREGADOS

1 2584 g 1 2,872 dm3
MEZCLA % MASA KG Densidad

AÑADIR Masa recipiente Masa de la
Aparente
Ripio Arena Ripio Arena ARENA KG + mezcla kg mezcla kg
kg/dm3
100 0 20,00 0,00 0,00 6385,50 3,80 1,32
90 10 20,00 2,22 2,22 7095,00 4,51 1,57
80 20 20,00 5,00 2,78 7203,00 4,62 1,61
75 25 20,00 6,67 1,67 7520,00 4,94 1,72
70 30 20,00 8,57 1,90 7615,00 5,03 1,75
65 35 20,00 10,77 2,20 7675,00 5,09 1,77
60 40 20,00 13,33 2,56 7775,00 5,19 1,81
55 45 20,00 16,36 3,03 7715,00 5,13 1,79
DENSIDAD ÓPTIMA AGREGADOS

2,00
Densidad aparente compactada de la mezcla
1,80
1,60
1,40
Densidad óptima de los
1,20
agregados
1,00
0,80 Densidad maxima
(g/dm3)
0,60
0,40 Densidad optima
0,20
0,00 % de arena y ripio
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 % de arena
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 % de ripio
Densidad máxima 1,81 g/cm3 Proporción: 40% / 60%

Densidad óptima 1,78 g/cm3 Proporción: 36% / 64%
54
Quito-Ecuador

1 2584 g 1 2,872 dm3
MEZCLA % MASA KG Masa Densidad

AÑADIR Masa de la
recipiente Ap
Ripio Arena Ripio Arena ARENA KG mezcla kg
+ mezcla kg kg/dm3
100 0 20,00 0,00 0,00 6374,70 3,79 1,32
90 10 20,00 2,22 2,22 7083,00 4,50 1,57
80 20 20,00 5,00 2,78 7191,00 4,61 1,60
75 25 20,00 6,67 1,67 7509,00 4,93 1,71
70 30 20,00 8,57 1,90 7602,00 5,02 1,75
65 35 20,00 10,77 2,20 7664,00 5,08 1,77
60 40 20,00 13,33 2,56 7765,00 5,18 1,80
55 45 20,00 16,36 3,03 7706,00 5,12 1,78

2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
agregados
1,00
(g/dm3)
0,60
0,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 % de arena
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 % de ripio

55
Quito-Ecuador

1 2584 g 1 2,872 dm3
MEZCLA % MASA KG Masa Densidad

AÑADIR Masa de la
recipiente Ap
Ripio Arena Ripio Arena ARENA KG mezcla kg
+ mezcla kg kg/dm3
100 0 20,00 0,00 0,00 6385,50 3,80 1,32
90 10 20,00 2,22 2,22 7095,00 4,51 1,57
80 20 20,00 5,00 2,78 7204,00 4,62 1,61
75 25 20,00 6,67 1,67 7523,00 4,94 1,72
70 30 20,00 8,57 1,90 7617,00 5,03 1,75
65 35 20,00 10,77 2,20 7679,00 5,10 1,77
60 40 20,00 13,33 2,56 7779,00 5,20 1,81
55 45 20,00 16,36 3,03 7721,00 5,14 1,79

2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
agregados
1,00
(g/dm3)
0,60
0,20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 % de arena
100 95 90 85 80 75 70 65 60 55 % de ripio

56
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (Mezcla de prueba)
NTE INEN 0862 (ASTM C – 566)
AGREGADO GRUESO
Fecha: 08/02/2018 Ensayo Nº: 1
Agregado Grueso
Nº Descripción Cantidad Unidad
1 Masa del recipiente + Ripio Húmedo 1075 g
2 Masa del recipiente + Ripio seco 1060 g
3 Masa del recipiente 180 g
4 Masa de agua 15 g
5 Masa de ripio Húmedo 895 g
6 Masa de ripio seca 880 g
7 Contenido de Humedad ripio 1,70 %
AGREGADO FINO
Agregado Fino
1 Masa del recipiente + arena Húmeda 948 g
2 Masa del recipiente + arena seca 898 g
4 Masa de agua 50 g
5 Masa de arena Húmeda 819 g
6 Masa de arena seca 769 g
7 Contenido de Humedad arena 6,50 %
57
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (mezcla de prueba)
AGREGADO GRUESO
Agregado Grueso
4 Masa de agua 13 g
AGREGADO FINO
Agregado Fino
4 Masa de agua 53 g
58
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (mezcla de prueba)
AGREGADO GRUESO
Agregado Grueso
4 Masa de agua 15 g
AGREGADO FINO
Agregado Fino
4 Masa de agua 47 g
59
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (mezcla de definitiva)
AGREGADO GRUESO
Agregado Grueso
4 Masa de agua 7 g
5 Masa de ripio Húmeda 832 g
AGREGADO FINO
Agregado Fino
4 Masa de agua 40 g
60
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (mezcla definitiva)
AGREGADO GRUESO
Agregado Grueso
4 Masa de agua 6 g
5 Masa de ripio Húmeda 846 g
AGREGADO FINO
Agregado Fino
4 Masa de agua 49 g
61
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONTENIDO DE HUMEDAD (mezcla definitiva)
AGREGADO GRUESO
Agregado Grueso
4 Masa de agua 12 g
AGREGADO FINO
Agregado Fino
4 Masa de agua 40 g
62
Quito-Ecuador
ENSAYO DE DENSIDAD ABSOLUTA DEL CEMENTO
ENSAYO No: 1
TIPO DE CEMENTO : Cemento Fuerte Tipo GU
PROCEDENCIA: Holcim
FECHA DE FABRICACIÓN: 06/10/2017
FECHA DE MUESTREO: 08/01/2018
FECHA DE ENSAYO: 08/01/2018 hora: 11:00
MÉTODO DE LE-CHATELIER

Lectura inicial del Frasco de
1 Le Chatelier +Gasolina 0,50 cm3 a
Masa del Frasco Le Chatelier
2 + Gasolina 322,80 gr. b
Lectura final del Frasco de Le
Chatelier +
3 Gasolina + Cemento 23,80 cm3 c
Masa del Frasco Le Chatelier
+ Gasolina +
4 Cemento 386,80 gr. d
DENSIDAD DEL
7 CEMENTO 2,75 gr/cm3 (d-b)/(c-a)
MÉTODO DEL PICNÓMETRO

1 Masa del picnómetro vacío 125,90 cm3 a
Masa del picnómetro +
2 cemento 376,20 gr. b
3 Masa del cemento 250,30 cm3 c=b-a
Masa del picnómetro +
4 cemento + gasolina 672,10 gr. d
Masa del picnómetro + 500
5 cm3. de gasolina 493,10 gr e
6 Volumen de gasolina 500,00 cm3 f
DENSIDAD DEL
7 CEMENTO 2,58 gr/cm3 g
63
Quito-Ecuador
ENSAYO No: 2
PROCEDENCIA: Holcim
FECHA DE ENSAYO: 08/01/2018 hora: 11:35:26

1 Lectura inicial del Frasco de Le Chatelier +Gasolina 0,40 cm3 a
2 Masa del Frasco Le Chatelier + Gasolina 328,70 gr. b
Lectura final del Frasco de Le Chatelier +
Masa del Frasco Le Chatelier + Gasolina +
7 DENSIDAD DEL CEMENTO 2,74 gr/cm3 (d-b)/(c-a)

2 Masa del picnómetro + cemento 378,20 gr. b
4 Masa del picnómetro + cemento + gasolina 674,20 gr. d
5 Masa del picnómetro + 500 cm3. de gasolina 494,20 gr e
7 DENSIDAD DEL CEMENTO 2,57 gr/cm3 g
64
Quito-Ecuador
ENSAYO No: 3
PROCEDENCIA: Holcim
FECHA DE ENSAYO: 08/01/2018 hora: 12:16:14

1 Lectura inicial del Frasco de Le Chatelier +Gasolina 0,50 cm3 a
2 Masa del Frasco Le Chatelier + Gasolina 331,20 gr. b
Lectura final del Frasco de Le Chatelier +
Masa del Frasco Le Chatelier + Gasolina +
7 DENSIDAD DEL CEMENTO 2,75 gr/cm3 (d-b)/(c-a)

2 Masa del picnómetro + cemento 371,60 gr. b
4 Masa del picnómetro + cemento + gasolina 675,80 gr. d
5 Masa del picnómetro + 500 cm3. de gasolina 502,80 gr e
7 DENSIDAD DEL CEMENTO 2,59 gr/cm3 g
65
Quito-Ecuador
ENSAYO DE CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
METODO DE VICAT
NORMA: NTE INEN 157:2009
TIPO DE CEMENTO: Cemento Fuerte Tipo GU (Holcim) Ensayo No: 1

FECHA DE ENSAYO: 15/01/2018 HORA: 8:30
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

CEMENTO AGUA CANTIDAD DE AGUA PENETRACIÓN
g % g (mm)
650 26,92 175 4
650 28,46 185 6
650 30,00 195 10


g % g (mm)
650 26,92 175 3,5
650 28,46 185 6
650 30,00 195 10


g % g (mm)
650 26,92 175 4
650 28,46 185 6
650 30,00 195 9
66
Quito-Ecuador
ENSAYO DE TIEMPOS DE FRAGUADO DEL CEMENTO
METODO DE VICAT
NTE INEN 158:2009
TIEMPO DE FRAGUADO
HORA PENETRACIÓN
(h) (min) (mm)
9:55:00 0 n/a
10:25:00 30 41
10:40:00 45 41
10:55:00 60 41
11:10:00 75 40
11:25:00 90 40
11:40:00 105 40
11:55:00 120 39
12:10:00 135 37
12:25:00 150 32
12:40:00 165 28 Tiempo de fraguado
Inicial
T= 171 Minutos
12:55:00 180 20
13:10:00 195 12
13:25:00 210 4
13:40:00 225 2
13:55:00 240 2
14:10:00 255 1
14:25:00 270 1
14:40:00 285 1
14:55:00 300 1
15:10:00 315 1
15:25:00 330 0 Tiempo de fraguado final T= 330 Minutos
Quito-Ecuador
ENSAYO DE TIEMPOS DE FRAGUADO
DEL CEMENTO
METODO DE VICAT
NTE INEN 158:2009
67
TIEMPO DE FRAGUADO
HORA PENETRACIÓN
(h) (min) (mm)
9:05:00 0 n/a
9:35:00 30 40
9:50:00 45 40
10:05:00 60 40
10:20:00 75 40
10:35:00 90 38
10:50:00 105 37
11:05:00 120 34
11:20:00 135 30
11:35:00 150 28
11:50:00 165 25 Tiempo de fraguado Inicial T= 165 Minutos
12:05:00 180 20
12:20:00 195 12
12:35:00 210 7
12:50:00 225 5
13:05:00 240 2
13:20:00 255 1
13:35:00 270 1
13:50:00 285 1
14:05:00 300 1
Quito-Ecuador
ENSAYO DE TIEMPOS DE FRAGUADO
DEL CEMENTO
METODO DE VICAT
NTE INEN 158:2009
TIEMPO DE FRAGUADO
HORA PENETRACIÓN
(h) (min) (mm)
9:20:00 0 n/a
9:50:00 30 41
10:05:00 45 41
10:20:00 60 41
10:35:00 75 40
10:50:00 90 40
68
11:05:00 105 40
11:20:00 120 39
11:35:00 135 37
11:50:00 150 32
12:05:00 165 27
Tiempo de fraguado Inicial T= 173 Minutos
12:20:00 180 23
12:35:00 195 12
12:50:00 210 4
13:05:00 225 3
13:20:00 240 2
13:35:00 255 2
13:50:00 270 2
14:05:00 285 1
14:20:00 300 1
14:35:00 315 1
3.2. Resumen de las propiedades de los agregados y el cemento
3.2.1. Resultados agregados de Pifo
Colorimetría
 Se registró la FotografíaNº1. Blanco claro a transparente: Arena de muy buena
calidad por no contener materia orgánica, limos o arcillas
Densidad real (peso específico)

 Agregado grueso (ripio)= 2,62gr/cm3
 Agregado fino (arena)= 2,67gr/cm3
Ensayo capacidad de absorción

 Agregado grueso (ripio)= 2,17%
 Agregado fino (arena)= 3,78%
Ensayo de abrasión
 Porcentaje de perdida después de 500 revoluciones=27,9%
 Coeficiente de uniformidad=0.22
Observación: el porcentaje de perdida luego de las 500 revoluciones es inferior al
50% por lo tanto se puede usar el material según el (MOP, 2002).
Ensayo de granulometría
 Agregado grueso (ripio): TNM: 3/4” TM: 3/4” MF:6,53
 Agregado fino (arena): MF:3,30
Observación: Se determinó que el ripio se encuentra dentro de los límites
granulométricos, mientras que la arena esta fuera de los límites
69
granulométricos, el módulo de finura de la arena indica que se tiene una arena
gruesa.
Ensayo de Densidad Aparente Suelta y Compactada
 Agregado grueso
Densidad aparente suelta: 1,29 gr/cm3
Densidad aparente compactada: 1,41 gr/cm3
 Agregado fino
Densidad aparente suelta: 1,53 gr/cm3
Densidad aparente compactada: 1,73 gr/cm3
 Densidad Aparente compactada de los agregados
Densidad máxima: 1,81 gr/cm3
Densidad óptima: 1,78 gr/cm3
Porcentaje Óptimo: Arena: 36% Ripio: 64%
Porcentaje Máximo: Arena: 40% Ripio: 60%
Ensayo de contenido de humedad

Para la mezcla de prueba
Para la mezcla definitiva

3.2.2. Resultados cemento de uso general Tipo GU (Holcim)

Densidad absoluta
 Picnómetro= 2.58 gr/cm3
 Le Chatelier= 2.75 gr/cm3
Consistencia Normal
 Agua:30%
Tiempo de Fraguado
 Tiempo inicial=170 minutos
 Tiempo Final=325 minutos
70
3.2.3. Cuadros de Resumen
Tabla 9. Resultados de la caracterización del cemento
Cemento Gu (Holcim)
Densidad
Picnómetro 2,58 gr/cm3
Le Chatelier 2,75 gr/cm3
Consistencia Normal
Agua= 30%
Tiempo de fraguado
T.inicial 170 min
T. final 325 min
Fuente: Autores
Tabla 10. Resultados de la caracterización de los agregados de Pifo
Colorimetría
Arena figura 1
Peso específico
Agregado grueso 2,62 gr/cm3
Agregado fino 2,67 gr/cm3
Capacidad de Absorción
Agregado grueso 2,17%
Agregado fino 3,78%
Abrasión agregado grueso
Porcentaje de desgaste 27,90%
Granulometría
Tamaño nominal máximo
3/4''
agregado grueso
Tamaño máximo-agregado
3/4''
grueso
Módulo de finura - agregado 6,53
grueso
Módulo de finura - agregado 3,30
fino
Densidad aparente suelta
Densidad aparente compactada
Densidad aparente compactada de los agregados
Densidad máxima 1,81 gr/cm3
Densidad óptima 1,78 gr/cm3
Porcentaje Óptimo Arena=36%
71
Ripio=64%
Arena=40%
Porcentaje Máximo
Ripio=60%
Contenido de humedad para mezcla de prueba
Agregado fino 1,67%
Contenido de humedad para mezcla definitiva
Agregado fino 0,83%
Fuente: Autores
72
CAPÍTULO IV
4.1. Diseño de mezclas de Hormigón

