Manual de Calidad Construya

© 2009, Asociación Civil Construya con los Líderes .
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está penada por las leyes 11.723 y 25.446.
Índice
1
[Introducción] . Pág 17
A. ¿Qué es Construya?............................................................................................................. 19
B. Los objetivos. ¿Que queremos lograr?
C. Misión, visión, valores, principios
D. Decálogo de compromiso Construya................................................................................. 20
E. Emblema de Calidad
F. Las empresas Construya..................................................................................................... 22
F.1. Later Cer
F.2. FV................................................................................................................................. 23
F.3. Loma Negra.................................................................................................................. 24
F.4. Cerro Negro.................................................................................................................. 26
F.5. Klaukol......................................................................................................................... 28
F.6. Aluar............................................................................................................................. 30
F.7. Acerbrag....................................................................................................................... 33
F.8. Plavicon....................................................................................................................... 35
F.9. Cefas............................................................................................................................ 36
F.10. Ferrum........................................................................................................................ 38
F.11. Eternit, Durlock.......................................................................................................... 40
F.12. Masisa........................................................................................................................ 43
F.13. Grupo Dema............................................................................................................... 44
G. La Calidad en la construcción; marco legal. Régimen de responsabilidades
2
[La Planificación ] . Pág 57
A. Introducción.........................................................................................................................60
B. Elección de los materiales, atributos y parámetros de Calidad.........................................66
C. Cualidades de los diferentes materiales en relación con su uso....................................... 71
1. Estructura.............................................................................................................................71
1.1. Hormigón Armado
1.2. Hormigones
1.2.1. Materiales componentes
1.2.2. Tipos de hormigón
2. Albañilería, construcciones húmedas..................................................................................84

2.1. Muros de ladrillos cerámicos huecos
2.1.1. Características
2.2. Morteros
2.3. Revoques
2.3.1. Revoque grueso o fino
a. Mezclando sus componentes en obra
b. Con mezcla preelaborada
2.3.2. Revoque monocapa
a. Premezclado con color
b. Preparado en obra
2.4. Contrapisos y carpetas
2.4.1. Sobre terreno natural y sobre losas
3. Construcción en seco.......................................................................................................... 98
3.1. Paredes
a. De placas de yeso
b. De tableros de madera
c. De placas de cemento
3.2. Cielorrasos
b. De madera
4. Instalaciones....................................................................................................................... 107
4.1. Instalación sanitaria
4.2. Instalación de gas
4.3. Instalación de calefacción
5. Carpinterías de aluminio.....................................................................................................122
5.1. Características de estas carpinterías
5.2. Elección de las aberturas
5.3. Tipologías aplicables y sistemas de movimiento
5.4. Terminación superficial
5.5. Accesorios
5.6. Otros ítems a tener en cuenta
6. Cubiertas............................................................................................................................. 127
6.1. Cubiertas con pendiente
6.1.1. De Tejas cerámicas
6.1.2. De tejas de cemento
6.1.3. De chapa ondulada
6.2. Cubiertas planas
6.2.1. De ladrillo de techo
7. Revestimientos y pisos....................................................................................................... 144

7.1. Cerámicas
a. Por qué elegir un piso cerámico
b. Adhesivos
7.2. Porcellanatos
7.3. Pisos de tableros de madera
7.4. Revestimientos decorativos
a. Placas de madera
b. Placas de yeso
8. Artefactos y grifería.............................................................................................................158
8.1. Artefactos sanitarios
a. Artefactos sanitarios
b. Bañeras de acrílico e hidromasajes
8.2. Grifería y accesorios
a. Juegos termoestáticos
b. Soluciones inteligentes
9. Amoblamientos....................................................................................................................166
9.1. Repisas
9.2. Carga admisible
10. Impermeabilizantes........................................................................................................... 169

10.1. Recubrimientos
a. Paredes con revoque
b. Paredes de ladrillos
c. Paredes con revoque o sin él
d. Cimientos de mampostería
e. Tanques
f. Techos
10.2. Selladores
a. Paredes y techos
b. Tanques
c. Piletas
d. Chapas
e. Juntas
11. Pinturas.............................................................................................................................178
a. Algunos términos
b. Clasificación de las pinturas
11.1. Tratamientos para superficies
11.2. Interiores
11.3. Exteriores
11.4. Esmaltes sintéticos
11.5. Pinturas especiales
3
[El Aprovisionamiento] . Pág 185
3.1. Proceso de compras.....................................................................................................187

Relación con los proveedores y asesores
Conclusiones
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación..................................................................191
A. Estructuras de Hormigón Armado

B. Albañilería, construcción húmeda
C. Construcción en seco
D. Cielorrasos
E. Instalaciones
F. Carpinterías de aluminio
G. Cubiertas
H. Revestimientos y pisos
I. Artefactos y griferías
J. Amoblamientos
K. Impermeabilizantes
L. Pinturas
3.3. Identificación y trazabilidad.........................................................................................206
4
[La Ejecución y los Materiales] . Pág 213
4.1. ESTRUCTURA
4.1.1. Hormigón Armado
A. El hormigón.........................................................................................................................215
A.1. Durabilidad. Principales procesos de deterioro
A.2. Patologías habituales del hormigón
B. El acero............................................................................................................................... 224
B.1. Doblado de barras
B.2. Servicios especiales
•Cortado y doblado
•Mallas soldadas especiales
C. Controles, pruebas e inspecciones......................................................................................228
4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA

4.2.1. Muros y tabiques (paredes)
A. Introducción........................................................................................................................ 234
A.1. Paredes de ladrillo común
A.2. Paredes de ladrillos cerámicos huecos
A.3. Paredes de bloque de hormigón
B. Herramientas........................................................................................................................237
C. Morteros..............................................................................................................................239
C.1 La cal en los morteros para elevación de mampostería
C.2. Los morteros con cemento de albañilería
C.3. Los morteros preelaborados
D. Preparación para la construcción de mampostería con ladrillos cerámicos...................... 246

D.1. El nivel de manguera
D.2. El nivel de burbuja
D.3. La plomada
D.4. La verificación de escuadras en la obra
D.5. Nivelación
D.6. Replanteo
E. Proceso de construcción..................................................................................................... 248

E.1. Colocación de aberturas
E.2. Dinteles y antepechos
E.3. Encadenados verticales y horizontales
E.4. Detalles constructivos
F. Recomendaciones para muros de ladrillos y de bloques...................................................262
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones...............................................263
H. Recomendaciones para evitar las patologías.....................................................................265
4.2.2. Revoques
A. Introducción.........................................................................................................................275
B. Aglomerantes.......................................................................................................................276
C. Elección del revoque............................................................................................................277
D. Herramientas........................................................................................................................278
E. Revoque grueso...................................................................................................................280
E.1. Preparación del muro
E.2. El proceso
F. Revoque fino....................................................................................................................... 288
F.1. Preparación del muro
F.2. El proceso
G. Revoque monocapa............................................................................................................292
G.1. Preparación del muro
G.2. El proceso
H. Revoques premezclados..................................................................................................... 295

H.1. Revoque fino a la cal con terminación simil yeso
H.2. Revoque premezclado gris para interiores
H.3. Fino a la cal para interiores
H.4. Revoque premezclado gris para exteriores
H.5. Revoque monocapa color 4 en 1
I. Controles..............................................................................................................................303
J. Recomendaciones................................................................................................................ 305
4.2.3. Contrapisos y carpetas
A. Introducción........................................................................................................................ 310
A.1. ¿Por qué utilizar cal en los contrapisos?
A.2. ¿Por qué utilizar cal en las carpetas?
A.3. ¿Por qué usar cemento de albañilería en contrapisos y carpetas?
B. Herramientas.......................................................................................................................312
C. Preparación..........................................................................................................................313
C.1. Preparación de morteros para contrapisos
C.2. Preparación de morteros para carpetas de nivelación
D. Proceso................................................................................................................................316
D.1. Ejecución de contrapisos
D.2. Ejecución de carpetas
E. Controles.............................................................................................................................324
F. Recomendaciones................................................................................................................325
4.3. CONSTRUCCIÓN EN SECO
4.3.1. Paredes con placas de yeso
A. Introducción.........................................................................................................................327
B. Herramientas.......................................................................................................................328
C. Preparación..........................................................................................................................329
D. Proceso de colocación
D.1. Construcción de una pared simple.............................................................................330
1. Estructura
• Armado de estructura
2. Emplacado
• Fijación de placas
• Colocación de aislaciones
• Perforación de las placas
3. Tomado de juntas
• Pegado de cinta
• Recubrimiento de cintas
• Terminación final
4. Terminaciones
5. Fijación de objetos
D.2. Construcción de una pared doble............................................................................ 336

1. Cuadro de resistencia al fuego
2. Cuadro de aislación acústica
3. Consumo de materiales para pared doble
4. Emplacado
D.3. Construcción de una media pared..............................................................................339
E. Controles.............................................................................................................................340
F. Recomendaciones
4.3.2. Cielorrasos
4.3.2.1. Cielorrasos de placas de yeso
A. Introducción.........................................................................................................................343
B. Herramientas.......................................................................................................................344
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................345
D.1. Construcción de cielorrasos aplicados junta tomada
D.2. Construcción de cielorrasos desmontables
4.3.2.2. Cielorrasos suspendidos de madera
A. Introducción........................................................................................................................ 350
B. Herramientas.......................................................................................................................351
C. Preparación
D. Recomendaciones...............................................................................................................352
4.3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placas de cemento
A. Introducción.........................................................................................................................353
B. Herramientas.......................................................................................................................354
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................355
D.1. Tomado de junta
D.2. Terminación final
4. Controles
4.4. INSTALACIONES
4.4.1.1. Instalación sanitaria y cloacal
A. introducción.........................................................................................................................358
B. Herramientas.......................................................................................................................360
C. Preparación..........................................................................................................................361
C.1. Unión por termofusión
C.2. Unión de monturas de derivación
C.3. Funcionamiento de piezas especiales
D. Proceso................................................................................................................................370
D.1. Instalación de cañerías embutidas
D.2. Instalación de cañerías a la vista
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de HºAº
D.4. Instalación cloacal
D.5. Tanques de agua
D.6. Cisternas
D.7. Cámaras sépticas
D.8. Modificaciones, ampliaciones y reparaciones de instalaciones
E. Controles y pruebas............................................................................................................389
F.1. Protección de cañerías en condiciones especiales
F.2. Curvado de cañerías
F.3. Reparación de cañerías
F.4. Uso del nivel
F.5. Electrofusión
F.6. Soporte para centrado y alineación
F.7. Tanques
G. Mantenimiento posterior.....................................................................................................404
4.4.1.2. Pluvial
A. Introducción........................................................................................................................ 407
B. Herramientas.......................................................................................................................408
C. Preparación y proceso
C.1. Procedimiento de unión de tubos y accesorios
C.2. Colocación de tuberías en zanjas
D. Controles.............................................................................................................................411
4.4.2. Instalación de gas
A. Introducción........................................................................................................................ 413
B. Herramientas
C. Preparación......................................................................................................................... 414
D. Proceso............................................................................................................................... 415
D.1. Instalación de cañerías interiores
D.3. Instalación de cañerías exteriores
E. Controles.............................................................................................................................421
4.4.3. Calefacción
A. Introducción........................................................................................................................ 427
B. Herramientas.......................................................................................................................429
C. Preparación......................................................................................................................... 430
D. Proceso............................................................................................................................... 436
E. Controles.............................................................................................................................438
4.5. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO
A. Introducción........................................................................................................................ 441
B. Preparación.........................................................................................................................444
B.1. Tipos de ventanas y puertas
B.2. Sistemas de carpinterías
C. Proceso................................................................................................................................449
Mano de obra
Planos en taller
Muestras
D. Controles.............................................................................................................................451
E. Recomendaciones............................................................................................................... 452
4. 6. CUBIERTAS
Introducción............................................................................................................................. 454
4.6.1. Cubiertas con pendiente

Introducción............................................................................................................................. 455
4.6.1.1. De tejas cerámicas
A. Preparación y proceso.........................................................................................................458
A.1. Tejas cerámicas clásicas
A.2. Tejas francesas
A.3. Tejas romanas
A.4. Tejas coloniales
A.5. Tejas americanas
B. Recomendaciones............................................................................................................... 465
C. Preguntas frecuentes
4.6.1.2. Modelos de tejas de cemento
A.1. Teja francesa y colonial
A.2. Colocación cubierta de pizarras
4.6.1.3. De Chapas Onduladas de Fibrocemento
A. Presentación........................................................................................................................477
B. Distancia entre apoyos....................................................................................................... 478
C. Secuencia de montaje
D. Accesorios........................................................................................................................... 482
E. Detalles constructivos.........................................................................................................483
Controles, pruebas e inspecciones
4.6.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo
A. Herramientas.......................................................................................................................487
B. Proceso................................................................................................................................489
C. Controles.............................................................................................................................492
D. Recomendaciones
4.7. REVESTIMIENTOS Y PISOS
4.7.1. Revestimientos y pisos Cerámicos
A. Introducción.........................................................................................................................495
A.1. ¿Por qué utilizar adhesivos?
B. Herramientas
C. Preparación..........................................................................................................................497
C.1. Características de las superficies
C.2. Preparación de la mezcla adhesiva
D. Proceso............................................................................................................................... 503
Colocación con adhesivos
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas.............................. 509

E.1 Colocación con mezcla adhesiva para grandes piezas
E.2. Colocación con mortero a la cal
F. Controles............................................................................................................................. 512
G. Recomendaciones...............................................................................................................515
Algunas patologías
4.7.2. Pisos tableros de madera
A. Introducción........................................................................................................................ 522
B. Herramientas.......................................................................................................................
C. Preparación y proceso.........................................................................................................523
C.1. Distancias entre apoyos
C.2. Fijaciones
C.3. Aislación
C.4. Disposición entre tableros
C.5. Barrera de vapor
C.6. Ventilación
C.7. Paños continuos
C.8. Preparación de los cantos
C.9. Encolado de uniones
C.10. Colocación de cerámicos
C.11. Terminaciones
4.7.3. Revestimientos decorativos
4.7.3.1. Revestimientos de placas de madera
A. Introducción........................................................................................................................ 529
B. Herramientas.......................................................................................................................530
C. Preparación..........................................................................................................................531
D. Proceso................................................................................................................................532
D.1. Montaje en superficie plana
D.2. Revestimiento suspendido
D.3. Revestimiento con bastidor
D.4. Montajes curvos
D.5. Terminaciones
D.6. Aplicación de recubrimiento
D.7. Pintura
D.8. Papeles murales
D.9. Revestimiento vinílico
D.10. Colocación de cerámica
E. Controles.............................................................................................................................537
4.7.3.2. Revestimientos de placas de yeso
A. Introducción
B. Herramientas
C.1. Revestimientos sobre adhesivo
C.2. Revestimientos sobre perfil omega
C.3. Revestimiento sobre estructura de 35 mm
D. Controles.............................................................................................................................538
E. Recomendaciones
4.8. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍA
4.8.1. Artefactos sanitarios
A.1. Instalación de las bañeras
A.1.1. Bañeras de acrílico
A.1.2 Bañeras porcelanizadas (Acero)
A.2. Instalación de bidé
A.3. Instalación de inodoro
A.4. Instalación de sanitarios de colgar
A.4.1. Herramientas
A.4.2. Preparación
A.4.3. Proceso
B. Controles.............................................................................................................................551
C. Recomendaciones
4.8.2. Grifería
A. Herramientas.......................................................................................................................554
B. Preparación
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería.......................................................554

C.1. Instalación de lavatorios
C.1.1 Lavatorio de cierre cerámico
C.1.2. Lavatorios estándares
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomandos
C.2. Instalación de juegos de bidé
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico.
C.2.2. Instalación del juego de bidé de líneas estándares
C.2.3. Instalación del bidé de las líneas monocomando
C.3. Instalación de las duchas de empotrar
C.3.1. Instalación de las duchas de empotrar de las líneas estándares y cerámica
C.3.2. Instalación de cuadros de duchas de empotrar de las líneas monocomando
C.3.3. Juegos de ducha monocomando externos
C.4. Instalación de juegos de cocina
C.4.1. Juegos de cocina con pico móvil extraíble
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de 2 agujeros
C.4.3. Juegos de cocina exteriores de pared
C.4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita
C.4.5. Juegos de cocina con cierre cerámico
C.5. Instalación de la válvula de descarga de inodoro
C.5.1. Mantenimiento de la válvula de descarga de inodoro
C.6. Instalación de los juegos de cierre automático/temporizado
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizado
C.7. Instalación de los juegos con control termostático
C.8. Juegos electrónicos
C.8.1. Juego electrónico para lavatorio
C.8.2. Juego electrónico para mingitorio
C.9. Juegos antivandálicos
C.9.1. Válvula de pared
C.9.2. Válvula para piso
C.9.3. Válvula pedal
C.9.4. Mezcladora de pared
C.10. Juego para hidromasaje
C.10. 1. Juego de hidromasaje con rociador
C.11. Instalación de broncería
D. Controles y pruebas............................................................................................................567
E. Recomendaciones
F. Limpieza y mantenimiento
4.9. AMOBLAMIENTOS
A. Introducción.........................................................................................................................569
B. Herramientas.......................................................................................................................570
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................571
D.1. Preparación del tablero
D.2. Aplicación de adhesivos
D.3. Prensado
D.4. Diferentes tipos de uniones
D.5. Herrajes
E. Recomendaciones................................................................................................................577
4.10. IMPERMEABILIZANTES
4.10.1. Recubrimientos
A. Introducción........................................................................................................................ 582
B. Herramientas.......................................................................................................................583
C.1. Paredes y muros
C.1.1. Paredes revocadas
C.1.2. Paredes de ladrillos
C.1.3. Paredes con revoque o sin él.
C.2. Cimientos de mampostería
C.3. Tanques
C.4. Techos
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámica sin esmaltar
C.4.2. Cubiertas con membrana asfáltica de aluminio
C.4.3. Cubiertas con chapas metálicas o de fibrocemento
D. Controles.............................................................................................................................627
E. Patologías............................................................................................................................628
F. Mantenimiento posterior......................................................................................................632
4.10.2. Selladores
A. Introducción.........................................................................................................................634
B. Preparación y proceso
B.1. Paredes y techos
B.2. Tanques
B.3. Piletas
B.4. Chapas
B.5. Juntas
4.11. PINTURAS
A. Características de las pinturas.............................................................................................640
B. Herramientas.......................................................................................................................641
C. Controles.............................................................................................................................643
4.11.1. Tratamiento de superficies
A. Preparación......................................................................................................................... 644
A.1. Fondos para superficies nuevas.
A.2. Fondos para superficies previamente pintadas
A.3. Convertidores de óxido y antióxido
B. Proceso................................................................................................................................645
C. Recomendaciones................................................................................................................646
D. Soluciones...........................................................................................................................647
4.11.2. Pinturas para interiores
A. Preparación y Proceso.........................................................................................................652
A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua.
A.2. Pinturas antihongos
B. Recomendaciones................................................................................................................653
4.11.3. Pinturas para exteriores
A. Introducción
B. Preparación y Proceso.........................................................................................................654
B.1. Pintura 100% acrílicas
C. Recomendaciones
4.11.4. Esmaltes sintéticos
A.1. Esmaltes con pigmentos y resinas alquídicas.
C. Soluciones...........................................................................................................................656
C.1. Maderas
C.2. Metales
4.11.5. Pinturas especiales
A. Preparación..........................................................................................................................660
A.1. Tratamiento superficies metálicas
A.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica
A.2.2. Pinturas para piletas base solvente
A.3. Pinturas para pisos
A.4. Pinturas para cielorrasos.
A.5. Protector Lasur para Maderas
A.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos
A.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas
A.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación.
B. Proceso................................................................................................................................667
B.1. Tratamiento superficies metálicas
B.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica
B.2.2. Pinturas para piletas base solvente
B.3. Pinturas para pisos
B.4. Pinturas para cielorrasos.
B.5. Protector Lasur para Maderas para maderas
B.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos
B.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas
B.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación.
5
[Especificaciones Técnicas] . Pág 673
Later Cer........................................... 674 Ferrum............................................... 721

Fv..................................................... 675 Eternit............................................... 730
Loma Negra...................................... 679 Durlock............................................. 734
Cerro Negro...................................... 683 Masisa.............................................. 737
Parex Klaukol................................... 686 Acqua System................................... 739
Aluar................................................. 693 Duratop............................................. 744
Acerbrag........................................... 705 Sigas................................................. 749
Plavicon............................................ 707 Tubotherm........................................ 751
6
Cefas................................................. 718 Politherm.......................................... 753
[Servicios] . Pág 754

CAPITULO
CAPITULOUNO [ INTRODUCCION ]
Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la
construcción, a través de toda la cadena productiva que agrupa a las empresas nacionales
más importantes en lo que a producción y comercialización de materiales se refiere.
1. [ INTRODUCCION ]
A. ¿Qué es Construya?
B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr?
C. Misión, visión, valores y principios
D. Decálogo de compromiso Construya
E. Emblema de Calidad
F. Las empresas Construya
Later Cer Fv Loma Negra Cerro Negro Parex Klaukol Aluar
Acer Brag Plavicon Cefas Ferrum Eternit Masisa Grupo Dema

Durlock
G. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad.
Cuadro de responsabilidades
Responsabilidad del fabricante
Conclusiones
Algunas consideraciones sobre el Código de Ética de la Arquitectura y la Ingeniería

A. ¿Qué es Construya?
Construya es una asociación civil preocupada por promover la calidad en la industria de la

construcción a través de toda la cadena productiva que agrupa a las empresas nacionales
más importantes en lo que a producción y comercialización de materiales se refiere.
1
Constituida en el año 2002, se ha convertido en un importante referente del sector, que
refleja a través de herramientas estadísticas su evolución, promueve en forma conjunta
el crecimiento de la construcción e incentiva así el consumo de una amplia variedad de
productos para la ejecución, ampliación y refacción tanto de viviendas, industrias, comercios
como de otro tipo de edificaciones.
B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr?
Para cumplir con las políticas de Calidad y servicio nos planteamos los siguientes objetivos:
Fomentar la cultura de la calidad en la industria de la cons-

trucción, asumiendo el compromiso de sostener siempre los
más altos estándares, bajo reconocidas normas nacionales
e internacionales.
Incentivar la inversión en la construcción y refacción de in-

muebles, teniendo en cuenta que la construcción siempre
resulta un negocio rentable y seguro en el tiempo y estimula
el deseo de la vivienda propia.
Generar herramientas de respaldo y servicio a través de

toda la cadena productiva de la construcción, a la labor de
distribuidores, profesionales y empresarios de la construcción.
C. Visión, misión, valores y principios
Visión
Una familia, una vivienda de calidad.
Misión
Promover la construcción de inmuebles de calidad.
¿Qué valores nos guían y cómo los traducimos en principios?
1. Nuestros productos y servicios superarán siempre los estándares de calidad del mercado.
2. Cumpliremos con todas nuestras obligaciones legales, laborales e impositivas.
3. Mantendremos políticas de clase mundial en la relación con nuestro personal, la co-
munidad, proveedores y clientes en lo que se refiere a igualdad de oportunidades,
ética de negocios, seguridad e higiene y anticorrupción.
4. Cumpliremos con todas las normas de respeto al medio ambiente y procuraremos
su generalización y mejora continua.
5. Nuestros activos más importantes son nuestra gente y nuestras empresas.
6. Somos sensibles a las necesidades de la comunidad que nos rodea, de nuestros
consumidores y de la sociedad en general.
7. Nuestro trabajo en conjunto garantiza la permanencia en el tiempo y el crecimiento
de nuestra Asociación.
PA GINA
19
D. Decálogo de compromiso Construya
1. Desarrollo de productos adecuados a las demandas y necesidades de la industria

de la construcción.
2. Asesoramiento en la etapa de proyecto y especificaciones.
3. Entrenamiento a instaladores, transformadores y usuarios.
4. Servicio de atención de consultas y provisión de material de información técnica.
5. Asistencia técnica en obra y servicio posventa.
6. Garantía de provisión en tiempo y forma a través del canal comercial.
7. Garantía plena por defectos de fabricación.
8. Promoción de políticas de calidad de productos y servicios.
9. Cumplimiento de normas nacionales e internacionales.
10. Continuidad de fabricación nacional, con trabajo nacional.
Como parte de este compromiso, Construya elabora este manual de Calidad que resume
y avala los beneficios de CONSTRUIR CON CALIDAD y sirve como medio de comunicación
y material de consulta permanente y de actualización.
Cumple con los objetivos generales planteados por “CONSTRUYA con los líderes” en su
política empresarial y particulares en los requerimientos específicos referidos para el Ma-
nual de Calidad Construya.
Consientes de la importancia de la Comunicación como herramienta que permite la di-
fusión de la Calidad, este Manual, dirigido a proyectistas, especificadores, estudiantes,
directores de obra, inspectores y asesores, resume los aspectos que son necesarios con-
siderar para construir con Calidad, desde la concepción, es decir, desde la idea hasta la
concreción y su posterior mantenimiento.
E. Emblema de calidad
Si construye calidad, lo ayudamos a demostrarlo.
El Grupo CONSTRUYA ha decidido aprovechar la fortaleza, calidad e idoneidad de sus

marcas para crear una diferenciación única en el mercado de la construcción: proveer un
Emblema de Calidad.
El Certificado y el Emblema de Calidad Construya suman la excelencia de las marcas líde-

res al prestigio de los mejores profesionales, empresas constructoras y desarrolladores
inmobiliarios. Y expresan una sólida alianza en favor de la calidad y la responsabilidad
profesional, entre los protagonistas más destacados de la construcción argentina. Una
alianza a su favor.
A través de este emblema, los profesionales podrán obtener un aval que les permitirá ven-
der mejor y más rápidamente sus construcciones y encontrar en este documento único, un
valor agregado que tendrá influencia en la decisión de compra de sus posibles clientes.
CONSTRUYA ofrece a profesionales y empresarios de la construcción, la Certificación de

Calidad que acreditará la utilización en sus obras de materiales y productos de primera
calidad, fabricados y garantizados por las empresas integrantes de la Asociación.
Esta certificación y el Emblema que la representa son expresiones de una alianza con só-
lidos beneficios para todos los involucrados: desarrolladores, productores, profesionales
y constructores.
En la actualidad y frente a un mercado cada vez más competitivo, el Emblema de Calidad

que ofrece la asociación a los profesionales brinda un elemento diferenciador a aquellos
que trabajen con las empresas de primera línea que integran Construya.
Para aquellos que adquieren su vivienda, el certificado de calidad les asegura el uso de
materiales de empresas líderes en el mercado y de reconocidas marcas, que cuentan con
un plantel de profesionales técnicos dispuestos a asesorar a los constructores en todas
las etapas de la obra.
1
Calidad que suma valor.
La Certificación de Calidad CONSTRUYA y el Emblema acreditan el valor que las marcas

líderes de productos para la construcción suman a un emprendimiento inmobiliario.
Ese aporte resulta del beneficio de la calidad, imagen, servicio y garantía que esas marcas
significan para el mercado y los usuarios. Y está respaldado por procesos que incluyen
estrictas normas de calidad, por valiosas estructuras de asesoramiento y soporte técnico
y por la sólida trayectoria de las empresas productoras.
Los emprendimientos inmobiliarios en los que se utilicen los productos de las empresas
que integran el Grupo CONSTRUYA podrán exhibir el Emblema de Calidad Construya por
cada unidad funcional del inmueble construido, para ser entregado a sus compradores,
como comprobante del valor agregado.
Como respaldo de esta propuesta, las empresas que integran el Grupo se comprometen a
sostener las siguientes políticas de calidad y servicios:
En la actualidad, numerosos arquitectos, constructores e inversores acuden a la Asociación

a solicitar el Emblema de Calidad. Así que edificios, casas y otras construcciones cuen-
tan con los convenios para obtener este notable aporte. Desde el Norte hasta el Sur de
nuestro país, centenares de metros cuadrados poseen el aval de la calidad por medio del
Emblema.
Actualmente, el Emblema sigue creciendo y se expande por todo el país. Cada vez más
convenios, cada vez más calidad unida a una Asociación que ya lleva más de 3 años de
aporte al país.
El equipo de ejecutivos de cuenta son los encargados de dar a conocer el Emblema de Ca-
lidad en el mundo de la construcción. Cada uno de ellos, día a día se trasladan a distintos
puntos de la Argentina y se conectan con las diferentes empresas para explicarles porqué
tener el Emblema de Calidad de Construya es hoy un plus diferencial en el competitivo
ámbito de la construcción.
PA GINA
21
Informe: la calidad en la industria de la construcción. estudio de diagnóstico
Este trabajo desarrollado junto a la Universidad de Palermo surge de la necesidad de de-

mostrar la importancia de construir con productos de calidad, como valor intrínseco.
Partiendo del conocimiento del deber ser y desarrollando los diferentes aspectos genera-
les, legales, económicos y tecnológicos de la calidad en el Diseño, en los Insumos, en la
Ejecución y, con respecto al inversor, se realizó un Análisis Descriptivo.
Se analizó el ser a través de un trabajo de campo, consistente en entrevistas y encuestas
a diversos agentes de los distintos sectores de la actividad, la evolución y el desarrollo del
mismo proceso en otros mercados y países, a través de un análisis comparativo.
Se diagramó un modelo de simulación económica y, finalmente, se realizó una propuesta
preliminar de Plan de Acción.
El trabajo se basó en las siguientes reflexiones:
La idea de por qué la CALIDAD algunas veces es la última variable por considerar dentro
del proceso constructivo.
La posibilidad de conocer si se hace lo correcto, en la forma correcta, en la oportunidad
correcta a costos razonables, es decir, se busca la CALIDAD TOTAL.
La necesidad de concientizar a los profesionales de la construcción para que cada uno en
el desempeño de su rol conozca sus responsabilidades, en virtud de las cuales resulta de
suma importancia priorizar la CALIDAD.
F. Las empresas Construya
LATER CER
El grupo integrado por Later-Cer y Cerámica Quilmes fabrica productos cerámicos para la
vivienda. Cuenta con dos modernísimas plantas industriales, equivalentes en tecnología
y calidad de productos a las mejores de Europa. Además, se destaca por una eficiente
distribución.
El grupo produce 550.000 toneladas anuales (45% del mercado) equivalentes al producto
necesario de muros, tabiques y bloques de techo para construir unas 40.000 viviendas
“tipo” anuales. Equipadas con la más avanzada tecnología del mundo y con la experiencia
necesaria para lograr productos de la más alta calidad, abastecen un mercado cada día
más exigente.
FV
1
FV S.A. es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de grifería en una
amplia gama de productos destinados al baño, la cocina y las instalaciones sanitarias. Hoy
es líder indiscutido del sector en la Argentina y los mercados latinoamericanos.
Los inicios de esta historia se remontan a la segunda mitad del siglo XIX, cuando Franz
Viegener fundó en Attendorn, Alemania, la firma Franz Viegener II imprimiendo sus inicia-
les “FV” como marca de sus productos.
Su hijo Francisco Viegener emigró en 1921 hacia la Argentina y fundó ese año la firma FV
S.A. La familia Viegener continúa desde entonces al frente de la empresa, dedicada en sus
inicios a la fabricación de válvulas y broncería.
Desde entonces, FV no ha dejado de crecer.
FV tiene la instalación fabril más importante de América Latina en su tipo, donde realiza
procesos de producción integrados y asegura la calidad en cada etapa del proceso pro-
ductivo y proporciona una amplia gama de productos realizados íntegramente, desde el
diseño al packaging.
En la Argentina, FV posee un establecimiento cerca de la ciudad de Pilar, a 60 km de

Buenos Aires, que cubre un área de 60.000 m2 donde se diseñan juegos de grifería que
satisfacen un amplio espectro de necesidades a través de cerca de 3500 artículos distin-
tos. Asimismo cuenta con oficinas comerciales en la localidad de Florida, Buenos Aires, de
9.500 m2, y sucursales en las ciudades más importantes del interior del país.
FV es una de las pocas empresas argentinas que cuenta con un Departamento de Diseño
Industrial, dedicado exclusivamente a la creación de nuevos productos.
Conceptos como calidad, diseño y servicio son metas para cada uno de sus integrantes.
Más de 1300 personas trabajan hoy en los establecimientos integrados que posee FV en
la Argentina.
FV ejerce actualmente un claro liderazgo en el mercado argentino y latinoamericano, dise-

ña y fabrica juegos de grifería para satisfacer un amplio espectro de necesidades.
Desde la Argentina, FV distribuye al MERCOSUR, resto de los países de América Latina y a

FV América, que desde Chicago abastece a los Estados Unidos y Canadá. Desde Ecuador
abastece a los países del Pacto Andino (Venezuela, Colombia, Perú, Bolivia y el propio
Ecuador) y al Caribe.
La tecnología desarrollada por FV para fundir sus piezas es uno de los puntales más
importantes sobre los que gira su calidad. Gracias a hornos especialmente diseñados y a PA GINA
23
sistemas propios, celosamente guardados, la producción fundida tiene esa garantía que
sólo FV puede brindar.
El 100% de la producción es examinada con cuidado y terminada por técnicos especiali-
zados. Los procesos de esmerilado y pulido preparan a las partes para recibir el perfecto
acabado que tanta fama ha dado a la grifería FV.
A lo largo de más de 80 años de historia, la empresa ha consolidado su liderazgo en los

mercados de grifería convencional, grifería de cierre cerámico, monocomandos, accesorios
para baño, grifería especial para la solución de necesidades específicas, broncería, llaves
de paso y caños de cobre.
Normas certificadas
Las griterías de FV cumplen con todas las normas de Obras Sanitarias de la Nación, ac-
tualmente vigentes.
Además, contamos con las siguientes certificaciones:
»» Certificación IAPMO (Americana).

»» Normas ISO 9001.
»» Normas NSF61, Norma de toxicidad. (Certifica que nuestros productos son atóxicos
para el consumo humano).
LOMA NEGRA
Loma Negra, comenzó sus actividades en 1926 cuando su fundador descubre, junto a las
sierras de la estancia San Jacinto, la presencia de piedra caliza. Esta piedra, materia prima
fundamental para la producción de cemento sirve de lanzamiento para que, dos años más
tarde, don Alfredo Fortabat ponga en marcha su primera fábrica de cemento en el partido de
Olavarría, provincia de Buenos Aires. Es precisamente en la localidad de Loma Negra donde
se lleva a cabo este emprendimiento, motivo por el cual la empresa adopta dicho nombre.
Loma Negra fue consolidándose alrededor de su planta madre con la construcción, con
la adquisición de otras plantas cementeras y diversificando su gama de cementos y de
otros productos para la construcción. Sus productos han estado presentes por más de 80
años en la industria de la construcción argentina. Hormigón, cal, cemento y cemento de
albañilería. Todos ellos están en casi la mitad de las construcciones presentes en el país,
son 108 millones de toneladas que dan cuenta de ello.
1
Loma Negra ingresó al siglo XXI como el primer productor de cemento y de cemento de
albañilería de la Argentina y como uno de los principales de cales y de hormigón elabora-
do. Sus establecimientos industriales, comerciales y administrativos, ubicados en distintas
regiones geográficas, llegan a todos los rincones del país y aun a países limítrofes.
La permanente renovación tecnológica toma forma a través de sus nuevos hornos, en se-
paradores de molienda, en sistemas de control automatizados, en modernos procesos de
embolsado y paletizado, en modelos más eficientes de administración y comercialización.
Sus resultados logran mejores condiciones de trabajo, mayor calidad en los productos, y
alta satisfacción de los clientes.
En julio de 2005, la Compañía pasó a manos de nuevos accionistas y formó parte de

Camargo Correa, uno de los mayores grupos empresariales del Brasil. Su larga trayectoria
comenzó en 1939, con una pequeña constructora y actualmente, Camargo Correa emplea a
más de 30 000 colaboradores y actúa en las áreas de ingeniería y construcción, cemento,
calzados, siderurgia, gestión ambiental y textil, entre otros.
La llegada de Camargo Correa ha permitido trazar un horizonte de inversiones en diversos
proyectos para lograr mayor eficiencia y competitividad en este contexto de mercado cada
vez más exigente.
Normas Certificadas
Los resultados de ese esfuerzo han sido, hasta el dia de la fecha, el haber cumplido con
el objetivo fijado.
ISO 9001:00
»» Fábrica Olavarría y Sierras Bayas

»» Fábrica Catamarca
»» Planta Ramallo
»» Fábrica Zapala
»» Planta Lomaser
»» Planta LÁmali
»» Depósito Sola
»» Depósito Barranqueras
»» Administración Central (todos los procesos administrativos y comerciales)
El ente certificador interviniente es el Bureau Veritas Certification.

PA GINA
25
API (Spec Q1and Specification 10A)
»» Fábrica de Sierras Bayas
Cumplimos, además, con las normas IRAM, garantizamos el lanzamiento de nuestros pro-
ductos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten su uso
y rendimiento previsibles.
Equipos de operación e instrumental de control de última generación tecnológica, garanti-

zan en todas nuestras fábricas un estricto seguimiento de variables críticas de procesos y
de productos, para conseguir estándares de alto nivel competitivo en el mercado.
CERRO NEGRO
Creada en 1896, con más de 100 años de actividad industrial, se ha dedicado a la extrac-
ción, elaboración y comercialización de las riquezas del suelo, movilizada por un principio
de optimismo creador y una profunda confianza en el potencial del país y de la región.
Así, a partir de un reducido emprendimiento de poco más de una decena de operarios,

Cerro Negro, a través de una política de crecimiento y actualización permanente en equi-
pamiento y procesos y de desarrollo profesional de su personal, ha llegado a convertirse,
hoy en día, en una importante fuente de trabajo para el sector y en líder en los mercados
de pisos, revestimientos y tejas cerámicas en los que opera; sus marcas son sinónimo de
avanzada tecnología, calidad, servicio, y diseño innovador.
Cerro Negro cuenta con oficinas centrales en Olivos, provincia de Buenos Aires, que funcio-
nan como base de operaciones para su dirección y su organización comercial y donde se
dispone de dos amplios show-rooms. Una sólida red de distribuidores extendida por todo
el país y un conjunto de representantes localizados en las principales plazas internacionales
aseguran un fluido acceso de los usuarios finales a las diferentes líneas de productos.
Sus plantas industriales están concentradas en la localidad de Olavarría, centro geográfico
de la provincia de Buenos Aires.
»» Tejas
Las tejas cerámicas son parte de su cultura, de su tradición y se utilizan desde hace más
de 4.000 años. Siguen pasando las modas, pero los techos de tejas cerámicas se mantie-
nen. Esto asegura un estilo siempre vigente, lo que resulta en un mayor valor de reventa.
A la hora de hacer una cubierta de color, el producto no se ve afectado por el paso del
tiempo. Sus esmaltes son inalterables por los rayos del sol, manteniendo su color original.
1
Con el paso del tiempo, no solo no se deterioran, sino que aumentan su belleza, y son las
cubiertas naturales, que menos afectan el ecosistema.
»» Cerámicos
Pisos Pisos / Revest. Revestimientos
Piezas Especiales Guardas
»» Porcellanatos
Pisos / Revest. Piezas Espec. Guardas
Normas de Calidad
Cumple con norma nacionales (IRAM 12528-1 y 12528-2) e internacionales (EN-1304 y

EN- 1024). Procesos y productos según norma ISO 9001:2000, certificados por BVQI (Cer-
tificado Nº 134219).
PA GINA
27
KLAUKOL
Desde 1972, Klaukol S.A., ha desarrollado y comercializado productos innovadores, y

se impuso en el mercado argentino de la construcción como el referente en adhesivos y
pastinas para la colocación de pisos y revestimientos cerámicos, así como en morteros de
albañilería y revestimientos murales.
El liderazgo mantenido durante estos años ha sido el resultado del compromiso constante
de toda una organización orientada a sus clientes y exigencias del mercado.
Este continuo desarrollo, para brindar una amplia gama de productos de primera calidad,
ha llevado a la empresa a encarar una nueva etapa en su crecimiento.
Es por ello que a partir de 1999, se integra al Grupo Lafarge de reconocida trayectoria
internacional -líder mundial en materiales para la construcción- a través de su área de
negocios Lafarge Mortiers.
En junio de 2006, ParexGroup reemplaza al Grupo Lafarge Mortiers como parte de una
transformación que introdujo un cambio de nuestra actividad en el área de morteros en
todo el mundo. ParexGroup es una unidad de negocios de Materis, líder en productos es-
pecialmente diseñados para la construcción, con una estrategia de crecimiento que otorga
prioridad a la integración y al desarrollo de las empresas líderes en sus mercados.
La diversidad y el espíritu de equipo son los motores de nuestro éxito
El grupo desarrolla una competencia profesional basada en la eficiencia industrial, la eco-

nomía de recursos y el respeto hacia las personas y el medio ambiente.
Klaukol es el resultado de una forma de trabajo, que invierte, investiga y se capacita para
superarse continuamente, tanto en la calidad de sus líneas de productos, como en el ser-
vicio al cliente y en satisfacer las necesidades de los consumidores.
La empresa cuenta con oficinas centrales en San Justo, provincia de Buenos Aires, las que cons-
tituyen la base de operaciones para su dirección y organización comercial y administrativa.
Una amplia red de distribuidores que cubre todo el territorio nacional, complementada con
representantes internacionales, le aseguran una ágil y continua llegada a los usuarios de
sus diferentes líneas de productos.
Su planta industrial, localizada en Virrey del Pino, provincia de Buenos Aires, desarrollada
sobre un novedoso concepto tecnológico, referente mundial por su flexibilidad, auto-
matización y capacidad operativa, le permite brindar una amplia gama de productos de
primera calidad
A la Planta Industrial de Virrey del Pino, se le suman nuestras la Plantas Industriales de
Tucumán, Cipolletti (provincia de Río Negro) y San Luís.
1
En un contexto de creciente globalización y rendimiento, Klaukol reafirma sus valores y su
objetivo de mantener su liderazgo en materiales de construcción, extendiéndolo a América
del Sur. Este es el propósito de la visión, el compromiso y filosofía de trabajo de toda la
organización, que provee a la industria de la construcción productos, sistemas y solucio-
nes confiables, innovadoras y diferenciadas.
Para garantizar su crecimiento futuro, alienta el sostenimiento del liderazgo y la excelencia
operativa en cada una de sus actividades. Las estrategias se plantean a largo plazo, su
éxito se basa en el compromiso y participación de todos los equipos de trabajo. De esta
manera, adelantándose en todo momento a las necesidades de los clientes, continúa
creando valor, reforzando su liderazgo.
Los adhesivos se fabrican conforme a las Normas IRAM N° 1752 y 1760 y Normas DIN N°
18156 parte 2 (excepto puntos C y 2 del párrafo 5.2.2).
PA GINA
29
aluar
Una sólida y coherente trayectoria en sus treinta años de operación le han permitido acce-
der a los más exigentes mercados internacionales y ser proveedores estratégicos de em-
presas líderes en el mundo. Las operaciones de Aluar comprenden desde la obtención de
aluminio en estado líquido hasta la fabricación de productos elaborados que se destinan a
las industrias del transporte, packaging, construcción, electricidad, medicina y tratamiento
de aguas. Aluar se reconoce como un agente activo en el crecimiento y desarrollo de la
República Argentina, da empleo a más de 2.000 personas y se involucra proactivamente
en las comunidades en las que opera. Desde su creación en 1970, Aluar ha expandido sus
actividades hasta lograr un elevado grado de integración vertical en la cadena de produc-
ción y comercialización del aluminio.
Los fundamentos rectores de tal integración fueron la búsqueda de actividades y produc-
tos con una mayor cuota de valor agregado al aluminio primario y de un incremento de la
competitividad de Aluar. Por esas razones, se han incorporado actividades a la producción
de aluminio primario tanto aguas abajo (productos extruídos y laminados en la División
Elaborados) como aguas arriba (producción y transporte de energía eléctrica, insumo bá-
sico del sector).
La División Primario, desde su planta en Puerto Madryn, es básicamente productora de

materias primas para diversas ramas de la industria, en tanto que la División Elaborados,
desde su planta en Abasto, esta focalizada en productos Laminados y Extruidos.
Lingotes de aleación Lingotes T y Prismáticos Barrotes para Extrusión Bobina de alambrón
Placa para Deformación Chancha de Zincalum Lingote de Aluminio Puro

Aluar División Elaborados provee al mercado materiales de alto valor agregado que sa-
tisfacen las necesidades de la industria y la construcción. Mediante la fabricación de su
amplia gama de productos (perfiles, barras, tubos, laminados gruesos y foil). El adecuado
equilibrio de cada una de las líneas y la gran variedad de tipologías brindan al diseñador
ilimitadas combinaciones con libertad estética.
1
Laminados Extruidos
La Unidad de Negocio Extrusión de Aluar División Elaborados produce una amplia gama
de productos que cubren las distintas necesidades tanto del mercado de la construcción
como el de la industria.
Sistema de Carpinteria Perfiles Industriales Barras Trefiladas
Normas certificadas
Los perfiles de Aluar División Elaborados son extruidos en aleación de aluminio 6063, Tem-
ple T6 y cuentan con certificación de calidad de sus procesos según Norma ISO 9001.
Listado de normas iram aplicables a carpinterías
Número Descripción
11505-1 Puertas, ventanas y fachadas integrales. Vocabulario
11505-2 Puertas, ventanas y fachadas integrales. Representación
11507-1 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos y clasificación
11507-2 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos Básicos. Resistencia Mecánica
11507-3 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento acústica
11507-4 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Requisitos complementarios. Aislamiento térmica
11507-5 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Metodología de los ensayos. Orden cronológico y criterios
11523 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de infiltración de aire
11539 Fachadas integrales livianas. Requisitos
11544 Carpintería de obra. Cerramientos. Determinación de las medidas y de la rectangularidad de los ángulos
11579 Fachadas integrales livianas. Determinación de la estanquidad al agua
11590 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de determinación de la resistencia a la acción del viento
11591 Carpintería de obra. Ventanas exteriores. Método de ensayo de estanquidad al agua
11592 Carpintería de obra. Métodos de ensayos mecánicos de ventanas. Ensayos físicos
11594 Fachadas integrales livianas. Verificación de las condiciones de seguridad
11606 Fachadas integrales livianas. Verificación de la conservación del aspecto
11980 Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Requisitos
11981 Fachadas integrales livianas de vidrio pegado. Preparación de las juntas y aplicación de sellador
11987 Ventanas. Acristalamiento y métodos de montaje
11988 Carpintería de obra. Criterios de elección de las aberturas relacionados con su ubicación y aspectos ambientales
PA GINA
31
Requisitos básicos para carpinterías (norma iram 11507)
infiltración de aire
Clasificacion Caudal de aire por metro de junta (m3/h.m) Designación
IRAM A1 10 a 15 Normal
IRAM A2 6 a 10 Mejorada
IRAM A3 0a6 Reforzada
El caudal de aire es para una diferencia de presión de 100 Pa (10 mm de columna de agua).
Estanqueidad al agua (para un caudal de agua de 2 dm3/min.m2)
Clasificacion Presión estática (Pa) Designación
IRAM E1 100 Normal

IRAM E2 200 Mejorada
IRAM E3 300 Reforzada
IRAM E4 500 Muy reforzada
IRAM E5 700 Excepcional
Resistencia a las cargas producidas por el viento (Presión de ensayo (Pa))
Clasificacion Deformación Seguridad
IRAM V1 500 900

IRAM V2 1000 1700
IRAM V3 1500 2400
IRAM V4 2000 3000
Flecha máxima admisible son L/200, L/300 y L/250.

• Para paños con vidrio simple: 1/200 (máximo 15 mm).
• Para paños con DVH: 1/300 (máximo 8 mm).
• Para paños con vidrio laminado: 1/250 (máximo 15 mm).
AcerBrag
1
AcerBrag S.A. es una empresa argentina con más de cuarenta años de trayectoria en el
país, dedicada a la elaboración de productos siderúrgicos de alta calidad para su comer-
cialización en el mercado interno y externo.
Fundada a comienzo de la década de los sesenta, se inició como proveedora de acero
y hierro fundido en piezas para la industria nacional, y se convirtió a comienzo de los
años setenta en una planta integral de acería y laminación.
A partir del año 2001, se inicia una serie de inversiones de gran envergadura para actua-
lizarla tecnológicamente en las áreas de acería, laminación y trefilación.
Actualmente, cuenta con el equipamiento en producción más moderno del país.
Alambrones Alambres recocidos, Aceros no

galvanizados e industria estructurales redondos
Barra de acero liso Barra de acero de dureza Barras de acero de dureza

AL-220 normal y soldable natural ADN-420 normal natural ADN-420 S soldable
Alambres de acero para Mallas electrosoldadas

armaduras ATR-500 N estandar y especiales
PA GINA
33
Normas certificadas
»» IRAM / INTI.
»» IDIEM (Chile).
»» INTN (Paraguay).
»» ABNT (Brasil- en proceso).
»» ISO En proceso.
Tipo de Norma del Tipo de Nro Fecha Nro trámite de

Denominación Marca
producto producto certificado Certificado emisión present. DNCI
Barras de acero ADN-420 AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 15-12-98 10.821
conformadas de A-B U 500-528 certificación 001
dureza natural conjunta de
para armaduras productos
en estructuras IRAM INTI
de hormigón
Mallas de alam- AM-500-N AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 18-04-00 55.936
bres de acero A-B U 500-06 certificación 002
soldados, para conjunta de
armaduras en productos
estructuras de IRAM INTI
hormigón
Alambres de ATR-500-N AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 16-11-99 10.822
acero para A-B U 500-26 certificación 003
armaduras en conjunta de
estructuras de productos
hormigón IRAM INTI
Barras de acero AL-220 AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 19-04-05 10.820
laminadas en ca- AL-220-S U 500-502 certificación 004
liente, lisas y de conjunta de
sección circular productos
para armaduras IRAM INTI
en estructuras
de hormigón
Barras de acero ADN-420-S AcerBrag S.A. IRAM IAS Sistema de DC-M-A-21 25-03-02 6431
conformadas de A-B U 500-207 certificación 005
dureza natural, conjunta de
soldables para productos
armaduras en IRAM INTI
estructuras de
hormigón
Plavicon
1
Plavicon es una empresa Argentina con 40 años de trayectoria en el mercado y una gran
cobertura en el ámbito nacional.
Su principal marca, Plavicon, es una marca líder asociada a soluciones de impermeabiliza-
ción en techos y paredes, con productos pioneros y líderes como Plavicon Fibrado.
Si bien la línea de impermeabilizantes, por su imagen y presencia en el mercado, es una
de las fortalezas de Plavicon, la empresa ha adoptado en los últimos años una estrategia
de diversificación y, hoy comercializa, bajo la misma filosofía de producir productos de
calidad, una completa gama de productos y soluciones, que cubren prácticamente todas
las necesidades del mercado de Hogar y Obra.
El objetivo de Plavicon es la provisión de productos confiables, que utilizan para su desa-

rrollo materias primas de primera calidad, formulaciones de última generación y conceptos
innovadores que aseguren su calidad y su adecuado desempeño; así se ubica como una
de las empresas que se encuentra a la vanguardia en el desarrollo y comercialización de
estos productos.
La empresa ha sido una de las pioneras en el sector en la implementación del sistema
de Gestión de Calidad ISO 9001:2000 que comprende el diseño, desarrollo, fabricación,
comercialización y servicio posventa de impermeabilizantes y pinturas de hogar y obra, en
base acuosa y base solvente.
Normas certificadas
La Empresa ha sido una de las primeras en su sector en la implementación del sistema de

Gestión de Calidad ISO 9001: 2000, otorgada por Bureau Veritas Certification que comprende
el diseño, desarrollo, fabricación, comercialización y servicio posventa de impermeabili-
zantes y pinturas de hogar y obra. El compromiso de Plavicon con la calidad es ratifica-
do día a día en un proceso de mejora continua en busca de satisfacer las necesidades
de sus clientes que constituyen la razón de ser de la compañía.
PA GINA
35
Cefas
CEFAS S.A. nace en 1995 como parte de un destacado grupo empresario con gran expe-
riencia en la Industria de la construcción y la producción de cemento, que toma a su cargo
la fabricación y comercialización de cal El Milagro en dos fábricas ubicadas en la provincia
de Córdoba. En 1997, adquiere canteras, plantas fabriles en Olavarría, provincia de Buenos
Aires y las marcas de cal hidráulica Lougas y Feitis. Un año más tarde, amplía su campo
de acción al incorporar tres fábricas y canteras de cal aérea ubicadas en las provincias de
Córdoba, Mendoza y San Juan, así como las prestigiosas marcas Sublime y Malagueño.
Asimismo se incorporan a la empresa yacimientos de sulfato de calcio, carbonato de calcio y
carbonatos de calcio y magnesio e instalaciones fabriles en Zapala, provincia del Neuquén.
CEFAS cuenta, actualmente, con fabricación de cales y otros productos derivados en Ola-
varría, provincia de Buenos Aires; Quilpo, provincia de Córdoba y Los Berros, provincia de
San Juan. En la fábrica de Zapala, provincia del Neuquén, produce enmiendas minerales y
fertilizantes para el agro argentino y chileno.
La estructura comercial y logística cubre todo el territorio nacional. La estratégica ubica-

ción de sus plantas y depósitos garantiza una logística de óptimos costos y alto grado
de eficacia, con ventajas ciertas frente a toda su competencia. El cuerpo de ventas de
la empresa está presente en forma directa en la gran mayoría de las plazas de demanda
significativa. El equipo de promoción, capacitación y asistencia técnica brinda un califi-
cado soporte a las actividades comerciales, a lo largo y ancho del país. Finalmente, una
decidida y dinámica estrategia de marketing y comunicación, da marco y desarrollo a la
imagen de liderazgo que el mercado conoce y valora.
Conformación y producción de la empresa
CEFAS S.A. es una empresa minera, de alcance regional, con una política empresaria ética
y responsable, compro-metida con sus clientes, su gente y con la sociedad.
Nuestra misión es desarrollar, producir y comercializar productos de destacado valor para
1
los sectores de la Construcción, la Industria y el Agro.
Para ello, hemos definido que el activo más valioso es nuestra gente, que deberá distin-
guirse siempre por su profesionalismo, capacitación y compromiso. Estamos convencidos
de que el cuidado del medio ambiente y de las condiciones de trabajo contribuirán al
engrandecimiento de nuestra empresa y al mejoramiento de la sociedad.
El compromiso de CEFAS, en materia de calidad, es satisfacer y superar las expectativas

de sus clientes, para sostener su posición de liderazgo en la fabricación de cales, yeso
y sus derivados en el mercado nacional y regional, al tiempo que posibilite la expansión
hacia nuevos mercados.
Normas Certificadas
Norma ISO 9001:2000. Producción de Cales Hidráulicas - Planta de Olavarria.

Comercialización y Distribución.
PA GINA
37
Ferrum
Ferrum es una empresa argentina líder en la fabricación de porcelana sanitaria. Su impor-

tante trayectoria de casi cien años y su lugar de jerarquía dentro de la industria hacen que
esta marca sea hoy reconocida como sinónimo de los artefactos sanitarios en el país.
Su origen fue una pequeña fábrica de utensilios para cocinas de hierro y de artículos
enlozados, galvanizados y estañados, que había sido fundada en 1897 por Don Antonio
Lavazza. En 1911, una sociedad anónima compró esta fábrica y le dio el nombre de
FERRUM INDUSTRIA ARGENTINA DE METALES S.A. Durante 16 años, la empresa continuó
sus actividades en el mismo lugar donde fue fundada, en el partido de Avellaneda, pro-
vincia de Buenos Aires.
En 1927, las necesidades de expansión hicieron imprescindible la construcción de nuevas

instalaciones, que se edificaron en la manzana lindante a la de la primera fábrica (don-
de hoy se encuentra la planta principal de la Compañía). Así nació la fábrica de menaje
Ferrum, precursora en la Argentina de la industria del enlozado de utensilios y una de
las primeras del mundo en emplear hornos continuos de esmaltación. Allí se fabricaron
–por primera vez en el país– cocinas eléctricas y de gas de chapa enlozada, y heladeras
eléctricas familiares. Algunas de las marcas que distinguían los productos Ferrum eran
DURASMALT, DURCELEST, BULLDOG, DURINOX, DURACOTA, DURAFER Y SUPERSMALT.
Es recién en el año 1941 –tras varios viajes de estudio al exterior por parte de sus técni-
cos– es cuando la empresa comenzó a producir artefactos sanitarios de porcelana bajo la
marca DURCELANA. Este hecho implicó un cambio fundamental que, incluso, alcanzó a la
denominación de la empresa, la cual pasó a llamarse FERRUM S.A. DE CERÁMICA Y META-
LURGIA, su nombre definitivo. La empresa continuó tanto con la fabricación de productos
metalúrgicos esmaltados como de cerámicos hasta el año en que cierra la fábrica de me-
naje. Con el tiempo, la Compañía irá incorporando otras divisiones industriales.
Conformación y producción de la empresa.
En la actualidad, Ferrum está conformada por cuatro plantas que emplean más de 1.500 per-
sonas, entre técnicos, obreros y empleados. La tradicional Planta Avellaneda está dedicada
a la producción, comercialización y distribución de productos de porcelana sanitaria; en ella,
además del área industrial, se encuentra la administración central de toda la Compañía.
La fabricación de artefactos sanitarios Ferrum se completa en planta Pilar, ubicada en el

partido del mismo nombre de la provincia de Buenos Aires. Esta división, llamada Cerámi-
ca Pilar, nace en 1972 y su factor distintivo es la tecnificación, lo que le permite obtener
grandes volúmenes de producción.
En 1983, cuando un nuevo grupo empresario (FV) adquiere Ferrum, se incorpora una
tercera división en la Compañía: Tableros Guillermina, empresa ubicada en el noroeste de
la provincia de Santa Fe y dedicada a la producción y distribución de paneles de fibra de
madera de densidad media (conocidos como MDF: Médium Density Fibreboard).
La cuarta planta de Ferrum es División Plásticos, nacida en 1989, también en el partido de

1
Avellaneda. Está dedicada a la fabricación de bañeras de hidromasaje, bañeras y receptá-
culos de ducha, realizadas en acrílico termoformado y reforzado.
El permanente crecimiento de Ferrum la ha transformado en la principal empresa argentina

de su tipo, con un claro liderazgo en el mercado interno. Sus representantes y distribuido-
res, presentes en todas las provincias del país, aseguran una atención ágil y la posibilidad
del mantenimiento o reparación de productos, gracias a la disponibilidad de repuestos
legítimos. Igualmente importante es su presencia en los distintos mercados del exterior
a los que Ferrum exporta, tales como Estados Unidos, Canadá, España, México, Emiratos
Árabes, Sudáfrica, Colombia, Perú, China, Corea, países de Centroamérica, Caribe y del
Mercosur, entre muchos otros.
Al lanzamiento constante de nuevos productos en las más importantes exposiciones,

Ferrum suma certificaciones que la muestran atenta a brindar, junto con los mejores dise-
ños, la mayor confiabilidad a los usuarios: sus sanitarios están certificados por las normas
IRAM (Argentina), ANSI (EE.UU.) y CSA (Canadá); y sus bañeras de hidromasaje cuentan con
el certificado de seguridad eléctrica, según normativas nacionales e internacionales.
A lo largo de su historia, Ferrum no cesó de adecuarse y anticiparse a los cambios del

mercado mediante un constante progreso tecnológico y un desarrollo guiado por las últi-
mas tendencias del diseño.
Por todo lo dicho, sus productos son una presencia constante en instituciones, hoteles de
primer nivel y en todos los hogares que reconocen, tras esta marca, el trabajo de genera-
ciones de artesanos, diseñadores, técnicos y empresarios, fieles al ideal de mantener la
calidad y garantía Ferrum.
Normas Certificadas
Los Artefactos de Baños de la firma Ferrum S.A. están certificados bajo normas IRAM N.º
11.634 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Definiciones); 11.635 (Artefactos Sanitarios de
Cerámica. Lavabo, bacha y columna); 11.636 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Inodoro);
11.637 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Bidé); 11.638 (Artefactos Sanitarios de Cerámica.
Mingitorio); 11.639 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Depósito); 11.641 (Artefactos Sani-
tarios de Cerámica. Accesorios) y 11.642 (Artefactos Sanitarios de Cerámica. Receptáculo
de ducha). También se fabrican los productos bajo las normas CSA de Canadá y ANSI de
los Estados Unidos.
Las Bañeras de Hidromasaje Ferrum, en todos sus modelos, están certificadas según las
normas internacionales IEC 60335+A1 y IEC 60335-2-60 de seguridad en electrodomésticos
y bañeras de hidromasaje.
PA GINA
39
Eternit - Durlock
Son dos empresas pertenecientes al Grupo Etex que es un grupo industrial especializado
en materiales para la construcción con más de 100 compañías en 35 países de los 5 continentes.
Eternit es la empresa líder en la fabricación y comercialización de productos para la

construcción, con más de 70 años de presencia en el mercado argentino. Su planta de
fabricación es la más moderna de América Latina, en la que se utilizan tecnologías de úl-
tima generación para obtener productos de alta calidad y prestaciones. Sus instalaciones
cuentan con 15.000 m2 de superficie y están totalmente mecanizadas.
Durante los últimos 10 años, se ha trabajado en la reconversión de la compañía hacia nue-
vos productos y tecnologías, con el objetivo de satisfacer las necesidades de un mercado
cada vez más demandante. Siguiendo esta política de actualización constante, la primera
línea de productos en ser expandida fue la de Tanques para agua, en la que se incorporó
la línea de Polietileno en todos sus modelos y variantes, se llegó hoy a la apertura que
abarca la nueva línea de Tanques Industriales de alta capacidad.
En el año 2001, le tocó el turno a un producto revolucionario para el área residencial: las
tejas de cemento Euroteja. Con sus modelos Gala (francesa) y Alcalá (colonial) y, gracias a
su permanente desarrollo e innovación de terminaciones y colores, la línea Euroteja logró
un firme posicionamiento en el mercado. En agosto de 2007, Eternit se convirtió en la
única empresa del país en lograr el sello de conformidad de la norma Iram 11632-1 para
1
este producto.
Hacia fines del año 2006, se puso en funcionamiento la nueva planta de producción de
las placas autoclavadas de cemento para exteriores Superboard, producto que instaló una
nueva tendencia constructiva en el mercado argentino.
Con esta reciente inversión del grupo en la Argentina, todas las líneas de producto son
fabricadas en el país y en su planta industrial de San Justo, provincia de Buenos Aires.
Durlock® que inició sus actividades en el año 1977, es una compañía de capitales nacio-
nales. En 1989, fue adquirida por la corporación belga “Etex Group”, que años mas tarde
se asoció con LaFarge Plâtres (Francia) para potenciar el desarrollo de todos los productos
para la construcción derivados del yeso en la región.
El Complejo Industrial Durlock® está instalado en Gral. Acha, provincia de La Pampa.
En el año 1998, la capacidad de producción de la planta industrial fue totalmente colmada,

por lo cual se iniciaron los estudios técnicos y económicos de factibilidad a fin de ampliar
la capacidad instalada. Dicho proyecto fue puesto en marcha, y durante el mes de marzo
del año 2000, se inauguró la ampliación de la fábrica, con la incorporación de un nuevo
equipamiento y una importante actualización en tecnología, y se incrementó la capacidad
de producción, que pasó de 7.500.000 a 20.000.000 de m2/año.
La Línea completa Durlock® es fabricada mediante procesos productivos basados en una

gestión ambiental responsable, certificados de acuerdo con la Norma ISO 14001-2004.
Desde su posición de liderazgo en el mercado, Durlock® acompaña a sus clientes en el

desarrollo de sus negocios, y propende a la satisfacción de sus requerimientos y al cumpli-
miento de sus expectativas, Durlock® S.A. procura integrar a sus proveedores a su cadena
de valor y, cuando cabe, los hace partícipes del desarrollo de sus productos, y establece
un proceso de realimentación beneficioso para ambas partes, enmarcado en la filosofía
de la calidad.
PA GINA
41
Normas Certificadas
Las Placas de Yeso Durlock® cuentan con el Sello IRAM

de Conformidad, según la norma IRAM N.º 11.643.
A partir de 1992, las paredes y revestimientos ejecutados con Durlock® son considerados
MATERIAL TRADICIONAL por la Secretaría de Vivienda y Calidad Ambiental por su difundido
y exitoso uso en construcciones de todo tipo.
Ensayos y Aprobaciones
Ensayos
Resistencia de paredes Durlock® a los esfuerzos

Ensayos realizados en el INTI
Impacto sobre probeta vertical - Norma IRAM 11596
Impacto de bola de acero - Norma IRAM 11595
Comportamiento Acústico de paredes Durlock®

Ensayos realizados en el CINAC - INTI
Norma IRAM 4063 ISO 140
Resistencia de paredes Durlock® al fuego

Ensayos realizados en el CECON – INTI
Norma IRAM 11950
Clasificación según Norma IRAM 11949
Determinación de propagación superficial de llamas de placas Durlock®

Ensayos realizados en el CECON – INTI
Norma IRAM 11910-3 ASTM E 192
Clasificación según Norma IRAM 11910-1 ABNT ME-24
Resistencia de la placa verde al agua

Ensayo realizado en CITAC – INTI
Norma ASTM C 630-91
Euroteja
CERTIFICACIÓN Norma ISO 9001-2000

SELLO IRAM DE CONFORMIDAD NORMA 11632-1
Tanques Polietileno

Tanques Fibrocemento
Chapas onduladas de Fibrocemento
Placas Superboard y Siding

Masisa
1
Masisa es la empresa líder en América Latina en la producción y comercialización de
tableros de madera para muebles y arquitectura de interiores. La propuesta de valor de
Masisa es ser una marca confiable, cercana a todos sus públicos, que se anticipa a las
necesidades de los mercados por medio de la innovación en productos y servicios, y que
opera en forma responsable con la sociedad y el medio ambiente.
Para la producción de tableros, la empresa cuenta con 13 complejos industriales en Chile,
la Argentina, el Brasil, Venezuela y México, todos los cuales cuentan con la certificación
ISO 14.001 y OHSAS 18.001.
Masisa cuenta con otras tres divisiones que funcionan de manera sinérgica a la división
central de Tableros: Forestal, Madera Sólida y Retail, las que permiten generar valor y una
mayor competitividad a la empresa.
La División Forestal cuenta con un patrimonio de 244 000 hectáreas de plantaciones cer-
tificadas FSC, distribuidas en Chile, la Argentina, el Brasil y Venezuela. Este patrimonio de
bosques juega un rol clave en la propuesta de valor de Masisa, ya que permite asegurar
el suministro de fibra en el largo plazo acorde con la estrategia de crecimiento del negocio
en los países donde está presente.
Normas Certificadas
ISO 9001:2000 Gestión de Calidad.

ISO 14001 Gestión ambiental.
OHSAS 18001 Gestión de la Seguridad y salud ocupacional.
Certificación E1- Baja emisión de formaldehído.
IRAM para productos, Teco, FSC. PA GINA
43
Grupo Dema
Fundada en la década de los cincuenta por Vicente Chies y Guido De Giusti, la empresa
Dema creció, en principio, como fundición de hierro hasta convertirse en una de las prin-
cipales proveedoras de piezas para la industria automotriz, naval, aérea, agraria, minera,
petrolera, de la máquina, herramienta y de la energía eléctrica.
Ya en la década de los sesenta y sin abandonar su rol de proveedor industrial, Dema se

especializa en la producción de accesorios de fundición maleable para la conducción de
agua y gas. Años después, con la adquisición de Fundiciones San Javier, el grupo empre-
sario así conformado, pasa a liderar ampliamente este mercado.
El énfasis puesto en la calidad de toda su producción industrial abrió, para el Grupo Dema,
las puertas de los mercados más exigentes, tanto en Europa como en los Estados Unidos
y Latinoamérica.
Hoy, El Grupo Dema es una estructura industrial y comercial conformada por Dema S.A.,
Ferva S.A. y una estructura propia en el Brasil; cuenta con tres plantas industriales.
La actividad principal de Dema S.A. es la metalurgia: fundición de hierro.

La actividad central de Ferva S.A. es la producción y comercialización de sistemas
para la conducción de agua, desagues, gas en plástico y metal como empresa líder del
mercado argentino.
Ambas empresas cuentan con la certificación ISO 9001 para la totalidad de su producción.
Dema posee, además, la certificación Tuv Rheinhand Argentina, como así también la cali-
ficación de Proveedor A por parte de las principales terminales automotrices del Mercosur
de las cuales es un proveedor destacado.
En síntesis es, una empresa joven y dinámica con una sólida historia y una firme vocación
innovadora, que asegura un alto nivel de calidad en forma constante.
El Grupo Dema como proveedor de la Industria de la Construcción
Las empresas del Grupo Dema lideran el desarrollo tecnológico de sistemas para la con-
ducción de fluidos en la República Argentina. Con diversas materias primas, el Grupo
Dema produce una amplia gama de tuberías, conexiones, reguladores y accesorios para la
conducción de agua, gas, drenajes y una gran variedad de fluidos industriales:
Productos del Grupo Dema
ACQUA-SYSTEM THERMOFUSIÓN®
El primer sistema integral de conducción de agua con unión por termofusión del país. Se de-
sarrolla y produce estrictamente de acuerdo con normas europeas en la materia para respon-
1
der a la demanda de seguridad, duración en servicio y potabilidad en la distribución de agua
caliente y fría, tanto en viviendas como en destinos de uso más exigentes e intensivos.
DURATOP
Constituye el sistema integral de desagües cloacales y pluviales en polipropileno de alta
resistencia, con uniones deslizantes de máxima seguridad.
SIGAS THERMOFUSIÓN®
Es el primer sistema de caños y conexiones de polietileno con estructura interna de acero,
unidos por termofusión, para conducción interna de gas en viviendas, comercios e industrias.
SIGAS
Es el nombre del sistema integral para la conexión domiciliaria a las redes de gas de 1,5 y
4 bar y comprende todas las piezas necesarias para dicha conexión, incluyendo avanzados
reguladores de presión de alta seguridad.
POLYTHERM
Es el sistema integral en Polietileno de Alta Densidad, unido por termo o electrofusión, des-
tinado al tendido de redes de agua, gas y saneamiento.
TUBOTHERM
Es el primer piso térmico argentino producido en Polietileno de alta Resistencia Térmica
(PERT), con unión por Thermofusión®.
CAÑOS Y ACCESORIOS DEMA

Son caños de acero y conexiones en fundición de hierro maleable con recubrimientos galva-
nizados y epoxi.
De esta forma, el Grupo Dema provee a la Industria de la Construcción argentina la tota-

lidad de los sistemas de conducción de fluidos de alta calidad para obras de todo tipo,
a través de una amplia red comercial en todo el Mercosur y el más sólido servicio de
asesoramiento, capacitación y asistencia técnica.
PA GINA
45
Normas Certificadas
Certificación ISO 9001:

FervaS.A. empresa del Grupo Dema que produce Acqua system®, es la primera fábrica de
América Latina de tubos de polímeros cuyo sistema de calidad en las áreas de producción
y comercialización de dichos tubos ha sido certificado bajo Normas ISO 9001.
Normas y certificaciones de atoxicidad:
Normas que cumplen el sistema Acqua system®

Normas que cumplen los caños Acqua system®.
»» DIN 8077 (dimensiones).
»» DIN 8078 (especificaciones y métodos de ensayo).
»» IRAM 13470 (dimensiones).
»» IRAM 13471 (ensayos).
»» Normas que cumplen los accesorios Acqua system®.
»» DIN 16962 (dimensiones y ensayos).
MUY IMPORTANTE INCOMPATIBILIDAD DE PRODUCTOS APARENTEMENTE SIMILARES
Es común en mercados sanitarios con poca experiencia en materia de Thermofusión®, que

se entienda que cualquier cañería sintética es compatible para unirse por Thermofusión®
con cualquier otra de similar apariencia.
Por ello constituye un error que no podemos dejar de aclarar, solamente una Thermofusión®
entre caño y accesorio será confiable, cuando la materia prima que constituya uno y otro
tengan en común:
1. su densidad
2. su peso molecular
3. su módulo elástico
4. su índice de fluencia
Garantía Acqua system®

Por lo expresado en el punto anterior el Grupo Dema solo garantizará aquellas instalaciones
de agua donde tanto los caños como los accesorios usados sean marca Acqua system®,
Thermofusión®, la instalación se haya realizado de acuerdo con las instrucciones y reco-
mendaciones de este manual.
Certificaciones de atoxicidad
El certificado que se reproduce, constituye la más seria documentación sobre la atoxicidad
de nuestros tubos y accesorios Acqua system®, este fue expedido por la prestigiosa em-
presa DSM Research de Alemania.
Normas y Garantía Duratop®
Normas que cumple el Sistema.
Los caños y accesorios Duratop® están fabricados
de acuerdo con la Norma IRAM 13476/1 (medidas)
y 13476/2 (requisitos y métodos de ensayo).
1
El proceso productivo de la guarnición de doble
labio cuenta con un sistema de aseguramiento de
la calidad certificado bajo Normas ISO 9001.
Esta guarnición posee también el sello DIN 4060
grabado en su interior.
Normas y aprobación del Sistema

SIGAS Thermofusión® es diseñado y producido en
un todo de acuerdo con la Especificación Técnica
NAG-E 210, que integra la Resolución 3251/2005
del ENARGAS para la aprobación del sistema de
tubería compuesta de acero-polietileno.
El sistema SIGAS Thermofusión®, ha sido certifica-
do por el ORGANISMO DE CERTIFICACIÓN para el
sistema de tubería compuesta de acero-polietileno
con unión por Thermofusión®, para conducción de
gas natural y gases licuados de petróleo en insta-
laciones internas, se le otorgó.
Programa de Capacitación a Gasistas Matriculados

De acuerdo con lo establecido por la Resolución 3251/2005 de ENARGAS, para ser habi-
litados para ejecutar instalaciones con SIGAS Thermofusión®, los gasistas matriculados
deberán asistir previamente a una jornada de capacitación dictada por el Grupo Dema.
Con la supervisión del Organismo de Certificación, el Grupo Dema otorgará al gasista
matriculado un certificado que acreditará la aprobación de la capacitación, y que será
verificado por los prestadores del Servicio de Distribución de Gas por Redes.
PA GINA
47
G. La calidad en la construcción. Marco legal. Régimen de responsabilidad
Son objetivos de esta sección:

• Comentar algunos aspectos respecto de la responsabilidad legal que le compete a
cada uno de los actores de la industria, tales como proyectistas, directores de obra,
constructores, desarrolladores, aplicadores o transformadores, fabricantes de insumos
y comercializadores de insumos.
• Analizar las cuestiones relativas a la garantía decenal y, sobre todo, quiénes están
comprendidos y en qué consiste.
• Analizar algunos aspectos sobre la responsabilidad del fabricante a la luz de la Ley de
Defensa del Consumidor y la extensión de la responsabilidad.
• Incluir algunas consideraciones respecto del Código de Ética de las profesiones rela-
cionadas con la industria.
Como primera medida, a fin de adentrarnos en el tema de la responsabilidad legal en la
materia, a continuación, desarrollaremos un resumen de algunas de las responsabilidades
que asumen los distintos actores implicados en una obra o construcción.
Cuadro de responsabilidades
Rol Responsabilidad Fuente Legal
Constructor CONTRACTUAL Código Civil (CC), Art.1137;

Por el cumplimiento del contrato suscripto con el régimen legal aplicable a la res-
Comitente. La responsabilidad de los profesionales ponsabilidad Contractual.
de la construcción se genera, normalmente, por un Art. 1629 y ss. Contrato de Loca-
incumplimiento contractual. El comitente celebra ción de Obra
con el arquitecto, ingeniero, o constructor, según los
casos, un contrato de locación de obra que implica-
rá la prestación de un servicio tendiente a la con-
creción de un resultado a cambio de una suma de
dinero. Los únicos eximentes de su responsabilidad
quedan reducidos a la fuerza mayor, el caso fortuito
y el hecho del tercero.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación

Por la ruina total o parcial de la obra si ésta proce- Art. 1646.
de de vicio de construcción, vicio de suelo o mala
calidad de los materiales. Esta norma es de orden
público, razón por la cual no se admite la dispensa
contractual de responsabilidad. Para que sea apli-
cable la responsabilidad la ruina deberá producirse
dentro de los 10 años de recibida la obra y el plazo
de prescripción de la acción será de 1 año a contar
del tiempo en que se produjo aquella.
Por el daño causado a los vecinos, a causa de la CC Art. 1647

inobservancia de las disposiciones municipales o
policiales.
Por los vicios ocultos o diferencias que no pudieron CC Art. 1647 bis
ser advertidas en el momento de la entrega de la
obra. El dueño tendrá 60 días para denunciarlos.
Por la correcta interpretación de los planos para la Ley 13.064 (Obras Públicas)
realización de la obra y responderá de los defectos Art. 26
que puedan producirse durante la ejecución y con-
servación de la misma hasta la recepción final.
Rol Responsabilidad
Por cualquier demanda o reclamo que pudiera origi-

nar la provisión o el uso indebido de materiales, sis-
tema de construcción o implementos patentados.
Fuente Legal
Ley 13.064 (Obras Públicas)

Art. 27
1
Por su obligación de controlar y velar por la calidad de Ley 24.240 de Defensa del
los materiales utilizados en la obra, pudiendo limitar su Consumidor.
responsabilidad, si logra probar que el producto conte-
nía vicios ocultos o si ha sido víctima de una publicidad
engañosa. La obligación de fiscalizar la calidad de los
materiales subsiste para el constructor aún cuando los
materiales hayan sido suministrados por el comitente
de la obra.
El constructor deberá, además, velar por el correcto
uso de los productos de acuerdo con los manuales de
uso, en los casos en que existieren, o en su defecto
las buenas prácticas, usos y costumbres actuales en
la materia.
PENAL Código Penal Art. 174 inciso 4º
En materia penal, si cometiera, en la ejecución de la
obra o en la entrega de materiales de construcción,
una acción fraudulenta capaz de poner en peligro la
seguridad de las personas, de los bienes o del Estado.
Director de CONTRACTUAL Código Civil (CC), Art. 1137; régi-

Obra Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Co- men legal aplicable a la respon-
mitente o quien contrate sus servicios como Director sabilidad Contractual. Art. 1629 y
de Obra. ss. Contrato de Locación de Obra.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación (CC)

Por la ruina total o parcial de la obra. La responsabilidad Art. 1646, Art. 512 (Culpa).
del constructor puede extenderse al director de obra
según las circunstancias del caso. La responsabilidad
se sustenta en la existencia de culpa, entendida como
la “omisión de aquellas diligencias que exigiere la na-
turaleza de la obligación, y que correspondiesen a las
circunstancias de las personas, del tiempo y del lugar”.
Por sus diversas obligaciones, tales como: dirigir la eje- CC régimen general de la respon-
cución de la obra, inspeccionar la calidad de los mate- sabilidad. Jurisprudencia. Respon-
riales, sus proporciones, dosificaciones, características sabilidad Contractual.
particulares y su adecuación a los fines establecidos en
el proyecto de obra. Debiendo extremar los cuidados
necesarios para prevenir cualquier daño, y realizar to-
dos los controles necesarios sobre los materiales antes
de la autorización de su utilización.
Proyectista CONTRACTUAL CC régimen general de la respon-

En general, el Proyectista responderá por la obra in- sabilidad. Jurisprudencia. Respon-
telectual y su adecuación al encargo realizado por el sabilidad Contractual.
comitente, responderá también por la exactitud de los
cálculos, por los vicios de diseño, por la inadecuación
del proyecto a la finalidad o naturaleza de la obra, etc.
EXTRACONTRACTUAL Código Civil de la Nación (CC)

Por la ruina total o parcial de la obra. Al igual que el Art. 1646, Art. 512 (Culpa);
Director de obra, el proyectista será responsable por Art. 902 (“Cuando mayor sea el
la ruina total o parcial de la obra, responsabilidad que deber de obrar con prudencia y
puede extenderse del constructor a estos, dependiendo pleno conocimiento de las cosas,
de las circunstancias del caso y la existencia de culpa mayor será la obligación que re-
de su parte. sulte de la consecuencias posibles
Por proyecto contrario a las leyes, disposiciones gene- de los hechos”).
rales y normas urbanísticas.
Fabricantes Por el vicio o defecto de la cosa. Al fabricar un producto Ley 24.240 de Defensa del Consu-
de insumos y ponerlo en circulación, asume una obligación de ga- midor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley
rantía frente al consumidor. 24.999).
PA GINA
49
Rol Responsabilidad Fuente Legal
Vendedores Por el vicio o defecto de la cosa. También es responsa- Ley 24.240 de Defensa del Consu-
de insumos ble el vendedor, a menos que pruebe su falta de culpa, midor, Art. 40 (según Art. 4.º Ley
por ejemplo ocurriría si vende materiales envasados 24.999).
cuya calidad y estado no puede controlar; pero si se
trata de materiales no envasados, el vendedor tiene la
obligación de controlar su estado y calidad por lo que
es responsable de los daños.
En materia penal, si cometiera en la entrega de mate- Código Penal Art. 174 inciso 4.º
riales de construcción, una acción fraudulenta capaz de
poner en peligro la seguridad de las personas, de los
bienes o del Estado.
Profesional Por el cumplimiento del contrato suscripto con el Co- Código Civil (CC), régimen de la
de la mitente. El comitente celebra con el profesional libe- responsabilidad Contractual. Con-
construcción ral un contrato de locación de obra que implicará la trato de Locación de Obra
(por ej. compleción de esta a cambio de una suma de dinero,
Arquitecto o o un contrato de Locación de Servicios por su asesora-
Ingeniero) miento respecto de la obra. Los únicos eximentes de su
responsabilidad quedan reducidos a la fuerza mayor, el
caso fortuito y el hecho del tercero.
EXTRACONTRACTUAL
El Profesional responderá según el rol que cumpla en
la obra, ya sea como constructor, director de obra,
proyectista, etc. Aplicándose las consideraciones arriba
mencionadas para cada uno de ellos.
El presente cuadro tiene como propósito resumir algunas mínimas consideraciones

respecto de la responsabilidad legal en materia de construcción, en que pueden
incurrir los distintos actores que intervienen en esta industria. De ninguna manera
constituye un análisis pormenorizado en materia de responsabilidad civil o penal.
A modo de introducción respecto de la responsabilidad en conexión con la industria de la
construcción, debemos decir que:
Nuestro sistema de responsabilidad se sustenta fundamentalmente en la existencia de cul-
pa (tal cual reza el principio originario en esta materia “sin culpa no hay responsabilidad”),
noción que es definida por nuestro Código Civil, en su artículo 512, como la “...omisión de
aquellas diligencias que exigiere la naturaleza de la obligación, y que correspondiesen a
las circunstancias de las personas, del tiempo y del lugar”. En el desarrollo de una obra,
se suceden distintas etapas, las cuales generalmente, se encuentran a cargo de distintos
actores que asumen diversas responsabilidades sobre su trabajo profesional; así, una obra
comienza con su diseño, y puede existir responsabilidad por vicios de diseño cuando la
obra proyectada no se adecue al destino o naturaleza para la cual ha sido encargada, a
las leyes y normativas generales, a las normas urbanísticas específicas o a las normas de
diseño, usos, costumbres y calidad aplicables en cada caso en particular, un proyectista
será responsable por su creación intelectual, el director de obra responderá por la ejecu-
ción de la obra, el control de la calidad de los materiales, etc. De esta manera, cada uno
de los actores que intervengan en la obra deberá, eventualmente, responder con base en
diversas causas.
Tal cual mencionáramos más arriba, lo referente a la responsabilidad de los profesionales
de la construcción se encuentra regulado expresamente en el Código Civil, el cual establece
en su artículo 1646 la garantía decenal para luego, en su artículo 1647 bis, regular aquello
referente a la responsabilidad por los vicios aparentes y los vicios ocultos. Asimismo, en
su artículo 1647, nuestro Código Civil establece que los empresarios constructores son
también responsables por la inobservancia de las disposiciones municipales o policiales,
de todo daño que causen a los vecinos.
A fin de desarrollar el tema de la garantía decenal y la responsabilidad de los diferentes
profesionales de la construcción, es preciso ahondar en el análisis de los citados artículos
del Código Civil.
Comenzaremos por analizar el concepto de garantía decenal, en función de lo que expresa
el art. 1646 C.C.:
Artículo 1646 “Tratándose de edificios u obras en inmuebles destinados a larga duración,
recibidos por el que los encargó, el constructor es responsable por su ruina total o parcial,
si ésta procede de vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los mate-
1
riales, haya o no el constructor proveído éstos o hecho la obra en terreno del locatario.
Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez
años de recibida la obra y el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar
del tiempo en que se produjo aquélla.
La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de

la obra y al proyectista según las circunstancias, sin perjuicio de las acciones de regreso
que pudieren competer.
No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”.
A continuación y a fin de analizar en profundidad este artículo, procederemos a efectuar
algunas consideraciones específicas respecto de lo establecido en él y agregaremos, en
numerosos casos, la interpretación actual de nuestra doctrina o jurisprudencia respecto de
ciertas cuestiones o definiciones.
Algunas consideraciones
a) Dice “de edificios u obras en inmuebles”, sin embargo, en la actualidad, la doctrina y la jurisprudencia han
ampliado este criterio, que no se aplica únicamente a inmuebles, si no también a otras construcciones, por
ejemplo, obras viales.
b) Dice “inmuebles destinados a larga duración”, con esta expresión se excluiría a obradores, puestos para
exposiciones, etc.
c) Dice “recibidos por el que los encargó”, por lo tanto, se entiende que la ruina se considerará como tal solo
a partir de ese momento y no previo a la recepción definitiva.
d) Dice “ruina” y, una vez más, la doctrina y la jurisprudencia, confieren un sentido más amplio a la ruina que
el del diccionario, donde se define como la acción de caer, destruir; en tal sentido amplio, la ruina involucra
otros fenómenos menos graves, pero que inciden en la destrucción paulatina o en la duración y solidez de la
obra, que comprometen su conservación.
e) Dice “vicio de construcción o de vicio de suelo o de mala calidad de los materiales, haya o no el constructor
proveído éstos o hecho la obra en terreno del locatario.”, en este último caso, específicamente, el legislador
contempla que no importa que los haya provisto o no el constructor, ya que su idoneidad lo obliga a advertir
al comitente si estos no son aptos.
f) Dice, “Para que sea aplicable la responsabilidad, deberá producirse la ruina dentro de los diez años de
recibida la obra”, este plazo es el que llamamos plazo legal de garantía o garantía decenal, la ruina debe
producirse en el lapso de diez años desde la recepción de la obra, ya que luego caduca el derecho, y no existe
más responsabilidad y es por ello que decimos que este plazo es perentorio.
g) Dice “el plazo de prescripción de la acción será de un año a contar del tiempo en que se produjo aquélla”,
es decir, que tiene el derecho de ejercer la acción dentro del año a contar desde el momento en que se pro-
duce la ruina, por ello entendemos que esta responsabilidad podría extenderse por un plazo máximo de once
años desde la recepción de la obra.
h) Dice “La responsabilidad que este artículo impone se extenderá indistintamente al director de la obra y al
proyectista según las circunstancias”, debemos resaltar que el Código solo hace referencia expresa en este
artículo, entre los numerosos roles que interactúan para la concreción de una obra, al constructor, al proyec-
tista y al director de obra.
En la práctica, conocemos otros roles, tales como: el jefe de obra, conductor de obra, el representante técnico,
desarrollador, aprovisionadores de insumos, ejecutores, comercializadores, incluyendo al cliente o comitente,
quien también tiene obligaciones, como el mantenimiento de la obra, cuyo incumplimiento puede provoca
vicios o la misma ruina de la obra.
Al momento de la redacción del Código, algunos de estos roles, eran desconocidos, tales como el de promotor
o desarrollador, pero aun los más conocidos, se confundían en su interacción. Con el tiempo, la doctrina y la
jurisprudencia definieron tanto al director como al proyectista que menciona este artículo, como profesionales
universitarios, liberales, que idean, dirigen y controlan una obra; mientras que el constructor lleva a cabo
una actividad mercantil, realizando trabajos que son controlados o supervisados por un profesional idóneo
(arquitecto, ingeniero).
Efectuada esta distinción, aun resulta complicado deslindar las responsabilidades de cada uno de estos pro-
tagonistas, ya que ellos responden indistintamente, cualquiera de ellos puede ser demandado por el total del
resarcimiento que corresponda.
PA GINA
51
Algunas consideraciones
Diríamos que se trata de obligaciones convergentes, son deudas distintas que convergen hacia un acreedor titu-
lar de un crédito único. No debemos confundirlas con las obligaciones solidarias, aunque tienen en común con
estas que existe una identidad de objeto, por lo que cada deudor podrá responder por el total; pero no traerán
aparejadas las consecuencias secundarias de las obligaciones solidarias, por ejemplo, que la mora o la culpa de
uno de ellos compromete al resto o que la interrupción de la prescripción se extienda a todos ellos.
A pesar de esta dificultad para deslindar las responsabilidades, en términos generales, podríamos decir res-
pecto del proyectista, por ejemplo, que cuando éste solo proyecta no respondería por la ejecución material de
la obra; sería responsable por la ejecución de los planos, el cálculo de la estructura, el cumplimiento de las
normas edilicias, entre otras cosas.
En cuanto al constructor, empresario, en principio, solamente respondería por los vicios de construcción, si se
ajustó a los planos, etc., sin embargo, si los defectos de los planos fueran muy evidentes, también respondería
junto al proyectista.
En cuanto al director de obra, en principio responderá por la obra (salvo que pruebe que los vicios excedieron
las posibilidades de un eficiente contralor) y lo hará conjuntamente con el proyectista, ya que su tarea consiste
en que la ejecución de la obra se ajuste a los planos, con lo que se entiende, no puede desconocerlos. Y con
el constructor, ya que debe velar por cómo se lleva a cabo la obra, supervisándola y controlándola.
En lo que respecta al constructor, generalmente, tiene concurrencia con el director de obra, y como dijéramos
anteriormente, en muy pocas oportunidades, concurrencia con el proyectista.
Esto resulta en la práctica mucho más confuso y de difícil resolución, aun para los jueces mismos, quienes
serán los encargados de determinar los distintos grados de participación de cada uno en la responsabilidad
y, por consiguiente, los porcentajes por los que deberán responder.
i) Dice “sin perjuicio de las acciones de regreso que pudieren competer”, esto significa que si alguno de los
responsables se ha hecho cargo del resarcimiento total, podrá accionar contra los otros (acción de regreso)
para que la responsabilidad así quede distribuida en forma proporcional respecto de cada uno de los deudo-
res que haya, con su culpa, contribuido a la producción del daño.
La doctrina entiende que el sujeto activo (acreedor) en estos casos es el comitente, así como sus sucesores
universales. Algunas corrientes distinguen en cuanto a los sucesores particulares, por ejemplo en una compra-
venta, si corresponde o no el resarcimiento. La mayoría se inclina por la afirmativa, pues la ley se impone por
encima de las voluntades de las partes (plasmadas en un contrato) resguardando el interés de orden público
que significa la seguridad en la construcción.
En cuanto a qué tipo de responsabilidad se trata, la doctrina entiende que es contractual, lo cual implica que
un tercero no podría demandar por daños ocasionados por ruina, conforme al artículo 1646 del Código Civil,
sino en virtud del artículo 1109, del Código Civil 1.
Para que la ruina acarree responsabilidad debe provenir de vicios de construcción, del suelo o de mala calidad
de los materiales, según el art. 1646. Por ello, merece la pena que consideremos también qué extremos debe
probar el locatario para que prospere la responsabilidad del locador. Según entiende la Doctrina, este deberá
probar sólo la ruina, o la ruina más el vicio. Una vez más, probados ambos, conforme el art. 1646 C.C. que
se basa en la culpa del obligado, esta se presume y el locador no podrá eximirse salvo que demuestre que
no ha habido culpa de su parte. Por ejemplo, la culpa podría provenir del comitente, en casos en que con su
obrar hubiera debilitado las obras, o también, podría deberse a la culpa de un tercero por el cual no debiera
responder o un caso fortuito.
j) Dice “No será admisible la dispensa contractual de responsabilidad por ruina total o parcial”, esto significa
que, aunque entre las partes existiera un acuerdo expreso de eximición de responsabilidad en el contrato, este
no resultaría válido, ya que la responsabilidad enunciada en el art. 1646 del CC es de orden público y, por lo
tanto, resulta inderogable por las partes.
Acaecida la ruina, el dueño podría renunciar al ejercicio de la acción, conforme a los arts. 19 y 872 del Código
Civil 2.
Completado el análisis del artículo 1646 del Código Civil, continuaremos explicando los
alcances del art. 1647 bis del mismo cuerpo legal, el cual fuera incorporado al mismo por
la reforma del año 1968.
Artículo 1647 bis “Recibida la obra, el empresario quedará libre por los vicios aparentes,
y no podrá luego oponérsele la falta de conformidad del trabajo con lo estipulado. Este
principio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el momento de la entre-
ga o los defectos eran ocultos. En este caso, tendrá el dueño 60 días para denunciarlos a
partir de su descubrimiento”.
a) Dice “Recibida la obra”, en primer lugar, debemos entonces considerar que una vez
finalizada la obra, el locatario la verifica y puede aceptarla o no recibirla.
Si lo hace, implica una declaración unilateral de voluntad del locatario, quien presta su
aprobación a lo hecho por el locador y, al mismo tiempo, implica la aceptación de un pago
por el locador, con efecto liberatorio. Es decir, no es más responsable por los vicios apa-
1
rentes y es el punto de partida para el cómputo del plazo de responsabilidad del locador
según el art. 1646 CC.
Asimismo, la recepción es el momento en el que el comitente toma posesión de la obra,
aunque en algunos casos no la pierde (como en algunas refacciones).
La recepción es tanto un derecho para el locatario, pues puede exigir la entrega de la obra,
así como es un deber, pues si no la recibe, incurre en mora y el empresario puede arbitrar
los medios para liberarse.
A mayor abundamiento, podemos decir que la recepción puede efectuarse con reservas o sin
ellas, con plazo de garantía fijado contractualmente, puede ser provisional o definitiva.
b) Dice “el empresario quedará libre por los vicios aparentes”, desde la recepción defini-
tiva, el empresario se libera, entonces, de los vicios aparentes. Estos son los que pueden
ser conocidos mediante una diligente verificación, diríamos “a simple vista”.
c) Dice “Este principio no regirá cuando la diferencia no pudo ser advertida en el momento
de la entrega o los defectos eran ocultos”, indicando de este modo que el empresario no
se libera de los vicios ocultos.
El Código no define expresamente los vicios ocultos, pero se entiende que son aquellos
no detectables a simple vista, incluso, aquellos que para poder ser conocidos precisan de
personas idóneas y métodos de detección, en ocasiones, sofisticados.
A pesar de ser este artículo una incorporación de la Reforma al Código Civil de la ley
17.711, con el espíritu de esclarecer estos temas, resulta insuficiente para definir con cer-
teza algunas situaciones. Estas quedarán libradas a la interpretación que de los artículos
específicos y aquellos de aplicación analógica hagan los jueces y juristas.
Diremos entonces que, como la obligación principal del empresario es ejecutar la obra en
la forma debida, es decir, sin vicios; al existir éstos, existe un incumplimiento.
Por tanto, el acreedor (a falta de normas específicas y acudiendo a las normas generales
de las obligaciones de hacer) exigirá, en primer lugar, que se cumpla con lo pactado y que
se proceda a eliminación del vicio.
Si el empresario se negase, el comitente podrá hacer cumplir tal obligación por otro, a
costas de aquel; inclusive, mandar a destruir lo que hubiera hecho mal. También puede
demandar por daños y perjuicios.
d) Por otro lado, el artículo expresa “En este caso, tendrá el dueño sesenta días para
denunciarlos a partir de su descubrimiento”, lo cual significa que descubierto el vicio
oculto, el locatario deberá denunciarlo en plazo de 60 días; caso contrario, no podrá ejercer
la acción.
Esto se debe a que como es el locatario quien está en posesión de la obra, si a la bre-
vedad, no da a conocer al responsable sobre la existencia del vicio, este último puede
agravarse y aumentar su magnitud, y resulta más gravosa la obligación para el locador. Es
por ello, debe notificarse al locador de manera fehaciente.
Fuera del lapso de 60 días, nada dice el Código referente al plazo para la prescripción de
esta acción, al respecto, se han desarrollado diferentes interpretaciones, algunas de las
cuales resumimos a continuación:
• Aplicación por analogía del plazo de prescripción de la acción de un año, del art. 1646
por ruina.
• Aplicación por analogía del art. 4041 C.C., de 3 meses para los vicios redhibitorios
propios de la compra-venta, que son aquellos que no lo hacen apto para su fin.
• Aplicación por analogía del plazo general del art. 4023 C.C. de 10 años.
PA GINA
53
La mayoría entiende que parecería incongruente aplicar el plazo general de prescripción
a los 10 años para los vicios ocultos, cuando existe una norma específica para la ruina
que establece un año, puesto que resultaría desproporcionado asignar a menor daño un
mayor plazo.
Por esta razón, en general se entiende que en el caso de los vicios ocultos estaríamos ante
un plazo de 10 años para que se produzcan desde la recepción de la obra, 60 días para
denunciarlos desde su descubrimiento y un año para ejercitar la acción.
Podríamos agregar que la responsabilidad por los vicios ocultos podría ser modificada en
más o en menos (ampliada o restringida, aún renunciada) por acuerdo de las partes, pero
no es posible, en ningún caso, dispensar el dolo o mala fe del empresario, por los cuales
siempre deberá responder.
Responsabilidad del Fabricante
El fenómeno de la producción en masa de toda clase de bienes creó la necesidad de

proteger a quienes los consumen. Es por esta razón que en nuestro país, así como en la
mayoría de los países del mundo occidental, se sancionó una Ley de Defensa del Consu-
midor, la Ley 24.240 (recientemente reformada por la Ley 26.361).
Si bien en un comienzo el Poder Ejecutivo vetó una disposición capital en materia de res-
ponsabilidad, más precisamente la solidaridad prevista en el artículo 40, dicha disposición
fue posteriormente incorporada mediante la sanción de la Ley Nº 24.999 (B.O. 30/7/1998)
que en su artículo 4.º receptó nuevamente la responsabilidad solidaria de los integrantes
de la cadena de producción y venta, estableciendo: “Responsabilidad. Si el daño al con-
sumidor resulta del vicio o riesgo de la cosa o de la prestación del servicio, responderán
el productor, el fabricante, el importador, el distribuidor, el proveedor, el vendedor y quien
haya puesto su marca en la cosa o servicio. El transportista responderá por los daños
ocasionados a la cosa con motivo o en ocasión del servicio. La responsabilidad es solida-
ria, sin perjuicio de las acciones de repetición que correspondan. Sólo se liberará total o
parcialmente quien demuestre que la causa del daño le ha sido ajena”. Este artículo no ha
sido modificado por la recientemente sancionada Ley 26.361.
En su momento, el Poder Ejecutivo fundó su veto en que la responsabilidad solidaria de
los integrantes de la cadena de producción y venta de los productos elaborados signifi-
caría un aumento del precio de los productos con lo cual se pondría en desventaja a la
industria nacional, sin perjuicio de que los consumidores se encontrarían suficientemente
protegidos por el artículo 1113 de nuestro Código Civil que, en su parte pertinente, reza
“En los supuestos de daños causados por las cosas, el dueño o guardián, para eximirse
de responsabilidad, deberá demostrar, que de su parte no hubo culpa, pero si el daño
hubiera sido causado por el riesgo o vicio de la cosa, solo se eximirá total o parcialmente
de responsabilidad y se acreditará la culpa de la víctima o de un tercero por el cual no
debe responder”.
Lo cierto es que, a partir de la incorporación de la solidaridad de todos los integrantes de
la cadena de producción y venta, se ha dado claridad y certeza al sistema legal respecto
de ésta cuestión.
Hoy ya no quedan dudas, y así también lo ha sostenido la jurisprudencia, sobre la respon-
sabilidad del fabricante, el productor, el importador y quien pone su marca en el producto.
Pues es evidente que al ponerlo en circulación, asumen una obligación de garantía frente
al consumidor. En cuanto al vendedor, también es responsable a menos que pruebe su
falta de culpa, como ocurriría si vende una mercadería envasada cuya calidad y estado
no puede controlar; pero si se trata de productos no envasados, el vendedor tiene la
obligación de controlar su estado y calidad por lo que es responsable de los daños. En
lo que respecta al fabricante, este responderá por los vicios y defectos de fabricación de
sus productos frente al usuario o comitente final. Asimismo, el constructor o profesional
arquitecto o ingeniero responderá por su obligación de controlar y velar por la calidad del
producto utilizado en la obra, y puede limitar su responsabilidad si logra probar que el
producto contenía vicios ocultos o si ha sido víctima de una publicidad engañosa.
La obligación de fiscalizar la calidad de los productos subsiste para el constructor o pro-
fesional aun cuando los materiales hayan sido suministrados por el comitente de la obra.
El constructor o profesional deberá, además, velar por el correcto uso de los productos
de acuerdo con los manuales de uso, en los casos en que existieren, o en su defecto las
buenas prácticas, usos y costumbres actuales en la materia.
1
Conclusiones
Por todo esto, es vital que los distintos actores involucrados, directa o indirectamente, en
la ejecución de una obra sean plenamente conscientes de las responsabilidades legales
que asumen frente al propietario de esta. Así, quienes fabrican materiales de la cons-
trucción deben ser plenamente conscientes de la responsabilidad que asumen frente al
consumidor, aun cuando no sean ellos quienes le venden directamente el producto a éste.
Quienes, venden o importan productos de fabricación extranjera deben conocer que asu-
men las mismas responsabilidades que le competen a aquel que ha fabricado el producto.
Los profesionales de la construcción, sean arquitectos o ingenieros, serán responsables
por controlar la calidad de los productos utilizados en la obra, aun cuando no sean ellos
quienes los provean.
Por eso, resulta de suma importancia que los profesionales y las empresas constructoras
comprendan que es vital para su negocio que vendan y utilicen solo materiales de calidad
respaldados con garantías serias, que respeten las directrices plasmadas en los manuales
específicos de utilización de los productos y que controlen y exijan dichas garantías, caso
contrario asumirán serias contingencias legales.
Algunas consideraciones sobre el Código de Ética de la Arquitectura y la Ingeniería
El Código de Ética consiste en el conjunto de los mejores criterios que deben guiar a la conduc-
ta de un sujeto, por razón de los más elevados fines que puedan atribuirse a la profesión.
Si bien la Ética corresponde al ámbito de la conciencia personal, resulta conveniente
determinar criterios y pautas generales de carácter objetivo, para la actuación de los pro-
fesionales, con miras a la preservación de los fines públicos. Este criterio es el que prima
en los considerandos del decreto del Poder Ejecutivo para la sanción del Código de Ética,
Decreto 1099/1984.
Su alcance se limita a los profesionales del área, ingenieros y arquitectos, a quienes el
Código impone deberes respecto de la dignidad de la profesión misma, de los demás
profesionales y de sus clientes.
En términos generales, establece el deber primordial de respetar y hacer respetar todas las
disposiciones legales y reglamentarias que tengan relación con los actos de la profesión,
así como también, velar por el prestigio de la profesión.
Particularmente, en cuanto a los deberes que impone frente a la dignidad de la profesión,

determina que el profesional deberá:
• Contribuir con su conducta a que se forme en el consenso público un correcto significa-
do de la profesión en la sociedad, de la dignidad y el alto respeto que ella merece.
• No ejecutar actos reñidos con la buena técnica, aunque emanaran del cumplimiento
de órdenes de autoridades o comitentes.
• No ocupar cargos, rentados o gratuitos, en instituciones privadas o empresas, simul-
táneamente con cargos públicos que se hallen vinculados.
• No tomar parte en concursos sobre materias profesionales en cuyas bases aparezcan
condiciones reñidas con la dignidad profesional, con los principios básicos del Código
De Ética.
• No prestar su firma, a título oneroso ni gratuito, para ninguna documentación profe-
sional que no haya sido estudiada, ejecutada o controlada personalmente por él.
• No hacer figurar su nombre en anuncios u otras publicaciones, sellos, membretes, publi-
cidades, junto al de otras personas, que no lo sean y aparezcan como profesionales.
PA GINA
55
• Ajustarse siempre a las reglas de la prudencia y el decoro profesional, esto es, no reci-
bir o conceder comisiones, participaciones, con el objeto de obtener designaciones de
índole profesional o encomiendas de trabajo profesionales; no hacer uso de medios
de propaganda exagerados o que muevan a equívocos; oponerse como profesional
a las incorrecciones de su cliente y renunciar a la continuación de sus tareas si no
pudiera impedir que estas cesaran.
En cuanto a los demás profesionales, el Código de Ética establece que los arquitectos e
ingenieros deberán:
• No utilizar sin autorización de sus legítimos autores ideas, planos y demás documen-
tación pertenecientes a aquellos.
• No difamar ni denigrar a colegas, ni contribuir a ello.
• Abstenerse de sustituir a un colega en un trabajo iniciado por este, hasta tanto tenga
conocimiento fehaciente de la desvinculación del primero con el comitente, comunicar
al colega el reemplazo y advertir al comitente su obligación de abonar los honorarios
de los que éste fuese acreedor; no emitir opinión alguna sobre la corrección del mon-
to o condiciones de tales honorarios.
• No designar ni contribuir a dicha designación para cargos técnicos que deberán ser
desempañados por profesionales a personas carentes del título habilitante correspondiente.
• No emitir públicamente juicios adversos a la actuación de colegas o señalar errores
profesionales en que éstos incurrieran, a menos que sea indispensable por razones
de interés general o que, habiéndoseles dado la oportunidad de rectificarlos, los in-
teresados no lo hubieran hecho.
• No evacuar consultas de comitentes respecto de trabajos que otros profesionales
estuvieran realizando para ellos, sin poner en conocimiento a esos profesionales de
tales consultas; invitarlos a tomar intervención conjunta para su evacuación.
• Fijar para los colegas que actúen como colaboradores o empleados suyos retribucio-
nes o compensaciones adecuadas a la dignidad de la profesión y a la importancia de
los servicios que prestan.
En relación al cliente, los profesionales antedichos deberán:

• No ofrecer la prestación de servicios cuyo objeto sea de muy dudoso o imposible cumplimiento.
• No aceptar en su propio beneficio comisiones, descuentos, bonificaciones y demás
análogas, ofrecidas por proveedores de materiales, artefactos o estructuras, por con-
tratistas o por otras personas directamente interesadas en la ejecución de los trabajos
que el profesional proyecte o dirija.
• Dedicar la mayor aptitud, diligencia y probidad a los asuntos de su cliente; mantener
secreto y reserva de su relación con el cliente; advertir al cliente los errores que pudie-
ra cometer éste y subsanar los que él mismo cometiere, respondiendo civilmente por
los daños y perjuicios según la legislación vigente; manejar con discreción los fondos
que el cliente pusiere a su cargo, rendir cuentas claras, precisas y frecuentes.
• No asumir en una misma obra funciones de director al mismo tiempo que las de con-
tratista total o parcial.
Notas:
1. Art. 1.109. “Todo el que ejecuta un hecho, que por su culpa o negligencia ocasiona un daño a otro, está obliga-
do a la reparación del perjuicio. Esta obligación es regida por las mismas disposiciones relativas a los delitos del
Derecho Civil. Cuando por efecto de la solidaridad derivada del hecho uno de los coautores hubiere indemnizado
una parte mayor que la que le corresponde, podrá ejercer la acción de reintegro”.
2. Art. 19. “La renuncia general de las leyes no produce efecto alguno; pero podrán renunciarse los derechos
conferidos por ellas, con tal que sólo miren al interés individual y que no esté prohibida su renuncia“.
3. Art. 872. “Las personas capaces de hacer una renuncia pueden renunciar a todos los derechos establecidos
en su interés particular, aunque sean eventuales o condicionales; pero no a los derechos concedidos, menos
en el interés particular de las personas, que en mira del orden público, los cuales no son susceptibles de ser el
objeto de una renuncia”.
4. Art. 4.041. “Se prescribe por tres meses, la acción redhibitoria para dejar sin efecto el contrato de compra y
venta y la acción para que se baje del precio el menor valor por el vicio redhibitorio”.
5. Art. 4.023. ”Toda acción personal por deuda exigible se prescribe por diez años, salvo disposición especial.
Igual plazo regirá para interponer la acción de nulidad, trátese de actos nulos o anulables, si no estuviere pre-
visto un plazo menor”.
CAPITULO
CAPITULODOS [ LA PLANIFICACION ]
Los profesionales de la construcción, en los diferentes roles de proyectistas y/o especificadores,
asumen la responsabilidad sobre la elección de los materiales a utilizar.
A partir de una encomienda de trabajo, ya sea para una obra nueva o una remodelación, desde la primera
etapa, es importante que el profesional pueda interpretar los requerimientos de los Clientes, es
decir sus necesidades y expectativas y establecer de qué manera puede darles respuesta.
2
[La Planificación ]
A. Introducción.........................................................................................................................60
B. Elección de los materiales, atributos y parámetros de Calidad.........................................66
C. Cualidades de los diferentes materiales en relación con su uso....................................... 71
1. Estructura.............................................................................................................................71
1.2. Hormigones
2. Albañilería, construcciones húmedas..................................................................................84
2.2. Morteros
2.3. Revoques
3. Construcción en seco.......................................................................................................... 98
3.1. Paredes
3.2. Cielorrasos
b. De madera
4. Instalaciones....................................................................................................................... 107
4.1. Instalación sanitaria
5. Carpinterías de aluminio.....................................................................................................122
5.3. Tipologías aplicables y sistemas de movimiento
5.5. Accesorios
5.6. Otros ítems a tener en cuenta
6. Cubiertas............................................................................................................................. 127
6.2.1. De ladrillo de techo
7. Revestimientos y pisos....................................................................................................... 144
7.1. Cerámicas
a. Por qué elegir un piso cerámico
b. Adhesivos
7.2. Porcellanatos
a. Placas de madera
b. Placas de yeso
2
8. Artefactos y grifería.............................................................................................................158
b. Bañeras de acrílico e hidromasajes
8.2. Grifería y accesorios
a. Juegos termoestáticos
9. Amoblamientos....................................................................................................................166
9.1. Repisas
10. Impermeabilizantes........................................................................................................... 169

c. Paredes con revoque o sin él
e. Tanques
f. Techos
10.2. Selladores
a. Paredes y techos
b. Tanques
c. Piletas
d. Chapas
e. Juntas
11. Pinturas.............................................................................................................................178
11.1. Tratamientos para superficies
11.2. Interiores
11.3. Exteriores
11.5. Pinturas especiales
PA GINA
59
La planificación del proyecto
A. Introducción
Los profesionales de la construcción, en los diferentes roles de proyectistas o especifica-

dores, asumen la responsabilidad sobre la elección de los materiales con utilizar.
A partir de una encomienda de trabajo, ya sea para una obra nueva o una remodelación,
desde la primera etapa , es importante que el profesional pueda interpretar los requerimien-
tos de los Clientes, es decir, sus necesidades y expectativas y establecer de qué manera
puede darles respuesta.
Cliente: es la persona o entidad que solicita al profesional una prestación de servicios.

Un proyecto se inicia a partir de una idea que puede sufrir diversas transformaciones hasta
que se concreta. Desde esa idea, es importante que el profesional comience a definir tanto
el tipo de construcción que realizará, como los materiales por utilizar.
La elección no pasa solamente por lo estético, existen diversas propiedades y característi-
cas que son importantes para tener en cuenta y realizar una adecuada selección.
El profesional tiene que tener claro:
Qué hace……………………………...........................qué productos o servicios ofrece.

Para quién……………………….…...........................quiénes son sus Clientes.
Cómo debe hacerlo……………….........................cuáles son sus procesos.
Con qué……………….….…………............................cuáles son los materiales por utilizar.
Cómo debe llevarlo a cabo….…......................qué controles debe realizar.
La calidad del diseño no depende solamente de la creatividad del profesional, depende

también de la calidad de los procesos y procedimientos que se llevan a cabo tanto en el
estudio, como en la obra.
Para conseguir excelentes resultados, es muy importante que el profesional programe la
calidad desde un inicio, teniendo en cuenta que la Calidad es hacer las cosas bien desde
la primera vez.
La Calidad se planifica, se asegura y se controla para pasar de este modo, de una Calidad
programada (proyecto) a la Calidad lograda (obra realizada).
Calidad Programada
Se logra llevando a cabo acciones tales como captar, programar, proyectar, especificar y
planificar, pasando por las diferentes etapas del proyecto previas al comienzo de la eje-
cución de la obra.
Croquis preliminar, son indistintamente, los esquemas, diagramas, croquis de plantas, de
elevaciones o de volúmenes o cualquier otro elemento gráfico que el profesional confec-
ciona como preliminar interpretación del programa convenido con el comitente (definición
del art 44. del Arancel Decreto Ley 7887/1955).
Anteproyecto, es el conjunto de plantas, cortes y elevaciones estudiados conforme a las
disposiciones vigentes establecidas por las autoridades encargadas de su aprobación o,
en su caso, el conjunto de dibujos y demás elementos gráficos necesarios para dar una
idea general de la obra en Estudio. El anteproyecto debe incluir una memoria descriptiva,
escrita o gráfica y un presupuesto global estimativo (definición del art. 45 del Arancel
Decreto Ley 7887/1955).
Documentación de licitación, resultado de la selección de los elementos de la documen-
tación de proyectos específicos y adecuados al objeto de cada licitación, ya sea para una
obra completa o para uno o varios rubros.
Documentación contractual, comprende la documentación de licitación, la oferta del con-
tratista, la contrata de la obra, en su caso las aclaraciones formuladas durante la licitación
y demás instrumentos anexos firmados por las partes. Constituirán parte de la documen-
tación contractual los documentos que se generan durante la construcción de la obra.
Planificación: Parte de la Gestión enfocada al establecimiento de los objetivos y a la especifi-
2
cación de los procesos operativos necesarios y de los recursos relacionados para cumplirlos.
Calidad lograda
Implica acciones para la ejecución de los trabajos y su supervisión.

Dirección de obra (DDO): función que desempeña el profesional, controlando la fiel in-
terpretación de los planos y de la documentación técnica que forma parte del proyecto, y la
revisión y extensión de los certificados correspondientes a pagos de la obra en ejecución,
inclusive el ajuste final de estos (definición del art. 47 del Arancel, Decreto Ley 7887/1955).
Proveedores: personas u organizaciones que proporcionan productos o servicios.

Contratista: persona física o jurídica que asume contractualmente ante el comitente el
compromiso de ejecutar con recursos humanos y materiales, propios o ajenos, las obras
o parte de ellas con sujeción al proyecto y a los términos del contrato de construcción,
mediante el pago de un precio pactado.
Captar y Programar
• Encomienda de trabajo
• Profesional releva los requerimientos (del Cliente, los legales, los reglamentarios)
• Captura la idea (factibilidad del proyecto)
• Programa el proyecto estableciendo etapas
Proyectar y Especificar
• Conceptualiza y da solución (croquis preliminar y anteproyecto)

• Desarrolla el diseño (documentación del proyecto)
• Especifica y prepara la licitación
Planificar
• Evalúa y selecciona contratistas

• Programa las tareas, los tiempos, los costos, los riesgos y los controles
• Programa las compras y se anticipa, evaluando proveedores
Ejecutar y Supervisar
• Controla los trabajos y los materiales (tareas iniciales, intermedias y finales)

• Lleva a cabo tareas posconstrucción
• Logra la satisfacción del Cliente
Existen métodos para lograr la calidad de los procesos de trabajo que consisten en aplicar
4 pasos consecutivos perfectamente definidos: organizar lógicamente el trabajo; realizar
correctamente las tareas necesarias, planificadas; comprobar los logros obtenidos y apro-
vechar las experiencias adquiridas a otros casos.
PA GINA
61
El ciclo de mejora continua o Deming permite llevar a cabo estos cuatro pasos y aplicarlos
a todo tipo de gestión. Fue desarrollado por Walter Shewhart, estadista pionero, quien, a
partir del año 1950, empleó este ciclo que ha recorrido el mundo como símbolo de la Me-
jora Continua y que también es conocido como “PDCA Cycle”, Plan, planificar; Do, hacer;
Check, verificar y Act, actuar.
Planificar: estableciendo objetivos y procesos necesarios para conseguir resultados de

acuerdo con los requisitos del Cliente y las políticas de la organización.
Hace: implementando los procesos, llevando a cabo lo planificado.
Verificar: realizando el seguimiento, es decir, observando y midiendo los efectos producidos.
Actuar: llevando a cabo las acciones necesarias para mejorar constantemente.
El profesional al encarar un proyecto determina los estándares relevantes para su desa-

rrollo (atributos, parámetros) y luego, establece como satisfacerlos y elabora un Planea-
miento de la Calidad.
Evalúa el resultado del proyecto desde una visión general para proveer la confianza que
dicho proyecto satisface los estándares y lleva a cabo el Aseguramiento de la Calidad.
Monitorea los resultados del proyecto para determinar si cumplen con los estándares
relevantes de calidad y así, identificar los caminos por seguir, para eliminar las causas de
rendimiento insatisfactorias, es decir, Control de la Calidad.1
Estudio realizado en marzo 2006, por la Universidad de Palermo sobre

la Calidad, se llegaron a las siguientes conclusiones.
Aspectos Generales
En el sector de la construcción, usualmente, se asocia el tema de la Calidad a los Mate-

riales, Elementos Componentes, Sistemas y a la Ejecución de las Obras, sin considerar las
previsiones para asegurar la Calidad en el Diseño (es el grado en que el diseño refleja un
producto que satisface las necesidades del cliente).
Estudios realizados en los principales países europeos y en la Argentina demuestran esta-
dísticamente que las patologías en la construcción de edificios tienen sus orígenes en:
• Proyecto 40-45%
• Ejecución 25-30%
• Materiales y Elementos: 15-20%
• Uso 10%
No debe confundirse control de la calidad con la evaluación técnica de los proyectos. La

capacidad técnica del responsable de su confección no se pone en duda. Así, el “control
de calidad del proyecto” de un edificio nunca tratará sobre su concepción general (función,
forma) envolvente, sino sobre la calidad general por alcanzar que estudia únicamente los
medios previstos para lograr esa “Calidad”.
El proceso de “Diseño”, si bien responde a metodologías generales, es decididamente
Único, Personal e Intransferible.
La Calidad desde el Diseño
En primer lugar, la calidad de una obra puede pensarse desde dos puntos de vista. Uno
más relacionado con la parte constructiva de la obra, la parte de ejecución de la obra; del
que resultaría la calidad de construcción.
El otro, relacionado a la etapa de proyecto, la estética, la especialidad; de este resultaría
la calidad del diseño.
1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.
Es evidente que un edificio no tendrá calidad si no ha sido eficientemente proyectado. Por
que el constructor, aunque sea el mismo proyectista, no podrá plasmar esa “especialidad”
con la que ha sido pensado.
Nos parece bien hacer hincapié en el hecho de que por más que el proyectista sea luego
el Director de Obra, si no pensó en la calidad en la etapa de proyecto, – calidad espacial
2
y constructiva – difícilmente logre una buena calidad del producto final.
El proyectista, entonces, en cada decisión de diseño deberá tener en cuenta la calidad del
producto final, la calidad espacial y la calidad constructiva e, incluso, hasta la calidad de
los sistemas de ejecución de la obra.
Un porcentaje del éxito del proyecto estará supeditado al talento del proyectista, pero
otro gran porcentaje estará directamente relacionado con el esfuerzo que él mismo ponga
para resolver cuestiones de calidad básicas para toda obra de arquitectura; como el em-
plazamiento en el terreno, las visuales, el asoleamiento, la selección de insumos, texturas
y colores, la vegetación, etc.
Estos son factores fundamentales, no solo para alcanzar el objetivo de calidad, sino para
plasmar las intenciones del proyecto.
Aspectos Tecnológicos (El Diseño de la obra)
La Documentación del proyecto

La documentación del proyecto no es sino la etapa más importante de la totalidad del
proyecto. Para ser posible la ejecución de una obra de calidad, es fundamental desarrollar
una óptima documentación del proyecto.
Cuantas menos dudas surjan en la etapa de ejecución de obra, cuantas menos decisiones
se deberán tomar sobre la marcha de esta etapa menos se perjudicará la calidad de obra,
se evitarán atrasos en los plazos e imprevistos en el costo. Esto es en gran medida bene-
ficio de una buena documentación de obra.
El Pliego de Especificaciones Técnicas

El Pliego de Especificaciones Técnicas (PET) es uno de los documentos que integran el
conjunto de la documentación gráfica y literaria del proyecto de una obra de arquitectura.
Es la documentación de obra en forma escrita preparada para la ejecución de la obra.
Detalla y complementa la información contenida en la documentación gráfica integrada
por planos y planillas. El Pliego de Especificaciones Técnicas suele incluir además: los
requisitos de la licitación, las formas y las condiciones de la contratación, que será nece-
saria en toda obra. La complejidad de la obra depende de la dificultad en sí misma y de
la envergadura de la obra.
Su función es definir todos aquellos aspectos referidos a la descripción de los materiales,
muestras y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones legales, equipos y herra-
mientas, mano de obra, ejecución de las tareas, requerimientos particulares y objetivos
por cumplir. Por lo que esta directamente relacionado con la calidad de ejecución y la
calidad final del producto.
Debido a la cantidad de factores que se ven aclarados o determinados en un Pliego de
Especificaciones Técnicas, más aun si tenemos en cuenta que todos ellos hacen a la cali-
dad de obra; es de fundamental importancia su correcta elaboración. . Lo que no siempre
pasa, ya que algunos profesionales consideran que no toda obra necesita un Pliego o que
con la experiencia es suficiente. Por esto, que muchas veces se utiliza un Pliego de otra
obra, y así se producen discrepancias o directamente no se utiliza.
Por otro lado, y aún más importante, es entender que un Pliego de Especificaciones Téc-
nicas involucra a todas las partes relacionadas con la obra.
Al Comitente, por supuesto, por que especificará la calidad de lo que en el futuro, va a
ser de su propiedad.
PA GINA
63
Al Proyectista, por que de esta manera se asegurará de que sus ideas e intenciones serán
ejecutadas específicamente como las había proyectado.
Al Director de Obra que debe estudiar cuidadosamente toda la documentación a fin de poseer, an-
tes del inicio de la obra, una imagen acabada de esta y poder realizar su control adecuadamente.
La tarea del Director de Obra se facilita o dificulta en relación directa con el conocimiento
que posee de la documentación del proyecto y de la claridad y correcta ejecución de ella.
A la hora de elaborar el Pliego, es muy importante lograr la sistematización de esta infor-
mación que proviene de diversas fuentes, organizarla en una estructura clara y comprensi-
ble para no perder claridad conceptual e informativa, pero, a la vez, evitar la redundancia
de información contenida en normas y reglamentos.
La Planificación y Programación de la Obra
Como ya analizamos, la calidad no es solo aplicable a un producto, sino también a un

proceso, a un proceso productivo. Por esto, es que la coordinación, la planificación y la
programación son una manera de buscar el objetivo de calidad de toda obra.
Se puede afirmar, sin lugar a error, que una obra no programada insumiría más tiempo de
construcción y será económicamente más costosa.
Es así, ya que no habrá sincronización en su desarrollo y existirán tareas que comiencen
tarde y otras que no podrán iniciarse por no encontrarse finalizadas las precedentes, y se
originará el mantenimiento de recursos ociosos.
Por otra parte, desarrollar una programación significará organizar la obra y contar con
ventajas financieras al reducir el tiempo de inmovilización de la inversión.
La confección de un Plan de Trabajos requerirá primeramente elegir el método, lo cual
estará en función de las características de la obra y de su envergadura.
La elaboración del programa debe realizarse en el momento del desarrollo del proyecto
como su elemento constitutivo y adecuarlo luego, a las fechas y circunstancias reales, una
vez formalizado el contrato de construcción.
Sería deseable que el profesional dé a conocer el proyecto de la obra y los materiales con
los que se ha de construir, como también indicar de qué manera se ha de materializar y
en qué cantidad de tiempo.
La adecuación de un programa preexistente a las fechas calendario debe ser encomenda-
do a la empresa constructora una vez formalizado el contrato, por lo cual deberá determi-
narse así en los Pliegos.
Sería igualmente beneficioso que, al momento de la adecuación o adaptación del PT por
parte de la constructora, adjunte una curva de certificación, lo que permita contar con otra
alternativa de control sobre el avance de la obra.
El planeamiento consiste en la elaboración de un listado de todas las tareas que han de
ejecutarse para construir la obra, y realizar una red gráfica que indique las relaciones y
secuencias entre ellas.
La programación resulta de estimar los tiempos de cada tarea y luego introducir los datos
a un programa de computación para su procesamiento.
Existen diversos métodos para realizar esa estimación y la más adecuada es la de la sim-
ple consulta con los expertos en cada tema (sanitarista, electricista, yesero, etc.) a fin de
recabar su opinión.
La acertada elección del sistema de programación y de su desarrollo puede poner a nues-
tra disposición y una valiosa información que haga posible alcanzar el cumplimiento de
los plazos de obra.
Es conveniente también poseer una clara determinación de las tareas críticas, por más
arbitraria que resulte su designación, ya que serán aquellas cuya demora producirá retardo
en otras tareas, que a su vez, impedirán finalizar la obra a tiempo.
La descomposición de las tareas de la mano de obra nos permitirá, cuanto más detallada
sea, poseer un Plan eficaz.
Introducir tareas a sucesos tales como el ingreso a la obra de equipos, máquinas, tableros
u otros elementos nos permiten tener el control sobre ellos, y nos concede la posibilidad
de implementar medidas correctivas.
Por otra parte, el constructor obtendrá de la manera más concluyente los plazos límites
de contratación de sus subcontratos o proveedores y los recursos necesarios tanto de
2
personal como de equipos.
Con la intención de que la programación de la obra colabore aun más con el propósito
de obtener una obra de calidad, en oportunidad de elaborar una programación, puede
practicarse la particularidad de identificar los trabajos de “control critico”, estableciendo
claramente el tiempo que ha de insumir ese control y los recursos de personal para des-
tinar a la operación.
Así como para cada obra habrá una programación distinta, habrá también tareas diversas
y controles críticos diferentes.
Factores que mejoran la productividad
Hay una serie de factores que, tomados debidamente en cuenta, aumentan el rendimiento
de los recursos, e incrementan la productividad.
Pasaremos a enumerarlos y a comentarlos.
• Correcto diseño del producto

Documentación gráfica adecuada. Debe mostrarse con exactitud las características del
edificio por construir, en todo y en cada una de sus partes.
• Especificaciones técnicas claras y precisas

Hechas con criterio amplio para permitir conocer la calidad del producto con la mayor
exactitud posible.
• Programación y control de la producción

Ejecución de las tareas de acuerdo con un plan que debe seguir un programa, y asegurar
que se cumpla en el plazo establecido y en las condiciones estipuladas.
• Presupuesto y control presupuestario

Permite conocer los desvíos en los costos por mal manejo de los recursos.
• Control de calidad
Permite conocer y corregir los desvíos en la calidad de la producción. Permite su correc-
ción y disminuye la posibilidad de rehacer trabajos (por falta de aceptación de su nivel
de calidad).
• Estudio del trabajo

Permite mejorar los métodos actuales de la producción y aumentar el rendimiento con el
mismo esfuerzo. Es el factor que más puede influir para el aumento de la productividad.
• Normas de seguridad
Disminuye la posibilidad de accidentes serios y aumenta la confianza en los operarios que
han tenido accidentes o han estado próximos a ellos.
• Normas de higiene
Es complementaria a la anterior y tiende a prevenir las enfermedades o males que afectan
a los operarios de la construcción por estar expuestos a la intemperie todo el año.
• Relaciones industriales. Políticas de personal

Facilita la planificación de la producción. Si existe una buena política de personal, se crea
un ambiente de confianza y seguridad sin problemas de ningún tipo.
PA GINA
65
• Motivación por medio de incentivos y premios
Es un medio que permite aumentar la producción y recompensar al operario por su esfuerzo.
• Determinación del estándar de producción

Mediante estos datos podemos determinar con exactitud el costo de cada ítem, datos que
se utilizan para hacer control de costos y conocer los eventuales desvíos.
• Estudio de los costos directos e indirectos

Deben desmenuzarse y analizar para conocer su incidencia y su posible racionalización.
• Racionalización administrativa
Examinar la organización y su gestión para disminuir la incidencia de los gastos indirectos.
• Gestión de compras
Deben hacerse las compras en forma programada para considerar la posibilidad de conse-
guir mejores precios por cantidad y, además, asegurar el acopio de los materiales críticos.
• Infraestructura de producción adecuada

Organización del obrador en forma racional, distribución de los espacios para las distintas
funciones evitando superposiciones innecesarias y recorridos largos. Debe tenderse a la
adopción de las disposiciones corrientes en la industria, para que el esfuerzo de producción
se canalice hacia una actividad plenamente productiva.
• Movimiento de materiales
Debe cuidarse que el material se almacene y manipule debidamente en todas sus fases,
desde su estado de materia prima hasta el de producto terminado, para evitar todo trans-
porte innecesario.
• Mejora de los lugares de trabajo

Para que las tareas se realicen en condiciones que eviten fatiga y molestias innecesarias.
• Economía de materiales
Debe elegirse el diseño que permita fabricar el producto con el menor consumo posible
de materiales, particularmente, cuando sean escasos o caros.
B. La elección de los materiales, los atributos y parámetros de calidad
Durante la etapa de proyecto, la elección de los materiales es un tema fundamental, no

solo por formar parte de las especificaciones técnicas, sino porque una buena elección de
estos, teniendo en cuenta sus atributos, las ventajas de su utilización, las recomendacio-
nes y consejos de los fabricantes, permiten lograr una obra de calidad.
Los costos de la construcción están determinados por la calidad de los materiales y los
procedimientos de ejecución, por ese motivo, es importante incluirlos en toda la docu-
mentación de la licitación.
Al programar, estudiar y redactar las especificaciones técnicas el profesional debe tener

especial cuidado y dedicación, avanzar en forma progresiva, mantener una total y ajustada
correlación entre todos los documentos, debe redactar las especificaciones y ejecutar las
planillas de locales y los listados de rubros e ítems para solicitar cotizaciones.
Para redactar especificaciones, se requiere mucha información: los archivos de datos técni-
cos son herramientas vitales para este trabajo y, aunque se suele hacer referencia a “escri-
bir o redactar” especificaciones, la mayor parte de ellas se obtiene de bancos de datos.
Es conveniente que el profesional conserve la información que va reuniendo, la almacene
ordenadamente y la actualice para poder recuperarla en cualquier momento. También es
adecuado que la sistematice, tipifique y la organice en una estructura clara y comprensi-
ble, que la reduzca a la mínima extensión necesaria para no perder claridad conceptual e
informativa, que evite la repetición de información contenida en normas y reglamentos a
los que se hace referencia, que simplifique la redacción y la despoje de datos superfluos
para facilitar la lectura.
2
Para su redacción hace falta contar con dos tipos de información:
1. La referida a las necesidades propias del proyecto, que pueden obtenerse de lo siguiente:
1.1. Los planos generales y de detalles, planilla de locales.
1.2. La lista de los productos seleccionados por el proyectista.
1.3. Las disposiciones oficiales que afectan la construcción.
1.4. Las normas de las empresas que los fabrican.
2. El material de consulta referido a los productos y métodos de construcción que pueden aplicarse en
cada caso, y asesorarse con las fuentes:
2.1. Las especificaciones de proyectos similares.
2.2. Los manuales, catálogos, guías, folletos, hojas técnicas y todo otro con información del fabricante.
2.3. Las normas de referencia disponibles, nacionales o extranjeras.
2.4. La información disponible en asociaciones o institutos técnicos en su registro de materiales para
la construcción.
2.5. La información disponible en asociaciones profesionales.
2.6. Las guías comerciales de especificaciones de productos y sistemas.
2.7. La información de los especialistas asesores.
2.8. La experiencia individual de los integrantes del equipo del proyecto.
El Pliego de Especificaciones Técnicas detalla, amplía y complementa la información de la

documentación gráfica del proyecto integrada por planos y planillas, documentación que
es necesaria primero para la cotización y contratación de la obra y luego, para su cons-
trucción. Según lo disponen el art. 46 del Decreto-Ley 7887/55 y la doctrina del Consejo
Profesional de Arquitectura y Urbanismo, el PET (Pliego de Especificaciones Técnicas) es
uno de los documentos integrantes de la documentación de proyecto.
Las especificaciones técnicas abarcan todos los aspectos referidos a la descripción de
los materiales, productos, mano de obra, ejecución de los trabajos, muestras y tramos
de muestras, pruebas y ensayos, normas, reglamentos y otras disposiciones técnicas, re-
querimientos particulares y resultados por cumplir. Un pliego de especificaciones técnicas
no debe ser un tratado de construcción, sino un documento que especifica, con la mayor
concisión posible, materiales y productos, procedimientos o resultados.2
El Consejo Profesional de Arquitectura y Urbanismo, a través del Manual de Ejercicio Profesional,

especifica los criterios para especificar materiales y productos:
La selección de productos debe resultar de una evaluación que contemple los criterios
derivados de los requerimientos del proyecto, de costo, de uso, de costo y facilidad de
mantenimiento y de necesidades particulares del Comitente.
En gran medida, es el criterio del Arquitecto el que fija la calidad y por lo tanto, el costo de
la mayoría de los ítems de un proyecto. Por ello, debe conocer el impacto económico de los
requerimientos establecidos en las especificaciones, así como los costos de mantenimiento.
El conocimiento y manejo de información sobre las posibles alternativas de productos con
equivalentes prestaciones permite un racional manejo de los costos. Una vez determina-
dos los productos básicos por usar, cada tipo debe ser investigado para obtener la mayor
cantidad de información posible y para conocer si hay otros fabricantes que ofrezcan
productos equivalentes.
2.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati. PA GINA
67
Hay varios factores para tomar en cuenta al evaluar un producto:
• El producto:
Debe verificarse si el producto es aceptable para el proyecto en todos sus aspectos: ¿es
aceptable funcional y visualmente?, ¿cuáles son sus limitaciones?, ¿es compatible con otros
productos que también serán utilizados?, ¿es de fácil disponibilidad?, ¿hasta qué punto
es garantizado?, ¿cuál es la vida probable y las necesidades de mantenimiento?, ¿cumple
con los requerimientos de los códigos y reglamentos técnicos de edificación?, ¿su precio
es competitivo?
• El costo del producto:

Si un producto es barato no significa que su instalación también lo sea, o viceversa. De-
ben tenerse en cuenta los costos de mantenimiento y operación: el costo inicial no es el
único factor por considerar cuando se selecciona un producto, sino el costo global.
• La colocación del producto:

Deben estudiarse las indicaciones del fabricante para la colocación, considerarse la dispo-
nibilidad de mano de obra experimentada y la complejidad de la instalación: ¿cubren las
condiciones particulares del proyecto?, ¿hay métodos alternativos que deben ser indicados
en las especificaciones?, ¿cuáles son los requerimientos de preparación y terminación?
• El fabricante del producto:

A veces, es tan importante como el producto en sí, ya que mucha de la información y de
las recomendaciones acerca del producto y su aplicación debe venir del fabricante, por
lo tanto, éste debe tener una muy buena posición en el mercado. ¿Qué servicios técnicos
provee el fabricante, pueden ser estos obtenidos localmente?, ¿los planos de detalles
están correctamente preparados?, ¿los pedidos son entregados en tiempo y supervisados
durante su instalación?, ¿cómo se maneja el fabricante en cuanto a fallas y problemas que
involucren a sus productos?
• Condiciones de la industria:
Debe considerarse la disponibilidad de los productos que se especifican: un producto dis-
ponible hoy puede no estarlo dentro de unos meses cuando el proyecto esté en construc-
ción, pueden aparecer productos nuevos que logran reemplazar a los previstos, algunos
productos requieren un largo plazo de entrega y no son apropiados para proyectos con
un período corto de construcción. Cuando consigue preverse qué productos pueden sufrir
grandes oscilaciones de precios, este factor también debe ser tomado en cuenta.
Es conveniente definir desde el inicio del proyecto, la calidad y la especialización de la

mano de obra para cada tarea. La mano de obra competente para la colocación e instala-
ción de productos es de suma importancia para asegurar la calidad de la construcción.
Los métodos más apropiados para especificar la ejecución de los trabajos deben incluir
las referencias a normas y estándares, los requerimientos de pruebas y ensayos nece-
sarios, los requerimientos de presentación de muestras, tramos de muestra, modelos o
prototipos, para establecer un nivel aceptable de calidad y servir de base para controlar
el trabajo realizado, los requerimientos de inspección durante los procesos de fabricación,
ejecución, instalación o montaje de productos.
Un factor importante para tener en cuenta es conocer la disponibilidad de mano de obra
capacitada en ciertas zonas geográficas donde se requiera utilizar una técnica constructiva
muy especializada para un proyecto.
Existen diferentes formas de especificar que no son excluyentes entre sí y pueden encon-
trarse todas en un Pliego.
• Descriptiva:
Define las propiedades exactas de los materiales y de los métodos de ejecución, colocación o
2
instalación, sin usar marcas. Una especificación descriptiva es una descripción detallada y es-
crita de las propiedades de un producto, material o elemento de equipamiento y de la mano
de obra necesaria para su colocación. No se usan nombres patentados de fabricantes.
• Por resultados:
Especifica los resultados esperados, el criterio por el cual el resultado será evaluado y el
método por el cual se lo podrá verificar. El Contratista puede elegir los materiales y los
métodos, mientras cumpla con los resultados esperados. La verificación puede ser medi-
da, evaluada por medio de pruebas, ensayos u otros medios aceptables. Los resultados
finales deben estar muy detallados porque puede darse una pérdida de control sobre la
calidad de los materiales, equipos y mano de obra requeridos por el proyecto. Es habitual
combinar especificaciones de resultados y especificaciones descriptivas en un mismo pro-
yecto. Algunos productos pueden especificarse mediante la descripción de sus componen-
tes y otros mediante pautas de resultados. Sin embargo, debe evitarse la utilización de
ambas especificaciones para un solo producto, porque pueden resultar contradictorias.
• Referida a normas:
Esta forma requiere que un producto o un proceso de ejecución estén de acuerdo con
normas preestablecidas que incorporen en las especificaciones, la designación de dicha
forma para evitar así tener que describirlas.
• Referida a marcas:
especifica el nombre del producto, el número del modelo y toda otra información patenta-
da. Con este tipo de especificación se obtienen diferentes ventajas tales como un estricto
control en la selección del producto, la preparación de documentación más detallada y
completa a partir de la información obtenida del fabricante, especificaciones más cortas
y menor tiempo de producción, simplicidad en la cotización al reducir la competencia y
eliminar el precio del producto como una variable importante y un adecuado sistema de
garantías.3
Cuando el profesional decide el uso de un material, está considerando una serie de cua-
lidades que este debe cumplir, para garantizar un resultado óptimo de costo-beneficio,
pero además, está asumiendo una responsabilidad sobre la obra y su comportamiento
en el tiempo. Al proyectar y especificar partirá del diseño de un esquema de ítems de
obra que le posibilite un ordenamiento secuencial de los rubros a tener en cuenta para
su desarrollo, a saber:
Esquema de ordenamiento
1. Estructura
2. Albañilería, Construcción húmeda

2.1. Muros y tabiques
2.1.1. De ladrillos común
2.1.2. De ladrillos cerámicos huecos
2.1.3. De bloques de cemento
3.Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati. PA GINA
69
Esquema de ordenamiento
2.2. Revoques
2.2.1. Revoques grueso y fino
2.3.1. Contrapisos
2.3.2. Carpetas
3. Construcción en seco
3.1 Paredes
3.1.1 Pared simple
3.1.2. Pared doble
3.1.3 Media pared
3.2. Cielorrasos
3.2.1. De placas de yeso
3.2.2. Suspendido de madera. Terminación de cielorrasos
3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placa de cemento
4. Instalaciones
4.1. Instalación sanitaria y pluvial
5. Carpinterías
5.1. Aluminio
6. Cubiertas
6.1.1. De tejas cerámicas
6.1.3. De chapas onduladas de cemento
6.2.1. De ladrillos de techo
7. Revestimientos y pisos
7.1. Cerámicos, porcellanatos, calcáreos y graníticos
7.2. Pisos de tableros de madera.
7.3. Revestimientos decorativos, de madera y de placas de yeso
8. Artefactos, grifería, accesorios

8.2. Griferías
9. Muebles
9.1. Amoblamientos
10. Impermeabilizantes
10.2. Selladores
11. Pinturas
11.1. Tratamientos de superficies
11.2. Interiores
11.3. Exteriores
11.5. Especiales
C. Cualidades de los diferentes materiales en relación a su uso
1. Estructura
2
Existen aceros tipo ADN soldables que cuentan con diferentes ventajas ya que permiten
obtener óptimos valores de fluencia sin recurrir a prácticas de trabajos en frío, excelentes
valores de ductibilidad y alargamiento, óptimas características de doblado con menores
esfuerzos y mayor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo.
Estos aceros mejoran la soldabilidad gracias a su bajo contenido de carbono y elementos
de aleación, mayor homogeneidad de sus características mecánicas a través del tiempo,
menor cantidad de laminillo frente a un producto normal disminuyendo las mermas en
procesos de enderezados y de gran adaptación a máquinas de doblado automático.
Los Aceros de Construcción Soldable, son Aceros de bajo por-

centaje de carbono, que facilitan la operación de soldaduras
en obras sin necesidad de recurrir a procesos especiales.
Las barras conformadas de dureza natural ADN – 420-S con
características de soldabilidad están aprobadas según norma
IRAM IAS U 500-207.
Las mallas están formadas por barras de acero dispuestas en forma ortogonal y soldadas en
todos sus puntos de encuentro. El acero utilizado en su fabricación es tipo ATR-500N, lami-
nado en frío en modernos bancos de laminación. Mediante este proceso alcanzan una ten-
sión de fluencia característica de 500 Mpa. Las barras de acero se sueldan por electrofusión
(sin material de aporte), y provocan una alta calidad en las uniones y en su fabricación.
Utilizar mallas soldadas para el hormigón tiene sus ventajas:
• Permite rapidez y facilidad en el diseño.

