MINERÍA Y

METALURGIA

ELECTROOBTENCIÓN Y FLOTACIÓN

NOMBRE: Matías Alcayaga

Paulina Delgado
Boris Robles
Elizabeth Trujillo

CARRERA: Ingeniera en metalurgia

ASIGNATURA: Equipos de Plantas Mineras
DOCENTE: María Mondaca
SECCIÓN: 140
 INTRODUCCIÓN
ELECTROOBTENCION

Chile es líder a nivel mundial en la electroobtención de cobre, ya que este método es mucho
más eficiente y contamina menos que la fundición.
En 1980 la mina Lo Aguirre, perteneciente a Sociedad Minera Pudahuel (SMP), se
convirtió en la primera faena en el mundo en aplicar a escala comercial el proceso de
lixiviación en pilas TL (Thin Layer) para minerales oxidados de cobre y mediante bacterias
para los sulfurados de cobre presentes en el mismo mineral, así como la primera en Chile
en usar el proceso de extracción por solventes y electro-obtención de cobre.

La electroobtención de cobre es un proceso electrolítico de depositación de cobre metálico,

desde una solución base de cobre, por el paso de una corriente eléctrica. Se verifica en una
celda electrolítica, que está compuesta por una superficie catódica sobre la cual se
depositará el cobre contenido en el electrolito y una anódica que debe ser inatacable para
evitar su corrosión y contaminación del electrolito. El cátodo es una placa de acero
inoxidable y el ánodo una placa de plomo.

Equipo de flotación de minerales sulfurados de Cobre

El tema asignado para realizar una investigación de equipos de plan tas de procesamiento
metalúrgico, ha sido el de los equipos de flotación. Mecanismo que depende para su
funcionamiento, de las características mineralógicas del mineral que se desea procesar, es
decir para obtener un producto final que en este caso es el cobre metálico, refinado
electrolíticamente con grado de pureza del 99.99 %, requiere previamente un largo proceso
para aumentar la concentración del elemento deseado, que por sus caracterizas geológicas,
son menores en proporción, pero alto y enorme en cantidades para procesar.
Nuestro país concentra las mayores cantidades de reservas de cobre, pero no del elemento
metálico, si no en la cantidad de minerales de dicho elemento, depositadas en enormes y
gigantescos yacimientos. El proceso de flotación es solo para minerales sulfurados, dada su
composición química, distinta de los minerales oxidados, requiere de procesos de reducción
de material con una granulometría específica y concentración de la especie útil con interés
económico y desechando los elementos y compuestos indeseables.
Dicho anteriormente la condición mineralógica es distinta al comúnmente mineral oxidado,
lo que el proceso metalúrgico de extracción es acorde al tipo de composición química del
mineral, para los sulfuros, posterior a la concentración, ingresa hacia las celdas de
flotación, para que el mineral reducido a una granulometría ínfima logre adherirse hacia
una burbuja, generada por aire desde un impulsor. Posteriormente por medio de rebalse se
obtiene la pulpa con alto grado de humedad, el concentrado, lo interior que queda en la
celda, se elimina, enviándolo hacia los tranques de relave.
 OBJETIVOS

La electro obtención, tiene por objeto realizar una precipitación, selectiva, o colectiva, por
medio de Electrolisis de algún (nos) elemento(s) desde una solución.

La precipitación por reducción electrolítica es actualmente uno de los procedimientos más

sencillos para recuperar metales en forma pura y selectiva, respecto a las impurezas
existentes en solución. Su característica principal radica en que el metal ya está en la
solución y solamente se trata de recuperarlo depositándolo en el cátodo, mientras el ánodo
es esencialmente insoluble. En la actualidad tiene una gran importancia económica, al
permitir el beneficio de recursos lixiviables, tanto en oro, como cobre, plata, etc., cuyo
tratamiento por otras vías resultaría económicamente inviable.

Algunos de los metales que se recuperan por electro obtención son:

Metal Electrolito Cátodo

Antimonio Soda y sulfuro de sodio Acero
Cadmio Solución de sulfato Aluminio
Cromo Solución de sulfato Hastelloy
Cobalto Solución de sulfato Acero inoxidable
Cobre Solución de sulfato Cobre o acero inoxidable.
Galio Solución de Soda (NaOH) Acero inoxidable
Manganeso Solución de sulfato Acero inoxidable
Níquel Solución de sulfato Níquel o acero inoxidable
Oro Solución de Cianuro Lana de acero
Plata Solución de Nitrato Plata o grafito
Teluro Solución de Soda (NaOH) Acero inoxidable
Zinc Solución de sulfato Aluminio

Objetivos del informe

Informar de las características físicas que constituyen los equipos básicos que se sitúan en
el laboratorio de la sede, lo cual ayuda a interpretar el real funcionamiento del proceso
industrial a escala.

