Afam

Morteros de Revestimiento
Esta guía completa la primera serie de

monografías que AFAM ha dedicado al
mortero en sus diversos contenidos y
aplicaciones.
La guía aborda una de las aplicaciones
más extendidas de este material en la
construcción tradicional y actual. En su
primera parte describe las propiedades
más relevantes de este tipo de morteros.
Morteros de La parte final del texto atiende a un

carácter práctico tratando los principales
requerimientos y factores relativos a su
ejecución y puesta en obra.
Revestimiento
AFAM
Morteros de
Revestimiento
MORTEROS DE REVESTIMIENTO AFAM
Autores:
Igone Azkárate
Paloma Ballester
Román Coll
José Ángel Lechuga
Doménec Masó
Marisa Millán
Pachi Moreno
Ernesto Navarrete
Álex de la Peña
Fernando Ríos
Óscar Rodríguez-Mora
José Román
Antonio Tébar
Diseño y maquetación:
Burillo y Morillo Consultores
Prohibida la reproducción total o parcial sin permiso del editor
AFAM
asociación nacional de fabricantes de mortero
c/ San Bernardo, 20, 1º, 28015 Madrid

Tfno 91 701 04 44 Fax 91 532 31 32
afam@afam-morteros.com
www.afam-morteros.com
1ª Edición: Madrid, mayo de 2006
Los textos e imágenes incluidos en esta guía muestran el estado tecnológico y normativo en el momento de
su edición. No puede excluirse que contenga inexactitudes. Afam declina cualquier responsabilidad deri-
vada de efectos no deseados o daños que pudieran derivarse de la interpretación de estos contenidos. El
usuario del documento acepta estas circunstancias.
2
Índice
Página
Presentación 5
1. Introducción 7
2. Propiedades 9
2.1. Resistencia 9
2.1.1. Definición 9
2.1.2. Tipos de mortero según su resistencia 10
2.1.3. Factores que influyen en la resistencia del mortero 10
2.1.4. Medición de la resistencia de los morteros
de revestimiento 10
2.2. Adherencia 15
2.2.2. Factores que influyen en la adherencia 16
2.2.3. Soportes para enfoscados 16
2.3. Estanqueidad 18
2.3.1. Tipos de morteros según su permeabilidad al agua 18
3. Durabilidad 23
3.1. Heladas y ataques físico-químicos 23

3.1.1. Generalidades 23
3.1.2. Acción de los ciclos hielo-deshielo sobre el mortero 24
3.1.3. Acción de los iones sulfato sobre el mortero 25
3.1.4. Acción de los iones cloruro y del dióxido de carbono
26
3
sobre las armaduras del mortero
Página
3.2. Eflorescencias 29
3.2.1. Mecanismo de formación 30
3.2.2. Recomendaciones 32
3.2.3. Limpieza de las eflorescencias 33
3.3. Fisuras y desprendimientos 33
3.3.1. Fisuras 33
3.3.2. Desprendimientos 38
3.4. Humedades 39
3.4.1. Generalidades 39
3.4.2. Causas de las humedades 39
3.4.3. Efectos de la humedad 40
4. Puesta en obra 43
4.1. Ejecución 43
4.2. Soporte 44
4.2.2. Tipos de soporte y características 44
4.2.3. Preparación del soporte 44
4.2.4. Exigencias del soporte para una buena colocación del
revestimiento 45
4.3. Criterios de diseño y tipos de acabado 46
4.3.1. Criterios de diseño 46
4.3.2. Tipos de acabados 49
4.4. Puntos singulares. Refuerzos, fijaciones 52
4.4.1. Zonas de mortero armado 52
4.4.2. Unión entre materiales de distinta naturaleza 54
4.5. Criterios de diseño y tipos de acabado 54
4.5.1. La pintura como revestimiento 56
4.5.2. Tratamiento de la superficie del mortero 56
5. Anexos 61
Anexo 1. Designación y elección del mortero de revestimiento 61
Bibliografía 63
Empresas de AFAM 65
4
Presentación
E sta guía completa la primera serie de monografías que AFAM ha dedicado al mortero
en sus diversos contenidos y aplicaciones; tras los tres volúmenes editados ante-
riormente:
• Morteros. Guía General

• Morteros para Fábricas
• Morteros Especiales
Morteros de Revestimiento aborda una de las aplicaciones más extendidas de este material
en la construcción tradicional y actual. La guía parte de las propiedades más relevantes de
este tipo de morteros para examinar las solicitaciones a que, comúnmente, se ven someti-
dos. La parte final del texto atiende a un carácter práctico tratando los principales requeri-
mientos y factores relativos a la ejecución y puesta en obra del mortero, así como su interacción
con otros materiales.
El manual concilia la ejecución de estas técnicas tradicionales con los morteros más avan-
zados en este área. Las actuales exigencias de calidad y control constructivas encuentran
una excelente respuesta en los morteros secos por su alto nivel de control y adaptabilidad
de sus prestaciones.
Madrid, abril de 2006.
5
6
1
Introducción
P or el término revestimiento entendemos el material de construcción que se aplica o

sitúa sobre la superficie externa de otro elemento o sistema constructivo, con el fin de
cubrirlo por razones funcionales o simplemente estéticas. Es precisamente dentro del ám-
bito de los revestimientos donde los morteros encuentran uno de los usos comúnmente más
extendidos.
Tradicionalmente dos funciones primordiales caracterizan desde los orígenes constructivos

la utilización de estos revestimientos: la protección de la fachada de los agentes externos;
y su acabado de acuerdo a su textura, color, despiece, etc.
Aunque los revestimientos de mortero constituyen un sistema tradicional profundamente

elaborado a lo largo de siglos, gozan de un gran auge en la construcción actual. Suman a su
elección final del acabado de las obras de nueva planta, el creciente desarrollo de las obras
de rehabilitación y, en particular, de restauración de fachadas.
La denominación de los tipos de revestimiento de mortero es muy extensa y heterogénea.

Puede atender: a los componentes del mortero; a su posición respecto al soporte; a la
textura o relieve de su superficie; a la terminología local, etc.
Se habla con frecuencia de enfoscados, enlucidos, guarnecidos, revocos o revoques, etc.

sin ser aceptada una frontera precisa entre estas acepciones y variable según la tradición
local. La Norma de referencia de estos materiales UNE EN 998-1:2004 Morteros para alba-
ñilería: Morteros para revoco exterior y enlucido interior, no aclara este aspecto, opta por
asociar los términos revoco y enlucido a la posición relativa del revestimiento.
Con todo, esta norma supone una profunda revisión y marca la transición hacia los nuevos
morteros de revestimiento: introduce un sistema de designaciones novedoso y eleva unas
7
exigencias más consecuentes con la función de estos materiales.
8
2
Propiedades
2.1. Resistencia
2.1.1. Definición
L as Resistencias mecánicas de los morteros destinados a revestimiento deben atender

fundamentalmente en su respuesta a las tensiones provocadas por pequeños movimien-
tos diferenciales del soporte, tensiones generadas por cambios ambientales e impactos o
agresiones externas.
Distinguimos dos tipos de resistencias relacionadas con las solicitaciones que deberá de
soportar el mortero: compresión y tracción.
La resistencia a compresión nos proporciona una idea de la cohesión interna del mortero.
Indica, así, su capacidad de soportar presiones sin disgregarse. La cohesión también se
relaciona con el grado de estanqueidad que será capaz de alcanzar una vez dispuesto.
La resistencia a tracción nos proporciona información sobre la dificultad que oponen las
partículas a separarse. Como en el resto de este tipo de materiales la resistencia a trac-
ción es baja, por lo que debe asegurarse que el material no estará expuesto a estas
solicitaciones.
Estas resistencias mecánicas de los morteros de revestimiento no deben ser superiores a

la de los soportes. El mortero debe ser lo suficientemente flexible para acompañar leves
movimientos del soporte por causas térmicas o estructurales. Una excesiva rigidez provoca-
ría la aparición de fisuras o agrietamientos.
9
2.1.2. Tipos de morteros según su resistencia
La clasificación nos viene reflejada en la Tabla 1 de la Norma EN-998-1:2003 siguiente, en la

que se muestran los diferentes criterios de designación de los morteros de revestimiento. Se
establecen cuatro grupos diferenciados por intervalos de resistencia:
Tabla 1
Categorías de Resistencia
para morteros para revoco
y enlucido (según UNE-EN
998-1:2003).
Los moteros de clases CS I y CS II, se destinan a uso interior. Son morteros menos cohe-
sionados, no adecuados para soportar cambios ambientales bruscos o extremos.
Los morteros de clase III y clase IV, son aptos para el uso exterior. Su dosificación rica en
conglomerante facilita una masa mejor cohesionada y mayor respuesta a cambios am-
bientales.
2.1.3. Factores que Influyen en la resistencia del mortero
Los factores que influyen beneficiosamente en la resistencia del mortero son:
• Una adecuada elección de los materiales, con una distribución granulométrica de la are-
na que permita la correcta cohesión de la masa del mortero.
• Una utilización de aditivos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria y

consiguientemente descender la relación A/C (agua/ cemento). Esto aportará un mayor
valor de resistencia, además de mejorar la trabajabilidad. No obstante, la cantidad de
agua debe ser suficiente para conseguir una pasta homogénea y trabajable. Un exceso
de agua disminuye la resistencia, pero, por contra, su falta deriva en una hidratación
incompleta del cemento y lógicamente en una menor resistencia.
• Un amasado homogéneo del mortero que permita distribuir correctamente toda el agua
sin dejar partes secas por mezclar.
10
2. Propiedades
Figura 1
Ejemplo de curva
granulométrica de
arena para mortero.
Figura 2
Muestra de pasta de
mortero fresco
homogénea.
11
Figura 3
Amasado mecánico de
mortero (para ensayo
de laboratorio).
• Una correcta preparación de la superficie del soporte donde se va aplicar el mortero:

limpia y humedecida. Debe mantenerse un correcto curado mediante humectación del
mortero hasta su fraguado.
Entre los factores que influyen negativamente en la resistencia del mortero, distinguimos:
• La existencia de aditivos aireantes que mejoran el aspecto de los morteros, así como su
manejo, pero a la vez debe valorarse que a mayor cantidad de aire incorporado en el
mortero (aire ocluido) menor resistencia de éste.
• La utilización de morteros con el tiempo de uso excedido.
• La incorporación de agua al mortero transcurrido un tiempo desde su amasado.
2.1.4. Medición de la resistencia de los morteros de revestimiento
La medición de la resistencia de los morteros se establece en la Normas EN –1015-11:2000

a partir de probetas. Para la elaboración de éstas se debe preparar una muestra representa-
tiva de acuerdo a la Norma UNE-EN 1015-2, que se cuarteará hasta conseguir la cantidad
adecuada para rellenar los moldes. El proceso de ejecución del ensayo se efectuará siem-
pre dentro del plazo establecido para la trabajabilidad del mortero. Previamente a rellenar los
moldes se realizara el ensayo de consistencia mediante la mesa de sacudidas según EN
1015-3:2000, para determinar el valor de escurrimiento de éste.
12
2. Propiedades
Para la obtención de los resultados se deberán rellenar tres probetas con el fin de conseguir
seis valores, dos valores por probeta. El resultado final corresponde a la media de las roturas.
Figura 4
Presentación de tres
probetas en molde
prismático.
Para la conservación y curado de las probetas deberán colocarse en una cámara húmeda o
en una bolsa de polietileno, según la tabla de la página siguiente.
Finalmente se realizara la rotura de probetas en una maquina específica para estos ensa-
yos. El valor de la resistencia se expresa en N/mm2 y resulta de dividir la carga máxima
soportada entre la sección transversal de la probeta.
Figura 5
Rotura de probeta en
prensa.
13
Tabla 2
Conservación y curado de
probetas de mortero.
14
2. Propiedades
2.2. Adherencia
2.2.1. Definición
La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a