• Se elimina hasta un 10% el desperdicio, y alcanzan ahorros que superan el 15% del costo del
acero más la Mano de Obra de colocación y armado respecto de la armadura tradicional.
• Son utilizables en todo tipo de estructura plana y no plana mediante su doblado en
sencillas máquinas dobladoras, que permiten máxima adherencia.
• Tienen un límite de Fluencia de 540 Mpa y rotura (>500 Mpa), y posibilita un menor
consumo de acero.
• Se consigue alrededor de un 80% de economía en la mano de obra de armado.
• Se obtiene mucha mayor facilidad en el manipuleo, izaje, colocación y hormigonado
respecto a la armadura tradicional, al eliminar la medición, corte y atado de barras.
PA GINA
71
Características técnicas
Las mallas electrosoldadas pueden clasificarse según la disposición de las barras en la

siguiente forma:
Denominación Forma de cuadrícula Módulo
Q Cuadrada
Rectangular con su lado mayor en dirección

R de las barras longitudinales
Rectangular con su lado mayor en dirección

R de las barras transversales.
Al tener las barras nervuradas mayor adherencia que las barras lisas o perfiladas, se logra una
notable reducción en el consumo de acero debido a que su superposición o solape en las
uniones es mucho menor. Además, dicha superposición o solape permite una notable econo-
mía por reducción de las longitudes de empalme con respecto a la armadura tradicional.
Malla soldada 150.250. 8,0.5,0 (Nervurada) Malla soldada 150.250. 8,0.5,0 (Lisa)
ø 8 mm c/150 mm ø 5 mm c/250 mm ø 8 mm c/150 mm ø 5 mm c/250 mm
Ie=560 mm Ie=750 mm
Longitud de empalme de malla nervurada < Longitud de empalme de malla lisa.
Ejemplo: R92 150 250 4,2 4,2.

R: indica la forma de la cuadrícula (rectangular).
92: Cien veces la sección en cm2/m.
150: Separación de los alambres en forma longitudinal en mm2.
250: Separación de los alambres en forma transversal en mm2.
4,2: Diámetro de los alambres longitudinales en mm2.
4,2: Diámetro de los alambres transversales en mm2.
R 92 (150 150 4,2 4,2)
Diámetro de los alambres transversales en mm2.
Diámetro de los alambres longitudinales en mm2.
Separación de los alambres transversales en mm2.
Separación de los alambres longitudinales en mm2.
Cien veces la sección en cm2/m.
Tipo de cuadrícula: Malla cuadrada

Denominación
Q47
Q61
Distancia e/ Diámetro de Área de alambres por
alambres
150
150
150
150
los alambres metro lineal de malla
Long. Transv. Long. Transv.
mm. mm. mm. mm.
3,0
3,4
3,0
3,4
Long.
cm2/m.
0,47
0,61
Transv.
cm2/m.
0,47
0,61
Masa nominal
Panel Rollo Por m2

kg.
9,77
12,60
kg. kg./m2
87
96
0,76
0,97
Conformación
Lisa (L)
Cantidad de
de los alambres alambres por panel
Long.
nº.
15
15
Transv.
nº.
40
40
2
Q50 250 250 4,0 4,0 0,50 0,50 10,40 145 0,81 9 24
Q55 250 250 4,2 4,2 0,55 0,55 11,50 160 0,89 9 24
Q84 150 150 4,0 4,0 0,84 0,84 17,30 184 1,35 15 40
Q92 150 150 4,2 4,2 0,92 0,92 19,10 215 1,49 15 40
Q106 150 150 4,5 4,5 1,06 1,06 22,00 226 1,71 15 40
Q126 150 150 4,0 4,0 1,26 1,26 25,73 237 1,99 22 60
Q131 150 150 5,0 5,0 1,31 1,31 27,10 275 2,10 15 40
Q139 150 150 4,2 4,2 1,39 1,39 28,40 326 2,21 22 60
Perfilada (P) 40
Q158 150 150 5,5 5,5 1,58 1,58 32,90 335 2,55 15
o
Q188 150 150 6,0 6,0 1,88 1,88 39,10 - 3,03 Nervurada (N) 15 40
Q196 150 150 5,0 5,0 1,96 1,96 40,19 - 3,12 22 60
Q221 150 150 6,5 6,5 2,21 2,21 45,80 - 3,55 15 40
Q257 150 150 7,0 7,0 2,57 2,57 53,10 - 4,12 15 40
Q335 150 150 8,0 8,0 3,35 3,35 69,60 - 5,39 15 40
Q378 150 150 8,5 8,5 3,78 3,78 78,30 - 6,07 15 40
Q524 150 150 10,0 10,0 5,24 5,24 108,00 - 8,42 15 40
Q754 150 150 12,0 12,0 7,54 7,54 156,00 - 12,12 15 40
R84 150 250 4,0 4,0 0,84 0,50 14,00 116 1,08 15 24
R92 150 250 4,2 4,2 0,92 0,56 15,40 129 1,20 15 24
R106 150 250 4,5 4,2 1,06 0,56 16,90 141 1,31 15 24
R131 150 250 5,0 4,2 1,31 0,56 19,50 162 1,51 15 24
R158 150 250 5,5 4,2 1,58 0,56 22,50 187 1,74 Perfilada (P) 15 24
R188 150 250 6,0 4,2 1,88 0,56 25,60 213 1,98 o 15 24
0,56 29,00 - 2,25 Nervurada (N) 15 24
R221 150 250 6,5 4,2 2,21
R257 150 250 7,0 4,2 2,57 0,56 32,80 - 2,54 15 24
R335 150 250 8,0 5,0 3,35 0,78 43,50 - 3,37 15 24
R378 150 250 8,5 5,0 3,78 0,78 48,00 - 3,72 15 24
R524 150 250 10,0 6,0 5,24 1,13 67,00 - 5,19 15 24
R754 150 250 12,0 7,0 7,54 1,52 95,50 - 7,40 15 2
En el mercado, pueden encontrarse estas mallas en diferentes medidas:

Línea Mini: 2 m x 3 m, Superficie 6 m2
Línea Midi: 5 m x 2 m, Superficie 10 m2
Línea Maxi: 6 m x 2,15 m, Superficie 12,90 m2
Las principales ventajas de utilizar aceros ya cortados y doblados son las siguientes:
• Menores costos de producción: el acero cortado y doblado en obra, tradicionalmente,

necesita entre 30 y 70 hh/ton de proceso comparable. Con el servicio de corte y do-
blado, el costo del procesamiento es conocido desde el presupuesto, no está sujeto
a imponderables y es de menor costo que el doblado y cortado en obra, ya que pro-
ducen también una importante reducción de costos indirectos por disminución de los
plazos de obra y menor equipamiento y personal directo y de supervisión.
• Con cortado y doblado, el desperdicio y las mermas son cero: El desperdicio usual en
el sistema tradicional de cortado y doblado en obra, está entre 5 y 10% del peso total
de acero por consumir y depende del tipo de obra. Además, están los imponderables,
como errores de los operarios, desperdicio por corte de barras de gran diámetro, que
pueden modificar sensiblemente estos porcentajes. En cambio, con el cortado en fá-
brica, el cliente sólo paga por el peso teórico de planillas de cortado y doblado y no PA GINA
73
paga el desperdicio o mermas de material ni su procesamiento ni su flete.
• Eliminación de los acopios en obra: Con el servicio de corte y doblado, el material se

pide solamente cuando se precisa en obra. Normalmente se programan las entregas
con una anticipación entre siete y quince días. De esta manera, el material debe llegar
a obra solamente con anticipación suficiente para ser armado. Tampoco es necesario
contar con grandes espacios de acopio y obrador para el cortado y doblado, de los
120 m2 a 200 m2 mínimos necesarios, puede disponerse solamente del área de des-
carga de materiales, para distribuirlo después donde será utilizado.
• Menores costos financieros: el acero y el servicio de cortado y doblado son facturados

en el momento en que llegan a obra. En el proceso tradicional de cortado y doblado
en obra, el material se compra y se mantiene en obra unas tres semanas antes de ser
utilizado. Si a esto se suma una semana para la gestión de compra y otra para el pro-
cesamiento, hay un efectivo ahorro de cinco semanas, que se traduce en una efectiva
reducción de costos financieros. Además, con el servicio de cortado y doblado no se
pagan costos financieros sobre el desperdicio ni las mermas de material.
• Facilidad de operación: El sistema de cortado y doblado de armaduras permite una

mayor limpieza de la obra, elimina el manipuleo de barras de 12 m y de desperdicios
y chatarra, se disminuye la posibilidad de accidentes de trabajo y se consigue una
mayor productividad, que permite una importante reducción de costos.
• Elasticidad en las entregas: Puede aumentarse o disminuirse el ritmo de obra con solo
coordinar con la planta la alteración del ritmo de entregas con pocos días de antici-
pación. No es necesario aumentar ni disminuir personal propio o subcontratado - con
los inconvenientes que eso acarrea - ni prever nuevos equipamientos para alcanzar
el ritmo deseado.
• Menores costos indirectos de obra: Porque al cortar y doblar el acero disminuyen los
costos de supervisión, ya que no hay que mantener personal que controle el corte
y el doblado del material, los plazos de obra por mayor productividad, flexibilidad y
adaptación a los cambiantes ritmos de obra, las posibilidades de accidentes de traba-
jo, con menor personal en obra que disminuyen los costos de seguros y ART.
1.2. Hormigones
El hormigón es el material de construcción más utilizado en el mundo debido a que pre-

senta una adecuada prestación para múltiples aplicaciones y un costo relativamente bajo.
Los bajos costos relativos del hormigón tienen que ver con la utilización de materiales
locales y la relativa sencillez con la que se lo elabora, ya que se obtiene por la mezcla de
Cemento Pórtland, agua y agregados con la eventual incorporación de aditivos químicos
y adiciones minerales. Puede decirse que el hormigón es un material microscópicamente
homogéneo que se mantiene en estado plástico durante un corto período de tiempo en el
que el constructor puede colocarlo en los encofrados, compactarlo y terminarlo para darle
la forma deseada y luego, endurece y madura adquiriendo resistencia mecánica y dura-
bilidad. Obviamente, para que este material tenga las propiedades deseadas, debe ser
diseñado, elaborado, transportado, colocado, compactado, terminado y curado adecuada-
mente, por lo que el conocimiento de las principales características de su comportamiento
le darán a los profesionales especificadores, proyectistas, constructores e inspectores las
herramientas necesarias para obtener los resultados deseados.
A fin de entender el comportamiento del hormigón como un material compuesto, tratare-

mos de analizarlo en primera instancia como formado por una mezcla de pasta cementicia
que es la fracción compuesta por cemento y agua (aquí también pueden incluirse los
aditivos químicos y las adiciones minerales) y agregados sin olvidar que todo hormigón
presenta un cierto porcentaje de aire incorporado en forma intencional o que queda atra-
pado luego de las tareas de compactación.
2
cemento
pasta cementicia
agua
aire
agregado fino
hormigón (material pasante tamiz
IRAM 4,75 mm)
agregados
agregado grueso
(material retenido sobre el
tamiz IRAM 4,75 mm)
Figura 1. Composición volumétrica aproximada de un hormigón con fines didácticos. En caso de utilizarse adiciones
minerales, estas se suponen formando parte del cemento y los aditivos químicos como parte del agua.
Cemento
De acuerdo con la definición de la norma IRAM 50.000, el cemento “es un material inorgá-
nico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece
en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido, conserva su
resistencia y estabilidad incluso bajo agua”. También la definición aclara que es un “con-
glomerante hidráulico obtenido como producto en una fábrica de cemento que contiene
al clinker Pórtland como constituyente necesario”, Se entiende por clinker Pórtland al
“producto que se obtiene por cocción hasta fisión parcial (clinquerización), de mezclas ín-
timas, denominadas crudos, preparadas en forma artificial y convenientemente dosificadas
a partir de materias calizas y arcillas, con la inclusión de otros materiales que, sin aportar
elementos extraños a los de composición normal del cemento, facilitan la dosificación de
los crudos deseada en cada caso”.
Respecto de los cementos disponibles para la elaboración de hormigón estructural, en el

mercado nacional, existen 2 grandes grupos: los cementos de uso general normalizados
por la IRAM 50.000 que se diferencian, básicamente, por su composición en cuanto al uso
de diferentes adiciones minerales y los cementos para aplicaciones especiales normali-
zados por IRAM 50.001 que presentan requerimientos adicionales. Además, cada tipo de
cemento se encuentra categorizado por el nivel de resistencia
que alcanza en un mortero normalizado.
PA GINA
75
Clasificación por composición
Composición (g/100g)
clinker
+ puzo “filler” componentes
Cementos de uso general
Nomenclatura Tipo de cemento escoria

sulfato de ana calcáreo minoritarios
calcio
CPN Cemento Pórtland normal 100-95 - - - 0-5
CPF Cemento Pórtland con “filler” calcáreo 94-75 - - 6-25 0-5

Clasificación por uso
CPE Cemento Pórtland con escoria 89-65 - 11-35 0-5
CPC Cemento Pórtland compuesto 98-65 2 ó +, con P+E+F ≤ 35 0-5
CPP Cemento Pórtland puzolánico 85-50 15-50 - - 0-5
CAH Cemento de alto horno 65-25 - 35-75 - 0-5
ARI De alta resistencia inicial.
MRS De moderada resistencia a los sulfatos.
ARS Altamente resistente a los sulfatos.

Cementos especiales
BCH De bajo calor de hidratación.
RRAA Resistente a la reacción álcali-agregado.
B Blanco
CP-30
Clasificación
por resistencia CP-40
CP-50
Tabla 1. Clasificación de cementos normalizados en la Argentina.
A continuación se indican algunos ejemplos de especificaciones de tipo de cemento acuer-

do con la normativa de la Argentina:
• CPN40 – Cemento Pórtland normal, categoría 40;

• CPN40 (ARS) – Cemento Pórtland normal, categoría 40, altamente resistente a los sulfatos;
• CPN50 (ARI) - Cemento Pórtland normal, categoría 50, de alta resistencia inicial;
• CPN40 (B) - Cemento Pórtland normal, categoría 40, blanco;
• CPF40 – Cemento Pórtland con “filler” calcáreo, categoría 40;
• CPE40 – Cemento Pórtland con escoria, categoría 40;
• CPP30 (ARS, BCH, RRAA) – Cemento Pórtland puzolánico, categoría 30, altamente resistente
a los sulfatos, de bajo calor de hidratación y resistente a la reacción álcali-agregado;
• CPC40 – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40;
• CPC40 (ARS) – Cemento Pórtland compuesto, categoría 40, altamente resistente
a los sulfatos;
• CAH40 (ARS, RRAA) – Cemento de alto horno, categoría 40, altamente resistente a los
sulfatos y resistente a la reacción álcaliagregado.
En definitiva, todos los cementos tienen 3 letras iniciales que identifican su composición
en cuanto a adiciones minerales y un número de 2 cifras que informa su categoría resis-
tente. De existir un requerimiento especial, éste se indica entre paréntesis de acuerdo con
la denominación que establece la IRAM 50.001.
Siempre que no se tengan requerimientos especiales de resistencia temprana o por con-
diciones medioambientales a las que estará expuesta la estructura o por color no existen
restricciones de uso de los cementos y, en todo caso, su utilización dependerá de la dis-
ponibilidad local, preferencias, comportamiento en servicio del material o conveniencias
comerciales. En cambio, cuando se requieran condiciones especiales al hormigón, deberán
realizarse los ajustes necesarios en las mezclas de hormigón y se dispondrá el uso del
tipo de cemento que mejor se adapte a la situación. El reglamento CIRSOC 201, las es-
pecificaciones particulares de cada proyecto y las recomendaciones de los profesionales
especializados serán, en cada caso, los encargados de pormenorizar las especificaciones
y requerimientos que deberán cumplir los hormigones entre las cuales se encuentra la
2
definición del tipo de cemento por utilizar.
Agua de amasado
Otro material importante dentro de la pasta de cemento es el agua de mezclado. La

presencia de materia orgánica puede afectar el fraguado y la resistencia del hormigón,
el exceso de otras impurezas puede producir eflorescencias, atacar la pasta cementicia o
inducir la corrosión de armaduras entre otros efectos no deseados. Los reglamentos y las
recomendaciones, habitualmente, exigen la utilización de agua potable o agua de muy
buena calidad para la elaboración del hormigón.
Conociendo que sólo un 3% del agua disponible en el planeta cumple esta especificación
pareciera necesario que los especialistas trabajemos en este aspecto a fin de asegurar un
buen comportamiento de la pasta al utilizar aguas de uso industrial, aguas de reciclado y
otras no potables que no afecten la calidad del hormigón.
Agregados
Se denominan agregados a los materiales utilizados para “rellenar” convenientemente

los espacios de manera de minimizar el contenido de pasta de cemento en el hormigón
y, consecuentemente, mejorar la estabilidad dimensional y economía de la mezcla. Los
agregados utilizados, que en general, son de origen natural (aunque pueden utilizarse de
origen industrial), deben ser de calidad adecuada y propiedades estables en el tiempo. Se
llama convencionalmente agregado fino a la fracción que pasa el tamiz de malla IRAM 4,75
mm y está formado habitualmente por arenas naturales de río o las obtenidas en canteras
como subproducto de la trituración de piedras.
En general, un buen diseño de mezcla posee una determinada cantidad de partículas de di-
ferentes tamaños de manera de ocupar espacios convenientemente. No obstante, esta ocu-
pación de espacios no es la mejor posible en el caso de los hormigones convencionales, ya
que se necesita un cierto contenido volumétrico de pasta que, habitualmente, se encuentra
en el orden del 25 al 35% para que la mezcla pueda ser mezclada, transportada, colocada
dentro de los encofrados, compactada y terminada con cierta facilidad. Esta energía utilizada
para la manipulación del material en estado fresco se conoce como trabajabilidad. Las mez-
clas más trabajables son aquellas que necesitan menor energía de compactación.
Las arenas naturales de río y el canto rodado presentan formas redondeadas que – a similares
distribuciones granulométricas – posibilitan utilizar una menor cantidad de pasta de cemento
para obtener similar trabajabilidad que si se utilizan agregados triturados. Sin embargo, el
uso de agregados triturados es preferible cuando se necesitan obtener altas resistencias me-
cánicas debido a la mayor adherencia entre pasta y agregados que estos presentan.
Los agregados pueden ser de origen natural o artificial. Los agregados naturales son, en
general, mezclas de minerales y rocas, por estos se comprende a los minerales como sus-
tancias sólidas naturales con estructura interna ordenada y composición química con poca
variación, mientras que las rocas se componen de varios minerales y se clasifican de acuer-
do con su origen como ígneas, sedimentarias o metamórficas. En cambio, los agregados de
origen artificial provienen de métodos industrializados (arcilla expansiva, mineral de hierro,
escorias, etc.) o a través de procesos de reutilización como es el caso de los agregados
reciclados que se obtienen a partir de la trituración de hormigón de demolición.
Cualquiera sea el origen del agregado, para ser utilizado en el hormigón debe cumplir de- PA GINA
77
terminados requerimientos en función del tipo de hormigón para el que será utilizado. En
general, los agregados – además de ocupar espacio – deben tener estabilidad dimensional
y no afectar negativamente a la pasta de cemento de forma tal que asegure un adecuado
comportamiento del hormigón durante su vida en servicio. Para ello, se realizan algunas
determinaciones que permitan determinar la aptitud del material para su utilización. Como
dato importante, es muy útil contar con antecedentes de utilización de estos agregados en
obras similares para lo cual resulta siempre muy importante la experiencia local.
Agregado seco Agregado SSS

(saturado y
superficie seca)
Agregado húmedo Agregado

no saturado sobresaturado
Absorción H
Htotal
Figura 2. Condición de humedad en la que pueden encontrarse los agregados
Por otro lado, a fin de asegurar un adecuado control del diseño y elaboración de la mezcla
de hormigón resultamuy útil conocer la condición de humedad en la que se encuentra el
agregado al momento de su utilización. Como referencia al informar una dosificación de
hormigón, en general suele referirse a que los agregados se encuentran en la condición SSS,
es decir, saturados todos sus poros internos interconectados y secos superficialmente ya
que en esa condición los agregados no aportan ni retienen agua de la mezcla. Como puede
imaginarse, esta condición es muy difícil que se cumpla en la práctica, por lo cual resulta
necesario conocer la humedad superficial que contiene el agregado ya que ésta es la que
aporta agua dentro de la mezcla y debe ser considerada como parte del agua de mezclado.
En cambio, cuando se utilizan agregados con alta absorción puede darse la situación que en
la práctica el agregado se encuentre con los poros internos no saturados, en consecuencia
tiendan a absorber parte del agua de mezclado hasta saturarse. Este caso es muy común al
utilizar agregados de baja densidad (más conocidos como livianos) donde resulta necesario
saturarlos en el acopio previo a su utilización en la elaboración de hormigón.
Aditivos
Los aditivos son productos químicos que, generalmente, se los utiliza en estado líquido
y se incorporan en pequeñas dosis en la mezcla de mortero u hormigón con el objeto de
modificar alguna propiedad o comportamiento. En general, son considerados como parte
de la pasta cementicia, ya que su efecto básicamente tiende a modificar el comportamien-
to de ésta y, a través de ello, modifica el comportamiento del hormigón. En la tabla 2, se
indican algunos tipos de aditivos, su utilización y las bases utilizadas en su fabricación.
Tipo de aditivo
Plastificantes.
Reductores de agua de rango medio.
Superfluidificantes e Hiperfluidificantes.
Efecto deseado
•Reducir la demanda de agua del 5% al 8%.
•Reducir la demanda de agua entre 6% y 12% sin retardar el
fraguado.
•Aumentar la fluidez del hormigón.
2
•Reducir la demanda de agua por encima del 15%.
•Disminuir la relación a/c.
Incorporadores de aire. •Mejorar la durabilidad ante ciclos de congelación y deshielo.
•Mejorar la cohesión de la mezcla en estado fresco
Acelerantes. •Acelerar el tiempo de fraguado
•Acelerar el desarrollo de resistencia
Retardadores. •Retardar el tiempo de fraguado
Controladores de hidratación. •Suspender y reactivar la hidratación del cemento con un
estabilizador y un activador
Reductores de contracción. •Disminuir la contracción del hormigón
Impermeabilizantes. •Disminuir la permeabilidad
Inhibidores de corrosión. •Reducir la corrosión del acero en ambientes de alta
concentración de cloruros
Inhibidores de la reacción álcali-agregado. •Reducir la expansión por reactividad álcali-agregado
Mejoradores de bombeo. •Mejorar la “bombeabilidad” de la mezcla
Anti-lavado. •Aumentar la cohesión del hormigón para su colocación
bajo agua.
Agente espumante. •Producir mortero u hormigón de baja densidad (liviano)
Formador de gas. •Causar expansión antes del fraguado
Purgador de aire. •Disminuir el contenido de aire
Adherencia. •Aumentar la resistencia de adherencia
Fungicida, germicida e insecticida. •Inhibir o controlar el crecimiento de bacterias y hongos
Tabla 2. Algunos aditivos utilizados para hormigón.
Existen otros aditivos como los modificadores de viscosidad, mejoradores de trabajabili-

dad o facilitadores de terminación superficial entre otros y por otro lado, también pueden
obtenerse comercialmente algunas combinaciones de doble o triple efecto como plastifi-
cante-retardador, plastificante-incorporador de aire, superfluidificante-acelerante, etc.
Su utilización requiere de mucha precisión, ya que se coloca en pequeñas dosis y, general-
mente, están referidas como porcentaje del contenido de cemento de la mezcla.
Otros materiales componentes del hormigón
En ocasiones, de acuerdo con las necesidades específicas del proyecto y con la dispo-
nibilidad local pueden utilizarse adiciones minerales (escoria de alto horno, puzolanas
naturales, cenizas volantes, humos de sílice, etc.) como reemplazo parcial del cemento.
También pueden incorporarse fibras sintéticas o de acero con fines específicos. Por otra
parte, existen antecedentes del uso del hormigón para encapsulado de metales pesados
y otros productos contaminantes.
Existen varios tipos de hormigones que pueden diferenciarse por su forma de elaboración,
por su composición, por su condición de colocación, por su aptitud estructural, por su
desempeño durable, etc. Por razones prácticas, en este documento, haremos referencia a
los tipos de hormigón que habitualmente se especifican.
PA GINA
79
Especificación por nivel de resistencia
El Reglamento CIRSOC 201-2005 determina los niveles de resistencia especificada o re-

sistencia característica de rotura a la compresión –f’c–, cuyo valor es el utilizado por los
ingenieros estructuralistas para realizar los cálculos de diseño y/o verificación de las es-
tructuras de hormigón simple, armado o pretensado.
Clase de hormigón Resistencia especificada a Para utilizar en hormigones

compresión, fć [MPa]
H-15 15 simple
H-20 20
simples y armados
H-25 25
H-30 30
H-35 35
H-40 40
H-45 45 simples, armados y pretensados
H-50 50
H-55 55
H-60 60
Tabla 3. Resistencias de los hormigones.
Especificación de hormigones de acuerdo con el grado de exposición
El hormigón como parte de un elemento estructural debe ser capaz de mantener su servi-
ciabilidad durante el período de vida útil definido por el proyectista. El Reglamento CIR-
SOC 201-2005 brinda al profesional una guía de especificaciones y recomendaciones que
tienden a asegurar una adecuada serviciabilidad por 50 años. Para ello, determina una
clasificación de ambientes con descripción y ejemplos que permiten clasificar un ambiente
por su grado de agresividad. A continuación, se reproducen las tablas que permiten esta
clasificación para las exposiciones que pueden producir corrosión de armaduras (tabla
4.1) y otros (tabla 4.2).
Designación
Tipo de Descripcion del Ejemplos ilustrativos de estructuras

Clase Subclase proceso dondde se pueden dar las clases
medio ambiente
de exposición
A1 No agresiva Ninguno •Interiores de edificios no someti- •Interiores de edificios no sometidos a con-

dos a condensaciones. densaciones
•Elementos exteriores de edificios •Elementos exteriores de edificios revestidos
revestidos. •Hormigón masivo interior
•Hormigón masivo interior. •Estructuras en ambientes rurales y climas desér-
•Estructuras en ambientes rurales y ticos, con precipitación media anual < 250 mmn o
climas desérticos, con precipitación están en contacto con el medio ambiente
media anual < 250 mm. •Parte interior de estas
A2 Ambiente Temperatura Corrosión •Interiores de edificios expuestos •Sótanos no ventilados

Normal moderada y por carbo- al aire con HR ≥ 65% o a conden- •Fundaciones
fría, conge- natación saciones •Tableros y pilas de puentes
lación. •Exteriores expuestos a lluvias con •Elementos de hormigón en cubiertas de
Humedad precipitación anual < 1.000 mm edificios
alta y media •Elementos enterrados en suelos •Exteriores de edificios
o con ciclos húmedos o sumergidos •Interiores de edificios con humedad del aire
de mojado y alta o media
secado •Pavimentos
•Losas para estacionamiento
Designación
A3
Clase
Tipo de
Subclase proceso
Climas tropical
Descripcion del
medio ambiente
Corrosión •Exteriores expuestos a lluvia

Ejemplos ilustrativos de estructuras
dondde se pueden dar las clases
de exposición
2
y subtropical por carbo- con precipitación media anual
natación. ≥ 1.000 mm
•Temperatura media mensual
durante más de 6 meses al año
≥ 25 ºC
CL Húmedo o sumergido, Corrosión •Superficies de hormigón expues- •Piletas de natación sin revestir
con cloruros de origen por tas al rociado o a la fluctuación del •Fundaciones en contacto con aguas subterráneas
diferente del cloruros. nivel de agua con cloruros •Cisternas en plantas potabilizadoras.
medio marino •Hormigón expuesto a aguas natu- •Elementos de puentes
rales contaminadas por desagües
industriales
CL Al aire Corrosión •A más de 1 km de la línea de •Construcciones alejadas de la costa, pero en
por marea alta y contacto eventual la zona de influencia de los vientos cargados
cloruros. con aire saturado de sales de sales marinas (*)
Al aire Corrosión •A menos de 1 km de la línea de ma- •Construcciones próximas a la costa

por rea alta y contacto permanente o fre-
cloruros. cuente con aire saturado con sales
M2 Marino
Sumergidos Corrosión • Sumergidos en el agua de mar, por •Estructuras de defensas costeras
por debajo de nivel mínimo de mareas •Fundaciones y elementos sumergidos de
cloruros. puentes y edificios en el mar
M3 Sumergidos Corrosión •En zona de fluctuación de mareas •Estructuras de defensa costeras, fundacio-
por o expuesto a salpicaduras del mar nes y elementos de puentes y edificios alta
cloruros. o media
(*) La distancia máxima depende de la dirección de los vientos predominantes. Cuando ellos provengan del mar,
como ocurre en la mayor parte del litoral de la Provincia de Buenos Aires, esta zona está entre 1 y 10 km. En
la mayor parte de la Patagonia, esta zona es inexistente. El Director del Proyecto deberá acotar los límites de
aplicación de esta zona de agresividad.
Tabla 4.1. Clases de exposición generales que producen corrosión de armaduras.

Designación

medio ambiente
de exposición
C1 Sin sales Ataque por •Elementos en contacto frecuente •Superficies expuestas a la lluvia o a atmósferas
desconge- congelación con agua, o zonas con HR ambiente húmedas
lantes y deshielo media en invierno superior al 75% y •Estructuras que contienen agua o la conducen
que tengan una probabilidad mayor
que el 50% de alcanzar, al menos
una vez temperaturas por debajo
Conge- de 5 ºC
lación y
C2 Con sales Ataque por •Estructuras destinadas al tráfico de •Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de
deshielo
desconge- congela- vehículos o peatones en zonas con puentes
lantes ción y más de 5 nevadas anuales o con una •Superficies verticales expuestas a la acción
deshielo y temperatura media en los meses de directa de rociado con agua que contiene sa-
por sales invierno inferior a 0 ºC les descongelantes
desconge-
lantes
Q1 Ambien- Moderado Ataque •Suelos, aguas o ambientes que •Pistas de aterrizaje, caminos y tableros de
tes con Químico contienen elementos químicos ca- puentes
agresivi- paces de provocar la alteración del •Superficies verticales expuestas a la acción
dad de hormigón con velocidad lenta directa de rociado con agua que contiene sa-
química (Véase Tablas 2.3 y 2.4) les descongelantes
PA GINA
81
Designación
medio ambiente
de exposición
Q2 Fuerte •Suelos, aguas o ambientes que

contienen elementos químicos capa-
ces de provocar la alteración del hor-
migón con velocidad media (Véase
Ambien- Tablas 2.3 y 2.4)
tes con •Exposición al agua de mar
Ataque
agresivi-
Q3 Muy Fuerte Químico •Suelos, aguas o ambientes que
dad de
química contienen elementos químicos capa-
ces de provocar la alteración del hor-
migón con velocidad rápida (Véase
Tablas 2.3 y 2.4)
Tabla 4.2. Clases específicas de exposición que pueden producir degradación distinta de la corrosión de armaduras.
En función del grado de exposición de la estructura o del elemento estructural, el mismo

reglamento establece las condiciones mínimas exigibles al hormigón que se utilizará para
su ejecución. Esto le brinda al profesional una herramienta útil que le ayuda a decidir la
especificación del hormigón y atender, simultáneamente, los requerimientos de resistencia
y durabilidad.
Tipos de exposición de las estructuras, de acuerdo con la clasificación de las

Tablas 2.1. y 2.2. y sus complementarias 2.3 y 2.4
Requisitos
A1 A2 A3 y M1 CL y M2 M3 C1(2) C2(2) Q1 Q2 Q3(3)
a) Razón a/c
máxima (1):
Hormigón simple ---- ---- ---- 0,45 0,45 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
Hormigón Armado 0,60 0,50 0,50 0,45 0,40 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
Hormigón pretensado 0,60 0,50 0,50 0,45 0,40 0,45 0,40 0,50 0,45 0,40
b) fć mín [MPa]:

Hormigón simple ---- ---- ---- 30 35 30 35 30 35 40
Hormigón Armado 20 25 30 35 40 30 35 30 35 40
Hormigón pretensado 25 30 35 40 45 30 35 35 40 45
(1) Cuando se use Cemento Pórtland más una adición mineral activa, debe reemplazarse la razón agua/cemento
(a/c), por la razón agua/material cementicio [a/(c+x)], que tenga en cuenta la suma del Cemento Pórtland (c) y la
cantidad y eficiencia de la adición (x),
(2) Cuando se trate de puzolanas según norma IRAM 1668:1968 o de escorias según norma IRAM 1667:1990.
(3) Debe incorporarse intencionalmente aire, en la cantidad requerida en la Tabla 5.3.
Adicionalmente, debe protegerse a la estructura con una membrana, película o material impermeable, capaz de
resistir la agresión.
Tabla 5. Requisitos de durabilidad a cumplir por los hormigones, en función del tipo de exposición de la estructura.
Consecuentemente, a partir de la utilización de esta nueva versión del Reglamento CIRSOC

201-2005, las especificaciones deben incluir simultáneamente ambas condiciones. Por ejem-
plo, si se realiza una estructura de Hormigón Armado para un estacionamiento donde el
ambiente se ha clasificado como de agresividad A3 (riesgo de corrosión de armaduras por
carbonatación), el hormigón que se utilice en la ejecución tendrá una resistencia especifica-
da no menor a 30 MPa y una relación a/c (agua/cemento, en masa) no mayor de 0,50.
Hormigón elaborado
Como puede advertirse de la lectura de los párrafos anteriores, el hormigón por utilizar
en las estructuras debe cumplir, simultáneamente, una serie de requisitos que dificultan
su elaboración en pequeña escala. Una buena alternativa es la utilización de hormigón
2
elaborado cuya producción se realiza en planta central mediante equipos con dosificación
precisa y automática de materiales y transportado a obra en camiones motohormigoneros,
permite el cumplimiento de las exigencias resistentes y durables del proyecto con relativa
facilidad y a costos que, generalmente, resultan accesibles.
Para la utilización de hormigón elaborado, además de acordar las condiciones comerciales,

el responsable de obra debe realizar una adecuada programación de la entrega que se
coordina con el proveedor de hormigón elaborado, el día, horario de inicio del hormigona-
do y la frecuencia de llegada del material. Hay que tener en cuenta que, generalmente, se
dispone para el transporte del uso de equipos motohormigoneros de 8 m3 de capacidad
(aunque hay más pequeños y más grandes), por lo que se recomienda prever la provisión
en módulos de esa cantidad (o de la que se utilice).
Respecto del pedido, en el mismo deben incluirse –además de la dirección de la obra y

comitente– los siguientes datos sobre el hormigón:
a. Resistencia especificada.
b. Clase de exposición de la estructura (o relación a/c, tipo de cemento y CUC mínimo
si corresponde).
c. Asentamiento (generalmente a partir de 5 cm).
d. Tamaño máximo del agregado grueso.
e. Otros si corresponde (temperatura máxima del hormigón fresco, contenido de aire
intencionalmente incorporado, tipo de cemento, contenido de adiciones, etc.).
El proveedor de hormigón será responsable del cumplimiento de estas especificaciones al

momento de la descarga del material en obra, y el jefe de obra deberá establecer el plan
de muestreo y los ensayos que utilizará para su verificación.
Existen casos en los que el comitente prefiere utilizar los servicios del proveedor de hor-
migón sólo para su elaboración y transporte y se hace responsable sobre la dosificación
del material y, consecuentemente, de los resultados de resistencia.
Obviamente, esta práctica no es común, ya que es recomendable dejar en manos del pro-
veedor la dosificación y la responsabilidad sobre la calidad del material.
Dentro de los hormigones de alta performance, el hormigón autocompactante es aquel

que tiene la habilidad de deformarse por peso propio, y llena los sectores del encofrado
sin necesidad de compactación mecánica interna ni externa con una excelente terminación
superficial. Este hormigón se aplica a estructuras muy densamente armadas o de difícil
acceso, elementos estructurales verticales (tabiques), en estructuras para túneles y ele-
mentos premoldeados.
PA GINA
83
2. Albañilería, construcción húmeda
El ladrillo ha sido elegido por el hombre desde hace miles de años, por su duración, resis-
tencia, solidez y valor que le agrega a las construcciones ya sean las más emblemáticas y
monumentales hasta una simple vivienda.
Los ladrillos cerámicos de cerramiento son livianos y, por sus dimensiones, permiten
ejecutar mamposterías en elevación con gran rapidez, obteniendo un ahorro de tiempo,
material y mano de obra muy significativos.
Los ladrillos cerámicos portantes cuentan con las cualidades de los anteriores a las que
se suma su gran capacidad para soportar esfuerzos de compresión por lo que se pueden
utilizar en reemplazo de estructuras independientes.
La Alta resistencia mecánica se debe a su espesor y son aptos para construir edificios
de PB y tres pisos. Para el cálculo estructural es importante consultar con un profesional
especializado.
La cualidad más relevante del ladrillo cerámico es obtener un bajo costo en la ejecución de
mamposterías, y así lograr de esta forma una relación equilibrada de precio/calidad para
concebir obras de alto confort, solidez y duración en el tiempo.
Los muros de bloques cerámicos tienen estabilidad dimensional, es decir, menor movi-
miento del material.
La mayoría de los materiales de construcción cambian de tamaño a lo largo del tiempo
debido a su absorción de humedad y cambios de temperatura y acción de cargas. Estos
movimientos aparentemente pequeños son los que causan tensiones dentro de los mate-
riales y que pueden producir fisuras. Para evitarlas, es deseable desarrollar diseños que
minimicen, acomoden o prevengan estos movimientos. Juntas, fijaciones, y refuerzos de
acero son algunos de los sistemas, generalmente, empleados con el objeto de resolver
estos problemas.
El coeficiente de dilatación térmica de la Cerámica Roja es de aproximadamente la mitad
del hormigón y del yeso, que resulta tres veces menor respecto de los metales.
Después de haberse mojado abundantemente, antes de su colocación, la cerámica roja
no cambia más su volumen, aunque se seque o se moje posteriormente, por lo tanto, el
efecto del creep en ella es desestimable.
Para un correcto uso de los materiales cerámicos, es necesario tener en cuenta una serie
2
de especificaciones, muy simples, pero importantes para obtener un mejor resultado.
La excelente estabilidad dimensional de la cerámica roja permite una

construcción sencilla, resistente y con un mínimo de refuerzos.
La cerámica roja tiene muy buena aislación térmica. La aislación y la masa térmica de los
muros permiten lograr viviendas frescas en verano y cálidas en invierno, que mejoran
notablemente el confort de sus habitantes.
Los bloques cerámicos portantes se fabrican en distintos espesores que permiten construir
muros simples, que cumplen con los requerimientos de aislación térmica exigidos por la
norma IRAM 11605 para todas las zonas climáticas de la Argentina.
Cuentan con alta resistencia mecánica, tienen bajo peso propio y son de bajo costo.
Los ladrillos cerámicos tienen un peso propio que permiten ser manejados con facilidad
por cualquier albañil. El rendimiento de la mano de obra aumenta al disminuir el peso de
los bloques.
Los bloques cerámicos se adaptan a cualquier proyecto y modulación. Las numerosas cel-
das que poseen los ladrillos huecos, permiten ejecutar fácilmente canaletas horizontales y
verticales para el paso de instalaciones de gas, luz y agua que luego pueden rellenarse sin
comprometer la resistencia del muro. En cada caso deberá verificarse el espesor del muro.
Los ladrillos huecos se cortan fácilmente con el canto de una cuchara de albañil o sierra, ade-
más se fabrican en diferentes medidas que posibilitan su uso en cualquier tipo de proyecto.
Algunas ventajas de los elementos constructivos fabricados con cerámica roja son que no sue-
nan a hueco, son resistentes a la acción del fuego y tienen muy buena aislación acústica.
PA GINA
85
Ejecución de los muros
Un muro se levantará con regularidad, bien aplomado y alineado de acuerdo con reglas de
arte. Los materiales y despiezos deben responder, según su uso, a las prescripciones del
Código, de los Reglamentos o Normas oficiales.
Las juntas deben ser llenadas perfectamente con mezcla y su espesor promedio no debe
exceder de 0,015 m. El ladrillo debe estar completamente mojado antes de su colocación.
Preservación de los muros contra la humedad
En todo muro, es obligatoria la colocación de una capa hidrófuga para preservarlo de la

humedad que servirá para aislarlo de la cimentación.
La capa hidrófuga horizontal se colocará una o dos hiladas más arriba que el nivel del solado;
dicha capa se unirá al contrapiso mediante un revoque hidrófugo vertical en cada paramento.
En un muro de contención, donde un paramento que está en contacto con la tierra y el
desnivel entre solados o entre terreno y solado continuo excede de 1,00 m, se interpondrá
una aislación hidrófuga aplicada a un tabique de panderete y unida a la capa horizontal.
Cuando a un muro se arrima un cantero o jardineras, se colocará un aislamiento hidrófugo
vertical, que rebase 0,20 m de los bordes de esos canteros o jardineras. Además, cuando
existen plantas próximas hasta 0,50 m del paramento, dicho aislamiento
se extenderá a cada lado del eje de la planta, 1,00 m y 0,20 m hacia abajo, más profundo
que la capa hidrófuga horizontal y 0,20 m hacia arriba, por sobre el nivel de la tierra. Si el
muro careciera de capa hidrófuga horizontal, las aislaciones verticales previstas se llevarán
hasta 0,60 m, debajo del nivel de la tierra.
En la ejecución de las capas hidrófugas, se emplearán materiales y productos de la indus-
tria aprobados de acuerdo con los Reglamentos o Normas Oficiales.
Trabas de muros
La traba entre ladrillos, sillería o mampuesto debe ejecutarse de modo que las juntas
verticales no coincidan en la misma plomada en dos hiladas sucesivas.
La traba entre muros y refuerzos o contrafuertes debe hacerse hilada por hilada de modo
de conseguir un empotramiento correcto. La traba de un muro nuevo con otro existente
debe hacerse por lo menos cada 6 hiladas y con una penetración no menor que medio
largo de ladrillo.
Anclaje de muro
Los paños de muros que se encuentren limitados por vigas, columnas, losas y entrepisos
se anclarán a las columnas con grampas, flejes o barras metálicas distanciadas entre sí
de no más de 0,50 m.
Encadenado de muros
A un muro cuyo cimiento lo constituyan: emparrillados, pilotines, entramados de madera

y no se apoyen directamente sobre el suelo, se le dotará de un encadenado o viga de
cintura en su nacimiento. Un muro de sostén que reciba cargas concentradas, tendrá un
encadenado o dados de apoyo a la altura de la aplicación de esas cargas.
Relleno de muros
Los materiales usados en el relleno de muros no se tomarán en cuenta en el cálculo de

su resistencia.
Sostén de los muros durante su construcción
Un muro, durante su construcción, no debe erigirse aisladamente sin sostenes a más de

5,00 m de altura. En todos los casos, se colocarán puntales de seguridad distanciados
horizontalmente 5,00 m, salvo cuando se requiera un mayor apuntalamiento.
2
Pilares y Pilastras
Un pilar y una pilastra serán construidos en albañilería maciza cuidadosamente ejecutada con
mezcla reforzada de las proporciones que se establecen en los Reglamentos o Normas Oficiales.
Cuando reciban cargas concentradas debe verificarse su esbeltez de acuerdo con las pres-
cripciones contenidas en los Reglamentos de cálculo. No debe efectuarse canalizaciones,
huecos o recortes en un pilar ni en una pilastra de sostén.
Dinteles y arcos
La parte superior de una abertura debe ser cerrada por un dintel o arco, y su entrega en
la pared será igual a la altura del dintel.
Un arco de mampostería se ejecutará con una flecha o peralte mínima de 1/20 de luz libre
y será proyectada para soportar la carga sobrepuesta.
Recalce de muros
Un recalce se hará después de apuntalar sólidamente el muro.

Los pilares o tramos de recalce, que se ejecuten simultáneamente, distarán entre pies
derechos no menos de 10 veces el espesor del muro a recalzar; estos tramos tendrán un
frente no mayor de 1,50 m y serán ejecutados con mezcla de Cemento Pórtland de las
porciones establecidas en los Reglamentos o Normas oficiales. No existen dosajes “univer-
sales” y es común ver variaciones de una obra a otra o de un albañil a otro.
2.2. Los morteros
El mortero es una mezcla constituida por el ligante o conglomerante, áridos finos, agua
de empaste y eventualmente, aditivos químicos y adiciones que le otorgan caracterís-
ticas especiales.
Materiales ligantes
Los ligantes o conglomerantes son los materiales que, por efecto químico, unen y dan
cohesión a los áridos en los morteros.
Acerca de la Cal
Existen Cales Aéreas Vivas, Cales Aéreas Hidratadas y Cales Hidráulicas Hidratadas.
• Cal Viva Molida

Es producida a partir de la calcinación controlada de piedras calizas de alta pureza
estrictamente seleccionadas, seguida por un proceso de molienda y clasificación, con
un alto porcentaje de óxidos de calcio activos que reacciona con el agua, con gran
desprendimiento de calor.
PA GINA
87
• Cales Aéreas
Son producidas a partir de piedras calizas de alta pureza y su fraguado se produce
por la absorción del dióxido de carbono (CO2) del aire por el hidróxido de calcio, ge-
nerando así, una reacción química que transforma dicho hidróxido en el carbonato de
calcio que dio origen a la cal (vuelve a convertirse en piedra).
• Cales Hidráulicas
Se producen a partir de calizas que contienen cantidades variables de impurezas
arcillosas que están finamente diseminadas en la masa de carbonato de calcio que
es el componente principal de la materia prima. Al ser calcinadas, las impurezas
arcillosas se combinan con el OCa libre, dan lugar a la existencia de compuestos
hidráulicos cuyo fragüe se produce solo por hidratación. Por este motivo, parte de
estas cales fragua aun sin contacto con el aire por la sola hidratación de los com-
puestos hidráulicos.
Cada una de estas cales se utiliza de acuerdo con la especificación técnica del fabricante
y con las necesidades y requerimientos para cada uso y exigencia.
Los morteros preparados con Cal tienen mayor retención de agua y por ello proporcionan
un mayor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre
mampuestos, mayor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía.
Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del ma-
terial, ya que la bolsa de Cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar
que absorba humedad y se apelmace.
• Cal viva
Es la cal que, luego de extraída del horno no ha experimentado ninguna modificación
química, está constituida fundamentalmente por óxido de calcio u óxido de magnesio
y se apaga por la acción del agua con desprendimiento de calor. Por su contenido de
cal útil, su mayor finura y alta reactividad, permiten un apagado más rápido y comple-
to, y evitan así, la existencia de partículas no hidratadas que generan inconvenientes
en la pared.
Debido a las mismas razones expuestas en el párrafo anterior, la cal viva molida tiene
un rendimiento volumétrico (superior a 2.2) mayor respecto a otras cales vivas moli-
das del mercado, lo que permite la utilización de mayor cantidad de arena por bolsa
de cal viva.

• Cal aérea hidratada
Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor
parte por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que endurece únicamente en
contacto con el aire y el agua.
• Cal hidráulica
Es la cal que, con el agregado de agua, produce una pasta constituida en su mayor
parte por hidróxido de calcio o hidróxido de magnesio y que contiene además, canti-
dades apropiadas de compuestos hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran
su endurecimiento duradero bajo el agua.
Acerca del Cemento
• El Cemento Pórtland es un conglomerante hidráulico obtenido como producto en una

fábrica de cemento, que contiene al clínker pórtland como constituyente necesario. Es
un material inorgánico finamente dividido que, amasado con agua, forma una pasta
2
que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y que, una
vez endurecido, conserva su resistencia y estabilidad, incluso bajo el agua.
• El Cemento de albañilería es un aglomerante hidráulico utilizado para trabajos de

albañilería. Parte de la molienda del clinker de cemento junto a piedra calcárea, sul-
fato de calcio (yeso) y aditivos mejora la trabajabilidad y la retención de agua de los
morteros. No debe utilizarse con fines estructurales porque no reemplaza al Cemento
Pórtland. Es importante respetar la dosificación recomendada, para evitar así, patolo-
gías por falta o demasía de resistencia.
Arenas o materiales inertes aglomerados
Las arenas pueden provenir de: lechos de río, playas de mar, yacimientos naturales, tritu-
ración de piedra de mina y médanos o dunas. Las de río tienen mejor desempeño en obra,
dado que no contienen sal como las de mar, no tienen bordes agudos o afilados como las
de trituración, no son uniformes como las de médanos y están limpias de forma natural.
El mejor resultado en su uso se logra cuando en cada mezcla contamos con tamaños de
granos más gruesos a más finos, en forma escalonada, para obtener la economía en el
consumo de ligantes, con mayores resistencias de las mezclas endurecidas y la mayor
capacidad hidrófuga en los casos que se requiera.
Es el componente de mayor proporción en la estructura del mortero y aporta parte de su
resistencia conformando el volumen del mortero. Por ello, es importante respetar la dosi-
ficación recomendada, evitar así patologías por morteros muy “flacos” (exceso de árido)
o excesivamente “gordos” (exceso de ligante).
Acerca del agua
El agua de amasado debe ser potable, no debe contener materia orgánica, residuos ni sales.
El agua de mezclado cumple con tres funciones:
»» aporta la consistencia adecuada actuando como lubricante;

»» permite que las reacciones químicas con los ligantes se lleven a cabo;
»» genera espacios vacíos para contener a los productos por acción de la hidratación.
Cuando la cal toma contacto con el agua, sus granos actúan como pequeños rodamientos
que suavizan el roce entre las partículas de las arenas, logrando una mejor trabajabilidad.
Para determinar la cantidad de agua necesaria para la realización de un mortero, debe
tenerse en cuenta el tipo de árido (arenas o cascote), su granulometría, su naturaleza y
la cantidad de humedad que contenga. Por este motivo, no se indica la cantidad de agua
por incorporar al mismo. Esta debe ser tal, que permita una adecuada trabajabilidad, y
asegure que el mortero no exude agua en estado de reposo.
IMPORTANTE:
El grado de trabajabilidad del mortero está íntimamente relacionado con la dosifica-
ción de la cal en el preparado y no con la mayor cantidad de agua agregada, ya que el
aumento del agua baja la resistencia de este.
PA GINA
89
Acerca de los Ladrillos
Los buenos mampuestos siempre deben tener cierto nivel de porosidad para que las
partículas del mortero se introduzcan en sus poros y consiguen una mejor adherencia y
resistencia final del muro. Por lo tanto, al utilizar los ladrillos, es necesario humedecerlos
sin saturarlos de agua para que pueda producirse el anclaje del mortero. El ladrillo, al
absorber el agua del mortero, arrastra las partículas de cal, cemento y arena penetrando
en el poro del ladrillo generando la correcta adherencia.
La resistencia de la mampostería está condicionada por la resistencia del ladrillo utilizado
y por la calidad del mortero rico en cal que permite una mayor adherencia al pegar los
ladrillos y contribuye al comportamiento monolítico de la mampostería.
Acerca del cascote de aporte
El cascote de aporte, de tamaño aproximado a 5 cm y no mayor de esa medida, debe

estar limpio, libre de materia orgánica como tierra en exceso, arcillas o restos de maderas
debido a que su presencia puede modificar sus propiedades o permitir que se expanda
ante la absorción de humedad. En caso de utilizar agregados de leca o de otro tipo, se
recomienda respetar las indicaciones del pliego o solicitar el asesoramiento de un profe-
sional competente.
Acerca de los aditivos
Son materiales que modifican alguna o varias propiedades de los morteros, como el incor-
porador de aire, fluidificante, superfluidificante, hidrófugo, etc.
Estos deben utilizarse solo en los casos en que sea necesario, en las proporciones y del
modo que especifica y recomienda el fabricante.
Acerca de la preparación del mortero
Un mortero puede expresarse por su relación entre los volúmenes de los elementos integrantes.
El Módulo de elasticidad es la medida de la capacidad de un mortero para deformarse. A
menor módulo, mayor deformabilidad.
Acerca de los dosajes
La dosificación de los morteros depende de diversos factores:

a. El uso que se le dará.
b. Los requerimientos de la obra.
c. La calidad de los componentes (cal, cemento, cemento de albañilería, arena, cascotes).
d. Los usos y costumbres del albañil.
Consecuentemente no existen dosificaciones universales y es muy común ver variaciones

en los dosajes en diferentes lugares, especialmente por el tipo de áridos que se utilizan y
por su granulometría específica (arenas finas o gruesas o arenas de trituración).
Acerca del curado de los morteros
El proceso de curado de un mortero es sumamente importante, ya que optimiza la cali-

dad del trabajo realizado. Si se pretende levantar un muro que no presente fisuras por
retracción, es necesario mantener el paño de trabajo húmedo, por ejemplo, a través de
riego que debe ejecutarse por medio de un pulverizador o brocha mojada a efectos de
humedecer el mortero.
Tener en cuenta, en el caso de los revoques al exterior, que el viento tiene fuerte inciden-
cia en la desecación (quemado) del revoque.
Es indispensable, por lo tanto, mantener los paños húmedos por lo menos los primeros 3 días.
En días calurosos, el mortero debe presentar una alta retención de agua para evitar su
evaporación. El viento también evapora el agua del mortero y produce una aceleración del
tiempo de fragüe y su posible agrietamiento generalizado.
En días de bajas temperaturas, se retrasa el proceso de fraguado.
Si la temperatura es menor a los 5 ºC, es recomendable no realizar tareas con morteros.
2
Diferentes tipos de morteros
• Morteros a la cal:
Para que se considere un trabajo de albañilería que está bien realizado y acorde con las
propiedades especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto
grado de retención de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo
de fraguado de la mezcla, y aseguran así, la calidad final del trabajo. Sin agua libre en la
superficie de la mezcla, los mampuestos (bloques, ladrillos) entran en contacto pleno con
el mortero, alcanzan una óptima adherencia y el máximo grado de resistencia.
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los
morteros sin alterar sus propiedades necesarias; tiene una mayor capacidad de acarreo de
arena que permite lograr una óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia
con el mampuesto, y obtiene de esta manera un comportamiento monolítico del muro.
Los morteros preparados con cal tienen mayor retención de agua y por ello, proporcionan un
mayor tiempo abierto de trabajo, además de proporcionar mejor adherencia entre mampues-
tos, mayor trabajabilidad, plasticidad y consecuentemente, mayor economía.
Es muy importante tener en cuenta las recomendaciones para el almacenamiento del ma-
terial, ya que la bolsa de cal no debe permanecer abierta en lugares húmedos para evitar
que absorba humedad y se apelmace.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una mayor
retención de agua, lo que posibilita hacer tiradas más largas de carga de material, para ge-
nerar ahorros en tiempo y costos. La retención de la humedad por más tiempo, permite que
finalice el ciclo de fraguado, asegurando la resistencia de la mampostería.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado,
tienen efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
No todas las cales son de igual calidad o pureza.

Para que una cal aporte todos los beneficios o atributos antes mencionados, es importan-
te que cumpla con los siguientes requisitos:
»» Alto porcentaje de hidróxido de calcio.
»» Alto grado de finura que le posibilita mezclarse íntimamente con los demás componentes.
»» Alta plasticidad para garantizar la trabajabilidad de la mezcla.
En consecuencia, la calidad de una cal hidratada se basa, fundamentalmente, en su grado

de pureza (contenido de hidróxido de calcio), su finura y su plasticidad.
Los morteros con cal, no se contraen en la etapa de fraguado, ya que su capacidad de
deformarse plásticamente les permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta
característica específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones
generadas durante la etapa del fraguado.
El efecto sinérgico de la cal unida al cemento en la formulación de morteros produce una
disminución de costos por varias razones:
1. El costo de la Cal, medido en m2 de trabajo, optimiza la relación costo-beneficio.
2. Optimiza e incrementa la productividad de la mano de obra, debido a su mayor
trabajabilidad.
3. Gracias a su mayor tiempo abierto, permite disminuir las pérdidas por endurecimiento
de la mezcla.
4. En muros realizados con morteros con Cal, se obtiene una excelente blancura que
permite ahorrar hasta una mano de pintura. PA GINA
91
Entre las propiedades más relevantes en estado plástico y endurecido de los morteros
elaborados con cementos de albañilería, figuran la retención de agua, el aire incorporado,
la resistencia a la intemperie, la resistencia mecánica y su durabilidad.
Aunque, sin ninguna duda, es la incorporación de aire, la retención de agua y la resistencia
a la intemperie las propiedades más destacadas de los morteros elaborados con cemento
de albañilería.
El prolongado tiempo abierto de trabajo resulta muy favorable para que el albañil incre-
mente la productividad y por consecuencia pueda alinear las unidades de mampostería
o hacer un revoque sin ninguna dificultad. Propiedades que reducen considerablemente
los riesgos de lesiones.
La preparación, sus recomendaciones de uso y su puesta en obra, permiten muy buenos
comportamientos en estado plástico y endurecido; previniendo la aparición de fisuras,
quemado del mortero, deshidratación, falta de adherencia, eflorescencia y poca resistencia
a la intemperie.
El correcto almacenamiento de este ligante, la calidad y elección del resto de los ingre-
dientes, la preparación de la superficie donde se volcará el mortero, las proporciones
aconsejadas, su tiempo de amasado, el mojado de los elementos constructivos, su pro-
tección y su curado, permitirá cumplir con sus exigencias funcionales.
Otros Beneficios
»» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable

y contribuye a la trabajabilidad del mortero.
»» Su excelente finura realza los resultados de un trabajo de calidad.
»» Produce un auto curado de las microfisuras gracias a la absorción de CO2 del ambiente
en su proceso de recarbonatación.
»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración
de muchos edificios coloniales presentes en el mundo.
»» El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
Morteros cementicios
• Mortero adhesivo
Se distinguen distintos tipos de morteros adhesivos dependiendo de las características de
las piezas a colocar, absorción del agua, el peso, el tamaño, los soportes y la necesidad
de puesta en servicio rápida o normal.
• Mortero adhesivo modificados con polímeros
Es un mortero adhesivo especial con alto contenido en resina, cemento blanco o gris, adi-
tivos orgánicos e inorgánicos y áridos seleccionados, que asegura una total adherencia en
aplicaciones tanto en interiores como en exteriores y con piezas con muy baja absorción.
• Mortero de fraguado rápido para anclajes y pequeñas reparaciones
Es un mortero a base de cementos de endurecimientos rápido, con retracción compensa-
da, e impermeable.
Otros morteros
• Mortero monocapa
Un mortero monocapa es un producto industrial constituido por cemento o cal, áridos, pig-
mentos minerales y aditivos orgánicos, listo para ser amasado con agua. Una vez aplicado
sobre el cerramiento, proporciona un revestimiento para fachadas de rápida aplicación,
competitivo económicamente, limpio y duradero. En una sola capa aporta todas las presta-
ciones exigidas a la fachada. Las características técnicas son impermeabilidad, adherencia,
resistencia, las características estéticas son texturas y colores.
• Mortero para juntas
Es apto para el tomado de juntas y se distinguen por los diferentes espesores y el grado
de absorción.
El mortero seco proyectable para revoques premezclado se destina para las distintas ta-
reas de albañilería como son, los revoques, las carpetas, los morteros de elevación, las
capas aisladoras, etc.
Las fábricas disponen de un laboratorio de control de calidad, dependiente del laboratorio
central del área de Investigación y desarrollo, donde se controlan las características del
2
material en polvo y fraguado final.
• Mortero seco premezclado proyectable para revoques
Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de ori-
gen mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado con máquinas revocadoras
alimentadas con material seco, destinado a la ejecución de revoques en general.
• Mortero seco premezclado de aplicación manual para revoques
Es el obtenido industrialmente por la mezcla seca de uno o varios conglomerantes de
origen mineral, agregados, aditivos o adiciones, para ser aplicado manualmente luego de
ser empastado con agua, destinado a la ejecución de revoques en general.
Los morteros de mezclas preelaboradas en seco, otorgan ventajas en la calidad, practici-
dad, racionalización y productividad en el uso de morteros de albañilería ya que no con-
tienen sales solubles, cuentan con la dosificación precisa, ya que cuentan con la relación
exacta en peso de los áridos secos (volumen constante) y granulometría controlada con
fillers de compensación.
Pueden llegar al 90% de retención de agua, y mejorar la resistencia a la comprensión y la
adherencia. Toda la materia prima suministrada tiene un control por parte del laboratorio de
fábrica, que determina si cumple las especificaciones contratadas. La mezcladora de materias
primas está diseñada para lograr una adecuada uniformidad del producto, sin disgregación.
Están controlados en todas las fases del proceso y permiten que los materiales suministra-
dos a la obra tengan las mismas características dentro de un mismo proceso productivo.
Todas las fábricas disponen de un laboratorio de control, dependiente del laboratorio cen-
tral del área de Ingeniería y Desarrollo, donde se controlan las características del material
en polvo y fraguado en servicio.
2.3. Revoques
Los Revoques son revestimientos permeables al vapor de agua, de una o varias capas
de un determinado espesor de mortero para revoque, que luego de ser empastados con
agua, pueden ser aplicados manualmente o proyectados mecánicamente, en paredes y
cielorrasos y que alcanza sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato.
El Revoque de base cementicia tiene como principal conglomerante al cemento.
El Revoque de base yeso tiene como principal conglomerante al yeso.
Un revoque manual se aplica directamente sobre una superficie utilizando herramientas
adecuadas a este fin, mientras que un revoque proyectable requiere mano de obra más
especializada y otro tipo de herramientas.
La Revocadora por proyección (máquina) es un siste-

ma compuesto por una tolva receptora de morteros
secos premezclados, que alimenta al sector de mezcla
con el agua y posterior bombeo por rotor estator,
para ser transportado por la manguera de proyección,
que por acción del aire en la lanza de proyección, es
aplicado en la superficie definitiva de construcción.
Un Revoque proyectable es el aplicado con una máquina sobre una superficie mediante
una manguera de proyección y una boquilla.
Un Revoque monocapa es aquel cuya utilización no requiere de otra capa de revoque
complementaria.
Un Revoque multicapa es aquel que requiere de la aplicación de otra u otras capas para
su adecuado funcionamiento. PA GINA
93

Para que un revoque tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero fres-
co presente las cualidades requeridas.
La alta retención de agua que aporta la cal de primera calidad, garantiza una mayor adhe-
rencia y plasticidad al mortero, para facilitar así su aplicación y permitir una mejor calidad
final del trabajo, un perfecto acabado y una larga vida útil del revoque realizado.

Existen revoques ya preparados que por su proceso productivo altamente controlado y el
uso de materias primas de primera calidad son de una calidad y terminación superior a
los que se obtienen preparando los morteros en obra de la forma tradicional. Las termina-
ciones quedan uniformes, situación muy difícil de conseguir con los morteros preparados
en obra, ya que siempre existen pequeñas diferencias en los dosajes o calidades de los
materiales utilizados, que una vez aplicados se notan.
La facilidad de su uso aumenta la productividad del albañil, porque no tiene que tamizar
la arena, y por su mayor facilidad para ser esparcido.
Características Técnicas
Es un polvo preelaborado blanco, compuesto de cal aérea hidratada especialmente selec-

cionada, de alta pureza y de calidad químicamente pura; áridos de granulometría contro-
lada, con un tamaño máximo de 0,8 mm, calizas compensadoras de curva granulométrica
y de color, Cemento Pórtland, aditivos tensioactivos para aumentar la velocidad de humec-
tación y para favorecer la incorporación de aire; aditivos para aumentar la retención de
agua, que producen un secado lento y parejo para reducir el riesgo de grietas y fisuras.
Ventajas de un Mortero preelaborado
Debido al retardo en el tirado del fino a la cal interior, se logra al estirar, paños de mayor
tamaño, que reducen el número de juntas entre paños, con lo que mejora la terminación
superficial del enlucido y configuran una excelente base para su pintado o empapelado.
No es necesario peinar el revoque grueso, solo debe ser fratasado. De esta manera, se
ahorra más de un 50% de material, el cual por su alta calidad adherente admite cargarse
de una sola mano.
Su bajísimo contenido de óxido de calcio (cal viva) y de óxido de magnesio permite
elaborar un revoque fino sin riesgo de los clásicos reventones por la presencia de estos
materiales nocivos, ausentes en la cal química usada para la elaboración.
La granulometría balanceada permite una terminación óptima con un mínimo esfuerzo
gracias a su plasticidad y docilidad.
2.3.2. Revoque Monocapa
Existen productos formulados con color, a partir

de los cuales se obtienen terminaciones simil pie-
dra con textura y color que son morteros listos
para aplicar en forma manual o mecánica, fabri-
cados y premezclados en seco, para aplicaciones
exteriores, con hidrófugo de masa incorporado
que permite utilizarlos sin la necesidad de aplicar
previamente la capa aisladora.
Los soportes aceptados para la utilización de estos revoques son:
• La mampostería compuesta por bloques de hormigón, ladrillos huecos o macizos.
• Las paredes de hormigón (muros).
• Las mamposterías de bloques de hormigón celular (existe un producto desarrollado
especialmente para su aplicación).
2
Los soportes excluidos para su utilización son:
• Los muros revestidos de yeso cuando quiera utilizarse en interiores.
• Los soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 grados.
• La madera y paneles derivados de la madera.
• Las placas de fibrocemento.
• Los soportes con algún revestimiento.
• Los soportes a base de tierra.
• Los soportes metálicos.
Los revoques monocapa permiten el ahorro de tiempo (tres capas en una) y el ahorro de
material de pintura en aquellos que tienen el color incorporado (cuatro capas en una).
Estos revoques se presentan en diferentes colores:
Terminaciones Colores
Labrada Blanco Chapelco Rosa Oran
Rulato Blanco Madryn Rosa Tilcara
Fratasada Gris Aconcagua Naranja Yavi
Gota GrisEsquel Amarillo Quequen
Gota Planchada Beige Telsen Amarillo Carilo
Las terminaciones Gota y Gota Plan-

chada se realizan únicamene con apli-
cación mecánica.
Los tonos expuestos en la presente
carta de colores son sólo indicativos,
por lo tanto pueden diferir ligeramen-
te de los colores del producto original Beige Piedra Paris Verde Iguazu
aplicado sobre los soportes reales. PA GINA
95
Rendimientos
El rendimiento depende del espesor de la capa y es de 1,30 kg/m2 por milímetro de espe-
sor (1 mm de espesor = 1,30 kg/m2).
Para un espesor de 15 - 20 mm se calculan entre 23 – 30 Kg/m2 de mortero.
El Revestimiento monocapa color 4 en 1 es un mortero para aplicar sobre mampostería,

impermeabilizar y decorar fachadas con terminación labrada, para ser utilizado en apli-
caciones exteriores, con hidrófugo de masa incorporado, que permite ser aplicado sin la
necesidad de colocar previamente la capa aisladora. Fabricado y premezclado en seco.
La calidad de la cal aérea hidratada, sus cualidades químicas y físicas, su mayor plastici-
dad, trabajabilidad y adherencia posibilitan la ejecución de los revoques grueso y fino en
una sola capa, aportando excelentes beneficios:
1. La gran retención de agua de la mezcla para el revoque monocapa permite cargar más
espesor de revoque, asegura una máxima adherencia y retiene la humedad por más
tiempo para permitir que finalice el ciclo de fraguado de la mezcla.
2. La aplicación del revoque en una sola capa posibilita ahorrar tiempo, mano de obra
y materiales en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en
dos capas.
3. Permite la disminución de la proporción de cemento para evitar el riesgo de que el
revoque se fisure por retracción al fragüe o se queme.
4. Se evita la realización de una junta, se consigue un revoque único, uniforme y de
excelente terminación.
5. Se logra una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura.
Se recomienda la siguiente dosificación:
LA FÓRMULA QUE MEZCLA CALIDAD Y ECONOMÍA

Cal Cemento Arena fina
1 balde 1/8 balde 2 a 3 baldes
Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, estén
bien nivelados e impermeabilizados.
Si el contrapiso es débil o está asentado sobre un terreno de poca resistencia, cederá y
arrastrará el piso.
Los contrapisos son para nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superfi-
cie es irregular, se realiza una carpeta sobre este para lograr una superficie lisa.
La carpeta debe estar perfectamente adherida al contrapiso y el conjunto contrapiso–
carpeta debe ser impermeable.
La mayoría de los defectos de colocación de pisos cerámicos, se originan por problemas
de ejecución de contrapisos y carpetas.
Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural,
es muy conveniente intercalar entre ambos una película impermeable (ej.: película de po-
lietileno de 150 µ de espesor) que impida el paso de la humedad y el vapor de agua a la
superficie (barrera de vapor). De esta manera, se logrará que el agua no pase y el vapor
no condense en las capas superiores, se asegura así la adherencia de algunos tipos de
pegamento, se evitan posibles eflorescencias y se consiguen ambientes secos.
Si esto no fuera posible, se construirá un contrapiso o carpeta hidrófuga. La dosificación
de la carpeta deberá ser 1:3 (cemento, arena fina) y se agregará durante la preparación un
material hidrófugo de buena calidad siguiendo las recomendaciones del fabricante.
2
Sin embargo, en todos los casos, convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el
mayor posible antes de colocar el piso (mínimo 15 días).
Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la carpeta hidrófuga del piso y
la capa aislante de las paredes. A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan
antes que el contrapiso impidiendo el contacto entre la capa impermeable del muro y la
carpeta hidrófuga del piso.
Las juntas de contracción–dilatación en contrapisos y carpetas son importantes para con-

trolar las contracciones de fragüe. Si los pisos son colocados en el exterior, los paños no
deberán exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2.
Además deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con
columnas, huecos, etc. (ancho aproximado entre 5 y 7 mm). Si los pisos se colocan en
ambientes interiores, los paños pueden ser mayores 5 m de lado y una superficie no
mayor de 20 m2. La profundidad de las juntas en el contrapiso y la carpeta deberá ser
aproximadamente igual al doble de su ancho, estas se rellenarán con un material elástico.
Debe tenerse en cuenta que las juntas del contrapiso y la carpeta deberán coincidir con
las juntas del piso cerámico. Por ello, debe tratarse de medir y modular las medidas del
solado con la ubicación de las juntas a fin de minimizar los cortes.
PA GINA
97
En el caso del piso de madera, la carpeta deberá estar perfectamente seca. El tiempo de
secado necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor, es aproximadamente entre 30 y
45 días. Una vez seca la carpeta (controlada con hidrómetro), podrá colocarse el piso.
En planta baja, es imprescindible realizar una buena capa aisladora que ascienda hasta la
capa aisladora de la pared. Se recomienda utilizar polietileno de 200 µ bajo el contrapiso.
Las uniones entre fajas se solaparán 10 cm y se pegarán con cinta impermeable. Sobre el
film, se extenderá una capa de cal, y sobre ésta, un empastado con un mínimo de agua.
El espesor final del contrapiso será de aproximadamente de 12 cm.
Sobre este contrapiso se hace la carpeta con 6 partes de arena, 2 de cal y 1 de cemento.
Su espesor será de 2,5 a 3 cm.
La luz que se dejará desde la carpeta a nivel de piso terminado será igual al espesor del
piso de madera por colocar.
Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta
aislación térmica.
3. Construcción en seco
3.1. Paredes
Se utilizan para construir paredes y revestimientos de todo tipo de ambientes, secos y

húmedos, responden óptimamente a las exigencias de resistencia al fuego y aislación
térmico-acústica.
El Sistema de Construcción en seco permite construir todo tipo de superficies, sin límites
de diseño, con una excelente calidad de terminación.
Ventajas:
• obra limpia y rápida;
• uso racional de materiales;
• optimización de costos;
• confort térmico-acústico;
• flexibilidad de diseño;
• excelente calidad de terminación.
Las masillas que se utilizan para estos tabiques aseguran una excelente calidad de termi-
nación, con gran variedad de productos para reducir tiempos de aplicación y aptas para
realizar todos los pasos del tomado de juntas y masillado total. Las masillas del tipo listas
para usar se utilizan en forma directa, y son apropiadas para utilizar como enduido en
superficies de construcción tradicional y asegurar una excelente calidad de terminación.
Las masillas de secado rápido reducen hasta un 40% el costo por kg de masilla preparada,
tienen un mayor rendimiento y reducen los tiempos de aplicación, sin desperdicios.
Con la incorporación de materiales aislantes en el interior

de las paredes se logra un mayor confort térmico y acústico.
Estas aislaciones son seguras, no tóxicas e incombustibles,
cuentan con una alta durabilidad y confiabilidad, son de ex-
celente trabajabilidad, fáciles de transportar y almacenar y de
rápida instalación.
Las aislaciones revestidas en una de sus caras con un foil
de aluminio se aplican como aislamiento térmico y acústi-
co, especialmente diseñadas para revestimientos de muros
exteriores que requieran una eficiente barrera de vapor. Se
instalan, generalmente, entre un muro y el revestimiento con
placas de roca de yeso.
Sistema de fijación de instalación sanitaria para construcción en seco
Sistema Dryfix es un exclusivo sistema de fijaciones para construcción en seco. Se trata

de una solución integral para realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes,
una solución para el constructor.
2
Con el sistema Dryfix, el constructor o desarrollista cuenta con una solución integral que
le permitirá realizar instalaciones sanitarias sencillas, rápidas y firmes en interiores de
tabiques secos del baño.
El sistema se compone de soportes de multilaminado fenólico hidrófugo, laqueados para
su mayor durabilidad, que sirven de base a las piezas que fijan la instalación.
Es un producto prolijo y bueno, pensado para que el instalador pueda fijar en la pared
cualquiera de los juegos de toda la gama de productos de grifería.
Con este producto, no es necesaria ninguna herramienta especial para la utilización del
sistema. Lo único que debe tenerse en cuenta es respetar la modulación de 40 cm entre
montantes en las paredes por trabajar.
Fijación de inodoro, bidé y lavatorio

1) 2)
3) 4)
(1) Fijación de válvula 0368 para inodoro sobre soporte de madera DF.0103-04.0
(2) Fijación de la conexión universal DF.0454-16.0 para la instalación de flexibles
(3) Fijación de caño de descarga para inodoro con abrazadera DF.0368-08.0 sobre madera DF.0103-04.0
(4) Fijación de llave de paso con soporte regulable DF.0106-01.0
PA GINA
99
Sistema de fijación para Fijación de
construcción en seco ducha y bañera
5) 6)
7) 8)
(5) Fijación de la conexión universal DF.0454-16.0 para brazo de ducha

(6) Fijación de cuadro de ducha con abrazadera y traba DF.0103-02.0
(7) Fijación de codo de salida de agua para pico de bañera con abrazadera y soporte DF.0103-01.0
(8) Fijación de caño de distribución de agua con abrazadera y traba DF.0103-02.0
Los tabiques con OSB poseen las siguientes características necesarias para que puedan
utilizarse como diafragmas de rigidización:
2
• Capacidad de absorber tensiones en su plano sin que los tornillos que la vinculan a
la estructura metálica la desarmen.
• Capacidad de no desgarrarse debido a las tensiones concentradas que aparecen, por
ejemplo, al efectuar cortes internos para la ejecución de vanos.
• Capacidad de resistir la acción del clima exterior durante el proceso de fabricación o
montaje, sin que se alteren sus propiedades estructurales.
• Acopio y manipuleo sencillo y un mínimo riesgo de que se produzcan fisuras al moverlas.
• Ejecución de corte sencilla y rápida y gran trabajabilidad.
• Aislación.
Las placas de cemento autoclavadas instalan un nuevo concepto en fachadas y cerramien-

tos exteriores.
Dada su versatilidad, también puede emplearse en la construcción de entrepisos en seco,
cielorrasos exteriores y en la materialización de cerramientos verticales de grandes super-
ficies, como centros comerciales, edificios corporativos, hipermercados, etc.
Está compuesta por una mezcla homogénea de cemento, minerales de cuarzo, fibras de
celulosa seleccionadas y no contienen asbesto. El fragüe del cemento se realiza dentro de
hornos de autoclave, se someten las placas a una alta presión de vapor de agua elevando
la temperatura a 180 °C durante 12 horas. La aplicación de este proceso le confiere al
producto una excelente estabilidad dimensional.
Ventajas
• Ahorro de hasta un 70% en el tiempo de construcción, con una correcta planificación de obra.
• Beneficio sustancial en términos financieros y con una especial conveniencia para
arquitectura comercial.
• Seis veces más liviano que un sistema tradicional.
• Posibilidad de programar la aislación térmica y acústica.
La placa para exteriores
Al ser una placa de cemento diseñada para exteriores, se garantiza una total resistencia
a la intemperie en las condiciones climáticas más exigentes, debido a la fortaleza y du-
rabilidad de sus componentes puede optarse por utilizarla tanto como substrato base de
sistemas E.I.F.S., como también directamente al exterior en fachadas expuestas.
Son de alta densidad, 100% impermeables y resistentes a la intemperie, de excelente
trabajabilidad, poseen una superficie completamente lisa y plana lo que permite recibir
cualquier tipo de acabado final.
PA GINA
101
Los espesores de las placas están determinados según su aplicación y se los divide en
• Placas de 6 mm: revestimientos exteriores curvos, cielorrasos de superficie reducida,

tabiques para zonas húmedas, aleros y cenefas.
• Placas de 8 mm: placa base sistemas E.I.F.S., cielorrasos y revestimientos sobre muros.
• Placas de 10 mm: para fachadas y cerramientos exteriores.
• Placas de 15 mm: para entrepisos secos y aplicaciones especiales.
Las placas se diferencian también por el tipo de junta y terminación
• Junta abierta: borde recto o biselado a 45° + sellador poliuretánico, para realizar ce-
rramientos de superficie modulada resaltando las juntas.
• Junta tomada: borde rebajado + masilla acrílica y cinta tramada, para realizar cerra-
mientos de superficie continua y pareja.
• Terminación directa: borde recto + basecoat cementicio + cinta de fibra de vidrio en juntas
+ basecoat + malla total y finish acrílico para terminaciones superficiales más exigentes.
• Terminación E.I.F.S.: borde recto + basecoat + EPS + basecoat y malla con finish acrí-
lico para fachadas especiales o de gran superficie.
Fajas de cemento
Por sus propiedades tecnológicas y estéticas, es un produc-

to ideal para materializar revestimientos exteriores de alta
calidad, por lo que es una excelente opción para aquellas
obras que requieren en sus fachadas la calidez de la esté-
tica de la madera y se aprovecha la verdadera fortaleza de
los materiales cementicios sin necesitar mantenimiento.
Las juntas verticales se resuelven a tope y deben ubicarse,

alternadamente, sobre la estructura a fin de evitar líneas
continuas y así, obtener u mejor resultado estético.
3.2. Cielorrasos
Cielorraso Desmontable
2
El sistema de cielorrasos de placas de yeso desmonta-
ble permite un rápido montaje y facilita el acceso a las
instalaciones. Es ideal para aplicar en obras comerciales,
gastronómicas, áreas públicas de hospitales, oficinas, es-
cuelas, hoteles, etc.
Entre sus ventajas aporta soluciones rápidas, prácticas
y de variado diseño a través de superficies limpias y la-
vables, con montaje sencillo y limpio, que posibilitan un
simple acceso a las instalaciones.
Permiten terminar el cielorraso una vez que son apoya-
das sobre la estructura, y ahorran tiempo y dinero.
Debido a su composición resisten la instalación de artefactos de iluminación.

Clasifican Clase RE2 de muy baja propagación de llama (según Norma IRAM 11910-1-3).
Las placas que componen el sistema se presentan en distintos modelos: vinílicas, pinta-
das y texturadas. Tienen una larga vida útil y resisten perfectamente la instalación de todo
tipo de artefactos de iluminación. Pueden limpiarse fácilmente y reducen así costos de
mantenimiento y reposición.
De acuerdo con la nueva tecnología de fabricación desarrollada para esta línea de cielorra-
sos, la placa de yeso presenta alta resistencia a la deflexión, con una reducción del peso que
hace al sistema más liviano, facilita el montaje y simplifica el acceso a las instalaciones.
Para el armado de cielorrasos desmontables, se utiliza una estructura compuesta por per-
files bimetálicos de chapa de acero cincada con vista prepintada en blanco, sobre la que
se apoyan las placas de yeso.
Placa 1 Desmontable
Terminación Bordes Longitudinales Espesor Ancho Largo Peso(*)
(mm) (m) (m) (kg/m2)
Pintada rectos 6,4 0,606 0,606 5,70

texturada 1,216
Vinílico rectos 6,4 0,606 0,606 5,70

1,216
(*) Valores aproximados.
PA GINA
103
Cielorrasos de Junta Tomada
Las placas se fijan mecánicamente sobre una estructura

compuesta por perfiles tipo Solera y Montante de chapa
de acero zincada, fabricados según Norma IRAM IAS U
500- 243:2004.
Se utilizan para construir cielorrasos interiores monolíti-
cos, sin estructura vista, en todo tipo de construcción, ya
se trate de un departamento, vivienda, local comercial,
habitación de hotel u oficina.
b. De madera
Son sistemas de cielorraso estructurado por madera o perfi-

les metálicos revestidos con MDF, FibroPlus, que se ofrecen
en una amplia variedad de productos destinados a esta apli-
cación, en relación con las características requeridas.
Estos productos presentan costos y ventajas diferencia-
das, razón por la cual, se recomienda seleccionar el que
más se ajusta a la necesidad. Con la utilización de estos
tipos de tableros, se obtienen óptimas características me-
cánicas, una mayor facilidad de manejo e instalación y un
adecuado comportamiento termoacústico.
Para el revestimiento de cielorrasos, el tablero debe fijarse sobre una estructura de ma-
dera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas. Las escuadrías de las piezas
quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar las siguientes distancias:
Cielorrasos
Tableros Espesor Distancia entre ejes Distancia entre ejes
(mm) cintas (cm) cadenetas (cm)
MDF 5,5 40 50
MDF 9 60 80
FibroPlus 3 30 30
Para el montaje, es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una

vez que la obra gruesa y húmeda esté terminada.
Tableros Espesor Tornillo Distancia mínima Distancia entre

(mm) o clavo al borde clavos o tornillos (mm)
(mm) (mm) Zona Perimetral Zona Interior
MDF 5,5 1" 6 15 25
MDF 9 1 1/4" 9 25 30
FibroPlus 3 1" 6 15 20
Para cielorrasos planos, es conveniente ubicar el aislante entre las vigas de apoyo para
evitar así filtraciones de aire y de humedad indeseadas.
Es importante considerar el peso de una aislación flexible (por ejemplo: lana mineral, fibra
de vidrio), ya que puede causar deformaciones en el material que constituye el cielorraso.
2
Por sus cualidades, este producto ha demostrado ser

ideal para la construcción y renovación de todo tipo de
edificios y aportan notables ventajas estéticas y econó-
micas. Dada su versatilidad, puede ser empleado en la
construcción de entrepisos en seco, cielorrasos exterio-
res y en la materialización de cerramientos verticales de
grandes superficies como centros comerciales, edificios
corporativos, hipermercados, etc.
Las placas están compuestas por una mezcla homogénea de cemento, cuarzo y fibras de
celulosa y no contienen asbesto.
El fragüe del cemento se realiza dentro de hornos de autoclave, las placas se someten a
una alta presión de vapor de agua y se eleva la temperatura a 180 ºC durante 12 horas. La
aplicación de este proceso le confiere al producto una excelente estabilidad dimensional,
característica única en placas de este tipo.
Conceptualmente, el sistema se genera mediante la fijación de placas de cemento a una

estructura portante materializada con perfiles de acero galvanizado. La posibilidad de
trabajar con materiales racionalizados, permite industrializar los procesos constructivos
inclusive en las condiciones climáticas más desfavorables.
La medida básica de la placa es de 1.20 m x 2.40 m y se diferencian de acuerdo con

su aplicación.
• Modelo ST
Permite ser utilizado en diferentes aplicaciones de acuerdo con su espesor.
ST 6 mm: Aleros, cenefas, cielorrasos de superficie reducida, revestimientos exteriores curvos.
ST 8 mm: Revestimientos sobre muros, base para sistema E.I.F.S.
ST 10 mm: Fachadas moduladas y cerramientos exteriores.
PA GINA
105
• Modelo PRO
Sus bordes rebajados permiten realizar un tomado de junta con masilla y cinta tramada.
El espesor de 6 mm constituye la solución indicada para conformar tabiques para
aleros, cenefas y cielorrasos exteriores de superficies reducidas.
Para cielorrasos exteriores con gran exposición al viento e intemperie, o que presenten
superficies mayores a 20 m2, deberá trabajarse con placas de 8 mm de espesor.
En cerramientos y revestimientos verticales, donde necesite generarse una superficie
continua se utiliza el espesor de 10 mm.
• Modelo EP MAX
Es específica para resolver aplicaciones de entrepisos secos, tanto en obras nuevas
como en ampliaciones de edificios existentes. Se produce en espesores de 15 mm.
• Modelo CB
Con un espesor 6 mm se utiliza en la conformación de tabiques para zonas húmedas.
Su superficie texturada admite revestimientos cerámicos, que facilita la adherencia del mortero.
• Modelo PREMIUM
Presenta un tratamiento posterior a su fabricación de pulido superficial y calibrado
de bordes, el cual le otorga una terminación ideal para aplicaciones de alto valor
arquitectónico.
Son específicas para soluciones de fachadas moduladas donde se generan juntas
entre placas.
Se presenta con bordes rectos o biselados a 45º, en espesores de 10 mm.
• Modelo SIDING
Producido en tablas de 3.66 m x 0.19 m, con espesores de 6 mm y 8 mm, permi-
te materializar revestimientos y cerramientos exteriores de alta calidad y muy bajo
mantenimiento. Como terminación, se puede optar por una superficie en textura tipo
madera o lisa.
• Modelo MADERA
Placa con espesores de 8 mm es una opción para aquellas obras que requieren en sus
fachadas la calidez de la estética de la madera y sumar la fortaleza del cemento.
4. Instalaciones
4.1. Instalación Sanitaria
Thermofusión®, garantía de seguridad

2
Corte de un caño y un accesorio termo fusionado: la unión desaparece
Este tipo de cañerías no crea unión entre un caño y un accesorio, sino Thermofusión®.
Esto significa que el material de ambos se ha fusionado molecularmente, a 260 °C, pasando
a conformar una cañería continua, sin roscas, soldaduras, pegamentos ni aros de goma.
De esta forma, se elimina la principal causa de pérdidas en las cañerías comunes de agua
fría y caliente, porque las uniones de esas cañerías están expuestas a errores humanos y
a la consecuencia de las tensiones de trabajo y de los diferentes grados de dilatación y
resistencia al envejecimiento de los elementos que las componen.
El proceso de la Thermofusión® es muy simple: el caño y el accesorio se calientan durante
pocos segundos en las boquillas teflonadas del termofusor y luego se unen en escasos
segundos más.
»» No hay que roscar ni soldar nada.

»» No hay agregado de material alguno.
»» El sistema es limpio, rápido y sencillo.
»» Da como resultado el menor tiempo y costo de instalación, la mayor precisión y la
total seguridad de un trabajo bien terminado.
Polipropileno Copolímero Random (tipo 3) (PPCR)
• Un material de vanguardia
La materia prima del sistema, de origen alemán, es la única

creada especialmente para la conducción de agua a elevadas
temperaturas y presiones.
El PPCR posee la cualidad de posibilitar una perfecta
Thermofusión® de tubos y accesorios. En presencia de altas
temperaturas y presiones de trabajo, supera ampliamente los
requisitos de cualquier tipo de instalación residencial y de la
mayoría de las instalaciones industriales.
Si una instalación, realizada con caños y accesorios de polipro-
pileno (PN 25 MAGNUM), condujera agua caliente a 80 °C por
espacio de 50 años, en forma ininterrumpida, podría resistir,
durante ese tiempo, una presión de trabajo de 5.12 kg/cm2.
PA GINA
107
Presiones Máximas Admisibles
Coeficiente de seguridad - 1,5 - unidades en kg/cm2
Temperatura Años de Acqua System® Acqua System® Acqua System® serie 2,5
constante servicio serie 5 serie 3,2 y Acqua Luminum
Presión Nominal
PN 12 PN 20 PN 25
1 15,0 23,8 30,0
5 14,1 22,3 28,1
10 13,7 21,7 27,3
20 °C 25 13,3 21,1 26,5
50 12,9 20,4 25,7
100 12,5 19,8 24,9
1 12,8 20,2 25,5
5 12,0 19,0 23,9
10 11,6 18,3 23,1
30 °C 25 11,2 17,7 22,3
50 10,9 17,3 21,8
100 10,6 16,9 21,2
1 10,8 17,1 21,5
5 10,1 16,0 20,2
10 9,8 15,6 19,6
40 °C 25 9,4 15,0 18,8
50 9,2 14,5 18,3
100 8,9 14,1 17,8
1 14,5 18,3
5 13,5 17,0
10 13,1 16,5
50 °C 25 12,6 15,9
50 12,2 15,4
100 11,8 14,9
1 12,2 15,4
5 11,4 14,3
60 °C 10 11,0 13,8
25 10,5 13,3
50 10,1 12,7
1 10,3 13,0
5 9,5 11,9
70 °C 10 9,3 11,7
25 8,0 10,1
50 6,7 8,5
1 8,6 10,9
5 7,6 9,6
80 °C 10 6,3 8,0
25 5,1 6,4
50 5,1
• Línea Magnum
El sistema de agua por Thermofusión® ha sido concebido como un sistema integral. Esto
significa que abarca todos los tipos y medidas de tubos y todas las piezas, accesorios y
herramientas necesarias para cubrir los requerimientos de toda instalación de provisión
de agua en viviendas unifamiliares, edificios de altura, industrias, embarcaciones y otros
usos específicos.
• Cuatro tipos de cañerías y la línea más completa de figuras y medidas
El sistema de agua por Thermofusión® se provee en medidas de 20, 25, 32, 40, 50, 63, 75,
90 y 110 mm. con una gama de más de 200 accesorios y cuatro tipos de cañerías. Estas se
diferencian por su presión nominal de servicio por su utilidad y por su sección interna.
2
• PN25 Magnum®
Máxima presión y temperatura
La línea sistema de agua por Thermofusión®, de presión nominal 25 kg/cm2, ha sido dise-
ñada para instalaciones de agua caliente con muy alta exigencia de servicio. Se la identi-
fica por su marca en color dorado y cuatro líneas longitudinales en color rojo.
• PN20 Magnum®
Mayor caudal y menor costo
La línea sistema de agua por Thermofusión® presión nominal 20 kg/cm2, ha sido diseñada
para instalaciones de agua caliente y fría en viviendas, hoteles, embarcaciones y cons-
trucciones de variado tipo. Aporta mayor caudal y menor costo, lo que permite reducir la
inversión total. Se identifica por su marca en color plateado y cuatro líneas longitudinales
en color rojo.
• PN12Magnum®
Exclusivamente para agua fría
La línea sistema de agua por Thermofusión® de presión nominal 12 kg/cm2, está destinada
exclusivamente a la conducción de agua fría y aporta el caudal adecuado para bajadas y
distribución interna, a menor costo final.
Se identifica por su marca en color blanco y cuatro líneas longitudinales en color azul.
PN 25 Magnum PN 20 Magnum PN 12 Magnum
• Caño con alma de aluminio
Se trata de un tubo de Polipropileno Copolímero Random recubierto con una lámina de

aluminio y una capa exterior del mismo polipropileno.
Su elevada capacidad de carga con un menor coeficiente de dilatación lo hace aconsejable
para utilizar en cañerías de agua caliente, instaladas a la vista y a la intemperie y en ins-
talaciones de calefacción por radiadores. Se fabrica en diámetros desde 20 hasta 110 mm
y su presión nominal es de 25 kg/cm2.
• Uniones desacoplables de excepcional calidad
Además de la unión por Thermofusión®, incluye uniones con rosca para terminales y
otras conexiones.
Estas uniones cuentan con un inserto de bronce niquelado empotrado en el P. P.
El inserto no es de bronce fundido, sino que proviene del corte de una barra de bronce
trefilada. De esta forma, se logran roscas de altísima resistencia, cuya calidad se reafirma
por el hecho de ser cilíndricas y no cónicas. Su precisión y mayor superficie de contacto PA GINA
109
hace innecesario clavar la rosca y evita así dañar los accesorios hembra. En este producto,
se expresa la perfecta conjunción de las mejores cualidades de lo sintético y lo metálico.
Una síntesis revolucionaria que garantiza MÁS AGUA, MÁS CALIENTE Y MÁS PURA PARA SIEMPRE.
Ventajas del sistema
1. Ausencia de corrosión
Los tubos y accesorio del sistema de agua por Thermofusión®
tienen mayor resistencia ante la posible agresión de las aguas
duras y soportan sustancias químicas con un valor de ph entre 1
y 14, lo que abarca a sustancias ácidas y alcalinas, dentro de un
amplio espectro de concentración y temperatura.
2. Mayor resistencia al agua caliente y a la presión de agua

El P.P.C. Random (tipo 3) es el material que mejor comporta-
miento presenta frente a las más altas temperaturas y presiones.
Por ello, su vida útil –superior a 50 años– es máxima comparada
con otras alternativas sintéticas o metálicas.
3. Seguridad total en las uniones

En la fusión molecular del material de los caños y accesorios
(Thermofusión®), la unión desaparece y da lugar a una cañería
continua, que garantiza el más alto grado de seguridad en ins-
talaciones de agua fría, caliente y calefacción.
4. Absoluta potabilidad del agua transportada

La atoxicidad certificada de la materia prima del sistema de agua
por termofusión garantiza en el agua transportada un insupera-
ble nivel de potabilidad.
5. Agua más caliente en menos tiempo
El P. P .C. Random (tipo 3) es un excelente aislante térmico, ra-
zón por la cual reduce la pérdida calórica del agua transportada.
Esto significa que, al llegar al punto de consumo, el agua calien-
te conserva prácticamente intacta su temperatura de origen. De
esa forma se ahorra energía, se gana confort y se evita la con-
2
densación en los muros por donde la cañería está embutida.
6. Excelente resistencia al impacto

La elasticidad de este excepcional producto determina una re-
sistencia al impacto superior a la de los caños de cobre o de
materiales plásticos rígidos. Esto vale para preservar a las tu-
berías tanto en su uso (golpe de ariete) como en el transporte,
almacenamiento y manejo en obra.
7. Instalaciones silenciosas
La fono-absorción y la elasticidad del P. P. C. R. evita la propagación
de los ruidos y vibraciones del paso del agua o golpe de ariete,
alcanzando así un muy alto grado de aislamiento acústico.
8. Inatacable por corrientes vagabundas

El P. P. C. Random (tipo 3) es un mal conductor eléctrico y, por ello,
no sufre como las cañerías metálicas, perforaciones en tubos y ac-
cesorios por el ataque de corrientes eléctricas vagabundas. De igual
forma, en instalaciones de calefacción por radiadores, no atenta
contra la integridad física de estos.
9. Alta resistencia a las bajas temperaturas

La elasticidad y la resistencia mecánica de los tubos hacen al sis-
tema altamente resistente a los esfuerzos generados por el posible
congelamiento del agua contenida, en el caso que exista un daño a
la protección térmica que deben llevar este tipo de instalaciones.
10. Excelente rendimiento en zonas sísmicas

La insuperable unión por termofusión, sumada al binomio de
resistencia mecánica y flexibilidad del sistema de agua por ter-
mofusión, otorga una mayor aptitud para las instalaciones sani-
tarias en zonas sísmicas.
PA GINA
111
11. Mínima pérdida de carga
Debido a su perfecto acabado superficial interno y a las caracterís-
ticas del Polipropileno Copolímero Random (tipo 3), que no propi-
cia adherencias, las tuberías y accesorios del sistema de agua por
termofusión presentan el menor índice de pérdida de agua.
12. La mayor facilidad en el trabajo, manipuleo y transporte

La liviandad y flexibilidad del sistema de agua por termofusión,
sumadas al sencillo proceso de trabajo con herramientas prácticas
y precisas, facilitan el trabajo del instalador y disminuyen drástica-
mente los problemas en obra.
Desagües
Duratop®:
Vanguardia tecnológica en la conducción de fluidos, el sistema integral de desagües en
polipropileno copolímero es de alta resistencia, de unión deslizante, con guarnición elas-
tomérica de doble labio, de máxima seguridad.
Diseñado y desarrollado de acuerdo con las más estrictas normas de calidad internacio-
nales, su amplia gama de figuras contempla también las necesidades particulares del
mercado argentino.
Presenta dos líneas completas. La línea de color negro que es resistente a los rayos ul-
travioletas y es autoextinguente para evitar la propagación del fuego y la línea de color
marrón que ofrece mayor economía en usos de menor exigencia respecto de la exposición
al sol y a la acción del fuego.
Estas y otras excepcionales características lo convierten en el sistema de desagües más
confiable de todos los conocidos hasta el presente.
Ventajas sobre desagües de PVC
• Superior resistencia al impacto.

• Mayor resistencia al agua caliente y al aceite de frituras.
• Mayor seguridad, practicidad y versatilidad en las uniones
Ventajas sobre desagües de hierro
• Superior facilidad de montaje, por su menor peso y su sistema de unión.

• Menores costos.
• Total resistencia a la corrosión.
• No conduce electricidad.
• Mayor capacidad de conducción.
Ventajas sobre otros desagües de polipropileno del mercado

2
• La línea más completa de figuras y medidas, desarrollada como sistema, con matrice-
ria de primera generación.
• Línea autoextinguente y resistente a los rayos UV completa, en todas las medidas (en
color negro).
• Línea standard completa (en color marrón) para una mayor economía en usos de
menor exigencia.
• Figuras exclusivas para facilitar la instalación.
• Producción certificada bajo normas ISO 9001.
La seguridad y versatilidad de la unión deslizante de doble labio
La guarnición de doble labio, utilizada en todos los sistemas similares producidos

en Europa, ofrece ventajas inigualables en cuanto a estanqueidad y facilidad de trabajo:
• Asegura doble hermeticidad.
• Facilita el montaje y permite corregir ángulos y pendientes de la cañería.
• Posibilita el cambio de accesorios, la prolongación de la instalación y la reutilización
• de tubos y accesorios.
• Reduce los márgenes de error.
• Absorbe dilataciones y contracciones.
• Facilita la metodología de trabajo de la construcción industrializada.
• Posibilita la vinculación con otros sistemas plásticos o metálicos.
Vista de una unión entre tubo y accesorio Duratop®
PA GINA
113
Tanques de fibrocemento
Para las instalaciones sanitarias de los tanques de agua de fibrocemento se presentan

diferentes ventajas:
»» No contienen asbesto (Conforme a res. 823/01 Ministerio

de salud y medio ambiente).
»» Preservan la calidad del agua.
»» No permiten el paso de los rayo UV.
»» Baja conductibilidad térmica (conserva el agua a tempera-
tura ambiente).
»» Durables.
»» Admiten pintura en su exterior.
»» Fácil acceso para limpieza.
»» Permiten la instalación sobre dos perfiles o muros.
Capacidad litros Altura mm Diámetro mm Peso kg
300 750 830 48

500 932 887 78
750 860 1140 104
850 1050 1140 122
Tanques de polietileno
»» Capa Externa UV8 para una mayor resistencia a la intemperie.

»» Capa Intermedia Negra que garantiza la opacidad del tan-
que evitando la formación de algas.
»» Capa Intermedia Esponjada que ofrece resistencia a las
deformaciones, es aislante térmica y acústica.
»» Capa Interna Antiadherente extralisa que facilita su mante-
nimiento y limpieza.
Línea Colores Capacidad litros Altura mm Diámetro mm

300 725 807
500 1005 870
OBRA Gris y Negro 750 1020 1070
850 1130 1070
1000 1370 1050
500 735 1050
BAJO TECHO Gris y Negro 750 750 1320
1000 800 1515
300 725 807
500 1005 870
750 1020 1070
CLÁSICO Blanco,Gris
850 1130 1070
y Negro
1000 1370 1050
2500 1655 1515
600 1130 930
MÁS Blanco
1100 1480 1070
3000 1950 1530
TORRE Gris
6000 2340 1940
Base Intermedia
»» Base intermedia de fibrocemento para tanques de polietileno

hasta 105 mm de diámetro.
»» Altura 10 mm.
2
»» Diámetro 1040 mm.
Cámara séptica
Capacidad Altura Diámetro

litros mm mm
300 750 830

500 932 887
750 860 1140
Cisterna
Capacidad Altura Diámetro

litros mm mm
850 bicapa 1120 1060

850 tricapa 1120 1070
2800 1655 1515
Industriales
Capacidad Colores Altura Diámetro

litros mm mm
3000 Negro (estándard) 1950 1530

Gris (reforzado)
6000 2340 1940
Verde (extra reforzado
Aplicaciones y usos
• Sistemas de riego.
• Arquitectura residencial.
• Industria alimenticia.
• Industria química (consultar tabla de resistencia). PA GINA
115
El único sistema con

triple seguridad
Tubo y Conexiones de polietino,

que aporta máxima protección
anticorrosiva.
Estructura de Acero, que garantiza Estructura de Acero, que garantiza

alta resistencia al aplastamiento y alta resistencia al aplastamiento y
al punzonado. al punzonado.
La resistencia del acero
Los gasistas, constructores y usuarios valoran la resistencia mecánica del acero frente a
posibles aplastamientos o perforaciones accidentales.
Por este motivo se desarrolló un nuevo sistema de conducción de gas con tubos y co-
nexiones con estructura interna de acero, se garantiza así ese aspecto de seguridad que
todo el mercado aprecia y demanda.
La protección anticorrosiva del polietileno
El polietileno de media densidad se utiliza, desde hace muchos años, en la producción de

tuberías para redes de gas, con unión por electrofusión y termofusión.
En esas tuberías enterradas, no se requiere la dureza del acero, sino la resistencia a la
corrosión del polietileno, el mismo material que se utiliza para tubos y las conexiones para
sistema de gas por termofusión.
La seguridad de la unión por Thermofusión®
1. Corte del Tubo.

2
2. Calentamiento del tubo
y el accesorio a 260 ˚C.
3. Unión por Thermofusión.
Mediante la termofusión, los tubos y conexiones, calentados a 260 ºC se fusionan molecu-

larmente, conformando así una tubería continua, sin roscas ni soldaduras ni pegamentos,
que elimina todo riesgo de escape de gas.
Descripción técnica. Aprobación y garantía
Sistema de conducción y distribución interna del gas natural y gases licuados de petróleo
para viviendas, industrias y todo tipo de edificios, producido en acero y polietileno, con
unión por termofusión.
La estructura interna de los caños es de acero de 0,8 mm.

La tubería externa es de polietileno de 2,3 mm.
PA GINA
117
Todos los accesorios para Thermofusión® son del tipo socket (enchufe) y cuentan con una
pieza metálica en su interior, de fundición maleable o de acero. El especial diseño de los
accesorios garantiza la continuidad de la resistencia estructural en todas las uniones.
Ventajas del sistema de tubos y accesorios
El sistema de unión más Máxima resistencia Gran resistencia

confiable: Thermofusión®. a la corrosión. al impacto y
al aplastamiento
Inatacable por Alta resistencia Su menor peso facilita el

corrientes eléctricas al perforado. transporte y manipuleo.
y pares galvánicos.
Excepcionales Ventajas en la Instalación
• Permite iniciar la instalación por cualquier punto.

• Facilita las modificaciones y reparaciones.
• Evita el repintado y mantenimiento del revestimiento epoxi.
• Evita el uso generalizado de selladores.
• Protege la salud del instalador.
• Favorece un entorno de trabajo limpio.
• Ahorra tiempos de trabajo.
Primer piso térmico unido por Thermofusión®

El sistema de tubo se instalaciones para calefacción por piso es el único producido en
polietilenos con alta resistencia térmica (PERT), material de última generación con una
2
destacada gama de ventajas sobre el polietileno reticulado.
•Máxima seguridad de sus uniones por

Thermofusión®, que permiten también
el total aprovechamiento de todos los
tramos de tubos.
•Posibilidad de implementar con total

libertad el diseño de los circuitos, sin
limitarlos al largo del rollo.
•Mayor flexibilidad del tubo y gran faci-

lidad de trabajo.
•Máxima economía de costos en acceso-

rios, tiempo y materiales.
•Sistema completo, con todas las co-

nexiones, colectores, herramientas y
equipos de regulación necesarios para
una óptima instalación.
Nuevo piso térmico realizado con material que puede fusionarse con facilidad y seguridad
absoluta en toda su superficie.
La Thermofusión® en el piso térmico es similar al sistema de agua; la única diferencia es
que en la punta del tubo debe introducirse un pequeño buje de bronce antes de calen-
tarlo en el termofusor, debido a que las paredes del tubo son más delgadas que las del
sistema de agua por termofusión para permitir la correcta difusión del calor del agua hacia
la superficie del piso.
La Thermofusión® permite así una instalación más segura y la posibilidad de reparar cual-
quier rotura o pinchadura accidental durante el proceso.
La unión por Thermofusión® permite el total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier
trozo puede volver a usarse. Otorga también absoluta libertad en el diseño de los circui-
tos, sin limitarlos al largo del rollo.
Todas estas ventajas hacen a la instalación de piso térmico más económica y segura.
PA GINA
119
Triple Economía:
• en los costos tubo y las conexiones;
• en los tiempos de instalación;
• en el aprovechamiento del rollo.
El Polietileno de Alta Resistencia Térmica (PERT), con el que se fabrican los tubos y co-
nexiones del piso térmico unido por Thermofusión®, es un material de avanzada con el
que se ha logrado reducir los costos por metro de tubo en relación con los caños de po-
lietileno reticulado de buena calidad.
Por otra parte, los accesorios son sustancialmente más económicos que las uniones me-
cánicas de los sistemas de Polietileno reticulado (PEX).
El rollo del piso térmico unido tiene un sistema especial de presentación, que lo mantiene
armado hasta el final, facilita su manipuleo y ahorra tiempos de instalación.
La unión por Thermofusión® permite total aprovechamiento del tubo, ya que cualquier tro-
zo puede volver a usarse y otorga también absoluta libertad en el diseño de los circuitos
sin limitarlos a lo largo del rollo.
La calidad de los colectores, conexiones y accesorios es similar a la del tubo, razón por la
cual se garantiza la total seguridad y la más larga vida útil para el sistema
Las características únicas de la estructura molecular del Polietileno de Alta Resistencia Tér-
mica permiten el desarrollo de un tubo termofusionable de gran flexibilidad, que también
posibilita la óptima difusión del calor del agua transportada.
Se logra, así, un piso de muy fácil y rápida instalación y de excelente comportamiento
térmico en todo tipo de ambientes.
La conexión al colector también es muy sencilla y se realiza por medio de una media
unión, que solo requiere una llave fija para su ajuste.
Los colectores son de fabricación nacional y están probados en fábrica. Se proveen prear-
mados de 2 a 5 circuitos para facilitar y garantizar la tarea de desinstalación.
Ventajas del Sistema
• Calor Uniforme. Con el piso térmico, la superficie del suelo actúa como un gran radia-
dor a baja temperatura, cediendo calor al ambiente por radiación, en forma uniforme,
a diferencia de los sistemas de calefacción por colección de aire, que forman bolsones
2
de calor y corrientes de diferentes temperaturas.
• Cero mantenimiento. Los tubos de polietileno otorgan al sistema una vida útil casi
ilimitada, ya que no son atacados por los materiales de construcción.
• Se descarta toda posibilidad de corrosión, como las que sufren las instalaciones de
losa radiante con hierro negro que son atacadas por la presencia de cal en la mezcla
del mortero de recubrimiento.
• Sencilla colocación. Las serpentinas se instalan fácilmente, gracias al alto grado de curvatura
del tubo en frío y a su presentación en rollos de empaquetado exclusivo, que permite man-
tener el rollo armado hasta último metro de tubo y lo hace fácilmente manejable en obra.
• Optimización del tubo. Gracias a las características del tubo, pueden aprovecharse al máximo
los rollos ya que su unión se realiza por termofusión, sistema confiable adoptado por la
mayoría de los instaladores.
PA GINA
121
5. Carpinterías de aluminio
Para la determinación del sistema de carpintería, es necesario tener en cuenta el ancho y

el alto de la abertura, la presión del viento en la zona (velocidad del viento, destino del
edificio, rugosidad del terreno, altura de colocación), la resistencia a las cargas del viento,
la resistencia a la infiltración de agua y aire y las condiciones térmicas y acústicas.
Las carpinterías de aluminio no permiten la infiltración de aire, poseen estanquidad al

agua, resistencia mecánica y resistencia a las cargas producidas por el viento. También
pueden lograrse carpinterías con aislación acústica y aislación térmica.
La aislación térmica se logra con el uso del DVH, del vidrio Low-E, de perfiles con RPT,
que, además, mejoran la infiltración de aire.
Para la aislación acústica, puede utilizarse un mayor espesor de vidrio, vidrio laminado,
mayor cámara de aire, que además, mejora la infiltración de aire.
Infiltración del aire: Caudal de aire infiltrado (m3/h) en relación con la longitud de junta
(m), presión de ensayo igual a 100 Pa= 10 kg/m2.
Estanquidad al agua: a un caudal de agua de 2 dm3/min por m2 de superficie de ventana,

el cálculo de presión del viento se realiza según el reglamento CIRSOC 102.
Resistencia a las cargas producidas por el viento: flecha máxima= Luz / 200 ó 15 mm
(vidrio simple), flecha máxima = Luz / 300 ó 8 mm (DVH), se realiza el cálculo de presión
del viento según el reglamento CIRSOC 102.
Resistencia mecánica: al alabeo, al arrancamiento de los elementos de fijación por giro, a

la flexión, la torsión y a la deformación diagonal.
Una abertura está integrada por varios componentes:
• perfiles de aluminio;
• accesorios;
• vidrios;
• selladores.
2
Hay varios parámetros que deben tenerse en cuenta antes de definir el tipo de abertura
que se aplicará. Estos son los siguientes:
• Recambio de aire.
• Regulación de la ventilación.
• Posibilidad de asomarse.
• Limpieza de los vidrios.
• Aplicación de protecciones.
• Barrido del espacio interior.
• Finalidad del edificio (vivienda, hotel, etc.).
• Aspectos estéticos.
• Mantenimiento.
Una vez establecida la importancia relativa de cada uno de los ítems, puede definir cuál
de las tipologías es la más apropiada.
PA GINA
123
5.3. Tipologías aplicables y sistema de movimiento
• Corrediza;
• de abrir;
• ventiluz;
• banderola;
• oscilo batiente;
• desplazable;
• guillotina:
• otras.
A) Anodinado
B) Pintado
A) Anodizado
Los perfiles, accesorios y chapas de aluminio que se utilicen, deben ser anodizados en
color certificado por escrito, donde debe constar: la identificación de partida, color y es-
pesor de acuerdo con las siguientes especificaciones:
Proceso: coloración electroquímica.

1. Tratamiento previo, desengrasado.
2. Tratamiento decorativo, SATINADO.
3. Anodinado, en solución de ácido sulfúrico.
4. Coloreado, proceso electrolítico con sales de estaño.
5. Sellado de la capa anódica, por inmersión en agua desmineralizada en ebullición.
6. Espesor de la capa anódica, 10 y 25 µ mínimos garantizados.
Los controles por efectuar son los siguintes:

1. Espesor de la capa anódica por medio de un aparato Dermitrón.
2. Tono del color de acuerdo con los patrones convenidos previamente entre la Dirección
de Obra y el Contratista.
3. Sellado.
Los controles, en cuanto al espesor de la capa anódica y correcto sellado de los perfiles
anodizados, se realizarán teniendo en cuenta lo especificado en las Normas UNI N.° 3396,
4115, 4122.
B) Pintado
Todos los perfiles de aluminio que se utilicen tendrán un recubrimiento de terminación
mediante la utilización de pintura líquida termoconvertible rotulado e identificado por la
empresa proveedora.
Proceso
Para asegurar la adherencia del recubrimiento a los perfiles de aluminio, éstos deberán ser
pretratados mediante proceso de cromofosfatizado por aplicación de spray y que consiste
en lo siguiente:
2
a. desengrasado;
b. lavado;
c. cromofosfatizado;
d. lavado;
e. pasivado;
f. secado en horno.
No se aceptará el pretratamiento realizado por sistema de inmersión.

La terminación superficial se realizará con esmaltes acrílicos termoendurecibles siliconados
formulado con diluyentes apropiados para su aplicación, la cual será realizada a través de
dos turbodiscos instalados en sendas cabinas de aplicación electrostática.
No se admitirá ningún otro tipo de esmalte o recubrimiento (polvo, electroforesis, etc.) y,

a los efectos de obtener homogeneidad de capa, color y aspecto superficial del recubri-
miento, la aplicación electromanual no será admitida.
Una vez realizado el recubrimiento de los perfiles de aluminio, con esmaltes acrílicos
termoendurecibles, mediante dos discos rociadores, deberá realizarse el curado este (en
horno) para obtener sus propiedades finales.
Este proceso de pretratamiento, recubrimiento y curado, deberá efectuarse en una línea de

producción en vertical, continua y automática en la Planta del productor de los perfiles de
aluminio, con el fin de evitar deterioros del producto, motivados por el transporte y mani-
puleo, para optimizar la respuesta del proveedor tanto en calidad como en la entrega.
Calidad
Los perfiles recubiertos deberán cumplir con todas las exigencias de las normas IRAM
60115 “Perfiles de Aluminio Extruídos y Pintados” (Requisitos y Métodos de Ensayos).
La Dirección de Obra efectuará los controles por muestreo del cumplimiento de los requi-
sitos de calidad correspondientes.
Es necesario, para este fin, que la empresa proveedora de perfiles cuente con un Labora-
torio de Control de Calidad que permita efectuar los ensayos de las normas indicadas en
los perfiles recubiertos.
5.5. Accesorios
Se entiende por accesorios a todos aquellos elementos que hacen al movimiento, cierre
y óptimo funcionamiento de la abertura (por ejemplo: rueda, cierre lateral, bisagra, cerra-
dura, brazo de empuje, etc.).
Los accesorios deberán estar especificados y homologados por la firma diseñadora del
sistema de carpintería. Es importante tener en cuenta la cantidad, la calidad y tipos nece-
sarios para cada abertura.
Burletes
Se emplearán burletes de E.P.D.M. de alta flexibilidad de color negro, de forma y dimensio-

nes según su uso. La calidad de estos deberá responder a lo especificado en la norma IRAM
113001, BA 6070, B 13, C 12. También deben ser provistos por un fabricante homologado.
PA GINA
125
Elementos de fijación
Todos los elementos de fijación, como grapas de amure, grapas regulables, tornillos,
bulones, tuercas, arandelas, brocas, etc. deberán ser de aluminio, acero inoxidable no
magnético o acero protegido por una capa de cadmio electrolítico en un todo de acuerdo
con las especificaciones ASTM A 165-66 y A 164-65.
5.6. Otros items para tener en cuenta
Mano de obra
El contratista para la provisión y colocación de la carpintería deberá estar autorizado con

un certificado de aptitud como integrante de la Red de Carpinteros Certificados de Aluar,
División Elaborados.
Planos de taller
Los detalles técnicos del sistema por utilizar y el desarrollo de la ingeniería que garantice
el desempeño satisfactorio del sistema es responsabilidad del Contratista de la carpintería
para lo cual, previo a la fabricación de los distintos cerramientos, deberá entregar para su
aprobación, a la Dirección de Obra, un juego de planos de taller.
Los detalles deben ser a escala natural y deberán mostrar en detalle la construcción de
todas las partes del trabajo por realizar, incluyendo espesores de los elementos metálicos,
espesores de vidrios, métodos de unión, detalles de todo tipo de conexiones y anclajes,
tornillería y métodos de sellado, acabado de superficie, resistencia a los cambios climáti-
cos y toda otra información pertinente.
Muestras
Cuando el Contratista entregue a la Dirección de Obra el proyecto desarrollado completo,

deberá adjuntar, además las muestra de todos los materiales que se emplearán e indicar
características, marca y procedencia. Cada muestra tendrá el acabado superficial que se
indique en cada caso.
Antes de comenzar los trabajos, el Contratista deberá presentar los herrajes que se em-
plearán en los cerramientos para su aprobación. También se presentará una muestra de la
tipología más representativa.
Nota: Contacto del aluminio con otros materiales
En ningún caso, se pondrá en contacto una superficie de aluminio con otra superficie de
hierro sin tratamiento previo. Este consistirá en dos manos de pintura al cromato de zinc,
con un fosfatizado anterior.
Este tratamiento podrá obviarse en caso de utilizar acero inoxidable o acero cadmiado de
acuerdo con las especificaciones anteriores.
6. Cubiertas

2
¿Por qué Tejas Cerámicas?
√ √ Porque son parte de nuestra cultura, de nuestra tradi-

ción. Las tejas cerámicas se utilizan desde hace más de
4000 años. Pasan las modas, pero los techos de tejas
cerámicas se mantienen. Esto nos asegura un estilo siem-
pre vigente, lo que resulta en un mayor valor de reventa.
√ √ Porque a la hora de hacer una cubierta de color, no se

ve afectado por el paso del tiempo. Sus esmaltes son
inalterables frente a los rayos del sol, mantienen su
color original.
√ √ Porque con el paso del tiempo no solo no se deterio-

ran, sino que aumentan su belleza.
√ √ Porque son cubiertas naturales que no afectan el eco-

sistema.
a. Línea clásica
El empleo de maquinaria francesa de última generación y el procesado del material a

elevada temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua al tiempo
que aumentan sus propiedades mecánicas. Así se logra una teja resistente a la helada,
al envejecimiento, al calor, a la humedad y a la eflorescencia cuya apariencia y color se
mantienen inalterables en el tiempo.
Las piezas presentan una superior uniformidad de planaridad y calibre y una superficie de
atractivo acabado, ya sea en su terminación natural o esmaltada.
PA GINA
127
Especificaciones Técnicas
Tejas /m2 Pendiente Mínima Largo Total Largo Util Ancho Total Ancho Util Peso /m2
16,5 35° (70%) 36,0 cm 29,3 cm 24,0 cm 20,5 cm 38,8 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Envejecida Gris Piedra
Verde Piedra Negro Brillante Negro Mate Azul
Accesorios
Aristero (2,5 u./m lineal) Media Teja Aristero de cierre
Detalles constructivos
Secuencia de colocación
2
b. Línea francesa
La línea francesa constituye la cubierta de tejas más difundida, con un estilo clásico be-
llamente adaptado a la arquitectura de vanguardia, resulta especialmente funcional para
techos de pendientes pronunciadas.
El empleo de maquinaria francesa se última generación y el procesado del material a ele-
vada temperatura otorgan al producto un bajo índice de absorción de agua, al tiempo que
aumenta la resistencia mecánica de la teja, lo que hace su uso recomendable, inclusive en
regiones geográficas con muy bajas temperaturas.
Las piezas presentan una superior uniformidad en planaridad y calibre, atractivo acaba-
do, ya sea en su terminación natural o esmaltada. Su elaborado diseño asegura máxima
estanquidad y un óptimo escurrimiento de aguas pluviales. El resultado final es un teja
resistente a la helada, al envejecimiento, al calor, a la humedad y a la eflorescencia, cuya
apariencia y color se mantienen inalterables en el tiempo.
12,5 20° (35%) 45,0 cm 36,3 cm 26,2 cm 22,2 cm 45,0 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Esmaltada Brillante Envejecida
Negro Brillante Negro Mate Siena Verde Azul
PA GINA
129
Accesorios
Detalles constructivos
c. Línea Romana
Permite resolver las terminaciones en los bordes laterales cuando los techos son abiertos,
mediante la utilización de un accesorio llamado aristero o media teja. Para el lado derecho
se coloca el aristero como teja volcada, se calculan 2,5 unidades por metro lineal. Para el
2
lado izquierdo, se coloca primero uno como tapa y luego, el otro, como teja volcada.
11,4 22° (40%) 43,5 cm 37,5 cm 28,0 cm 23,5 cm 41,6 kg
Colores
Natural Esmaltada Natural Envejecida Siena
Siena Natural Tiza Marfil
La linea romana combina la armonía de las formas curvas de los tradicionales techos co-
loniales con el ajuste perfecto de las tejas encastre, se obtiene un producto de elevada
belleza y destacadas características técnicas.
A través de un estudiado diseño, el producto permite un sencillo y rápido proceso de co-
locación y un rendimiento optimizado, aún en condiciones extremas de uso, se asegura
una máxima estanquidad y un adecuado escurrimiento de las aguas pluviales.
Con su logrado equilibrio entre modernidad y tradición las tejas romanas resultan aptas tanto
para viviendas recicladas como para nuevas construcciones, multiplica a través de una gran
diversidad de colores y accesorios las posibilidades proyectuales, y asegura con su vigencia en
le tiempo y su duración casi ilimitada, el mantenimiento del valor de la propiedad.
PA GINA
131
Accesorios
Caballete de cumbrera
Aristero (2,5 u./m lineal) Aristero de cierre Media Teja (2,5 u./m lineal)
Detalles constructivos y alineación
d. Línea colonial
28,0 20° (35%) 44,0 cm 33,5 cm 19/15 cm 10,7 cm 63,0 kg
Colores
Natural Blanca Envejecida
La tradicional teja colonial, perfeccionada por la tecnología más moderna, asegura mayor
resistencia y estabilidad dimensional.
2
e. Línea americana
La teja americana es una teja de diseño moderno, pero a la vez, es una muy buena alter-
nativa para acompañar una arquitectura clásica con líneas suaves que logran un efecto
muy original.
Especialmente diseñada para techos de baja pendiente.
12,5 20° (35%) 45,0 cm 36,8 cm 26,2 cm 21,7 cm 41,3 kg
Colores
Envejecida Natural Siena Natural Esmaltada Negro Mate
Accesorios
Aristero de cierre Aristero Caballete de cumbrera
PA GINA
133
Frontón Cenefa lateral Encuentro en 3 ó 4 direcciones
Detalles Constructivos
Las pendientes mínimas para cada tipo de teja son:
• Línea francesa: 20º ó 35%.

• Línea americana: 20º ó 35%.
• Línea colonial: 20º ó 35% (con una superposición de 10 cm).
• Línea romana: 22º ó 40%.
• Línea classic: 35º ó 70%.
¿Cuántos aristeros o caballetes se necesitan por metro lineal?
Para todos los tipos de tejas, se necesitan tantos aristeros como caballetes, 2,5 unidades
por metro lineal por cubrir.
A la hora del Diseño, debe tener en cuenta:
• Respetar la pendiente mínima de cada teja.

• Utilizar los accesorios de cada línea, los que fueron diseñados para resolver distintos
detalles, principalmente, por dos razones:
*Estética: mantener en toda la cubierta un mismo color. La utilización de esmal-
tes cocidos es la única forma de asegurar colores inalterables en el tiempo.
*Funcional: de no usar los accesorios, estos detalles suelen resolverse con
mortero que, con el tiempo se agrieta o fisura y por lo tanto, permite la fil-
tración de agua.
• Correcta resolución de los detalles constructivos (ver en nuestra biblioteca CAD).
• Utilizar zinguería, especialmente, en techos de varios faldones para evitar que el agua
colectada en un faldón incida en forma directa sobre otro.
• La importancia de que el techo esté ventilado es la siguiente:
*Mantener los componentes del techo lo más secos posible, de forma de
2
evitar su deterioro.
*La aislación térmica (en especial la lana de vidrio) ve disminuido su poder
aislante ante la presencia de humedad.
La línea de tejas de cemento se lanzó al mercado con tecnologías de última generación, se

obteniene un producto de alta calidad y grandes ventajas por su composición: cemento,
arena, agua y pigmentos. Su fabricación está totalmente mecanizada, se logra una capaci-
dad de producción de 80 tejas por minuto.
Ventajas
Mayor rapidez de colocación

Producidas con perfecta tolerancia, tienen un sistema de encastres
exactos, que facilita la colocación, la hacen simple y rápida; se obtiene
así una cubierta firme y alineada.
Color incorporado en la masa

El pigmento incorporado en la masa logra un color más duradero y evita
la variación del tono cuando se realizan cortes en las tejas.
Alta resistencia
Su fórmula tiene la exacta relación agua/cemento, con lo que se consi-
gue una alta resistencia mecánica, al fuego y a químicos, minimiza la
rotura de tejas durante su instalación y manipuleo, aumenta la vida útil
de la cubierta.
Permite transitar, ocasionalmente, el tejado si se pisa en la cresta cen-
tral de la teja.
Baja absorción de agua

El diseño de la pieza con nervaduras y ranuras anticapilaridad impide
la penetración del agua arrastrada por el viento. Resiste las variaciones
climáticas, granizos y heladas. No permite la formación de agua, y su
absorción es menor al 5%.
Igual peso
Tienen similar peso por m2 que las tejas convencionales.
Más económicas
Por sus dimensiones y facilidad de colocación, es posible cubrir una
superficie en menos tiempo y con menores costos de instalación.
PA GINA
135
a. Francesa
Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm)

Peso por unidad: 4.5 kg (+/- 10%)
Peso por m2: 46.8 kg
Unidades por pallet: 240
Colores: Terracota, gris y negro
Terracota Natural Terracota Mate Terracota Color Terracota Color

Tonalizada Intenso
Gris Natural Gris Color Negro Mate Negro Mate
b. Colonial
Medidas: 420 x 332 mm (+/- 2 mm)

Peso por unidad: 4.8 kg (+/- 10%)
Peso por m2: 49.9 kg
Unidades por pallet: 210

Colores: Arena, Terracota, Marrón, Gris y Negro
2
Arena Mate Terracota Natural Terracota Mate Terracota Color Terracota Color
Tonalizada Intenso
Tonos exclusivos
Marrón Mate Gris Natural Gris Color Negro Mate Negro Color
Intenso
Terracota Antique Gris Antique Arena Antique Marrón Claro Marrón Oscuro
Color Color Mate Antique Mate Antique Mate
Pendientes Solape mínimo Separación máxima Unidades por m2

entre clavaderas
17,5° (32%) a 45° 100 mm. 320 mm. 10,4 u.
PA GINA
137
Accesorios
Cenefa (3,2 u/ml) Cumbrera de cierre Cumbrera (2,5 u/ml)
Cruce 4 vías Cruce 3 vías
c. Pizarras
Las pizarras están fabricadas a partir de una mezcla de Cemento Pórtland, fibras sintéticas
y celulosas. Poseen cualidades excepcionales, desde el punto de vista de la resistencia y
durabilidad, tanto en climas cálidos como en las condiciones más extremas de frío. Son
comprimidas, proceso que les brinda gran resistencia y estabilidad dimensional, y la cara
expuesta lleva una capa de pintura y una resina de protección. Por su forma permiten una
rápida colocación.
Detalle de colocación de la cubierta de pizarra
Datos técnicos
• Clásica
2
Medidas: 400 x 400 mm
Espesor: 4 mm
Pendiente mín.: 25° (47%)
Cant. x m2: 16.5 unid.
Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
Fijaciones x m2: 33 clavos
33 trabas
• Normanda
Espesor: 4 mm
Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
33 trabas
• Eterna
Espesor: 4 mm
Peso x m2: 13.37 kg (1.2 kg c/u)
12 trabas
Colores disponibles
Negro Gris Topo
PA GINA
139
Accesorios
Cumbrera angular y semicircular (rendimiento, 2,5 u/ml).
Angular
SemiCircular
Zinguería
Tanto las cumbreras como las limatesas y limahoyas pueden resolverse con zinguería pin-
tada o recubierta con pizarras.
Ventajas
• Colocación económica y fácil, los materiales por utilizar, tanto en la estructura como
en las fijaciones, son tradicionales
• Mínimo mantenimiento.
• Adaptables a cualquier tipo de diseño y estilo arquitectónico.
• Totalmente inoxidables, resistentes a la humedad y agentes atmosféricos corrosivos.
• Resistentes y livianas, debido a la composición de Cemento Pórtland, fibras sintéticas
y celulosa.
• Inmunes a los ataques de insectos, hongos y microorganismos.
Las chapas de fibrocemento están compuestas por una mezcla homogénea de cemento y
fibras sintéticas, que conforman así el fibrocemento sin asbesto.
Ventajas
2
•Resistente ante la acción de agentes químicos y microorganismos.
•Inoxidable e incombustible.
•Mejoran el aislamiento térmico y acústico.
•Fáciles de pintar
•En su versión “gris natural” permite la aplicación de color, con las
pinturas ademadas al material.
•Disminuye la probabilidad de condensación.
•Durabilidad.
•Impermeable.
Según norma ISO 9933. Verificación INTI Nº 101/11975.
PA GINA
141
Aplicaciones
Aptas para ser utilizadas tanto en cubiertas como en cerramientos verticales.
• Galpones industriales
• Viviendas residenciales
• Criaderos de porcinos
• Celdas fertilizantes
• Barrios de viviendas
Largo (m) Peso kg/unidad

5 mm. 6 mm. 8 mm.
0,61 - 7,70 -
1,22 13,30 15,40 19,50
1,53 16,60 19,25 24,48
1,83 19,25 23,00 29,30
2,13 23,21 26,77 34,00
2,44 26,60 30,70 39,00
3,05 - 38,40 48,80
3,66 - 46,00 58,56
3,75 - 47,13 -
Perfil 76
Medidas en mm.
51
61,5 177 177 177 177 177 150,5
*Ancho total: 1097 *Ancho útil: 1050

Pendientes
Grados
Pendiente
Porcentaje
Recubrimiento Longitudinal
Largo
2
De 10° a 15° De 18% a 28% 25 cm
De 16° a 20° De 29% a 37% 20 cm
De 21° o más De 38% o más 14 cm
6.2.1. De ladrillos de techo
El sistema de ejecución de losas con viguetas de hormigón pretensado, intercalando blo-

ques cerámicos y con el llenado de hormigón, permite obtener entrepisos y cubiertas de
fácil realización con un mínimo de encofrados.
Mediante el barnizado de su superficie inferior, se logra un agradable aspecto que puede
quedar a la vista siempre que se elijan viguetas de buena terminación superficial con
bordes laterales bien rectos. Si por proyecto se requiere otro tipo de terminación, puede
realizarse un cielorraso de yeso o fino a la cal.
Cálculo
La resistencia de una losa cerámica está dada, principalmente, por tres factores:
• Características de las viguetas (cantidad de acero, tipo de acero etc.).
• Altura de los bloques (determina principalmente el espesor de la losa).
• Espesor de la capa de compresión.
PA GINA
143
Para el cálculo, deberán tenerse en cuenta las cargas accidentales actuantes, las cargas
concentradas de muros, de los voladizos, etc.
En los folletos de los fabricantes de viguetas, se presentan tablas de cálculo que permiten
determinar la altura del ladrillo cerámico por utilizar y el espesor de la capa de compresión
para cada tipo de carga.
Es importante tener en cuenta que el hormigón de la losa puede sufrir movimientos ho-
rizontales debido a las contracciones de fragüe y cambios de temperatura que ocasionan
fisuras en el encuentro con los muros.
Para minimizar este efecto es recomendable:

• Tratar que el hormigón de la capa de compresión tenga una baja relación agua/cemen-
to (consistencia espesa) y fragüe adecuado (mojar y cubrir una vez colocado).
• Para el caso de techos, aislar térmicamente a la losa mediante un contrapiso aislante
o ventilado. De esta manera, se mejorará además la habitabilidad de la vivienda.
• En caso de emplear cielorrasos aplicados, se recomienda marcar con una buña la
unión del mismo con el revoque.
7. Revestimientos y pisos
7.1. Cerámicos
a. ¿Por qué elegir un piso cerámico?
Para la elección acertada, por ejemplo, de un piso cerámico es imprescindible conocer el

medio donde se colocará.
En función de las características del espacio, deben tenerse en cuenta determinados fac-
tores técnicos. No puede exigirse lo mismo de un piso que se destinará a exteriores que
de otro pensado para colocar, por ejemplo, en cocinas y baños.
Algunos factores para tener en cuenta cuando se selecciona un piso:

• Las condiciones higiénicas y la facilidad de limpieza.
• Las altas prestaciones por los cambios de temperatura regulares y por los agentes
químicos y detergentes.
• La resistencia mecánica.
• La belleza y adaptabilidad estética.
Características
Los diferentes materiales que se utilizan para revestimientos y pisos cuentan con una serie
de características únicas que los hacen apropiados para el uso específico para el cual han
sido fabricados.
Estas son algunas de las propiedades técnicas de este tipo de pieza:
• Absorción de agua: las baldosas poseen diferentes grados de porosidad, desde cero
para azulejos completamente vitrificados; hasta 10% o más para baldosas monococi-
das y esmaltadas para pared. Para facilitar la limpieza, evitar gérmenes y mejorar su
conservación, es indispensable que las piezas cerámicas no absorban agua.
• Resistencia a la flexión: es la capacidad que tienen los azulejos para oponerse a ser
quebrados en pedazos por acción de una carga puntual.
• Resistencia a la abrasión: es la capacidad que debe tener una baldosa para resistir el
desgaste causado por el uso permanente. Para medirlo, se usa el abrasímetro.
• Resistencia al rayado superficial: es la capacidad que tienen las baldosas para evitar ser
rayadas por otro material de dureza superior. Esta se determina por la escala de mohs.
• Resistencia a la dilatación térmica: las baldosas son susceptibles de dilatarse o con-
traerse como resultado de cambios bruscos de temperatura. Aunque el coeficiente de
•
dilatación es muy pequeño, debe considerarse cuando se pavimentan áreas extensas
expuestas a la intemperie.
Resistencia a los ataques químicos: es la capacidad de resistencia de las baldosas
ante los agentes químicos como son los productos domésticos de limpieza.
2
Antes de comenzar la colocación, deberá verificarse que todas las cajas correspondan al
mismo color y tamaño (N.º de tono o partida y calibre impresos en el envase). De no ser
así, debe realizarse el reclamo al comercio vendedor antes de colocarlo.
Si se utilizan varias cajas de un mismo cerámico, es conveniente mezclar las piezas.