Dar a conocer el funcionamiento y las características físicas de que constituyen los equipos
de flotación, acorde a los datos obtenidos mediante la observación y el análisis visual.

Entregar esquemas e imágenes para visualizar y dar un ejemplo real, de cómo es el equipo,
llevado desde la realidad y el prototipo, de forma dinámica.
 MARCO TEÓRICO DE ELECTROOBTENCIÓN
La electro obtención (EW) de cobre es un proceso electro químico mediante el cual se
recupera cobre en forma sólida a partir de una solución rica en iones y que genera como
producto cátodos de cobre de alta pureza (alrededor de 99,99%) Esta técnica se utiliza
principalmente en el tratamiento de minerales oxidados de cobre, los que pueden ser
concentrados vía flotación con los reactivos adecuados, pero el proceso completo de
lixiviación, extracción por solventes (SX) y EW resulta ser más económico, lo que lo
convierte actualmente en el proceso más utilizado para la recuperación de cobre a partir de
minerales oxidados.

El mineral primero es chancado y transportado hacia un sector amplio y plano, lugar donde
se apilará y formará un terraplén de entre 6 y 8. m de altura llamado pila de lixiviación. En
este trayecto, el material es sometido a una primera irrigación con solución de agua y ácido
sulfúrico, conocida como proceso de curado, el cual da pie a la lixiviación. Sobre la pila se
instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van cubriendo toda el área expuesta,
y es a través de este sistema que se vierte la solución de agua y ácido sulfúrico en la
superficie dela pila; esta solución se infiltra hasta la base de la pila, disolviendo el cobre
que se encuentra en los minerales oxidados, lo cual produce una solución de sulfato de
cobre llamada pregnant leaching solution (PLS).

Bajo las pilas se instala previamente una carpeta impermeable, sobre la cual se dispone un
sistema de tuberías que permite canalizar y acopiar las soluciones. El PLS pasa
posteriormente al proceso denominado extracción por solventes (SX). El objetivo de esta
etapa es liberar de impurezas el PLS mediante una extracción iónica, con lo que la
concentración de cobre en solución aumenta.

Para extraer el cobre del PLS este se mezcla con una solución de extractante y diluyente
orgánico, generalmente llamada orgánico. El orgánico de esta solución captura los iones de
Cu2+ en forma selectiva, generándose por un lado un orgánico cargado y por otro una
solución empobrecida en cobre que se denomina refino, el cual contiene las impurezas.

El compuesto de orgánico es tratado en forma independiente con una solución electrolítica

rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde el orgánico hacia el electrólito. El
proceso de EW se lleva a cabo en estanques rectangulares de concreto polimérico llamados
celdas, en cuyo interior se disponen placas metálicas sumergidas en una solución
electrolítica o electrolito que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu*45, 624,
62*45) previamente purificado y concentrado en un circuito de SX.
 CELDAS DE ELECTROOBTENCIÓN
A principios del siglo XX, las celdas eran de concreto revestidas de una protección estanca
(lámina de plomo soldado). En la década de los '70 se introdujeron los revestimientos de
membrana de plástico resistente al calor y a los productos químicos del electrolito (entre
ellas, el paraliner). A fines de los años ‘80 se consolidó el uso de un nuevo producto: el
hormigón polimérico, que es un hormigón formado por resina de poliéster -que actúa como
ligante-, y arena de cuarzo -que actúa como carga-, que permitió eliminar los
revestimientos de membranas y hacer celdas monolíticas prefabricadas, de una sola pieza.

Las celdas electrolíticas están constituidas por un recipiente; el cual contiene al electrólito
(medio acuoso conductor de electricidad) y debe ser de un material que no reaccione con
éste, por lo general están fabricados de concreto polimérico; dos electrodos, uno funciona
como cátodo (placa constante de acero inoxidable) y el otro como ánodo (placa de plomo)
quiénes permiten el paso de la corriente eléctrica; una fuente de voltaje, conectores y un
amperímetro. En las celdas, el electrolito se distribuye mediante un anillo de distribución
ubicado en el fondo de la celda. Cada celda presenta un marco distribuidor colocado en la
base de cada celda, el cual corresponde a una tubería de 3” de forma rectangular, perforada
con 120 orificios de 6 mm de diámetro, espaciados de 101,6 mm en cada costado de la
sección longitudinal de la tubería, lo que permite una distribución uniforme del electrolito
sobre las caras de los cátodos suspendidos en la celda. Una válvula manual de 3”, está
conectada al marco distribuidor para permitir el cierre del flujo durante el drenaje de la
celda

Cada celda industrial tiene una dimensión aproximada de 5,63 M. de largo, por 1,20 M. de
ancho y 1,40 M. de alto, tienen una capacidad de volumen de electrolito de 9,458 m3. En
su interior se sumergen 60 cátodos de acero inoxidable y 61 ánodos. Cada ánodo y cátodo
tienen una medida de 1.00 X 1.25 metros. Las celdas electrolíticas dan origen a una nave de
electroobtención. La nave más grande de electroobtención está ubicada en RT. El edificio
mide 493 m de largo por 39 m de ancho. La Capacidad de Diseño de la planta alcanza las
305.000 toneladas por año.