Es el procedimiento para determinar la selección y porción de los materiales
necesarios para elaborar un volumen de hormigón determinado, según las
propiedades requeridas para estado fresco y endurecido tales como consistencia,
trabajabilidad, economía, resistencia, durabilidad, entre otras.
Para obtener un hormigón que cumpla con las condiciones deseadas, es necesario
hacer una mezcla de prueba en función de las características de los materiales, esto
nos permite realizar los ajustes necesarios a la dosificación, y así poder cumplir
con las exigencias del diseño.
Esta investigación realizó las dosificaciones de las probetas de hormigón basándose
en el método de densidad Óptima.
4.1.1. Método de Densidad Óptima

Es un método empírico desarrollado en el Laboratorio de Ensayo de Materiales de
la Universidad Central del Ecuador, que consiste en determinar las porciones
óptimas de los agregados, de modo que al estar mezclados queden los mínimos
espacios vacíos entre estos, mientras que la pasta de cemento ocupa a su vez el
resto de espacios vacíos y todas las partículas de los agregados.
4.1.2. Consideraciones necesarias a tomar en cuenta:

 Una tabla empírica, basada en la experiencia, que nos permite obtener la
relación A/C en función de la resistencia a obtenerse en el hormigón.
 Un volumen aparente de agregado grueso que contiene un cierto porcentaje
de vacíos entre partículas, que debe ser llenado por agregado fino.
4.1.3. Condiciones de diseño

El hormigón al ser un material que depende de muchas variables, debe asegurar
que las resistencias obtenidas con la dosificación calculada supere la resistencia
especificada, para esto la Norma Ecuatoriana de la Construcción recomienda
realizar la dosificación para una resistencia superior, según la siguiente tabla.
73
Tabla 11. Requisitos de resistencia a la compresión cuando no se disponen de datos estadísticos
Resistencia Resistencia media

especificada requerida
f'c (MPa) f'cr (MPa)
< 21 f'c + 7.0
21≤ f'c ≤ 35 f'c + 8.5
> 35 1.10f'c + 5.0
Fuente: Norma Ecuatoriana de la Construcción, 2015
Procedimiento
 Una vez definida la resistencia requerida a la compresión, se procede a escoger
el valor correspondiente a la relación a/c, de una tabla desarrollada mediante
experiencias en el Laboratorio de Ensayo de Materiales en la Universidad
Central del Ecuador
Tabla 12. Resistencia a la compresión basada en la relación agua/cemento
Resistencia probable a Relación a/c en masa

los 28 días (MPa)
45 0.37
42 0.40
40 0.42
35 0.47
32 0.49
30 0.50
28 0.52
25 0.56
24 0.57
21 0.58
18 0.62
15 0.70
Fuente: Laboratorio de Ensayo de Materiales UCE
 Se determina la Densidad Real de la Mezcla de agregados (DRM), con la

siguiente ecuación
𝐷𝐴𝑠𝑠𝑠∗%𝐴𝐴 𝐷𝑅𝑠𝑠𝑠∗%𝑅𝐴
DRM= +
100 100
Donde:
DRM= densidad real de la mezcla (g/cm3)
DAsss=densidad real de la arena (g/cm3)
74
DRsss=densidad real del ripio (g/cm3)
%AA=porcentaje de arena añadido (%)
%RA=porcentaje de ripio añadido (%)
 Se obtiene el porcentaje óptimo de vacíos de la mezcla de agregados
𝐷𝑅𝑀−𝐷𝑂𝑀
%OV= ∗ 100
𝐷𝑅𝑀
Donde:
%OV=porcentaje óptimo de vacíos (%)
DRM= densidad real de la mezcla (g/cm3)
DOM= densidad óptima de la mezcla (g/cm3)
 Definir el porcentaje de pasta de cemento que llenará los vacíos y cubrirá todas
las partículas de agregado, se lo obtiene en función del asentamiento escogido,
mediante la siguiente tabla.
Tabla 13. Cantidad de pasta asentamiento
Asentamiento Cantidad de pasta (%)

0–3 %OV + 2% + 0,03(%OV)
3–6 %OV + 2% + 0,06(%OV)
6–9 %OV + 2% + 0,08(%OV)
9 – 12 %OV + 2% + 0,11(%OV)
12 – 15 %OV + 2% + 0,13(%OV)
Fuente: Laboratorio de ensayo de materiales UCE
 Calcular la cantidad de materiales para un metro cúbico de hormigón, mediante

la aplicación de las siguientes relaciones:
Cantidad de Cemento
𝐶𝑃𝑥10
C= 𝑎 1
+
𝑐 𝐷𝐶
Donde:
C= cantidad de cemento (kg/m3)
Cp= cantidad de pasta (%)
a/c= relación agua/cemento
Dc= densidad real del cemento (g/cm3)
75
Cantidad de Arena
𝐶𝑝 𝐷𝐴𝑠𝑠𝑠 ∗ %𝐴𝐴
𝐴 = (1 − )∗
100 100
Donde
A= cantidad de arena (kg/m3)
DAsss= densidad real de la arena (kg/m3)
%AA= porcentaje de arena añadido (%)
Cantidad de Ripio
𝐶𝑃 𝐷𝑅𝑠𝑠𝑠∗%𝑅𝐴
R= (1 − 100) ∗ 100
Donde
R= cantidad de arena (kg/m3)
DRsss= densidad real del ripio (kg/m3)
%RA= porcentaje de ripio añadido (%)
Cantidad de Agua
𝑎
𝑊= 𝐶
𝑐
Donde
W= cantidad de agua en (kg/m3)
a/c= relación agua cemento
C=cantidad de cemento (kg/m3)
Finalmente se debe corregir el agua según la capacidad de absorción y el contenido

de humedad del agregado fino y grueso.
Para el desarrollo del tema se realizaron tres dosificaciones.
76
4.2. DISEÑO DE MEZCLAS DE PRUEBA PARA 24 MPa
Datos.
f'c =24MPa
fcr=32,5
a/c=0,49
Asentamiento= 60 mm
DAsss= 2,66 g/cm3
DRsss= 2,62 g/cm3
DRcemento= 2,75 g/cm3
%AA=36%
%RA=64%
D. óptima= 1,78 g/cm3
Cálculos
Densidad real de la mezcla de agregados
𝐷𝐴𝑠𝑠𝑠 ∗ %𝐴𝐴 𝐷𝑅𝑠𝑠𝑠 ∗ %𝑅𝐴

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
2,67 ∗ (36) 2,62 ∗ (64)

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
𝑫𝑹𝑴 = 2,638 𝑔/𝑐𝑚3

Porcentaje óptimo de vacíos
𝐷𝑅𝑀 − 𝐷𝑂𝑀
%𝑂𝑉 = ∗ 100
𝐷𝑅𝑀
2,638 − 1,78
%𝑂𝑉 = ∗ 100
2,638
%𝑂𝑉 = 32,52%
El %OV Debe estar entre 25%-30%
77
Cantidad de pasta
Para un asentamiento de 60mm
Cp=%OV + 2% + 6%(%OV)
Cp=30% + 2% + 0,06(30%)
Cp= 33,8 %
Nota: Si la cantidad de pasta es mayor que el 30%, el costoso del hormigón se encarece,
por lo tanto se adopta el valor del 30%.
Cantidad de cemento
𝐶𝑃𝑥10
𝑪=
𝑎 1
𝑐 + 𝐷𝐶
30𝑥10
𝑪=
1
0,49 +
2,75
𝑪 = 351,44 𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de arena
𝐷𝐴𝑠𝑠𝑠 ∗ %𝐴𝐴
𝑨 = (1 − 𝐶𝑝) ∗
100
30 2670 ∗ 36
𝑨 = (1 − )∗
100 100
𝑨 = 672,84 𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de ripio
𝐷𝑅𝑠𝑠𝑠∗% 𝑅𝐴
R= (1 − cp) ∗ 100
30 2620 ∗ 64
𝑹 = (1 − )∗
100 100
𝑹 = 1173,76 𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de agua
𝑎
𝑾= 𝐶
𝑐
𝑾 = 0,49 ∗ 351,44
𝑾 = 172,21 𝑘𝑔/𝑚3
78
Resumen dosificación al peso
Tabla 14. Resumen de la dosificación mezcla de prueba
Material Cantidad en kg/m3 Dosificación al peso

Agua 172,204 0,490
Cemento 351,438 1,000
Arena 672,84 1,915
Ripio 1173,76 3,340
Fuente: Autores
Cantidad de material para cilindros de prueba
Se realizaron 3 cilindros de prueba, que fueron ensayados a los 7 días. Las medidas
de los cilindros son de 20 cm de alto por 10 cm de diámetro. Se determina que cada
cilindro tiene un peso de 5 kg incluido un porcentaje de desperdicio.
Número de cilindros= 3
Peso de un cilindro= 5 kg
Pero de tres cilindros= 15 kg
0,49C+C+1,915C+3,34C = 15 kg
C=2,224 kg
Tabla 15. Resumen de la dosificación mezcla de prueba para 3 cilindros
Material Dosificación al peso Cantidad en kg

Agua 0,490 1,09
Cemento 1,000 2,22
Arena 1,915 4,26
Ripio 3,34 7,43
Fuente: Autores
Corrección por humedad
Tabla 16. Corrección por humedad de la dosificación mezcla de prueba
CORRECIÓN
peso C.A.(%) C.H.(%) % kg cantidades dosificación
agua 1,09 -0,08 1,01 0,45
cemento 2,22 2,22 1,00
arena 4,26 3,78 6,50 -2,72 -0,12 4,37 1,97
ripio 7,43 2,17 1,705 0,46 0,03 7,39 3,32
Fuente: Autores
79
Datos
f'c =28MPa
fcr=36,5
a/c=0,46
Asentamiento= 60 mm
DAsss= 2,66 g/cm3
DRsss= 2,62 g/cm3
%AA=36%
%RA=64%
Cálculos

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
2,67 ∗ (36) 2,62 ∗ (64)

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
𝑫𝑹𝑴 = 2,638 𝑔/𝑐𝑚3

%𝑂𝑉 = ∗ 100
𝐷𝑅𝑀
2,638 − 1,78
%𝑂𝑉 = ∗ 100
2,638
%𝑂𝑉 = 32,52%
80
Cantidad de pasta
Cp=%OV + 2% + 6%(POV)
Cp=30% + 2% + 0,06(30%)
Cp= 33,8 %
Cantidad de cemento
𝐶𝑃𝑥10
𝑪=
𝑎 1
+
𝑐 𝐷𝐶
30𝑥10
𝑪=
1
0,46 +
2,75
𝑪 = 364,24 𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de arena
𝑨 = (1 − 𝐶𝑝) ∗
100
30 2670 ∗ 36
𝑨 = (1 − )∗
100 100
𝑨 = 672,84𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de ripio
R= (1 − cp) ∗ 100
30 2620 ∗ 64
𝑹 = (1 − )∗
100 100
𝑹 = 1173,76𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de agua
𝑎
𝑾= 𝐶
𝑐
𝑾 = 0,46 ∗ 364,24
𝑾 = 167,55 𝑘𝑔/𝑐𝑚3
81
Resumen dosificación al peso

Agua 167,55 0,46
Cemento 364,24 1,00
Arena 672,84 1,85
Ripio 1173,76 3,22
Fuente: Autores
Se realizaron 3 cilindros de prueba, que fueron ensayados a los 7 días, las medidas
0,46C+C+1,847C+3,223C = 15 kg
C=2,297 kg

Agua 0,460 1,06
Cemento 1,000 2,30
Arena 1,847 4,24
Ripio 3,223 7,40
Fuente: Autores
CORRECIÓN
Peso C.A.(%) C.H.(%) % kg cantidades dosificación
agua 1,06 -0,08 0,98 0,42
cemento 2,30 2,30 1,00
arena 4,24 3,78 6,50 -2,72 -0,12 4,36 1,90
ripio 7,40 2,17 1,705 0,46 0,03 7,37 3,21
Fuente: Autores
82
Datos
f'c =35MPa
fcr=43,5
a/c=0,39
Asentamiento= 60 mm
DAsss= 2,66 g/cm3
DRsss= 2,62 g/cm3
%AA=36%
%RA=64%
Cálculos

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
2,67 ∗ (36) 2,62 ∗ (64)

𝑫𝑹𝑴 = +
100 100
𝑫𝑹𝑴 = 2,638 𝑔/𝑐𝑚3

%𝑂𝑉 = ∗ 100
𝐷𝑅𝑀
2,638 − 1,78
%𝑂𝑉 = ∗ 100
2,638
%𝑂𝑉 = 32,52%
83
Cantidad de pasta
Cp=%OV + 2% + 6%(POV)
Cp=30% + 2% + 0,06(30%)
Cp= 33,8 %
Cantidad de cemento
𝐶𝑃𝑥10
𝑪=
𝑎 1
𝑐 + 𝐷𝐶
30𝑥10
𝑪=
1
0,39 +
2,75
𝑪 = 398,07 𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de arena
𝑨 = (1 − 𝐶𝑝) ∗
100
30 2670 ∗ 36
𝑨 = (1 − )∗
100 100
𝑨 = 672,84𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de ripio
R= (1 − cp) ∗ 100
30 2620 ∗ 64
𝑹 = (1 − )∗
100 100
𝑹 = 1173,76𝑘𝑔/𝑚3
Cantidad de agua
𝑎
𝑾= 𝐶
𝑐
𝑾 = 0,39 ∗ 398,07
𝑾 = 155,247 𝑘𝑔/𝑚3
84
Resumen Dosificación al peso