Las bases sobre las cuales se colocarán las piezas deben estar limpias, libres de polvo
o impurezas para alcanzar la máxima adherencia. En piezas muy absorbentes (tejuelas,
imitación ladrillo a la vista, etc.), es recomendable su humectación previa.
Superficie
Las superficies por revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas, pelícu-
las aceitosas, materiales orgánicos, etc.
Estas superficies deben ser perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y
escuadradas y los pisos nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien
adheridos a sus distintos sustratos.
Pegamento
Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas específicas de primera calidad,
que sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos pétreos. Existen en el
mercado productos constituidos por una mezcla de Cemento Pórtland, arena y aditivos,
que permiten obtener las propiedades necesarias para una excelente colocación.
Colocación
La colocación debe hacerse, necesariamente, con la llana que el colocador elegirá de

acuerdo con el revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por, lo menos, un 85%
la base del cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe cubrir el
100% de la base. Al colocar los cerámicos, es importante tener en cuenta las indicaciones
de los fabricantes en cuanto a las juntas que son necesarias dejar entre las piezas, además
de las juntas de dilatación, según norma IRAM 12575. Los elementos recién colocados
deben protegerse de lluvias y calores intensos y no deben transitarse antes de las 24
horas de su colocación.
En general, se indica que los cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En el
caso de que los cerámicos estén a la intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm de separa-
ción entre las piezas, más las juntas de dilatación necesarias: periféricas, que deben tener
no menos de 1 cm y no periféricas, cada 16 a 36 m2, según el caso, de 2 cm de espesor.
Antes de comprar cerámicos, es necesario tener en cuenta las siguientes recomendaciones:
Durabilidad
La durabilidad es un ítem importante a la hora de pensar en qué cerámico comprar. Existen

diversos factores para tener en cuenta al elegir el cerámico adecuado para su aplicación:
• si se colocan en el exterior o en el interior;
• si van a funcionar en un lugar de alto o de bajo tránsito;
• si van a estar expuestos a cambios térmicos, etc.
PA GINA
145
Absorción de agua
Las cerámicas están clasificadas de acuerdo con la cantidad de agua que absorben. Para
lugares húmedos, deberán elegirse cerámicas de mediana o de baja absorción. De acuerdo
con la absorción de la pieza, existen diferentes opciones de adhesivos y pastinas.
Mantenimiento
Es importante averiguar cómo se cuidan los revestimientos antes de comprarlos, si nece-

sitan encerarse, si pueden limpiarse con materiales abrasivos, etc. Este es un punto para
tener en cuenta por la funcionalidad de los pisos y revestimientos cerámicos.
Son monococción cuando el esmalte es aplicado sobre las baldosas crudas y se realiza una
sola cocción (base + esmalte).
Dependiendo de las materias primas, se logra mayor o menor porosidad del bizcocho, en
el gres esmaltado se llega a 2,5% o menos.
Son bicocción, cuando luego de la primera cocción de bizcochos, la pieza pasa por cintas
de transporte donde en forma continua cae por cortina o chorro pulverizado el esmalte
líquido por distintas líneas de esmaltado y máquinas de decoración serigráficas, luego
ingresan al horno túnel (si es de cocción rápida, en un horno a rolos) para la cochura del
esmalte. El cerámico bicocción permite obtener mayor diversidad de motivos o efectos por
los esmaltes y decoraciones que admite el sistema.
De cualquier manera, la elección de uno u otro dependerá de su uso, del grado de pureza
superficial del esmalte y de la compatibilidad del uso o ubicación y el grado de porosidad
del bizcocho.
¿Cómo elegir o especificar?
Como todo producto al transformarse en “moda”, se usa o se aplica indiscriminadamente,

por efecto del gusto personal más que por su correcta selección de actitud para el uso.
Lamentablemente, las fallas se reconocen cuando ocasionan ruinas prematuras de un piso
o un revestimiento.
Unos ejemplos de lo expuesto son los siguientes:

• Revestimientos de pared de esmaltado oscuro (de baja resistencia a la abrasión) co-
locado como piso en zonas de tránsito medio o alto.
• Cerámica de alta absorción de agua (de 15 a 20%) colocada en exteriores, en zonas de
heladas o de choques térmicos importantes, con posterior estallado o abombamiento.
• Cerámica de origen desconocido, colocado en un piso de grado 1 para revestimiento.
Pueden agregarse experiencias similares ocasionadas, muchas veces, por falta de infor-
mación o mal asesoramiento técnico en los puntos de venta o desconocimiento de las
características de ciertos productos importados.
Es importante seleccionar los revestimientos y pisos a partir de conocer sus características
físico-químicas.
Pisos Pisos / Revest. Revestimientos Piezas Especiales Guardas

¿Como elegir el adhesivo correcto (abacos de seleccion)?
Elija según el soporte y tipo de piezas, el adhesivo apropiado para la colocación de sus
pisos y revestimientos cerámicos.
Pisos y Paredes Interiores

2
Soporte Tipo de piezas Recomendado
Soportes Comunes Normales Klaukol Impermeable

•Carpetas de cemento
Porcellanato - Rústicas
•Carpetas de cemento/cal Klaukol Porcellanato
Pieza de alto tránsito
Tralúcidas Klaukol Blanco Pro
Klaukol Grandes Piezas

Grán Tamaño y peso Klaukol Grandes Piezas
+ Potenciador
Klaukol Rápido
Habilitación rápida Klaukol Rápido
+ Potenciador
Soportes de Madera Normales

•Aglomerados de madera Porcellanato - Rústicas
Traslúcidas Ecostik
•Aglomerado fenólico
•Parquet Gran Tamaño y peso
Soportes Especiales Normales Klaukol Flex

•Hormigón
•Cerámicas existentes Porcellanato - Rústicas
Klaukol Flex
•Cemento alisado o Piezas de alto tránsito
hidrófugo Tralúcidas Klaukol Blanco Pro
•Asfalto líquido o con
arena Klaukol Grandes Piezas
Gran tamaño y peso
•Losa radiante + Potenciador
Klaukol Rápido
Habilitación rápida
+ Potenciador
Pisos Exteriores
Soportes Comunes Normales Klaukol Impermeable
•Carpetas de cemento
Porcellanato - Rústicas
•Carpetas de cemento/cal Klaukol Porcellanato
Piezas de alto tránsito
Traslúcidas Klaukol Blanco Pro

Gran tamaño y peso Klaukol Grandes Piezas
+ Potenciador
Klaukol Rápido
Habilitación rápida Klaukol Rápido

+ Potenciador
Soportes Especiales Normales Klaukol Flex
•Hormigón Porcellanato - Rústicas
•Cerámicas existentes Klaukol Flex
Piezas de alto tránsito
•Cemento alisado
o hidrófugo Traslúcidas Klaukol Blanco Pro
+ Potenciador
Gran tamaño y peso
Klaukol Rápido
+ Potenciador PA GINA
147
Potenciador: Aditivo que mejora la capacidad de adherencia, resistencia al agua y flexibi-
lidad de las mezclas adhesivas.
¿Cómo colocar ceramicos o revestimientos sobre soportes no tradicionales?
La colocación de un revestimiento en permanente inmersión sometido a la presión de

agua, a contrapresión al estar vacía y expuesta al hielo en invierno, deberá realizarse
con un adhesivo capaz de soportar esa exigencia en forma eficaz. Este producto debe ser
Klaukol Blanco Pro, cuando se requiera un adhesivo blanco.
¿Cómo colocar cerámicos o revestimientos en garajes?
En general se utilizan piezas de baja absorción y se recomienda un adhesivo de mayor

resistencia y elasticidad como Klaukol Flex Anclaje Inteligente.
Se recomienda en general realizar la colocación por el sistema de doble untado para ase-
gurar el correcto anclaje de las piezas a colocar.
Así también, es necesario realizar juntas de dilatación perimetrales, y en los casos de su-
perficies que superen los 25 m2 en interior o 16 m2 en exterior, realizar juntas de dilatación
intermedias, tomadas luego con un sellador elástico de poliuretano o perfiles conforma-
dos para juntas de dilatación.
En el caso de requerir una habilitación rápida, se debe utilizar Klaukol Rápido aditivado
con Potenciador Klaukol, 3 litros por bolsa de adhesivo.
Para el tomado de juntas utilizar, por su resistencia, Pastina Alta Performance.
¿Cómo colocar cerámicos o revestimientos sobre pisos radiantes o losas calefaccionadas?
Los pisos radiantes o losas calefaccionadas generan movimientos difíciles de absorber

por la colocación de cerámicos. Por lo tanto la correcta colocación de los mismos, debe
realizarse de la siguiente manera:
2
Prever juntas perimetrales de dilatación (que no involucren solamente al piso cerámico,
sino que trabajen en conjunto con la carpeta de piso y el contrapiso), con poliestireno
expandido y luego el piso cerámico rellenarlo con un sellador elástico base poliuretano,
o de lo contrario dejándolo libre debajo del zócalo de terminación.
En estas colocaciones se debe utilizar un adhesivo que pueda absorber los movimientos
que genere el piso radiante y que al mismo tiempo genere una mayor adherencia, aún en
placas de baja absorción. Este producto es Klaukol Flex Anclaje Inteligente.
Se recomienda en general realizar la colocación por el sistema de doble untado para ase-
gurar el correcto anclaje de las piezas a colocar.
Para realizar el tomado de juntas, se recomienda utilizar Pastina Alta Performance.
Cerámico Adhesivo
Carpeta
de asiento
Tubos de
agua caliente
Colores
PASTINA KLAUKOL PIEZAS NORMALES
Talco Blenda Estaño Opalo Sílex Ambar
Cobre Litio Níquel Teja Coral Olivina
Cromo Mercurio Bruma Boreal Hulla Lodo PA GINA
149
PASTINA KLAUKOL ALTA PERFORMANCE
Blanco Siena Marfil Arena Terracota
Musgo Gris Claro Gris Azulado Gris Plomo Negro
PASTINA KLAUKOL JUNTA ANCHA
Toba Limo Granate Onix Rutilo Gabro
PASTINA KLAUKOL EPOXI
Blanco Rojo Cerámica Negro

7.2. Porcellanatos
Pisos / Revest. Piezas Espec. Guardas

2
Las placas de la línea Porcellanato se producen utilizando materias primas seleccionadas de alta
pureza, obtenidas mediante las más adelantadas tecnologías de extracción y control.
La elevada fuerza de prensado empleada en el proceso y el posterior tratamiento térmico
permiten obtener un cuerpo cerámico muy compacto y resistente con una escasa absor-
ción de agua, inferior al 0,1% (UNI EN 99) y una resistencia mecánica muy elevada que
supera como valor medio los 50 N/mm2 (UNI EN 100), con una dureza superficial mínima
igual a 6, según la escala Mohs (UNI EN 101).
Esta elevada compactibilidad le otorga además gran resistencia a la abrasión profunda
(140 mm3 de material eliminado, frente a los 205 mm3 previstos por la norma UNI EN 102),
que lo hacen especialmente apto para ambientes expuestos a alto tránsito. La escasa po-
rosidad hace que los productos sean resistentes a las heladas, se clasifican B1 UGL, según
la norma europea UNI EN 176 y B1a UGL según la Norma ISO PROJECT 10545/3 por ser la
absorción de agua menor al 0,5%.
La resistencia química a ácidos y bases (UNI EN 106) del Porcellanato hace que sea espe-
cialmente adecuado para ambientes donde se emplean productos agresivos, tales como
agentes químicos, por ejemplo, industrias alimenticias, estructuras hospitalarias, indus-
trias químicas y farmacéuticas, etc.
Los productos pulidos tienen un espesor inferior a los correspondientes materiales en bru-
to y asimismo, debido a su superficie especular, tienen una dureza superficial algo menor,
que alcanza a 5 en la escala Mohs (UNI EN 101).
PA GINA
151
La construcción de pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros tiene
las siguientes ventajas:
• Rapidez de construcción.
• Mayor flexibilidad de diseño y construcción.
• Óptimo comportamiento estructural.
• Menor peso de la estructura.
• Amplias alternativas para recubrir.
• Todo lo cual se traduce en un mejor costo final de solución.
Como todo material de construcción, los tableros de madera para pisos tienen que ser
instalados correctamente para asegurar una mejor peformance.
Para diseñar un piso de estas características, es importante tener en cuenta la distancia
entre apoyos:
Luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para cargas uniformemente distribuidas
de 200 kg/m2 y flechas de 1/180 de luz.
Tablero Espesor (mm) Distancia (cm)

Placa 15 40
18 45
24 60
32 65
MDF 15 55
18 60
22 65
28 70
OSB 15 40,5
18 61
22 81
28 122
En luces mayores a 2,5 m, las vigas deben trabarse entre si por cadenetas. Las cadenetas
son de madera, normalmente de igual altura que las vigas y son instaladas entre sí para
una mejor transmisión de esfuerzos. Si las luces entre vigas son mayores de 5 m, se reco-
mienda utilizar dos filas de cadenetas.
2
Las fijaciones de los tableros se realizan directamente sobre la estructura debe respetarse
la siguiente tabla:
Distancia entre fijaciones

Tableros Espesor (mm) Tornillo (pulg) Distancia entre tornillos (cm)
Zona Periferia Zona Interior
Placa 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 3/4” 20 a 30 40 a 50
24 2” 20 a 30 40 a 50
32 2 1/2” 30 a 40 40 a 50
MDF 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
20 1 3/4” 30 a 40 60
25 1 3/4” 30 a 40 60
30 1 3/4” 30 a 40 65
La distancia del tornillo al borde del tablero será como mínimo igual al espesor del table-
ro. Las uniones entre tableros y los extremos de estos deben quedar siempre apoyadas
sobre una viga o cadeneta.
Para lograr el acondicionamiento acústico de un entrepiso, será necesario colocar una
aislación que impida la transmisión de los sonidos y amortigüe los sonidos de impacto.
Para la absorción del ruido aéreo, se colocará, al igual que en las paredes, un material
flexible entre los perfiles de la estructura, en este caso, entre las vigas de entrepiso. Los
materiales, que se utilizan habitualmente para tal fin, son la lana de vidrio (en rollo o
proyectada) o espuma celulósica.
Para el control del sonido por impacto, se debe aplicar un cordón de material adhesivo
elástico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona entre la viga o cadeneta de apoyo
y el tablero, con el fin de materializar un puente elástico y adherente entre ambos. Esto
permite disminuir el ruido que puede generarse con el tránsito peatonal y así obtener un
mejor comportamiento estructural del piso.
Se recomienda la distribución de los tableros o trozos en forma traslapada.
En pisos sobre terreno natural, es necesario instalar una barrera de vapor para evitar el
paso de la humedad de este a la madera. El piso deberá instalarse por lo menos a 30 cm
del terreno y cuidar que todo el conjunto esté correctamente ventilado.
No deben instalarse barreras de vapor entre las vigas y los tableros ni sobre estos. PA GINA
153
Debe asegurarse una adecuada ventilación interior de los entrepisos, para lo cual, se reco-
mienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales
cuenten con rebajes.
Los paños continuos no deben exceder los cinco metros lineales por lado.
En áreas donde se colocará piso cerámico, este debe tener apoyo en toda su superficie,
por lo cual, debe hacerse coincidir las juntas de dilatación del tablero con las juntas del
cerámico. Debe dejarse entre cerámicos una junta entre 2 y 4 mm, y utilizar adhesivo para
cerámicos elástico, ya que debe soportar la dilatación o contracción del tablero.
Los tableros de madera tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con
substancias usualmente utilizadas en el recubrimiento de pisos ni son atacados por los
solventes constitutivos de los pegamentos.
Sobre los pisos construidos con estos tableros pueden colocarse todo tipo de recubri-
mientos, tales como alfombras, PVC, linóleum, cerámico u otros. Siempre y cuando, se
observen las indicaciones de instalación dadas por el fabricante del pavimento y del
adhesivo por utilizar.
a. De placas de madera
Estos revestimientos de melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superfi-
2
cies que permiten recrear ambientes cálidos como el de la madera natural, o bien para
lugares en donde la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente
exigentes, se requieren superficies fácilmente limpiables y resistentes al desgaste.
La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros materia-
les, como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran variedad de alternativas.
Sus principales campos de aplicación se dan en oficinas y casas, instalaciones comercia-
les, instalaciones de salud y manipulación de alimentos e instalaciones deportivas.
Por su conformación a base de madera, estos tableros están diseñados para zonas secas,
por lo tanto, se recomienda su uso solo en zonas interiores. También es altamente reco-
mendable que se protejan los cantos de los tableros, que son las zonas más débiles a la
acción de la humedad. Las caras no representan problemas, ya que estas van revestidas
y son totalmente impermeables.
Es importante que se verifique que la superficie donde se instalará estos tableros se en-
cuentre a nivel. De no ser así, se recomienda el uso de listones de madera para compensar
las diferencias.
En cuanto al encuentro entre los tableros, debe considerarse que estos no pueden quedar
a tope por efectos de la temperatura y humedad del ambiente, ya que esta situación pro-
duce contracciones y dilataciones en la madera. Para esto se recomienda dejar un espacio
(junta) de 4 mm como mínimo entre encuentros.
Es importante hacer un diseño previo del revestimiento considerando las dimensiones

de los tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento y, al mismo tiempo, el
máximo aprovechamiento de los tableros y las pérdidas por cortes (5 mm por cada pasada
de sierra).
También deben tenerse presente los espacios de las juntas y los materiales complementa-
rios, tales como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc.
Hoy en día, es posible encontrar el servicio de dimensionado con máximos aprovecha-
mientos de cortes por medio de un software adecuado. También es posible hacer esto en
forma manual, pero la tarea se complica si las superficies por recubrir son muy grandes y
en sus dimensiones son variables.
Los planos de montaje o secuencia de montaje deben formar parte de la documentación.

Los materiales de montaje pueden variar según el sustrato, el diseño previo y el espesor
del tablero.
Si el sustrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se requerirá de
fijaciones mecánicas o de adhesivos de montaje adecuados para estos sustratos debe
tenerse presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante listones de
madera) si estos pueden condensar agua (muro frío).
Si el sustrato es un tabique o una estructura autoportante, entonces las fijaciones serán
las adecuadas para esa situación. En estos casos, es posible que el recubrimiento se colo-
que directamente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).
PA GINA
155
Respecto de las uniones o juntas, estas deberán permitir las dilataciones de los tableros,
que pueden ser usadas también para fines decorativos:
• Cantería a la vista: esta junta se puede dejar visible, colocando un tapacanto en los
bordes con una separación sugerida entre tableros es de 1 cm aproximadamente.
• Uso de Tapajuntas: pueden utilizarse molduras de maderas, perfiles metálicos o plás-
ticos que oculten esta separación.
Con la herramienta adecuada, pueden hacerse encuentros con un ensamble en L o de

macho y hembra.
Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje.
Ejemplos de juntas:
Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos como se observan en las si-

guientes ilustraciones:
Placa
MDF
Melamina
Tablero Formato (cm)
183 x 260
183 x 260
Espesor (mm)
3 a8
15 y 18
Características
Requiere terminación.
Producto terminado: superficie

2
impermeable y fácil de limpiar;
resitencia a la abrasion.
Fibroplus 183 x 260 3 Producto terminado: menor

resistencia a la abrasión.
Ecoplus 183 x 260 4 Producto terminado: menor

resistencia a la abrasión.
Existen múltiples recubrimientos para aplicar sobre los tableros, los cuales deben ser
seleccionados de acuerdo con la aplicación y a sus características técnicas, costos, bene-
ficios y cuidados.
Las pinturas más comunes y utilizadas en construcción son: Látex, Óleo y Esmalte. La
elección del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra.
La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en

pisos y recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación, pueden
utilizarse diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto
tipo neopreno y los de base asfáltica. En general, se utiliza un adhesivo de contacto, que
entrega un gran poder adhesivo. El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas
y azulejos es totalmente factible, ya sea en pisos o muros, puesto que presenta excelente
grado de adherencia.
También existen en el mercado molduras en MDF prepintadas
Son elaboradas a partir de los tableros de MDF y están disponibles en distintos perfiles
y espesores. Se utilizan, principalmente, para realizar terminaciones en encuentros pared-
piso, pared-techo y en marcos de puertas y ventanas, mediante zócalos, cornisas y con-
tramarcos respectivamente.
La ventaja principal de este tipo de molduras es el gran ahorro en la aplicación y termina-
ción al pintarlas, debido a que la primera mano o sellador viene aplicada de fábrica, por lo
tanto, una vez instalado, sólo requiere de la última mano de pintura como terminación.
b. De placas de yeso
Los revestimientos de placas de yeso permiten obtener una terminación similar a los en-
lucidos de yeso tradicional, con la posibilidad de incorporar aislantes térmicos o acústicos
cuando sea necesario.
La elección del tipo de revestimiento por utilizar, se dará en función de las características de la
pared que se revestirá y de los requisitos de aislamiento térmico o acústico por cubrir.
Los revestimientos se aplican sobre paramentos interiores de muros o tabiques de mam-
postería u hormigón. Las placas pueden fijarse mecánicamente a una estructura de perfiles
de chapa cincada o bien por medio de adhesivo.
En todos los casos, la superficie por revestir debe estar libre de humedad, revoques suel-
tos o salitre.
PA GINA
157
Ventajas
• Construir revestimientos interiores para todo tipo de ambientes.

• Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones.
• Permiten incorporar aislaciones o instalaciones de manera simple y limpia.
• Montaje rápido y sin obra húmeda.
• Libertad para revestir todo tipo de superficies, planas y curvas.
• Excelente calidad de terminación.
8. Artefactos, griferías
Al momento de la elección de los artefactos sanitarios durante la etapa de proyecto, hay

que observar el material constitutivo, las ventajas, el funcionamiento, formas de instala-
ción y sus dimensiones.
Cuando se habla de material constitutivo de los productos, estamos hablando del material final.
Los artefactos sanitarios, también de fabricación nacional, son de porcelana. A pesar de
estar expuestos al permanente contacto con el agua no hay absorción, por ser una masa
completamente homogénea, con esmalte vitrificado, que genera una vida útil del producto
prolongándola en el tiempo.
Las ventajas del material están dadas, tanto por tener una mayor vida útil, como también
por su funcionamiento (se explicará más adelante), observando que a partir de un solo
accionamiento se limpian con menor cantidad de agua. Los inodoros de funcionamiento
sifónicos, por lo general, permiten que una sola descarga los limpie, y funcionan con un
caudal de entre 8 y 9 litros de agua.
Durante el diseño del proyecto, es importante verificar que las puertas de los baños abran
sin ningún tipo de obstáculos; aunque en los baños, la recomendación que se hace es que
las puertas tengan apertura hacia el exterior. Esta disposición se debe a que, si alguna
persona tiene algún tipo de accidente en el habitáculo, cuando se lo asista puede ingre-
sarse sin romper la puerta o lastimar a la persona caída.
También contamos con la línea para baños más amplios, la línea Espacio en el mercado
cuenta con dos tipos de sanitarios: lavatorio e inodoro. Ambas piezas están fabricadas en
porcelana sanitaria, material resistente y apto para ser perfectamente higienizado.
Los sanitarios poseen un diseño y unas características especiales que otorgan comodidad
y seguridad en el uso a las personas con movilidad reducida. El lavatorio, por ejemplo,
cuenta con un mecanismo que admite modificar su posición fácilmente permite una higie-
nización más segura a quienes padecen dificultades o limitaciones en su movilidad.
Existen también artefactos para usuarios con movilidad reducida o con distintas discapacidades.
2
Existe un grupo de complementos que acompañan a las piezas sanitarias: barrales (sim-
ples y componibles), silla rebatible y espejo móvil. Algunos barrales sirven específicamen-
te como complemento de las piezas sanitarias; otros, en cambio, pueden ser colocados
en diferentes lugares dentro de los hogares, sanatorios o edificios.
Los barrales ocupan un lugar destacado, ya que cumplen una función primordial, brindan
seguridad y estabilidad a la persona mientras se encuentra utilizando cualquiera de los
sanitarios y cuando se desplaza dentro o fuera del cuarto de baño.
Los barrales componibles pueden combinarse y generar distintas figuras para utilizarse en
diferentes lugares. Para ello, la línea cuenta con una serie de accesorios (tubos, curvas y
uniones) que permiten armar nuevos diseños de barrales no tradicionales y cumplimentar
una necesidad especifica. Por ejemplo, puede armarse un barral que cubra todo el largo
de un pasillo.
Los barrales fijos y rebatibles tienen 32 mm de

diámetro. Esta medida permite a la persona asir-
se, y lograr cerrar totalmente la mano alrededor
del barral y así, sostenerse con mayor firmeza.
Están construidos en aluminio, material apto
para resistir el óxido producido por el exceso de
humedad habitual en los cuartos de baño.
La terminación se realiza con pinturas poliuretá-
nicas, esmaltes que tienen las siguientes venta-
jas: son agradables al tacto; antideslizantes (aun
con las manos mojadas); le otorgan una mejor
terminación al producto; no permiten la adhe-
rencia de bacterias; soportan los golpes; resisten
los ácidos, detergentes o desinfectantes que se
utilizan para su limpieza, tanto en los hogares
particulares, como en los hospitales, sanatorios
o lugares públicos.
Las sillas rebatibles son un complemento im-

portante y diseñado para que las personas con
movilidad reducida puedan tomar una ducha có-
modamente sentadas. Se fijan a la pared, dentro
del box de la ducha y están realizadas en un
material muy higiénico y antideslizante.
PA GINA
159
Como es rebatible, cualquier otra persona que no requiera su uso, puede colocarla en
posición vertical y ducharse parada.
Existen líneas que cuentan con un espejo móvil que permite variar su inclinación. De este modo,
se facilita la visión tanto de una persona en silla de ruedas como de una que está de pie, ya
que puede colocarse en distintos ángulos, según la necesidad particular del usuario.
b. Bañeras de acrílico e hidromasaje
Fabricadas en acrílico sanitario reforzado con fibra de vidrio, su superficie es antideslizante aun
mojada, resiste los golpes y su brillo es inalterable.
Para la fabricación de las bañeras de acrílico e hidromasaje nacionales, se utilizan placas de
acrílico colado y biconvexas. Así se trata de una sola unidad homogénea que adquiere en toda
su dimensión el mismo espesor. Este material constitutivo de las bañeras es antideslizante, con
una superficie totalmente lisa, sin poros que actúan contra el cuerpo como una sopapa. Es un
material atérmico que no produce la sensación ni de frío ni de calor, como ocurre generalmente
con una bañera de acero porcelanizada. El material es muy mal conductor térmico, quiere decir
que durante un baño de inmersión la temperatura del agua se va perdiendo gradualmente, si se
trata de un baño prolongado. Es de fácil reparación; ante una ralladura, se le realiza el mismo
proceso que el pulido de la pintura de un automóvil. Y uno de los aspectos más relevantes es
que resulta de fácil instalación, pero se recomienda que se lleve acabo al final de la obra.
Para que no haya inconvenientes, en el momento que se instala el producto en obra hay que
especificarlo bien, teniendo en cuenta las dimensiones que deberán incorporarse a los planos.
Pueden embutirse los laterales de las bañeras sin problema, no así, con el Hidromasaje que
sólo podrá hacerse hasta 1,5 cm de cada lado.
Se adquieren según necesidades y disponibilidad de espacio, teniendo en cuenta que cada

bañera posee un peso distinto según las diferentes medidas, tal como aparece en la lista de-
tallada a continuación:
• 1.400 mm x 70 mm BP 140 peso 10 kg
• 1.500 mm x 70 mm BN 150 peso 11 kg
• 1.600 mm x 70 mm BQ 160 peso 12 kg
• 1.700 mm x 75 mm BR 170 peso 14 kg
Estas bañeras de acrílico están disponibles en siete colores: blanco, dorado, fuerza aérea, jaz-
mín brillante, champagne, verde y gris.
HYDRO 2000
El sistema de hidromasaje de Ferrum
2
1. CASCO DE ACRÍLICO: Termoformado y reforzado con fibra de vidrio, un material de nueva
tecnología aplicado al confort del hogar. Los colores son inalterables y el brillo permanen-
te. Posee gran capacidad térmica y superficie antideslizante aún estando mojada.
2. COMANDO DIGITAL: Los sistemas Lujo y Full poseen un display digital que permite pro-
gramar facilmente el tiempo y temperatura de baño.
3. REGULADOR DE AIRE: Dosifica la mezcla Aire-Agua en el masaje.
4. REGULADOR DE CAUDAL: Permite regular el chorro de agua.
5. JETS LATERALES: Enérgicos chorros de agua y aire que, a través de los mismos, masajean
el cuerpo.
6. AIRE Y OZONO*: Inyectores de aire ozonizado desde el fondo de la bañera producen
millones de burbujas ascendentes (* Ozono opcional).
7. TUBERÍAS: Fabricadas en PVC virgen reforzado que asegura la estanqueidad absoluta
de la cañería.
8. REGULADOR DEL JET CERVICAL: Controla la intensidad del masaje
9. JET CERVICAL: Una cascada que apunta a la zona cervical, masajeándola y produciendo
un efecto de relajación y placer.
10. APOYACABEZAS: Este accesorio permite descansar la cabeza sobre un material mullido
e impermeable logrando una posición placentera. Adaptable a cada una de las bañeras, se
ubica sobre cualquier punto del borde.
11. EQUIPO INYECTOR DE AGUA
12. TURBINA GENERADORA DE AIRE
PA GINA
161
8.2. Griferías y accesorios
A la hora de elegir la grifería existen distintas opciones que dependen del diseño, del
funcionamiento y del lugar geográfico donde se utilizará.
Algunas cuestiones para tener en cuenta
Existe una amplia gama de líneas con distintos tipos de cierre, y su elección dependerá
de varios factores, por ejemplo:
• Presiones mínimas.
• Calidad de agua a utilizar.
• Facilidad de instalación de los juegos, debido a que estos poseen todos los compo-
nentes para su correcta instalación.
En el mercado pueden adquirirse grifería con vástago, grifería de cierre cerámico, mono-
comandos, grifería especial para la solución de necesidades específicas, broncería, llaves
de paso, caños de cobre y accesorios.
En lo que se refiere a grifería tradicional o comandada por volantes, los productos pueden
dividirse en dos tipos:
• Grifería con mecanismos de vástago no ascendente

Basan su funcionamiento en el cierre del paso del agua por medio de una válvula de
neoprene, material de excelente memoria elástica que garantiza un cierre absoluto y exten-
sa vida útil. A diferencia de los mecanismos tradicionales, esta válvula se encuentra encap-
sulada en un mecanismo no ascendente que impide la rotación de la pieza de neoprene
al apoyar sobre su asiento, extiende su duración, ya que se elimina
la fricción. Este mecanismo cuenta además con cierre de doble o’ring y cámara de grasa,
que mantiene permanentemente lubricadas las roscas internas, evita el desgaste prema-
turo y asegura suavidad en el uso.
• Grifería con mecanismos cerámicos.
Basa su funcionamiento en un principio similar al utilizado en los juegos monocomando,
dos piezas cerámicas perfectamente lisas que giran una sobre otra para abrir o cerrar.
Estos discos poseen una extremada dureza, por lo que no son atacados por la abrasión
o agentes externos que puedan producir algún tipo de erosión en ellos. Estos juegos casi
2
carecen de mantenimiento. Dentro de estas líneas, hay también algunas alternativas es-
peciales con llaves para hidromasaje, para las cuales es necesario contar con gran caudal
de agua.
Mecanismo de Ciere cerámico convencional.
Tanto los juegos con vástago no ascendente como los de mecanismos cerámicos se fa-
brican según los más cuidadosos y exigentes procedimientos desde su colada hasta su
acabado final y embalaje.
La grifería ha sido diseñada para atender las necesidades particulares de la red de agua
existente en el país. A diferencia de otros países, que trabajan con alta presión, la red
nacional presenta baja presión, lo que puede afectar el funcionamiento de grifería no fa-
bricada de acuerdo con estas características. Este principio básico, unido al amplio surtido
ofrecido hace de la grifería un producto adaptable a cualquier proyecto en el que el agua
esté presente.
a. Juegos termostáticos
Los juegos termostáticos mantienen constante la temperatura del agua una vez seleccio-
nada. Esta sola característica ya los sitúa en un segmento diferenciado en lo que a confort
y seguridad se refiere.
Una vez elegida la temperatura deseada, el cartucho termostático regula en forma constan-
te e inmediata el suministro de agua fría y caliente, para evitar los constantes ajustes de
temperatura y proteger de quemaduras ocasionadas por chorros imprevistos
de agua caliente, cuando es abierta alguna otra canilla de la casa.
PA GINA
163
Las duchas termostáticas con cartucho ofrecen una amplia variedad de modelos y acaba-
dos, con volantes y duchas.
Los termostatos están provistos, además, de un botón de seguridad que impide que pue-
da seleccionarse accidentalmente una temperatura superior a 38 ºC.
Otra característica diferencial del sistema base es que brinda la posibilidad de armar jue-
gos de diferentes líneas y colores sobre un mismo cuerpo común.
Esta es una ventaja fundamental en obra, donde puede instalarse la unidad termostática,
independientemente de las vistas que se vayan a colocar posteriormente, y así evitar ro-
turas o extravíos o simplemente postergar la elección del diseño y color hasta entrar en la
etapa final de la obra, cuando ya han sido definidos cerámicos y loza.
¿Cómo funciona un juego termostático?
El cartucho que sirve de corazón a estos juegos funciona sobre la base de un mecanismo
de cera que reacciona con las variaciones térmicas, mantiene constante la temperatura del
agua de salida, previamente seleccionada.
La operación de estos juegos es muy sencilla. La temperatura se selecciona mediante una
campana (A) que gira sobre una tapa graduada (B). Esta campana cuenta con un botón
de seguridad (C) que traba el mecanismo en los 38 ºC, que impide que se seleccione,
accidentalmente, una temperatura superior. Para hacerlo es necesario oprimir este botón
liberando el recorrido de la campana.
El caudal del agua se regula por medio del volante (D), que acciona un mecanismo cerá-
mico de 1/4 de vuelta.
Otra novedad es el sistema de transferencia presente en los juegos para ducha y bañera.
En estos, el pasaje de salida por ducha a pico bañera se realiza por medio de un botón
tirador de transferencia ubicado en el mismo pico.
Al abrir el paso de agua, esta sale siempre por el pico, debe accionarse la transferencia
para desviar el caudal hacia la ducha.
Una vez cerrado el paso de agua, la transferencia vuelve a cerrar el paso a la ducha auto-
máticamente. Estos juegos son muy utilizados en hoteles.
La seguridad obtenida en la prevención de quemaduras es una ventaja sumamente útil en

instalaciones de gran tamaño, como es el caso de los grandes hoteles, donde un mismo
tramo de cañería alimenta varios baños, por lo que la posibilidad de disminución de pre-
sión y caudal por la apertura de otra llave en el mismo tramo es mayor.
Intencionalmente, existe una marcada tendencia a instalar juegos termostáticos en los
baños de las habitaciones de hoteles, preferencia que ha comenzado a adoptarse en algu-
nos hoteles de primer nivel de nuestro país, que ya cuentan con este tipo de juegos que
brindan comodidad y seguridad adicional a sus pasajeros.
LOS RECURSOS NATURALES Y LA VIDA HUMANA. AGUA BAJO CONTROL

Soluciones Inteligentes es un sistema para lugares con alta exigencia en cuanto a la re-
ducción del consumo innecesario del agua.
2
La indiferencia en el cuidado de los recursos naturales no renovables ha provocado su
deterioro sostenido en los últimos años y pueden llevar a la Tierra al borde de un colapso,
agotar su capacidad de proveer los recursos necesarios para la vida de la población.
Dentro de los recursos naturales que escasean cada vez más, producto del descuido y el
derroche, está el agotamiento de las fuentes de agua potable, necesarias para el desarro-
llo de la vida en nuestro planeta.
De toda el agua existente en el planeta solo el 0,02% es utilizable para uso doméstico.
Esto es todo el volumen que la humanidad posee para mantener el equilibrio que permite
la vida en el planeta.
Tecnología en la economía del agua
Pensando en esto, existen proveedores que se une al concepto mundial de racionalización

en el consumo de agua, “Soluciones Inteligentes”. Los productos de estas líneas son au-
tomáticos, reducen notablemente el consumo y evitan el desperdicio.
Se accionan mediante la presión manual, por los pies o electrónicamente. Su cierre es
automático, sin la intervención del usuario, que garantiza economía de agua e higiene, ya
que la mano limpia no vuelve a tocar el producto.
La amplia variedad de productos disponibles los hace aptos para responder a casi cual-
quier necesidad que se presente tanto en locales de uso público como en ambientes
especiales (clínicas, quirófanos, cocinas industriales, etc.).
La utilización de Soluciones Inteligentes es común en lugares con gran flujo de público,
factibles al descuido y al maltrato como también en aquellos con altas exigencias en
cuanto a higiene.
Son productos ideales para:

• Baños públicos, restaurantes, hoteles, shoppings, escuelas, universidades, terminales
de transporte, aeropuertos.
• Consultorios médicos, clínicas, laboratorios, hospitales, centros de salud, bares, in-
dustrias alimenticias, cocinas industriales.
• Ómnibus, tráileres, aviones y barcos.
Se dan dos tipos diferentes de Soluciones Inteligentes
1.º Utiliza un sistema de accionamiento hidromecánico, donde apertura y cierre están

dadas por la actuación de dos fuerzas simultáneas: la hidráulica (presión de agua) y la
mecánica (presión de accionamiento manual o con el pie). Estos juegos están compuestos
por diferentes piezas:
• Mezcladora de pared.
• Dosificador de jabón.
• Válvula tecla automática para pared.
• Válvula automática para piso.
• Válvula pedal automática.
• Canilla de acceso irrestricto de media 1/2”.
• Válvula automática para pared.
• Canilla automática para lavatorio.
• Canilla automática para lavatorio de lujo.
• Canilla automática inclinada para lavatorio de lujo.
• Válvula automática para mingitorio.
• Válvula para descarga de inodoro.
• Tapa tecla para válvula de descarga. PA GINA
165
2.º Posee un sistema electrónico, que acciona su funcionamiento mediante sensores que
perciben la presencia del usuario. Descargan automáticamente el flujo de agua hasta 4
segundos después de retirar las manos del lavatorio y hasta 6 segundos en el caso de los
mingitorios. Funcionan a pilas, sin conexión con la red eléctrica, son de instalación sencilla
segura e higiénica, fácilmente adaptable a lo preexistente. En estos juegos, la llave de
paso incorporada corta el suministro de agua individualmente en cada artefacto.
Estos juegos poseen, además, filtro de limpieza de fácil acceso, electroválvula autolim-
piante y caja a prueba de agua para protección de los componentes eléctricos.
El mantenimiento necesario es mínimo. Estos juegos son también recomendados para ser
usados por niños, personas de la tercera edad o con discapacidad física o motriz.
En su gran mayoría, están diseñados para soportar maltratos, impiden el acceso del usua-
rio a los mecanismos de acción y así evitan el vandalismo.
• Ducha antivandálica.
• Ducha automática antivandálica.
• Tapa tecla antivandálica para válvula de descarga.
• Canilla automática antivandálica de pared.
• Válvula automática antivandálica para mingitorio.
• Juego electrónico para lavatorio.
• Juego electrónico para lavatorio con mezcladora.
• Juego electrónico para mingitorio.
Especialmente para discapacitados

• Canilla automática para lavatorio con manija larga para discapacitados
• Tapa tecla para válvula de descarga de inodoro, con manija para discapacitados
9. Amoblamientos
Existen dos familias de tableros de madera que se clasifican según su utilización final:
• los tableros destinados a funciones estructurales para construcciones (OSB).
• la familia de tableros de uso interior, para muebles y terminaciones en construcciones
de todo tipo (MDF y aglomerados).
Los tableros de MDF para muebles y decoración se ofrecen en una gama amplia de pro-
ductos básicos y con aplicaciones decorativas de melamina y chapas, que permiten su
empleo en todo tipo de muebles para el hogar, las oficinas, el comercio y terminaciones.
La materia prima principal para la fabricación de amoblamientos son los siguientes:
• Melamina
• FibroPlus
• FibroFácil
• OSB
2
• Tableros aglomerados
La gran variedad y flexibilidad de usos de los tableros de madera para muebles y arquitec-
tura de interiores, permite lograr productos de alta calidad y diseños que compiten en los
mayores eventos del mundo de la decoración y el diseño, como Casa Foa en la Argentina,
Casa Cor en el Brasil, entre otros.
Los tableros de madera pueden utilizarse como elemento básico con el objetivo de crear am-
bientes originales, funcionales y cálidos en línea con las últimas tendencias de vanguardia.
9.1. Repisas
Todos los materiales dispuestos en forma horizontal con ciertas condiciones de apoyo y
sujetos a cargas (concentradas o repartidas) pueden sufrir deformaciones. En cuanto a la
estructuración de un mueble con sus diferentes partes y piezas, la repisa es la que queda
solicitada directamente a lo anteriormente señalado. Por esta razón, es de mucha impor-
tancia tener en cuenta el distanciamiento que tendrán los apoyos, de modo de conocer el
peso máximo que puede soportar una repisa sin tener una curvatura o deformación exce-
siva y que no aumenta con el transcurso del tiempo. Es importante observar las distancias
de apoyo, deformaciones y cargas admisibles para los diferentes muebles y utilizar en el
caso de la Melamina espesores de 15 y 18 mm.
La deformación admisible corresponde a la deformación o curvatura máxima que puede
tener una repisa al solicitarle una determinada carga. Esta depende de la distancia entre
los apoyos (D) y por eso, se señala como una relación entre este distanciamiento y una
constante de 180. La deformación máxima admisible recomendada es de D/180. El esta-
blecimiento de esta limitante tiene un origen netamente estético, ya que la superación de
esta deformación no involucra una ruptura inmediata de la repisa.
Al tener establecida ya una distancia entre apoyos y al fijar un límite de deformación,

indirectamente, se establece un máximo de carga para estas condiciones.
Dependiendo del tipo de mueble y repisa, existirán diferentes condiciones y recomenda-
ciones, las cuales se detallan a continuación:
PA GINA
167
Tipo de mueble Apoyo Repisa
Profundidad (cm) Ancho (cm)
Base cocina Dos extremos 50 de 40 a 60
Mural cocina Dos extremos 30 de 40 a 60
Librero o biblioteca Dos extremos 45 de 45 a 90
Placard Dos extremos 55 de 45 a 90
Al colocar una cierta carga sobre una repisa, se produce al instante una deformación elás-
tica, lo cual significa que al retirar esta carga la deformación desaparece. Si la carga es
permanente, comienza a aparecer una deformación estática o fluencia lenta, que no des-
aparece al retirar la carga. En las siguientes recomendaciones se considera este proceso.
Las cargas admisibles para cada distanciamiento considerando los muebles tipo y defor-
mación de D/180, son las siguientes:
Mueble Base cocina Mueble Mural cocina Mueble Placard

Profundidad 30 cm Profundidad 50 cm Profundidad 55 cm
Producto M. Melamina Producto M. Melamina Producto M. Melamina

Espesor (mm) 15 18 Espesor (mm) 15 18 Espesor (mm) 15 18
Separación Carga Separación Carga Separación Carga

Apoyos (cm
) admisible (Kg) Apoyos (cm) admisible (Kg) Apoyos (cm) admisible (Kg)
60 27 40 60 19 26 90 15 22
55 32 47 55 22 30 85 19 24
50 38 54 50 25 34 80 22 27
45 46 68 45 30 40 75 24 30
40 55 83 40 37 50 70 26 33
65 29 38
60 31 44
55 35 50
50 40 60
45 47 70
En las distintas formas de ejecutar la unión, hay factores que inciden directamente en su
resistencia, mientras más gruesa, más firme. Es importante tener en cuenta las técnicas y
la tecnología empleadas, y el tipo de adhesivo.
Los muebles generalmente llevan cerraduras del tipo tambor.

Por lo general, las bisagras se encuentran en el mercado estandarizadas en medidas, su
diámetro es de Ø 35 mm y de Ø 26 mm.
10. Impermeabilizantes
2
Las paredes exteriores y techos, generalmente, poseen un revoque impermeable que no

siempre cumple con su función. Fallas ocasionadas por la imperfección de su aplicación y
la aparición de grietas y fisuras, muchas veces imperceptibles al ojo humano, provocadas
por la dilatación y por el mismo transcurso del tiempo, permiten el ingreso del agua y de
la humedad y su permanencia en las estructuras, ya que es muy difícil la posterior salida
de las mimas.
Las consecuencias de ello son importantes:

• las paredes y techos pierden gran parte de su valor de aislante térmico, ya que la hu-
medad permite la conducción de la temperatura de afuera hacia adentro y viceversa.
• la aparición de hongos con la correspondiente implicancia para la salud y daños a las
estructuras de las casas y su estética con los consecuentes costos de reparación.
Por ello, una adecuada impermeabilización en el momento de finalización de una obra o
cuando se detecta el ingreso de humedad evita futuras molestias y costos.
Ventajas
• Evita la pérdida de calor y del frío

Evita la pérdida de calor o frío de la temperatura ambiente interior por transferencia térmi-
ca. El aire contenido en las pequeñas partículas de los materiales de construcción es un ex-
celente aislante térmico. El aire es 25 veces menos conductor que el agua. Un muro con solo
un 7% de humedad con respecto a uno seco, pierde el 90% de su aislamiento térmico.
• Evita el deterioro y envejecimiento

La humedad va quitando propiedades a los materiales, deteriorándolos por acción física y
química. Adicionalmente, el agua contenida en el interior de las estructras con el calor se trans-
forma en vapor y se expande. Esta presión si no encuentra conductos directos por donde salir,
termina resquebrajando los materiales y produciendo mayores grietas y fisuras.
PA GINA
169
• Facilita la Estética y Decoración
Un hogar con paredes secas y sin las características manchas oscuras de hongos y algas
ocasionados por la humedad lucirá bien a la vista. Hay que tener en cuenta que la mayoría
de los impermeabilizantes de calidad además de cumplir su función de protección, brindan
también una terminación decorativa o estética.
• Cuida la salud de los habitantes

La humedad facilita la aparición de hongos, algas y bacterias en paredes y techos. Estos micro-
organismos atentan contra la integridad de los materiales de construccion de diversas formas.
Además la convivencia diaria con estos puede ocasionar a menudo incovenientes en la
salud de los moradores.
Los impermeabilizantes son recubrimientos en base acuosa o solvente que forman una
capa flexible o elastomérica sobre la superficie en que son aplicados. Esta capa evita el
paso del agua y de la humedad a la vez que permite respirar a la superficie, lo cual posi-
bilita la evaporación de la humedad contenida.
No todos los impermeabilizantes son iguales. Los impermeabilizantes deben poseer una
serie de cualidades y características que aseguren su correcto desempeño.
Dependiendo del tipo de superficie, las características más importantes son:

• Flexibilidad
Las paredes y techos continuamente se expanden y contraen por el efecto de la dilatación
de sus materiales ocasionados por los cambios climáticos y las diferencias térmicas. Por
consiguiente hace falta un material que acompañe en forma elástica este movimiento evi-
tando su quiebre y posterior perdida de la función impermeabilizante.
• Porosidad
El impermeabilizante debe cumplir con dos funciones:
Repeler el agua que quiera ingresar del exterior.
Permitir la respiración de la pared para que pueda eliminar la humedad contenida en ella.
2
• Durabilidad
Es importante que un impermeablizante conserve las funciones para las cuales fue diseña-
do durante toda su vida útil. Un buen impermeabilizante como Plavicon Fibrado o Plavicon
Muros tiene una duración mínima de 5 años.
En estos productos se utilizan polímeros de nuevas tecnologías con curadores por rayos
ultra violeta y modificadores reológicos poliuretánicos.
• Terminación
Para evitar incurrir en costos adicionales, los impermeabilizantes deben proveer una exce-
lente terminación, cumpliendo la doble función de impermeabilizar y decorar a la vez.
PA GINA
171
• Transitabilidad
En los productos para superficies planas como techos, azoteas u otros, una característica
fundamental de un buen impermeabilizante es su resistencia al transito. La propia natu-
raleza de la superficie a impermeabilizar hace imperioso que el producto aplicado forme
una película resistente a la abrasión del calzado.
• Facilidad de aplicación
Cualquier superficie horizontal o vertical expuesta al exterior donde sea factible el ingreso
de agua o humedad por poros, grietas y fisuras es factible de ser impermeabilizada.
Existen una enorme diversidad de impermeabilizantes, cada uno con características y cua-
lidades propias de acuerdo a la superficie a ser aplicado.
Recubrimiento elastomérico para muros.
El revestimiento elastomérico para muros es un revestimiento plástico acrílico líquido de

base acuosa, formulado para la confección de revestimientos impermeables para paredes
exteriores. Posee total impermeabilidad, es elástico en un amplio rango de temperaturas y
tiene una larga vida útil, cuenta con una máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia
de pegajosidad residual, es de aplicación rápida y sencilla, permeable al vapor de agua y
no se ampolla ni descarcara.
Usos
Impermeabilizante para proteger muros y frentes exteriores.
Recubrimiento decorativo protector en base solvente
Es un recubrimiento sintético de terminación semimate entonado con pigmentos transpa-

rentes resistentes a la luz solar.
Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo hidrofugando y repele el agua
de lluvia, permite respirar al ladrillo y mantiene la permeabilidad al vapor sin cuarteos o
ampollas. Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación de moho y verdín.
Usos
2
Se aplica sobre ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
Recubrimiento protector (Silicona) en base solvente
Es un hidrofugante de siliconas líquido incoloro para ladrillos y tejas.

Uno de los problemas más comunes en el mantenimiento de viviendas es la humedad de
muros y fachadas que, después de prolongados períodos de lluvias, trae aparejado un
sinnúmero de inconvenientes:
Pérdida de aislación térmica: el agua retenida en las paredes facilita la conducción del frío
y el calor al interior de la vivienda y desde esta hacia el exterior, la hace menos confortable
y eleva los costos de acondicionamiento ambiental. La humedad retenida, al tratar de salir,
ampolla y descascara el acabado superficial. En zonas frías, al congelarse el agua y au-
mentar su volumen un 10%, se producen grietas en los muros, que abren nuevos caminos
para la entrada del agua. La solubilización de sales contenidas en los muros y posterior
secado en la superficie provoca florescencias blancas que afean el aspecto final del muro.
El muro húmedo provoca adherencia de suciedad que, a su vez, es caldo de cultivo para
hongos, musgos, verdín, etc.
Por su propiedad hidrorrepelente, protege la superficie tratada al impedir la formación de

moho y verdín, mantiene las propiedades aislantes del muro al obstaculizar la absorción
de humedad capilar. Al no aportar agua en su aplicación y obstruir su posterior ingreso,
impide totalmente las florescencias salinas tan comunes en muros de ladrillo vista. El re-
cubrimiento es absorbido por el sustrato y se seca dentro de poros y capilares, los hace
hidrófugos y reduce en un 95% la absorción del agua sin afectar su difusión como vapor.
No modifica el aspecto de la superficie (no da brillo) y seca sin tacto residual. La efectivi-
dad del tratamiento es mayor cuanto más absorbente es el sustrato. La impregnación del
material se utiliza en superficies verticales, y no es adecuado para superficies horizonta-
les. No forma capa ni película en superficie.
Usos
Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales,
premoldeados, etc.
Recubrimiento decorativo protector en base acuosa.
De terminación semimate o satinada según la dilución, con pigmentos transparentes y

semitransparentes resistentes a la luz solar.
Su película microporosa penetra en profundidad en el ladrillo al hacerlo hidrófugo y re-
peler el agua de lluvia, lo que permite respirar al ladrillo y mantener la permeabilidad al
vapor sin cuarteos o ampollas. Contiene fungicidas y antialgas que previenen la formación
de moho y verdín.
Usos
Ladrillos, tejas y cerámicos de poro abierto. Uso exterior e interior.
PA GINA
173
Recubrimiento protector (Silicona) en base acuosa
Uno de los problemas más frecuentes en frentes y medianeras, especialmente si son reves-
tidos (ladrillos vista, cerámicos, salpicretes, piedra, lajas, etc.), es el deterioro superficial
debido a la acumulación de partículas de polvo, verdín, hollín, etc.
Silicona base acuosa constituye una solución eficaz a dichos inconvenientes, ya que su
efecto hidrofugante impide el paso del agua al interior del muro. No forma capa ni película
en la superficie, por lo que no modifica el aspecto de la superficie tratada.
Usos
Se aplica sobre ladrillos vista, tejas, hormigón visto, revoques a la cal, piedras naturales,
premoldeados, etc.
c. Revoque plástico impermeable
El agregado de cargas y pigmentos de alta resistencia a la intemperie asegura una pelí-

cula de alto espesor y óptima elasticidad, se obtiene un producto de alta durabilidad y
resistente a la exposición en intemperie al acompañar los movimientos de dilatación y
contracción sin cuartearse ni quebrarse.
El revoque plástico impermeable reemplaza fino y pintura en un solo procedimiento.
Usos
El revoque plástico impermeable se aplica en exteriores o interiores en obra nueva o en

refacciones, directamente desde el envase sin diluir.
• Obra nueva
Revoque grueso alisado o peinado, hormigón, laminado fenólico, aglomerado, fibrocemen-
to o poliestireno expandido, etc.
• Refacciones
Superficies con grietas, fisuras o descascaramientos para disimular imperfecciones y en
interiores sobre placas de yeso o sistemas de panelería.
• Bloqueador de humedad para cimientos

Líquido siliconado formulado para combinarse químicamente con componentes de la mez-
cla cementicia, a la que transforma en impermeable. Adecuado para bloquear la humedad
ascendente en muros con capa aisladora horizontal fallada.
Usos
Muros con humedad ascendente que contengan óxido calcio. No aplicar en paredes de
barro o adobe.
No aplicar en paredes de ladrillo hueco.
e. Tanques
• Impermeabilizante para tanques de agua potable

Impermeabilizante indicado para el sellado y la impermeabilización de tanques de agua de
mampostería o fibrocemento. Su exclusiva formulación le otorga gran adherencia a superfi-
cies limpias aun húmedas, lo que es fundamental al tratarse de tanques, donde la rapidez
del tratamiento tiene particular importancia. Su absoluta indisolubilidad en agua una vez
aplicado lo hace especialmente adecuado para su empleo en tanques de agua.
Usos
Tanques de agua potable de mampostería o fibrocemento u hormigón.
f. Techos
2
• Cubiertas de hormigón /cerámicas sin esmaltar
Techado impermeabilizante con fibras incorporadas
Impermeabilizante acrílico con fibras incorporadas en base acuosa formulado a base de

polímeros reticulantes de curado por efecto UV (ultravioleta).
Una vez aplicado, forma una membrana armada de gran elasticidad y de gran resistencia
a la abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de imper-
meabilizar techos.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC).
Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia
de pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo.
Usos
Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas.
Impermeabilizante para techos
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de

curado por efecto UV (ultravioleta).
a la abrasión y a los agentes climáticos, y cumple eficientemente con la función de imper-
meabilizar techos.
Poseen máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas (-5 ºC a 60 ºC).
Curado por rayos ultravioletas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia
de pegajosidad residual y mantiene su elasticidad por más tiempo.
Usos
Impermeabilizante para proteger cubiertas planas o inclinadas.
Impermeabilizante tapagoteras transparente
Impermeabilizante acrílico líquido formulado para el sellado de filtraciones en techos,

terrazas, azoteas. Al secar, adquiere una consistencia elástica de gran adherencia y total-
mente transparente, no afecta ni la apariencia ni la transitabilidad de los mismos.
Actúa en profundidad, obstruye las fisuras no localizables, ya que su fluidez le permite
hacer el mismo recorrido que el agua de lluvia, penetra profundamente en el material y
obtura así todas las fallas que encuentre en su camino.
Usos
Impermeabilizante transparente para terrazas de cerámica o baldosa roja.
PA GINA
175
• Cubiertas con membranas asfálticas con aluminio
Impermeabilizante reparador para membranas
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes

de curado por efecto UV (ultravioleta) de última generación, formulado específicamente
para reparar o decorar membranas asfálticas con terminación de aluminio. Tiene máxima
adherencia sobre aluminio o asfaltos deteriorados o envejecidos, mantiene su elasticidad
y apariencia en el tiempo.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravioletas,
otorga máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual, conserva su
elasticidad por más tiempo. Máxima adherencia sobre aluminio o asfalto envejecidos.
Usos
Impermeabilizante reparador de membranas asfálticas con aluminio.
• Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento
Impermeabilizante para techos de chapa
Impermeabilizante acrílico en base acuosa formulado a base de polímeros reticulantes de

curado por efecto UV (ultravioleta).
a la abrasión y a los agentes climáticos y cumple eficientemente con la función de imper-
meabilizar techos de chapa metálica o fibrocemento.
Posee máxima elasticidad en un amplio rango de temperaturas. Curado por rayos ultravio-
letas, le confiere máxima resistencia al ensuciamiento y ausencia de pegajosidad residual,
conserva su elasticidad por más tiempo. Está formulado con promotor de adherencia para
superficies metálicas e inhibidores de corrosión.
Usos
Impermeabilizante reparador para techos de chapa.
10.2. Selladores
Los selladores constituyen un elemento de gran utilidad en la construcción. Son un pro-

ducto práctico y de fácil uso para solucionar una gran cantidad de problemas que se
ocasionan por la aparición de grietas y fisuras en paredes y techos, aunque antes de su
utilización deben considerarse algunos aspectos en cuanto al tipo de muro y también,
tipo de fisuras y grietas por tratar, como así también habrá que tener en cuenta que, de
acuerdo con la complejidad de la patología, siempre es recomendable el asesoramiento
del servicio técnico de las empresas proveedoras.
En hogar y en obra uno de los usos más frecuentes es para el sellado de juntas y grietas,
ya sea como un tratamiento directo para evitar el ingreso de agua y humedad a las estruc-
turas o como parte del proceso de impermeabilización donde primero se aplica el sellador
y luego, se procede con la aplicación de un revestimiento impermeable.
Otro uso importante es para la toma de juntas. Los selladores son un excelente producto
para rellenar y actuar como amortiguadores entre las paredes de las juntas, ya que posi-
bilita, por su elasticidad, que estas se contraigan y expandan sin quebrarse, a la vez que
impide el ingreso de agua y humedad.
Los selladores pueden estar formulados en base solvente u acuosa y deben poseer una
serie de cualidades y características para asegurar un buen desempeño.
La elasticidad es un factor de mayor importancia, ya que al estar en contacto con superfi-
cies que, por la acción del calor y otras causas sufren dilataciones y contracciones, deben
acompañar el movimiento de los materiales sobre los que se encuentran adheridos para
que no se produzcan quiebres en su estructura y, de esta manera, no permitan el ingreso
de agua o humedad.
2
Otra característica importante de los selladores para exteriores es su resistencia a distintos
rangos de temperatura, consecuentes de las distintas estaciones y a la amplitud térmica
durante el día.
En todos aquellos casos en los que el sellador deba aplicarse en una superficie que después de
su reparación será pintada, habrá que tener en cuenta que el sellador permita hacerlo.
Para el caso de selladores que se apliquen en piletas o tanques, su aplicabilidad en super-
ficies húmedas es vital, ya que aseguran su adherencia aun estando estas humedecidas.
Como se comentó anteriormente existe una gran variedad de selladores, cada uno con
diversas aplicaciones y soluciones a distintos problemas.
a. Paredes y techos
Sellador acrílico para grietas, fisuras y juntas
Sellador elástico pintable formulado a base de resinas acrílicas en medio acuoso, especial-
mente indicado para el sellado flexible e impermeable de juntas y grietas.
Su base acuosa lo hace incombustible y le otorga, además, una adecuada compatibilidad
con restos de humedad tan frecuentes en las juntas o rajaduras de las obras.
Otras características destacables son su gran elasticidad, que se conserva en un amplio
rango de temperatura, y su reducido envejecimiento.
Usos
Juntas de trabajo, juntas entre premoldeados, uniones de distintos materiales, rajaduras y

grietas de magnitud en mampostería u hormigón, sanitarios, etc.
b. Tanques
Sellador de fisuras y rajaduras para tanques
Sellador especialmente formulado para el sellado elástico e impermeable de fisuras y grietas en

tanques de agua. Tiene óptima adherencia sobre todo tipo de superficies inclusive húmedas.
Usos
Fisuras y grietas en tanques.
c. Piletas
Sellador de fisuras y grietas para piscinas
El Sellador para piletas Impermeable está formulado para el sellado elástico e impermea-
ble de fisuras y grietas en piletas de natación y tanques de agua. Sus principales caracte-
rísticas son las siguientes:
• Elástico.
• Impermeable.
• Adhiere sobre húmedo.
• Máxima adherencia. PA GINA
177
• Permite ser repintado con cualquier tipo de pinturas.
Usos
Fisuras y grietas en piletas de natación y tanques.
d. Chapas
Sellador reparador de cubiertas de chapa
Sellador elástico acrílico de destacada elasticidad, baja absorción de agua y reducido

envejecimiento. Su elasticidad se conserva en un amplio rango de temperaturas y tiene
reducido envejecimiento.
Usos
Especialmente indicado para el sellado flexible e impermeable de solapados y para los

encuentros con mampostería.
e. Juntas
Caucho de siliconas universal
El Sellador de siliconas está formulado a base de caucho de siliconas y es ideal para el

sellado e impermeabilización de juntas y uniones de diversos materiales.
Sus principales características son las siguientes:

• Gran elasticidad en amplio rango de temperaturas (-20 ºC a 100 ºC).
• Absoluta impermeabilidad.
• Puede permanecer sumergido indefinidamente en agua.
• Total resistencia a la intemperie y larga vida útil.
• Gran capacidad adhesiva, apto para unir elementos de distintos materiales.
Usos
Sellado de ventanas, juntas y uniones en sanitarios y cocinas.

Adhiere sobre maderas, metales, vidrios, cerámicos, plásticos, fórmicas entre otros, y los sella.
No es adecuado para el adhesivado de espejos.
11. Pinturas
Es increíble y maravilloso de qué manera influyen los colores en la vida humana. Nos
motivan, nos atraen, nos inspiran, nos reconfortan.
La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una super-
ficie. Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado,
completo. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante.
La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea
neutro, blanco, negro o gris, o en otro caso, agregando un pigmento complementario.
• Aditivos
Son elementos que regulan propiedades específicas de la pintura. Por ejemplo, el amonía-
co regula el pH en las pinturas de base acuosa. Existen también secantes, antiespumantes,
antipelícula, dispersantes, agentes nivelantes, etc.
• Acabado
Es la propiedad que indica el nivel de brillo de una pintura, barniz, etc. La escala de mayor
a menor nivel de brillo es brillante, semi-brillante, satinado, eggshell y mate.
• Adherencia
Es la capacidad que tiene una película de pintura para adherirse firmemente al sustrato.
2
Está relacionada con la formulación de la pintura, la elección del vehículo y, en especial,
con el correcto tratamiento de la superficie por pintar.
• Fineza
Es el grado de molienda que poseen los pigmentos utilizados en la elaboración del pro-
ducto. Tiene una gran influencia en el nivel de brillo de una pintura.
• Intensidad
La intensidad cromática del color es el grado de pureza de tinte que puede reflejar una super-
ficie. Un color saturado es aquel que se manifiesta con todo su potencial cromático, inalterado,
completo. La presencia o ausencia de color no afecta al tono, el cual es constante.
La intensidad de un color en un espacio puede controlarse añadiendo un pigmento ya sea
neutro, blanco, negro o gris o en otro caso, agregando un pigmento complementario.
• Nivelación
Es la propiedad que tiene una pintura para producir una capa uniforme en la que desapa-
recen las marcas dejadas por el pincel o rodillo empleado. Una buena nivelación permite
ahorrar manos de pintura y realza el aspecto del acabado.
• Pigmentos
Son partículas sólidas, finamente molidas, que brindan a la pintura determinadas características:
Los pigmentos de color son los que, precisamente, le confieren color a la pintura y, ade-
más, poder cubritivo, resistencia, regulación de brillo, etc. Ejemplos: dióxido de titanio
(blanco), ftalocianina (verde, azul), óxido de hierro (negro, rojo, amarillo).
Los pigmentos extendedores o cargas son pigmentos incoloros que se utilizan para brin-
dar mayor consistencia y resistencia a la pintura y también, para regular el brillo. Ejem-
plos: carbonato de calcio, barita, caolín, etc.
• Pintabilidad
Es la propiedad inherente de cada pintura para aplicarse con mayor o menor facilidad al
utilizar la herramienta seleccionada para tal fin. Se obtiene como resultado de una cuida-
dosa formulación y está sujeta a la habilidad y experiencia del aplicador.
• Poder cubritivo
Es la propiedad que tiene una pintura para cubrir la superficie sobre la que es aplicada,
ocultando el fondo. Está directamente relacionado con el tipo, calidad y cantidad de pig-
mentos que contiene. Una pintura con buen poder cubritivo debe cubrir la superficie con
la aplicación de dos manos, aunque en algunos casos pueden necesitarse más manos por
la relación entre el color elegido y el color del fondo.
• Rendimiento
Es la cantidad de metros cuadrados que pueden pintarse con un litro de pintura en una
mano de aplicación. Está estrechamente relacionado con el tipo y sellado de la superficie,
así como también con la absorción que ella posee y el espesor de película seca. Cuando
se requiera calcular la cantidad total de pintura por utilizar para un determinado trabajo,
se deberá considerar la aplicación de dos manos como mínimo.
• Resistencia a la abrasión
Es la característica que suele medirse en las pinturas de base acuosa para observar el
comportamiento del producto cuando es sometido a un frote en húmedo en una deter-
minada cantidad de ciclos. En función del tipo y la cantidad de látex que contenga el
producto, se producirá un mayor o menor desgaste de la película.
• Resinas
Son los medios en los cuales se dispersan los pigmentos coloreados y las cargas, que
para formar la película sólida, le confieren a la pintura las propiedades de adherencia,
flexibilidad, elasticidad, resistencia a la abrasión, etc. Es tal su importancia, que depende
de sus propiedades para determinar si la pintura es apta para ser aplicada en interior, en
exterior, si ofrece resistencia a agentes químicos, etc. Ejemplos: látex (estireno, acrílico, vi-
nílico, sus respectivos copolímeros), resinas alquídicas, resinas a base de caucho clorado, PA GINA
179
poliuretánicas, epóxicas, etc.
• Resistencia a la intemperie
Es la capacidad que tiene un acabado para soportar la exposición a los agentes atmosféri-
cos sin mostrar deterioro en las características del film (pérdida de brillo, cambio de color,
entizado, descascaramiento, etc.).
• Secado
Es el tiempo en que se produce el cambio de estado de una pintura de fase líquida a
sólida. Hay dos tipos de secado: el que se produce únicamente como resultado de la
evaporación del solvente (agua, xileno, etc.) en pinturas al látex, caucho clorado, lacas y
aquel que ocurre, posteriormente, a la evaporación del solvente (en esmaltes sintéticos,
barnices, pinturas al aceite, etc.) y que consiste en una transformación química por proce-
sos de oxidación o curado de la película de pintura aplicada. Hay que considerar que en
las pinturas al látex, el secado se divide en dos etapas: en primer lugar, la evaporación
del agua y posteriormente, la evaporación de una mezcla de agua y coalescentes. Esta
última se denomina coalescencia y es la que conduce a través de complejos procesos
físico-químicos, a la fusión de las partículas de polímero determinando las propiedades
finales del film.
• Solventes
Son los elementos que regulan la viscosidad de la pintura tanto en el envase como duran-
te la aplicación, se evapora durante el proceso de secado y deja consolidado el film sobre
el sustrato. Los solventes más utilizados son agua, aguarrás, thinner, xileno, tolueno, etc.,
según en cada caso, del tipo de pintura de que se trate.
• Valor
El valor es la intensidad luminosa del color, es la cantidad de luz que puede reflejar una
superficie.
Una escala de valores tonales tiene como extremos el blanco y el negro. Mezclándolos en
proporciones diversas, obtenemos una amplia escala de grises intermedios distintos. Todos
esos tonos son acromáticos. Pero también el valor es una dimensión de tonos acromáticos.
Todo pigmento posee un valor que varía desde muy claro hasta muy oscuro. Cuando mez-
clamos pigmentos de distintos valores, el tono resultante será alguno intermedio entre
ambos. Así, tenemos cuatro posibilidades de mezclar pigmentos para controlar el valor
de los tonos.
»» Agregando blanco, se aumenta el valor.
»» Agregando negro, se disminuye el valor.
»» Agregando un gris contrastante, aumenta o disminuye el valor.
»» Agregando un pigmento de valor distinto, se aumenta o disminuye el valor.
»» Agregando negro, blanco o gris, se introduce un componente acromático. El valor y el nivel de
intensidad se modificarán. El tono resultante será más claro o más oscuro y más neutral.
• Viscosidad
Indica la consistencia o el grado de fluidez de una pintura. En la medida en que la visco-
sidad aumenta, la fluidez disminuye, y viceversa. Para medirla, se utilizan diferentes tipos
de viscosímetros que dependerán del tipo de producto considerado. Es una característica
de vital importancia que le confiere a la pintura una buena estabilidad en el envase, una
buena transferencia con la herramienta de aplicación al sustrato y una correcta nivelación,
sin producir chorreado.
Esmaltes sintéticos
Son recubrimientos opacos, de terminación brillante, satinada o mate, formulados a partir

de dispersiones de pigmentos en vehículos de resinas alquídicas. Todas las materias pri-
mas y aditivos que intervienen en sus formulaciones son seleccionadas de acuerdo con las
exigencias del uso final del esmalte. Pueden aplicarse en interiores o exteriores, sobre
los más diversos tipos de superficies. Su uso se ha generalizado mucho en el mercado de
“hogar y obra”, ya que son pinturas muy versátiles, de excelente aplicación y nivelación,
que producen acabados de gran flexibilidad, dureza y resistencia al lavado y la abrasión.
El secado se produce por una reacción de oxidación al contacto de la pintura con el oxíge-
no del aire en presencia de agentes secantes, luego de evaporado el solvente.
2
Pinturas al látex
Son recubrimientos opacos, en la mayoría de los casos de terminación mate o satinada,

formulados a partir de dispersiones de pigmentos de color y pigmentos extendedores y
resinas emulsionadas en agua. Las más utilizadas son las resinas acrílicas,
vinílicas, estirénicas y sus copolímeros. Todas las materias primas y los aditivos son selec-
cionados de acuerdo con el uso final de la pintura para minimizar la sensibilidad al agua
de la película consolidada. Son las pinturas más utilizadas en las obras arquitectónicas
por su facilidad de aplicación y por ser diluibles con agua, seca por su simple evaporación,
casi sin dejar olor. Es un acabado ideal para superficies de mampostería.
11.1. Tratamiento de superficies
Una base de calidad es fundamental para que las manos de pintura de terminación rindan,
y se logre obtener un acabado final perfecto.
Los fondos aseguran un óptimo poder de cobertura y una durable terminación, factores con-
siderados claves por los especialistas a la hora de evaluar la calidad de un trabajo final.
Guía para cada superficie
Para lograr los resultados de terminación deseados es esencial elegir el fondo ideal para
los diferentes tipos de condiciones de pintado existentes.
Es importante contar con una guía rápida para seleccionar de la manera más sencilla, el
fondo más apropiado para generar el mayor rendimiento y la mejor adherencia de las
manos posteriores de pintura.
Ladrillos vistos, yeso, revoque, maderas, hierro, galvanizado o aluminio son materiales
destinados a acondicionar la superficie por pintar (mampostería, madera, metal, etc.) ge-
nerar el mayor rendimiento y la mejor adherencia de las manos posteriores de pintura.
Se puede establecer la siguiente clasificación:

• Fijador-Sellador
Es un material compuesto por diversas resinas, con bajo contenido de sólidos, que opti-
mizan las propiedades de penetración.
Favorece el fijado a la superficie del polvillo procedente de los materiales de terminación,
como revoques, cementos, enduidos, etc. y el sellado de superficies porosas, lo cual uni-
forma su absorción, para mejorar la adherencia de la pintura final.
• Fondo Antióxido
Es una dispersión de pigmentos anticorrosivos y pigmentos extendedores en vehículos de
diversas resinas. Contienen pigmentos inhibidores de la corrosión, por ejemplo, el fosfato
de zinc entre otros y vehículos de gran penetración y adherencia.
• Fondo Convertidor de Óxido
Son, en realidad, pasivadores de la reacción de oxidación; al estabilizarla en compuestos
neutralizados no permiten que la misma evolucione.
PA GINA
181
11.2. Interiores
Las pinturas para interiores mate y satinadas son de simple aplicación con pincel o rodillo (sin
salpicar), requieren tan sólo 2 horas de secado, son súper lavables y contienen antihongos.
La Mate es una pintura látex con un gran poder cubritivo, ideal para paredes que exigen
gran resistencia y durabilidad y se aplica sobre superficies de mampostería, cemento,
yeso, fribrocemento, ladrillos, entre otros.
La Satinada brinda una terminación superior que realza la belleza de los ambientes y da
una extraordinaria nivelación. Estos látex de acabado satinado al agua pueden utilizarse
para pintar en todo tipo de paredes y estructuras de mampostería, yeso, madera, etc. y
conservar los tonos base correspondiente a cada una de las superficies.
Si bien ambas opciones vienen en color Blanco, es posible obtener más de 2400 colores
adicionales, al utilizar el sistema COLOR. Asimismo, la variedad de tintes puede ampliarse
aplicando los entonadores universales.
La pintura de interiores se realiza cuando las paredes son nuevas o están deteriorados
con el paso del tiempo.
Cuando las superficies son nuevas, deben aplicarse los productos necesarios para luego
aplicar la pintura; cuando las paredes están percudidas, descascaradas, en estos casos
primero arreglar dichos desprendimientos y luego, aplicar la pintura en dicha superficie.
11.3. Exteriores
La pintura de exteriores permite la protección de fachadas, tanto de la casas como en

edificios, según el producto que se emplee. Permitiendo su embellecimiento.
Los trabajos de pintura de exteriores son necesarios para renovar el aspecto de paredes, te-
chos de casas, departamentos, galpones, escuelas, obras, aberturas, cortinas, puertas, etc.
Los productos para exteriores ofrecen un excelente poder cubritivo, de fácil aplicación con
óptima resistencia a los hongos, lo que favorece la conservación del aspecto y en durabi-
lidad de la película a largo plazo.
Son ideales para utilizar en aquellos exteriores donde se precise al mismo tiempo, una
terminación fina y una buena resistencia a las exigencias climáticas. Su gran versatilidad
le permite aplicarse sobre diferentes superficies, por ejemplo, ladrillo, cemento, fibroce-
mento, hormigón, etc.
Se comercializan en color blanco y puede lograrse una amplia gama de colores con el
agregado del Entonador Universal Color. Se utiliza una medida máxima de 30 cm3 por cada
litro de pintura. Su poder cubritivo es excelente y es muy fácil de aplicar, tanto con pincel
como con rodillo, en su consistencia original o diluido con un máximo de 20% de agua.
También es posible aplicarlo con soplete airless, sin dilución, 2000 psi, 17”-21”.
De alto rendimiento, sirve para cubrir aproximadamente de 13 a 15 m2 por litro y por
mano, según la absorción de cada superficie. En condiciones normales de temperatura y
humedad, seca en tres horas y su acabado es mate.
2
Dentro de la gran familia de productos sinteicos, los esmaltes son, por su volumen y
diversidad de usos, los mas importantes. Pero aquí también encontramos a 2 tipos de
productos muy representativos en el mercado de las pinturas: Barnices y Lacas.
Los Barnices son recubrimientos transparentes que se formulan sobre la base de distintas
familias de resinas sintéticas solubles en diluyentes orgánicos. Las resinas se eligen de
acuerdo con el uso final del acabado y las más utilizadas son las alquídicas, fenólicas,
poliuretánicas y epóxicas. Los barnices se diferencian de las lacas por su proceso de
formación de película. Las lacas secan por evaporación del solvente y los barnices, por PA GINA
183
oxidación, curado o conversión química. Estos forman películas de gran flexibilidad, dure-
za, resistencia al lavado y a la abrasión, especiales para la protección y embellecimiento
de maderas.
11.5. Especiales
Además de las pinturas y recubrimientos mencionados con anterioridad, también existe en

el mercado de Hogar y Obra una amplia gama de productos con funciones específicas y
que prestan una gran utilidad a la hora de proteger y embellecer distintas superficies.
Las más destacadas que se encuentran entre una gran diversidad de pinturas especiales son:
• Tratamiento superficies metálicas.

• Pinturas especiales para piletas base acrílica.
• Pinturas para piletas base solvente.
• Pinturas para pisos.
• Pinturas para cielorrasos.
• Pinturas para maderas.
• Pinturas para reducir temperaturas en techos.
• Recubrimientos decorativos en techos de chapas.
• Pintura para evitar goteo por condensación.
CAPITULO
CAPITULOTRES [ EL APROVISIONAMIENTO ]
El cliente ha cambiado y si se quiere captar su atención, hay que entenderlo y adaptar la oferta
a sus necesidades. Los negocios que no evolucionen e incorporen una cartera de servicios, no
podrán resaltar en un mercado cada vez más competitivo.
3
[El Aprovisionamiento]
3.1. Proceso de compras.....................................................................................................187

Relación con los proveedores y asesores
Conclusiones
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación..................................................................191

B. Albañilería, construcción húmeda
D. Cielorrasos
E. Instalaciones
F. Carpinterías de aluminio
G. Cubiertas
I. Artefactos y griferías
J. Amoblamientos
L. Pinturas
3.3. Identificación y trazabilidad.........................................................................................206

3. El aprovisionamiento
3.1 Proceso de compras
El Cliente ha cambiado y, si se quiere captar su atención, hay que entenderlo y adaptar la

3
oferta a sus necesidades. Los negocios que no evolucionen e incorporen una cartera de
servicios no podrán resaltar en un mercado cada vez más competitivo.
Los cambios en los hábitos de compra de los consumidores, son la principal causa de las gran-
des modificaciones en la forma de comercializar productos y servicios en todos los mercados.
Hoy en día, el consumidor es más racional y no tan impulsivo como solía serlo. Busca,
compara, pregunta, quiere conocer más de los productos antes de decidir cuál es el apro-
piado para sus necesidades. Sus altas exigencias llevaron a una notable evolución del
diseño en el sector comercial para conseguir la atención de dichos compradores.
Los Clientes compran productos, pero también compran servicio y buscan que por medio
de estos se vean satisfechas sus necesidades y expectativas. Toda organización debería
trabajar para lograr la satisfacción de los Clientes y una manera eficaz de realizarlo es
llevando a cabo una gestión de calidad basada en sus procesos. En los estudios que
realizan una gestión por procesos, se pueden distinguir aquellos que son propios de la
producción o del servicio, como pueden ser “realizar un proyecto”, “administrar una obra
o dirigirla”, entre otros; de los procesos de apoyo, como procesos de compra, cómputos
y presupuestos, de facturación y los propios de la gestión de la calidad, como la revisión
por la dirección, la mejora continua, la comunicación.
El Proceso es un conjunto de actividades relacionadas o que interactúan para transfor-

mar entradas en salidas o resultados. Cada proceso está definido por sus elementos de
entrada y los de salida y se considera como una gran caja donde se transforman esos
elementos de entrada, a partir de una serie de actividades, en un resultado.
En la práctica, los procesos no son independientes, se interconectan, lo que pasa en uno

afecta al otro, es decir, se crea una red de procesos que interactúan en forma coordinada
para lograr el objetivo común que es la satisfacción del Cliente.
Muchas personas pueden intervenir en un proceso o solo unas pocas; lo importante es

que todas estén involucradas en el logro de los resultados. En el proceso, frecuentemente
intervienen también, por ejemplo, asesores externos, como involucrados en él.
La negociación exitosa cliente–proveedor empieza desde la negociación del pedido de

compra. Una relación amigable de confianza, seguridad y economías mutuas.
Cadena de Procesos
Requisitos Requisitos
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con el produco con el producto
Procesos del Procesos de la Procesos del

proveedor organizacion cliente
Características y estado Características y estado

del producto del producto
Retroalimentación Retroalimentación PA GINA
187
En el cuadro se establece un ejemplo de las relaciones que pueden darse entre los procesos
propios del estudio, los de los proveedores y los del Cliente para llegar a un mejor resulta-
do en la cadena productiva (se considera como cadena, la relación de compromiso que se
establece entre todos los involucrados, para el logro de la satisfacción del cliente).1
Relación con proveedores y asesores
Para no encontrarnos, al finalizar el proceso, con un producto que no se pueda entregar al

Cliente porque los requisitos, por ejemplo, no fueron comunicados correctamente o fueron
mal interpretados por los asesores externos o proveedores, debe tenerse mucho cuidado
en la manera en que se trasmite la información y asegurarse que se haya comprendido.
Una manera de evitar futuros problemas es realizando una selección y evaluación de los
proveedores o asesores, además de tener, un sistema para comunicar a los mismos los
requisitos (condiciones, especificaciones, plazos, etc.) efectivo, como podría ser una orden
de compra bien detallada.
Existen diversos documentos para dejar establecidas las condiciones contractuales:

• contratos,
• órdenes de compra,
• órdenes de trabajo (también se la suele llamar orden de producción).
Una orden de compra es una solicitud escrita enviada a un proveedor, originada por una
requisición o necesidad de materiales y suministros. La orden de compra se envía cuando
se ha convenido un precio, especificaciones de los términos de pagos y entrega, y autoriza
al proveedor a entregar los materiales o suministros y a emitir la factura.
Todos los materiales o suministros comprados deben estar contenidos en las órdenes de
compra debidamente prenumeradas con el fin de garantizar el control sobre su uso.
En general, la orden de compra original se envía al proveedor, una copia es entregada al

departamento de contabilidad para su debido registro y otra copia, al departamento de
compra para dar seguimiento al pedido.
La Orden de Trabajo o producción es un elemento de planificación que puede indicar, se-

gún los casos, para cada lote por producir, pedido por cumplimentar, productos concretos
por fabricar o similares, los siguientes ítems:
• Los materiales que han de utilizarse o los realmente empleados.
• Las máquinas que han de intervenir.
• La mano de obra necesaria.
• Los planos, croquis o esquemas necesarios.
• El circuito administrativo o de recorrido de la Orden.
• Las autorizaciones necesarias.
• La firma de los empleados o de los mandos intermedios que intervienen en esa producción.
• Las fechas de planificación, producción y terminación de los productos fabricados.
• Los tiempos empleados.
El Contrato es una obligación legal de compromiso de ambas partes que describe derechos
y obligaciones y documenta acuerdos.
Establecen tres restricciones: TIEMPO, COSTO, CALIDAD y contiene condiciones y términos.
1. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati
Si el contrato se va a adjudicar por licitación, será necesario escribir el Pliego que debe
contener mínimamente los siguientes items:
1. Marco de referencia.
2. Lista de proveedores y servicios.
3. Especificaciones, requerimientos.
3
4. Otros términos y condiciones generales.
5. Instrucciones a los oferentes (Ej.: entregar hasta tal fecha, en tal lugar, de tal manera,
en tales condiciones).
6. Anexos (reglamentaciones, planos, etc).
Lo importante es que deben contar con toda la información necesaria para la contratación
del producto o servicio. Información sobre la compra o prestación de servicio, las verifica-
ciones o inspecciones que se van a realizar, los criterios de aprobación, etc.
Los proveedores-asesores deben ser evaluados y seleccionados, es importante trabajar

con empresas cuyo objetivo sea la Calidad y se preocupen por la satisfacción del cliente,
que respondan a un Procedimiento de Compras que estará redactado conforme a la polí-
tica de cada estudio o empresa.
La mayoría de las organizaciones todavía no comprenden la necesidad de llevar a cabo una

gestión de compras o consideran que esta consiste sólo en comunicarse telefónicamente
con los proveedores para solicitarles los productos o servicios requeridos. Cada estudio
elaborará su propio sistema de evaluación de proveedores. No hay “recetas” que puedan
aplicarse universalmente o sin concesiones. Solo hay que usar el sentido común.2
Ejemplo de procedimiento de compras
PROCEDIMIENTO GENERAL DE COMPRAS
CONTROL DE PROVISIONES Y CONTRATACIONES DE OBRA
Fecha: Revisión: Páginas:
1. Objeto
Establecer un método para el desarrollo de la gestión de compras y contrataciones.
2. Alcance
El contenido de este procedimiento es aplicable a todos los proyectos y a todas las obras
cuyas compras se encargan a la organización.
3. Definiciones
Proveedor: Se entiende por proveedor a los proveedores propiamente dichos como a los
contratistas, subcontratistas y asesores.
Licitación: Se entiende por licitación al llamado a compulsa de precios.
Compra directa: La compra directa es aquella compra que se realiza sin una compulsa de pre-
cios, solo con presupuestos, cuya característica principal es la velocidad de ejecución.
PC: Pedido de Cotización.
CO: Comparativa de ofertas.
OC: Orden de compra.
4. Responsabilidades
La responsabilidad recae en el coordinador de cada área.
PA GINA
189
4.1 Responsable de Dirección de obra
Es quien define los lineamientos de la dirección de obra, quien evalúa la calidad del ser-
vicio brindado por la organización y los rendimientos.
4.2 Responsable de Proyecto

Es el responsable del desarrollo del proceso de licitación, confecciona el llamado a licita-
ción, realiza todas las aclaraciones necesarias, evalúa las ofertas, clarifica y complementa
toda la información necesaria para una clara evaluación de las cotizaciones y confecciona
el informe técnico final.
5. Procedimiento
5.1 General
La organización lleva a cabo la gestión de compras y contrataciones para obras, por medio
de dos sistemas:
1. Pedido de cotización, por medio de licitaciones.
2. Compra directa.
5.2 Planificación de las provisiones y contrataciones de obra

Al planificar los proyectos, se prevén las fechas de compra y de licitación. De acuerdo
con dicho plan, se estipulan las fechas límite para la selección de los proveedores y su
posterior contratación.
5.3 Selección de proveedores

Compra de materiales
Una vez seleccionado el proveedor de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de Pro-
veedores), se inicia la negociación y posterior adjudicación del producto y se elabora la orden
de compra respectiva (OC) de acuerdo con el formulario correspondiente.
Contratación de servicios adicionales
En el momento de la revisión del contrato, se determina la necesidad de contratar los
servicios adicionales y se emite el (PC) Pedido de Cotización.
El área involucrada emite el requerimiento con las especificaciones técnicas o datos nece-
sarios para contratar los servios de asesoramiento o consultoría.
Subcontratación de servicios
En el momento de la revisión del contrato, si la organización no cuenta con los recursos
propios disponibles para la ejecución de parte del servicio, podrá subcontratar a terceros,
siempre y cuando los estos se ajusten a los requisitos establecidos de acuerdo con el
sistema de calidad.
Proveedores
Las contrataciones y subcontrataciones se realizan solo con proveedores habilitados.
El listado de proveedores habilitados se encuentra a cargo del responsable del área.
La incorporación de nuevos proveedores, así como la evaluación de los existentes se rea-
liza de acuerdo con el Modelo de Registro (Evaluación de proveedores).
5.4 Presupuesto:
Las provisiones y contrataciones tendrán como base de comparación un presupuesto de
referencia realizado por la organización y aprobado por el cliente. Este se llevará a cabo
mediante la confección de una planilla de cotización con la que se elabora el presupuesto
de la obra, las diferentes empresas cotizan la obra y, finalmente, con esta planilla se rea-
liza la comparativa de ofertas en el momento de la licitación.
5.5 Registros
Cada obra cuenta con una carpeta de provisiones y contrataciones, tanto en soporte de
papel como electrónico. Los documentos generados para efectuar los trámites antes men-
cionados son archivados en las carpetas correspondientes para cada proceso.2
2. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati
Conclusiones
Es necesario definir todas las responsabilidades involucradas, la forma de comunicar los

datos de compra, la selección de proveedores, los criterios de selección y evaluación, las
acciones consecuentes, los controles al proveedor, la realimentación, y los reclamos.
3
No se puede permitir que los productos o servicios comprados no cumplan las especifica-
ciones, requisitos, tiempos o contratos pactados. Para ello, se establecerán Procesos de
compra con los procedimientos asociados que faciliten la eficiente evaluación y control de
los productos y servicios comprados.
Se llevará a cabo un control de proveedores y asesores que contemple su capacidad y su

relación y su compromiso con la satisfacción del Cliente final. Puede ser adecuado tener un
Registro de proveedores y asesores, que se puede materializar en una lista con sus datos.
Para seleccionar a los proveedores y asesores, se deberían definir los criterios de selec-
ción que más se adapten a las necesidades del proyecto. Se puede incluir una evaluación
de su capacidad sobre los siguientes ítems:
• planificación y realización del trabajo y su verificación; cómo maneja la información;

• cómo opera un ciclo PDCA (planificar-hacer-controlar-actuar) para identificar que las
causas reales y potenciales del trabajo no conforme, sean identificadas y atendidas;
• cómo es su desempeño anterior;
• cuál es su capacidad financiera;
• cómo se enfoca en la gestión ambiental y de seguridad, etc.
Para evaluar su desempeño, pueden documentarse las acciones que el estudio proponga para
asegurar el desempeño de los proveedores y asesores durante el seguimiento de su trabajo. 3
CONSEGUIR TRABAJAR CON PROVEEDORES “SOCIOS”

ES UN BUEN NEGOCIO PARA TODOS.
3.2. Modo de almacenamiento y manipulación
a. Armaduras
Las barras, mallas y alambres para la construcción de armaduras en estructuras de hormi-

gón deben protegerse de la oxidación excesiva y profunda que pueda provocar “pitting” o
picaduras profundas en la superficie de las barras.
El óxido superficial (color rojizo), fácilmente removible con cepillo, no afecta el uso normal.
Para el manipuleo y correcto almacenamiento, las barras se presentan en las siguientes
modalidades de embalajes:
Barras y Alambres ATR:
• Paquetes de 1 y 2 t.
• Cuatro Ataduras de izaje.
• Dos Ataduras de ceñimiento en los extremos.
Rollos:
• Peso 1.800 kg en un solo tramo.
• Cuatro Ataduras de ceñimiento. Rollo compactado.
3. Colaboración de Arquitectas María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati PA GINA
191
Mallas:
• Paquetes de 50 ó 100 paneles.
• Seis Ataduras de izaje y ceñimiento.
b. Hormigones
1. Cemento
El cemento se comercializa en bolsas o a granel. El cemento embolsado habitualmente se
comercializa, en corralones de materiales, en envases de 50 kg, aunque también se encuentra
disponible en envases de 25 kg, 10 kg, 5 kg y 1 kg para trabajos menores de reparación. El
cemento a granel se utiliza en aplicaciones que requieren un alto consumo, como es el caso
de la industria del hormigón elaborado, prefabricados, obras de ingeniería, etc.
Mientras que el almacenamiento a granel en silos adecuados tiende a asegurar buenas

condiciones de conservación del material por algunos meses, el almacenado de cemento
envasado requiere de ciertos cuidados como el estibado en un depósito cerrado, adecua-
damente ventilado, en pilas de una altura no superior a las 16 filas, colocados sobre 2 pa-
llets de madera seca de 8 filas cada uno, y separadas suficientemente para asegurar una
buena ventilación, de manera tal que se mantenga el material en adecuadas condiciones
durante un período no mayor de 30 días.
Los envases de cemento tienen, además de la identificación de marca, tipo y origen que
está preimpreso, datos de fecha, hora y máquina de envasado que permiten conocer el
tiempo de almacenado y realizar la trazabilidad del producto. Independientemente del
tiempo de almacenado del material, este es utilizable siempre que se encuentre en estado
pulverulento sin grumos visibles o detectables al tacto.
2. Agregados
Los agregados pueden ser comercializados por peso (toneladas) o volumen aparente (m3).
El AF (agregado fino), como las arenas, generalmente se separa por MF (módulo de finura)
y el AG (agregado grueso) por fracciones comerciales (6-10, 6-20, 10-30, 30-50). El acopio
debe realizarse de forma tal que evite la segregación de partículas, contaminación con
sustancias extrañas y el mezclado de diferentes fracciones. Es responsabilidad del jefe de
obra verificar mediante ensayos las características de los agregados y asegura la limpieza
o ausencia de sustancias extrañas que hayan podido ingresar en las pilas, tanto en el
acopio de obra como en las etapas anteriores de extracción, acopio en planta y transporte.
Para evitar su contaminación, se recomienda siempre formar un piso de apoyo de las pilas
constituido por una capa del mismo material no inferior a los 30 cm de espesor o suelo-
cemento o piso de hormigón.
3. Aditivos
Los aditivos se comercializan en envases adecuados que permiten identificar la marca,
origen, tipo, lote y fecha de envasado o vencimiento. Deben conservarse en sus envases
originales herméticamente cerrados, al reparo del sol y de las bajas temperaturas, separa-
dos e identificados por marca, tipo y fecha de recepción.
4. Hormigón elaborado
El hormigón se mantiene en estado fresco durante un determinado período de tiempo en
el cual, luego de elaborado, debe ser transportado, colocado, compactado y terminado.
En general, los reglamentos establecen, para el hormigón elaborado, un tiempo desde la
elaboración hasta la descarga en obra que no supere los 90 minutos. Sin embargo, este
período puede ser modificado de mutuo acuerdo entre proveedor y director de obra en la
medida que no se realice un adicionado de agua en el motohormigonero al pie de obra
antes de la descarga. Si el hormigón se mantiene en obra por mayor tiempo al establecido,
el material deberá ser descartado.
Si al llegar a obra y comenzar la descarga dentro de los tiempos previstos, se detecta que el
hormigón presenta un asentamiento inferior al solicitado en más de 2 cm, podrá reestable-
cerse el asentamiento mediante la incorporación controlada de un aditivo superfluidificante
por lo que es altamente no recomendable realizar el ajuste con agua, salvo que el proveedor
de hormigón ya tenga prevista esta adición de agua en el diseño de su fórmula.
3
Si bien el proveedor de hormigón suele tomar en forma aleatoria muestras de hormigón de
diferentes obras de manera tal que controle su proceso productivo, el jefe de obra deberá
establecer su propio control de recepción de hormigón tomando muestras del material de
acuerdo con un plan de muestreo y ensayo acordado con el proveedor de hormigón.
Respecto del control de resistencia, la nueva versión del Reglamento CIRSOC 201-2005
establece 2 modos de control de acuerdo con la confiabilidad del proveedor/elaborador de
hormigón. Define un modo de control 1 para proveedores/elaboradores de hormigón que
tengan un sistema de calidad certificado y un modo 2, para proveedores/elaboradores que
no lo tengan. En la tabla 1, se resumen los requisitos reglamentarios.
Requisito Modulo 1 Modulo 2
Media móvil de 3 valores consecutivos, f’cm3 f’cm3 ≥ f’c f’cm3 ≥ f’c + 5 MPa
Valor individual, f’ci f’ci ≥ f’c - 3,5 MPa f’ci ≥ f’c
Tabla 1: Requisitos de aceptación por resistencia según CIRSOC 201-2005.
Si bien, lo habitual es que estos requisitos se cumplan, existen casos en los que este control
detecta que un cierto volumen no cumple estas especificaciones. En estos casos, el reglamento
establece la metodología a seguir en el análisis, no obstante siempre resulta muy importante,
antes de extraer testigos verificar la validez de los resultados obtenidos y realizar un minucioso
control de cada una de las etapas del control de calidad (muestreo, compactación de la probe-
ta, dimensiones de las probetas, metodología de manipulación, verificación de temperatura y
humedad de curado, encabezado, estado de la prensa de ensayo, etc.).
B. Albañilería y construcción húmeda
a. Muros y tabiques
Los bloques y ladrillos deben almacenarse en el depósito o en obra, cuidar que la super-
posición de los pallets no supere la cantidad de tres, ya que las tarimas están diseñadas
solamente para el manipularlos y no resisten grandes cargas.
Para su traslado, se presentan de la siguiente manera:

Paletizados: en esta forma, es importante realizar los traslados en vehículos que observen
todas las reglamentaciones vigentes en cuanto a normas de seguridad propias y hacia
terceros, dado el volumen y el peso que implican.
Desconsolidados: son productos de fácil manipuleo a los que deben cuidarse de no someterlos
a golpes o caídas importantes que afecten superficial o estructuralmente su gran resistencia.
b. Morteros
Las bolsas de morteros premezclados deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco
y ventilado, sobre tarimas de madera.
Para su almacenamiento no deben superarse las 10 bolsas de altura.
Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara),
protección dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos
de seguridad). PA GINA
193
• Los cementos
Almacenar las bolsas en un lugar seco y evitar tiempos de almacenamiento prolongado.
Se recomienda no estibar más de 2 pallets de 8 filas cada uno.
Los cementos deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protec-
ción dérmica (guantes de protección impermeables) y protección ocular (anteojos de seguridad).
Es un producto eminentemente hidráulico que reemplaza al cemento y la cal utilizada
en los morteros tradicionales para su puesta en obras albañilería. En otros países se los
conoce como Cementos de Mampostería.
Los Cementos de Albañilería deben cumplir los requisitos indicados en la norma IRAM
1.685, cuya definición establece: “Es el producto obtenido por la pulverización conjunta
de clinker Pórtland y materiales que mejoran la plasticidad y la retención de agua, hacién-
dolos aptos para trabajos generales de albañilería”.
• Las cales
Cal hidratada
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar las bolsas, se reco-
mienda hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
Cal viva
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda
hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
Cal hidráulica
La Cal hidráulica hidratada se entrega en bolsas de papel de dos pliegos de 20 kg,
25 kg y 30 kg.
Fino a la cal
Lugares secos y ventilados, sobre pallets o tarimas. En caso de estibar, se recomienda
hacerlo en forma “trabada” y que las pilas no superen las doce (12) bolsas.
a. Paredes
• De placas de yeso
Transporte
Es recomendable que las placas lleguen a la obra una vez que haya finalizado la cons-
trucción húmeda, en el momento inmediatamente anterior a su instalación.
El transporte en camión debe realizarse en posición horizontal, en paquetes separados
por fajas de placas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho.
Los pallets de placas deben protegerse de la lluvia o la humedad con una lona impermeable.
La carga y descarga de los paquetes se realiza de plano, con autoelevador o medios me-
cánicos, nunca utilizando cables o cuerdas que puedan dañar los bordes de las placas.
Almacenamiento
Las placas deben almacenarse sobre superficies planas, limpias y secas, en depósitos
cubiertos, protegidos de temperaturas extremas, humedad y lluvia.
Las placas se apilan horizontalmente sobre 8 separadores conformados por fajas de
placas de 1,20 m de largo y 10 cm de ancho, que las separen del piso a una distancia
no inferior a 7.5 cm. Se colocan a una distancia de 5 cm del borde y a una separación
de 45 cm como máximo para evitar la deformación de las placas.
Las masillas en balde o en bolsa se almacenan en lugares cubiertos, protegidas de la
exposición solar, temperaturas extremas y humedad.
Los productos en polvo se almacenan sobre pallets de madera, alejados del piso.
Manipulación
Las placas se transportan manualmente siempre en posición vertical o de canto, nunca
de plano u horizontal.
El transporte se realiza entre dos personas ubicadas del mismo lado de la placa, nunca
cruzados ya que deben tomar la placa aproximadamente a 0.60 m del extremo de esta.
Nunca deben tomarse las placas por los extremos.
Para evitar dañar la superficie de las placas lo mejor es no deslizarlas unas contra otras.
3
De tableros de madera
• Transporte
Se recomienda hacer el transporte de tableros en pilas enzunchadas para evitar así el
desplazamiento de las planchas y el roce entre ellas.
• Transporte manual
Se recomienda hacer el transporte del tablero entre dos personas y por unidad, en lo po-
sible en forma vertical. Si es más de una placa, es mejor usar carretillas.
• Almacenamiento
El tablero será almacenado, en lo posible, horizontalmente, despegado del suelo.
Verificar la distancia entre apoyos.
Tableros y separadores alineados.
• Almacenamiento en obra
Bajo techo.
En lugares húmedos, cortar los zunchos de los paquetes.
En pisos de tierra, aislarlo del piso.
PA GINA
195
De placas de cemento
• Transporte
Las placas de cemento deben estar protegidas de la lluvia durante el transporte y estar
apoyadas en tarimas de madera para evitar la flexión.
• Almacenamiento
Deben ser almacenadas bajo techo en espacios secos y ventilados, sobre una superficie
limpia y plana en posición horizontal en paquetes de 80 cm. Separados unos de otros
mediante listones de madera y superponiendo como máximo 4 paquetes.
• Manipulación
Cuando se necesite mover las placas, estas deben ser transportadas entre dos personas
en posición vertical y sujetándolas de los bordes. Nunca deben tomarse las placas por
los extremos ni en forma horizontal; ambos operarios deben ubicarse al mismo lado de
la placa.
Plastico impermeable
Apoyar en tablones
para evitar la inflexión
d. Cielorrasos
• Suspendidos de placas de yeso

Ídem punto a. Construcción en seco. De placas de yeso
• Suspendidos de madera
Ídem punto C. Construcción en seco. De tableros de madera
• Cielorrasos de exteriores de placa de cemento
Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento
e. Instalaciones
a. Sanitaria
Recomendaciones para almacenamiento y manipulación.

3
No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie.
No estibar las cañerias en pilas más altas de 1,5 m ni hacerlo a la intemperie.
Tanques de Fibrocemento
Estibaje
Estibar boca arriba con una separación mínima de 20 mm y
hasta 2 ó 3 pisos, utilizando parihuelas de madera. En caso
de estibar a la intemperie colocar las respectivas tapas en
el piso superior y film de polietileno en los intermedios.
Manipuleo y perforado
Se recomienda hacerlo girar sobre la base.
Perforar la salida a conectar, alimentación y/o ventilación
con mecha copa. (No por percusión).
Izaje
Se recomienda subir con autoelevador.
En caso de izarlo manualmente colocar el tanque en forma
horizontal sobre dos tablones de madera, con dos sogas
resistentes, ubicarlas en cada extremo, proceder a subir.
PA GINA
197
b. Pluvial
Carga y transporte
Ordenar correctamente los tubos en la caja del vehículo para eviar su deformación en el
transporte y su deterioro en el proceso de carga y descarga.
Almacenamiento
Los tubos y accesorios no deben almacenarse al sol. Se recomienda almacenar bajo techo,
lona o similares.
Estibaje de tubos
El estibaje debe hacerse sobre una superficie plana.
Los tubos deben ser apilados alternando la posición de las campanas (o enchufes) con las
espigas (o extremo macho), para dejar las campanas sobresaliendo libres.
Descarga y movimiento
Debe evitarse arrojar los tubos al piso, arrastrarlos o golpearlos con objetos duros y cortan-
tes. Para un transporte seguro es conveniente atar los tubos entre sí, formando paquetes.
c. De gas

3
1. Si los tubos evidenciaran un marcado deterioro que hiciera inviable su instalación o
reparación con los medios previstos, deberán desecharse.
2. Los vehículos de transporte deberán estar en condiciones de asegurar el mantenimiento

de la calidad de origen de los caños y accesorios.
3. Las tuberías no deberán depositarse o arrastrarse sobre superficies abrasivas o con

bordes filosos.
4. Las tuberías deberán almacenarse bajo cubierta, protegidas de la acción solar.
PA GINA
199
5. Los tubos en obra se podrán estibar algún tiempo a la intemperie, protegidos con una
cubierta de polietileno negro, y de modo tal que quede una cámara de aire entre la lámina
y los tubos.
6. El estibado de los tubos se realizará siempre sobre superficies planas y limpias. Cuando
el piso sea irregular o abrasivo, la estiba estará sobre armazones de madera o tirantes de
material adecuado.
7. Las alturas máximas de las estibas serán de 1,00 metro.
IMPORTANTE
Los productos de SIGAS Thermofusión® deben ser instalados antes de la fecha de
vencimiento que figura en los mismos(*). YA INSTALADOS, según lo especificado en este
manual, LOS PRODUCTOS NO TIENEN VENCIMIENTO.
(*) La fecha de vencimiento corresponde a dos años desde la fabricación de los productos.
Y responde a un requerimiento del ENARGAS, basado en el supuesto de que los productos
serán almacenados expuestos al sol.
d. Calefacción

3
No estibar los rollos de Tubotherm®, con alturas mayores a 2,00m
No estibar los rollos de Tubotherm® expuestos a la intemperie.
f. Carpinterías de aluminio
Protección y embalaje
Todas las carpinterías deben tener una protección aplicada en el taller para evitar posibles
deterioros durante su traslado y que asegure su correcta conservación durante su perma-
nencia en la obra.
El embalaje debe ser tal que proteja a las aberturas de posibles roces, golpes y roturas.
Los materiales para este fin pueden ser film de polietileno, cartón corrugado o embalajes
de madera.
Se debe tener especial cuidado con las esquinas y elementos salientes de las ventanas,
que deben estar protegidos para evitar golpes y roces con los consecuentes daños.
De acuerdo con el tamaño de los marcos y premarco, podrá colocárseles riendas, escua-
dras o travesaños para darles rigidez y estabilidad durante el transporte y manipuleo.
Transporte
Durante el transporte, debe evitarse el contacto directo de las carpinterías entre sí para
lo cual deben separarse por tacos de madera, tacos de poliuretano expandido, cartón u
otro material absorbente.
Debe tenerse especial cuidado con las grampas de fijación, los herrajes y tapa juntas, que
generalmente, sobresalen de la línea de la abertura, para que no se produzcan roturas
durante su movimiento. PA GINA
201
Entrega y almacenamiento
Las aberturas deben entregarse debidamente identificadas, de acuerdo con tipología que
corresponde y su ubicación dentro de la obra.
Deben ser almacenadas en forma vertical, apoyadas sobre tacos de madera o goma,
separadas entre sí por cartón o poliuretano expandido, en un lugar seco, libre de conta-
minantes y evitar las altas o bajas temperaturas extremas, en forma prolija y ordenada y
protegidas de la intemperie.
Manipuleo
Durante las etapas de transporte, entrega, almacenamiento y colocación, las aberturas
deben manipularse con seguridad y cuidado, para lo cual deben utilizarse métodos y dis-
positivos de movimiento de acuerdo con el tamaño y peso de las ventanas.
De esta manera, se evitaran golpes, roces y roturas de elementos como vidrios y herrajes.
G. Cubiertas
Cubiertas con pendiente
1. De tejas cerámicas
Línea francesa.
Vienen en paquetes de 15 tejas cada uno. Cada pallet está compuesto por 300 tejas.
No pueden apilarse más de 2 pallets juntos.
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada, en el ángulo superior dere-
cho, con 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2, al año.
Línea romana
No pueden apilarse más de 2 pallet untos.
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en el ángulo superior izquier-
do por 4 dígitos. Los primeros 2 se refieren al mes y los últimos 2 al año.
Línea Classic
No pueden apilarse más de 2 pallet juntos.
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del en-
castre. Se lee primero el mes y luego el año.
Línea Americana
Véase una teja de frente, la fecha de producción está indicada en la zona superior del en-
castre. Se lee primero el mes y luego el año.
Línea Colonial
Cada pallet está compuesto por 240 tejas.
No cuentan con la fecha de producción en cada teja.
2. De tejas de cemento
Transporte
El vehículo debe poseer una plataforma plana, rígida y libre de objetos extraños. En el
transporte y almacenamiento horizontal, deben utilizarse parihuelas de madera para lograr
un adecuado alineamiento y evitar deslizamientos laterales.
Almacenamiento
Euroteja
Las tejas pueden almacenarse a la intemperie en un lapso no mayor a 6 meses, es re-
comendable no apilar mas de tres pallets en vertical. Cada pallet de tejas modelo Alcalá
tiene 210 unidades y del modelo Gala tiene 240 unidades.
3
Pizarras
Las pizarras de fibrocemento que se comercializan en cajas de 23 unidades, deben ir
almacenadas bajo techo sobre piso firme y plano; recomendable no apilar mas de tres
pallets en vertical (cada pallet tiene 7 cajas de alto).
3. De chapa ondulada de fibrocemento
Manipuleo
La descarga debe hacerse con autoelevador, tomando todo el pallet con su correspon-
diente calza. En caso de descarga manual, hacerlo de una placa a la vez.
En las placas de hasta 1,22 m de largo puede manipularse por una persona sola. Para largos
mayores, deberán transportarse por dos personas que las sostengan desde los extremos.
Izamiento
Las placas deben suspenderse de tal modo que no cause esfuerzo en el sentido del ancho.
En construcciones de 2 ó 3 pisos, las placas podrán subirse una a una, con una cuerda
provista de un gancho lisa o un gancho envuelto en una protección, con la finalidad de
no damnificar la placa.
Estibaje
Las placas deben colocarse sobre las calzas de madera en suelo firme y bien nivelado.
En placas de 2.44 m. o mayor longitud, deben utilizar cuatro calzas de madera. En caso
de disponer del pallet completo, no debe agregar más placas que las suministradas por
fábrica.
PA GINA
203
En caso de apilar un pallet sobre otro debe conservar las calzas, y mantenerlas verticalmente.
No apilar más de dos pallet.
Todo producto pintado en su largo total y mayor de 2,44 m debe estibarse bajo techo
hasta su colocación.
a. Cerámicos
Las piezas grandes se mueven y apoyan en posición vertical y deben cuidarse especial-
mente las aristas y los ángulos.
Cuando una cara de la pieza es lisa y otra áspera, debe quedar la cara lisa contra la otra cara lisa.
Deben protegerse de la humedad las cajas de cartón que contienen los materiales, ya que
estas se ablandan y al moverlas se rompen.
Manipuleo
El paso de bultos y materiales de mano en mano es muy común en la obra. Después de
las caídas, el manipuleo es la causa más común de accidentes. El manejo de los bultos con
medios mecánicos puede contribuir a que el trabajo transcurra con fluidez, evitar daños y
demoras. También en el manejo manual de materiales, pueden aplicarse técnicas que no
son caras y aumentar la eficiencia.
Levante y acarreo
Poner la carga sobre ruedas, en lugar de llevarla a pulso. Utilizar equipo mecánico, si se
está capacitado para hacerlo. Siempre usar botas de seguridad.
Verificar que no haya obstáculos cuando se acarrean objetos largos, como caños de andamio
o varillas de hierro. Quitar o sujetar los objetos sueltos que haya encima de la carga.
Asegurarse de que haya vía libre hasta el punto de destino y un lugar seguro para depo-
sitar los elementos.
b. Adhesivos
Las bolsas de adhesivo deben almacenarse cerradas, en lugar cubierto, seco y ventilado.
Sobre tarimas de madera, no superando las 10 bolsas de altura. En estas condiciones
pueden almacenarse durante 12 meses.
Los materiales deben manipularse utilizando protección respiratoria (barbijo o máscara), protec-
ción dérmica (guantes de protección impermeable) y protección ocular (anteojos de seguridad).
c. Pisos de tableros de madera. Estructura del piso
Ídem punto C. Construcción en seco. De tableros de madera
d. Revestimientos decorativos
3
Ídem punto C. Construcción en seco. De placas de cemento
I. Artefactos, griferías
Artefactos sanitarios
El producto puede almacenarse en un lugar cálido, templado, seco, húmedo, etc., puede
apilarse uno con otro con cuidado, ya que este producto es de porcelana sanitaria, tiene
alta resistencia a la contracción, pero es frágil. O sea, en su manipulación, hay que tener
cuidado en el traslado para no golpearlo.
Grifería
Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas.
En el caso que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de Frágil.
Una vez que el producto esta en la obra, hay que almacenarlos en lugares secos, lejos de produc-
tos químicos que puedan emitir, vapores cáusticos o agresivos para los acabados superficiales.
J. Amoblamientos
Almacenamiento
El tablero debe almacenarse en lo posible en forma horizontal.
Si el espacio de almacenamiento es reducido, se recomienda un apilamiento oblicuo, con un
ángulo que no supere los 20º con respecto de la vertical.
En ambos casos, la superficie de apoyo debe ser lisa y completamente aislada de la humedad.
Los tableros deben mantenerse despegados del suelo sobre soportes (pallets o tacos) de igual
escuadría con una distancia máxima de 80 cm entre ejes.
Para el caso de tableros delgados (3,2 a 9 mm), deben considerarse 60 cm como distancia máxi-
ma entre apoyos y un tablero de 18 mm como soporte del paquete.
Al igual que en el transporte, los tableros deben estar perfectamente alineados para evitar daños
en las esquinas.
Si se almacena, paquete sobre paquete, es necesario considerar que la ubicación de los separa-
dores siempre debe encontrarse en perfecta verticalidad.
La escuadría mínima de los separadores es 3” x 3” y la mínima cantidad requerida es:
Espesor de los tableros menor o igual a 9 mm, cantidad de separadores =4
Superior a 9 mm, cantidad de separadores = 3
PA GINA
205
a. Recubrimientos
Manipulación
Observar las normativas de protección en el trabajo.
Almacenamiento
Conservar el recipiente bien cerrado en lugares secos. No abrir nunca los embalajes por presión.
En forma específica, cada producto comercializado tiene su respectiva Hoja de Seguridad,
en la cual están indicados una serie de aspectos relevantes como son la identificación del
producto y de la empresa, los componentes riesgosos, identificación de los riesgos, prime-
ros auxilios, medidas de lucha contra incendios, medidas en caso de derrame accidental,
manipulación y almacenamiento, controles de la exposición y protección personal, propie-
dades físicas y químicas, estabilidad y reactividad, información toxicológica, información
ambiental, condiciones relativas a la eliminación(desechos y residuos)información relativa
al transporte, información reglamentaria, teléfonos de emergencia.
L. Pinturas
Tratamiento
Revolver muy bien la pintura antes de usarla. Si tiene que usar más de un envase, con-
viene siempre mezclar sus contenidos. Almacenar los envases en un lugar fresco y seco.
Evitar pintar bajo los rayos directos del sol, ya que se perjudica la adherencia por la
excesiva velocidad de evaporación del agua. Cuando se deba lavar las paredes pintadas,
hacerlo solo con detergente líquido no abrasivo, agua y una esponja o paño suave. Evitar
pintar con HRA (humedad relativa ambiente) superior a 85% o cuando se prevean lluvias.
Mantener fuera del alcance de los niños.
3.3. Identificación y trazabilidad
La trazabilidad es la aptitud para rastrear la historia, la aplicación o la localización de un

objeto mediante indicaciones registradas.
Es necesario asegurar la identificación y trazabilidad de los productos o servicios desde la
recepción hasta la entrega, de forma que se pueda reconstruir documentalmente el histo-
rial completo para comprobar, por ejemplo, las verificaciones a que ha sido sometido.
Los productos o los lotes de producción pueden identificarse individualmente para per-
mitir su trazabilidad.
La Trazabilidad permite seguir la pista del producto o servicio mediante los registros ante
una “no conformidad” del producto y rastrear la causa que la origina.
Es aconsejable registrar la recepción de materiales que ingresan a la obra y anotar en una
planilla datos como la fecha de recepción, el tipo de producto, las cantidades, las condi-
ciones, las inspecciones realizadas, las iniciales y la firma de la persona que lo recepciona
e inspecciona y los datos obtenidos de esta, si fue rechazado y devuelto o etiquetado y
ubicado en el sector de materiales por devolver. Este registro podría continuar establecien-
do, por ejemplo, si fuera cerámica en qué piso o sector de la obra fue colocada tal partida.
La identificación consiste en asegurar que un producto puede individualizarse inequívo-
camente. Por ejemplo, al asociarse mediante una única denominación código, nombre,
partida, etc.4
4 Colaboración de Arq. María Silvia Nucifora Carrasco, Patricia Mennella, Adriana Stronati.
Armadura
Las barras conformadas ADN y ADN-S tienen grabado en sobrerrelieve la marca de fábri-
ca y la identificación característica del material y la medida:
• ADN NORMAL, grabado sobre relieve 420-25 (ejemplo)
• ADN SOLDABLE, grabado sobre relieve 420-S-25 (ejemplo)
3
Alambres conformadas ATR tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”
Mallas soldadas los alambres tienen grabado sobrerrelieve las letras “AB”
PA GINA
207
Precintos de identificación
Cada embalaje lleva adjunto un precinto de identificación con sticker adherido con todos
los datos para una correcta identificación y trazabilidad.
Servicio de Cortado y Doblado de armaduras

Aceros de construcción conformados tipo ADN-420 y ATR-500-N en barras y rollos.
Etiquetas de identificación
Cada paquete está acompañado por una etiqueta indestructible, que permite su identifi-
cación y posicionamiento.
3
Hormigones
Tiene una norma certificada, no a la vista del procedimiento de identificación y trazabilidad.
Los resultados de este esfuerzo han sido, hasta la fecha, haber cumplido con el objetivo
fijado en los siguientes organismos: Fábrica Olavaria y Sierras Bayas (ISO 9001:2000),
Fábrica Catamarca (ISO 9001:2000), Planta Ramallo (ISO 9001:2000), Planta Lomaser (ISO
9001:2000), Planta L’ Amalí (ISO 9001:2000), Fábrica Sierras Bayas) API Spec Q1and Spe-
cification 10 A).
El ente certificador que interviene es el Bureau Veritas Certification.
Cumplimos además con las Normas IRAM, garantizando el lanzamiento de nuestros pro-
ductos al mercado con una mínima variabilidad en sus resistencias, que permiten un uso
y rendimiento previsibles.
Equipos de operación e instrumental de control de última generación tecnológica, garanti-

zan en todas nuestras Fábricas en estricto seguimiento de las variables críticas de proce-
sos y de productos, y logran estándares de alto nivel competitivo en el mercado.
Morteros
Los productos están identificados con un código alfanumérico que nos permite verificar
su trazabilidad en caso de necesitarlo. Si el profesional observa alguna anormalidad en el
producto, debe comunicarse con el servicio de asistencia técnica.
Placas de yeso
Las placas de yeso estándar, resistentes a la humedad y resistentes al fuego son embala-
das de a pares, cara contra cara. Los pares son encintados con una banda protectora de
bordes que une las dos placas e identifica su tipo.
• Placas estándar: cinta de borde amarilla.
• Placas resistentes a la humedad: cinta de borde verde.
• Placas resistentes al fuego: cinta de borde roja.
Las placas son provistas en paquetes de 1,20m de ancho y 2,40m o 2,60m de largo. La
cantidad de placas por paquete varía de acuerdo con el espesor de estas (véase tabla).
Todas las placas llevan inscripta en su cara posterior una leyenda donde se indican fecha
y hora de fabricación, espesor, ancho, tipo de borde y tipo de placa.
PA GINA
209
Tableros de madera
Todos los lotes se entregan con un código de lote, con el cual puede realizarse la trazabilidad.
Cerámicos
Es de suma importancia que a la recepción del material en obra se verifiquen los datos
siguientes, expresados claramente en las cajas.
Los envases se identifican con una serie de números y códigos según el siguiente detalle:
Calidad Serie Calibre Tono Clasificador
1 4 3 6 AD
Calidad. Ejemplo
Primera calidad
Segunda Calidad. El material podrá contar con defectos superficiales, no se clasifican por
calibre ni tono.
Tercera Calidad. Mayores defectos que la segunda, no se clasifican por calibre ni tono.
Sólo serán aceptados reclamos que correspondan a productos de primera calidad.
Calibre: puede definírselo como rango de dimensiones. Ello significa que las medidas ex-
presadas en las cajas, por ejemplo 30x30, 44x44, etc., son medidas nominales que podrán
variar, según un calibre determinado de las medidas reales. Se debe a las características
propias de la fabricación de cerámicos que hace imposible obtener producciones comple-
tas de dimensiones exactas preestablecidas.
Lo importante es que, para un paño determinado, todo material por utilizar deberá perte-
necer al mismo calibre.
Tono: nuevamente, por características de producción, no es posible fabricar siempre piezas

que respondan exactamente al patrón original del color; por este motivo, deben clasifi-
carse por tonos.
Por lo tanto, para un paño determinado, todo el material por utilizar deberá pertenecer
al mismo tono.
De lo expresado se desprende que: para un paño determinado, todo el

material a utilizar deberá pertenecer al mismo tono y calibre.
Clasificador: es un dato irrelevante para el usuario. Sólo tiene utilidad para los controles
que se llevan a cabo en fábrica.
Grado de destonalización
En la fabricación de porcellanatos, se diseñan modelos tratando de reproducir las caracte-
rísticas estéticas de las piedras naturales. De allí surge el grado de destonalización que se
representan con una escala que va de V1 a V4, señalizado en las cajas de estos productos
con una guía de variación de tonos literal y gráficamente, que significan lo siguiente:
• V1: apariencia uniforme. Las diferencias entre piezas de la misma producción son mínimas.
• V2: ligera variación. Dentro de un mismo color, se distinguen piezas diferentes en aspecto.
• V3: mediana variación. Los colores y diseños presentes en las piezas pueden variar
significativamente entre ellas.
• V4: alta variación. Los colores y diseño entre piezas son muy diferentes y le permiten
al colocador crear combinaciones de acuerdo con su criterio.
IMPORTANTE: las placas de todos los modelos que se presentan en los exhibidores son
indicativas de aquellas que el usuario puede esperar. El diseño, tono y movimiento del
material recibido podrán variar respecto del observado en el muestrario.
Artefactos sanitarios
3
Los productos vienen embalados de la siguiente forma: las Bañeras de Acrílico, con una
tapa de cartón; los Hidromasajes, en cajas de cartón bien reforzadas; las Bañeras de Acero
Porcelanizadas, con una tapa de cartón; los sanitarios del segmento económico, con una
tapa de cartón en la parte superior; los sanitarios del segmento medio, en bolsas termo-
contraíbles; y los sanitarios del segmento alto y los muebles, en cajas de cartón.
Todos los productos poseen esta etiqueta identificatoria. Como puede apreciarse en ella,
la parte superior está el isologo de la empresa en el color azul pantone procese blue;
debajo, la descripción del artículo abreviada, el color y a que línea pertenece; en la parte
central, el símbolo de codificación del artefacto; por debajo de este, el código de barra
con el correspondiente número; en la parte inferior la bandera argentina con la leyenda
“Producto Argentino, Genera Empleo”; y en forma vertical, en el margen derecho, la nacio-
nalidad de procedencia del producto “Industria Argentina”.
Grifería
Los productos se entregan en cajas individuales, identificadas por líneas.

En el caso de que posean partes de vidrio en su interior, se aclara con una etiqueta de “Frágil”.
Hay otros productos que vienen clasificados como pieza base o cuerpo de embutir en
pared, por ejemplo, las (FVBase0480, 489, 216, 218), y en otra caja el conjunto decorativo
para las Fvbase.
PA GINA
211
Impermeabilizantes
La empresa cuenta con un código de fabricación interna en el cual se identifica cada lote
y las materias primas utilizadas.
Para su identificación, el profesional debe pasar el número de lote, presentación, producto
y color.
Sistema de Identificación y trazabilidad de Prepan S.A.
Los productos fabricados por Prepan S.A. son trazables por medio de un código alfanumérico que
permite rastrear la fecha de fabricación, el número de lote y las materias primas utilizadas.
Se colocan en el envase etiquetas adhesivas, las cuales, además de la descripción del
producto más el código alfanumérico, llevan un código de barras para su utilización en el
comercio por medio de un lector de códigos.
Como medida preventiva, los envases llevan un sello con el código alfanumérico para
poder identificarlo en caso de despegue de la etiqueta adhesiva.
En caso de inconvenientes, el profesional actuante debe indicar el tipo de producto, color

y el código alfanumérico.
Identificación sobre cajas de productos
producto
color
contenido
color
código
contenido alfanumerico
CAPITULO
CAPITULOCUATRO [ LA EJECUCION Y LOS MATERIALES ]
4
[La Ejecución y los Materiales]
4.1. ESTRUCTURA
4.1.1. Hormigón Armado
A. El hormigón.........................................................................................................................215
A.1. Durabilidad. Principales procesos de deterioro
A.2. Patologías habituales del hormigón
B. El acero............................................................................................................................... 224
•Cortado y doblado
•Mallas soldadas especiales
C. Controles, pruebas e inspecciones......................................................................................228

A. El hormigón
La historia de la construcción nos muestra varios ejemplos de estructuras que han cumpli-
do satisfactoriamente la vida de servicio proyectada e, incluso, en ocasiones, esta resultó
mayor que la esperada durante su ejecución. Sin embargo, otras no lo logran.
4
En el presente capítulo del manual, tratará de analizarse y entenderse el mecanismo de
algunas de las principales causas de deterioro de las estructuras de hormigón, para luego,
establecer reglas de diseño que permitan la obtención de estructuras durables.
La durabilidad del hormigón es la capacidad del material para resistir las acciones del
medioambiente, los ataques físicos, químicos u otros procesos de deterioro durante el
ciclo de vida para el cual fue proyectado con mínimo mantenimiento. Resulta evidente que
una estructura debe mantener adecuadas condiciones de servicio durante el período de
diseño y construcción, utilizando los materiales apropiados. Por este motivo, en la etapa
de proyecto, resulta fundamental un minucioso estudio de las cargas actuantes sobre la
estructura y de las condiciones de agresividad a las que estará expuesta, como, la erosión,
la acción del ambiente, el ataque químico y todos aquellos otros procesos de deterioro
que puedan afectar al hormigón o la armadura.
Si dichas condiciones alcanzan un grado muy importante, se deberá diseñar una estruc-
tura que posea las dimensiones, espesores de recubrimientos, calidad de hormigón y en
ocasiones, las protecciones adicionales.
En el gráfico, se observa un detalle de las causas de fallas en estructuras de hormigón se
producen por problemas de proyecto.
Falta de
Detalles
78,0%
Materiales
Inadecuados
5,0%
Errores de
Cálculo
Proyecto 3,0%
37,0% Concepción
General
14,0%
Ejecución
51,0%
Uso y
Mantenimiento
7,5%
Materiales
4,5%
Figura 1. Distribución de fallas según la etapa del proceso constructivo en la cual se produjo1
1. J. CALAVERA (1996), Patología de estructuras de Hormigón Armado y Pretensado, Madrid, INTEMAC. PA GINA
215
Si bien los profesionales tenemos responsabilidad sobre todos los aspectos de la obra,
resulta muy importante no cometer errores en la etapa de proyecto, durante la cual se
tiene mayor control de la situación. Por eso, es fundamental conocer y comprender los
mecanismos de deterioro más frecuentes a fin de tomar los recaudos de diseño oportunos
y establecer especificaciones correspondientes para cada estructura en particular. Cuando
estas son adecuadas y suficientes, el Constructor y la Dirección de Obra tienen información
necesaria para reducir los fallos por problemas de ejecución, lo que redundará en estruc-
turas seguras, confortables y duraderas.
A.1 Durabilidad. Principales procesos de deterioro
Algunos de los procesos de deterioro a los que están expuestas las estructuras de hormi-
gón son los siguientes:
a. fisuras, grietas y otros defectos
b. ataque físico
c. ataque químico
d. corrosión de armaduras y otros metales embebidos en el hormigón
e. reacción álcali agregado
f. otros procesos internos de deterioro
La diferenciación entre los distintos procesos no siempre resulta del todo clara; se es-
tablecen, en muchos casos criterios un tanto arbitrarios. Por ejemplo, existen causas de
deterioro físico que inducen fisuras que, a la vez, facilitan el ingreso de agentes del tipo
químico que afectan directamente al hormigón o a la armadura. Existen también procesos
inversos o intermedios que complican la clasificación (para mayores detalles se recomien-
da la lectura de bibliografía especializada).
A.2 Patologías habituales del hormigón
Existen diferentes causas de fisuras en el hormigón. Aquí no se tratarán las producidas

como consecuencia de ataques físicos, químicos, corrosión de armaduras, reacción álcali-
agregado u otras reacciones deletéreas internas, ya que estas serán tratadas particular-
mente más adelante.
Como es sabido, el hormigón en condiciones normales, presenta durante un corto lapso, que
generalmente, se extiende entre 2 y 4 horas, un estado plástico y maleable que permite, luego
del mezclado, transportar y colocar el material dentro de los encofrados para luego compac-
tarlo y terminarlo. Este estado es conocido como estado fresco del hormigón. Luego de este
breve período, el material se endurece y pasa a un estado endurecido en el cual se vuelve
resistente, por medio, de las reacciones de hidratación de la pasta cementicia.
En estado fresco, cuando no se toman los cuidados necesarios, suelen presentarse fisuras
de retracción plástica o de asentamiento plástico, además de otro fenómeno; la debilidad
superficial, que puede depender de la exudación del hormigón, la protección o el curado,
entre otras causas. En cambio, en estado endurecido, solo tratará las fisuras no estruc-
turales, como las de contracción por secado y el mapeo o piel de cocodrilo. L as fisuras
del tipo estructural producidas por exceso de carga, deformación o defectos de diseño o
materiales escapan al alcance del presente manual.
1. Fisuración del hormigón en estado fresco
El hormigón en estado fresco es una suspensión concentrada formada por la pasta cementicia,
compuesta por Cemento Pórtland y agua (también se incluyen en esta fase los aditivos y las
adiciones si las hubiera), mezclada con la fase sólida constítuida por los agregados. Este ma-
terial, luego de colocado y compactado experimenta una segregación de sólidos con desplaza-
miento hacia la superficie superior de parte del agua de mezclado denominado exudación.
Aquellos hormigones mejor diseñados, con una adecuada distribución granulométrica y
relación a/c (agua/cemento en masa) suficientemente baja, tienden a retener mejor el agua
de amasado y la exudación se minimiza. En cambio, cuando alguno o varios de estos fac-
tores no se cumplen, la exudación puede resultar considerable y el volumen del hormigón
puede disminuir.
4
Entre los defectos más frecuentes producidos en el estado fresco del hormigón, se en-
cuentra las fisuras de retracción plástica y las de asentamiento plástico. Las primeras se
producen en elementos del tipo plano o cáscara que pueden estar sometidos a condicio-
nes atmosféricas que favorezcan una rápida evaporación del agua superficial (velocidad
de evaporación > velocidad de exudación), donde una dirección resulta poco significativa
respecto de las otras dos e implica el hormigonado de grandes superficies no protegidas,
como puede ser el caso de las losas de estructura, de pavimento o de piso. Las segundas
tienden a ser más frecuentes en elementos de mayor espesor, como vigas, tabiques y
columnas, aunque en casos extremos, cuando la exudación del hormigón resulta excesiva,
también se presentan en losas y otras estructuras laminares.
Las fisuras de retracción plástica resultan, en general, relativamente cortas, poco profun-
das y erráticas - aunque a veces se muestran paralelas - y pueden aparecer en el estado
fresco del hormigón durante los trabajos de terminación en días ventosos, con baja hume-
dad y alta temperatura del aire. La rápida evaporación de la humedad superficial supera
a la velocidad ascendente del agua de exudación y hace que la superficie del hormigón
se contraiga más que el interior. Mientras el hormigón interior restringe la contracción
del hormigón superficial, se desarrollan tensiones de tracción que exceden la resistencia
del hormigón y, consecuentemente, se desarrollan fisuras en la superficie. Las fisuras de
retracción plástica varían desde unos pocos centímetros de largo hasta 1,50 ó 2,00 m y
suelen tener una profundidad entre 2 y 3 cm, aunque pueden penetrar hasta la mitad o
más del espesor de la losa cuando las condiciones ambientales son muy adversas y las
prácticas de protección y curado resultan deficientes.
Figura 2. Fisuras de retracción plástica en pavimento urbano y losa de estructura2
2 E. Becker (2002). Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA GINA
217
Si no se dispone de adecuadas condiciones de protección, la superficie del hormigón
tiende a perder humedad por evaporación. Como resulta obvio, la velocidad de evapora-
ción superficial aumenta a medida que la temperatura ambiente y la del hormigón, y la
velocidad del viento son mayores, y la HR (humedad relativa) es más baja. En la Figura 3,
se muestra un ábaco que permite el cálculo de la tasa de evaporación superficial. Consi-
derando que los hormigones corrientes presentan una tasa que suele variar entre 0,50 y
1,00 kg/m2/h, resulta necesaria la protección del hormigón recién colocado, en una amplia
región del país y durante la mayor parte del año.
Figura 3. Ábaco para determinación de la tasa de evaporación superficial del hormigón en relación con la tempera-
tura y la humedad relativa del ambiente, la temperatura superficial del hormigón y la velocidad de viento3.
El asentamiento plástico se produce, a menudo en hormigones que no están adecuada-

mente diseñados, cuando un exceso de exudación produce una importante reducción en
el volumen del hormigón en estado fresco. En aquellas zonas donde el movimiento del
hormigón en estado fresco se encuentre restringido, se producirán fisuras en coincidencia
con dicha restricción, generalmente producida por las armaduras superficiales.
En la Figura 4, se observa claramente la forma en que una viga recién hormigonada sufre
asentamiento plástico. La armadura longitudinal superior y los estribos sirven de restric-
ción, y la fisuración del hormigón se produce en coincidencia casi perfecta con las armadu-
ras. Estas fisuras afectan la durabilidad de las armaduras y la adherencia acero-hormigón
de estos y otros elementos estructurales y se produce por la conjunción del asentamiento
plástico propiamente dicho y un espesor de recubrimiento inadecuado.
3. Adaptado de ACI Committee 305, “Hot Weather Concreting”, Manual of Concrete Practice, Part 2, American
Concrete Institute.
4
Figura 4. Fisuras por asentamiento plástico en vigas de hormigón armado
Figura 5. Fisuras por asentamiento plástico columna de hormigón armado y panel premoldeado
En general, aquellos hormigones que son correctamente diseñados con relaciones a/c
(agua/cemento en masa) suficientemente bajas, con contenidos de agua apropiados, con
asentamiento bajo, compatible con las condiciones de colocación y compactación, con
agregados limpios y de buena cubicidad, en proporciones racionales, colocado y compac-
tado en forma adecuada y que son protegidos de la pérdida superficial de agua inmedia-
tamente, no presentan fisuras en estado fresco.
2. Fisuración del hormigón en estado endurecido
El hormigón en estado endurecido resulta sensible a los cambios de humedad en su masa,

por eso aumenta su volumen cuando se humedece y se contrae cuando se encuentra seco.
Los hormigones muy jóvenes, a medida que avanzan las reacciones de hidratación, sufren,
en primer lugar, una pérdida del agua libre presente en la pasta cementicia para luego, en
función del mantenimiento en el tiempo de adecuadas condiciones de curado, comenzar
el secado por pérdida del agua adsorbida que se encontraba en estrecho contacto con la
superficie sólida de los poros y vacíos de la pasta cementicia endurecida. Este proceso
produce una contracción del hormigón que, de no ser absorbida por el elemento estruc-
tural a través de la armadura o dimensiones adecuadas, provoca las llamadas fisuras de PA GINA
219
contracción por secado. En el caso de las losas de piso o pavimento, en general, se realiza
un aserrado apropiado que permite que estas fisuras se produzcan en zonas preestable-
cidas, a través de las juntas de contracción.
Conforme a lo explicado, resulta bastante obvio que la magnitud de la contracción de-

pende, fundamentalmente, de la cantidad de agua que pierde el hormigón. Por eso, los
hormigones con menor contenido de agua de mezclado, que se someten a adecuadas
condiciones de curado por un período suficientemente prolongado, tendrán una menor
contracción y esta será más diferida en el tiempo. Existen, adicionalmente, otras caracte-
rísticas de la mezcla de hormigón que inciden en la magnitud de la contracción por secado
en forma directa o indirecta, como el contenido y tipo de cemento, tamaño, forma, com-
posición mineralógica y contenido de polvo de los agregados; uso y características de las
adiciones minerales; uso de aditivos; etc. Sin embargo, todas estas resultan de un orden
de magnitud inferior en importancia, salvo cuando inciden directa o indirectamente sobre
la demanda de agua de la mezcla.
Los cambios diferenciales de humedad, también pueden generar fisuras en el hormigón

endurecido. Es el caso típico de las losas de piso o pavimento. Cuando la superficie
inferior en contacto con el suelo húmedo mantiene una importante cantidad de agua,
mientras que la superficie superior expuesta a la intemperie o a otros ambientes de me-
nor humedad relativa se seca, este gradiente de humedad en el espesor de la losa de
hormigón provoca un alabeo con levantamiento de esquinas en losas rectangulares, que
puede provocar fisuras por incompatibilidad de deformaciones y tensiones producidas,
directamente, por este efecto o, indirectamente, por medio de la aplicación de una carga
circulante por las esquinas que poseen un apoyo nulo o limitado sobre la base.
El hormigón en estado endurecido desde el punto de vista dimensional, también resulta

sensible a los cambios de temperatura. Este fenómeno debe ser adecuadamente con-
siderado por los profesionales proyectistas y estructuralistas en aquellas estructuras o
elementos estructurales de gran tamaño o exposición a gradientes térmicos. En estos
casos, es necesario prever mecanismos constructivos para absorber las deformaciones o
las tensiones en el caso de existir necesariamente restricciones de borde que provocan las
fisuras por restricción al cambio volumétrico. A continuación, se indica la fórmula que debe
aplicarse para determinar la deformación de un elemento lineal sometido a un gradiente
térmico DT:
∆L=α.∆T.L
Donde:
∆L: valor absoluto de la dilatación/contracción.
α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón.
∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media
diaria de invierno y media diaria de verano).
L: longitud de análisis
Como ejemplo (véase la Figura 6, caso 1), se supone una viga de hormigón clase H-21
simplemente apoyada, de 35 m de luz con una sección de 0,50 m de ancho x 1,20 m de
altura expuesta a la radiación solar que sufrirá un gradiente térmico máximo de 40 °C
(temperatura máxima de verano – temperatura mínima de invierno) considerado como
temperaturas medias diarias:
∆L = 10-5 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,000010 1/°C . 40 °C . 35 m = 0,014 m = 1,4 cm

Es decir, en este caso, habría que diseñar un apoyo que fuera capaz de absorber un
movimiento de 1,4 cm. Suponiendo que esto resultara imposible por particularidades del
proyecto, este movimiento restringido se transformaría en una carga horizontal que debe-
ría ser absorbida por la estructura (véase Figura 6, caso 2). La magnitud de este esfuerzo
horizontal sería:
4
α ⋅ ∆T ⋅ E ⋅ J
H=
L
Donde:
H: carga de tracción/compresión provocada por la variación de temperatura
E: módulo de elasticidad€del hormigón
J: momento de inercia de la sección del muro
α: coeficiente de dilatación/contracción térmica del hormigón
∆T: variación máxima de temperatura prevista entre el día y la noche (o entre la media
diaria de invierno y media diaria de verano)
L: longitud del elemento
Entonces:
H = [(0,00010 1/°C . 40 °C) . 300.000 kg/cm2 . 50 cm . (120 cm)3 / 12] / 3500 cm =

246.857,14 kg
Como puede verse, la carga horizontal que provocaría una restricción del movimiento
previsto resulta suficientemente importante como para ser considerada. Una falta de pre-
visión en el proyecto o en el mantenimiento de la estructura originaría altas tensiones que,
a su vez, causarían deformaciones no previstas con la consecuente aparición de fisuras y
grietas sin descuidar el posible colapso de la estructura.
Figura 6. Efecto de la temperatura sobre una viga de Hormigón Armado simplemente apoyada sin restricción de mo-
vimiento horizontal y con él. Evidentemente cuando existe restricción horizontal en el movimiento, se deberá prever
estructuralmente el efecto de la carga horizontal provocada por el gradiente térmico6
3. Otros defectos que perjudican la durabilidad
Además de los anteriormente mencionados y de los que se desarrollarán más adelante,

existen otros defectos constructivos, o de proyecto o de mantenimiento que perjudican, en
ocasiones, gravemente, a las estructuras de hormigón simple, armado y pretensado. Algu-
nos de los más frecuentes son: el bombeo y el calentamiento de losas en pavimentos.
6 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA GINA
221
Figura 7. El bombeo del material fino de la base, que ocurre al paso de cargas pesadas sobre un pavimento cuya
base presenta una importante cantidad de agua debido a la presencia de juntas con sellado deficiente, sufre por la
acción conjunta de la repetición de cargas y la falta de mantenimiento, la pérdida de material en la base, lo que genera
cargas y un cambio de estado de tensiones en el hormigón (efecto viga) por falta de apoyo, lo que produce una rápida
fatiga del hormigón con la consecuente aparición de fisuras, grietas y escalonamiento de losas 7
Figura 8. Fisuras, grietas y deformaciones permanentes provocadas por restricciones del movimiento de las losas de
pavimento. Este fenómeno es habitual cuando los gradientes térmicos son importantes y existen problemas de diseño
o mantenimiento en las juntas de dilatación 8
Otro frecuente defecto que afecta la durabilidad de pisos y pavimentos es la debilidad

superficial y empolvamiento. Es conocido el hecho de que, fundamentalmente por efecto
de la exudación, los hormigones en la zona cercana a la superficie o de piel presentan
una menor calidad. En la Figura 9, se observa un corte transversal de una losa de hor-
migón que en estado fresco presenta exudación. Evidentemente, la relación a/c (agua/
cemento en masa) de la zona superficial resultará mayor que la del resto de la masa, por
lo cual la porosidad de esta zona será mayor y, consecuentente, la resistencia inferior.
Los hormigones en la superficie resultan más permeables, por lo tanto, más propensos al
ingreso de sustancias perjudiciales y menos resistentes al desgaste y la abrasión. Los de
hormigones con exceso de exudación y muchas veces acompañados por otros defectos
como la falta de curado, presentan en la superficie, polvo suelto durante bastante tiempo].
Sólo mediante un adecuado diseño de la mezcla de hormigón y el respeto de las reglas
del arte de colocación, compactación, terminación, protección y curado, se minimiza este
fenómeno. Existen procesos y cuidados especiales cuando los hormigones son sometidos
a procesos de abrasión.
7 y 8 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”.