Una celda de laboratorio tiene una dimensión de 22,8 cm. de largo, por 7 cm de ancho y 13
cm de alto, con una capacidad de volumen de 2.074cm3. En su interior caben 11 cátodos y
12 ánodos, los cuales miden 5cm X 11cm.
 PROCESO DE ELECTROOBTENCIÓN

La electroobtención es la etapa final del proceso hidrometalúrgico. Para poder obtener

cátodos de cobre, el mineral debe pasar por varios procesos antes de llegar a un producto
final.
Luego de pasar por el proceso de (SX) el electrolito rico que contiene el cobre en forma de
sulfato de cobre es llevado a la nave de electroobtención
Para comenzar se debe calentar el electrolito a una temperatura de 45 a 50 ºC. El flujo del
electrolito a la celda es de 100 a 150 L/min.
Cada celda contiene en su interior 60 cátodos de acero inoxidable de 3 mm de espesor y 61
ánodos de 6 mm de espesor.
El ánodo es una placa de plomo que corresponde al polo positivo por donde entra la
corriente eléctrica, el cátodo, que también es una placa constante de acero inoxidable,
corresponde al polo negativo por donde sale la corriente. Estas están conectadas
conformando un circuito por el que se hace transitar una corriente eléctrica continua de
muy baja intensidad (300 A/m2), la que entra por los ánodos y sale por los cátodos.
El cobre en solución es atraído por el polo negativo, pegándose partícula por partícula en la
superficie del cátodo en forma metálica. Este proceso dura de 6 a 7 días, plazo en el que se
ha depositado cobre de alta pureza en ambas caras del cátodo, con un espesor de 3 a 4 cm,
lo que proporciona un peso total de 40kg por cátodo.
Finalizado este periodo una grúa retira de a 20 cátodos por maniobra.
Esta lingada es lavada con agua caliente para remover las impurezas de su superficie y
luego es transportada a la maquina stripping Machine automática (despegadoras de
cátodos)
 RECOMENDACIONES DE USO

Como los cátodos de un lado y los ánodos de la celda contigua, están todos conectados en
paralelo a través de esta barra de contacto, es importante un buen y constante aseo de los
contactos.
También, se debe comprobar uno a uno los respectivos apoyos, ya que los electrodos deben
recibir la misma corriente. Cuando unos reciben más corriente que otros, se producen
densidades de corriente muy diferentes, que inducen el crecimiento de dendritas, que
pueden provocar cortocircuitos y calentar las barras y contactos hasta incluso llegar a
derretir los apoyos de los aisladores de plástico. Para detectar estos puntos anómalos se
pueden usar un gaussmetro, detectores de temperatura con visores infrarrojos, o bien el
monitoreo de voltaje de cada celda. Lo importante es corregir rápidamente la anomalía para
maximizar la eficiencia de corriente. Mediante estas observaciones se puede determinar las
características de la conexión de los electrodos de dos celdas contiguas.
Por su parte, la circulación de la corriente de ánodo a cátodo a través del electrolito, se
puede determinar mediante el movimiento de los cationes en la solución, y por medio de las
barras y los contactos de apoyo, a través de la circulación de los electrones en el sólido
conductor.

Recomendaciones generales

 En la EW es necesaria la permanente renovación y agitación del electrolito frente a

las placas, ya que con la nueva solución cada vez se renueva el metal para la
depositación.

 Debe cuidarse de reservar un cierto espacio en el fondo de la celda para la

acumulación y evacuación de los residuos de ánodos.

 Se debe cuidar el ingreso y distribución del electrolito en las celdas para evitar la
contaminación de los cátodos con la remoción accidental de las impurezas
acumuladas en el fondo de la celda.
 ENFERMEDADES PROFESIONALES Y RIESGOS
AMBIENTALES

Una de las enfermedades profesionales que se puede originar en la electroobtención es la

NEUMOCONIOSIS

Neumoconiosis: Conjunto de enfermedades pulmonares producidas por la inhalación de

polvo y la consecuente deposición de residuos sólidos inorgánicos o con menos frecuencia
partículas orgánicas en los bronquios, los ganglios linfáticos y/o el parénquima pulmonar,
con o sin disfunción respiratoria asociada.

Los demás son riesgos al manipular las maquinarias o al no tener precaución al momento
de realizar las maniobras. A continuación veremos los riesgos más comunes en el proceso
de electroobtención.

