UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO A B A D DEL CUSCO

INGENIERIA METALURGICA

Concentración de minerales

Alumno: John Elvis Navarro Quispe

Codigo:171951

Docente: Porfirio Carrasco Tapia

Tema: grado de libertad y molienda

Cusco-2019
 Universidad San Antonio ingeniería Metalurgia
Abad del Cusco

Grado de liberación

OBJETIVO

 observar la liberación del mineral útil de la ganga mediante el uso del microscopio de
estereoscópico
 establecer el grado de liberación

MARCO TEORICO

 Grado de Liberation de Partículas

La liberación se expresa como la cantidad de mineral de interés que puede quedar libre
de material estéril cuando se realice una determinada reducción de tamaño.
Esta liberación está en función tanto de la probabilidad de ruptura como del tamaño al
que se fracciona lo anterior se muestra en la figura anterior. Comparando la figura 1b y
la 1* se observa que la liberación es diferente solamente porque la fractura se realiza
en diferentes puntos de corte mientras que si comparamos la 1 c con la
12 observaremos la variación en la liberación por fracturar a diferente tamaño.
Cuando un mineral se fractura existen en el producto mineral liberado, ganga liberada
y productos y intermedios, en los cuales esta asociado mineral con ganga.

Otro aspecto importante o considerar es que las rocas rara vez tienen solo el mineral de
interés y la ganga, es más probable encontrar rocas con dos o más minerales y la
ganga como lo muestra la figura 3. Al fracturar este mineral es notorio que
encontraremos partículas libres del mineral a,b,c y d, de igual forma existirán partículas
que tengan asociaciones de mineral a con b, c y d asociaciones de b con c y d y
combinaciones de c y d así como especies terciarias.

Considerando lo anterior se requiere moler a un tamaño demasiado pequeño para

asegurar que el mineral de interés se encuentre lo más liberado posible (por el molino
de bolas) para asegurar una Buena recuperación de dicho elemento con un buen grado.

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 El microscopio estereoscópico
El microscopio estereoscópico es un tipo de microscopio óptico que permite observar la
muestra generando una imagen en tres dimensiones. Esta es su característica principal
que lo distingue del resto de microscopios donde la muestra siempre es observada en
dos dimensiones.

Microscopio estereoscópico

En los microscopios binoculares convencionales la

muestra es siempre observada a través de un solo
objetivo. Esto implica que la imagen que llega a los
dos ojos es exactamente la misma y, por lo tanto,
no puede generarse una visión tridimensional.
Los microscopios estereoscópicos, en cambio,
observan la muestra a través de dos lentes
distintas. Esto permite que la imagen que llega a
cada ojo sea ligeramente distinta. La combinación
de estas dos imágenes mediante nuestros ojos
produce el efecto tridimensional.
Los microscopios estereoscópicos son en general microscopios de luz reflejada. Es decir,
un foco ilumina la muestra y la luz reflejada por la muestra es observada a través de
los objetivos y oculares. De este modo se pueden observar muestras sin necesidad de
laminarlas como en el caso de los microscopios de luz transmitida, donde la luz
atraviesa la muestra antes de llegar al objetivo. Este es el motivo por el cual
generalmente los microscopios estereoscópicos tampoco tienen ni condensador ni
diafragma.

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Este tipo de microscopio es por lo tanto adecuado para observar de forma aumentada
todo tipo de objetos sin necesidad de llevar a cabo un proceso de preparado de la
muestra. Esto los hace muy útiles en todo tipo de campos y aplicaciones incluyendo el
control de calidad de materiales, la construcción de microcircuitos, el montaje de
relojes o procedimientos de microcirugía. En general, los microscopios estereoscópicos
son muy utilizados en campos donde debe manipularse la muestra mientras se
observa.
Los microscopios estereoscópicos destacan por su versatilidad. Son un gran
instrumento para todas aquellas personas que se inician en el mundo de la microscopía
ya que no requieren ningún tipo de preparación de la muestra.

Aumento del microscopio estereoscópico

El aumento que puede alcanzar un microscopio estereoscópico es siempre menor que el
que se consigue con los microscopios ópticos convencionales. Esto es debido a las
aberraciones ópticas introducidas en este tipo de microscopios.
Los microscopios estereoscópicos más habituales tienen objetivos de 2 o 4 aumentos,
combinados con lentes oculares de entre 5 y 20 aumentos. En consecuencia, el
aumento total está comprendido entre 10 y 80 aumentos. Es verdad que existen
microscopios estereoscópicos que pueden proporcionar un aumento de hasta 300x. Sin
embargo, esto es poco habitual ya que tampoco existen muchas aplicaciones para las
cuales sea necesario este poder de aumento en un microscopio estereoscópico.