4
9
Figura 9. Empolvamiento en losas de piso o pavimento
Figura 10. La fotografía muestra claramente que el material se desprende fácilmente al simple paso del dedo de una
mano. Como generalmente el empolvamiento superficial solo incluye un espesor muy reducido, suele ser suficiente el
paso de un equipo de pulido para eliminar la capa débil. Foto: Portland Cement Association
Existen otros defectos como las juntas frías que no son tratadas adecuadamente. El dise-
ño de juntas inadecuado y muchos otros defectos que no serán tratados aquí, pero que
afectan en forma directa la durabilidad de las estructuras o que resultan una fuente de
ingreso de agentes agresivos, como sulfatos, cloruros, CO2, etc., atacan directamente al
hormigón o las armaduras. También los elementos masivos pueden sufrir fisuración por
efectos térmicos cuando el calor generado durante la hidratación no se disipa fácilmente
y genera un aumento de la masa que luego, al enfriarse con lentitud puede originar ten-
siones de tracción que no sean absorbidas por la estructura.
Varios de estos y otros defectos que, en ciertas ocasiones, solo afectan la estética de la
obra o la estructura sin poner en riesgo la durabilidad desde el punto de vista estructural
o funcional deben ser evitados mediante adecuadas prácticas de construcción o de pro-
yecto, ya que en muchos casos la estética de la obra resulta básica para su funcionalidad.
Por eso, si existe algún defecto en la estructura, este debe ser cuidadosamente estudiado
por profesionales idóneos a fin de obtener la mejor solución técnica y económica.
9 E. Becker ( 2002), Seminario sobre “Patologías Habituales en el Hormigón”. PA GINA
223
Bibliografía
1. ACI Committee 201, ACI 201.2R-92 “Guide to Durable Concrete”, ACI Manual of Concre-
te Practice 2002.
2. E. Becker, 2002. “Debilidad Superficial en Losas de Hormigón”, Seminario sobre Ce-
mento Pórtland y Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar
3. E. Becker, 2002. “Fisuras de Retracción Plástica”, Seminario sobre Cemento Pórtland
y Patología del Hormigón y http://www.lomanegra.com.ar
4. E. Becker, 2003. “El Hormigón como Material de Construcción”, InfoTécnica, Boletín N° 1.
5. E. Becker, 2003. “Durabilidad del Hormigón - Comportamiento del Hormigón Estruc-
tural Durante su Vida de Servicio”, Seminario sobre Durabiliad del Hormigón y http://
www.lomanegra.com.ar
6. J. Calavera, 1996. “Patología de Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado”, IN-
TEMAC, Madrid, España.
7. M. Klaric, 2001. “Fisuración y Ataques Físicos al Hormigón”, AATH - Durabilidad del
Hormigón Estructural.
B. El acero
Existen en el mercado, barras conformadas (ADN y ADN-S), laminadas en caliente, que

están elaboradas de acuerdo a las normas que rigen la calidad de estos productos a nivel
Nacional IRAM IAS U 500-528 y U 500-207.
Los aceros dureza natural (ADN y ADN-S) obtienen sus propiedades mecánicas por medio
del control estricto de su composición química y procesos termomecánicos. La barra con-
formada, obtenida por la laminación en caliente, presenta salientes con el fin de aumentar
su adherencia con el hormigón. Debido a su mayor adherencia, puede suprimirse la eje-
cución de ganchos terminales en todos los diámetros, cuando los reglamentos de cálculo
así lo permitan.
Campos de aplicación del producto
Por sus características, el material es apto para utilizarlo en armaduras de estructuras

de hormigón.
Métodos de utilización
Más allá de los cálculos pertinentes, requiere otras formas que los estándares para usos
de hierros y aceros.
Comprobación de medidas de las barras ADN/ADN-S
• Diámetro nominal (d):

Es aquel con el que se designan las barras ADN/ADN-S y aparece grabado en relieve
sobre las mismas.
• Diámetro equivalente (de):
Es igual al de una barra lisa de sección circular del mismo diámetro cuya masa por metro
es igual al de una barra conformada y se calcula con la siguiente fórmula:
de = 12,74 √ m/l
m = masa en gramos (g) del trozo de barra por medir

l = longitud en milímetros (mm) del trozo de barra por medir
Nota:
El diámetro equivalente resultante, puede variar +/- de acuerdo a la tolerancia de fabrica-
ción del producto, (ejemplo, para Ø 8 el resultado del cálculo puede variar entre 7,80 a
8,20 mm) pero el resultado es inequívoco y no se puede confundir con otra medida.
4
No es correcto medir el diámetro de la barra con un calibre para determinar su medida
Recomendaciones para el doblado de barras de ADN/ADN-S
Para el doblado de barras ADN-ADN-Sse deben respetar los radios de curvatura especi-
ficados en la Norma IRAM IAS U 500-528 y 207 utilizar un mandril de las dimensiones
indicadas en la tabla siguiente:
• ADN – ADN – S
Ø Barra “D ”Ø del mandril

para doblado
6 21 mm mínimo
8 28 mm mínimo
10 35 mm mínimo
12 42 mm mínimo
16 56 mm mínimo
20 70 mm mínimo
25 87.5 mm mínimo
32 160 mm mínimo
40 280 mm mínimo
El doblado debe hacerse en forma progresiva, sin impactos ni esfuerzos violentos.
Recomendaciones para el doblado de barras lisas al 220/220-S
Para el doblado de barras Lisas AL–220/220–S se deben respetar los radios de curvatura
especificados en la Norma IRAM –IAS- U 500- 502 utilizando un mandril de las dimensio-
nes indicadas en la tabla siguiente:
• BARRAS LISAS AL 220/220–S

para doblado
6 12 mm mínimo
8 16 mm mínimo
10 20 mm mínimo
12 24 mm mínimo
16 32 mm mínimo
20 40 mm mínimo
25 50 mm mínimo
PA GINA
225
Recomendaciones para el doblado de alambres ATR 500–N
Para el doblado de alambres ATR-500-N se deben respetar los radios de curvatura especi-
ficados en Norma IRAM IAS U 500 26 utilizando un mandril de las dimensiones indicadas
en la tabla siguiente:
• ALAMBRES ATR 500–N

para doblado
4 16 mm mínimo
4,2 16 mm mínimo
4,5 18 mm mínimo
5 20 mm mínimo
5,5 22 mm mínimo
6 24 mm mínimo
6,5 26 mm mínimo
7 28 mm mínimo
Servicio de Cortado y doblado
Existen servicios de cortado y doblado de barras que se llevan a cabo con máquinas de
última generación con tecnología de punta, que permiten procesar el acero de construc-
ción de acuerdo con las especificaciones del cliente, siendo el proceso controlado total-
mente por microprocesadores, tanto en el corte y dimensionado como en el doblado de
las barras.
Este sistema de control permite elaborar los distintos largos y ángulos de doblado con
absoluta precisión y con controles de calidad dentro del concepto de calidad total y po-
sibilita, además, la ejecución de armaduras con total exactitud respecto a los planos y
especificaciones de proyecto.
Otro concepto aplicado en este servicio es el de entregas just in time en obra, de acuerdo
con las planillas de cortado y doblado. Se respetan los cronogramas de manera que el
acero llegue a la obra en paquetes perfectamente individualizados, en el momento de su
utilización. Así se eliminan los acopios, las pérdidas y los robos de barras.
Para cotizar el servicio, solo es necesario conocer la planilla de diámetros y cantidades, el
tiempo de ejecución de la obra de hormigón y el consumo total de acero.
Este servicio permite conocer el costo del acero cortado y doblado desde el primer día de
obra y se adapta a cualquier forma y diseño de armadura con total flexibilidad.
Es necesario prever y programar las entregas con 15 días de anticipación, según el crono-
grama de hormigonado.
Los beneficios de este servicio son los siguientes

4
• Menores costos de producción
El acero cortado y doblado en obra tradicionalmente necesita entre 30 y 70 hh/ton. de
proceso comparable. Con el servicio de corte y doblado, el costo del procesamiento
se conoce desde el presupuesto, no está sujeto a imponderables y es de menor costo
que el doblado y cortado en obra, lo cual produce también una importante reducción
de costos indirectos por disminución de los plazos de obra, menor equipamiento y
personal directo y de supervisión.
• Con cortado y doblado, el desperdicio y las mermas son cero
El desperdicio usual en el sistema tradicional de cortado y doblado en obra, es de
entre 5 y 10% del peso total de acero por consumir, según el tipo de obra. Además,
están los imponderables, como el robo de barras, errores de los operarios, desperdi-
cio por corte de barras de gran diámetro, que pueden modificar sensiblemente estos
porcentajes. Solo se paga por el peso teórico de planillas de cortado y doblado y no
por el desperdicio o mermas de material ni por su procesamiento ni por su flete.
• Eliminación de los acopios en obra
Con el servicio de corte y doblado, el material se pide solamente cuando se precisa en
obra, normalmente se programan las entregas con una anticipación de siete y quince
días. De esta manera, el material debe llegar a obra solo con anticipación suficiente
para ser armado. Tampoco es necesario contar con grandes espacios de acopio y con
un obrador para el cortado y doblado. Solo es necesario disponer entre 120 y 200 m2,
como área de descarga de materiales para distribuirlo después donde sea necesario.
• Menores costos financieros
Según lo indicado anteriormente, el acero y el servicio de cortado y doblado son fac-
turados en el momento en que llegan a obra. En el proceso tradicional de cortado y
doblado en obra, el material se compra y se mantiene en la obra unas tres semanas
antes de ser utilizado. Si a esto se suma una semana para la gestión de compra, y otra
para el procesamiento, hay un efectivo ahorro de cinco semanas, que se traduce en
una efectiva reducción de costos financieros. Además, con el servicio de cortado y do-
blado no se pagan costos financieros sobre el desperdicio ni las mermas de material.
• Facilidad de operación
El sistema de cortado y doblado de armaduras permite una mayor limpieza de la obra,
elimina el manipuleo de barras de 12 m y de desperdicios y chatarra, disminuye la
posibilidad de accidentes de trabajo, y tiene una mayor productividad y permite una
importante reducción de costos.
• Elasticidad en las entregas
Puede aumentarse o disminuirse el ritmo de obra con solo coordinar con la planta
la alteración del ritmo de entregas con pocos días de anticipación. No es necesario
aumentar ni disminuir personal propio o subcontratado, con los inconvenientes que
eso acarrea, ni prever nuevos equipamientos para alcanzar el ritmo deseado.
• Menores costos indirectos de obra
Con el servicio de cortado y doblado se disminuyen:
1. Costos de supervisión, ya que no hay que mantener personal de supervisión con-
trolando el corte y doblado del material.
2. Plazos de obra por mayor productividad, flexibilidad y adaptación a los cambiantes
ritmos de obra.
3. Posibilidades de accidentes de trabajo, con menor personal en obra disminuyendo
los costos de seguros y ART.
PA GINA
227
Mallas soldadas especiales
A pedido de las partes y con acuerdo entre ellas, pueden fabricarse mallas de medidas y
configuraciones especiales.
C. Controles, pruebas e inspecciones
Procedimientos de control de calidad
La primera consideración para seleccionar los procedimientos por seguir es determinar

si la distribución de los resultados de resistencia puede representarse mediante una dis-
tribución normal. Otro punto muy importante para considerar es la edad de ensayo para
aceptación del hormigón. Debido al importante incremento de resistencia después de los
28 días, muchos investigadores sugieren establecer la fecha de ensayo en 56 o 90 días.
Para satisfacer requerimientos de resistencia para el diseño de estructuras, la resistencia

promedio del hormigón debe exceder a la de diseño. Esta cantidad en exceso depende de
la variabilidad de los resultados obtenidos, expresados mediante el coeficiente de varia-
ción o la desviación estándar.
Las normas ASTM especifican el tamaño de la probeta de 150 mm de diámetro por 300
mm de altura.
En hormigones de alto desempeño, pueden utilizarse probetas menores, por ejemplo, de
100 mm x 200 mm, dado el pequeño tamaño máximo del agregado grueso usado.
Además de la elección de los materiales, otro factor que influirá en los costos es el in-
cremento de ensayos, control de calidad e inspección. La calidad y la consistencia de las
propiedades del hormigón es crucial, y se deben tomar todos los pasos apropiados para
su consecución.
Existen algunos proyectos en los que se ha empleado personal muy calificado para llevar a
cabo tareas de control en los procesos de producción del hormigón. Aunque la inspección
profesional resulta costosa, la continua educación de los productores, de los subcontra-
tistas y de todos los que trabajan con hormigón en el área de control de calidad, propen-
derá a la obtención de hormigones de mejor calidad cualquiera sea su resistencia y a una
4
utilización más económica de los materiales.
Es importante que el DDO controle, según cada caso, lo siguiente:
Fundaciones
La realización del ensayo de suelo (que justifique las presiones admisibles adoptadas)
firmado por el profesional responsable, en el que se incluya la recomendación sobre el
tipo de fundación por utilizar y la profundidad. El ensayo de suelo, como paso previo a la
ejecución, resulta de enorme importancia al realizar el replanteo, ya que los errores que
pudieran cometerse en esta etapa difícilmente puedan ser corregidos luego.
En vigas, zapatas, plateas, pilotes y pilotines de ejecución in situ, la dosificación, el recu-
brimiento de las armaduras y las dimensiones, la cota de fundación y la verificación del
estado de los encofrados.
Estructuras de Hormigón Armado
• Tareas previas al hormigonado

La verificación de la concordancia entre los planos ejecutivos y los del proyecto.
El replanteo, los encofrados, estado de los elementos, limpieza, seguridad, las dimensio-
nes, niveles, plomos, así como el sistema de apuntalamiento, las juntas constructivas, las
armaduras de acuerdo con los planos (diámetro, longitud, tipo, localización y recubrimien-
to) y la calidad de los materiales sobre la base de las especificaciones del pliego.
• Hormigonado
La temperatura ambiente, la dosificación, la calidad del hormigón, el transporte (tiempo y
forma de su realización), la operación de vaciado, el vibrado y compactado del hormigón,
el curado de las superficies, la toma de muestras y probetas para ensayo de asentamiento
y compresión.
PA GINA
229
4.1. ESTRUCTURA
A. Documentación Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Ubicación de ejes
Planos de replanteo, encofrados, detalles,

instalaciones
Hormigón Armado
Limpieza y nivelación del terreno Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Cota 0,00 de obra
Medidas del predio
Ejes de replanteo
Replanteo general de la obra
Movimientos de tierra Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Desmontes
Existencia de redes de servicios
Desconexión de servicios
Protección adecuada de instalaciones
Terraplenes y rellenos Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Compactación adecuada
Tener en cuenta ensayos de suelos
Tener en cuenta ensayos de estructuras

existentes
Excavaciones Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Proteger zanjas y excavaciones con film
Ejes de replanteo
Verificación de la compactación del suelo
Encofrados Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Supervisión del replanteo y nivelación.
Apuntalamiento, soleras y tirantería de

acuerdo con el tipo de estructura.
Contraflecha en el fondo de losa.
Flechado, puntales y columnas
Colocación de “pelos” para enganchar las

futuras mamposterías.
Replanteos de escaleras o piezas
especiales (por ejemplo, tanque)
Desencofrantes
Armaduras Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Uso de barras sin doble proceso de doblad
Verificar la distancia de doblado.
Estado de limpieza en que se encuentra

el hierro utilizado
Tabiques de submuración
En el caso de tabiques construidos sobre

tierra cortada a plomo, colocación de un
film de polietileno en la cara posterior
Colocación de encofrado con refuerzo de

Responsable Inspección Aprobación Observaciones
4
apuntalamiento en su parte inferior para
evitar el desplazamiento por peso o impac
del material
Colocación de separadores de distancia
entre encofrados
Colocación de separadores de PVC entre

armadura y encofrado
Calidad del hormigón

Vibrado
Estructuras bajo nivel: bases o plateas Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Dimensiones
Distancias a ejes
Armaduras, cantidad, secciones, separacio
Colado, calidad del H°
Tiempo de vibrado
Vallado perimetral en cada base
Iluminación suficiente en caso de llenado

nocturno
Estructura de hierro sucia que impide la
adherencia entre esta y el hormigón
Fisuras por llenado con material con alto

tenor de agua
Ataque al hormigón o a la armadura de

suelos o aguas agresivas
Fisuras por contracción o dilatación
Disgregación de áridos por mal batido

(excesivo o escaso)
Estructuras sobre nivel: columnas Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Dimensiones
Distancias a ejes
Armaduras, cantidad, secciones,

separaciones
Tiempo de vibrado
Estructuras de hormigón: vigas Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Dimensiones
Distancias a ejes

separaciones
Tiempo de vibrado
PA GINA
231
Estructuras de hormigón: losas Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Dimensiones
Distancias a ejes

separaciones
Tiempo de vibrado
Planilla de cada camión de hormigón
Colocación del hormigón en obra
Compactación
Curado
Desencofrado
Hormigón Armado prefabricado Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Control dimensional de cada pieza
Calidad de cada pieza
Apuntalamiento cada 2 m
Contraflecha
Espesor capa de compresión
Calidad del material utilizado

4.2.1. Muros y tabiques (paredes)
A. Introducción........................................................................................................................ 234
4
A.2. Paredes de ladrillos cerámicos huecos
B. Herramientas........................................................................................................................237
C. Morteros..............................................................................................................................239
C.1 La cal en los morteros para elevación de mampostería
D. Preparación para la construcción de mampostería con ladrillos cerámicos...................... 246

D.3. La plomada
D.5. Nivelación
D.6. Replanteo
E. Proceso de construcción..................................................................................................... 248

F. Recomendaciones para muros de ladrillos y de bloques...................................................262
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones...............................................263
H. Recomendaciones para evitar las patologías.....................................................................265
PA GINA
233
A. Introducción
Una pared es un estructura sólida vertical que protege, delimita o define un espacio.
En la construcción de muros se llama mampostería al sistema tradicional, en el que, se
colocan manualmente elementos tales como ladrillos, bloques de cemento prefabricados,
piedras talladas en formas regulares o no.
Las paredes no cumplen solo la función de cerramiento de espacios. Muchas veces tienen
un fuerte contenido estético y otras veces se comportan como un elemento estructural
(muros portantes).
Es importante planearlas desde el inicio del proyecto, teniendo en cuenta relieves, colores,
formas, vacíos y llenos, luces y sombras.
Según el espesor, las paredes pueden ser muros o tabiques. Se denomina muro, por lo
general, a la pared que tiene un espesor mayor de 20 cm y que puede ser independiente
de la estructura, o portante, como así también a las dobles, con cámara de aire.
Se denomina tabique a la pared que tiene un espesor menor de 15 cm y que se utiliza
como divisoria de ambientes.
Las paredes se clasifican de acuerdo con los materiales que se utilizan para su elevación:
• de ladrillo común;
• de ladrillo cerámico hueco;
• de bloque de hormigón.
Los ladrillos comunes son uniformes, tienen una estructura llena y, en lo posible, fibrosa y
están uniformemente cocidos, sin vitrificaciones. Antes de la ejecución de los trabajos, cuan-
do se los recibe en obra, es importante controlarlos, y rechazar los ladrillos “bayos” o “reco-
cidos”; el primero, por su poca resistencia; y el segundo, por su dificultosa trabajabilidad.
Las paredes se deben levantar a plomo, con paramentos paralelos entre sí y sin pandeos.
Su construcción se efectúa simultáneamente y al mismo nivel en todas las partes trabadas,
para regularizar el asiento y la traba. Cuando se levantan paredes portantes, se utilizan
morteros de cal reforzada o de cemento.
Es recomendable estudiar la traba entre ladrillos en paredes que requieran de instalacio-
nes complementarias (electricidad, agua y otros) para dejar canaletas verticales y horizon-
tales que las contengan y evitar de esta forma la rotura del paramento. De ser necesario,
se colocarán barras de hierro (8/10), asentadas en mortero de concreto en los mampuestos
como refuerzo.
El ladrillo común, material básico utilizado, se produce artesanalmente. Además de este ladri-
llo genérico de toda la zona pampeana, existen áreas del país que producen ladrillos comu-
nes con características diferentes y son denominados en el mercado según su procedencia.
El ladrillo de Córdoba es de color claro y de mediana dureza, se recomienda para tabiques

de frentes.
El ladrillo de Chacabuco, de color oscuro, de mucha dureza, es apto para toda tarea.
El ladrillón de Cuyo es de color claro, de mediana dureza, y se aconseja para tabiques
de frentes.
Todos los tipos enunciados pueden realizarse en plantas industriales de ladrillos. En la pro-
ducción, su dimensión y color se regulariza, y queda, al menos, una cara para dejar vista.
A.2. Paredes de ladrillo cerámico hueco
Estos ladrillos son de cerámica roja y se diferencian entre hueco portante y hueco común,
de acuerdo con el uso de que se trate.
4
La cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos.
Combina eficientemente las propiedades de durabilidad, confort y economía.
Los materiales cerámicos se vienen utilizando en la construcción de viviendas y obras
monumentales desde hace 5 000 años, y han resistido los ataques del tiempo y de los
agentes atmosféricos.
Ladrillos huecos horizontales
8x18x33 12x18x33 12x18x33

(6 tubos) (9 tubos)
18x18x33 18x18x33
(12 tubos) (9 tubos)
Later-Cer Cerámica Quilmes
PA GINA
235
Ladrillos huecos verticales
18x19x33 12x19x33 22x19x20
Los espesores de ladrillos huecos para cerramientos varían entre los 4 y 18 cm, mientras
que los portantes pueden tener un espesor de entre los 12 y 27 cm. La altura, el largo y
el modelo (cantidad de agujeros) cambian según el fabricante.
En la siguiente tabla, se indican las medidas más comunes y los valores típicos:
Ladrillos huecos para cerramientos*

Espesor cm Altura cm Largo cm Peso aproximado Cantidad de ladrillos Resistencia térmica de
por unidad kg/u por m2 mampostería Rt (m2 k/w)
8 18 33 3.3 16.5 o.23
12 18 33 4.4 16.5 0.36
18 18 33 6.0 16.5 0.41
Bloques cerámicos portantes*

Espesor Altura Largo Peso aproximado Cantidad de Resistencia Resistencia Resistencia
cm cm cm por unidad kg/u ladrillos por m2 térmica de media MPa característ.
mampostería MPa
Rt (m2 k/w)
12 19 33 6.0 15 o.43 7.7 > 5.2

18 19 33 7.8 15 0.46 8.1 > 5.2
27 19 20 8.2 25 0.57
Los procesos de industrialización hacen que este tipo de mampuestos sea más confiable
desde el punto de vista de su estabilidad dimensional. De hecho, en ellos se usa mucho
menos material de asiento y de revoque. No obstante, excesos o defectos de cocción
producen “ladrillos torcidos”, de manera que se pierden las cualidades enunciadas prece-
dentemente. Las tareas de ejecución son similares a la anterior.
Para la mampostería portante, el diseño del bloque cerámico portante (BPC) surge de las
normas para cosntrucciones sismorresistentes. En la Argentina, los de mayor uso son los
de 12x19x33 y 18x19x33 cm. El sistema de BPC está formado por distintos componentes
como el “bloque normal”; el “bloque columna”, que permite armar un encadenado ver-
tical colocando hierros; y el “bloque en U”, que resuelve los encadenados horizontales.
Este sistema constructivo permite levantar edificios en altura que, con un riguroso cálculo
estructural, puede reemplazar al Hormigón Armado Tradicional (HAT), y obtener de esta
forma una importante economía en tiempo y en materiales. A diferencia de las mampos-
terías ejecutadas con ladrillos comunes, el material de asiento utilizado para su ejecución
es significativamente menor. Su capacidad de resistencia térmica es alta, debido a las
celdillas de aire que genera su proceso productivo.
Para la fabricación de bloques de hormigón se utilizan equipos automatizados de alta tec-

nología, con alta potencia de vibrado y prensado y con dosificación racional perfectamen-
te controlada por peso. El cumplimiento de este modelo de producción hace la diferencia
4
entre el buen o mal bloque de hormigón. Al ser un material de base cementicia, se trata
de mampuestos que se contraen o se dilatan debido a los cambios térmicos, hidrófugos,
asentamientos, cambios bruscos de sección o de carga. Por ello, es importante prever las
juntas de contracción y dilatación, según corresponda: junta trabada con pasadores, junta
formada por bloques enteros y medios bloques, junta sellada con material elástico, etc.
Otro detalle que debe tenerse en cuenta es el uso del bloque sobre la base de una grilla
de construcción modulada cada centímetro, para evitar la ejecución de cortes, y el empleo
de todas las piezas disponibles, es decir, bloque común, bloque en U, medio bloque. El
bloque es ofertado en plaza como “impermeable”, pero no es así. En realidad, la pieza
es “resistente a la humedad” y, en mamposterías exteriores, necesita de pintura imper-
meabilizante que “selle” definitivamente los poros de cada bloque. Con relación al modo
de ejecución, estos bloques conforman lo que llamamos una “mampostería armada”, ya
que habrá que reforzarla con barras de hierro, tanto en horizontal, cada 4 hiladas, como
en vertical, cada 1,20 m.
Cuando se usan bloques con agujeros verticales, debe colocarse una faja de fieltro asfál-
tico como apoyo de la capa aisladora.
B. Herramientas
Herramientas especiales
Maza de goma Acanalador manual Serrucho común Rasqueta de widia
PA GINA
237
Cuchara para Fratacho con lija Martillo Disco de Diamante
mortero
Escalera de
madera
Herramientas para morteros
Rascador grande Rubi Rascador chico Rubi
• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc).
• Dimensión: 25x15 cm. • Dimensión: 15x8 cm.
Raspin Parex Berthelet Parex Llana lisa
• Uso: Labrado de Parex Estilo • Uso: Rectificador de ángulos. • Dimensión: 48 cm.

en lugares de difícil acceso. • Acero templado. • Lámina de acero inoxidable espe-
• Acero inoxidable. cial de alta resistencia al desgaste.
Llana flexible Llanas de goma-espuma
• Llana flexible con mango plásti- • Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en
co - 30 x 14 cm. Base en polietile- madera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con
no flexible y antiadherente. distintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas
para todo tipo de acabados y limpiezas finales.
Llana mango doble Regla H de aluminio lisa Regla Ingletada 45º
4
• Llana mango doble 48 x 15 cm. • Dimensión: 48 cm. • Uso: tratamiento de aristas.
• Acero inoxidable. • Lámina de acero inoxidable espe- • Aluminio.
cial de alta resistencia al desgaste. • Dimensión: 2 mts.
Junquillos
• PVC alta resistencia 3 mts lineal.
C. Morteros
Un mortero es un conglomerado que se obtiene de la mezcla entre un ligante (cal, cemen-

to, cemento de albañilería) arena, agua y, en algunos casos, adiciones o aditivos, y que
permite la adherencia entre los ladrillos y otros elementos constructivos.
Cada uno de estos ingredientes individuales contribuye a la calidad del comportamiento
del mortero.
El Cemento Pórtland y el cemento de albañilería le brindan resistencia; este último y la
cal le otorgan trabajabilidad, retención de agua y capacidad ligante. La arena actúa como
relleno y le aporta cuerpo y el agua proporciona espacios vacíos para contener los pro-
ductos de la hidratación, la movilidad y la reacción química con los ligantes.
Las cualidades deseables en un mortero se obtienen mediante la adecuada selección y

dosificación de las arenas y de los ligantes durante su preparación. Los morteros con
cemento de albañilería necesitan solo el agregado de agua y arena.
Existe una gran variedad de dosificaciones, cuya elección depende de factores tales como
• El uso que se le va a dar.

• Los requerimientos de la obra.
• La calidad de los componentes (Cemento Pórtland, cales, arenas, cemento de albañi-
lería, aditivos y agua).
• Los usos y costumbres locales.
PA GINA
239
Las principales características que debe tener un mortero son las siguientes
»» buena trabajabilidad;
»» baja retracción por fragüe;
»» alta plasticidad;
»» tiempo abierto;
»» adecuada resistencia a la compresión;
»» ausencia de “popping”;
»» alta adherencia;
»» alta retención de agua;
»» pegajosidad.
Los morteros para albañilería combinan cal, arena y Cemento Pórtland, aunque existen
morteros de distinta composición que ofrecen las mismas prestaciones u otras, como los
elaborados con cemento de albañilería o los preelaborados.
Este manual presenta las propiedades y el comportamiento de los diferentes morteros a

fin de que pueda seleccionarse correctamente, sobre la base de la elección de materiales
para un determinado uso.
Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia
variedad de requisitos. Los utilizados en mampostería tienen una significativa influencia
en el comportamiento global del muro, a pesar de la pequeña proporción de mortero. No
existe uno solo que satisfaga todas las situaciones. Únicamente el conocimiento de cada
componente del mortero y sus propiedades permitirá realizar la selección adecuada para
cada caso específico.
El propósito primario de los morteros utilizados en las obras de albañilería es unirse con
otros elementos de la construcción y actuar como un elemento integrador que tiene las
características funcionales deseadas.
Los utilizados en mampostería influyen en las propiedades estructurales del conjunto y, al
mismo tiempo, como los destinados a los revoques, confieren resistencia al agua.
Los morteros para albañilería difieren de los hormigones. Por ejemplo, el mortero para
mampostería se utiliza, por lo general, para unir mampuestos en un elemento estructural in-
dividual, mientras que el hormigón es, generalmente, un elemento estructural por sí mismo.
Una diferencia aún mayor entre ambos materiales está dada por la manera en que son ma-
nipulados durante la construcción. El hormigón se coloca, por lo común, en encofrados no
absorbentes, de madera o metálicos, o bien, tratados de manera tal de retener la mayor
cantidad de agua. Los morteros empleados en las obras de albañilería se colocan sobre
elementos absorbentes. La resistencia a la compresión es la propiedad fundamental del
hormigón, pero es solo uno entre varios factores importantes en el mortero.
C.1. La cal en los morteros para elevación de mampostería
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia de los mampuestos y una

mayor retención de agua, lo que posibilita realizar tiradas más largas de carga de material
y generar ahorros en tiempo y costos.
La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor uso
en las construcciones de edificios.
Las cales hidratadas se elaboran específicamente para ser utilizadas en la construcción
de edificios. Reúnen todas las características de los productos superiores, elaborados con
materias primas seleccionadas de primera calidad.
La retención de la humedad durante más tiempo permite que finalice el ciclo de fraguado
del mortero y asegura la resistencia de la mampostería.
Los materiales utilizados, los distintos factores climáticos y las condiciones de curado
Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera
4
exudación y forma capilares que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el mam-
puesto y, de esta manera, impedir la correcta adherencia y atentas contra la impermeabi-
lidad de la junta.
Sus propiedades más destacadas, proceden de su finura, mejoran la retención de agua,
la plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan a evitar numerosas patologías
propias de otros morteros.
Las principales características de un mortero de cal
»» mejor adherencia entre mampuestos;

»» alta retención de agua;
»» mayor trabajabilidad;
»» máxima plasticidad;
»» mayor tiempo abierto;
»» mayor economía.
Propiedades de los morteros con cal
Los morteros con cal retienen la humedad por más tiempo, permiten que finalice el ciclo
de fraguado de la mezcla y aseguran así, la calidad final del trabajo.
Sin agua libre en la superficie de la mezcla, los mampuestos (ladrillos, bloques) entran
en contacto pleno con el mortero y alcanzan una óptima adherencia y el máximo grado
de resistencia.
Optimización de Propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) en los
morteros sin alterar sus propiedades. La mayor capacidad de acarreo de arena facilita una
óptima mezcla de los componentes y una mejor adherencia entre mortero y mampuesto.
Logra de esta manera el comportamiento monolítico del muro.
Disminución de Fisuras
Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera
fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad de
deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento. Debido a esta
característica específica, el muro cuyo mortero contiene cal, absorbe mejor las tensiones
generadas durante la etapa del fraguado.
Otros Beneficios
»» En forma de pasta, la cal es muy plástica, suave y fácilmente moldeable, por lo que
contribuye a la trabajabilidad del mortero.
»» Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de car-
bono (CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.
»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrados en la duración
»» El pequeño tamaño de su partícula y su blancura garantiza, una mejor terminación y
destacan los resultados de un trabajo de calidad.
»» Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie del mortero.
PA GINA
241
Preparación del mortero para elevación de mampostería
El proceso de mezclado deberá realizarse conforme a los siguientes pasos:

1. Verter una parte del agua.
2. Agregar la totalidad de la arena.
3. Incorporar la totalidad de la cal.
4. Mezclar por 1 minuto.
5. Añadir la totalidad del cemento.
6. Verter el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada.
7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos
8. Volcar el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación
de materias extrañas.
El mortero estará listo para su uso.
Dosaje recomendado de morteros con cal en la elevación de mampostería:
Dosificación de morteros con cal de primera calidad

Elevación de mampostería
Dosificación recomendada en volúmen (baldes)
Tipo de cal Cal Cemento Arena común
Aérea hidratada 1 1/4 4
Hidráulica hidratada 1 1/4 3 1/2
Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad

de arido, según la calidad, la granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.
Los morteros elaborados con cementos de albañilería ofrecen una alternativa, que les per-
mite aventajar a numerosas mezclas tradicionales. Su ingrediente principal, el ligante, se
elabora en plantas de cemento donde el control de calidad es estricto. Como resultado
de esto, las mezclas son más uniformes de batida en batida y mantienen las propiedades
invariables bolsa tras bolsa.
El color resultante de los morteros elaborados con este producto se mantendrá en todos y cada
uno de ellos, en tanto se respeten las dosificaciones y siempre que la arena sea la misma.
En el año 1932, cuando aparecen en los EE.UU. los cementos de mampostería, el ASTM
publica la primera norma para la Industria, la C 91. El cemento de albañilería, es el fruto de
avanzados métodos de elaboración y asegura un producto homogéneo y uniforme.
Las propiedades y el comportamiento de los morteros en estado fresco y endurecido hacen
que su uso sea ventajoso por varias razones:
• Consistencia: se logra en obra mediante la adición de una menor cantidad de agua de
amasado que en los morteros tradicionales, lo que mejora la trabajabilidad gracias al
aditivo (tensioactivo) incorporador de aire.
•
•
Tiempo de utilización: dependerá de numerosos factores climáticos, del método de pre-
paración, dosificación, etc. Poseen mayor trabajabilidad y plasticidad que muchos mor-
teros tradicionales, y pueden reacondicionarse sin adición de agua con el fin de retomar
las propiedades plásticas, siempre que se considere el tiempo de fragüe admisible.
Tiempo abierto: estas mezclas, poseen un mayor tiempo de espera admisible, desde
4
que se prepara el producto hasta que se colocan las piezas de albañilería, y facilitan
el alineado y la puesta en obra. Se unen al soporte sin que se produzca una disminu-
ción en su poder adhesivo.
• Densidad: está directamente relacionada, como en todos los morteros, con los mate-
riales componentes y con el contenido de aire. Los morteros elaborados, al ser ligeros,
son más trabajables a largo plazo.
• Pegajosidad: se debe a las propiedades reológicas de la pasta del mortero conside-
rada en estado fresco. Consiste en la capacidad para absorber tensiones normales
o tangenciales a la superficie de la interfase mortero-base, es decir, a la resistencia
a la separación del mortero sobre su soporte. Esta es otra propiedad que ayuda al
artesano a alinear las piezas de albañilería con mayor facilidad.
• Capacidad de retención de agua: es una de las ventajas que tienen los morteros ela-
borados, la cual permite mantener su plasticidad, durante un mayor tiempo abierto
de trabajo. Estas mezclas resultan más viscosas y tienden a conservar el agua precisa
para hidratar la superficie de las partículas del conglomerante. Cede el agua de exceso
fácilmente por succión del soporte sobre el que se aplica.
• Resistencia mecánica: la función de los morteros usados en obras de albañilería es
que actúen como elemento de unión resistente, compartiendo las solicitaciones del
sistema constructivo del que forman parte. La estabilidad de las mezclas elaboradas
permite soportar inicialmente las sucesivas hiladas de ladrillos o bloques. Su resisten-
cia influirá en la capacidad de un muro para soportar las cargas que actúan sobre él.
• Adherencia en estado endurecido: otra ventaja es la resistencia a la tracción, es-
pecialmente importante en los morteros para recubrimiento y mampostería, o para
contrarrestar las fuerzas de choque (viento). Lógicamente que ésta, al igual que otras
propiedades, depende de otros factores, en este caso, el diseño de mezcla, el mojado,
la superficie del soporte, su preparación y su puesta en obra.
• Retracción: las contracciones que experimentan los morteros elaborados son menores
que la de los morteros tradicionales. Estas son producidas por la disminución de volu-
men durante el proceso de hidratación y endurecimiento. Cuanto mayor es la cantidad
de ligante, finos y agua, mayor será la contracción. La mayor capacidad de áridos en
los morteros elaborados reduce notoriamente el fenómeno.
• Resistencia a la intemperie: esta afecta considerablemente a los morteros tradicionales
que son muy permeables cuando quedan expuestos directamente a las lluvias. La ab-
sorción depende de la estructura capilar de las mezclas. Los morteros elaborados con
cemento de albañilería se ven favorecidos con la incorporación de aire que interrumpe
la red capilar, y contribuye a disminuir la absorción capilar.
• Densidad en estado endurecido: la densidad depende de los componentes de un mor-
tero. La granulometría y el volumen que ocupen los áridos en la dosificación son de
suma importancia. Además, también, incide en la densidad, la relación agua/ligante. A
medida que aumenta dicha relación, más poroso es el mortero.
Preparación del mortero para elevación de mampostería
La forma de mezclar los ingredientes puede ser diferente, pero existe un proceso que
aporta un mayor beneficio para los morteros con cemento de albañilería:
1. Verter una parte del agua que se necesita.
2. Agregar la mitad de la arena y todo el aglomerante.
3. Mezclar por unos minutos y añadir el resto de la arena y el agua suficiente para lograr
la consistencia deseada.
4. Mezclar durante 4 minutos.
PA GINA
243
Debe tenerse en cuenta las proporciones necesarias para lograr una buena mezcla, el lugar
de acopio y el cuidado en el transporte para la puesta en obra.
Recomendaciones de uso
»» mampostería general;
»» revoques gruesos interiores;
»» revoques gruesos exteriores.
Dosificaciones
La siguiente información, tiene únicamente en cuenta las arenas rubias del Río Paraná.
Los morteros para albañilería son bastante versátiles y capaces de satisfacer una amplia
variedad de requisitos. Los utilizados en mampostería y elaborados con cemento de al-
bañilería tienen una significativa influencia en el comportamiento global del muro, a pesar
de su pequeña proporción.
Dosificación de morteros con cemento de albañilería

Elevación de mampostería
Tipo de tabique Elaborado Arena fina
De ladrillo común 1 5
De bloque portante (18 x 18 x 33) 1 4
De ladrillo hueco (8 x 18 x 33) 1 5

No existe un solo mortero que pueda emplearse en todas las situaciones. Conociendo cada
componente, sus propiedades y dosificación, podrá seleccionárselos adecuadamente.
Se utilizan tanto para elevación de muros como mortero

de asiento de bloques y ladrillos, como para mampos-
tería de ladrillo visto y tomado de juntas. Vienen listos
para usar en forma manual o mecánica, son fabricados
y premezclados en seco. Su resistencia (M-40) es apta
para ejecutar la elevación de tabiques, como muros por-
tantes con cargas moderadas, y resultan también idea-
les para el tomado de juntas del ladrillo.
Es un mortero con amplias ventajas, tanto en el uso de interiores como exteriores, que
permite obtener calidad de terminación y aplicarse rápidamente.
Características técnicas
Es un mortero listo para su uso, fabricado y premezclado en seco, y compuesto de: Ce-
mento Pórtland; áridos de granulometría controlada; calizas compensadoras de curva
granulométrica; aditivos tensioactivos que aumentan la velocidad de humectación y fa-
4
vorecen la incorporación de aire; aditivos para incrementar la retención de agua y produ-
cen un secado lento y parejo que reduzca el riesgo de grietas y fisuras, evite la succión
de agua excesiva del bloque o ladrillo, lo cual generaría falta de adherencia; y aditivos
hidrófugos que reducen la absorción capilar, generan mayor durabilidad y resistencia al
congelamiento, y ayudan en la prevención de eflorescencias.
Contraindicaciones
No debe utilizarse en los siguientes casos:

»» Si la temperatura es inferior a 5 °C;
»» Sobre soportes sujetos a humedad ascendente debe interponerse una capa aisladora;
»» Sobre superficies pintadas al látex o al aceite (en este caso, hay que remover el
recubrimiento).
No se aconseja aplicar el mortero con insuficiente cantidad de agua, pues se obtendría

una mala hidratación con pérdida de resistencia, ni con excesiva cantidad de agua, ya que
el tiempo de fragüe se alargaría.
Es importante no excederse en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de
aire en el mortero, que provocarían disminución tanto en la adhesión como en la resis-
tencia mecánica.
Preparación del soporte
Todos los bloques o ladrillos son aptos para ser utilizados con este mortero y deben estar
libres de polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente.
Los ambientes muy húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mortero. Esta
situación suele presentarse en espacios pequeños y cerrados.
Es conveniente humedecer a los mampuestos muy absorbentes o calientes, para evitar un
secado rápido y violento que generaría fisuras por contracción y problemas de adherencia.
Preparación de la mezcla
Se realiza en balde de albañil o mezcladora, colocando solamente agua.

Se usan 4,5 l de agua para cada bolsa de 30 kg y se mezcla hasta conseguir una pasta
homogénea y sin grumos.
Ha de cuidarse especialmente la dosificación del agua, que debe ser tal que permita ob-
tener una masa homogénea después del empastado, con aspecto plástico y consistente,
y sin exudación de agua.
En preparaciones donde se utilicen mezcladoras, hormigoneras o batidoras, se aconseja
no excederse de los 4 minutos de mezclado.
Aplicación del mortero
Luego de empastado, es necesario, dejar reposar 15 minutos para que actúen los aditivos.
En la colocación de mampuestos, el lapso entre el extendido del mortero y el asentamien-
to del bloque o ladrillo deberá ser mínimo, debido a la disminución de plasticidad causada
por la succión del mampuesto sobre el que se coloca el mortero.
Si el tiempo transcurrido antes de la colocación del mampuesto es excesivo, se reducirá
la adherencia.
PA GINA
245
Es esencial la eliminación de cavidades pro-
fundas en las juntas horizontales y el llena-
do completo de las juntas verticales.
No deben moverse los mampuestos una vez
que el mortero haya comenzado a endure-
cer. Esta acción generaría problemas en la
adhesión. Hay que tener presente que de-
masiada humedad o temperaturas inferio-
res a 5 ºC pueden causar irregularidades en
la colocación.
D. Preparación para la construcción de la mampostería con ladrillos cerámicos
Algunas consideraciones que hay que tener en cuenta para la construcción de mamposte-
ría y en el uso de algunos elementos:
La manguera se carga con agua desde un extremo hasta llenarla, sin burbujas (evitar los
rulos en su extendido), se deshechan 20 cm de agua y se tapan las dos puntas con los
pulgares para evitar el derrame.
La tarea de medición de nivel se realiza entre dos personas. Una de ellas ajusta el nivel de
pelo de agua en la marca de arranque y en la otra posición; una vez estabilizado el nivel,
se marca con lápiz el nivel transportado.
Este método de nivelación permite trasladar las marcaciones desde los puntos extremos
al levantar la mampostería, al realizar el arranque del alféizar de ventanas y al establecer
la posición de carpetas de piso entre otros.
Para tomar el nivel relativo de planos de mampostería, el nivel de burbuja se debe apoyar sobre
una regla de madera o aluminio de 1 m de longitud, como plano continuo del nivel. De esta
forma, la burbuja toma el plano y no solo un pequeño sector como el de un solo ladrillo.
a. La burbuja centrada entre las marcas define el plano horizontal.
b. La burbuja, al desplazarse hacia una de las marcas, indica que ese lado está más alto.
D.3. La plomada
La plomada, por su forma cónica centrada, en su equilibrio, establece la línea vertical.

El filo de la chapa de contrastado coincide con el borde externo del diámetro de la “peo-
na” de la plomada, paralela al hilo de esta. Se utiliza para controlar la verticalidad de un
muro, el plomo de una abertura o de un tirante portalínea-guía.
Se controla siempre la verticalidad de las dos caras adyacentes.
Es correcta la medición cuando el borde de la plomada queda estable, apenas separado
del muro, en alrededor de 1mm, e incorrecta cuando la plomada “vuela” o se “duerme”
contra el elemento.

4
Una forma sencilla de verificar la escuadra es contar con un hilo de albañil o soga y marcar
a los 3 m, 4 m, y 5 m.
En total de 12 m, colocando como muestra el dibujo.
Los catetos de 3 y 4 m, deben cerrar un triángulo, donde la hipotenusa es precisamente 5 m.
El hilo-guía, si no coincide, debe desplazarse entonces, desde el caballete opuesto hasta
el ángulo recto de partida. Para llevarlo a cabo será necesario, armar los cabezales o
caballetes con maderas en cada esquina externa al cimiento, extender el hilo de albañil,
del lado externo o visto, marcar las medidas y la posición de escuadras (a 90° donde
hubiere), como muestra el dibujo. El hilo se enlaza apretando al travesaño y se cruza el
extremo libre para trabarlo.
D.5. Nivelación
Es necesario verificar la nivelación del plano superior del cimiento. Para ello se usa el nivel
de manguera y dos reglas de madera. Se marca el nivel del agua con lápiz sobre las reglas
apoyadas en el cimiento, se mide en centímetros la diferencia de las marcas, se observa
qué lado es el más bajo (la medida mayor de la regla) y se permite su nivelación, base
de asiento de los ladrillos.
D.6. Replanteo
Para la marcación de los muros medianeros, el caballete parte del eje divisorio. Todas las
marcas van desde este hacia adentro.
Las zapatas de fundación, ya sean de hormigón, mampostería o encadenados de funda-
ción, no deben invadir el terreno ajeno a la obra.
Para los cimientos, por ejemplo; en cada esquina de las paredes por levantar, deben pre-
pararse cabezales o “caballetes” con madera, sobre los cuales se marcan las posiciones
y se centra el espesor del muro sin revoques. Es aconsejable usar el metro de carpintero,
y colocar clavos sobre las marcas en las que se enlazarán los hilos-guías del replanteo de
todos los muros de cerramiento y portantes por realizar.
Para marcar o “bajar” el replanteo, se debe extender una capa fina de mortero bajo el
encuentro de las líneas y, a partir del punto de encuentro que define la plomada con el
cruce de los hilos, se marca sobre la mezcla el recorrido de la posición del primer ladrillo
por cada cara o lado que se vaya a colocar.
PA GINA
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Determinada la ubicación del muro mediante el replanteo y finalizado el cimiento, se
procederá al montaje de los pilares con hilo-guía, que nos indicarán la línea que debe-
mos continuar en la elevación de la mampostería. Ubicar a plomo la regla con la cual se
encontrará el hilo guía. Es conveniente asentar las dos primeras hiladas y recubrirlas con
un mortero hidrófugo, para evitar el ascenso de humedad de los cimientos.
Si la pared se levanta contra otra ya existente, la línea vertical o “plomo” se materializa

con un alambre de fardo, tensado y tomado a clavos fijados abajo y arriba de esa pared.
El hilo-guía se toma con un gancho hecho con el mismo alambre, que se deslizará sobre
la “cuerda” aplomada.
E. Proceso de construcción
Algunos términos
• El arranque: con la colocación de la primera hilada, que distribuye el mampuesto para

que no se produzca desperdicio de material en la elevación, se verifica la línea, el
nivel y, en el caso de mamposterías sobre terreno natural, se ejecuta con mortero de
asiento con hidrófugo.
• La elevación: los mampuestos se elevarán en hiladas hasta un metro de altura, aproxi-
madamente, para permitir “descansar” a la pared ejecutada.
• El calce: es la traba de la mampostería contra el borde superior (losa, viga y otros) que
se ejecuta con un mortero de cemento, una vez que la pared haya “descansado”.
1. Buena humidificación de los bloques
Antes de ser utilizados, los bloques deben mojarse abundantemente con agua, a fin de
lograr su saturación.
Los bloques se mojan para reducir la capacidad de succión que tiene el material cerámico.
De esta forma, se evita que el mortero pierda agua al ponerse en contacto con él, y se
logra, una mayor adherencia entre mortero y ladrillo.
Como los distintos tipos de mampuestos (ladrillos comunes, ladrillos cerámicos, bloques
cementicios) presentan diferentes tipos de porosidades y grados de absorción de agua, se
deben humedecer de manera diferente.
2. Verificación del estado de los cimientos
Se verifica que la superficie de los cimientos esté limpia y nivelada. Si hay irregularidades
se rellenan con concreto.
Durante la ejecución de los cimientos, debe preverse los lugares donde se instalarán los
4
refuerzos verticales y dejar barras de acero para el empalme. En términos generales, con-
viene que dichos servicios se ubiquen en las esquinas y encuentros de muros.
3. Morteros de asiento
Se sugiere el empleo de morteros de cemento con el agregado de cal en los casos en que
el conglomerado no esté en contacto con el acero. La cal hidráulica mejora la plasticidad
del mortero sin perjudicar sensiblemente su resistencia, produce una mayor retención de
agua, con lo que se facilita el fraguado y le da más elasticidad a la junta.
4. Colocación de la primera hilada
Anteriormente a la colocación de la primera hilada, conviene marcar sobre los cimientos 2

líneas paralelas donde se ubicarán los bloques (líneas de replanteo).
Se extiende el mortero sobre la base, con un espesor aproximado de 4 cm y una longitud

aproximada de 80 cm para no tapar demasiado la línea dibujada.
Se sitúa el ladrillo sobre el mortero y se lo presiona vertical y lateralmente hacia el ladrillo ya
colocado hasta que el mortero salga por la unión; con una cuchara se elimina el sobrante.
De acuerdo con los niveles de la obra es probable que la primera hilada se asiente sobre
un mortero hidrófugo.
En la hilada correspondiente, se pone una tira de fieltro asfáltico, que cubra los agujeros
centrales del ladrillo, para evitar el escurrimiento del material. Luego, procede a realizarse
las capas horizontales de aislación hidrófuga.
Una vez completadas las tareas preliminares, comenzará a colocarse la primera hilada de
ladrillos respetando en la cara externa del muro la línea que marca el hilo-guía.
PA GINA
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Los ladrillos deben ubicarse con junta trabada en mitades. La primera hilada comenzará
con un ladrillo entero y la segunda con un medio ladrillo. De esta forma, se logra una
buena traba y se garantiza la resistencia del muro.
5. Colocación del hilo-guía
Es necesario colocar el hilo que se utiliza para alinear y nivelar la pared, bien tirante y
nivelado. Los bloques se ubican haciendo coincidir su borde externo con el hilo.
Se recomienda instalar el hilo-guía sobre una regla fija, bien sujeta y aplomada, que pue-
de ser de madera o un caño metálico de sección cuadrada. Se coloca una regla en cada
esquina o quiebre de pared y se ata el hilo-guía entre ellas.
El hilo-guía se debe subir entre hiladas a una altura igual al espesor del ladrillo más 1 a
1,5 cm para asentar el mortero de cal.
6. Colocación de las hiladas sucesivas
Una vez ejecutada la primera hilada, el albañil calcula la altura de la próxima (incluido el
espesor del mortero de asiento), levanta el hilo, lo nivela y se procede a la colocación de
las hiladas siguientes.
Asegurar la verticalidad del muro de ladrillos permitirá un ahorro posterior en la cantidad
de mortero de revoque que se utilice.
7. Colocación de la mezcla de asiento
En los bloques portantes de tubos verticales, la mezcla de asiento debe colocarse, sola-
mente, sobre las franjas laterales paralelas a la longitud del bloque donde los agujeros
son de menor tamaño. Recomienda utilizarse una mezcla más bien espesa para que no
4
fluya al interior de estos.
La perfecta unión del mortero debido a la muy buena adherencia que tiene con el material
cerámico, sumado a la trabazón entre piezas y la penetración parcial del mortero en las
múltiples celdas del bloque, aseguran una excelente resistencia mecánica del conjunto.
El espesor de las juntas entre los ladrillos, que puede variar de 1 a 1,5 cm, evita que tomen
contacto entre sí, porque, de suceder esto, los mampuestos transmitirán tensiones que
pueden fisurar la mampostería.
Se coloca el mortero sobre la hilada inferior y luego de apoyar el ladrillo sobre el mortero,
se le da un golpe de cuchara para asentarlo.
Excepto que se trate de edificios en altura, no es necesario colocar mezcla en las juntas
verticales, pues no confieren mayor resistencia a los mampuestos que son solicitados
principalmente por esfuerzos verticales. Sin embrago, en zonas sísmicas o en edificios
en altura es necesario ejecutarlos a efectos de conferirles resistencia al corte.
En los ladrillos huecos con agujeros horizontales, la mezcla de asiento se colocará según
lo indicado en las siguientes figuras.
Es importante conseguir la horizontalidad y el alineamiento mediante el uso de una regla y

nivel sobre la última hilada, y el tendido de hilos-guía. Se sugiere controlar cada 4 bloques
su ajuste y su posición, dando pequeños golpes con el mango de madera de la cuchara
antes de que se endurezca el mortero. PA GINA
251
Además hay que verificar la verticalidad del muro y de las juntas verticales mediante el
uso de plomada en las esquinas y en varios puntos del muro. Se sugiere controlar la ver-
ticalidad en cada hilada con regla y cada 4 hiladas con la plomada.
En caso de usar bloques con agujeros horizontales, se aplica el mortero hidrófugo directa-
mente sobre toda la superficie de la cara del bloque. Para el caso de bloques con agujeros
verticales, deberá colocarse un fieltro asfáltico encima de los agujeros para evitar que la
mezcla de mortero hidrófugo se introduzca en ellos.
4
8. capa de aislación hidrófuga horizontal y vertical
• La capilaridad
Es la propiedad de ciertos cuerpos de absorber líquidos por acción de la tensión superfi-

cial. Tiene enorme importancia en la construcción porque es capaz de generar una fuerza
suficiente como para mover el agua en sentido contrario a la acción de la gravedad y
elevarla a alturas considerables.
Para evitar que la humedad del terreno pase al interior, se ejecuta una carpeta imper-
meable tanto en los muros que dan al exterior como en los internos que puedan tener
contacto con el suelo.
Con este fin se emplea concreto hidrófugo o algún material adecuado de acuerdo con las
especificaciones del fabricante. El espesor de esta capa será de aproximadamente de 2 cm
y ocupará todo el ancho del muro.
Es conveniente hacer una doble capa horizontal y capas verticales que las una por ambas
caras. Para ello, se forma un cajón y se rellena con mortero hidrófugo.
La doble capa impermeable protege de la humedad que podría ascender a causa de al-
guna fisura o algún defecto en las capas verticales o en la inferior. Hay que tener sumo
cuidado en su ejecución, ya que una pequeña falla puede ocasionar graves perjuicios al
confort de la vivienda. Si los niveles de obra lo permiten, la capa horizontal inferior se
puede colocar directamente sobre el cimiento antes de la primera hilada.
Tipos de capas aisladoras y su ejecución
1. Concreto hidrófugo: Cuando la capa aisladora debe permitir la adherencia de otros ma-
teriales de albañilería, sólo es posible utilizar concreto con hidrófugo espesor óptimo: 1,5
a 2 cm.
PA GINA
253
La mezcla hidrófuga se prepara con 1 parte de cemento en 3 de arena fina, y se empasta
con hidrófugo diluido al 10% en agua. Para estas proporciones recomendadas se conside-
ra la arena rubia proveniente del Río Paraná.
El hidrófugo en mezclas a base de cal como aglomerante principal no produce efecto:

siempre se requiere que las mezclas sean muy ricas en cemento.
La mezcla de concreto hidrófugo se coloca aplanando con la cuchara, cuidando el solape
entre una cuchara y la siguiente para que no queden intersticios, y en capas superpuestas
hasta lograr el espesor requerido. El modo frecuente de aplicarlo salpicando con concreto
con hidrófugo sobre paramentos verticales es, evidentemente, más rápido, pero no ga-
rantiza la aislación hidrófuga.
Como la inclusión del cemento aumenta la contracción de la mezcla y la consecuente
aparición de fisuras cuando está expuesto a una aireación intensa, una vez aplicado el
concreto, debe procurarse taparlo con elementos húmedos y protegerlo del calor a fin de
lograr un tiempo de fragüe normal y una hidratación homogénea, aunque posiblemente,
sea más aconsejable la aplicación inmediata de la capa siguiente (revoque o mamposte-
ría), para lograr el mismo efecto.
Reforzar la cantidad de cemento no mejora la calidad de la mezcla destinada a la capa
aisladora, pues se acrecientan los riesgos señalados, por lo que se recomienda no superar
la proporción.
2. Agregado de pintura asfáltica: Cuando la capa aisladora no requiere adherencia de otra

mezcla de albañilería sobre ella, por ejemplo si está ubicada en uno de los de los para-
mentos de la cámara de aire interior o en una pared doble o sobre tabique de panderete
en sótanos, el concreto aplanado con cuchara puede pintarse con una pintura asfáltica o
similar, con lo cual se asegura el sellado de eventuales fisuras pequeñas y, a la vez, se
sirve como barrera de vapor para mantener la humedad relativa del ambiente interior.
3. Elaboración de una capa aisladora horizontal: La capa aisladora horizontal de la mamposte-

ría es doble, debido a que allí se produce con mayor fuerza el fenómeno de capilaridad.
Ambas capas horizontales se unen entre sí verticalmente y forman un “cajón”; todo el
conjunto lleva el nombre de “capa aisladora horizontal bajo muros”.
Aproximadamente a la mitad de la distancia entre las dos capas horizontales que forman
el cajón, debe unirse la capa aisladora, que se extiende sobre el contrapiso y bajo la mez-
cla de asiento del piso. Se aconseja verificar que dicha unión se efectivice.
Del lado exterior, se observa la capa aisladora vertical del muro que se une con el men-
cionado cajón.
Cuando se llega a una puerta, la capa superior de la doble capa debe bajarse, pasar por
debajo del umbral del marco y luego retomar su nivel, sin interrumpirse. El alojamiento
del umbral de granito o similar que se coloque en el vano de las puertas, debe tener toda
su superficie de apoyo revestida con concreto hidrófugo, pues este es un punto débil de
posible transmisión de humedad de agua de lluvia al piso interior.
Los tabiques interiores tendrán el mismo tratamiento. Si se apoyan sobre el contrapiso, debe-
rá controlarse que exista una capa aisladora en su asiento, unida a la horizontal del piso.
4. Capa aisladora vertical: Cuando la terminación exterior es revocada, la capa aisladora

vertical se ubica entre el revoque grueso exterior y la mampostería, y debe ser ejecutada
con concreto hidrófugo. Si la terminación exterior es de ladrillo visto y el muro es macizo,
la capa aisladora se ubica entre el revoque grueso interno y la mampostería. En este caso,
el muro permanecerá húmedo cuando haya acción exterior de la lluvia.
5. Con morteros preelaborados: Son premezclas en seco que se usan como capas aisladoras
horizontales, bajo carpetas de nivel, azotados hidrófugos de muros, capas verticales, etc.
4
1. Preparacion de la mezcla
Se prepara en balde o mezcladora: se agrega solo agua limpia, a razón de 4,5 l por cada
bolsa de 30 kg y se mezcla hasta obtener una pasta homogénea y sin grumos, con aspecto
plástico y consistente.
En los casos de empaste mecánico, no debe excederse de los 4 minutos de mezclado, para
no incorporar más aire del necesario, dado que afectará la adherencia y la resistencia final
a la compresión del mortero.
2. Preparacion del soporte
Como toda base de obra, debe encontrarse limpia, libre de polvo, aceites, grasa o líquidos
desencofrantes.
Es necesario humedecer convenientemente con agua limpia. En fondos muy absorbentes
o calientes, tienen que repetirse el mojado para evitar fisuras por secado violento con
retracción por secado.
Hay que respetar siempre las juntas de dilatación perimetrales y de paños existentes.
PA GINA
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3. Aplicación
El espesor mínimo de uso es de 10 mm, para azotados hidrófugos y de 15 mm para capas

aisladoras horizontales.
4. Rendimiento
Luego de aplicar los azotados, debe sellarse con la cuchara a fin de cerrar los poros. Para
un espesor de 10 mm, se calcula un consumo de 17 a 18 kg / m2.
Para aplicar el mortero, luego de empastado, dejar reposar 15 minutos para que actúen los
aditivos. La aplicación se realiza con las mismas técnicas que se emplean para los morte-
ros de cemento: se prepara el nivel, se lo empapa previamente, se extiende la masa y se
alisa para un mejor acabado superficial. El espesor mínimo recomendable es de 5 mm. Es
conveniente hacer la capa alisando con cuchara sobre el paramento para aumentar la ad-
herencia y sellando en forma adecuada la superficie a fin de asegurar la impermeabilidad
del mortero. Luego se deja tirar y se aplica una segunda capa para nivelar.
5. Protección a nivel del zócalo
El lugar donde el muro se encuentra con el terreno es la parte más amenazada por la
humedad; este sector del muro está expuesto al agua que chorrea por las paredes, a la
que se salpica en el suelo y a la que proviene de la humedad del terreno, por ello es con-
veniente que esta zona esté protegida por un alero del techo y una vereda perimetral.
4
Si las aberturas son de madera, los marcos, generalmente, vienen protegidos en sus
escuadras con listones de madera clavados y una riostra inferior, para mantener su geo-
metría. Solo se retirarán una vez que finalice su total colocación. El primer cuidado es
proteger todas las superficies expuestas o vistas. Un buen sellado o encerado evitará las
manchas que, luego de colocado, son muy difíciles de quitar. El aceite de lino no es una
buena opción, porque oscurece excesivamente toda la madera a barnizar y, objetivamente,
no evita el manchado con el mortero. Siempre es aconsejable la colocación con la hoja
de puerta puesta y acuñada (con separadores), para reducir la aparición de torceduras del
marco y del plano de contacto con la puerta.
En las puertas placa o interiores con marco metálico, siempre

se acuña el marco y luego se llenan con un mortero de fraguado
normal las jambas (laterales) y el dintel. Esto cumple dos fun-
ciones y aumentar su rigidez del mismo y evitar la corrosión in-
terna. De no hacerlo, la fijación será débil, con posible fisuración
paralela al marco, y la ruina por oxidación no tardará en aparecer.
Cuando se instalan marcos metálicos para vanos, se verifica mi-
diendo la abertura a la altura del dintel y de la base.
Es necesario dejar pasar entre 3 y 4 días desde la colocación del
marco para cortar el fleje inferior sin afectar su fijación final.
Si la decisión es “presentar” primero el marco, antes de comenzar con la mampostería, los

pasos a seguir son los siguientes:
1. Desde los parantes o tirantes extremos de la pared por levantar, se marca con nivel
de manguera.
2. Se coloca el hilo-guía de la línea de la mampostería.
3. Se alinea el marco calzándolo sobre cuñas de madera y, en la parte superior, se forma
un contrapeso “flechado” con tirante de madera.
4. Ya con el marco estable y en posición,” se aploman” las dos caras de cada lateral del
marco, después de ajustar su altura, con el acuñado inferior a la marca trasladada del
nivel de manguera.
5. Se verifica con nivel de burbuja en el dintel.
La nivelación en cada lado del marco se efectúa acercando o separando las dos cuñas, res-
pecto del plano del metro de altura trasladado del hilo-guía y, posteriormente, se verifican
los aplomados verticales, moviendo la posición del contrapeso flechado, por “cabeceado”
desde el dintel del marco. PA GINA
257
Cuando la abertura se coloca después de concluida la estructura de hormigón y antes de
la mampostería, puede optarse por flecharla con tirantes desde el piso hasta el fondo
de losa. Se lleva el plano y nivel de igual forma que en el caso anterior y se toma el marco
a dos puntales internos, acuñados en la base y contra el dintel del marco como muestra
la figura. Luego se procede a aplomar y a nivelar.
Aberturas de chapa
Conviene instalar los marcos de chapa de acero de puertas y ventanas a medida que se
levanta la pared.
De esta manera, puede ir llenándose fácilmente con mortero el espacio comprendido entre
el muro y el marco, a fin de mejor su fijación y evitar la condensación de agua que puede
llegar a oxidarlo.
Este método, que es el tradicionalmente utilizado, consiste en ubicar el marco en su lugar
de emplazamiento; nivelarlo, aplomarlo y, a medida que se va levantando el muro, se lo
va fija colocando mortero dentro del marco y en las grapas. En la zona de las grapas, será
necesario romper un poco el ladrillo para que encajen en el muro.
Otra forma habitual de colocarlos consiste en terminar primero el vano y luego amurar el
marco de chapa. Para ello, el tamaño del vano deberá ser unos 6 cm mayor que el tamaño
del marco.
En el muro, se deja un espacio para las grapas y se tapan los agujeros de los bloques,
luego se coloca el marco, se lo nivela, aploma y fija rellenando con mortero las grapas.
Al día siguiente, en 2 ó 3 etapas, se llena el espacio con mortero el espacio comprendido
entre el marco y el muro. Para que no se escape el mortero, se colocan tablas en los cos-
tados. En todos los casos, previamente deberán llenarse los umbrales de los marcos con
mortero sin cal. Como regla general, puede decirse que no deben quedar huecos entre los
marcos y las paredes.
Otras aberturas
Conviene instalar las aberturas, como las de aluminio, madera y otras, después de haber
levantado el muro.
De esta manera, se las protege del maltrato en obra y se independiza la tarea de coloca-
ción del trabajo de otros gremios.
Estas aberturas se colocan de dos maneras
1. Se fijan directamente al muro mediante tarugos plásticos y tornillos.

En este caso, el albañil solo debe dejar el hueco en la pared perfectamente terminado. Su
tamaño deberá ser uno o dos centímetros mayor que el tamaño de la carpintería, deberá
estar perfectamente escuadrado y aplomado. Será conveniente verificar que las diagonales
del vano sean iguales. Hay que tener en cuenta que los ladrillos huecos tienen agujeros
que deben rellenarse con hormigón de Leca en los sectores donde se anclarán los tarugos.
(Dosificación: 1 parte de cemento; 3 de arena; 3 de Leca mediana, con poca agua para
obtener una mezcla espesa).
Cuando se coloca la abertura, los laterales del vano deben estar revocados y alisados.
2. Se amurando los premarcos: Se amura el premarco y luego con tornillos se coloca la

carpintería sobre él y se pega con silicona u otros productos adhesivos que hay en el
4
mercado para tal efecto.
Los dinteles pueden ser construidos con bloques especiales en forma de “U” o con enco-
frados de madera y apuntalamientos temporarios.
Estos se llenan con hormigón y acero para suministrar una adecuada resistencia a la
flexión y al corte.
El ancho del dintel debe coincidir con el espesor de la pared; y su altura, con la hilada
de ladrillos.
El apoyo de los dinteles ha de ser suficiente para asegurar un buen reparto de cargas; la
longitud mínima es de 20 cm en cada extremo.
Es conveniente poner dos varillas del ø 6 en la hilada inmediata inferior del antepecho.
Encadenados verticales
En paredes de más de 4 m de longitud, en algunas esquinas o en encuentros de muros,

es conveniente utilizar bloques tipo “Columna” que permiten materializar encadenados
verticales incorporados a la misma mampostería sin necesidad de recurrir a encofrados.
Estos refuerzos verticales no cumplen con la función de una columna (con los bloques es
suficiente) sino que colaboran a soportar esfuerzos laterales en caso de producirse, por
ejemplo, el viento. Le dan al conjunto mayor rigidez.
PA GINA
259
El encadenado horizontal se hormigona junto con el encadenado vertical.
Para la ejecución de estos refuerzos, se disponen verticalmente 3 varillas de acero del f
8 con una varilla del Ø 4,2 colocada en forma de espiral. El conjunto se enhebra por el
agujero de los bloques “Columna”.
Al colocar los hierros y, posteriormente, llenar con hormigón, hay que tener cuidado de
que los huecos de las columnas estén libres de obstáculos, tales como restos de mortero
fraguado o basura, que impida su correcto llenado. Una forma de lograrlo es golpear las
obstrucciones con una varilla de hierro y efectuar un agujero para limpieza en el bloque
columna de más abajo. Este agujero permite retirar la basura que se pueda haber acumu-
lado en el conducto. Antes de hormigonar, el agujero se tapa con una madera.
Si los encuentros son de paredes de menor espesor, debe seguirse respetando la traba
de las paredes, montando las hiladas en forma alternada. Para ello, en lugar de colocar
bloques en las esquinas, se colocan tableros de madera y se llena con hormigón (encofra-
do tradicional). En todos los casos, debe asegurarse el llenado completo de los espacios
con hormigón.
Encadenados horizontales
El apoyo de la losa sobre el muro debe realizarse por medio de una viga horizontal de
hormigón armado (viga de encadenado). El objetivo de esta viga es distribuir uniforme-
mente las cargas de la losa sobre el muro y aumentar la rigidez del conjunto. De no existir
esta viga, se producirían fisuras en el muro por concentración de tensiones en la zona del
apoyo vigueta-ladrillo.
Para la ejecución de esta viga, pueden utilizarse bloques especiales en forma de “U” que re-
emplazan al encofrado o bien puede construirse de manera habitual mediante un encofrado
de madera. Dentro del encofrado o viga “U”, se colocan las barras de acero necesarias.
4
La aislación térmica del hormigón es menor que la de los bloques cerámicos.
Si la vivienda está emplazada en una localidad geográfica cuyo clima es frío, deberá estu-
diarse la posibilidad de condensación. En caso de existir este riesgo se recomienda colocar
en el encadenado algún material aislante, preferentemente del lado exterior del muro.
Alféizar
La unión entre el muro y la carpintería es propensa a la aparición de filtraciones de agua.

Para evitar este problema, se recomienda colocar en el alféizar una protección que puede
ser metálica, premoldeado de hormigón, baldosas cerámicas esmaltadas u otros. Es con-
veniente colocarla con una pendiente aproximada del 20% y, además, que el marco de la
ventana lo solape un poco.
También es necesario que la superficie del alféizar penetre al menos 3 cm en las jambas y
vuele al menos 2 cm de la pared. El mortero de asiento debe ser hidrófugo.
Paredón en cubierta de azotea y salientes del muro (Cornisas, etc.)
Estos elementos se encuentran muy expuestos a la acción de la lluvia. Para evitar que el
agua se deslice sobre la fachada, se colocan en la parte superior de la pared elementos de
protección (premoldeados de hormigón, baldosas esmaltadas, elementos metálicos, etc.)
que deben volar como mínimo 3 cm sobre el revoque terminado, a ambas caras del muro y
con una buena pendiente Conviene asentar esta protección sobre un mortero hidrófugo.
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F. Recomendaciones para muros de ladrillos y bloques
En los bloques portantes, la mezcla de asiento deberá colocarse sobre las franjas laterales
paralelas a la longitud de este donde los agujeros son de menor tamaño.
En el caso de necesitar 1/2 3/4 1/4 de bloques, este podrá cortarse en obra con el canto de
una cuchara o una sierra.
Para los ladrillos huecos de tubos horizontales, el mortero de asiento debe colocarse en
todo el ancho del muro, con un espesor mínimo de 1,5 cm.
Las viguetas deben apoyar 8 cm como mínimo sobre la viga de encadenado cerámico. Este
encadenado asegura la continuidad del material cerámico evitando fisuras.
Para garantizar la libre dilatación, se sugiere apoyar las viguetas sobre 2 hojas de
fieltro asfáltico.
Los bloques o ladrillos, o el paramento que recibirá sobre éstos el mortero deben estar li-
bres de polvo, aceites, grasas, líquido desencofrante o cualquier sustancia antiadherente.
Ambientes extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del mor-
tero. Esto suele presentarse en ambientes pequeños cerrados. En mampuestos muy ab-
sorbentes o calientes, es conveniente humedecerlos para evitar un secado acelerado que
generaría fisuras por contracción de secado violento y problemas de adherencia. En sus-
tratos muy absorbentes o calientes, es conveniente mojar el soporte con abundante agua
en sucesivas veces sin llegar a saturación para evitar un secado acelerado que generaría
fisuras por contracción de secado violento. Si el mortero está atravesado por cañerías, es
necesario colocar encima de estas una red metálica. Además hay que aplicar metal desple-
gado o malla de fibra de vidrio de 0,8 x 0,8 cm en los encuentros de materiales diferentes,
o en fisuras que pudieran existir, como así también respetar las juntas de dilatación.
A lo largo del perímetro del local y alrededor de los pilares, es conveniente interponer
un material de separación (cartón, poliestireno expandido, corcho, etc.) con espesor del
orden de 1 cm. Aplicar metal desplegado o malla de fibra de vidrio de 0,8 x 0,8 cm en los
encuentros de materiales diferentes o en fisuras que pudieran existir, como así también
respetar las juntas de dilatación.
El uso del mortero se extiende a la fijación de ménsulas, grapas (vulgarmente “grampas”) de
sujeción, colocación de aberturas y guías o correderas de portones, asentado de mampostería
en las primeras hiladas y fijación de cañerías y tanques de agua entre otras aplicaciones.
G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones

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Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional Director de Obra es controlar
que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del
buen arte.
¿Qué es importante controlar?
Con respecto a la ejecución de las paredes (muros y tabiques):

»» replanteo;
»» materiales, dosificación de los morteros, calidad de los mampuestos;
»» trabas;
»» calidad del mortero;
»» humedad del ladrillo, bloque o prefabricado;
»» colocación de materiales;
»» espesor y profundidad de las juntas;
»» luces de los vanos;
»» plomos;
»» niveles de las hiladas;
»» alineación del muro;
»» espesor;
»» amarres y anclajes;
»» tipo de dinteles y refuerzos;
»» canaletas, acabados;
»» espaciamiento de las juntas de dilatación y sísmicas.
Con respecto a las aislaciones:

»» La dosificación correcta del mortero con inclusión del hidrófugo en la proporción que indi-
que el fabricante.
»» El espesor uniforme y perfectamente nivelado.
»» La unión vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado.
»» El uso de bandas compresibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para
el apoyo de piezas premoldeadas, salvo indicaciones en contrario del Certificado de
Aptitud Técnica.
El contratista o los contratistas seleccionados y evaluados antes de la contratación son

responsables por los trabajos, y deben cuidar que se lleven a cabo de acuerdo con la do-
cumentación, con las reglas del buen arte y con las indicaciones del Director de Obra. El
contratista debe realizar sus propios controles para asegurar la conformidad de los trabajos.
Por ejemplo, al levantar la pared debe controlar el plomo y el nivel, porque estos errores
se agravan con la altura. Es importante el uso cada 5 ó 6 hiladas de la plomada y el nivel
de burbuja.
Para llevar a cabo los controles en obra, una herramienta muy útil es un check list de
control como el siguiente:
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H. Recomendaciones para evitar las patologías.
Falla por adherencia

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Es un indicador de fallas de ejecución en la tarea.
Ejemplos:
»» deficiente mojado de mampuestos;
»» dosificaciones muy pobres;
»» materiales de baja calidad.
Las fisuras se pueden producir por:

• Causa: Falla en la cimentación.
• Solución: Verificar el tipo de cimentación a adoptar de acuerdo con las características
del suelo.
• Causa: Movimiento de estructura resistente.
• Solución: Prever juntas de dilatación para absorber los movimientos ocasionados por
diferencias térmicas entre un material y otro.
• Causa: Falta de mojado del ladrillo.
• Solución: Mojar los ladrillos en forma abundante, antes de su utilización, para garan-
tizar su posterior estabilidad dimensional.
Los muros no tienen problemas para resistir esfuerzos de compresión, no ocurre lo mismo
cuando tienen que soportar tracciones, siendo este el principal origen de la aparición de
grietas y fisuras.
Un trabajo mal ejecutado o construido con materiales de deficiente calidad dará por resul-
tado un muro de poca resistencia a la tracción que se fisurará ante el menor esfuerzo.
A veces, puede resultar difícil determinar si la grieta se produjo por un movimiento exce-
sivo de la estructura o por falta de resistencia de la mampostería.
Observarlas nos puede dar algún indicio.
a) Si la grieta produjo una separación limpia entre el mortero y el ladrillo, es debido a una
baja adherencia entre el mampuesto y el mortero, posiblemente, por falta de humectación
del ladrillo o por problemas en la elaboración del mortero. Si todos los ladrillos que bor-
dean a la grieta tienen mortero adherido debe descartarse esta causa.
b) Si el mortero está bien adherido al ladrillo, el problema estará originado en movimien-
tos que superan a la resistencia de la mampostería.
El criterio es el siguiente:
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265
Si hay falta de adherencia, fácilmente aparece la grieta.
Si la adherencia es correcta, puede controlarse el esfuerzo.
Si el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero y/o
el ladrillo.
Fallas por humedad
• Causa: Aislación hidrófuga horizontal.

• Solución: Realizar la aislación hidrófuga garantizando la continuidad de la capa hidró-
fuga en todo el cajón de cimentación.
• Causa: Aislación hidrófuga vertical.
• Solución: Ejecutar el revoque hidrófugo vertical y en forma simultanea protegerlo con
el revoque grueso para evitar la fisuración de la capa aislante.
En el mortero para asentar ladrillos, es de vital importancia la calidad de los materiales

para la obtención de un buen resultado. En la realización de la tarea, se recomienda pres-
tar especial atención a los siguientes puntos:
Realizar un correcto mojado del ladrillo. Distribuir en forma uniforme el mortero.
El mortero debe poseer la adecuada plasticidad y trabajabilidad para amoldarse a las
imperfecciones de los ladrillos.
En el asentamiento de ladrillo, pueden ocurrir distintos tipos de fallas:
En los dos primeros ejemplos, se excedió la capacidad portante del muro. En general, no
son errores en la ejecución de la tarea.
Otras fallas
• Morteros mal elaborados

La consistencia del mortero de asiento debe ser adecuada para lograr una mezcla trabaja-
ble. Debe, sin embargo, evitarse un mortero con exceso de agua, pues se corre el riesgo
de que escurra por las juntas y que, además, se produzcan contracciones de fragüe que
provoquen fisuras con la consiguiente pérdida de resistencia y durabilidad.
Cuando hay falta de adherencia o el mortero es débil, aparece fácilmente la grieta. Si la

adherencia es correcta se puede controlar el esfuerzo.
Si el esfuerzo es demasiado grande y la adherencia es buena se rompe el mortero o el ladrillo.
A fin de evitar problemas de adherencia, es muy importante mojar bien los ladrillos un
tiempo antes de su colocación.
• Falta de traba en las esquinas

Se denomina “aparejo” al orden o traba de colocación de los ladrillos.
La forma habitual es la denominada “soga” en donde hay un solape de 1/2 ladrillo o blo-
que entre hilada e hilada. Cuando se trata de esquinas con ángulos diferentes a 90º los
ladrillos suelen ser cortados a inglete marcándose una grieta en la arista del ángulo.
Debe construirse de manera que todos los ladrillos queden trabados especialmente en
las esquinas.
4
• Uniones a paredes existentes
Debe respetarse la traba de los mampuestos. Para ello, será necesario realizar un dentado
en la pared existente o materializar una junta.
• Contracción de fragüe
Si los morteros de asientos tienen mucho espesor y son muy ricos en cemento, se pro-
ducen fuertes contracciones de fragüe, que, en algunos casos, pueden llegar a romper el
ladrillo o a producir fisuras.
• Acciones mecánicas exteriores

Es la causa más común y la que produce grietas más claras y abundantes. Estas acciones
se transforman en esfuerzos que pueden ser de tracción, corte o rasantes. Las acciones de
compresión raramente producen fisuras.
Las acciones mecánicas pueden ser muy variadas, por lo que conviene agruparlas en una
serie de tipos, y tener en cuenta, si el movimiento es de la estructura soporte o del propio
del elemento.
• Asentamientos diferenciales de los cimientos

Los suelos arcillosos varían su resistencia a la compresión según su contenido de agua.
Con la humedad natural (aprox. 18%,) tienen muy buena resistencia, pero a medida que
aumenta el contenido de humedad también aumenta su volumen al tiempo que disminuye
la resistencia que llega al valor límite del 26% (límite plástico). Luego, va disminuyendo
su volumen y se licúa a partir de 35%. Al aumentar su volumen, el suelo ejerce una presión
que ronda en los 4 kg/cm2.
Como las cargas que los muros portantes transmiten al suelo están en el orden de los 2
kg/cm2 puede ocurrir que la acción del suelo supere a las cargas empujando la estructura
hacia arriba.
Si la humedad continúa aumentando, el suelo pierde volumen y resistencia y se produce
el fenómeno contrario. PA GINA
267
En la medida que los asentamientos sean parejos, el problema no es demasiado grande,
los inconvenientes se magnifican cuando existen asentamientos diferenciales o humedad
del suelo no pareja.
El exceso de humedad puede provenir de: agua de lluvia que cae por los desagües del
techo, falta de vereda perimetral, cañerías rotas, etc.
También se producen rajaduras en donde existen elementos constructivos de distinto peso
(Por ejemplo, en chimeneas).
En los cimientos que ceden en forma puntual, como ocurre al romperse un caño, o des-
agües que aflojan el terreno, las grietas pueden ser verticales o en forma de “V” invertida
sobre el eje del asiento, o ligeramente inclinados en algunos tramos por los esfuerzos del
corte. En otros, la base de apoyo se deforma y aumenta su longitud. Según cómo y dónde
sea ese aumento aparece la grieta.
Si la pared es muy larga y apoya sobre un terreno débil, puede resultar que no se lle-
gue a formar un arco de descarga por estar muy alejados los puntos de arranque. En
consecuencia, la grieta que se produce es horizontal y coincidente con una hilada en la
parte inferior.
• Cargas puntuales
Las cargas concentradas pueden provocar aplastamientos que se manifiestan con una
grieta vertical acompañada de ramificaciones laterales.
Si la carga está aplicada en un extremo, pueden aparecer fisuras a 45º. Las cargas vertica-
les, estén distribuidas o concentradas, pueden ocasionar el pandeo del muro.
4
El pandeo es un fenómeno complejo que depende de la esbeltez del muro (cuanto más
alto y delgado, se dice que es más esbelto y mayor es la posibilidad de pandeo). También
depende de su vinculación a columnas y losas en su perímetro y de la excentricidad de
las cargas.
Al deformarse un muro por pandeo, aparecen grietas y fisuras horizontales, abiertas en
una de las caras y cerradas en la otra. El pandeo se produce en muros delgados que so-
portan grandes cargas.
• Cargas uniformes sobre muros de sección variable

Una carga uniforme aplicada sobre un muro cuya sección presenta una variación de espe-
sor puede ocasionar que el muro de menor espesor sufra mayores deformaciones con la
consiguiente aparición de una rajadura vertical entre ambas. Se recomienda colocar una
junta en esta zona.
• Muros sometidos a estados de carga muy diferentes

Es un caso muy habitual en donde el muro está sometido a un estado de carga muy
distinto del cerco contiguo que no recibe carga alguna. Ambos muros se deformarán de
diferente manera y se producirán rajaduras. En este caso, también se recomienda indepen-
dizar los muros mediante una junta vertical.
• Flechas en vigas y forjados

Estos defectos son raros en las estructuras bien calculadas, pero suelen verse cuando se
construyen muros sobre entrepisos de losas premoldeadas o viguetas y bloques (forjados)
sin tomar las precauciones del caso.
Donde apoya un muro, debería reforzarse la losa colocando dos o tres viguetas juntas o
realizando una viga, pues de no hacerlo, la deformación de la losa puede ser importante.
Consideremos ahora una estructura de hormigón de un edificio de departamentos, que
desea cerrarse con tabiques de mampostería. Esta estructura puede deformarse debido a
contracciones de fragüe, viento o simplemente al cargarse. PA GINA
269
Las deformaciones (flechas) pueden producir aplastamientos en la parte superior de la pa-
red y grietas en la inferior. En el centro, pueden aparecer fisuras por pandeo. Estos efectos
pueden ocurrir en forma simultánea o independiente, en el supuesto caso de un edificio
en el que se produce un asentamiento en parte de su estructura. El sistema que estaba
en equilibrio se altera y produce tensiones que generan esfuerzos rasantes, de tracción
y compresión a 45º con generación de grietas. Si la adherencia entre viga y columna o
muros no es suficiente los esfuerzos tangenciales pueden producir otras fisuras.
• Apoyo en los extremos

En los entrepisos de losas premoldeadas o de bloques y viguetas, debe tratarse que el
apoyo sea, al menos, de 2/3 del espesor del muro. También deben utilizarse bloques de
techo de altura suficiente, pues caso contrario la losa tendrá poco espesor y será muy
elástica y producirá rotaciones con grietas y aplastamientos en el apoyo.
Además, un apoyo insuficiente produce una excentricidad grande en las cargas que favo-
recen el pandeo.
• Aberturas
Las aberturas debilitan el muro porque las cargas verticales que actúan sobre el dintel no
son transmitidas al suelo por este paño. sino por los paños laterales donde se generarán
esfuerzos diferenciales que pueden originar grietas. A veces si la deformación del dintel
es importante, la resistencia a la tracción de la mampostería es superada al ocasionar
rajaduras en forma de arco.
4
Acciones higrotérmicas
• Empuje entre muros adyacentes

Las variaciones de temperatura y humedad provocan contracciones y dilataciones. Cuando
la mampostería dilata, puede producir empujes sobre elementos vecinos para dar lugar
a fisuras en estos, las paredes que miran al Norte y Oeste dilatarán más que las otras y
pueden producirse empujes y fisuras verticales.
• Grietas por contracción térmica

Al enfriarse un muro se contrae y es sometido a un esfuerzo de tracción.
Estas grietas son generalmente verticales, pues si bien la contracción es uniforme en todas las
direcciones, el peso propio de la estructura contrarresta la deformación en sentido vertical.
La ubicación de las grietas puede variar según las condiciones de vínculo lateral.
Si hay anclajes en sus extremos las grietas aparecen cerca de estos, si no hay anclajes
aparecen más o menos centradas.
Como dato ilustrativo el coeficiente de dilatación térmica de la mampostería cerámica es
0,5x10-5 m/m ºC.
PA GINA
271
• Movimientos horizontales
Las acciones higrotérmicas provocan movimientos básicamente horizontales, pues los ver-
ticales resultan contrarrestados por el peso propio del muro.
• Deficiencias del proyecto

La mayoría de los materiales de construcción modifica su tamaño debido a los cambios
de temperatura, humedad o cargas a los que son sometidos. Estos movimientos aparen-
temente pequeños causan tensiones que pueden producir agrietamientos. Para evitarlos,
deben idearse diseños que minimicen, acomoden o prevengan estos movimientos.
Juntas, fijaciones y refuerzos de acero son algunos de los sistemas generalmente emplea-
dos con el objeto de resolver estos problemas.
El coeficiente de dilatación térmica de la cerámica roja es aproximadamente la mitad del
hormigón y del yeso. Respecto de los metales, es tres veces menor.
En los materiales cerámicos, el cambio de volumen al saturarse con agua es parecido al
del hormigón pero no es reversible.
Esto quiere decir que la cerámica roja, después de haberse mojado abundantemente antes
de su colocación, no cambia más de volumen, aunque se seque o moje posteriormente.
En cambio, el hormigón al secarse disminuye su volumen y al mojarse, aumenta.
Las diferencias de propiedades de los materiales requieren un cuidadoso análisis y causan
algunos problemas.
4
Todas las patologías vistas anteriormente pueden evitarse si se tienen en cuenta algunos
detalles en el proyecto.
Mencionaremos los errores u omisiones que consideramos destacables.
Uniones constructivas mal resueltas

A veces, desde el proyecto, se diseña la unión de dos unidades constructivas distintas (Por
ejemplo, pared y columnas, encuentro de dos paredes en esquina de distintas característi-
cas, etc.) pensando que al aplicarles un mismo acabado superficial se logrará que ambas
trabajen como un solo conjunto.
Es muy improbable que esto ocurra y el resultado será la aparición de grietas, pues cual-
quier movimiento de la columna será transmitida a la mampostería.
Falta de juntas de contracción/dilatación

Las juntas deben ubicarse a una distancia tal que los movimientos de contracción-dila-
tación no superen la cohesión interna o la resistencia de la mampostería a la tracción
horizontal.
Falta de limitación en la flecha

Los reglamentos estructurales establecen flechas como un porcentaje de las luces. Es con-
veniente considerar las flechas en valor absoluto si las luces son grandes.
Las estructuras de mampostería son rígidas, por lo que se aconseja que las cimentaciones
también lo sean. Como norma general, no deben admitirse flechas superiores a 1/1000.
Muros de cerramientos excesivamente débiles

Hay que evitar muros de cerramientos muy delgados y largos o con instalaciones gruesas
embutidas.
Deben tomarse precauciones, especialmente en la instalación de agua caliente, pues los
plásticos y metales tienen elevados coeficientes de dilatación térmica.
También los metales deben protegerse porque la corrosión provoca aumentos importantes
de volumen que dan lugar a grietas que, a su vez, permiten el paso de mayor humedad
con lo que se acelera el proceso.
PA GINA
273
4.2.2. Revoques
A. Introducción.........................................................................................................................275
B. Aglomerantes.......................................................................................................................276
C. Elección del revoque............................................................................................................277
D. Herramientas........................................................................................................................278
E. Revoque grueso...................................................................................................................280
E.2. El proceso
F. Revoque fino....................................................................................................................... 288

F.1. Preparación del muro
F.2. El proceso
G. Revoque monocapa............................................................................................................292
G.1. Preparación del muro
G.2. El proceso
H. Revoques premezclados..................................................................................................... 295

H.1. Revoque fino a la cal con terminación simil yeso
I. Controles..............................................................................................................................303
J. Recomendaciones................................................................................................................ 305
A. Introducción
El revoque es un revestimiento permeable al vapor de agua, de una o varias capas de un

determinado espesor de mortero para recubrimiento.
4
En estado plástico, puede ser aplicado manualmente o proyectarse mecánicamente, en pare-
des y techos, para luego alcanzar sus propiedades definitivas por fraguado sobre el sustrato.
Los revoques son técnicamente morteros simples, constituidos por aglomerantes, respon-
sables de unir los elementos constructivos y otorgar resistencia al conjunto. Otros de sus
componentes son los agregados como arena, polvo de ladrillo, etc., que cumplen funciones
técnicas y económicas. Constituyen el esqueleto del mortero, y reducen la aparición de pa-
tologías como consecuencia de las contracciones provocadas por los aglomerantes, además
de aportar un beneficio económico. El agua es un componente muy importante, en contacto
con los aglomerantes se produce la reacción química que da lugar a los productos y subpro-
ductos de la hidratación, actúa como lubricante, facilita la puesta en obra del mortero, y
genera los suficientes espacios vacíos para contener a los productos de la hidratación.
Se conoce como pasta a la combinación de agua con aglomerante. La pasta más el agregado
fino constituye el mortero simple. El aglomerante más el agregado fino y el agregado grueso
hormigón, en albañilería, constituye la mezcla, comúnmente denominada hormigón pobre
que se elabora con cascote triturado limpio de impurezas o proveniente de demoliciones.
El revoque de base de cal es el revoque tradicional cuyo principal conglomerante es la cal;
necesita del Cemento Pórtland en su constitución. El revoque de base cementicia, es un
revoque cuyo principal conglomerante es el Cemento Pórtland. El revoque elaborado con
cemento de albañileria constituye una mezcla ofreciendo una alternativa a los morteros en
base de Cal y Cemento Pórtland. El revoque a base de yeso es un revoque cuyo principal
conglomerante es el yeso.
Los revoques pueden aplicarse manualmente sobre una superficie utilizando herramientas
adecuadas a este fin o con la revocadora por proyección. Esta máquina con un sistema
compuesto tiene una tolva receptora de morteros secos premezclados, que alimenta al
sector de mezcla con el agua y posterior bombeo por rotor estator, para ser transportado
por la manguera de proyección, que por acción del aire en la lanza de proyección, es apli-
cado en la superficie definitiva de construcción.
Entre los tipos de revoques, encontramos los multicapa (grueso, fino, azotada impermea-
ble) y los monocapa:
El revoque multicapa requiere de la aplicación de otra u otras capas para su adecuado
funcionamiento y se diferencia por los componentes aglomerantes que se utilizan en las
mezclas y las dosificaciones correspondientes:
El azotado impermeable (hidrófugo) es indispensable en las paredes de mampostería que
dan al exterior y requiere un espesor aproximado de 0,50 cm.
El revoque grueso (jaharro) se utiliza para nivelar las irregularidades de la pared. Puede quedar
como terminación con distintos acabados y requiere un espesor aproximado de 1,50 cm.
El revoque fino (enlucido) se utiliza para lograr una pared pareja y sin defectos requiere un
espesor aproximado de 0,50 cm. Puede ejecutarse con distintos acabados, fratachados, fiel-
trados o decorativos.
Existen en el mercado también revoques monocapa que permiten ser aplicados en una sola
mano. Son revoques cuya utilización no necesita de otra capa de revoque complementaria.
Es un mortero para aplicar sobre mampostería que reemplaza el revoque grueso y fino en un
solo paso, con un gran ahorro de tiempo, costos y limpieza en el sistema, se aplica en forma
manual o con máquina de proyectar.
Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la carga en los
espesores usuales del revoque grueso y cuenta con los finos necesarios para una correcta
terminación final, en un sólo proceso continuo de aplicación.
PA GINA
275
Glosario. Algunos términos para tener en cuenta
• Aditivo: producto químico que se agrega al mortero para mejorar alguna de sus propiedades.
• Aglomerante: componente que con el agregado de agua endurece y adquiere capacidad ligante
(Cemento Pórtland, cemento de albañilería, cal).
• Agregado: componente no activo que confiere masa al conjunto (arena).
• Dosificación: proporciones en volumen de los componentes del mortero.
• Enlucido: revoque fino.
• Estado fresco: estado del mortero antes de comenzar su fragüe.
• Fragüe: proceso químico del aglomerante que conduce a su endurecimiento.
• Hidrófugo: aditivo que confiere al mortero propiedad impermeable al agua.
• Jaharro: revoque grueso.
• Mortero: mezcla de aglomerantes, agregados y agua.
• Pasta aglomerante: mezcla de aglomerante y agua sin los agregados.
B. Los aglomerantes
• Cal viva. Es la piedra caliza (carbonato de calcio) que al calcinarse en un horno pierde el
dióxido de carbono y se transforma en cal viva (óxido de calcio). En las obras se la apaga
mediante la incorporación de agua.
• Cal aérea hidratada. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado

hidratador, consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándo-
se así en hidróxido de calcio. Adicionalmente, se procede a la clasificación y molienda de
las partículas, a fin de producir un polvo extremadamente fino que garantiza la ausencia
de popping. Las cales hidratadas son específicamente elaboradas para ser utilizadas en
la construcción de edificios. Sus propiedades más destacadas, resultan de su finura, me-
joran la retención de agua, la plasticidad y la capacidad de contenido de arena, ayudan
a evitar numerosas patologías propias de otros morteros de cal y cemento. Los morteros
de cal hidratada mejoran la plasticidad, la retención de agua, la capacidad de contenido
de arena, la adherencia, la flexibilidad y la durabilidad y colaboran automáticamente en la
cura de las fisuras más pequeñas
• Cal hidráulica. El proceso de hidratación se lleva a cabo en un aparato denominado hidra-

tador y consiste en el agregado de agua a la cal viva (óxido de calcio), transformándose
así en hidróxido de calcio. La cal hidráulica contiene además cantidades apropiadas de
compuestos hidráulicos sílico aluminosos cálcicos, que aseguran un proceso de endureci-
miento duradero bajo el agua. Adicionalmente, se procede a la calcificación y molienda de
las partículas, a fin de producir un polvo extremadamente fino.
• Cal hidráulica hidratada y cal aérea hidratada. El mezclado manual debe evitarse, pues
siempre existe el riesgo de que quede defectuoso. Si está forzado a mezclar en forma
manual, debe hacerse sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación
de materias extrañas, se deberán mezclar todos los materiales en seco y el proceso de
mezclado debe durar hasta que se obtenga un color totalmente uniforme, sin que queden
concentraciones locales de cemento que provocan fuertes retracciones. Después se agrega
cuidadosamente el agua evitando que ésta escurra y lleve aglomerantes (cal y cemento).
El mezclado mecánico se recomienda siempre cuando sea posible.
• El Cemento Pórtland. El cemento es un aglomerante, es decir, un material que une y

proporciona cohesión a las mezclas, presentable en forma de polvo y que se obtiene de
pulverizar duras rocas (caliza) y arcilla para luego quemarlas en un horno rotatorio. Pos-
teriormente, se pulveriza otra vez y se agrega yeso para obtener un material pulverizado
con las características antes mencionadas.
Tiene la peculiaridad de endurecerse con el agua y producir compuestos mecánicamente
resistentes. A diferencia del cemento gris, el cemento blanco presenta mayor finura, fra-
guado rápido y no tiene hierro.
La combinación de cal, cemento y arena sigue siendo la mezcla para albañilería de mayor
4
uso en las construcciones de edificios, en la actualidad existen otros aglomerantes, como
el cemento de albañilería, adiciones o aditivos que incorporados a los morteros con cal,
logran propiedades específicas. Cualquier aditivo que se agregue a la mezcla, debe incor-
porarse en el agua de la mezcla.
El cemento de albañilería. Tiene un gran desempeño en trabajos de superficie por su nota-

ble estabilidad de volumen, que impide la aparición de fisuras o mapeos.
Este aglomerante reemplaza a los morteros tradicionales de cal y Cemento Pórtland, y cum-
ple notablemente con las exigencias de seguridad, salubridad, habitabilidad y de aspecto.
C. La elección del revoque
La terminación de una pared ya sea interior o exterior, requiere el análisis previo de al-
gunas variables como puede ser diseño e imagen por lograr, calidad, precio, facilidad de
aplicación, durabilidad y mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que el espesor final debe estar determinado por el material de
terminación. Primero debe pensarse el revestimiento y después, en el revoque.
Una pared puede terminar con revoque, venecita, cerámica, piedra, pintura, papel u otros.
Para la correcta ejecución del revoque, es necesario tener claro qué terminación se le va
a dar y luego seleccionar la mejor.
• Revoque fino
Se aplica directamente sobre un revoque grueso peinado de Cemento Pórtland, cales hidra-
tadas, y arena en volumen, fratasado y rayado horizontal para los símil piedra o simplemente
fratasado para el caso de los salpicados. No debe presentar roturas, suciedad o encontrarse
fuera de plomo. Si existen zonas flojas, deben ser reparadas previamente. La mezcla y el
espesor del revoque grueso deben ser iguales para evitar diferencias de absorción y efectos
de manchas en el revestimiento. El dosaje de las fajas debe ser el mismo que el de los pa-
ños. En caso de revoques nuevos, aplicar el revoque fino sobre el grueso enseguida antes
que fragüe o dejar endurecer el revoque grueso entre 10 y 15 días, para constatar la correcta
ejecución, cepillándolo antes de ejecutar el fino. La pendiente de parapetos y cargas debe
ir hacia la azotea para evitar chorreos que manchen el revestimiento. Las salientes deben
tener la pendiente necesaria para no acumular agua de lluvia.
Por ser varios de sus componentes de origen natural, los revestimientos cementicios pue-
den presentar pequeñas variaciones de tonalidad entre distintas partidas.
Es necesario mantener las proporciones de agua aconsejadas, ya que la falta o exceso de
agua provoca fisuras y manchas en la terminación.
• Revestimientos cementicios
Llamados también materiales de frentes o símil piedra, son mezclas base a cemento de
blanco y aditivos con color incorporado para interiores o exteriores, que proporciona
distintos tipos de texturas a partir del fratasado y el peinado. Existen también los reves-
timientos cementicios para salpicar. También son a base de cemento blanco y sirven para
realizar texturas a partir del salpicado, con la opción de los planchados.
PA GINA
277
• Revestimientos acrílicos texturables
Son revestimientos a base de polímeros acrílicos para exteriores e interiores. Se presentan
en baldes de 20 l (36 kg aproximadamente) y vienen listos para usar. Pueden lograrse
diversas texturas con rodillo, llana o compresor y se encuentran disponibles en distintos
colores. Son lavables por lo que su mantenimiento es económico y fácil (puede usarse ce-
pillo o hidrolavadora doméstica). Su composición incluye cargas minerales como el cuarzo
lo que hace que se logren texturas rústicas a partir de llaneado que al arrastrar este grano
forma vetas que le dan la originalidad a estas texturas. También existen las texturas pro-
yectadas que son más económicas (el consumo de material por metro cuadrado es menor
y se destaca su rápida y fácil aplicación).
Es fundamental para las texturas realizadas con revestimientos acrílicos que las superficies
de base estén a plomo y sin imperfecciones. Pueden considerarse como base, los revo-
ques gruesos bien fratasados, los revoques finos, las placas de cartón, yeso, maderas,
etc. Los colores que pueden lograrse en este tipo de materiales son innumerables, ya que
pueden pigmentarse en cualquier máquina tintométrica.
Conclusión. A la hora de elegir la terminación para paredes exteriores o inte-

riores, es necesario tener en cuenta los puntos mencionados para que luzcan
con la terminación proyectada y con las características óptimas de imagen que
se pretende lograr.
D. Las herramientas
Rascador grande Rubi Rascador chico Rubi
• Uso: Labrado de Parex Estilo. • Uso: Labrado de Parex Estilo. (molduras, etc).
• Dimensión: 25x15 cm. • Dimensión: 15x8 cm.
Raspin Parex Berthelet Parex Llana lisa
4
• Uso: Labrado de Parex Estilo • Uso: Rectificador de ángulos. • Dimensión: 48 cm.
en lugares de difícil acceso. • Acero templado. • Lámina de acero inoxidable espe-
• Acero inoxidable. cial de alta resistencia al desgaste.
Llana flexible Llanas de goma-espuma
• Llana flexible con mango plásti- • Llanas para el acabado final, con mangos ergonómicos en
co - 30 x 14 cm. Base en polietile- madera o plástico. Los distintos tipos de goma-espuma, con
no flexible y antiadherente. distintas durezas y rugosidades, permiten utilizar estas llanas
para todo tipo de acabados y limpiezas finales.
Llana mango doble Regla H de aluminio lisa Regla H c/dientes de aluminio
• Llana mango doble 48 x 15 cm. • Dimensión: 48 cm. • Llana flexible con mango plásti-
• Acero inoxidable. • Lámina de acero inoxidable espe- co - 30 x 14 cm. Base en polietile-
cial de alta resistencia al desgaste. no flexible y antiadherente.
Regla Ingletada 45º Avión Parex
• Uso: tratamiento de aristas. • Espátula de acero inoxidable

• Aluminio. con mango de madera.
• Dimensión: 2 mts. • Uso: Alisar y aplanar la superfi-
cie de los revoques.
• Dimensión: 60 cm.
Junquillos Guardacanto Parex
• PVC alta resistencia 3 mts lineal. • Uso: Tratamiento de aristas.

• Aluminio.
• Dimensión: 2 mts. PA GINA
279
E. Revoque grueso
¿Por qué utilizar cal?
Para la correcta ejecución de un revoque grueso, es importante que el mortero fresco

reúna las cualidades adecuadas:
1. plasticidad;
2. adherencia;
3. trabajabilidad.
El diferente poder de absorción de los mampuestos y las condiciones de curado tienen

efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de
fraguado de la mezcla y asegura su calidad.
La utilización de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se
produzcan fisuras, así se logra un revoque más flexible que acompañe la dilatación y
contracción del muro respecto de la estructura.
Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado,

esto sumado a otros factores, como ser, diversos grados de absorción de los mampuestos,
condiciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la
posible generación de fisuras o microfisuraciones.
Los morteros con contenido de cal tienden a evitar la contracción en esta etapa ya que su
capacidad de deformarse plásticamente le permite absorber mejor las tensiones genera-
das durante la etapa del fraguado.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia y una mayor retención de

agua, permite realizar paños de mayor tamaño, obtener mayor tiempo abierto de trabajo
en la carga de material y generar ahorros en tiempos y costos.
¿Por qué utilizar cemento de albañilería?
Por su uniformidad, conveniencia y propiedades conocidas, los morteros elaborados con

cemento de albañilería, fraguan y endurecen dentro de los tiempos esperados. Estos mor-
teros mantienen sus propiedades invariables en todas sus bolsas. Entre ellos, se destacan
los siguientes:
1. adherencia;
2. trabajabilidad;
3. plasticidad;
4. resistencia a la intemperie;
5. capacidad de contenido de arena;
6. buen rendimiento;
7. menor permeabilidad.
Las principales funciones de los revoques son las de recubrimiento y protección de los
muros, también es muy importante la función estética: debe ser agradable a la vista, ade-
más de durable y de fácil limpieza.
El revoque o enfoscado es la terminación más usada a lo largo del tiempo en los muros
de las viviendas. Las propiedades más destacadas tienen que ver con el tipo de mortero
adoptado y su puesta en obra.
El tiempo de mezclado del cemento de albañilería con los agregados deberá estar entre
los 4 a 5 minutos, es conveniente hacerlo en una mezcladora mecánica, con la mínima
cantidad de agua que permita alcanzar una consistencia trabajable. Se podrá permitir el
mezclado manual, por convenio previo, indicando el procedimiento de mezclado.
Principales ventajas de un cemento de albañilería
• Impermeabilidad
Uno de los agentes externos que con mayor frecuencia atacan a los muros es el agua.
Los revoques cumplen con una función protectora, por ello es importante su resistencia
4
al paso del agua.
La impermeabilidad del mortero es especialmente importante en los muros exteriores y
la ventaja de estar recubiertos con mezclas elaboradas con cementos de albañilería hace
que se reduzca la permeabilidad, brinda una buena protección a la capa aisladora vertical,
y evita, además, la eflorescencia cuando no hay protección.
Se deben tomar medidas en el diseño de los morteros para mejorar su capacidad imper-
meable. Sin embargo, para asegurar un acabado completamente impermeable, es necesa-
rio aplicar pinturas especiales repelentes al agua.
• Adherencia
La adherencia entre el soporte y el mortero es de singular importancia, debe soportar el
propio peso de la mezcla y, además, las tensiones originadas por dilataciones, contrac-
ciones, operaciones mecánicas, etc. Una mala adherencia entre el mortero y el soporte
provoca espacios discontinuos por los que puede circular el agua, dañar otras partes del
muro y provocar con el paso del tiempo desprendimientos del revoque.
• Fisuras
Un mortero utilizado en enfoscados es mucho más propenso a fisurar que en una obra
de mampostería. Las fisuras normalmente se producen por las contracciones que sufre su
masa, debidas a su disminución de volumen provocada por los fenómenos de cristaliza-
ción que ocurren durante el fraguado, endurecimiento y pérdida de agua. Las fisuras son
vías de penetración del agua al interior de la pared, el agua puede ser el vehículo de trans-
porte de otros agentes corrosivos provenientes del exterior. Esta es una de las ventajas de
utilizar en los morteros cemento de albañilería, destacando su estabilidad de volumen.
Esta patología se manifiesta mayormente cuando los morteros son elaborados con cales
de mala calidad. En su mayoría, estas carecen de estabilidad dimensional y provocan nu-
merosos inconvenientes, entre los cuales los más evidentes son los de piel.
Cuando el espesor de las fisuras está por debajo de las 5 décimas, y los morteros aplicados
son de cal pueden curarse por sí solas. El agua penetra en la fisura disolviendo una pequeña
cantidad de calcio del mortero con cal. Además, el agua absorbe el dióxido de carbono del
aire. Este y el calcio reaccionan formando carbonato de calcio y cierran las microfisuras.
Los revoques elaborados con cementos de albañilería minimizan estos inconvenientes por
su capacidad de incorporar aire. Una vez colocados y endurecidos, las burbujas de aire
quedan ocluidas dentro del espesor de su masa interrumpen los capilares, logran una resis-
tencia a la intemperie desconocida en los morteros de cal.
Además, durante el período plástico el aire incorporado ayuda a proteger al mortero de los
daños por congelación y descongelación. Las burbujas de aire brindan al agua un sitio para
expandirse cuando el mortero se congela, y así se reduce la fragmentación.
La mayor parte de los revoques está en posición vertical, de tal modo que los efectos de la
intemperie no son una gran preocupación, sin embargo, la presencia de fisuras en revoques
exteriores elaborados con morteros de cal de mala calidad, no protegen debidamente la
capa aisladora y, si esta tiene una falla, afectará significativamente al muro.
• Resistencia
La resistencia en los morteros para revoques no es tan importante como la adherencia,
ya que no actúan grandes cargas sobre ellos. Los morteros para revoque deben reflejar la
máxima elongación posible, sus módulos de elasticidad deben ser bajos; por esta razón, no
deben utilizarse morteros con mayor resistencia que la necesaria. Las dosificaciones y los
métodos empleados en la mayoría de las obras son en volumen.
PA GINA
281
• Durabilidad
La durabilidad del mortero debe permitir garantizar un perfecto estado del revoque durante
largos períodos de tiempo y soportar todos los factores que van a actuar sobre él. La longe-
vidad potencial de los morteros en revoques representa una de las preocupaciones mayores
de los responsables de diseño y colocación. Los cementos de albañilería son altamente
resistentes a la intemperie, y contribuyen a la durabilidad.
Puesta en obra del mortero en revoques
El revoque grueso no debe ser aplicado hasta que el muro no se haya asentado. Se co-
mienza la operación limpiando perfectamente la superficie por revocar. Una vez que se
saca la escuadra sobre los paramentos, y sobre puntos de referencia (bolines) perfecta-
mente aplomados, se “tira” el cordel en la parte superior y inferior del muro para hacer
las “fajas” verticales, que tendrán entre 15 y 20 cm de ancho, distanciadas cada 1,5 m a
no más de 2 m. Debe tenerse especial precaución en sacar los “bolines de madera” una
vez terminadas las fajas.
En los paramentos exteriores, debe aplicarse una capa aisladora vertical previa al revoque
grueso, elaborada con Cemento Pórtland, arena y la incorporación de un hidrófugo. El
revoque grueso debe colocarse mientras esta capa no haya comenzado a fraguar, pues de
lo contrario tendrá problemas de adherencia.
Recomendaciones de la Puesta en Obra
Para evitar problemas, deben tenerse en cuenta las prácticas y cuidados de obra relacio-
nados con el almacenamiento de los materiales, de manera de prevenir su deterioro o la
introducción de material extraño.
También es importante la correcta medición de los materiales componentes del mortero,
de modo tal que las proporciones estén especificadas antes de la puesta en obra, para
que puedan ser controladas y mantenidas con exactitud. Los morteros elaborados con
cemento de albañilería se caracterizan por su facilidad en la preparación: una parte de
aglomerante y cuatro o cinco partes de arena (unidades enteras o recipientes llenos). En
los morteros elaborados con cal y Cemento Pórtland, a este último se lo fracciona, no
puede conocerse con exactitud la cantidad de producto que ingresa a la hormigonera por
batida y resulta muy difícil prepararlos con precisión.
Otro de los aspectos para tener en cuenta es la cantidad de agua de mezclado requerida,
según las condiciones climáticas. Además, se seleccionará el mortero que se va a utilizar
y se adoptará la dosificación conveniente.
La clave está en la uniformidad. Hay que mezclar cada batida en la misma forma, usar los
mismos ingredientes y realizar el acabado de la misma manera.
Durante el proceso de fraguado, el mortero podrá volver a mezclarse con el agregado de
agua en tiempo caluroso hasta que adquiera la consistencia inicial. Con temperaturas nor-
males, a los morteros elaborados con cemento de albañilería se los reacondiciona sin agre-
gado de agua., con solo volver a batirlos, el aditivo le proporcionará la consistencia inicial.
La superficie del soporte debe ser rugosa y estar limpia. En caso de que sea de hormigón,
es necesario proceder a un repicado superficial o usar medios que garanticen su unión,
por ejemplo, un salpicado de cemento con arena como puente de contacto. Los pliegos
formados durante esta operación aumentan la superficie de contacto.
Se recomienda considerar la selección del mortero para revoques durante el tiempo calu-
roso, entendiendo como tal la combinación de distintos factores ambientales (alta tem-
peratura ambiente, baja humedad relativa y velocidad del viento) que pueda perjudicar la
calidad del mortero fresco o endurecido.
El mortero que se utilice deberá tener alta retención de agua para disminuir la pérdida
4
de agua por evaporación. En tiempo frío, se aconseja una baja retención de agua para
disminuir el riesgo de congelamiento.
Condiciones del soporte
• Estabilidad
El soporte debe haber completado los movimientos previsi-
bles, como los de retracción y térmicos. Así pueden obser-
varse las posibles fisuras y tratarlas antes de revestirlo. Se
recomienda que hayan pasado 28 días desde la realización
de la mampostería.
• Resistencia
Los materiales utilizados en los soportes, son válidos si han
pasado el control de calidad de la obra y tienen la resisten-
cia suficiente, de lo contrario se procederá a su reparación.
• Planimetría
El paramento tiene que cumplir una tolerancia máxima del
plano de 3 mm medidos con regla por cada metro. El revo-
que no puede suplir sus anomalías, teniendo en cuenta que
el espesor mínimo del mortero monocapa es de 10 mm y su
espesor promedio es de 15 mm.
• Rugosidad y porosidad
Para que se produzca el anclaje mecánico del mortero, es
necesario que el cemento disuelto en el agua penetre en
los capilares. Al cristalizarse aumenta de tamaño y queda
fusionado en el capilar.
Si no existe la porosidad necesaria debe crearse un puente
de adherencia, con un látex flexible.
• Limpieza
Es fundamental para la adherencia del mortero. El soporte
deberá estar libre de polvo, grasas, restos de pintura, yesos,
salitres o desencofrantes.
PA GINA
283
• Grado de humedad
El soporte debe estar húmedo antes de la colocación del
revestimiento, pero no empapado en exudación.
• Temperatura
No es recomendable aplicar con temperaturas inferiores a
5 ºC o superiores a 30 ºC.
Todos los soportes tradicionales son aptos para la colocación de revoques siempre que
están compactos, firmes, libres de polvo y partes flojas, grasas, aceites, barnices, líquidos
desencofrantes y suficientemente secos.
Es habitual encontrar soportes con grietas y cuarteados debido a la aplicación de grandes
espesores en algunas zonas más deprimidas. En este caso, es conveniente sellar las grietas
antes de la colocación para evitar que éstas se trasladen luego al revoque fino a la cal.
Debe humedecerse el sustrato convenientemente para evitar que el paramento no le sus-
traiga agua al revoque y ocasione problemas de adherencia.
Fondos extremadamente húmedos pueden retrasar excesivamente el tirado del revoque, lo
cual, suele presentarse sobre muros hidrofugados, revoques frescos, ambientes pequeños
cerrados, etc. Este inconveniente se presenta también con los materiales tradicionales. En
estos casos, suelen aparecer problemas de desprendimiento al fratasar, debido a la mala
adhesión sobre fondos mojados (exudando agua), pues el contacto no se produce sobre
el sustrato, sino sobre la delgada película de agua que lo cubre.
En sustratos muy absorbentes o calientes, se recomienda humedecer el muro para evitar
un secado acelerado que generaría fisuras por contracción de secado violento en el fino
a la cal.
En revoques gruesos de cemento-cal endurecidos, pueden encontrarse grumos de cal mal
dispersos o partículas de cal viva o mal hidratada que en presencia de humedad, se hi-
dratan en la pared y producen ampollas. Sobre sustratos como este no se aconseja aplicar
fino a la cal hasta tanto no se solucione el inconveniente.
Impermeabilizar con aditivos poliméricos o productos a base de siliconas (adecuados para
este fin), que eviten la hidratación de estos grumos de cal, a veces, genera una solución;
pero en estos casos, se ejecutará el fino a la cal con aditivos que posibiliten mejorar la
adhesión sobre ellos.
Preparación del mortero para revoques gruesos
El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos:

3. Añadir la totalidad de la cal.
4. Mezclar por un minuto.
5. Incorporar la totalidad del cemento.
7. Mezclar durante un mínimo de cinco minutos.
Volcar el mortero sobre superficies duras y limpias que impidan toda contaminación con
materias extrañas.
4
Dosaje recomendado para morteros con cales en revoques gruesos:

Reboques gruesos
Hidráulica hidratada 1 1/4 3 1/2

E.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque grueso

1. La mampostería debe estar a plomo para permitir ahorrar tiempo y materiales, y lograr
el espesor necesario para el revoque grueso.
2. La superficie debe estar libre de polvo, grasitudes y manchas.
3. En revoques gruesos al exterior, debe realizarse previamente el azotado hidrófugo, cu-

chareado y alisado para garantizar la impermeabilización del muro. En el caso de que no
se realice el revoque grueso inmediatamente, deberá protegerse el azotado hidrófugo con
un salpicado de mortero de cal, para conseguir la futura adherencia del revoque grueso y
así, evitar el “cuarteo”.
PA GINA
285
4. Colocar los hilos para determinar el plano del muro por revocar, los que servirán de guía
para realizar los bulines o puntos guía y las fajas. Deben ubicarse puntos de referencia
aplomados y alineados, y recuadrar los bordes del muro y otros puntos intermedios, todos
en el mismo plano.
5. Con la guía de los hilos se deben fijar los bulines en los sectores donde se plantarán las
fajas o fijar guías metálicas respetando el plomo del revoque. Una vez realizadas y secas, las
fajas servirán de guía para cortar el revoque con la regla. El ancho de carga o distancia entre
guías debe oscilar entre 1 m y 1,5 m para facilitar el cortado posterior del revoque.
6. Pueden utilizarse caños metálicos como fajas, para acelerar los tiempos de trabajo,
nivelándolos y asentándolos con mortero, para asegurar su fijación al muro.
7. Debe humedecerse la mampostería con la cantidad de agua necesaria para evitar una
pérdida prematura de agua del mortero. La cantidad de agua se determina en función del
grado de absorción de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos.
La situación ideal es la de mojado, sin espejo de agua en la superficie. Transcurridas las
primeras 24 horas de ejecutado el revoque, se mantendrá húmeda su superficie.
8. Se comienza la carga del revoque con la cuchara, esparciendo y cargando el mortero

entre las fajas. Luego hay que enrasarlo, pasando la regla por las fajas con movimientos
laterales para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado posterior debe
realizarse a efectos de mejorar la terminación.
9. El espesor de un revoque grueso dependerá del nivel de plomo de la mampostería y
oscilará entre 1,5 y 2,5 cm. El revoque grueso no debe aplicarse hasta que el muro no
se haya asentado. Nunca debe ser menor de 1,5 cm debido a que en espesores menores
se corre el riesgo de que se produzcan fisuras. Si existen diferencias en el plomo de la
mampostería, será necesario hacer el revoque en espesores mayores de 2,5 cm, deberá
4
realizarse la carga en etapas y, en algunos casos, se complementará con escallas de ladri-
llo a fin de realizar el enchape y evitar así posibles fisuras horizontales. No se aplicará una
segunda capa hasta que la primera no haya fraguado y se preverá un puente de contacto,
en el caso de que pasen muchas horas para terminar el enfoscado. Debe tenerse en cuenta
que esta no es la situación ideal, ya que encarece innecesariamente el trabajo.
10. Realizada la carga del paño, se procede al cortado con la regla con el fin de eliminar
el material sobrante que supera el espesor de las guías.
11. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque, cuando la capa
tenga buen nivel de trabajabilidad ni muy blanda ni muy seca, y siempre con movimientos
circulares amplios.
12. Si se aplica posteriormente una terminación o revoque fino, se recomienda peinar el

revoque grueso. El peinado se realiza con un peine de chapa, marcando pequeños surcos
que servirán de anclaje al revoque fino.
13. Finalizado el paño de trabajo, se recomienda proceder al curado del revoque por lo
menos durante los primeros dos días para evitar la retracción al fragüe.
14. El tiempo abierto de trabajo de los morteros preparados con cal aérea hidratada es
más amplio, y la mezcla sobrante puede utilizarse al día siguiente, ablandándola e incor-
porando nuevamente la proporción de cemento, pues el cemento originalmente incorpo-
rado ya estará fraguado.
Es conveniente que el proceso general que debe seguirse cumpla con todos estos pasos:
»» Colocar los hilos (indican el espesor, el plomo y la línea del revoque).
»» Emparejar la pared.
»» Fijar los puntos guías.
»» Hacer las fajas guías.
»» Revocar los paños.
»» Terminar los cantos. PA GINA
287
F. Revoque fino
¿Por qué utilizar cal en los revoques finos?
Para que un revoque fino tenga las propiedades esperadas, es importante que el mortero
fresco presente las cualidades requeridas. La alta retención de agua que aporta la cal de
primera calidad, garantiza una mayor adherencia y plasticidad al mortero, facilita así su
aplicación, permite una mejor calidad final del trabajo, un perfecto acabado y una larga
vida útil del revoque fino realizado.
El uso de cal en el mortero garantiza la perfecta adherencia al revoque grueso, y una ma-
yor retención de agua, que posibilita realizar paños de trabajo más amplios y mayor tiem-
po abierto de trabajo en la carga de material, lo que genera ahorros en tiempo y costos.
La retención de la humedad por más tiempo, permite que finalice el ciclo de fraguado del
mortero y evita las fisuras por retracción al fragüe.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas, y las condiciones de curado,
Un mortero sin contenido de cal presenta poca plasticidad y retención de agua, genera
exudación, y forma capilares, que dificultan un contacto pleno entre la mezcla y el revoque
grueso e impide así, la correcta adherencia.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propieda-
des especificadas, es imprescindible contar con un mortero que tenga un alto grado de
retención de agua, gran plasticidad, buena trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros para revoque fino que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y,
por lo tanto, presentan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al
fraguado violento.
Disminución de fisuras
Generalmente, la retracción hidráulica del cemento que ocurre durante el fraguado genera
fisuras. En cambio, el mortero con cal no se contrae en esta etapa, ya que su capacidad
de deformarse plásticamente le permite absorber la contracción del cemento.
Debido a esta característica específica, el revoque fino cuyo mortero contiene cal, absorbe
mejor las tensiones generadas durante la etapa del fraguado.
Otros beneficios
• En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable, y

contribuye a la trabajabilidad del mortero.
• Su excelente finura y blancura realzan los resultados de un trabajo de calidad.

• Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de carbono
(CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.
• Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrado en la duración de

muchos edificios coloniales presentes en el mundo.
• El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
• Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de los revoques finos.

F.1. Preparación
Preparación del mortero para revoques finos con cal
El proceso de mezclado debe ser realizado de acuerdo con los siguientes pasos:
4
2. Agregar la totalidad de la arena previamente tamizada.
3. Añadir la totalidad de la cal aérea.
El cemento se agrega en los baldes antes de iniciar la aplicación del revoque fino para
evitar que el mortero fragüe antes de ser utilizado. Es necesario realizar un buen mezclado
hasta lograr un color uniforme.
Preparación del mortero con fino a la cal
El proceso de mezclado debe ser realizado conforme a los siguientes pasos:

2. Agregar la totalidad del fino preparado.
3. Incorporar el resto del agua para lograr la trabajabilidad adecuada.
5. Dejar reposar 15 minutos.
No debe incorporarse cemento adicional, ya que el revoque fino a la cal contiene la pro-
porción necesaria de cemento, lo cual está indicado en la misma bolsa. Para evitar que el
mortero fragüe antes de utilizarlo, debe prepararse la cantidad necesaria de revoque fino
que va a utilizarse.
Dosaje recomendado de morteros con Cales en Revoque Fino:

Reboque fino
Tipo de cal Cal Cemento Arena tamizada

PA GINA
289
F.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque fino
1. Verificar que el revoque grueso se haya realizado con morteros de cal y que posea la
porosidad y rugosidad necesaria para que se produzca un perfecto anclaje del revoque fino.
Una cal de primera calidad permite un mejor anclaje debido a su finura. De no realizar el
revoque con morteros de cal, se recomienda incorporar aditivos plastificantes en el agua de
amasado del mortero del revoque fino para mejorar la adherencia.
2. Corroborar que la superficie se encuentre libre de polvo y grasitudes que afecten la

adherencia y que no existan fisuras considerables en el revoque grueso.
3. Mojar correctamente el revoque grueso, antes de realizar el revoque fino. Esta tarea es de
suma importancia para permitir un buen anclaje del revoque fino. De este modo, el revoque
grueso absorbe el agua del mortero del revoque fino, arrastrando las partículas de cal, ce-
mento y arena que penetran en el poro del revoque grueso y genera una correcta unión.
4. Comenzar la carga del revoque fino con fratacho en fajas verticales desde abajo hacia
arriba a fin de lograr una capa pareja en la superficie y evitar superponerlas.
5. Emparejar la superficie con el fratacho realizando movimientos circulares y retirarlo
suavemente.
4
6. Utilizar un fieltro para mejorar la terminación, cuando así se desee y dejar más fina y
pareja la superficie. Este paso debe realizarse cuando el revoque no esté ni muy blando
ni tampoco duro.
7. Embeber el fieltro en agua de cal (solución de tres cucharas de cal aérea en 20 l de

agua). Primero se lo pasa a lo largo del borde superior de la pared y después, desde arriba
hacia abajo. El fieltro debe desplazarse con movimientos circulares pequeños sin volver a
pasar sobre lo terminado, hasta lograr el acabado deseado.
8. Tener en cuenta que la mezcla para revoque fino tiene un tiempo abierto de trabajo de 2
horas, contadas a partir de la incorporación del cemento al empastado de cal-arena-agua,
por ser este, el tiempo de fragüe del cemento al tomar contacto con el agua.
9. En los revoques finos premezclados, el cemento está incorporado en la bolsa del prepara-
do y el tiempo abierto de trabajo es de 2 horas, contadas a partir del agregado de agua.
10. Para que el muro no presente fisuras, es necesario que el paño de revoque fino reali-
zado se mantenga humedecido hasta el fraguado final. El riego debe ejecutarse por medio
de un pulverizador o salpicado con brocha mojada, y debe controlarse el tiempo de fragüe
para impedir que se produzca en forma violenta. En el caso de los revoques exteriores, el
viento tiene fuerte incidencia en su desecación (quemado), por lo tanto, es indispensable
mantener los paños de trabajo húmedos por lo menos los primeros 5 días, a efectos de
garantizar un fragüe controlado. PA GINA
291
G. Revoques monocapa
La cal aérea hidratada de primera calidad es la única que permite realizar revoques mono-
capa (grueso y fino, en una sola mano).
¿Por qué utilizar revoque monocapa con cal de primera calidad?
La cal aérea hidratada de primera calidad, por sus cualidades químicas y físicas, su mayor
plasticidad, trabajabilidad y adherencia, posibilita la ejecución de los revoques grueso y
fino en una sola capa, y aporta excelentes beneficios:
1. La gran retención de agua de la mezcla de revoque monocapa admite colocar un
grueso y fino en una sola capa; debido a su máxima adherencia y a su capacidad de
retención de humedad por más tiempo, garantiza un adecuado ciclo de fraguado de
la mezcla.
2. La aplicación del revoque en una sola capa permite ahorrar tiempo, mano de obra y mate-
riales en relación con el revoque tradicional (grueso y fino) que se realiza en dos capas.
3. Disminuye la proporción de cemento, e impide el riesgo de que el revoque se fisure
por retracción al fragüe o se queme.
4. Evita la realización de una junta, con lo que se obtiene un revoque único, uniforme y
de excelente terminación.
5. Posibilita una terminación más fina y blanca que permite ahorrar pintura.
6. Es garantía de máxima calidad en todo el espesor del revoque.
Existen revoques monocapa hidrófugos que son aptos para decorar paredes verticales
exteriores construidas en mampostería u hormigón. Se aplican en forma manual o con
máquina de proyectar.
G.1. Preparación
El proceso de mezclado debe realizarse conforme a los siguientes pasos:

2. Añadir la totalidad de la arena.
3. Agregar la totalidad de la cal.
5. Agregar la totalidad del cemento.
Volcar el mortero ya listo y apto para su uso sobre una superficie dura y que esté limpia
para impedir toda contaminación.
4
El dosaje que mezcla calidad y economía del revoque monocapa:
Reboque monocapa

G.2. El proceso
Pautas que deben seguirse para realizar un buen revoque monocapa con cal de primera calidad
1. La mampostería debe estar a plomo lo que permitirá ahorrar tiempos y materiales y

lograr el espesor necesario para el revoque monocapa.
2. La superficie tiene que encontrarse libre de polvo, grasitudes o manchas.
3. En revoques exteriores, previamente debe realizarse el azotado hidrófugo con un cucha-

reado y posterior alisado para garantizar la impermeabilización del muro.
4. El paso siguiente es aplicar el revoque monocapa directamente sobre el azotado hidrófugo.
PA GINA
293
5. Para realizar las fajas guía que permitan contar con el nivel y plomos para la carga del
revoque, se recomienda el empleo de caños (metálicos o plásticos) cuya sección depen-
derá del espesor de revoque que se desee aplicar.
6. Antes de la aplicación del revoque, deben realizarse las instalaciones correspondientes

(agua-luz–gas, aberturas) y protegerlas con mortero de concreto dado que va a realizarse
un revoque monocapa con terminación lista para la aplicación de pintura.
7. Luego de ejecutar las protecciones recomendadas y fijar las guías al muro, la mampos-
tería debe ser humedecida. La cantidad de agua con aplicar será en función del grado de
absorción de los mampuestos. Debe tomarse la precaución de no saturarlos de agua.
8. La carga del revoque se realiza con la cuchara esparciendo y cargando el mortero entre
las fajas. Posteriormente, se lo enrasa, pasando la regla por las fajas con movimientos
laterales para evitar que el mortero se pegue a la regla. El fratachado debe realizarse a
efectos de mejorar la terminación.
9. El espesor del revoque monocapa oscila entre 1,5 y 2,5 cm, según el nivel de verti-
calidad de la mampostería; lo deseable es que esté a plomo. Nunca debe ser menor de
1,5 cm debido al riesgo del que se produzcan fisuras. En el caso de que la mampostería
esté fuera de plomo y se requiera consecuentemente un espesor mayor de 2,5 cm, se
recomienda realizar la carga en etapas que se complementen con escallas de ladrillo a fin
de realizar el “enchape” y, de este modo, evitar que se produzcan fisuras horizontales por
exceso de carga.
10. El fratacho debe pasarse suavemente por la superficie del revoque cuando la capa ten-
ga un buen nivel de trabajabilidad, ni muy blanda ni muy seca y siempre con movimientos
circulares amplios.
11. Terminado el fratachado será necesario pasar el fieltro para mejorar la terminación y
dejar más fina y pareja la superficie.
12. Para pasar el fieltro, es necesario embeberlo previamente en agua de cal (solución de
tres cucharas de cal aérea hidratada de primera calidad en 20 l de agua). Primero se pasa
a lo largo del borde superior de la pared y después, desde arriba hacia abajo. El fieltro
se desplaza con movimientos circulares pequeños, sin volver a pasar sobre lo terminado,
hasta lograr el acabado deseado. Sólo la finura de la cal aérea hidratada de primera cali-
4
dad, posibilita una excelente terminación.
13. Finalizado el fieltrado del revoque monocapa, se obtiene una superficie uniforme apta
para recibir enduido y pintura final.
H. Revoques premezclados
H.1. Los revoques finos a la cal con terminación símil yeso
Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado en

seco, con el agregado del cemento CP50 que aporta dureza y alta resistencia.
Las características de este producto son las siguientes:

• máxima blancura;
• mayor dureza y plasticidad;
• excelente rendimiento;
• terminación símil yeso (con llana);
• empalmes sin evidencia.
Por su estado plástico, permite el extendido y la corrección del material fácilmente.
El rendimiento es el siguiente:
Espesor de la capa Rendimiento Rendimiento por bolsa de 25 Kg

2 mm 2 Kg/m2 12 m2
3 mm 3 Kg/m2 8 m2
Modo de aplicación
1. Mojar con abundante agua el soporte de aplicación. Si es muy absorbente o caliente

realizar en forma sucesiva.
2. Preparar en el balde de albañil utilizando de 9 a 9,5 l por bolsa de 25 kg hasta con-
seguir una mezcla homogénea y sin grumos.
3. Aplicar una primera carga, dejar que tire (comprobar con la yema de los dedos).
4. Aplicar la segunda carga y realizar la terminación símil yeso con llana metálica, o dejar
tirar y terminar con fratás o fieltro de paño para una terminación extra fina.
Se recomienda aplicar sobre los revoques gruesos que permitan una buena adheren-
cia a través de un peinado fino o acabado poroso. PA GINA
295
Puede revocarse en un solo paso, con sensibles ahorros de tiempo, costos y limpieza en
el sistema. Su formulación posee un balance granulométrico de la arena, que permite la
carga en los espesores usuales del revoque grueso y cuenta con los “finos” necesarios
para una correcta terminación final, en un solo proceso continuo de aplicación.
De esta forma, se refuerza el concepto de un mortero integral monocapa para el revocado interior.
En los encuentros de materiales de distinto módulo de elasticidad (mampostería–hormi-

gón), se coloca previamente una red de fibra de vidrio de 10 x 10 mm, con solapas de 15
a 20 cm a cada lado de la unión y de igual forma en caso de fisuras existentes.
1. Deben utilizarse guías metálicas removibles que evitan el solapado de material, en el

caso de las clásicas fajas de material de ejecución anticipada al revoque.
Se proyecta a mano una primera capa, se aprieta al fondo para su sellado, se deja tirar y
se continúa con la capa de engrosado.
2. Debe reglarse la superficie, preferentemente con reglas de aluminio de perfil “h”. Por
su bajo peso y alineación, logran un corte preciso del material sobrante y se reducen los
tiempos de terminación en el fratasado.
Se retiran las reglas cortando con el filo de la cuchara, girando los caños. Luego, se com-
pleta con material su posición dejando “tirar”.
3. Se termina con fratás de madera dura de largo no menor de 35 cm, se rocía con agua
para su mejor deslizamiento.
4. El mortero no necesita ser “fieltrado”, porque no rectifica las superficies, por el empleo
de pequeños fieltros que generan ondulaciones incompatibles con la planitud buscada.
Si se desea un grano de textura más fina, se aplica enduido de cal (agua de cal) con el
material aún fresco.
El espesor mínimo de uso es de 15 mm.
Es un revestimiento fino a la cal para aplicar en forma manual, fabricado y premezclado

en seco. Se utiliza para terminaciones de muros y cielorrasos interiores, con mejor calidad
de acabado y rapidez en la aplicación.
4
Empaste: entre 28 y 32% de agua (entre 7 y 8 l por bolsa).
Rendimiento: 8 m2/bolsa.
Se preparan en balde de albañil, piso o mezcladora colocando solamente agua.

Se usan entre 7 y 8 l de agua para cada bolsa de 25 kg (entre 2,8 y 3,2 l por cada 10 kg
de polvo), y se mezcla hasta conseguir una pasta o mezcla homogénea y sin grumos.
No se debe exceder en los tiempos de mezclado; esto generaría contenidos de aire en el mortero
que provocarían disminución tanto en la adherencia como en la resistencia a la compresión.
En colocaciones de uso intensivo, es aconsejable el agregado de Cemento Pórtland para au-

mentar la resistencia a la compresión y la adherencia (recomendamos agregar 1,5 kg de cemen-
to por cada bolsa de 25 kg de revoque para Interior). Este agregado podría ocasionar cambios
en la plasticidad, tiempos de tirado y, posiblemente, mapeo.
Aplicación de la mezcla
En todos los casos, se recomienda aplicar una capa fina de revoque para interior, 2mm de
espesor aproximadamente en el soporte para asegurar un perfecto recubrimiento. Para cargas
superiores a 3 mm, se aplica por cargas sucesivas.
Para aplicar revoque para interior, se coloca sobre un fratás y se realiza una suave presión para
que la mezcla se adhiera sobre el soporte. Una vez obtenido el tirado correcto, se procede a
la terminación con los herramentales conocidos (fratás, fieltro, llana, etc.). No se recomienda
trabajar a temperaturas inferiores a 5 ºC.
Los revoques monocapa para interior son morteros a base de cal hidratada que endurece gra-
dualmente por carbonatación bajo la influencia del CO2 (dióxido de carbono) del aire, proceso
que es retardado por el tiempo frío o húmedo. Debido a esto, el endurecimiento completo se
produce muy lentamente, a lo largo de un prolongado período (6 meses, aproximadamente, a
temperaturas normales).
1. Se prepara en balde de albañil colocando primero el agua. Usar

entre 7 y 8 l de agua por cada bolsa de revestimiento fino a la cal,
mezclar hasta conseguir una pasta homogénea y sin grumos.
2. Mojar en forma adecuada el sustrato de aplicación. No es nece-

sario que el revoque grueso se encuentre peinado.
PA GINA
297
3. Aplicar una capa fina del revestimiento fino a la cal de 2 mm
con un fratás realizando presión. De ser necesario, realizar una
segunda carga de material, dejando tirar previamente.
4. Dejar tirar y proceder a la terminación con las herramientas

conocidas (fratás, fieltro o llana).
Este revoque monocapa integral brinda seguridad por la continuidad de su fórmula y pro-
ducción. Con un solo producto, se aísla, se engrosa y se da terminación fina y se permite
su pintado final.
Para el empaste, se requiere 17 y 20% de agua (5 a 6 litros por bolsa).
Pasos en la aplicación de los morteros monocapa (2 en 1 y 3 en 1).
1. Utilizar guías metálicas removibles que permiten evitar el sola-

pado del material, en el caso de las clásicas fajas de material de
ejecución anticipada al revoque.
Proyecta a mano una primera capa, apretando el material para su
sellado, dejar tirar y continuar con la capa hasta el espesor final.
2. Nivelar con regla la superficie, preferentemente con reglas de

aluminio de perfil “h”. Por su bajo peso y alineación, logran un
corte preciso del material sobrante, y reducen los tiempos de
terminación del fratasado.
Retirar las reglas con el filo de la cuchara, girando los caños y
luego completar con material su posición dejando tirar.
3. Terminar con fratás de madera dura de largo no menor de 35
cm, rociando con agua para su mejor deslizamiento.
4
4. Estos revoques no necesitan ser fieltrados, porque no rectifican
las superficies por el empleo de pequeños fieltros que generan
ondulaciones incompatibles con la planitud buscada.
Si se desea un grano de textura más fina, aplicar enduido de cal
(agua de cal) con el material aún fresco.
El espesor mínimo recomendado es de 15 mm.
No se recomienda aplicar sobre las siguientes superficies:

»» Muros revestidos de yeso.
»» Soportes horizontales expuestos a las lluvias e inclinados en más de 10 º.
»» Madera y paneles derivados de la madera.
»» Placas de fibrocemento.
»» Soportes con algún revestimiento (pintura u otros).
»» Soportes a base de tierra.
»» Soportes metálicos.
Es un mortero para aplicar sobre mampostería. Impermeabiliza y decora fachadas con

terminación texturada (labrada fina, gruesa, fratasada, gota, etc.).
El revoque monocapa integral, para la ejecución de todo revoque exterior, brinda la segu-
ridad de un producto- -sistema garantizado, por la continuidad de fórmula y producción
de todo material listo para usar. Con solo un producto, se aísla, se engrosa y se da termi-
nación fina, lo que permite su pintura final.
El revoque monocapa color 4 en 1 es un revoque monocapa (hidrófugo, grueso, color y
textura) para aplicar tanto en paredes verticales exteriores o interiores construidas en
mampostería u hormigón. Tiene hidrófugo de masa incorporado, que permite aplicarlo sin
la necesidad de colocar previamente la capa aisladora. Es fabricado y premezclado en seco
para aplicar en forma manual o con máquina de proyectar.
PA GINA
299
Establece una amplia ventaja: obtiene hidrorrepelencia, nivelación y decoración en una
sola aplicación, lo que significa un importante ahorro de tiempo.
Es adaptable a otros materiales para fachadas como ladrillos vista, revoques, etc. Otorga
excelente trabajabilidad, una mayor limpieza y rendimiento. Su alto nivel de impermeabi-
lidad y permeabilidad al vapor de agua adquiere una mayor durabilidad.
Antes de su aplicación, es necesario humedecer los soportes y luego de su aplicación,
humedecer el revoque. No debe aplicarse sobre soportes congelados o con riesgo de con-
gelamiento. Las temperaturas mínimas de aplicación son: + 5 ºC para los colores claros,
+8 ºC para los colores persistentes y fuertes.
Por encima de los 35 ºC hay que seguir las recomendaciones particulares.
El espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, antes de la
terminación rústica, rústica alisada, o luego de la terminación raspada o fratasada.
Se utiliza para decorar soportes que garanticen en sí mismos la estanquidad, como el
hormigón o la mampostería revestidos por un cuerpo de revoque.
Atributos técnicos
Acción de la lluvia Acción del vapor
Mortero monocapa Mortero monocapa
Al preparar la superficie, debe asegurarse de que la misma esté limpia, en buen estado,
sin polvo y eliminar todo rastro de yeso, pinturas, etc.
Tanto la planimetría como el plomo del soporte deben regularse antes, de acuerdo con
las exigencias.
Aplicación
1. Se usan entre 5,5 y 6,5 l de agua por cada 30 kg de mortero. Se

incorpora el agua antes que le polvo, mezclando hasta conseguir
una pasta homogénea y sin grumos. Amasar máximo 3 bolsas
por mezcla. El tiempo de amasado está comprendido entre 3 y 5
minutos. Una vez mezclado, se deja reposar durante 15 minutos
antes de su utilización, con el fin de permitir reacciones químicas
de los aditivos contenidos en la masa.
2. Se aplica una capa continua de material para generar el espe-

sor necesario dado las condiciones del paramento (planimetría)
en ese sector.
Luego se presenta el junquillo usando la regla y un nivel de mano.
Terminado esto, se apoya la regla sobre el perfil y se ejerce la
presión necesaria hasta nivelar.
Se retira el exceso de material generando un corte a 45º.
3. Se colocan reglas o guardacantos en aristas, mochetas, etc. Es
recomendable el uso de reglas de aluminio con corte a 45º. Si con-
tamos con reglas sin inglete, debe emplearse una cuña de madera.
4
4. En encuentros de distintos tipos de soportes (HºAº y mampos-
tería) hay que colocar una malla de fibra de vidrio, de 1 x 1 cm,
solapando no menos de 20 cm en cada una de las partes.
La distancia del soporte a la malla debe ser de 4 mm.
No debe estar pegada al soporte ni tampoco en la cara exterior.
Sobre fondos poco absorbentes es conveniente aditivar el agua
de empaste en la primera capa con 0,6 l de Klaukurú por bolsa
de 30 kg.
5. Debe mojarse adecuadamente el soporte antes de la aplicación.

Se aplica sobre el soporte, con llana metálica, una primera capa
de raseo para mejorar la adherencia y homogeneizar la absorción
del soporte.
La superficie de recubrimiento debe quedar rugosa. Es aconseja-
ble que esta capa no supere los 5 mm.
Luego dejar tirar y aplicar la carga completando el espesor (el es-
pesor final debe superar los 5 mm) y regularizar con una regla.
PA GINA
301
6. Luego de 3 ó 4 horas, según la temperatura, cuando adquiere
la dureza suficiente (al presionar con la yema de los dedos no se
hunde) se realiza el labrado de la superficie por medio de la raspa,
con movimientos circulares hasta el nivel de regla y junquillos.
Para asegurar la planimetría de la superficie, se verifica con la
regla metálica.
La aplicación también puede realizarse con máquina revocadora.
7. Detalles de cornisas y molduras.