la superficie del soporte. Es, posiblemente, la principal propiedad que se debe exigir al
mortero de enfoscado-revoco pues de ella depende la estabilidad del recubrimiento. Una
adherencia correcta impedirá que el mortero se despegue del soporte como consecuencia
de sus variaciones dimensionales. Dichas variaciones son consecuencia de la acción de los
agentes externos a que se encuentran sometidos (lluvia, hielo, frío-calor, etc.) y que dan
lugar a contracciones, dilataciones y movimientos del soporte. Igualmente deberá soportar
los esfuerzos mecánicos y tensionales entre revestimiento y soporte.
Figura 6
Ensayo de adherencia.
La adherencia es una propiedad tanto del mortero fresco como del endurecido:
En el mortero fresco la adherencia se basa en las propiedades reológicas de la pasta de

cemento.
Para comprobarlo basta con aplicar una capa de mortero entre dos piezas a unir y separarlas
al cabo de unos minutos. Una buena adherencia del mortero se manifiesta al permanecer
adherida pasta del mismo a la superficie de las dos piezas una vez separadas. 15
En el mortero endurecido la adherencia depende fundamentalmente de la naturaleza de la

superficie del soporte, de su porosidad y rugosidad, así como de la granulometría de la arena
empleada.
Cuando se coloca mortero fresco sobre la superficie del soporte, parte del agua de amasado
es absorbida por el mismo penetrando en su interior a través de sus poros. El fraguado del
mortero ocasiona procesos físico-químicos en su interior, responsables del fenómeno de
anclaje con el soporte.
2.2.2. Factores que influyen en la adherencia
En la ejecución de enfoscados deberá emplearse el mortero dentro del tiempo de utilización

declarado por el fabricante. Incorporar agua para reamasar el mortero puede producir una
merma importante de la adherencia.
En cualquier caso deberá emplearse el mortero recomendado por el fabricante respetando

las condiciones de uso referentes a la consistencia del mortero.
2.2.3. Soportes para enfoscados
Uno de los componentes fundamentales en cualquier revoco-enlucido es el soporte que va a

ser revestido por el mortero.
Estos soportes deberán de reunir una serie de características que permitan la perfecta adhe-
rencia con el mortero así como la durabilidad de dicha unión.
Las características principales que debe reunir un soporte son:
• Compatibilidad con los componentes del mortero en los aspectos:
• químico (no deberá reaccionar con ningún componente del mortero como ocurriría si
el soporte incluyese yeso que podría reaccionar con el cemento).
• mecánico (la resistencia del mortero y su coeficiente de dilatación no deben ser nun-
ca superiores a los del soporte, especialmente si éste es antiguo, para evitar fenómenos
de fisuración).
• Estabilidad, evitando que se degraden o deformen. Un suficiente curado garantizará que

hayan experimentado la mayor parte de las retracciones. Se debe esperar el tiempo
necesario para conseguir esta estabilidad del soporte.
• Limpieza para evitar la falta de contacto con el mortero, debida a la existencia en la super-
16 ficie del soporte de restos de polvo, desencofrantes, aceites, pinturas, etc.

2. Propiedades
Es imprescindible la limpieza previa de la superficie ya sea por cepillado o empleando

chorros de arena o agua a presión (ver apartado 4.1.).
• Rugosidad suficiente para facilitar la adherencia del mortero fresco permitiendo el ancla-
je del mismo.
Si fuese necesario se recurriría al picado de la superficie con cuidado de no aumentar

excesivamente las diferencias de relieve; o bien colocar mallas perfectamente ancladas.
• Planeidad. Los desniveles no deben superar 3 mm con regla de 1 m en morteros de revoco

maestreados ni 5 mm sin maestrear. En caso contrario se podría aplicar una capa de morte-
ro de regulación antes del enfoscado.
• Porosidad suficiente. Si el soporte es poco poroso debe valorarse disponer un puente

de adherencia que permita una buena adhesión del mortero.
• Capacidad de absorción de agua limitada para que no se produzca una desecación

prematura de la pasta de mortero antes de su fraguado que podría originar fenómenos de
afogaramiento.
• Un cierto grado de humedad por lo que, de ser necesario, se deberá mojar previamen-
te y esperar a que deje de estar saturado antes de aplicar el mortero.
Tabla 3
Clasificación de
soportes.
17
Figura 7
Soporte ladrillo.
2.3. Estanqueidad
Una de las funciones principales de un revoco-enlucido es evitar la penetración del agua de

lluvia hasta el interior. La elección de los materiales para la ejecución de la fábrica, la toma
en consideración de elementos arquitectónicos para la protección de la capa de revoco-
enlucido y la adecuada composición de los morteros utilizados en los revestimientos, han
permitido a los muros soportar las agresiones de los agentes externos mejorando el acaba-
do del revoco-enlucido. Se evita, así, el deterioro posterior de los materiales que conforman
el interior.
2.3.1. Tipos de morteros según su permeabilidad al agua
Con respecto a la elección del mortero para paliar los efectos derivados del agua, la Norma
UNE-EN 998-1:2003 clasifica, de acuerdo a tres intervalos, la permeabilidad al agua según la
siguiente tabla:
Tabla 4
Categorías de absorción de
agua por capilaridad (según
UNE-EN 998-1:2003).
18
2. Propiedades
Al mismo tiempo, un buen nivel de permeabilidad al vapor, permite la salida de agua del
interior de la estructura al exterior en forma de vapor, para evitar acumulaciones internas por
condensación con la consiguiente aparición de manchas por causas higrotérmicas. Esta
característica se tratará con más detalle en el apartado 3.4. relativo a humedades.
Figura 8
Manchas por acumulación
de humedad en el interior
del revoco-enlucido por falta
de permeabilidad al vapor
de agua.
El agua tiende a penetrar por capilaridad en un muro, recubierto o no, sometido a lluvia prolon-
gada o en zona de alta condensación de humedad. La mayor o menor permeabilidad depende
de la porosidad de los materiales (ladrillo, bloque, mortero, etc.), y el tipo de ejecución.
La resistencia a la absorción de agua por capilaridad (resistencia a la penetración del agua) de

revocos-enlucidos, aumenta de manera importante con el empleo de aditivos hidrofugantes.
Estos repelen el agua, al conformar una barrera por fuerzas de repulsión, entre la parte hidrófoba
del aditivo hidrofugrante y el agua. La parte hidrófoba del aditivo impedirá mediante repulsión
química el avance de entrada del agua líquida desde exterior al interior del cerramiento.
Para mejorar la estanqueidad existen diferentes recomendaciones:
• Diseñar y construir, de forma que se mantenga lo más seca posible durante la construc-
ción y después, disponer elementos o detalles arquitectónicos, para evitar el contacto
directo continuado del revoco-enlucido con el agua, como en el caso de desagües.
• Aplicar capas bien compactadas de revoco-enlucido, con el objeto de reducir la red capi-
lar interna.
• En caso de aplicaciones en varias capas (caso de los morteros puros de cal hidratada),
es muy importante humedecer la capa anterior para evitar la aparición de fisuras por
retracción (falta de agua para un correcto fraguado del mortero) y que las capas hayan
sido bien compactadas.
19
• Utilizar morteros puros de cal hidratada o mixtos. La cal hidratada se carbonatará por
reacción con el anhídrido carbónico gaseoso existente en nuestra atmósfera, transfor-
mándose en carbonato cálcico, que también actuará como barrera de protección.
• Asegurar una suficiente retención de agua. Entre otros aditivos retenedores de agua, el
hidróxido cálcico, evitará un secado en exceso de la masa de mortero fresco, de forma
que todo el cemento presente pueda fraguar. Las causas de un excesivo secado del
revoco-enlucido fresco aplicado, se pueden deber a un alto grado de succión de los
elementos de albañilería, o por motivo de altas temperaturas, o un alto nivel de aireación.
Por tanto, una buena retención de agua, redundará en un óptimo nivel de plasticidad que
posibilitará una buena adherencia, de forma que se reduzca el número de microfisuras en
el interior de la estructura, además de alcanzar la resistencia esperada.
• Sellar, en caso de que se produzcan, fisuras y sobre todo grietas, en la superficie del
revoco-enlucido para impedir la entrada de agua.
Los morteros hidrófugos, monocapas o no, son aquellos que tienen mejorada considerable-
mente la impermeabilidad al agua. Los aditivos de la familia de los hidrofugantes colmatan
los capilares (hidrófugo en masa) y actúan en superficie del mortero dando lugar a un morte-
ro repelente al agua y/o menos humedecible. Los morteros hidrofugados no son morteros
impermeables (para ello hay que recurrir a imprimaciones especiales), sino que su capaci-
dad de absorción frente al agua a baja presión (agua de lluvia) es sustancialmente menor que
un mortero de cemento fabricado sin este aditivo.
Figura 9
Comportamiento de un
mortero mixto.
20
2. Propiedades
Es necesaria una dosificación muy precisa y controlada en la elaboración del mor-

tero o acudir a una mezcla ya preparada, como es el caso de los morteros mixtos
secos industriales con propiedad hidrofugante.
El aspecto más relevante, relativo a la estanqueidad, en relación con la puesta en obra del
mortero, radica en la buena ejecución del revoco o enfoscado, con una cuidada compactación
para facilitar la adherencia al soporte y evitar futuros problemas de humedades.
21
22
3
Durabilidad
3.1. Heladas y ataques físico-químicos
3.1.1. Generalidades
P ara prever el adecuado comportamiento de los morteros de revocos y enlucidos en una

determinada clase de exposición debe conocerse el tipo de agresión que han de sopor-
tar durante la vida útil prevista y elegir el mortero adecuado para resistirla.
En general la elección del mortero de revocos y enlucidos se basa en la experiencia de otros

morteros de características conocidas que se han comportado correctamente frente a los
agresivos a considerar. Ayuda t ambién en la elección el conocimiento del mecanismo por el
que se produce la agresión, tema esbozado en estos apartados.
De entre las agresiones que afectan a la durabilidad del mortero de albañilería por ataques
físico-químicos se han considerado aquí someramente las debidas a: ciclos hielo-deshielo,
iones sulfato, iones cloruro y dióxido de carbono.
El mecanismo de la agresión en el primer caso consiste en los cambios de estado físicos