Tabla de aumentos habituales de un microscopio estereoscópico

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MATERIALES Y EQUIPO

Mineral sulfurado de Cobre (tamaño de

partícula)

Microscopio estereoscópico

Espátula de plástico

Ro-tap

Recipientes

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-Tamices (de distintos tamaños de malla)

PROCEDIMIENTO

-Preparamos el mineral y se realiza el tamizado para las distintas mallas

Luego de esto tomamos una pequeña muestra del mineral de cada malla y luego observamos
su grado de liberación

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-observamos el grado de libertad de cada malla y tomamos datos en el siguiente cuadro

Numero de malla Grado de liberación

No hay liberación( 1-2% en caso de la pirita)
48 Mínima liberación
65 Medianamente liberado(pirita)
Mínimamente liberado (calcopirita)
-100 Liberación en mayor cantidad de la pirita,
bornita
Medianamente liberado para la calcopirita

ANALISIS Y CONCLUSIONES

-En conclusión, se pudo determinar el grado de liberación que nos indica cual es el tamaño
óptimo o indiciado al cual debemos de llegar para separar el material valioso de la ganga, es
decir liberar el mineral valioso

BIBLIOGRAFIA

-www.911metallurgist.com

-https://es.scribd.com/doc/88726628/Determinacion-Grado-Liberacion-Mineralogica

-http://repositorio.uchile.cl/handle/2250/143714

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CINÉTICA DE MOLIENDA

OBJETIVO:
-Determinar el tiempo de molienda óptima para alcanzar el mayor grado de liberación (65% -
100 mallas).

MARCO TEORICO:

CONCEPTO DE MOLIENDA:

La molienda es una operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar

a la trituración. Los productos obtenidos por molienda son más pequeños y de forma más regular
que los surgidos de trituración. Generalmente se habla de molienda cuando se tratan partículas
de tamaños inferiores a 1" (1" = 2.54 cm) siendo el grado de desintegración mayor al de
trituración. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland, en la
preparación de combustibles sólidos pulverizados, molienda de escorias, fabricación de harinas,
alimentos balanceados, etc. Además, se utiliza en la concentración de minerales ferrosos y no
ferrosos, donde se muele la mena previamente extraída de canteras y luego se realiza un proceso
de flotación por espumas para hacer flotar los minerales y hundir la ganga y así lograr la
separación. En cada uno de estos casos, se procesan en el mundo, alrededor de 2.000 millones
de toneladas por año.

TIPOS DE MOLIENDA: MOLIENDA HÚMEDA Y MOLIENDA SECA

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua),

el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la
fabricación del cemento Portland y que sea húmeda en la preparación de minerales para
concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su
humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por
ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea
concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un
efecto refrigerante con los calores generados en el interior.

TIEMPO DE MOLIENDA

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El definir el tiempo óptimo de molienda a nivel laboratorio es una herramienta excelente para
definir el grado de liberación así como la granulometría que se requiere obtener en la planta de
beneficio, esta información es utilizada para el cálculo del molino que se requiere.

En las pruebas de molienda se operara el molino de laboratorio durante diferentes tiempos

para observar el efecto que tiene el tiempo de molienda en la granulometría y distribución de
valores de los productos obtenidos.

Para definir el tiempo óptimo de molienda se definen los siguientes criterios:

Obtener cuando menos 60% del producto debajo de la malla 200, con el objetivo de tener la
menor cantidad de valore en la malla 60 en la cual no existe recuperación de valores.

El 90% de los contenidos de interés debe encontrarse debajo de la malla 100 en cuyos tamaños
son factibles de recuperar. Evitar sobre moler debido a que las lamas provocan problemas de
impurezas en el concentrado por arrastre mecánico.

Colectar 10 kilos de
muestra de la presa de jales secar durante 24 horas a 35o C, determinar su granulometría y
obtener muestra representativa para ensaye de elementos de interés y posibles impurezas.
Fraccionar la muestra en forma homogénea y separar en bolsas de un kilo.

Determinar los parámetros a los cuales deberá operar el molino de laboratorio. Iniciar la
primera prueba con un tiempo de 15 minutos de molienda y el producto separarlo por fracciones
para su análisis.

Es el tamaño al que es necesario llegar para que todo el mineral esté libre, que los granos de
mena contengan exclusivamente mena (no, que los granos de ganga contengan sólo ganga).

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA MOLIENDA:

Existe una serie de elementos importantes que influyen en la molienda de los materiales. Estos
son:

1.- Velocidad Crítica

2.- Relaciones entre los elementos variables de los molinos.