Se carga el material sobre la base preparada con la moldura, con
cuchara de albañil en cargas sucesivas, y se pasa el molde con la
forma establecida.
Luego que alcance la dureza requerida, se labra la superficie con
el mismo molde y los detalles con raspín.
4
Para lograr diferentes terminaciones es conveniente seguir los siguientes procedimientos
• Terminación gota-gota alisada

Se aplica la primera mano con una capa de 10 mm como mínimo, extendida y oprimida so-
bre el soporte. una vez que esta haya tirado, se proyecta la pasada del grano decoración.
el aspecto más alisado se obtiene mediante la pasada de una llana plástica o inoxidable
sobre el relieve del grano endurecido.
• Terminación raspada
Se proyecta directamente una capa del orden de los 15 mm de espesor, extendida y opri-
mida sobre el soporte. luego de un período de secado de aproximadamente entre 3 y 6
horas. se raspa el revoque.
• Terminación fratasada
Se aplica la primera capa con un espesor entre 7 y 8 mm extendida y oprimida sobre el
soporte. una vez que esta haya tirado, se aplica la segunda pasada. la terminación se
obtendrá con la ayuda de un fratás de madera o llana de plástico o filtro, de acuerdo con
el aspecto deseado.
el espesor mínimo de recubrimiento debe ser de 12 mm en todos los puntos, previo a la
terminación rústica, rústica alisada o luego de la terminación raspada o fratasada.
I. Controles
Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional del Director de Obra es su-
pervisar que estos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las
reglas del buen arte.
Es importante controlar la calidad del mortero, plomos, filos y aristas, el nivel de termi-
nación exigida (al fratás, llana, bolsa, etc.) y, también, que la superficie esté plana, sin
alabeos, nidos o agujeros, las escuadras, correctas en los rincones como en las aristas.
En las aislaciones, debe corroborarse el espesor uniforme y perfectamente nivelado, la
unión vertical de las dos capas continuas horizontales en el nivel adecuado y el uso de
bandas compresibles impregnadas en asfalto u otra solución similar para el apoyo de pie-
zas premoldeadas, salvo indicaciones contrarias al Certificado de Aptitud Técnica.
¿Qué es importante controlar en una obra?
Para llevar a cabo los controles en obra una herramienta muy útil es un check list de
control como el siguiente:
PA GINA
303
4.2.2. REVOQUES
A Preparación Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos,

material flojo, otros)
Puntos del aplome y línea
Ejecución de fajas y secado
Enmascarado de carpinterías de madera o

aluminio (mancha)
Controlar la calidad del material (cales,

cementos, yesos, otros)
Almacenamiento y estiba
Calidad de mano de obra
B Ejecución Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Superficie del revoque grueso perfectamente

aplomada (el revoque fino, de existir, copia las
imperfecciones de la base)
Mojado abundante de la superficie
Plasticidad de la mezcla por utilizar
Aplomado y línea de mampuestos existentes
Fajeado, esquinero y aristas (aplomado,

escuadras, otros)
Detalles de terminación
Control de la calidad de la mano de obra,

colocación de la luz rasante a cada paño
ejecutado
Limpieza del lugar de trabajo
Limpieza de la superficie de trabajo (resaltos,

material flojo, otros)
Revoque impermeable
Calidad de los materiales
Ejecución del revoque impermeable de abajo

hacia arriba, encimando las “planchadas”
Protección del revoque impermeable antes de
las 24 horas de ejecutado (mediante salpicado
de cal o con revoque grueso)
Revoque proyectado
Estibaje (lugar y tiempo)
Estado de la superficie del mampuesto

(calidad)
Prevención de la ejecución de la primera capa

en función de la calidad
Fajeado o colocación de “bulines” (plomo)
Temperatura ambiente (+ de 5 ºC)
Proyección del mortero
Supervisión del reglado

4
Ejecución de las tareas de fratasado y filtrado
entre 2 y 3 horas después de ejecutado el
proyectado
Limpieza
J. Recomendaciones
Reglas para no fallar con las mezclas
»» El agua que se emplea en morteros debe ser limpia, preferentemente potable y des-
provista de impurezas. La apta para el consumo humano es la más indicada. No deben
utilizarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén contamina-
dos, pues los residuos orgánicos impiden el fragüe ni las residuales de industrias, ya
que pueden contener ácidos. Tampoco deben utilizarse las aguas de terrenos yesosos,
selenitosos, ni aguas azucaradas o aguas destiladas, ni de pozos con sales descono-
cidas, ni de lluvia.
»» La temperatura del agua debe estar entre los 18º y los 22º.
»» La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y tra-
bajabilidad de la mezcla. El exceso de agua disminuye drásticamente la resistencia de
mezclas y hormigones. Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras.
Mezclas con exceso de agregados como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgre-
gación por rozamiento.
»» En climas cálidos, pueden amasarse morteros más líquidos y en climas fríos, más secos.
»» Preparar pequeñas cantidades, pues cuando una mezcla empieza a fraguar ya no
debe tocársela.
»» La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de ce-
mento y cal.
»» Materiales muy mojados y mezclas muy secas o mezclas muy líquidas con materiales
muy secos dan malas adherencias y pueden dejar fisuras que perduren en el tiempo.
»» Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el hormigón y los morteros; en cambio luego
de este período, son beneficiosas. Se aconseja el riego manual posterior al fragüe.
»» Heladas momentáneas y pasajeras no son dañinas, pero heladas y deshielos repetiti-
vos tienen desastrosos efectos.
»» Calor moderado durante el fragüe aumenta la resistencia. Calor en exceso produce un
fragüe incompleto.
Las fisuras en revoques
• Espesor del revoque

Deben distinguirse las fisuras propias del revoque, debido a su mala ejecución, de las pro-
venientes de movimientos o fisuras en la estructura soporte que se manifiestan en el re-
voque. Para salir de dudas, lo mejor es picar el revoque y observar el sustrato. Las fisuras
se producen por un esfuerzo de tracción y corte superior a la resistencia del revoque. El
espesor es importante, pues a mayor espesor, mayor sección y resistencia. Si los revoques
son muy delgados (menores de 10 mm), la probabilidad de fisuración aumenta. Por otra
parte, no se puede aumentar indefinidamente el espesor ya que la acción del peso propio
puede producir desprendimientos si se supera el límite de adherencia al soporte. Como
término medio se puede decir que el espesor critico o máximo está en los 2 cm.
PA GINA
305
• Fisuras de piel de cocodrilo
Son muy comunes. Su forma se asemeja a la tierra seca resquebrajada (habitualmente
convergen 3 líneas en cada vértice). Se debe a la retracción del fragüe cuando se han
usado revoques con excesiva agua de amasado, que sumados a los efectos de vientos y
altas temperaturas han producido retracciones importantes.
También puede deberse a que no se mojaron previamente los ladrillos. En este caso, los
ladrillos absorberán el agua y producirán las contracciones.
• Fisuras ramificadas
La principal causa son los movimientos diferenciales entre el sustrato y el revestimiento
por diferencias de sus coeficientes de dilatación térmica y de humedad. Las tensiones
están igualmente distribuidas en el revoque, las fisuras se producen en las zonas más
débiles o de concentración de tensiones. De ahí su forma aleatoria.
En la ejecución de revoques exteriores con azotado hidrófugo, el revoque grueso debe

ser aplicado en forma inmediata una vez que este fue realizado. Como consecuencia, se
logrará que ambas capas puedan fraguar en forma conjunta y se evitará de esta forma,
fisuras en la capa aisladora.
• Fisuras de formas regulares

Si las fisuras son muy uniformes y rectas, y forman paños muy geométricos, pueden ser con-
secuencia de las líneas guía realizadas durante la ejecución del revoque cuando se ha usado
una dosificación distinta, o cuando el material del revoque no ha tenido buena adherencia.
Otra causa pueden ser los cambios de dosificación durante la ejecución de un revoque.
• Reventones popping
Los reventones en el revoque se deben exclusivamente a la hidratación tardía de una
partícula de óxido de calcio, CaO. Este tipo de patología es producida únicamente por la
calidad de la cal utilizada.
En el país existen cales en el país fabricadas bajo el exclusivo sistema de hidratación CORSON
en autoclave, proceso que garantiza la total hidratación de las partículas de CaO.
En algunas construcciones en las que se han utilizado cales de baja calidad, pueden llegar
a generarse reventones en los revoques que se detectan una vez finalizado el trabajo. En
el centro de estos reventones, puede observarse una mancha de color blanco (partícula de
cal), producto de la utilización de una cal mal hidratada en el proceso de producción.
figura A figura B
• Cuarteado
Este tipo de fallas es muy común en revoques realizados con morteros sin cal o con ma-
teriales de baja calidad.
Es de suma importancia el uso de cal de primera calidad, por su alta capacidad de reten-
ción de agua, su mayor grado de adherencia y su gran plasticidad. Todas estas caracterís-
4
ticas optimizan la calidad y la trabajabilidad del mortero, y evitan las fallas por cuarteado
y las fisuras que generan permeabilidad y filtraciones en los revoques.
Las fisuras que se producen en los revoques gruesos, se trasladan al revoque fino, de-
bido a que esta última capa, al ser más delgada, no puede absorber las dilataciones y
contracciones generadas por los 1,5 o 2 cm, del revoque grueso fisurado. Para evitarlo,
es importante el correcto curado del revoque que debe mantener su humedad para que
el fragüe sea parejo.
Para evitar el cuarteado, es conveniente seguir los siguientes pasos:

a. Mojar correctamente el muro antes de la aplicación del revoque.
b. Rociar posteriormente el revoque a fin de mantener su humedad y controlar la lentitud
del fragüe.
c. Considerar las condiciones climáticas del lugar donde se realizó el revoque (humedad,
sol directo, viento, etc.), que pueden demorar o acelerar el fragüe.
En las figuras siguientes, se observa el “mapeo” de las patologías que se pueden dar en
los revoques, en el caso de no seguir las indicaciones y recomendaciones o en el caso de
utilizar un mortero realizado con cales de baja calidad.
Otro tipo de patologías
• Desprendimientos de revoque de fachada por mala aplicación
La patología es generada por un revoque de cal, con escaso cemento,

débilmente ligado y de poca dureza.
La solución es:
1. Retirar la totalidad del revoque en forma mecánica.
2. Colocar una malla de fibra de vidrio en los encuentros de distintos materiales, para
acompañar los movimientos diferenciales.
3. Utilizar para el nuevo revoque, que deberá ser hidrófugo, un revestimiento exterior
monocapa (3 en 1) que permite regular la carga de acuerdo con el resultado del
retiro de la anterior, con un espesor mínimo de aplicación de 1 cm.
PA GINA
307
• Desprendimiento de revestimiento del cielorraso aplicado
La patología consiste en la caída de grandes trozos

del enlucido de los cielorrasos desde el soporte de
hormigón.
La solución es:
1. Picar totalmente el enlucido de los cielorrasos afectados.
2. Tratándose de un cielorrasos interiores, se aconseja utilizar el revestimiento mono-
capa (2 en 1), con un consumo promedio de 17 kg/m2 por cm de espesor de carga,
aditivando Klaukurú en la primera carga para asegurar el anclaje.
• Grietas en paramento exterior revocado
Los muros exteriores revocados y fratasados presentan fisuras capila-

res irregulares que forman un reticulado, causado por el fratasado en
exceso y se encuentra desprendido del soporte.
La solución es:
1. Retirar el revoque fino desprendido.
2. Limpiar el revoque de base para retirar el polvo de la superficie.
3. Aplicar un revoque fino a la cal listo para aplicar en forma manual, fabricado y pre-
mezclado en seco, con un consumo promedio de 2,5 kg/m2 por cada 2 mm de espesor
de carga.
• Eflorescencias en revestimiento exterior
Se producen por la reacción de las sales cálcicas, con el dióxido de

carbono (CO2) cuando una vez disueltas por el agua, son arrastradas
a la superficie.
La solución es:
1. Desprender las sales antes de que se produzca la carbonatación con un lavado de la
superficie afectada.
• Fisuras en un paramento exterior
Se producen por el diferencial entre distintos materiales como la

mampostería y la estructura de hormigón, sin enmallado.
La solución es:
1. Desprender el material de la zona afectada, dado que el revoque se encuentra des-
prendido de la base.
2. Aplicar revoque monocapa (3 en 1), con una malla incorporada en la masa del mate-
rial de fibra de vidrio de 1 x 1 cm.
4.2.3. Contrapisos y carpetas
A. Introducción
4
B. Herramientas
C. Preparación
D. Proceso
D.2. Ejecución de carpetas
E. Controles
F. Recomendaciones
PA GINA
309
A. Introducción
Las funciones básicas de los contrapisos son nivelar, dar pendiente hacia los desagües
y aislar acústica y térmicamente. Generalmente, se realizan con hormigón de cascote de
ladrillo, para lograr una buena resistencia y economía. Si se necesita un contrapiso más
liviano, que también sea aislante térmico y muy resistente, es conveniente utilizar diferen-
tes agregados para lograr la resistencia adecuada en cada caso.
Se denomina carpeta a la capa de mezcla que se hace sobre un contrapiso o una losa para
nivelar, para asegurar aislamiento hidrófugo, para lograr una superficie lisa, para recibir el
piso o para oficiar de piso definitivo, como los pisos de cementos patinados. Las carpetas
cumplen la función de de regularizar la superficie irregular del contrapiso, para recibir
el solado definitivo. Según la topología del piso de terminación, será el tipo de carpeta
requerida para contenerlo. Cuando el piso está sobre terreno natural, generalmente sobre
el contrapiso, se hace un aislamiento hidrófugo y luego se ejecuta la carpeta para impedir
que suba la humedad.
Para que un contrapiso tenga las mejores propiedades, se aconseja la utilización de cal
para lograr así una mayor adherencia entre los cascotes. La cal mejora el rendimiento del
material y permite la incorporación de una mayor cantidad de áridos. El uso de cal mejora
la trabajabilidad, facilita la compactación del contrapiso y posibilita una perfecta base de
adherencia a la posterior carpeta de nivelación o colocación de baldosas.
Por otra parte, la retención de agua de la cal impide la exudación del contrapiso y evita
así que se concentre humedad en él.
Los materiales utilizados, las distintas condiciones climáticas y las condiciones de curado
El uso de cal en los contrapisos permite una mayor adherencia entre el mortero y el
agregado de cascote, la retención de agua facilita la ejecución de paños de trabajo más
amplios por su mayor tiempo abierto de trabajo, permite que finalice el ciclo de fraguado
del mortero sin las fisuras por retracción al fragüe.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde a las propieda-
des especificadas, es imprescindible contar con un contrapiso que tenga gran plasticidad,
buena trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presen-
tan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento.
Optimización de Propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) o cas-
cotes de los contrapIsos sin alterar sus propiedades.
La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena y permite lograr una óptima mezcla
de los componentes y una mejor adherencia.
Otros Beneficios
»» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable,

lo que contribuye a la trabajabilidad del mortero.
»» Mejora la adherencia en el contacto con la carpeta y logra una perfecta unión entre
ambas capas de los solados.
»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración

Para la correcta ejecución de una carpeta, es importante que el mortero fresco reúna las
cualidades adecuadas:
1. plasticidad;
4
2. adherencia;
3. trabajabilidad.
El diferente poder de absorción de los contrapisos y las condiciones de curado tienen

efectos determinantes en la calidad final del trabajo realizado.
La cal retiene más el agua, genera una mayor adherencia, permite que finalice el ciclo de
fraguado de la mezcla y asegura su calidad.
El empleo de cal disminuye la proporción de cemento en la mezcla y evita que se produz-
can fisuras logrando una carpeta más flexible que acompañe la dilatación y contracción
del contrapiso.
En el caso de ser necesaria la colocación de clavos para las terminaciones, una carpeta
con cal permite su fijación con mayor facilidad.
Un mortero elaborado con ligantes de baja calidad presenta poca plasticidad y retención
de agua, genera exudación y formando capilares, que dificultan un contacto pleno entre la
mezcla y el agregado o cascote lo cual impide así, la correcta adherencia.
La retención de la humedad por más tiempo, posibilita que finalice el ciclo de fraguado
del mortero evitando las fisuras por retracción al fragüe.
Para considerar que un trabajo de albañilería está bien realizado y acorde las propiedades
especificadas, es imprescindible contar con una carpeta que tenga gran plasticidad, buena
trabajabilidad y máxima adherencia.
Los morteros que no poseen cal, no cuentan con estas cualidades y, por lo tanto, presen-
tan riesgos de baja adherencia y de cuarteados o fisuras debido al fraguado violento.
Recomendaciones
Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámico,

calcáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosificación
necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo, de acuerdo
con el contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga.
En carpetas transitables (sin revestimientos), que requieran una resistencia elevada o
deban ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosificación
del mortero.
Optimización de propiedades
La cal, por su mayor plasticidad, permite aumentar el porcentaje de áridos (arena) de los
morteros sin alterar sus propiedades.
La cal tiene una mayor capacidad de acarreo de arena, permite lograr una óptima mezcla
de los componentes y una mejor adherencia entre mortero y el contrapiso, y logra, de esta
manera, un comportamiento homogéneo.
Disminución de fisuras
El empleo de cal en los morteros produce carpetas de nivelación más flexibles, que acom-
pañan la dilatación y contracción del contrapiso, y previenen la generación de fisuras.
Generalmente, la retracción hidráulica de los aglomerantes ocurre durante el fraguado del
mortero; esto sumado a otros factores, como diversos grados de absorción del contrapiso,
condiciones climáticas adversas o descuidos en la ejecución de la tarea, conllevan a la
posible generación de fisuras o microfisuraciones. Es importante prevenir los excesos en
las dosificaciones de los ligantes, debido a que pueden originar fisuras.
PA GINA
311
Otros beneficios
»» En forma de pasta, la cal es extremadamente plástica, suave y fácilmente moldeable

y contribuye a la trabajabilidad del mortero.
»» Su excelente finura y blancura destacan los resultados de un trabajo de calidad.
»» Produce un autocurado de las microfisuras gracias a la absorción de dióxido de car-

bono (CO2) del ambiente en su proceso de recarbonatación.
»» Ofrece excelente resistencia a ciclos de hielo y deshielo, demostrada en la duración

»» El pequeño tamaño de su partícula garantiza una mejor terminación.
»» Disminuye la generación de eflorescencias sobre la superficie de las carpetas.
Uno de los mayores beneficios proviene del aditivo inclusor de aire; interrumpe gran parte
de los capilares, y minimizar los efectos causados por la humedad capilar en los contrapi-
sos de hormigón pobre de cascote y en las carpetas de nivelación. En zonas de muy bajas
temperaturas, dispone de gran resistencia a los ciclos de congelación y deshielo. El agua
congelada del mortero se expande en los vacíos generados por las burbujas, disminuye
las presiones internas y reduce la aparición de fisuras o desprendimientos.
El aditivo utilizado permite una menor contracción del material y mayor resistencia a
la intemperie.
Los cementos de albañilería mantienen un PH adecuado para proteger otros elemen-
tos constructivos.
B. Herramientas
C. Preparación
Es muy importante que el contrapiso y la carpeta tengan una resistencia adecuada, es-
tén bien nivelados e impermeabilizados. Si el contrapiso es débil o está asentado sobre
un terreno de poca resistencia, cederá y arrastrará al piso cerámico. Los contrapisos se
4
ejecutan con el fin de nivelar y dar al piso las pendientes necesarias. Como su superficie
es irregular, luego se hace sobre él una carpeta para lograr una superficie lisa. La carpeta
deberá estar perfectamente adherida al contrapiso. La aislación hidrófuga deberá realizar-
se antes de la carpeta y sobre la aislación la carpeta 1:4 cemento/arena. La mayoría de
los defectos de colocación de pisos cerámicos se originan en problemas de ejecución de
contrapisos y carpetas.
Características para tener en cuenta durante la ejecución de los contrapisos y carpetas
Aislación hidrófuga
Si se trata de obras nuevas donde el contrapiso se va a construir sobre el terreno natural,

es muy conveniente intercalar entre el suelo y el contrapiso una película impermeable (por
ejemplo: película de polietileno de 150 micrones de espesor) que impida el paso de la
humedad y el vapor de agua a la superficie (barrera de vapor).
De esta manera, el agua no pasa y el vapor no se condensa en las capas superiores, con
lo que asegura la adherencia de algunos tipos de pegamento, se evitan posibles eflores-
cencias y se logran ambientes secos.
Si por alguna razón no puede ejecutarse la aislación entre el suelo y el contrapiso, se la cons-
truirá sobre el contrapiso y, sobre la misma se ejecutará una carpeta 1:4 cemento/arena.
Los adhesivos que se utilizan para pegar las baldosas deben ser impermeables. Debido
a que existe una amplia variedad de productos impermeabilizantes y adhesivos, se reco-
mienda consultar con los fabricantes y seguir sus instrucciones. Sin embargo, en todos
los casos, convendrá que el tiempo de fragüe de la carpeta sea el mayor posible antes
de colocar el piso (mínimo 15 días). PA GINA
313
Debe tenerse cuidado de lograr un perfecto empalme entre la aislación hidrófuga del piso
y la aislación de las paredes.
A veces, los revoques gruesos de las paredes se ejecutan antes que el contrapiso y se
impide el contacto entre la capa impermeable del muro y la carpeta hidrófuga del piso.
Juntas de contracción-dilatación en contrapisos y carpetas
Para controlar las solicitaciones de dilatación y absorber las contracciones de fragüe debe-
rán ejecutarse juntas en el contrapiso y la carpeta. Si los pisos son colocados al exterior,
los paños no deberán exceder los 4 m de lado, con una superficie máxima de 12 m2.
Además, deberán disponerse juntas flexibles en el perímetro y en los encuentros con co-
lumnas, huecos, etc. (ancho aprox. 5 a 7 mm).
Si los pisos se colocan en ambientes interiores, los paños pueden ser mayores (5 m de
lado y una superficie no mayor de 20 m2). La profundidad de las juntas en el contrapiso
y la carpeta deberá ser aproximadamente igual al doble de su ancho. Éstas se rellenarán
con un material elástico. Debe tenerse en cuenta que las juntas del contrapiso y la carpe-
ta deberán coincidir con las juntas del piso cerámico, donde también, llevarán una junta
elástica. Las juntas perimetrales pueden dejarse libres y luego cubrirlas con el zócalo. Se
recomienda tratar de medir y modular el solado con la ubicación de las juntas a fin de
minimizar el corte de baldosas. Conviene hacer una prueba mediante la colocación en
seco (sin adhesivo) de las baldosas para planificar planificando su disposición, accesorios
(guardas, escalones) y ubicar los cortes.

2. Agregar la totalidad del cascote o aporte.
3. Añadir la totalidad de la arena.
4. Incorporar la totalidad de la cal y el Cemento Pórtland o el cemento de albañilería si
es la opción de uso.
7. Mezclar durante 4 o 5 minutos.
Volcar el mortero en forma directa sobre el sector a realizar o sobre una superficie dura y
limpia, que impida toda contaminación de materias extrañas. El mortero estará listo para
su uso.
4
El dosaje recomendado

Contrapisos
Tipo de cal Cal Cemento Arena común Cascote
Aérea hidratada 1 3/4 4 1/4 8 1/2
Hidráulica hidratada 1 1/4 3 1/2 7
Observación: Las dosificaciones indicadas son orientativas, pudiendo variar en la cantidad de arido, según la calidad, la
granulometria de la misma, y los usos y costumbres locales.

2. Incorporar la totalidad de la arena.
3. Añadir la totalidad de la cal o cemento de albañilería, en caso de adoptar su uso.
5. Agregar la totalidad del cemento si se utilizara cal.
Se vuelca el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación
con materias extrañas y se obtiene un mortero listo para su uso.
PA GINA
315
Dosaje recomendado para los morteros con cales en la ejecución de carpetas

Carpetas
Hidráulica hidratada 1 1 3
Dosificación de morteros para carpetas

Tipo de carpeta Cemento Cal Arena común
Cementicia para piso con pegamento 1 4
A la cal para clavar 1/2 1 4
Dosaje recomendado en morteros para carpetas con cemento de albañilería
Dosificación en volúmen recomendada

Utilizando cemento de albañilería
Tipo de obra Cemento de albañilería Arena Cascote Agua
Contrapisos 1 2 a4 6 a8 1 3/4
Carpetas de nivelación 1 4 a5 1 a 1 1/4
Nota: Las dosificaciones aconsejadas son orientativas pudiendo variar según la procedencia de la arena y su granulometría.
D. Proceso
1. Antes de la ejecución de un contrapiso, es necesario verificar el nivel de compactación

del suelo sobre el que se realizará. Si hiciera falta una mayor compactación, se proce-
derá a asentar la tierra con abundante agua y a apisonarla en capas sucesivas.
2. Al realizar un contrapiso sobre terreno natural, se recomienda cubrir la superficie con
un film de polietileno para evitar que ascienda la humedad del suelo.
3. En caso de realizar contrapiso sobre losas de HºAº, puede trabajarse con diversos ti-
pos de agregados, ya sea cascote, leca u otros, teniendo en cuenta lo especificado por
el proyectista y lo corroborado por el profesional a cargo de la obra. Para ejemplificar,
suponemos un contrapiso de cascote.
4. En algunos contrapisos, por diversos factores, se recomienda la utilización de ma-
llas de hierro electrosoldadas, generalmente de 4.2/6/8 mm, debido a los posibles
movimientos del suelo, por ejemplo, en las veredas, donde las raíces de los árboles
pueden deteriorar el contrapiso.
4
5. En todos los casos, deben considerar y verificar, previamente a la ejecución del contra-
piso, los niveles y pendientes necesarios que se van a adoptar, según las previsiones
del proyecto.
6. Es preciso fijar los puntos de nivelación y direccionar la pendiente hacia los desagües.
Las pendientes generalmente varían entre 1% y 3% (1 cm/m y 3 cm/m) de acuerdo con
el lugar donde se esté realizando el trabajo. En el caso de terrazas o lugares donde
se acumula agua, la pendiente mínima será de 2%, tomando como punto más bajo el
sector hacia donde se encuentre el desagüe.
7. Una vez establecidos los niveles y las pendientes, se realizarán las fajas o guías maes-
tras por donde se deslizará la regla para nivelar el contrapiso. Generalmente, las fajas
se ejecutan con tirantes de madera o ladrillos comunes y mortero de cal.
8. En locales interiores, cuyas dimensiones superen los 4 m x 4 m deben realizarse jun-

tas de dilatación las que tienen que situarse próximas a las paredes perimetrales. En
exteriores, de dimensiones análogas, donde el contrapiso puede sufrir problemas de
dilatación y contracción por diferencias de temperatura, se realizarán juntas perimetra-
les cerca de la unión con los muros y las juntas intermedias. Las juntas, tanto perime-
trales como intermedias, deben rellenarse con un material que absorba la dilatación,
como el poliestireno expandido.
9. Preparadas las guías, se comienza con la carga del contrapiso. Este se nivela respe-
tando las guías maestras por medio de una regla. Se asegura así, la homogeneidad
mediante vibrador o golpes en la regla, que garanticen la compactación del contrapiso
y eliminen posibles huecos de aire.
PA GINA
317
10. El espesor del contrapiso quedará determinado mediante las pendientes. Se tomará
como referencia, en el nivel inferior, un espesor mínimo de 7 cm.
11. Finalizada la carga del paño completo y una vez fraguado el contrapiso, se procederá
a recortar el sobrante de poliestireno.
D.2. Ejecución de las carpetas
1. Es necesario verificar qué tipo de terminación llevará la carpeta (revestimiento cerámi-

co, calcáreo o, simplemente, un alisado de cemento), a efectos de establecer la dosi-
ficación necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimismo,
de acuerdo con el contrapiso realizado, debe corroborarse si la carpeta es hidrófuga.
2. En carpetas transitables (sin revestimientos), que necesiten una resistencia elevada o
deban ser hidrófugas (impermeables), no es recomendable utilizar cales en la dosifi-
cación del mortero.
En la foto, se observa la diferencia de color de las distintas carpetas.
Carpeta Carpeta
cementicia con cal
3. Si se trata de una carpeta en el exterior, bajo solados de subsuelos o P.B. y sobre

terrazas, deberá incorporarse a ella un hidrófugo para evitar el ingreso de humedad.
4. Para definir el nivel de la carpeta, será necesario verificar los niveles del contrapiso
realizado y el tipo de revestimiento por utilizar.
4
5. Es conveniente emplear caños del espesor deseado como guías maestras que se ubi-
carán cada 80 cm, de modo de poder retirarlas una vez terminada la carga del paño.
6. Las pendientes de la carpeta acompañan al contrapiso y varían entre 1% y 3% (1 cm/m
y 3 cm/m) de acuerdo con el lugar donde s esté realizando. En el caso de terrazas o
lugares donde se acumula agua, la pendiente mínima será del 2%, tomando como
punto más bajo el sector hacia donde se encuentre el desagüe.
7. Una vez ejecutadas las guías, deben realizarse las juntas de dilatación en coincidencia
con las del contrapiso.
8. El espesor mínimo de las carpetas es de 1,5 cm. Si fuese necesario un espesor mayor
para absorber una diferencia en el nivel del piso o por un cambio del tipo de revesti-
miento, deberá considerarse como máximo espesor 3 cm.
9. Preparadas las guías, se comienza con la carga de la carpeta, se nivela la misma por
medio de una regla y se alisa con movimientos hacia los lados.
PA GINA
319
10. Una vez cargados los sectores, debe fratacharse la carpeta en forma circular para
lograr una superficie lisa.
11. Terminado el paño, se retirarán los caños-guía se rellenarán los espacios que ocupa-
ban y se alisarán con el fratacho.
12. De este modo, la carpeta realizada con cal se encuentra finalizada y lista para la co-
locación del revestimiento.
Preparación de la carpeta para piso de madera
Para que el piso de madera pueda ser colocado, la carpeta deberá estar perfectamente
seca. El tiempo de secado necesario para una carpeta de 2,5 cm de espesor es, aproxi-
madamente, de 30 a 45 días. Una vez seca y controlada con hidrómetro, se podrá colocar
el piso.
Cuando el piso de madera está en la planta baja, es imprescindible realizar una buena
capa aisladora que se continúe con la capa aisladora vertical de la pared. Es recomendable
utilizar polietileno de 200 μ bajo el contrapiso, con uniones entre fajas que se solaparán
10 cm y se pegarán con cinta impermeable. Sobre el film, se extiende una capa de cal, y
sobre esta, el contrapiso empastado con un mínimo de agua que contenga cemento, cal,
arena y escombro molido fino.
El espesor final del contrapiso será de aproximadamente 12 cm. Sobre este contrapiso, se
hará una carpeta con cemento, cal y arena, con un espesor de entre 2,5 y 3 cm, reglando
con regla metálica, sin fratasar.
Los caños de calefacción deben colocarse a la mayor profundidad posible con una perfecta
aislación térmica.
Si el piso por colocar es un entablonado (sin tarugos) de una pulgada de espesor, se re-
comienda empotrar en la carpeta alfajías de 1” X 3” cada 50 cm, de madera dura sin secar
(para que la humedad de la carpeta no la afecte), y de perfil trapezoidal, amuradas con
concreto y con clavos en sus cantos para mejor sujeción. Luego se llena al ras el espacio
entre alfajías con la carpeta. En ambientes rectangulares, se colocan las alfajías en sentido
transversal, para que el piso quede en sentido longitudinal.
Los pisos tarugados pueden colocarse también atornillándolos sobre alfajías. En este
caso, las alfajías deberán tener 4” de ancho y hay que prestar mucha atención a la distan-
cia que se deja entre las mismas, que deberá ser igual a la mitad del largo de las tablas
del piso, según gráfico adjunto.
4
Morteros de nivelación para pisos premezclados
a. Morteros para Contrapisos
Son morteros premezclados en seco a base de cemento, cal y

áridos seleccionados, a los que solo debe agregarse, en rela-
ción 1:1, el árido grueso o cascote para su empaste con agua.
En la mezcladora se coloca el mortero y se agregan los áridos
gruesos y el agua. Esta última, en la proporción necesaria para
el empaste sin que se produzca exudación.
La base debe estar limpia y debe humedecerse previamente con

agua. Si la aplicación es sobre terreno natural, es necesario verifi-
car su firmeza y su compactación. En el perímetro del local y alre-
dedor de las columnas debe colocarse un material de separación
compresible (poliestireno expandido) de 1 cm de espesor.
En encuentros de materiales de base diferente o en fisura-
ciones debe colocarse metal desplegado o malla de fibra de
vidrio de 10 cm x 10 mm.
Para su aplicación es necesario cargar los paños entre niveles,

extendiendo la masa sobre el soporte humedecido nivelado con
regla. Luego dejar tirar.
PA GINA
321
Rendimiento: para un espesor de 10 cm, se calcula entre 75 y 80 kg/m2 de mortero.
b. ¿Cómo realizar la carpeta de nivelación?
Los contrapisos deben encontrarse limpios, libres de polvo y

de cualquier otra sustancia extraña. Es conveniente mojarlo
con agua limpia y establecer el plano de nivelación, prefe-
rentemente, con caños redondos de 3/8 o 1/2 mojados en el
mortero para carpeta niveladora.
Es importante respetar las mismas juntas realizadas en el con-

trapiso, tanto las perimetrales como las de los paños, mate-
rializándolas con tiras de poliestireno expandido.
Luego se extiende la capa de mortero nivelante a cuchara en ex-
ceso entre las fajas. Por último se enrasa con la regla de aluminio
y de acuerdo con los tiempos de tirado de los paños ejecutados.
Cuando la dureza superficial lo permite, se retiran las guías gi-

rándolas, se completan los espacios con el mismo material y se
avanza en el llenado en forma secuencial.
Se recomienda humedecer la superficie a las 4 o 5 horas para

realizar el curado, sobre todo cuando haya altas temperaturas.
Una vez logrado el tirado justo de cada paño, se continúa con el
fratazado.
El ahorro de tiempo en la preparación de este tipo de producto, permite avanzar rápida-

mente multiplicando los metros cuadrados ejecutados por jornada en forma significativa.
c. ¿Cómo realizar el contrapiso y la nivelación en una sola etapa de aplicación y reducir su peso?
Se pueden realizar contrapisos y carpetas niveladoras en

una sola ejecución con un aporte en la reducción de su peso
4
del 20%, a partir de los 4 cm de espesor, hasta el requerido
en obra, lo que permite reducir considerablemente los espe-
sores habituales y el costo. La resistencia a la compresión a
los 28 días es de 80 kg/m2 y es apto para recibir el piso.
El consumo para un espesor de 4 cm es entre 50 y 55 kg/m2.
d. ¿Cómo realizar los bordes atérmicos de piscinas con un mortero preelaborado?
El mortero nivel atérmico viene listo para aplicar en forma

manual. Está fabricado y premezclado en seco a partir de la
utilización de cemento de alta resistencia, áridos selecciona-
dos y aditivos que, con el agregado de agua, permite obtener
un mortero óptimo para ejecutar carpetas niveladoras con ex-
celentes propiedades atérmicas.
Para su empaste debe utilizarse entre 5,5 y 6 l de agua por cada

40 kg.
La aplicación del mortero se lleva a cabo con las mismas técnicas

que los morteros tradicionales. Se preparan los niveles, se moja
previamente el soporte, que debe ser, de buena resistencia y po-
rosidad, y se extiende la masa en dos cargas sucesivas.
Para asegurar la adherencia a la base es conveniente aditivar la
primera capa con 1 l. de Klaukurú por bolsa, luego, nivelar con
regla, dejar tirar, raspar superficialmente y terminar con fratás de
material plástico para una mejor terminación superficial.
Para realizar la terminación de bordes es necesario, realizar curvas

sucesivas y pasar un molde con la forma deseada. Dejar tirar y
realizar la terminación raspando y planchando la superficie.
PA GINA
323
Realizar juntas de dilatación en paños no mayores a 1,5 m2 e
involucrar la carpeta y contrapiso de base. Tomar luego las juntas
con un sellador elástico de poliuretano.
Rendimiento: para un espesor entre 15 y 20 mm, se calcula entre 35 y 45 kg/m2.
E. Controles
Es importante controlar el tipo de contrapiso y carpeta, niveles y espesores.

Una herramienta de control ágil es un check list que se adecua a cada tipo de obra. Los
ítems que hay que controlar dependen de la obra por ejecutar y se adaptarán según la
competencia de quien lleve a cabo el control.
4.2. ALBAÑILERÍA, COSNTRUCCIÓN HÚMEDA
4.2.3. CONTRAPISOS Y CARPETAS
A Contrapisos Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Compactación de la sub-base
Colocación del film de polietileno y el sellado con

pistola de calor entre paños sobre sub-base
Nivelación de fajas o reglas a lo largo del contrapiso
Dosificación, espesores
Control de calidad del material
Llenado y vibrado por regla
En caso de contrapisos armados, ejecutar en dos

etapas (1.ª capa contrapiso, colocación de malla,
2.ª capa contrapiso)
Juntas de dilatación, ejecución y sellado
No transitar las primeras 24 horas y no trasladar

elementos pesados durante 7 días
Tareas de limpieza
B Carpetas Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Limpieza del contrapiso (elementos flojos, detritos o

grasas)
Nivelación de reglas
Dosificación, espesores
Mojado de la sub-base
Calidad del material (tipo)
Llenado (muestra)
Reglado y fratasado
Juntas de dilatación, ejecución y sellado
Tareas de limpieza
F. Recomendaciones
Para evitar que los pisos se levanten, la solución más adecuada es realizar un correcto
diseño de juntas de dilatación, tanto en contrapiso como en la carpeta. En las azoteas y
en el suelo natural, es conveniente poner entre el contrapiso y la losa de hormigón una
4
barrera de vapor consistente en una membrana multicapa o manta de polietileno.
Otro problema que suele presentarse es la falta de continuidad entre la carpeta hidrófuga
horizontal y el cajón hidrófugo, interrumpida por el revoque de la pared. Para evitar estos
problemas, es necesario mantener la continuidad de la capa aisladora y ejecutar carpetas
resistentes de 80 kg/cm2 a la compresión dosificadas 1:4 cemento/arena. Este tipo de
patología suele confundirse con una falla del cajón o con problemas de humedad ascen-
dente de los cimientos. La forma de verificarla es picando la pared para ver si el ladrillo
del cajón hidrófugo está seco. Si es así, hay que restaurar el empalme correcto utilizando
inyecciones de silicatos.
Cuando la carpeta se craquela por subpresión, es necesario levantarla para proceder a
deshumectar el contrapiso. La función de las juntas es descomprimir una masa rígida y ab-
sorber sus movimientos. Deben tener el doble de ancho que de profundidad y llegar hasta
el aislante térmico. Es preferible excederse en la cantidad de juntas antes que realizar
menos juntas que las necesarias. En el relleno de estas no debe usarse asfalto, sino sus-
tancias elastoméricas que no desborden. Es importante también cuidar que la imprimación
no toque el fondo de la junta para que el sellador se adhiera solo a los costados.
Un error de concepto
Los problemas en los contrapisos, tanto en el suelo natural como en las azoteas, se pro-
ducen por una concepción equivocada de lo que es un contrapiso. Se cree erróneamente
que este debe ser una estructura resistente, cuando sus funciones básicas son nivelar, dar
pendiente y aislar acústica y térmicamente.
Es importante no incorporar cantidades desmedidas de agua en la elaboración de los
contrapisos, ya que esta cumple la función de plastificante que permite mezclar los com-
ponentes y de agente reactivo de los aglomerantes. Lo correcto es incorporar la cantidad
de agua mínima e indispensable para lograr la trabajabilidad del mortero.
Así se consigue una mezcla más flexible, menos rígida que ante una solicitación térmica
permite la dilatación dentro de la propia masa del contrapiso. Si se ejecutan las carpetas
simultáneamente con el contrapiso, se evita el uso de un puente de adherencia entre es-
tos elementos heterogéneos. Conviene hacerlas con cal hidráulica y no aérea. Tampoco se
recomienda utilizar cemento, ya que tiene una alta contracción de fragüe.
PA GINA
325
4.3.1. Paredes con placas de yeso
A. Introducción.........................................................................................................................327
B. Herramientas.......................................................................................................................328
C. Preparación..........................................................................................................................329
D.1. Construcción de una pared simple.............................................................................330
1. Estructura
• Armado de estructura
2. Emplacado
• Perforación de las placas
3. Tomado de juntas
• Pegado de cinta
4. Terminaciones
D.2. Construcción de una pared doble............................................................................ 336

4. Emplacado
D.3. Construcción de una media pared..............................................................................339
E. Controles.............................................................................................................................340
F. Recomendaciones
A. Introducción
El sistema placas de yeso constituye una importante innovación en la historia de las técni-
cas constructivas. Es ideal para realizar todo tipo de proyectos y ofrece múltiples ventajas
sobre la construcción tradicional, ya que es sumamente práctico y veloz en su ejecución,
4
brinda mayor nivel de confort y se adapta a cualquier tipo de diseño.
El sistema de placas de yeso ha sido diseñado considerando los factores técnicos más im-
portantes de resistencia al fuego, a la humedad, control de sonido, capacidad estructural,
estética y funcionalidad.
El producto se emplea tanto en la arquitectura comercial, industrial, hospitalaria, educacio-
nal como en la construcción de emprendimientos residenciales con alto grado de exigencia
de confort y calidad de terminaciones, ya se trate de edificios de propiedad horizontal o
de viviendas unifamiliares.
• Pared Simple
Está formada por un bastidor metálico compuesto por soleras de 70 mm. y montantes
de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM IAS
U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm. Luego se atornillan las placas de 12,5 mm
ó 15 mm, con tornillos autorroscantes N.º 2.
• Pared Doble
de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM IAS
U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm. Luego se atornillan dos placas en cada cara
de 12,5 mm ó 15 mm con tornillos autorroscantes N.º 2 y N.º 3.
Se utilizan en divisorios de unidades funcionales o para mejorar la aislación acústica e ignífuga.
• Media Pared
de 69 mm de chapa zincada por inmersión en caliente, fabricado según norma IRAM–IAS
U500–243: 2004, separados cada 40 ó 48 cm al que se atornillan placas de 12,5 mm ó 15
mm en una sola cara con tornillos autorroscantes N.º 2.
Se utilizan en cerramientos de conductos, revestimientos con aislaciones, etc.
• Revestimientos
Las placas de 12,5 mm ó de 15 mm pueden utilizarse sobre muros o tabiques de mampos-
tería y hormigón, en reemplazo del revoque húmedo. Pueden colocarse sobre clavaderas
de madera, perfil omega, adhesivo y otras.
La forma normal de contratación es con masillado en junta y elementos de fijación. Este
tipo de especificación conllevará un resultado superficial de mala calidad, por lo que es re-
comendable el masillado completo de la placa. La función de la cinta de papel es, además
de restablecer la continuidad de la superficie, absorber posibles movimientos e impedir la
aparición de fisuras superficiales.
• Las placas
La línea completa de productos de placas de yeso incluye distintos tipos de placas indi-
cadas para cada uso específico.
Las placas estándar de 9,5 mm de espesor se utilizan para pequeños cielorrasos, taparro-
llos, falsas vigas, cajones, gargantas, etc.
Las placas estándar de 12,5 mm se utilizan en cielorrasos, paredes y revestimientos; las
placas estándar de 15 mm, en paredes y revestimientos. La decisión de optar por una
placa de 12,5 mm o de 15 mm en una pared o revestimiento, estará asociada a la calidad
final del producto, la resistencia mecánica y la acústica.
Las placas resistentes a la humedad, conocidas como “placa verde” se utilizan en paredes
o revestimientos que contengan en su interior cañerías de agua, utilizando el mismo cri-
terio que las anteriores para la elección del espesor.
Nunca se utilizará una placa resistente a la humedad o verde en cielorrasos.
Las placas resistentes al fuego denominadas “placas rojas” permiten, en distintas combi-
naciones de espesores (12,5 y 15 mm) y cantidades, lograr distintos valores de resistencia
al fuego en paredes, clasificándose como F30, F60, F90, F120, etc.
Todas las placas se encuentran normalizadas bajo la denominación IRAM 11643 y ensaya- PA GINA
327
das bajo norma IRAM 11644 y 11645.
• Los tornillos
Los anclajes mecánicos entre perfiles se obtienen con tornillos cabeza tanque extrachata
con ranura en cruz, punta aguja o mecha, fabricados bajo norma IRAM 5471.
En cambio la fijación de las placas a las estructuras se materializan con tornillos del tipo punta
aguja o mecha, cabeza trompeta con ranura en cruz, fabricado bajo norma IRAM 5470.
La importancia de la calidad de estos tornillos está ligada directamente con el resultado
final del anclaje que por lo general presenta un tratamiento térmico de terminación super-
ficial del tipo empavonado que lo protege del óxido.
No se deben aceptar tornillos de procedencia dudosa o cuyos procesos productivos no
garanticen normalización, control estricto y calidad.
• Cinta de papel
Es una cinta de celulosa especial, microperforada, de 50 mm de ancho, con una premarca
en el centro que permite plegarla para lograr encuentros en ángulo.
Presenta en una de las caras, una superficie que se puede denominar “piel de durazno”,
que resulta ser la cara que se aplica sobre la junta con masilla. Esta cinta no es un papel
cualquiera ya que surge después de aplicar procesos de investigación y desarrollo que
hacen de este producto un elemento vital para componer una junta.
• Cinta autoadhesiva o tramada
El uso de estas cintas se limita a pequeños arreglos o reparaciones, no se recomienda
utilizarla al ejecutar sistemas nuevos. Se pueden producir desprendimientos y fisuras ge-
neralizadas si es utilizada en reemplazo de la cinta de papel microperforada.
• Masilla lista para usar
Es un producto formulado especialmente para resolver juntas y cubrir las improntas de los
tornillos en el emplacado. El tiempo de secado es de 24 horas. Como lo indica su nombre
ya viene lista para aplicar y no hay que agregarle ningún componente, teniendo en cuenta
que los instaladores han generalizado la mezcla de este producto con yeso, obteniendo en
consecuencia una formulación desvirtuada y no resultando apta técnicamente.
• Masilla de secado rápido
Producto formulado en polvo que se presenta en bolsas. Al igual que la anterior resuelve
las juntas y cubre las improntas de los tornillos. El tiempo de secado es de 2 y 3 horas.
El instalador coloca en un recipiente la cantidad de agua necesaria, agrega el polvo en
forma de lluvia, deja hidratar, agita hasta lograr una pasta cremosa y aplica.
Hay que tener en cuenta que una vez preparado el producto, comienza su proceso de
secado a los 20 minutos.
El contenido del envase al hidratarlo se transforma en un 50% más (por ejemplo, una
bolsa de 10 kg se convierte en 15 kg de masilla preparada).
• Estructura
Los perfiles utilizados en construcción en seco deben ser de chapa de acero zincada por
inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-2
• Fijaciones
La fijación de los perfiles que conforman la estructura de cielorrasos a obra gruesa (losa,
mampostería, etc.), se realiza mediante tarugos de nylon N.º8, con tope y tornillos de
acero de 8 mm x 22 mm.
Los tornillos utilizados para vincular los elementos del sistema son tornillos autorroscan-
tes de acero, protegidos con recubrimiento resistente a la corrosión.
B. Herramientas
• Atornillador
Es la única herramienta sobre la que hay que tener una serie de consideraciones y es
importante que se conozcan. Es una máquina que debe tener poco peso, carcaza plástica,
empuñadura anatómica, velocidad variable y reversa, buen torque y fundamentalmente
cabezal con profundidad de penetración regulable.
4
Un taladro no es apto, pues prácticamente no cumple con ninguna de las características
descriptas, ya que posee mandril en lugar de cabezal para atornillar.
»» Atornillador
»» Nivel de Mano
»» Plato porta masilla
»» Tijera de corte hojalatera
»» Espátulas
»» Serruchín
»» Plomada
»» Refilador
»» Trincheta
C. Preparación
Cortes de perfiles
Para construir paredes y revestimientos con placas de yeso se

utilizan perfiles tipo Solera, Montante y Omega, de chapa zin-
cada por inmersión en caliente, fabricados bajo Norma IRAM
IAS U 500-243:2004, de 2,60 m de largo.
Con una cinta métrica y un lápiz, se marca la medida por cortar
y con una tijera para hojalata, se cortan las alas del perfil.
Luego se dobla el alma del perfil, se marca la línea por

donde luego se lo cortará, utilizando también la tijera.
Fijación de perfiles
Para fijar los perfiles entre sí, se utilizan tornillos T1, tipo
Parker con cabeza Phillips y autorroscantes.
Empalmes de perfiles
Si se necesita cubrir espacios mayores a 2,60 m, los montantes se

empalman superponiéndolos como mínimo 20 cm.
Para ello, se colocan los dos perfiles enfrentados, y se hace deslizar
un perfil dentro del otro para lograr la superposición telescópica de
estos.
PA GINA
329
Cortes de placas
Es muy importante tener en cuenta que nunca debe intentarse arrancar el papel de la
superficie de la placa por ningún motivo; esto alteraría su resistencia mecánica.
Las placas pueden cortarse a la medida que se desee, con una trincheta.
1.º Paso: corte del papel de la cara expuesta.

Se coloca la placa sobre una superficie plana, limpia y se seca.
Se marca con una cinta métrica y lápiz sobre la cara que queda-
rá a la vista (cara con rebaje) la medida por cortar. Con la ayuda
de una escuadra o regla metálica y una trincheta, se corta el
papel de la superficie.
2.º Paso: quiebre del núcleo de yeso.

Se apoya la línea de corte sobre el canto de una mesa de tra-
bajo o sobre la estiba de placas y, presionando ligeramente, se
quiebra el núcleo de yeso de la placa.
3.º Paso: corte del papel de la cara posterior.

Se da vuelta la placa y se corta el papel de la cara posterior por
la línea de quiebre, utilizando la trincheta.
Cortes en “l” o “u”
Si el corte que hay que realizar no fuera continuo en todo el largo o el ancho de la placa
(corte en “L” o en “U”), deberá utilizarse un serrucho de mano para los primeros cortes.
El último corte se hará de acuerdo con los pasos anteriormente descriptos.
Eliminación de rebabas
Si fuera necesario, se repasa el canto de la placa recién cortada con la misma trincheta o
se pasa suavemente una lija gruesa o un refilador.
D.1. Construcción de una pared simple
Es importante tener en cuenta que si se trata de una pared divisoria de locales húmedos o
de una pared por cuyo interior pasan instalaciones sanitarias, deberá utilizarse en ambas
caras de la pared una placa resistente a la humedad. Si se trata de una pared divisoria de
locales secos, deberá utilizarse una placa estándar en ambas caras. Únicamente en el caso
de tratarse de una pared divisoria de un local húmedo y un local seco por cuyo interior no
pasa ningún tipo de instalación sanitaria, podrá utilizarse placa resistente a la humedad
en la cara correspondiente al local húmedo y placa estándar en la cara correspondiente al
local seco. Para todos estos casos se utilizarán placas de 12,5 mm ó 15 mm de espesor.
Se usan, generalmente, como paredes interiores divisorias dentro de una misma unidad
funcional (ya se trate de un departamento, vivienda, local comercial u oficina).
1. Estructura.
• Armado de la estructura
4
Para construir paredes simples, deberá armarse una estructura de perfiles de chapa de ace-
ro zincada por inmersión en caliente, fabricados según Norma IRAM IAS U 500-243:2004,
sobre la cual se fijarán las placas de 12,5 mm ó 15 mm de espesor. La estructura de la
pared se realiza utilizando perfiles tipo solera de 70 mm y montantes de 69 mm.
Los perfiles montantes podrán colocarse con una separación de 0,40 m (para emplacado
vertical u horizontal) ó 0,48 m (para emplacado horizontal).
Una vez definida y marcada la posición de la pared, se fijará la solera de 70 mm sobre el
piso, y se repetirá esta operación en el techo, manteniendo la verticalidad con la plomada.
Para ello, se utilizan fijaciones tipo tarugo de Nylon N.º 8 y su correspondiente tornillo,
que deben ser colocados cada 60 cm.
Los montantes de 69 mm se cortan de acuerdo con la altura de pared deseada, aproxima-
damente, 1 cm menos que la separación entre piso y cielorraso.
Se ubican tomando los perfiles solera como guía, con una separación de 0,40 m o 0,48 m, y
se los fija con tornillos de acero tipo T1 punta aguja, con cabeza tanque y ranura en cruz.
Si la pared por construir contiene una puerta, se deberán colocar perfiles montantes con
la separación necesaria para después alojar la carpintería y un perfil solera que una estos
montantes, a la altura del dintel.
Previamente al emplacado, se hacen los refuerzos necesarios para luego poder colgar
objetos pesados (ménsulas, muebles, etc.). Estos refuerzos se ejecutan con perfiles solera
fijados a los perfiles montantes con tornillos T1, o atornillando refuerzos de madera.
Si la pared aloja instalaciones, se utilizarán las perforaciones de los perfiles montantes. Si
hay que perforar el perfil para realizar el pasaje de instalaciones, solo se deberá agujerear
con mecha copa el alma del perfil, nunca se agujerean las alas, debido a que le restaría
resistencia mecánica. PA GINA
331
2. Emplacado
Una vez armada la estructura, se fijan las placas a los perfiles montantes, con tornillos
de acero tipo T2 punta aguja, con cabeza trompeta y ranura en cruz, colocados con una
separación de 25 cm o 30 cm, en el centro de la placa y de 15 cm, en los bordes que
coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 1 cm de estos.
Si desea mejorarse el aislamiento acústico, puede colocarse material aislante (lana de
vidrio, mineral o aislación de celulosa) en el interior de la pared, ubicada entre los perfiles
montantes de la estructura.
Las placas se colocan en sentido vertical u horizontal, trabadas entre sí de manera tal que
no queden juntas verticales continuas en la pared, el revestimiento o el cielorraso.
Los bordes de las placas deben coincidir siempre con los perfiles montantes. Estos de-
berán colocarse respetando la separación máxima de 0,40 m (para emplacado vertical
u horizontal) o 0,48 m (para emplacado horizontal). De esta manera, la junta entre dos
placas coincide con el eje de los perfiles montantes. Nunca debe unirse un borde de canto
rebajado con otro de canto vivo. Las juntas entre placas no deben coincidir con las jambas
o dinteles de aberturas, ya que estos sectores se resuelven con placas cortadas en forma
de “L” o “bandera”.
En paredes y revestimientos, la placa no deberá apoyar sobre el piso, se dejará aproxi-
madamente una separación de 1,5 cm para evitar cualquier posible contacto de la placa
con agua y el ascenso de humedad por capilaridad. La posterior colocación de un zócalo
asegurará una terminación prolija.
Los tornillos T2 deben quedar rehundidos, sin torcerse ni romper el papel de la superficie
de la placa. Para ello, es recomendable el empleo de una atornilladora con tope regulable,
que asegura la colocación de los tornillos a la profundidad exacta. Si el tornillo queda mal
colocado, se lo deberá retirar y reemplazar por otro, a pocos centímetros de este, nunca
en el mismo orificio.
Se comienza a atornillar la placa poniendo primero los T2 del centro, luego se presenta
la placa contigua y se la fija también en el centro; una vez ubicadas las dos placas, se
procederá a colocar las fijaciones de la junta.
Antes de emplacar la segunda cara, se coloca la aislación entre los perfiles.
• Perforacion de las placas

Las pequeñas aberturas para cajas de luz conexiones de artefactos u otros usos, se po-
drán realizar con la ayuda de un serruchín, una vez emplacada la pared.
3. Tomado de juntas
4
Para realizar el tomado de juntas entre placas, se deberá utilizar masilla y cinta de papel
de celulosa especial microperforada y premarcada en el centro. La masilla podrá ser del
tipo lista para usar o de secado rápido. Antes de comenzar, deberá verificarse que las
superficies por unir estén limpias y libres de polvo.
Es muy importante seguir las recomendaciones referidas al uso de la masilla, indicadas
en el envase.
No hay que agregar ningún componente a la masilla lista para usar.
A la masilla de secado rápido, solo se deberá incorporar agua, de acuerdo con las indica-
ciones del envase.
Con la espátula se aplica una capa fina de masilla en las uniones entre placas, sin dejar
rebabas y se deja secar.
• Pegado de cinta
Se aplica una segunda mano de masilla. Inmediatamente después y sin dejar secar, se
pega la cinta de papel, se retira el excedente pasando una espátula desde el centro de la
cinta hacia sus bordes y se deja secar.
Es importante recordar que para que la cinta quede correctamente adherida, debe rea-
lizarse este paso en tramos cortos, y evitar que la masilla se seque demasiado y no se
adhiera la misma.
Se aplica una tercera mano de masilla para cubrir la cinta de papel, se deja una huella de
masillado más ancha que la anterior con espátula de 30 cm y se deja secar.
Se aplica la última capa de masilla cubriendo una superficie mayor. Se utiliza para ello una
llana o espátula de 30 cm y se deja secar.
Es importante que, para realizar el tomado de juntas formadas por bordes rectos de
placas, se sigan los mismos pasos, pero el masillado debe realizarse de manera tal que
queden huellas más anchas que en las juntas formadas por bordes rebajados.
El ancho del masillado se aumentará gradualmente con cada paso, para evitar un sobre-
espesor perceptible.
Es fundamental dejar secar cada paso completamente antes de aplicar las capas siguien-
tes; de lo contrario, se producirán contracciones de fragüe que generarían rehundimiento
de la cinta o fisuras.
PA GINA
333
Se deberá respetar el tiempo de secado de la masilla que se esté utilizando masilla lista
para usar; 24horas, masilla de secado rápido; 3 horas, sin agregar otro componente.
Si se desea abreviar los tiempos de ejecución, se deberá utilizar masilla de secado rápido.
En un recipiente limpio, se vierte una parte de agua, se agrega la masilla de secado rápido
en forma de lluvia y se deja reposar entre 2 y 3 minutos. Una vez que el polvo se haya
hidratado, se mezcla en forma manual o mecánica hasta obtener una pasta de consisten-
cia homogénea y sin grumos. El tiempo de trabajabilidad abierto es aproximadamente de
entre 25 y 30 minutos.
1. Tomado de junta: aplicar una capa fina de masilla en las uniones de las placas, sin
dejar rebabas. Dejar secar.
2. Pegado de cinta: aplicar una segunda mano de masilla. Sin dejar secar, pegar la cinta
de papel retirando el excedente. Dejar secar.
3. Recubrimiento de cinta: aplicar una tercera mano de masilla utilizando una espátula
más ancha. Dejar secar.
4. Terminación: aplicar una última capa de masilla utilizando una llana. Dejar secar.
4. Terminaciones
• Pinturas al látex
Seguir las indicaciones del fabricante.
• Pinturas satinadas
Se recomienda realizar el masillado total de la superficie, con una o dos manos de ma-
silla para luego poner el sellador correspondiente. En caso de usar pinturas satinadas o
de tratarse de superficies con iluminación rasante, es posible que, una vez aplicada la
pintura, puedan distinguirse las zonas masilladas de las que no lo están. Para evitarlo, es
recomendable realizar el masillado total de la superficie, utilizando masilla lista para usar,
que se aplica como un enduido.
• Revestimientos cerámicos
Se puede utilizar adhesivo para cerámicos, sin necesidad de aplicar ningún primer. La
base debe estar seca y limpia, libre de polvo, ceras o aceites. Se aplica una primera capa
delgada de adhesivo para cerámicos, con el lado plano de la llana o con cuchara. Luego
se “peina” el producto con una llana dentada de paso cuadrado de 4 mm o 6 mm, según
el tamaño de las piezas por colocar (ver tabla). Si la superficie no tiene la cobertura nece-
4
saria, puede aplicarse una segunda capa de adhesivo.
Las piezas se colocan presionándolas con maza de goma. Las juntas entre placas deben
tomarse con masilla lista para usar o de secado rápido, y cinta de papel microperforada.
Sobre las improntas de los tornillos, también se aplican dos manos de Masilla. Si es nece-
sario, se eliminan las imperfecciones con lija fina. La superficie debe quedar limpia y libre
de polvo. Las superficies construidas con placas de yeso son aptas para recibir cualquier
tipo de terminación superficial.
Aplicaciones
Tamaño de la pieza
Hasta 20 x 20 cm Mayor a 20 x 20 cm
Llana recomendada 4 x 4 mm 6 x 6 mm
Rendimiento 2 Kg/m2 2,4 Kg/m2
Rendimiento balde de 7 Kg 3-4 m2 2-3 m2
• Fijación de cargas pesadas
En el caso de objetos pesados como repisas, percheros, etc., se recomienda fijarlos a

los perfiles que conforman la estructura. Los perfiles montantes se pueden ubicar con la
ayuda de un imán o un detector de metales. Las fijaciones se colocarán entonces sobre
placa y perfil. Es recomendable utilizar en estos casos anclajes metálicos para paredes
construidas con placas de yeso.
Si deben fijarse cargas superiores a 50 kg, como alacenas, bibliotecas o muebles, será
necesario hacer un refuerzo en la estructura que transmita la carga hacia los perfiles. Esto
puede ocurrir antes de construir la pared o una vez que esté emplacada.
• Refuerzos de estructuras en paredes sin emplacar

En estos casos, se definirá la futura ubicación del mueble y se realizará un refuerzo con un
perfil solera de 40 o 48 cm de largo, de acuerdo con la separación entre montantes y que se
fijará a ellos mediante tornillos autorroscantes T1. Otra posible solución es utilizar listones
de madera cepillada de 3” x 2“ y de 40 ó 48 cm de largo, atornillados a los montantes.
Una vez colocados estos refuerzos, se ejecutará el emplacado, tomado de juntas y termina-
ción de la pared. Luego, se fijará el objeto directamente al refuerzo, en la posición prevista.
PA GINA
335
• Refuerzos de estructuras en paredes emplacadas
Una vez definida la posición del refuerzo, se ubicarán los perfiles montantes de la estruc-
tura, con ayuda de un imán o detector de metales. Se cortará con un serruchín o trincheta
el sector de placa por retirar para poder realizar el trabajo. Así quedará un orificio de 40
ó 48 cm de largo (de eje a eje de perfil) y de ancho variable.
Para conformar el refuerzo, se cortará un taco o listón de madera de 40 ó 48 cm de largo,
el cual se colocará en el orificio realizado en la pared; se lo fijará a los perfiles de la es-
tructura y se comprobará que haya quedado firmemente sujeto a ellos.
Se fijarán en la parte superior e inferior del hueco tramos de perfil o tacos de madera, que
se atornillarán a la placa, para poder realizar el emplacado del orificio.
Se colocará luego el recorte de placa y se lo atornillará a los perfiles o tacos de madera
ya colocados y se realizará luego el tomado de junta en todo el perímetro.
El objeto se colgará, fijándolo al refuerzo ubicado en el interior de la pared, con tornillos
tipo tirafondo.
• Fijación de cargas livianas y medianas
Para cargas de hasta 30 kg se podrán utilizar

tarugos de nylon de alta resistencia, que serán
atornillados a la placa con destornillador, sin ne-
cesidad de realizar una perforación previa.
• Fijación de cargas livianas
Cuando se trata de realizar la fijación de objetos

ligeros, como cuadros o elementos de peso me-
nor a 5 kg, podrán utilizarse clavos o soportes
para cuadros, fijados a 45º con respecto al plano
de la placa.
D.2. Construcción de una pared doble
Se utilizan como paredes interiores divisorias de locales pertenecientes a distintas unidades fun-
cionales, con propiedades que favorecen a la resistencia al fuego y al confort termoacústico.
Paredes simples - una placa por cara

Tipología Clasif.
4
Pared Simple-Placa EST e: 12,5 mm
1 Placa Est E: 12.5 mm Estructura: 70 mm, BWG24,
separación: 0,40 mm FR 30
1 Placa Est E: 12.5 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con
velo de vidrio e: 70 mm
Pared Simple-Placa RF e: 12,5 mm

1 Placa RF E: 12.5 mm Estructura: 70 mm, BWG24,
1 Placa RF E: 12.5 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con
Paredes dobles - una placa por cara

Pared Doble-Placa EST e: 12,5 mm
2 Placa Est E: 12.5 mm Estructura: 70 mm, BWG24,
2 Placa Est E: 12.5 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con
Pared Doble-Placa RF e: 12,5 mm

2 Placa RF E: 12.5 mm Estructura: 70 mm, BWG24,
2 Placa RF E: 12.5 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con
Pared Doble-Placa RF e: 15 mm
2 Placa RF E: 15 mm Estructura: 70 mm, BWG24,
2 Placa RF E: 15 mm Aislación: Fieltro de lana de vidrio con
Pared Doble
Estructura cada 40 cm Estructura cada 48 cm
Soleras 70 mm ml 1º Soleras 70 mm ml 1º
Montantes de 69 mm ml 3º Montantes de 69 mm ml 2,50º
Tornillos T1 u 10 Tornillos T1 u 8
Cinta Durlock® ml 3,30 Cinta Durlock® ml 3,30
Masilla Durlock® kg 1,80 Masilla Durlock® kg 1,80
Fijaciones u 3,50 Fijaciones u 3,50
Placa 12,5 / 15 mm m2 4,10 Placa 12,5 / 15 mm m2 4,10
PA GINA
337
4. Emplacado
4
Si la pared doble es divisoria de dos locales secos, las placas para utilizar en ambas caras
serán tipo estándar, de 12,5 mm o 15 mm de espesor.
Si se trata de una pared doble divisoria de dos locales húmedos o por cuyo interior existe
pasaje de instalaciones sanitarias, las placas deberán ser tipo resistentes a la humedad,
de 12,5 mm o 15 mm.
Si la pared doble es divisoria entre un ambiente seco y un ambiente húmedo, sobre la cara
del ambiente seco se colocan placas tipo estándar y sobre la cara del ambiente húmedo se
colocarán placas resistentes a la humedad, conformando así una pared doble mixta.
En aquellos casos en que se deban construir paredes con resistencias al fuego de 90 ó
120 minutos, deberá utilizarse placas resistentes al fuego. Una vez armada la estructura,
se fijan las placas a los perfiles montantes. La primera capa de placas se fijará directa-
mente a la estructura con tornillos T2, colocándolos con una separación de hasta 60 cm
en el centro de la placa y de 30 cm en los bordes que coinciden con el eje de un perfil, a
una separación de 10 mm; la segunda capa de placas se fijará utilizando tornillos T3, con
una separación de 25 cm o 30 cm en el centro de la placa y de 15 cm, en los bordes que
coinciden con el eje de un perfil, a una separación de 1 cm.
D.3. Construcción de media pared
• Emplacado
Si la media pared se encuentra en un local seco, las placas que hay que usar serán tipo
estándar, de 12,5 mm o 15 mm de espesor.
Si se trata de una media pared ubicada en un local húmedo o que conforma el cierre de
un pleno de instalaciones sanitarias, las placas deberán ser tipo resistentes a la humedad,
de 12,5 mm o 15 mm.
PA GINA
339
E. Controles
4.3.1. Tabiques
Limpieza de la superficie de
trabajo (resaltos, material
flojo, otros)
Estiba de los componentes
del sistema
Replanteo y nivelación
general
Andamios, caballetes o
escaleras correctamente
armados
Cantidad de mano de obra
Elementos de seguridad
Replanteo y colocación de
soleras
Colocación de perfiles
(metálicos o de madera)
Colocación de 1.º placa de

fijación (una cara)
Ejecución de instalaciones
Colocación placa cierre
Colocación de cinta,
masillado de junta y
elementos de fijación
Masillado total
F. Recomendaciones
Por tratarse de un material cuyo núcleo está compuesto por yeso, las placas no son aptas
para resolver problemas de humedad. Toda superficie que será revestida con placas de
yeso, ya se trate de placa estándar, resistente a la humedad o al fuego, deberá estar libre
de humedad. En caso de realizar el revestimiento de una pared en estas condiciones, se
resolverá primero el origen de la humedad y, una vez que la pared esté seca, podrá reali-
zarse el revestimiento con placas de yeso.
Las masillas formuladas se utilizan sin mezclar ni agregar ningún otro componente. Úni-
camente, en el caso de la masilla de secado rápido es necesario mezclarla con agua para
su preparación. Todas las masillas deben protegerse de la exposición directa al sol, a la
humedad y a las temperaturas extremas.
La incorporación de materiales aislantes en construcciones con placas de yeso permite lo
siguiente:
»» Mantener temperaturas agradables, tanto en invierno como en verano.
»» Eliminar ruidos molestos, externos e internos.
»» Reducir tareas de mantenimiento.
4
»» Contribuir a mejorar la resistencia al fuego.
»» Reducir la contaminación debida a la emisión de gases de combustión.
Resistencia mecánica
La resistencia mecánica de las placas surge de la combinación de sus componentes y suma

a la natural dureza del yeso, la resistencia de la celulosa. La unión de yeso y celulosa se
produce como “amalgama” de moléculas de sulfato de calcio que cristalizan, penetrando
en el papel especial durante el proceso de fragüe en el tren formador.
De esta manera, las placas contribuyen a la indeformabilidad y a la resistencia de las so-
luciones con ellas construidas.
Aislamiento térmico
La cantidad de calor que deja pasar una placa de yeso es inferior a la del yeso tradicional,
lo que la hace más confortable y aislante. Con la incorporación de aislantes térmicos en el
interior de cielorrasos construidos con placas, pueden cumplirse las más variadas exigen-
cias térmicas. Coeficiente de conductividad térmica de las placas.
λ=0.38 KCL / (M.H.ºc)
Propiedades acústicas
Las soluciones construidas con placas de yeso ofrecen un excelente aislamiento acústico
para cada requerimiento en particular, gracias al sistema masa-resorte-masa logrado con la
incorporación de distintos materiales con capacidad de absorber vibraciones. Su compor-
tamiento acústico es superior en comparación con las soluciones tradicionales, y se debe
contar con su reducido peso.
Comportamiento ante la acción del fuego
Al estar expuestas al fuego, el agua contenida en el núcleo de yeso de las placas es lenta-
mente liberada como vapor, y así se retarda la transmisión de calor a la cara no expuesta
a la llama, donde se mantiene una baja temperatura. Las placas de yeso clasifican como
“Material de muy baja propagación de llama” (Clase RE2), según ensayos realizados bajo
Normas IRAM 11.910-1-3 en el INTI CECON.
Cómo debe prepararse la superficie antes de pintar
Si se aplican pinturas satinadas, sintéticas o epoxi, al igual que si la superficie recibe ilu-
minación rasante, se realizará un masillado total, y aplicarla en dos manos, como enduido
de toda la superficie. Una vez hecho este masillado total, se aplicará el sellador recomen-
dado para el tipo de pintura elegido.
PA GINA
341
4.3.2. Cielorrasos
A. Introducción.........................................................................................................................343
B. Herramientas.......................................................................................................................344
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................345
4.3.2.2. Cielorrasos suspendidos de madera
A. Introducción........................................................................................................................ 350
B. Herramientas.......................................................................................................................351
C. Preparación
D. Recomendaciones...............................................................................................................352
A. Introducción.........................................................................................................................353
B. Herramientas.......................................................................................................................354
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................355
D.1. Tomado de junta
4. Controles
A. Introducción
La construcción con placa de yeso resuelve hoy los requerimientos especiales para el
4
diseño de edificios modernos y recibe amplia aceptación en arquitectura comercial, deco-
rativa, industrial, hospitalaria, educacional, propiedad horizontal y vivienda unifamiliar y
colectiva. Muchas veces solo se mencionan sus características técnicas separadas de las
grandes cualidades que se obtendrían cuando se proponen diseños nuevos con aplicacio-
nes mucho más eficientes y creativas que las convencionales. En el caso de cielorrasos,
cuando se recurre a proyectos o diseños en donde la forma ocupa un papel importante,
aún determinante en algunos casos, o bien tratándose de formas no tradicionales de cie-
lorrasos ejecutados con este sistema, hay que considerar que no solo pueden responder a
necesidades que embellezcan el ambiente, sino también a requerimientos de iluminación
o acústicos exigidos por el proyecto (por ejemplo, cines, salas de conferencias, auditorios,
oficinas, locales comerciales, salas de estudio, consultorios, etc.). Según el diseño adopta-
do para cada caso, la solución puede estar dada por curvaturas en la superficie, desnive-
les o quiebres, los cuales surgen según lo determinado por ensayos acústicos y lumínicos
o bien por premisas de formas o proyectos. Para realizar curvas, las placas brindan la
flexibilidad suficiente para adaptarse a las propuestas de diseño más variadas.
Diferentes tipos de cielorrasos que se pueden ejecutar con este sistema
A.1. Cielorrasos aplicados con junta tomada
Está formado por una estructura compuesta por perfiles tipo solera y montante de chapa
de acero zincada. Sobre esta estructura se fijan mecánicamente las placas de yeso.
Se utilizan para relizar cielorrasos interiores monolíticos, sin estructura vista, en todo tipo
de construcción, ya se trate de un departamento, vivienda, local comercial u oficinas. Se
recomienda su uso para áreas quirúrgicas en hospitales.
A.2. Cielorrasos desmontables
Está formado por una estructura compuesta por perfiles bimetálicos de chapa de acero zincada
con vista prepintada en blanco, sobre la que se apoyan las placas de yeso desmontables.
Se utilizan para construir cielorrasos interiores con estructura vista, de rápido montaje y
fácil acceso a las instalaciones. Se recomienda para obras comerciales, gastronómicas,
áreas públicas de hospitales y oficinas.
Ventajas del sistema de cielorrasos con placas de yeso
• Contar con cielorrasos interiores para todo tipo de locales.

• Posibilidad de ser aplicados tanto en obra nueva como en reformas o ampliaciones.
• Contar con la incorporación de aislaciones o instalaciones de manera simple y limpia.
• Posibilidad de realizar un montaje rápido y sin obra húmeda.
• Libertad para construir todo tipo de superficies, planas y curvas.
• Lograr una excelente calidad de terminación.
Las placas, los tornillos, la cinta de papel, la cinta autoadhesiva o tramada, las masillas, la
estructura y las fijaciones:
Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco paredes.
PA GINA
343
B. Herramientas
Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco paredes
C. Preparación
Idem capítulo 4, punto 4.3.1. Construcción en seco, paredes
Consumo de materiales por m2 para cielorraso junta tomada
Para obtener aproximadamente la cantidad de materiales necesaria para realizar el arma-

do de un cielorraso junta tomada, se deberá calcular su superficie y multiplicarla por los
consumos indicados en la Tabla N.º 1.
Estos perfiles de terminación se masillan aplicando dos manos de masilla lista para usar
o masilla de secado rápido, al igual que las improntas de los tornillos.
El tomado de juntas entre placas se realiza con cinta de papel de celulosa especial y ma-
silla lista para usar o masilla de secado rápido. Hay que cubrir también las improntas de
los tornillos y los perfiles buña perimetral, y respetar los tiempos de secado de la masilla
que se esté utilizando.
En caso de aplicar pinturas satinadas o de tratarse de superficies con iluminación rasante,

es posible que, una vez aplicada la pintura, se puedan distinguir las zonas masilladas de
las que no lo están. Para evitarlo, es aconsejable realizar el masillado total de la superfi-
cie, con masilla lista para usar, aplicándola como un enduido.
Materiales por m2 Unidad Consumo

Soleras 70 mm / 35 mm ml 1,10
Montantes de 69 mm / 34 mm ml 3,20
Tornillos T1 unidad 16
Tornillos T2 unidad 18
Cinta ml 1,65
Masilla kg 0,90
Fijaciones unidad 6
Placas m2 1,05
Tabla N.º1· Consumo de materiales
Consumo de materiales por m2 para cielorraso desmontable
Para obtener aproximadamente la cantidad de materiales necesaria para realizar el arma-

do de un cielorraso desmontable, deberá calcularse su superficie y multiplicarla por los
consumos indicados en las Tablas N.º1, 2 y 3 (según se realice un cielorraso de 0,61 m x
0,61 m ó 1,22 m x 0,61 m).

Perimetrales (3,05 m) m 1,50
Largueros (3,66 m) m 1,60
Travesaños (0,61 m) m 1,60
Alambre galvanizado Nº 14 m 1,30
Fijaciones unidad 6
Placas (0,606 m x 0,606 m) m2 1,05
Tabla N.º1· Cielorraso de 0,61 m x 0,61 m

Materiales por m2
Perimetrales (3,05 m)
Largueros (3,66 m)
Travesaños (0,61 m)
Unidad
m
m
m
Consumo
1,50
1,60
0,80
4
Fijaciones unidad 6
Placas (0,606 m x 1,216 m) m2 1,05
Tabla N.º2· Cielorraso de 1.22 m x 0,61 m con travesaños de 0,61 m de largo

Perimetrales (3,05 m) m 1,50
Largueros (3,66 m) m 0,80
Travesaños (1,22 m) m 1,60
Fijaciones unidad 6
Placas (0,606 m x 1,216 m) m2 1,05
Tabla N.º3· Cielorraso de 1,22 m x 0,61 m con travesaños de 1,22 m de largo
D. Proceso
Composición de la estructura
Los montantes de 34 mm, se colocan con una separación de 40 cm entre ejes.

Las vigas maestras, se colocan por encima de los montantes y en forma transversal a
ellos, con una separación máxima de 1,20 m entre ejes. Se materializan con perfiles mon-
tantes de 34 mm.
Las velas rígidas son elementos verticales de los cuales se suspende la estructura del
cielorraso. Se colocan con una separación máxima de 1 m. Se materializan con perfiles
montantes de 34 mm.
Si debe construirse un cielorraso con junta tomada bajo un parabólico o una cubierta
que sufrirá movimientos por acción del viento o variaciones de temperatura, etc., se de-
berá armar una estructura independiente de dicha cubierta, con el objeto de evitar que
el movimiento se transmita al cielorraso y genere fisuras en las juntas entre placas. Para
ello se utilizarán vigas (reticuladas, perfiles, etc.) dimensionadas para soportar la carga
del cielorraso. De ésta estructura secundaria e independiente, se colgará la estructura de
perfiles de chapa galvanizada del cielorraso.
PA GINA
345
Pasos que se deben seguir en la construcción de la estructura
1. Replantear la altura del cielorraso sobre las paredes perimetrales.

2. Fijar las soleras a las paredes que conforman los lados mayores del cielorraso, me-
diante tarugos de expansión de nylon N.º 8 y tornillos de acero de 22 x 40 mm, colo-
cados con una separación máxima de 0,60 m.
3. Ubicar los montantes utilizando las soleras como perfiles guía, con una separación
máxima entre ejes de 0,40 m. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos
autorroscantes T1, punta aguja.
4. Ubicar las vigas maestras (perfiles montante, con una separación máxima de 1,20 m
entre ejes. Las fijaciones entre perfiles se realizan con tornillos autorroscantes T1,
punta aguja.
5. Suspender las vigas maestras con velas rígidas materializadas con perfiles montantes,
colocadas con una separación de 1,00 m. La fijación de las velas rígidas a la estructura
resistente se realizará mediante un encuentro en T, con un tramo de perfil solera.
6. En caso de ser necesario, hacer los refuerzos necesarios para colocación de cajas de
luz, futura fijación de objetos pesados o conductos de aire acondicionado.
7. Realizar el pasaje de instalaciones y la colocación de material fonoabsorbente sobre
la estructura, si es preciso.
8. Fijar las placas a la estructura, ubicándolas en forma transversal a los montantes co-
locados cada 0,40 m y trabándolas. La fijación de las placas a los perfiles se realiza
con tornillos autorroscantes T2, punta aguja, colocados con una separación de 30 cm
o 25 cm en el centro de las placas y de 15 cm en las juntas coincidentes sobre el eje
de los montantes.
9. Colocar los perfiles de terminación necesarios en aristas y juntas de trabajo, utilizando
tornillos autorroscantes T2 punta aguja, colocados con una separación de 15 cm.
10. Realizar el tomado de juntas con masilla y cinta de papel microperforada. Aplicar dos
manos de masilla sobre la impronta de las fijaciones y realizar el masillado de los
perfiles de terminación.
a. Armado de la estructura
4
Para construir cielorrasos desmontables, se deberá armar una estructura de perfiles bime-
tálicos de chapa de acero galvanizado con vista prepintada en blanco, de 24 mm de ancho
de y 32 mm de alto, sobre la cual se apoyarán las placas desmontables.
Los perfiles utilizados son los siguientes:

• Perimetrales: perfil tipo L prepintado en blanco, de 20 mm x 20 mm, de 3,05 m de largo.
• Largueros: perfil tipo T invertida, con vista prepintada en blanco y perforaciones para
sujetar los elementos de suspensión y travesaños, de 3,66 m de largo.
• Travesaños: perfil tipo T invertida, con vista prepintada en blanco, de 1,22 m o 0,61 m de largo.
Los extremos de los perfiles largueros y travesaños están provistos de cabezales que
permiten realizar el encastre de los mismos.
PA GINA
347
Pasos que se deben seguir en la construcción de la estructura
1. Nivelación y colocación de perfiles perimetrales
l ad
om
en
or
- la
rg
ue
ros
lado mayor - travesaños
h
h
Sobre las paredes se marcará la altura deseada, y se transportará esta medida con nivel
a todo el perímetro trazando una línea continua con línea tiza.
l ad
Tarugo Nº8 om
+ tornillo en
or
- l ar
gu
ero
s
Perfiles lado mayor - travesaños
Perimetrales
Perfil
perimetral
Los perfiles perimetrales “L” se fijarán sobre la pared, colocando fijaciones (tary tornillo),
con una separación de 60 cm y de manera que el borde inferior del pecoincida con la
línea guía.
2. Colocación de elementos de suspensión
L L
L L
L L
L L L
LT T T T T T T T TLL
1/2
1/2 1/2 1/2
Sobre los perfiles perimetrales, se indicará la ubicación de los perfiles largueros y delos
travesaños.
Tarugo Nº8
+ tornillo posición de largueros
Elementos de
suspensión
4
Elemento de
suspensión
Las marcas de los largueros se transportan a la cubierta, trazando líneas de referencia con
hilo tiza, sobre estas líneas se colocanlas fijaciones con una separación máxima de 1,20
m. De las fijaciones ya instaladas se colgarán los elementos de suspensión (alambre N.º
14 o varillas regulables).
3. Colocación de perfiles largueros
Elemento de
suspensión
Perfiles
Largueros
Perfil
Larguero
El extremo de los largueros se debe cortar de manera que las muescas para travesaños
coincidan con la modulación prevista. Se ubican los perfiles largueros y se los cuelga de
los elementos de suspensión, se utilizan las perforaciones circulares provistas en el alma
del perfil.
De ser necesario empalmar largueros, se utiliza el sistema de encastre de cabezales.
4. Colocación de perfiles travesaños
Perfiles
Travesaños
Perfil
Travesaño
Deberán verificarse el nivel y alineación de los largueros y corregirlos mediante la regula-

ción de los elementos de suspensión.
Para colocar los travesaños, se introducen al mismo tiempo los extremos de dos perfiles-
travesaño, realizando el encastre mediante el sistema de cabezales.
PA GINA
349
b. Emplacado
Utilizando guantes, se introducen las placas desde abajo, se los deja descender hasta que
apoyen en todo su perímetro sobre la estructura de perfiles ya armada.
Placas con
recorte
Se deberá comenzar colocando las placas enteras, y se finalizará con la instalación de las
placas con recorte.
Para cortar las placas, se utiliza una trincheta, se corta primero el papel del frente de la
placa para que resulte un corte prolijo, se quiebra luego el núcleo de yeso y, por último,
se corta el papel de la cara posterior de la placa.
Instalación de artefactos de iluminación
Debido a su dureza, las placas de yeso permiten instalar artefactos de iluminación sin deflexar.
En el momento de colocar los artefactos de iluminación y las instalaciones, deberá verifi-
carse y corregirse la correcta nivelación del cielorraso. Es conveniente colocar primero los
artefactos o aquellas placas que contienen artefactos embutidos.
4.3.2.2. Cielorrasos suspendido de madera.
A.Introducción
La construcción de cielorrasos con placas de madera resuelve los requerimientos de las

nuevas tendencias constructivas, y es una de las mejores opciones constructivas por su
versatilidad, economía, rapidez de montaje y seguridad.
B. Herramientas
Se recomienda, para el corte a mano, el uso de serruchos de dientes muy finos, sin trabajo o con
trabajo muy reducido. La hoja debe tener un espesor mínimo de 3 mm para evitar vibraciones.
Para el corte a máquina, esta debe estar correctamente nivelada y anclada al piso. De no
4
ser así, las vibraciones del motor se transmitirán al disco y deteriorarán el corte.
Es de vital importancia mantener la guía en forma paralela al plano de la sierra, ya que

cualquier desviación se transmite al corte.
Para el corte de tableros de partículas, se recomiendan velocidades de entre 60 y 80 m/s;
y para MDF de 30/60 m/s.
La velocidad de corte se entiende como la relación entre el número de revoluciones del
eje y el diámetro de la sierra.
Para tableros recubiertos, además de tener los mismos cuidados anteriores, es necesario
verificar que las hojas de sierra con filos widia, presentan mayores tiempos de duración,
mientras que las hojas con filos cortantes a ambos lados, con dientes cóncavos produ-
cen los mejores cantos. En corte con sierras circulares, se recomienda el uso del cuchillo
incisor. Siguiendo estas recomendaciones, es posible obtener ambas caras del tablero en
óptimas condiciones.
C. Preparación
Se utilizan como cielorraso también estructuras de madera o de perfiles metálicos reves-

tidos. Estos cuentan con una serie de ventajas:
»» Costos y ventajas diferenciadas, razón por la cual se puede seleccionar el que más se
ajusta a la necesidad.
»» Con la utilización de estos tipos de tableros se obtienen óptimas características me-
cánicas, una mayor facilidad de manejo e instalación y un adecuado comportamiento
termoacústico.
PA GINA
351
Nota: Este ejemplo permite indicar las escuadrías mínimas y los criterios generales de
uniones; el proyectista elegirá las formas de uso de los materiales (perfiles metálicos, de
aluminio, de plástico, etc.).
D. Recomendaciones
Para el revestimiento de cielorrasos con placas de madera, el tablero debe fijarse sobre
una estructura de madera o perfiles metálicos conformada por cadenetas y cintas.
Las escuadrías de las piezas quedan a criterio del proyectista, pero se deberán respetar
las siguientes distancias entre apoyos:
Cielos
Tableros Espesor (mm) Distancia entre ejes Distancia entre ejes
cintas (cm) cadenetas (cm)
Ecoplac 6 40 40
Ecoplac 8 40 60
FibroFácil 5,5 40 50
FibroFácil 9 60 80
FibroPlus 3 30 30
• Fijación
Para fijar los tableros, pueden utilizarse tanto tornillos como clavos, que se fijan a la
estructura desde el centro hacia los bordes de los tableros, cuyo perímetro se deja para
el final.
Debe cuidarse que la madera posea un adecuado porcentaje de humedad (15% o menos),
y está libre de nudos sueltos, cantos muertos e imperfecciones que debiliten el material.
• Aclimatado
Todos los tableros de madera deben aclimatarse a la humedad ambiental del lugar donde
se instalarán antes de ser fijados a la estructura, ya que la humedad de los tableros, a la
salida de fábrica oscila entre el 8% y el 9%, porcentaje que normalmente es menor que
el de la obra.
En el proceso de búsqueda de equilibrio, el tablero sufre una dilatación, lo que no debe
originar una deformación. Por este motivo, el tablero debe instalarse ya estable dimensio-
nalmente. Un correcto aclimatado se logra separando los tableros de forma tal que cada
uno de ellos exponga sus dos caras al aire por un período determinado.
• Juntas de dilatación
Debido a que los tableros están fabricados con madera y a pesar de haber realizado un
buen aclimatado antes de su aplicación, estos pueden sufrir una variación dimensional
causada por los cambios de humedad y temperatura del ambiente donde están aplicados.
Esta es la razón para ejecutar las juntas de dilatación, por lo que debe dejarse una junta
de 5 mm entre los tableros y de 6 mm contra los muros. Estas juntas pueden dejarse a
la vista o taparse con junquillos o tapajuntas, pero en ningún caso, deben rellenarse con
4
material rígido.
• Montaje
Es recomendable instalar los tableros ya aclimatados a la humedad, una vez que la obra
gruesa y húmeda esté terminada. Estos cielorrasos no deben usarse en exteriores, en con-
tacto con aguas de lluvia o en recintos interiores con posibilidad de mojado directo.
• Acabados
Los tableros tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente y no son ataca-
dos por los solventes que forman parte de pinturas y de pegamentos. El agua levanta las
astillas superficiales cuando se usan pinturas o adhesivos muy diluidos, lo cual se puede
evitar usando previamente imprimantes no acuosos.
A. Introducción
Son cielorrasos suspendidos, compuestos por un entramado de perfiles montantes y sole-

ras de acero galvanizado calibre BWG 20 (0,93 mm) como mínimo para todos los casos.
Las soleras de 70 mm de alma se fijan perimetralmente a muros mediante tarugos de
expansión de nylon con tope N.° 10 y tornillos. El panel se completa con la colocación de
montantes de 70 mm separados cada 40 cm entre ejes como máximo, en sentido perpen-
dicular a las soleras perimetrales.
Para sujetar la estructura y reforzarla, se colocan transversalmente a estas, montantes de
70 mm que actúan como vigas maestras ubicadas cada 1,20 m. Este refuerzo se cuelga del
techo mediante una vela rígida colocada cada 1,00 m. Las velas se fijan a través de tarugos
los cuales deberán ser seleccionados según la carga suspendida que se vaya a soportar.
Todas las uniones entre perfiles se fijan con tornillos T1 galvanizados con punta mecha.
En todos los casos hay que verificar la correcta rigidez del sistema. Debe tenerse presen-
te que al estar colocado en el exterior, este cielorraso esta expuesto a cargas de viento,
cambios de temperatura bruscos y demás situaciones propias de la intemperie, por lo que
un especialista deberá realizar su verificación estructural a fin de determinar la correcta
sección y el calibre del perfil por utilizar.
Una vez armada y fijada la estructura de soporte, se procede al emplacado de la superfi-
cie. Se utilizan placas de 8 mm de espesor de bordes longitudinales rebajados, fijadas a
la estructura mediante tornillos autoperforantes y autofresantes de 8 x 32 mm, colocados
según el esquema de fijación correspondiente. Las placas deben colocarse trabadas entre
sí, con el borde longitudinal en relación directa con el ala de un perfil montante.
El cielorraso estará dividido en paños de 4 m x 4 m, aproximadamente, entre los cuales

se coloca una buña especificada según detalle, la cual se fija a la estructura con tornillos
de 8 x 32 mm y se cubre con masilla.
No se debe trabajar con superficies mayores de 20 m2 sin colocar juntas de dilatación o buñas. PA GINA
353
B. Herramientas
Atornillador con torque Amoladora de mano Sierra circular Caladora y tope de

profundidad
C. Preparación
C.1. Detalle de fijaciones

10 mm
20 mm
30 mm
30 mm
30 mm
12 mm
2400 mm 30 mm
30 mm
Entre Soleras y montantes:
• Tornillo T1 galvanizado con punta mecha
30 mm • Tornillo hexagonal mecha
30 mm
Entre placas y perfiles:
20 mm
10 mm
• Tornillo galvanizado con aletas de corte,
40 mm 40 mm 40 mm
punta mecha y estrías.
1200 mm
100 mm
12 mm
45º
50 mm
Correcto Incorrecto Incorrecto

D. Proceso
D.1. Tomado de juntas
El tomado de juntas se realiza según el siguiente procedimiento:

4
Cuando se realice junta tomada deberán fijarse las placas a la estructura a tope, sin dejar
separación alguna entre ellas. Cabe aclarar que estas poseen de fábrica un rebaje en el
sentido longitudinal para permitir la contención de la masilla acrílica y la cinta tramada.
Para realizar el tomado de juntas, en sentido transversal es preciso rebajar con una amo-
ladora de disco diamantado en obra a fin de obtener un mejor acabado.
La masilla de alta performance está compuesta por una mezcla homogénea de polímeros
acrílicos de alta calidad, está desarrollada para tomados de juntas y cargado de cantone-
ras y fijaciones, y posee una buena trabajabilidad y elasticidad.
El tomado de juntas se realiza según el siguiente procedimiento:
• Imprimación
Quitar restos de polvo del rebaje de la placa. Se realiza una imprimación sobre el rebaje
de la placa, que consiste en diluir la masilla entre un 30% y un 40% de agua. Se obtiene
una pintura que se aplica con pincel.
• Primer paso
Una vez seca al tacto la imprimación (entre 1 y 2 horas), colocar la primera mano de ma-
silla, aplicándola en todos los pasos en capas delgadas.
• Segundo paso
Una vez seca (24 horas), aplicar la segunda mano con la cinta tramada de fibra de vidrio
de 2” de ancho. Espatular ambas.
• Tercer paso
Una vez seca la segunda mano, cubrir la cinta con una tercera capa de masilla.
• Cuarto paso
Dar una última mano de terminación con espátula ancha, hasta nivelar la junta con la super-
ficie de la placa. Dadas las características de elasticidad que posee la masilla, puede presen-
tar dificultad al lijado final, por lo que se deberá evitar su sobrecargado. No dejar rebabas.
En caso de utilizar cantoneras, tener en cuenta que, por ser mayor el volumen de masilla,
se debe trabajar en capas, y evitar su cargado.
Las fijaciones se cubren con capas delgadas de masilla. Hay que respetar el tiempo de
secado entre mano y mano (24 horas).
Las características constructivas de ambos cielorrasos son idénticas, salvo el tipo de perfil
utilizado para materializar la junta en los módulos de 4,00 x 4,00 m aproximadamente.
De acuerdo con los requerimientos de obra, al estar trabajando con un cielorraso junta
tomada que contiene una masilla elástica, se le debe dar una terminación final que posea
dicha característica mediante la aplicación de una pintura acrílica.
4.3.2.4. Controles
Durante la ejecución de los trabajos, la labor del profesional Director de Obra es controlar que es-
tos se lleven a cabo de acuerdo con la documentación del proyecto y las reglas del buen arte.
El DDO controla los materiales, la nivelación, las juntas, la colocación de cajas de luz,
luminarias, etc. estipuladas en el proyecto, los anclajes, los cambios de nivel.
En el cielorraso suspendido, controlar el replanteo, las alturas, los plomos y la nivelación
de la estructura resistente.
¿Qué es importante controlar en una obra?
Para llevar a cabo los controles en obra una herramienta muy útil es un check list de
control como el siguiente: PA GINA
355
4.3.2. Cielorrasos
Limpieza de la superficie de
trabajo (resaltos, material flojo,
otros)
Puntos del aplome y línea
Replanteo y nivelación general
Andamios, caballetes o escaleras

correctamente armados
Calidad de mano de obra.
B Ejecución con estructura Responsable Inspección Aprobación Observaciones

metálica
Nivelación de la buña perimetral

Calidad de terminación de las
piezas
Verificación del prepintado, si
fuera necesario
Colocación en línea de las varillas
de suspensión
Coordinación con el sistema de
instalaciones complementarias
proyectado
(aire acondicionado, incendio,
electricidad, iluminación)
Colocación de paneles y del
sistema de iluminación
Ajuste y nivelación definitiva del
sistema completo
Calidad de superficie vista
Juntas
Instalación eléctrica de obra

(cables)

4.4. INSTALACIONES
4.4.1.1. Instalación sanitaria y cloacal
A. introducción.........................................................................................................................358
4
B. Herramientas.......................................................................................................................360
C. Preparación..........................................................................................................................361
C.1. Unión por termofusión
C.3. Funcionamiento de piezas especiales
D. Proceso................................................................................................................................370
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de HºAº
D.6. Cisternas
D.8. Modificaciones, ampliaciones y reparaciones de instalaciones
E. Controles y pruebas............................................................................................................389
F.4. Uso del nivel
F.5. Electrofusión
F.7. Tanques
G. Mantenimiento posterior.....................................................................................................404
PA GINA
357
A. Introducción
Evacuación de las aguas. Sanitarios. Obturadores hidráulicos. Ventilación
Las instalaciones sanitarias, tienen por objeto retirar de las construcciones en forma
segura, aunque no necesariamente económica, las aguas negras y pluviales, además de
establecer obturaciones o trampas hidráulicas, para impedir que los gases y malos olores
producidos por la descomposición de las materias orgánicas acarreadas, salgan por donde
se usan los muebles sanitarios o por las coladeras en general.
Las instalaciones sanitarias deben proyectarse y, principalmente, construirse procurando
sacar el máximo provecho de las cualidades de los materiales empleados, e instalarse en
la forma más práctica posible, de modo que se eviten reparaciones constantes e injustifi-
cadas, solo se efectúe un mínimo mantenimiento, el cual consistirá, en condiciones norma-
les de funcionamiento, en hacer la limpieza periódica requerida a través de los registros.
Independientemente de que se proyecten y construyan las instalaciones sanitarias en
forma práctica y, en ocasiones, hasta cierto punto económica, no debe dejarse de cumplir
con las necesidades higiénicas. Además, la eficiencia y funcionalidad las requeridas en las
construcciones actuales deben ser planeadas y ejecutadas con estricto apegado a lo esta-
blecido en los Códigos y Reglamentos Sanitarios, que son los que determinan los requisitos
mínimos que deben cumplirse para garantizar el correcto funcionamiento de las instalacio-
nes particulares, que redunda en un óptimo servicio de las redes de drenaje general.
A pesar de que en forma universal, las aguas evacuadas se conocen como “aguas negras”,
suele denominárselas como “aguas residuales”, por la gran cantidad y variedad de resi-
duos que arrastran o también se las puede llamar, y con toda propiedad, como “aguas
servidas”, porque se desechan después de aprovechárselas en un determinado servicio.
Tuberías de aguas negras
Verticales: conocidas como “bajadas”.

Horizontales: conocidas como “ramales”.
Aguas residuales o servidas
Las aguas residuales o las aguas servidas, suelen dividirse en distintos tipos según su
coloración:
a. “aguas negras”, las provenientes de mingitorios y W.C.
b. “aguas grises”, las evacuadas en vertederos y fregaderos.
c. “aguas jabonosas”, las utilizadas en lavabos, regaderas, lavadoras, etc.
Localización de ductos
La ubicación de ductos es muy importante, obedece tanto al tipo de construcción como a

los espacios disponibles para tal fin.
1. En casas y en edificios de departamentos, se deben localizar lejos de recámaras, salas,
comedores, etc., es decir, lejos de lugares en donde el ruido de las descargas continuas
de los muebles sanitarios conectados en niveles superiores provoquen malestar.
2. En los lugares públicos y de espectáculos, en donde hay grandes concentraciones de
personas, debe tenerse presente lo anterior, amén de que otras condiciones que po-
drían surgir en cada caso particular.
Supervisión en los proyectos
Existen construcciones que deben proyectarse y construirse de acuerdo en las instalacio-

nes, y viceversa instalaciones que deben hacerse de acuerdo con el tipo de construcción.
Las dimensiones de los ductos deben estar de acuerdo tanto con el número como con el
diámetro y el material de las tuberías instaladas.
No es lo mismo trabajar tuberías soldables que roscadas ni representa la misma dificultad
dar mantenimiento que hacer cambios. También hay diferencias entre las instalaciones
construidas con tuberías de diámetros reducidos y las instalaciones realizadas con tube-
rías de grandes diámetros.
4
Ventilación de instalaciones sanitarias
Las tuberías de ventilación desempeñan las siguientes funciones:

a. Equilibran las presiones en ambos lados de los obturadores o trampas hidráulicas, y
evitan la anulación de su efecto.
b. Evitan el peligro de depresiones o sobrepresiones que pueden aspirar el agua de los
obturadores hacia las bajadas de aguas negras o expulsarla dentro del local.
c. Al evitar la anulación del efecto de los obturadores o trampas hidráulicas, impiden la
entrada de los gases a las habitaciones.
d. Impiden en cierto modo la corrosión de los elementos que integran las instalaciones
sanitarias, al introducir en forma permanente aire fresco que ayuda a diluir los gases.
Existen tres tipos de ventilación:

1. ventilación primaria.
2. ventilación secundaria.
3. doble ventilación.
Se conoce la ventilación de los bajantes de aguas negras como “ventilación primaria” o

bien suele llamárselas simplemente “ventilación vertical”. El tubo de esta ventilación debe
sobresalir de la azotea hasta una altura conveniente. La ventilación primaria ofrece la ven-
taja de acelerar el movimiento de las aguas residuales o negras y de evitar hasta cierto
punto, la obstrucción de las tuberías. Además, la ventilación de los bajantes en instalacio-
nes sanitarias particulares, es una gran ventaja higiénica, ya que ayuda a la ventilación del
alcantarillado público, siempre y cuando no existan trampas de acometida.
La ventilación que se hace en los ramales es la “ventilación secundaria”, también conocida
como “ventilación individual”, esta ventilación se hace con el objeto de que el agua de
los obturadores en el lado de la descarga de los muebles, quede conectada a la atmósfera
y así nivelar la presión del agua de los obturadores en ambos lados para evitar que sea
anulado su efecto e impedir la entrada de los gases a las habitaciones1.
El polipropileno surge, en el ámbito comercial, como una alternativa de mercado. Aparece

abruptamente y, en poco tiempo, logra competir con materiales que hasta entonces domi-
naban con amplitud la conducción de fluidos en sistemas sanitarios.
Orígenes de la materia prima
El polipropileno proviene del petróleo, específicamente de la nafta o del gas de refinería,

a partir de los cuales se obtiene otro gas que se llama propeno. De allí en adelante, me-
diante la utilización de catalizadores especiales y dentro de un complejo circuito químico,
se obtiene el polipropileno.
Visualmente, tiene el tamaño de una lenteja y el color del arroz crudo.
Al principio, se producía la polimerización en un medio líquido de hidrocarburos. Los re-
siduos del catalizador y los polímeros no cristalinos se separaban en una etapa posterior
a la polimerización, pero previamente se secaban.
Al mejorarse los catalizadores, ya no se requería la etapa de eliminación de residuos. La
simplificación final se obtuvo con el desarrollo de la polimerización en propileno líquido
o gaseoso, que eliminaba el medio portador inerte. La creadora del proceso de polimeri-
zación en fase gaseosa para polipropileno fue la empresa BASF, puesta en marcha en el
año 1967.
1 Dirección URL: <http://www.arquitectuba.com.ar/monografias-de-arquitectura/instalaciones-sanitarias/ PA GINA
359
El polipropileno copolimeriza fácilmente con olefinas alfa, de las cuales la más utilizada es
el etileno. Los copolímeros se utilizan ampliamente para extender la gama de propiedades
de los polímeros, por ejemplo, alta tenacidad, buen comportamiento a baja temperatura,
flexibilidad y mayor transparencia, que les permiten adaptarse a los usos para los cuales
fueron previstos.
El polipropileno, es uno de los termoplásticos de menor peso específico, tiene una densi-
dad típica de 0,905 kg/m3, que es menor que al de polietileno de baja densidad e inferior
a los polímeros basados en celulosa, poliamidas, resinas acetálicas, etc. El copolímero se
obtiene a partir del homopolímero. De esta manera, se amplía el espectro de propiedades
de los materiales. A su vez, dentro de los copolímeros, existen dos tipos. Los Random,
nacen partir de la polimerización conjunta de los dos monómeros. En cambio, los co-
polímeros de impacto o en bloque (de mayor producción que el anterior) agregan a la
homopolimerización del polipropileno en una etapa posterior en que se copolimerizan, el
polipropileno y el etileno en forma separada.
La copolimerización produce un material elastómero tenaz, parecido al caucho de etileno/
propileno, pero que difiere en algunos aspectos. El copolímero es más fuerte que el tradi-
cional caucho de etileno/propileno y puede contener segmentos de polietileno y polipropi-
lenos cristalinos, los cuales modifican las propiedades de la fase gomosa del material.
Podemos destacar en el polipropileno un correcto equilibrio entre las propiedades quími-
cas, físicas y ecológicas; y por sobre todo, un costo menor. Cuenta con características tan
importantes como las siguientes:
»» Simple procesamiento.
»» Resistencia ante temperaturas elevadas.
»» Inercia química.
»» Nula absorción y condensación de humedad.
»» Resistencia a la torsión.
»» Óptimo balance entre rigidez, resistencia al impacto y abrasión2.
B. Herramientas
Thermofusor AST 2002 Soporte para centrado y alineación Thermofusor AST 2001
Con RHL de 20 x 1/2" 200v/800 Watts
Con RHEL de 20 x 1/2"
Thermofusor AST 2001 Boquillas para Thermofusión® Boquillas para montura

200v/1000 Watts
2 Gustavo Di Costa, nota Dirección URL: <hltp://www.construirydecorar.com.ar/scripts/areaservicios/noticia/

4
Nivel Boquilla para reparación Tarugo de reparación de PPCR
de perforaciones
Fresa Acqua Luminum® Boquilla para reparación Tarugo de reparación de PPCR

de perforaciones
Perforador para monturas Rebabador para monturas
C. Preparación
C1. Unión por Thermofusión®
1. Cuando se comienza a trabajar o cada vez que

haga falta, limpiar las boquillas del termofusor con
un trapo embebido en alcohol y verificar su correc-
to ajuste sobre la plancha de aluminio.
2. Cortar siempre con tijera y no con sierra para

evitar rebaba.
PA GINA
361
3. Limpiar la punta del caño y el interior del accesorio
con un trapo embebido en alcohol común, inmedia-
tamente antes de proceder a cada Thermofusión®.
4. Marcar el extremo del caño antes de introducir-

lo en la boquilla de acuerdo con las medidas de
preparación. Para evitar esta tarea se pueden usar
boquillas ranuradas.
5. Introducir simultáneamente el caño y accesorio, en

sus respectivas boquillas, sosteniéndolos derechos
en forma perpendicular a la plancha del termofusor.
6. El accesorio debe llegar al tope de la boquilla

macho. El caño no debe sobrepasar la marca hecha
previamente.
7. Retirar el caño y el accesorio del termofusor cuan-

do se hayan cumplido los tiempos mínimos de calen-
tamiento indicados.
8. Inmediatamente después de retirado el caño y el ac-
cesorio del termofusor, proceder sin prisa, pero sin pau-
sa. A introducir la punta del caño dentro del accesorio.
4
9. Detener la introducción del caño dentro del acceso-
rio, cuando los dos anillos visibles, que se forman por
el corrimiento del material se hayan juntado.
10. Una vez suspendido el empuje, queda la posibili-

dad, durante 3 segundos, de enderezar el accesorio o
de girarlo, no más de 15º.
11. Dejar reposar cada Thermofusión®, sin someterla

a esfuerzos importantes hasta que se encuentre total-
mente fría.
12. Si la Thermofusión® fue realizada con el termofusor,

fuera de su soporte se debe volver a colocar dicha he-
rramienta en el correspondiente pie de soporte.
PA GINA
363
Thermofusión® con boquillas ranuradas de 20 y 25
1. En caso de poseer boquillas ranuradas, no es nece-

sario realizar las marcas del paso 4, ya que la boquilla
hembra tiene una ranura por la que se ve el caño a una
distancia equivalente a la de la marca.
2. En este caso se introduce el caño hasta que aparece

por la ranura, coincidiendo el borde del mismo con el
de la ranura más cercana a la entrada de la boquilla.
IMPORTANTE
La termofusión de caños y accesorios es un proceso rápido, limpio, sencillo y seguro. Cumplir
con las recomendaciones precedentes garantiza el éxito del proceso. Es recomendable asistir a
jornadas técnicas dictadas por especialistas.
Al iniciar el trabajo, es necesario verificar que el termofusor esté en régimen. Debe encenderse
dos veces el indicador lumínico verde y permanecer siempre prendido el indicador rojo (que
indica tensión). Tiene que alcanzar los 260 ºC para una correcta termofusión.
Es importante ajustar correctamente las boquillas sobre la plancha del termofusor para que la
transmisión de conducción sea efectiva y respetar los tiempos mínimos de calentamiento.
Unión de caños Acqua Lúminum®
1. Verificar que la fresa tenga bien seleccionada la pro-

fundidad de inserción según se realice una termofusión
o electrofusión. Ver las instrucciones que acompañan
a la fresa.
2. Desbastar las capas superiores del caño con la fresa
en forma manual o con una máquina perforadora. Las
fresas solo desbaratarán la profundidad requerida para
cada diámetro.
4
3. Introducir el caño en las boquillas en forma pareja y
perpendicular a la plancha solo hasta la marca que le
deja la fresa e introducir simultáneamente el accesorio
hasta que haga tope.
Unión de caños PN12 de 20 y 25 mm
1. Limpiar el caño y el accesorio. Enseguida introducir

el buje soporte en la punta del tubo que será termo-
fusionado.
2. Introducir el caño y el accesrio simultáneamente de

forma perpendicular a la plancha del termofusor.
3. Retirar después de 5 segundos los caños de 20 mm

y después de 7 segundos, los de 25 mm. Proceder a
unir el caño con el accesorio.
PA GINA
365
Importante:
Los caños cuentan con una película exterior de polipropileno y otra de aluminio, que no tiene
ningún fin en la termofusión, sino que le aumentan la resistencia mecánica.
Para desbastarle la capa de aluminio, deben utilizarse únicamente las fresas diseñadas para tal
fin, dejando el caño con el diámetro y profundidad de inserción justa para la termofusión con
los accesorios. Las fresas permiten regular una profundidad menor para la termofusión y otra
mayor para la electrofusión con cuplas eléctricas.
Otra herramienta para utilizar es el calibrador, que sirve para dejar la cuchilla de la fresa en la
posición exacta para el desbaste.
1. En el lugar donde se colocará la montura, perforar

el caño con un mecha de 12 mm. en lo posible hacer
coincidir el agujero con las líneas guía del caño.
2. Colocar en el taladro el perforador para monturas y

completar la perforación.
3. Colocar en el termofusor las boquillas especiales

para monturas. Con la boquilla cóncava se calienta el
caño y con la convexa, la montura. Primero, se calienta
el caño por espacio de 30 segundos hasta que se for-
ma un anillo alrededor de la boquilla.
4. A continuación se calienta la montura durante 20 se-

gundos sin retirar la boquilla del caño. El calentamiento
total del caño necesita de 50 segundos.
5. Retirar el termofusor. Rápidamente y con exactitud
presionar la montura en el sector precalentado del caño
y sin girar mantenga la presión durante 30 segundos.
Deje enfriar la unión durante 10 minutos.
4
Importante:
Las monturas para termofusión son de empleo sencillo y dan excelentes resultados si se siguen
las indicaciones y se utilizan las herramientas correspondientes. El caño donde se efectúa la
termofusión de la montura debe estar perfectamente limpio y seco. Si se adiciona una montura
a una cañería existente, es necesario verificar que esta se encuentre sin agua y seca. Se debe
colocar la máquina perforadora en posición perpendicular al caño para evitar que el agujero
quede descentrado.
Tablas y gráficos complementarios
Figura 1 Boquillas hembra. Figura 2 Thermofusión®
Tubo
calentamiento
A) Fase de calentamiento
B) Unión termofusionada
En la Tabla 1, se expresan para cada diámetro de cañería, los tiempos mínimos de calen-
tamiento en el termofusor, el intervalo máximo para practicar la unión termofusionada y el
tiempo en que se consuma el enfriamiento.
El tiempo de calentamiento se empieza a medir cuando el caño y el accesorio ingresaron
en las correspondientes boquillas y se terminó de hacer presión con ellas.
En caso de estar trabajando con temperatura ambiente por debajo de los 10 ºC, se re-
comienda aumentar un 50% los tiempos mínimos de calentamiento, a fin de lograr una
termofusión segura.
En la figura 1 se observa el corte de una boquilla hembra ciega y de otra con ranuras, con
los valores p correspondientes a la profundidad de inserción del caño dentro de la misma. PA GINA
367
Estos valores p serán diferentes para cada diámetro de cañería, según lo especifica la
norma DVS 2208 (parte 1) y lo muestra la tabla 2.
Hay que tener en cuenta, especialmente en diámetros chicos, que si se supera la profun-
didad de inserción y se calienta el frente del caño, el material ablandado fluirá hacia el
interior del caño y lo obturará.
Diámetro del caño Tiempo mínimo de Intervalo máximo para Tiempo de enfriamiento
y accesorio calentamiento (seg) el acople (seg) (minutos)
20 5 4 2
25 7 4 2
32 8 6 4
40 12 6 4
50 18 6 4
63 24 8 6
75 30 8 6
90 40 8 6
110 50 10 8
Tabla 1. Tiempos de Thermofusión® (aumentarlos un 50% con temperatura ambiente menor a 10ºC)
Diámetro del caño Profundidad de inserción

y accesorio en la boquilla - p (mm)
Importante:
Para evitar la obturación del caño,
20 12 introducirlo en el termofusor sólo
25 13 hasta la marca efectuada de acuerdo
32 14.5 a la tabla 2.
40 16
50 18
63 24
75 26
90 29
110 32.5
Tabla 2.
C.3. Funcionamiento de algunas piezas especiales del sistema

Bujes de reducción
Se denomina así a los manguitos macho–hembra que sirven para reducir diámetros en un
tramo de la instalación. El extremo macho, que para su mejor identificación viene con termi-
nación brillante, va siempre alojado en el enchufe de un accesorio. El extremo hembra, con
4
terminación rugosa es el que sirve de alojamiento al extremo de caño del tramo reducido.
Uniones dobles
Dentro del sistema, existen cuatro tipos de uniones dobles:

a. Unión doble normal.
b. Unión doble normal con bridas.
c. Unión doble mixta.
d. Unión doble mixta con bridas.
En los caso a y c se proveen en diámetros entre 20 y 32 mm.

En los casos b y d, son brindadas en diámetros entre 40 y 90 mm.
Las uniones dobles normales son termofusión-termofusión, para usarlas pegadas por sus
dos extremos.
Las uniones dobles mixtas, en cambio son termofusión-rosca, siendo el extremo roscado
es en bronce con terminación de níquel.
En todos los casos, a, b, c y d, las dos piezas que constituyen la unión doble tienen caras
enfrentadas con asiento plano. Alojado en una de ellas va un o’ring o aro de goma, que
proporciona la estanquidad a la unión.
La condición indispensable para el buen funcionamiento de las uniones dobles es que

los asientos planos de sus caras enfrentadas queden paralelos entre sí y suficientemente
próximos. Para lograrlo, debe calcularse muy bien la distancia de separación de las dos
cañerías a unir por intermedio de la unión doble. Tal distancia es igual al largo total de la
unión doble (L), menos el doble de la profundidad de inserción (2P).
Curvas de sobrepesaje
El sistema consta de dos curvas de sobrepesaje:

a. Curva de sobrepesaje.
b. Curva de sobrepesaje para armar.
La primera es un caño conformado con una curva, que tiene dos extremidades macho.
Esto significa que para unirlas habrá que usar algún accesorio en sus extremos.
La curva de sobrepesaje para armar está compuesta por una curva a 90º y dos codos a 45º
macho-hembra. Las extremidades de esta curva serán hembra, lo que posibilitará la unión
sin necesidad de otro accesorio. Otra ventaja de estas, es su menor longitud.
Tanto en la pared como sobre el piso, las curvas deberán quedar hacia el fondo de la
pared o piso. En la pared conviene colocar la curva en los tendidos horizontales.
PA GINA
369
D. Proceso
Dilatación–Contracción
El sistema de caños y accesorios bajo cambios de temperatura experimenta, al igual que

cualquier otro material, los fenómenos de dilatación y contracción. Su bajo módulo de
elasticidad, sumado a la resistencia de las uniones termofusionadas, permite el empotra-
miento de la cañería sin dejar espacios vacíos ni forrar el caño.
En instalaciones de calefacción por agua caliente por medio de radiadores o tubos con ale-
tas y, solamente a los efectos de lograr una mejor aislación térmica y con ello, ahorro de
energía, se sugiere envolver las cañerías utilizando vainas con una conductividad térmica
menor de los 0,059 kcal/mºC y 0,068 W/mºC.
La misma aislación puede utilizarse en instalaciones de agua caliente central para los
montantes, retornos y cañerías de distribución y en instalaciones de agua caliente indivi-
dual con grandes recorridos de tubería.
Además de asegurar una buena aislación térmica, las previsiones convencionales que se
utilizan para cualquier otro tipo de cañerías (cobre, acero inoxidable o galvanizado, PP
roscado o PVC pegado o roscado) frente al fenómeno de dilatación–contracción, obedecen
básicamente a la necesidad de preservar dos cuestiones fundamentales:
a. La integridad de la estructura tubular de dichas cañerías, que, por su alto módulo de
elasticidad, entra en crisis cuando no se ha procedido a forrar la cañería embutida.
a. La integridad de sus uniones, que peligra cuando no se ha previsto la elastización de
sus nudos o derivaciones.
En cambio, la única previsión que debe observarse por dilatación–contracción en algunas
marcas es el buen empotramiento de toda la instalación.
¿Cómo se comporta una cañería embutida?
La ejecución del empotramiento de una instalación embutida dependerá del ancho de la

pared donde se vaya a embutir. En el caso de una pared ancha (Figura 1), el empotra-
miento o inmovilización se logra practicando un recubrimiento de mortero de un espesor
mínimo igual al diámetro de la cañería embutida. Cuando esto es posible, no es necesario
que la mezcla de cierre de la canaleta sea demasiado fuerte (cementicea) (Figura 2).
Sí en cambio, el caso fuera el de un muro angosto o delgado, el empotramiento o inmo-
vilización de una instalación debe contar con las siguientes previsiones:
a. Aumento de la altura de la canaleta que posibilite la separación de las cañerías de
agua caliente y agua fría (Figura 3).
b. Separación de las cañerías a una distancia igual al diámetro de la cañería embutida
(Figura 3).
c. Cierre de la canaleta con una mezcla fuerte que abrace ambas cañerías. (Figura 4).
Nota: Para una mejor instalación de la cañería dentro de la canaleta, y también

como reaseguro para el buen empotramiento, se sugiere que en todos los cambio
de dirección de la tubería (codos y tes) o cada 40 ó 50 cm de tendido horizontal y
vertical, se coloque una cucharada de mortero (mezcla) de fragüe rápido.
4
Figura 1. Figura 2.
Figura 3. Figura 4.
Tal como surge de lo enunciado en el punto anterior, no es lo mismo embutir que empo-
trar. Pues mientras embutir significa meter una cosa en otra, empotrar significa inmovili-
zar, fijar. De esa forma, al igual que las cañerías embutidas, las cañerías a la vista deben
colocarse inmovilizadas, fijadas.
Cañerías verticales a la vista
La inmovilización o fijación de una cañería vertical a la vista, se lograr mediante la rigidi-

zación de los nudos de derivación. Para ello, hay que colocar una grapa fija por debajo
de los tes de derivación y tan próximos a ellos como sea posible. Además, entre puntos
fijos, para evitar el pandeo, deberán instalarse los soportes deslizantes que sean necesa-
rios, que regulan la separación según el diámetro de la cañería y la temperatura del fluido
conducido.
Si se completa este procedimiento a todo lo largo de la columna, se evitará la colocación

de un compensador de variación longitudinal, mal llamado dilatador, y no será necesario
instalar brazos elásticos en cada una de las derivaciones.
PA GINA
371
Columna de agua caliente (rigidizando los nudos de derivación)
pf.: punto fijo, soporte

pd.: Punto deslizante, guia
Distancia L=(*)
Muro
pd.
Amure de empotramiento
Lip. p/bloqueo de
L
artefactos a distribución
pf.
L
pd.
∑L≤ 3.00 mts.
pd. Muro
L
Lip. p/bloqueo de
pf.
pd.
(*) Distancia L= según tipo de cañeria.
La grapa fija es aquella que comprime y sostiene la tubería sin dañar mecánicamente
la superficie del tubo. En todos los casos, los soportes fijos deben llevar un separador
(goma, plástico, etc.) que impida su contacto directo con los tubos.
Las grapas deslizantes, en cambio, guían a la cañería sin comprimirla ni fijarla. Al colo-
carlas, siempre debe tenerse en cuenta que los movimientos de las cañerías no quedan
4
anulados por la cercanía de las derivaciones rígidas o uniones roscadas.
Cañerías horizontales a la vista.
Tal como se indica para las cañerías verticales, lo primero que hay que realizar es la inmovi-
lización o fijación de los nudos de derivación. Una vez realizado esto, con la instalación de
soportes fijos, debe verificarse que la distancia entre las grapas fijas no supere los 3 m.
Acto seguido se ubican los soportes deslizantes de acuerdo con la tabla que se encuentra
más adelante.
Columna de agua caliente (sin rigidizar nudos y con brazos elásticos).

pf.: punto fijo, rigidiza
Muro
pd.: Punto deslizante,
guía
Distancia L=(*)
Ls = Brazo elástico
pf.. pf.
Lip. p/bloqueo de
L1 y L2 = Distancia artefactos a distribución
entre punto fijo y
derivación
pf.
L
Compensador de dilatación
pd.
L
pd. Muro
Ls1 Amure de empotramiento
Lip. p/bloqueo de
pd.
L
L2
pd.
Muro
L
Ls1 Amure de empotramiento
pf. Lip. p/bloqueo de

L1
pf.
(*) Distancia L= según tipo de cañeria. PA GINA
373
En el ejemplo de la Figura 2, se observa entonces:
1. Que se instalan tres soportes fijos por cada te de derivación.
2. Que la separación entre las grapas fijas de la cañería principal, siempre está dentro
de los 3 m de separación máxima.
3. Que entre puntos fijos se instalan grapas deslizantes de acuerdo con la frecuencia de
separación indicada en la tabla.
Figura 2
Figura 3
Tipo de tubo
PN12 20
0°
65
Tabla de distancias máximas entre apoyos
10°
60
20°
50
Temperatura de servicios (°C)
30°
50
40°
45
50° 60° 70° 80°
4
25 75 70 60 60 50
32 90 85 80 70 65
40 100 100 90 80 75
50 125 110 100 95 85
63 145 130 120 100 100
75 160 150 135 120 115
90 180 170 10 140 130
110 260 240 220 210 200
PN20 20 75 70 60 55 50 50 45 40 40
25 85 80 70 65 60 55 50 50 40
32 100 90 80 75 70 65 60 55 50
40 120 100 100 90 80 75 70 65 60
50 135 120 110 100 95 90 80 75 70
63 160 140 130 120 110 100 95 85 80
75 180 160 150 130 125 115 100 100 90
90 200 180 165 150 140 130 120 110 100
110 280 260 240 220 215 190 175 140 120
PN25 20 80 70 60 60 50 50 45 40 40
25 90 80 70 70 60 60 50 50 45
32 100 90 90 80 70 70 60 60 50
40 120 110 100 90 85 80 70 65 60
50 140 130 120 100 100 90 80 80 70
63 160 150 135 120 115 100 100 90 80
75 180 170 150 140 130 120 110 100 90
90 200 190 170 160 150 130 125 115 100
Acqua 20 130 110 100 95 90 80 75 70 60
Luminum 25 145 130 120 110 100 95 85 80 70
PN25 32 165 150 140 130 120 100 100 90 80
40 190 170 160 140 130 120 110 100 95
50 215 200 180 160 150 140 130 120 100
63 250 230 200 190 180 160 150 140 125
75 280 250 230 210 200 180 170 150 140
90 310 280 260 240 220 200 190 170 155
Esta tabla indica las distancias máximas admisibles consecutivos, de tal manera que se
produzca una flecha máxima del 2% sobre esta distancia. Las distancias tabuladas están
expresadas en cm. Para los montajes en vertical las distancias expresadas en la tabla
pueden aumentarse en un 30%.
PA GINA
375
Importante:
Cuando en un cañeria, vertical u horizaontal, con derivaciones, no sea posible rigidi-
zar cada te de derivación, deberá preverse, además de los puntos fijos y deslizantes
ya indicados, la instalación de compensadores de dilatación en la cañeria principal y
en cada derivación. En el caso de las derivaciones, podrá optarse por instalar brazos
elásticos o de flexión que aseuren el movimiento controlado de las mismas en lugar
de los compensadores. De esta manera, se asegura que las uniones con las tes no
trabajen al corte y que puedan acompañar el movimiento de la tubería principal.
Cálculo de la variación longitudinal y el brazo elástico en cañerías a la vista
1. Cálculo de la variación longitudinal

Como consecuencia del aumento o disminución de la temperatura, el polipropileno copolí-
mero Random (tipo 3), al igual que otros materiales metálicos o plásticos, dilata o contrae.
Dicha dilatación depende, fundamentalmente, de la longitud de la cañería entre puntos
fijos, de la diferencia de temperatura entre la temperatura de trabajo y la de montaje y del
coeficiente de dilatación térmica del material.
La variación de la longitud de la tubería puede determinarse con la siguiente fórmula:
-1= L - t a
Donde:
-1 = dilatación lineal en milímetros (mm.).
L = Largo de la cañería comprendida entre dos puntos fijos o entre un punto fijo y un extremo.
∆t = Diferencia de temperatura. Variación entre la temperatura de trabajo y la de montaje.
a = Coeficiente lineal expresada en mm/m ºC.
Para los tubos PN12 al PN25 es de 0,15 mm/ºC y para el tubo Acqua Luminum® es de 0,03
mm/mºC.
Un ejemplo:
Sea un caño horizontal de 40 mm de diámetro y 5 m de largo con n codo a 90º en un
extremo y un punto fijo ubicado a tres metros del codo en el sentido de las abscisas.
El caño será instalado a 20 ºC. ¿Cuál será la variación longitudinal del caño cuando está
operando a 60 ºC?
Aplicación de la ecuación: -1= L -t a

L = se toma 3 m que es la distancia entre el punto fijo y el codo a 90º.
∆t = 60º - 20º = 40º
a = 0,15 mm/mºC
Reemplazando los valores se tiene:

∆l. = 3 m x 40 ºC x 0,15 mm/mºC = 18 mm de variación longitudinal.
2. Cálculo del brazo elástico

Obteniendo el ∆l., se procede a hallar el Ls o brazo elástico con la fórmula:
Ls= C. √de. ∆L
Donde:
Ls = Largo del brazo elástico en milímetros (mm).
de = Diámetro exterior del tubo en milímetros (mm).
∆L = Dilatación lineal del tramo en (/falta texto/).
C = Constante que depende del material y que para algunas marcas es de 30.
Reemplazando luego en la fórmula, se obtiene:
Ls = 30. √40mm x 18 mm = 804,9 mm
Se toma 805 mm de brazo elástico, llamado también brazo de flexión.
Conclusión:
4
De acuerdo con el cálculo precedente, se observa que el próximo punto fijo se coloca a
805 mm del lado libre.
Nota:
En cañerías verticales u horizontales con derivaciones, los brazos elásticos o brazos de
flexión constituyen estas mismas derivaciones, cuando, como se ha explicado, no se rigi-
dizan los nudos de derivación.
PA GINA
377
Tabla de variación longitudinal por dilatación en instalaciones a la vista
Variación longitudinal por dilatación de Tubos ACQUA SYSTEM®* PN12 a PN25 en mm

Longitud
de los Diferencia entre temperatura de trabajo y montaje (temperatura de montaje = 20°C)
tubos (m)
10° 20° 30° 40° 60° 70° 80°
0.20 0.30 0.60 0.90 1.20 1.90 2.10 2.40
0.40 0.60 1.20 1.80 2.40 3.60 4.20 4.80
0.60 0.90 1.80 2.70 3.60 5.40 6.30 7.20
0.80 1.20 2.40 3.60 4.80 7.20 8.40 9.60
1.00 1.50 3.00 4.50 6.00 9.00 10.50 12.00
2.00 3.00 6.00 9.00 12.00 18.00 21.00 24.00
3.00 4.50 9.00 13.50 18.00 27.00 31.50 36.00
4.00 6.00 12.00 18.00 24.00 36.00 42.00 48.00
5.00 7.50 15.00 22.50 30.00 45.00 52.50 60.00
6.00 9.00 18.00 27.00 36.00 54.00 63.00 72.00
7.00 10.50 21.00 31.50 42.00 63.00 73.50 84.00
8.00 12.00 24.00 36.00 48.00 72.00 84.00 96.00
9.00 13.50 27.00 40.50 54.00 81.00 94.50 108.00
10.00 15.00 30.00 45.00 60.00 90.00 105.00 120.00
Variación longitudinal por dilatación de Tubos ACQUA LUMINUM® en mm

Longitud
de los Diferencia entre temperatura de trabajo y montaje (temperatura de montaje = 20°C)
tubos (m)
10° 20° 30° 40° 60° 70° 80°
0.20 0.06 0.12 0.18 0.24 0.36 0.42 0.48
0.40 0.12 0.24 0.36 0.48 0.72 0.84 0.96
0.60 0.18 0.36 0.54 0.72 1.08 1.26 1.44
0.80 0.24 0.48 0.72 0.96 1.44 1.58 1.92
1.00 0.30 0.60 0.90 1.20 1.80 2.10 2.40
2.00 0.60 1.20 1.80 2.40 3.60 4.20 4.80
3.00 0.90 1.80 2.70 3.60 5.40 6.30 7.20
4.00 1.20 2.40 3.60 4.80 7.20 8.40 9.60
5.00 1.50 3.00 4.50 6.00 9.00 10.50 12.00
6.00 1.80 3.60 5.40 7.20 10.80 12.60 14.40
7.00 2.10 4.20 6.30 8.40 12.60 14.70 16.80
8.00 2.40 4.80 7.20 9.60 14.40 16.80 19.20
9.00 2.70 5.40 8.10 10.80 16.20 18.90 21.60
10.00 3.00 6.00 9.00 12.00 18.00 21.00 24.00
Esfuerzos sobre los puntos fijos
En una instalación rigidizada, es importante el minucioso estudio de los puntos fijos y de

los esfuerzos a los que están expuestos a la dilatación de una tubería a temperatura.
Para ello, se aplica la siguiente fórmula:
Fd = Et . Am . α . ǿ
Donde:
Et = módulo de elasticidad del material parea temperatura del caso (kg/cm2).
Am = Área transversal del tubo empleado (cm2). Esto se calcula según: П/4 (de2 - di2).
A = coeficiente de dilatación térmica (1,5 . 10ª4 ºC, se adopta 0,15 mm/m ºC para
Acqua System®).
Ǿ = Diferencial de temperatura (ºC)
O sea que si se reemplazara sería:

4
Fd = Et . П/4 (de2 - di2) . α . ǿ
Temperatura de trabajo
40° 60° 80°
PN20 20 30.52 36.62 32.05
25 46.42 55.71 48.74
32 72.23 86.68 75.84
40 110.04 132.05 115.55
50 164.09 196.91 172.30
63 252.65 303.18 265.28
75 352.23 422.68 369.84
90 499.14 598.97 524.10
Temperatura de trabajo
40° 60° 80°
PN25 20 26.60 31.92 27.93
25 41.17 49.40 43.23
32 67.69 81.23 71.07
40 105.14 126.17 110.40
50 164.67 197.60 172.90
63 259.77 311.72 272.76
75 368.16 441.79 386.56
90 530.14 636.17 556.65
PA GINA
379
D.3. Tuberías adosadas a muros y estructuras de Hormigón Armado
Las tuberías deberán estar bien fijadas para evitar desacoples durante su armado o su
funcionamiento. En esta página, se ilustran algunos modelos de fijación y, también, el
correcto uso de los anclajes llamados fijos y los soportes llamados deslizantes.
Aclaramos que las grapas fijas inmovilizan la cañería y, por lo general, van instaladas
después de los enchufes o acampanados y lo más cerca posible de ellos. Los puntos des-
lizantes, en cambio, se instalan siempre de tal forma que no impidan el libre movimiento
de los tubos.
C.D.V.: CAÑO DE DESCARGA Y VENTILACIÓN

C.V.S.: CAÑO DE VENTILACIÓN SUBSIDIARIA
B.A.E.: BAJADA DE AGUA FRÍA
4
Distancias máximas entre apoyos o grapas y flechas máximas
De acuerdo con la temperatura de trabajo y considerado el líquido que transporta; se

detalla a continuación:
Esta tabla indica la luz máxima admisible entre dos apoyos consecutivos, de tal manera
que se produzca una flecha máxima del 2% de la longitud entre apoyos.
Luz máxima entre apoyos (m)

Temperatura de la cañeria (grados centígrados)
Diámetro
10° 20° 30° 40° 50° 60° 70° 80° 90° 100°
40 0,917 0,865 0,821 0,780 0,748 0,723 0,697 0,671 0,659 0,646
50 0,997 0,940 0,892 0,848 0,813 0,786 0,758 0,729 0,716 0,702
63 1,085 1,023 0,971 0,923 0,884 0,855 0,825 0,794 0,779 0,764
110 1,412 1,332 1,263 1,201 1,151 1,113 1,073 1,033 1,014 0,995
160 1,873 1,767 1,677 1,593 1,527 1,476 1,424 1,371 1,346 1,320
Las medidas indicadas, son en metros. Estos valores están calculados a sección llena y se
adoptó al agua como fluido.
Para obtener la luz máxima entre apoyos, cuando se considera la cañería como una viga
doblemente empotrada, se debe multiplicar estos valores por 1,709.
Desvío de columna de descarga
PA GINA
381
Diseño de las instalaciones de desagüe cloacal
Importante:
Para facilitar el libre movimiento de las tuberías de polipropileno copolímero y, a la
vez, posibilitar que la guarnición de doble labio cumpla correctamente con su función
de sello de unión y absorción de problables elongaciones o contracciones, se reco-
mienda envolver toda la cañería cuando esta quede aplastada dentro de contrapisos
o paredes de mampostería.
Este procedimiento debería seguirse con cualquier cañería sintética que uno escoja,
particularmente, cuando las uniones son rígidas y están conformadas con pegamen-
tos y soldaduras.
El cartón canaleta es una estructura económica y puede ser útil en estos casos.
Tuberías colgadas o suspendidas de estructura de Hormigón Armado o de otro tipo, que sirva
de anclaje o sostén.
4
PA GINA
383
Tuberías involucradas en contrapiso
Tanque Torre
Descripción:
4
»» Reforzado con aros para evitar deformaciones.
»» Resistente al intemperie y no permite la absorción de ra-
yos solares.
»» Cuenta con 4 entradas para bridas de 2“ y 4“.
»» Tapa a rosca hermética que evita la entrada de impurezas.
»» Livianos y fáciles de transportar.
Aplicación:
Son tanques para agua creados especialmente para propiedad
horizontal.
Presentación:
3.000 y 6.000 l.
Tanque cuatro capas
Descripción:
»» Primera capa externa, UV8 con mayor resistencia a la
intemperie.
»» Segunda capa intermedia negra que garantiza la opacidad
del tanque evitando la formación de algas.
»» Tercera capa intermedia esponjada que ofrece resistencia a
las deformaciones y es aislante térmica y acústica.
»» Cuarta capa interna antiadherente que siendo extralisa,
facilita su mantenimiento y limpieza.
Aplicación:
Tanque domiciliario.
Presentación:
600 l.
1.100 l con filtro de impurezas; válvula y flotante; doble salida
de 1 1/2 “.
Modo de colocación
1. Es muy fácil izar el tanque, se quita la tapa y se pasa una cuerda que salga por el
orificio de conexión de salida. Se amarra por fuera, aproximadamente, en la mitad del
cuerpo. Para su elevación solo se necesita una persona.
2. Para obtener una adecuada presión de agua, la altura mínima entre la salida del
tanque y el punto más alto del consumo (ducha), debe ser mayor o igual a 2 m. Se
conecta la tubería de salida al tanque por medio de un torque suave y seguro.
3. Se instala la tubería al tanque. Para colocar un conjunto automático se utiliza el re-
fuerzo superior previsto para tal fin.
D.6. Cisternas
Guía rápida de colocación
• Primer paso
Al realizar la excavación para colocar la cisterna, es necesario dejar un espacio de entre 15
y 20 cm, aproximadamente, alrededor del perímetro de la cisterna.
Se debe realizar un contrapiso de hormigón pobre, suelo cemento y cama de arena, de 10
cm, aproximadamente, para asegurar una superficie firme y nivelada.
PA GINA
385
• Segundo paso
La profundidad de la excavación será la altura de la cisterna más 20 cm, aproximadamen-
te, tomando en cuenta el espesor del contrapiso. Bajar la cisterna dentro de la fosa y
conectarla a las cañerías. Llenarla con agua para evitar deformaciones, debido a la com-
pactación perimetral, y cubrir el perímetro de la excavación con un estabilizado de suelo
cemento hasta el borde superior.
• Tercer paso
Dependerá de la ubicación de la cisterna:
Transitables: por ejemplo, local cochera, acceso público, etc. construir una losa de hormi-
gón armado de no menos de 10 cm de espesor, aproximadamente.
No transitables: por ejemplo, jardines. Continuar con su compactación hasta el nivel supe-
rior y recubrir con suelo natural.
Guía rápida de colocación
• Primer paso
Al realizar la excavación para colocar la cámara séptica, dejar un espacio de entre 15 y 20
cm, aproximadamente, alrededor del perímetro de la cámara. Se debe realizar un contrapi-
so de hormigón pobre, suelo cemento y cama de arena, de 10 cm, aproximadamente, para
asegurar una superficie firme y nivelada.
• Segundo paso
La profundidad de la excavación será la altura de la cámara séptica más 20 cm, aproxima-
damente, tomando en cuenta el espesor del contrapiso. Bajar la cámara séptica dentro de
la fosa y conectarla a las cañerías Llenarla con agua para evitar deformaciones, debido a
la compactación perimetral, y cubrir el perímetro de la excavación con un estabilizado de
suelo cemento hasta el borde superior.
• Tercer Paso
Dependerá de la ubicación de la cámara séptica:
Transitables: por ejemplo, local cochera, acceso público, etc. construir una losa de hormi-
gón armado de no menos de 10 cm de espesor, aproximadamente.
No transitables: por ejemplo, jardines. Continuar con su compactación hasta el nivel supe-
rior y recubrir con suelo natural.
D.8. Modificación, ampliación y reparación de instalaciones
Las modificaciones y ampliaciones de instalaciones ya ejecutadas son situaciones frecuen-

tes en obras nuevas. Ya sea por agregado o traslado de locales sanitarios por agregado o
supresión de artefactos, las instalaciones están sujetas a modificaciones antes de quedar
4
terminadas y al servicio del usuario.
El siguiente es un buen ejemplo que permite apreciar las posibilidades que ofrecen estas
cañerías en estos casos y cómo utilizar apropiadamente algunos de los productos especí-
ficos que componen el sistema, como el “manguito de reparación”, disponibles desde 40
hasta 160 mm.
Se trata de una instalación de desagües suspendida a la cual se agrega el inodoro pedes-

tal 25. El número que recibe el artefacto, identifica el tramo de cañerías aguas abajo del
mismo artefacto. Los pasos por seguir son los siguientes:
1. Se presenta el conjunto de piezas conformado por el ramal a 45º que recibe el ino-
doro 25, el tramo de tubo que une este ramal con el “manguito de reparación” (4)
para cortar el tramo 10 a la medida justa. Debe tenerse en cuenta que el manguito de
reparación, a diferencia de una cupla, no tiene borde interno, para posibilitar su libre
desplazamiento por el exterior del tubo. Por lo tanto, es conveniente marcar previa-
mente cual será la penetración que en su interior alcanzarán los 2 tramos de tubos
que, finalmente, serán vinculados entre sí.
2. Se instala el ramal a 45º nuevo (1).
3. Se conecta el tramo 25: (tubo más codo o curva a 87º 30´). Luego vendrá el sobreco-
do o sobrecurva, según corresponda.
4. Se conecta el tramo 10 restante (tramo a) sin necesidad de tocar o mover el codo de
inodoro y la cabeza del tubo 10 que se modifica. Para poder hacerlo, simplemente
hay que desplazar primero el manguito hacia el codo del inodoro o hacia el tubo co-
locado aguas arriba del ramal y, una vez posicionados los dos trozos de tubos, volver PA GINA
387
a desplazar el manguito hasta ubicarlo en su lugar definitivo. Para esto, ayudan las
marcas que, previamente, se hicieron sobre el tubo 10, que también posibilitan acotar
el correcto recorrido de desplazamiento del manguito de reparación.
Unión con tubos y accesorios de otros sistemas

»»
»»
E. Controles y pruebas
Centrarse solamente en problemas que puedan tener consecuencias importantes.