Agua 155,25 0,390
Cemento 398,07 1,000
Arena 672,84 1,690
Ripio 1173,76 2,949
Fuente: Autores
Se realizaron 3 cilindros de prueba, que fueron ensayados a los 7 días, las medidas
0,39C+C+1,69C+2,95C = 15 kg
C=2,488 kg

Agua 0,390 0,97
Cemento 1,000 2,49
Arena 1,69 4,21
Ripio 2,949 7,34
Fuente: Autores

CORRECIÓN
Peso C.A.(%) C.H.(%) % kg cantidades dosificación
agua 0,97 -0,08 0,89 0,36
cemento 2,49 2,49 1,00
arena 4,21 3,78 6,50 -2,72 -0,11 4,32 1,74
ripio 7,34 2,17 1,705 0,46 0,03 7,30 2,94
Fuente: Autores
Resultados de la mezcla de prueba
85
Quito-Ecuador
Resultados del ensayo a compresión de la mezcla de prueba a los 7 días
Origen: Pifo Fecha de ensayo:16/02/2018
Resultados de Ensayos de Cilindros de Prueba a los 7 días
Resistencia a la
asentamiento h1 h2 h3   peso área carga
Identificación compresión
Promedio
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (g) (cm) (kg) (Mpa) (% f’c) (%f’c)
Prueba 24 Mpa 19,95 19,90 19,90 10,20 10,10 3816 80,91 15420 18,7 78
Prueba 24 Mpa 5 19,90 19,90 19,90 10,10 10,20 3901 80,91 15230 18,5 77 77,7
Prueba 24 Mpa 20,00 19,95 19,95 10,30 10,20 3842 82,52 15830 18,8 78
Prueba 28 Mpa 20,05 20,00 19,95 10,30 10,33 3940 83,57 19720 23,1 83
Prueba 28 Mpa 3,5 19,90 19,90 19,80 10,10 10,20 3795 80,91 16990 20,6 74 78,5
Prueba 28 Mpa 19,95 20,00 20,05 10,10 10,10 3936 80,12 18120 22,2 79
Prueba 35 Mpa 20,10 19,90 20,10 10,30 10,40 4015 84,13 22450 26,17 75
Prueba 35 Mpa 2 20,20 20,20 20,10 10,20 10,30 3991 82,52 21230 25,23 72 75,7
Prueba 35 Mpa 20,10 20,30 20,10 10,10 10,20 4102 80,91 23140 28,05 80
De los resultados de resistencia a la compresión obtenidos a los 7 días, se determina que todas las pruebas superan el 70% de las resistencias
especificadas, por lo tanto se continúan los ensayos definitivos con las mismas dosificaciones.
*SE JUSTIFICA el uso de los cilindros pequeños (10x20cm) según la norma ASTM C31 que dice “el diámetro del cilindro debe ser por lo
menos 3 veces el tamaño máximo nominal del árido grueso”. TNM=1,905 cm cilindro = 10 cm
86
CAPÍTULO V
5.1. CÁMARA DE CURADO ACELERADO NIVEL LABORATORIO

5.2. BASES DE DISEÑO
La cámara de curado se basa en el prototipo existente en el laboratorio cuyas
características mecánicas actualmente indican un deficiente proceso y un deterioro
de sus componentes, sin embargo la parte estructural se encuentra en potencial uso.
La cámara de curado que se fabrica, es de uso únicamente a nivel de laboratorio,

por lo que los elementos de hormigón que se pueden curar serán únicamente
probetas cilindras de hormigón, cuyas dimensiones podrán ser de 15x30 cm o 10x20
cm.
La cámara de curado soporta únicamente 12 cilindros de 15x30 cm dentro de ella,

mientras que para cilindros de 10x20 cm tiene una capacidad de 25 unidades en
total, esto con el objetivo de cumplir con la normativa ASTM C1768.
Exceder la capacidad para el cual ha sido diseñada la cámara no garantiza un curado

eficiente de los especímenes; la distribución de los cilindros no debe superar el nivel
para el cual ha sido diseñado el equipo. De omitir esta recomendación será necesario
utilizar una bomba de recirculación que garantice el curado para todas las probetas.
Imagen 5. Vista superior disposición de cilindros por nivel para cilindros de 15x30 cm
Fuente: Autores
87
Imagen 6. Vista superior disposición de cilindros por nivel para cilindros de 10x20 cm
Fuente: Autores
Imagen 7. Vista frontal disposición dentro de la cámara para cilindros de 15x30 cm
Fuente: Autores
La distribución de cilindros en el interior de la cámara se ha dispuesto, teniendo en
cuenta las recomendaciones establecidas dentro de la norma ASTM C1768,
indicando una configuración adecuada para los cilindros que se requieren curar;
esto es, considerando una separación entre cilindros por lo menos de 5 cm con el
objetivo de permitir una circulación adecuada de calor entre ellos.
88
La determinación del número de resistencias eléctricas, está basado en la necesidad
de suministrar el calor necesario a las probetas de hormigón para generar un curado
eficiente durante el ensayo.
Debido a las condiciones de temperatura en las que trabajará la cámara de curado,

se debe tener en cuenta la seguridad del operador, por lo que se dispone de un
recubrimiento exterior para generar un aislamiento térmico a la cámara.
La cámara de curado emplea un pirómetro y una termocupla, sistema que permite

el control programado de la temperatura que el usuario requiera para generar el
curado acelerado.
5.3. Evaluación de la cámara existe

Se parte de un prototipo existente en el laboratorio de Ensayo de Materiales de la
Universidad Central del Ecuador, el cual se encuentra fuera de funcionamiento
debido a varios problemas tanto en su estructura como en su eficiencia tecnológica,
para lo cual es necesario hacer una breve descripción de sus características así como
de los problemas detectados.
Fotografía 5. Cámara acelerador de fraguado de la UCE
Fuente: Autores
89
5.2.1. Características de la cámara de curado:
La estructura anterior de la cámara de curado presentaba las siguientes
características:
1. La fuente de alimentación eléctrica es trifásica de 220 V, con tres líneas

dirigidas a un interruptor de porcelana, mientras que una cuarta línea para
tierra está conectada a la estructura de la cámara.
2. Caja de cuatro breakers de 30 amperios cada uno.
3. Empleaba cuatro resistencias eléctricas sin blindaje de 2500 Watios,
conectadas en un circuito conocido como delta.
4. La cámara es de forma prismática rectangular de metal de doble pared con
aislante interno, de acero inoxidable en el interior, una cubierta (tapa)
aislada, con dos agarraderas
5. Dentro de la cámara se encontraba una rejilla de acero la cual, servía como
base para las probetas y permitir una circulación adecuada de agua.
5.2.2. Problemas detectados

Una evaluación minuciosa de la cámara mostró las fallas existentes en su
estructura las cuales se detallan a continuación:
1. Presentaba fisuras en las aristas internas de la cámara, produciendo pérdidas de

agua durante el ensayo y sobre todo poniendo en riesgo el circuito eléctrico así
como la seguridad de los operadores, estas fisuras han sido reparadas con masilla
Mustang y silicona roja para alta temperatura, sin lograr buenos resultados.
2. Las tres resistencias eléctricas se encuentran fundidas y una 4 en operación
produciendo una inducción eléctricas en el agua.
3. El control de temperatura es analógico con el uso de reóstatos, sin embargo este
método solo permite el control de temperatura hacia las resistencias eléctricas y
no en el interior de la cámara.
4. Los cables de alimentación eléctrica de las resistencias y reóstatos presentan un
desgate y una cristalización en el recubrimiento, debido principalmente, a la
exposición de agua, producto de la filtración que presenta la cámara.
5. El peso de la tapa de la cámara no es suficiente para generar un cierre hermético
que impida perdidas de calor y humedad.
90
6. La cámara no cuenta con medidores ni controladores de temperatura, que
permita curar a los cilindros como lo establece la norma ASTM C1768.
7. Las paredes exteriores de la cámara se encuentran corroídas por la humedad
generada por las filtraciones de la cámara.
5.4. Diseño de la cámara de curado

5.4.1. Dimensiones
Las dimensiones de la cámara de curado que existe en el laboratorio son las
siguientes:
Base=0.85 m x 0.75 m
Altura= 0.85 m
Espesor= 3 cm
Volumen=0.54 m3
5.4.2. Material
El material interior de la cámara es de acero inoxidable, con el propósito de evitar
la corrosión, debido a que se encontrara expuesto al agua durante los ensayos,
mientras que el material exterior de la cámara es de Acero tol, cuyo propósito será
el de proteger la integridad del circuito y el aislamiento de lana de vidrio.
La cámara está formada por un marco de acero, reforzado en las uniones con
platinas del mismo material.
Imagen 8 Estructura interna de la cámara
FUENTE: Autores
91
Imagen 9 Recubrimiento con lana de vidrio
FUENTE: Autores
Imagen 10 estructura exterior
FUENTE: Autores
92
Imagen 11 Evolución de la cámara de curado
FUENTE: Autores
La tapa está formada por láminas de Acero inoxidable, cuyo interior está compuesto
por arena, de esta manera se alcanza un peso de 24 Kg, esto con el propósito que la
tapa permanezca en su lugar mientras la cámara está en operación.
5.4.3. Soldabilidad
Para lograr conseguir una impermeabilización en el interior de la cámara de
curado, principalmente en las esquinas de las paredes, se ha recurrido a la
aplicación de una soldadura en acero inoxidable mediante un proceso denominado
SOLDADURA TIG.
5.4.3.1. Soldadura de tipo TIG

La principal característica de esta soldadura es la utilización de un electrodo
permanente de tungsteno, aleado con torio o circonio. Actualmente.
Se utiliza cuando tenemos que realizar las piezas de lado y luego rematar el trabajo
con alguna soldadura. Se utiliza la soldadura TIG con estructuras de aluminio o
magnesio. Además, es un sistema con protección gaseosa que utiliza el calor del
arco eléctrico entre el electrodo de tungsteno y la pieza a soldar.
Ventajas de utilizar la soldadura TIG:
Entrega una alta calidad de soldadura en todos los metales, incluso los difíciles de
soldar.
Sirve para soldar metales de espesor delgado.
Es una soldadura más fuerte, más resistente a la corrosión y más dúctil.
93
No hay necesidad de limpiar después de soldar la pieza. No se producen
salpicaduras ni chispas.
El área de soldadura es muy visible, gracias a ser con protección gaseosa.
El sistema se puede automatizar, controlando mecánicamente la pistola y el metal.
Soldadura de tipo MIG
Al utilizar esta soldadura para mecanizar, se establece un arco eléctrico entre el

electrodo, (que tiene forma de hilo continuo) y la pieza que se suelda. El gas es
inerte, en el caso de que el gas esté activo, la soldadura se conocerá como MAG.
Hay diferentes formas de realizar el soldado con MIG, de forma manual,
automática o semiautomática.
Se puede usar para espesores pequeños y medios en estructuras de acero y

aleaciones de aluminio. Se puede utilizar para aplicaciones de acero, pero también
para materiales no ferrosos.
Ventajas de utilizar la soldadura MIG:
Mayor productividad al eliminarse los tiempos muertos al reponer los electrodos

que ya se han consumido.
Es posible soldar en cualquier posición.
Se reducen las veces del corte.
Disminución de las discontinuidades del cordón, dando un buen acabado.
5.4.4. Procedimiento de soldadura

Fotografía 6. Limpieza de la superficie
FUENTE: Autores
94
Fotografía 7. Superficie apta para proceso de soldadura
FUENTE: Autores
Fotografía 8. Soldadura con TIG
FUENTE: Autores
Fotografía 9. Resultado de la soldadura
FUENTE: Autores
95
Fotografía 10. Acabados finales
El espesor obtenido del cordón para la cámara de curado es de 5mm.
Fotografía 11. Cordón de suelda mediante proceso de soldadura MIG
FUENTE: Autores
Sin embargo, para obtener mejores garantías de impermeabilización, se ha

optado por recubrir las esquinas de la cámara con masilla Mustang, material
formulado con resina de poliéster de alto desempeño, cuyas características son
la gran capacidad de relleno, excelente adhesión, fácil lijado, rápido secado y
alta resistencia al impacto.
96
Fotografía 12. Lijado de la masilla Mustang
FUENTE: Autores
Si se realizaron pruebas de funcionamiento antes de ser ensamblada la cámara

para realizar inspecciones visuales que permitan determinar posibles fugas en las
aristas de la cámara, esto se realizó dejando la cámara cargada a su máxima
capacidad durante 24 horas (prueba de estanqueidad).
5.4.5. Procedimiento de prueba hidrostática de estanqueidad para la

cámara de curado
La cámara de curado llena a su máxima capacidad debe soportar un volumen de
0.54m3 de agua, el cual se encontrara expuesto a la presión atmosférica tanto en
el interior como en el exterior de la cámara.
En base a estos datos, la prueba hidrostática permite verificar la estanqueidad y la

integridad de la cámara.
Durante el tiempo transcurrido de 24 horas, no se observaron cambios en el nivel

del agua, se concluye que no presenta fugas que pongan en riesgo la integridad de
la cámara a futuro.
Cabe indicar que para realizar esta prueba, no se colocó la masilla Mustang, con
el objetivo de verificar directamente la eficiencia de la suelda en la estructura.
97
Fotografía 13. Prueba de funcionamiento de la tina de la cámara de curado
FUENTE: Autores
Para las paredes externas de la cámara, se requiere el uso de tornillos los cuales
permitirán la unión con la estructura metálica, ya que el uso de suelda no es
recomendado debido a los posibles mantenimientos o reparaciones que pudieran ser
necesarios a futuro.
5.4.6. Características de las resistencias eléctricas

Será necesario reemplazar las resistencias eléctricas que tiene la cámara original
por ser descubierta, generando una transferencia eléctrica al agua, que genera a
futuro un efecto adverso en el curado del hormigón, y un peligro para el operador.
Si se induce una corriente eléctrica en el agua de curado, se alcanzan reacciones

químicas de efecto nocivo en el hormigón de carácter electroquímico
principalmente entre el agua y el cemento. Estas características están gobernadas
por las reacciones electroquímicas producidas por las moléculas de agua y las
partículas de cemento, las cuales poseen un gran número de iones en disolución en
su superficie. Debido a una afinidad electrostática, estos iones tienden a formar
flóculos o capas de solvatación al entrar en contacto con el agua.
98
Si la intensidad de corriente inducida al agua es muy elevada, también se tendrá una
mayor presencia de estos flóculos en la masa del hormigón causando dos efectos
nocivos:
1. Impiden una distribución uniforme de los granos de cemento en la masa del

hormigón.
2. Retienen una determinada cantidad de agua en el interior de su masa que incide
de forma negativa, generando un aumento de poros en el hormigón lo que podrá
generar una disminución de su resistencia y durabilidad a futuro.
Teniendo estas consideraciones, es necesario la implementación de un tipo de

resistencia de acero inoxidable de estructura blindada, que permita un aumento de
la temperatura del agua mediante transferencia de calor sin la inducción de corriente
eléctrica en el agua para evitar estos efectos nocivos.
Es necesario calcular la potencia de las resistencias eléctricas teniendo en cuenta

que varias investigaciones han determinado conveniente un incremento de
temperatura desde los 35°C hasta una temperatura no mayor a los 70°C;
temperaturas mayores a los 70°C, generan un efecto adverso en el desarrollo de la
resistencia del hormigón.
5.4.7. Cuantificación de las resistencia eléctricas