que experimenta el agua con los cambios de temperatura y los consiguientes cambios de
volumen, que tienen efectos perjudiciales sobre el mortero.
Las otras agresiones se producen por difusión del agresivo en el mortero. En el caso de los
iones sulfato se produce además una reacción química expansiva. No así en los dos casos
restantes, que propician la corrosión de las armaduras.
23
3.1.2. Acción de los ciclos hielo-deshielo sobre el mor tero
La acción del frío en un mortero durante las primeras horas de su colocación es la de retardar
o incluso anular su endurecimiento al disminuir la velocidad de hidratación del cemento o,
incluso, destruir la incipiente red cristalina producida durante la hidratación, si el agua de
amasado llega al punto de congelación.
La acción destructiva de estos ciclos se debe al aumento de volumen que sufre el agua en
estado líquido contenida en los poros del mortero al pasar al estado sólido cuando descien-
de la temperatura. El agua en estado líquido puede provenir del agua de amasado sobrante
de la hidratación del conglomerante o provenir del exterior. Al congelarse el agua el aumento
de volumen que experimenta es del orden del 9% y tiende a ocupar los huecos accesibles
del mortero endurecido (poros), por lo que cuanto más saturado de agua esté el mortero con
más facilidad se producirá este tipo de agresión. La facilidad con que el agua al congelarse
ocupe los poros del mortero, depende de los citados poros en cuanto a su distribución (que
debe ser homogénea), de sus tamaños (que deben estar comprendidos en un estrecho
margen) y de su conectividad (que debe ser lo mayor posible).
La Figura 10 esquematiza distintos tamaños de poros con distintas conexiones entre ellos e
incluso aislados. Siendo el poro de trazo discontinuo de tamaño adecuado, al ser el de
mayor conectividad sería el más efectivo de cara a permitir que el agua al congelarse ocupe
ese espacio.
Figura 10
Esquema tamaño y
conectividad de los poros.
Los aditivos aireantes ayudan a conseguir el número, tamaño y distribución de poros ade-
24
cuada para resistir este tipo de agresión. El tipo de conglomerante empleado, el contenido
de agua, la edad, etc. influyen también en la estructura de poros del mortero.
3. Durabilidad
El tipo de ambiente agresivo se clasifica de grado:
• despreciable, cuando la fábrica está expuesta de modo excepcional a la acción de la

humedad y a ciclos hielo-deshielo,
• severo cuando hay un alto riesgo de saturación de humedad acompañado de heladas,
• moderado cuando las condiciones son intermedias entre las dos anteriores.
3.1.3. Acción de los iones sulfato sobre el mortero
Estos iones pueden provenir de sales solubles en agua o de gases sulfurosos presentes en
atmósferas contaminadas. Tienen la propiedad de reaccionar con el aluminato del clinker de
cemento pórtland en presencia de iones calcio originando ettringita compuesto muy expan-
sivo (ver ilustraciones).
Para que se produzca esta reacción es preciso cierta concentración de aluminatos y de

agua, la menor presencia de dichos compuestos previene que aquella se produzca.
En este sentido el uso de cementos bajos en aluminatos (SR según UNE 80303) y el evitar
agua circulante en el mortero (evitar la evaporación o la acción capilar) ayudan a prevenir
este tipo de agresión. En morteros cuyo conglomerante no contenga aluminatos, no se
contempla la formación de ettringita .
También debe considerarse la posible expansión a que daría lugar la crist alización con gran
cantidad de agua por sobresaturación en los poros del mortero de sulfatos solubles en agua
(como por ejemplo el de sodio). La presión ejercida sobre las paredes del poro podría dar
lugar a fisuras en el mortero.
Figura 11
Expansión por ataque
por sulfatos.
25
Figura 12
Cristal originado por
sulfato a través del
microscopio
electrónico.
Figura 13
Ataque por sulfato.
3.1.4. Acción de los iones cloruro y del dióxido de carbono sobre las
armaduras del mortero
Los iones cloruro procedentes de sales solubles en agua pueden provocar corrosión por
picaduras en las armaduras embebidas en el mortero al entrar en contacto con ellas. El
contenido máximo admisible de dichos iones en el mortero es del orden del 0,1% respecto
al contenido de cemento. Se determina experimentalmente en el mortero fresco o se calcula
mediante el contenido en cada uno de los componentes, teniendo en cuenta su proporción
en el mortero .
Parte o todos los iones cloruro, al avanzar a través del mortero, pueden combinarse con
algunos componentes del conglomerante, en especial con los aluminatos (presentes por
ejemplo en el clinker de cemento portland), con lo que quedarían prácticamente inmo-
vilizados.
En un instante dado, la concentración total del agresivo en el interior del mortero tiene un
cierto valor (Figura 14) en cada punto, aunque disminuye rápidamente al aumentar la distan-
cia al exterior.
Figura 14
Variación de la
concentración total del
agresivo en el interior
del mortero, en un
instante dado.
26
3. Durabilidad
Cuando en un punto dado se alcance una cierta concentración, los iones cloruro seguirán
penetrando en el mortero sin la indicada retención.
Las figuras 15, 16 y 17 ilustran lo anterior. Como la cinética de la difusión depende del tipo de
conglomerante se consideran dos distintos: A y B
La Figura 15 indica la cantidad de agresivo penetrado que pasa a través de un punto dado a
lo largo del tiempo.
Figura 15
Cantidad de agresivo
que atraviesa un
determinado punto del
interior del mortero.
La Figura 16 indica la cantidad de agresivo que se combina con algún componente del
conglomerante (en el caso del cloruro con los aluminatos provenientes, por ejemplo, del
clinker de cemento portland).
Figura 16
Cantidad de agresivo
combinado en un
interior del mortero a lo
largo del tiempo.
En la Figura 17 (ambos ejes con igual módulo de escala) se observa que la cantidad de
agresivo penetrado es mayor que la combinada (ésta última podría ser igual pero no mayor)
y que ambas dependen del tipo de conglomerante.
27
Figura 17
Agresivo penetrado y
combinado en un
interior del mortero.
El efecto en el tiempo de la penetración de cloruros se ilustra en la Figura 18. Durante el

período inicial, que en un determinado punto acaba con el cambio de pendientes de la Figura
16, el agresivo aún no ha ejercido su acción perjudicial. A partir de ese punto comienza su
proceso dañino.
Figura 18
Acción de un agresivo
sobre el mortero o la
armadura a lo largo del
tiempo.
La acción del dióxido de carbono presente, por ejemplo en la atmósfera, puede favorecer la
corrosión generalizada de las armaduras. Al penetrar este agresivo en el mortero, reacciona
con el hidróxido cálcico existente (proveniente por ejemplo de la hidratación del cemento)
disminuyendo la reserva alcalina y la basicidad lo que hace inestable al hierro de la armadura
en ese medio.
Similarmente al caso de los iones cloruro, las figuras 15, 16, 17 y 18 describen también el
proceso de penetración y agresión en el tiempo del dióxido de carbono.
28
3. Durabilidad
3.2. Eflorescencias
La aparición de eflorescencias es un fenómeno muy frecuente en las obras realizadas con

materiales que contengan sales solubles. Se denominan «Eflorescencias» a cristales de
sales, generalmente de color blanco, que se depositan en la superficie de la obra.
Figura 19
Eflorescencias.
Las eflorescencias se consideran como un problema de carácter puramente estético cuando

aparecen en superficies destinadas a quedar vistas, como pueden ser por ejemplo, los revocos
coloreados o las obras de ladrillo cara vista. El efecto y mecanismo de formación de estas
eflorescencias, que se conocen desde tiempo inmemorial, comenzaron a estudiarse de for-
ma científica a principios del siglo pasado. Existen actualmente infinidad de trabajos sobre
este tema en la literatura.
El origen del fenómeno de las eflorescencias puede encontrarse no sólo en las característi-
cas de los materiales constructivos, sino también en otros elementos en contacto, como el
propio terreno donde se asienta la obra, que puede aumentar el contenido de las sales
solubles de la misma.
Figura 20
Eflorescencias en un
raseo.
29
3.2.1. Mecanismo de formación
La formación de las eflorescencias ocurre en varias etapas:
1) Introducción de agua o disoluciones salinas en el sistema.
2) Disolución de las sales solubles del ladrillo, cemento, áridos, etc.
3) Transporte por capilaridad a través de materiales porosos de esta disolución hacia el

exterior (evotranspiración).
4) Precipitación de las sales por evaporación del agua disolvente en la superficie y/o por
reacción con el CO2 atmosférico.
Figura 21
Esquema del proceso de
formación de
eflorescencias.
Según el proceso por el que se han formado podemos considerar varios tipos de eflorescencias:
• Eflorescencias alcalinas: Son las más habituales y son debidas a la cristalización de

sales solubles como sulfatos o cloruros. Aparecen con mayor frecuencia en fábricas de
30 ladrillo.
3. Durabilidad
• Carbonataciones o eflorescencias cálcicas: Debidas a la acción del CO2 atmosférico

sobre la cal producida durante la hidratación del clinker del cemento, que da lugar a la
formación de carbonato insoluble sobre la superficie. Aparecen con más frecuencia so-
bre revocos y revestimientos de mortero.
• Eflorescencias del árido calizo: La probabilidad de aparición de este tipo es muy baja.
Con el CO2 y en presencia de humedad se forma una sal ácida soluble que posteriormen-
te se insolubiliza en forma de carbonato.
Los factores principales que inciden en la formación de eflorescencias son los siguientes:
Humedad
El agua es el medio que solubiliza y transporta las sales a través de los sistemas construc-
tivos hacia el exterior. Este agua puede provenir de varias fuentes:
• Amasado de los morteros o humectación de los soportes o de las unidades de la fábrica.

Este agua es imprescindible para el proceso de ejecución y para la hidratación de los
ligantes. En su mayor parte queda como agua libre que será eliminada por evaporación.
• La lluvia y el viento, que al incidir en la obra pueden infiltrarse hacia el interior del muro
disolviendo las sales, incluso después de fraguado el mortero.
• Agua de condensación. Si bien los muros pueden estar aislados, a veces el agua se
produce por condensación intersticial dentro de los mismos.
• Tránsito capilar del agua de zonas en contacto con los materiales a través del sistema
poroso de los mismos. Estas zonas son el terreno, terrazas, salientes, etc.
Sales
Como se ha comentado anteriormente, son las sales las que transportadas a través de la red
porosa salen a la superficie donde vuelven a cristalizar al evaporarse el agua de arrastre. Las
eflorescencias puede provocarlas cualquier sal soluble en agua. El origen de estas sales es
muy variado:
a) Materiales cerámicos. Los mismos ladrillos, pisos y tejas pueden contener sales en
función de las materias primas utilizadas en su proceso de fabricación y de las tempera-
turas utilizadas para su cocción. Las eflorescencias provocadas por las sales de esta
procedencia son las más habituales y frecuentes.
b) Suelo. El terreno puede contener sales. El contacto directo entre el terreno y el muro
sumado a la humedad del suelo es otra de las causas frecuentes de eflorescencias.
31
c) Cemento. Es el ligante principal de la mayoría de los morteros. Durante el proceso de

fraguado e hidratación se liberan sales, de las cuales una determinada fracción es solu-
ble en agua. La presencia de sulfatos, solubles o no, en los cementos Portland es nece-
saria como regulador del fraguado, encontrándose limitada su cantidad en la normativa
armonizada de cementos.
d) Arena. Las arenas de playas y las procedentes de dragados suelen contener sal, ade-
más en ocasiones, la utilización de arenas con impurezas orgánicas provoca la aparición
de eflorescencias características de color pardusco. La cantidad de sales permitida en
las arenas para la fabricación de morteros para revoco se encuentra limitada en la corres-
pondiente normativa armonizada.
Puesto que las eflorescencias dependen de la presencia de sales y de la humedad, el

crecimiento de los cristales puede continuar mientras ambos estén presentes.
Porosidad
Cuantitativamente, el alcance de las eflorescencias no solo depende de la proporción de las

sales existentes, sino de su transmisión a través del material. Los materiales (morteros,
ladrillos, etc.) muy porosos, con un alto índice de absorción, facilitarán la entrada y el arras-
tre de las sales catalizando su transporte hasta la superficie. Las características de la
porosidad de estos materiales, como diámetro de poro, capilaridad, etc. influyen decisiva-
mente en el paso a través de ellos de las disoluciones de sales.
Condiciones ambientales
El mayor riesgo de aparición de eflorescencias se produce con tiempo frío y húmedo. En