Al inspeccionar los baños, buscar manchas de humedad en el techo de los ambientes
que estén por debajo, revisar los vanitorys que no se encuentren húmedos.
4
»» En la cocina, controlar si funcionan todos los desagües, si desagotan rápido, chequear
la presión del agua, y si hay manchas de humedad alrededor de las piletas y fondos
de los muebles.
»» Revisar la antigüedad del termo tanque, asegurarse de que este no tenga perdidas.
»» Si el agua llega a través de red pública, controlar el caño principal, su material.
»» Si el agua es de pozo, controlar por períodos su potabilidad, también revisar la
instalación de la bomba y tanque de agua (la fuente debe producir no menos de
15 l de agua).
»» Controlar la ubicación, la nivelación, los replanteos y las alturas de los elementos
componentes, el sistema de instalación, las especificaciones del proyecto y el cumpli-
miento de las reglamentaciones vigentes.
»» El correcto funcionamiento de las instalaciones.
»» La calidad de los elementos componentes (cañerías, conductos, equipos y otros ele-
mentos) que corresponden con las normas vigentes.
»» Las ventilaciones reglamentarias.
»» Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad, de
seguridad y controlar sus resultados.
PA GINA
389
Existencia, ubicación y pendientes de todas las
cañerías horizontales de desagüe cloacal
(primarias y secundarias) y albañales
Destino de los desagües cloacales y pluviales
Existencia y ubicación de los accesos a los

sistemas de desagüe y ruptores de vacío
Calidad, dimensión y estibaje previo a su uso
Ubicación de las cañerías dentro de las paredes

o exteriores
B Excavaciones
Ancho de zanja y profundidad de la

excavación
Replanteo, línea y niveles predeterminados
Compactado del fondo de zanja o pozo
Rellenado con tierra seleccionada humedecida

compactada u hormigón celular, después de
efectuada la prueba hidráulica
Limpieza y retiro de tierra sobrante
C Cámaras
Línea y nivel del contrapiso
Mampostería de ladrillos de 0,15, ejecutada con

concreto (absorbiendo el desnivel del
contrapiso)
Amure del marco de la tapa a nivel
Alisado de cemento a la llana en paredes y

fondo sin oquedades o resaltos
Verificar cotas, pendientes, dimensiones,

calidad de materiales, forma de los pozos y
cámaras
Colocación de tapa y tirador para su remoción
D Cañerías
Limpieza de la pieza, especialmente enchufes y

espigas
Inspeccionar la cañería para que cumpla con el

diámetro, espesor, calidad, anclajes, uniones,
soportes y accesorios especificados
Colocación en fondo de zanja de acuerdo con el

nivel, con los enchufes en dirección opuesta a
la que circulan los líquidos
Juntas
Humedecimiento de la espiga y el enchufe del

4
caño por colocar
Colocación de una mezcla poco plástica para

fijar la posición de la cañería
Relleno de junta con mortero cementicio y la

terminación con chanfle a 45º
Paso del tapón esférico - 1cm menor que el

diámetro del caño - en toda la cañería
En cañerías verticales se rechazará toda

cañería que no aguante la presión de una
columna de agua de 2,00 m
Correcto almacenamiento de piezas y cañerías
Realización del corte de las cañerías con

herramientas adecuadas
Correcto apoyo de la cañería y la pendiente de

la cañería antes de autorizar su unión o tapada
Colocación de juntas
Relleno y apisonado de la zanja después de

prueba
Cuando haya que roscar cañería, se

controlará lo siguiente:
Verificar la realización correcta de las roscas,

uniones soldadas y colocación de sellantes
Verificar que se recaliente la cañería colocando

aceite lubricante o emulsión de aceite y jabón
Pintar las cañerías con pintura asfáltica en

caliente de primera marca (salvo las uniones)
La fijación mínima de cañerías con clavos

ganchos
Prueba con bomba de presión durante 48 horas
Pintado de uniones y tapada
Para ejecutar la unión por termofusión
Cañerías completamente vacías y secas
Cuidar que no se introduzca la cañería en la

unión más allá de la marca o rebaba, a fin de
evitar la obturación de la sección
PA GINA
391
No dejar expuesto al sol, sin proteger, ningún
tramo de la instalación.
Aislar la cañería para evitar condensación en

casos de agua muy fría o circuitos de
refrigeración
Fijar con grampa fija en una instalación externa,

colocando la grampa anterior a la pieza de
unión
El doblado de cañerías en caliente se hace

solamente con soplador de aire caliente (se
prohíbe el uso de llama)
Verificar la junta omega por golpes de ariete
E. Finales
El correcto funcionamiento de las instalaciones,

ordenar la prueba a presión antes de tapar la
cañería
La puesta a tierra y las ventilaciones

reglamentarias
Las pruebas de funcionamiento de las partes y

del todo, de presión, de estanquidad, de
seguridad y controlar sus resultados
Comprobar el funcionamiento correcto de las

salidas, válvulas, llaves de paso y accesorios
Pruebas hidráulicas de cañería
Para comprobar si un conducto o una cañería está en condiciones de resistir las presiones
internas que en funcionamiento deberán soportar, se lo somete, una vez terminada su
instalación, a ensayos de presión interna a baja presión, por lo general < a 0.5 kg/cm2,
llamados pruebas hidráulicas. Se describen distintas situaciones que pueden presentarse
a continuación:
Cañerías enterradas
Las instalaciones se prueban mediante el uso de un implemento llamado vertical, el cual

consiste, esencialmente, en un tubo piezométrico constituido por un caño (V), terminado
en su extremo superior en un embudo (E) y, por el otro, en un tapón (T) aplicado a la ca-
ñería © sometida a la prueba hidráulica. Para ello, se cierra el otro extremo con un tapón
(TI) y una vez llena la cañería y desalojado el aire, se sigue vertiendo agua por el embudo
(E) hasta colmarlo. Con ello, se da al agua contenida en la cañería un aumento de presión
en (M), equivalente a la altura (d) del vertical. Si la altura del vertical es de 2 metros, la
presión en la cañería se aumenta en 0,2 kg/cm2.
También es posible efectuar esta prueba hidráulica con una bomba de presión a pistón,
que controla el ensayo con un manómetro de buena calidad y precisión.
4
En algunos sistemas ®, dada la facilidad de montaje y desarme que presenta el tapón (T),
el tubo piezométrico (V) y el embudo (E) pueden ser reemplazados por un codo (B) y un
trozo de tubo de igual largo (A).
PA GINA
393
Pruebas hidráulicas de cañerías en elevación
Prescindiendo de la posición que adopten las acometidas (en bajo losa o suspendidas) a
ramal de columna de descarga y ventilación, (llamados CDV), se recomienda probar estas
instalaciones antes de darlas por terminadas.
Si en cada piso hay artefactos instalados que concurren a la misma columna bajo ensa-
yo, la prueba puede realizarse piso por piso intercalando un obturador neumático en el
ramal aguas abajo de las acometidas. El obturador deberá sacarse antes de instalar el
tramo de columna que conecta el piso bajo prueba con el siguiente en orden ascendente.
Obviamente, para el armado de columnas se emplea más mano de obra, pero se gana en
tranquilidad y seguridad. Las pruebas de caños de lluvia que reciben balcones en cada
piso, deben seguir el mismo método de prueba.
Es importante tener en cuenta engrampar las tuberías antes de efectuar las pruebas hidráulicas.
En realidad, en cañerías enterradas, la presión de prueba depende de la carga real que va
a actuar sobre la cañería en funcionamiento y trabajar a sección llena.
A continuación, se da un ejemplo para calcular el valor que debe alcanzar la presión de

prueba en una instalación con características especiales:
Ejemplo:
Planta baja: Libre, no hay artefactos proyectados. Cota de piso 0,00.
Entrepiso: Libre, solamente hay circulación, tampoco hay artefactos instalados.
Piso Primero: Hay un local sanitario con inodoro y lavabo. Se ha proyectado una pileta de
patio a la cota 5,40 m. Posición de la cañería enterrada en la planta baja: - 0,40 m/ - 0,80
m bajo nivel cero.
4
Cálculo de la presión de prueba: para poder determinarla deben sumarse dos valores: la
diferencia de altura existente entre el local sanitario y el nivel cero, y la diferencia de altura
entre el nivel cero y el punto más bajo de la tubería bajo ensayo. En el caso que nos ocu-
pa, tenemos entonces: 5,40 m por diferencia entre cota cero y la cota donde se encuentra
el artefacto desbordable más próximo y que concurre a la cañería principal enterrada, +
0,80 m por diferencia de altura entre cota cero y el nivel de tapada en la cámara de ins-
pección. Se llega, entonces, a una carga teórica de 6,20 m; es decir, 0,620 kg/cm2 que será
la presión hidráulica para probar la cañería. El tiempo de prueba debe durar por lo menos
2 horas y, se recomienda repetirlo, por lo menos una vez con un intervalo de 24 horas,
preferentemente, a primeras horas de la mañana, cuando la cañería no se encuentra dila-
tada por efecto de la acción solar. Para evitar errores de lectura, es conveniente, a medida
que se va llenando de agua, desalojar el aire que puede estar contenido dentro del caño.
Por supuesto, antes de la prueba se debe verificar el calce y sostén de toda la tubería, la
cual, debe estar ubicada correctamente en su posición altimétrica definitiva.
Al finalizar la prueba, debe verificarse, que la presión no descienda más de un 5% de la
máxima presión de prueba utilizada y que no haya pérdidas en las uniones. Para el caso
analizado, la presión de prueba podría llegar a bajar cerca de 30 g aproximadamente.
PA GINA
395
F. Recomendaciones
Protección contra la condensación, en sistemas de refrigeración
Es un sistema totalmente apto para la conducción de fluidos a baja temperatura. Por eso
que se utiliza con éxito en sistemas de refrigeración. En estos casos, cuando la tempe-
ratura interior de la tubería es demasiado baja en comparación con la atmósfera que la
rodea, podría llegar a producirse el fenómeno de la condensación. Para evitarlo, es preciso
aislar la cañería con algún tipo de aislante térmico, como podría llegar a ser una vaina de
polietileno expandido o cualquier otro material adecuado.
Presencia de hielo en la cañería
Si en zonas de muy bajas temperaturas, se forma hielo en el interior de la cañería por

rotura o mala aplicación de la aislación térmica, el sistema tiene a su favor, un mayor
índice de resistencia a la rotura que otras cañerías en similares condiciones debido a dos
importantes cualidades:
1. El binomio resistencia a bajas temperaturas (resilencia) y bajo módulo elástico.
2. Las uniones transfusionadas.
Gracias a estas cualidades, la cañería sometida a la expansión volumétrica del agua trans-
formada en hielo se deformará y acompañará la expansión, lo que permitirá resistir más
que otras tuberías.
Protección contra la radiación del sol
Todos los materiales sintéticos son atacados, en mayor o menor grado, por los rayos
solares, principalmente la radiación ultravioleta. Este ataque se manifiesta con una de-
gradación paulatina del producto desde afuera hacia adentro que se observa como una
cascarilla de fácil remoción.
Frente a esta degradación, solo existe hasta el momento una solución: los absorbedores
de la causa de la degradación, mal llamados inhibidores de rayos UV. Estos absorbedores
son incorporados directamente a la materia prima, y su acción protectora está en función
de su calidad, del porcentaje de su presencia en la materia prima y, fundamentalmente, de
la acción solar a la que se encuentra expuesto.
El polipropileno copolímero Random, utilizado en la fabricación de este sistema, contiene
absorbedores de rayos UV en la máxima concentración posible sin que se afecten las de-
más cualidades de la materia prima. Aun así, esto solo alcanza a garantizar una protección
de 8 años bajo exposición constante a una baja radiación solar.
La sugerencia del Departamento Técnico es proteger la instalación expuesta al sol desde

el mismo momento de su montaje ya que este período de 8 años es insignificante si lo
comparamos con un lapso mayor de cincuenta años durante los cuales se mantiene en
buen funcionamiento toda la instalación. Para ello, el mercado cuenta con la oferta de
vaina de polietileno expandido, muy aconsejable como protección contra los rayos UV, y
también con cintas engomadas de distinta procedencia, que deben ser fuertes para resistir
en sí mismas la acción degradante de los UV, y con cintas de aluminio, que actúan como
protección contra los rayos UV.
4
Diámetro Radio mínimo de En instalaciones donde se requieren curvas

del caño la cunrva en frío abiertas en el trazado, se recomienda utilizar
las tuberías que permiten el curvado en frío.
20 mm 160 mm Estas tienen una mayor rigidez estructural
25 mm 200 mm provista por la capa exterior de aluminio que
32 mm 256 mm permite su curvado permanente sin aporte
40 mm 320 mm de temperatura.
50 mm 400 mm
Así mismo, se reduce la pérdida de carga
por fricción de los accesorios, que en curvas
63 mm 500 mm
abiertas son innecesarios.
75 mm 600 mm
90 mm 720 mm
110 mm 880 mm
Otra posibilidad es utilizar las tuberías que permitan radios de curvatura en frío de hasta 8
veces el diámetro del tubo, con el inconveniente de que este intenta retomar su posición
original. Para evitarlo y lograr que las tuberías mantengan la curvatura, es necesario realizar
las curvas en caliente. Esto se consigue utilizando un soplador industrial de aire caliente.
Además, de las curvas en frío o en caliente, otras opciones son las curvas armadas con
codos a 45º o las curvas inyectadas en diámetros de 20, 25 y 32 mm.
PA GINA
397
Según el tipo de daño o avería sufrido por una cañería y también según su diámetro, le
corresponde una u otra forma de reparación:
A.Cambio de un tramo de cañería

• Reparación sobre las cañerías flexibles (diámetros menores) con uniones normales.
Véase figuras A.1, A.2, A.3.
• Reparación con uniones dobles.
B.Reparación de un agujero en una de las caras

Véase figuras B.1, B.2, B.3.
A. Reparación con uniones normales
1. Cortar el trozo de cañería dañada. Termofusionar

el accesorio a unir y retirar las puntas del caño de
la canaleta y fijarlo con cuñas de madera.
2. Para la Thermofusión® a destiempo, calentar el

doble de tiempo la hembra del accesorio. Luego
calentar el caño el tiempo justo.
3. Después, sin pérdida de tiempo se introducen las
dos partes, se hace retornar el caño a su posición
en la canaleta.
4
B. Reparación de un agujero en una de las caras
1. Descubrir la cañería perforada. Colocar las boqui-

llas de reparación en el termofusor. Rectificar el agu-
jero con una mecha de 8 mm. Marcar sobre el tarugo
de reparación la medida del espesor de la cañería.
2. Introducir el extremo macho de la boquilla dentro

del agujero del caño, al mismo tiempo que se intro-
duce el tarugo dentro de la boquilla hembra hasta
la marca.
3. Se introduce sin pérdida de tiempo el tarugo en el

agujero de la tubería, hasta la marca. Al enfriarse la
Thermofusión® se corta con trincheta el material.
PA GINA
399
F.4. Uso del nivel
El nivel es una muy práctica herramienta para instalar con rapidez y precisión piezas termi-
nales de la instalación de provisión de agua, tales como codos de bajo mesada de cocina
o codos para conexión de flexibles a artefactos sanitarios. El nivel viene provisto de los
siguientes elementos:
• Un cuerpo prismático con seis agujeros distanciadores.
• Cinco distancias posibles entre agujeros distanciadotes que son: 15, 16, 17, 20 y 21 cm.
• Dos niveles horizontales y uno vertical.
• Dos pasadores con un extremo con rosca macho metálica de 1/2´´ de diámetro.
Su forma de uso es la siguiente
1. Se roscan los pasadores en los codos terminales

que se van a nivelar.
2. Se hacen correr los pasadores a través de los

agujeros separadores elegidos, hasta que hagan
tope (por ejemplo, 20-20 para las conexiones de un
lavatorio a 20 cm).
3. Se prepara una mezcla de fragüe rápido y se

asienta sobre la canaleta en el lugar donde deben
fijarse los codos.
4. Ya con la mezcla asentada se apoyan los codos
sobre el mortero fresco, se nivelan tanto en el sen-
tido paralelo a la pared, como en el transversal. En
este paso debe preverse el margen que haga falta
para que codo y revestimiento estén en armonía.
4
5. Se sostiene el nivel con los pasadores y los codos
hasta que ocurra el fragüe rápido. Luego se quitan
los pasadores y se procede al cierre de la canaleta.
6. El nivel permite dejar la rosca hembra de los co-

dos terminales a filo del recubrimiento de azulejos
o cerámica.
F. 5. Electrofusión
Se denomina ·electrofusión” a la simplificación de la Thermofusión®. En la termofusión, las

calorías generadas por una resistencia eléctrica alojada en el corazón de una plancha de
aluminio, se transmiten por conducción hasta la boquilla macho y hembra, y allí calientan
el caño y el accesorio. En este proceso, la resistencia está alojada dentro del accesorio y las
calorías generadas por ella calientan directamente el caño y el accesorio. Es evidente que,
tecnología de por medio, toda simplificación de procesos técnicos tienen una ventaja en la
misma simplificación y un costo en la tecnología que la logra. Queda claro, entonces, que la
electrofusión supone un mayor costo que la Thermofusión®. Pero, en algunos casos, su uso
se ve ampliamente justificado por los grandes diámetros o reparadores complejos. PA GINA
401
Los pasos de la electrofusión
1. Para asegurar una correcta electrofusión, se debe

cortar el tubo con una tijera en un ángulo de 90°.
2. Raspar la superficie exterior del tubo a electrofu-

sionar. Limpiar esa superficie y la interior del acce-
sorio con alcohol común.
3. Marcar sobre cada extremo de los tubos a electro-

fusionar la medida de penetración del mismo dentro
del accesorio o cupla eléctrica (esta medida viene
marcada en la cupla).
4. Una vez introducidos los caños hasta la marca, co-

nectar los bornes de la cupla eléctrica al electrofusor
y seguir las instrucciones del equipo en uso.
5. Durante la electrofusión y la consiguiente etapa

de enfriamiento, evitar movimientos y tracciones so-
bre el ensamble por espacio de 4 minutos.
Nota: Esperar 2 horas después de la última electrofusión antes de dar presión al agua conducida.

4
Esta herramienta es de gran utilidad en panelería tipo Durlock o similar.
El soporte está integrado por tres elementos: la planchuela ranurada, los codos de 20 mm
con rosca hembra larga de 1/2´´ o con rosca hembra extralarga y los seguros.
El conjunto se arma introduciendo los codos por la ranura de la planchuela del lado de la
nervadura, hasta que hagan tope y fijándolos por delante de esta con los seguros, que se
deslizan por la muezca del accesorio de arriba hacia abajo hasta que su doblez del mismo
toca con la nervadura de la planchuela (Fig. a)
Una vez que se fijó la planchuela por sus extremos a los montantes de chapa o de madera
que sostienen la papelería, se pueden desplazar sobre esta en forma horizontal los codos
hasta alcanzar la separación deseada (fig. b).
La posición y fijación definitiva se conseguirán, haciendo coincidir los extremos libres de
los accesorios con las perforaciones realizadas en el panel. Estas perforaciones se harán a
la distancia que corresponda, según el artefacto sanitario para conectar (Fig. c).
Además del uso específico mencionado anteriormente, también se puede aplicar en todo
tipo de instalaciones, incluso, en aquellas realizadas en paredes de ladrillo (Fig. d) y evita
así el uso del nivel.
figura a. figura b.
figura c. figura d.
PA GINA
403
F.7. Tanques
• Solo para tanques de fibrocemento

En todos los casos la superficie debe ser plana y con
un ancho de por lo menos 6 cm. Se debe distribuir
el peso uniformemente, por ejemplo, sobre dos per-
files paralelas o sobre el ángulo de dos paredes y
un perfil que cierra el triángulo.
• Solo para tanques de polietileno

El área de la superficie sobre la cual se instalará el
tanque debe ser mayor al área del fondo del tan-
que. Cerciórese de que la superficie sobre la cual se
asienta este bien nivelada.
• Solo para tanques de polietileno

El área de la superficie sobre la cual se instalará el
tanque debe ser mayor al área del fondo del tan-
que. Cerciórese de que la superficie sobre la cual se
asienta esté bien nivelada.
Recomendamos instalar la tapa antes de su llenado.
G. Mantenimiento posterior
“Cuando los tanques se limpian menos de lo debido aumenta la cantidad de partículas inertes
en el agua, que pasan a las cañerías y las ensucian. Pero lo que es peor, pueden perjudicar la
salud de los usuarios”, explica, Juan José López, arquitecto especialista en instalaciones.
Aunque genéricamente se la conoce como limpieza del tanque, esta tarea es mucho más
que eso. El mantenimiento periódico incluye la revisación de los flotantes mecánicos y
automáticos (cuyas fallas suelen provocar desbordes o quemar las bombas elevadoras),
tapas de inspección, válvulas y colectores (muy sensibles a los daños accidentales ya que
se encuentran casi siempre a la intemperie) y la detección temprana de fisuras en los tan-
ques de Hormigón Armado. Este problema es muy frecuente. Felipe Goldsztaub, de la firma
Estudio del Agua, estima que el 98% de los tanques de Hormigón Armado se fisuran den-
tro de los cinco años de su instalación, sobre todo, por los movimientos de los edificios.
“El mantenimiento es importante para tratar las fisuras en cuanto se detectan”, dijo. Para
impermeabilizarlos, se usan productos cementicios para rajaduras, y hay empresas que
dan cinco años de garantía. Los tanques de plástico o acero inoxidable requieren menos
mantenimiento. Debido a que sus paredes son muy lisas, evitan la acumulación de sarro
y suciedad, así como el desarrollo de microorganismos. “En un edificio antiguo con un
tanque de hormigón muy deteriorado, una opción es reemplazar, por ejemplo, un tanque
de 10 000 l por dos de acero inoxidable de 5 000 l”, aconsejó López. Ocurre que estos
tanques vienen en tamaños estándar hasta cierto volumen y son más caros si se piden a
medida. Cualquiera sea el tipo de tanque, siempre hay que verificar que se haya previsto
la pileta de patio, una pequeña cámara con una rejilla, conectada al desagüe, para evacuar
el agua en caso de desborde.
Mejor prevenir
“El buen mantenimiento empieza con el proyecto”, sentenció el arquitecto López. “En los
desagües cloacales, hay que prever bocas de acceso o destranques”, recomendó. Se trata
de puntos de acceso a las cámaras con tapas herméticas, que permiten pasar una cinta
4
para liberar obstrucciones. Como regla general, los manuales de instalación indican, para
una cañería vertical, un destranque en cada codo, es decir, cada vez que la cañería cam-
bia de dirección. Con el correr del tiempo, las incrustaciones sobre las paredes interiores
de las cañerías que llevan aguas servidas van haciéndose más consistentes y reducen el
diámetro del caño a unos pocos centímetros por los cuales deben pasar los desagües.
Cuando los taponamientos se hacen recurrentes, una alternativa es utilizar el lavado hi-
drocinético, que limpia las cañerías por presión de agua sin utilizar mechas ni elementos
químicos. Sirve para limpiar las instalaciones cloacales de cocinas, lavaderos y baños,
además de los desagües pluviales. En cuanto a las redes de distribución de agua, poco
es lo que puede hacerse, con las viejas cañerías de hierro galvanizado, muy sensibles a
la corrosión. Los caños no pueden cambiarse por tramos ni es posible hacer un reempla-
zo parcial por instalaciones de otro tipo. Para mantener un buen suministro de agua, no
queda otra solución que hacer un tendido nuevo.
Si el edificio cuenta con cañerías de latón, PVC, termofusión o acero inoxidable, está libre
de problemas de desgaste o corrosión, pero no de pinchaduras accidentales o fallas de
construcción en uniones roscables. Se corta el tramo de caño, y en su lugar, se introduce
una cupla deslizable que se une por los dos extremos con aros de goma. Las cañerías de
termofusión se basan en un sistema de piezas de polipropileno que se sueldan por medio
de calentamiento eléctrico, conformando una sola pieza, sin juntas. Si el agujero no es
pasante, se introduce un tarugo especial de reparación que se une a la pieza dañada con
un calentador portátil (termofusor). Si es pasante y tiene más de 8 mm, hay que reem-
plazar todo el sector afectado por uno de repuesto. En el sistema de cañerías de acero
inoxidable, las piezas se unen por compresión, con máquinas manuales especiales, que
comprimen pieza contra pieza. Si se produce una pinchadura hay que cortar el caño en
el tramo afectado y colocar uno nuevo con piezas especiales en cada extremo para poder
unirlo, por compresión, a la cañería existente. A pesar de que la corrosión está descartada
en estas cañerías, conviene preservar la instalación con cinta, mangas de espuma de po-
lietileno o papel corrugado. Otro problema, que se da en algunas zonas del país, es el de
la dureza del agua. El sarro se deposita en el interior rugoso, y disminuye su diámetro y
alterna la presión del agua. También afecta las válvulas, las canillas y las paredes de los
termotanques. Para evitarlo, existen equipos ablandadores de agua (manuales o automá-
ticos) que se instalan en las cañerías de alimentación del tanque.
Para desinfección de tanques y cisternas
• Desagotar parcialmente y dejar una cierta cantidad de agua que permita lavar el fon-
do, las paredes y la tapa, utilizando para ello una rasqueta, cepillo y agua clorada.
Luego, vaciarlos y enjuagar una o más veces, según los residuos acumulados y, si es
posible, eliminarlos por el desagüe de fondo del tanque de manera que no pasen por
la red o cañería de distribución.
• Llenar el tanque hasta la mitad con agua y agregar un 1 litro de agua lavandina con-
centrada por cada 1000 l de capacidad total del tanque. Llenar completamente con
agua tratando de hacer una buena mezcla. Luego, hacer circular el agua clorada por
las cañerías hasta que aparezca por los grifos de la red interna (se detecta por el olor),
de manera que se efectúe también su lavado y desinfección. Se deja el desinfectante
en contacto con el agua no menos de 10 horas para que actúe.
• Vaciar el tanque y cañerías y llenarlo nuevamente para su uso.
Se recuerda que el tanque de distribución debe estar provisto de una tapa o cierre hermético
de manera que no lleguen a él los animales, el polvo atmosférico, etc., que contaminan. PA GINA
405
4.4.1.2. Pluvial
A. Introducción........................................................................................................................ 407
B. Herramientas.......................................................................................................................408
D. Controles.............................................................................................................................411
A. Introducción
Los desagües pluviales en algunas ciudades reciben el agua de lluvia de las canaletas, de
los patios, etc. de una vivienda y los eliminan a nivel del cordón de la vereda, mediante
una pequeña pendiente hacia la salida.
4
Cuando la lluvia es intensa durante un período de tiempo largo, la infraestructura de la
ciudad suele saturarse y se inundan las calles. Esto provoca que, al nivel de desagüe, se
obstruya la salida, y si el agua sube hasta 30 cm, por arriba del caño de salida, toda rejilla
que se encuentre por debajo (entre nivel de cordón o 0 cm en nuestro ejemplo y 30 cm)
en vez de recibir agua y sacarla, estará entrando a la vivienda.
Lo mismo sucede con la cañería cloacal: las canalizaciones cloacales son subterráneas, allí
llega un caño de desagüe cloacal de cada propiedad.
La instalación cloacal y la pluvial tienen funciones, propiedades, peligros y cuidados
distintos, por ello, deben ser separadas. El desagüe pluvial no debe volcarse al cloacal
y, mucho menos, el cloacal al pluvial, pero, en la práctica, muchas veces, se hace esto
aunque esté prohibido.
En algunos sectores, esta práctica es muy usual, entonces, en el momento de la inunda-
ción, no solo se satura el sistema pluvial, sino también el cloacal.
Solución: si las rejillas o cámaras cloacales se encuentran a un nivel superior al pelo de
agua de inundación, se le realiza al caño de salida una derivación a mayor altura que el
nivel que toma el agua en la calle.
Pero cuando el pelo de agua de la inundación supera el nivel interno de la vivienda, no
hay otra solución que utilizar pozo de bombeo, bomba y sifón invertido.
En un sótano o local en el que se encuentre solo algunos centímetros por debajo del nivel
de la vereda, se instala un pozo de bombeo pluvial que recoge el agua de lluvia que cae en
la propiedad y la bombea al nivel 0,0 para derivar, finalmente, en el cordón de su vereda.
Cuando esta bomba no funciona por algún motivo, el pozo debe ser capaz de recibir toda
el agua durante un tiempo.
Es necesario calcular el largo por el ancho de las superficies que reciben lluvia, sumarlas
y multiplicarlas por los centímetros de lluvia que suelen caer en, por ejemplo, un día. Ese
volumen deberá coincidir con el del pozo, ya que si es mayor, se inundará. Si la suma
supera al pozo existente, entonces, habrá que agrandarlo o construir otro adicional.
Los desagües en polipropileno de alta resistencia con unión deslizante de doble labio
cuentan con las siguientes características:
»» Alta resistencia al impacto y al aplastamiento.
»» Mayor resistencia al agua caliente y aceite de frituras.
»» Doble hermeticidad asegurada en las uniones.
»» Dos líneas completas, Línea negra, autoextinguente y resistente a rayos UV y Línea
marrón, para lograr una mayor economía.
»» Fácil y rápido montaje con el menor costo final.
»» Conexiones diseñadas de acuerdo con las normas.
PA GINA
407
B. Herramientas
Obturador neumático para prueba hidráulica Biselador para tubos
Corte y biselado de tubos
Para obtener un corte preciso a 90º, se sugiere el empleo de una guía. La extremidad del tubo
cortado debe ser prolijamente rebabada y biselada para facilitar el enchufe. Se utiliza lija esme-
ril, lima escofina o biselador para tubos plásticos que figura en el programa del sistema.
Limpieza
Con trapo limpio, se deben limpiar el enchufe (o campana) y la espiga o extremo macho,
y se remueve todo vestigio de polvo o grasitud que obstaculice la libre penetración de la
espiga dentro del enchufe, o bien, que pueda atacar la guarnición de doble labio y dismi-
nuir su perspectiva de vida útil.
Aplicación de solución lubricante
Aplicar el lubricante sobre la guarnición elastomérica de manera uniforme. Utilizar sola-

mente la solución en aerosol, desarrollada a base de siliconas, de primera calidad.
Previsión de huelgo o espacio para movimientos de la cañería.
4
Una vez que el extremo introducido hace tope en el fondo del enchufe, debe retirarse
1cm para que quede un espacio que permita absorber los movimientos que pueda tener
el conjunto.
IMPORTANTE: Los accesorios no deben ser cortados.
Instrucciones para rotura de membranas de boca de acceso, empalmes de acceso y piletas

de patio.
Herramientas necesarias
• Fresa de copa de o 60 mm (para utilizar en los empalmes acceso y boca de acceso).

• Fresa de copa o 35 mm (para utilizar en las membranas de la pileta de patio).
• Máquina de agujerear.
• Soporte de fresas de copa. (Dispositivo que permite sujetar la fresa de copa al mandril
de la máquina de agujerear).
Perforado de la membrana
Una vez elegida la o las entrada/s por utilizar, se deben perforar las membranas de las
bocas elegidas. Los pasos son los siguientes:
1. Colocar en la agujereadora la fresa de copa del diámetro adecuado (o 60 ó o 35), sin
mecha central.
2. Introducir la fresa de copa en la boca de la que se desea sacar la membrana. Esta
operación debe realizarse sin poner en marcha la agujereadora, a los efectos de no
dañar la guarnición de doble labio.
PA GINA
409
3. Poner en marcha la agujereadora y efectuar la perforación y mantenerla lo más vertical
posible (la máquina debe “apuntar” al eje del accesorio).
4. Parar el accionamiento de la agujereadora, antes de retirar la fresa de la boca a los
efectos de no dañar a la guarnición de doble labio.
5. Parar la herramienta y proceder a quitar las eventuales rebabas originadas por el cor-
te, mediante una pasada con tela esmeril, o con un pequeño cutter.
Fondo y lecho de asentamiento
El fondo de la zanja debe ser firme y estar libre de materiales o piedras que puedan
dificultar la colocación de tuberías o romperlas. En lo posible, debe seguir la pendiente
prevista en el proyecto de las instalaciones y contener un lecho de arena mínimo de 10cm
de espesor para cañerías de hasta de 110 mm y de 15 cm para diámetros mayores, sobre
el que apoyará, de manera continua, todo el largo de la tubería.
En los terrenos de relleno, las cañerías están expuestas a sufrir deterioros por causa de
hundimientos que se producen en su asiento. Se puede evitar este inconveniente constru-
yendo una capa de hormigón de 15 a 20cm de espesor, según los casos, y de un ancho
por lo menos igual al doble del diámetro exterior del tubo.
Sobre la capa de hormigón se preparará el lecho de arena compactada. Esta solución debe
darse en la Ciudad Autónoma de Buenos Aires, en los llamados distritos bajos del radio
antiguo, y en las zonas que se determinan como obligatorias de hierro fundido para poder
instalar cañerías sintéticas. (Véase Normas de la antigua OSN).
Ancho de las zanjas
El ancho de las zanjas depende del tipo de cañería por instalar, de su profundidad y de
la naturaleza del terreno donde se va a excavar. Tratándose de instalaciones internas, a
fin de que el operario pueda trabajar con comodidad y haya suficiente espacio en el lugar
que ocuparán las uniones, debe darse un ancho de 60 cm a las zanjas para cañerías de
hasta 110 mm y de entre 65 y 70 cm para cañerías mayores.
Tapada mínima
Para cañerías sintéticas, la tapada mínima debe ser de 40 cm. según las Normas de la
antigua OSN, actualmente en vigencia. La tapada es la distancia entre el nivel del piso
terminado y el intrados superior del tubo. Cuando las cañerías se instalen en zonas de
alto tránsito, queden, de esta manera, expuestas a sobrecargas estáticas y dinámicas im-
portantes, se recomienda una tapada mínima de un metro.
Relleno de excavaciones
Una vez aprobada la instalación por la autoridad competente, se procede a rellenar la zan-
ja y se comienza por echar tierra más apelmazable, firme y exenta de piedras o terrones
duros, hasta recibir la cañería con una capa protectora de entre 20 a 30 cm. Esta tierra
4
debe apisonarse cuidadosamente durante el relleno por capas no mayores a 15 cm.
En esta primera fase de relleno, que es muy importante para la seguridad de la cañería,
debe utilizarse pisón de 10 kg o similar.
Una vez acuñada esta tierra, se continúa el relleno echando tierra gradualmente, de ma-
nera que se formen capas horizontales de entre 15 a 20 cm de espesor y que deben ser
compactadas con pisón mediano de 29 kg o similar y, en lo posible, regadas con abun-
dante agua.
En esta segunda fase de la operación, no es perjudicial el relleno con pequeñas piedras.
Mientras se apisonan, conviene romper los terrones gruesos y retirar los trozos de material
putrescible que se encuentren, para que no puedan formarse espacios huecos.
D. Controles
4.4.1.2. INSTALACIÓN PLUVIAL
Planos de Instalación pluvial según normas
La ubicación, nivelación, replanteos y alturas

de los elementos componentes, el sistema
de instalación, las especificaciones del
proyecto y el cumplimiento de las
reglamentaciones vigentes
La calidad de los elementos componentes

(cañerías, conductos, equipos y otros
elementos) y su adecuación a las Normas
y que cumplan con las especificaciones
vigentes
El correcto funcionamiento de las

instalaciones
Las pruebas de funcionamiento de las partes

y del todo, de presión, de estanqueidad, de
seguridad y controlar los resultados de estas
PA GINA
411
4.4.2. Instalación de gas
A. Introducción........................................................................................................................ 413
B. Herramientas
C. Preparación......................................................................................................................... 414
D. Proceso............................................................................................................................... 415
D.1. Instalación de cañerías interiores
D.3. Instalación de cañerías exteriores
E. Controles.............................................................................................................................421
A. Introducción
Hoy en día la termofusión llegó a la industria del gas para uso en instalaciones domicilia-
rias, ya que hasta el momento, solo se permitía en redes de gas de media presión.
Las cañerías unidas por Thermofusion® conforman un sistema integral en Acero-Polietileno
4
para la ejecución de instalaciones internas de gas, que incluyen tubos, accesorios, llaves
de paso y aislaciones.
Es un cambio tecnológico trascendente para alcanzar un nuevo horizonte de seguridad en
la conducción de gas.
Constituye un sistema con triple seguridad:
• Capa externa de Polietileno, que aporta máxima protección anticorrosiva.
• Estructura de acero, que aporta alta resistencia al aplastamiento y punzonado.
• Termofusión, que garantiza seguridad total en las uniones.
B. Herramientas
Llave pinza para
Corta Tubo Radial Thermofusor 220 v, 800 Watts extracción de boquilla
1) Llave alem 7/32 p/ ajuste tornillo de boquillas

Boquillas para termofusión 2) Tornillo para fijación de boquillas
Boquillas para montura de reparación Electrofusor Dual Gas/agua
PA GINA
413
C. Preparación
C.1. Procedimiento de unión por termofusión
1. Limpiar las boquillas del ter- 2. Cortar el tubo en forma per- 3. También se puede utilizar
mofusor en caliente con un tra- pendicular al eje, con cortatubo. sierra paso fino.
po y alcohol común, y verificar
su correcto ajuste a la plancha.
4. El tubo de acero se refila 5. Se limpia la punta del tubo 6. Introducir simultáneamente

con lima redonda para quitar y el interior del accesorio con el caño y el accesorio en las
rebabas. un trapo humedecido en alco- boquillas, en forma perpendi-
hol común. cular a la plancha.
7. El accesorio debe llegar al 8. Se retira el caño y el acce- 9. Inmediatamente después de

tope de la boquilla macho y el sorio al cumplirse los tiempos sacarlos del termofusor, se debe
caño hasta el borde externo de mínimo de calentamiento que introducir rápidamente el caño
la ranura. indica el fabricante. en el accesorio.
Los caños de 32 mm hasta el
tope de la boquilla no ranurada.
10. Frenar la introducción del caño cuando se juntan los dos ani-
llos que se forman con el corrimiento del polietileno.
Dejar reposar cada termofusión hasta que se enfríe totalmente.
4
Importante:
La termofusión de caños y accesorios de Acero-Polietileno es un proceso rápido,
limpio, sencillo y seguro.
Es importante cumplir con las recomendaciones precedentes para garantizar el éxito
de la instalación.
Para una visualización más clara de esta tarea, los gasistas matriculados deben
asistir a un curso teórico-practico de capacitación, dictado por técnicos especializa-
dos y así obtener el certificado de aprobación de dicho curso.
Al iniciar el trabajo, es necesario verificar que el termofusor esté en régimen, para
ello debe leerse en su visor digital que la temperatura esta alrededor de 260 ºC
Es importante ajustar correctamente las boquillas sobre la plancha del termofusor
para que la transmisión de la temperatura por conducción sea efectiva. Usar solo
termofusores aprobados y respetar los tiempos mínimos de calentamiento.
D. Proceso
D.1. Instalación en ambientes habitables
Según la Norma NAG 210, del Enargas, en ambientes habitables las tuberías Thermofusion®
sólo podrán instalarse soterradas, embutidas en tabiques de mampostería o incorporadas
en tabiques de placas de roca de yeso o similares.
Por lo tanto, las tuberías Thermofusion® no deberán instalarse a la vista en ambien-
tes habitables.
Para el cálculo de diámetros, debe emplearse el método indicado en las DISPOSICIONES

Y NORMAS PARA LA EJECUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS–NAG 200. Las
tablas que deben emplearse son las que figuran en este mismo manual técnico.
Corte con cortatubo Thermofusion® en la Vista parcial de la instalación.

en obra. canaleta.
PA GINA
415
Instalación de cañerías embutidas
Las tuberías Thermofusion® no requieren protección anticorrosiva adicional

Las cañerías embutidas deben empotrarse como las tuberías metálicas, con morteros
reforzados con cemento 1:3 cada 1,50 y 2 m Una vez probadas e inspeccionadas por la
autoridad correspondiente, pueden taparse con mezclas comunes, no demasiado fuertes.
Los puntos de anclaje y fijación deben estar a una distancia mínima de 0,20 m de cual-
quier unión.
Dado que el polietileno ofrece alta resistencia química a sustancias ácidas y básicas, las
tuberías Thermofusion® no requieren protección anticorrosiva alguna.
Las cañerías no podrán estar en contacto con ningún conducto o artefacto eléctrico. En
el caso de su cruce con cañerías embutidas, debe interponerse algún elemento aislante
perfectamente asegurado.
D.2. Instalación de cañerías a la vista, en ambientes no habitables
Para las tuberías en elevación, suspendidas, adosadas y apoyadas a la vista, debe seguir-
se los procedimientos indicados en el artículo 5.5 de las DISPOSICIONES Y NORMAS MÍNI-
MAS PARA LA EJECUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS VIGENTE – NAG 200.
En ambientes habitables las cañerías deben instalarse embutidas (no a la vista).
Para la instalación de tuberías a la vista, deben tenerse en cuenta las siguientes indicaciones:
a. Las tuberías no estarán sujetas a tensiones innecesarias. Para ello, deben estar fir-
memente aseguradas, libre de todo movimiento, fijadas en partes estables rígidas y
seguras del movimiento.
b. Cuando las tuberías vayan sujetas a tabiques de madera, los soportes se deben ator-
nillar a la carpintería.
c. Las tuberías emplazadas junto a tabiques de mampostería serán aseguradas con
grapas empotradas o adosadas a la mampostería con tarugos y tirafondos adecuados
a la carga que deben soportar. Igual proceso debe seguirse con tuberías adosadas
a tabiques de Hormigón Armado. En este caso, los tarugos se deben reemplazar por
brocas auto perforantes.
d. Cuando las cañerías corren sobre techos, deben apoyarse sobre pilares de mampos-
tería de ladrillos u hormigón, separados cada 2 m, como máximo. Los pilares deben
tener terminación de cuna para apoyo de la tubería y dejar una separación mínima
entre techo terminado y extradós inferior de la cañería de 0,20 m. Los lados mínimos
serán de 0,20 X 0,30 m y deben estar bien anclados al techo para asegurar su esta-
bilidad y permanencia a largo plazo. La sujeción de la tubería al pilar estará dada por
grapas que aseguren su inmovilidad.
D.3. Instalación de cañerías expuestas a la intemperie
Todas las cañerías expuestas a la intemperie deberán protegerse para evitar que la luz
solar degrade prematuramente al polietileno. Se recomienda la aplicación de cinta con film
de aluminio virgen y máxima adherencia de una marca aprobada.
4
La metodología de aplicación de la cinta es la siguiente
1. Antes de la colocación de la cinta de pro- 2. Primero, se deberán cubrir los accesorios in-
tección, la tubería debe encontrarse limpia y dividualmente.
seca. Utilizar solo cinta de aluminio de máxi- La cobertura deberá ser total y abarcará toda la
ma adherencia. superficie del accesorio.
3. Una vez cubierto cada accesorio, la protección 4. En los encuentros de tubos y accesorios, la
anti UV continuará con el resto de la tubería. aislación de los tubos deberá avanzar hasta cu-
A tal efecto, la cinta se aplicará en forma helicoi- brir la protección aislante del accesorio previa-
dal sobre los caños tratando de que cada vuelta mente encintado.
monte o solape sobre la anterior vuelta en, por Una vez cubierto el accesorio, no se requiere
lo menos, un cuarto de ancho de cinta. una segunda protección total, es suficiente con
el encintado previo más la solapa que se forma
en cada encuentro de tubo y accesorio.
5. Los puntos donde la tubería se encuentre empotrada mediante

grapas metálicas deberán llevar dos vueltas adicionales de cinta
aislante para brindarle al recubrimiento una mayor resistencia me-
cánica. Estas vueltas adicionales se instalarán en forma perpendi-
cular al eje de la tubería.
PA GINA
417
Pruebas de hermeticidad
Conforme a lo estipulado en el punto 3.3 de las DISPOSICIONES Y NORMAS PARA LA EJE-

CUCIÓN DE INSTALACIONES DOMICILIARIAS DE GAS VIGENTE, la instalación de baja presión
soportará, sin pérdidas, una presión neumática manométrica de 0,2 kg/cm2 (0,0196 MPa).
Para realizar la prueba, deberá utilizarse un manómetro de diámetro de cuadrante igual a

100 mm, con vidrio irrompible, hermético al agua y al polvo, de rango 0 a 1 kg/cm2 (0 a
0,098 MPa).
D.4. Reparación de cañerías
Reparación de una cañería averiada en una de sus caras
La reparación de una cañería agujereada en una de sus caras, que afecta la capa externa
de polietileno y la capa interna de acero, es un proceso sencillo, limpio, seguro, rápido y
fácil de aprender.
Sus pasos son los siguientes:
1. Si la cañería esta bajo carga, hay que cortar el suministro

de gas a la vivienda cerrando la llave de paso de entrada al
edificio. Previamente, hay que asegurarse de que todos los
artefactos estén apagados.
2. Descubierta la zona afectada, esta debe limpiarse con cuida-

do, asegurando toda eliminación de polvo, gratitud, humedad
o agua, con papel tissue o paño limpio, seco y de material no
sintético, humedecido en alcohol fino.
Este proceso debe seguirse con la montura de reparación.
3. Se colocan en el termofusor las boquillas especiales para
monturas. La boquilla cóncava es para calentar el tubo y la
convexa, para la montura.
4
4. Primero debe calentarse solo el tubo por espacio de 10 se-
gundos hasta que se forme un anillo alrededor de la boquilla.
5. A continuación, se calienta la montura de reparación durante

15 segundos sin retirar la boquilla del tubo. Sumando los tiem-
pos de calentamiento 10 s+15 s, el calentamiento total del tubo
alcanza los 25 segundos.
6. Completado el ciclo de calentamiento de doble etapa, se re-

tira el Termofusor rápidamente y se coloca la montura ejercien-
do presión suave sobre ella sin producir movimiento alguno
por 30 segundos.
El proceso de termofusión de la montura se completa con el
proceso natural de enfriamiento.
Reparación de una cañería averiada en ambas caras o agregado de una derivación
• Se ilustra esta tarea con un ejemplo práctico

En una tubería Thermofusion® de 32 mm existente, embutida en un tabique de mamposte-
ría a 1,80 m respecto al nivel del piso, se requiere incorporar un te de 32 x 20 x 32, para
alimentar con gas una nueva estufa.
Los pasos por seguir son los siguientes:
PA GINA
419
1. Armar fuera de la canaleta 2. Cortar y sacar de la tubería 3. Desarmar el conjunto y
el conjunto: Te + transición existente un trozo del largo fusionar el Te (ya unido a
hembra + conexión completa. del conjunto ya armado, la transición hembra) con la
El Te y la transición hembra se menos las penetraciones de tubería existente.
unen y fusionan entre ambos un esa tubería en el Te y en la
trozo de tubo del largo deseado. transición macho.
4. Fusionar la transición ma- 5. Colocar selladores apro- 6. Mover la tubería con la

cho con el extremo opuesto. bados, enroscar la conexión transición hembra fuera del
completa a la transición tabique. Alinear la tubería,
hembra, por el extremo de poner sellador en la rosca de la
rosca más corto (el que no transición macho y enroscar la
contiene cupla y tuerca). cupla. Agregar sellador entre la
cupla y la tuerca y ajustar.
7. Al unir dos piezas rosca- 8. Una vez probados los

das, se deben emplear dos trabajos de modificación,
llaves de fuerza. agregar a la conexión comple-
Con una llave se sujeta y con ta la protección anticorrosiva
la otra, se enrosca para evitar reglamentaria.
sobreesfuerzos.
E. Controles
Es importante controlar
»» La ubicación.
4
»» La nivelación.
»» Los replanteos.
»» Las alturas de los elementos componentes.
»» El sistema de instalación.
»» Las especificaciones del proyecto.
»» El cumplimiento de las reglamentaciones vigentes.
»» El correcto funcionamiento de las instalaciones.
»» La calidad de los elementos componentes (cañerías, conductos, equipos y otros ele-
mentos) y su adecuación con las normas vigentes.
»» La puesta a tierra y las ventilaciones reglamentarias.
»» Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de presión, de estanqueidad,
de seguridad y los resultados de dichas pruebas.
4.4.2. INSTALACION de GAS
A Cañerías
Estado de conservación y limpieza interior
Corte de cañerías a dimensión necesaria (sin rebabas ni

chanfleado)
Supervisar el uso de codos normalizados para cambios de

dirección mayores a 20º
Limpieza de extremos biselados y bordes de tubos
Revestimiento de las cañerías
Distancias a líneas eléctricas
Protección mecánica de las cañerías
Corte de cañería perpendicular al eje
Regularización de la sección extremo del tubo
Pruebas de estanqueidad u obstrucción de la instalación
B Accesorios
Calidad de los accesorios
Prohibición de uso de uniones dobles en el recorrido de la

cañería
C Artefactos: calefón
Calidad, especificaciones, instalación, acabados, protección

durante la construcción, funcionamiento
Ubicación del artefacto: no se permite su colocación en un

nicho
Altura del quemador con respecto al piso terminado:

mínimo: 1,50 m; máximo: 1,80 m
Conexiones de agua fría y caliente se hayan realizado con

uniones dobles, con una llave de paso en la cañería de agua
fría antes de la unión doble.
Presión de agua suministrada por el tanque: (mínima: 2,00 m).

sobre la ducha
PA GINA
421
Funcionamiento del piloto
Funcionamiento del diafragma que regula la entrada de agua

Esta, vinculada a una válvula a resorte, regula la entrada de gas
Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla - de

manera que impida el paso del gas ante la falta de llama
D Termotanque

Ubicación del artefacto
Conexiones de agua fría y caliente realizadas con uniones

dobles. En la cañería de agua fría debe colocarse una llave de
paso antes de la unión doble
Funcionamiento del termostato
Funcionamiento del diafragma que regula la entrada de agua.

modo que impida el paso del gas ante la falta de llama
E Caldera

durante la construcción, funcionamiento.
Ubicación del artefacto: se puede colocar en nicho
Conexiones de agua fría y caliente realizadas con uniones

dobles
En la cañería de agua fría debe colocarse una llave de paso

antes de la unión doble
Funcionamiento del termostato

modo que impida el paso del gas ante la falta de llama
F Estufa

Ubicación apropiada
Colocación del conducto de tiro balanceado (plantilla), ya que

define la colocación del artefacto
Funcionamiento del encendido electromagnético (en cámara

hermética de combustión)
Funcionamiento de la válvula de seguridad - termocupla - que

impida el paso del gas ante la falta de llama
G Ventilaciones
Diseño del conducto
Calidad del material del conducto
Rebabas o escalonamientos en el interior del conducto

4
Estanqueidad del conducto
Resistencia a la corrosión del conducto, de modo que no

permita, por su acción, fugas indebidas de gases de combustión
Ubicación de las ventilaciones de acuerdo con el tipo de tiraje y

H. Finales
El correcto funcionamiento de las instalaciones, incluidas las

llaves de paso: realización de la prueba a presión antes de
tapar la cañería
Las ventilaciones reglamentarias
Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo, de

presión, de estanqueidad, de seguridad y los resultados
Comprobar el funcionamiento correcto de las salidas, válvulas,

llaves de paso y accesorios
F. Recomendaciones
Asegurarse que todas las superficies a unir estén limpias y secas. No se debe termofusio-
nar en presencia de humedad superficial.
No se debe termofusionar estas cañerías con otras tuberías. Usar solo termofusores y
boquillas provistos por el fabricante, para asegurar temperaturas, medidas y tolerancias
acordes con el sistema.
PA GINA
423
Al unir dos piezas roscadas se deben emplear dos llaves de fuerza. Con una llave se sujeta
y con la otra se enrosca para evitar sobreesfuerzos.
No someter las termofusiones terminadas a tensiones innecesarias (giros, movimientos,

desplazamientos, esfuerzos) durante la etapa de enfriamiento.
Para cambiar las boquillas en frío o en caliente se deben emplear las pinzas para extracción
de boquillas provistas con el sistema que evitan, así, rayaduras y degastes prematuros.
En la termofusión de tubos de 20 y 25 mm, no superar el borde exterior de la boquilla

ranurada.
4
Mantener siempre el termofusor en óptimas condiciones de uso y constatar regularmente
las temperaturas de trabajo de las boquillas con termómetros de contacto (pirómetro).
En zonas de muy bajas temperaturas o expuestas a fuerte vientos, es necesario proteger

el termofusor en recipientes aislados, para mantener su temperatura de trabajo en condi-
ciones estables.
PA GINA
425
4.4.3. Calefacción
A. Introducción........................................................................................................................ 427
B. Herramientas.......................................................................................................................429
C. Preparación......................................................................................................................... 430
D. Proceso............................................................................................................................... 436
E. Controles.............................................................................................................................438
A. Introducción
Componentes constructivos del piso térmico
• Aislación térmica
4
Su función principal es la de controlar la emisión de calor, y evitar así la pérdida de tem-
peratura en sentido no deseado.
El sistema prevé la emisión de calor en un solo sentido, hacia arriba, a diferencia de las
instalaciones de losa radiante donde la conducción (serpentinas) está inmersa en la losa
de hormigón armado, y emite calor hacia arriba y hacia abajo, con la consiguiente pérdida
de eficacia y confort.
• Aislación horizontal
Puede ser de dos tipos:
1. Poliestireno expandido liso: usualmente de 20 mm de espesor y 20 kg/m2 de densidad.
2. Espuma de poliuretano: aunque su costo es elevado se logra disminuir el espesor del
conjunto con el mismo grado de aislación térmica. Por este motivo, se recomienda su
utilización en casas de poco espesor disponible de contrapiso.
• Aislación Vertical
Junta de dilatación perimetral. Zócalo perimetral
Puede ser de cualquiera de los materiales nombrados y existen también rollos de espuma
de polietileno diseñados para tal fin. Se recomienda utilizar espesores de 8 mm. Cabe
aclarar que tiene también la finalidad de actuar como junta de dilatación perimetral, sepa-
rar el mortero de las paredes y permitir así su libre dilatación. También, se utilizan como
juntas de dilatación central en ambientes que superan los 40 m2.
PA GINA
427
• Aislación hidrófuga (film de polietileno)
La aislación hidrófuga, también llamada barrera de vapor, tiene como finalidad evitar la
absorción del agua de amasado por el poliestireno expandido. La falta de agua en la
mezcla produciría el agrietamiento del mortero y aumentaría la conductividad de calor de
poliestireno expandido.
El material recomendado para la aislación hidrófuga es el film de polietileno de 150 μ
de espesor.
• Fijaciones
Son los elementos que permiten fijar el tubo en la posición deseada hasta el llenado del
mortero de contrapiso. El más utilizado es la malla “Cima” de 15 x 15 o 15 x 25, usada
como bastidor al cual se atan los tubos con precintos plásticos (como los de las instala-
ciones eléctricas).
• Morteros
Su finalidad es la de cubrir las serpentinas y actuar a modo de contrapiso para luego reci-
bir el tipo de solado previsto. Es de suma importancia aclarar que mientras más compacta
sea esta mezcla mejor será la transmisión del calor. Por ello, se recomienda usar morteros
con agregados gruesos de baja granulometría, ya que de lo contrario, se producirían cá-
maras de aire aislantes al paso del calor.
Es importante la incorporación de fluidificantes que mejoran la fluidez de la mezcla sin
aumentar la relación agua/cemento que llevaría a disminuir su capacidad portante.
El fluidificante permite, además, que el mortero “abrace” en su totalidad al tubo, y evita
las mencionadas cámaras de aire.
Existen varias marcas de fluidificantes en el mercado. Es necesario respetar siempre las
indicaciones de uso y proporciones del fabricante.
Una proporción de mezcla que da resultados satisfactorios es la siguiente:
»» 1 parte de Cemento Pórtland
»» 3 partes de arena
»» 3 partes de canto rodado
La arena será de baja granulometría, de granos variados de menos de 4 mm, y con un

máximo de 3% de granos inferiores a 1,5 mm. El canto rodado de alrededor de entre 5 y
15 mm.
El volumen de agua de amasado debe permitir obtener la mejor plasticidad sin disminuir
la resistencia del mortero.
• Juntas de dilatación
Si los contrapisos superan los 40 m2 o los 8 m de lado, se recomienda la realización de
juntas de dilatación.
En este caso, debe reverse el trazado de las serpentinas del piso térmico para evitar cru-
ces con las juntas.
En la siguiente figura, se muestra la forma de

diseñar los circuitos, debe tenerse en cuenta
las juntas de dilatación.
En el caso de tener que cruzar con alguna ali-
mentación o atravesar un muro con parte del
circuito (no recomendable) deben protegerse
los tubos con otro de 20 cm a cada lado de la
junta, para permitir la libre dilatación, según se
observa en la siguiente figura.
4
B. Herramientas
Thermofusor AST básico Boquillas

(sin boquillas)
Tijeras corta tubo UEC
PA GINA
429
C. Preparación
Consideraciones previas a la instalación
• Solados
Los sistemas de piso radiante admiten la colocación de cualquier tipo de solado de ter-
minación, mientras que éste se encuadre dentro de ciertos límites de resistencia al paso
de calor (valor de R).
Cada tipo de solado posee una resistencia al paso de calor propia del material consti-
tutivo, por lo cual es de suma importancia en el estudio del proyecto conocer el tipo de
terminación del piso, ya que éste incidirá en el cálculo de separación de serpentinas. El
valor máximo de R es de 0,15 m3 ºC/W.
• Altura entre plantas

El piso térmico necesita de un espacio superior al de un piso normal debido a la aislación
térmica y al espesor del mortero de relleno. Por eso, es tarea del proyectista de arquitec-
tura contemplar esta variación en las alturas mínimas entre piso terminado y techo.
• Espesor del mortero

La altura del mortero se calcula en general como 2 veces el diámetro del tubo; se reco-
mienda una altura mínima de 4 cm.
Habitualmente, se toma un espesor promedio de unos 6cm (incluyendo el tubo). Espe-
sores inferiores a 4 cm producirían notables diferencias entre zonas frías y calientes, así
como también el riesgo de agrietamiento del mortero debido a las dilataciones. Por otro
lado, aumentar notablemente el espesor del mortero agregaría un aumento importante de
la inercia térmica del piso.
• Cruces con desagües

Es importante prever la altura que ocuparían los desagües para sumarla a la del piso tér-
mico terminado, en el momento de calcular el espesor de la losa.
Deben cubrirse los caños de desagüe con un primer contrapiso para luego realizar la insta-
lación del piso térmico, según el procedimiento ya explicado. De no ser así, los desagües
deberán colocarse por debajo de la losa (sistema suspendido).
• Limpieza y nivelación del contrapiso

Es de suma importancia la nivelación y la limpieza del contrapiso para poder asentar los
paneles de aislación sin peligro de que escombros o desniveles rompan dicha aislación.
• Ubicación de los tabiques interiores

Es fundamental para el instalador conocer la posición de los tabiques interiores, los cuales
limitarán el recorrido de los circuitos.
Designación
Alfombra
Parque
Espesor mm
10
0
Conductividad
térmica
0.07
0.20
R. (Resistividad
térmica) (m2cw)
0.15
0.04
4
Adhesivo 2 0.20 0.01
0.05
Revestimiento Plástico 5 0.23 0.022
Cerámica 10 1.00 0.01
Adhesivo 2 1.40 0.001
0.011
Baldosa 10 1.00 0.01
Mortero 10 1.40 0.007
0.017
Mármol 15 3.50 0.004
Mortero 10 1.40 0.007
0.011
Existen diferentes tipos de distribución de los tubos según la forma de colocación
• En serpentín
El tubo empieza en un extremo para terminar en el lado opuesto. Es una de las formas
más sencillas de colocación, aunque su defecto es que no tiene un reparto parejo de las
temperaturas, ya que a medida que se avanza con la serpentina va disminuyendo la tem-
peratura (Figura A).
• En espiral
Es el método más recomendable, ya que es el que mejor iguala la temperatura en todo
punto del ambiente. Se comienza a colocar desde el extremo de afuera hacia adentro, y se
deja un espacio doble para retornar por él al punto de partida. (Figura B).
• Combinada
Combina distintas separaciones de la serpentina, con mayor densidad de tubos en lo que
se denomina zonas marginales. Estas zonas son las que tienen mayor pérdida de calor:
normalmente la cercanía de las ventanas, paredes con orientación ser, etc.
Puede hacerse de dos maneras:
1. Con dos circuitos independientes dentro de la misma habitación.
2. Reforzando la densidad de la serpentina a medida que el circuito se acerca a las ven-
tanas, y/o puertas balcón, para volver a la separación de cálculo, luego de dos o tres
espiras de tubo. (Figuras C, D y E).
PA GINA
431
Figura A Figura B
Figura C Figura D
Figura E
Tablas de emisiones para piso radiante
• Cálculo de la serpentina
El uso de las tablas de emisión ofrece una forma rápida de proyectar los circuitos, según
las necesidades térmicas de cada ambiente.
4
Las tablas siguientes permiten determinar la separación de las serpentinas y la tempera-
tura del piso en función de los datos obtenidos por la realización de un balance térmico,
del tipo de piso que se prevea utilizar, de la temperatura de salida de la caldera y de la
temperatura interior de diseño.
Estas tablas contemplan una temperatura ambiente de 18 ºC.
Ejemplo para realizar la calefacción de un ambiente de 3,00 x 4,00 m, con tubo de 20 x

20 mm.
T° agua Tubotherm 20 x 2,0 mm Tubotherm 20 x 2,0 mm

circulando Temperatura ambiente 18 °C Temperatura ambiente 18 °C
Alfombra (espesor: 10 mm) Piso vinílico (espesor: 5 mm)
Potencia Separación T° sup. piso Potencia Separación T° sup. piso
Kcal/m 2
cm °C Kcal/m 2
cm °C
46 10 10 81 10 26,6
40 15 15 71 15 25,5
35 °C
39 20 20 61 20 24,7
33 30 30 49 30 23,4
58 10 10 105 10 28,5
53 15 15 92 15 27,5
40 °C
50 20 20 80 20 26,7
43 30 30 64 30 24,7
75 10 10 129 10 31
67 15 15 112 15 29,4
45 °C
60 20 20 101 20 28,3
52 30 30 77 30 26,1
86 10 10 152 10 33,2
77 15 15 133 15 31,3
50 °C
72 20 20 119 20 30
62 30 30 90 30 27,3
Terminación piso cerámico

Superficie del ambiente: 3 x 4 m = 12m2.
Potencia necesaria según balance térmico: 1 000 kcal/h.
Potencia x m2 (1 000 dividido 12) = 83 kcal/h.
Temperatura de salida de la caldera = 43 ºC.
Tubo utilizado = 20 x 20 mm.
Con estos datos se utiliza la tabla correspondiente a tubo de 20 x 20 mm con cerámico o

mármol, con la que se determina que las serpentinas deben tener una separación de 20
cm entre los tubos, y que el piso tendrá una temperatura superficial de 27 ºC.
PA GINA
433
Piso cerámico o mármol Piso parquet (espesor: 8 mm)
Kcal/m 2
cm °C Kcal/m 2
cm °C
88 10 27,1 69 0 25,3
77 15 26,2 62 15 24,6
35 °C
67 20 25,4 55 20 23,9
52 30 24 43 30 22,8
114 10 29,5 89 10 27,4
99 15 28,3 81 15 26,4
40 °C
ejemplo 86 20 27 70 20 25,5
65 30 25 56 30 24
138 10 32 119 10 29,3
121 15 30,2 98 15 28,1
45 °C
107 20 29 86 20 27
80 30 26,5 70 30 25,5
163 10 34,3 131 10 31,2
143 15 32,3 117 15 29,8
50 °C
126 20 30,8 103 20 28,5
96 30 28 83 30 26,8
Valores máximos de temperatura del piso
Ambientes o locales de trabajo con 27 °C

alta permanencia de pie.
Locales para vivienda u oficina 29 °C
Pasillos o vestíbulos 30 °C
Baños 33 °C
Zonas marginales 35 °C
T° agua
circulando
Kcal/m
Tubotherm 16 x 2,0 mm
Temperatura ambiente 18 °C
Cerámico/mármol (max: 15 mm)
Potencia
2
Separación
cm
T° sup. piso
°C
Tubotherm 20 x 2,0 mm
Temperatura ambiente 18 °C
Piso parquet (espesor: 10 mm)
Potencia
Kcal/m 2
Separación
cm
T° sup. piso
°C
4
77 10 26,3 65 10 25
59 15 25,5 58 15 24,3
35 °C
52 20 24,4 51 20 23,6
40 30 23,1 41 30 22,4
105 10 28,8 86 10 27
90 15 27,4 76 15 26
40 °C
77 20 26,2 67 20 25,1
58 30 24,3 52 30 23,7
129 10 31 105 10 28,8
110 15 29,3 92 15 27,6
45 °C
95 20 27,8 80 20 26,4
71 30 25,6 62 30 24,7
150 10 33 125 10 30,7
130 15 29,7 109 15 29,2
50 °C
115 20 27,8 97 20 28,1
86 30 26,7 80 30 26,2

Alfombra (max: 10 mm) Piso vinílico (espesor: 15 mm)
Kcal/m 2
cm °C Kcal/m 2
cm °C
43 10 22,8 73 10 25,7
40 15 25,5 65 15 24,9
35 °C
37 20 22,2 55 20 24
30 30 21,4 44 30 22,9
57 10 24,2 95 10 27,9
52 15 23,6 83 15 26,7
40 °C
46 20 23 72 20 25,7
40 30 22,5 58 30 24
71 10 25,5 117 10 29,9
63 15 24,8 102 15 28,4
45 °C
58 20 24,3 90 20 27,1
47 30 23,2 70 30 25,2
85 10 26,6 135 10 31,8
75 15 25,8 121 15 30,1
50 °C
69 20 25,3 108 20 28,5
57 30 24,1 85 30 26,3
PA GINA
435
D. Proceso
1. Cuando se comienza a trabajar o cada 2. Cortar siempre con tijera y no con sie-
vez que haga falta, limpiar las boquillas rra para evitar rebabas.
del termofusor con un trapo embebido en
alcohol y verificar su correcto ajuste sobre
la plancha de aluminio.
3. Limpiar la punta del caño y el interior 4. Introducir el buje de bronce en la pun-

del accesorio con un trapo embebido en ta del tubo antes de proceder a calentarlo
alcohol común, inmediatamente antes de en el thermofusor. La razón de ese paso
proceder a cada thermofusión. es que las paredes del tubo son delgadas,
para permitir la correcta difusión del calor
del agua hacia la superficie del piso.
5. Introducir simultáneamente el caño y 6. El accesorio debe llegar al tope de la

accesorio, en sus respectivas boquillas, boquilla macho. Y el caño no debe sobre-
sosteniéndolos derechos en forma perpen- pasar el primer borde de la ranura de la
dicular a la plancha del termofusor. boquilla (A).
4
7. Retirar el caño y el accesorio del ter- 8. Inmediatamente después de retirados
mofusor cuando se hayan cumplido los el caño y accesorio del termofusor, proce-
tiempos de calentamiento recomendados: der sin prisa, pero sin pausa, a introducir
4" para diámetro 20 mm. 3 para diámetro la punta del caño dentro del accesorio.
16" mm.
9. Frenar la introducción del caño dentro 10. Dejar reposar cada Thermofusión® sin
del accesorio, cuando los dos anillos visi- someterla a esfuerzos importantes hasta
bles, que se forman por el corrimiento del que se encuentre totalmente fría.
material, se hayan juntado.
Nota importante
Los tiempos de calentamiento varían respecto a
Acqua System® siendo estos los siguientes:
TUBO PERT 20 x 20 mm: 4 segundos
TUBO PERT 16 x 20 mm: 3 segundos
11. Si la Thermofusión® fue realizada con

el termofusor fuera de su soporte, se
debe volver a colocar esa herramienta en
su correspondiente pie.
PA GINA
437
E. Controles
Prueba hidráulica antes del llenado del mortero
El procedimiento es el siguiente:
1. Llenar los circuitos de calefacción.
2. Purgar el aire de la instalación.
3. Aplicar una presión de ensayo de 6 kg/cm2.
4. Volver a aplicar esta presión luego de 2 horas de ensayo, ya que es factible una pe-
queña baja en la lectura debido a la dilatación del tubo.
5. Mantener esta presión de ensayo por 24 horas.
6. La prueba se considerará aprobada cuando no se detecte ninguna pérdida o baja
de presión.
Puesta en marcha del sistema
1. Llenar los circuitos hasta llevarlos a la presión de trabajo (de 1,5 a 2 kg/cm2). Con la
bomba en funcionamiento, se realiza la purga de los circuitos, mediante los purgado-
res automáticos incluidos en los colectores.
2. Aumentar la temperatura del agua en forma gradual (especialmente durante el período
de fraguado de la losa, para evitar la pérdida prematura de la humedad de la masa).
Es recomendable ejecutar este procedimiento después de 21 días de realizada la es-
tructura de hormigón.
3. Mantener circulando el agua a 25 ºC durante 3 días. Luego, llevarla a la temperatura
de diseño y mantenerla así durante 4 días más.
4.4.3 INSTALACION DE LA CALEFACCIÓN
Planos de instalación de calefacción según normas
La ubicación, nivelación, replanteos y alturas de los

elementos componentes, el sistema de instalación, las
especificaciones del proyecto y el cumplimiento de las
La calidad de los elementos componentes (cañerías,

conductos, equipos y otros elementos) y su adecuación a
las normas y especificaciones vigentes
El correcto funcionamiento de las instalaciones
Las pruebas de funcionamiento de las partes y del todo,

de presión, de estanqueidad, de seguridad y control de
los resultados
F. Recomendaciones
4
No realizar la Thermofusión® sin el buje Evitar estrangular la tubería al conformar
metálico en la tubería. la serpentina.
No termofusionar en presencia de agua. No superar el borde exterior de la boqui-

lla ranurada.
No superar los tiempos de calentamiento No termofusionar las tuberías o

de cada diámetro. accesorios Tubotherm®, con otras
aptas para Thermofusion®.
No estibar rollos de Tubotherm®, No estibar los rollos de Tubotherm®

con alturas mayores a 2,00m. expuestos a la intemperie.
PA GINA
439
4.5. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO
A. Introducción........................................................................................................................ 441
B. Preparación.........................................................................................................................444
B.1. Tipos de ventanas y puertas
B.2. Sistemas de carpinterías
C. Proceso................................................................................................................................449
Mano de obra
Planos en taller
Muestras
D. Controles.............................................................................................................................451
E. Recomendaciones............................................................................................................... 452
A. Introducción
Las aberturas, además de dar paso a la luz y al aire e impedir la entrada del frío, se desta-
can como un importante elemento arquitectónico. Su tamaño, su forma y el material con el
cual están hechos, deben estar en equilibrio con el resto de los elementos que componen
4
la fachada. Las aberturas representan una inversión importante y de larga duración, por lo
que se debe elegir lo mejor dentro de la posibilidades.
Una abertura está integrada por varios componentes

»» perfiles de aluminio;
»» accesorios;
»» vidrios;
»» selladores.
Hay varios parámetros que deben tenerse en cuenta antes de definir el tipo de abertura a
aplicar, y estos son los siguientes
»» recambio de aire;
»» regulación de la ventilación;
»» posibilidad de asomarse;
»» limpieza de los vidrios;
»» aplicación de protecciones;
»» barrido del espacio interior;
»» finalidad del edificio (vivienda, hotel, etc.);
»» aspectos estéticos;
»» mantenimiento.
Una vez establecida la importancia relativa de cada uno de los ítems, puede definirse cual
de las tipologías es la más apropiada.
Algunas cuestiones para tener en cuenta
• ¿Qué es la ruptura del puente térmico?

Se define como puente térmico el flujo de las propiedades climáticas entre dos ambientes
distintos por medio del parámetro que los separa. La idea básica para conseguir la ruptura del
puente térmico consiste en evitar el contacto directo entre la zona interior y exterior del edificio,
y eliminar de esta forma la transmisión térmica por conducción entre ambos ambientes.
En las aberturas, gracias a la ruptura del puente térmico y la utilización de doble vidriado
hermético, se mantiene térmicamente aislada la parte interior de la exterior.
El marco y la hoja de cada ventana están formados por dos perfiles de aluminio (uno ex-
terior y otro interior) unidos mecánicamente por varillas de 16 mm de ancho de poliamida
reforzada con fibra de vidrio. Esto ofrece la posibilidad de otorgarles diferentes termina-
ciones superficiales o colores de lado exterior e interior.
La ruptura del puente térmico impide la conductividad térmica interna-externa, evita las
perdidas de energía y de condensación, y reduce el consumo de calefacción y aire acondi-
cionado, con la consecuente mejora del confort. PA GINA
441
¿CÓMO SE DEFINE EL TIPO DE CARPINTERÍA?
Una vez definido el tipo de abertura de acuerdo con los ítems anteriores, se debe determi-
nar el sistema de carpintería para aplicar, teniendo en cuenta los siguientes elementos:
• Ancho, alto de la abertura y tipo de vano para la colocación

El ancho y el alto regulan la tipología aplicable y la resistencia mecánica de los perfiles
que forman el sistema por utilizar. El vano se refiere al tipo de colocación. Se debe tener
en cuenta si el vano irá sobre mampostería, premoldeado, hormigón, construcción indus-
trializada, si se puede colocar premarco y de qué tipo y así, determinar las fijaciones y los
sellados que se van a realizar.
• Presión de viento en la zona

Con la presión de viento en la zona, se define la sección de los perfiles del sistema que se
va a utilizar para soportar las cargas de dicha presión y la resistencia que debe tener a la
infiltración de aire y agua. La presión de viento se determina de acuerdo con lo estableci-
do en el reglamento CIRSOC 102 y depende de la velocidad del viento en la zona, afectada
por coeficientes de acuerdo con el tipo y destino del edificio (escuela, hospital, vivienda,
etc.), rugosidad del terreno (llanuras, mesetas, áreas industriales, suburbios, centros de
ciudades, etc.) y la altura de colocación.
Con todos estos datos y de acuerdo con los requisitos básicos de la Norma IRAM 11507-1,
se determina la prestación que debe tener la abertura en cuanto a resistencia a las cargas
del viento, estanqueidad al agua de lluvia y resistencia a la infiltración de aire.
• Condiciones térmicas y acústicas

Las condiciones del lugar geográfico y de uso final del edificio en donde esté colocada la
abertura, determinan los niveles de aislaron térmica y acústica debe tener la ventana. Estos
aspectos están contemplados en los requisitos complementarios de la Norma IRAM 11507-1.
• Los perfiles
Deben ser de aleación de aluminio con la siguiente
composición química y propiedades mecánicas:
1. Composición química: Aleación 6063 según
Normas IRAM 681.
2. Temple: T6.
• Propiedades mecánicas
Los perfiles extruidos cumplirán con las exigencias de la Norma IRAM 687 para la aleación
indicada 6063 en su estado de entrega (temple) T6. Resistencia a la tracción mínima: 205
Mpa y límite elástico mínimo: 170 Mpa.
4
El aluminio es el tercer elemento más abundante en la corteza terrestre y constituye el
7,3% de su masa. En su forma natural, solo existe en una combinación estable con otros
materiales (particularmente, en sales y óxidos).
A partir de 1808, año de su descubrimiento, demandó muchos años de investigación y en-

sayos el poder aislar el aluminio puro del mineral en su estado original, para poder hacer
viable su producción, comercialización y procesamiento.
De esta manera, el aluminio solo se produjo para ser comercializado durante el último
siglo y medio, y es todavía un material muy joven. La humanidad ha utilizado cobre, plo-
mo y estaño por miles de años; sin embargo, en la actualidad, se produce más aluminio
que la suma del resto de la producción de los otros metales no ferrosos. La producción
de aluminio primario durante el año 2006 fue de 33.900 millones de toneladas y se prevé
que crezca a tasas superiores al 5% durante los próximos años.
El aluminio es un material sustentable. Dados los actuales niveles de producción, las

reservas conocidas de bauxita, de las cuales se obtiene el mineral de aluminio, durarán
cientos de años. Más del 55% de la producción mundial de aluminio, se realiza utilizando
energía hidroeléctrica renovable.
Casi la totalidad de estos productos pueden, desde un punto de vista técnico (factibilidad)
y económico (rentabilidad), ser reciclados repetidamente para producir nuevos productos,
sin que el metal pierda su calidad y sus propiedades. La utilización de metales reciclados
ahorra energía y preserva las fuentes de recursos naturales. Por eso, el creciente uso del
aluminio reciclado en diversas aplicaciones le da el reconocimiento de metal verde.
• Contacto del aluminio con otros materiales

En ningún caso, se pondrá en contacto una superficie de aluminio con otra superficie de
hierro sin tratamiento previo. Este consistirá en dos manos de pintura al cromato de zinc,
previamente fosfatizado.
Este tratamiento podrá obviarse en caso de utilizar acero inoxidable o acero cadmiado de
acuerdo con las especificaciones anteriores.
• Accesorios
Se entiende por accesorios a todos aquellos elementos que hacen al movimiento, cierre
y óptimo funcionamiento de la abertura (por ejemplo: rueda, cierre lateral, bisagra, cerra-
dura, brazo de empuje, etc.).
Deben preverse cantidad, calidad y tipos necesarios para cada clase de abertura, de acuer-
do con lo especificado por la firma diseñadora del sistema de carpintería y debe estar
homologado por esta.
• Burletes
Es importante utilizar burletes de E.P.D.M. de alta flexibilidad, de color negro, de forma
y dimensiones según su uso. Su calidad deberá responder a lo especificado en la Norma
IRAM 113001, BA 6070, B 13, C 12.
También deben ser provistos por un fabricante homologado.
• Elementos de fijación
Todos los elementos de fijación como grapas de amure, grapas regulables, tornillos,
bulones, tuercas, arandelas, brocas, etc. deberán ser de aluminio, acero inoxidable no
magnético o acero protegido por una capa de cadmio electrolítico en un todo de acuerdo
con las especificaciones ASTM A 165-66 y A 164-65. PA GINA
443
La arquitectura condiciona
El lugar donde se va a colocar una ventana condiciona en gran medida el estilo de esta, ya
que, una ventana practicable puede que moleste al abrirla, mientras que una corredera o
una basculante ahorran mucho espacio. Por otro lado, hay lugares en los que debe ir una
gran superficie acristalada, pero no pueden colocarse ventanas correderas; en este caso,
la mejor opción es una replegable o corrugable.
B. Preparación
B.1. Tipos de ventanas y puertas.
• Ventana corrediza
Sus hojas tienen movimiento de traslación en sentido horizontal sobre guías.
Se destaca por ser un tipo de abertura compacta, no afecta el espacio interior habitable
y es de fácil maniobrabilidad. Solo se puede aprovechar el 50% de superficie para la
ventilación (en ventanas de 2 hojas sobre 2 guías).Es aplicable, en general, a edificios de
viviendas, casas, escuelas y hoteles.
• Ventana de abrir
Sus hojas tienen movimiento de rotación sobre un eje vertical lateral, hacia el interior o
el exterior.
Las de abrir hacia el interior presentan el inconveniente del barrido del espacio interior, y
además, la apertura prácticamente no tiene regulación por la posición en que quedaría la
hoja abierta. Se utiliza en viviendas familiares.
• Ventana ventiluz
Hoja de abrir con rotación sobre su eje horizontal superior, hacia el exterior.
Son aberturas con limitado campo de ventilación (solo para recambio del aire) y no per-
miten la colocación de elementos de protección. Se utilizan principalmente en viviendas
y escuelas.
• Ventana banderola
Hoja de abrir con rotación sobre su eje horizontal inferior hacia el interior.
También tiene un limitado campo de ventilación. Se utiliza para recambio de aire.
Pueden colocarse elementos de protección exteriores, y tienen el inconveniente del barri-
do del espacio interior.
Se emplean en viviendas familiares.
• Ventana Oscilo batiente
La hoja combina dos movimientos: rotación sobre un eje vertical lateral (de abrir), com-
binado con rotación sobre un eje horizontal inferior (banderola). Ambos movimientos se
realizan hacia el interior. Principalmente se utilizan es en viviendas y hoteles.
4
• Ventana desplazable
La hoja tiene movimiento de rotación sobre un eje horizontal desplazable y traslación
vertical hacia el exterior.
Son ventanas muy herméticas, que gracias a su sistema de movimiento permiten la lim-
pieza del vidrio desde el interior y muy buena regulación de la ventilación. Se utilizan
principalmente en edificios de oficinas, escuelas y hospitales.
• Ventana guillotina
Las hojas tienen un movimiento de traslación en dirección vertical sobre guías laterales.
Su movimiento no afecta el espacio interior habitable, pero solo se puede aprovechar el
50% de superficie para la ventilación.
Esta tipología se aconseja, en general, para edificios de viviendas y casas unifamiliares.
B.2. Sistemas de Carpinterías.
Módena 2
Módena 2 es un sistema de carpintería que por de la elegancia de su diseño, su adecuado

equilibrio peso/resistencia y su excelente hermeticidad permite fabricar aberturas aptas
para todo tipo de utilización.
La serie Modena 2 le brinda al diseñador una gran variedad de combinaciones, dado que
posee la mayor cantidad de tipologías del mercado.
Se puede utilizar vidrio simple o doble vidriado hermético, en las corredizas de aplicación
encapsulada y en las batientes con contravidrio de borde recto o curvo.
Todas las aberturas son doble contacto y en la ventana de abrir tiene la opción de utilizar
cámara compensadora de presiones, lo que le otorga gran resistencia a la infiltración de
agua y aire.
A30 new
A30 New es un sistema de carpintería de alta gama que, gracias a la fortaleza de sus
perfiles, la gran eficiencia en hermeticidad y aislación termoacústica y su línea de diseño
dan como resultado un producto de gran calidad y rendimiento.
El estilo y la elegancia de sus líneas redondeadas, sus amplias posibilidades constructivas
y la variedad de tipologías, le ofrecen al arquitecto una herramienta de alta prestación en
la realización de los proyectos.
Se puede utilizar vidrio simple o doble vidriado hermético, en las corredizas de aplicación
encapsulada y en las batientes con contravidrio de borde recto o curvo.
Todas las aberturas son de doble contacto o con cámara compensadora de presiones.
PA GINA
445
A30 New RPT
En aberturas, gracias a la ruptura del puente térmico y la utilización de doble vidriado

hermético, se mantiene térmicamente aislada la parte exterior de la interior.
Los bordes curvos y suaves de su diseño, la elegancia de sus líneas y la utilización de
accesorios de alta calidad le otorgan al sistema un estilo único en el mercado.
El marco y la hoja de cada ventana están formados por dos perfiles de aluminio (uno
exterior y otro interior) unidos mecánicamente por varillas de 16 mm, de ancho, de po-
liamida reforzada con fibra de vidrio. Esto ofrece la posibilidad de otorgarles diferentes
terminaciones superficiales o colores de lado exterior e interior.
La ruptura del puente térmico impide la conductividad térmica interna-externa, evita las
pérdidas de energía y de condensación y reduce el consumo de calefacción y aire acondi-
cionado con la consecuente mejora del confort.
Ekonal 2000
Ekonal 2000 es un sistema de carpintería liviano, compuesto por ventanas corredizas y

ventanas y puerta batientes, diseñado para cubrir la gama de productos económicos con
óptima prestación.
La serie de perfiles batientes le brinda al diseñador una gran variedad de combinaciones,
gracias a las diferentes tipologías disponibles, a las cuales se les pueden aplicar una am-
plia variedad de contravidrios, de acuerdo con el espesor de vidrio por utilizar (simple o
doble vidriado hermético), con bordes curvos o rectos.
Todas las aberturas poseen doble contacto, lo que les otorga un óptimo rendimiento en
su hermeticidad y resistencia a la infiltración de agua y aire.
La línea Ekonal 2000 se completa con la tradicional ventana corrediza de 2 hojas arma-
das a 90°, la nueva ventana corrediza con hojas armadas a 45° y una amplia gama de
elementos como guías para cortinas (común y barrio), mosquitero, postigón, premarcos,
tapajuntas, perfiles de acople, etc., que hacen que esta línea sea uno de los sistemas más
completos, versátiles y económicos del mercado.
Ekonal plus
Ekonal Plus es un sistema de carpintería liviano, diseñado para cubrir la gama de produc-
tos económicos y de bajo peso, pero a la vez herméticos a la infiltración de agua y aire.
La ventana corrediza es la más tradicional del mercado y admite diferentes marcos para
4
combinar con postigones corredizos o de rebatir.
Las puertas son de armado sencillo (en recto con tornillos), con hojas de 25 mm (con
vidrio encapsulado) o de 32 mm (con contravidrio).
Línea herrero
Herrero es un sistema de carpintería mediano, que cubre la gama de productos económi-

cos, pero con óptima prestación en hermeticidad a la infiltración de agua y aire.
Su diseño es similar al de Ekonal Plus, pero con perfiles con mayor resistencia mecánica.
Dentro de sus líneas de ventanas y puertas corredizas, y puertas de rebatir, existe una
gran variedad de perfiles, lo que hace al sistema muy versátil.
Piel de vidrio
Piel de vidrio es un sistema de muro cortina que permite envolver un edificio en aluminio
y vidrio. El sistema se compone de columnas que se toman a las losas y travesaños que
forman una trama sobre la cual se cuelgan las hojas, que pueden ser fijas o desplazables.
Cuenta con cuatro variantes de columnas, cada una con diferentes inercias, aplicables
según la luz entre apoyos que se debe cubrir:
El vidrio por colocar puede ser simple o DVH, con vista de aluminio desde el exterior (colo-
cación del vidrio en forma encapsulada o con contravidrio exterior) o sin vista de aluminio
desde el exterior (vidrio pegado con silicona estructural).
Los travesaños son perfiles tubulares, lo que le otorga una gran resistencia a la torsión y
a la flexión, y su montaje se realiza mediante escuadras encolizadas en las columnas.
Las hojas se arman con escuadras de cuñas a presión u opcionalmente escuadras con
tornillos, que en el caso de los paños fijos, se montan con presillas encolizadas en las
columnas y en el caso de las ventanas desplazables, con bisagras a fricción colocadas en
los laterales de las hojas y fijadas a las columnas.
Tanto la colocación de los travesaños como la de las hojas son regulables respecto a
las columnas.
El sistema cuenta con una columna-rótula para frentes curvos (facetados), a la cual se le adap-
tan perfiles suplementarios para recibir una hoja con vidrio estructural o vidrio encapsulado.
La línea se completa con perfiles para el cierre, entre el frente y las losas, y perfiles de
cupertina para el cierre superior de frente. PA GINA
447
Sistema frente integral
Es un sistema de muro cortina formado por columnas y travesaños, muy económico y de

montaje sencillo y rápido, aplicado generalmente para frentes vidriados con paños fijos.
Existen 2 sistemas: uno de 60 mm de vista frontal y otro de 110 mm. Ambos perfiles se
utilizan como columna y travesaño, y se pueden combinar entre sí.
Se puede aplicar vidrio simple o DVH. Su fijación es a través de un perfil tapapresilla con
bullón y tapa exterior de terminación.
Existen otros tipos de columnas de acuerdo con las luces entre apoyos para cubrir, como
así también perfiles complementarios (tapas curvas, tapas para refuerzos, etc.).
Por su gran versatilidad se puede combinar con cualquier tipo de sistema de aberturas.
Sistema vs-02
Es un sistema de muro cortina formado por columnas, travesaños y bastidores para hojas
de paños fijos o ventanas tipo ventiluz.
Los paños fijos se montan en forma frontal con presillas atornillas a las columnas y trave-
saños. La ventana ventiluz se coloca con bisagra corrida en la parte superior.
Se utiliza el mismo perfil como columna y travesaño (opción travesaño angosto) que se
toma con escuadras tipo “U”.
El vidrio puede ser simple o DVH, siempre pegado con silicona estructural.
Sistemas complementarios
Además de los descriptos, existen otros sistemas que brindan diferentes soluciones.
»»
»»
techo vidriado;
tabiques divisores;
4
»» baranda balcón;
»» parasoles;
»» revestimientos;
»» cortinas de enrollar;
»» mampara para Baños;
»» marco regulable para puerta placa;
»» frentes vidriera;
»» perfiles para panel compuesto;
»» perfiles estructurales.
C. Proceso
Mano de obra
El contratista para la provisión y colocación de la carpintería deberá estar autorizado con

un certificado de aptitud como integrante de la red de Carpinteros Certificados de Aluar,
División Elaborado.
Planos de taller
Los detalles técnicos del sistema por utilizar y el desarrollo de la ingeniería que garantice
el desempeño satisfactorio del sistema es responsabilidad del Contratista de la carpin-
tería, para lo cual, antes de la fabricación de los distintos cerramientos, deberá entregar
para su aprobación un juego de planos de taller a la Dirección de Obra.
Los detalles deben ser en escala natural y deberán mostrar con precisión la construcción
de todas las partes del trabajo que se realice que incluyen espesores de los elementos
metálicos, espesores de vidrios, métodos de uniones, detalles de todo tipo de conexiones
y anclajes, tornillería y métodos de sellado, acabado de superficie, resistencia a los cam-
bios climáticos y de toda otra información pertinente.
Muestras
Cuando el Contratista entregue a la Dirección de Obra el proyecto desarrollado comple-

to, deberá adjuntar, además, muestra de todos los materiales que se empleen e indicar
características, marca y procedencia. Cada muestra tendrá el acabado superficial que se
indique para cada caso.
PA GINA
449
Antes de comenzar los trabajos, el Contratista deberá presentar los herrajes que se em-
plearán en los cerramientos para su aprobación. También, se presentará una muestra de
la tipología más representativa.
Los sistemas de carpintería de aluminio elaborados cubren con una amplia gama de pro-
ductos todas las necesidades de la arquitectura moderna.
Todos estos sistemas resisten el paso del tiempo, y no requieren ningún mantenimiento.
Utilizan accesorios de alta calidad y admiten tratamientos superficiales como el pintado
y el anodizado. Las aberturas se arman de acuerdo con normas y especificaciones del
fabricante y con accesorios homologados.
D. Controles
El Contratista deberá controlar permanentemente la calidad de los trabajos que se le enco-

miendan. Además, la Dirección de la Obra, cuando lo estime conveniente, hará inspeccio-
nes en taller, sin previo aviso, para constatar la calidad de los materiales empleados.
4
4.5.1. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO
A Carpinterías Responsable Inspección Aprobación Observaciones
Espesor de las paredes de los perfiles
Escuadrado y sellado en las esquinas de la

carpintería y del premarco
Orificios de desagüe, que verifican una

distancia máxima de 600 mm entre uno y otro)
Juntas perimetrales. Burletes
Herrajes específicos para aluminio
Sello de calidad (ISO, IRAM, etc.)
Premarco (en caso de ser metálico, tomar

prevenciones para evitar el par galvánico)
Colocación de carpintería (aplomado y nivel)
Sellados
Colocación de contramarcos
Vidrios y policarbonatos
Los vidrios deben recibirse sin rajaduras ni

ralladuras y numerados de acuerdo con las
carpinterías
Los vidrios en cuanto lleguen a obra se colocan

directamente en las carpinterías
De ser necesaria una estiba, se debe realizar

sobre un área cubierta, en forma vertical, y
proteger a los vidrios de posibles golpes y
sobre tirantes debidamente nivelados y
forrados con alfombra o gomaespuma
Medidas y pases para herrajes, previamente

templado
PA GINA
451
E. Recomendaciones
Guía para la elección del cerramiento
* Característica funcional suficiente

** Característica funcional buena
*** Característica funcional optima
Guía de aplicación según el destino del cerramiento
Destino del cerramiento

tipo de
cerramiento Construcciones
Residencial Escuelas Hospitales H oteles O ficinas
industriales
de abrir
** * * *
corrediza
** * * *
ventiluz
* *
banderola
* * *
desplazable
** ** * *
oscilobatiente
** * * * *
guillotina
** *
libro
**
paralela
**
* Utilización posible
** Utilización recomendada
4. 6. CUBIERTAS
Introducción............................................................................................................................. 454

4
Introducción............................................................................................................................. 455
A.2. Tejas francesas
A.3. Tejas romanas
B. Recomendaciones............................................................................................................... 465
A.1. Teja francesa y colonial
A.2. Colocación cubierta de pizarras
4.6.1.3. De Chapas Onduladas de Fibrocemento
A. Presentación........................................................................................................................477
B. Distancia entre apoyos....................................................................................................... 478
D. Accesorios........................................................................................................................... 482
E. Detalles constructivos.........................................................................................................483
Controles, pruebas e inspecciones
A. Herramientas.......................................................................................................................487
B. Proceso................................................................................................................................489
C. Controles.............................................................................................................................492
D. Recomendaciones
PA GINA
453
4.6. Cubiertas
Introducción
La cubierta es un elemento fundamental en toda construcción que, además de proteger de

los rigores del clima y cumplir una función de cerramiento, es el factor determinante de la
imagen del proyecto y de la obra.
Su elección tiene que ver con dos factores:
1. Protegerse adecuadamente del rigor del clima teniendo en cuenta la zona donde se
construirá la obra,
2. Aportar, desde el diseño, un elemento más para definir las características e imagen
del proyecto.
Se pueden clasificar de acuerdo con su aspecto, en cubiertas planas e inclinadas.
• Cubiertas planas
Dentro de esta clasificación, se encuentran las losas de Hº Aº, de viguetas y ladrillones
tipo “sapo”, de viguetones. Existien diversas opciones en el mercado y su característica
sobresaliente es que pueden ser transitables, por lo tanto, generalmente se utilizan para
terrazas o bien cuando se prevé, por ejemplo, una futura ampliación en altura. En esta
categoría, también se encuentran los techos de chapa con pendiente mínima, donde se
logra el aspecto de cubierta plana gracias a los muros de carga perimetrales que la tapan.
Este tipo de cubiertas tiene que ver con una estética racionalista, de volúmenes simples.
• Cubiertas inclinadas
Otorgan otra presencia a la imagen del proyecto, constituyen su remate. Tienen que ver
con una arquitectura más tradicional, casas tipo “campo”, “colonial”, etc. Sus terminacio-
nes pueden ser de chapa común o color o de diferentes tipos de teja. En el mercado existe
gran variedad de materiales, formas y colores.
Al seleccionar la cubierta es importante tener en cuenta la imagen que se quiere dar y el
espacio interior que brinda cada opción En esta elección entran en juego los diferentes
tipos de cielorraso y de estructura de sostén del techo, desde el tradicional cielorraso
plano de yeso hasta cielorrasos de madera apoyados sobre cabriadas, pasando por múl-
tiples opciones donde las diferentes alternativas sirven para reforzar la idea del aspecto
deseado para cada local.
En cuanto a la función de protección que brinda una cubierta, es importante aclarar que
por medio de ella se producen grandes pérdidas o ganancias de calor.
Exigencias de las cubiertas
• Estanqueidad del viento

La mayor parte de las construcciones vernáculas disponían de grandes chimeneas en el
centro de la cubierta por las que no solo se evacuaban los humos de la combustión, sino
que también se ventilaba la habitación.
El espacio bajo la cubierta estaba constituido por locales ventilados (denominados boar-
dillas, golfes o penthouses) que actuaban de tapón para la penetración del viento, la ra-
diación solar, la humedad y el polvo en el edificio. Se destinaba, en el mejor de los casos,
a secadero o almacén trastero. Incluso, en los tratados de construcciones designaba este
tipo de construcción con el nombre de “cubierta fría”.
Se ha pasado del desván ventilado al desván habitable. En este tránsito se perdieron las
innegables ventajas de la ventilación, con la que se aseguraba un buen comportamiento
térmico de la cubierta de verano al impedir el calentamiento del aire del desván. De este
modo, se evitaba la trasmisión de energía no deseable a las viviendas inferiores. Por otra
parte la misma ventilación permitía la eliminación del vapor de agua que procedente de
las viviendas, atravesaba la el forjado de la última planta.
El nuevo tipo que, usualmente, se construye funciona mal desde un punto de vista térmico
y provoca, si no se dispone una barrera de vapor, la aparición de condensaciones en su
interior, sobre todo si se coloca una membrana impermeable bajo las tejas con el objetivo
de mejorar la impermeabilidad de la solución.
Los avances técnicos se dirigen a crear una lámina de aire permanentemente ventilada en
4
el interior del faldón, entre el revestimiento de tejas y el aislamiento térmico. Este tipo de
cubiertas se denomina “faldón ventilado”
• Estanqueidad del agua

Al aumentar la inclinación o pendiente de los planos de la cubierta, se incrementa la ve-
locidad con que el agua se escurre por ella y se reduce el tiempo de presencia del agua y
el riesgo de penetración. La garantía del éxito reside en la utilización de materiales con un
bajo coeficiente de absorción de agua y la formación de piezas de mayor tamaño posible,
para reducir así el número de juntas y el riesgo de filtración.
• Captación, disipación de energía

El calor incidente en el edificio por radiación directa a la cubierta es un factor importante
para considerar en el equilibrio térmico de éste. En la actualidad, ante la dificultad de
disponer de materiales reflectantes de la radiación térmica de forma selectiva, se plantean
soluciones de doble cubierta: así, en la cubierta exterior, se aprovecha la captación solar
para las necesidades de agua caliente sanitaria y, en la interior, la creación de sombras
arrojadas para regular la aportación directa y recogida de las precipitaciones, con el fin de
emplearlas en labores de refrigeración.
Introducción
Las opciones dentro de los techos de teja variaron y se modernizaron con la incorporación
de nuevos modelos, colores y diferentes texturas, las cuales convierten al techo en un
rubro de múltiples variantes que, junto a los complementos de las aislaciones hacen que
la elección de la cubierta merezca una atención especial. Para el correcto diseño de las
cubiertas, se debe tener em cuenta, además de los factores estéticos, la correcta coloca-
ción de las barreras de aislamiento hidrófugo y térmico, las pendientes mínima y máxima
estimadas para cada material y el tipo de madera por utilizar en la estructura de sostén.
Los elementos de las cubiertas
• Listón de apoyo y fijación de las tejas

La sección que se utiliza es de 1’’ x 2’’, cepillado. Escurridores o listones distanciadores: la
sección comúnmente utilizada es de 1’’ x 2’’.
• Aislación térmica
Los materiales para utilizar pueden ser placas de poliestireno expandido, poliuretano en
placas o spray, manto de fibra de vidrio, que deben colocarse entre cabios y apoyados
sobre el tablero del cielorraso.
• Aislación hidrófuga
Membranas asfálticas con aluminio y sin él o membranas de polietileno de alta densidad.
Entablonado machihembrado: las maderas comúnmente utilizadas en nuestro país son el
pino, el eucaliptos, el cedro y la cerejeira. PA GINA
455
• Cabios
Son los elementos de sostén en los que se utilizan maderas de pino y sus derivados, o
multilaminadas.
Para evacuar el agua de lluvia debe tenerse especial cuidado en respetar las pendientes
máximas y mínimas establecidas para cada material, teniendo en cuanta que cuanto me-
nor es la permeabilidad del material del techo, menor es la pendiente requerida.
Las Tejas
Existen distintos tipos de tejas que ofrecen diferentes cualidades en cuanto a apariencia,
especificaciones técnicas y, por supuesto, precios.
• Tejas cerámicas
A las tradicionales tejas colonial y francesa, se han ido incorporando nuevos modelos y
colores, como la romana, la combinación de teja plana y colonial y la teja plana normanda,
clásica y americana.
• Tejas metálicas
Muy usadas en los países del norte, debido en gran parte, a su resistencia al granizo y su
poder termoaislante, se incorporaron recientemente en el mercado argentino.
• Tejas de acero gravillado
Se componen de un alma de acero estructural ultraliviano, revestido de fina gravilla de
piedra y sellado con recubrimiento acrílico. El color está incorporado a la gravilla de la
piedra, lo que garantiza su mantenimiento al paso del tiempo. Soportan grandes amplitu-
des térmicas y están garantizadas contra la corrosión. El peso es de 7 kg/m2, por lo que
la estructura no necesita gran escuadría.
• Tejas de cobre
Las tejas de este material le brindan a la cubierta un aspecto excelente debido a las di-
versas tonalidades que adquiere el material por el paso del tiempo o por la aplicación de
productos específicos que le confieren la pátina característica del material, que va varian-
do de un rosa salmón, al marrón chocolate y para adquirir, finalmente, el característico
color verde claro de las viejas cubiertas de cobre.
• Tejas de vidrio
Su utilización se aconseja para dar luz a habitaciones, galerías, talleres. Reproduce la teja
francesa de barro y puede utilizarse como complemento en un techo de tejas. El índice de
transmisión luminosa es del 87%. El peso varía entre los 40 y 60 kg el m2.
• Tejas asfálticas
Son fáciles de instalar sobre cualquier superficie, se adhieren con llama de gas y hay gran
variedad de colores. Son livianas, durables, resistentes al desgaste y vienen provistas de
una cinta autoadhesiva que les otorga gran resistencia a los vientos, ya que su potente
adhesivo se funde y une las tejas bajo el calor del sol.
• Tejas de hormigón
Con resistencia a la flexión y al impacto, son muy compactas debido a la fabricación ex-
trusada y comprimida. Con este tipo de teja, se logra que el techo mantenga un mismo
tono debido a que el cemento, al ser teñido en su masa, adquiere un color uniforme. El
peso de la cubierta es de 45 kg/m2.
4
Una solución original y apta para el ahorro de energía se consigue mediante la colocación
de Tejas fotovoltaicas que producen electricidad. La teja fotovoltaica de silicio monocris-
talino permite instalar desde potencias mínimas de 6 W (una teja) y hasta más de 15 W.
Como ejemplo 6.8 m2 de tejas (88 tejas solares) producen más de 500 Wp o más de 2 kw/
día. La gama de materiales disponibles actualmente para utilizar en una cubierta es muy
amplia, la decisión final debe estar basada en el precio, de acuerdo com el presupuesto
de la obra, y ajustada al diseño integral del proyecto5.
5 Arq. Ccilia Poy, Dirección URL: <http://www.construirydecorar.com/scripts/areaservicios/noticia/nota_rubro.asp?Id

Seccion=6&IdNota=558&IdRubro=36> PA GINA
457
A. Preparación y proceso
• Paso 1
Colocar las tejas de los extremos y controlar que sus frentes queden a igual distancia del hilo.
• Paso 2
Completar la primera hilada y comenzar de derecha a izquierda (mirando el techo de fren-
te). Mantener el paralelismo con el hilo guía.
• Paso 3
Al comenzar la segunda hilada, se sugiere hacerlo con una teja entera y, a continuación,
colocar una media teja. Esto permite fijar con dos clavos las tejas perimetrales.
• Paso 4
A continuación, se coloca la la tercera hilada igual que la primera. Se puede avanzar con
hiladas completas o en forma escalonada.
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas classic es de 35º (70%).
Para que esto se cumpla, la medida del lado “a” de un triángulo trazado según el dibujo
adjunto deberá ser igual a 0,70 m, o mayor que esa medida.
• Junta
Este tipo de tejas debe colocarse a junta trabada para evitar que el caudal de agua pluvial
desborde de los encastres laterales. De esta manera, se mejora además, el trabado de
las tejas.
4
• Distancia entre listones
El primer listón se ubicará a una distancia del borde de manera tal que la primera fila de
tejas sobresalga la medida deseada (entre 5 y 8). La distancia aproximada entre listones
es de 29 cm. Para poder realizar cubiertas con un número entero de tejas (sin cortes en la
cumbrera), este tipo de tejas permite superponerlas entre sí en el largo.
• Cinta Magica
La cinta ha sido diseñada exclusivamente para la línea Classic.
• Clavado
Se recomienda utilizar clavos de cobre de 1 1/2". Estas tejas poseen una doble perforación
para que se pueda realizar un firme clavado en todo el perímetro del techo y junto a las
salidas verticales.
• Listones
Para poder calcular la colocación de listones se puede utilizar una cinta especial marcada
que, tendida entre el primer listón y la cumbrera, permite mediante un simple desplaza-
miento, marcar la distancia exacta a la cual deben ser colocados los listones.
• Recomendaciones
1- Se debe tener cuidado con el tránsito sobre las tejas.
2- La teja plana necesita mayor pendiente que otras tejas. Para pendientes menores, au-
mentar la superposición entre ellas para reducir el riesgo de filtraciones.
3- Si al cortar una teja se pierde la perforación que trae la fábrica, se debe realizar un
nuevo agujero para sujetarla firmemente.
4- Utilizar siempre listones de madera cepillados de 1" de espesor como mínimo.
5- Evitar, mediante canaletas y caños de desagüe, que las descargas de agua de techos
superiores cagan en un punto único sobre las tejas.
6- En la colocación de caballetes o aristeros deberá trabajarse con poca carga de mortero
para que las tejas no se ensucien. De producirse esta situación, podrá limpiarse con una
solución de ácido muriático al 10%.
PA GINA
459
• Herrajes para zonas ventosas
Para evitar riesgos de levantamiento de tejas en zonas ventosas, Cerro Negro desarrollo
dos herrajes especiales que permiten reforzar la fijación de las mismas en todo el períme-
tro. Estos se aplican tanto sobre la cenefa como en los listones clavadores. No quedan a
la vista ni afectan a la colocación de las tejas.
A2. Tejas francesas
Alineación
Primero se coloca un hilo como guía para el borde inferior de las tejas quede parejo. Lue-
go hay dos formas de alineación:
Metodo 1
Usando como parámetro el vértice superior izquierdo. Se recomien-
da controlar en cada línea diagonal. Este método es mucho más
preciso.
Metodo 2
Trazando una línea por las canaletas de encastres, que debe ser
perpendicular al frente.
• Paso 1
Para colocar el hilo frontal de alineación es conveniente colocar una teja en cada extremo
para determinar su correcta ubicación.
• Paso 2
Completar la primera hilada y comenzar de derecha a izquierda (mirando al techo de fren-
te). Mantener el paralelismo con el hilo guía.
• Paso 3
Al comenzar la segunda hilada, se sugiere hacerlo con una teja entera y, a continuación,
colocar una media teja. Esto permite fijar con dos clavos las tejas perimetrales.
• Paso 4
A continuación, se coloca la tercera hilada igual que la primera. Se puede avanzar con
hiladas completas o en forma escalonada.
4
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas francesas es de 20º (35%).
Para que este valor se cumpla la medida del lado “a” de un triángulo trazado, según el
dibujo, deberá ser igual a 0,35 m o mayor que esa medida.
• Junta
Las tejas francesas pueden colocarse a junta recta o cruzada según las condiciones de ex-
posición del techo y de la zona geográfica.
Se recomienda, no obstante, la junta cruzada o trabada.
Esta evita la suma de los caudales en las canaletas de los encastres longitudinales que se
generan al estar alineadas las tejas y al volcar, sucesivamente, unos en otros.
• Distancia entre Listones

Para calcular la distancia entre listones clavadores se tomarán al azar una muestra de doce
de las tejas a utilizar y se colocarán invertidas y tomadas por sus encastres sobre una super-
ficie plana. Luego se medirá la distancia entre el extremo final de la primera y la undécima
teja, primero separando todas las tejas al máximo y luego comprimiéndolas. Se sumarán
estos valores y el resultado se dividirá por 20. Medir siempre la distancia entre los cantos
superiores de los listones.
• Clavado
Se deben clavar todas las tejas de bordes y aleros y 1 de
cada 5 del resto. Para pendientes mayores al 100% (45°) se
deberán clavar todas las tejas. Esta operación debe llevarse
a cabo utilizando clavos de cobre de 2".
• Listones
Un solo listón mal colocado implica modificar los siguientes.
Para impedir que ocurra este tipo de inconveniente, se acon-
seja utilizar un elemento especial, como el que se muestra
en la foto. Así se evitan los errores que se pueden cometer
en la lectura de una cinta métrica.
PA GINA
461
A3. Tejas romanas
Alineación
1. Se aconseja esperar la recepción de las tejas en obra para la colocación de las clavaderas
a fin de determinar la distancia exacta entre estas, correspondientes a cada partida.
2. Las clavaduras deberán ser de 2”x 1” de pino cepillado y tratado con CCA (cromo-
cobre-arsénico).
3. Para lograr una correcta alineación de las tejas, deberá mantenerse el paralelismo
entre listones.
• Paso 1
Para colocar una hilada horizontal completa y se tratará de disponer las tejas de manera
que resulten un número entero de piezas y se alinearán los frentes en paralelo con la
línea del alero.
• Paso 2
Se colocará una hilada horizontal completa y se tratará de disponer las tejas de manera
que resulte un número entero de piezas y se alinearán los frentes en paralelo con la línea
del alero.
• Paso 3
Se comienzan a elevar columnas a partir del extremo derecho, se controla la alineación
cada 3 o 4 columnas.
• Paso 4
Se continúan elevando las columnas a partir de la segunda teja del alero desde la columna
ya conformada en el paso 3 y así sucesivamente hasta cubrir todo el faldón.
• Pendiente
La pendiente mínima recomendada para las tejas romanas es de 22º (40%).

Para que este valor se cumpla, la medida del lado “a” de un triángulo trazado, según el
dibujo adjunto, deberá ser igual a 0,40m o mayor que esa medida.
4
• Clavado
Se sugiere clavar todas las tejas con clavos de cobre de 2"
de largo.
El orificio que posee la teja para el clavado está sobreelevado
para evitar el ingreso del agua.
• Cuña
Cuando se utilizan listones en los que el clavado resulta difícil
(el martillo rebota), es aconsejable colocar una cuña debajo
de los mismos como para que el martillo sea más firme.
• Paso 1
Antes de comenzar a colocar las tejas coloniales es importante hacer una estimación de la
cantidad de tejas necesarias para el faldón. Esto puede ajustarse acercando o separando
las clavaderas verticales sobre las que se clavan las tejas cobija.
Este tipo de teja permite un pequeño juego para utilizar siempre tejas enteras. PA GINA
463
Normalmente la separación entre clavaderas verticales es de 24 cm, pero esta medida puede
variar entre 22 y 26 cm para poder ajustar la cantidad de columnas al ancho del faldón.
• Paso 2
Para colocar el hilo frontal de alineación, se recomienda colocar una teja en cada extremo
a fin de determinar su correcta ubicación.
• Paso 3
Para poder seguir adelante, es necesario clavar, como se ve en la imagen, el primer listón
vertical. Para una pendiente mínima de 20º o 35% recomendamos una superposición de
10 cm entre fila y fila.
• Paso 4
Se procede a colocar las 2 columnas de tejas canal a ambos lados de la clavadura vertical.
• Paso 5
La primera fila de tejas cobija es 10 cm más corta que el resto, de forma de desfasar la
línea de superposición de la teja canal con las tejas cobija. Esto busca dificultar aún más
una posible filtración entre teja y teja.
Para ello, es necesario cortar la teja y hacerle el agujero para el clavo.
• Paso 6
Una vez colocada la primera teja cobija, se sigue con el resto y siempre se las coloca a
tope con el solape de las tejas canal. (Paso 6.1 y Paso 6.2)
• Paso 7
Una vez terminada una hilada de tejas canal, se coloca una nueva clavadura vertical, una co-
lumna de tejas canal y luego, las cobijas correspondientes hasta completar todo el faldón.
• Paso 1
Para colocar el hilo frontal de alineación, se recomienda colocar una teja en cada extremo
para determinar su correcta ubicación.
• Paso 2
Se coloca una primera hilada horizontal de derecha a izquierda (mirando el techo de frente
y se alinean los frentes, tratando de disponer las tejas de manera que resulte un número
entero de piezas.
• Paso 3
Se continúa así la colocación de la segunda hilada y se verifica la alineación permanentemente.
• Paso 4
A medida que se avanza con la colocación, cada 4 ó 5 columnas se controla que la alinea-
ción vertical sea correcta.
B. Recomendaciones
A la hora de ejecutar el techo, es importante tener en cuenta algunas recomendaciones

para conseguir un resultado de calidad:
»» Utilizar listón escurridor, de ser posible con cantos redondeados para que no lastime
4
al aislante hidrófugo.
»» Emplear clavaderas cepilladas en las 4 caras.
»» No colocar los listones clavadores hasta que las tejas estén en obra, de forma de
poder determinar la distancia óptima entre clavadores.
»» Usar clavos de cobre para sujetar las tejas.
»» Verificar que la primera fila de tejas (las del alero) mantenga la misma pendiente que
el resto del techo. Esto se logra utilizando un doble listón o materializando la moldura
a la altura correcta.
»» Que esta primera fila sobresalga entre 6 y 8 cm para impedir que el agua vuelva sobre
la teja (efecto goterón).
»» Una vez terminado el techo, hacer una limpieza general para evitar manchas en las
tejas con restos de mortero.
¿Cómo se pueden limpiar restos de mortero adheridos a la teja?
Con una solución de ácido muriático al 10% (9 partes de agua / 1 de ácido). Luego de de-
jarla actuar por unos minutos, se limpia la superficie de las tejas con un cepillo de cerdas,
con mucha agua.
¿Cómo se pueden tapar los huecos que forman las tejas en los aleros frontales?
Con mortero de cal reforzada, poliuretano expandido o cenefas de madera dura plantillada.
En todos los casos, se recomienda practicarle una perforación en la parte inferior (en el
nivel de la aislación hidrófuga), a fin de ventilar la cámara de aire o bien prever el des-
agote de las posibles filtraciones.
¿Se deben clavar todas las tejas?
Se deben clavar todas las tejas de bordes y aleros, y una de cada cinco como mínimo del
resto. En techos con pendientes pronunciadas (100%) o zonas de mucho viento se reco-
mienda clavarlas todas con clavos de cobre de 2”.
¿Cómo se pueden evitar los cortes de la última hilada de tejas en la cumbrera?
Existe una cinta para que el número de tejas sea entero. Colocando la cinta entre la
cumbrera y el primer listón, con un simple desplazamiento angular, se puede marcar la
distancia exacta a que deberán colocarse las restantes clavaderas.
¿Cómo evitar las filtraciones?
Deberán respetarse las pendientes mínimas aconsejadas para las cubiertas de acuerdo con
el modelo de teja elegido. La razón es que, según la zona de emplazamiento y su orienta-
ción, la pendiente colaborará con la velocidad de evacuación del caudal de agua.
Realizar la aislación térmica de tal forma que no esté en contacto con la superficie inferior
de las tejas.
Las tejas cerámicas tienen un valor de permeabilidad máxima admisible según Normas
Iram y europeas, promedio de 0,7 cm3/cm2.día. Por eso debe evitarse el contacto con la
aislación térmica para impedir, además de su deterioro, posibles filtraciones.
Se debe evitar que las fijaciones se deterioren y permitan, entre otras consecuencias no PA GINA
465
deseadas, posibles filtraciones.
No deben amurarse tejas. La instalación correcta es utilizar zinguería adecuada que cana-
lice el agua y evite su ingreso.
¿Cómo se pueden evaluar, comparar y seleccionar materiales de calidad?
El parámetro principal para evaluar y seleccionar materiales de calidad es el respaldo que

otorga la marca del fabricante.
El cumplimiento de las especificaciones técnicas se brinda por medio de estrictos contro-
les de calidad, laboratorios propios que certifican las especificaciones de acuerdo con las
Normas Nacionales e Internacionales y la trayectoria comercial de la empresa que habilita
al usuario a confiar en que adquiere materiales de primera línea.
¿Cómo solucionar los problemas más frecuentes en los techos de tejas?
• La reparación de fisuras en los encuentros con las paredes.

El primer diagnóstico de un techo de tejas enfermo podría enumerar los siguientes sín-
tomas: fisuras y filtraciones en los encuentros de las tejas con los muros y ventilaciones,
desagües deficientes y rotura de tejas.
Una de las principales causas de las filtraciones son los cabios empotrados en la pared
que fisuran la mampostería al dilatarse por los cambios de temperatura y humedad am-
biente. Las grietas que se producen generan una vía de ingreso para el agua. En estos ca-
sos, la solución consiste en picar el revoque desde el exterior, cortar unos 3 cm del tirante
y envolverlo con papel embreado, polietileno espumado, lana de vidrio o simplemente
papel de bolsa de cemento. Luego se debe revocar la superficie utilizando una malla de
fibra de vidrio como puente entre los revoques existentes.
En el encuentro entre los techos y los muros testeros son indispensables las canaletas de
borde que sigan la pendiente del techo. Estos elementos evitan las fisuras que produce
la dilatación de la cubierta. Si las grietas ya existen, habrá que canaletear la zona, colocar
un fondo de sellador elastomérico e impermeabilizar. Luego se deben aplicar vendas con
malla de poliéster o fibra de vidrio y volver a revocar. La unión se debe proteger con una
zinguería que actúe como cupertina y bota agua. En el tomado de juntas, solo se utilizan
selladores resistentes a la acción de los rayos ultravioletas.
Las tejas de la cumbrera se deben fijar dejando libre el alma central de la pieza. Así se
podrá filtrar el aire de un faldón al otro. El mortero de colocación no deberá contener
cemento. Se recomienda usar un ligante acrílico a los efectos de no rigidizar la unión y
evitar las rajaduras por contracción o dilatación.
• Desagües
Otro punto clave en los techos son los desagües. Para que el escurrimiento del agua
sea correcto, los caños verticales deben tener una sección mínima de 100 mm. Se puede
colocar una rejilla de alambre metálico inoxidable o plástico para que filtre las hojas y la
basura. Es conveniente realizar una inspección mensual para comprobar el estado de las
canaletas. En los casos en que se necesite aumentar la velocidad de evacuación del agua,
se deberá yuxtaponer al existente otro caño de igual sección y material.
En las zonas de clima riguroso las tejas pueden estallar por el congelamiento del agua que
absorben. Por eso, la pendiente de la cubierta debe posibilitar la evacuación rápida del
agua de lluvia o rocío. Para prevenir la rotura de las tejas por la condensación superficial
o intersticial, se deben levantar las piezas y dejar secar el entablonado. Luego colocar
una barrera de vapor (manta de polietileno de 200 μ de espesor) y el aislante térmico e
4
hidrófugo y, por último, colocar las tejas.
• Techos con buena salud

En el encuentro de una cubierta con un muro, las tejas nunca se deben embutir en la
pared. Lo correcto sería colocar una zinguería generosa entre ambos materiales, sobre
todo en las limahoyas. Cuando es necesario atravesar la cubierta con ventilaciones, se
puede recurrir a las tejas cerámicas tipo chimenea, porque se adaptan mejor con las otras
piezas. Por el contrario, los accesorios de chapa galvanizada no resuelven con eficacia
esta unión y permiten el ingreso de agua. En las zonas ventosas, se recomienda clavar
todas las tejas perimetrales de la cubierta como precaución para que no se desprendan.
Solo se deben utilizar los clavos de cobre para que la pieza no tenga riesgo de rotura
por la expansión del volumen del clavo en caso de oxidación. En algunas circunstancias,
la tarea de mantenimiento y limpieza de los desagües se suele descuidar. En esos casos,
se recomienda incrementar en un 50% las secciones usuales de los conductos pluviales,
embudos y canaletas. 6
Alcalá (colonial) Gala (francesa)
Las tejas de cemento, están compuestas por cemento portland, arena, pigmentos natura-
les y agua, el color es incorporado a la masa en su proceso de fabricación; esto hace que
su color sea más duradero a lo largo del tiempo.
Rinden 10,4 unidades por m2.
Pesan por m2: 45 kg la colonial y 48 kg la francesa.
6 <http://www.construirydecorar.com/scripts/areaservicios/noticia/nota_rubro.asp?IdSeccion=6&IdNota=6739&IdRubro=36>
Tomado del Diario Clarín, Suplemento “Arquitectura” PA GINA
467
A.Preparación y proceso
Elementos que componen el techo:

1. Correa 3 x 8 – 3 x 9 – 3 x 10 (tirantes).
2. Cabio 2 x 4 – 2 x 5 – 2 x 6 (tirantes).
3. Machimbre 1/2 x 4 - 1/2 x 5.
4. Aislación hidrófuga.
5. Listón de yesero.
6. Aislación térmica.
7. Clavaderas 2`x 1`.
8. Teja.
No es necesario reforzar la estructura.

La pendiente mínima recomendada es del 32%, la forma más sencilla de calcularla es
la siguiente:
Pendiente Solape mínimo Separación máx. entre listones

17,5° a 45° 100 mm 320 mm
Según el tipo de material que se esté colocando, la

pendiente varía.
A.1. Tejas francesa y colonial
Colocación para teja francesa y colonial
• Colocación de cabios
Los tirantes deben colocarse a una distancia no mayor de 60 cm.
Si la distancia entre apoyos superara los

3,00 m de desarrollo, se recomienda co-
locar un apoyo intermedio para que no se
produzca la flexión en el material, de lo
contrario, se deberá aumentar la sección.
Se aconseja en todos los casos que el cál-
culo esté realizado por un profesional.
Los tirantes deberán apoyarse como

mínimo 10 cm en los apoyos sobre las
vigas o sobre las paredes.
Los cabios se apoyan directamente sobre las paredes, los encadenados o vigas. Deben
colocarse nivelados, paralelos entre sí, y acompañar la pendiente del techo.
1. Se colocan los tirantes de los laterales.
2. Entre estos tirantes se tensa un hilo en cada extremo para fijar la pendiente y nivelarlos.
3. Se colocan los tirantes intermedios.
4. Por último se sujetan y se amuran para amurar los tirantes, es conveniente dejar “pe-
los” en los encadenados (hierro del 4), para lograr una correcta fijación.
4
• Colocación de machimbre
El machimbre debe colocarse de abajo hacia arriba, perpendicular a los cabios, y clavado
sobre ellos.
• Colocación de aislación
1. Hidrófuga
La aislación hidrófuga se comercializa en rollo y se coloca en sentido perpendicular a los cabios
superponiéndose entre sí, al menos a 10 cm. Deben colocarse de abajo hacia arriba, solapando
la de arriba por sobre la de abajo, se facilitan así el escurrimiento del agua.
2. Colocación del listón yesero

Los listones cumplen las siguientes funciones:
a. Fijar la aislación hidrófuga
b. Permitir el escurrimiento del agua ante alguna posible filtración.
Los listones se colocan clavados en coincidencia con los cabios.
3. Colocación de clavaderas
Las clavaderas se colocan cada 0,32 m, superponiendo entre tejas de 0,10 m. Así se impi-
de, una posible filtración entre teja y teja por capilaridad o por acción del viento.
4. Colocación de aislación térmica

Se podrá colocar poliestireno expandido o lana de vidrio. La aislación se ubicará entre el
machimbre y la teja y quedará oculta bajo las mismas.
5. Colocación recta o alineada

Las tejas de cemento pueden colocarse en forma recta o cruzada. La recomendada es la
colocación recta para evitar cortes innecesarios y ahorrar mucho tiempo de mano de obra.
La teja se coloca clavada, vienen ya semiperforadas en la cresta para introducir en ese
lugar el clavo de cobre que variará según el tipo de teja que se coloque.
Para la teja Gala (francesa), se utilizan los clavos tradicionales de 21/2 y para la Alcalá,
(colonial), clavos de 31/2.
Colocación Recta (Recomendada) Colocación Cruzada
PA GINA
469
6. Accesorios
• Cenefa lateral
Rendimiento: 3.2 u/ml

Se fija con clavos de cobre sobre la cara vertical.
Se utiliza para izquierda o derecha, distancia en-
tre la primera teja y el eje exterior del listón final
= 30 mm.
• Cumbreras
Rendimiento: 2.5 u/ml

Tienen solape variable.
No requieren cortes.
Deben estar cubiertas en sus bordes por mor-
tero, solape en la dirección predominante del
viento, superposición mínima entre cumbrera y
teja: 75 mm.
4
7. Detalles de limahoyas
• Limahoya Cerrada
Fijación
Canaleta de chapa de zinc
• Limahoya Abierta: aislación hidrófuga mínima, 600 mm.
Listón
100 mm
min
PA GINA
471
8. Encuentro con muros (no deben ir amuradas a la pared)
Pieza de zinguería que apoya sobre Canaleta de desagüe de chapa galvanizada

el contorno de la primera teja.
Recomendaciones
Para ejecutar el techo es importante:

No instalar las clavaderas hasta que las tejas estén en obra, para verificar que la distancia
entre ellas sea la correcta.
Utilizar solo clavos de cobre para sujetar las tejas.
Verificar que la primera fila de tejas (alero) mantenga la misma pendiente del resto). Esto
se soluciona colocando un doble listón.
La primera fila del alero debe sobresalir como mínimo 7 cm y como máximo 12 cm.
En caso de transitar la cubierta pisar sobre la cresta de la teja.
Preguntas mas frecuentes
• ¿Cuántas tejas entran por m2?

Se necesitan solo 10,4 tejas por m2, lo que hace que su colocación sea mucho más rápida.
• ¿La teja de cemento es más pesada que la teja común?

No, pesa lo mismo por m2 que la teja tradicional. La diferencia es que son sólo 10,4 uni-
dades por m2, ya que se trata de piezas más grandes.
• ¿Puedo usar teja de cemento para cambiar un techo existente?

Sí, se puede utilizar la misma estructura portante sin hacer modificaciones, porque la teja
de cemento pesa lo mismo por m2 que las tejas existentes en el mercado.
• ¿Se puede transitar la teja?

Se puede transitar el techo sin peligro de que se rompan las tejas al pisarlas, ya que su
fórmula compuesta por cemento, arena y pigmento logra una alta resistencia mecánica, al
fuego y a químicos, minimizando su rotura. Se recomienda caminarla por la cresta central
de la pieza donde adquiere mayor resistencia. En el caso de lluvia con granizo, la teja lo
resiste perfectamente.
• ¿La teja puede perder el color con el paso del tiempo?

No, ya que su pigmentación incorporada a la masa logra un color más duradero en toda
su superficie.
• Y si se moja por mucho tiempo ¿se le genera verdín?

Como la teja absorbe menos del 5% de agua no existe la posibilidad de que se manche o
de que se generen hongos que deterioren prematuramente el producto.
• ¿La colocación de la teja de cemento es distinta de la teja tradicional?
No, la composición de la cubierta es exactamente igual a la de un techo de tejas de ce-
rámica tradicional. La única diferencia es la separación de las clavaderas (320 cm de eje
a eje).
4
• ¿Cómo se fijan las tejas? ¿Es necesario clavarlas todas?
En el caso de estructura de madera, deben utilizarse clavos de cobre de 2,5“(francesa) o
3,5” (colonial) de largo; en el caso de estructura metálica, las tejas deben ser fijarse con
tornillos autoperforantes.
Sólo se fijan las tejas que están en el contorno del techo y una de cada 4 piezas. No es
necesario clavarlas todas. En zonas expuestas a mucho viento es conveniente clavar todas
las tejas.
• ¿Cual es la pendiente y el solape mínimos?

La pendiente mínima es de 17,5º (32%) y el solape mínimo es de 10 cm
• ¿Los accesorios son iguales para ambos modelos?

Si, ya que los dos modelos tiene iguales medidas.
A.2. Colocación de la cubierta de Pizarra
La cubierta define la imagen de la vivienda. Sus formas, colores y composición le confieren

personalidad. Las Pizarras poseen cualidades excepcionales desde el punto de vista de la
resistencia y durabilidad, tanto en climas cálidos como en las condiciones más extremas
de frío. Son incombustibles e imputrescibles, inmunes al ataque de insectos, hongos y
microorganismos.
Por su forma, permiten una rápida colocación. La cara expuesta lleva una capa de pintura
y una resina de protección.
Las Pizarras en sus modelos Clásica, Normanda o Eterna combinan las ventajas de la es-
tética y de la calidad con la que son fabricadas y permiten techos de diferentes formas,
perfectamente integrados a su entorno.
Ventajas
Colocación económica y fácil. Los materiales por utilizar tanto en la estructura como en las
fijaciones son tradicionales.
Mínimo mantenimiento
Adaptables a cualquier tipo de diseño y estilo arquitectónico.
Totalmente inoxidables resistentes a la humedad y a agentes atmosféricos corrosivos.
Resistentes y livianas composición cemento Pórtland, fibras sintéticas y celulosa.
Inmunes a los ataques de insectos, hongos y microorganismos.
PA GINA
473
A.2.1 Pizarra clásica
Estructura de Sostén
• Medidas x m2: 400 x 400 mm.

• Peso x m2: 18,50 kg (1,1 kg c/u).
• Fijaciones x m2: 33 clavos, 33 trabas.
• Espesor: 4 mm.
• Pendiente min.: 25° (47%).
• Cantidad: 16,5 unidades x m2.
En el borde inferior del faldón, se debe colocar un doble listón que permitirá clavar una
faja inicial de 100 mm. de ancho aproximadamente, que se obtendrá a partir del corte de
una pizarra o listón de madera. Este actúa como sobreespesor para que la hilera inicial
coincida con las superiores.
La primera hilera está formada por pizarras cortadas por la línea A--B, que es conviene
colocar con la superficie pintada hacia abajo para dar terminación al alero. A partir de la
segunda hilera se colocan pizarras enteras en forma trabada.
Las fijaciones
Las Pizarras clásicas de la hilera inicial se fijan mediante dos clavos de cobre (largo 32
x 2,5 mm). El resto de las hileras, se fija mediante dos clavos y, además, una traba de
sujeción de cobre a efectos de asegurarlas ante la presión del viento.
A.2.2 Pizarra Normanda
•
•
•
Espesor: 4 mm
4
• Cant. x m2: 16.5 unid.
• Peso x m2: 18.50 kg (1.1 kg c/u)
• Fijaciones x m2: 33 clavos, 33 trabas
Estructura de Sostén
En el borde inferior del faldón, debe colocarse un doble listón. Esto permitirá clavar una
faja inicial de 100 mm de ancho aproximadamente, que se obtendrá a partir del corte de
una pizarra o listón de madera. La primera hilera de pizarras deberá cortarse por la línea
A--B. Las pizarras de la segunda hilera deben cortarse en la punta inferior, de manera que
queden a nivel con las de la primera hilera.
Fijaciones
Las Pizarras Normanda de la hilera inicial se fijan me-

diante dos clavos de cobre (largo 32 x 2,5 mm ). El resto
de las hileras se fija mediante dos clavos y además una
traba de sujeción de cobre a efectos de asegurarlas ante
la presión del viento.
Colocación de la Pizarra clásica y normanda
PA GINA
475
A.2.3 Pizarra eterna
En el borde inferior del faldón, debe colocarse un do-

ble listón. Esto permitirá clavar una faja inicial de 100
mm. de ancho aproximadamente, que se obtendrá a
partir del corte de una pizarra o listón de madera. La
primera hilera de pizarras deberá cortarse por la línea
A--B.
Las pizarras de la segunda hilera deben cortarse en la
punta inferior, de manera que queden a nivel con las
de la primera hilera.
• Medidas: 400 x 400 mm

• Espesor: 4 mm
• Pendiente mín.: 25° (47%)
• Cant. x m2: 11,14 unid.
• Peso x m2: 13,37 kg (1.2 kg c/u)
• Fijaciones x m2: 24 clavos, 12 trabas
Las cumbreras
Pueden ser resueltas de dos formas:

1. Con accesorios de fibrocemento de 2 tipos: angular o semicircular. Su rendimiento es
de 2,5 ml.
2. Con zinguería pintada o recubierta con Pizarras, tanto las cumbreras como las lima-
tesas y limahoyas.
4
4.6.1.3. De chapas onduladas de fibrocemento
A. Presentación
Peso Kg/unidad
Largo (m)
5 mm. 6 mm. 8 mm.
0,61 - 7,70 -
1,22 13,30 15,40 19,50
1,53 16,60 19,25 24,48
1,83 19,25 23,00 29,30
2,13 23,21 26,77 34,00
2,44 26,60, 30,70 39,00
3,05 - 38,40 48,80
3,66 - 46,00 58,56
3,75 - 47,13 -
Son prepintadas y están disponibles en diferentes colores
• cerâmico;
• rojo;
• negro;
• gris topo;
• gris natural.
PA GINA
477
Pintado en obra
La chapa gris natural puede cubrirse con pintura acrílica en una base acuosa de cualquier
marca reconocida del mercado.
La superficie de la placa por pintar debe estar limpia, seca y libre de humedad de rocío etc.
Se recomienda aplicar con pincel, rodillo o soplete, en día soleado.
B. Distancias entre apoyos
La distancia entre ejes de correas depende del espesor elegido y debe respetar la siguien-
te recomendación.
Distancia entre apoyos Recubrimiento mín.

Espesor Luz máxima e/apoyos según pendiente, 140 mm.
5 mm 1,10 m Recubrimiento máx.

6 mm 1,40 m según pendiente, 350 mm.
8 mm 1,70 m
De acuerdo con la pendiente, varia el recubrimiento longitudinal que hay que realizar entre
las placas onduladas.
Recubrimiento longitudinal mínimo = 14 cm, pendiente mínima = 10°.
Pendiente Recubrimiento Long.

Grados Porcentaje Largo
De 10° a 15° De 18% a 28% 25 cm

De 16° a 20° De 29% a 37% 20 cm
De 21° o más De 38% o más 14 cm
Recubrimiento longitudinal
La longitud útil de las placas resulta de restarle al largo total, el recubrimiento adoptado.
Esa longitud útil es, asimismo, la medida de separación entre ejes centrales de correas.
Recubrimiento lateral
El recubrimiento lateral entre dos placas será 1/4 de onda para permitir su correcto des-
punte de las mismas, de acuerdo al siguiente esquema.
Para un correcto alineamiento de las placas, debe respetarse la separación entre ejes de
4
las últimas crestas de cada placa (155 mm). No se recomienda una mayor superposición.
Si esto ocurriera, resultaría imposible efectuar el despunte de las placas.
Despunte
En el encuentro entre cuatro chapas, se realiza el despunte en dos chapas.
Sentido de colocación
La función del despunte es lograr el ajuste de las placas en las zonas de solape lateral,
evitando el falso apoyo entre placas superiores e inferiores.
Fijaciones
Las fijaciones pueden darse para cubiertas o para revestimiento vertical.
PA GINA
479
Alternativa sin perforar las placas
Esta alternativa se utiliza solo para placas de largos menores de 1,53 m y se emplean
grampas colocadas en el primero y quinto valle.
Alternativa con las placas previamente perforadas
• Perforado
Anteriormente a colocar la fijación, debe perforarse las placas con taladro eléctrico con
mecha de widea de un diámetro mayor que el elemento de fijación. Dicho diámetro oscile
entre 1,5 y 3 mm.
La perforación no debe efectuarse a menos de 5 cm. del borde de la placa.
Las placas deben fijarse a la estructura en coincidencia con la segunda y quinta cresta en
sus extremos.
No se deben fijar en apoyos intermedios, solo en zonas expuestas a fuertes vientos es conve-
niente adicionar una fijación en la tercera cresta en coincidencia con el apoyo intermedio.
Fijaciones sobre estructura metálica
• Autoperforante 1/4” x 4”
• GANCHO J 1 /4” X 100mm
4
• Varilla de 5/16” Largo variable
• Fijaciones para estructura de maderas
• Voladizos máximos
Voladizo frontal Voladizo lateral
PA GINA
481
• Revestimiento vertical
Para fijar en apoyo supe- En caso que corresponda Para fijar en apoyo supe-
rior, se coloca autoperfo- apoyo intermedio, se colo- rior, se coloca autoperfo-
rante o tirafondo segunda ca autoperforante o tirafon- rante o tirafondo segunda
y quinta cresta. do tercera cresta. y quinta cresta.
D. Accesorios
Cumbrera Fija
Pendientes de 10° 15°, 20°, 30° Y 45°

Cumbrera articulada pendientes entre 15° y 60°
4
Cumbrera articulada superior
Cumbrera articulada inferior
Fijacion
Cabio de madera
Clavaderas de 2" x 2"
Chapas fibrocemento perfil 76
CUMBRERA ARTICULADA P76

Las fijaciones van en coincidencia con la segunda y quinta cresta.
E. Detalles constructivos
Encuentro con muros laterales
PA GINA
483
Encuentro con muro superior
SELLADOR ELASTOMERICO
BABETA DE CHºGº BLOQUE DE Hº
TIRAFONDO 5/16" X 110mm
0
30.0
CHAPA PERFIL 76
JUNTA POLIURETANICA
COMPRIBAND CORREA DE MADERA
Alternativa con cumbrera galvaniza
F. Recomendaciones
Pinturas
La mano de pintura debe aplicarse diluida con un 30% de agua. Cuatro horas después de
haber aplicado la primera mano, aplicar la segunda en forma cruzada con una dilución del
10% agua. Puede darse una tercera del mismo modo que la segunda.
Rendimiento estimado: 1 l = 5 m2 (2 manos).

Cálculo de superficie: superficie del techo más 35% por ondulación.
En caso de transitar las cubiertas, es aconsejable hacerlo sobre tablones que descarguen
sobre la estructura y no pisar directamente sobre las placas.
Se recomienda consultar las Normas Higiene y Seguridad Industrial descrita en el DR911/96
(Reglamento para la industria de la construcción).
Si hay que acondicionar los productos, conviene evitar la formación y la inhalación de
polvos finos y trabajar, siempre que sea posible, al aire libre o en lugares bien aireados.
Debe tratar de humedecer, en lo posible, los productos antes de recortarlos o perforarlos.
Es preciso retirar el polvillo generado al cortar y perforar las placas. En caso de que no se
4
haga, se manchará la superficie pintada de la placa.
La colocación de las placas se efectúa comenzando desde el alero y por el lado opuesto
a la dirección de las lluvias y vientos predominantes. La cara lisa de las placas se coloca
hacia arriba.
Controles, pruebas e inspecciones.
Es importante controlar los materiales, las juntas de dilatación, las pendientes, los des-
agües, las impermeabilizaciones, los recubrimientos, los anclajes, los encuentros con la
estructura y la mampostería.
4.6. CUBIERTAS
4.6. Cubiertas de tejas con pendiente
A Preparación Responsa- Inspección Aprobación Observaciones

ble
general
armados
Niveles y las distancias
B Ejecución
Amure de cabios y vigas
Pendientes y desagües
Enrasado
Clavado
Impermeabilización
Atado y colocación de tejas
Estibaje de la madera bajo

techo y elevada del piso
Rollos de membrana
estibados a la sombra y
verticalmente
Verificar que las tejas se
estiben apiladas de punta
hasta 1 m de altura sin
mezclar las partidas
Encuentros con la
estructura y la mampostería
Limpieza del lugar de
trabajo
Protección a terceros
(defensas)
Alimentación eléctrica de
maquinarias (a 2,00 m de
altura como mínimo)
PA GINA
485
4.6. Cubiertas de chapa con pendiente
A Preparación Responsa- Inspección Aprobación Observaciones

ble
general
armados
Niveles y distancias
B Ejecución
Acopio de las chapas de

canto
Sentido de colocación de
las chapas
Evitar aislaciones con otros
materiales que afecten la
chapa (hierro-aluminio)
Tipo y forma de colocación
de fijaciones con sellado
Colocación de aislaciones
termoacústicas
Ejecución y colocación de
zinguerías
Sistema de izado de
chapas y componentes del
sistema
Delimitación de zona de
trabajo y prohibición de
circulación
Limpieza del lugar
La cerámica roja es el material ideal para la ejecución de muros, losas, pisos y techos. Nin-
gún material de construcción combina tan eficientemente las propiedades de durabilidad,
confort y economía como la cerámica roja. Los materiales cerámicos se vienen utilizando
4
en la construcción de viviendas y obras monumentales desde hace 5000 años, resistiendo
los ataques del tiempo y agentes atmosféricos.
A. Herramientas
Martillo
Los mangos deberán ser de madera. La superficie del mango
deberá estar limpia, sin pintura y adaptarse bien a la mano.
Además el mango deberá estar bien encajado en la cabeza.
Cinceles
Los filos deben estar correctamente afilados con ángulos de corte que van de 30 a 80º,
según el material que haya que trabajar. Conviene redondear ligeramente las esquinas del
filo para evitar que se rompan y salten. No es conveniente utilizar cinceles que presenten
deformaciones en su cabeza. Al usar el martillo y cinceles, es importante ponerse las gafas
de seguridad.
Hoja de la sierra, brocas, discos de corte

Se debe comprobar la colocación de los resguardos de
seguridad antes de utilizar este tipo de máquinas.
No se deben golpear nunca los discos. Es preciso emplear siem-
pre los útiles indicados para cada máquina, en perfecto estado.
PA GINA
487
Andamios
Es necesario que el montaje y desmontaje se realice por per-
sonal cualificado y bajo la supervisión del encargado. Los ele-
mentos que constituyen el andamio deberán estar en perfecto
estado de conservación.
Se deben sujetar firmemente los andamios y plataformas a fin
de evitar movimientos y balanceos peligrosos.
Hay que inspeccionar el andamio antes de iniciar cualquier tra-
bajo y todas las mañanas antes de comenzar la tarea.
No se podrán realizar trabajos simultáneos a distinto nivel y en la misma vertical.