El procedimiento de curado de los cilindros de hormigón en esta investigación
busca someter a los cilindros a dos estados dentro de la cámara:
1. Considerar la cámara inundada para que los cilindros se encuentren todo el

tiempo sumergidos a una temperatura no mayor a los 70°C (Método de agua
caliente).
2. Crear dos ambientes dentro de la cámara donde, en el primer ambiente se
encontrarán los cilindros de hormigón y en el segundo ambiente una masa de agua
en contacto con las resistencias (Método de curado a vapor).
En los dos procedimientos, se requiere de una determinada potencia para elevar dos
masas de agua de volumen diferente.
99
5.4.8. Cálculo de la resistencia
Imagen 12 Dimensiones de la cámara de curado
Fuente: Autores
Volumen interno de la cámara=0.43m3
Volumen de hormigón=0.06m3
Volumen de agua=0.37m3
Temperatura inicial=20°C
Temperatura final=70°C
Tiempo de elevación= 3 horas
Por lo tanto se tiene:
a) Calor cedido o absorbido por la masa de agua
Q1=µ*cv*ΔT
Donde:
Q1= Calor cedido por transferencia
µ= Masa a calentarse
cv= calor específico o volumen constante
ΔT= Incremento de temperatura
Volumen de agua=0.37 m3
Densidad del agua=1000 kg/m3
µ=v*δ
100
𝑘𝑔
µ=0.37𝑚3 𝑥1000 𝑚3 = 370𝑘𝑔
𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜
cv= 1 caloría/gramo °C = 4186 𝐾𝑔∗°𝐶
ΔT=70°C-20°C=50°C
Q1=370kg ∗ 4186 𝑘𝑔∗°𝐶 ∗ 50°𝐶 = 77441000𝑗𝑢𝑙𝑖𝑜
Q1=18496465.34 cal
b) Calor necesario por irradiación
Q2= 𝐞 ∗ 𝜹(𝑻𝟒𝟏 − 𝑻𝟒𝟐 )

Donde:
Q2= Calor que se necesita solo por irradiación
e= Poder emisivo=0.50=5%
𝑊𝐴𝑇𝑇
δ= coeficiente de Stefan-Boltzmann=5.67X10-8𝑚2 ∗°𝐾4
T1=70°C= 343.15°K
T2=20°C= 293.15°K
Q2= 0.5 ∗ 5.67 ∗ 10−8 (343.154 − 293.154 )
Q2=183.72 cal
c) Calor que absorben las probetas
Se determina para la cámara a su máxima capacidad, el curado de cilindros con las
siguientes dimensiones:
Diámetro=15 cm
Altura= 30 cm
Total de cilindros= 12 unidades
Q3=µ*cv*ΔT
∅𝟐
𝑽𝒖 = 𝝅 ∗ ∗𝒉
𝟒
𝑷 = 𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ∗ 𝜸
Donde:
Vu= Volumen unitario
P= Peso total de las probetas
101
γ= Peso específico del hormigón=2400kg/m3
𝐾𝑐𝑎𝑙
cv=0.16𝐾𝑔°𝐶
152
𝑉𝑢 = 𝜋 ∗ ∗ 30 = 5301.44𝑐𝑚3
4
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 5301.44𝑐𝑚3 ∗ 12=63617.28𝑐𝑚3
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟎𝟔𝒎𝟑
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.06 ∗ 2400

𝑷𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟏𝟓𝟐. 𝟔𝟖𝒌𝒈
𝐾𝑐𝑎𝑙
𝑄3 = 152.68𝐾𝑔 ∗ 0.16 ∗ 50°𝐶
𝑘𝑔 ∗ °𝐶
Q3= 1221.44 Kcal
Q3= 1221440 cal
d) Calor que absorben las paredes de la cámara

Q4=µ*cv*ΔT
γ= Peso específico del acero inoxidable=7900kg/m3
𝑐𝑎𝑙
cv=calor específico del acero inoxidable=0.12𝐾𝑔°𝐶
Imagen 13 Dimensiones de la cámara de curado
Fuente: Autores
102
Dimensiones de la cámara
Base=0.85 m
Largo=0.75 m
Altura= 0.85 m
Espesor= 0.002 m
Superficie=0.75*0.85*2+0.85*0.85*2+0.75*0.85
Superficie=3.36m2
Volumen=3.36*0.002
Volumen=0.0067m3
𝑷 = 𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 ∗ 𝜸
P=0.0067*7900
P=52.93 kg
Q4=µ*cv*ΔT
𝑐𝑎𝑙
𝑄4 = 52.93𝐾𝑔 ∗ 0.12 ∗ 50°𝐶
𝑘𝑔 ∗ °𝐶
Q4=317.58 cal
e) Calor total
Qtotal=Q1+Q2+Q3+Q4
Qtotal=18496465.35 +183.72+ 1221440+317.58
Qtotal=19718406.65 cal
Qtotal= 82557023.8 julios
f) Potencia requerida
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃=
𝑡
La normativa ASTM C1768 establecen que el incrementos demasiado brusco
durante el curado del hormigón afecta de forma negativa en el desarrollo de la
resistencia, por lo que un correcto incremento de temperatura debería estar en el
rango de 22 °C/h.
103
82572023.8
𝑃=
2 ∗ 3600
𝑃 = 11466.25
𝑠𝑒𝑔
𝑷 ≈ 𝟏𝟐𝟎𝟎𝟎 𝒘𝒂𝒕𝒕𝒔
Se establece una potencia aproximada de 12000 Watios, la cual se colocará

repartida dentro de la cámara en cuatro resistencias eléctricas de 3000 Watios tipo
tubular, de una longitud de filamento total igual a 1 metro, con una estructura
blindada de acero inoxidable y una brida en la base, con el propósito de no inducir
una corriente eléctrica al agua de curado que podría generar electrólisis del agua y
peligro para los operadores.
Imagen 14. Resistencia eléctrica blindada y con brida
Fuente: Wikipedia “Resistencia calentadora”
La cuantificación del número de resistencias eléctricas necesarias y su capacidad

en vatios, garantiza el control de curado sobre las probetas de hormigón en todo
momento, tomando en consideración las pérdidas que se puedan presentar dentro
de la cámara, sin restar eficiencia a la misma.
104
5.4.9. Implementación de pirómetro
Imagen 15. Pirómetro digital
Fuente: www.dinter.com.ar
Se implementa en la cámara un pirómetro controlador de temperatura PID tipo

SSR+RELAY, con el propósito de establecer la temperatura adecuada para el
ensayo.
Tabla 23. Especificaciones técnicas del pirómetro instalado
Especificación:
Temperatura del modo PID, control manual, encendido-apagado
de control:
Tamaño 48*48 mm*96 mm
Pantalla dual 4 dígitos, 7 segmentos LED
Tipo de entrada K, E, J, T, S. RTD: Pt100
Termopar
Rango de entrada K (-20 ~ 2300ºF), S (-20 ~ 2900ºF), T (-190 ~ 750ºF), E (-20 ~
1290ºF), J (32 ~ 1800ºF), Pt100 (-200 ~ 1100ºF)
Mostrar dos líneas Cuatro dígitos. Temperatura y hora, o Temperatura y Selección
de Temperatura.
Resolución de pantalla 1 ° C, ° F y 0.1 ° C. ° F, Tiempo: 1 seg., 1 min.
Temperatura de ± 0.5% del rango de entrada completo. Temporizador: 1 seg.
precisión
Rango de temporizador 1-9999 seg. 1-9999 min.
Salida de relé de salida contactos NA: 10 A a 240 VCA, 10 A a 30 V CC
de control
Relé de salida de 5 A a 240 V CA, 10 A a 120 V CA o 3 A a 30 V CC
alarma
Rango de voltaje 90 ~ 265VAC / 50 ~ 60Hz
Fuente: Fabricante
105
El controlador PID (Proporcional, Integrador y Derivativo) permite determinar un
cierto grado de error entre la señal de referencia producido por la programación en
el pirómetro y el obtenido mediante la termocupla instalado en el interior de la
cámara, convirtiéndolo en cero de manera asintótica en el tiempo, lo que se logra
mediante el uso de la acción integral. Además el controlador tiene la capacidad de
anticipar posibles variaciones de la temperatura en base al tipo de evolución de la
misma, esto mediante la acción derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso.
La implementación de pirómetro permite crear incrementos controlados de

temperatura en función del tiempo, reduciendo los errores que se pueden generar si
esto se lo realiza de una manera manual con un termostato conectado directamente
al circuito de la cámara.
Imagen 16. Tiempos y temperaturas de aplicación de curado a 35ºC
Fuente: Autores
El crecimiento controlado de la temperatura garantiza mejores resultados en el

espécimen de hormigón, ya que se evitan posibles choques térmicos que se puedan
generar si este pasase de una temperatura ambiente a un incremento demasiado
rápido de temperatura. Si se pasa de temperaturas muy altas (como en el caso de ser
sometido el espécimen a temperaturas entre los 70°C) a una temperatura ambiente.
106
5.4.10. Termocupla
Se emplea como sensor de temperatura una termocupla tipo K de 2 metros, enlazado
de forma directa al pirómetro, permitiendo un control remoto del interior de la
cámara.
Imagen 17. Termocupla tipo K
Fuente: RFN
Tabla 24. Especificaciones técnicas de la Termocupla
Especificación:
Temperatura de operación -100 a 800 °C
Blindaje externo Acero inoxidable
Aislamiento interno Fibra de vidrio
Uso mediante controlador de temperatura PLC, Arduino y otros.
Longitud del cable 2 metros
Diámetro de la probeta 5mm/0.19”
Peso 42 g
Tipo de rosca 3/8” NPT
Diámetro del tornillo de conexión 8mm/0.31”
Fuente: Fabricante
5.4.11. Contactor
Las resistencias eléctricas entran en funcionamiento, dependiendo de las
necesidades del ensayo o del operador.
La manera de llegar a cumplir esta optimización, es mediante el uso de un
dispositivo eléctrico denominado contactor, el cual puede aperturar y cerrar el
circuito, así se encuentre este en vacío o con carga eléctrica.
El contactor se encuentra constituido por una bobina y unos contactos, siendo la

bobina un electroimán el cual acciona a los contactos induciendo una corriente
eléctrica, activando o desactivando el circuito. Cuando la bobina del contactor deja
107
de ser influenciado por una corriente eléctrica, los contactos vuelven a su estado
anterior de reposo y el contactor está sin acción o en reposo.
Calculo del contactor

El equipo de curado trabaja con 4 resistencias eléctricas de 12000 Watios trabajando
con 220 V en un sistema trifásico por lo que se tiene:
𝑷
𝑰=
𝑽
12000
𝐼=
220
𝑰 = 𝟓𝟒. 𝟓𝟒 𝑨
𝑰 ≈ 𝟔𝟎 𝑨
Se requiere un contactor con una capacidad de 60Amperios
Imagen 18. Contactor de 60 Amperios
Fuente: (Grainger, s.f.)
5.4.12. Indicador de nivel de agua

Las resistencias eléctricas, son la parte fundamental de la cámara de curado y una
de las recomendaciones principales es que nunca deben funcionar sin estar en
108
contacto con el agua por lo que es necesario conocer, si dentro de la cámara se está
cumpliendo con esta recomendación.
La soluciona más viable, es la fabricación de un circuito eléctrico que permita

conocer en todo momento si las resistencias eléctricas se encuentran sumergidas en
agua, asi como de indicar que no exista una sobrecarga de agua que causa un
desbordamiento durante el proceso de ebullición de la misma, de tal forma que no
se interrumpa con el desarrollo del curado dentro de la cámara.
La construcción de este circuito eléctrico permitirá conocer de forma aproximada