Peligros con alto potencial:

• Atrapado por maquinarias (despegadora de cátodos) en movimiento.

• Aplastado por carga en suspensión (cátodos y ánodos).

• Caídas por escaleras y pasillos de tránsito peatonal.

• Atrapado por manejo manual de cátodos

• Corte por contacto con bordes filosos de los cátodos.

• Neblina ácida

Uno de los peligros de impacto ambiental en la electroobtención es la neblina ácida.

Durante el proceso de electro-obtención de cobre, en las celdas, se producen cantidades

significativas de vapores altamente tóxicos debido a la liberación de burbujas de gas desde
los electrodos, oxígeno desde el ánodo de plomo e hidrógeno desde el cátodo de acero
inoxidable.

Cuando estas burbujas de gas, ricas en electrolito, salen de la celda y estallan, generan un
aerosol ácido conocido como neblina ácida. Esta neblina ácida en altas concentraciones
tiene un efecto perjudicial, tanto para la salud del operador, como para el medio ambiente,
por esta razón se encuentra regulada por la legislación medioambiental
 SEGURIDAD EN ELECTROOBTENCIÓN

A continuación se indican algunas recomendaciones para instalación de equipos eléctricos

en procesos de electroobtención y en general, a equipamiento industrial en minería.

Lo anterior, considerando que este proceso constituye uno de los mayores riesgos asociados
a eventuales accidentes a las personas, equipos y/o el medio ambiente.

Aspectos a considerar en la instalación de equipamiento eléctrico:

 Voltaje de la línea de alimentación y característica de los cables y su aislamiento.

 Ubicación de los transformadores, con indicación de los voltajes de entrada y salida,

descripción del lugar en que están ubicados, sistemas contra incendio; carteles de
prevención y de primeros auxilios.

 Debe indicarse los voltajes que se utilizarán para los equipos móviles y
estacionarios.

 Debe indicarse el voltaje de los rectificadores de corriente en caso de usar sistemas

de electroobtención o de refinación electrolítico.

Consideraciones para la protección de las personas en relación a riesgos eléctricos:

Efectos de la corriente sobre el cuerpo humano

 Sensación de hormigueo.

 Tetanización muscular.

 Paro respiratorio y/o circulatorio.

 Asfixia.

 Fibrilación ventricular.

 Quemaduras
Factores que influyen en el choque eléctrico

 Intensidad de la corriente.

 Tiempo de paso de la corriente.

 Tensión.

 Resistencia del cuerpo entre los puntos de contacto.

 Recorrido de la corriente por el cuerpo.

 Frecuencia de la corriente.

 Condiciones fisiológicas del accidentado

Respecto de ácidos presentes en los procesos, se indican a continuación algunas

medidas de seguridad para protección de las personas.

Sistemas de protección del personal para envenenamiento con sustancias venenosas o

protección contra ácidos o sustancias corrosivas. Se debe indicar lo siguiente:

 Lugar y ubicación de equipos y antídotos de primeros auxilios.

 Entrenamiento del personal para aplicación de antídotos o sustancias para evitar

quemaduras y corrosión debido a los materiales usados.

 Procedimiento de envío del personal, después de prestarle los primeros auxilios, a

un centro de atención médica cercano.

 Existencia de postas de primeros auxilios.

 Sistemas de paradas de emergencia de las correas transportadoras.

 Sistema de alarmas en caso de incendios y sistema para apagarlos, además de

ubicación de los refugios para el personal en caso que el incendio se propague o no
sea posible controlarlo.
 ESQUEMA ELECTROOBTENCIÓN