3.- Tamaño máximo de los elementos moledores.

4.- Volumen de carga.

5.- Potencia.

VELOCIDAD CRÍTICA

La velocidad crítica para un molino y sus elementos moledores es aquella que hace que la fuerza
centrífuga que actúa sobre los elementos moledores, equilibre el peso de los mismos en cada
instante. Cuando esto ocurre, los elementos moledores quedan “pegados” a las paredes internas

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del molino y no ejercen la fuerza de rozamiento necesaria sobre el material para producir la
molienda. El molino, entonces, deberá trabajar a velocidades inferiores a la crítica.

La definición de velocidad crítica teórica se refiere a aquella velocidad que centrifugaría una
partícula infinitesimal situada en la periferia interna del molino.

El concepto de crítica se aplica porque representa la menor velocidad que produce el efecto
mencionado, ya que cualquiera velocidad mayor que ésta, produce dicho efecto de adherencia
en la fila de bolas exterior y en las siguientes en función del valor de dicha velocidad. En el
momento que se alcanza la velocidad crítica, el molino pierde capacidad de molienda ya que hay
un porcentaje de la carga de elementos molturadores que no realiza trabajo alguno.

“La velocidad crítica es función de la inversa de la raíz cuadrada del diámetro del molino”.

RELACIONES ENTRE LOS ELEMENTOS VARIABLES

El diámetro del molino, su velocidad, y el diámetro de los elementos moledores son los elementos
variables del proceso. Teniendo en cuenta que en la molienda se emplean elementos moledores
de distintos tamaños, las relaciones entre los elementos variables son:

• A mayor diámetro de bolas, mayor es la rotura de partículas grandes (percusión). • A menor

diámetro de bolas, mayor es la molienda de partículas pequeñas por una mayor superficie de los
elementos moledores (fricción). • A mayor diámetro de bolas,
mejora la molienda de material duro (percusión). • Para igual molienda, a mayor
diámetro del molino o mayor velocidad, menor el diámetro necesario de bolas.

TAMAÑO MÁXIMO DE LOS ELEMENTOS MOLEDORES

En los molinos de barras y bolas, como se mencionó en el punto 3.3.2, los elementos moledores
no tiene todos el mismo tamaño, sino que a partir de un diámetro máximo se hace una
distribución de los mismos en tamaños inferiores. Para determinar el diámetro máximo se aplica
la siguiente fórmula:

M: diámetro máximo de elementos moledores.

F: tamaño de alimentación del 80% de la carga.

Wi: Work Index - constante adimensional función de la naturaleza del material molido. Se
obtiene por tablas.

K: constante adimensional que vale: bolas→200 , barras→300 Cs: porcentaje de la velocidad

crítica. S: peso específico del material a moler.

D: diámetro interno del molino.

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Luego, ingresando en tablas con el tamaño máximo de los elementos moledores, se obtiene la
distribución porcentual y los respectivos diámetros de los componentes para efectuar la
molienda.

VOLUMEN DE CARGA

Los molinos de bolas y barras no trabajan totalmente llenos. El volumen ocupado por los
elementos moledores y el material a moler referido al total del cilindro del molino, es lo que se
denomina Volumen de Carga:

Habitualmente es del 30% al 40%, y de este volumen, el material a moler ocupa entre una 30%
a un 40%.

POTENCIA

La potencia máxima se desarrolla cuando el volumen de carga es del 50% aproximadamente, sin
embargo, generalmente se trabaja entre un 30% y un 40% ya que como la curva es bastante
plana, la potencia entregada es similar a la del 50%.

EFECTO DE LA HUMEDAD

El mayor rendimiento de los molinos se consigue en seco, pero no absoluto, sino con una pequeña
humedad (1%), que por alguna razón favorece la rotura de los granos. Si la proporción de agua
sigue aumentando, el rendimiento cae rápidamente, se produce una pasta pegajosa que recubre
las bolas y forros e impide los choque y la abrasión, hasta alcanzar un valor del 8%-9% donde
aumenta rápidamente el rendimiento de la molienda (evaluado como nueva superficie creada)
y se mantiene este rendimiento alto hasta valores de 55%-60% de sólidos en peso

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PROCEDIMIENTO:
1.- Agarramos una pequeña muestra de material
en tiempo “0” para saber cuánto de mineral
tenemos a % -100 mallas y % +100 mallas sin
poner al molino
Pesamos 100 gr de material

2.- Luego de haber pesado los 100 gr de mineral,

realizamos el tamizado para poder pesar la
cantidad de mineral que paso por -100 mallas y
+100 mallas.

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3.- Pesamos la cantidad de mineral que paso por -

100 mallas y +100 mallas. Para poder tomar los
datos y anotarlos en el recuadro para calcular el
tiempo de molienda óptima.