el nivel de agua que se encuentra dentro de la cámara, sin la exposición directa a
los vapores que podrían llegar a generarse altas temperaturas dependiendo del
ensayo, poniendo en riesgo la integridad del operador o interrumpir el curado
generando cambios de temperatura repentinos.
Descripción
El circuito funciona, gracias a la implantación de varios sensores ubicados dentro
de la cámara, ubicados de forma estratégica a una altura superior de las resistencias,
las cuales indican si el nivel del agua está próximo a descender y dejar en
descubierto a las resistencias, poniéndolas en peligro.
Uno de los sensores se encuentra instalado en el fondo del tanque, el cual es común
tanto al circuito como a cada uno de los sensores que miden el nivel de agua; estos
sensores se llevan al circuito principal mediante un cable UTP.
Una vez que el nivel de agua empiece ascender, entra en contacto con el primer
sensor, con lo cual, se tiene una unión electrónica con el sensor común instalado en
el fondo de la cámara, de esta forma se envia una señal al circuito el cual responde
de forma visual indicando el nivel mediante LED’s. (CEKIT, 2016)
109
Imagen 19. Diagrama de circuito indicador de nivel de agua
Fuente: CEKIT
El elemento principal del controlador del nivel del agua es el circuito integrado
ULN2803, el cual, según las señales presentes en sus entradas, activa o no cada una
de sus salidas. Las entradas del circuito se conectan a los sensores ubicados dentro
de la cámara de curado para medir el nivel de agua. Las salidas, se conectan a un
conjunto de LED organizados de forma lineal para presentar el nivel que se ha
detectado. El circuito se debe alimentar con una fuente de +12VDC.
El circuito integrado ULN2803, posee internamente un grupo de transistores NPN
configurados específicamente para el manejo de cargas. En la base de los mismos,
se conecta la señal proveniente de los sensores a través de resistencias de 10 Kohm
(R9 a R16) y en su salida, por el colector, se conectan los LED indicadores de nivel
a través de resistencias de 33 Kohm (R1 a R8)
Dado que el terminal común tiene señal positiva, cuando hace contacto a través del
agua con uno de los senadores, se está polarizando directamente el transistor
asociado, por lo tanto, el mismo, entra en conducción haciendo que el LED que está
conectado en su colector se encienda. Así, si no se tiene uno, sino tres sensores
haciendo contacto con el agua, se encenderán los tres LED.
110
Este circuito no se ve influenciado por la capacidad de agua que pueda soportar la
cámara de curado, ya que los sensores únicamente necesitan un medio conductor,
por ende los sensores pueden ser colocados en las posiciones que se necesiten. Para
construir los sensores, que se introducen dentro del agua, se pude utilizar cualquier
objeto metálico con conduzca electricidad, en este caso específico, se usó el mismo
filamento de cobre del cable UTP. La ventaja del cable tipo UTP es su
configuración el cual está compuesta internamente de 8 hilos solidos de 0.5 mm y
con el aislante cada diámetro de cada hilo es de 1.0 mm, el aislante tiene por tanto
un grosor de 0.25 mm; en base a esto el cable UTP ira conectado desde el circuito
impreso hasta el interior de la cámara.
El circuito posee un Switch llamado prueba, el cual se debe encender para obtener
una lectura del nivel de agua. Este método se ha implementado como medida de
seguridad para ahorrar energía ya que al no estar oprimido el botón de prueba el
circuito no consume corriente por estar aislado de la fuente de alimentación
Los transistores del circuito integrado ULN2803 tiene capacidad para manejar
cargas hasta de 500mA, esto permite que puedan controlar los relés conectados
directamente en su colector. Por esta razón, en el circuito se han dispuesto unos
terminales en las salidas del integrado, de tal forma que, si se desea, se puede
manejar un relé al mismo tiempo que el LED. Dicho relé puede ser utilizado para
activar un indicar sonoro, como una sirena, cuando se haga la prueba y el tanque
este lleno; o activar una válvula que abra o cierre alguna llave, etc
ADVERTENCIA!!!
Este circuito solo puede ser utilizado en el recipiente que contenga agua, nunca en
líquidos inflamables ni combustibles. Además, la lectura se hace oprimiendo el
botón de prueba, bajo ninguna circunstancia deje el circuito trabajando de forma
continua.
Lista de materiales empleados en la construcción del circuito

 8 resistencias de 560 Ω (R1 a R8)
 8 resistencias de 10 K Ω (R9 a R16)
 8 LED rojo de 5 mm (D1 a D8)
 1 circuito integrado ULN2803 (IC1)
 1 pulsador pequeño de 4 pines
 1 pulsador pequeño de 4 pines
111
 1 base para integrado de 18 pines
 1 circuito impreso CEKIT K-178
 19 terminales para circuito impreso (espadines)
 1 soldadura (1 m)
Fotografía 14. Vista superior del circuito para control de niveles de agua
Fuente: Autores
Fotografía 15. Vista posterior del circuito para control de niveles de agua
Fuente: Autores
112
5.5. Construcción del panel control de la cámara de curado
Todos los elementos mencionados en los apartados anteriores serán organizados en
un gabinete de conexiones plástico de 220x170x105mm.
El gabinete albergara todos los compontes electrónicos, permitiendo la integridad

y seguridad de los mismos, garantizando su correcto funcionamiento.
Fotografía 16. Elementos del panel de control
Fuente: Autor
Los elementos que albergara el panel de control son:
Fotografía 17. Partes del panel de control
Fuente: Autores
113
Tabla 25. Elementos que forman el panel de control
Elementos:
1 Luz piloto
2 Luz piloto
3 Pirómetro
4 Encendido/Apagado de la cámara
5 Control de nivel de agua
6 Indicador nivel bajo de agua
7 Indicador nivel medio de agua
8 Indicador nivel alto de agua
9 Encendido/Apagado del medidor del nivel de agua
Fuente: Fabricante
Adicionalmente, dentro del gabinete se encuentran dos elementos no visibles, estos
son la batería del control de nivel de agua y el Contactor de 60A, siendo este, uno
de los elementos principales.
Se requiere generar una apertura en la parte frontal del gabinete plástico, de tal
forma que permita la salida de elementos tales como las luces pilotos, pirómetro,
perillas de Encendido/Apagado e indicadores de nivel de agua.
Fotografía 18. Ensamblaje de elementos
Fuente: Autores
El gabinete se encuentra sellado, de tal forma que impida la entrada de agua, sin
embargo, se recomienda recargar la cámara por una cara opuesta que no sea la del
panel de control o la de fusibles.
114
La apertura de la cámara es de fácil acceso, debido a que se requiere ingresar por
motivos de cambio de batería del circuito de control de niveles, debido a que su
alimentación es independiente de la cámara ya que su funcionamiento no se debe
ver influenciado por el funcionamiento de agentes externos como es el caso de las
resistencias eléctricas.
Fotografía 19. Ensamblaje de elementos
Fuente: Autores
Fotografía 20. Resultado final del panel
Fuente: Autores
115
5.6. Protección de las instalaciones eléctricas
El objetivo para implementar protecciones eléctricas, es con el propósito de
garantizar la seguridad de las personas, a las propias instalaciones eléctricas y a
todo lo que las rodea, de los efectos que pueda generar un mal funcionamiento de
la cámara de curado.
De darse un mal funcionamiento por parte del equipo, la función principal de la

protección eléctrica será una paralización inmediata del circuito y un rápido
aislamiento de la parte afectada.
5.6.1. Dispositivos de protección eléctrica

Previo a la restauración de la cámara, el equipo contaba con un Interruptor de
palanca protegido 3 polos x 30 amperios, como medida de protección en caso de un
mal funcionamiento, siendo el elemento principal de este dispositivo, el uso de
fusibles que garanticen el cierre del flujo de energía en caso de emergencia.
Imagen 20. Interruptor de palanca protegido 3 polos x 30 amperios
Fuente: (S.A., s.f.)
Sin embargo, es necesario una actualización de este elemento, ya que su operación

depende del estado en que se encuentren sus fusibles.
Se opta por el uso de interruptores magnetotérmico, el cual es capaz de

establecer, soportar e interrumpir corrientes, en condiciones anormales (sobrecarga
y cortocircuito).
116
En comparación con el interruptor de palanca protegido 3 polos x 30 amperios, los
interruptores magnetotérmicos, tienen la ventaja de que no hay que sustituirlos,
cuando se desconectan al aparecer un defecto.
Imagen 21. Interruptor automático magnetotérmico estrechos para sobreintensidades
Fuente: https://www.schneider-electric.es/es/product-range/885-acti-9-idpn
La cámara cuenta con 3 interruptores magnetotérmicos, uno por cada fase
colocados en una cámara térmica, para garantizar la seguridad del equipo y del
operador en caso de sobrecargas.
5.6.2. Determinación del tipo de interruptor magnetotérmico

En función de los diferentes catálogos que existen en el mercado, podemos disponer
de diferentes tipos de interruptores magnetotérmicos que cumplan con los
siguientes requerimientos:
 Temperatura ambiente
 Corriente alterna de frecuencia
 Sección de los conductores utilizados en el conexionado.
 Ventilación natural
 Tensión asignada (Un) del interruptor magnetotérmico ha de ser igual o
mayor que la tensión nominal de la aplicación
 Intensidad Asignada (In) del interruptor magnetotérmico ha de ser igual o
mayor que la intensidad nominal de la aplicación
117
Temperatura ambiente
Se establece condiciones controladas de temperatura dentro del laboratorio que se
encuentran aproximadamente en 20 °C.
Sin embargo los catálogos que proporcionan estos elementos permiten clasificarlos
en un rango de -5°C y +40°C.
Corriente alterna de frecuencia

El laboratorio cuenta con una corriente alterna de frecuencia de 60 Hz denominada
“frecuencias de transmisión de la corriente alterna” normalizadas”.
Sección de los conductores utilizados en el conexionado

𝑷
𝑰=
𝑽
12000
𝐼=
220
𝑰 = 𝟓𝟒. 𝟓𝟒 𝑨
Tabla 26. Calibre de Alambre
Fuente: (Solarweb, 2016)
Como necesitamos 55A, la tabla anterior nos indica que se requiere un cable número
10.
118
La acometida previa de la cámara cuenta con un cable número 6, al igual que las
nuevas instalaciones de la cámara.
Ventilación natural
Se debe tener mayor cuidado en esta parte ya que la cámara se encuentra en una
ubicación que no permite las mejores condiciones para una buena ventilación.
Tensión asignada (Un)

El laboratorio cuenta con un suministro de voltaje de 220V en un sistema trifásico.
Intensidad Asignada (In)

𝑷
𝑰=
𝑽
12000
𝐼=
220
𝑰 = 𝟓𝟒. 𝟓𝟒 𝑨
Tabla 27. Resumen de propiedades del interruptor
Temperatura ambiente -5°C y +40°C

Corriente alterna de frecuencia 60 Hz
Sección de los conductores utilizados 5.26 mm2
en el conexionado
Ventilación natural No controlada
Tensión asignada (Un) 220v
Intensidad Asignada (In) 54.54A
Fuente: Autores
5.7. Propiedades de la tapa

La tapa de la cámara tiene un peso de 24.20 kg con el objetivo de permanecer en su
lugar mediante su peso propio, durante el tiempo que dure el ensayo sin generar
pérdidas de agua.
La tapa está construida de acero inoxidable y posee un núcleo de área, el cual es el

responsable del incremento de su peso.
119
Para generar un cierre hermético dentro de la cámara se colocara un empaque de
congelador tipo colmena perfilplast en las cuatro esquinas de la tapa. Se obtiene un
resultado colateral, el cual es prevenir el deslizamiento de la tapa y crear un
aislamiento eléctrico, ya que el circuito se encuentra al 100% en la parte frontal de
la cámara.
Fotografía 21. Empaque utilizado en la tapa
Fuente: Autores
5.8. Diseño de la parrilla

La cámara se encuentra en su capacidad máxima cuando, en ella se encuentran los
12 cilindros de 15x30cm.
𝐏𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 = 152.68𝑘𝑔
ϕ=12mm (diámetro de la pata de la parrilla de soporte)
l=400mm (longitud de la pata)
∅2
𝑨∅ = π ∗ (á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑡𝑎)
4
122
𝑨∅ = π ∗
4
𝑨∅ = 𝟏𝟏𝟑. 𝟎𝟗𝐦𝐦𝟐 = 𝟏. 𝟏𝟑𝒄𝒎𝟐
∅
𝒓= (𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑖𝑟𝑜)
4
1.2
𝒓=
4
r=0.3 cm
120
𝑘∗𝑙
𝒆= (𝑒𝑠𝑏𝑒𝑙𝑡𝑒𝑠)
𝑟
1 ∗ 40
𝒆=
0.3
e=133.33
Tabla 28. Resumen de resultados parilla
RESUMEN DE RESULTADOS
PERFIL 12mm
P= 0.34 KIPS 152.68 kg
L= 15.75 in 40.00 cm
r= 0.12 in 0.3 cm
K= 1 1
E= 29000.00 KSI 2043185.90 kg/cm2
Fy= 36.00 KSI 2536.37 kg/cm2
Fr= 16.5 KSI 1162.50 kg/cm2
G= 11200.00 KSI 789092.49 kg/cm2
A= 0.44 in2 1.13 cm2
e= 133.33 133.33
Fuente: Autores
5.8.1. Capacidad de carga para la parrilla de soporte de los cilindros de

hormigón
Tabla 29. Resumen de resultados parilla
λc ≤1.5 pandeo inelástico

𝒆 𝑭𝒚
𝝀𝑪 = ∗ √ λc >1.5 pandeo elástico
𝝅 𝑬
λc ≤1.5 pandeo inelástico
2
𝐹𝑐𝑟 = (0.658𝜆𝑐 ) ∗ 𝐹𝑦
λc >1.5 pandeo elástico
0.877
𝐹𝑐𝑟 = ( 2 ) ∗ 𝐹𝑦
λc
Fuente: Autores
133.33 2536.37
𝜆𝐶 = ∗√
𝜋 2043185.9
λc=1.49 => pandeo inelástico

2
𝐹𝑐𝑟 = (0.658𝜆𝑐 ) ∗ 𝐹𝑦
2
𝐹𝑐𝑟 = (0.6581.49 ) ∗ 2536.37
𝑭𝒄𝒓 =1001.51 kg/cm2
121
Pn=Ag*Fcr
Pn=1.13*1001.51
Pn=1131.71 kg
Pu=ϕc*Ag*Fcr
Pu=0.85*1.13*1001.51
Pu=961.95 kg
Pn>Pu
1131.71>961.95 cumple
122
CAPÍTULO VI
6.1. Pruebas Finales

Por cada dosificación se prepararon 18 cilindros, de los cuales 12 entraron a curado
acelerado y 6 a curado estándar, los procedimientos de curado acelerado son
explicados más adelante.
6.1.1. Determinación de las cantidades definitivas

 f'c=24 Mpa 12 cilindros a curado acelerado y 6 cilindros a curado
Número de cilindros= 18 estándar, suficientes para comparar resultados.
Peso de 48 cilindros= 90 kg
0,49C+C+1,915C+3,340C = 90 kg
C=13,34 kg
Tabla 30. Resumen de la dosificación mezcla definitiva para 18 cilindros

Agua 0,490 6,54
Cemento 1,000 13,34
Arena 1,915 25,55
Ripio 3,340 44,57
Fuente: Autores
 Corrección por humedad

Tabla 31. Corrección por humedad de la dosificación mezcla definitiva
CORRECIÓN
Agua 6,54 0,14 6,67 0,50
cemento 13,34 13,34 1,00
Arena 25,55 3,78 5,58 -1,80 -0,46 26,01 1,95
Ripio 44,57 2,17 0,830 1,34 0,60 43,97 3,30
Fuente: Autores
123
 f'c=28 Mpa
0,46C+C+1,847C+3,223C =90 kg
C=13,783 kg

Agua 0,460 6,34
Cemento 1,000 13,78
Arena 1,847 25,46
Ripio 3,223 44,42
Fuente: Autores

CORRECIÓN
agua 6,34 0,14 6,48 0,47
cemento 13,78 13,78 1,00
arena 25,46 3,78 5,58 -1,80 -0,46 25,92 1,88
ripio 44,42 2,17 0,830 1,34 0,59 43,82 3,18
Fuente: Autores
 f'c=35 Mpa
0,39C+C+1,69C+2,94C =90 kg
C=14,93 kg