CELDA ELECTROLITICA INDUSTRIAL

CELDAS DE LABORATORIO
 Proceso industrial y piloto de la flotación.
Proceso industrial de flotación:
el proceso industrial de flotación es utilizado en la gran y mediana minería. Estos equipos
de grandes dimensiones cumplen la función de recibir el mineral reducido de tamaño, que
proviene de la molienda convencional (molinos de barra y bolas), de una granulometría
requerida y especifica acorde al requerimiento de las celdas de flotación. Es un proceso
físico químico, que consiste en concentrar y eliminar partículas de menas estériles o
gangas, del cual el mineral húmedo molido, ingresa en la parte inferior, mediante sistemas
de cañerías y mediante un mecanismo llamado impulsor, genera la aireación, donde se
forman burbujas con inyección de aire en su interior, esta etapa o proceso de denomina
gaseoso.
La formación de burbujas depende en gran medida, de los reactivos espumantes. El mineral
se adhiere a la burbuja y sube hacia la superficie, esto se denomina hidrofobicidad, aquí se
obtiene la pulpa de concentrado húmeda, donde el mineral y otros elementos valiosos o de
interés, de sitúan en el borde o en la parte superior de la celda cercano a la superficie. Las
celdas se pueden diferenciar de mecánicas, neumáticas y columnares, las mas utilizadas en
la gran minera son las mecánicas de geometría cilíndrica, mientras que la mediana minería,
las plantas pilotos y laboratorios, utilizan las celdas mecánicas cubicas.
Las celdas cilíndricas posen un rebalse interno, lo cual por efecto constante del movimiento
que se genera desde el interior de la celda, va llevando la pulpa por rebalse a una celda
interna, donde se obtiene el concentrado húmedo, mientras que las celdas cubicas poseen
sistemas de paleteo, donde se remueve a pulpa y se depositan en canaletas para su posterior
proceso. En el interior de las celdas van quedando, los elementos y compuestos indeseables
llamados ganga, lo cual posen también desechos de reactivos, lo cual se eliminan,
enviándolos hacia los tranques de relaves, estos a través de sistemas de cañerías con
sistemas de propulsión de bombas, derivan las colas que se han generado, desde las celdas,
cabe de recordar que en estos depósitos, se encuentran concentraciones, considerables de
cobre y otros elementos químicos con interés económico De igual modo el proceso se
divide de la siguiente forma:
Generalidades del proceso:
 Tener flexibilidad suficiente para concentrar selectivamente, es decir,
con producción de concentrados limpios y de alta ley, todos los sulfurados y
la mayoría de los no sulfurados y oxidados. Mediante combinaciones (o
formulaciones) adecuadas de aditivos, o reactivos de flotación.
 Adaptarse fácilmente al tratamiento en gran escala y con ayuda de
técnicas automáticas de control y medición, a pulpas de mineral
con granulometría de amplia gama: entre 48 mallas/pulgadas hasta unos pocos
micrones.
  Integrarse fácilmente con técnicas modernas de molienda y clasificación, así como
con medios mecanizados de manejo de productos, tales como bombeo separación
sólido/líquido.

El mecanismo esencial de la flotación comprende la anexión de partículas minerales a las

burbujas de aire, de tal modo que dichas partículas son llevadas a la superficie de la pulpa
mineral, donde pueden ser removidas. Este proceso abarca las siguientes etapas:

1. El mineral es molido húmedo hasta aproximadamente 48 mallas (297 micrones)

2. La pulpa que se forma es diluida con agua hasta alcanzar un porcentaje de sólidos
en peso entre 25% y 45%.
3. Se adiciona pequeñas cantidades de reactivos, que modifican la superficie
de determinados minerales.
4. Otro reactivo, específicamente seleccionado, se adiciona para que actúe sobre el
mineral que se desea separar por flotación. Este reactivo cubre la superficie del
mineral haciéndola aerofílica e hidrofóbica.
5. Luego se adiciona otro reactivo, que ayuda a establecer una espuma estable.
6. La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado, entra en contactos con
aire introducido por agitación o por la adición directa de aire a baja presión.
7. El mineral aerofílico, como parte de la espuma, sube a la superficie de donde es
extraído. La pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de tanques y celdas, con
el objetivo de proveer tiempo y oportunidad a las partículas de mineral para
contactar burbujas de aire y pueden ser recuperadas en la espuma.
Por lo tanto, podemos señalar que la flotación es un macrofenómeno de hidrofobicidad y de
aerofilicidad de la superficie de los minerales, que se desean recuperar.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de los siguientes aspectos:

 Reactivos químicos:
o Colectores
o Espumantes
o Activadores
o Depresores
o PH
 Componentes del equipo
o Diseño de la celda
o Sistema de agitación
o Flujo de aire
o Configuración de los bancos de celdas
o Control de los bancos de celdas
 Componentes de la operación
o

o Velocidad de alimentación
o Mineralogía
o Tamaño de partículas
o Densidad de pulpa
o Temperatura.
En la flotación intervienen los siguientes elementos o factores:

1. Pulpa
2. Reactivos
3. Aire
 4. Agitación

Fase solida:
Corresponde a los materiales que se requiera separar (material mineral).
Fase liquida:
Es el medio en que se lleva a cabo dichas separaciones.
Fase gaseosa:
Se refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las burbujas que son los
cimientos, sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
Flotación primaria o Rougher:
En esta etapa, se obtiene el material con menor ley y se opera con una mayor granulometría
se considera como la etapa de mayor recuperación y de eliminación de gangas. Esta etapa
requiere de limpieza para la selección del concentrado, de igual manera, esta etapa se
alimenta en algunos casos de recirculación, de los relaves de la etapa de flotación de
barrido o de los de limpieza.
Flotación de barrido o Scanvenger:
La etapa de barrido, en si es un proceso en donde se alimenta de la etapa de flotación
primaria, en donde el objetivo es en ir aumentando la recuperación de elementos valiosos
que no han podido ser en las celdas Rougher, debido a dificultades como minerales mixtos
pobres con dificultad de flotabilidad, reactivos mas potentes y menos selectivos, largo
tiempo de flotación e intensa agitación. La cola y el producto pueden retornar a la etapa
primaria o posterior.
Flotacion de Limpieza y re-limpieza o Cleaner y re-cleaner:
En estos circuitos, el objetivo de la celda es en aumentar la ley de concentrado de la pulpa
que proviene de las celdas de flotación primaria, cumpliendo con los requerimientos y
exigencias del mercado. La pulpa de concentrado proveniente de la etapa primaria
generalmente es enviada a remolienda para la liberación de las especies útiles,
posteriormente las espumas que provienen de la primera etapa de limpieza, ingresan a una
segunda, donde se eliminan los elementos indeseables, para obtener un concentrado limpio
de impurezas.
Circuitos de flotación
 Características físicas de una celda de flotación cilíndrica y mecánica
industrial

