MAMPOSTERIA REFOZADA DE LADRILLO DE BARRO

Concepto; le llamamos mampostería al sistema de construcción que consiste en levantar muros a

base de ladrillo, bloques que pueden ser de arcilla cocida, piedra o concreto, entre otros.
Actualmente se unen utilizando un mortero de cemento y arena con un poco de agua, en las
proporciones adecuadas.

Historia de la mampostería

Es probable que la mampostería haya sido inventada por un nómada (hace unos 15000 años). El
proceso inmediato en el desarrollo de ella debió ser la utilización del mortero de barro, que
permitió apilar, acomodar o asentar con más facilidad y mayor altura, las piedras irregulares
naturales.

Posteriormente se utilizó el mortero de barro, el cual permitió no sólo apilar, sino

acomodar o asentar con mayor facilidad y a mayor altura, las piedras irregulares
naturales.

La unidad de mampostería fabricada por el hombre a partir de una masa de barro secada
al sol, para sustituir a la piedra natural, debió ocurrir en lugares donde esta última no
podía encontrarse. Los vestigios más antiguos se han encontrado en Jericó y tienen forma
de pan, fabricados a mano y secados al sol. Las unidades de barro formadas a mano y
secadas al sol, así como el mortero de barro constituyen el estado del arte de la
construcción con mampostería en la aurora de la historia.

En 1813, Brunel propuso el refuerzo de una chimenea en construcción con mampostería

reforzada con barras de hierro forjado. Sin embargo, dicho material se empleó hasta la
construcción de un túnel bajo el Támesis en 1825. La mampostería reforzada desaparece
por 50 años y en 1889 Paul Cottancin patentó un método para reforzar y construir edificios
de mampostería.
En 1920 se construyeron varias obras de mampostería reforzada en la India y se
ensayaron 682 especímenes entre vigas, losas, columnas y arcos. Este trabajo constituye
la primera investigación organizada de la mampostería reforzada. Este concepto también
se estudió en Japón y Estados Unidos.

COMPONENTES;

El ladrillo.

Es un producto hecho básicamente de barro o arcilla con o sin adición de otros materiales,
moldeado en forma rectangular con o sin agujeros o cavidades, y endurecido por medio de fuego
hasta fusión incipiente. El ladrillo es un paralelepípedo recto que tiene seis caras rectangulares; su
color varía desde el naranja pálido al naranja rojizo, presentando una textura áspera y consistencia
porosa

Las materias primas a ser utilizadas son inspeccionadas con el objeto de extraer cuerpos que
puedan alterar la calidad del producto, tales como: piedra pómez, plásticos, basuras, etc., o que
puedan herir al operario durante esta operación, por ejemplo: clavos, latas, vidrios, etc. Después
de hacer esta inspección, las materias primas son transportadas en carretillas hasta el lugar donde
serán mezcladas.

La mezcla de los materiales seleccionados se efectúa según la proporción volumétrica de cada

ladrillera y se realiza en un lugar a la intemperie, cercano al patio de moldeado de los ladrillos, se
remueve haciendo uso de un azadón.

Esta operación se comienza mezclando los materiales en seco y a su vez quebrando los pedazos
grandes de tierra o barro con la ayuda del azadón, con esta mezcla se forma una especie de cráter
de un volcán, en el centro se trata de dejar el barro y es ahí donde inicialmente se hecha agua con
el fin de deshacerlo, esta actividad se hace con rapidez si el barro se encuentra bien seco, pero si
está húmedo resulta difícil, ya que forman pelotas (de barro) que son difíciles de eliminar. La
cantidad de agua y ceniza necesaria para la mezcla es proporcionada en base a la habilidad y
experiencia del operario.

La homogenización de esta mezcla se va haciendo con el azadón y a su vez se va amasando con los
pies, formando un círculo en el cual, el operario llega a mantener el lodo (mezcla) hasta la rodilla.
Luego el operario se sale de dicho círculo y comienza a formar otro usando el azadón, para atraer
el material a sus pies y amasar.

La operación de mezclado se da por terminado cuando el operario llega al grado de plasticidad

deseado y que le permitirá un moldeado sin mayores problemas. Esta actividad dura
aproximadamente 45 minutos, para elaborar mezcla para 250 ladrillos. Cuando el moldeado no se
efectúa inmediatamente después de la homogenización, la mezcla debe cubrirse para evitar que
ésta pierda humedad por la exposición al sol. Por esta razón, el obrero prefiere elaborar esta parte
del proceso a tempranas horas de la mañana, así la mezcla se mantendrá fresca durante el
moldeado.