estas condiciones la evaporación de la humedad se realiza muy lentamente, dando tiempo a
su migración hasta la superficie donde se evapora, depositando los compuestos solubles
que contiene, en lugar de realizarlo en el interior del material, como ocurriría en condiciones
que favorecieran un secado rápido.
3.2.2. Recomendaciones
Para reducir en lo posible la aparición de eflorescencias, y teniendo en cuenta que no es

siempre posible eliminar completamente el contenido de sales de todos los elementos a
utilizar, debemos considerar el otro factor que las provoca, la humedad. Para ello se deben
tomar en cuenta varias consideraciones tendentes a evitar su presencia en exceso dentro de
los materiales, que van desde el diseño del propio proyecto constructivo, a las condiciones
de ejecución del mismo. Algunas recomendaciones son:
• Utilizar materiales con baja absorción de agua como morteros hidrófugos, ladrillos
32 impermeabilizados, etc.
3. Durabilidad
• Colocar barreras antihumedad en el arranque de los muros o cerramientos para impedir la

ascensión capilar.
• Si el muro está en contacto con el terreno, disponer una impermeabilización del trasdós,
que inhiba el flujo de sales desde el propio terreno.
• Diseñar los elementos constructivos de circulación o caída de agua evitando el traspaso

de ésta a la fábrica (canalones, alféizares, etc.)
• Durante la ejecución del soporte se debe proteger éste de la lluvia y colmatar bien las
juntas para evitar oquedades que se conviertan en vías de penetración de agua.
• Evitar la realización de revocos decorativos (especialmente en tonos oscuros), con riesgo

de lluvia en superficies expuestas o en periodos fríos y húmedos.
3.2.3. Limpieza de las eflorescencias
Si aparecen eflorescencias se recomienda dejarlas secar y determinar las causas y el ori-

gen de las sales. Cuando se ha comprobado que ya no hay aporte de humedad se pueden
eliminar por lavado con cualquiera de los productos comerciales existentes en el mercado
para este fin, observándose exactamente las indicaciones que en él figuran respecto del
método de empleo para no dañar los materiales. Siempre es conveniente después de la
limpieza evitar la aparición de nuevas eflorescencias debidas al aporte de humedad por
efecto de la lluvia con la aplicación de hidrofugantes superficiales.
3.3. Fisuras y desprendimientos
3.3.1. Fisuras
Definición
Se denomina fisura a toda apertura longitudinal que afecta sólo a la parte exterior del ele-
mento constructivo. Por contra, grietas engloba la apertura que afecta al elemento en todo
su espesor.
Todos los problemas relacionados con fisuraciones, se derivan del hecho de que los materia-
les se mueven. Este movimiento puede deberse a causas mecánicas, higrotérmicas o quí-
micas. Si los materiales que trabajan juntos en un elemento constructivo tienen movimientos
armónicos, o sea del mismo tipo, orden y magnitud, como reacción a las causas citadas,
dicho movimiento será similar en todos ellos y no afectará su durabilidad; pero si los 33
movimientos son inarmónicos, los materiales del mismo elemento se moverán de diferente
modo y antes o después se producirá la fisura.
Figura 22
Diferentes tipos de fisuras.
Podemos agrupar el origen de las fisuras en tres grandes tipos:
• Acciones mecánicas.
• Esfuerzos higrotérmicos.
• Deficiencias de proyecto o ejecución.
Acciones mecánicas
Consideramos aquí todos aquellos esfuerzos transmitidos al revoco desde el soporte al que
está unido, que como consecuencia de sus movimientos introduce esfuerzos de tracción en
el revestimiento. Estos movimientos pueden a su vez tener su origen en acciones mecáni-
cas sobre el propio soporte o en variaciones dimensionales del mismo por cambios de hu-
medad o temperatura.
i. Todas las acciones mecánicas que producen grietas en los cerramientos, afectan a los
revocos provocando fisuras (por ejemplo, deformaciones estructurales).
ii. Esfuerzos que no son capaces de romper un cerramiento sí lo son de romper un revoco,
(por ejemplo, pandeo fuera de plano cuando un cerramiento recibe empujes verticales).
iii. Movimientos de dilatación / contracción del soporte, que el revoco no es capaz de absor-
ber. Cuanto más rígido sea el revoco (por ejemplo por un alto contenido de cemento en su
composición) más probabilidad existe de que aparezcan fisuras.
34 Estas fisuras suelen ser de dirección única y aspecto rotundo. Suelen ser fisuras lineales,
sin ramificaciones, bien verticales, horizontales o en escalera.
3. Durabilidad
Figura 23
Fisura escalonada.
Esfuerzos higrotérmicos
Las variaciones higrotérmicas afectan de una forma radical e inmediata a los revocos debido
a su situación más expuesta, de ahí que ésta sea una de las causas más importantes de la
aparición de las fisuras. Naturalmente, la variación dimensional por cambios de temperatura
y humedad dependerá, por una parte, de los coeficientes de dilatación de los materiales que
constituyen la capa de acabado y, por otra, de la situación climática, la orientación y la
exposición de la fachada en cuestión.
i. Los cambios de temperatura, provocan dilataciones y contracciones según el coeficiente

de dilatación térmica del material. Ello puede provocar roturas en el momento de la con-
tracción como consecuencia de las retenciones que supone la unión del acabado al
soporte. Como la adherencia es continua y la variación dimensional se produce en todas
direcciones, las fisuras pueden aparecer en cualquier dirección, estas suelen ser de
apariencia menos rotunda y con ramificaciones repetidas de forma aleatoria.
Figura 24
Fisura ramificada.
35
ii. Los cambios de humedad producen cambios dimensionales en el revoco que pueden
acabar provocando fisuras. La humectación de un material poroso produce dilatación,
mientras que la desecación provoca retracción, fenómeno por el cual pueden apare-
cer las fisuras. Las lesiones por este defecto suele ser localizadas y presentan la
forma de fisuras verticales sensiblemente paralelas y separadas entre sí entre 20 y 50
cm. Se suelen encontrar en arranques de cerramientos donde aparezcan humedades
de capilaridad y, sobre todo, en las coronaciones de fachadas con escasa protección
superior.
Deficiencias de proyecto y ejecución
Constituyen el conjunto de errores de diseño y obra que introducen defectos constructivos

que actúan como causas indirectas. Son normalmente problemas de aditividad, es decir,
de unión excesivamente rígida entre elementos constructivos diferentes que necesita n
cierta independencia de movimientos o, en general, ausencia de juntas que permitan esa
libertad de movimientos.
i. Uniones constructivas mal resueltas
La aplicación de un revoco sobre la unión de un elemento de cerramiento con otro estruc-

tural, supone la inevitable separación de ambos y la consiguiente rotura de la capa de
acabado en esa línea. Estas fisuras suelen ser de dirección única y aspecto bien defini-
do. Suelen ser lineales, sin ramificaciones, verticales u horizontales.
ii. Ausencia de juntas
Las fisuras originadas en revestimientos por ausencia de juntas suelen ser de dirección
única y aspecto rotundo. Por lo general son de directriz lineal, sin ramificaciones y apa-
recen en cualquier punto intermedio.
Figura 25
Fisura lineal.
36
3. Durabilidad
iii. Materiales inadecuados
1. Los materiales muy porosos, con alto coeficiente de absorción y, por tanto, con posi-
bilidad de variación dimensional por humectación, tienen mayor probabilidad de fisurar.
2. Revocos excesivamente ricos en cemento pueden tener una retracción hidráulica y

una rigidez superior a la base sobre los que están aplicados y, por tanto tienen mayor
probabilidad de fisurar, por afogaramiento y por esfuerzos higrotérmicos, con fisuras
en forma de cuarteo en el primer caso o de forma ramificada en el segundo.
iv. Errores de ejecución
Los más usuales son:
1. Mal curado, con insuficiente humedad que puede producir un afogarado en el revoco
con las consabidas fisuras en forma de mapa o cuarteo.
Figura 26
Fisura cuarteada.
2. Poca humectación del soporte sobre el que se aplica, en caso de que esté reseco o
sea muy absorbente, lo que dificulta la adherencia del acabado y, por tanto, su integri-
dad general. Resulta una capa sin sujeción al soporte, muy débil ante cualquier es-
fuerzo. Las fisuras suelen ser irregulares con ramificaciones repetidas de forma
aleatoria.
3. Mala ejecución de las juntas de dilatación: bien no se respetan las juntas de dilata-
ción de la estructura o del soporte, bien no debilitan lo suficiente su espesor en dichas
juntas o en las de retracción propia. Son fisuras de tipo lineal, verticales u horizonta-
les, que o se manifiestan en la junta del soporte en las primeras o en cualquier punto
intermedio en las segundas.
37
3.3.2. Desprendimientos
Se denomina desprendimiento a la separación, incontrolada, de un material de acabado del

soporte sobre el que está aplicado. Dicha separación puede ser sólo incipiente, manifestán-
dose por simples fisuras o abombamiento, o definitiva, desprendiéndose el acabado parcial
o totalmente hasta dejar desnudo el soporte.
Figura 27
Desprendimiento.
Siempre están causadas por una falta de adherencia motivada por un proceso defectuoso en la
ejecución del revestimiento, que haya impedido la debida penetración de la pasta o del mortero,
en estado plástico antes del fraguado, por la red capilar del soporte. Esta falta de penetración se
puede deber a exceso de humedad, falta de limpieza o gran compacidad en la base.
La falta de adherencia también puede deberse a un envejecimiento motivado por movimien-

tos diferenciales cíclicos sucesivos, por variaciones de la humedad o de temperatura. Nor-
malmente se produce en primer lugar una fisuración ramificada o en cuarteo, que progresa
hasta aumentar de forma notable los labios de las fisuras, que se comban produciendo
abultamientos, que terminan por desprenderse.
Figura 28
Proceso de
desprendimiento.
38
3. Durabilidad
3.4. Humedades
3.4.1. Generalidades
La humedad afecta con mucha frecuencia a las construcciones y puede darse tanto porque
ascienda por capilaridad por las paredes, sobre todo en las plantas inferiores, como por
efecto de las condiciones climáticas, tanto en exteriores como en interiores, o incluso por
averías o problemas de fontanería. Es un problema que da lugar a procesos de tipo químico,
tales como manchas blancas o disgregación del material, o de tipo biológico, como por
ejemplo manchas blanquecinas o negras, que pueden debilitar la estructura y producir fisuras,
fracturas o desprendimientos de elementos constructivos.
3.4.2. Causas de las humedades
Como ya hemos comentado las humedades en las edificaciones pueden deberse a varios
factores, como son:
• Humedades de lluvia: cuando la lluvia incide directamente sobre cualquier superficie se

produce un ingreso de agua hacia el interior del edificio. En consecuencia, deben esco-
gerse los materiales más adecuados al tipo de ambiente y diseñar detalles constructivos
que garanticen el adecuado escurrimiento y drenaje del agua de lluvia.
• Humedades de capilaridad: este tipo de humedad se relaciona con el fenómeno de