Celda cilíndrica:
La geometría de las celdas de flotación, han ido progresando, debido a que la alimentación
que en el último tiempo se ha recibido, ha ido bajando considerablemente las leyes del
mineral, lo cual requiere de una mayor capacidad de procesamiento, es decir un mayor flujo
de alimentación de material cada ves con mayor cantidad de ganga y estéril, mayor
cantidad de reactivos para adherir a las celdas y mayor consumo de agua fresca. Es decir,
una geometría optimizada a los tiempos con mayor demanda y producción de minerales
procesados.

Características básicas, de las celdas cilíndricas y cubicas:

Entrada de aire:
Es un sistema de inyección de aire comprimido seco, que se inyecta en el impulsor de aire,
para la generación de aireación de burbujas.
Descarga de la espuma:
Una vez lograda la hidrofobicidad, genera por la aeración y reactivos espumantes, la pulpa
de concentrado, por efecto de rebalse, de procede a descardar ya sea en un rebalse interno
(celdas cilíndricas) o por paleteo (celdas cubicas)
Zona de espuma:
Es la zona donde se va concentrado las burbujas hidrofóbicas con el mineral sulfurado
contenidas en ella.
Zona de tranquilidad:
Lugar, donde no se produce la agitación y turbulencia generadas por el impulsor
Zona de turbulencia:
Lugar, donde se generan la agitación y turbulencia, que son generadas por las hélices del
impulsor, orientando hacia un sentido la dirección de la corriente de firma circular.
Alimentación:
Zona, en donde es ingresado el mineral reducido de tamaño acorde a la granulometría
requerida, para su proceso de flotación.
Desechos:
Son las denominadas colas o relaves, que son el producto desechado por la flotación, donde
en el se pueden encontrar los deshechos de los reactivos y la ganga que acompaña a la
mena del mineral sulfurado, que no es procesado y se descarta del proceso.
Impulsor:
Es un mecanismo que esta constituido por una turbina, que genera el aire inyectado desde la
parte superior, que ayuda a la suspensión de partículas para su adhesión en las burbujas, en
ello ayuda a la circulación de la pulpa.
Zona de adhesión: Mx – burbuja
Lugar donde las partículas de mineral se adhieren a las burbujas, con ayuda de los reactivos
colectores, de igual manera los reactivos depresantes, suprimen a la zona inferior de la
celda a la ganga.
 Proceso y características, celda de laboratorio
Proceso:
Las celdas de flotación, situadas en el laboratorio de la sede Inacap de Calama, son celdas
de tipo mecánicas, geometría cubica. Lo cual ayuda a interpretar el real funcionamiento de
dicho proceso, llevado a una escala, para su manipulación manual y dinámica, es decir un
equipo de una verdadera planta piloto.
El equipo tiene una capacidad en de su celda cubica de 8.300 cm3, la alimentación húmeda
depende de la cantidad de mineral que se requiere procesar y del reactivo colector y
espumante, pero dando los datos que fueron llevados a una formula, para obtener el
volumen de H2O necesario para flotar mineral sulfurado de cobre de 2.000 gramos, seria de
3.800 ml/CC. La formula se interpreta de la siguiente manera. A continuación, un ejemplo
simple del funcionamiento de dicha celda de laboratorio, utiliza en otra asignatura, para
visualizar el procesos de flotación de minerales.

P H2O = (2.000 kg. – 35%) = 1.300 = 3,714 Kg.