Con la mezcla ya homogenizada, se da inicio al proceso de forjado de los ladrillos. Este proceso se
inicia con la preparación del patio de trabajo, esto consiste en esparcir en el suelo una capa
homogénea de tierra blanca seca o arena, usando para ello el rasero y las manos del operario, esta
preparación se hace con el fin de evitar que los ladrillos moldeados se adhieran al piso, ya que al
efectuarse la remoción de las unidades éstas sufrirán daños en la base de contacto con el suelo.

Seguido de la preparación del área donde serán colocadas las unidades, se procede al moldeado:
la gradilla (ya sea de metal o madera), se lava con agua, para evitar que la mezcla se adhiera a ella
y para quitar residuos de mezcla; luego se coloca en el suelo y se llena la gradilla, para ello el
obrero transporta en sus brazos y manos, la cantidad de mezcla necesaria para dos ladrillos.

Posteriormente se amasa la mezcla que se encuentra en los compartimientos, esto para evitar que
se formen huecos en los ladrillos moldeados, finalmente el obrero procede a quitar los excesos de
mezcla, se moja las manos (en un balde que tiene cerca del área) y pule la superficie de los
ladrillos. La operación de moldeado y desmoldado dura aproximadamente 1.1 minutos.

Una vez forjados y pulidos los ladrillos, se procede al desmoldado, que consiste en levantar la
gradilla con sumo cuidado y dejar los ladrillos frescos. Se lava la gradilla, se coloca nuevamente
formando una fila con los ladrillos ya elaborados. Se repite el proceso hasta llenar todo el patio de
trabajo.

Una vez desmoldado, se inicia el proceso de secado (deshidratado) por exposición solar. Esta fase
del proceso de producción, tiene como objeto hacer perder al ladrillo el mayor porcentaje posible
de humedad.

De la investigación de campo realizada en diferentes ladrilleras se obtuvo información que este

proceso le representa un ahorro de combustible para la cocción, además se hace necesaria,
porque el ladrillo ya debe ser una unidad manejable (consistente) antes de introducir y disponerla
en el horno.

El proceso de secado se puede dividir en tres operaciones importantes:

a. Secado Menor en Piso: después de desmoldado el ladrillo, se deja aproximadamente 24 horas

en el sitio que fue forjado, esto en época de verano. En inverno el ladrillo es cubierto con plástico
y acuñado con ladrillos secos alrededor, esto para evitar que le penetre el agua durante las lluvias,
el tiempo que permanece en este lugar es de 24 a 48 horas.

b. Rectificado y Parado: es una inspección y operación simultánea, que consiste en quitar con un
cuchillo los excesos de mezcla que quedan en los bordes del ladrillo. Posteriormente se pone cada
ladrillo de canto, pero esto en el mismo lugar donde ha permanecido en forma horizontal. Una
vez parados todos los ladrillos que se encuentran en el patio de trabajo, el operario comienza a
transportarlos hacia una tarima de madera o una base de ladrillos secos en donde se hará el
secado mayor. Es de aclarar que ese transporte lo realiza el operario llevando un ladrillo en cada
mano.

c. Estibado y Secado Mayor: en las tarimas o bases, los ladrillos son colocados en forma de
trinchera. Colocándolos en diagonales; de modo que el aire circule alrededor de los mismos.

El estibado se forma de 12 a14 hileras de ladrillo, esto para evitar que el peso de los ladrillos de la
parte superior deforme a los colocados en las hileras inferiores. El proceso completo de secado
posee una duración variable que depende de las condiciones atmosféricas imperantes en el lugar.
En verano o época seca, el tiempo de secado oscila entre 8 y 10 días; siendo favorable la
exposición directa al viento y al sol.

El invierno o época lluviosa es desfavorable, por lo que se protegen los ladrillos cubriéndolos con
materiales impermeables, como plásticos o costales de nylon, esto para evitar el efecto erosivo de
la lluvia y la absorción de humedad. En esta época, el proceso de secado es lento y se debe a que
el ladrillo permanece cubierto la mayor parte del día, no permitiendo que el aire circule y además,
el ambiente es más húmedo. Bajo estas condiciones, el ladrillo puede tardar en secar, entre 15 a
20 días.

El proceso de secado no implica una pérdida total de la humedad contenida en el ladrillo, éste se
complementa con la cocción en los hornos artesanales.

El horneado o cocción del ladrillo, se realiza en hornos artesanales construidos a base de ladrillo
sólido de barro cocido, unidos con lodo de tierra y barro o miel de purga (residuo viscoso y
negruzco) proveniente de la extracción de la miel de caña de azúcar en las moliendas y los
ingenios).