ascensión de fluidos, hasta alcanzar distintas alturas, cuando se sitúan en el interior
de tubos de pequeño diámetro o capilares. Se diferencia de los demás tipos de
humedades porque es difícil encontrarla en un solo sector o en manchones separados,
ya que generalmente forma una franja oscura en la pared, cuyo borde superior es irre-
gular y de polvo blanquecino y además crece en altura a medida que el muro es más
ancho. Su aspecto es similar a la humedad producida por roturas de tuberías o por
humedades en sótanos pero un análisis minucioso de la trayectoria permite identificarlo
con exactitud.
Para solucionar los problemas derivados de este tipo de humedad pueden utilizarse mé-
todos de desecación, ya sea por procedimientos eléctricos, que consisten en aplicar
corriente eléctrica a través de una batería para equilibrar la diferencia de potencial que
existe entre el muro y el suelo, favoreciendo el ascenso de la humedad, o usando
electroósmosis, al introducir en la pared una serie de electrodos de cobre que actúan de
cátodo y colocando en el terreno un ánodo como toma de tierra. También podemos usar
39
barreras físicas, mediante cortes en el muro cada cierta distancia (barrera impermea-
ble-resinas, mezclas impermeables o membranas de PVC o polietileno-en huecos).
Por último, se emplean barreras químicas que restablecen las barreras originales. Son
de naturaleza líquida o semilíquida y penetran en el muro por pequeños orificios impreg-
nando su masa para repeler la ascensión del agua y las sales.
• Humedad de filtración subterránea: es la humedad que se encuentra en construccio-

nes que están bajo el nivel del terreno natural y que puede ocasionar infiltraciones o
pequeñas corrientes de agua, eflorescencias de sales, manchas o despegue de
revestimientos, hongos debidos a capilaridad y condensación, etc.
Las infiltraciones son entradas de agua y se producen cuando la presión que ejerce el
agua para ocupar el espacio donde ahora está el sótano se encuentra con un defecto de
diseño o de construcción y las eflorescencias de sales, hinchamientos, manchas o des-
prendimientos de los revestimientos de la pared se producen cuando el agua en su reco-
rrido, desde el terreno natural hasta el interior del sótano, reacciona químicamente con
componentes de la pared.
• Humedades de condensación: el vapor de agua migra desde una de las caras de la

pared, donde la temperatura es mayor, hacia la otra cara donde la temperatura es menor.
Si el plano frío es el interior, se observa condensación en forma de pequeñas gotas sobre
la pintura, incluso palpables, pero si el plano frío es el exterior no es visible la humedad
aunque la pared quede empapada y permanezca en el interior del muro. El resultado
sería la aparición de colonias de hongos, bacterias, ampollas en pinturas, etc.
Además de los factores comentados, pueden existir también problemas de humedad origi-
nados por entradas accidentales de agua como puede ser la rotura o colapso de una tubería
o de las uniones con codos, curvas, etc., dando como consecuencia el abultamiento o
ampollas en la pintura, eflorescencias y disgregación del material, entre otros.
3.4.3. Efectos de la humedad
Existen diversos efectos sobre las construcciones, entre los que se destacan los si-
guientes:
• Manchas negras, producidas por colonias de hongos en zonas frías de paredes y

techos.
• Manchas blancas, producidas por las sales que contienen los materiales de construc-
ción y que son arrastradas desde el interior de la obra hacia fuera. Estas sales, en
contacto con el agua actúan de forma expansiva produciendo la desintegración del mate-
rial, siempre y cuando la cantidad de agua sea suficiente como para permitir la reacción
química.
40
3. Durabilidad
Figura 29
Humedades en la base
de un muro.
• Verdín. Se produce cuando una cantidad de agua permanece durante un largo período de
tiempo acumulada en materiales con alta porosidad y en zonas poco expuestas al sol o
poco ventiladas.
• Despegado de piezas de revestimientos. Aparece al quedar atrapada la humedad bajo los

revestimientos de las fachadas y reacciona, en el caso de los climas templados, o se
congela en climas fríos. En este caso, al aumentar de volumen provocan el desprendimien-
to de los revestimientos.
• Manchas sobre las piedras, proceso que se da cuando la humedad que está en el interior
de las piedras provoca reacciones químicas que expulsan sales hacia el exterior.
• Abultamientos, producidos por una cantidad importante de humedad presente en la pa-

red. Es un ataque químico por efecto de las sales presentes en los materiales de cons-
trucción, que reaccionan con la cal y los aluminatos de calcio del cemento formando
compuestos expansivos que aumentan su volumen y empujan el revestimiento que tienen
encima.
Figura 30
Abultamientos por
humedad.
41
42
4
Puesta en
obra
4.1. Ejecución
A ntes de la ejecución de enfoscados deberá valorarse la idoneidad del soporte y el tipo

de acabado, aspectos que se tratan a continuación en este capítulo.
Como criterio general, el mortero se extenderá con un espesor máximo de 1,5 cm. En caso
de que el enfoscado tenga un espesor mayor, éste se realizará en varias pasadas teniendo
especial cuidado de no aplicar una segunda capa de mortero sin haber empezado el endu-
recimiento de la capa anterior. La capa de mortero deberá quedar suficientemente rugosa en
los casos de que el enfoscado vaya a recibir posteriormente otra capa. Transcurridas 24
horas desde la colocación del mortero se deberá proceder a mantenerlo húmedo hasta su
total endurecimiento.
En tiempo lluvioso se deberá suspender la ejecución y cubrir con lonas o plásticos la super-
ficie recién enfoscada.
En tiempo caluroso o con fuerte viento se deberá suspender el enfoscado y proceder a la

protección de las superficies recién terminadas. Además deberán aplicarse riegos frecuen-
tes para evitar la desecación. El agua empleada para estos usos no debe contener sustan-
cias nocivas para el mortero o para la superficie vista del revoco o enlucido.
Las especificaciones técnicas de obra fijarán el tipo de enfoscado (maestreado, raspado,

tirolesa, etc.) así como el acabado (fratasado o sin fratasar) que se tratan seguidamente.
43
4.2. Soporte
Tal y como se ha expuesto en esta guía, las características del mortero son fundamentales
para asegurar la durabilidad de un revestimiento, pero debemos tener siempre presente que
el soporte sobre el cual se aplica el mortero es esencial para obtener un revestimiento de
calidad y durable.
4.2.1. Definición
Se entiende por soporte «aquella superficie sobre la cual se va a aplicar el mortero para
conformar un revestimiento, revoco o enlucido». En algunos casos este soporte puede com-
binarse con guías que, además de servir como maestras para la ejecución del revestimiento,
quedan embebidas en él, formando parte misma del soporte y aportando sostenibilidad y
anclaje al propio revestimiento.
4.2.2. Tipos de soporte y características
Debido a la amplia gama de materiales de construcción que se utilizan en la ejecución de

una obra, podemos clasificar los tipos de soporte en:
• Soportes cerámicos: ladrillos, bloques cerámicos, rasillas, etc.

• Soportes de hormigón: pilares, muros, cantos de forjados, etc.
• Soportes de madera: listones, tableros, chapados, madera laminada, etc.
• Soportes plásticos: poliestirenos, poliuretanos, etc.
Los soportes metálicos no deben utilizarse en ningún caso sin ser forrados por piezas cerámi-
cas o de otro tipo, previamente a la colocación del revestimiento. Asimismo, las superficies de
yeso no deben usarse como soporte, debido a la incompatibilidad de éste con los componen-
tes liberados en la hidratación del cemento cuando está en estado fresco. En general, los
soportes deben presentar una superficie limpia y rugosa para favorecer una correcta adheren-
cia y adaptación a las irregularidades del mismo, así como también deben tener una estabili-
dad y resistencia mínima que permita al revestimiento su correcta aplicación.
4.2.3. Preparación del soporte
Los paramentos se dejarán a junta degollada y, previamente, deberán estar perfectamente

limpios y humedecidos, sin llegar a la saturación. Si fuese necesario se realizará un trata-
miento preparatorio previo del soporte. Si el soporte fuese antiguo se realizará un
descascarillado previo del mismo. En caso de ser necesario aplicar una capa de regulación el
44 acabado de ésta deberá ser suficientemente rugoso para facilitar la adherencia del mortero de
enfoscado.
4. Puesta en obra
4.2.4. Exigencias a los soportes para una buena colocación del

revestimiento
Las condiciones que deben cumplir los soportes para obtener una correcta colocación del
revestimiento son:
• Limpieza.
• Succión.
• Resistencia-estabilidad.
Limpieza
La superficie debe estar limpia de polvo y material deleznable de forma que se garantice
una completa adherencia entre el mortero y la superficie del soporte. En caso contrario
pueden presentarse faltas de adherencia, debidas a la existencia de películas de polvo en
la interfase soporte-mortero o a la inestabilidad de partículas deleznables en su unión con
el mortero.
Todo soporte que no posea esta característica de limpieza debe someterse a un tratamiento
de preparación mediante hidrolavado a presión o chorro de agua-arena.
Las sales cristalizadas, eflorescencias u otras manchas procedentes de agentes químicos

diversos deben eliminarse, antes de proceder a revestir el soporte, mediante cepillado en
seco bien manual o mecánico. No deben efectuarse limpiezas en húmedo ya que se favore-
ce la aparición de nuevas eflorescencias o, en su defecto, volver a solubilizar las sales ya
cristalizadas.
Succión
Previamente a la aplicación del mortero, debe humectarse el soporte suficientemente de

manera que absorba el agua, sin llegar a la saturación de absorción, permitiendo así una
suave aplicación del mortero. Este hecho es de fundamental importancia ya que con él se
evita la desecación del mortero aplicado producido por la succión del soporte.
Debido a que es bastante complejo humectar paños en altura es frecuente pasar por alto
esta recomendación. Se provocan entonces los conocidos revestimientos «afogarados»,
fisuraciones y descuelgues.
Caso contrario al descrito ocurre con los soportes que han sido sometidos a ciertos trata-
mientos de hidrofugación, ya que se dificulta la entrada del agua del mortero y los compo-
nentes del cemento a la red porosa del soporte. En estos casos es necesario un tratamiento
previo a fin de mejorar la adherencia del revestimiento al soporte o la utilización de un morte-
ro de mayor poder adherente que el aportado por el cemento.
45
Resistencia-estabilidad
Antes de proceder a aplicar el mortero debe evaluarse la estabilidad y resistencia del sopor-
te, de forma que se asegure una correcta aplicación sin alterar la estabilidad del mismo. La
reglamentación actual indica que el soporte no será válido para su revestimiento si posee
una resistencia igual o inferior al paramento de yeso.
4.3. Criterios de diseño y tipos de acabados
4.3.1. Criterios de diseño
En la fase de proyecto de la obra el prescriptor debe definir las características que deben
tener los revestimientos de la misma; para ello procederá a definir las diferentes caracterís-
ticas que quiere posean dichos revestimientos así como su naturaleza, estructura, capaci-
dad portante y especificaciones técnicas. Las variables que deben definir el diseño del reves-
timiento son:
4.3.1.1. Composición
La norma UNE EN 998-1 aporta un novedoso método de descripción de estos morteros de