35% 35
PH2O: Peso húmedo
35 %: Porcentaje de reactivo colector
2.000 kg: Peso del mineral
La pulpa húmeda que se obtiene por efecto de rebalse y paleteo manual, se procede a filtrar
en un filtro cilíndrico, inyectando aire comprimido seco a presión en varios papeles filtros,
eliminando la mayor cantidad de agua posible, el mismo procedimiento se realiza para el
relave o cola, que se obtiene del fondo de la celda. Posteriormente se procede a secar estos
dos productos en un horno secador a 105 °C.
Características de funcionamiento básico:

Inyección de aire:

Impulsor:

Tablero o botonera:
 Características físicas de la celda:

Dimensiones comparativas con una celda industrial

LABORATORIO
Modelo Tamaño Vol. C RPM HP Motores Peso kg
cm3
D-05 8.300 1.500 1 3 273
Altura Ancho Longitud Valor F

INDUSTRIAL
Modelo Tamaño Vol. C RPM HP Motores Peso
m3 ton

Altura Ancho Diámetro Valor F

Galería de imágenes de la celda
Diagrama de flujo proceso de la pirometalurgia del cobre:
 Resumen de datos relevantes
TIPOS DE CELDA DE FLOTACIÓN
Celdas mecánicas:
Son aquellas celdas en donde, su sistema de generación de aire es por medio de un impulsor, por lo
general la geometría de estas celdas, pueden ser cubicas y las más modernas, cilíndricas.
Celdas neumáticas:
Son aquellas celdas, que poseen ausencia de agitación y turbulencia, utilizan sistemas de aireación
de aire comprimido donde pueden ser por inyección interna (parte inferior) o externa.
Celdas columnares:
Son sistemas de celdas, donde su altura es mayor en comparación con algunas celdas mecánicas
cilíndricas o neumáticas, existen dos tipos de celdas columnares, la contra corriente y la co-
corriente.
REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Espumantes:
Reactivos que ayudan a la formación de burbujas, logrando que estas tengan una consistencia firme
la pa adhesión de los minerales, y resistencia para lograr llegar a la superficie.
Colectores:
Favorecen la condición hidrofóbica y aerofílica de las partículas de sulfuros de los metales que se
quiere recuperar, para que se separen del agua y se adhieran a las burbujas de aire.
Modificadores del pH:
Sirven para estabilizar la acidez de la pulpa en un valor de pH determinado, proporcionando el
ambiente adecuado para que el proceso de flotación se desarrolle con eficiencia.
Depresantes:
Se utilizan para provocar el efecto inverso al de los reactivos colectores, esto es, para evitar la
recolección de otras especies minerales no deseadas en el producto que se quiere concentrar y que
no son sulfuros.
Relave:
En el desecho que se obtiene, de las celdas de flotación, el cual puede contener concentraciones
considerables de metales valiosos y de desechos de reactivos utilizados en las celdas de flotación.
Pulpa de concentrado:
Es el producto generado en la celda, en donde se concentra el mineral adherido a la burbuja, lo cual
es obtenido por efecto de empuje interno de la celda, hacia la superficie, este es el producto final de
las celdas de flotación, previo al espesamiento.
 Normas de seguridad y medioambientales
Normas de seguridad laboral:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

1. UTILIZA EL EQUIPO DE SEGURIDAD QUE LA EMPRESA PONE A TU DISPOSICIÓN.

2. SI OBSERVAS ALGUNA DEFICIENCIA EN ÉL, PONLO ENSEGUIDA EN CONOCIMIENTO DE TU

SUPERIOR.

3. MANTÉN TU EQUIPO DE SEGURIDAD EN PERFECTO ESTADO DE CONSERVACIÓN Y CUANDO

ESTÉ DETERIORADO PIDE QUE SEA CAMBIADO POR OTRO.

4. LLEVA AJUSTADAS LAS ROPAS DE TRABAJO; ES PELIGROSO LLEVAR PARTES DESGARRADAS,

SUELTAS O QUE CUELGEN.

5. EN TRABAJOS CON RIESGOS DE LESIONES EN LA CABEZA UTILIZA EL CASCO.

6. SI EJECUTAS O PRESENCIAS TRABAJOS CON PROYECCIONES, SALPICADURAS,

DESLUMBRAMIENTOS, ETC., UTILIZA GAFAS DE SEGURIDAD.

7. SI HAY RIESGOS DE LESIONES PARA TUS PIES, NO DEJES DE UTILIZAR EL CALZADO DE

SEGURIDAD.

8. CUANDO TRABAJES EN ALTURAS COLÓCATE EL CINTURÓN DE SEGURIDAD.

9. TUS VÍAS RESPIRATORIAS Y OIDOS TAMBIÉN PUEDEN SER PROTEGIDOS: respirador tapones de
oído.
 Impacto medioambiental

Los reactivos de flotación se dividen en colectores, espumantes y modificadores. Los

colectores son compuestos tensión activos orgánicos que impermeabilizan la superficie
del mineral y que se seleccionan en función de los diversos minerales. Para la flotación de
minerales sulfurados se requieren, por ejemplo, entre 10 g y 500 g de xantatos por
tonelada de mineral. Para la flotación de minerales no sulfurados se requieren entre 100 g
y 1000 g de sulfonato o de ácidos grasos no saturados por tonelada de mineral.