El aglutinante no puede ser cemento, porque se agrieta, debido a las elevadas temperaturas
(aproximadamente 1000°C), que se generan en el interior del horno.

El techo de los hornos es de madera seca y tejas de barro. La capacidad del horno es variable y
depende de su tamaño, según la información recopilada en las visitas de campo a las ladrilleras, la
capacidad de los hornos varía entre 5,000 y 10,000 unidades. En la mayoría de las ladrilleras
visitadas, el combustible utilizado es leña en raja (de copinol, madre cacao, pepeto, mangle,
huachipilín, etc.), en la zona norte de San Salvador se encuentran ladrilleras que utilizan estopa de
coco combinada con leña.

Una vez el ladrillo ha perdido humedad durante el secado en trincheras, las piezas son
transportadas en carretillas hacia el horno, es así como se da inicio a la etapa de montaje del
horno.

El montaje consiste en acomodar en el horno, el ladrillo y la leña, para ello se elabora inicialmente
en la base del horno, una plancha y arcos, mediante estos últimos se estará alimentando la
combustión. Elaborada la plancha se procede al cierre y luego se hace el cañoneado, que es el
acomodamiento de una línea de ladrillo seguida de una línea de leña (cañón) y así sucesivamente
hasta llenar el horno.

Es de hacer notar que por la forma que van distribuidos los materiales, el consumo de leña por
horneada es elevada, ya que para la cocción de 10,000 piezas son necesarios 5 pantes4 de leña lo
que equivale a ½ pante por mil de ladrillos.

Finalizando el montaje del horno se procede al comienzo de la combustión. Tiempo de cocción

depende de varios factores: el porcentaje de humedad que aún contenga el ladrillo al introducirlo
al horno; la clase de combustible que se utilice, la capacidad del horno y la disposición de los
ladrillos dentro de éste. Dependiendo de estos, el período de cocción, entendido como la quema
constante de combustible, puede durar entre 18 y 30 horas. En las ladrilleras visitadas, el tiempo
exacto de cocción lo determina el hornero, quien es la persona encargada de controlar y ejecutar
el proceso de cocción del ladrillo. Este proceso termina por apreciación visual del hornero, si el
ladrillo en proceso presenta un color rojo encendido, se suspende entonces la aplicación de calor.

Por otro lado, si el calor se le corta antes de estar en el punto óptimo, el ladrillo sale del horno
con una coloración naranja pálido y su resistencia será baja respecto a la estimada. Si, por el
contrario, se sobrepasa el tiempo de cocción necesario y se continúa aplicando más calor a los
ladrillos, éstos podrían deformarse o cristalizarse, no permitiendo su utilización en la construcción.

Concluido todo el proceso de fabricación anterior, se debe dejar transcurrir un período

aproximada de 48 horas sin adición de combustible al horno y sin atizar el existente; permitiendo
así, que se enfríe el ladrillo mediante el descenso paulatino de la temperatura máxima alcanzada
durante la cocción hasta la temperatura ambiente; debe considerarse que esta operación es de
importancia para la obtención de una dureza y colorido uniforme, para la tenacidad característica
de las piezas.

Cuando las unidades se encuentran a temperatura ambiente, son extraídas del horno en forma
manual, posteriormente son estibadas en un lugar de fácil acceso al comprador, regularmente a la
orilla de la carretera.

USO DEL LADRILLO

 Uso principal en construcción de viviendas y edificios.

 Ladrillo diseñado para ser usado en albañilerías enmarcada en pilares y cadenas
de hormigón armado.
 Es utilizado poder distribuir una construcción ya se en cuartos u otras cosas.
 Es utilizado como un apoyo para la construcción ya que ayuda a las columnas a
soportar el peso del techo y al siguiente piso.

Acero de refuerzo

Definición; el acero es normalmente conocido como metal, pero en realidad el mismo es una
aleación de un metal (el hierro) y un metaloide (el carbono) que puede aparecer en diferentes
proporciones, pero nunca superiores al dos por ciento del total del peso del producto final.

Historia; la historia del acero data de tiempo remotos, sin embargo, un fenómeno como la
revolución industrial contribuyo en gran manera con la producción masiva de acero que luego era
destentado a un sinfín de industrias y ramas de la producción. Con los avances industriales, el
hombre pudo finalmente en el siglo XIX acceder a la producción en grandes cantidades de este
producto gracias al uso de hornos de fundación de gran capacidad y tamaño.