Agua 0,39 5,82
Cemento 1,000 14,93
Arena 1,69 25,23
Ripio 2,95 44,02
Fuente: Autores
124
CORRECIÓN
agua 5,82 0,13 5,96 0,40
cemento 14,93 14,93 1,00
arena 25,23 3,78 5,58 -1,80 -0,45 25,69 1,72
ripio 44,02 2,17 0,830 1,34 0,59 43,43 2,91
Fuente: Autores
Mezclado
Una vez definidas las cantidades se pesó los materiales correspondientes, y se
procedió al amasado, para esto se utilizó una concretera con el fin de obtener una
mezcla homogenea. Cabe mencionar que se realizaron tres dosificaciones y por
cada una se fabricaron 18 probetas.
Fotografía 22. Materiales para la elaboración de hormigón
Fuente: Autores
Fotografía 23. Mezclado de materiales en concretera
125
Fuente: Autores
Una vez realizada la mezcla de hormigón se midió el asentamiento durante los

primeros 5 minutos, luego se procedió a realizar la elaboración de los cilindros de
hormigón según lo especificado en la ASTM C-31, los moldes utilizados fueron de
10 mm de diámetro por 20 mm de alto
Fotografía 24. Medición del asentamiento
Fuente: Autores
126
6.1.2. Procedimientos de curado acelerado
Para realizar la correlación que nos permita predecir una potencial resistencia a la
compresión a los 28 días en función del curado acelerado, se experimentará dos
métodos a diferente temperatura y tiempo de curado.
A continuación se presentan los procedimientos experimentados de curado

acelerado
MÉTODO 1 (AGUA TIBIA 35ºC-22 h)

Tabla 36. Procedimiento para curado acelerado a temperatura 35ºC
Agua Tibia
Paso Descripción Tiempo Temperatura
(h) (ºC)
1 Dejar reposar los cilindros de hormigón 1 233
por 1 h luego de haberlos elaborado
2 Ingresar a la cámara de curado, 1 233 a 35
incrementar la temperatura desde la
ambiente hasta 35ºC
3 Curado durante 18 h a 35ºC 18 35
4 Reducir la temperatura hasta la 1 35 a 233
ambiente
5 Ensayar a compresión 1 233
Total 22
Fuente: Autores
Imagen 22. Tiempo y temperatura de aplicación de curado a 35ºC
T [ºC] Proceso de Curado

40
35
30
25
20
15
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
t [h]
Fuente: Autores
Para este procedimiento se impermeabilizaron los moldes con plástico stretch, para
evitar que el ingreso de agua altere la mezcla en las probetas
127
Fotografía 25. Fabricación de las probetas de hormigón
Fuente: Autores
Fotografía 26. Inicio de curado acelerado
Fuente: Autores
128
MÉTODO 2 (AGUA CALIENTE 70ºC-24 h)
Tabla 37. Procedimiento para curado acelerado a temperatura 70ºC
Agua Caliente
Paso Descripción Tiempo Temperatura
(h) (ºC)
1 Luego de haber elaborado las probetas, dejar 18 233
reposar por 18 h en el cuarto de curado del
laboratorio
2 Ingresar a la cámara de curado a temperatura 1 233 a 70ºC
ambiente e incrementar hasta los 70ºC
3 Curado dentro de la cámara durante 3 h a 70ºC 3 70ºC
4 Reducir la temperatura hasta temperatura 1 70ºC a 233
ambiente
5 Ensayar a compresión 1 233
Total 24
Fuente: Autores
Imagen 23. Tiempos y temperaturas de aplicación de curado a 70ºC
T [ºC] Proceso de curado

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
t [h]
Fuente: Autores
Por cada procedimiento se curaron 6 probetas dentro de la cámara de curado

acelerado, las cuales fueron ensayadas a compresión antes de las 24 horas. Otras 6
probetas se dejaron en el cuarto de curado del Laboratorio de Ensayo de Materiales
durante 28días y después fueron ensayadas a compresión.
129
Fotografía 27. Ingreso de los cilindros en la cámara de curado acelerado
Fuente: Autores
Fotografía 28. Retirada de los cilindros de la camara de curado acelerado
Fuente: Autores
6.1.3. Ensayos a Compresión

Los ensayos de resistencia a la compresión se los realizó en el laboratorio de ensayo
de materiales de la Universidad Central del Ecuador según la norma ASTM C39
130
6.1.3.1. Determinación de dimensiones y peso de las probetas.
Antes de realizar el ensayo de resistencia a la compresión se determinó las
dimensiones, peso de las probetas, se chequeó la perpendicularidad respecto al eje
axial y la planeidad de las caras
Fotografía 29. Toma de dimenciones de las probetas de hormigón
Fuente: Autores
Fotografía 30. Chequeo de perpendicularidad y planeidad de las caras
Fuente: Autores
131
6.1.3.2. Resultados de los ensayos compresión

Quito-Ecuador
RESULTADOS ENSAYO A COMPRESIÓN CURADO ACELERADO A 35ºC - 22 HORAS
Origen: Pifo Fecha de elaboración: 03/04/2018
Asentamiento: 5 cm Fecha de ensayo:04/04/2018
f’c=24 Mpa
TEMPERATURA: 35ºC TIEMPO: 22 HORAS
h1 h2 h3   peso área Carga esfuerzo
Nº esfuerzo Densidad
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (cm) (kg) (kg/cm2) (Mpa) (kg/cm3)
1 20,20 20,10 20,10 10,30 10,20 3929 82,52 9300 112,71 11,05 2,36
2 20,20 20,10 19,00 10,3 10,30 3900 83,32 8890 106,69 10,46 2,37
3 20,10 20,00 20,10 10,30 10,40 3863 84,13 9150 108,76 10,67 2,29
4 20,00 20,00 20,00 10,30 10,20 3795 82,52 8590 104,10 10,21 2,30
5 (*) 20,30 20,20 20,20 10,30 10,20 3767 82,52 7460 90,41 8,87 2,26
6 20,00 20,10 20,00 10,30 10,40 3795 84,13 9180 109,11 10,70 2,25
Promedio 108,27 10,62 2,31
(*) Este valor no fue tomado en cuenta en el cálculo del promedio debido a que difiere con el resto de datos.
132
Quito-Ecuador
Asentamiento: 3,5 cm Fecha de ensayo:04/04/2018
f’c=28 Mpa
h1 h2 h3   peso área Carga esfuerzo esfuerzo densidad
Nº
1 20,00 20,00 20,00 10,10 10,20 3800 80,91 9900 122,35 12,00 2,35
2 20,00 20,10 19,00 10,20 10,20 3785 81,71 10250 125,44 12,30 2,35
3 (*) 20,10 20,00 20,00 10,30 10,10 3843 81,71 9480 116,02 11,38 2,35
4 20,10 20,10 20,20 10,00 10,20 3837 80,12 9660 120,57 11,82 2,38
5 20,00 20,00 20,10 10,00 10,10 3810 79,33 9760 123,03 12,07 2,40
6 20,00 20,00 20,00 10,10 10,10 3820 80,12 9550 119,20 11,69 2,38
Promedio 122,12 11,98 2,37
(*) Este valor no fue tomado en cuenta en el cálculo del promedio, debido a que difiere con el resto de datos.
133
Quito-Ecuador

Asentamiento: 2 cm Fecha de ensayo: 04/04/2018
f’c=35 Mpa

Nº h1 h2 h3   peso área Carga esfuerzo esfuerzo Densidad
1 20,00 20,00 20,00 10,20 10,30 3756 82,52 11040 133,79 13,12 2,28
2 20,00 20,10 19,00 10,30 10,20 3892 82,52 10980 133,07 13,05 2,39
3 20,10 20,00 20,00 10,30 10,40 3881 84,13 12350 146,79 14,40 2,30
4 20,10 20,10 20,20 10,30 10,20 3901 82,52 11780 142,76 14,00 2,35
5 (*) 20,00 20,00 20,10 10,20 10,20 3899 81,71 12320 150,77 14,79 2,38
6 20,00 20,00 20,00 10,30 10,40 3756 84,13 11960 142,15 13,94 2,23
Promedio 139,71 13,70 2,31
134
Quito-Ecuador
f’c=24 Mpa
h1 h2 h3   peso área carga esfuerzo esfuerzo Densidad
Nº
1 19,90 19,90 20,00 10,10 10,10 3800 80,12 12350 154,15 15,12 2,38
2 20,20 20,20 20,30 10,20 10,10 3882 80,91 12570 155,35 15,23 2,37
3 20,40 20,10 20,10 10,20 10,10 3940 80,91 12540 154,98 15,20 2,41
4 (*) 20,10 20,10 20,30 10,10 10,30 3815 81,71 11260 137,80 13,51 2,32
5 20,10 20,20 20,10 10,10 10,00 3885 79,33 12250 154,42 15,14 2,43
6 20,10 20,30 20,20 10,00 10,10 3900 79,33 11990 151,15 14,82 2,43
Promedio 154,00 15,10 2,39
135
Quito-Ecuador

Asentamiento: 3,5 cm Fecha de ensayo: 04/04/2018
f’c=28 Mpa
Nº
1 20,00 20,00 20,00 10,10 10,10 3785 80,12 12660 158,02 15,50 2,36
2 20,00 20,00 20,10 10,00 10,20 3887 80,12 12790 159,64 15,66 2,42
3 20,10 20,10 20,20 10,10 10,10 3800 80,12 13290 165,88 16,27 2,36
4 20,10 20,10 20,20 10,20 10,20 3744 81,71 12990 158,97 15,59 2,28
5 20,10 20,10 20,10 10,10 10,20 3875 80,91 13130 162,27 15,91 2,38
6 20,20 20,20 20,31 10,10 10,00 3940 79,33 13420 169,17 16,59 2,45
Promedio 162,30 15,90 2,38
136
Quito-Ecuador

f’c=35 Mpa
Nº
2
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (cm) (kg) (kg/cm ) (Mpa) (kg/cm3)
1 20,20 20,20 20,10 10,10 10,20 3820 80,91 15720 194,28 19,05 2,34
2 20,20 20,10 20,10 10,00 10,20 3756 80,12 16430 205,07 20,11 2,33
3 (*) 20,20 20,10 20,10 10,20 10,10 3700 80,91 14380 177,72 17,43 2,27
4 20,10 20,10 20,20 10,10 10,10 3850 80,12 15830 197,58 19,38 2,39
5 20,20 20,10 20,10 10,20 10,20 3960 81,71 16040 196,30 19,25 2,41
6 20,20 20,10 20,20 10,20 10,00 3861 80,12 15300 190,97 18,73 2,39
Promedio 196,85 19,30 2,35
137
Quito-Ecuador
RESULTADOS ENSAYO A COMPRESIÓN CURADO ESTÁNDAR 28 DÍAS

f’c=24 Mpa
CURADO ESTÁNDAR 28 DÍAS
Nº
1 20,10 20,20 20,20 10,20 10,3 3808 82,52 25440 308,30 30,23 2,29
2 (*) 20,00 20,00 20,10 10,20 10,1 3805 80,91 20150 249,03 24,42 2,35
3 20,20 20,20 20,10 10,20 10,3 3981 82,52 24470 296,55 29,08 2,39
4 20,10 20,20 20,10 10,30 10,3 3934 83,32 23460 281,56 27,61 2,35
5 20,20 20,10 20,20 10,30 10,3 4022 83,32 23880 286,60 28,11 2,39
6 20,10 20,20 20,20 10,20 10,4 3755 83,32 22450 269,43 26,42 2,23
Promedio 288,49 28,29 2,33
138
Quito-Ecuador
Asentamiento: 3,5 cm Fecha de ensayo: 02/05/2018
f’c=28 Mpa
Nº
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (cm) (kg) (kg/cm2) (Mpa) kg/cm3
1 19,90 19,80 19,90 10,20 10,2 3785 81,71 25420 311,09 30,51 2,33
2 20,20 20,20 20,00 10,30 10,3 3791 83,32 27580 331,00 32,46 2,26
3 20,10 20,20 20,20 10,40 10,3 4040 84,13 29590 351,70 34,49 2,38
4 20,20 20,10 20,20 10,30 10,2 3995 82,52 26860 325,51 31,92 2,40
5 19,90 19,80 19,90 10,40 10,4 3934 84,95 30910 363,87 35,68 2,33
6 20,10 20,20 20,10 10,20 10,3 3787 82,52 27530 333,63 32,72 2,28
Promedio 336,13 32,96 2,33
*) Este valor no fue tomado en cuenta en el cálculo del promedio, debido a que difiere con el resto de datos.
139
Quito-Ecuador

f’c=35 Mpa
Nº
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (kg) (cm) (kg) (kg/cm2) (Mpa) kg/cm3
1 20,00 20,10 20,10 10,20 10,4 3902 83,32 32810 393,77 38,62 2,33
2 20,00 20,00 20,10 10,30 10,3 4015 83,32 30660 367,97 36,09 2,41
3 20,20 20,20 20,10 10,40 10,5 3920 85,77 35600 415,08 40,71 2,27
4 20,10 20,20 20,10 10,20 10,3 3968 82,52 31820 385,62 37,82 2,39
5 20,20 20,10 20,30 10,30 10,2 3890 82,52 32740 396,77 38,91 2,33
6 20,10 20,30 20,20 10,40 10,4 4008 84,95 32240 379,52 37,22 2,34
Promedio 389,8 38,23 2,34
140
6.1.3.3. Resumen de resultados
CURADO POR AGUA TIBIA (35ºC – 22 horas)
Tabla 38. Promedios de las resistencias obtenidas por curado acelerado y estándar
Resistencias Porcentajes
Resistencia
Resistencias promedio de la
especificada
promedio curado curado resistencia
f'c
acelerado Xi estándar Yi obtenida a
(Mpa)
(Mpa) (Mpa) los 28 días
24 10,62 28,29 38 %
28 11,98 32,96 36 %
35 13,70 38,23 36 %
Fuente: Autores
Imagen 24. Comparación entre la resistencia por curado acelerado con la de curado Estándar
Fuente: Autores
141
CURADO POR AGUA CALIENTE (70ºC-24horas)
Tabla 39.Promedios de las resistencias obtenidas por curado acelerado y estándar
Resistencias Porcentajes
Resistencia
Resistencias promedio de la
especificada
promedio curado curado resistencia
f'c
acelerado Xi estándar Yi obtenida a
(Mpa)
(Mpa) (Mpa) los 28 días
24 15,10 28,29 53 %
28 15,90 32,96 48 %
35 19,30 38,23 51 %
Fuente: Autores
Imagen 25. Comparación entre la resistencia por curado acelerado con la de curado Estándar
Fuente: Autores
142
6.2. Cálculo de la ecuación para predecir la resistencia a la compresión a los 28 días
Para estimar una potencial resistencia a la compresión a partir de una resistencia
obtenida por curado acelerado, se debe establecer una relación entre la resistencia
obtenida por curado acelerado y la resistencia obtenida a los 28 días por curado
estándar.
Mediante el análisis de regresión por mínimos cuadrados ordinarios, se puede

obtener una ecuación lineal que represente la relación entre las resistencias
obtenidas por curado acelerado y estándar.
CABE MENCIONAR QUE ESTA RELACIÓN SERÁ APLICABLE SOLO PARA