Las plataformas del andamio serán de suficiente consistencia. No deben sobrecargarse
nunca. Tendrán 60 cm de ancho y estarán diseñadas de forma que no pueda deslizarse.
Estarán dotadas de barandillas exteriores a 90 cm de altura con barra intermedia y provis-
ta de rodapié de 15cm de alto tanto en el exterior como en el interior.
Es necesario extremar precauciones en días de lluvia o fuertes vientos y si es preciso,
suspender la tarea.
Si los andamios dan a la vía pública, se colocará una red mosquitera para evitar caídas
de objetos al exterior.
Escalera de mano
Las escaleras de madera serán revisadas antes del uso, para
comprobar que los largueros son de una sola pieza y los
peldaños están ensamblados.
No se pintarán.
Las escaleras de tijeras dispondrán de dispositivos de control
de apertura, central (cadena) y en el extremo superior (topes).
El apoyo inferior dispondrá de dispositivos antideslizantes.
Nunca se trabajará con los pies en el tercer peldaño superior o por encima.
La inclinación de la escalera se considera adecuada.
Para subir las escaleras y bajar en ellas, se debe estar de cara a la escalera y con las ma-
nos libres. Las herramientas se deben colocar en cinturones adaptados para ello. No hay
que subir pesos superiores a 25 Kg.
No se utilizarán las escaleras para improvisar andamios o pasarelas ni para transportar
materiales. Se almacenarán en posición vertical u horizontal, pero siempre fijadas.
B. Proceso
1. Apuntalamiento
4
Es necesario levantar un apuntalamiento proviso-
rio que sostenga las viguetas como lo indica la fi-
gura. Si los puntales se apoyan directamente en el
terreno, es conveniente colocar debajo, además de
las cuñas, tablas para evitar el hundimiento de los
puntales en el terreno. Es necesario que la altura
de los bloques corresponda con la que resulta del
correspondiente cálculo.
2. Colocación de las viguetas y los bloques.
Las viguetas deben apoyar sobre las vigas de en-

cadenado 12 cm como mínimo. La distancia entre
una vigueta y otra queda establecida automática-
mente por el ancho del bloque (la distancia de eje
a eje de vigueta es de aproximadamente 50 cm)
A efectos de evitar el arrastre del muro por el techo
debido a las variaciones térmicas, se intercalarán
dos capas de fieltro asfáltico o película plástica entre las viguetas y la viga de encadena-
do, que facilitarán la libre dilatación de la losa. Se forzarán las viguetas hacia arriba 1 ó 2
mm por cada metro de longitud de vigueta (contraflecha) mediante cuñas que se deberán
colocar debajo de los puntales.
Es conveniente ejecutar nervios transversales a la dirección de las viguetas utilizando bloques

de 9 cm de altura y, en el espacio que queda, colocar hierros. Este refuerzo ayuda a repartir
cargas transversales y evitar que posteriormente se marquen las viguetas en el cielorraso.
PA GINA
489
El encadenado asegura la continuidad de material
cerámico y evita fisuras. Para garantizar la libre di-
latación, conviene apoyar la vigueta sobre 2 hojas
de fieltro asfáltico.
3. Instalación de cañerías y bocas de luz para la instalación eléctrica
Existen varias maneras de fijar las cajas de luz a los bloques. Una de ellas consiste en
efectuar un agujero en la parte superior del bloque y en colocar la caja desde arriba.
Luego de instalados los caños de electricidad y alrededor del agujero se pone un cartón
o papel para que, al llenar la losa, no se introduzca el hormigón dentro de los huecos
del bloque. Previamente se puede inmovilizar la caja con un poco de mortero. El bloque
donde se ubicará la caja, se marca con un lápiz en la parte de abajo (cielorraso) y luego
de endurecido el hormigón se lo pica desde abajo en la zona del agujero de la caja. Los
caños de luz pueden colocarse dentro de los agujeros de los bloques. También pueden ir
por afuera, pero paralelos a las viguetas.
4. Limpieza y mojado
Se barre la superficie con una escoba para eliminar

restos de ladrillos, cal etc. que puedan obstaculi-
zar una buena adherencia entre el hormigón, los
ladrillos y las viguetas.
A continuación, se moja abundantemente el mate-
rial cerámico. Cuando se vierta el hormigón para
formar la capa de compresión, el ladrillo todavía
debe estar húmedo; de esta forma, se logrará una
buena adherencia y se disminuirá el riesgo de mar-
cas en el cielorraso.
Se recomienda incorporar dentro de la capa de
compresión una malla de acero con el fin de con-
trolar las contracciones de fragüe.
4
5. Hormigonado de la losa
El hormigonado se realiza en una sola operación

y una vez endurecido, se debe regar y cubrir con
bolsas mojadas o con una película de polietileno a
fin de mantenerlo húmedo.
6. Desapuntalamiento
El profesional a cargo de la obra decide cuándo se debe desapuntalar. Habitualmente, se

estima en 15 días después del llenado de la losa, según la temperatura ambiente
7. Impermeabilización
Las losas no son impermeables. Se las deberá im-

permeabilizar con una membrana asfáltica o pro-
ductos especiales que se preparan para este fin.
Para dar solución al tema, es conveniente comuni-
carse con los fabricantes.
PA GINA
491
C. Controles
Las verificaciones más comunes son del tipo visual y controlando niveles, horizonta-
lidad, planimetría, espesores de juntas, aspecto de los ladrillos utilizados, perfección
del aparejo o traba.
4.6. CUBIERTAS
4.6.2. Cubiertas Planas
Replanteo y nivelación general

Niveles y las distancias
B Ejecución
Pendientes y desagües
Impermeabilización
Rollos de membrana estibados a la

sombra y verticalmente
Prever espacio para la dilatación de la
losa
Ausencia de microfisuras y fisuras
superficiales en la losa o en la capa de
compresión
Aplicación completa del bitumen asfáltico.
Niveles del contrapiso: mínimo en

desagüe y máximo en perímetro
Carpeta bajo techado; base cementicia
con hidrófugo
Verificar el estado de la membrana,
superposiciones y prueba hidráulica
Colocación del piso; calidad del piso y del
mortero de asiento
D. Recomendaciones
Los dinteles y antepechos deben construirse con

bloques especiales en forma de “U”.
Ladrillo Dintel
Hormigón armado
Apuntalamiento temporario
Hormigón armado
Ladrillo Dintel
4
Ladrillo columna
Encadenados verticales y horizontales. En paredes de más de 4 m de longitud, en esquinas,

es conveniente utilizar ladrillo tipo columna. Los encadenados horizontales se realizarán
utilizando ladrillos dintel, piezas en forma de “U”, especialmente diseñadas para este fin.
Ejecución de losas
Puntal
Tablas para evitar el hundimiento del puntal
Cuñas de madera
Apuntalamiento. Es necesario levantar un apuntala-

miento provisorio que sostenga las viguetas, con
una contraflecha de 10 mm.
Colocar tablones para evitar pisar los ladrillos
Limpieza y mojado. Antes del hormigonado se proce-

derá a realizar la limpieza y mojado de la superficie.
Tratar de que el hormigón de la capa de compren-

sión tenga una baja relación agua/cemento y fra-
gue adecuado (mojar y cubrir na vez colocado).
Hormigonado se efectuará en una sola operación y se deberá esperar, como mínimo, 28

días para su fraguado.
Entre las patologías más comunes se encuentran las fisuras. Su origen se debe a distintas
causas, la mayoría no son provocadas por el ladrillo cerámico, sino por acciones de otros
elementos estructurales. En cada caso, debe realizarse un minucioso análisis del origen de
la fisura, para proceder a la solución del problema. PA GINA
493
4.7. REVESTIMIENTOS Y PISOS
4.7.1. Revestimientos y pisos Cerámicos
A. Introducción.........................................................................................................................495
A.1. ¿Por qué utilizar adhesivos?
B. Herramientas
C. Preparación..........................................................................................................................497
D. Proceso............................................................................................................................... 503
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas.............................. 509

E.2. Colocación con mortero a la cal
F. Controles............................................................................................................................. 512
G. Recomendaciones...............................................................................................................515
Algunas patologías
A. Introducción
Existen materiales aptos para ser utilizados en pisos y revestimientos muy variados, tales
como, cerámicas de pared o de piso, baldosas y baldosones, mármoles, porcellanatos,
granitos, etc.
4
¿Por qué utilizar adhesivos?
La posibilidad de contar con un adhesivo para cada necesidad, dentro de la línea de

adhesivos y pastinas disponibles, permite realizar aplicaciones de placas de baja, media
y alta absorción de agua, de gran peso y tamaño, translúcidas, de habilitación rápida, so-
bre soportes tradicionales o especiales, como revestimientos cerámicos existentes, pisos
radiantes o losas calefaccionadas, etc.
Existen en el mercado productos específicos que se presentan en polvo y que, al ser
impermeables y modificados con polímeros, pueden adaptarse a distintas circunstancias,
como las losas radiantes, las aislaciones acústicas, cerámicas preexistentes, asfalto fun-
dido, carpetas de edad temprana, fachadas con todo tipo de revestimiento cerámico, etc.
Poseen elasticidad media, absorben deformaciones y ofrecen alta resistencia a los cam-
bios climáticos bruscos y al congelamiento.
Los formulados con Cemento Pórtland blanco y modificados con polímeros son ideales
para la colocación de piezas traslúcidas y revestimientos de piscinas, de una óptima flexi-
bilidad y alta resistencia a los cambios climáticos bruscos y al congelamiento.
Se utilizan para pisos y revestimientos cerámicos, porcelanatos, graníticos y calcáreos de
todo tipo, tanto en interiores como en exteriores, incluso, en baños, balcones y terrazas.
Los formulados para rápida habilitación permiten transitar los ambientes con total segu-
ridad en solo 3 horas.
Los adhesivos cementicios en capa delgada permiten realizar la colocación de pisos y
revestimientos cerámicos,
porcellanatos, calcáreos y graníticos de todo tipo, sobre carpetas y revoques nivelados y
a plomo, otorgan un plus de impermeabilidad, aseguran un buen resultado y facilitan la
tarea de colocación.
B. Herramientas
Balde
Se utiliza para mezclar los adhesivos y pastinas con agua en
forma manual o mecánica.
Llana dentada
Esta herramienta sirve para aplicar el adhesivo en capa del-
gada y dosificar en forma constante acorde con las medidas
de los cerámicos, espesor de la pieza y superficie de anclaje.
De acuerdo con la medida del cerámico, se utilizan llanas de
diferentes medidas según el siguiente cuadro.
PA GINA
495
Rendimiento por
Tamaño de cerámico Llana recomendada Rendimiento
bolsa de 30 Kg
Hasta 15 x 15 cm 6 x 6 mm 3 kg/m2 10 m2
Hasta 20 x 20 cm 8 x 8 mm 4 kg/m2 7,5 m2
Hasta 40 x 40 cm 12 x 12 mm 6 kg/m2 5 m2
Más de 40 x 40 cm 15 x 15 x 5 mm* 9 kg/m2
3,3 m2
* Llana con paso semicircular
Llana de paso cuadrado para aplicación de adhesivo en pasta (PLA-K / Sobre placa de yeso, o Ecostik)
Rendimiento por
Tamaño de cerámico Llana recomendada Rendimiento
bolsa de 7 Kg
Hasta 15 x 15 cm 4 x 4 mm 1,5 kg/m2 4,6 m2

Hasta 20 x 20 cm 6 x 6 mm 2 kg/m2 3,5 m2
Verificar que la placa tenga una buena planimetría, de lo contrario aplicar también adhe-
sivo en el reverso.
Forma de utilización
Cuchara
Esta herramienta sirve para colocar y distribuir en forma uni-
forme el adhesivo en el dorso de los cerámicos y en el so-
porte donde van colocados.
Separadores
Los separadores sirven para la correcta ubicación y alineado
de las piezas.
Maza de goma
Esta herramienta sirve para presionar fuertemente los cerámi-
cos contra el soporte, y para lograr una mejor adherencia.
4
Llana de goma o fieltro
Esta herramienta sirve para colocar la pastina entre las jun-
tas de sus cerámicos.
Esponja
Este utensilio sirve para limpiar el excedente de pastina,
luego de haber rellenado las juntas.
C. Preparación
Al seleccionar los revestimientos y pisos, es importante tener en cuenta el tipo de sustrato

sobre el que se va a colocar.
»» Los fondos flexibles, como linóleo o goma, no son bases confiables. Deben levantarse
de igual manera que los restos de adhesivos sintéticos utilizados para su fijación.
»» El fibrocemento debe tener su fijación mecánica a bastidores firmes, y su superficie
encontrarse limpia sin restos de aceite.
»» Los pisos flotantes de madera no son una base compatible para una recolocación. Es
necesario retirar todo el sistema y tratar el soporte con masa autonivelante.
»» Las placas de cartón–yeso tendrán que estar firmemente vinculadas a los montantes
y soleras metálicas del sistema y llevarán un adhesivo en pasta adecuado para ese
soporte.
Todos los soportes tradicionales son aptos para la colocación siempre que estén planos,
firmes, libres de polvo y partes flojas, grasas, aceites, barnices, líquidos desencofrantes
y suficientemente secos. Si los soportes son muy absorbentes, se aconseja humedecerlos
antes de aplicar el adhesivo. En el caso de que estos se encuentren sucios o con polvo,
es necesario lavarlos con agua limpia.
Tanto para la colocación de revestimientos como para la colocación de pisos es necesario te-
ner en cuenta ciertos temas para lograr una excelente colocación, tales como, por ejemplo:
PA GINA
497
• La Planimetría
Se puede verificar la planitud del soporte con una regla de
2 m de longitud teniendo en cuenta que la base será apta
cuando las desviaciones de plano no superen los 3 mm
por metro lineal.
Las zonas defectuosas deben corregirse cargando con un
mortero de nivelación y enrasando. Si los defectos superan
el 20% de la superficie, habrá que nivelar todo el paño
afectado siempre que la placa cerámica a colocar tenga una
buena planimetría, de lo contrario, se debe aplicar también
ADHESIVO EN EL REVERSO.
• La Dureza
Para verificarla, se puede raspar la superficie con un clavo
o punzón. Si la marca es superficial, la base es apta.
En los casos de revestimientos antiguos, se necesita verifi-
car la adhesión en la profundidad del soporte cortando el
revoque con cortafrío.
Si el revestimiento está suelto, se debe retirar, reponer o
rellenar el área afectada.
• La Absorción
Para evaluar la porosidad del fondo, se moja la superficie.
Si se seca en menos de un minuto, el fondo es altamente
absorbente. Nunca comenzar una colocación con un fondo
que exude agua.
• La Humedad
Todo fondo o base debe encontrarse seca y estable. En
mampostería, revoques y carpetas de nivel se estima un
tiempo mínimo de 21 días desde su realización.
Si el fondo es de yeso, no puede tener más de un 5% de
humedad superficial si se lo mide con higrómetro.
En caso de superficies con filtraciones, se deberá corregir la
causa que las produce, con anterioridad a toda colocación.
De existir remonte de humedad por capilaridad desde los
cimientos, se debe reparar con los tratamientos correctivos
existentes en el mercado.
En colocaciones exteriores, se aconseja aplicar, también,
una capa fina de adhesivo en el reverso del revestimiento.
Esto evitará el ingreso de agua entre este y el adhesivo y
se reducirán así posibles patologías.
La Limpieza
Todo fondo debe encontrarse limpio, libre de polvo y de
cualquier sustancia que no permita que se adhiera de la
mezcla adhesiva. Si es necesario, se debe retirar toda parte
suelta o granulosa por cepillado o lavado con agua a presión.
Sobre pisos manchados, se deben retirar las manchas con
limpiadores acordes. En los solados encerados, deben uti-
lizarse productos limpiadores basados en amoníaco.
• El Hormigón
En aplicaciones directas sobre hormigón, debe eliminarse todo resalto superior a 2 mm
dejado por los encofrados. La flecha máxima admisible sobre losas será igual o menor
a 3 mm/m de longitud y debe estar libre de líquidos desencofrantes. Por regla general,
se considera un hormigón “maduro” para cualquier colocación aquel que tiene más de 6
4
meses de antiguedad.
La mezcla adhesiva está fabricada con base ce-

menticia, arenas de granulometría seleccionada
y aditivos especiales. Es ideal para la colocación
segura, durable y confiable de pisos y revesti-
mientos de piezas cerámicas de media y alta ab-
sorción. Este producto, al poseer aditivos hidró-
fugos, otorga mayor seguridad, ya que reduce al
mínimo el pasaje de agua.
Se prepara en balde de albañil colocando primero el agua y luego el mortero adhesivo

para el tomado de junta. Usar 1 parte de agua por cada 3 partes de adhesivo. La pasta así
obtenida en estas condiciones permanece utilizable durante las 2 primeras horas desde
su preparación.
Cerámicos: Características técnicas
Cerámicos: carácterísticas técnicas

Tipo Usos Temepratura de cocción Porosidad Absorción
Cerámica roja Ladrillos - Tejas - Baldosas 800 - 900 °C 20 % Alta

Loza y cottoforte Azulejos - Cerámicos 950 - 1150 °C Entre 10 - 20 % Alta
esmaltados para piso y pared
Baldosas semivitrificables Varios (con o sin esmalte) 1080 - 1180 °C Entre 2.5 - 8 % Media
(semigres)
Gros esmaltado* Pscinas - Frigoríficos 1150 - 1200 °C Inferior a 2.5 % Baja
Pisos con alto tránsito
Gros esmaltado* Pisos de muy alto tránsito 1150 - 1200 °C Inferior a 1.5 % Baja
Porcelanato# Revestimiento pisos 1250 - 1500 °C Entre 0 - 0.5 % Baja
int./ext. Frigoríficos
* indicados para uso exterior #ideales como revestimiento antiácido
Absorción de agua de las piezas cerámicas
Muchas características de la cerámica dependen o se definen a partir de su porosidad.

La absorción de agua es cantidad de agua que una pieza puede absorber. Por lo tanto,
podemos definir como concepto general: a mayor porosidad, mayor absorción de agua.
Los productos fabricados por prensado y cocidos a altas temperaturas son, generalmente,
de baja absorción.
El fabricante suministra la información sobre la absorción de sus productos. De no contar
con esa información, se puede realizar una prueba práctica en obra, que consiste en mojar
la pieza con agua, la que quedará en la superficie y se observará su absorción.
PA GINA
499
Prueba de absorción de agua
Una solución práctica es aplicar una o varias gotas de agua en el dorso de la placa por
colocar. Las gotas de agua podrán ser absorbidas por el bizcocho en menos de 1 minuto.
En ese caso, nos encontraríamos frente a una placa de alta absorción. Por el contrario,
en piezas de baja absorción, la gota de agua tomará una perla que al inclinar levemente
la placa cerámica o revestimiento monolítico, como el porcellanato, se escurrirá por la
superficie y le será dificultoso penetrar en el revestimiento.
¿Cómo elegir el adhesivo correcto?
Elija según el soporte y tipo de piezas, el adhesivo apropiado para la colocación de sus
pisos y revestimientos cerámicos.
Grado de absorción de agua de los cerámicos:

Baja absorción Media absorción Alta absorción
0 a 2,5% 2,5% a 8% 8% a 20%
Pisos exteriores (Soportes comunes: carpetas de cemento, carpetas de cemento/cal)

Tipo de piezas Recomendado
Normales - Adhesivo de baja absorción capilar

Piezas de media y alta absorción
Porcellanato - Rústicas - Piezas de - Adhesivo de baja absorción capilar

alto tránsito Piezas de baja absorción
Traslúcidas - Adhesivo de baja absorción capilar

Color blanco
Piezas de baja, media y alta absorción
Gran tamaño y peso - Adhesivo de baja absorción capilar
Piezas de media y alta absorción para grandes pieza
s
- Adhesivo de baja absorción capilar
Para grandes piezas + Aditivo flexibilizador
Habilitación rápida - Adhesivo de baja absorción capilar
Piezas de media y alta absorción de fraguado rápido
De fraguado rápido + Aditivo flexibilizador
4
Pisos exteriores
(Soportes especiales: Hormigón, Cerámicas existentes, Cemente alisado o hidrófugo )

Flexible
Porcellanato - Rústicas - - Adhesivo de baja absorción capilar

Piezas de alto tránsito Flexible
Color blanco
Piezas de media baja absorción
+ Aditivo Flexibilizador

Para grandes piezas

De fraguado rápido
Pisos y paredes interiores

(Soportes Comunes: Carpetas de cemento, Carpetas de cemento/cal)

Porcellanato - Rústicas - - Adhesivo de baja absorción capilar

Piezas de alto tránsito Piezas de baja absorción

Color blanco
Piezas de baja absorción
+ Aditivo flexibilizador

De fraguado rápido
De fraguado rápido
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Grado de absorción de agua de los cerámicos:
Baja absorción Media absorción Alta absorción
0 a 2,5% 2,5% a 8% 8% a 20%
Fachadas y Piscinas (Soportes especiales: Revoque de cemento, Hormigón)


Flexible
Porcellanato - Rústicas - Adhesivo de baja absorción capilar

Flexible
Color blanco


Fachadas y Piscinas (Soportes de madera: Aglomerados de madera, Aglomerado fenólico Parquet)

Normales - Traslucidas - Porcellanato - Adhesivo en pasta flexible

Rústicas - Gran tamaño y peso Especial par acolociaciones en maderas
Fachadas y Piscinas (Soportes especiales: Hormigón, Cerámicas existentes,

Cemento alisado o hidrófugo, Asfalto líquido o con arena, Losa radiante)
Normales - Adhesivo flexible

Porcellanato - Rústicas - Piezas de - Adhesivo flexible
alto tránsito
Color blanco
Piezas de media, alta absorción y gran tamaño

Piezas de media, y alta absorción de fragüe rápido
4
Paredes interiores de yeso (Soporte de yeso: Placa de cartón yeso, Ladrillo de yeso, Enlucido de yeso)
Normales - Adhesivo en pasta flexible

Porcellanato - Rústicas - Adhesivo en pasta flexible
Traslúcidas - Adhesivo en pasta flexible
D. Proceso
¿Cómo colocar piezas con adhesivos de capa delgada?
1. Colocar la cantidad de agua recomendada para cada

bolsa hasta obtener una pasta homogénea.
2. Extender el adhesivo sobre el soporte con cuchara y,

posteriormente, pasarle la llana cuadrada seleccionada.
La mezcla debe mantenerse húmeda y brillante durante
toda la colocación y garantizar la adhesión de las piezas
de revestimiento.
3. Si con el contacto de las yemas de los dedos la pasta

no se adhiere, retirarla, volver a mezclar y recolocarla con
la llana dentada.
4. Colocar las piezas presionándolas fuertemente con la

maza de goma; comprobar en períodos cortos el correcto
contacto del adhesivo a la placa de revestimiento.
5. Controlar en distintos sectores de la colocación el con-

tacto total del adhesivo (fresco) sobre la placa.
PA GINA
503
6. En colocaciones externas de alta exigencia o con placas
donde el contacto se encuentre defectuoso, se sugiere
aplicar el adhesivo con la técnica de doble untado o do-
ble encolado para asegurar la colocación.
7. Para solados exteriores y revestimientos de fachadas,

con placas de 30 x 30 cm (ó 900 cm2) o más, únicamente,
aplicar con llana el método de doble untado o encolado.
Cuando se colocan baldosas de cemento vibrado, es indispensable verificar la existencia

de restos pulvurientos del pigmento de color en el reverso de las placas. En ese caso,
eliminarlos por completo. De lo contario, la fijación de las baldosas fracasará.
Las juntas
Cualquier colocación de piso o pared se realiza con piezas modulares y manuales, y se

forman juntas de unión que se rellenan con pastinas que complementan las tareas de
colocación. Existen distintos tipos de juntas en todo el sistema de construcción tradicional
de vía húmeda.
Junta
Es el espacio regular entre piezas de igual o distinto material.
Juntas de colocación
Son las juntas regulares que se dan, por ejemplo, entre dos piezas cerámicas.
Juntas de dilatación
Son aquellas que subdividen en paños los fondos o bases de colocación, de tal manera
que anulan tensiones internas del material por efecto de la dilatación y retracción térmica o
hidráulica. Los paños que se conforman dependen de las características de cada colocación,
de las temperaturas, de la ubicación (si están en exterior o interior), del tipo de cerámico,
de la absorción de agua, etc. En general, puede considerarse que la superficie no supere
los 16 m2, para colocaciones en exterior y los 25 m2, para colocaciones en el interior.
Juntas de dilatación perimetrales
Son aquellas juntas que se realizan en todas las colocaciones perimetrales y alrededor de
los elementos estructurales.
Juntas estructurales
Son espacios regulares, cuya función es logara que se independicen los sectores de la
estructura portante con el fin de aliviar tensiones por movimientos diferenciales.
Además, existen juntas de transición de materiales de distinto módulo elástico, como por
4
ejemplo, la unión de mampostería y hormigón, que deberán tratarse con anterioridad a su
revestimiento final ante posibles asentamientos.
El rellenado de juntas debe realizarse cuando el adhesivo haya endurecido entre 24 y 48 horas.
En los casos de revestimientos cerámicos no esmaltados, se aconseja extender una capa

fina de cera en pasta sobre estos o proteger con cinta de enmascarar, antes de comenzar
el rejuntado, y procurar procurando no ensuciar los bordes de los cerámicos, para facilitar
la adhesión del mortero toma junta y la limpieza de la superficie del revestimiento. De esta
manera, se crea una pátina en la superficie que facilita la limpieza.
Para una buena colocación, es importante utilizar crucetas separadoras que se encuentran
en el mercado en diferentes medidas. Si el cerámico supera los 5 mm de espesor, se pue-
den dejar las crucetas separadoras perdidas bajo el empastinado. En espesores menores,
se recomienda retirarlas.
No deben usarse en el tomado de juntas de revestimientos cerámicos colocados en sopor-
tes flexibles, yeso, madera o aglomerados, superficies metálicas, goma o linóleo, etc.
La pastina de 1 a 4 mm se utiliza si la junta es inferior a los 4 mm de espesor.
La pastina junta ancha 4 a 15 mm, se utiliza para juntas mayores y no se debe usar como
junta de dilatación o juntas sujetas a movimientos (usar selladores en base poliuretano,
asfáltico o conformados).
La pastina alta performance se utiliza para el tomado de juntas de 1 a 15 mm en piezas
de baja absorción.
Estos productos poseen aditivos hidrófugos que reducen la absorción capilar de masa
fraguada y otorganuna mayor seguridad debido a que reduce a un mínimo el pasaje de
agua que provoca la aparición de eflorescencias en pisos y revestimientos.
PA GINA
505
Para preparar la mezcla se debe proceder de la siguiente manera
1. Colocar un fondo de agua en el balde.

2. Agregar pastina antihongo y completar con agua hasta 1 l por cada 3 kg de material seco.
3. Mezclar hasta conseguir una pasta cremosa sin grumos.
Preparación de las juntas
Terminada la colocación de los revestimientos, se puede proceder al tomado de juntas. No

realizar el tomado de juntas antes de las 2 ó 3 horas de concluida la colocación de los ce-
rámicos, si se utilizaron adhesivos de rápido fraguado; y de 24 a 48 horas, si el adhesivo
usado fue de fraguado normal.
Es importante limpiar las juntas en toda su longitud y profundidad. Si el soporte se encontrara

seco, se deberían humedecer uniformemente las juntas, y tener presente que demasiada hu-
medad o temperaturas inferiores a 5 °C puede causar irregularidades en la colocación.
Paso por paso del empastinado para juntas de 1 a 4 mm
La pastina impermeable antihongo se aconseja para revestimientos cerámicos de alta y

media absorción en anchos de junta de 1 a 4 mm. Su doble capacidad antihongo e imper-
meable reduce las tareas de mantenimiento del revestimiento una vez colocado.
Para el empastinado, se deben realizar los siguientes pasos:
1. Distribuir pastina con espátula o fratacho de goma en cada junta, se debe humedecer
antes de manera adecuada el fondo, 1 litro cada 3 kg de material seco.
2. Con el material ya “tirado” (seco superficialmente), retirar los restos con esponja
medianamente dura y ligeramente mojada, y repetir esta operación hasta quitar todo
velo superficial sobre las piezas de cerámico.
3. Por último realizar el pulido de la pastina con un perfilador de juntas. Se recomienda
curar la pastina humedeciendo con agua la superficie a las 2 ó 3 horas de aplicada.
¿Cómo empastinar juntas de 4 a 15 mm?
4
La junta ancha impermeable cuenta con una doble capacidad impermeable que posibilita
una mayor performance en el tomado de juntas de 4 a 15 mm de espesor, en todas las
piezas donde la junta es un elemento decorativo del revestimiento. Para el empastinado,
se deben realizar los siguientes pasos:
2. Agregar pastina junta ancha y completar con agua hasta 1 litro por cada 4 kg de ma-
terial seco.
3. Mezclar hasta que se obtenga una pasta cremosa y sin grumos.
4. Con cuidado encerar perimetralmente las piezas cerámicas sin manchar los cantos o
bien, proteger los bordes con cinta de enmascarar.
5. Cargar pastina junta ancha empastada en una manga de tela o improvisarla con una
bolsa plástica y cortar un extremo como pico de aplicación.
6. Distribuir apretando en forma continua sobre las juntas y ayudar a su penetración.
7. Al secar e manera superficial, realizar el pulido con un perfilador de juntas.
¿Cómo empastinar piezas de porcellanato?
PA GINA
507
Son recomiendan las pastinas de alta performance para todo revestimiento de baja absor-
ción en anchos de junta de 1 a 15 mm.
Una vez colocada su capacidad antihongo e impermeable reduce las tareas de manteni-
miento del revestimiento.
Para su empastinado se deben efectuar los siguientes pasos:

2. Agregar pastina altas prestaciones y completar con agua hasta 1 litro por cada 3 kg
de material seco.
3. Mezclar hasta conseguir una pasta cremosa sin grumos.
4. Distribuir pastina con espátula o fratacho de goma en cada junta, humedeciendo el
fondo con anterioridad. Retirar los restos con esponja medianamente dura y ligera-
mente mojada.
5. Finalmente, realizar el pulido de la pastina con un perfilador de juntas. Se recomienda
curar la pastina humedeciendo con agua la superficie a las 2 ó 3 horas de aplicada.
¿Cómo empastinar en piletas de natación?
Es importante utilizar pastina de alta performance.

Para su uso efectuar los siguientes pasos:
1. Antes de empastinar, colocar las piezas y presionar con
llana de goma hasta conseguir el adecuado contacto y
ajustar la alineación del plano de las pastillas.
2. Luego de 1 hora de colocado, humedecer el papel con
una esponja, dejar orear unos minutos y levantar desde
una punta en forma transversal retirando la hoja.
3. Luego con esponja humedecida, retirar los restos del
adhesivo.
4. Con fratacho de goma distribuir la pastina en forma
homogénea.
5. Con el material ya “tirado” seco en superficie, retirar los
restos con trapo o esponja y repetir la operación hasta
quitar todo velo sobre la superficie de las piezas.
4
E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas
Para colocar pisos, como baldosas calcáreas o mosaicos graníticos 30 x 30 cm sobre car-
peta de piso, se recomienda utilizar mezcla adhesiva para grandes piezas.
Modo de empleo
1. Colocar 1 parte de aga por cada 3 partes de adhesivo mez-

clado hasta conseguir una pasta homogénea.
2. Extenderla sobre el soporte con cuchara y posteriormente pa-

sarle la llana cuadrada seleccionada. Ver tabla de rendimiento.
3. Colocar las piezas elegidas y presionarlas hasta conseguir el

aplastamiento de los surcos golpeando con una masa de goma.
PA GINA
509
Limpieza
Con agua.
Rendimiento
Espesor de la piezas Llana recomendada Rendimiento Rendimiento por bolsa de 30 Kg
Hasta 14 mm 12 x 13 mm 6 - 7 Kg/m2 4 - 5 m2
Más de 14 mm Sermicircular 9 Kg/m2 3 - 4 m2
15 x 15 x 5 mm
o recta 12 x 12 mm
E.2. Colocación con morteros a la cal
La adherencia y correcta nivelación de las piezas depende principalmente de la adecuada tra-

bajabilidad del mortero utilizado y esta cualidad es aportada fundamentalmente por la cal.
La cal aérea hidratada retiene el agua, y otorga al mortero una mayor trabajabilidad,
permite que las piezas se puedan acomodar con mayor facilidad y genera así ahorros en
tiempo y esfuerzo.
Se pueden utilizar cales hidráulicas, las cuales presentan una menor plasticidad. En este
caso, será necesario incrementar la proporción de cal en el mortero para lograr una ade-
cuada trabajabilidad que permita la nivelación de las piezas.
El diferente poder de absorción de las baldosas y las condiciones de curado tienen efectos
determinantes en la calidad final del trabajo que se realizó.
Recomendaciones
Es necesario verificar qué tipo de baldosa o mosaico llevará el contrapiso, para establecer
la dosificación necesaria de los materiales en función de la resistencia requerida. Asimis-
mo, de acuerdo con el contrapiso realizado, debe corroborarse si es necesario ejecutar
una carpeta hidrófuga.
El proceso de mezclado deberá realizarse conforme con los siguientes pasos:
3. Añadir la totalidad de la cal.
4. Mezclar por 1 minuto.
5. Agregar la totalidad del cemento.
Volcar el mortero sobre una superficie dura y limpia, que impida toda contaminación de
materias extrañas. El mortero estará listo para su uso.
El dosaje recomendado de morteros con cales en la colocación de revestimientos y pisos:
Tipo de cal
Colocación de baldosas y mosaicos
Dosificación recomendadas en volúmen (baldes)
Cal Cemento Arena común
4
Aérea Hidratada 1 1/2 4
Hidráulica Hidratada 1 1/2 3
Las baldosas y los mosaicos pueden colocarse directamente sobre el contrapiso nivelado
o sobre una masa de mortero nivelado y fresco, a la francesa.
El método más utilizado se realiza de la siguiente manera:

1. Verificar el tipo de baldosas o mosaicos que se utilizará a efectos de determinar el
grado de absorción que debe poseer el mortero.
2. Si se utilizan baldosas graníticas, se debe mojar la cara posterior absorbente, dejarlas
reposar y apilarlas en forma vertical.
3. Luego pintar la cara posterior (baña) con una lechada de cemento, formando una so-
lución con agua para lograr una mayor resistencia a la adherencia al colocar la pieza,
que facilite su colocación e impida que, en el momento del pulido, el mosaico se mue-
va. Si se tratara de baldosas calcáreas o losetas, no haría falta realizar esta tarea.
4. En caso de baldosas con mayor porosidad, se recomienda untar una capa fina de
mortero y presionarla para evitar poros o cavidades con aire.
5. El mortero de asiento debe prepararse con la consistencia necesaria, teniendo en
cuenta el peso de las piezas por colocar, para lograr el grado de trabajabilidad ade-
cuada para su nivelación. Si se excede en la cantidad de agua, el mortero no tendrá
consistencia, y se corre el riesgo de que se hundan las piezas.
PA GINA
511
6. Debe controlarse el nivel del piso con hilo tensado entre dos filos que se encuentren
al mismo nivel del piso terminado que se desee, enrasando el hilo con el filo superior
de la pieza a colocar.
7. Antes de colocar el mortero, es necesario humedecer el contrapiso. El mortero de

asiento de las baldosas se ejecutará con un espesor mínimo de 2,5 a 3 cm.
8. Sobre el contrapiso, se coloca la cantidad de mortero necesario para alcanzar el nivel
deseado, con altura un poco excedida, se bisela el encuentro con las piezas ya colo-
cadas y se asientan hasta alcanzar el nivel con golpes suaves.
9. Una vez retirado el excedente de material de los laterales, se coloca la pieza que si-
gue, dejando una junta de 2 cm y luego, se vuelve a repetir todo el proceso.
F. Controles
Colocación por untado simple
Es importante controlar a distintos intervalos de tiempo la correcta cobertura del adhesivo so-
bre el reverso de la placa. La cobertura del mismo debe ser superior al 85% de la superficie.
Colocación por doble untado
Se utiliza cuando la mezcla adhesiva se extiende sobre la base y a la vez sobre la cara de
contacto del revestimiento a colocar.
Cuando las medidas del revestimiento excedan los 30 x 30 cm y cuando la colocación se
realice en el exterior, tanto en solados como en fachadas, con piezas mayores a 900 cm2, se
aconseja realizar la colocación por doble untado, y así, evitar el ingreso del agua en los surcos
que puede dejar un llaneado simple y en época invernal, la expansión por congelamiento.
Porosidad
La absorción de agua es la cantidad de ella que una pieza puede absorber, por lo tanto, se
puede decir que a mayor porosidad, mayor absorción de agua. Los productos fabricados
por prensado y cocidos a altas temperaturas son, generalmente, de baja absorción. El fa-
bricante suministra el dato con respecto a la absorción de sus productos. Si no se cuenta
con esa información, se puede realizar una prueba práctica en obra que consiste en mojar
la pieza con agua, que quedará depositada en la superficie y así, observar su absorción.
4
Diferencia de tonos
Para un determinado color, por características propias de la fabricación, los productos se

clasifican por tono.
En un paño determinado deben colocarse piezas que pertenezcan al mismo tono, señaliza-
dos claramente en las cajas por un número. Asimismo, se aconseja abrir varias cajas, mez-
clar sus contenidos y luego, proceder a su instalación. Así se logra una mayor uniformidad
y se distribuyen las leves diferencias de tono existentes en una partida determinada.
Diferencias de medidas
Los materiales, según sus medidas, se clasifican por su “calibre”. Las medidas que se
comercializan: 20 x 20; 30 x 30; etc. son nominales. Las reales se dividen por calibre,
señalizadas en las cajas con otro número.
Para un paño determinado, las piezas para colocar deben pertenecer al mismo calibre.
Desgaste prematuro
El cerámico esmaltado debe tener la resistencia adecuada para soportar el tránsito al cual
será sometido. Dicha resistencia se identifica en las cajas con un número perteneciente a
una escala, denominada PEI o SERIE, entre 1 y 5.
Ejemplos:
1. exclusivamente para revestimientos;
2. tránsito liviano (baños);
3. tránsito mediano (cocinas);
4. alto tránsito (para cualquier ambiente de viviendas unifamiliares);
5. tránsito pesado (establecimientos comerciales, etc.).
Es útil señalar que, de acuerdo con la zona de emplazamiento de la obra, se deben prote-
ger los pisos contra los ataques de materiales abrasivos, por ejemplo arena, que pudieran
quedar adheridos al calzado y producir desgaste.
Juntas
Las piezas pertenecientes a un mismo calibre tendrán leves diferencias dimensionales. Por
ello, deben respetarse los anchos de junta recomendados e indicados en los envases.
PA GINA
513
Fisuras
Para evitar fisuras y aglobamientos en pisos y revestimientos cerámicos, deberán consi-

derarse los puntos siguientes:
a. Deben preverse juntas de dilatación de acuerdo con el salto térmico que se producirá
en el lugar de emplazamiento, perimetrales e intermedias. En general, puede consi-
derarse que la superficie no supere los 16 m2 en colocaciones exteriores y 25 m2 en
interiores.
b. Las piezas deben colocarse con el adhesivo y la llana adecuados.
c. En zonas de heladas, deben colocarse materiales cerámicos de bajo porcentaje de
absorción de agua.
Verificar que la superficie sobre la cual se colocarán los cerámicos sea rígida, plana y ni-
velada. Además, deberá estar limpia y seca.
Controlar la cantidad de m2
solicitados y la cantidad de m2
contenidos en cada envase
Controlar las roturas por transporte
Igualdad de números de partida y

de color (estampados en el
envase)
Controlar la igualdad de medidas,

planimetría y alabeos de las piezas
y esquinas
Calidad de la pieza (estabilidad

dimensional, color, bordes). Se
recomienda solicitar previamente
una muestra
REVESTIMIENTOS
Aplomado de la base
Nivel de arranque
Repartición y pegado de las piezas
Engrosado bajo revestimiento a

plomo y escuadra
Nivelación
Supervisar la colocación de piezas

según despiece
Pastinado
Tareas de limpieza
PISOS
B Ejecución
Puntos de nivel de colocación
Pastinado (control de color)

4
Pulido (en el caso de los
graníticos) o limpieza con jabón
(en el caso de los calcáreos)
Curado
Terminación con cera y lustrado
Antes de pulir los pisos

graníticos asentados con
morteros blandos, deben
transcurrir entre 7 y 10 días para
que el material de colocación
endurezca
G. Recomendaciones
La utilización de mezclas adhesivas de capa delgada, es una solución para todo tipo de
colocaciones de revestimientos en obra.
La mezcla adhesiva debe colocarse siempre con la cuchara

de albañil al fondo de aplicación ejerciendo presión para
su correcta vinculación.
Es muy común que se empuñe la llana dentada y se

deslice en un ángulo inferior a 45º (debe aplicarse en
forma perpendicular).
Es importante que la superficie de vinculación cerámico-
adhesivo sea, como mínimo, del 85%.
Siempre debe verificarse previamente la planimetría en las

piezas por colocar. Se aconseja comprobar la existencias
de “flechas” o “contra flechas” en su plano, que obligan
al doble untado para su colocación y la compatibilidad de
los posibles alabeos diagonales.
PA GINA
515
No debe emplearse ninguna mezcla adhesiva como mor-
tero de asiento, para rellenar las zonas deprimidas o para
compensar desniveles, ya que el resultado será pésimo, y
se formarán cámaras de aire, que, en caso de solados, solo
concluye en la rotura de las piezas y su ruina final.
La verificación se obtendrá por el control de adhesión de
esta placa posicionada y levantada. Nunca habrá una dis-
tribución uniforme del adhesivo agregado por puntos en el
reverso del cerámico.
La textura de la cara de colocación de ciertos productos

cerámicos, como cotos o pisos rústicos, debe tenerse en
cuenta, a la hora de elegir la medida de llana, que deberá
ser de 12 mm y se untar el reverso de la placa con cuchara
o llana lisa.
Al examinar el grado de anclaje, se verifica que no quede
más remedio que ejecutar el encolado del reverso de las
placas y posterior llaneado.
Si el cerámico que se coloque supera los 5 mm de espesor,

se aconseja dejar las crucetas separadoras perdidas bajo
el empastinado. En espesores menores, debe comprobar-
se que no interfieran en el entallado de la junta, durante
el proceso de pastinado. Cuando se colocan baldosas de
cemento vibrado, es indispensable verificar la existencia
de restos pulverulentos del pigmento de color. De ser así,
deben eliminarse por completo, de lo contrario, la fijación
de las baldosas fracasará.
Algunas patologías
• ¿Por qué una vez aplicada la pastina se puede desgranar?

Se puede desgranar por exceso o abrupta pérdida de agua y deficiente mezclado.
Se soluciona retirando y empastinando nuevamente o se puede aplicar POTENCIADOR que
es un copolímero acrílico en emulsión que mejorará la resistencia.
La resistencia final es a los 28 días, y el tiempo adecuado para empastinar luego de la
colocación depende de los sustratos, de los adhesivos utilizados y del tipo de colocación.
En general, es entre 36 a 48 horas., salvo adhesivos de fragüe rápido que se puede em-
pastinar a las 3 horas.
• ¿Por qué una vez aplicada la pastina se puede fisurar?

Se puede fisurar por un movimiento estructural, de dilatación térmica o expansión por humedad.
Se deben realizar juntas de dilatación perimetral, intermedias y respetar la separación
mínima entre placas que recomienda el fabricante.
Se soluciona retirando la pastina y se realiza una junta elástica que absorba los movimien-
tos de dilatación y contracción.
• ¿Por qué una vez aplicada puede cambiar de color?

Puede cambiar por exceso o defecto del agua, deficiente mezclado, condiciones climáticas
(humedad y temperatura), sales provenientes de la base, ejecución de la terminación a
destiempo y endurecimiento deficiente.
Se soluciona retirando la mezcla y empastinando nuevamente.
• ¿Qué se debe hacer cuando aparece el color blanco en la superficie del empastinado (manchas)?
Las eflorescencias o cambios de color ocasionados por sales que suben a la superficie
dependen de la humedad residual, ya sea por no esperar los tiempos ideales de secado
de los soportes o los mínimos sugeridos, dependiendo de las condiciones ambientales.
Las sales se retiran con cepillo o solución diluida de ácido muriático.
4
• ¿Cómo se calcula el rendimiento de las mezclas adhesivas?
El rendimiento se calcula en kilogramos x metro cuadrado. Según el tipo de placa que
se vaya a colocar, tamaño, peso y planimetría, se determinará la llana por utilizar y si es
necesario aplicar adhesivo en el reverso de la placa.
Se puede tomar como referencia el siguiente cuadro:
Tamaño de la pieza Llana recomendada Consumo Rendimiento por bolsa
Hasta 15 x 15 cm 6 x 6 mm 3 Kg/m2 10 m2
Hasta 20 x 20 cm 8 x 8 mm 4 Kg/m2 7,5 m2
Hasta 30 x 30 cm 10 x 10 mm 5 Kg/m2 6 m2
Mayor a 30 x 30 cm 12 x 12 mm 6 Kg/m2 5 m2
Caso en que se desprende un revestimiento cerámico en una colocación vertical
La patología es generada por el escaso contacto del adhesivo con el revestimiento cerá-
mico. Resulta difícil lograr, por el tamaño del cerámico y la posición vertical, un adecuado
vínculo si no se realiza una colocación por doble encolado.
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento y el adhesivo exis-

tente y llegar al revoque de base consolidado.
2. Colocar la mezcla, que, si se trata de un revestimiento
rústico de baja absorción de agua (2,5%), se colocará con
llana de 12 mm sobre el sustrato y se untará el revesti-
miento que se coloque con cuchara o con llana lisa en 2
mm de espesor.
3. Realizar juntas de dilatación en paños no mayores de 25
m2 que incluyan también el revoque, tomándolas con un
sellador elástico base poliuretano.
Caso en que de desprende el revestimiento de porcellanato en una medianera de edificio
La patología es generada por el escaso contacto del adhesivo con el revestimiento de por-
cellanato. Resulta difícil lograr, por el tamaño y la posición vertical, un adecuado vínculo
si no se realiza una colocación por doble encolado. Además, el adhesivo que se aplica no
es el correcto por tratarse de un porcellanato.
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento y el adhesivo exis-

tente y llegar al revoque de base consolidado.
2. Colocar con mezcla especial por tratarse de un porce-
llanato colocado en posición vertical en exterior con llana
de 12 mm sobre el sustrato y untar el porcellanato con
cuchara o con llana lisa de 2 mm de espesor.
3. Es correcto el diseño de juntas de dilatación en paños,
pero deben incluir también el revoque y tomarlas con un
sellador elástico base poliuretano. En este caso, no se to-
maron las juntas de dilatación que provocarían su estallido
a futuro por ingreso de agua y aumento de volumen por
congelamiento en invierno. PA GINA
517
Caso en que agloba una colocación de un piso cerámico sobre soporte tradicional
La patología es generada por la ausencia de juntas de dilatación perimetrales, por el es-

caso aporte de adhesivo (llana inadecuada con poco contacto placa/adhesivo), sumado al
tiempo abierto vencido.
Solución 1. Retirar la totalidad del piso cerámico y el adhesivo exis-

tente, y llegar a la carpeta de piso consolidada.
2. Colocar con mezcla impermeable, por tratarse de un piso
de media absorción de agua con llana de 12 mm sobre
el sustrato y verificar en el desarrollo de la colocación el
correcto contacto placa-adhesivo.
3. Realizar juntas de dilatación perimetrales, primero en
la carpeta y el contrapiso, rellenado con poliestireno ex-
pandido y segundo, en el cerámico, tomándolas con un
sellador elástico base poliuretano o bien dejándolas libres
y cubiertas por el zócalo.
Caso de levantamiento en una colocación de piso cerámico sobre otro existente
La patología es generada por el uso de un adhesivo incorrecto para colocar un piso cerá-
mico (20 x 20 cm) sobre otro existente.
Solución 1. Retirar la totalidad del nuevo piso cerámico y el adhesi-

vo existente y llegar al piso cerámico original.
2. Realizar una correcta limpieza de la base quitando restos
de cera que pudiesen quedar con un limpiador en base
amoníaco.
3. Colocar con anclaje inteligente impermeable, con llana
de 10 mm sobre el sustrato, y verificar en el desarrollo de
la colocación el correcto contacto placa–adhesivo.
Caso de desprendimiento de un piso cerámico y recolocación sin una preparación adecuada del sustrato
Realizar una colocación sobre una carpeta de piso sin la preparación adecuada, con restos
de adhesivo no retirado de un piso anterior.
Solución 1. Retirar la totalidad del adhesivo existente, llegar a la

carpeta de piso consolidada y reparar si fuese necesario.
2. Realizar una correcta limpieza de la base con un barrido
húmedo quitando restos de polvo que pudiesen quedar en
la superficie.
3. Colocar con adhesivo impermeable, ya que se trata de
un piso de media absorción de agua, con llana de 12 mm
sobre el sustrato; verificar en el desarrollo de la colocación
el correcto contacto placa-adhesivo.
4. Por la superficie que se coloca, realizar juntas de dilata-
ción perimetrales e intermedias en paños no mayores a 25
m2, que incluyan también carpeta y contrapiso, tomarlas
luego con un sellador elástico base poliuretano.
Caso de desprendimiento de tejuelas cerámicas en un frente sobre pintura
La patología es generada por la colocación de adhesivo sobre varias capas de pintura

para exteriores.
4
Solución 1. Retirar la totalidad del revestimiento cerámico.
2. Realizar una correcta limpieza del sustrato, retirando la totalidad
de la pintura y llegar a la base de revoque grueso consolidado.
3. Por tratarse de un revestimiento muy absorbente, se re-
comienda mojarlo previamente y dejarlo orear.
4. Colocar con anclaje inteligente impermeable, con llana
de 10 mm sobre el sustrato y verificar en el desarrollo de
la colocación el correcto contacto placa-adhesivo. Realizar
el untado de adhesivo en el revestimiento con cuchara o
llana lisa, asegurará la colocación.
5. Se recomienda realizar el tomado de juntas entre piezas
con pastina junta ancha impermeable.
6. En función de la superficie que se coloque se preveerá
el diseño de juntas de dilatación con un sellador elástico.
Teniendo en cuenta la forma en que se observe el adhesivo en una patología, se podrán

determinar las causas que la ocasionaron y clasificarlas de la siguiente manera:
• Las ranuras de la • Uso de llana inadecuada • Verificar

llana quedan sin • Presión insuficiente al condiciones
deformar colocar en la
• Mezcla muy consistente colocación
EN LA MEZCLA • Tiempo abierto vencido futura
ADHESIVA
QUEDA • Uso de llana inadecuada • Verificar la
ADHERIDA EN • Presión insuficiente al utilización del
EL SOPORTE colocar adhesivo
• El adhesivo no era el específico,
correcto según piezas
y condiciones
del ambiente
• Aparece una • Mezcla adhesiva expuesta a • Observar

película blanca en corriente de aire o alta condiciones
la superficie de la temperatura, antes de del clima
mezcla colocar el revestimiento
DONDE PUEDE
• Aparece la • La mezcla adhesiva fue • Respetar % de
QUEDAR LA
superficie de la preparada con exceso agua de
MEZCLA
mezcla adhesiva de agua empaste, de
ADHESIVA
con una película acuerdo con
brillante el producto
LA MEZCLA • La base aparece • Presión insuficiente al • Presionar al
ADHESIVA apenas manchada colocar fondo
QUEDA con mezcla • La pieza tiene migraciones Sustituir por
ADHERIDA A LA adhesiva de sales en superficie un mejor
PIEZA DEL • Piezas de baja absorción producto
REVESTIMIENTO Recolocar con
mezcla para
Porcellanato
• No quedo adhesivo • El fondo no estaba limpio • Rehacer la

en el soporte • Había partes flojas base de
o base (Quedan restos adhesivos a colocación
la capa del adhesivo) Observar en la
• Fondos no adecuados próxima
Ejemplo: Panel de cartón- colocación
yeso
PA GINA
519
• Fondo muy absorbente sin
mojado
Temperatura muy alta
durante la colocación
• Corte en la Saltos importantes de Utilizar mezcla

interfase temperatura durante la para anclaje
colocación inteligente
Dilataciones muy Reemplazar
EN AMBAS importantes del por cerámico
SUPERFICIES revestimiento, antes del de baja
endurecimiento del absorción
adhesivo Recolocar
Falta de juntas de dilatación
Existía losa radiante y no se
tomaron precauciones
4.7.2. Pisos tableros de madera
A. Introducción........................................................................................................................ 522
B. Herramientas
4
C.1. Distancias entre apoyos
C.2. Fijaciones
C.3. Aislación
C.5. Barrera de vapor
C.6. Ventilación
C.11. Terminaciones
PA GINA
521
A. Introducción
Se pueden construir pisos mediante distintos productos alter-

nativos, como OSB, placa o fibro fácil, los cuales poseen ven-
tajas diferenciadas entre ellos, de modo que se obtenga la
solución más adecuada para los requerimientos existentes.
Como todo material de construcción, tanto el tablero estruc-
tural (OSB) como el tablero aglomerado (placa) o el tablero
de fibra (fibro fácil) tienen que ser instalados correctamente
para asegurar un mejor resultado.
Ventajas de utilizar pisos con entramado de madera o acero recubierto por tableros
»» Rapidez de construcción.
»» Mayor flexibilidad de diseño y construcción.
»» Óptimo comportamiento estructural.
»» Menor peso de la estructura.
»» Amplias alternativas para recubrir.
Todos estos puntos se traducen en un mejor costo final.
B. Herramientas
Llana dentada Rodillo Máquina para cantos termofusibles
Plegadora de cantos Prensa Formón Taco de madera

puntas redondeadas
C.1. Distancia entre apoyos
Tablero Espesor (mm) Distancia (cm)

4
Placa 15 40
18 45
24 80
32 85
FibroFácil 15 55
18 60
20 65
25 70
OSB 15 40.5
18 61
22 81
28 12.2
Las luces máximas entre vigas o viguetas de apoyo para cargas uniformemente distribui-
das son de 200Kg /m2 y las flechas de 1/180 de la luz.
Las vigas con luces mayores de 2,5m deben trabarse entre sí por cadenetas. Las cadenetas
son de madera, normalmente, de igual altura que las vigas y son instaladas entre sí para
una mejor transmisión de esfuerzos.
Si las luces entre vigas son mayores que 5 m, se recomienda utilizar dos filas de cadenetas.
PA GINA
523
C.2. Fijaciones
Se fijan los tableros directamente sobre la estructura respetando la siguiente tabla:
Distancia entre fijaciones

Tableros Espesor (mm) Tornillo (pulg) Arena común
Zona Periferia Zona Interior
Placa 15 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 13/4” 20 a 30 40 a 50
24 2” 20 a 30 40 a 50
32 2 1/2” 30 a 40 40 a 50
FibroFácil 16 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
18 1 1/2” 20 a 30 40 a 50
20 1 3/4” 30 a 40 60
26 1 3/4” 30 a 40 60
30 1 3/4” 30 a 40 65
La distancia del tornillo al borde del tablero será, como mínimo, del espesor del tablero, y
las uniones entre tableros y los extremos de estos, deben quedar siempre apoyadas sobre
una viga o cadeneta.
Si se usan clavos, estos deben ser estriados del tipo utilizado en la fabricación de pallets y
deben colocarse a igual distancia que las señaladas para los tornillos. Para tableros desde
15mm, hasta 24mm, serán de 2”, y para tableros de hasta 32 mm, de 3”.
Si la estructura es metálica, se recomienda fijar a ella, listones de madera, para luego fijar
los tableros y así, simplificar la labor.
C.3. Aislación
Los ruidos de impacto, generados por el tránsito, son transmitidos por el piso y también
a través de los muros o tabiques que lo soportan.
Este efecto se puede aminorar construyendo un sobrepiso de materiales como corcho, polie-
tileno expandido o caucho, que no estén sujetos a los tabiques laterales, que conformenun
piso flotante. Esta forma de construcción permite, además, dejar el envigado a la vista.
Para la absorción del ruido aéreo, se coloca, al igual que en las paredes, un material flexi-
ble entre los perfiles de la estructura, en este caso, las vigas de entrepiso. Los materiales
que se utilizan habitualmente para tal fin son la lana de vidrio (en rollo o proyectada) o
la espuma celulósica.
Para el control del sonido por impacto, para disminuir el ruido que se puede generar con
el tránsito peatonal y para obtener un mejor comportamiento estructural del piso, se apli-
ca un cordón de material adhesivo elástico del tipo masilla acrílica, poliuretano o silicona
entre la viga o cadeneta de apoyo y el tablero, con el fin de materializar un puente elástico
y adherente entre ambos.
Los envigados semidescubiertos, constituyen otra poción.
Como se observa en la figura, las capas con que se construye el piso aportan una mejora
en la aislación acústica.
4
Si la parte inferior del entrepiso se reviste para formar
un cielorraso, puede aminorarse la transmisión sonora
colocando listones perpendiculares al envigado, sobre
los que, posteriormente, se clavará el revestimiento.
Se recomienda la distribución de los tableros o piezas

en forma traslapada según se muestra en la figura.
PA GINA
525
C.5. Barreras de vapor
En pisos sobre terreno natural es ne-

cesario instalar una barrera de vapor
para evitar el paso de la humedad ha-
cia la madera.
El piso deberá instalarse por lo me-
nos a 30 cm. del terreno y cuidar que
todo el conjunto esté correctamente
ventilado.
No se deben instalar barreras de va-
por entre las vigas y los tableros ni
sobre éstos.
C.6. Ventilación
Se debe asegurar una adecuada ventilación interior de los entrepisos para lo cual se reco-
mienda que las viguetas sean de menor altura que las vigas y que las vigas perimetrales
cuenten con rebajes.
Con la utilización de tableros con espesores desde los 18mm. es totalmente factible cons-
truir paños continuos de piso, para lo cual es necesario prepararlos mediante uniones
encoladas, ya sean machihembras o con lengüetas de unión, siguiendo las medidas en
los esquemas.
Para fresar los bordes de los tableros, se puede elaborar, en obra, empleando una tupí
eléctrica portátil o router y, en taller, con sierra circular de eje vertical o con tupí estacio-
naria.
Se recomienda utilizar adhesivos de P.V.A. (cola fría) de fraguado lento o masillas del
mismo tipo que las utilizadas para disminuir el ruido en la unión de los tableros. Para el
prensado de las uniones, se pueden utilizar cuñas entre los tableros y entre los muros
perimetrales, las que serán retiradas posteriormente.
Los paños continuos no deben exceder los 5m lineales por lado.
En áreas donde se colocarápiso cerámico, este debe tener apoyo en toda su superficie
al aplicarlo con adhesivo, por lo cual se debe hacer coincidir las juntas de dilatación del
tablero con las juntas del cerámico. Debe dejarse entre cerámicos una junta de 2 a 4 mm,
4
y utilizar adhesivo elástico para cerámicos, ya que debe soportar la dilatación o contrac-
ción del tablero.
Respetar el tiempo de fraguado dado por el fabricante, antes de aplicar el fragüe en las
canterías o juntas.
C.11. Terminaciones
Los tableros de madera tienen un pH neutro, por lo cual no reaccionan químicamente con
substancias por lo general, utilizadas en el recubrimiento de pisos ni es atacada por los
solventes constitutivos de los pegamentos.
Sobre los pisos construidos con estos tableros, puede colocarse todo tipo de recubrimien-
tos, tales como: alfombras,
PVC, linóleum, cerámico u otros.
Siempre deberán observarse las indicaciones de instalación, dadas por el fabricante del
pavimento y del adhesivo que se va a utilizar.
PA GINA
527
4.7.3. Revestimientos decorativos
A. Introducción........................................................................................................................ 529
B. Herramientas.......................................................................................................................530
C. Preparación..........................................................................................................................531
D. Proceso................................................................................................................................532
D.3. Revestimiento con bastidor
D.5. Terminaciones
D.6. Aplicación de recubrimiento
D.7. Pintura
D.10. Colocación de cerámica
E. Controles.............................................................................................................................537
A. Introducción
B. Herramientas
C.2. Revestimientos sobre perfil omega
C.3. Revestimiento sobre estructura de 35 mm
D. Controles.............................................................................................................................538
E. Recomendaciones
A. Introducción
Los tableros de melamina son especialmente aptos para cubrir grandes superficies que
4
permiten recrear ambientes cálidos como el de la madera natural o bien para lugares en
donde la higiene y las condiciones de servicio del revestimiento son altamente exigentes y
requieren superficies de fácil limpieza y resistentes al desgaste.
La gran variedad de diseños y colores disponibles, así como la combinación con otros
materiales, como metales y plásticos, proveen a los diseñadores de una gran diversidad
de alternativas.
Algunos de sus principales campos de aplicación son los siguientes:
»» Revestimientos de oficinas y casas.
»» Revestimientos de instalaciones comerciales.
»» Revestimientos para instalaciones de salud y manipulación de alimentos.
»» Revestimientos para instalaciones deportivas.
Las molduras de FibroFácil prepintadas
Están terminadas con una base color blanco y listas para pintar.
Se presentan en distintos perfiles y espesores y se pueden
utilizar para:
»» Cornisas
»» Zócalos
»» Contramarcos
»» Guardasillas
Estas molduras son fáciles de instalar y pintar, no tienen imperfecciones, son homogéneas
en cuanto a su calidad, color, textura y densidad (aprox. 500 kg./m3)
Cortadas en inglete, se utilizan como contramarcos.
Revestimiento decorativo Paneling
Es un revestimiento de MDF decorativo para pared de excelente terminación y utilizable

en todos los ambientes de la casa.
PA GINA
529
Es un revestimiento prepintado, formado por placas machihembredas y fresadas.
Se utiliza, principalmente, como revestimiento de madera en terminaciones de interiores.
Con su utilización, se obtienen las siguientes ventajas:
»» Su bajo costo.
»» El ahorro en mano de obra.
»» Sus excelentes terminaciones.
»» Posee un prepintado cuya fórmula proporciona una excelente base para aplicar la
pintura de terminación.
B. Herramientas

puntas redondeadas
Corte de tableros
• Tableros desnudos
En el corte a mano, se recomienda el uso de serruchos
de dientes muy finos, sin trabajo o con trabajo muy
reducido. La hoja debe tener un espesor mínimo de 3
mm para evitar vibraciones.
La máquina debe estar correctamente nivelada y an-
clada al piso. De no ser, así las vibraciones del motor
se transmitirán al disco, y se deteriorará el corte.
Es de vital importancia mantener la guía, en forma
paralela al plano de la sierra, ya que cualquier desvia-
ción se transmite al corte.
Para el corte de tableros de partículas, se recomien-
dan velocidades entre 60 y 80 m/s; y para MDF entre
30/60 m/s.
La velocidad de corte se entiende como la relación
entre el número de revoluciones del eje y el diámetro
de la sierra.
• Tableros recubiertos
Además de considerar los mismos cuidados anteriores, es importante tener en cuenta que
las siguientes características:
1. Las hojas de sierra con filos widia presentan mayores tiempos de duración.
2. Las hojas con filos cortantes, a ambos lados con dientes cóncavos, producen los
4
mejores cantos.
3. En corte con sierras circulares se recomienda el uso de cuchillo incisor, ya que es
posible obtener ambas caras del tablero en óptimas condiciones.
C. Preparación
Cuidados previos
• Humedad
Por su conformación sobre la base de madera, estos tableros están diseñados para zonas
secas, por lo tanto, se recomienda su uso solo en interiores.
Como los cantos de los tableros son las zonas más sensibles a la humedad, se recomienda
especialmente protegerlos; no sucede lo mismo con las caras, que vienen revestidas y son
totalmente impermeables.
• Nivel
Se debe verificar que la superficie donde se instalarán estos tableros, se encuentre a
nivel. De lo contrario, se recomienda el uso de listones de madera para compensar las
diferencias.
• Encuentro de tableros
Se debe considerar que los tableros no pueden quedar a tope por efectos de la tempe-
ratura y humedad del ambiente; esto produce contracciones y dilataciones en la madera.
Para que esto suceda, se recomienda dejar un espacio (junta) de 4 mm como mínimo,
entre encuentros.
Aprovechamiento de tableros
Es importante hacer un diseño previo del revestimiento, que considere las dimensiones de los
tableros, el sentido de la veta o diseño del recubrimiento y al mismo tiempo, el máximo apro-
vechamiento de los tableros y las pérdidas por cortes (5 mm por cada pasada de sierra).
También deben considerarse los espacios de las juntas y materiales complementarios,
tales como perfiles de aluminio, madera, plástico, etc. Hoy en día en general, los distri-
buidores ofrecen el servicio de dimensionado con máximos aprovechamientos de cortes
por medio de un software adecuado. Aunque esta actividad puede realizarse en forma
manual, se complica si las superficies que deben recubrirse son muy grandes y variables
en sus dimensiones.
Para obtener mejores resultados, es importante realizar un plano de montaje o secuencia
de montaje.
PA GINA
531
D. Proceso
Los materiales de montaje pueden variar según el substrato, el diseño previo y el espesor
del tablero. Si el substrato es un muro sólido, por ejemplo, de albañilería u hormigón, se
requerirán de fijaciones mecánicas o adhesivos de montaje adecuados para estos subs-
tratos, teniendo presente que puede ser necesario separar el recubrimiento (mediante
listones de madera), si estos pueden condensar agua (muro frío).
Si el sustrato es un tabique o una estructura autoportante, entonces, las fijaciones serán
las adecuadas a esa situación. En estos casos es posible que el recubrimiento se coloque
directamente sobre la estructura de apoyo (madera o metal, según sea el caso).
Respecto de las uniones, estas deben permitir las dilataciones de los tableros que pueden
ser usadas para fines decorativos:
• Cantería a la vista: Esta junta se puede dejar visible colocando un tapacanto en los
bordes con una separación sugerida entre tableros de 1 cm aproximadamente.
• Uso de tapajuntas: Se pueden utilizar molduras de madera, perfiles metálicos o plásti-
cos que oculten esta separación.
Con la herramienta adecuada, se pueden hacer encuentros con un ensamble en L o de

macho y hembra.
Los cantos de los tableros deben ser enchapados antes de su montaje.
Ejemplos de juntas
Existen varias alternativas de revestimientos suspendidos.

En las ilustraciones que están a continuación, podrán observarse algunos ejemplos.
D.3. Revestimientos con bastidor
Se colocan:
• Listones de madera cada 30 cm.
• Aglomerado 18 mm, 5 cm de ancho.
4
• Junta de dilatación con cantería a la vista (1 cm) o tapajuntas de molduras, perfiles
metálicos o plásticos.
Si las superficies que se recubren tienen una zona curva, esto se puede resolver de dife-
rentes maneras:
• Una técnica es hacer un sándwich con varios tableros delgados sobre un soporte de
madera con la forma deseada. Para resolverlo, se recomienda pegar los tableros con
un adhesivo de montaje o cola fría rápida y sujeción mecánica, como puntas.
Tablero Formato (cm) Espesor (mm) Características
Placa 183 x 250 3 a 18 Requiere terminación

FibroFácil
Melamina 183 x 250 15 y 18 Producto terminado: superficie impermeable
y fácil de limpiar; resistencia a la abrasión.
FibroPlus 183 x 250 3 Producto terminado: menor resistencia

a la abrasión.
Ecoplus 183 x 250 4 Producto terminado: menor resistencia
a la abrasión.
Folio 183 x 250 18 Producto terminado: menor resistencia

a la abrasión.
Nature 183 x 250 15 y 18 Requiere terminación:

barniz o laca natural.
• Otra técnica es la de utilizar tableros gruesos con cortes de sierra hasta un 50% del espesor
por la parte que no queda a la vista, de manera que los cortes permitan la curvatura.
D.5. Terminaciones
En el caso de los tableros recubiertos con melamina o folio, por ser productos terminados,
no requieren terminación adicional. Estos materiales poseen un buen anclaje de productos
de recubrimiento, que permiten las mismas posibilidades de acabado aplicables a la chapa:
catalizado con ácido, poliuretano o UV. Si se busca variar el color, puede utilizarse tinta y laca
de terminación.
PA GINA
533
D.6. Aplicación de recubrimientos
Existen múltiples recubrimientos para aplicar sobre los tableros que deben ser seleccio-
nados de acuerdo con la aplicación y con sus características técnicas, costos, beneficios
y cuidados.
Es necesario señalar que, antes de la aplicación de cualquier recubrimiento, debe procurar-
se un correcto limpiado del tablero, para ello, se debe eliminar todo el polvillo superficial
y cualquier materia extraña mediante el paso de brocha o aire comprimido limpio y seco.
D.7. Pinturas
Selección del tipo de pintura
Las pinturas más comunes y más utilizadas en construcción son: látex, óleo y esmalte. La
elección del tipo de pintura más apropiada dependerá de los requerimientos de la obra y
se recomienda seguir las siguientes indicaciones del cuadro:
Criterior de selección de del tipo de pintura
Tipo de pintura Precio Secado Duración Resistencia lavado
Látex Bajo Rápido Baja Baja
Óleo Medio Medio Media Media
Esmalte Alto Medio Media Alta
Sellado de las superficies
Para sellar la superficie del tablero en forma económica, se puede aplicar látex acrílico sin
diluir en capa delgada.
Si se requiere una superficie de mejor suavidad, se recomienda aplicar más de una mano
de látex y lijar entre mano y mano, ya que el látex es un producto a base de agua lo que
producirá un leve hinchamiento de las partículas superficiales.
Otra forma de obtener terminaciones más homogéneas es aplicar un sellador acrílico de
base acuosa para maderas.
Para ambas alternativas, debe secarse la superficie durante el período recomendado por
el fabricante y lijando levemente antes de pintar.
Pintado
Aplicar con rodillo o brocha la pintura seleccionada con dos o más manos, las que depen-
derán de las características de la pintura y se seguirán las instrucciones del fabricante.
Revestimientos texturados
Los revestimientos texturados corresponden a pastas de tipo vinílicas o acrílicas que con-
tienen arenas de cuarzo u otros tipos de carga, que permiten ser aplicados en espesores
bajos, dando color y textura homogénea a una superficie por el trabajo posterior de lla-
nas, rodillos, brochas e, incluso, pistola.
Imprimación
Para asegurar una adecuada adherencia o anclaje del revestimiento, previa limpieza de la
superficie, se debe aplicar una mano de pintura látex acrílico con brocha o rodillo.
4
Aplicación
Con la imprimación seca, se aplica el revestimiento seleccionado dando la textura con

rodillo, llana, brocha e, incluso pistola (especial). Si se ha utilizó un revestimiento de color
natural, el color se logra mediante la aplicación posterior de un látex acrílico.
Se debe cuidar de no recubrir las juntas de dilatación con el revestimiento, ya que, a pesar
de poseer características elásticas, estas no se igualan con las del tablero.
Para la aplicación de papeles murales decorativos en tabiques y cielorrasos revestidos con

tableros, se recomienda seguir los siguientes pasos:
1. Sellado
Para asegurar una correcta adherencia, se debe aplicar en la superficie una mano de látex
acrílico o sellador de madera. Una vez que ha secado el látex o sellador, si es necesario,
se lija levemente la superficie y se limpia en forma profunda con brocha o aire comprimido
limpio y seco.
De esta forma, se asegura que no aparezcan rugosidades superficiales por efectos de la
base acuosa del adhesivo que sea emplea en el papel mural.
2. Aplicación del papel mural

Siguiendo las instrucciones del fabricante del papel y adhesivo seleccionado, se coloca el
recubrimiento cuidando de respetar y no alterar las juntas de dilatación establecidas en el
revestimiento del tabique o cielo. La aplicación del adhesivo debe realizarse sobre el papel
mural. Las juntas de dilatación no se deben ser tapar con el papel mural.
PA GINA
535
La colocación de revestimientos vinílicos, ya sea en rollos o en palmetas, se realiza en

pisos y recintos que estarán sometidos a una mayor humedad. Para su aplicación, se pue-
den utilizar diferentes tipos de adhesivos, entre los cuales están los adhesivos de contacto
tipo neopreno y los de base asfáltica.
• Aplicación del revestimiento
En general, se utiliza un adhesivo de contacto que se aplica con llana metálica en la
superficie del tablero y, en el revestimiento, se dejan secar ambas superficies por, aproxi-
madamente, 30 minutos para que se evapore todo el solvente (seguir las indicaciones del
fabricante). Al tacto, debe dar la impresión de estar seco. Con posterioridad, se coloca
el revestimiento sobre el tablero, se debe permitir la salida del aire evitando que quede
atrapado entre ambas superficies.
D.10. Colocación de Cerámica
El recubrimiento del tablero, con todo tipo de cerámicas y azulejos es totalmente factible,
ya sea en pisos o muros, y presentan excelentes grados de adherencia.
Para su aplicación, se debe seguir el siguiente procedimiento:

1. Limpieza
La superficie del sustrato y la palmeta para aplicar deben estar totalmente limpias, secas,
libres de polvo y grasa.
2. Aplicación
Se recomienda que se utilice un adhesivo para cerámico elástico, ya que debe soportar la
dilatación o contracción del tablero base.
3. Muros o tabiques
Se debe aplicar el adhesivo elástico en toda la superficie del tablero sin cubrir las juntas de
dilatación. La junta entre palmetas debe coincidir con las juntas de dilatación del tablero.
4. Junta de dilatación para muros y tabiques
E. Controles
4
A. Introducción
Los Revestimientos de placa de yeso permiten obtener una terminación similar a los enlu-
cidos de yeso tradicional, con la posibilidad de incorporar aislantes térmicos o acústicos
en los casos donde sea necesario.
La elección del tipo de revestimiento que se utilicen estará dada en función de las característi-
cas de la pared que revista y de los requisitos de aislamiento térmico o acústico por cubrir.
Las placas, los tornillos, la cinta de papel, la cinta autoadhesiva o tramada, las masillas,
la estructura y las fijaciones:
B. Herramientas
Las placas de yeso para revestimientos se fijan a la superfi-

cie que debe revestirse con adhesivos. Se trata de la manera
más sencilla y rápida de realizar revestimientos con placas
de yeso.
Si el revestimiento se realiza en un local seco, las placas
que se utilicen serán tipo estándar de 12,5 mm o 15 mm de
espesor. Si se trata de un revestimiento en un local húmedo,
las placas que se utilicen deberán ser tipo resistentes a la
humedad, de 12,5 mm o 15 mm.
Usos:
Se utiliza para revestir superficies de interiores libres de hu-
medad, revoques sueltos o salitre. Se recomienda su utilización en aquellos casos donde
la superficie presenta irregularidades o está fuera de plomo.
PA GINA
537
C.2. Revestimiento sobre perfiles omega
Las placas de yeso se atornillan sobre perfiles omega de chapa

de acero zincada por inmersión en caliente que son fabricados
según Norma IRAM IAS U 500-243:2004, los cuales se fijan a la
pared por revestir mediante tornillos y tarugos plásticos.
Si el revestimiento se realiza en un local seco, las placas que se
utilicen serán tipo estándar de 12,5 mm o 15 mm de espesor.
Si se trata de un revestimiento en un local húmedo, las
placas que se utilicen deberán ser tipo resistentes a la hu-
medad de 12,5 mm o 15 mm.
Usos:
Se utiliza para revestir superficies de interiores libres de hu-
medad, revoques sueltos o salitre. Se recomienda su utilización en aquellos casos donde
la superficie está a plomo y no presenta irregularidades.
C.3. Revestimiento sobre estructura 35 mm
Las placas de yeso se atornillan sobre una estructura de

perfiles tipo solera y montante chapa de acero zincada por
inmersión en caliente y fabricados según Norma IRAM IAS U
500-243:2004. Para mejorar el aislamiento acústico o térmi-
co de la pared que se reviste, es posible incorporar material
aislante en la cámara formada por la estructura.
Si el revestimiento se realiza en un local seco, las placas
que se utilicen serán tipo estándar, de 12,5 mm o 15 mm de
espesor. Si se trata de un revestimiento en un local húmedo
o en su interior existe un pasaje de instalaciones sanitarias;
las placas que se utilicen deberán ser tipo resistentes a la
humedad de 12,5 mm o 15 mm.
Usos:
Se utiliza para revestir superficies de interiores libres de humedad, revoques sueltos o
salitre. Se recomienda su utilización en aquellos casos donde se necesite mejorar la capa-
cidad aislante (acústica o térmica) de la pared que se revista.
D. Controles
Es necesario verificar, en cada caso, los siguientes puntos:

Revestimientos sobre adhesivo: superficie libre de polvo, humedad o revoques sueltos.
Revestimientos sobre perfil omega: superficie perfectamente a plomo. Si no es así, habrá
que complementar el perfil hasta conseguir un espesor que sirva para nivelar.
Revestimientos sobre perfiles de 35 mm: aplomar las soleras inferiores con las soleras superiores.
En todos los casos, se deberán respetar las técnicas de aplicación del fabricante.
IMPORTANTE: En los casos de muros con humedad, primero, se deberá resolver el pro-
blema de humedad y luego se procederá con la técnica de revestir más conveniente.
E. Recomendaciones
Los revestimientos de placas de yeso se aplican sobre paramentos interiores de muros o

tabiques de mampostería u hormigón. Las placas de yeso se pueden fijar mecánicamente
a una estructura de perfiles de chapa de acero zincada por inmersión en caliente, fabrica-
dos según Norma IRAM IAS U 500-243:2004 o bien utilizar adhesivo. En todos los casos,
la superficie que se revista debe estar libre de humedad, revoques sueltos o salitre.
4.8. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍA
4
A.1.1. Bañeras de acrílico
A.1.2 Bañeras porcelanizadas (Acero)
A.4.1. Herramientas
A.4.2. Preparación
A.4.3. Proceso
B. Controles.............................................................................................................................551
C. Recomendaciones
PA GINA
539
A. Preparación y proceso
A1.1. Bañeras de acrílico
Antes de instalar una bañera, se necesita verificar

que no hayan sido apiladas en posición horizontal,
sino que hayan sido almacenadas encajadas verti-
calmente en un local cubierto al abrigo de la intem-
perie. La superficie de las bañeras debe protegerse
durante la obra y, en ningún caso, se utilizarán como
recipientes para materiales de construcción. No de-
ben tener contacto con yeso, ni utilizarse productos
ácidos o abrasivos para su limpieza.
La bañera se ubica en el baño de modo que, estan-
do el usuario sentado en su interior, pueda ver el
conjunto del recinto.
Las bañeras de acrílico deben instalarse una vez en-
trada la etapa de finalización de obra. En el recinto
del baño donde se colocará la bañera, se dejará la
última hilada de cerámicos sin colocar; de la misma
manera que en el piso, no se colocará la última línea
de cerámicos o baldosas hasta donde se levantará
la pared que será el frente del artefacto. En el suelo
donde va asentada la bañera, se recomienda realizar
una capa impermeabilizante para impedir las filtra-
ciones de agua hacia el piso inferior.
La bañera puede empotrarse o semiempotrarse a la

altura deseada. Se recomienda empotrar los bordes
a la pared entre 1 y 2 cm, aproximadamente, hacer
una canaleta de 3 cm de profundidad por 6 a 8 cm
de alto; y luego, cuando se realiza el amurado de-
finitivo, hacerlo con un colado de cemento mezcla
pobre o flaca.
Previo a la colocación de la bañera en la posición co-

rrespondiente, es necesario presentarla para marcar
el perímetro de su base de asentamiento, retirarla y
hacer un bastidor con ladrillos acostados o con una
madera de 8 a 10 cm de alto (se recomienda untar
o pintar el fondo de la bañera y hasta 10 ó 15 cm
de los costados con pegamento para cerámica, que
actúa de mordiente entre la bañera y la mezcla).
Luego de realizar la canaleta para el amure, se co-
loca la sopapa. Se prepara la mezcla pobre o flaca
(compuesta por tres partes de arena, un cuarto de
cal y un octavo de cemento), se vierte en el lugar
de asentamiento de la bañera, se coloca la bañera y
4
se deja que el material fragüe, de manera que esta
continúe la contracción del material.
Una vez colocada la bañera en su posición, se deben controlar los niveles.
Una vez completa la instalación de la bañera y la colocación de la cerámica, se sella la

unión con silicona, para poder prever la posibilidad que no ingrese humedad a través del
encuentro con el revestimiento. La parte inferior del borde debe quedar a 3 mm de la
base acabada (con bañera vacía), para que la masilla de silicona penetre en el interior y
se consiga una buena estanqueidad perimetral. La recomendación es que, antes de co-
locar la cerámica en contacto con la bañera y la pared, se necesita hacer un cordón con
caucho siliconado (silicona 100%) en la parte posterior de la cerámica y en la que apoya
en la bañera.
A.1.2. Bañeras porcelanizadas (acero)
Para las bañeras de acero porcenalizado, se recomienda el proceso de instalación parecido

a la bañera de acrílico, salvo que el fondo y los costados de la bañera, en lugar de pintar-
los con pegamento para cerámico, se pintarán o untarán con brea o pintura asfáltica. Se
recomienda realizar la instalación con personal capacitado.
PA GINA
541
Los bidés poseen un anillo regador, que en forma de cascada, permiten una limpieza total
de la bacha. Esto sucede hasta en las líneas más económicas, que, en general, tiene un
medio anillo regador.
Es necesario montar la grifería de alimentación y desagüe, tomando el centro de descarga,
según la instalación de la obra y el modelo por colocar (se recomienda a 18 ó 19 cm de
pared terminada el centro de la descarga; de esta forma, al momento de la definición y
oportuna compra del bidé, pueden intercambiar las diferentes líneas).
Colocar el bidé en su posición, marcar los puntos para el anclaje en el piso. Se recomienda
marcar el centro de la descarga en el piso con una línea, presentar el bidé, realizar una
marca de cada lateral de la pieza y señalizar el centro de descarga. De esta manera, se
evita tener problemas en la unión del artefacto con el acople del desagüe. Retirar el bidé.
Practicar los taladros con una broca del diámetro de los tacos por colocar y ponerlos.
Ubicar de nuevo el bidé en su sitio, previa conexión de los flexibles a la grifería para su
correspondiente alimentación y desagüe a la respectiva red, montar los dos tornillos y
atornillar. Apretar de manera alternada y con moderación y controlar siempre nivelación
de pisos y pared.
En el mercado nacional, encontramos dos tipos de descarga para inodoros: uno deno-
minado “de Arrastre” y el otro “Sifónico”. En los Estados Unidos, existe otro sistema de
funcionamiento denominado “Sifónico–Jet”. En la Argentina, se fabrican los tres sistemas
de los cuales, el primero (inodoros de colgar y para discapacitados) y el segundo se in-
dustrializan para el mercado nacional y para exportación. El tercer sistema se fabrica solo
para exportarlo a los EE.UU. y al Canadá. Con las nuevas disposiciones para ahorrar agua
en estos países, se comercializa también el segundo sistema.
Sistema de Arrastre
Con la potencia que ingresa el agua en el inodoro, comienza el llenado del circuito y
como, no posee ningún sistema interno que aumente dicha potencia, la evacuación de
los residuos es menos efectiva. Este tipo de sistema lo hace menos higiénico, ya que se
concentra mayor cantidad de agua servida (entre el 50 y 60%), necesita más de dos ac-
cionamientos para su higiene, y también, el uso de productos de limpieza como escobilla,
cesto de papeles, etc. El espejo de agua en estos inodoros esta mas abajo, por lo tanto
la bacha tiene mayor superficie seca.
Sistema Sifónico
Es una acción dinámica que se logra por la forma de la tubería de descarga interna del
artefacto, la cual antes de llegar a la conexión cloacal produce una reducción. Esto hace
que posea un mecanismo interno que cuando ingresa el agua se forma un vacío, el cual
4
genera una succión que hace aumentar su velocidad y permite una evacuación total de
los residuos. Se renueva toda el agua de la palangana. Este sistema posibilita que los
inodoros sean más higiénicos, contengan menos agua servida (entre el 1 y el 3%) y, con
una sola descarga, se logre el limpiado total de la bacha.
Los inodoros sifónicos mantienen un nivel mayor de agua en su superficie, lo que permite
un mejor cierre hidráulico y una bacha completamente mojada.
Sistema Sifónico–Jet
Dadas las características particulares que presenta este inodoro en su funcionamiento, se

considera necesario efectuar una breve descripción:
1. Este sistema desarrollado para su exportación a los Estados Unidos cumple con los
requisitos de las Normas ANSI de ese país, que difieren sensiblemente de las Normas
IRAM utilizadas localmente.
2. La altura del espejo de agua es superior a la de los inodoros convencionales quedan-
do, aproximadamente, a 7 cm del anillo regador.
3. La descarga se produce más lenta que en otros modelos. En ella, el agua, en una
primera etapa, produce un remolino ascendente que eleva su nivel casi hasta el borde
inferior del anillo regador, para luego descargar, mediante un efecto sifónico, forzado
por la presión que genera un “jet” de agua descarga a la entrada del sifón.
4. Una vez realizada la descarga, el inodoro recupera el nivel del espejo de agua original,
siempre y cuando la manguera de látex que sale de la cabeza de la válvula del depó-
sito descargue en la palangana del inodoro a través del tubo de desborde. La altura
del sello hidráulico y la gran superficie del espejo de agua impiden en forma absoluta
el escape de olores y la adherencia de residuos a las paredes de la palangana. Se
renueva totalmente el agua de la palangana (si llega a quedar agua servida, no supera
el valor del 1%).
Otras consideraciones para tener en cuenta:

En el Hemisferio Sur, al desagotarse un líquido por un orificio gira, en el sentido horario;
mientras que en el Hemisferio Norte, no gira en sentido horario, por lo tanto los inodoros
deben estar diseñados, especialmente, para su uso en ambos hemisferios. Este fenómeno
físico se denomina “Aceleración de Coreolis” y se da por la rotación de la tierra producien-
do un efecto de rotación contrario en las partículas de los elementos, debido a que estos
tratan de permanecer en el mismo sitio.
PA GINA
543
Instalación
Para la instalación de los inodoros es necesario definir primero cuál es el artefacto que se
colocará. Si se trata de un inodoro corto (alimentado por válvula de limpieza de inodoro
o por depósito embutido en la pared), o si se trata de un inodoro largo (alimentado por
una mochila o depósito montado sobre él) o si es un inodoro corto (pero la alimentación
se realiza con un depósito o mochila de colgar).
Si se trata de un inodoro corto, la distancia recomendada es la que va desde la pared
terminada hasta el eje del centro de descarga, que deberá ser de 18 cm. Si se trata de un
inodoro largo o con depósito o mochila de colgar, la distancia que se tiene en cuenta es
la que va desde la pared hasta eje centro de descarga, que deberá ser de 25 cm.
Para la colocación de los inodoros, es importante respetar las distancias hasta la pared,
controlar la nivelación de los pisos y paredes. En los inodoros cortos, verificar la perpen-
dicularidad del caño de agua de alimentación y verificar los volúmenes de agua de los
depósitos embutidos en pared. Muchos depósitos son de 16 litros, capacidad que provoca
dos descargas, ya que los inodoros de funcionamiento sifónico necesitan una correcta
ventilación cloacal, cañerías y cámaras limpias.
Paso 1 Paso 2
Instalación del Aro de Goma de Neopreno para el Presentación del Inodoro en la conexión cloacal.
acople al desagüe cloacal.
Paso 3 Paso 4
Acomodar. Alinear.
Paso 5 Paso 6
Marcar. Perforar.
4
Paso 7 Paso 8
Insertar tarugos. Asentar.
Paso 9 Paso 10
Apoyo del sanitario en el piso y conexión cloacal. Atornillar.
Fabricados en color blanco, los artefactos y ménsulas se comercializan por separado.

En esta variable, existen inodoros cortos (sin mochila) para válvula automática o depósito
embutido y bidés monocomando.
A.4.1. Herramientas
PA GINA
545
A.4.2. Preparación
Las ménsulas son de chapa galvanizada plegada 3 mm, que soportan más de 450 kg.
Plantilla para inodoro. Plantilla para bidé.

Preparación de piso y pared
4
»» Ancho mínimo de muro 20 cm.
»» Puede instalarse en cualquier tipo de tabique.
»» Canaletear pared 0,30 m x 0,60 m y contrapiso 0,30 m x 0,40 m.
»» Prever conexiones de agua y desagüe.
A.4. 3. Proceso
1. Colocación de las ménsulas
Solaris Bari Marina

A 480 495 490
B 415 430 425
C 390 405 400
Alturas de colocación
PA GINA
547
»» Decidir altura de colocación de artefacto, A. B o C.
»» Colocar la ménsula a 40 mm por debajo del piso terminado.
»» Nivelar la ménsula.
»» Utilizar plantilla para marcar entrada de agua y descarga cloacal.
2. Colocación de las cañerías
Se sugiere la utilización de cañería que posea unión por

o´ring de doble labio, del tipo DURATOP.
Inodoro: colocación de caño de entrada de agua y caño de
desagüe cloacal.
Bidé: colocación de cañería de agua fría y caliente, y caño
de desagüe.
Amurar las cañerías y realizar revoques, contrapiso y carpeta.
3. Terminación
Una vez colocados los revestimientos, es-

tán las condiciones dadas para montar
los artefactos.
4
4. Montaje de inodoro
Se sugiere la utilización de cañería que posea unión por o´ring de doble labio.
a. Regular la longitud de las varillas roscadas a un total aproximado de 65 mm.
PA GINA
549
b. Enchufar el caño de acople y marcar contra el borde del inodoro (B).
Corte de caño de acople:

En la sumatoria de ambas marcas (A + B) – 3 mm realizar corte y biselado a 45º.
c. Colocar el caño de entrada de agua hasta hacer

tope y marcar al ras de la pared (A).
d. Enchufar el caño de entrada de agua y marcar contra el borde del inodoro (B).
Caño de entrada de agua: En la a sumatoria de ambas marcas (A + B) – 10 mm, realizar
corte y biselado.
e. Montar el inodoro sobre las varillas roscadas y conectar el caño de entrada de agua
y de desagüe.
4
f. Colocar los bujes plásticos, las arandelas y las tuercas. Nivelar, ajustar y colocar ca-
puchones.
B. Controles
Controlar
»» Las presiones de agua.

»» Las distancias a la pared.
»» La instalación de las cañerías
»» La limpieza de las cañerías.
»» La ventilación de las cañerías.
»» La instalación de los artefactos.
C. Recomendaciones
C.1. No superar las presiones máximas de 4,5 kg/cm2 de la red de agua
Unos de los problemas más comunes en todo tipo de edificio es la presión de agua. En
muchos casos, se han dejado de utilizar los tanques intermedios; y para un mejor uso
del agua, se han presurizado las cañerías produciendo una exagerada fuerza. Según las
Normas vigentes para que una obra sea aprobada, no puede superar los 4,5 kg/cm2. Esta
reglamentación no es caprichosa, ya que si la supera, comienzan a hacer ruidos las cañe-
rías, producto del desplazamiento del agua a gran velocidad. Cuando una grifería se cierra
rápidamente se produce el típico golpe de “ariete”, el cual duplica esa presión en sentido
contrario. Las mochilas de los inodoros que producen pérdidas de agua no logran un corte
óptimo de llenado.
C.2. Respetar las distancias a la pared
Según las Normas IRAM, en cuanto a la instalación de los productos sanitarios, está especifi- PA GINA
551
cado que en el territorio de la República Argentina, todo inodoro con depósito de apoyar o de
colgar debe tener una distancia de la pared terminada al centro del agujero cloacal de 25 cm.
Para los inodoros cortos, puede variar entre 18 y 20 cm, que es la distancia de pared a
eje del caño de descarga. En el caso de los bidés, queda a criterio del profesional y de
la decoración que se quiera lograr. Se recomienda alinearlo con el inodoro o separarlo de
la pared solamente entre 2 y 5 cm, teniendo en cuenta la medida mínima desde la parte
final del artefacto hacia el eje de la sopapa.
C.3. Colocar el aro de acople
La mayoría de los inodoros trae un aro de goma que actúa como unión del inodoro con
el caño de descarga cloacal. Es imprescindible su colocación, ya que la masilla, con el
transcurso del tiempo, se resquebraja y ocasiona pérdidas de gases, olores y agua servi-
da hacia el pie del sanitario. La utilización de este aro de goma totalmente realizado en
neoprene no permite esta acción y es de larga vida útil.
C.4. En los inodoros cortos, verificar la perpendicularidad del caño de entrada de agua
Los caños de alimentación tienen que ser paralelos al piso y respetar el centro de la altura
del modelo de inodoro que se selecciona. Esto se debe al fenómeno de “Aceleración de
Coriolis” o sea, a la atracción de los polos magnéticos que influyen en la descarga del
agua. Los inodoros en el hemisferio Sur vienen preparados para que el agua fluya en sen-
tido horario, en contraposicion con los que se fabrican para el Hemisferio Norte donde su
circulación es en sentido contrario a las agujas del reloj.
C.5. Verificación de volúmenes de agua en los depósitos de pared
Algunos inodoros funcionan con 8 ó 9 l de agua para su limpieza total y de una sola vez.
Los depósitos embutidos en la pared, por lo general, son de 16 l de agua. Por lo tanto, si
se los utiliza, descargarían más litros de lo necesario y estaríamos malgastando agua. La
manera de regular esta situación, es colocar un balde y observar cuántos litros va descar-
gando hasta obtener la regulación óptima.
C.6. La correcta ventilación de las cañerías
Es necesario realizar la ventilación cloacal a los cuatro vientos observando las especificaciones
técnicas como deben ser. La no ventilación produce atascamiento del agua dentro del sanitario,
lo cual impide su limpieza y produce su taponamiento y el descenso lento del agua.
C.7 Cañerías y cámaras limpias
Antes de conectar las griferias y la entrada de agua de los depósitos, es importante purgar
las cañerias para que se limpien de cualquier impureza que haya quedado de la realización
de la obra. Verificar que los caños cloacales estén limpios, libres de resto de mezcla o
concreto, ya que muchas veces en obra, se lavan los baldes con mezcla y tiran el producto
de la limpieza en los caños de descarga, donde van asentados los inodoros.
C.8. Resguardo de las bañeras de chapa
Esto se realiza con el papel de envoltorio del cemento con un poco de yeso. El objetivo
es que cuando caiga cualquier elemento sobre la bañera, esta no se cache y se tenga que
reparar en frío. Si la cachadura es pequeña y el diámetro no supera el 1,5 cm, el arreglo no
se nota. Superada esta medida, el arreglo se nota y después de dos baños de inmersión,
este arreglo se despega y queda a la vista la cachadura
4.8.2. Grifería
A. Herramientas.......................................................................................................................554
B. Preparación
4
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería.......................................................554
C.1.1 Lavatorio de cierre cerámico
C.1.2. Lavatorios estándares
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomandos
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico.
C.3.1. Instalación de las duchas de empotrar de las líneas estándares y cerámica
C.3.3. Juegos de ducha monocomando externos
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de 2 agujeros
C.4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizado
C.9.3. Válvula pedal
C.10. 1. Juego de hidromasaje con rociador
D. Controles y pruebas............................................................................................................567
E. Recomendaciones
PA GINA
553
4.8.2. Griferías
A. Herramientas
Las herramientas que se utilizan son las existentes en el mercado estándar para realizar
el trabajo:
»» destornillador mediano;
»» pinza;
»» llave ajustable;
»» llave Allen de varias medidas;
»» tubo de 30 ml.
Para la instalación de los juegos, se siguen las instrucciones del folleto que acompaña a
cada producto.
B. Preparación
La presión mínima necesaria para el normal funcionamiento de casi todos los juegos de
grifería es de 0,4 kg/cm2. Para obtenerla, el tanque debe estar colocado a 3,60 m de la
grifería, medidos desde la base del tanque.
El caudal mínimo necesario para el correcto funcionamiento:
»» de duchas es de 9 a 10 l./min
»» de lavatorios es de 7 a 8 l./min
»» de bidé es de 5 a 7 l./min
»» de válvulas 368 es de 150 a 180 l./min
C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería
C.1.1. Lavatorio de cierre cerámico
Para instalar el lavatorio de cierre cerámico, se procede de la siguiente manera:

1. Colocar el pico en su posición y desde abajo posicionar la arandela plástica, la tuerca
de fijación y ajustar con firmeza.
2. Tomar las llaves laterales y unir la pieza “T” a las llaves.
3. Presentar todo desde abajo y si la pieza “T” es larga, cortarla en la medida correcta.
4. Colocar la tuerca de unión de la pieza “T” y su junta en posición, y una de las tuercas
de fijación en cada lateral. Ajustar con firmeza la pieza ”T” a los laterales.
5. Presentar el conjunto en posición y colocar en los laterales las juntas plásticas y las
tuercas restantes.
6. Arrimar las tuercas de abajo con la mano y desde arriba, darle el ajuste final tenien-
do en cuenta la altura de las tuercas para que las campanas asienten bien sobre la
superficie de apoyo; en caso contrario, regular la altura usando la tuerca que está
debajo de la llave lateral.
7. Colocar la campana y ajustarla. Según el modelo que se utilice, la campana se ajusta
directamente sobre la cabeza o a través de un buje metálico que la une a la cabeza
o de un buje de plástico que se fija a la cabeza. A este buje, se fija la campana con
una pieza que da el acabado final.
8. Colocar el volante y ajustarlo. Colocar la letra (pieza “T”).
9. Armar la sopapa y colocar desde abajo el cuerpo y el o’ring de sello. Desde arriba
instalar la tapa y el tornillo y ajustar con firmeza.
10. Conectar los laterales a las cañerías de alimentación y la sopapa al caño de descarga,
para terminar así la instalación del juego.
C.1.2. Lavatorios estándar
Estos juegos pueden ser instalados en losas y mesadas de hasta 20 mm de espesor. En

estos picos, la diferencia es que la fijación de la pieza “T” es por medio de una tuerca de
rosca macho en lugar de hembra, como en los juegos de lujo de cierre cerámico.
4
Para instalar estos juegos, se procede de la misma manera que para los juegos de lujo
teniendo en cuenta que las tuercas que unen la pieza “T” con los laterales y con el pico
son de plástico y deben ser ajustadas con la mano, dado que las juntas de goma son muy
blandas y con poco apriete sellan perfectamente. NO SE DEBE USAR NINGUNA HERRA-
MIENTA, porque esta puede llegar a partir la pieza debido a la presión que se ejerza.
C.1.3. Instalación de juegos de lavatorios monocomando
La instalación de estos juegos se puede realizar en losas de 10 a 35 mm de espesor y con un

agujero de diámetro de 34 a 36 mm. Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el cuerpo principal y enroscar al él los flexibles con la mano y, con una llave,
de 11 mm ajustarlos con suavidad (nunca usar una pinza).
2. Colocar el o’ring de sello en su posición en la base del juego y pasar los flexibles por
el agujero de la losa.
3. Tomar el tornillo de fijación y posicionar la tuerca y contratuerca a una distancia del
ancho de la losa más 12 mm de su extremo y ajustarlas entre sí firmemente.
4. Colocar la arandela en forma de herradura y la arandela de goma y, desde abajo,
unirlo al cuerpo principal.
5. Con un destornillador grande darle el ajuste final.
6. Instalar la sopapa de descarga.
7. Colocar la losa en su posición, unir la sopapa a la cañería de desagüe y los flexibles
a las cañerías de alimentación.
8. Probar que no haya ninguna pérdida y, finalmente, se procede a la instalación del juego.
El mantenimiento de este juego es muy sencillo, y la causa de problemas más común es

la disminución del caudal debido a que partículas extrañas tapan el pasaje de agua por
el cartucho cerámico o por la boquilla del pico. Si esto ocurre, se debe desenroscar la bo-
quilla con la llave ajustable y limpiarla bajo un chorro de agua. Si el problema es el sarro
adherido, sumergirla en vinagre blanco tibio durante varios minutos.
Si el cartucho está tapado, proceder de la siguiente manera:
1. Cortar el agua y con la llave Allen de 2,5 mm, aflojar el prisionero que se encuentra
en la palanca debajo del taponcito y retirarla.
2. Sacar el capuchón tirando de él (en algunas líneas el capuchón está enroscado) y que-
da a la vista la tuerca que sujeta al cartucho. Utilizando el tubo y tirando del cuadrado
donde calza la palanca, se retira el cartucho. Se lo limpia bajo un chorro de agua.
3. Al volver a reinstalar el cartucho se debe tener la precaución que las dos juntas de la
base estén en su posición en el cartucho y no caídas en el interior del alojamiento,
porque si no el juego quedaría goteando constantemente.
4. Ajustar la tuerca con firmeza, pero no en exceso, porque de lo contrario el cartucho
se pondría muy duro.
Si se rompe el cartucho cerámico debido a que algún elemento extraño ingreso en él, la
única solución es cambiarlo, ya que es imposible repararlo.
C.2.1. Instalación de juegos de bidé cerámico
Los juegos de bidé pueden armarse en losas de espesores que varían entre 38 a 42 mm
con agujeros de diámetro de 34 a 36 mm donde se instala el juego y de 25 a 27 mm en
donde se instala la duchita del bidé. PA GINA
555
Para instalar el juego, se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los volantes (si fuera necesario, en algunos juegos, vendrían separados del
cuerpo) y las campanas con la precaución de no dañar los acabados.
2. Colocar las tuercas en los laterales y en la transferencia y enroscarlas hasta la posición
según el espesor de la losa.
3. Colocar la junta antifricción y la junta cónica en la transferencia.
4. Presentar el juego en posición y moldear el formato para que coincida con los aguje-
ros de la losa.
5. Desde arriba colocar la junta cónica, la arandela antifricción y la tuerca en la trans-
ferencia. Ajustar con firmeza hasta que quede perfectamente sellado. Se recomienda
poner sellador de siliconas en la rosca para evitar las filtraciones por los filetes, es-
pecialmente, en la parte de abajo, dado que una vez terminada la instalación es muy
difícil solucionar este problema sin tener que desinstalar el artefacto.
6. Colocar las juntas de sello y las tuercas en los laterales y ajustar con firmeza.
7. Colocar las campanas en posición y sujetarlas a las cabezas con los bujes provistos.
Si estas quedaran flojas, se regularía la altura de los laterales.
8. Colocar los volantes y ajustarlos. Colocar las letras y ajustarlas con suavidad si van
roscadas o con una suave presión si no lo son.
Para armar la ducha del bidé se procede de la siguiente manera:

1. Retirar la duchita del extremo de la manguera y pasar la junta por el agujero de la losa
quedando la parte plana del lado de abajo.
2. Desde abajo, pasar la pieza terminal de la manguera; desde arriba, colocar la duchita
y ajustarla con el tornillo provisto usando un destornillador adecuado para no dañar
el acabado.
3. Unir el otro extremo al juego controlando que la junta quede en su posición y ajustar
con firmeza.
Colocar la descarga para finalizar la tarea:

1. Desarmar la sopapa y ubicar la base con su junta en su posición debajo de la losa.
2. Desde arriba, poner la sopapa y ajustarla con el tornillo provisto controlando que la
junta quede bien.
3. Colocar la losa en su posición definitiva, unir a las cañerías de alimentación, y así
finalizar la tarea.
La diferencia en este juego es que los laterales no son totalmente roscados por lo tanto,
el espesor de la losa debe variar de 36 a 42 mm.
La forma de instalar el juego es la siguiente:

1. Retirar los volantes y las campanas (si es necesario) del cuerpo principal teniendo la
precaución de no dañar el acabado.
2. Colocar las arandelas de acero inoxidable en los laterales y en la transferencia.
3. Dependiendo del espesor de la losa, si está entre 36 y 38 mm, se debe colocar la
arandela roja de suplemento en los laterales y en la transferencia.
4. Ubicar la junta cónica negra en la transferencia, presentar el juego sobre la losa y
modificar su formato para que coincida con los agujeros.
5. Desde arriba, poner las juntas planas en los laterales y la cónica verde en la transferencia.
6. Situar las arandelas, las tuercas y ajustarlas con firmeza.
7. Colocar las campanas y los volantes.
8. Instalar la duchita y la sopapa como en los juegos anteriores.
La instalación de estas dos líneas puede realizarse en losas de 38 a 42 mm de espesor

con agujeros que pueden variar de 42 a 44 mm de diámetro.
Para instalarlos, se procede de la siguiente manera:
4
1. Tomar el cuerpo principal y colocar el o’ring de sello en su ranura en la parte inferior
del cuerpo.
2. Introducir el cuerpo en el agujero, desde abajo colocar la junta cónica, la arandela
antifricción y la tuerca, y ajustar con firmeza.
3. Tomar los flexibles y roscarlos en su posición con la mano y darle un suave ajuste con
una llave de 11 mm.
4. Instalar la duchita y la sopapa de descarga como en los juegos anteriores.
5. Colocar la losa en su posición definitiva y unir el juego con las cañerías y así dar por
finalizada la instalación.
Los problemas más comunes en estos juegos son la rotura del cartucho por el ingreso de
algún elemento extraño o bien la disminución del caudal por taparse el pasaje de agua
con impurezas.
Para repararlo, retirar el cartucho y proceder de la siguiente manera:
1. Con una llave Allen de 2,5 mm aflojar el prisionero que se encuentra en la manija
debajo del taponcito y retirarla.
2. Retirar el capuchón que, según el modelo, puede estar colocado a presión o roscado.
3. Con el tubo, aflojar la tuerca que sujeta al cartucho y, tomando al cartucho del cua-
drado donde calza la manija, retirarlo.
4. Limpiar el cartucho o cambiarlo según sea necesario.
5. Volver a instalar el cartucho, pero controlar que las juntas de la base estén en su
posición y no se hayan caído.
6. Ajustar la tuerca con firmeza y colocar el capuchón.
7. Ubicar la manija y ajustarla.
El mantenimiento de la transferencia se debe, principalmente, a que se gastan los o´rings

o se pone muy dura por la presencia de sarro en el agua.
Para cambiar los o´rings desenroscar las dos mitades y retirarlas. Cambiar los o´rings y
lubricarlos con grasa siliconada.
Dentro de la transferencia, hay un tubito de goma, que es el obturador, que permite cam-
biar la dirección del agua y tener el cuidado de colocarlo en su posición antes de armar
la transferencia nuevamente.
C.3.1. Instalación de las duchas de empotrar de las líneas estándar y cerámica
Los cuadros de ducha se instalan todos de la misma manera. El juego va provisto de una
conexión multiuso en la que se pueden soldar caños de cobre de 1/2” y 3/8” o de plomo,
o roscar con terminales de 1/2”. Los caños de alimentación vienen desde abajo y a una
distancia entre eje de 205 mm aproximadamente, para los juegos estándares y de 202 mm
para los juegos cerámicos.
La posición óptima del juego dentro de la pared debe ser de 60 mm para los juegos
estándares medidos desde la parte de atrás del esqueleto en la zona de la transferencia
hasta el revestimiento y de 48 mm, en los juegos de cierre cerámico también desde la
misma posición. Esto da como resultado que el revestimiento coincida con la unión de las
cabezas con el esqueleto. Desde este punto, todos los juegos tienen un margen de error
en la instalación de 8 mm en, más o en menos, con respecto al revestimiento colocado
para poder instalar las vistas sin ningún problema.
PA GINA
557
Para instalar, se procede de la siguiente manera:
1. Unir a las cañerías de alimentación las conexiones multiuso.
2. Roscar el codo de salida al pico y sellar la rosca de manera adecuada.
3. Girar el caño que va hacia la lluvia sellando adecuadamente.
4. Unir el esqueleto a las conexiones multiuso sin colocar ninguna junta, dado que este
es un cierre cónico metal a metal. Ajustar fuertemente.
5. Compensar la posición del esqueleto con respecto a la posición del revestimiento terminado.
6. Finalizar la pared y colocar las vistas.
Es muy importante saber de antemano cuál va a ser el revestimiento que se utilice. Tam-
bién es importante no soldar cerca del esqueleto, porque esto puede producirle daños,
con el consiguiente peligro de pérdidas de agua en el interior de la pared.
Generalmente, estos juegos tienen una cubierta de protección de plástico que tiene im-
presa una marca que indica la posición en que debe quedar el juego con respecto al
revestimiento terminado.
Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Roscar el codo de salida del pico al cuerpo y sellar la rosca de manera adecuada.
2. Girar el caño que va hasta la ducha y sellar la rosca correctamente.
3. Unir el conjunto a las cañerías de alimentación que deben llegar en forma horizontal
a ambos lados del cuerpo, puesto que la rosca macho es de 1/2”.
4. Terminar la pared teniendo en cuenta que el revestimiento quede dentro de la marca que
hay en la tapa protectora, para evitar cualquier problema con la instalación de las vistas.
5. Retirar la tapa protectora.
6. Instalar las vistas.
Estos juegos no pueden ser instalados en forma invertida, dado que de esta manera la
transferencia no funcionaría, pues la columna de agua que obliga al resorte a quedar com-
primido cuando se utiliza la ducha, quedaría direccionada hacia la posición pico con lo
que la transferencia volvería sola a su posición original. Para evitar esto, los juegos vienen
marcados para su correcta instalación.
C.3.3. Juegos de duchas monocomando externos
Los juegos externos de ducha tienen distancias entre agujeros de 152 mm y están provis-
tos de un par de codos excéntricos que permiten variaciones en más o en menos de 24
mm para poder compensar cualquier diferencia. Cuando hay que instalar varios juegos, se
aconseja utilizar una plantilla que sirva para guiarse en la instalación de dichos juegos. En
esta plantilla se colocan los codos de 1/2 pulgada y se los sujeta con tapones. Se presenta
la plantilla en su posición, se la nivela correctamente y se compensa el espesor del reves-
timiento, ya que el codo debe quedar de 2 a 8 mm detrás del revestimiento. Terminar la
cañería y cerrar la pared.
Para instalarla, se procede de la siguiente manera:
1. Unir los codos excéntricos a la pared y sellar la rosca para evitar pérdidas.
2. Colocar las campanas en los excéntricos.
3. Unir el juego a los excéntricos sin olvidarse de poner las juntas.
4. Ubicar el soporte de la ducha a 1200 mm sobre el juego.
5. Ensamblar la manguera del duchador al juego y dar así por finalizada la tarea.
Para instalar estos juegos proceder de la siguiente manera:

1. Tomar los flexibles y unirlos al cuerpo principal con la mano, ajustarlos suavemente
con una llave de 11 mm, ya que estos poseen un o’ring en su extremo que sella per-
4
fectamente, pero NUNCA usar una pinza que podría dañar la unión del terminal con
la malla trenzada.
2. Colocar la base plástica con su junta, el tornillo de fijación e introducir el juego por
el agujero de la mesada, cuyo diámetro puede variar entre 32 a 35 mm y el espesor
no ser de más de 30 mm.
3. Desde abajo, colocar la junta, la traba y la tuerca, ajustar con firmeza.
4. Unir los flexibles a las cañerías de alimentación y sellar de manera adecuada para
evitar pérdidas.
Para instalar estos juegos, se procede de la siguiente manera:

1. Tomar el juego y retirar el tubo prolongador, la tuerca de fijación, el puente, la traba
metálica y la junta de goma en forma de medialuna.
2. Introducir el juego por el agujero de la mesada que debe tener un diámetro que puede
variar entre 32 y 35 mm y un espesor máximo de 30 mm.
3. Desde abajo, volver a ubicar la junta de goma, la traba metálica, el puente y la tuerca
de fijación y ajustar con la mano.
4. Con un destornillador mediano, ajustar con firmeza los tornillos del puente.
5. Colocar el tubo de prolongación en su posición y ajustar con la mano, ya que posee
un o’ring que sella perfectamente sin necesidad de colocar sellador.
6. Unir la manguera al prolongador, verificar que la junta quede en posición y ajustar con
firmeza con herramientas adecuadas.
7. Roscar los dos flexibles en su posición y unirlos a las cañerías de alimentación.
8. Poner el contrapeso de plomo en la manguera a 65 cm, aproximadamente, de la mesada.
9. Controlar que no haya pérdidas.
C.4.2. Juegos monocomando para mesada de cocina de dos agujeros
Los juegos de este tipo fueron desarrollados para reemplazar los juegos sobremesada de
dos agujeros de valvulitas, por los juegos de cierre cerámico sin necesidad de modificar
la mesada.
Este juego es básicamente un juego 411.01 montado sobre una base que permite adaptar-
lo a una mesada de dos agujeros. Hay que comprobar que los agujeros se encuentren a
una distancia de 160 mm entre centros y su diámetro puede variar entre 24 y 26 mm.
Para instalar, se procede de la siguiente manera:
1. Introducir el juego en los agujeros controlando que las juntas queden en posición y
no colocar masilla debajo de la base.
2. Desde abajo, colocar las arandelas metálicas y las trabas y con un destornillador me-
diano proceder a ajustar el tornillo de la traba con firmeza.
3. Unir el juego a las cañerías de alimentación mediante un flexible del largo adecuado
y dar así por finalizada la instalación.
Para la instalación de estos juegos es necesario que las salidas de alimentación se encuen-
tren a 152 mm con una variación, en más o en menos, de 24 mm y en el mismo plano.
PA GINA
559
Para su instalación se procede de la siguiente manera:
1. Instalar los codos excéntricos en las salidas y sellar de forma correcta. Roscar las
campanas sobre los codos.
2. Instalar el juego verificando que las juntas estén en posición y ajustar con firmeza
utilizando una herramienta adecuada para no dañar el acabado.
3. Instalar el pico y dar así por finalizada la tarea.
C4.4. Juegos de mesada de cocina con cierre a valvulita
Para la instalación de estos juegos, la mesada debe estar perforada con agujeros de 24 a
26 mm de diámetro y a una distancia entre centros de 160 mm, el espesor máximo debe
ser de 30 mm.
Para su instalación, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el juego y colocar la campana y la junta cónica en posición, si es un juego 416
o los o’rings sello en la base del 418.
2. Colocar el juego en posición.
3. Desde abajo, colocar la arandela metálica y la traba con tornillo.
4. Ajustar el tornillo de la traba con firmeza con un destornillador adecuado.
5. Instalar el pico.
6. Unir el juego a las cañerías con un flexible adecuado y controlar que no haya pérdidas
y dar así por finalizada la tarea.
Juegos compactos de cocina
En la caja de este juego, se encuentran el cuerpo principal, el anillo decorativo con su

junta sello, el puente de fijación, los flexibles, el tubo roscado y la tuerca tapón.
Para instalarlo, se procede de la siguiente manera:
1. Tomar el cuerpo principal y colocar el anillo decorativo con su junta sello en posición.
2. Colocar el tubo roscado y los flexibles en posición. El tubo roscado va en el agujero
que es pasante, los dos flexibles quedan detrás de este y paralelos a la pared.
3. Pasar el conjunto por el agujero de la mesada, cuyo diámetro mínimo debe ser de 34 mm
y el máximo de 36 mm. Desde abajo, ubicar la junta de goma, la pieza metálica, el puente
con sus tornillos y por último la tuerca que se rosca con la mano hasta que haga tope.
4. Con un destornillador grande, ajustar los tornillos del puente con firmeza.
5. Colocar la tuerca tapón al final del tubo roscado.
6. Colocar el pico en posición y ajustarlo con una herramienta adecuada.
7. Unir los flexibles a la pared y controlar que no exista ninguna pérdida.
Juegos compactos de cocina con rociador
ATENCIÓN: NO UTILIZAR ESTE JUEGO CON CALEFÓN.

Este juego es similar al juego compacto de cocina y cuenta con las tuercas que son reem-
plazadas por la extensión para spray, manguera con su tope de plomo, pasa manguera
con su anillo decorativo y rociador.
Para su instalación proceder como en los pasos 1, 2, 3 y 4 de la instalación del juego
compacto de cocina.
5. Unir la extensión para spray al tubo roscado.
6. Tomar el pasamanguera con su anillo decorativo y colocarlo en el agujero (diámetro
de 32 a 34 mm) y desde abajo ajustarlo con firmeza.
7. Pasar la manguera por el pasamanguera y unirlo a la extensión para spray sin olvidar-
se de colocar la junta. Ajustar con firmeza.
8. Colocar el tope para la manguera a 50 cm del extremo inferior.
9. Unir el rociador a la manguera sin olvidarse la junta sello y ajustar.
10. Controlar posibles pérdidas.
En la instalación de las válvulas 368, es necesario tener mucho cuidado en el diseño de

las cañerías para evitar ruidos cuando estas son accionadas.
Debe evitarse que la velocidad del agua dentro de las cañerías supere los 1,5 metros por se-
4
gundo, por lo que se recomienda que el diámetro nunca sea inferior a 38 mm (11/2 pulgadas)
y que estas sean independientes, debido a que el alto consumo puntual (9 litros en 6 s) pue-
de provocar fluctuaciones del agua fría en la ducha y causar aumentos de la temperatura.
La presión mínima de trabajo es de 0.25 bar (2,5 metros de columna de agua) y la presión
máxima de 4,5 bar (45 metros de columna de agua), por lo tanto, es recomendable colocar
tanques intermediarios cada 24 metros.
La entrada de la válvula es de rosca hembra de 11/2 pulgada y la de salida es un tubo de
11/4 pulgada (1 de Pb. para pegar o 1 de latón para soldar).
Si bien se pueden usar con bombas hidroneumáticas, no es aconsejable hacerlo, ya que
para alimentar una sola válvula es necesario una bomba de, aproximadamente 6500 litros
por hora para que funcione.
La válvula es, además, llave de paso y permite regular el caudal según la presión del sistema.
Girando en sentido horario, se disminuye el caudal, y en el sentido contrario al reloj se au-
menta. Esto facilita el mantenimiento, ya que posibilita cerrar cada válvula individualmente.
El mantenimiento de la válvula es muy sencillo, a continuación se detallarán las causas

más comunes:
a) La válvula pierde por el eje
Esto se debe a que el retén de labio, que funciona como sello, se desgasta por el uso
prolongado o que la tuerca plástica, que lo sujeta, se afloja.
Para cambiar el retén, se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los dos tornillos del frente de la válvula quedando a la vista el tornillo de
regulación, la traba del resorte y el resorte.
2. Proceder a cerrar la llave de paso girando la traba del resorte en sentido horario hasta
que tope.
3. Retirar el tornillo de regulación, la traba y el resorte.
4. Sacar la cabeza con una llave de 15/16, tener cuidado al retirar la jaulita plástica de ti-
rar del eje con la traba y no hacer palanca con un destornillador porque la rompería.
5. Tomar la cabeza y retirar la tuerca plástica usando la traba del resorte y luego, retirar
el retén de labio que se encuentra debajo.
6. Colocar la jaulita en posición e introducir el eje por el agujero de la cabeza. Colocar
el nuevo retén en posición con la ranura hacia adentro y ajustar de nuevo la tuerca
de plástico en su posición. Este labio se encuentra en el conjunto N.º 2, repuesto que
tiene todas las juntas necesarias.
7. Tomar el conjunto cabeza-jaulita-eje, y colocarlo en su posición y ajustar con firmeza.
8. Instalar el resorte con su traba, regular el tornillo utilizando la plantilla y abrir la válvu-
la girando la traba en sentido contrario al reloj hasta que salga el caudal apropiado.
9. Reinstalar la tapa-tecla y comprobar que, al ajustar los tornillos, quede un movimiento
libre de, aproximadamente, 1mm.
b) La válvula corta muy rápido, o no corta o tarda mucho
Si la válvula tarda mucho en cortar o directamente no corta, se debe a que los conductos
capilares del pistón están tapados. La solución es cambiar el pistón.
Si corta muy rápido, se debe a que se rompió el labio del pistón. La solución es cambiarlo.
PA GINA
561
Para cambiar el pistón, se procede de la siguiente manera:
1. Desarmar la válvula siguiendo los pasos del 1 al 4 del punto A.
2. Retirar el seguer del eje, retirar el pistón y reemplazarlo por uno nuevo (conjunto N.º 2).
3. Armar la válvula nuevamente siguiendo los pasos del 7 al 9 del punto A.
c) La válvula queda trabada por algún objeto
Debido al gran diámetro de las cañerías de alimentación, es frecuente, en obra, que estas se
traben con algún objeto extraño (piedras, clavos, maderas, etc.) que entre en su interior.
Puesto que la válvula 368 es totalmente desarmable, la solución es muy sencilla y se debe
proceder de la siguiente manera:
1. Cortar la alimentación de la válvula cerrando la columna.
2. Desarmar la válvula siguiendo los pasos 1, 3 y 4 del punto.
3. Retirar el o´ring que está dentro de la válvula y es el asiento de la llave de paso. Des-
enroscar el cilindro en sentido horario hasta retirarlo, que quede a la vista la entrada
superior de la válvula y sacar lo que esté trabando la válvula.
4. Colocar nuevamente el cilindro en su posición y no olvidarse de colocar el o´ring que
es el asiento de la llave de paso.
5. Volver a armar la válvula siguiendo los pasos del 7 al 9 del punto A.
6. Volver a abrir la columna de alimentación.
Su funcionamiento es similar al de la válvula de descarga de inodoros, pero las cañerías

de alimentación son de diámetro mucho menor, ya que el consumo de agua de estos jue-
gos es de, aproximadamente,1 litro cada 10 segundos.
Los juegos de válvulas automáticas o temporizadas pueden ser de lavatorio, mingitorio y
canilla de pared. Todos los juegos tienen entrada de 1/2 pulgada, pero algunos tienen tam-
bién una reducción de 3/4 a 1/2 pulgada para facilitar la instalación en cañerías existentes
de 3/4 de pulgada.
El espesor de las mesadas debe ser como máximo de 25 mm y el diámetro del agujero
variar entre 22 y 25 mm. La presión de trabajo varía de un mínimo de 250 gramos a 3,6
kilogramos por centímetro cuadrado. A presiones de más de 2 kg/cm2 se recomienda usar
en los lavatorios y en la canilla de pared el restrictor de caudal (360.3) para evitar las
salpicaduras. En el 362, no es necesario, porque el interior del mingitorio hace de cámara
de descompresión.
Es necesario que las cañerías estén bien limpias antes de conectar los juegos para evitar
que ellos se traben cuando se comiencen a usar. De lo contrario, los juegos no cerrarían
bien, y originarían la pérdida de agua.
C.6.1. Mantenimiento de los juegos de cierre automático/temporizaco
El mantenimiento de estos juegos es muy similar al de la válvula de descarga de inodoros.

a. El juego tarda en cortar o no corta
La causa puede ser que se tapan los capilares del pistón y es necesario cambiarlo.
b. El juego corta muy rápido
La causa puede ser la rotura del labio del pistón y hay que cambiarlo.
c. El juego queda perdiendo
La causa es alguna basura en el asiento y es necesario limpiarlo.
d. El juego pierde por debajo del pulsador
La causa es que el retén se gastó por el uso o se salió de posición, hay que cambiarlo o
volver a colocarlo en posición.
e. Uso en lugares públicos
Generalmente, por mal trato, es necesario cambiar toda la cabeza completa.

Para desarmarla se procede de la siguiente manera:
1. Cortar el agua.
2. Aflojar la cabeza con una herramienta adecuada según sea el modelo y retirarla, tam-
bién va a salir el cilindro plástico.
3. Tomar el eje con una pinza y desenroscar el pulsador.
4
4. Retirar la traba del pistón y cambiarlo por el nuevo.
5. Para cambiar el retén del eje, debe procederse según el modelo. En algunos juegos, el
retén está en la cabeza del lado de adentro en un alojamiento, pero en otros modelos
de lujo el retén se encuentra del lado de afuera, debajo del pulsador sujeto por una
tuerca plástica. Si es necesario, cambiarlo o colocarlo en su lugar.
6. Volver a armar el juego siguiendo los pasos inversos sin olvidarse de poner el cilindro
plástico en su lugar.
Los juegos termostáticos son de fabricación nacional. El cartucho interno es Galatrón.

Deben respetarse las conexiones de agua y la profundidad de embutido, según están
indicadas, retirando la protección de plástico una vez terminada la pared antes de colocar
las vistas.
En estos juegos, hay que calibrar el mando termostático para que coincida la posición de
la escala con la temperatura del agua.
Para su instalación, se procede de la siguiente manera:
1. Colocar el capuchón en su posición sobre el cartucho.
2. Ubicar la tapa, la carátula y ajustar con los tornillos provistos.
3. En el estriado grande del cartucho, hay una marca de pintura blanca que debe coinci-
dir con el nervio de plástico que se encuentra en la parte de abajo del cartucho.
4. Tomar la pieza metálica niquelada e introducirla en el cartucho y hacer coincidir la
muesca en forma de “v” con la marca blanca y el nervio de plástico, teniendo en
cuenta que el doble que se halla en esta pieza quede hacia el frente.
5. Tomar el dial que posee el botón del seguro e introducirlo en el cartucho haciéndolo
coincidir con la posición del número 38 en la carátula de temperaturas.
6. Colocar el volante, y dar por finalizada la instalación.
El botón es un seguro para no sobrepasar la temperatura de 38 grados en forma acciden-

tal y evitar así posibles quemaduras.
ESTE JUEGO NO PUEDE INSTALARSE CON CALEFÓN, SOLO CON TERMOTANQUE O CON CALDERA.
La instalación de estos juegos es sencilla y es similar para ambos (0363 y 0363.03):

1. Pasar el flexible y el cable a través del agujero de la mesada, y luego se fija el pico a
la mesada, conectando el flexible a la tuerca que posee la caja.
2. Retirar la caja superior quitando los 4 tornillos.
3. Pasar los cables a través del orificio de la caja inferior y conectarlos al porta pilas y a
la válvula respectivamente y sellar el agujero con la arandela de goma.
4. Colocar las pilas y luego cerrar la caja.
5. Luego roscar la llave de paso a la salida de agua. Conectar la manguera flexible a la
llave de paso y al niple roscado de entrada a la caja.
En el caso del lavatorio con premezcla, la instalación es similar, solamente se debe conec-
tar la pieza premezcladora al niple de la caja en vez de conectarlo al flexible.
El funcionamiento de este juego se produce cuando se colocan las manos enfrente del
sensor saliendo agua y se corta a los 6 segundos de retirar las manos.
PA GINA
563
El sensor tiene un led que se enciende durante los 5 minutos iniciales para que el insta-
lador se dé cuenta de que el juego está en funcionamiento. Este led se vuelve a encender
en forma intermitente cuando las pilas se agotan. Esto ocurre a los 250.000 ciclos de uso,
aproximadamente, 3 años después.
Para la instalación de este juego, debe haber una distancia libre de 140 mm entre el min-
gitorio y la cañería de alimentación. La cañería de alimentación no debe sobresalir de la
pared, debe estar al ras de ella o unos milímetros más adentro para que la base del juego
asiente perfectamente sobre la pared.
Para su instalación se procede de la siguiente manera:
1. Retirar los 4 tornillos Allen del costado de la tapa y sacarla.
2. Aflojar el tornillo que une el soporte a la electroválvula con la base y separarlos.
3. Retirar el buje deslizable y roscarlo en la cañería de alimentación para luego, sellarlo
correctamente.
4. Tomar la base y centrar el agujero con respecto al buje, marcar los agujeros para co-
locar los tornillos que sujetan la base a la pared. Perforarla y fijar la base a la pared
con los tornillos y tarugos provistos.
5. Unir el soporte a la electroválvula con el buje deslizable y volver a ajustar la base con
el soporte.
6. Conectar la electro válvula con el mingitorio y con el cañito provisto, que debe ser
cortado a la medida adecuada.
7. Unir las fichas y colocar las pilas en el portapilas respetando la polaridad.
8. Abrir la llave de paso para regular el caudal, colocar la tapa y dar así por finalizada
la instalación del juego.
El funcionamiento de este juego se produce cuando una persona se para frente al mingito-
rio por un tiempo mínimo de 6 segundos y el agua sale a los 2 segundos después que la
persona se retira. El sensor posee un led que se enciende durante los primeros 5 minutos
para indicar que está conectado y se vuelve a encender en forma intermitente cuando las
pilas comienzan a agotarse. Esto ocurre, aproximadamente, a los 3 años.
Un problema en los lugares públicos es el maltrato que sufren los juegos por el uso abu-
sivo que se hace de ellos. Por este motivo, surgió la línea antivandálica que en definitiva
son juegos de cierre temporizado que se empotran.
Estos juegos están conformados para canilla de pared, ducha y mingitorio.
En los juegos canilla de pared y mingitorio, la duración es la misma y brinda en 10 segundos,
1 litro de agua. Existen juegos que tienen una duración de 50 segundos aproximadamente
y brindan 17 litros.
Todos los juegos tienen entradas de 3/4 de pulgada. Para instalarlos, es necesario prestar
mucha atención al sentido de paso del agua que está marcado con una flecha estampada
en el cuerpo. Si no se tienen en cuenta estos recaudos, el juego no funciona. En la pro-
tección de plástico, está marcada la posición de pared terminada, si no se respeta, no se
pueden armar las vistas.
En el juego canilla de pared, el pico está pegado al cuerpo principal y, una vez instalado,
queda amurado a la pared.
En la ducha, la flor es una pieza única de fundición que, una vez unida al cuerpo principal
con un caño de, aproximadamente, 1,10 m, queda embutida por su extremo a la pared,
teniendo en cuenta que, debido a su peso, es necesario sostenerla en posición hasta que
el revoque fragüe.
Para el mingitorio hay que fabricar la salida con un codo que quede al ras del revestimien-
to desde donde se procederá a unirlo con la loza del mingitorio utilizando los elementos
adecuados. Estos juegos fueron desarrollados para el uso en baños de escuelas, clubes,
hospitales, etc.
4
Esta válvula de pared debe ser instalada a 15 cm desde el nivel del piso y desplazada
entre 20 y 25 cm del eje del artefacto.
Es muy importante respetar el nivel de pared terminada que se indica en la tapa plástica
de protección.
Con las dos entradas de 1/2 pulgada hacia arriba, la de la izquierda es la entrada de agua
y posee una llave de paso que permite regular el caudal, y la de la derecha, es la salida
que se une al artefacto que se quiere usar; un lavatorio, una ducha o un mingitorio.
Una vez oprimida y soltada la tecla, brinda agua durante 10 segundos, aproximadamente.
Ídem a la anterior, pero en el piso. Es el mismo cuerpo, pero cambia la tapa.
C.9.3. Válvula de pedal
La válvula de pedal es de fácil instalación, ya que viene con los flexibles y la llave de
registro con filtro necesario para hacerlo.
Es preciso instalar la llave de registro en la cañería de alimentación, fijar la válvula al piso
o a la pared según su necesidad con los tarugos provistos y unirla con uno de los flexibles
fijándola a la pared con las abrazaderas. Con el otro flexible, unir la válvula con el pico
(no viene provisto con el juego) y así dar por finalizada la instalación.
Todos los juegos de válvula en miniatura son de una sola agua, es decir, que brindan el
agua a la temperatura que la recibe.
Si es necesario variar la temperatura de los juegos debe anteponerse a la entrada una
mezcladora de pared. Esta mezcladora posee una entrada de agua fría, una de agua ca-
liente y una salida de agua mezclada. Todas estas de 3/4 de pulgada. Esta mezcladora
siempre debe estar asociada a otro elemento, porque solamente mezcla las aguas, pero
no corta.
El cartucho mezclador contiene dos valvulitas antiretorno para evitar que se mezclen las
aguas en el interior una vez finalizado el uso.
La válvula es de embutir, por lo cual, es necesario respetar la profundidad marcada sobre
la protección plástica para no tener problemas con la instalación de las vistas.
El juego para hidromasaje viene con un cierre cerámico de gran caudal que permite el
llenado de las bañeras de gran capacidad que se usa en los hidromasajes.
La instalación es muy sencilla y se recomienda hacerlo sobre mampostería y no sobre el
ala de la bañera.
PA GINA
565
Para la instalación, se procede de la siguiente manera:
1. Con la plantilla provista se practican los dos agujeros en el borde de la bañera si-
guiendo las indicaciones.
2. Instalar el inserto, retirarlo previamente del pico utilizando la llave Allen provista, aflo-
jar el tornillo que se encuentra debajo del taponcito de plástico en la parte de atrás
del pico, retirar la tuerca y la junta plástica e introducir en el agujero de manera que
quede la arandela metálica que tiene al o’ring del lado de arriba. Desde abajo, colocar
la junta plástica y la tuerca ajustando con firmeza el conjunto.
3. A 110 mm del centro del agujero del inserto, a ambos lados de él, agujerear las posi-
ciones de las llaves laterales con un diámetro que puede variar entre 32 y 34 mm.
4. Tomar las llaves laterales y retirar la tuerca, la arandela metálica y la primera junta
de goma.
5. Unir las llaves laterales con la pieza “T” e introducirlas en su posición; desde arriba,
volver a colocar la junta de goma, la arandela metálica y la tuerca de fijación.
6. Roscar la tuerca que une la pieza “T” con el inserto con firmeza.
7. Ajustar las llaves laterales en su posición teniendo en cuenta la altura que queda del lado
de arriba para que no haya problemas para la posterior instalación de las campanas.
8. Ajustar con firmeza todas las tuercas de la pieza “T”.
9. Unir las llaves laterales a las cañerías con flexibles adecuados.
10. Por último, al finalizar la obra, instalar las vistas y el pico en el inserto ajustándolo
con la llave Allen provista sin olvidarse de poner el perno de posicionamiento del pico
para evitar que este gire si alguien hace fuerza sobre él.
C.10.1. Juego para hidromasaje con duchador
El juego de hidromasaje con duchador es un juego con cierre cerámico de gran caudal que
permite el llenado de las bañaderas de gran capacidad que se usa en los hidromasajes.
Las cañerías de alimentación deben ser de 3/4 para evitar la pérdida de caudal que ocurre
en las cañerías y se deben unir al juego con un flexible de 3/4.
La instalación es muy sencilla:
1. Con la plantilla provista, practicar los agujeros en el borde de la bañera siguiendo las
indicaciones.
2. Instalar el inserto A, que se encuentra en la caja 2, retirar la tuerca que tiene el o´ring,
e introducirlo en el agujero desde abajo. Volver a roscar la tuerca con o´ring hasta que
se vea el primer filete de rosca y desde abajo, ajustar con firmeza el conjunto.
3. A 160 milímetros del centro del inserto A, a ambos lados, perforar los agujeros de las
llaves laterales con un diámetro que puede variar entre 32 y 34 mm.
4. Tomar las llaves laterales y retirar las tuercas, las arandelas metálicas y la primera
junta de goma de ambos laterales.
5. Introducirlas en su posición, ubicar las juntas de goma, las arandelas metálicas y las
tuercas ajustando con firmeza.
6. Unir las llaves laterales con el inserto A utilizando flexibles de 3/4.
7. Unir las llaves laterales con la cañería de alimentación con flexibles de 3/4.
8. A una distancia aproximada de 160 milímetros de uno de los laterales, agujerear la
posición donde va a ir el duchador con un diámetro de 30 a 31 milímetros.
9. Retirar la tuerca de 3/4 de la manguera y la tuerca del pasamanguera.
10. Introducir el pasamanguera en su posición y ajustarlo con firmeza. Pasar la manguera
por el pasamanguera.
11. Unir la tuerca de 3/4 a la manguera y a la rosca del inserto A sin olvidar las juntas
correspondientes.
12. A 500 milímetros del inserto A, colocar el contrapeso de plomo sobre la manguera.
13. Instalar las campanas, los volantes y el pico, este último sobre el inserto A y ajustarlo
con el tornillo Allen que se encuentra debajo del taponcito de plástico en la parte
posterior del pico.
14. Controlar que no haya pérdidas, y de esta manera, se da por finalizada la instalación.
La instalación de estos artículos es, en general, muy sencilla, debe prestarse mayor aten-
ción en la instalación de las llaves de paso.
En el caso de las llaves de paso para agua de los distintos modelos con acabado, hay que
4
respetar el nivel de empotrado en la pared para no tener problemas al instalar las vistas.
Lo mismo ocurre con las llaves de paso para gas. No deben quedar muy embutidas, porque si
no la campana apoya sobre la manija y provoca una pérdida de gas por el asiento cónico.
Una vez instalada la llave de paso de gas, debe ser probada según las Normas vigentes,
NAG-213 (95) de Gas del Estado, hoy ENARGAS.
D. Controles y Pruebas
Se debe controlar que no existan pérdidas en los puntos de uniones y soldaduras.

En el caso de las llaves de gas, se deben seguir las normas prefijadas por Gas del Estado
(Enargas) para el control de presiones y estanqueidad.
E. Recomendaciones
1. En el caso de instalaciones de juegos para embutir, tener en cuenta las líneas de

fajas del revoque y el espesor del revestimiento como punto guía para su correcta
instalación.
2. En el caso de instalación de los juegos exteriores, se recomienda utilizar la escuadra
metálica, provista solo a pedido, para realizar una correcta instalación de los codos
que quedan embutidos en la pared. De esta manera, se logrará que el juego quede
nivelado y listo para su instalación.
3. Otra recomendación, es tener la precaución de limpiar tanques y cañerías para evitar
incrustaciones de elementos extraños en las griterías, lo que provocará algún proble-
ma en el buen funcionamiento de los juegos.
4. Tener mucho cuidado con los productos que se utilizan para la limpieza final de la
obra en los espacios donde se han colocado las griferías, ya que ciertos productos
pueden atacar y dañar el acabado superficial de ellos, como productos abrasivos,
soda cáustica, etc.
5. En el caso de usar construcción en seco, se recomienda utilizar el novedoso sistema
DRY-FIX.
6. Es importante respetar las presiones mínimas recomendadas, estos datos están im-
presos en el folleto de instalación de cada línea.
El mantenimiento de la grifería una vez instalada, es realizar una correcta limpieza con
elementos adecuados que no contengan abrasivos, ni sean cáusticos, solo utilizar paños
suaves y luego de utilizarlos secarlos periódicamente.
A efectos de preservar esta calidad, se sugiere tener en cuenta estos consejos:
1. NO USAR limpiadores abrasivos, polvos de limpieza, esponjas metálicas o de fibra.
2. USAR, en lo posible, jabón neutro o detergente de uso doméstico.
3. Secar con paño suave.
PA GINA
567
4.9. AMOBLAMIENTOS
A. Introducción.........................................................................................................................569
B. Herramientas.......................................................................................................................570
C. Preparación
D. Proceso................................................................................................................................571
D.2. Aplicación de adhesivos
D.3. Prensado
D.5. Herrajes
E. Recomendaciones................................................................................................................577
A. Introducción
Los tableros reconstituidos de madera surgen como alternativa para el uso de maderas
aserradas, las que han entrado en un régimen de restricción desde mediados del siglo pa-
sado por agotamiento o limitaciones ambientales. Para la confección de tableros, se usan
4
maderas de rápido crecimiento, pino o eucalipto de plantaciones cultivadas y residuos de
otros procesos madereros, con recursos y tecnologías sostenibles.
Existen dos familias de tableros de madera que se clasifican según su utilización final:
los tableros destinados a funciones estructurales para construcciones (OSB, Plywood) y
la familia de tableros de uso interior, para muebles y terminaciones en construcciones de
todo tipo (MDF y aglomerados).
Los tableros MDF para muebles y decoración ofrecen una gama mmplia de productos bá-
sicos y con aplicaciones decorativas de Melamina y chapas, que permiten su empleo en
todo tipo de muebles de hogar, oficinas, comercio y terminaciones.
Son tableros de fibras de densidad media, están compuestos por capas exteriores de
mayor densidad y una capa interior de menor densidad y máxima uniformidad, lo que los
hace fácil de trabajar y lograr, por consiguiente excelentes terminaciones.
Se caracterizan por su estupenda facilidad para aplicar pinturas y por sus trabajos de mol-
durado. Su particular perfil de densidad permite un importante ahorro de dicha pintura y
un menor desgaste de herramientas.
Los tableros aglomerados son de partículas de chips, viruta de madera y aserrín, que,
mezclados con adhesivo, son prensados en grandes placas planas de diversos tamaños
y espesores.
Estos tableros se utilizan en la fabricación de muebles, principalmente, en aquellas aplica-
ciones en donde se requieren terminaciones planas, y en la industria de la construcción,
como cubiertas de techo, paredes y pisos.
Los tableros melamínicos están recubiertos por ambas caras con láminas decorativas
impregnadas con resinas melamínicas, lo que origen a una superficie totalmente cerrada,
libre de poros, dura y resistente al desgaste superficial.
Es un producto que puede ser utilizarse en todo tipo de muebles de oficina, living, come-
dor, dormitorios, cocinas y baños, hospitales e instalaciones comerciales. Además, brinda
terminaciones perfectas en revestimientos de paredes, tabiques divisorios y cielorrasos.
Una amplia variedad de colores y texturas permite ofrecer al mercado la mejor variedad
de diseños maderas y colores. PA GINA
569
B. Herramientas

puntas redondeadas
C. Preparación
Con este tipo de tableros, se puede realizar toda clase de trabajos, por ejemplo:
»» Perfilado;
»» molduras y terminaciones en bordes;
»» desfondado;
»» formas en la superficie;
»» calado;
»» combinar con otros materiales.
Se utilizan herramientas de alta velocidad, por ejemplo:

»» ruteadora;
»» fresas de widia.
Los fresados para eliminar gran cantidad de material se realizan llevando a cabo dos pasos:
»» primero: desbastar;
»» segundo: fresar.
4
D. Proceso
Las partes que se unen deben estar exentas de polvo y grasa para asegurar una buena
calidad del pegado.
D.2. Aplicación de adhesivo
Se aplica el adhesivo a una de las superficies en una capa uniforme y delgada. Para esto,
se pueden usar rodillos, extendedores, brochas, llana dentada, etc. La cantidad que se
aplique depende de la capacidad de absorción de la madera, pero, en promedio, tiene
rendimientos de 180 a 220 g/m2 aproximadamente.
En el caso de las superficies con mayor rugosidad, resulta conveniente aplicar más cola
o encolar ambas caras, a fin de alcanzar un mejor humectado y un óptimo rellenado de
las irregularidades.
Debe tenerse la precaución de no emplear cola fría a temperaturas ambientales inferiores
a 5 ºC, pues esto se puede traducir en un atizamiento del adhesivo (formación de polvillo
blanco) y no lograr que fragüe con la resistencia esperada. Si esto ocurriera, sería posible
recuperar el adhesivo teniendo la precaución de calentar la cola a baño de María hasta
llegar a una temperatura aproximada de 20 ºC.
D.2. 1. Adhesivo de contacto
Para el enchape de cubiertas con laminados plásticos, la aplicación de tapacantos de ma-

dera o melamina, lo recomendable es emplear un adhesivo de contacto (neopreno). Este
tipo de adhesivo se caracteriza por su flexibilidad, resistencia al desgarre y resistencia a
altas y bajas temperaturas.
Dada la naturaleza del adhesivo, es indispensable aplicarlo en ambientes con buena ven-
tilación, ya que presenta cierta toxicidad y es altamente inflamable.
Preparación del tablero
Se deben limpiar muy bien las superficies que se pegan, para eliminar restos de polvo y
de grasa.
Aplicación del adhesivo
Se aplica el adhesivo en forma pareja sobre ambas superficies, ya sea con espátula o llana
dentada, con el fin de asegurar una película homogénea. Posteriormente, se deja secar
para permitir la evaporación de los solventes hasta que el adhesivo esté seco al tacto.
Si debido al grado de absorción de la madera se requiere aplicar una segunda capa de
adhesivo, es necesario verificar que la primera esté absolutamente seca.
Es importante respetar el tiempo de secado dado por el fabricante, ya que de esto depen-
de el buen resultado final. En general, se recomienda un tiempo de secado antes de la
unión de las piezas (tiempo abierto) entre 20 y 30 minutos hasta que está seco al tacto. PA GINA
571
Si esta unión se cierra antes de tiempo, se corre el peligro de tener zonas de englobamien-
to en la superficie enchapada.
La unión del recubrimiento con el tablero se realiza presionando manualmente desde un
borde de este, con el propósito de eliminar eventuales bolsas de aire.
La presión ejercida debe ser lo más pareja posible recorriendo la totalidad de la superficie,
con el fin de asegurar un buen contacto entre ambas películas de adhesivo.
D.2.2. Adhesivo termofundente
Los adhesivos del tipo termofusibles (conocidos como Hotmelt) están compuestos por
resinas sintéticas de tipo termoplástico, que presentan excelentes propiedades de fluidez,
fusión y aplicación, además de una muy buena adhesión.
Este tipo de adhesivo es apropiado, como se mencionó anteriormente, para la aplicación
de cantos, gracias a su fraguado rápido y continuo.
D.3. Prensado
Se unen ambas partes y se aplica una presión suficientemente alta como para asegurar el
contacto entre las dos superficies.
Procurar que el adhesivo aflore en el borde en el momento de la unión de ambas piezas
y asegurar que toda la superficie por unir quede humectada.
Dicha presión puede ser aplicada por distintos medios, ya sea prensas hidráulicas, neumáticas
o manuales; lo importante es que la presión sea aplicada en forma pareja y no excesiva.
El tiempo de prensado varía según la temperatura, el tipo de tablero, la cantidad de cola,
la presión de la prensa, etc. En general, la presión debe mantenerse por el tiempo que
sea necesario, hasta que la adhesión de las piezas sea tan firme que el objeto encolado
pueda quitarse de la prensa sin que la unión sufra daños.
Es necesario indicar que, en el mercado, existen colas frías de rápido fraguado, que dis-
minuyen sustancialmente el tiempo de prensa y son apropiadas en especial para épocas
frías del año.
Se recomienda, en todo caso, seguir las instrucciones del fabricante en cuanto a aplica-
ciones de uso.
Limpieza
En lo posible, el retiro de exceso de adhesivo debe realizarse antes de que seque con la
ayuda de un trapo húmedo. Si ya está seco, se utiliza un trapo embebido en agua caliente
y alguna herramienta, teniendo cuidado de no dañar el tablero.
Por las diferentes formas de ejecutar la unión, es necesario tener en cuenta los factores
que inciden directamente en la resistencia de esa unión:
»» El espesor, ya que cuanto más grueso es, más firme es la unión.
»» Las técnicas y tecnologías empleadas en la ejecución de la unión.
»» El tipo de adhesivo.
D.4. 1. Junta de empalme simple
Este tipo de uniones (el borde de un tablero en contacto con la cara del otro) están ex-
puestas a que el canto se abra. Como primera medida, se recomienda enchapar el canto
para evitar la abertura del tablero por simple roce. El uso de PVA (cola fría) y un adecuado
4
trabajo de prensado complementan esta unión.
D.4.2. Junta de empalme entarugada
Esta unión, bastante resistente, tiene algunas consideraciones importantes:

»» Para obtener buenos resultados deben utilizarse tarugos estriados, lo que permite una
distribución homogénea del adhesivo.
»» El diámetro de la perforación debe permitir que el tarugo sea insertado en forma
ajustada, pero manualmente. Si el tarugo entra demasiado ajustado, o debe ser mar-
tillado para su introducción, el adhesivo podrá ser desplazado, debilitando la unión y
en casos extremos, el canto del tablero podría abrirse.
»» La cola para fijar este tipo de unión debe ir solo en los tarugos y sus perforaciones.
Si esta se aplica en toda la unión, el esfuerzo de tracción al que pueda someterse la
pieza puede ocasionar la rajadura del extremo del tablero.
»» La separación de los tarugos es aconsejable cada 15 cm deben quedar embutidos en, por
lo menos, 25 mm en el canto del tablero y a no menos de 50 mm de la esquina de este.
Espesor del tablero Diámetro exterior del tarugo
15 mm 8 mm
18 mm 10 mm
D.4.3. Junta en esquina con ingletes
Las uniones a ingletes simples resultan resistentes cuando se tuvo cuidado en el fresado
de las piezas para el posterior encolado.
Debido a que el ángulo que se forma al realizar la unión es bastante grande, la superficie
bien encolada permite formar uniones resistentes para ciertas aplicaciones.
El uso de los tarugos ayuda al calce de las piezas para su fijación final.
PA GINA
573
D.4.4. Junta en esquina con ingletes y lengüeta recta
Una buena forma de reforzar la unión es mediante el uso de lengüetas.

El adhesivo debe aplicarse a la lengüeta en el momento de instalarla.
La unión con inglete y lengüeta es tan efectiva como cualquier unión encolada, con excep-
ción del ensamble de cola milano.
D.4. 5. Junta trabada con inglete en esquina
Esta junta requiere fresas especiales para su ejecución.

Permite combinar la apariencia limpia de una unión con inglete y la resistencia de una
unión ranurada.
D.4. 6. Juntas rebajadas
Para este tipo de junta, se realiza un rebaje en forma de “L” en uno de los extremos del
tablero. La otra pieza es ajustada en ese rebaje.
La profundidad del rebaje debe ser entre 1/2 y 1/3 del tablero para cortar; el ancho debe
ser igual al de la pieza por ajustar.
En general, son encoladas; aunque, según la aplicación (si ésta es visible o no) puede
asegurarse con tornillos, corchetes o puntas.
D.4. 7. Junta a inglete con rebaje
Esta unión combina las características de un inglete (junta limpia) y la resistencia de una
junta con rebaje.
Para un ajuste perfecto, necesita de fresas especiales para su ejecución.
D.4.8. Junta ranurada
Similar a la junta rebajada, se realiza en una de las piezas una ranura. La otra pieza encaja
en la primera.
4
D.4. 9. Junta de ranura y lengüeta
Combina la unión de la ranura en un panel con la de rebaje en el otro.
D.4.10. Junta a cola de milano
Esta es la junta más resistente de todas.