Producción

La materia prima para la elaboración del acero es el mineral de hierro que se extrae directamente,
de las minas naturales. El mineral está constituido por una parte no metálica, que se desecha, y
por una metálica con metálica con base de óxido de hierro, además de otras impurezas como;
azufre, fosforo y otras.
El mineral extraído de las minas no se utiliza directamente para fabricar acero, sino que requiere
una preparación para enriquecer su contenido de hierro. La preparación puede incluir fases;
selección, trituración, sintonización y palatización.

La siguiente etapa es la transformación del hierro en acero. Los procedimientos más importantes
son; proceso neumático, proceso del hogar abierto y hornos eléctricos.

Almacenamiento

Para eliminar los riesgos de oxidación o corrosión, las barras no deben almacenarse directamente
sobre el piso. El almacenamiento se realiza en locales ventilados y al abrigo de la humedad del
suelo y paredes, adaptándose las precauciones precisas para evitar que el que el material pueda
ensuciarse o producirse cualquier deterioro debido a ataque químico, operaciones de soldadura
realizadas en las proximidades.

Presentación

El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa, además de los torones y cables utilizados para
pretensores y postensados. Otros como refuerzo del concreto son las mallas electro soldadas,
castillos y cadenas electro soldadas (armex), escalerillas, etc.

Uso General

El acero de refuerzo es uno de los materiales de la construcción vitales para los edificios y
obras que se erigen en la actualidad. El uso de este acero de refuerzo es para
las estructuras y obras que necesitan seguridad.

Por lo general las necesidades de acero de refuerzo son especificadas en los diseños y
en los planos de la construcción. En las edificaciones en las cuales se utiliza este acero
de refuerzo, es necesario que se cumplan algunas normas: resistencia, ductilidad,
dimensiones, límites físicos y químicos, que materia prima se utilizó para su elaboración.
El uso de acero reforzado es una garantía a la hora de realizar una venta inmobiliaria.

En las edificaciones las constructoras usan las barras de refuerzo las cuales se colocan
en frío teniendo en cuenta sus detalles y dimensiones que son mostrados en los planos.
Está prohibido doblar barras que se encuentren sobre alguna superficie dónde haya
hormigón. El acero de refuerzo se recomienda que sea ubicado en el lugar exacto donde
se aparece reseñado en los planos.

Asimismo, las varillas de acero reforzado suelen estar amarradas con alambre y en
algunos casos mediante soldadura, para que el acero tenga suficiente distancia con las
formaletas este proceso se realiza mediante la utilización de mortero prefabricado,
tensores, silletas de acero y otros dispositivos que hayan sido aprobados por el
interventor de la obra.

El acero reforzado es utilizado en la construcción de muchos tipos de infraestructuras,

sobre todo en aquellas en que la seguridad y la durabilidad sea un requisito inevitable. Por
lo tanto, es muy habitual verla tanto en grandes infraestructuras como a la hora de la
construcción de edificios.
Otros aspectos importantes de este material

 El acero de refuerzo debe estar libre de oxidación, sin grasa, quiebres, escamas,

deformaciones e imperfecciones que afecten su uso.

 La presencia de escamas u oxidación superficial no será causa de rechazo sólo si

éstas desaparecen al limpiar el acero manualmente con un cepillo de alambre

además de que la varilla cepillada cumpla con las características de dimensión

(sobre todo del área transversal) y los requerimientos mecánicos especificados.

Es aceptable que la superficie áspera que se forma durante la oxidación ya que no

impedirá la buena y eficiente adherencia entre el acero y el concreto.

 Se estibará de tal manera que se aísle al material de la humedad excesiva para

evitar deformaciones; además de considerarlos como lotes independientes entre sí

cuidando de no revolver un lote con otro, cuya calidad haya sido aprobada.

Almacenar por diámetros en un lugar limpio, libre de contaminación y sobre alguna

base para protegerlo contra la oxidación.

 El acero de refuerzo no se debe doblar o enderezar de ninguna forma que pueda

dañarlo.

EL CONCRETO
El concreto es una mezcla de: Cemento, agregados inertes (grava y arena) y agua, la cual
se endurece después de cierto tiempo de mezclado
Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: ACTIVOS E INERTES.
Son activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reacción química por medio de la
cual esa mezcla, llamada lechada o pasta, se endurece hasta alcanzar un estado de gran
solidez.
Los elementos inertes (agregados), al arena y la grava, cuyo papel fundamental es formar
el esqueleto del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual
se logra abaratarlo y disminuir notablemente los efectos de la reacción química del
fraguado: La elevación de la temperatura y la contracción de la lechada al endurecerse.
El agua que entra en combinación química con el cemento es aproximadamente un 33%
de la cantidad total y esa fracción disminuye con la resistencia del concreto.