revestimientos, de forma que el valor de la resistencia a compresión deja de ser la variable
definitoria de la prestación de un revestimiento, pasando a ser un valor de referencia. Real-
mente la descripción de estos morteros de revestimiento expresan tres especificaciones a
controlar: la absorción de agua por capilaridad, la adherencia a un soporte normalizado y la
resistencia a compresión. Para la absorción de agua por capilaridad la norma exige que se
cumplan unos valores determinados, clasificando estos tipos de morteros según dichos
valores en morteros W0, W1 y W2. Para el valor de adherencia al soporte la norma deja
abierta dicha especificación de forma que sea el fabricante del mortero el responsable de
declarar dicho valor y será el prescriptor el que defina cómo evaluar el cumplimiento de dicho
valor declarado. Finalmente, el valor resistente deja de ser un valor estricto y la norma lo
presenta como intervalo de referencia que igualmente deberá verificarse. La norma cataloga
a esta especificación en cuatro clases de CS I, CS II, CS III y CS IV.
El fabricante del mortero para estos revestimientos cuenta con una amplia gama de materia-
les componentes, de forma que diseñará los morteros con aquellos conglomerantes (ce-
mentos y cales), adiciones (cenizas volantes, fílleres y humo de sílice), aditivos (aireantes,
retardantes, plastificantes, polímeros, etc.) y áridos de manera que satisfaga las necesida-
des de los morteros de revocos y enlucidos según la norma UNE EN 998-1. El control de
46 este parámetro para morteros hechos en obra es prácticamente imposible .
4. Puesta en obra
4.3.1.2. Temperatura
La temperatura del mortero no deberá ser inferior a 2 ºC. La temperatura ambiente debe estar
comprendida entre los 5 ºC y los 30 ºC . En caso contrario se deberá suspender el enfosca-
do o se tomarán medidas adecuadas para la aplicación y curado del mortero. En tiempo
caluroso de deberán tomar las medidas adecuadas para evitar la evaporación del agua de
amasado y reducir la temperatura de la masa.
4.3.1.3. Soportes
En este apartado el prescriptor deberá definir diversas variables de su diseño, tales como si
el revestimiento que desea para su obra debe llevar fibras de refuerzo bien metálicas o de
polipropileno, que aporten al enfoscado una mayor adherencia y prestaciones mecánicas o
de durabilidad. Esta prescripción conlleva la transmisión al fabricante de la fibra para que
ésta sea incorporada al mortero en el momento de su fabricación. Igualmente el prescriptor
puede diseñar sus revestimientos con la incorporación, durante su ejecución, de listones y
arriostramientos metálicos, que incorporados al soporte con funcionalidad de maestras re-
sulten finalmente embebidos, vistos o no, en el revestimiento final. Existen listones de acero
inoxidable, galvanizados o de cinc y en ningún caso deben utilizarse otros listones metáli-
cos susceptibles de oxidación.
Otra de las posibilidades que el prescriptor debe tener en cuenta es la utilización de mallas
de sujeción, que aportan una mayor calidad de soporte del revestimiento. Generalmente
estas redes se utilizan como conectores del revestimiento cuando se cambia de calidad de
soporte (encuentro de pilares, canteados de forjados, etc.). Las mallas soportes pueden ser
de material metálico no oxidable tales como mallas de acero inoxidable, galvanizadas o de
cinc y de material plástico resistente a los álcalis del mortero.
Finalmente, el prescriptor deberá definir también la utilización o no de listones, guardavivos

y/o esquineras que permitan terminar un paño de revestimiento, reperfilar las esquinas, etc.
Para ello existen infinidad de soluciones técnicas en acabados plásticos, metálicos no
oxidables, PVC, etc.
4.3.1.4. Juntas
El prescriptor deberá definir los criterios para las juntas en el revestimiento. Siempre se
ejecutarán juntas en aquellos lugares donde el soporte las tenga (i.e. juntas estructurales,
juntas de dilatación del soporte, etc.), respetando el enfoscado el mismo grado de libertad
que posea la junta del soporte. Cuando el soporte presente grietas o fisuras hay que consi-
derar que las mismas se trasmitirán al revestimiento si éstas no están estabilizadas, por lo
tanto, antes de un revestimiento se ha de realizar una inspección del soporte y verificar que
éste es estable dimensionalmente o en su defecto que las fisuras existentes se han estabi-
lizado. Las juntas del revestimiento deberán rellenarse con material adecuado tipo mastic,
caucho, siliconas o similar.
47
4.3.1.5. Goterones
Con el objeto de evitar el paso de agua de lluvia o riegos a los techos exteriores, se cortará
el paso de agua en estos revestimientos horizontales u oblicuos mediante la realización de
goterones eficaces. Estos se ubicarán siempre en las zonas inferiores de aleros, voladizos,
huecos, etc.
4.3.1.6. Espesores de capa
Existen numerosas técnicas de revestimientos en cuanto a número y espesores de capa de

mortero en nuestro país, sin embargo existe poca normativa que defina claramente cómo y
de qué forma deben ejecut arse estos revestimientos. El prescriptor debe decidir, con estos
criterios de diseño y las particularidades de la obra, el número y espesor de capas de los
revestimientos aplicados. La normativa europea para este caso define claramente que el
revestimiento debe hacerse generalmente en dos capas, una primera que en nuestro país
definimos como «embarrado» o «de relleno» que es la que tapa el soporte y aporta el mayor
espesor del revestimiento final, a la que le sigue de inmediato una segunda más fina o de
acabado, y que es la que se trabaja más buscando la planeidad y el tipo de acabado final.
Para el caso del mortero de revestimiento mediante proyección, estas capas se difuminan
más debido a que la aplicación mecánica intenta aportar de una vez todo el material al
soporte. A tenor de las normas europeas podemos afirmar que para soportes de hormigón, el
revestimiento debe aplicarse en las dos capas referenciadas y para soportes cerámicos
estas pueden llegar a tres, pero en cualquier caso los espesores finales del revestimiento no
deben sobrepasar los 20 mm. La norma tecnológica de revestimiento permite que espesores
superiores a 15 mm se ejecuten en capas sucesivas.
Para el caso de los morteros monocapa, como su propio nombre indica, la aplicación se
efectúa en una sola capa y el espesor no debe ser inferior a los 10 mm.
4.3.1.7. Planeidad
Es otra de las especificaciones que el prescriptor debe definir en su proyecto como elemen-
to del diseño de sus revestimientos. Consiste en medir la diferencia de nivelación de un
revestimiento horizontal o vertical, mediante una regla de longitud determinada. Para ello se
diferencian dos tipos de planeidades, el revestimiento cara vista o enfoscado sin maestrear
y el revestimiento o enfoscado maestreado. Para el revestimiento sin maestrear, la superficie
revestida no tendrá un defecto de planeidad superior a 5 mm medido con regla de 1 metro.
Para el revestimiento maestreado, la superficie revestida no tendrá un defecto de planeidad
superior a 3 mm medido con regla de 1 metro.
48
4. Puesta en obra
Figura 31
Medida de planeidad.
4.3.2. Tipos de acabados
Según el aspecto exterior del revestimiento el prescriptor debe indicar el tipo de acabado que
desea en su obra. Entre los más frecuentes se encuentran:
• Rugoso. Consiste en finalizar la capa de acabado del revestimiento únicamente con el

paso de la regla de nivelado, de forma que el revestimiento queda señalado por las mar-
cas que ésta realiza sobre el árido fino del mortero.
Según sea la granulometría de la arena del mortero, las marcas y rugosidad serán mayo-
res o menores.
• Bruñido. Consiste en finalizar la capa de acabado con la aportación de pasta/lechada de

cemento que actúa de pasta tapa-poros del revestimiento, la cual introducimos en la
capa de acabado mediante llana.
Figura 32
Terminación con llana.
49
• Fratasado. Consiste en finalizar la capa de acabado del revestimiento con un fratás

humedecido, de forma que la capa resulta aplanada y ligeramente lisa a diferencia de la
textura rugosa. Según sea la granulometría de la arena del mortero, las marcas y alisado
de superficie serán mayores o menores.
• Buena vista. Revestimiento ejecutado sin maestras ni listones guía. Planeidad inferior a
5 mm.
• Maestreado. Revestimiento ejecutado con maestras. Planeidad inferior a 3 mm.
• Tirolesa. Consiste en finalizar la capa de acabado con la aportación de un proyectado

manual de árido grueso bañado en lechada de cemento, de forma que resulta adherido al
revestimiento, dando lugar a un revestimiento de rugosidad extrema conformada por los
áridos gruesos embebidos en él.
• Monocapa. Revestimiento aplicado en una sola capa, principalmente para exteriores y

que generalmente posee características especiales de adherencia, impermeabilidad y,
generalmente, es coloreado. Suele presentarse con acabados por raspado.
Figura 33
Revestimiento
monocapa.
• Proyectado. Revestimiento aplicado con máquina de proyección a alta y baja presión,

cuyo acabado depende de su tratamiento posterior a la proyección. Puede quedar termi-
nado sin actuación posterior dando lugar a una textura irregular y rugosa, o ser acabado
mediante llana, regla o fratás.
50
4. Puesta en obra
Figura 34
Proyectado.
• Tallado. Revestimiento cuya capa final de acabado se trabaja con útiles de talla, de
forma que antes de que el mortero haya endurecido se procede a cortar, rallar o moldear
el mortero dando lugar a formas determinadas por la mano del escultor. Finalmente el
revestimiento moldeado se pinta a criterio del artista.
Figura 35
Acabado mediante
tallado.
51
4.4. Puntos singulares. Refuerzos, fijaciones
A la hora de la aplicación de los revocos aparecen una serie de puntos singulares como
pueden ser juntas estructurales, unión entre materiales diferentes, dinteles, forjados y pila-
res, asientos de marcos de ventanas, etc.; además, será necesario llevar a cabo una prepa-
ración del soporte para evitar problemas posteriores en el revestimiento.
Una solución adecuada es el empleo de algún tipo de armadura en zonas tales como, unio-
nes entre distintos tipo de materiales, forjados, pilares, cajas de persianas, en los ángulos
de los marcos de puertas y ventanas, etc. El armado debe llevarse a cabo con materiales
resistentes a la alta alcalinidad del mortero como pueden ser mallas de fibra de vidrio espe-
cialmente tratada o de poliéster y con resistencia a tracción superiores a 2,5 N/mm 2.
4.4.1. Zonas de mortero armado
En las zonas donde se coloca algún tipo de armado son frecuentes los siguientes problemas:
• Anclaje de la malla al soporte inadecuado: la malla puede quedar visible en el acabado

final del revestimiento. Para evitar esta situación se recomienda prolongar la malla al
menos unos 20 cm a cada lado de las uniones, y fijarla con clavos expansivos de plásti-
cos de cabeza redonda de 5 mm de diámetro máximo, o anclajes (arandelas de plástico)
sujetos mecánicamente.
• Ubicación incorrecta de la malla en el espesor del mortero: si la malla se ha situado

cercana al soporte, el mortero puede fisurar. En el caso opuesto puede ocurrir lo comen-
tado anteriormente. Resulta, por tanto, indispensable colocar la malla en la mitad del
espesor del mortero para que ejerza su función correctamente.
Figura 36
Delimitación de zonas
de trabajo. Juntas.
52
4. Puesta en obra
Además de las juntas estructurales, impuestas por la naturaleza de la obra, se delimitarán

áreas de trabajo que faciliten la labor de aplicación del producto. Estas áreas se establecen
mediante juntas de trabajo, horizontales o verticales. La separación máxima recomendada
en estas juntas de trabajo es:
• Distancia vertical entre juntas horizontales: 1 planta.