 PARA LOS TIEMPOS DE 5, 10 Y 15 MINUTOS REALIZAMOS POR IGUAL EL

SIGUIENTE PROCEDIMIENTO

1.- Pesamos 1000 gr de mineral sulfurado de cobre para

poder pasarlo al molino de bolas y realizar la molienda

 2.- Una vez Pesado los 1000 gr de mineral sulfurado de cobre

pasamos al molino de bolas y comenzamos a realizar la
molienda. Para cada tiempo. Para 5 , para 10 y 15 minutos

 3.- Terminando de realizar la molienda, el mineral molido es

llevado a la criba, donde es separado de las bolas del molino
y este es depositado en un recipiente.

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 4.- Después de obtener el recipiente con el mineral molido que

es separado de las bolas del molino en la criba. Se pesa una
muestra de 100 gr del mineral molido

 5.- Los 100 gr del mineral molido pesados los

depositados en el tamiz de malla 100 donde se
realiza el respectivo tamizaje, para poder pesar la
cantidad de mineral que paso por -100 mallas y
+100 mallas.

 6.- Pesamos la cantidad de mineral molido que paso por -100 mallas
y +100 mallas. Para poder tomar los datos y anotarlos en el recuadro para
calcular el tiempo de molienda óptima.


RESULTADOS:

NUMERO DE TIEMPO DE PESO DE LA % %

PRUEBAS MOLIENDA ( minutos) MUESTRA (Kg) + 100 mallas -100 mallas

0 0 - 82 18

1 5 1 Kg 51 49

2 10 1 Kg 24.8 75.2

3 15 1 Kg 18.4 81.6

 Ecuación de la cinética de la molienda

DATOS:

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% TIEMPO DE
-100 mallas MOLIENDA
(minutos)

18 0

49 5

75.2 10

81.6 15

USANDO EL METODO DE MINIMOS CUADRADOS:

𝑦 = 𝐴𝑥 + B

𝒏 ∑ 𝒙𝒚 − ∑ 𝒙 ∑ 𝒚
A= 𝟐
𝒏 ∑ 𝒙𝟐 − (∑ 𝒙)

∑ 𝒚 ∑ 𝒙𝟐 − ∑ 𝒙 ∑ 𝒙𝒚
B= 𝟐
𝒏 ∑ 𝒙𝟐 − (∑ 𝒙)

𝐗 = TIEMPO DE 𝐘=%
MOLIENDA (minutos) -100 mallas 𝐗𝐘 𝐗𝟐
0 18 0 0
5 49 245 25
10 75.2 752 100 n=4
15 81.6 1224 225
∑ ∑
30 223.8 2221 350

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𝟒(𝟐𝟐𝟐𝟏)−(𝟑𝟎)(𝟐𝟐𝟑.𝟖)
𝑨= = 4.34
𝟒(𝟑𝟓𝟎)− (𝟑𝟎)𝟐
(𝟐𝟐𝟑.𝟖)(𝟑𝟓𝟎)−(𝟑𝟎)(𝟐𝟐𝟐𝟏)
𝑩= = 23.4
𝟒(𝟑𝟓𝟎)− (𝟑𝟎)𝟐

A = 4.34 B= 23.4

Ecuación de la cinética de molienda

𝑦 = 4.34𝑥 + 23.4

GRAFICO:

CINETICA DE MOLIENDA
100
90 81.6
75.2
80
% - 100 MALLAS

70
60 49
50
40
30
18
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16

TIEMPO ( minutos )

ANALISIS Y CONCLUSIONES:
- Se pudo concluir que durante la molienda en los 3 tiempos dados se observar como
él % -100 mallas aumentaba de una manera directamente proporcional al tiempo.
Puesto que en mayor tiempo se realiza una mayor liberación de la partícula.

-Con los datos obtenidos durante la práctica de laboratorio se pudo hallar mediante el
método de mínimos cuadrados la ecuación de la cinética de molienda la cual nos sirve
para poder saber el valor de % -100 mallas para cualquier tiempo dado

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-Como en todo laboratorio al realizar las practicas se comete errores, en este

laboratorio pudo haber una mala molienda o una mala lectura de peso en la balanza lo
cual afectaría al momento de hallar la ecuación de la cinética de molienda

BIBLIOGRAFIA
-https://www.academia.edu/12074130/MOLIENDA_EN_SECO_Y_HÚMEDO
-https://www.911metallurgist.com/metalurgia/determinacion-del-tiempo-optimo-de-
molienda/.
- https://www.izt.vam.mx/ /06_Apunte%20Molienda.pdf/

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