Los reactivos espumantes (terpenos, cresol, metilisobutilcarbinol, ésteres monometílicos

de glicoles propílicos, etc.) influyen en el tamaño de las burbujas de aire y estabilizan la
espuma en el aparato de flotación. El consumo para la flotación de minerales sulfurados
puede ser de 5 g a 50 g por tonelada de mineral bruto.

Los reactivos modificadores se usan para regular el pH; comúnmente se emplean cal,
sosa o sosa cáustica para ajustar la alcalinidad, y ácido sulfúrico para acidular. Además,
se utilizan reactivos de pasiva acción o activación -por ejemplo, sulfato de cobre o sulfato
de zinc- para acentuar las diferencias de impermeabilidad de los distintos minerales a
separar. En la flotación selectiva de minerales sulfurados se emplean cianuros alcalinos.
En caso de agregar cianuros, la pulpa debe ser siempre alcalina para evitar el escape de
ácido prúsico al aire. Las cantidades añadidas varían entre 1 g y 10 g por tonelada de
mineral. Los reactivos empleados en la flotación selectiva incluyen, además, sulfuro de
sodio, dicromato, silicato de potasa y formadores de complejos.

Muchos de los reactivos y aditivos químicos empleados en la flotación constituyen un

peligro de contaminación para las aguas. Por lo tanto, para prevenir las dosis excesivas
de estas sustancias, deben emplearse aparatos dosificadores, cuya operación debe
vigilarse cuidadosamente. Además, en el caso de reactivos de flotación potencialmente
contaminantes, deben aplicarse normas de seguridad estrictas a las instalaciones y
equipos de almacenamiento, llenado, trasvase y aplicación. Dependiendo del potencial
contaminante de las sustancias almacenadas y del grado de protección necesario (por
ejemplo, alto grado de protección en cuencas de captación de agua potable), las medidas
de seguridad deben excluir la posibilidad de una contaminación de las aguas superficiales
y subterráneas. Dado el caso, se instalarán depósitos colectores impermeables y
resistentes a productos químicos, sin orificio de desagüe, para captar de forma controlada
cualquier sustancia perjudicial en caso de fugas, sobrellenados o accidentes. El volumen
de captación debe ser tal que puedan retenerse las sustancias derramadas hasta haber
tomado medidas procedentes para superar la emergencia. Los depósitos de
almacenamiento deben ser de doble pared y estar provistos de detectores de fugas y
dispositivos de seguridad para prevenir el sobrellenado. Todas las medidas y normas de
conducta destinadas a evitar la contaminación de aguas con reactivos de flotación deben
reunirse en instrucciones de operación y emplearse para la capacitación del personal.
Además, se requieren manuales con planes para la supervisión, el mantenimiento y
medidas de emergencia en caso de fallas de operación. Finalmente, dependiendo del
grado de nocividad de los distintos reactivos, será necesario establecer y vigilar el
cumplimiento de medidas de seguridad laboral para el manejo de dichas sustancias.

Las medidas de sensibilización y capacitación son sumamente importantes, ya que en

muchos casos la contaminación ambiental es causada por deficiencias en el manejo,
almacenamiento y transporte de las sustancias empleadas en el procesamiento. Los
residuos procedentes de la concentración del mineral contienen pequeñas cantidades de
reactivos de flotación, productos químicos de lixiviación o densificada res, las cuales son
vertidas en las lagunas de colas junto con los residuos. Esto significa que el agua de
infiltración recogida en el desagüe de las lagunas debe analizarse antes de ser conducida
nuevamente al circuito de agua de proceso, a fin de determinar su contenido en
compuestos químicos empleados en el beneficio. Sin embargo, la mayor parte de los
reactivos se encuentran en el concentrado útil. Al deshidratar el concentrado, los reactivos
y productos químicos son evacuados junto con el agua, siendo conducidos nuevamente al
ciclo de trituración fina. Después de los procesos de espesamiento, filtración y
deshidratación, el concentrado puede contener hasta un 8% de humedad residual, lo cual
significa que las instalaciones de concentración deben recurrir a otras fuentes para suplir
el déficit de agua. El agua empleada para la concentración (hasta 5 m³ de agua por
tonelada de mineral) puede contener aproximadamente un 30% de agua limpia. El
consumo de agua en las plantas de tratamiento debe planificarse cuidadosamente, a fin
de lograr una adaptación óptima a los recursos hídricos superficiales y subterráneos de la
región y evitar efectos ambientales y problemas en el suministro de agua potable.
 Datos y estadísticas

Ley de concentrado:
Ley del mineral de Cu:
Análisis de aprendizaje y conclusión
CONCLUSIÓN
 BIBLIOGRAFIA

https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/tecnicos_electroobtencion_celdasel
ectroliticas.asp

https://es.scribd.com/doc/109872461/Proceso-EW