• Distancia horizontal entre juntas verticales: 7 m.
La ejecución se llevará a cabo con junquillos de plástico o aluminio. En el caso de utilizar

perfiles de aluminio, estos deberán ser lacados o protegidos convenientemente. Existen dos
maneras de colocar estos elementos:
a) Antes de revestir con el mortero, se extenderá una banda del material de 4-6 cm de
ancho y 10-16 mm de grosor. Sobre la banda todavía fresca y, con la ayuda de un nivel, se
colocará el junquillo introduciéndolo parcialmente en banda de mortero. Al acabar de
revestir el paño se retirará el junquillo quedando marcada la junta, que tendrá un espesor
mínimo de 8-10 mm.
b) Clavando el junquillo directamente a la fábrica, para una vez revestido el paño levantarlo y
rellenar el surco con la pasta en un espesor de 8-10 mm.
Figura 37
Despiece de fachada.
53
4.4.2. Unión entre materiales de distinta naturaleza
Son frecuentes en la obra las uniones entre materiales distintos (asientos de ventanas,
forjados, etc.). Estos materiales por su distinto comportamiento físico pueden dilatar y con-
traer de manera diferente provocando tensiones que fisuren el revestimiento.
Antes de revestir una zona en la que se encuentren dos materiales de distinta naturaleza, se
recomienda la colocación de malla de poliéster. Dicha malla irá clavada al soporte y se
extenderá 10-15 cm a ambos lados de la discontinuidad. A veces es recomendable asegurar
la adherencia mediante adhesivos acrílicos o epoxy.
Figura 38
Disposición de malla
de refuerzo.
4.5. Pinturas
Las pinturas utilizadas en la construcción son empleadas como materiales de recubrimien-

to, con fines protectores o decorativos, y son aplicadas sobre diferentes tipos de soporte.
La pintura es, por definición, un producto líquido de diferentes viscosidades que puede llegar
a secar por diferentes métodos (evaporación del agua, evaporación del disolvente, reacción
química interna o externa, reacción con el soporte o incluso mezcla de las anteriores),
formando una capa fina seca que protege y embellece.
Los componentes de una pintura son los llamados pigmentos y cargas, ligantes, solventes
y agentes auxiliares o aditivos.
54
Las propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar la pintura son:
4. Puesta en obra
• Su poder de cubrición o capacidad de tapar diferencias de tono.
• La blancura medida según un índice estándar.
• El rendimiento que mide la cantidad de metros que se puede pintar con una determinada
cantidad de pintura.
• El brillo o impresión sensorial que se origina por la reflexión más o menos dirigida por los
rayos de luz sobre una superficie.
• La lavabilidad que determina el grado de resistencia al frote húmedo de una determinada

pintura.
• La nivelación que determina la capacidad de igualar la superficie sin dejar las marcas de
la brocha o minimizándolas.
• Su finura que determina los gruesos que aparecen en una pintura, ya sea por grumos o
por aglomerados, la viscosidad y densidad.
• La impermeabilidad como la capacidad de bloquear la entrada de agua al interior desde el

exterior.
• La permeabilidad al vapor de agua que es la capacidad de dejar pasar el vapor de agua a

través suya.
• La resistencia al exterior que mide la capacidad de mantener las características físico-

químicas y estéticas durante largo tiempo.
Figura 39
Pintura exterior.
55
Los principales tipos de pinturas que podemos encontrar en el mercado y seleccionar según
sus características de aplicación y uso son:
• Según su textura: lisa, pétrea o rugosa. Su selección atiende al acabado deseado, ya

sea este fino, ligeramente texturado o texturado.
• Por la reflexión de la luz en su superficie. mates, semimates o satinadas según tengan
más o menos brillo.
• Según el disolvente empleado en su formulación: al agua o al disolvente.
• Según el tipo de ligante: rígidas o elásticas.
• Según su composición: al temple, a la cal, al cemento, al silicato, plásticas, al aceite,
esmaltes sintéticos donde el ligante es una resina alquídica.
4.5.1. La pintura como revestimiento
Uno de los grandes mercados de pintura se encuentra en el revestimiento de edificios.

Constituye aproximadamente el 65% del total de la pintura fabricada. La pintura no sólo
cumple con su carácter decorativo, sino como protección sobre la superficie aplicada.
Debe también considerarse el caso de desear mejorar la apariencia de un revoco ya exis-
tente por razones estéticas debidas a una decoloración, a un excesivo parcheo o a la
presencia de suciedad.
Antes de elegir el tipo de pintura, habrá que tener en cuenta las condiciones del soporte y las
condiciones a las que va a estar sometido.
Consideraciones Previas
• El tipo de elemento a pintar: paramento, carpintería, estructura, piscina, etc.

• El material del soporte: ladrillo, hormigón madera, mortero, bloque, hierro, etc.
• La adherencia del soporte, si se trata de una superficie nueva o a rehabilitar.
• Los agentes agresivos a los que se va a encontrar sometida la superficie: ambiente urbano,
industrial, marino, etc. Agentes químicos y físicos, como roces, golpes o abrasiones.
4.5.2. Tratamiento de la superficie de mor tero
• Limpieza
Los revocos terminados se limpiarán por cepillado en seco o lavado con chorro de agua a
presión. Antes de la limpieza, si ha crecido algún hongo, alga o compuesto orgánico
deberá eliminarse. Las eflorescencias de viejos revocos se eliminarán por cepillado.
56
4. Puesta en obra
Figura 40
Manguera a presión.
• Consolidación
Si se trata de obra nueva, la superficie a pintar deberá estar libre de polvo o partículas
sueltas que impidan la adherencia de la capa de pintura.
Si se trata de una rehabilitación, antes de pintar la superficie se tendría que realizar un

estudio del revestimiento a tratar.
Para comprobar la adherencia del film en ese paramento a rehabilitar, se puede realizar
una prueba rápida consistente en una serie de cortes, en una superficie de 10 cm2 con
una separación aproximada entre línea de corte de 2 mm, formando pequeños cuadrados
de 4 mm2.
Figura 41
Cuadrícula.
57
La pintura se considera bien adherida si el 80% de la cuadrícula está bien anclada al

soporte. Si el total o parte de la pintura está en mal estado habrá que eliminarla mediante
raspado, chorreado con agua o arena o un decapante. Posteriormente a la limpieza, se
procederá a la consolidación de la superficie con una resina de tamaño de partícula pequeña
diluida cada parte de la resina con 2 ó 3 partes de agua.
• Reconstrucción de elementos
Esta etapa consiste en la reparación de adorno y ornamentos externos e internos, ya

sea, con morteros de reparación, emplastes adecuados, etc.
• Tratamiento de humedades
La humedad en exceso puede causar problemas serios a las pinturas, por tanto, no debe
iniciarse un trabajo de pintura en tanto haya humedad en el soporte. Numerosas veces la
causa de humedad puede ser pérdidas en tuberías, filtraciones de agua de lluvia, etc.
Otras veces la humedad es causada por mala ventilación de los locales con presencia de
agua, como baños y cocinas. De cualquier manera, las causas de humedad deben ser
resueltas antes de comenzar a pintar.
• Reparación de grietas
Los cortes y las reparaciones, aunque se realicen cuidadosamente, provocarán invaria-

blemente algunas diferencias en la apariencia sobre el área de reparación.
Grietas sólo en el revoco
Cuando sólo haya grietas muy finas y el trabajo parezca firme a pesar de ellas, pueden
disimularse por:
• Recubrimiento de todo el acabado de revoco con una pintura en base cemento.
• Recubrimiento con otro tratamiento decorativo.
• Aplicación de un sistema de revocos consistente en capas finas de revoco con malla

para refuerzo.
Las grietas individuales más anchas que no llegan al soporte y en las que no exista falta
de adherencia al soporte pueden ser reparadas con un débil rascado ensanchándolas y
rellenando el hueco.
Grietas en el soporte y en el revoco
Cuando las grietas aparecen no sólo en el revoco sino también en el soporte, la causa
58
del cuarteo deberá averiguarse y tratarse antes de proceder a la reparación. El soporte
deberá ser reparado primero. Cuando no sea posible efectuar la reparación completa
4. Puesta en obra
del soporte , el revoco deberá eliminarse a ambos lados de la grieta. El revoco nuevo
deberá ser aislado del soporte y/o reforzado. Este método aunque tal vez no sirva para
una prevención total de las grietas adicionales disminuirá su importancia.
• Pintado de la superficie
Se seguirán en cualquier caso las recomendaciones para el modo de empleo suministra-

das por el fabricante del producto. En la recepción de la pintura, se comprobará el etique-
tado de los envases, en donde deberán aparecer al menos, las instrucciones de uso, la
capacidad del envase y el sello del fabricante.
Es esencial que la superficie del revoco recientemente aplicada se proteja de un secado

rápido. En condiciones climáticas secas o calurosas puede ser necesaria la protección
frente al sol o al viento, o realizar un ligero regado con agua en spray. Cada capa debe
dejarse contraer y secar lo suficiente antes de aplicar la siguiente.
Cuando comienza el proceso de fraguado del mortero no se puede pintar la superficie, ya

que está eliminando agua; esta evaporación de vapores desprendería la capa de pintura,
además el pH superficial es altísimo en estos primeros momentos de secado y saponificaría
la resina desmembrándola. Por ello se debe esperar a superar la etapa del fraguado del
mortero, 28 días.
Es una buena práctica, dependiendo del tipo de pintura y siempre siguiendo el modo de
empleo indicado, la aplicación de una primera capa diluida, para conseguir posibles des-
igualdades en la capacidad de absorción del soporte, muy importante para lograr la ho-
mogeneidad de los colores. Existen otros revestimientos que no se deben diluir en el
acabado final, tales como el mortero acrílico y los revestimientos para impermeabilizar
paramentos horizontales.
En general las pinturas no deben aplicarse si la humedad relativa es superior al 85%, si

la temperatura de la superficie es inferior a 13 ºC o superior a 30 ºC, si está lloviendo o se
teme que lloverá en las próximas 24 horas (cuando se trabaja en la intemperie), sobre
superficies húmedas, manchadas o con residuos, ni si hay poca luz.
59
Figura 42
Obra acabada con
pinturas.
60
5
Anexos
Anexo 1. Designación y elección del mor tero de

revestimiento
E n el siguiente anexo se explica la nueva denominación de los morteros de revestimiento

de acuerdo con la norma europea UNE EN 998-1.
Los morteros para revoco y enlucido se designarán conforme a las características de resis-
tencia a compresión y absorción de agua por capilaridad.
En el caso de morteros a los que se exijan propiedades de aislamiento térmico se identifica-

rá también su conductividad térmica de acuerdo a lo especificado en el apartado 4.2.
Ejemplo 1: Un mortero de albañilería para revoco y enlucido con una categoría de resisten-
cia a compresión a 28 días entre 3,5 a 7,5 N/mm2 y un coeficiente de absorción de agua por
capilaridad de 0,30 kg/m2 min 0,5 se designará como:
CS III W1
Ejemplo 2: Si además tuviera requisitos térmicos, con una conductividad térmica de 0,15
w/m ºK se designará como:
CS III W1 T2
Conforme a estas designaciones se ha establecido la siguiente tabla orientativa, para deter-

minar las distintas clases de mortero en función de la aplicación del material en el edificio.
61
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• Serexhe, Bernhard. Reparar daños causados por la humedad. Tikal Ediciones. Barce-
lona, 2001.
63
64
Empresas de
AFAM
ARGOS MORTEROS, S.L. CEMENTOS CAPA, S.L.

Ctra. N-323, salida 144, km 144,600 Ctra. N-342 Salinas-Archidona, km 185,5
18640 El Padul (Granada) 29315 Salinas-Archidona (Málaga)
Telf.: 958 79 07 27 • Fax: 958 79 08 48 Telf.: 952 71 78 00 • Fax: 952 71 78 01
ÁRIDOS BOFILL, S.A. CEMENTOS PORTLAND VALDERRIVAS, S.A.

Ctra. Regencós, s/n C/ Estella, 6
17254 Regencós (Gerona) 31002 Pamplona (Navarra)
Telf.: 972 62 43 55 • Fax: 972 62 23 78 Telf.: 91 396 01 00 • Fax: 91 396 01 70
BETÓN CATALÁN, S.A. CEMENTOS Y MORTEROS DEL CENTRO, S.L.

C/ Joaquim Molins, 5 Ctra. de Ocaña, km 32
08028 Barcelona 45290 Pantoja (Toledo)
Telf.: 93 505 36 26 • Fax: 93 505 36 18 Telf.: 925 53 24 40 • Fax: 925 55 25 62
CALCINOR, S.A. CEMEX ESPAÑA, S.A.