LOS MISMOS MATERIALES Y PROCEDIMIENTO DE CURADO ACELERADO
USADO EN EL ANÁLISIS DE REGRESIÓN.
La Norma ASTMC-648, permite suponer que la relación entre las resistencias
obtenidas mediante curado estándar (Y) y curado acelerado (X) puede estar
representada por una línea recta, con la siguiente ecuación:
Y=a+bx
6.2.1. Correlación de resultados por el método de mínimos cuadrados
Este método sirve para ajustar rectas a una serie de datos representados como puntos
en el plano.
Las resistencias promedias obtenidas tanto en curado acelerado y estándar, serán

los datos de partida para realizar la correlación.
CURADO POR AGUA TIBIA (35ºC)

Resistencias
Resistencias promedio
Nº promedio curado curado
acelerado Xi estándar Yi
(Mpa) (Mpa)
1 10,62 28,29
2 11,98 32,96
3 13,70 38,23
Fuente: Autores
143
CURADO POR AGUA CALIENTE (70ºC)

Resistencias
Resistencias promedio
Nº promedio curado curado
acelerado Xi estándar Yi
(Mpa) (Mpa)
1 15,10 28,29
2 15,90 32,96
3 19,30 38,23
Fuente: Autores
Las siguientes ecuaciones son necesarias para calcular la correlación:
𝑆𝑥𝑥 = 𝛴(𝑋𝑖 − 𝑋)2 

Donde
Sxx= mínimos cuadrados con respecto a x
Xi= Valores de resistencia por curado acelerado
𝑋=Resistencia acelerada promedio
𝑆𝑦𝑦 = 𝛴(𝑌𝑖 − 𝑌)2
Donde
Syy= mínimos cuadrados con respecto a y
Yi= Valores de resistencia por curado normal
𝑌=Resistencia normal promedio
𝑆𝑥𝑦 = 𝛴(𝑋𝑖 − 𝑋)(𝑌𝑖 − 𝑌)
Sxy= producto de las diferencias de cada valor con su media

Para el coeficiente de correlación R2 que refleja el ajuste del modelo, se calcula
con la siguiente ecuación:
𝛴(𝑋𝑖 − 𝑋)(𝑌𝑖 − 𝑌)
𝑅=
√𝛴(𝑋𝑖 − 𝑋)2 ∗ √𝛴(𝑌𝑖 − 𝑌)2
Una vez resueltas las operaciones se obtiene los valores necesarios para calcular la
ecuación de regresión lineal de cada método
144
 Curado por Agua tibia 35ºC
Tabla 42. Cálculo de regresión lineal
Curado por agua tibia (35ºC) Sxy Sxx Syy

i  i
i i ii i2 i2
(Mpa) (Mpa)
10,62 28,29 -1,48 -4,87 7,207 2,19 23,71
11,98 32,96 -0,12 -0,20 0,024 0,01 0,04
13,70 38,23 1,60 5,07 8,105 2,56 25,66
Σ 36,30 99,48 15,335 4,76 49,41
Promedio 12,10 33,16
Fuente: Autores
𝑆𝑥𝑦
b=𝑆 𝑎 = 𝑌 − 𝑏𝑋
𝑥𝑥
Sxy=15,34 b=3,2185
Sxx=4,76 a=-5,7841
Syy=49,41 R2= 0,998
La Ecuación para estimar la resistencia a la compresión a los 28 días, por el método
de agua tibia a 35ºC queda expresada de la siguiente forma:
𝒀 = 𝟑, 𝟐𝟏𝟖𝟓𝑿 − 𝟓, 𝟕𝟒𝟖𝟏
Imagen 26. Correlación de resultados de resistencia a la compresión entre curado acelerado y

curado normal
145
Resistencia a la compresión a los 28 días (Mpa)
40
30
Ecuación de regresión
y = 3,2185x - 5,7841
20
10
0
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Resistencia Acelerada (Mpa)
Fuente: Autores
 Curado por Agua caliente 70ºC
Tabla 43. Cálculo de regresión lineal
Curado por agua caliente 70ºC Sxy Sxx Syy

i  i
 i ii i2 i2
(Mpa) (Mpa)
15,10 28,29 -1,70 -4,90 8,10 2,78 23,71
15,90 32,96 -0,90 -0,20 0,17 0,75 0,04
19,30 38,23 2,50 5,1 12,8 6,42 25,66
Σ 50,30 99,48 21,12 9,95 49,41
Promedio 16,77 33,16
Fuente: Autores
𝑆𝑥𝑦
b=𝑆 𝑎 = 𝑌 − 𝑏𝑋
𝑥𝑥
Sxy=21,12 b=2,123
Syy=49,41 a=-2,439
Sxx=9,95 R2= 0,9075
La Ecuación para estimar la resistencia a la compresión a los 28 días, por el método

de agua caliente a 70ºC quedaría expresada de la siguiente forma:
𝒀 = 𝟐, 𝟏𝟐𝟑𝟐𝑿 − 𝟐, 𝟒𝟑𝟗𝟒
146
Imagen 27. Correlación de resultados de resistencia a la compresión entre curado acelerado y
curado normal
Resistencia a la compresión a los 28 días (Mpa)
40
35
Ecuación de regresión
30
y = 2,1232x - 2,4394
25
20
15
10
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Resistencia Acelerada (Mpa)
Fuente: Autores
6.3. Comprobación de las ecuaciones de predicción obtenidas

Para comprobar las ecuaciones se realizaron 3 cilindros por cada método y se dejó
3 cilindros a curado estándar hasta los 28 días.
 Curado acelerado Agua Tibia a 35ºC
Tabla 44. Resultados de resistencia a la compresión con curado acelerado
Esfuerzo
Edad Área Carga Esfuerzo promedio
Nº (horas) (cm2) (kg) (Mpa) (Mpa)
1 22 82,52 9320 11,08
2 22 83,32 10120 11,91 11,24
3 22 80,91 8860 10,74
Fuente: Autores
Aplicando la ecuación
Y=3,2185X-5,7481
147
Y=3,2185(11,24)-5,7481=30,43 Mpa
 Curado acelerado Agua Caliente a 70ºC

Tabla 45. Resultados de resistencia a la compresión con curado acelerado
Esfuerzo
Edad Área Carga Esfuerzo promedio
Nº (horas) (cm2) (kg) (Mpa) (Mpa)
1 24 81,71 13320 15,99
2 24 81,71 11320 13,59 14,6
3 24 82,52 11970 14,23
Fuente: Autores
Aplicando la ecuación
Y=2,1232X-2,4394
Y=2,1232(14,60)-2,4394=28,56 Mpa
 Curado normal a los 28 días

Tabla 46. Resultados de resistencia a la compresión con curado normal
Esfuerzo
Edad Area Carga Esfuerzo
promedio
Nº días (cm^2) Kg Mpa Mpa
1 28 81,71 27710 33,256
2 28 81,71 26410 31,696 31,200
3 28 82,52 29160 34,654
Fuente: Autores
Resumen de Resultados
Tabla 47. Resumen de Resultados
Resistencia Resistencia efectividad

Resistencia
Aplicando la obtenida a de la
acelerada
ecuación los 28 días fórmula
148
35ºC 11,24 30,43 98 %
31,2
70ºC 14,6 28,56 92 %
Fuente: Autores
De los resultados obtenidos se puede concluir que con el Método de agua tibia se
estimó la resistencia a la compresión en un 98 % de efectividad, mientras que con
el método de agua caliente se estimó en un 92% de efectividad.
149
7. Conclusiones y recomendaciones
7.1. Conclusiones
 Se evidenció en el funcionamiento de la máquina de curado acelerado que

la potencia calculada de 12000 Watios distribuida en 4 resistencias
eléctricas es suficiente para conseguir las temperaturas requeridas para el
curado a experimentarse en esta investigación.
 Se emplearon aislantes a base de lana de vidrio e instalaciones con puesta
a tierra, para contrarrestar el fenómeno electromagnético producido en la
cámara de curado.
 La influencia directa de un flujo de corriente en el agua de curado, genera

un efecto adverso durante el fraguado del hormigón, debido a que las
reacciones que se producen son de carácter electroquímico, por lo que se
opta por la utilización de resistencias eléctricas blindadas que impidan este
fenómeno.
 Los agregados usados para la elaboración del hormigón fueron de Pifo, en

los que se evidenció lo siguiente:
o En la arena existe poco o nulo contenido de materia orgánica, en
cuanto a su granulometría se observó que no cumple con los límites
granulométricos tendiendo al grueso.
o El ripio se encuentra dentro de los límites granulométricos y presenta
un porcentaje de desgaste después de las 500 revoluciones de 27,9%, el
cual es aceptable para elaborar hormigón según él (MOP, 2002).
 Las mezclas de hormigón fueron elaboradas con cemento Holcim tipo GU
para uso general.
 Las mezclas de prueba realizadas, dieron a los 7 días valores de resistencia
a la compresión superiores al 70% de la resistencia especificada, por lo tanto
se usaron las mismas dosificaciones para las pruebas finales
 De las pruebas realizadas en la máquina de curado acelerado, mediante el
procedimiento de agua tibia (35ºC) a las 22 horas se obtuvo lo siguiente:
150
Para la dosificación de fc’=24 Mpa se alcanzó una resistencia de
10,62 Mpa que representa un 38% de la resistencia obtenida a los 28
días.
11,98 Mpa que representa un 36% de la resistencia obtenida a los 28
días
13,70 Mpa que representa un 36% de la resistencia obteniada a los
28 días
Mientras que el procedimiento de agua caliente (70ºC), a las 24 horas se
obtuvo que:
15,10 Mpa que representa un 53% de la resistencia esperada a los 28
días
días
días
De estos resultados se evidencia, que a mayor temperatura de curado la
ganancia de resistencia es mayor en el tiempo inicial.
 En cuanto al análisis estadístico para determinar una ecuación de predicción
de la resistencia a la compresión se obtuvieron las siguientes expresiones:
o Para el método de agua tibia (35ºC) la ecuación obtenida fue
𝒀 = 𝟑, 𝟐𝟏𝟗𝑿 − 𝟓, 𝟕𝟒𝟖
En la comprobación realizada se estimó la resistencia a los 28 días
en un 98% de efectividad.
o Para el método de agua caliente (70ºC) la ecuación obtenida fue
𝒀 = 𝟐, 𝟏𝟐𝟑𝟐𝑿 − 𝟐, 𝟒𝟑𝟗𝟒
Y en su comprobación se estimó la resistencia a los 28 días en un

92% de efectividad.
151
7.2. Recomendaciones
 Se debe trabajar el equipo en un sistema trifásico de 220V para el cual ha
sido diseñado, ya que trabajar en un sistema bifásico reduce la eficiencia de
las resistencias eléctricas en un 25% a un 50%, causando que las probetas
no logren curarse en los tiempos para el cual se requiera.
 No se debe sobrepasar la capacidad de carga de probetas de hormigón en el
interior de la cámara para el cual ha sido diseñado, debido a problemas que
se presentaran por un curado no uniforme causando resultados aleatorios
muy dispersos en las resistencias de las probetas.
 Se deberá realizar una investigación que permita determinar los efectos
nocivos del hormigón frente a campos magnéticos, debido a las
complicaciones que genera el tratar de eliminar este fenómeno durante el
ensayo.
 Evitar que las probetas tengan cambios bruscos de temperatura que podrían
causar esfuerzos internos que disminuyan la resistencia a la compresión.
 En el método de agua tibia se debe buscar la forma de impermeabilizar los
moldes para que no haya ingreso de agua en las probetas, ya que esto podría
alterar la relación agua/cemento de la mezcla.
 Buscar las medidas de seguridad necesarias para evitar accidentes al
manipular el equipo durante los ensayos, debido a las altas temperaturas que
se pueden generar.
152
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Tarun, R. N. (1981). Pruebas Aceleradas de Concreto. IMCYC vol 19.
154
ANEXOS
155
ANEXO A
Manual de operación de la cámara de curado
156
1. Manual de Operación
1.1. Uso acorde a su propósito
La cámara de curado acelerado está concebida para el control térmico mediante la
aplicación de energía calorífica a determinados medios líquidos contenidos en su
interior.
1.2. Descripción
El manejo de la cámara de curado acelerado se realiza a través de un panel de
control instalado en un gabinete plástico que se encuentra en la parte frontal de la
cámara. El panel de control tiene dos funciones: potencia y control, la función
potencia se encarga del suministro controlado de energía eléctrica a las resistencias
sin poner en riesgo los componentes de la cámara, esto a través de un elemento
llamado contactor.
La función control, es la encargada del encendido de la cámara así como de la

programación de temperatura cuya tecnología está basada en un microprocesador
que permite ajustar y memorizar el valor de consigna, el cual se visualiza en la
pantalla y envía la señal de control al contactor.
Adicional a la función control, el panel cuenta con un medidor de nivel del agua
dentro de la cámara de curado.
El control de temperatura PID adapta la transferencia calorífica de forma

automática a lo requerido por el operador.
Imagen 28. Pirómetro digital
Fuente: www.dinter.com.ar
157
Imagen 29. Descripción del panel de control
Fuente: Autor
2. Responsabilidad del laboratorio relacionado con la seguridad

Se garantiza una operación segura siempre y cuando, se instale, utilice y mantenga
de forma adecuada y se respeten las elementales normas de seguridad. Se informa
al usuario de los peligros potenciales que pudieran surgir en la utilización de la
cámara de curado acelerado, haciendo especial hincapié en las medidas de
seguridad y prevención de riesgos importantes.
El laboratorio es responsable de que los usuarios cuenten con la debida capacitación

para el uso y manejo del equipo tomando en cuenta que:
 Se deben asegurar de que los usuarios estén debidamente instruidos sobre las
tareas a ejecutar.
 Deberán ser advertidos regularmente sobre los peligros que conlleva cada
actividad, así como sobre las medidas de prevención pertinentes.
 Asegúrese de que todo el personal relacionado con la utilización,
mantenimiento e instalación esté al tanto de las recomendaciones en materia
de seguridad que figuran en este Manual, además de haber comprendido
íntegramente el resto del Manual de Operación.
2.1. Precauciones con la manipulación del equipo:

La cámara de curado cuenta con componentes electrónicos sensibles, que se pueden
verse afectados por una mala manipulación del equipo por lo que se recomienda
seguir los siguientes parámetros:
158
 Se ha de preservar de golpes a la carcasa, vibraciones, deterioros del panel de
control (teclado, pantalla) o contra la entrada de elementos contaminantes.
 El equipo deberá mantenerse en todo momento, sobre una superficie seca y
aislada para evitar posibles descargas a tierra.
 El equipo cuenta con una instalación para descargas a tierra, sin embargo se
deberán tomar todas las medidas de seguridad para minimizar posibles riesgos.
 Asegúrese de que el aparato es sometido a revisiones regularmente, a fin de
comprobar su estado.
 La red eléctrica de conexión debe ser trifásica, sin embargo si el equipo se
conecta a una red bifásica, el funcionamiento de la cámara será limitada y no
llegaran a funcionar todas las resistencias eléctricas.
 El aparato está previsto para uso en un ambiente electromagnético controlado,
es decir, que en este ambiente las fuentes de emisión como por ejemplo
teléfonos móviles no deberían usarse en la cercanía.
 Es posible que la emisión magnética influya en otros aparatos con
componentes sensibles al magnetismo por lo que se recomienda mantener una
distancia mínima de 1 m.
2.2. Parámetros ambientales adecuados:
Las condiciones más adecuadas en la que debe trabajar el equipo, incluye también
las condiciones ideales para los especímenes por lo que se recomienda:
 Rango adecuado de temperatura ambiente: máximo 40 °C y mínimo 5 °C.