Barrio Egileor, 101 C/ Hernández de Tejada, 1
20268 Altzo (Guipúzcoa) 28027 Madrid
Telf.: 94 365 32 43 • Fax: 94 365 48 95 Telf.: 91 377 92 00 • Fax: 91 377 95 29
CALES GRANADA CEMOSA

Avda. Madrid, 3, 2º-C C/ Benaque, 9
18012 Granada 29004 Málaga
Telf.: 958 54 51 11 • Fax: 958 54 50 64 Telf.: 952 23 08 42 • Fax: 952 23 12 14
CANTERAS DE ALAIZ, S.A. COMERCIAL DE PRERESA, S.A.

C/ Estella, 6 C/ Plata, 8. Pol. Ind. Campo Nuevo
31002 Pamplona (Navarra) 28863 Cobeña (Madrid)
Telf.: 948 22 83 51 • Fax: 948 21 01 66 Telf.: 91 620 87 32 • Fax: 91 620 70 07
CEMENTOS ALFA, S.A. EUROPEA DE MORTEROS, S.A.

Calderón de la Barca, 4, 3º C/ Orense, 81, 2º-1
39002 Santander (Cantabria) 28020 Madrid
Telf.: 942 21 25 51 • Fax: 942 22 76 13 Telf.: 91 571 65 11 • Fax: 91 571 11 51
65
FORMIGONS I ÀRIDS, S.A. LAFARGE ASLAND, S.A.

C/ Carrió, 1, 2ª Planta C/ Orense, 81
08242 Manresa (Barcelona) 28020 Madrid
Telf.: 93 877 51 05 • Fax: 93 872 11 85 Telf.: 91 213 60 00 • Fax: 91 271 21 13
GALAICA DE MORTEROS, S.A. LAFARGE MORTEROS, S.A.

Ctra. Porriño-Salceda, km 2 C/ Santiago de Compostela, 100
36475 Porriño (Pontevedra) 28035 Madrid
Telf.: 986 33 84 43 • Fax: 986 33 79 67 Telf.: 91 376 98 00 • Fax: 91 376 98 80
GENERAL DE MORTEROS, S.A. MI MORTERO SECO –1, S.A.

Ctra. Adanero-Gijón, km 195,5 Crta. Totana-Lorca, km 3,7
47610 Zaratán (Valladolid) 30850 Totana (Murcia)
Telf.: 983 36 01 19 • Fax: 983 36 23 07 Telf.: 968 42 41 52 • Fax: 968 42 18 73
GIROMIX, S.L. MORTENSA, S.A.

Camí de Fornells, 23 C/ Arenal, s/n
17457 Camping (Girona) 09125 Montorio (Burgos)
Telf.: 972 46 45 67 • Fax: 972 46 45 68 Telf.: 947 15 41 14 • Fax: 947 15 40 80
GRUPO PUMA, S.A. MORTEROS BIZKOR, S.A.

Avda. Agrupación Córdoba, 17 Alameda de Urquijo, 10, 2º
14014 Córdoba 48008 Bilbao (Vizcaya)
Telf.: 957 44 21 55 • Fax: 957 26 48 07 Telf.: 94 487 22 00 • Fax: 94 487 22 10
HOLCIM MORTEROS, S.A. MORTEROS NOROESTE, S.L.

Partida Fontcalent, s/n, Polígono B C/ Brasil, 56
03113 Alicante 36204 Vigo (Pontevedra)
Telf.: 965 11 30 24 • Fax: 965 11 54 14 Telf.: 986 26 90 14 • Fax: 986 47 39 51
HORMIGONES TABOADELA, S.L. MORTEROS Y HORMIG. DE LEÓN, S.A.

Ctra. Vieja de Taboadela Ctra. León-La Bañeza, km 4,300
32690 Taboadela (Ourense) 24391 Villanueva del Carnero (León)
Telf.: 988 43 64 54 • Fax: 988 43 64 95 Telf.: 987 28 12 99 • Fax: 987 28 13 12
HORMIGONES Y MINAS, S.A. MORTEROS Y REVOCOS BIKAIN, S.A.

Ctra. de Almería, km 8 Barrio Aldebarrena, s/n
29720 Málaga 48212 Mañaria (Vizcaya)
Telf.: 952 20 91 00 • Fax: 952 20 91 62 Telf.: 94 620 24 96 • Fax: 94 620 23 22
HORMIG. Y MORTEROS MARCOS, S.A. M-TEC, S.A.

Ctra. Burgos-Santoña, s/n Camino de Rejas, Naves 7 y 9
09140 Sotopalacios (Burgos) 28820 Coslada (Madrid)
Telf.: 947 44 12 00 • Fax: 947 29 39 96 Telf.: 91 669 01 88 • Fax: 91 672 34 68
HORM. Y MORTEROS PREPARADOS, S.A. PAVIM. ASFÁLTICOS SALAMANCA, S.L. (TCT)

C/ José Abascal, 59 Avda. Salamanca, 264, Bajo
28003 Madrid 37005 Salamanca
Telf.: 91 396 02 57 • Fax: 91 396 02 85 Telf.: 923 12 00 70 • Fax: 923 12 05 49
INPROCOI, S.L. PREBESEC, S.A.
66
Vía Int. Cueva Bermeja, Esq. 2ª Transv. Dique Este C/ Torrenteres, 20-22
38180 Sta. Cruz de Tenerife 08754 El Papiol (Barcelona)
Telf.: 922 59 76 27 • Fax: 922 59 79 82 Telf.: 93 673 20 30 • Fax: 93 673 06 01
Empresas de AFAM
PREBESEC MALLORCA, S.A. TECNOCEM, S.L.

C/ Conradors, 48. Pol. Ind. Marratxi C/ Plateros, 7. Pol. Ind. Agruenco
07141 Marratxi (Mallorca) 04738 Vícar (Almería)
Telf.: 971 60 44 64 • Fax: 971 60 57 27 Telf.: 950 55 55 90 • Fax: 950 55 54 71
PREFABRICADOS ASTURIANOS, S.A. TECTOR MORTEROS, S.L.

Pol. Ind. Riaño, Parcela 48 Ctra. de La Solana, km 2,5
33920 Langreo (Asturias) 13300 Valdepeñas (Ciudad Real)
Telf.: 985 67 80 68 • Fax: 985 67 80 39 Telf.: 926 32 24 40 Fax: 926 32 24 68
PROMOTORA MEDITERRÁNEA–2, S.A. TOLSA, S.A.

Ctra. Nacional 340, km 1242,3 C/ Núñez de Balboa, 51
08620 Sant Vicent dels Horts (Barcelona) 28001 Madrid
Telf.: 93 680 60 22 • Fax: 93 656 99 41 Telf.: 91 322 01 00 • Fax: 91 322 01 01
RAUTE PRECISION OY XIMOR MORTEROS, S.A.

Ahjokatu, 4 – A C/ Huerta de la Cruz, s/n
15800 Lahti (Finlandia) 14010 Córdoba
Telf.: 358 38 29 21 03 • Fax: 358 38 29 21 03 Telf.: 955 95 53 24 • Fax: 955 95 53 05
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Morteros de Revestimiento
Esta guía completa la primera serie de
monografías que AFAM ha dedicado al
mortero en sus diversos contenidos y
aplicaciones.
La guía aborda una de las aplicaciones
más extendidas de este material en la
construcción tradicional y actual. En su
primera parte describe las propiedades
más relevantes de este tipo de morteros.
Morteros de La parte final del texto atiende a un

carácter práctico tratando los principales
requerimientos y factores relativos a su
ejecución y puesta en obra.
Revestimiento
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Morteros de Revestimiento

Esta guía completa la primera serie de

Morteros de La parte final del texto atiende a un

Burillo y Morillo Consultores

Prohibida la reproducción total o parcial sin permiso del editor

c/ San Bernardo, 20, 1º, 28015 Madrid

1ª Edición: Madrid, mayo de 2006

3.1. Heladas y ataques físico-químicos 23

Anexo 1. Designación y elección del mortero de revestimiento 61

• Morteros. Guía General

Madrid, abril de 2006.

P or el término revestimiento entendemos el material de construcción que se aplica o

Tradicionalmente dos funciones primordiales caracterizan desde los orígenes constructivos

Aunque los revestimientos de mortero constituyen un sistema tradicional profundamente

La denominación de los tipos de revestimiento de mortero es muy extensa y heterogénea.

Se habla con frecuencia de enfoscados, enlucidos, guarnecidos, revocos o revoques, etc.

L as Resistencias mecánicas de los morteros destinados a revestimiento deben atender

Estas resistencias mecánicas de los morteros de revestimiento no deben ser superiores a

2.1.2. Tipos de morteros según su resistencia

La clasificación nos viene reflejada en la Tabla 1 de la Norma EN-998-1:2003 siguiente, en la

2.1.3. Factores que Influyen en la resistencia del mortero

Los factores que influyen beneficiosamente en la resistencia del mortero son:

• Una utilización de aditivos que permiten disminuir la cantidad de agua necesaria y

• Una correcta preparación de la superficie del soporte donde se va aplicar el mortero:

• La utilización de morteros con el tiempo de uso excedido.

• La incorporación de agua al mortero transcurrido un tiempo desde su amasado.

2.1.4. Medición de la resistencia de los morteros de revestimiento

La medición de la resistencia de los morteros se establece en la Normas EN –1015-11:2000

La adherencia es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a

En el mortero fresco la adherencia se basa en las propiedades reológicas de la pasta de

En el mortero endurecido la adherencia depende fundamentalmente de la naturaleza de la

2.2.2. Factores que influyen en la adherencia

En la ejecución de enfoscados deberá emplearse el mortero dentro del tiempo de utilización

En cualquier caso deberá emplearse el mortero recomendado por el fabricante respetando

2.2.3. Soportes para enfoscados

Uno de los componentes fundamentales en cualquier revoco-enlucido es el soporte que va a

Las características principales que debe reunir un soporte son:

• Compatibilidad con los componentes del mortero en los aspectos:

• Estabilidad, evitando que se degraden o deformen. Un suficiente curado garantizará que

16 ficie del soporte de restos de polvo, desencofrantes, aceites, pinturas, etc.

Es imprescindible la limpieza previa de la superficie ya sea por cepillado o empleando

Si fuese necesario se recurriría al picado de la superficie con cuidado de no aumentar

• Planeidad. Los desniveles no deben superar 3 mm con regla de 1 m en morteros de revoco

• Porosidad suficiente. Si el soporte es poco poroso debe valorarse disponer un puente

• Capacidad de absorción de agua limitada para que no se produzca una desecación

Una de las funciones principales de un revoco-enlucido es evitar la penetración del agua de

2.3.1. Tipos de morteros según su permeabilidad al agua

La resistencia a la absorción de agua por capilaridad (resistencia a la penetración del agua) de

Para mejorar la estanqueidad existen diferentes recomendaciones:

Es necesaria una dosificación muy precisa y controlada en la elaboración del mor-

3.1. Heladas y ataques físico-químicos

P ara prever el adecuado comportamiento de los morteros de revocos y enlucidos en una

En general la elección del mortero de revocos y enlucidos se basa en la experiencia de otros

El mecanismo de la agresión en el primer caso consiste en los cambios de estado físicos

3.1.2. Acción de los ciclos hielo-deshielo sobre el mor tero

El tipo de ambiente agresivo se clasifica de grado:

• despreciable, cuando la fábrica está expuesta de modo excepcional a la acción de la

• severo cuando hay un alto riesgo de saturación de humedad acompañado de heladas,