 La humedad relativa del aire no deberá sobrepasar 50 % (40 °C).
 No almacenar en lugares con atmósfera agresiva.
 Preservar contra la suciedad y evitar la exposición directa a la luz solar.
2.3. Precauciones de Uso u Operación:
La cámara de curado acelerado sólo deberá ser configurado, instalado, mantenido

y reparado por técnicos especializados.
159
La operación rutinaria de este equipo no requiere conocimientos técnicos
especiales, por lo que podrá ser utilizado por usuarios no especializados,
previamente instruidos en su manejo.
El equipo debe instalarse en una zona donde se garantice lo siguiente:
 Se instalara el equipo él un ambiente bien ventilado.

 El aparato no resulta apropiado para uso en ambientes con peligro de explosión.
 Es totalmente inadecuado el uso de fluidos inflamables para el llenado de la
cámara de curado.
 Está prohibido el uso de fluidos cáusticos y corrosivos.
 Es imprescindible proceder con sumo cuidado y atención, debido a la
intensidad de las temperaturas de producción. Además, subyacen los siguientes
peligros: quemaduras, escaldadura, vapor vivo así como componentes y
superficies calientes al alcance de la mano.
 Para extraer los especímenes cilíndricos de hormigón es necesario el uso de
guantes resistentes al calor y principalmente, uso de pantallas faciales, para
prevenir salpicaduras del fluido que se encuentre dentro de la cámara y que
pudiera causar lesiones sobre el operador.
2.4. Especificaciones técnicas:
Las especificaciones técnicas de la cámara de curado se establecen en función de

los elementos empleados para la construcción del equipo:
Tabla 48. Especificaciones técnicas
CÁMARA DE CURADO ACELERADO

Estructura interna Acero inoxidable
Estructura externa Latón
Reforzamiento interno Marco de acero
Aislamiento interno Lana de vidrio
Dispositivo de protección eléctrica Interruptor
magnetotérmico
Interruptor magnetotérmico A 50
Empleo de suelda Acero inoxidable
Proceso de suelda MIG
160
Control de potencia Contactor de 60A
Medidor de temperatura Termocupla tipo
K
Rango de temperatura de trabajo °C 20….100°C
Estabilidad de temperatura ±0.2
Selección de temperatura Digital
Visualización de temperatura LED
Resolución °C 0.1
Control de temperatura PID
Potencia calefactora (con 220 V) kW 12
Abertura de la cámara (AxL) cm 75x85
Profundidad: cm 75
Volumen: lts 478.125
Alimentación eléctrica 220 V/50-60 Hz V/ 190-253 / 50-60
Hz
Consumo de corriente (con 220 V) A 55.54
Fuente: Autores
3. Descripción del panel de control
Se ha instalado en la parte frontal de la cámara de curado, un panel de control digital

dispuesto en un gabinete plástico para la protección de los componentes digitales,
encargados de la automatización del equipo.
Imagen 30. Cara frontal de la cámara de curado
Fuente: Autores
161
Imagen 31. Panel de control
Fuente: Autores
1. Equipo energizado
2. Equipo encendido
3. Pirómetro
4. Encendido/Apagado de la cámara
5. Control de nivel de agua
6. Indicador nivel bajo de agua
7. Indicador nivel medio de agua
8. Indicador nivel alto de agua
9. Encendido/Apagado del medidor del nivel de agua
3.1. Recomendaciones de seguridad
 Adicionales a las recomendaciones de seguridad anteriormente indicadas, se
recomienda mantener un nivel constante de agua dentro de la cámara, como
medida de protección de las resistencias eléctricas, ya que al ser encendida la
cámara si estar sumergidas en agua, estas sufrirán daños permanentes.
 El controlador de nivel de agua es un dispositivo electrónico con una
alimentación eléctrica independiente de la cámara, por lo que requiere un
cambio continuo de su batería de 9 voltios, dependiendo de su uso.
 Se recomienda siempre apagar los interruptores magnetotérmicos de la cámara
para que no se encuentre energizada en caso de no estar en funcionamiento, esto
se podrá verificar por el LED piloto rojo.
 Se recomienda conectar el equipo a una red trifásica de 220 V con conexión a
tierra para tener un trabajo eficiente de todas las resistencias eléctricas.
162
 No se recomienda conectar la cámara de curado a una red bifásica debido a que
causara que no todas las resistencias eléctricas se energicen, generando un
campo electromagnético que ponga en riego el desarrollo del ensayo.
 Tener precaución con el ingreso de las probetas dentro de la cámara ya que
podrían causar daños a los sensores de temperatura y de nivel de agua.
 Se recomienda tener precaución con el ingreso de las probetas dentro de la
cámara, para lo cual es conveniente colocar los especímenes en fundas plásticas
para que sea más sencillo el retiro de las mismas luego de efectuado el curado
para no sufrir daños por quemaduras.
 Evitar que el panel de control así como la caja térmica de la cámara se
encuentren húmedas.
 Evitar dejar el equipo en funcionamiento sin supervisión de personal.
163
ANEXO B
Lista completa de insumos y materiales necesarios, para la construcción y la

operación de la máquina de curado acelerado
164
Precio
Item Descripción Unidad Cant. Parcial
unitario
Metalmecánica
Estructura interna de acero con
1 reforzamiento Glb 1 $200.00 $200.00
2 Pintura para tanque de curado Glb 1 $50.00 $50.00
3 Parrilla de soporte Glb 1 $60.00 $60.00
4 Tuercas hexagonales de 3/4" u 20 $0.10 $2.00
5 Tuercas hexagonales de 1/2" u 15 $0.10 $1.50
6 Arandelas planas y de presión u 30 $0.05 $1.50
Eléctricos y Electrónicos
7 Gabinete plástico u 1 $20.00 $20.00
8 Interruptor térmico de 50 A u 4 $4.25 $17.00
9 Controlador PID tipo SSR+RELAY u 1 $48.60 $48.60
10 Termocupla tipo K de 2 metros u 1 $25.12 $25.12
Resistencia eléctrica tubular con
11 brida u 4 $90.00 $360.00
12 Contactor de 60A u 1 $120.00 $120.00
13 Cable THW 14 m 6 $0.30 $1.80
14 Cable THW 8 m 30 $0.90 $27.00
15 Cable UTP categoría 6 m 1 $0.80 $0.80
16 Terminal de ojal de 50 amp u 20 $0.05 $1.00
17 Terminal de ojal de 10 amp u 20 $0.05 $1.00
18 Cintillos Glb 1 $1.50 $1.50
Aislamiento
19 Lana de vidrio Glb 1 $25.50 $25.50
20 Empaques Glb 1 $5.00 $5.00
Empaque de congelador tipo
21 colmena perfilplast Glb 1 $24.50 $24.50
Accesorios y materiales
22 Termómetro digital u 1 $15.50 $15.50
Guantes de soldador a prueba de
23 fuego u 2 $6.50 $13.00
24 Cemento de contacto u 1 $1.50 $1.50
25 Masilla Mustang u 1 $7.60 $7.60
Varios
26 Transporte Glb 1 $100.00 $100.00
27 Cemento Holcim tipo GU Bolsa 10 $8.50 $85.00
Subtotal 1,216.42
G.G.
0.00
Utilidades
Total Neto 1,216.42
I.V.A. (12%) 145.97
Total 1,362.39
165
ANEXO C
Registro fotográfico
166
Foto 1. Elementos del panel de control de la cámara de curado
Fuente: Autores
Foto 2. Panel de control de la cámara de curado
Fuente: Autores
167
Foto 3. Circuito controlador de nivel de agua
Fuente: Autores
Foto 4. Estado inicial de las paredes externas de la cámara producto de la

corrosión
Fuente: Autores
168
Foto 5. Corrosión electrolítica en las resistencias eléctricas y pernos de sujeción
Fuente: Autores
Foto 6. Descomposición del aislamiento interno de la cámara
Fuente: Autores
169
Foto 7. Reparación de la estructura interna de la cámara
Fuente: Autores
Foto 8. Instalación del sistema eléctrico de la cámara
Fuente: Autores
170
Foto 9. Instalación de nuevo aislamiento térmico
Fuente: Autores
Foto 10. Impermeabilización de las aristas internas de la cámara
Fuente: Autores
171
Foto 11. Pruebas de estanqueidad de la cámara
Fuente: Autores
Foto 12. Instalación del panel de control en la cámara de curado
Fuente: Autores
172
Foto 13. Conexión de las resistencias eléctricas
Fuente: Autores
Foto 14. Pruebas de operación del panel de control
Fuente: Autores
173
Foto 15. Elaboración de probetas de hormigón
Fuente: Autores
Foto 16. Pruebas de operación de la cámara de curado
Fuente: Autores
174
Foto 17. Distribución de las probetas en el interior de la cámara
Fuente: Autores
Foto 18. Uso de equipo de protección para extraer las probetas
Fuente: Autores
175
Foto 19. Ensayo de compresión de los cilindros curados
Fuente: Autores
Foto 20. Resultados de la compresión
Fuente: Autores
176
ANEXO D
Planos del equipo
177

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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

Fabricación de un dispositivo, para generar el curado acelerado en cilindros de

Trabajo de Titulación modalidad Proyecto de Investigación, previo a la obtención

AUTORES: Rodríguez Vaca Cristian René

Torres Chamorro Edwin Stalin

TUTOR: Ing. Raúl Ernesto Pro Zambrano

Firma: ___________________ Firma: ___________________

En mi calidad de Tutor del Trabajo de Titulación, presentado por RODRÍGUEZ

En la ciudad de Quito, a los 28 días del mes de septiembre del 2018

A Dios quien ha estado presente en todos los momentos de mi vida, siendo un

A mis padres Gladys Vaca y Rene Rodríguez, por su incondicional apoyo,

A mis abuelitos Manuel Castillo y Leonila Jiménes, por brindarme su amor y

A mis padrinos Macrina Castillo y Sebastián Carrión, por brindarme su apoyo y

A mis amigos, quienes me han acompañado y han demostrado su apoyo en los

Y principalmente dedicado a la memoria de mi tía Noemí Vaca y mi abuelito

A Dios por darme la vida y las fuerzas de seguir adelante.

A la gloriosa Universidad Central del Ecuador, principalmente a la carrera de

A mi compañero y amigo Edwin Torres, su apoyo y colaboración logro concretar

Al Ing. Ernesto Pro, tutor de esta tesis, por compartir su conocimiento y

Al Ing. Cristian Leyme, por brindar su apoyo y experiencia en el desarrollo de

A mis amigos, por estar presentes en el desarrollo de esta investigación,

A Dios por todo con lo que me ha bendecido.

A mis Padres Luis y Gladys por brindarme su amor y apoyo incondicional

A mi hermano Luis por ser parte de mi vida.

A la Universidad Central del Ecuador por darme la oportunidad de realizar mis

A la Facultad de Ingeniería Ciencias Físicas y Matemática, especialmente a sus

A todas las personas quienes de alguna forma intervinieron en la culminación de

AUTORES: Rodríguez Vaca Cristian René

El presente proyecto de investigación tiene como objetivo la elaboración de una

PALABRAS CLAVE: CURADO ACELERADO /CARACTERIZACIÓN DE

AUTHORS: Rodríguez Vaca Cristian René

The objective of this research project is the development of an accelerated curing

KEYWORDS: ACCELERATED CURING / CHARACTERIZATION OF PIFO

1.1. Antecedentes Históricos

En 1933, Patch I. realizó una investigación que consistió en elaborar probetas

R. Narayanan publicó en 1960 una investigación llamada “Predicciones de

Para 1968 en base a los trabajos previos y especialmente el de Thomas Norman

En la actualidad se comercializan varios tipos de máquinas para realizar el

Además se realizará el análisis de las propiedades de los materiales (agregados y

Cabe destacar que el dispositivo en mención, en cuanto a su funcionamiento está

 Con la elaboración del dispositivo que permita generar un curado acelerado en

2.1. Marco Teórico

 Tipo GU (Para construcción en general)

Es el tiempo en que la pasta de cemento cambia de estado fresco a endurecido, el

2.1.3.1. Propiedades Físicas de los agregados

Es la distribución expresada en porcentaje de los tamaños de las partículas que

Es un valor que representa el grosor o finura de un agregado, se obtiene de la

Tamaño máximo nominal

Es la abertura de tamiz inmediatamente superior al que retiene 15% o más material

Es una propiedad física que viene directamente vinculada con la roca de

Densidad (SSS).- Es la relación entre la masa y el volumen de una muestra de

Es la capacidad de saturar con agua los poros del agregado, manteniendo su

Representa la cantidad de agua que tiene un agregado, se lo expresa como un

Seco al horno, a (105+5ºC), sin humedad de las partículas

Seco al aire, algo de agua en el interior de los poros.

Firma: _ Firma: _