Gracias a su forma permite un aislamiento perfecto de las piezas que se unen. También,
requiere de un maquinado especial para un ajuste perfecto.
D.5. Herrajes
Cerraduras
Existen en el mercado múltiples alternativas de herrajes para armar muebles que requieren
ciertas indicaciones respecto al desfondado que se realice y al tipo de broca que se utilice.
Estas indicaciones sirven para el trabajo en tableros de aglomerado, M.D.F, melamina y folio.
La herramienta más apropiada para realizar las perforaciones necesarias es el taladro con-
vencional, lo ideal sería de velocidad variable.
Para evitar el astillado del recubrimiento, en los bordes de la circunferencia de la perfo-
ración, deben utilizarse brocas de carburo de tungsteno (widia). La pieza se debe sujetar
con prensas al banco de trabajo colocando un retazo en la zona de la perforación, a fin
de evitar que se lastime la otra cara.
PA GINA
575
Bisagras
Por lo general, las bisagras que se encuentran en el mercado están estandarizadas en sus
medidas, su diámetro debe ser de 35 mm y de 26 mm, respectivamente.
De la misma manera que para las cerraduras, la herramienta que se utiliza es el taladro
convencional, si bien la alternativa de la ruteadora es igualmente viable.
Número de bisagras por puerta
El peso de la puerta, el ancho de la hoja, la calidad del material, la colocación de las

bisagras y de las placas de montaje son factores decisivos para determinar el número de
bisagras por cada puerta.
Los factores que se dan en la práctica varían en cada caso. Por lo tanto, hay que conside-
rar los números de bisagras mencionadas en el esquema como números aproximados.
En caso de duda, se recomienda realizar pruebas.
Correderas de cajón
Con el correspondiente uso de los tableros de partícu-

las y fibras de madera, se recomienda la instalación de
correderas para los cajones, lo que permite un ahorro
en mano de obra y un aumento en la productividad.
Esto es posible por la versatilidad de las correderas,
su deslizamiento suave y silencioso. Las correderas
son de montaje interior, y las regulaciones se dan en
3 dimensiones.
Dimensionado de montaje
Cada riel tiene un ancho mínimo de 12 mm o

12,7 mm y un máximo de 13 mm. Con esta ligera
tolerancia, se logra que los rieles se deslicen
4
con facilidad.
Aplicación
Se recomienda que el riel esté separado 2 mm

de la arista vertical. Con esto se logra que el
cajón encaje en su totalidad y funcione el cierre
automático.
Separación superior del cajón
Para permitir la inserción del cajón, en la parte

superior, es necesario dejar una separación de
16 mm, como mínimo.
E. Recomendaciones
Recomendaciones para la aplicación de adhesivos
Existen diversos tipos de adhesivos para madera, según el tipo de aplicación deseada y
el tablero que se emplee para tal efecto.
Se pueden clasificar, principalmente, en tres tipos:
»» E.1.1. Cola fría, a base de PVA.
»» E.1.2. De contacto, conocido genéricamente como neopreno.
»» E.1.3. Termofusible, más conocido como hot-melt.
Es necesario indicar que el adhesivo que se aplique dependa en gran parte, de las condi-
ciones de trabajo, tales como la temperatura, humedad ambiental y del tablero, así como
la absorción de los materiales, método de aplicación del adhesivo y las tensiones internas
de los materiales.
A continuación, se presenta un resumen con las uniones más comunes y el adhesivo reco-
mendado para cada una. Es necesario indicar que para un tipo de unión, es posible que
exista más de un adhesivo disponible.
PA GINA
577
Tipo de unión Ejemplo Adhesivos
Uniones rígidas - Ensambles - Cola fría
- Entarugados
Cubiertas - Echapado de madera - Cola fría
- Aplición de folio
- Laminados plásticos - De contacto
- Post-formado - De contacto - Cola termofusible
Soluciones de bordes - Tapacanto de madera - Cola fría - De contacto
- Termofusible
- Tapacanto melamínico - De contato - Termofusible
- Cantos de PVC - ABS
E.1. Tipos de colas
E.1.1. Cola fría
Para las uniones rígidas, es decir, ensambles y entarugados y, para el enchape de maderas
y cantos, el adhesivo más comúnmente usado es la cola fría; dado que forma uniones
rígidas de alta resistencia, no contiene solventes, resiste sobre 80 ºC y es fácil de usar.
E.1.2. Adhesivo de contacto
»» Resistente al desgarro.
»» Resistente a altas y bajas temperaturas.
»» Contiene solventes.
»» Usos: laminado plástico y tapacantos.
Aplicación
»» Aplicar el adhesivo en ambas superficies.

»» Dejar secar, evaporar el solvente.
»» De esto depende el pegado final.
»» Unión: presionar manualmente.
»» Eliminar eventuales bolsas de aire.
»» Ejercer presión pareja.
E.1.3. Adhesivo termofundente (hot-melt)
»» Excelentes propiedades de fluidez.

»» Muy buena adhesión.
»» Fraguado rápido y continuo.
Aplicación
»»
»»
»»
Lijar el canto (lija grano 120).
Aplicar el adhesivo en el tablero y en el tapacanto.
Una vez seco, unir desde un extremo.
4
»» Asegurar la fijación con un taco de madera.
»» Ejercer presión pareja y constante.
»» Eliminar el sobrante.
»» Darle una terminación con lija grano 280.
Cantos termofusibles
»» Aplicable con herramientas eléctricas.

»» Funden el adhesivo con aire caliente.
»» Aplicación limpia y tiempo de fraguado rápido.
E.2. Partes y piezas
E.2.1. Tornillos
Los mejores resultados se obtienen con tornillos de cuerpo recto, ya sea de tipo soberbio
(sin punta) o autorroscante (con punta).
Se recomienda que la relación del diámetro externo del tornillo con respecto a su diáme-
tro interno sea lo más alto posible, es decir, de hilo profundo. Esto garantiza uniones de
mayor firmeza y duración.
Hilo profundo
»» Aprovechar el agarre del tornillo de los tableros.
Como regla general, los tornillos insertados tanto en la superficie como en la cara del
tablero no deben estar a menos de 50 mm de las esquinas. PA GINA
579
Al trabajar con tornillos de cuerpo recto sin punta, será necesario realizar una perforación
guía si se trabaja con tableros MDF. Se recomienda que la perforación guía sea más pro-
funda que lo que penetrará el tornillo en el tablero, y su diámetro deberá ser igual al del
interior del tornillo.
Diámetros de tornillos
El diámetro del tornillo debe seleccionarse de acuerdo con el espesor del tablero con
el que se trabaje. La siguiente tabla presenta la relación adecuada entre el espesor del
tablero y el diámetro exterior de los tornillos recomendados y sus respectivos diámetros
interiores, los que deben ser considerados al realizar la perforación guía.
Espesor del tablero Diámetro exterior del tornillo Diámetro interior del tornillo
9 mm 2,9 mm 1,8 mm
12 mm 3,5 mm 2,4 mm
15 mm 4,1 mm 2,7 mm
18 mm 4,9 mm 3,4 mm
E.2.2.Tarugos
»» Se deben utilizar tarugos estriados.

»» El diámetro de la perforación debe permitir la colocación manual.
»» Se debe colocar el adhesivo solo en la perforación y el tarugo.
»» La separación entre tarugos debe ser de 15 cm.
»» Se debe colocar a más de 50 mm de las esquinas.
Recomendaciones
Los tornillos tienen que estar completamente introducidos y nivelados con los rieles, te-
niendo en cuenta que la cabeza calce en su totalidad para permitir el desplazamiento de
los rieles.
Estas sugerencias son aplicables, también, a las correderas telescópicas.
4.10. IMPERMEABILIZANTES
4.10.1. Recubrimientos
A. Introducción........................................................................................................................ 582
4
B. Herramientas.......................................................................................................................583
C.1.2. Paredes de ladrillos
C.1.3. Paredes con revoque o sin él.
C.3. Tanques
C.4. Techos
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámica sin esmaltar
C.4.2. Cubiertas con membrana asfáltica de aluminio
C.4.3. Cubiertas con chapas metálicas o de fibrocemento
D. Controles.............................................................................................................................627
E. Patologías............................................................................................................................628
F. Mantenimiento posterior......................................................................................................632
PA GINA
581
A. Introducción
Para proteger los techos y los muros ante la humedad y la temporada de lluvias, es nece-
sario el uso de impermeabilizantes.
La impermeabilización es la acción que protege a toda construcción y evita las filtraciones
de agua, por lo tanto, se evita también la humedad.
Es importante impermeabilizar todo tipo de construcción, ya que además de proporcionar
seguridad, prolonga la vida útil del inmueble y disminuye los costos de mantenimiento.
La impermeabilización es la defensa contra efectos que el agua puede causar a una edi-
ficación, por lo cual se considera como un seguro de vida del edificio, a la vez que da
confort a quienes lo ocupan. Tanto las antiestéticas manchas de humedad sobre la super-
ficie de un muro como las dañinas infiltraciones pueden evitarse con una amplia gama de
materiales impermeabilizantes.
La humedad desmejora el aspecto de la propiedad, deteriora los materiales de la edifi-
cación y crea ambientes insalubres, especialmente, para las personas con problemas de
reumatismo, asma o cualquier tipo de alergias.
Antes de adquirir cualquier producto impermeabilizante, es importante verificar que

se garanticen las siguientes características:
»» contenido de sólidos;
»» resistencia a la intemperie;
»» absorción del agua;
»» adherencia al substrato;
»» resistencia a la tensión y elongación.
Existen indicadores que nos señalan de manera visible, la necesidad de brindar un man-
tenimiento superficial.
Esos indicadores son: las grietas superficiales, los descascaramientos, la aparición de
zonas negras (en caso de asfálticos), entre otros. Si en el sistema de impermeabilización
utilizado, aparecen también estos indicadores y otros defectos que dejan ver el sustrato
(losa o piso firme), lo más conveniente es retirar esa impermeabilización y reemplazarla.
Antes de impermeabilizar es muy útil consultar a los expertos. Por lo general, las empresas
líderes de este ramo brindan asesoría gratuita como una atención más al consumidor.
Aspectos Relevantes del rubro - Impermeabilizantes
Los impermeabilizantes son un recubrimiento elastomerico que se aplica sobre un sustra-

to, con el resultado final de formar una película flexible sobre el mismo, que evita el paso
de la humedad y agua, a la vez que permite respirar la superficie contenida.
4
Una parte muy importante del proceso de aplicación consiste en la adecuada preparación de la
superficie para lograr que el recubrimiento adherido mantenga su estabilidad en el tiempo.
En términos generales las superficies deben estar limpias, secas, sin polvo superficial y sin
formación de moho y hongos, por lo que en la aplicación de impermeabilizantes, habrá de
asegurarse que estos hayan sido eliminados con anterioridad.
En el caso de superficies nuevas en construcciones tradicionales, hay que asegurarse que

los morteros y revoques, hayan tenido un tiempo prudencial de curado natural. En esto, las
características de cada estación estival influirán de forma diversa en los tiempos indicados.
En la aplicación de impermeabilizantes es muy importante cuidar los tiempos recomen-

dados de secados entre manos y secado final, ya que del correo curado de la película,
dependerá la performance final del impermeabilizante.
En este tipo de material acrílico elastomerico, es importante respetar las indicaciones en

cuanto la cantidad de manos a aplicar con su consecuente rendimiento, porque una ade-
cuada formación de película se logra en forma paulatina con varias manos.
B. Herramientas
Los impermeabilizantes tienen, como una característica importante, su facilidad de aplica-

ción, no requiriendo herramientas de ninguna complejidad.
De acuerdo al tamaño de la superficie, el aplicador podrá optar entre pinceles o rodillos
de distinto ancho.
No obstante ello, para trabajos de grandes superficies o donde se requiera obtener una
reducción importante en los tiempos de aplicación, muchos de ellos pueden ser aplica-
dos con equipos pulverizadores, soplete o sistemas de equipo Airless. En estos casos es
siempre recomendable ver las indicaciones especificas de aplicación de cada producto o
ponerse en contacto con el servicio técnico de la empresa.
Los pasos Previos proceso de ejecución y recomendaciones
Impermeabilizante para techos: PLAVICON FIBRADO
Preparación de la superficie
Aplicar sobre superficies completamente secas para evitar formación de ampollas una vez
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo mate-
rial perfectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de
ácido muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente.
Si la superficie es a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas
parcialmente adheridas. En carpetas y/o cerámicos nuevos dejar curar la superficie entre
4 y 6 meses antes de aplicar.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar las siguientes manos puras o
disueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Al te-
ner fibras incorporadas, se aplica directamente a pincel o rodillo como pintura, y conforma PA GINA
583
una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras. Las manos se dejarán
secar de 12 a 24 hrs. cada vez, cruzando las mismas para formar una trama homogénea.
Se crea de esta manera una cubierta impermeable sólida y continua.
Los encuentros con salientes, claraboyas, caños, y muros de carga, se resuelven fácilmente
pintando en vertical hasta 15 cm. de altura a modo de zócalo.
Recomendaciones
Debe ser aplicado con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 5ºC.
Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que puedan ensuciar la recien-
te aplicación mientras el producto aún no haya secado. Es conveniente no aplicar sobre
superficies muy calientes.
No se recomienda el uso del material sobre cerámicos esmaltados. Es conveniente mezclar
el contenido de varios envases, especialmente si son diferentes partidas procesadas en
máquina tintométrica.
Impermeabilizante para techos: PLAVIPINT FIBRADO
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo mate-
rial perfectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de
ácido muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente. Si la
superficie es a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas par-
cialmente adheridas.
En carpetas y/o cerámicos nuevos dejar curar la superficie entre 4 y 6 meses antes de aplicar.
Aplicación
disueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado.
Al tener fibras incorporadas, se aplica directamente a pincel o rodillo como pintura, y
conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras. Las manos
se dejarán secar de 12 a 24 hs.
cada vez, cruzando las mismas para formar una trama homogénea.
Recomendaciones
te aplicación mientras el producto aún no haya secado. Es conveniente no aplicar sobre
Impermeabilizante para techos: PLAVICON TECHOS
4
aplicado el producto. En caso existir ampollas, recortar las mismas y dejar solo material
perfectamente adherido antes de aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de áci-
do muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar. Si la superficie es a repin-
tar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.

Aplicar las siguientes manos puras o disueltas con no más del 10% de agua, para lograr
el espesor de película adecuado.
Se aplica directamente a pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura, y conforma
una membrana uniforme.
Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada vez, cruzando las mismas para formar una
trama homogénea.
Recomendaciones
te aplicación mientras el producto aún no haya secado.
Impermeabilizante reparador de membranas: PLAVICON MEMBRANA
Aplicar sobre superficies completamente secas para optimizar la adhesión sobre el aluminio.
Si la superficie es a repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas
parcialmente adheridas.
Aplicación
disueltas con no más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se
aplica directamente a pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura, y conforma una
membrana uniforme. Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada vez, cruzando las mis-
mas para formar una trama homogénea. De esta manera se crea una cubierta impermeable
sólida y continua. En los lugares críticos (sellado de solapes entre paños, encuentros de
membrana y pared, tratamiento de claraboyas o ventiluces, etc., o directamente perfora-
ciones debidas a objetos punzantes) aplicar Plavicon Membrana a pincel sobre la zona a
tratar, inmediatamente después aplicar la Venda Plavicon, y pintar con Plavicon Membrana
sobre la venda mientras está aún húmedo.
Recomendaciones
te aplicación mientras el producto aún no haya secado. Si la membrana presenta ampo-
llamientos, cortar en cruz y dejar abiertas las mismas 2 ó 3 días para permitir evaporar la PA GINA
585
humedad retenida, antes de sellar con soplete y repararla con Plavicon Membrana y Ven-
da. La aplicación sobre asfalto fresco puede teñir la película acrílica debido a los aceites
del asfalto, sin afectar por ello el desempeño del reparador Plavicon.
El revestimiento decorativo total de la membrana aumenta la resistencia de la cubierta y
prolonga su vida útil, pero dadas las características de las membranas el techado sigue
siendo no transitable.
Impermeabilizante para techos de chapa: PLAVICHAPA
En chapas de fibrocemento efectuar una profunda limpieza con cepillo cerda dura y even-
tualmente funguicida si fuera necesario, enjuagar y dejar secar completamente.
En chapas metálicas oxidadas realizar un profundo tratamiento antióxido. Si la superficie es a
repintar, eliminar polvo, grasitud, verdín o restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar manos puras o disueltas con no
más del 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica a pincel o ro-
dillo como pintura, y conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas
de fibras. Para reparar fallas en solapes, pendientes, o rajaduras, aplicar a pincel sobre el
solape y a 10 cm. de cada lado. Antes de secar, colocar y embeber Venda Plavicon de 20
cm. Sin dejar secar, aplicar otra mano sobre la venda recién colocada.
Dejar secar y luego aplicar 2 ó 3 manos más dejando secar cada vez de 12 horas. En el
encuentro de chapa con pared se sigue el mismo procedimiento, pero pintando 10 cm.
en la terminación de la chapa y 10 cm. en la pared, utilizando PlaviconVenda de 20 cm.
de ancho para el armado de la membrana. En perforaciones se efectúa un “emparchado”
localizado, pintando el contorno del orificio. y aplicando sobre él una sección de Plavicon-
Venda, tras lo cual se dan 2 ó 3 manos más de producto, dejando secar cada vez.
Recomendaciones
Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que puedan ensuciar la re-
ciente aplicación mientras el producto aún no haya secado. No aplicar sobre superficies
calientes.
Impermeabilizante tapagoteras: PLAVICON TRANSPARENTE
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material des-
cascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola seca y firme.
Aplicación
Agite el envase antes de usar.

Sobre terrazas de mosaicos o baldosas, o techos con cubiertas asfálticas volcar el líquido
sobre la superficie a tratar, esparciendolo con un secador de goma en un área de uno o
dos metros cuadrados, dejándolo actuar durante unos minutos para permitir su penetra-
ción y así saturar todas las fisuras existentes. Hacer correr el líquido con el secador hasta
cubrir un nuevo sector y así sucesivamente.
Cada barrido agregará, sobre el sector nuevo, el líquido necesario para que cubra la superficie.
Sobre el sector tratado se procederá a limpiar inmediatamente el excedente con un
trapo húmedo.
Sobre cubiertas de bovedilla con barrido cementicio (doblado de ladrillo plano) aplicar
una primera mano, con rodillo de lana o pinceleta, diluido en partes iguales con agua,
tratando de saturar la superficie.
Transcurridas cuatro horas, aplicar una segunda mano sin diluir.
4
Recomendaciones
En todo tipo de cubiertas o muros que presenten grietas o juntas de dilatación deterio-
radas, las mismas deberán sellarse previamente con Plavicon Fibrado o Plavicon Sellador
Multiuso color rojo cerámico según instrucciones de estos productos.
La limpieza de las herramientas puede realizarse con agua.
El material residual después de su aplicación debe limpiarse, cuando todavía no ha seca-
do, con un trapo húmedecido en agua; una vez seco debe rasquetearse con agua y viruta
o intentar remover con removedor para acrílicos.
De no hacer esto, la superficie se ensuciarsá por adherencia de polvo u hollín.
Impermeabilizante para muros: PLAVICON MUROS
En todos los casos, la superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia.
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material des-
cascarado) o grasitud dejándola firme y seca. Eliminar hongos y/o verdín lavando con agua
y lavandina en partes iguales, enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Aplicar a rodillo una primer mano de Plavicon Muros diluido con 20% de agua y dejar secar.
Luego se aplican a pincel, rodillo o soplete tipo airless dos o tres manos de Plavicon Mu-
ros puro, dejando secar cada vez.
Recomendaciones
Recuerde que el rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio, evitando que
contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases, especialmente si son dife-
rentes partidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques
nuevos dejar curar los mismos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
Revoque plastico impermeable: REVOCRIL
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material
descascarado) o grasitud dejándola firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y
exenta de polvo, grasas, aceites, ceras u otros desmoldantes o contaminantes.
Imprimación y Aplicación
Para aplicaciones sobre chapas o piezas de hierro sin tratamiento:

Limpiar, eliminar restos de oxido y aplicar de 1 a 2 manos de Converox Convertidor.
Para superficies de madera, laminados o aglomerados, es conveniente aplicar previamente
Plavicon Fondo blanco para maderas. PA GINA
587
Nivelación de superficies hasta 2 mm: Aplicar una dilución de Revocril con 50% de agua
a modo de imprimación. Dejar secar y nivelar la superficie con una mezcla de 1 parte de
Revocril + 2 partes de arena seca y tamizada con llana metálica, especialmente destinado
a revoques gruesos peinados, hormigón, bloques, ladrillos con junta rasada.
A continuación aplicar Revocril sin agregados con rodillo de lana de pelo largo/corto o
soplete según la terminación buscada.
Aplicación con rodillo: Aplicar con rodillo de lana de pelo largo para una superficie simil
texturada o corto para una superficie simil fino en 2 manos de producto sin diluir.
No diluir manos principales con más de 15% de agua para mantener sus propiedades.
Dejar secar entre manos 10 horas. Realizar cada aplicación en paños no muy extensos con rodi-
llo en pasadas horizontales y verticales alternadamente terminando con un peinado vertical.
Según el tipo de rodillo elegido permitirá lograr diferentes texturas de terminación.
Aplicación con soplete: En 2 manos, siendo necesaria la aplicación de una mano de impri-
mación de Revocril diluido con 50% de agua y aplicado con rodillo o pincel.
Diluir Revocril para aplicar con soplete con un 10% de agua.
Según el pico del soplete elegido obtendrá diferentes texturas de terminación.
Aplicación con llana metálica: En 2 manos realizando la aplicación de abajo hacia arriba,
en capas no superiores a 0,5 mm por mano, emparejando la superficie con un rodillo
humedecido en agua.
Recomendaciones
contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases, especialmente si son diferentes
partidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques nuevos
dejar curar los mismos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
Impermeabilizante para interiores y exteriores: PLAVICON ANTIHUMEDAD
Eliminar el origen de la filtración.

cascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola firme. No aplicar el producto
sobre superficies previamente pintadas. remover completamente las capas preexistentes
de pintura con cepillo y/o removedor antes de aplicar Plavicon Antihumedad.
Aplicación
Plavicon Antihumedad se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir sobre el sector
a tratar dejando secar entre manos.
Para obtener mejores resultados aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que
el producto penetre en el sustrato y luego nivele con pasadas verticales y/o horizontales.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto.

Impermeabilizante para ladrillos y tejas: PLAVICON ACRILICO (semimate)
4
Si hubiera florescencias salinas, eliminarlas con un lavado con una solución de ácido mu-
riático al 10% y enjuagar bien.
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos o tres manos, dejando secar cada una antes
de aplicar la siguiente de 6 a 12 hs.
El acabado final depende de la dilución: desde semibrillo aplicándolo puro, hasta mate
diluyéndolo como máximo 1 parte de Plavicon Acrilico en 2 de agua.
Recomendaciones
En paredes nuevas dejar curar las mismas como mínimo de 4 a 6 meses antes de su tra-
tamiento, no aplicar sobre superficies húmedas y no formar capas espesas.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK LADRILLOS ACRILICO
La superficie a tratar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie a tratar elimi-
nando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejándola
firme y seca.
Ladrillos nuevos No aplicar antes de 90 días de terminado el revestimiento de ladrillos
para permitir la correcta eliminación de sales. Eliminar restos de mezcla cementicia en for-
ma mecánica y dejar secar como mínimo 5 días si realiza una limpieza con ácido o agua.
En caso de presentar eflorescencias salinas, eliminar en forma mecánica las mismas y
eventualmente tratar con una solución de ácido muriático al 10% en agua, dejar actuar 30
minutos y lavar con abundante agua.
Dejar secar muy bien. Limpiar restos de grasa con solvente y/o detergentes enjuagando
en profundidad.
Ladrillos barnizados o pintados Eliminar película en forma mecánica (lijado, espátula o
cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto
en el caso de Ladrillos nuevos.
Ladrillos con algas/moho Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales. Enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. Aplicar a pincel o

pulverizador en 2 o 3 manos según el acabado que desee, considerando que una mayor
cantidad de manos resultará en un acabado más brillante. Aplicar asegurando la correcta
impregnación de los ladrillos. Todas las manos se aplicarán diluídas con agua en partes
iguales (1 parte Ladrik y 1 parte agua). La 2º y 3º mano deberán ser aplicadas dentro de un
lapso no mayor a 30 minutos de aplicada la mano anterior (húmedo sobre húmedo). Una
vez seca la última mano, su hidrorepelencia no permitirá la adherencia de manos siguientes.
Recomendaciones
Muy importante Evitar el exceso de película en el acabado final. No se recomienda para

cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En ese caso se debe PA GINA
589
utilizar exclusivamente Ladrik
Silicona Solvente. El acabado final dependerá de la porosidad de la superficie que esté
tratando, las manos que aplique y su dilución. No aplicar en días húmedos o con pronós-
ticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a10ºC o mayores a 40ºC.
Aplicar 1º mano solamente sobre superficies completamente secas.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK LADRILLOS SOLVENTE
firme y seca.
Ladrillos nuevos No aplicar antes de 90 días de terminado el revestimiento para permitir
la correcta eliminación de sales. Eliminar restos de mezcla cementicia en forma mecánica
y dejar secar como mínimo 5 días si realiza una limpieza con ácido o agua. En caso de
presentar eflorescencias salinas/blanquecinas, eliminar en forma mecánica las mismas y
eventualmente tratar con una solución de ácido muriático al 10%
en agua, dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien.
Limpiar restos de grasa con solvente y/o detergentes enjuagando en profundidad.
Ladrillos barnizados o pintados Eliminar la película en forma mecánica (lijado, espátula o
cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo descripto
en el caso de Ladrillos nuevos.
Ladrillos con algas/moho Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes
iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Ladrik Ladrillos.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días
húmedos o con pronósticos lluviosos. No aplicar con temperaturas menores a10ºC o
mayores a 40ºC.
Aplicación y Dilución
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. Ladrik Ladrillos se aplica
a pincel o pulverizador en dos manos asegurando la correcta impregnación de los ladrillos.
La primer mano se aplicará diluída con aguarrás en partes iguales.
Aplicar segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20% de aguarrás
según el acabado final que desee obtener y/o la porosidad de la superficie que esté tratando.
Las superficies tratadas no deben quedar con alto brillo. Ladrik Ladrillos Solvente no se
recomienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción.
En ese caso se debe utilizar exclusivamente Ladrik Silicona Solvente.
Muy importante Aplicar solamente sobre superficies completamente secas.
Evitar el exceso de película en el acabado final.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK SILICONA SOLVENTE
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo,material

descascarado,verdín, moho, hongos y/o grasitud) dejándola seca y firme.
Aplicación
Ladrik Silicona se aplica a pincel, rodillo, pulverizador, en caso de hacerlo por spray se
debe verificar que no atomice el producto y aplicarlo a no más de 20 cm. del muro.
La penetración del producto en el sustrato se produce por absorción de la superficie y no
por presión.
El producto se aplica por manos sucesivas hasta lograr la impregnación buscada, aplican-
do cada mano antes que seque la siguiente (en general, es suficiente con dos manos).
El secado final se alcanza a las 48 hs.
Recomendaciones
4
Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de lluvias ya que los poros
y capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán la absorción adecuada
del producto.
Las roturas y grietas de gran tamaño deben ser reparadas previamente.
Las florescencias salinas se deben remover con ácido clorhídrico a 10 % en agua y enjua-
gar con abundante agua previo al tratamiento.
Se debe verificar la inexistencia de humedad ascendente.
No deben haber incrustaciones de hongos, moho, suciedad sobre la superficie a tratar.
No se recomienda la aplicación de Ladrik sobre pinturas al látex, barnices o lacas, en cam-
bio se puede pintar sobre Ladrik, pasados 2 años como mínimo luego de su aplicación.
En paredes nuevas dejar curar las mismas como mínimo de 4 a 6 meses antes de su tra-
tamiento. No aplicar sobre superficies húmedas. Evitar la inhalación de los vapores del
producto. Si fuere necesario utilizar protector respiratorio.
Impermeabilizante para ladrillos y tejas: LADRIK SILICONA ACUOSA
Aplicación
Reparar fisuras o grietas antes de proceder a aplicar la Silicona. Ladrik Silicona base acuo-
sa es un producto concentrado. Para su aplicación, se lo diluye 1 parte de Silicona en 10
partes de agua.
La aplicación se efectúa a soplete, pincel o rodillo, en dos manos, la segunda mientras
está aún húmeda la primera. El secado final se alcanza a las 72 hs.
Recomendaciones
No aplicar sobre esmaltes o barnices.

No diluir con aguas duras.
No pintar por encima porque pueden presentarse problemas de adherencia.
No aplicar en superficies horizontales.
Al no formar capa/película el producto, las rajaduras o grietas de magnitud deben ser se-
lladas y reparadas ya que el efecto hidrorepelente de la silicona no es efectivo en climas
bajo gran presión de viento.
En superficies nuevas dejar curar las mismas de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto.
Es conveniente cubrir marcos y ventanas ya que el producto puede ocasionar marcas de-
finitivas en los mismos. Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de
lluvias ya que los poros y capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán
la absorción adecuada del producto.
PA GINA
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Protector Lasur - Recubrimiento para maderas: LENGA CLÁSICO
firme y seca.
Maderas nuevas: Luego de limpiar y secar la superficie lijar la madera hasta obtener la
terminación deseada siempre en el sentido de la veta. Utilizar las lijas siempre de mayor
a menor, utilizando en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Eliminar
manchas grises con Sal de Limón. Lavar bien y dejar secar.
Maderas barnizadas o pintadas: Si la aplicación previa de Lenga Clásico está en buenas
condiciones limpiar y dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pin-
tadas con barnices o esmaltes sintéticos u otros productos eliminar la película en forma
mecánica (lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y
proceder según lo descripto en el caso de Maderas nuevas.
Maderas con algas/moho: Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en
partes iguales.
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Lenga Clásico.
Aplicación y Dilución
Lenga Clásico se aplica a pincel en tres manos asegurando la correcta impregnación de

la madera.
La primer mano se aplicará diluída con aguarrás en partes iguales.
Aplicar segunda y tercer mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20%
de aguarrás.
Recomendaciones
Recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que contenga polvillo. Mezclar
hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días húmedos
o con pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a 10ºC o mayores a 40ºC. Los tonos y brillos son
intermezclables, y el cristal puede presentar menor performance en exteriores. Para obte-
ner óptimos resultados en la protección de la madera es fundamental la aplicación de las
manos requeridas según estas instrucciones.
Para obtener una óptima terminación puede lijar suavemente y con lija muy fina y en la
misma dirección de la veta entre la 2° y la 3° mano. No aplicar barnices, lacas u otros
productos sobre Lenga Clásico.
Aplicar Lenga Clásico en el sentido de la veta. Asegurar una buena impregnacion en las zonas
de corte o en los extremos donde la fibra de la madera quede expuesta transversalmente.
Protector Lasur - Recubrimiento para maderas: LENGA ACRÍLICO
La superficie a tratar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar eliminando todo vestigio de
suciedad (material descascarado) o grasitud dejándola firme, seca y libre de polvillo, inclusive
luego de lijado entre manos (eliminar con trapo húmedo).
Maderas nuevas: Luego de limpiar y secar la superficie lijar la madera hasta obtener la termi-
nación deseada siempre en el sentido de la veta. Utilizar las lijas siempre de mayor a menor,
utilizando en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Eliminar manchas grises
con Sal de Limón. Lavar bien y dejar secar.
Maderas barnizadas o pintadas: Si la aplicación previa de Lenga Acrílico está en buenas con-
diciones limpiar y dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pintadas con
barnices o esmaltes sintéticos u otros productos eliminar la película en forma mecánica
(lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y proceder
según lo descripto en el caso de Maderas nuevas.
Maderas con algas/moho: Eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en
partes iguales.
4
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar Lenga Acrílico.
Aplicación
Se aplica a pincel de pelo fino o con pad aplicador en 3 manos asegurando la correcta
impregnación de la madera. La 1° podrá ser diluída con hasta 10% de agua. Aplicar 2° y
3° mano dejando secar 3 hs entre manos.
Recomendaciones
Recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que contenga polvillo. Mezclar
hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No aplicar en días húmedos
o con pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores a 10ºC o mayores a 40ºC. Los tonos y brillos son
intermezclables, y la terminación CRISTAL puede presentar menor performance en exte-
riores. Para obtener óptimos resultados en la protección de la madera es fundamental la
aplicación de las manos requeridas según estas instrucciones. Para obtener una óptima
terminación puede lijar suavamente y con lija muy fina y en la misma dirección de la veta
entre la 2° y la 3° mano. No aplicar barnices, lacas u otros productos sobre Lenga Acrílico.
Aplicar Lenga en el sentido de la veta. Asegurar una buena impregnacion en las zonas de
corte o en los extremos donde la fibra de la madera quede expuesta transversalmente.
Impermeabilizante para tanques - base solvente: PLAVICON TANQUES
En superficies vírgenes, cepillar para eliminar partículas sueltas.

En el caso de tratarse de superficies antiguas, eliminar perfectamente todo resto de sarro,
musgo o revestimientos anteriores. Ante la presencia de fisuras y grietas se recomienda se-
llarlas con Plavicon Sellador Impermeable para Piletas según las instrucciones del producto.
Aplicación
Plavicon Tanques se aplica a rodillo o pincel en dos manos (como mínimo), dejando secar
por lo menos de 12 horas la primera antes de aplicar la segunda mano.
Una mayor ventilación favorece la rapidez de secado del producto aplicado.
Para obtener mejores resultados aplicar con pincel en movimientos circulares procurando que
Plavicon Tanques penetre en el sustrato y luego nivele con pasadas verticales y/o horizontales.
Recomendaciones
Es muy importante permitir un perfecto secado entre manos y especialmente de la mano

final (antes de volver a llenar el tanque para su utilización) para no correr riesgos de que
el producto aún húmedo genere aromas no deseados en el agua. No reutilizar el tanque
en un período menor a 72 horas.
El producto no es indicado para tanques que contengan líquidos de probada agresividad
tales como solventes o productos químicos, ni tampoco en tanques metálicos.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando
que contengan polvillo. No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados
evitando la inhalación de los vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla
para solventes orgánicos. PA GINA
593
Es aconsejable lavar y enjuagar el tanque tratado con abundante agua antes de proceder
a utilizarlo en forma corriente.
Lave y enjuage con abundante agua, antes de volver a utilizar el tanque normalmente.
Bloqueador de humedad para cimientos: PLAVICON BLOQUEADOR
Aplicación
Picar los revoques, si los hubiese, hasta el ladrillo, hasta una altura aproximada de 40 cm.
del nivel del piso, y a ambos lados del muro (si hay revoque granítico, mármol, etc. no es
indispensable eliminarlo).
Previa localización de posibles cañerías de luz o agua embutidas, para evitar dañarlas
perforar la pared con mecha de widia de 19 mm con una inclinación de 45º y una profun-
didad igual al ancho de la pared (o sea, 2/3 parte del espesor del muro). Separar entre sí
los agujeros 10 cm. Los orificios se practican en dos hileras horizontales separadas 7 cm.
y en forma alternada.
A continuación aplicar con un embudo o jeringa el Plavicon Bloqueador en los orificios
hasta que queden saturados, y dejar transcurrir 24 horas. Luego hacer una segunda
aplicación (puede ser conveniente pasar antes la mecha por el orificio en el caso de que
éste se encuentre tapado) hasta que se sature nuevamente. Dejar transcurrir 24 hs. y,
eventualmente repetir la operación hasta que la pared no absorba más. El secado final se
alcanza a los 30 días.
Rellenar los agujeros con concreto (cemento y arena, exento de cal).
Recomendaciones
Si se picó el revoque, se aplica una capa de concreto (cemento:arena 1:3) con hidrófugo
de 6 mm de espesor como mínimo, y luego se cubre de revoque en forma tradicional.
Dejar transcurrir por lo menos una semana antes de aplicar la capa de concreto o el revoque.
Agregado plástico para mezclas: PLAVICON LIGANTE
Aplicación / Rendimientos / Diluciones
Como puente de adherencia: Previamente debe limpiarse la superficie antigua, eliminando

especialmente restos de grasa o aceite. Luego se humedece con agua durante 1 hora, se
escurre y en seguida se efectúa la colada de la mezcla nueva. Esta mezcla llevará como
agua de empaste, una solución de Plavicon Ligante con agua en una proporción que
puede variar desde 1:3 en superficies de menos de 2 cm. de espesor, hasta 1:8 ó 1:10 en
superficies de más de 15 cm. de espesor.
Pisos y carpetas de alta resistencia química y al tránsito: Agregando a una mezcla de
cementoarena con una proporción de 1:3 ó 1:4, agua de empaste en base a una solución
de Plavicon Ligante y agua en una relación de 1:2 ó 1:3, se obtiene un preparado especial
para la confección de concretos finos, capas niveladoras o bacheos con alta resistencia al
tránsito, buena resistencia al ataque químico, (especialmente aceites o nafta) y suficiente
elasticidad para minimizar los cuarteos. A su vez acepta muy bien revestimientos como
pinturas viales, cubiertas impermeables, etc. Su aplicación debe hacerse sobre superficies
limpias, libres de grasas o aceites, y previamente de efectuarse la colada deben humede-
cerse convenientemente durante 1 hora. El tránsito de personas es posible al cabo de 24
hrs., siendo aconsejable el tránsito vehicular después de 4 ó 5 días.
Mezclas adhesivas: Con el agregado de una solución de Plavicon Ligante - agua de 1:5 a
1:10 a manera de agua de empaste en una mezcal de cemento-arena fina (o marmolina)
y de cemento de albañilería en una proporción de 1:1:1, se obtiene una excelente mezcla
adhesiva para la colocación de cerámicas, baldosas, azulejos e incluso para planchas de
poliestireno expandido.
Revoques de nivelación: Utilizar una solución de 1:5 de Plavicon Ligante en agua como agua
de empaste para una mezcla de 1:4 a 1:5 de cemento-arena, a la que puede agregarse
también una cantidad pequeña de cal hidráulica. Aplicar sobre húmedo.
Capas impermeables: Se empasta una mezcla de 1:3 de cemento:arena con una solución de
1:2 Plavicon Ligante: agua y se aplica sobre una superficie limpia, previamente humedeci-
da.La permeabilidad al agua disminuye en un 80% a la mezcla 1:3 sin Plavicon Ligante.
4
Mejorador de adherencia en salpicados y pinturas en polvo: Salpicados: Agregando al pre-
parado para salpicar 2.5 lt de Ligante al agua de empaste por bolsa de 50 kg, se logra
una notable mejora en la adherencia del revestimiento, a la vez que se reduce conside-
rablemente el desgranamiento. Si la superficie a tratar fuera excesivamente porosa, es
conveniente pulverizar previamente una solución de Plavicon Ligante:agua 1:5.
Mejorador de pinturas en polvo: El agregado de una solución de Plavicon Ligante:agua 1:3
a 1:4 al cemento permite convertirlo en una pintura de gran adherencia y nulo desgrana-
miento. Se lo deberá utilizar dentro de una hora de preparado. En el caso de pinturas en
polvo o a la cal, se usa como agua de empaste una solución de Plavicon Ligante:agua 1:5
a 1:8 con lo que se mejora notablemente la adherencia.
Mejorador de látex de baja calidad: El agregado de un 5% en volúmenes, de Plavicon Ligan-
te a un látex de baja calidad, mejora enormemente su plasticidad y adherencia.
Enduidos cementicios y de yeso: Enduidos cementicios: Se prepara una mezcla de 1 parte
de cemento, 1 parte de cemento de albañilería y una de marmolina, y se empasta con una
solución de 1:3 Plavicon Ligante:agua, se aplica con llana o espátula sobre la superficie
previamente humedecida (usar dentro de una hora de preparado). Para lograr un enduido
blanco, que se puede entonar con pigmentos inorgánicos, se prepara una mezcla 1:3 ce-
mento blanco:marmolina empastada con una solución 1:3 Plavicon Ligante: agua.
Enduidos de yeso: Utilizando como agua de empaste una solución 1:10 a 1:15 de Plavicon
Ligante:agua se obtiene un enduido de yeso de gran trabajabilidad facilidad de mol-
deo, apto incluso para utilizar en exteriores (en este caso usar una proporción Plavicon
Ligante:agua 1:8).
El tiempo de fragüe puede prolongarse agregando a la mezcla ácido cítrico.
Sellador Acrílico para juntas y grietas: PLAVICON SELLADOR MULTIUSO
Aplicación
Plavicon Sellador Multiuso debe colocarse en capas finas (tratando de no superar los 3
mm. por capa) dejando secar 24 hs cada una antes de aplicar la siguiente.
Cuando los espesores a sellar son superiores a 5 mm. conviene colocar dentro de la junta
un relleno elástico (poliestireno expandido o espuma de poliuretano), dejando solamente
5 mm superior libre para el sellado con Plavicon Sellador Multiuso, que se aplicará en dos
capas, dejando secar 24 hs cada vez.
Para nivelar la superficie puede utilizarse una espátula humedecida en agua.
Recomendaciones
No se pueden sellar rajaduras o juntas en tanques de agua o recipientes que quedarán

sumergidos en agua.
No es conveniente la utilización del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético
ya que no lijable dado su elasticidad. (No usar como enduido).
PA GINA
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Sellador 100% Acrílico transparente: PLAVICON SELLADOR CHAPAS
Cepillar la superficie a tratar eliminando restos de suciedad (polvo, material suelto, verdín,
moho, hongos) y/o grasitud dejándola seca y firme.
Sobre chapas viejas y oxidadas cepillar con cepillo de alambre y eliminar el óxido suelto.
Aplicación
Cortar la boquilla en el ancho que requiera la unión o junta a sellar.

Aplicar sobre superficies limpias, firmes y secas, utilizando una espátula, el pomo apli-
cador, cartucho o pincel. Aplicar el sellador en capas finas (no más de 3mm) dejando
secar cada aplicación antes de aplicar la siguiente. Cuando los espesores a sellar sean
superiores a 5mm conviene colocar dentro de la junta un relleno elástico (poliestireno ex-
pandido), dejando 5mm libres para el sellado, que se aplicará en 2 capas, dejando secar
cada vez.
Si la superficie no es firme y se desgrana, o desea imprimarla aplicar Plavicon Chapas
diluido en tres partes de agua a pincel y dejar secar.
Nivelar la superficie aplicada utilizando un pincel humedecido en agua.
Para la reparación de agujeros mayores a 5mm de diámetro aplicar un trozo de Plavicon
Venda utilizando el producto diluido en la primer mano para adherir la venda a la super-
ficie a reparar.
Recomendaciones
Limpiar excedentes con un trapo húmedo antes que el mismo seque, ya que el producto
seco no es de fácil lijado. Puede ser pintado con todo tipo de pinturas, pero es fundamen-
tal prever un correcto y total secado de la aplicación.
El tiempo de secado depende de la temperatura y humedad ambiente.
No utilizar en tanques de agua/recipientes que quedarán sumergidos en agua.
Sellador para piletas de natación - pintable: PLAVICON SELLADOR PILETAS
Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material descas-
carado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola firme y libre de grasitud.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo a la fisura a

sellar, colocar el pico en el cartucho, éste en la pistola extrusora, y aplicar el sellador.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con una espátula humedecida en aguarrás.
No aplicar en espesores mayores a 5mm, dejando secar cada vez 24 hs.
Dejar secar 48 horas antes de pintar.
Admite ser pintado.
Recomendaciones
Usar en ambientes ventilados.

Evitar el contacto con la piel, ojos o mucosas, porque puede causar irritación.
En caso de contacto, lavar con agua tibia. No es conveniente la utilización del sellador
para cubrir imperfecciones de corte estético ya que no lijable dado su elasticidad. (No usar
como enduido). Este sellador no es adecuado para sellar grietas o fisuras por las cuales
ingresa agua hacia el interior de la pileta de natación.
Sellador para tanques: PLAVICON SELLADOR TANQUES
En todos los casos, la superficie a pintar debe estar firme y limpia.

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Cepillar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (con solventes o deter-
gentes), eliminando restos de pinturas o material descascarado con espátula y/o cepillo
de acero.
En caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de agua.
(Evite inhalar vapores usando mascarilla).
En caso de eflorescencias salinas cepillar y enjuagar con una solución de 1:5 (ácido mu-
riático: agua).
En todos los casos enjuagar con agua convenientemente.
Aplicación
Cortar la boquilla a nivel de la rosca en el ángulo y ancho que requiera el llenado de la

junta. Aplicar con espátula o aplicador introduciéndolo dentro de la unión o rajadura.
El sellador debe colocarse en capas finas dejando secar cada una antes de aplicar
la siguiente. No aplicar espesores mayores a 5 mm.
Recomendaciones
Es fundamental un perfecto secado entre aplicaciones y especialmente de la aplicación

final, antes de proceder a reutilizar el tanque de agua.
Una vez que el arreglo haya secado enjuagar con agua y luego llenar completamente con
agua, dejar reposar10 horas y a continuación vaciar totalmente antes de volver a llenar
con agua para consumo.
100% caucho de siliconas: PLAVICON SELLADOR DE SILICONAS
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo a la fisura a

sellar, colocar el pico en el cartucho, éste en la pistola extrusora, y aplicar el sellador de-
jando secar 12 hs. entre capas.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con agua jabonosa.
No mojar antes de 24 hs de aplicada la última capa.
Recomendaciones
Adhesivo para molduras y placas: PLAVICON LIGATODO
PA GINA
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Aplicación
Las herramientas y los elementos a fijar deben estar limpios y secos, libres de polvo y
grasitud. Aplicar utilizando una espátula, llana dentada para optimizar la aplicación o di-
rectamente el cartucho, si es éste el envase que está utilizando.
Aplicar sobre la placa a adhesivar, y colocar en posición, presionando firmemente contra
el sustrato para obtener una óptima fijación.
Si bien la adherencia se produce de inmediato, el secado final se obtiene en un lapso de en-
tre 1 a 8 horas, dependiendo de la temperatura y superficie sobre la que se desea aplicar.
Recomendaciones
Limpiar el excedente del adhesivo utilizado con un paño húmedo o pincel antes que el
mismo seque, ya que el producto seco no es de fácil lijado.
Para adherir sobre superficies o materiales no especificadas, se recomienda hacer pruebas
en escala menor.
Para nivelar el producto aplicado y expuesto puede utilizarse una espátula humedecida
en agua.
Cuanto mayor sea la pieza a adhesivar, mayor deberá ser la cantidad de producto a aplicar
para el correcto fijado de la pieza.
Recubrimiento atermico reflectivo (ultrablanco): ATERMIK
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia. (Es recomendable limpiar toda la su-
perficie a pintar con agua a presión hidromecánica y dejar secar completamente.) Cepillar
la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado)
o grasitud dejándola firme y seca.
Repare goteras u orificios con parches y/o con la aplicación previa de Plavichapa con/sin
vendas sintéticas.
En chapas galvanizadas con óxido aplicar como imprimación convertidor de óxido Conve-
rox según instrucciones del producto.
Aplicación
Atermik se aplica a pincel, rodillo o soplete en un mínimo de dos manos uniformes y cru-
zadas sin diluir dejando secar entre manos como mínimo 12 horas.
No diluir con más de 5% de agua para asegurar el espesor de película adecuado.
Su máxima performance se obtiene en superficies con inclinación o buen escurrimiento
de aguas.
No se recomienda su aplicación en superfices que formen charcos de agua.
Tanto el sustrato como la temperatura ambiente no deben ser inferiores a 10ºC.
No aplicar Atermik si existe alta probabilidad de lluvias dentro de las 24 horas de aplicado
el producto.
Trabajar en horas de la mañana para evitar el efecto del rocío sobre la película recién apli-
cada. No aplicar sobre superfices que al tacto tengan más de 40ºC de temperatura para evitar
que la película seque demasiado rápido e inhiba el correcto curado y la formación del film.
Superficies con hongos deberán ser limpiadas con una dilución de agua con lavandina al
3:1, enjuagar con agua y dejar secar completamente.
contenga polvillo.
Revestimiento interno para chapas: PLAVICON ANTICONDENSANTE
4
En chapas galvanizadas con óxido aplicar como imprimación convertidor de óxido Conve-
rox según instrucciones del producto.
Para óptimos resultados de adherencia aplicar previamente desoxidante fosfatizante de
autoevaporación (no lavables). Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.
Aplicación
Plavicon Anticondensante se aplica a pincel, rodillo o soplete para pintura pesada en las
manos que sean necesarias. Dejar secar antre manos.
Recomendaciones
En ambientes con generación artificial de vapor puede ser necesario completar el tra-
tamiento con la incorporación de ventilación forzada que facilite el secado del agua de
condensación.
Puede requerirse también mejorar la aislación térmica para disminuir la diferencia de tem-
peraturas entre la cara interna del techado y el aire interior.
En caso que el producto sea aplicado en conductos de aire acondicionado se deben apli-
car 2 Kg por m2.
Es conveniente aplicar Plavicon Anticondensante en la temporada en la que no se mani-
fieste el goteo por condensación.
Pintura para piletas (base solvente): PLAVICON PILETAS
Piletas usadas: Cepillar y limpiar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de sucie-
dad (polvo, material descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ). Lijar, enjuagar y
dejar secar completamente.
También eliminar restos de pintura con espátula y/o cepillo de acero.
Usar elementos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos.
Sellar grietas y fisuras con el sellador para piletas Plavicon Piletas según las instrucciones
de uso del producto. Comprobar compatibilidad con la pintura preexistente realizando una
prueba de adherencia antes de aplicar. Si la pintura vieja se arruga o se levanta dentro de
un período menor a 12 horas remover
la película vieja completamente. En piletas pintadas a la cal lavar con agua y cepillo hasta
eliminar la cal por completo. Limpiar superficies con grasitud con agua y detergente, en-
juagar y dejar secar. Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
Piletas nuevas: Dejar transcurrir de 4 a 6 meses con la pileta llena antes de pintar; luego
vaciarla y lavarla con una solución de agua con un 30% de ácido muriático. Usar elemen-
tos de seguridad.
Enjuagar con agua, dejar secar y lijar toda la superficie. Eliminar desmoldantes con agua
y detergente. Aplicar un primera mano de Plavicon Piletas diluída con un 10% de Xileno a
modo de imprimación.
PA GINA
599
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar entre manos al
menos 10 horas.
Recomendaciones
No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los

vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla y guantes para solventes orgánicos.
Evite aplicar el producto en días de excesiva humedad (rocío) y/o en sectores expuestos en
forma directa al sol o sobre superficies muy calientes. No mezclar con otras pinturas.
Pintura para piletas (con caucho clorado): PLAVICON PISCINAS
dejar secar completamente. También eliminar restos de pintura con espátula y/o cepillo de
acero. En caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de
agua. Usar elementos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos.
un período menor a 12 horas remover la película vieja completamente.
En piletas pintadas a la cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por completo.
Limpiar superficies con grasitud con agua y detergente, enjuagar y dejar secar. Eliminar
eflorescencias salinas en forma mecánica.
tos de seguridad.
y detergente.
Aplicar una primera mano de Plavicon Piscinas diluída con un 10% de Xileno a modo de
imprimación.
Aplicación
Se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar entre manos al
menos 10 horas.
Recomendaciones

Pintura profesional para piletas (base solvente): PLAVIPINT PILETAS
4
dejar secar completamente.
Usar elementos de seguridad como guantes y mascarilla para solventes orgánicos.
un período menor a 12 horas remover la película vieja completamente. En piletas pintadas
a la cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por completo. Limpiar superficies con
grasitud con agua y detergente, enjuagar y dejar secar.
Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
tos de seguridad.
y detergente. Aplicar un primera mano de Plavipint Piletas diluída con un 10% de Xileno
a modo de imprimación.
Aplicación
Plavipint Piletas se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos al menos 10 horas.
Recomendaciones

Pintura para piletas (base acuosa): PLAVICON PILETAS ACRILICO
Piletas usadas: Cepillar y limpiar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad
(polvo, material descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ). Lijar, enjuagar y dejar
secar completamente.
un período menor a 12 horas remover la película vieja completamente. En piletas pintadas
a la cal lavar con agua y cepillo hasta eliminar la cal por
completo. Limpiar superficies con grasitud con agua y detergente, enjuagar y dejar secar.
Eliminar eflorescencias salinas en forma mecánica.
vaciarla y lavarla con una solución de agua con un 30% de ácido muriático. Usar elemen- PA GINA
601
tos de seguridad.
y detergente.
Aplicar un primera mano de Plavicon Piletas Acrílico diluída con un 10% de agua a modo
de imprimación.
Aplicación
Plavicon Piletas Acrílico se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir.
Recomendaciones
Revestimiento Acrílico para chapas y sup. metálicas: CHAPACRIL
Cepillar eliminando todo vestigio de suciedad (material descascarado, polvo, óxido suelto
u hollín) o grasitud dejándola firme, seca y limpia, libre de desmoldantes de cualquier
tipo. Es conveniente desengrasar la superficie con agua y detergente procurando enjuagar
bien y dejar secar. Eliminar los restos de suciedad adheridos, polvillos y zonas flojas o
descascaradas con cepillado mecánico.
Superficies con óxido: Si hubiera óxido, eliminar cepillando las partes flojas y aplicar Cha-
pacril Fondo antióxido color gris o similar sobre las zonas deterioradas. No aplicar Chapa-
cril Fondo sobre zonas que no lo requieran.
Superficies galvanizadas usadas: En caso de detectar presencia de restos de óxido blanco
sobre superficies galvanizadas lavar en profundidad cepillando con agua y detergente,
enjuagando y secando convenientemente.
Superficies galvanizadas nuevas: Cuando aplica Chapacril sobre superficies galvanizadas
nuevas debe asegurarse la eliminación completa del protector de fabricación, limpiando/
lavando la chapa con solvente o líquido fosfatizante. Consultar con el Servicio Técnico.
Chapas de Fibrocemento: Eliminar la presencia de hongos y/o verdín haciendo un prelavado
con agua y lavandina, enjuagando y dejando secar bien.
Aplicación
Se aplica sin diluir, mediante pincel, rodillo o soplete (ver recuadro). Tiene rápido secado.
Dependiendo de las condiciones ambientales/climáticas la segunda mano se puede aplicar
a las 2 horas de aplicada la 1er mano. En chapas de fibrocemento aplicar una primer mano
con una dilución de 40 a 50 % de agua para fijar la superficie y luego aplicar una 2da
mano, dejar secar y continuar con la 3er mano.
Recomendaciones
Es muy importante no aplicar sobre superficies con elevadas temperaturas ya que se

evaporarán los solventes violentamente y no se conformará un película homogénea y
resistente. Evitar aplicar en días con temperaturas inferiores a los 10 °C. No pintar ante la
inminencia de rocío, lluvia o heladas próximas.
La dureza y adherencia de la película aplicada aumenta progresivamente con el paso del
tiempo. Aplicar solamente sobre superficies secas.
Fondo convertidor antióxido para sup. metálicas: CHAPACRIL FONDO
En todos los casos, las superficies a pintar deben estar firmes, secas y limpias. Cepillar la
4
superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado),
grasitud o pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Si fuera necesario utilizar removedor de pinturas.
Aplicación
Aplicar 2 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar 6 a 8 horas entre manos. Asegurar
un muy buen secado (12 horas) si luego de la aplicación de Fondo Chapacril se va a aplicar
el revestimiento acrílico Chapacril.
Chapas nuevas: No se recomienda su uso sobre superficies nuevas galvanizadas o zinca-
das sin presencia de óxido. Si prevee su aplicación sobre superficies ferrosas nuevas, se
deberá desengrasar y una vez seca y limpia, aplicar Chapacril Fondo dejando secar antes
de pintar.
Chapas con pintura: Lijar y limpiar.
Chapas con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar en el sector metálico
expuesto.
Chapas con superficies oxidada: Eliminar completamente escamas y restos de óxido sueltos
con cepillo de acero y/o espátula; lijar y aplicar Chapacril Fondo en forma inmediata de
lograda la eliminación de restos de óxido.
Recomendaciones
En todos los casos debe aplicar pintura de terminación una vez finalizada la preparación
del sustrato y su tratamiento con Chapacril Fondo.
Evite aplicar Chapacril Fondo en sectores expuestos en forma directa al sol y en días muy calu-
rosos ya que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Cubierta acrílica para pisos deportivos: PLAVICON TENIS/PADDEL
Aplicación
Plavicon Tenis/Paddle se aplica sobre diferentes superficies, tales como carpetas de ce-
mento alisado,morteros asfálticos, etc.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo.En todos los casos, luego de la impri-
mación, se aplica PlaviconTenis/Paddle a pincel o rodillo en dos o tres manos, puro o
ligeramente diluido (no más de 10% de agua).
Recomendaciones
En carpetas recién construídas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de aplicar
el producto.
Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar previamente con nuestro
Servicio de Asesoramiento Técnico. PA GINA
603
Revestimiento color para pisos: PISOACRIL COLOR
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Sobre superficie firme limpia y seca,
aplicar con rodillo de lana una primer mano de Pisoacril Color diluido con 20 % de agua y
seguidamente se aplican de igual forma dos o tres manos de Pisoacril Color puro, dejando
secar cada vez de12 a 24 hs.
Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que puedan ensuciar la re-
ciente aplicación mientras el producto aún no haya secado. En carpetas recién construídas
es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto. Sobre superficies
terminadas con alisado mecánico, consultar previamente con nuestro Servicio de Aseso-
ramiento Técnico.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consul-
tar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
No aplicar sobre mosaicos graníticos.
Laca para pisos - base solvente: PISOACRIL TRANSPARENTE
Eliminar por medio mecánico todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo, etc.
Limpiar con solvente o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría afectar la
adherencia de la pintura, enjuagar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy lisa, es
conveniente tratarla con una solución de 1 parte de ácido muriático en 7 partes de agua,
enjuagar y dejar secar.
Aplicación
Sobre superficie firme, limpia y seca, aplicar con rodillo una mano de Pisoacril Transparente
puro y dejar secar como mínimo 4 hs. Se obtiene así un acabado de alto brillo y resistencia.
Es conveniente no aplicar más de 2 manos.
Recomendaciones
Pisoacril Transparente se aplica puro. Al aplicar, pasar el rodillo en forma suave, y sin
volver más de una vez sobre la pasada anterior, para evitar el marcado de la superficie.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando que
contengan polvillo. No incorporar agua al producto.
Trabajar en ambientes ventilados evitando la inhalación de los vapores del producto. Si
fuera necesario utilice mascarilla. Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de
viento que puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya se-
cado. En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos,
consultar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento
Técnico. En carpetas recién construídas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes
de aplicar el producto. Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar pre-
viamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
Pintura para demarcación vial - base solvente: PISOACRIL VIAL
4
Eliminar con espátula o cepillo de hierro todo vestigio de suciedad y grasitud/grasas (con
solventes o detergentes), restos de pintura o material descascarado.
En caso de existir musgos u hongos limpiar con lavandina diluída en un 70% de agua y
dejar secar. (Evite inhalar vapores de lavandina usando mascarilla).
Aplicación
Una vez que la superficie a cubrir está firme, limpia y seca, se aplica con rodillo, pincel o
soplete Pisoacril Vial en dos manos, dejando secar más de 3 a 4 hs entre manos.
Dejar transcurrir más de 3 hs luego de aplicada la última mano antes de transitar.
Si la superficie a cubrir es extensa, utilizar rodillo, pintando previamente los bordes a pincel.
En caso de pintar líneas de demarcación, delimitar la superficie a pintar con cinta autoad-
hesiva de pintor y retirar la misma una vez terminada la aplicación.
Recomendaciones
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios para la aplicación, evitando
que contengan polvillo. No incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados
evitando la inhalación de los vapores del producto. Si fuera necesario utilice mascarilla
para vapores orgánicos.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos, consul-
tar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
En aplicaciones sobre superficies terminadas con alisado mecánico consultar previamente
con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
En el caso de carpetas recién construídas dejar curar la misma de 4 a 6 meses antes de aplicar.
Látex premium mate para exteriores: EXIMIA EXTERIORES
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia.

cascarado) o grasitud dejándola firme y seca.
Aplicación
Se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos.
Recomendaciones
De ser necesario efectuar nivelaciones es conveniente utilizar mezcla cementicia.

Es conveniente mezclar el contenido de varios envases pigmentados para obtener un color
uniforme. Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
PA GINA
605
Latex premium semimate para interiores: EXIMIA INTERIORES
La superficie a pintar debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie a tratar elimi-
firme y seca.
Recomendaciones previas a la aplicación
contenga polvillo.
Es conveniente mezclar el contenido de varios envases si fueron coloreados con el agre-
gado de entonadores universales.
Aplicacion
Eximia Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre
manos. No diluir con más de 5 % de agua para asegurar el espesor de película adecuado.
Impermeabilizante para frentes mate: PLAVICON FRENTES
Cepillar o lijar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material
En superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes, aplicar previamente una mano de

Plavicon Fijador con la dilución apropiada según las instrucciones del producto.
En aplicaciones sobre superficies cementicias verficar el completo curado de la superficie
antes de aplicar.
En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua para neutralizar
la alcalinidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon
Fijador al aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la apli-
cación quede con brillo).
En caso de existir grietas y/o juntas deteriorada aplicar Plavicon Sellador Multiuso en las
mismas y dejar secar. Leer y seguir instructivo de aplicación de sellador acrílico Plavicon
Multiuso antes de su uso.
Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de superficies acrílico y con-
centrado, sobre los sectores reparados.
En superficies repintadas, eliminar con espátula y/o cepillo de alambre las partes flojas
o descascaradas previamente a la aplicación de Plavicon Fijador (al agua o al aguarrás
según el caso).
Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavicon Frentes se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

Latex profesional para exterior mate: PLAVIPINT FRENTES profesional
4

antes de aplicar.
En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua para neutralizar
la alcalinidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon
Fijador al aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la apli-
cación quede con brillo).
Multiuso antes de su uso.
Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de superficies acrílico y con-
centrado, sobre los sectores reparados.
según el caso).
Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavipint Frentes se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

Latex para interiores mate lavable: PLAVICON INTERIORES

antes de aplicar.
En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua para neutralizar la
alcalinidad del sustrato.
En superficies antiguas o de difícil adherencia aplicar Plavicon Fijador al aguarrás en su
correcta dilución según instrucciones de uso (evitar que la aplicación quede con brillo).
Completar y nivelar irregularidades de la superficie con Plavicon Enduído plástico al agua,
dejar secar, lijar y eliminar el polvillo. Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondi- PA GINA
607
cionador de superficies acrílico y concentrado, sobre los sectores reparados.
según el caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador. Plavicon
Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos.
Recomendaciones

uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
Si bien el secado del producto se adquiere a las 24 horas, la resistencia total de la película
se obtiene a los 30 días de aplicado.
Latex profesional para interiores mate: PLAVIPINT INTERIOR profesional

antes de aplicar.
dejar secar, lijar y eliminar el polvillo. Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondi-
según el caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavipint Interiores se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos.
Recomendaciones

Latex para interiores satinado lavable: PLAVICON SATINADO

4
antes de aplicar.
según el caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador. Plavicon
Satinado se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar entre manos. Es con-
veniente mezclar el contenido de varios envases pigmentados para obtener un color uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar. Por tratarse de una pintura
satinada se recomienda su aplicación en superficies perfectamente niveladas. El rodillo
debe ser para satinar.
Latex para cielorrasos mate antihongo: PLAVICON CIELORRASOS
Preparacion de la superficie

antes de aplicar.
según el caso).
Eliminar hongos con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fijador.
Plavicon Cielorrasos se aplica a pincel o rodillo en dos manos sin diluir dejando secar
entre manos. Es conveniente mezclar el contenido de varios envases pigmentados para
obtener un color uniforme.
Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar.
PA GINA
609
Enduido plástico para interiores superlijable: PLAVICON ENDUIDO interior
Cepillar y limpiar la superficie a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, mate-
rial descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud ) dejándola seca y firme.
Sectores que tengan pintura descascarada deben eliminarse con espátula y/o cepillo de
hierro. Si hubiera hongos, estos deben ser eliminados con una solución de agua con la-
vandina, enjuagar y dejar secar. (Evite inhalar vapores de lavandina usando mascarilla).
Dejar curar como mínimo 30 días mampostería nueva antes de aplicar enduído.
Aplicar Plavicon Fijador según la dilución indicada en el envase antes y después de utilizar
Plavicon Enduido Plástico.
Aplicación
Plavicon Enduido Plástico se aplica con llana, espátula de acero o goma dependiendo de
la superficie a tratar.
El espesor a aplicar se regula según la presión que se ejerce con la espátula.
En trabajos de reparación y si los daños son profundos, reparar con mezcla de construc-
ción. Si las reparaciones fueran de más de 2 mm de profundidad enduir en sucesivas
aplicaciones dejando secar entre manos.
Para obtener mejores resultados es conveniente lijar en seco y entre manos.
Recomendaciones
Se recomienda usar mascarilla antipolvo durante el lijado de la superficie aplicada.

Toda aplicación de Plavicon Enduído plástico requiere siempre de imprimación previa y
posterior con Plavicon Fijador y una pintura de terminación.
Acondicionador de superficies concentrado: PLAVICON FIJADOR
Aplicación
Aplicar en superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes.

antes de aplicar.
según el caso).
Eliminar hongos con agua lavandina al 10%, enjuagar, dejar secar y aplicar Plavicon Fi-
jador. Plavicon Fijador se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos dejando secar
entre manos.
Acondicionador de superficies al aguarrás: PLAVICON FIJADOR al aguarrás
4
Superficies nuevas: Dejar secar superficies nuevas hasta 3 a 6 meses antes de fijarlas para
asegurar el correcto curado de las mismas.
Aplicar sobre superficies exentas de alcalinidad. En caso que el pH sea mayor a 8 (utilizar
papel pH) tratar con ácido muriático diluído en partes iguales con agua, enjuagar y dejar
secar 24 horas.
Superfices previamente pintadas: Sectores que tengan pintura descascarada deben eli-
minarse con espátula o cepillo de hierro. Si hubiera hongos, estos deben ser eliminados
con una solución de agua lavandina y enjuagar a continuación. (Evite inhalar vapores de
lavandina usando mascarilla).
Aplicación
Plavicon Fijador se aplica a pincel, rodillo o soplete (convencional o electríco y +/- 1.6 Kg/cm2).
Latex para interiores y exteriores mate: PINCELAR INTERIOR EXTERIOR

antes de aplicar. En ese caso lavar con una solución de ácido muriático al 10% en agua
para neutralizar la alcalinidad del sustrato. En superficies antiguas o de difícil adherencia
aplicar Plavicon Fijador al aguarrás en su correcta dilución según instrucciones de uso
(evitar que la aplicación quede con brillo).
Multiuso antes de su uso. Aplicar una nueva mano de Plavicon Fijador, acondicionador de
superficies acrílico y concentrado, sobre los sectores reparados.
según el caso). Eliminar hongos y algas con agua lavandina, enjuagar, dejar secar y apli-
car Plavicon Fijador. Plavipint se aplica a pincel, rodillo o soplete en dos manos sin diluir
dejando secar entre manos.
Recomendaciones

uniforme. Dejar curar revoques nuevos de 4 a 6 meses antes de pintar. Si fuera necesario
nivelar imperfecciones en exteriores realizarlos con mezcla cementicia. Verificar el comple-
to curado de toda superficie cementicia antes de pintar. PA GINA
611
Esmalte sintético brillante: PLAVICON ESMALTE SINTETICO
grasitud o pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal adheridos. Si
fuera necesario utilizar removedor de pinturas.
• Superficies de madera
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas. Con pintura:
Lijar y limpiar.
Con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar Plavicon Fondo Blanco en el
sector expuesto.
• Superficies metálicas
Nueva: Sobre superficie seca y limpia aplicar un Converox Antióxido o Convertidor antes
de aplicar.
Con pintura: Lijar y limpiar. Con pintura deteriorada: eliminar restos de pintura y aplicar
Converox Antióxido o Convertidor en el sector metálico expuesto.
Superficie oxidada: Eliminar restos de óxido y aplicar Converox Antióxido o Convertidor.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo

o soplete. Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
Aplicar en lugares y en días en los que no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la
reciente aplicación antes que ésta seque.
Evite aplicar Plavicon Esmalte Sintético en sectores expuestos en forma directa al sol y en
días muy calurosos ya que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación
de los solventes.
Esmalte sintético satinado: PLAVICON ESMALTE SATINADO
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas.
Con pintura: Lijar y limpiar.
sector expuesto.
de aplicar.
Aplicación

Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete.
Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
4
de los solventes.
Esmalte sintético mate: PLAVICON ESMALTE MATE
Nueva: Aplicar previamente Plavicon Fondo Sintético Blanco para maderas.
sector expuesto.
de aplicar.
Aplicación

Recomendaciones
reciente aplicación antes que ésta seque. Evite aplicar Plavicon Esmalte Sintético en sec-
tores expuestos en forma directa al sol y en días muy calurosos ya que puede perjudicar
la película aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Fondo blanco para maderas: PLAVICON FONDO BLANCO
Preparacion de la superficie
En todos los casos, las superficies a pintar deben estar firmes, secas y limpias.
cascarado), grasitud o pintura dejándola firme y seca.
Eliminar restos de pintura mal adheridos.
PA GINA
613
Aplicación

Aplicar ampliamente sobre todas las zonas de madera que vayan a ser pintadas.
Recomendaciones
de los solventes.
Barniz marino con filtro ultravioleta: PLAVICON BARNIZ MARINO
Superficie nueva: Lijar previamente en el sentido de la veta, limpiar y aplicar Plavicon Bar-
niz Marino diluído al 50% con aguarrás mineral de primera calidad y dejar secar.
Superficie barnizada: En superficies deterioradas, eliminar el barniz existente con remove-
dor, limpiar y dejar secar antes de aplicar el barniz.
Aplicación

Superficie nueva: Aplicar el Barniz Marino a pincel, rodillo o soplete en dos o tres hasta
cuatro manos dejando secar cada vez, siempre respetando la dirección de la veta.
Para optimizar el acabado es conveniente lijar suavemente entre manos.
Superficie barnizada: Si la superficie está en buenas condiciones, lijar suavemente y aplicar
a pincel el barniz Marino sin diluir en dos o tres hasta cuatro manos.
Recomendaciones
Evite aplicar Plavicon Barniz Marino en sectores expuestos en forma directa al sol y en
de los solventes.
Barniz marino con filtro ultravioleta: PLAVICON BARNIZ SINTETICO
Superficie nueva: Lijar previamente en el sentido de la veta, limpiar y aplicar Plavicon Bar-
niz Sintético diluído al 50% con aguarrás mineral de primera calidad y dejar secar.
Superficie barnizada: En superficies deterioradas, eliminar el barniz existente con remove-
dor, limpiar y dejar secar antes de aplicar el barniz.
Aplicación
4
Superficie nueva: Aplicar el Barniz Sintético a pincel, rodillo o soplete en dos o tres hasta
cuatro manos dejando secar cada vez, siempre respetando la dirección de la veta.
Para optimizar el acabado es conveniente lijar suavemente entre manos.
Superficie barnizada: Si la superficie está en buenas condiciones, lijar suavemente y aplicar a
pincel el barniz Marino sin diluir en dos o tres hasta cuatro manos. Dejar secar entre manos.
Recomendaciones
Evite aplicar Plavicon Barniz Sintético en sectores expuestos directamente al sol.
Esmalte convertidor de óxido brillante color: CONVEROX ESMALTE convertidor
cascarado), grasitud o pintura dejándola firme y seca.
Eliminar restos de pintura mal adheridos.
Aplicación

Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar entre manos.
• Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox.
Con pintura deteriorada: Eliminar restos de pintura y aplicar en el sector metálico expuesto.
Superficie oxidada: Eliminar completamente escamas y resto de óxido con cepillo de acero
y/o espátula; lijar y aplicar Converox en forma inmediata de lograda la eliminación de
restos de óxido. Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que
contengan polvillo.
Recomendaciones
Evite aplicar Converox en sectores expuestos en forma directa al sol y en días muy calurosos
ya que puede perjudicar la película aplicada por la veloz evaporación de los solventes.
Convertidor de óxido rojo: CONVEROX CONVERTIDOR
descascarado), grasitud o pintura dejándola firme y seca. Eliminar restos de pintura mal
adheridos. Si fuera necesario utilizar removedor de pinturas. PA GINA
615
Aplicación

Aplicar de 2 a 3 manos a pincel, rodillo o soplete. Dejar secar entre manos.
Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox y
dejar secar antes de pintar.
restos de óxido.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que contengan polvi-
llo. Aplicar en lugares y en días en los que no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar
la reciente aplicación antes que ésta seque.
Recomendaciones
del sustrato y su tratamiento con Converox.
Fondo antióxido rojo: CONVEROX ANTIÓXIDO
Aplicación

• Aplicaciones sobre distintas superficies metálicas
Nueva: Desengrasar la superficie y una vez seca y limpia la superficie aplicar Converox
Fondo Antióxido y dejar secar antes de pintar.
restos de óxido.
Recuerde que el rodillo/pincel deben estar secos y limpios, evitando que contengan polvi-
llo. Aplicar en lugares y en días en los que no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar
la reciente aplicación antes que ésta seque.
Recomendaciones
del sustrato y su tratamiento con Converox.
Recomendaciones
Entonador universal: PLAVICON ENTONADOR
Amasar el pomo cerrado antes de usar para unificar y homogeneizar el producto.

4
Mezclar el entonador por separado con una cantidad menor de pintura hasta homogenei-
zar para luego incorporarla al envase con el resto de la pintura.
Cinta y manta de fibra sintética: PLAVICON VENDA - VELO
Aplicación
Se aplican con el impermeabilizante embebiendo la Venda con producto de manera de

obtener una membrana armada.
Se recomienda específicamente para juntas de gran porte en las que las contracciones y
dilataciones contínuas de los elementos hagan insuficiente el uso exclusivo de selladores.
Aplicar en primera instancia una primer mano de impermeabilizante en el sustrato; a con-
tinuación sin esperar a que seque colocar la venda con el ancho correspondiente sobre el
producto de manera que la venda quede saturada con el producto.
Nivelar sobre la venda con pincel.
Una vez nivelada coloque una segunda mano de producto sobre la venda; de esta forma la ven-
da quedará incorporada al impermeabilizante ofreciendo una membrana armada y resistente.
PA GINA
617
• Recubrimiento elastomérico para muros
En todos los casos, la superficie que se pinte debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la
superficie que se trate, eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material descasca-
rado) o grasitud hasta que quede firme y seca. Eliminar hongos o verdín lavando con agua
y lavandina en partes iguales, enjuagar y dejar secar completamente.
Imprimación
En superficies vírgenes, entizadas o muy absorbentes, aplicar con anterioridad una mano
de recubrimiento diluido con un 20% de agua y aplicar a modo de imprimación.
En superficies repintadas, eliminar con espátula o cepillo de alambre las partes flojas o
descascaradas antes de aplicar la mano de imprimación.
En caso de existir grietas o juntas deterioradas, aplicar el sellador elástico para juntas y
grietas, sellador multiuso según las instrucciones del producto y dejar secar.
En superficies muy deterioradas, aplicar previamente fijador al aguarrás.
Aplicación
Aplicar a rodillo una primera mano de recubrimiento diluido con 20% de agua y dejar secar.
Luego aplicar a pincel, rodillo o soplete tipo airless dos o tres manos de recubrimiento
puro, dejar que se seque en cada mano.
Recomendaciones
El rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio, y evitar que contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes, aplicar una solución fungicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
Se recomienda mezclar el contenido de varios envases, especialmente, si son diferentes
partidas procesadas en máquina tintométrica.
En casos de paredes con revoques nuevos, dejar curarlos de 4 a 6 meses para la aplica-
ción del producto.
C.1. 2. Paredes de ladrillos
• Recubrimiento decorativo protector en base solvente
4
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillarla eliminando todo ves-
tigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejarla firme y seca.
• En paredes de ladrillos nuevos: no aplicar antes de los 90 días de terminado el re-

vestimiento para permitir la correcta eliminación de sales. Quitar restos de mezcla
cementicia en forma mecánica y dejar secar, como mínimo, 5 días si se realiza una
limpieza con ácido y agua. En caso de presentar eflorescencias salinas/blanquecinas,
eliminarlas en forma mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido
muriático al 10% en agua, dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar
secar muy bien.
Limpiar restos de grasa con solvente o detergentes y enjuagar en profundidad.

• En paredes de ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica
(lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y pro-
ceder según lo descrito en el caso de ladrillos nuevos.

• En paredes de ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavandi-
na y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar el
recubrimiento protector en base solvente. No aplicar en días húmedos o con pronósti-
cos lluviosos. No aplicar con temperaturas menores a 10 ºC o mayores a 40 ºC.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario. El recubrimiento

protector en base solvente se aplica a pincel o pulverizador en dos manos y se asegura la
correcta impregnación de los ladrillos.
La primera mano se aplicará diluida con aguarrás en partes iguales.
Aplicar una segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo de 20% de
aguarrás, según el acabado final que se desee obtener o la porosidad de la superficie que
se esté tratando.
Las superficies tratadas no deben quedar con alto brillo. El recubrimiento protector en base
solvente no se recomienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca
absorción. En este caso, se debe utilizar exclusivamente el protector silicona solvente.
Es muy importante aplicar solamente sobre superficies completamente secas. Debe evitar-
se el exceso de película en el acabado final.
• Recubrimiento decorativo protector en base acuosa
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillar la superficie eliminando
todo vestigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud y dejarla firme y seca.
• En paredes de ladrillos nuevos: no aplicar antes de los 90 días de terminado el reves-

timiento de ladrillos para permitir la correcta eliminación de sales. Eliminar restos de
mezcla cementicia en forma mecánica y dejar secar, como mínimo 5 días si realiza una
limpieza con ácido o agua. En caso de presentar eflorescencias salinas, eliminarlas en
forma mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido muriático al 10%
en agua, dejar actuar 30 minutos y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien.
Limpiar restos de grasa con solvente o detergentes enjuagando en profundidad. PA GINA
619
• En paredes de ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica
(lijado, espátula o cepillo de alambre) o aplicar removedores químicos, lavar y proce-
der según lo descrito en el caso de ladrillos nuevos.
• En paredes de ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavandi-
na y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario. Aplicar a pincel o

pulverizador en 2 ó 3 manos, según el acabado que desee, considerar que una mayor
cantidad de manos resultará un acabado más brillante. Aplicar para asegurar la correcta
impregnación de los ladrillos. Todas las manos se aplicarán diluidas con agua en partes
iguales (1 parte de recubrimiento protector en base acuosa y 1 parte de agua).
La segunda y tercera mano deberán ser aplicadas dentro de un lapso no mayor a 30 minu-
tos de aplicada la mano anterior (húmedo sobre húmedo). Una vez seca la última mano,
su hidrorrepelencia no permitirá que se adhieran las manos siguientes.
Recomendaciones
Es muy importante evitar el exceso de película en el acabado final. No se recomienda para

cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En ese caso, se debe
utilizar, exclusivamente, protector silicona en base solvente.
El acabado final dependerá de la porosidad de la superficie que se trate, las manos que
aplique y su dilución. No aplicar en días húmedos o con pronósticos lluviosos.
No aplicar con temperaturas menores de 10 ºC o mayores a 40 ºC.
Aplicar una mano sola sobre superficies completamente secas.
• Recubrimiento protector (silicona) en base solvente
La superficie que se trate debe estar firme, seca y limpia. Cepillarla eliminando todo ves-
tigio de suciedad (polvo o material descascarado) o grasitud dejarla firme y seca.
• En paredes de ladrillos nuevos: no aplicar antes de los 90 días de terminado el revesti-

miento para permitir la correcta eliminación de sales. Quitar restos de mezcla cementi-
cia en forma mecánica y dejar secar, como mínimo, 5 días se realiza una limpieza con
ácido o agua. En caso de presentar eflorescencias salinas/blanquecinas, eliminarlas en
forma mecánica y, eventualmente, tratar con una solución de ácido muriático al 10%
en agua y lavar con abundante agua. Dejar secar muy bien. Limpiar restos de grasa
con solvente o detergentes enjuagar en profundidad.
• En paredes de Ladrillos barnizados o pintados: eliminar la película en forma mecánica

(lijado, espátula o cepillo de alambre) y/o aplicar removedores químicos, lavar y pro-
ceder según lo descripto en el caso de Ladrillos nuevos.
• En paredes de Ladrillos con algas/moho: eliminar con cepillo y una solución de lavan-
dina y agua en partes iguales. Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar
el producto. Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. No
aplicar en días húmedos o con pronósticos lluviosos. No aplicar con temperaturas
menores de 10 ºC o mayores de 40 ºC.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuere necesario. El recubrimiento

protector se aplica a pincel o pulverizador en dos manos, se asegura la correcta impreg-
nación de los ladrillos.
La primera mano se aplicará diluida con aguarrás en partes iguales.
Aplicar la segunda mano entre las 16 y 24 horas sin diluir o con un máximo del 20% de
aguarrás, según el acabado final que se desee obtener o la porosidad de la superficie que
4
se esté tratando.
Las superficies trabajadas no deben quedar con alto brillo. El recubrimiento solvente no
se recomienda para cerámicos muy compactos o de poro cerrado y de poca absorción. En
ese caso, debe utilizarse exclusivamente recubrimiento silicona solvente.
Muy importante aplicar solamente sobre superficies completamente secas. Evitar el exceso
de película en el acabado final.
• Recubrimiento protector (silicona) en base acuosa
Cepillar la superficie que se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material
descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Reparar fisuras o grietas antes de colocar el recubrimiento protector (silicona) en base

acuosa, teniendo en cuenta que es un producto concentrado. Para su aplicación, se lo
diluye 1 parte de silicona en 10 partes de agua.
La aplicación se efectúa a soplete o pincel en dos manos, la segunda mientras está aún
húmeda la primera. El secado final se alcanza a las 72 horas.
Recomendaciones de seguridad
Como es un producto cáustico, se tratará de evitar el contacto con la piel o los ojos.
Lavar las salpicaduras con abundante agua. Evitar la inhalación de los vapores del produc-
to. Si fuera necesario utilizar protector respiratorio.
Recomendaciones
No aplicar sobre esmaltes o barnices.

No diluir con aguas duras.
No pintar por encima, porque pueden presentarse problemas de adherencia.
No aplicar en superficies horizontales.
Al no formar el producto una capa/película, las rajaduras o grietas de magnitud se deben
sellar y reparar, ya que el efecto hidrorrepelente de la silicona no es efectivo en climas
con gran presión de viento.
En superficies nuevas dejar curarlas de 4 a 6 meses antes de aplicar el producto.
Se recomienda cubrir marcos y ventanas ya que el producto puede ocasionar marcas de-
finitivas. Se debe evitar la aplicación del producto luego de períodos de lluvias, ya que
los poros y capilares del muro estarán embebidos de agua y no permitirán la absorción
adecuada del producto.
C.1.3. Paredes con o sin Revoque
• Revoque plástico impermeable
Cepillar la superficie que se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo o material PA GINA
621
descascarado) o grasitud y dejarla firme y seca. La superficie debe estar limpia, seca y
• Nivelación de superficies hasta 2 mm: aplicar una dilución de revoque plástico imper-
meable con 50% de agua a modo de imprimación. Dejar secar y nivelar la superficie
con una mezcla de 1 parte de revoque plástico impermeable + 2 partes de arena seca
y tamizada con llana metálica, especialmente, destinada para revoques gruesos pei-
nados, hormigón, bloques, ladrillos con junta rasada. A continuación, aplicar revoque
plástico impermeable sin agregados con rodillo de lana de pelo largo/corto o soplete
según la terminación buscada.
• Aplicación con rodillo: aplicar con rodillo de lana de pelo largo para una superficie símil
texturada o corto para una superficie símil fino en 2 manos de producto sin diluir. No
diluir manos principales con más de 15% de agua para mantener sus propiedades.
Dejar secar entre cada mano 10 horas. Realizar cada aplicación en paños no muy ex-
tensos con rodillo, con pasadas horizontales y verticales alternadamente para concluir
con un peinado vertical. Según el tipo de rodillo elegido. permitirá lograrse diferentes
texturas de terminación.
• Aplicación con soplete: en 2 manos, es necesaria la aplicación de una mano de impri-

mación de revoque plástico impermeable diluido con 50% de agua y aplicado con
rodillo o pincel. Diluir el revoque plástico impermeable para aplicar con soplete con
un 10% de agua.Según el pico del soplete elegido se obtendrán diferentes texturas
de terminación.
• Aplicación con llana metálica: en 2 manos realizarla de abajo hacia arriba, en capas no
superiores a 0,5 mm por mano, y emparejar la superficie con un rodillo humedecido
en agua.
Recomendaciones
El rodillo/pincel debe estar preferentemente seco y limpio y evitar que contenga polvillo.
En sectores con hongos o algas recurrentes, aplicar una solución fungicida antes de pintar.
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
Se recomienda mezclar el contenido de varios envases, especialmente, si son diferentes
partidas procesadas en máquina tintométrica. En casos de paredes con revoques nuevos,
dejar curarlos de 4 a 6 meses para la aplicación del producto.
• Bloqueador de humedad para cimientos
Aplicación
Picar los revoques, si los hubiese, hasta el ladrillo, hasta una altura aproximada de 40 cm
del nivel del piso y a ambos lados del muro (si hay revoque granítico, mármol, etc. no es
indispensable eliminarlo).
En el caso de que hubiera posibles cañerías de luz o agua embutidas, deberá evitarse
dañarlas perforando la pared con mecha de widia de 19 mm con una inclinación de 45º
y una profundidad igual al ancho de la pared (o sea, 2/3 parte del espesor del muro).
Separar entre sí los agujeros 10 cm, los orificios se practican en dos hileras horizontales
separadas 7 cm y en forma alternada.
A continuación, aplicar con un embudo o jeringa el bloqueador de humedad en los orifi-
cios hasta que queden saturados, y dejar transcurrir 24 horas. Luego, hacer una segunda
aplicación (puede ser conveniente pasar antes la mecha por el orificio en el caso de que
este se encuentre tapado) hasta que se sature nuevamente. Dejar transcurrir 24 horas. y,
eventualmente, repetir la operación hasta que la pared no absorba más. El secado final se
alcanzará a los 30 días. Rellenar los agujeros con concreto (cemento y arena, exento de cal).
Recomendaciones
4
Si se picó el revoque, se aplica una capa de concreto (cemento: arena 1:3) con hidrófugo
de 6 mm de espesor, como mínimo, y luego, se cubre de revoque en forma tradicional.
Dejar transcurrir por lo menos una semana antes de aplicar la capa de concreto o el revoque.
C.3. Tanques
• Impermeabilizante para tanques de agua potable
En superficies vírgenes, cepillar para que se eliminen las partículas sueltas.

En el caso de tratarse de superficies antiguas, eliminar perfectamente todo resto de sarro, PA GINA
623
musgo o revestimientos anteriores. Ante la presencia de fisuras y grietas, se recomienda
sellarlas con sellador para tanques según las instrucciones del producto.
Aplicación
El impermeabilizante para tanques se aplica a rodillo o pincel en dos manos (como míni-
mo); debe dejarse secar por lo menos de 12 horas antes de aplicar la segunda mano.
Una mayor ventilación favorece la rapidez de secado del producto aplicado.
Para obtener mejores resultados, aplicar con pincel en movimientos circulares procurando
que el producto penetre en el sustrato y luego nivelar con pasadas verticales y horizontales.
Recomendaciones
Es muy importante permitir un perfecto secado entre manos y, especialmente el secado de

la mano final (antes de volver a llenar el tanque para su utilización), para no correr riesgos
de que el producto aún húmedo genere aromas no deseados en el agua. No reutilizar el
tanque en un período menor de 72 horas.
El producto no es indicado para tanques que contengan líquidos de probada agresividad, tales
como solventes o productos químicos, ni tampoco en tanques metálicos, ni plásticos.
El rodillo/pincel debe estar seco y limpio para la aplicación, y evitar que contengan polvillo. No
incorporar agua al producto. Trabajar en ambientes ventilados que impidan la inhalación de los
vapores del producto. Si fuera necesario, debería utilizar mascarilla para solventes orgánicos.
Se aconseja lavar y enjuagar el tanque tratado con abundante agua antes de proceder a
utilizarlo en forma normal.
C.4. Techos
C.4.1. Cubiertas de hormigón con cerámicas sin esmaltar
• Techado impermeabilizante con fibras incorporadas
aplicado el producto. En caso de existir ampollas, recortarlas y dejar solo material perfec-
tamente adherido antes de volver a aplicar. En superficies nuevas, lavar con solución de
ácido muriático en agua, en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar completamente.
Si la superficie es para repintar, se elimina el polvo, la grasitud, el verdín o los restos
de pinturas viejas parcialmente adheridas. En carpetas o cerámicos nuevos dejar curar la
superficie entre 4 y 6 meses antes de su aplicación.
Imprimación
Aplicar una mano diluida con un 20% de agua, efectuar la imprimación y a continuación
sellar juntas y grietas con sellador acrílico.
Aplicación
Mezclar hasta que se conforme un producto homogéneo. Colocar las manos restantes
puras o disueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película
adecuado. Al tener fibras incorporadas, se aplica directamente con pincel o rodillo como
pintura, y conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar mantas de fibras.
Las manos se dejarán secar de 12 a 24 horas cada aplicación, y cruzarlas para formar una
trama homogénea. Se crea, de esta manera, una cubierta impermeable sólida y continua.
Los encuentros con salientes, claraboyas, caños y muros de carga se resuelven fácilmente
pintando en vertical hasta 15 cm de altura a modo de zócalo.
Recomendaciones
Se debe aplicar con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
Colocar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado. Se recomienda no aplicar sobre
4
• Impermeabilizante para techos
Aplicar sobre superficies completamente secas para evitar la formación de ampollas, una
vez aplicado el producto. En caso de que estas existieran, recortarlas y dejar solo material
perfectamente adherido antes de su aplicación. En superficies nuevas, lavar con solución
de ácido muriático en agua en proporción 1:7, enjuagar y dejar secar. Si la superficie se
repinta, se elimina el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de pinturas viejas parcial-
mente adheridas.
Imprimación
Colocar una mano diluida con un 20% de agua a modo de imprimación y sellar, a conti-
nuación, las juntas y grietas con sellador acrílico.
Aplicación

Colocar las manos restantes puras o disueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr
el espesor de película adecuado.
Se aplica directamente con pincel, rodillo o soplete tipo airless como la pintura, y confor-
ma una membrana uniforme.
Las manos se dejarán secar de 12 a 24 hs cada aplicación y cruzarlas para formar una
trama homogénea.
Los encuentros con salientes, claraboyas, caños y muros de carga se resuelven con facili-
dad pintando en vertical hasta 15 cm de altura a modo de zócalo.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 10 ºC.
Aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que puedan ensuciar la reciente
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado.
• Impermeabilizante tapagoteras transparente
Cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, ma-
terial descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Se debe agitar el envase antes de usar.

PA GINA
625
• Sobre terrazas de mosaicos o baldosas, o techos con cubiertas asfálticas: volcar el líquido
sobre la superficie que se trate y esparcirlo con un secador de goma en un área de
uno o dos metros cuadrados, dejarlo actuar durante unos minutos para permitir su
penetración y así, saturar todas las fisuras existentes. Debe hacerse correr el líquido
con el secador hasta cubrir un nuevo sector y luego repetir la operación. Cada barrido
agregará, sobre el sector nuevo, el líquido necesario para que cubra la superficie.
Sobre el sector tratado, se procederá a limpiar inmediatamente el excedente con un
trapo húmedo.
• Sobre cubiertas de bovedilla con barrido cementicio (doblado de ladrillo plano): aplicar
una primera mano con rodillo de lana o pinceleta, diluido en partes iguales con agua,
tratando de saturar la superficie. Transcurridas cuatro horas, colocar una segunda
mano sin diluir.
Recomendaciones
En todo tipo de cubiertas que presenten grietas o juntas de dilatación deterioradas, de-
berán sellarse previamente con material fibrado o sellador multiuso color rojo cerámico
según las instrucciones de estos productos.
La limpieza de las herramientas puede realizarse con agua.
El material residual, después de su aplicación, debe limpiarse, cuando todavía no ha seca-
do, con un trapo humedecido en agua; una vez seco, debe rasquetearse con agua y viruta
o intentar remover con removedor para acrílicos.
De no hacer esto, la superficie se ensuciará por adherencia de polvo u hollín.
C.4.2. Cubiertas con membranas asfálticas de aluminio
• Impermeabilizante reparador para membranas
Colocar sobre superficies completamente secas y limpias para optimizar la adhesión sobre
el aluminio.
Si la superficie se va a repintar, se deberá eliminar el polvo, la grasitud, el verdín o los
restos de pinturas viejas parcialmente adheridas.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Colocar las manos restantes puras o
disueltas que no exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado.
Se aplica directamente con pincel, rodillo o soplete tipo airless como pintura y conforma
una membrana uniforme. Las manos se dejarán secar de 12 a 24 horas cada aplicación,
cruzándolas para formar una trama homogénea. De esta manera, se crea una cubierta
impermeable sólida y continua. En los lugares críticos (sellado de solapes entre paños, en-
cuentros de membrana y pared, tratamiento de claraboyas o ventiluces, etc. o directamen-
te perforaciones debidas a objetos punzantes) aplicar reparador de membrana con pincel
sobre la zona tratada, inmediatamente después aplicar la venda y pintar con reparador de
membrana sobre la venda mientras aún está húmedo.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
aplicación, mientras el producto aún no se haya secado. Si la membrana presenta ampo-
llamientos, cortar en cruz y dejarlas abiertas 2 ó 3 días para permitir evaporar la humedad
retenida, antes de sellar con soplete y repararla con membrana y venda.
La aplicación sobre asfalto fresco puede teñir la película acrílica debido a los aceites del
asfalto, sin afectar, por ello, el desempeño del reparador.
El revestimiento decorativo total de la membrana aumenta la resistencia de la cubierta y
prolonga su vida útil, pero dadas las características de las membranas el techado sigue
siendo no transitable.
4
C.4.3. Cubiertas de chapas metálicas y fibrocemento
• Impermeabilizante para techos de chapa
En chapas de fibrocemento efectuar una profunda limpieza con cepillo de cerda dura y,
eventualmente, fungicida si fuera necesario, enjuagar y dejar secar completamente.
En chapas metálicas oxidadas realizar un profundo tratamiento antióxido. Si la superficie
se va a repintar, eliminar el polvo, la grasitud, el verdín o los restos de pinturas viejas
parcialmente adheridas.
Imprimación
En chapas de fibrocemento, aplicar una mano diluida con un 20% de agua a modo de
imprimación y sellar, a continuación, orificios o solapes con sellador acrílico.
En chapas metálicas efectuar un eficiente tratamiento antióxido.
Aplicación
Mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Aplicar manos puras o disueltas que no
exceda el 10% de agua, para lograr el espesor de película adecuado. Se aplica con pincel
o rodillo como pintura y conforma una membrana armada sin necesidad de intercalar
mantas de fibras. Para reparar fallas en solapes, pendientes o rajaduras, aplicar con pincel
sobre el solape y a 10 cm de cada lado. Antes de secar, colocar y embeber una venda de
20 cm, sin dejar secar, debe aplicarse otra mano sobre la venda recién colocada.
Dejar secar y luego aplicar 2 ó 3 manos, se dejará secar entre mano y mano 12 horas. En el
encuentro de chapa con pared se sigue el mismo procedimiento, pero pintando 10 cm en
la terminación de la chapa y 10 cm en la pared, utilizando una venda de 20 cm. de ancho
para el armado de la membrana.
En perforaciones se efectúa un “emparchado” localizado, pintando el contorno del orificio
y aplicando sobre él una sección de Venda, tras lo cual se agregan 2 ó 3 manos más de
producto y dejar secar después de cada aplicación.
Recomendaciones
Debe aplicarse con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores a los 5 ºC.
aplicación mientras el producto aún no haya secado. No aplicar sobre superficies calientes.
D. Controles
En términos generales, los métodos de control posaplicación no son rutinarios, salvo en obras de
gran envergadura donde el Comitente solicite una inspección de los trabajos ya terminados.
Se pueden citar, entre los procesos más frecuentes los siguientes:
1. Medición de espesores (micrones de película) en húmedo o en seco, para lo cual se mide,
a lo largo de la superficie tratada, el grosor de la película con el objetivo de detectar la
homogeneidad en su aplicación. Para ello, se utiliza un medidor dentado con escala de
micrones o instrumental electrónico para el caso de película seca.
PA GINA
627
2. Ensayo de adherencia para este caso podemos utilizar distintos procedimientos: un
ensayo común es hacer sobre la película seca, cortes que formen un damero; poste-
riormente, sobre este se coloca una cinta adhesiva, la que se retirará y se observará
si sobre ella quedan restos de película adheridos.
3. Realizada una impermeabilización, se puede ejecutar una inspección o comprobación

hidráulica inundando la superficie, dejando el agua por un tiempo no menor de 12
horas y no mayor de 48 horas.
4. Cantidad aplicada: en los casos que se recomienda determinada cantidad de kilos por
metro de superficie. Una constatación rápida consiste en dividir la cantidad de imper-
meabilizante utilizado por la superficie donde se aplicó. Este coeficiente deberá estar
en concordancia con lo recomendado por el fabricante.
5. En impermeabilización de muros y superficies planas, se puede hacer un seguimiento

de la disminución de la humedad por medio de aparatos censores aplicándolos del lado
interno de las paredes o superficies.
E. Patologías
Como los seres humanos, los techos y paredes de los edificios pueden sufrir, por diversas
causas, una serie de enfermedades o patologías.
Existe una gran diversidad de patologías y, en esta oportunidad, se señalan las más fre-
cuentes, sus posibles causas y la forma de combatirlas.
Terraza de baldosas con goteras o filtraciones
La losa dilatada por el calor, al no tener tiempo para contraerse lentamente se quiebra
en el lugar más débil de su armadura. Esto afecta al contrapiso, a la impermeabilización
y a la cubierta de baldosas cerámicas. Consecuentemente, quedan expuestas al exterior
fisuras y rajaduras por donde ingresa el agua. Esto es el comienzo de un círculo vicioso
pues las primeras filtraciones por acumulación de agua sobre la losa de hormigón vuelven
a evaporarse y, en este proceso, por su expansión, se agrava cada vez más el problema.
En el caso de una anomalía sencilla o de menores dimensiones o cuando no es posible

detectar el lugar por donde se produce la filtración, se puede optar por la aplicación de
un tapagoteras, que por su fluidez, penetrará en los poros y microfisuras, y se solidificarán
para evitar así futuras filtraciones.
Si se trata de una patología más grave, por ejemplo, de fisuras más grandes o grietas, el
tratamiento recomendado será el de sellar primero las grietas con un sellador acrílico y el
posterior recubrimiento con un techado acrílico fibrado, respetando las recomendaciones
de aplicación.
Juntas de dilatación con relleno deteriorado
4
El relleno deteriorado de juntas de dilatación permite el acceso de gran cantidad de agua
a la estructura de la losa.
En estos casos debe procederse a retirar el relleno existente y reemplazarlo por un sella-
dor acrílico. El proceso adecuado será dejar la junta de dilatación libre y limpia, realizar
un primer relleno con poliestireno como fondo de junta dejando, como máximo, 1 cm de
profundidad para ser rellenado con el sellador acrílico. Este debe quedar bien nivelado
con el solado.
Filtraciones en uniones con ventilaciones y en uniones de superficies verticales con horizontales
En este tipo de encuentros es común observar fisuras ocasionadas por movimientos dife-
rentes en ambas estructuras y esto causa que mediante de ellas ingrese humedad.
La forma de reparación consiste en la aplicación de una venda de fibra sintética que tome
parte del piso y la ventilación o el piso y la pared, según corresponda. Este proceso se
denomina comúnmente babeta. Para la adhesión de la fibra se utiliza un techado acrílico
que podrá ser con fibras o sin ellas. Con este techado, se pinta primero la superficie;
mientras está húmedo, se aplica la venda encima e, inmediatamente, se aplica otra mano
del techado por encima de la venda.
Filtraciones a través de membranas asfálticas con aluminio
El ingreso del agua en superficies tratadas con membranas asfálticas se puede producir
por desprendimientos de uniones de paño, por sus roturas ocasionadas por agentes exter-
nos, como granizo, pisadas, etc., para ello, existen reparadores acrílicos de fácil aplicación
y excelente adherencia al aluminio. PA GINA
629
Si una vez ingresada el agua, esta produce desprendimientos de vastos sectores, en este
caso la recomendación será la de levantar la membrana y reemplazarla por otra membrana
o por un revestimiento acrílico impermeabilizante habiéndose asegurado previamente la
completa remoción de cualquier residuo de asfalto.
Humedad ascendente de cimientos
Cuando la capa aisladora cementicia, con hidrofugante o sin él, se quiebra por asenta-
mientos diferenciales de los muros, la humedad del terreno asciende por capilaridad se
aloja en las paredes, se manifiesta con aureolas y se deterioran los revestimientos de
terminación. En el caso que el cajón hidráulico quede por debajo del nivel del piso termi-
nado, se producirá el mismo efecto.
Uno de los tratamientos recomendados para resolver esta patología, consiste en picar los
revoques hasta el ladrillo y a una altura de 40 cm del nivel del piso, previa localización de
cañerías de luz, agua o gas embutidas, para evitar dañarlas en el proceso. Posteriormente,
se practicarán perforaciones con un taladro y una mecha de vidria de 19 mm de espesor,
en ángulo de 45 grados, con una profundidad de dos tercios del espesor del muro, con
una separación entre los orificios de un máximo de 10 cm y en dos hileras horizontales,
cada una a 7 cm de la otra. Se procede a la aplicación con embudo o jeringa del blo-
queador de humedad hasta saturar los orificios. Se deja secar y se vuelven a rellenar los
orificios hasta completar la dosis indicada, según el espesor de la pared.
Luego de 24 horas, se procede a rellenar los orificios con un mortero cementicio y trans-
currida una semana, se vuelve a revocar, teniendo cuidado de que el nuevo revoque no
tenga contacto con el piso original, y debe asegurarse que por los mismos no ascienda
humedad. El secado final se dará a los 30 días, aproximadamente, que dependerá del
grosor del muro y de la humedad contenida en él.
Humedad en paredes exteriores con revoque
4
Esta patología se da cuando por alguna causa, se produce un quiebre en los revoques
hidrófugos y en los revoques grueso y fino. Por este quiebre o fisura ingresará el agua al
interior del muro.
Para subsanar esta patología, en primer lugar, habrá que verificar el estado de solidez de
los revoques. Si estos se encuentran aglobados o semidesprendidos, se deberá ejecutar
previamente una reparación de albañilería. En este caso, se recomienda, para ligar el
nuevo revoque con el anterior, utilizar un puente de adherencia como son los ligantes sin-
téticos, que, agregados al agua de la mezcla, mejoran la plasticidad del mortero, y evitan
la posibilidad de quiebre.
También en el caso de existir rajaduras o grietas, se deben sellar previamente con un

sellador acrílico elástico.
Una vez realizada esta preparación, se recomienda aplicar un fijador acondicionador de
superficie, en base solvente o acuosa y, posteriormente, aplicar un revestimiento elasto-
mérico impermeable. Este sellará micro fisuras, a la vez que otorgará una capa impermea-
ble y decorativa.
Humedad en paredes de ladrillos
Las paredes de ladrillos a la vista, si no están protegidas, tienen un deterioro prematuro

ocasionado por la misma naturaleza de los ladrillos. Estos, por su gran porosidad, ab-
sorben una gran cantidad de agua, la cual da origen a la formación y aparición de moho,
algas y manchas alcalinas, por lo tanto desmerecen la calidad del muro y trasladan la
humedad al interior de la vivienda.
Existen en el mercado recubrimientos protectores decorativos (que forman una película

con brillo y una tonalidad neutra o color ladrillo) o incoloros (siliconas) que forman una
barrera protectora y repelente al agua sin modificar el aspecto original. Antes de su apli-
cación es necesario remover las impurezas de la superficie en forma mecánica con cepillo
o maquinas hidrolavadoras o con una solución de agua y lavandina en partes iguales, o
agua y ácido muriático (1 parte de ácido en 10 de agua), solo si fuera necesario en los
sectores con eflorescencias alcalinas y se deberán tomar las medidas de seguridad en el
uso de este tipo de productos.
Luego proceder a aplicar el recubrimiento seleccionado en dos manos. PA GINA
631
F. Mantenimiento posterior
Luego de un proceso de impermeabilización en techos o paredes, se recomienda realizar

en forma periódica, un mantenimiento de las superficies tratadas. Realizar este proceso
tendrá como ventaja conservar las propiedades de los impermeabilizantes con la conse-
cuencia de mantener la impermeabilización de las superficies tratadas por períodos pro-
longados, sin necesidad de volver a realizar la integridad del proceso.
La vida útil de un impermeabilizante para techos y paredes de buena calidad, de acuerdo
con las distintas condiciones climáticas a las que han sido expuestos y si consideramos
su correcta aplicación, alcanza un promedio de 5 años. Por ello se recomienda cada 2 ó 3
años realizar un mantenimiento preventivo, que consista en la aplicación de una mano del
producto. Lógicamente, la utilización de más manos tendrá un mayor efecto positivo.
Se recomienda, que con anterioridad a este proceso de mantenimiento, se realice una ins-
pección de toda la superficie para ser tratada, localizando en ella posibles desprendimientos,
ampollas o aparición de fisuras y grietas. Si esto es detectado, se deberá proceder a la re-
moción del material dañado, realizar, si correspondiera el sellado de las grietas y fisuras, el
acondicionamiento de la superficie y su posterior aplicación del impermeabilizante.
4.10.2. Selladores
A. Introducción.........................................................................................................................634
4
B.1. Paredes y techos
B.2. Tanques
B.3. Piletas
B.4. Chapas
B.5. Juntas
PA GINA
633
A.Introducción
En las viviendas, podemos tener dos tipos de muros: los portantes y los autoportantes.
Los primeros soportan su peso y cargas originadas por otra estructura, los segundos
solo soportan su peso. Por esta característica los muros sufren distintos tipos de fisuras
o grietas: por diferentes solicitaciones, hundimiento de cimientos, diverso coeficiente de
dilatación entre variados materiales, vibraciones externas, falta o deficiente ejecución de
juntas de trabajo.
Poder dar solución al tema, implica considerar si las fisuras son estáticas o dinámicas y lue-
go, aplicar el sellador que corresponda. Las primeras son las que tuvieron su causa en algún
evento y luego, de producirse, mantienen su dimensión; las segundas son aquellas que con
el tiempo, siguen trabajando. Según la clase de fisura que tenga el muro será el tipo de
solución que se le aplique. Habrá que considerar en este punto que cualquier reparación re-
quiere detener el dinamismo de las grietas, aunque puede suceder que por defectos graves
en la construcción, en algunos casos esto resulte de una extremada complejidad.
En muros revocados, podemos encontrar fisuras producidas por distintas circunstancias
las más comunes y de una sencilla reparación son las ocasionadas, por ejemplo, por
trabajo de los mampuestos, uniones de diferentes morteros cementicios, encuentros con
carpintería metálica o de madera.
También se presentan otras situaciones determinadas que requieren productos específi-
cos. Existen una multiplicidad de selladores en base acrílica o solvente, como es el caso
de selladores para tanques, para cubiertas, marcos, natatorios, etc.
En síntesis, habrá que realizar un buen diagnóstico de la naturaleza del problema, para
luego proceder con la mejor respuesta.
B.1.Paredes y techos
• Sellador acrílico para grietas, fisuras y juntas
Cepillar la superficie se trate eliminando todo vestigio de suciedad (polvo, material des-
cascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) y dejarla seca y firme.
Imprimación
El sellador multiuso se aplica sobre superficie limpia, firme y seca, se emplea una espátula
o directamente el pomo aplicador, si es el del envase que se está utilizando.
Si la superficie no es firme y se desgrana, debe aplicarse previamente sellador multiuso dilui-
do en tres partes de agua con pincel para la imprimación y dejar secar entre 8 y 12 horas.
Aplicación
El sellador multiuso debe colocarse en capas finas (se tratará de no superar los 3 mm por
capa) y se dejará secar 24 horas cada una antes de aplicar la siguiente.
Cuando los espesores por sellar son superiores a 5 mm conviene colocar dentro de la junta
un relleno elástico (poliestireno expandido o espuma de poliuretano), y dejar solamente 5
mm superior libre para el sellado con sellador multiuso, que se aplicará en dos capas, y se
dejará secar 24 horas para cada aplicación.
Para nivelar la superficie, puede utilizarse una espátula humedecida en agua.
Recomendaciones
No se pueden sellar rajaduras o juntas en tanques de agua o recipientes que quedarán

sumergidos en agua.
No es conveniente la utilización del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético,
4
ya que no se puede lijar por su elasticidad. (No usar como enduido).
B.2.Tanques
• Sellador de fisuras y rajaduras para tanques
En todos los casos, la superficie que se pinte debe estar firme y limpia.
Cepillar la superficie por tratar eliminando todo vestigio de suciedad (con solventes o
detergentes), y sacar restos de pinturas o material descascarado con espátula o cepillo
de acero.
En caso de existir musgos u hongos, limpiar con lavandina diluida en un 70% de agua.
(Evitar inhalar vapores usando mascarilla).
En caso de eflorescencias salinas, cepillar y enjuagar con una solución de 1:5 (ácido mu-
riático y agua).
En todos los casos, enjuagar con agua convenientemente.
Aplicación
Cortar la boquilla al mismo nivel de la rosca en el ángulo y ancho que requiera el llenado
de la junta.
Colocar con espátula o aplicador introduciéndolo dentro de la unión o rajadura.
El sellador debe colocarse en capas finas y dejarlas secar cada una antes de aplicar la siguiente.
No aplicar espesores mayores a 5 mm.
Recomendaciones
Es fundamental un perfecto secado entre aplicaciones y, en especial, el secado de la apli-

cación final, antes de proceder a reutilizar el tanque de agua.
Una vez que el arreglo haya secado, enjuagar con agua y luego llenar en su totalidad con
agua, dejar reposar 10 horas y, a continuación, vaciarlo antes de volver a llenar con agua
para consumo.
B.3. Piletas
• Sellador de fisuras y grietas para piscinas
descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejándola firme y libre de grasitud.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo con la fisura para
sellar, colocar el pico en el cartucho, este en la pistola extrusora y aplicar el sellador.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con una espátula humedecida en aguarrás.
No aplicar en espesores mayores a 5 mm, y dejar secar cada vez 24 horas en cada aplicación.
Se debe dejar secar 48 horas antes de pintar. Admite ser pintado.
PA GINA
635
Recomendaciones
Usar en ambientes ventilados. Evitar el contacto con la piel, ojos o mucosas, porque
puede causar irritación. En caso de contacto, lavar con agua tibia. No es conveniente la
utilización del sellador para cubrir imperfecciones de corte estético, ya que no se puede
lijar dado su elasticidad. (No usar como enduido). Este sellador no es adecuado para sellar
grietas o fisuras por las cuales ingresa agua hacia el interior de la pileta de natación.
B.4. Chapas
• Sellador reparador de cubiertas de chapa
Cepillar la superficie que se trate eliminando restos de suciedad (polvo, material suelto,
verdín, moho, hongos) o gratitud y dejarla seca y firme.
Sobre chapas viejas y oxidadas cepillar con cepillo de alambre y eliminar el óxido suelto.
Aplicación
Cortar la boquilla en el ancho que requiera la unión o la junta que se selle. Colocar sobre
superficies limpias, firmes y secas utilizando una espátula, el pomo aplicador, un cartucho
o pincel. Aplicar el sellador en capas finas (no más de 3 mm) y dejar secar cada aplicación
antes de pasar a la siguiente. Cuando los espesores que se sellen sean superiores a 5 mm,
conviene colocar dentro de la junta un relleno elástico (poliestireno expandido) y dejar 5 mm
libres para el sellado, que se aplicará en 2 capas y se dejará secar cada vez. Si la superficie
no es firme y se desgrana, o desea imprimarla, se le aplicará sellador para chapas diluido
en tres partes de agua con pincel y se dejará secar. Nivelar la superficie aplicada utilizando
un pincel humedecido en agua. Para la reparación de agujeros mayores a 5 mm de diámetro,
se deberá aplicar un trozo de venda utilizando el producto diluido en la primera mano para
adherir la venda a la superficie que se repare.
Recomendaciones
Limpiar los excedentes con un trapo húmedo antes de que el producto se seque, ya que seco no
es de fácil lijado. Se puede pintar con todo tipo de pinturas, pero es fundamental prever un
correcto y total secado de la aplicación. El tiempo de secado depende de la temperatura y hume-
dad ambiente. No utilizar en tanques de agua/recipientes que quedarán sumergidos en agua.
B.5. Juntas
• Silicona universal / Caucho siliconado universal
descascarado, verdín, moho, hongos y/o grasitud) y dejarla seca y firme.
Aplicación
Cortar la boquilla y el pico del cartucho al ancho conveniente de acuerdo con la fisura que
se selle, colocar el pico en el cartucho, este en la pistola extrusora y aplicar el sellador
dejando secar 12 horas entre cada capa.
La superficie puede nivelarse inmediatamente con agua jabonosa.
No mojar antes de 24 horas de aplicada la última capa.
Recomendaciones

Almacenamiento: 12 meses
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PA GINA
637
A. Preparación......................................................................................................................... 644
A.1. Fondos para superficies nuevas.
A.2. Fondos para superficies previamente pintadas
B. Proceso................................................................................................................................645
D. Soluciones...........................................................................................................................647
A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua.
A. Introducción
B. Preparación y Proceso.........................................................................................................654
B.1. Pintura 100% acrílicas
C. Recomendaciones
A.1. Esmaltes con pigmentos y resinas alquídicas.
C. Soluciones...........................................................................................................................656
C.1. Maderas
C.2. Metales
A. Preparación..........................................................................................................................660
A.1. Tratamiento superficies metálicas
A.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica
A.4. Pinturas para cielorrasos.
A.5. Protector Lasur para Maderas
A.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos
A.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas
A.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación.
B. Proceso................................................................................................................................667
B.1. Tratamiento superficies metálicas
B.2.1. Pinturas especiales para piletas base acrílica
B.2.2. Pinturas para piletas base solvente
B.4. Pinturas para cielorrasos.
B.5. Protector Lasur para Maderas para maderas
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B.6. Pinturas para reducir temperaturas en techos
B.7. Recubrimientos decorativos en techos de chapas
B.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación.
PA GINA
639
A. Características de las pinturas
Es interesante y útil conocer algunos de los términos más usados por los fabricantes de
pinturas y que suelen aparecer también en especificaciones y licitaciones, por ser variables
que determinan las características técnicas de los distintos materiales.
• Acabado: Es la propiedad que indica el nivel de brillo de una pintura, barniz, etc. La
escala de mayor o menor nivel de brillo es: brillante, semibrillante, satinado, eggshell
y mate.
• Adherencia: Es la capacidad que tiene una película de pintura de adherirse firmemente
al sustrato. Está relacionada con la formulación de la pintura, la elección del vehículo
y, en especial, con el correcto tratamiento de la superficie por pintar.
• Fineza: Es el grado de molienda que poseen los pigmentos utilizados en la elaboración
del producto. Tiene una gran influencia en el nivel de brillo de una pintura.
• Nivelación: Es la propiedad que tiene una pintura de producir una capa uniforme en
la que desaparecen las marcas dejadas por el pincel o rodillo empleado. Una buena
nivelación permite ahorrar manos de pintura y realza el aspecto del acabado.
• Pintabilidad: Es la propiedad inherente a cada pintura de ser aplicada con mayor o
menor facilidad utilizando la herramienta seleccionada para tal fin. Se obtiene como
resultado de una cuidadosa formulación y está sujeta a la habilidad y experiencia
del aplicador.
• Poder cubritivo: Es la propiedad que tiene una pintura de cubrir la superficie sobre la
que se aplica, ocultando el fondo. Está directamente relacionado con el tipo, calidad y
cantidad de pigmentos que contiene. Una pintura con buen poder cubritivo debe tapar
la superficie con la aplicación de dos manos, aunque, en algunos casos, se pueden
necesitar más manos por la relación entre el color elegido y el color del fondo.
• Rendimiento: Es la cantidad de metros cuadrados que se pueden pintar con un litro
de pintura en una mano de aplicación. Está estrechamente relacionado con el tipo y
sellado de la superficie, así como también, con su capacidad de absorción y el espe-
sor de la película seca. Cuando se requiera calcular la cantidad total de pintura que
utiliza para un determinado trabajo, se deberá considerar la aplicación de dos manos
como mínimo.
• Resistencia a la abrasión: Es la característica que suele medirse en las pinturas de
base acuosa para observar el comportamiento del producto cuando es sometido a
un frote en húmedo en una determinada cantidad de ciclos. En función del tipo y la
cantidad de látex que contenga el producto, se producirá un mayor o menor desgaste
de la película.
• Resistencia a la intemperie: Es la capacidad que tiene un acabado para soportar la
exposición a los agentes atmosféricos, sin mostrar deterioro en las características del
film (pérdida de brillo, cambio de color, entizado, descascaramiento, etc.).
• Secado: Es el tiempo en que se produce el cambio de estado de una pintura de fase
líquida a sólida. Hay dos tipos de secado: el que se produce únicamente como resul-
tado de la evaporación del solvente (agua, xileno, etc.) en pinturas al látex, caucho
clorado, lacas y aquel que ocurre posteriormente a la evaporación del solvente (en
esmaltes sintéticos, barnices, pinturas al aceite, etc) y que consiste en una transfor-
mación química por procesos de oxidación o curado de la película de pintura aplicada.
Hay que considerar que en las pinturas al látex, el secado se divide en dos etapas: en
primer lugar la evaporación del agua y en segundo lugar la evaporación de una mezcla
de agua y coalescentes. Esta última se denomina coalescencia y es la que conduce
mediante de complejos procesos físicos–químicos, a la fusión de las partículas de
polímero y determina las propiedades finales del film.
• Viscosidad: Indica la consistencia o el grado de fluidez de una pintura. En la medida en
que la viscosidad aumenta, la fluidez disminuye y viceversa. Para medirla, se utilizan
diferentes tipos de viscosímetros que dependerán del tipo de producto considerado.
Es una característica de vital importancia, que le confiere a la pintura una buena es-
tabilidad en el envase, una buena transferencia con la herramienta de aplicación del
sustrato y una correcta nivelación, sin producir chorreado.
•
B. Herramientas
Pinceles
Existen pinceles de cerda natural para pinturas al aceite, barnices, lacas, poliuretanos y
esmaltes sintéticos y pinceles de mezcla de nylon y poliéster, más fáciles de usar y que
4
funcionan para todo tipo de pintura al látex.
• Rodillos
Existen distintas clases de rodillos:
1. Considerando el tipo de eje, se pueden clasificar de la siguiente manera:

a. El eje tipo jaula con repuesto a presión es el que establece mayores vínculos de
contacto con el repuesto, por lo que evitará el juego que, generalmente, se produce
después de un cierto período de tiempo para utilizar el de eje roscado.
b. El eje único con repuesto a presión.
c. El eje único con final roscado para ajustar repuesto.
Si se desea utilizar un extensor para pintar pisos o cielorrasos, el mango del rodillo debe
tener un extremo roscado que permita la unión con extensor.
2. En cuanto al tipo de material de la almohadilla del repuesto, se pueden distinguir al-

mohadilla de lana natural, para exteriores y látex, la almohadilla de lana sintética para
interiores, con esmaltes sintéticos y pinturas al látex.
Pelo corto para acabados satinados o brillantes, pelo intermedio o largo para superficies
irregulares y acabados mate.
3. Goma espuma que se utilizan para un repaso final de esmaltes sintéticos y puede ser
con funda o sin ella. Los compactos son los de mejor calidad. Resisten el uso de solventes
fuertes, por ejemlo thinner.
En cuanto a la forma del rodillo, los de borde redondeado, evitan distinguir los empalmes
o límites una vez finalizado el trabajo. En cambio se reconocen claramente si se usan los
de borde plano.
Recomendaciones básicas para el uso del rodillo:

1. Es importante que el rodillo esté limpio antes de comenzar el trabajo de pintura.
2. Es conveniente sumergirlo en el mismo diluyente en que se está diluyendo la pintura,
escurrirlo bien y empezar luego el trabajo.
3. Para lograr una buena terminación se recomienda seguir las siguientes indicaciones:
»» Trabajar con rodillo, bandeja y escurridor.
»» Comenzar pintando las esquinas y alrededor de ventanas y puertas con pincel.
»» Cargar el rodillo de manera tal que se pueda sostener sin que caigan gotas de pintura
al piso.
»» Se recomienda pintar áreas pequeñas (paños) con cada carga de rodillo, por ejemplo,
con un rodillo de 20 cm. La superficie promedio a pintar debe ser de 1 m2.
»» Comenzar a rodillar siempre desde la superficie seca y empalmar con el paño pintado
previamente.
»» Pintar siempre en la misma dirección, con un patrón en forma de “N”. PA GINA
641
4. Para trabajos prolongados lavar el rodillo cada dos horas con el diluyente que se esté utili-
zando para evitar que la pintura se seque sobre la almohadilla, y dificultar así la aplicación.
Recomendaciones básicas para el mantenimiento del rodillo:

»» Terminado el trabajo, lavar el rodillo repetidas veces con el mismo diluyente empleado
para diluir la pintura hasta que quede perfectamente limpio.
Lavar luego con abundante agua y detergente.
• Sopletes sin aire (airless)
El rocío sin aire es el método mediante el cual se puede atomizar pintura sin usar aire
comprimido.
La pintura se bombea a alta presión a lo largo de una línea de alimentación hasta llegar
a una pistola de rocío, por donde pasa a través de un pequeño orificio llamado boquilla
que puede generar diversos patrones de rocío. Habitualmente, se utiliza para pinturas
base acuosa sin diluir.
Ventajas del sistema sin aire:

»» El rocío sin aire deposita entre el 60 y 90% de la pintura sobre la superficie, es decir,
que tiene una alta eficiencia de transferencia, porque produce un menor rebote de
pintura que en el sistema con aire.
»» Los materials de alta viscocidad pueden atomizarse sin mezcla de costosos diluyentes
»» Se acomoda mejor a altas velocidades en la línea de producción, porque permite
aplicar pintura con mayor espesor de película en una sola pasada.
»» Permite obtener una buena penetración en unas áreas escondidas de la pieza que se pinta.
• Soplete con aire

El rocío con aire utiliza aire comprimido para pulverizar, finamente, la pintura que se desea
aplicar sobre una superficie.
El sistema se compone de un compresor y una pistola. El compresor genera el aire compri-
mido que llega a la pistola mediante una manguera con un regulador de aire que mide la
presión en la línea. En la pistola, se produce la mezcla del aire comprimido con la pintura
que llega por medio de una copa o de un suministro externo. Habitualmente, se utiliza
para barnices, lacas y esmaltes sintéticos.
Ventajas del sistema con aire:

»» Rocía una gran variedad de pinturas mediante el ajuste de la viscocidad de las pintu-
ras y la regulación del aire.
»» Posee varios sistemas para lanzar el rocío y se escoge con anterioridad desde copas
para el sistema de sifón hasta los sistemas circulantes de baja presión.
»» Permite lograr acabados decorativos debido a que posee muchas posibilidades de
regulación y una gran variedad de boquillas de líquido y aire.
»» Es sumamente útil para pintar en casos en que la percepción del color es crítico, por
ejemplo, en la aplicación de pinturas metalizadas.
Recomendaciones básicas para el uso de sopletes con aire o sin él:
1. Es importante que el soplete esté perfectamente limpio antes de comenzar a trabajar.
2. Tomar la pistola rociadora en forma firme, pero confortable, de manera que sea una
extensión natural del brazo y operen el gatillo con los dedos índice y medio.
3. Dejar suficiente manguera para permitir un libre y fácil movimiento de la pistola.
4
4. Frente a la superficie, el operario debe estar con los pies más abiertos que el ancho
de los hombros.
5. Mantener una distancia constante entre la pistola y la superficie: la boquilla de la
pistola debe estar a 25 cm, aproximadamente, de la superficie en cada pasada. Si está
demasiado lejos la capa de pintura será demasiado delgada y el patrón demasiado
ancho . Si la distancia es aún mayor los solventes de algunas pinturas se evaporan
antes de llegar a la superficie y causan un rocío seco. Por el contrario, si la pistola está
demasiado cerca, la capa de pintura será demasiado excesiva, habrá chorreaduras y
el patrón será angosto.
6. Siempre que sea posible, mantener la pistola perpendicular a la superficie para obte-
ner un recubrimiento parejo.
7. Para obtener una capa uniforme, es fundamental empezar la pasada antes de apretar el
gatillo y soltarlo antes que la pasada termine. Así se conseguirá una película más pareja.
8. Para lograr un solapado adecuado, alternar las pasadas.
9. La velocidad del movimiento de la pistola deberá ser tal que no sea demasiado lenta
como para acumular pintura ni demasiado rápida como para dejar faltantes, espacios
sin cubrir o poco espesor de película. Se puede ajustar la velocidad en función de la
presión y del tamaño de la boquilla.
Recomendaciones básicas para el mantenimiento de los sopletes con aire o si él.

Mantener siempre los filtros del equipo limpios, reemplazarlos periódicamente.
Limpiar inmediatamente el soplete después de usarlo, haciendo circular pequeñas canti-
dades del diluyente limpio en el soplete.
Nunca se debe sumergir la pistola por completo en el solvente, solo cubrir la punta de
ella, donde se encuentra la boquilla.
Lavar luego el soplete por fuera con un trapo embebido en diluyente.
C. Controles.
»» Fecha de comienzo.
»» Fecha de terminación.
»» Verificación reparación superficie dañada.
»» Verificación aplicación ultima mano.
»» Verificación acabado sin pelos, sin señas de pinceladas.
»» Cantidad de manos necesarias (mínimo 2 ó 3).
»» Recolocación de contra vidrios, tapas, llaves, herrajes.
»» Protección de planos contra golpes, y agresiones de herramientas.
»» Verificación de desenmascarado.
»» Limpieza de vidrios, artefactos, herrajes, etc.
»» Remoción de pintura salpicada.
PA GINA
643
A. Preparación
Una base de calidad es fundamental para que las manos de pintura de terminación rindan
de la mejor manera, y se logre obtener un acabado final perfecto.
La eficiencia del producto optimiza el poder cubritivo de la pintura, agiliza la aplicación y
reduce los retoques posteriores, lo que asegura un importante ahorro en tiempo y dinero.
Los expertos han puesto el énfasis en el concepto que dice que para que una superficie
rinda sus frutos en el corto, mediano y largo plazo, hace falta seleccionar el fondo correc-
to. Para lograr los resultados de terminación deseados, es esencial elegir el fondo ideal
para los diferentes tipos de condiciones de pintado existentes.
A.1. Fondos para superficies nuevas
La superficie que se fije debe estar perfectamente limpia y seca: libre de grasa, polvillo,
hongos y de pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad,
óxido, etc.
IMPORTANTE:
Se sugiere hacer siempre una prueba de absorción en un sector de la superficie que se trate.
Si al aplicar el producto de fondo, es absorbido casi instantáneamente, se incrementará
su concentración.
Si una vez seco se percibe brillo, lijar suavemente hasta eliminarlo.
Para asegurar un adecuado curado, tratar la superficie con una solución de ácido muriá-
tico diluido en partes iguales con agua. Dejar actuar, enjuagar muy bien y dejar secar 24
horas. Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad. Verificarlo en todos
los casos, mediante un indicador o papel pH (valor recomendado: 7-8).
Si el valor es mayor de 8, se realizar el tratamiento ácido, enjuagar, dejar secar y volver a
medir el nivel de alcalinidad.
»» En superficies muy lisas, realizar el tratamiento ácido.
»» En todos los casos, lijar bien toda la superficie y eliminar el polvillo.
A.1.1. En superficies con yeso
FIJADOR SELLADOR ACRILICO

Dejar curar, como mínimo, 30 días. Lijar la superficie solo si es necesario y eliminar el
polvillo. Aplicar y dejar secar. Si en el momento de la aplicación, el producto es absorbido
casi instantáneamente, se sugiere incrementar su concentración.
A.1.2. En superficies de madera
FONDO BLANCO SINTETICO

Aplicar y dejar secar. Lijar en el sentido de las vetas, eliminar el polvillo y dar una mano
de BASE FONDO BLANCO SINTÉTICO. Para una óptima protección de la madera contra la
acción destructiva de hongos e insectos, se recomienda la aplicación previa de una mano
de preservador para maderas de acuerdo con sus instrucciones. Dejar secar.
A. 2. Fondos para superficies previamente pintadas
»» En superficies contaminadas con hongos, limpiar con abundante agua y detergente.

»» Enjuagar y luego lavar con lavandina.
»» Volver a enjuagar.
»» Las superficies ampolladas o descascaradas deben ser reparadas eliminando las par-
tes flojas con cepillo de cerdas duras, espátula o lija y eliminar el polvillo.
»» Se recomienda siempre aplicar una mano de FIJADOR ACRÍLICO diluido, según corres-
ponda, o de FIJADOR AGUARRÁS diluido con aguarrás mineral (según el caso) sobre
las áreas para reparar, antes y después de aplicar el enduido, para evitar diferencias
de absorción y optimizar la adherencia del recubrimiento final. Dejar secar. Para los
fijadores, verificar que la superficie quede mate. Si se percibe alguna área con brillo,
4
se debe lijar suavemente hasta eliminarlo. Para imperfecciones en el interior, se utiliza
ENDUIDO PLÁSTICO INTERIOR y seguir las indicaciones del envase.
»» En caso de superficies pulverulentas o entizadas, se aplica una mano de FIJADOR
AGUARRÁS diluido con aguarrás mineral, previa limpieza de la superficie.
»» Las superficies de muy alta absorción, como los bloques premoldeados o la mampos-
tería muy vieja sin pintar y expuesta al sol, deberán fijarse con FIJADOR AGUARRÁS,
diluido con una menor cantidad de aguarrás que la habitualmente recomendada.
»» En caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con cepillo de alambre, es-
pátula o lija y tratarla como una superficie nueva.
A.3.1. Superficies nuevas
• Metales ferrosos
Desengrasar cuidadosamente con aguarrás mineral. Eliminar todo vestigio de óxido que
no se encuentre firmemente adherido a la superficie, lijar cuidadosamente y retirar las
partículas de óxido de hierro con un trapo embebido en aguarrás.
Es imprescindible finalizar el trabajo con la pintura de terminación que corresponda.
»» La pintura desprendida, descascarada, agrietada o ampollada se debe remover total-
mente con cepillo de alambre, espátula o lija hasta llegar al metal.
»» Se recomienda siempre aplicar antes y después de realizar las reparaciones, CON-
VERTIDOR DE ÓXIDO o ANTIÓXIDO para evitar diferencias de absorción y optimizar la
adherencia de la masilla y del producto de terminación.
»» Las películas que se encuentren totalmente deterioradas deben eliminarse por com-
pleto con removedor. Luego, se debe limpiar muy bien la superficie utilizando agua-
rrás mineral y asegurarse de eliminar todo vestigio del mismo. Continuar el trabajo
como si fuera una superficie nueva.
B. Proceso
• FIJADOR AL AGUARRÁS
»» Color: incoloro.
»» Rendimiento: hasta 8 m2 por litro, del material diluido.
»» Acabado: una vez aplicado, la superficie debe quedar mate. Si se percibe alguna área
con brillo, se lija suavemente hasta eliminarlo.
»» Aplicación: preferentemente con pincel. Puede aplicarse también con rodillo o soplete.
En todos los casos, el producto debe aplicarse diluido mezclándolo en partes iguales con
aguarrás mineral. En casos de superficies altamente absorbentes, la dilución será menor.
• FIJADOR SELLADOR ACRÍLICO

»» Color: blanco lechoso, en húmedo. Transparente, en seco.
»» Rendimiento: varía mucho de acuerdo con la porosidad de la superficie. Se puede estimar
en alrededor de 8 m2 por litro del material diluido.
»» Acabado: una vez aplicado, la superficie debe quedar mate. Si se percibe alguna área con
brillo, se lija suavemente hasta eliminarlo.
»» Aplicación: con pincel o rodillo (preferentemente a pincel), Diluir tres litros de agua por
cada litro de FIJADOR SELLADOR ACRÍLICO.
PA GINA
645
• FONDO BLANCO SINTÉTICO
»» Color: blanco. Puede ser entonado con color, a un tono aproximado al color que se va
a utilizar como acabado, con un máximo de 30 cm3 de entonador por litro de BASE
FONDO BLANCO SINTÉTICO.
»» Rendimiento: de 10 a 12 m2 por litro, según la absorción de la superficie.
»» Acabado: mate.
»» Aplicación: con rodillo o pincel, diluido con un máximo de 10% de aguarrás mineral.
Con soplete, diluido con un máximo de 25% de un buen solvente industrial.
• CONVERTIDOR DE ÓXIDO y ANTIÓXIDO

»» Colores: rojo óxido, gris.
»» Rendimiento: de 12 a 15 m2 por litro y por mano, según la superficie.
»» Acabado: mate.
»» Aplicación: con pincel o rodillo, preferentemente con pincel. Si fuera necesario, diluir
con un máximo de 10% de aguarrás mineral de buena calidad. Con soplete, diluir con
un máximo de 25% de solvente industrial. Habitualmente, se aplica una sola mano,
pero, en ambientes agresivos, se recomienda aplicar una segunda mano. Secado: de
2 a 4 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar 8 horas
después. No deben transcurrir más de 5 días luego de aplicado el producto, sin que
se pase la pintura de terminación. En caso de haber transcurrido más tiempo, se lija
suavemente la película con el fin de obtener la porosidad necesaria para la adecuada
adherencia del producto que se aplicará posteriormente.
C. Recomendaciones
Revolver muy bien los productos antes de usarlos.

»» Almacenar los envases en un lugar fresco y seco.
»» Evitar aplicar bajo los rayos directos del sol, ya que se perjudica la adherencia por la
excesiva velocidad de evaporación del solvente.
»» Evitar aplicar con HRA (humedad relativa ambiente) superior a 85% o cuando se pre-
vean lluvias.
»» Mantener fuera del alcance de los niños.
1. No se deben aplicar materiales sintéticos sobre revoque a la cal o pinturas a la cal

frescas, porque la alcalinidad es agresiva y puede descomponer el material sintético
por hidrólisis. Para aplicaciones de este tipo de esperarse, por lo menos, un mes o
efectuar un tratamiento superficial con un ácido débil y muy diluido.
2. Las manchas de aceite o grasa que estén sobre la superficie van a actuar con poste-
rioridad como desmoldantes, por lo tanto, deben eliminarse, con agua o detergente o
con solvente alifático (nafta, benzina).
3. Limpiar la superficie con un cepillo para eliminar el polvo superficial y partes sueltas.
4. Si la superficie por tratar tiene irregularidades y necesita reparaciones o un enduido,
conviene usar una mezcla hidráulica, modificada con un ligante sintético. Los endui-
dos sintéticos son inadecuados para exteriores. El acabado debe aplicarse cuando la
mezcla haya secado y no antes de una semana.
5. Los fondos porosos o flojos que se desgranan deben fijarse o imprimirse con la im-
primación adecuada.
6. Pinturas o aplicaciones anteriores deben rasquetearse a fondo.
7. Para exteriores elegir el momento apropiado ni mucho calor ni demasiado viento que
podrían secar muy rápido y cuartear el material.
8. Deben tratarse las rajaduras o fisuras, antes de realizar el tratamiento de las superficies.
La preparación de la superficie es un factor de suma importancia en el resultado final del

trabajo de pintura.
D. Soluciones
• Alcalinidad
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldea-
dos, ladrillos a la vista, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
4
Cualquier superficie que contenga alcalinidad no está en condiciones de ser pintada, ya
que perjudicará la adherencia de los productos por aplicar sobre ella, provocará manchas
en la película de pintura, retardará el secado, etc. Cuando se trate de paredes o pisos
exteriores recientemente construidos. Se recomienda dejar transcurrir aproximadamente
seis meses antes de pintarlos. En caso de tratarse de superficies interiores, se recomienda
también un tiempo de tres meses de curado, como mínimo.
1. Disolver un grano de fenolftaleína en 50 cm3 de alcohol y 50 cm3 de agua. Humedecer
la superficie con trapo o esponja, se colocan unas gotas de solución de fenolftaleína.
Si existe alcalinidad, se notará una mancha rosada o cereza. O bien se humedece la
pared con agua destilada y se aplica una tira de pH previamente embebida (si el valor
indica entre 8 y 14, existe alcalinidad).
2. Lavar la superficie con una solución de ácido muriático mezclado en partes iguales
con agua, protegiendo los ojos y las manos de cualquier salpicadura.
3. Enjuagar bien y dejar secar.
4. Verificar que la superficie esté en óptimas condiciones.
• Hongos
dos, placas de yeso revestidas, ladrillos a la vista, yeso, revoque fino, revoque grueso y
carpetas de concreto o cemento.
En superficies contaminadas con hongos, investigar cuál es la causa que produce hume-
dad. Si ésta fuera la existencia de humedad por filtración, por falta de aislación hidrófuga
en cimientos, etc., es imprescindible solucionar el problema que la origina, para luego sí
eliminar los hongos. Otra causa posible es la existencia de humedad ambiental por falta
de circulación de aire
1. Investigar la causa de la humedad y darle solución.
2. Limpiar con abundante agua y detergente.
3. Enjuagar bien y lavar con lavandina.
4. Enjuagar nuevamente.
5. Embeber la superficie con una solución de líquido fungicida.
Los hongos están siempre presentes en el aire. Se alimentan de material orgánico, como
algunos componentes que se encuentran en maderas, cueros y pinturas. En condiciones
favorables-calor y humedad-crecen prácticamente en todos lados.
Para limpiar las superficies con hongos: Prepare una solución de lavandina al 50% en agua.
Aplicarla en el área con hongos y luego enjuagar con agua. Nunca agregue detergentes o
amoníaco a la solución lavandina/agua. Proteja siempre su piel y sus ojos de salpicaduras.
Para una protección más intensiva, aplicar una solución funguicida antes de pintar.
Las pinturas pueden ser formuladas para inhibir el crecimiento de hongos, pero bajo cier-
tas condiciones, estos finalmente reaparecerán en cualquier tipo de pintura. PA GINA
647
Los hongos que quedan en una superficie continúan creciendo, aunque se les haya pinta-
do por encima. Finalmente, el crecimiento romperá la película de la nueva pintura.
• IMPERFECCIONES
dos, placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino y revoque grueso.
Si en las superficies nuevas o para repintar existieran hendiduras pequeñas, marcas, ralla-
duras o pequeños desniveles, se deberían tratar con enduido solo en interiores.
1. Eliminar el polvillo y la pintura vieja con pincel o cepillo de cerdas y un trapo embe-
bido en agua.
2. Si la superficie está engrasada, lavar con abundante agua y detergente y enjuagar bien.
3. Aplicar una mano del fijador correspondiente diluido según indicaciones de la etiqueta.
4. Colocar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejando secar entre capa y
capa, con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar fijador en los sectores reparados.
• ENTIZAMIENTO DE PELÍCULA
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados, pla-
cas de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
El entizamiento suele aparecer sobre películas de pintura envejecida o sobre películas de
pintura con bajo contenido de ligantes (Por ejemplo pinturas a la cal).
1. Lijar hasta eliminar totalmente la película que se encuentre en malas condiciones.
2. Limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvo grueso y si fuera necesario con
manguera a buena presión de agua.
3. Eliminar el polvillo fino utilizando un trapo embebido en agua.
4. Dejar secar muy bien.
5. Si se llega a una película firme, se aplica como fondo el material de terminación dilui-
do. Si se llega al sustrato original, se aplica el fijador.
6. Si surgen imperfecciones en la superficie, aplicar el enduido correspondiente en capas
delgadas, dejar secar entre capa y capa, con espátula o llana metálica sobre la super-
ficie dañada y dejar secar.
7. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar fijador diluido en los sectores reparados.
4
• DESCASCARAMIENTO
dos, placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto
o cemento.
El descascaramiento es el desprendimiento de la película de pintura generado por diferentes
causas: acumulación de muchas manos de pintura, inadecuado uso de los fijadores, aplica-
ción del material sobre una superficie o una película de pintura previa poco cohesionada.
1. Remover totalmente la pintura desprendida con arenado o soplete, cepillo eléctrico,
cepillo de alambre, papel lija o espátula hasta llegar a la base firme.
2. Limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvillo.
3. Si surgen imperfecciones aplicar una mano del fijador correspondiente diluido según
indicaciones de la etiqueta.
4. Aplicar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejar secar entre capa y capa,
con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano de fijador diluido en los sectores reparados.
• AMPOLLAMIENTO
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados, pla-
cas de yeso revestidas, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
La existencia de ampollas en la película de pintura puede ser causada por presencia de
humedad, de grasitud, por el inadecuado uso de los fijadores, por la aplicación de pintu-
ras sobre superficies calientes, etc.
1. Remover totalmente la pintura afectada con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepi-
llo de alambre, papel de lija o espátula, hasta lograr un base firme.
SI SURGEN IMPERFECCIONES:
3. Aplicar una mano de fijador diluido según indicaciones de la etiqueta.
4. Colocar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejar secar entre capa y capa,
con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
5. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano de fijador diluido en los sectores reparados.
PA GINA
649
• MANCHAS POR EFLORESCENCIA
Superficies donde se encuentra: mampostería, hormigón, viguetas y bloques premoldeados,
ladrillos a la vista, yeso, revoque fino, revoque grueso y carpetas de concreto o cemento.
Las sales arrastradas por el agua de filtraciones, goteras, rotura de caños, etc., producen
eflorescencias en las superficies. En caso de entrar en contacto con una película de pintura
al látex, producen manchas en la superficie y se llega, en casos extremos, a visualizarse
pequeños cristales de sales sobre ella (eflorescencia).
1. Remover totalmente la pintura afectada con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepi-
llo de alambre, espátula, hasta lograr llegar a una base firme.
3. Disolver 1 grano de fenolftaleína en 50 cm3 de alcohol y 50 cm3 de agua. Humedecer
la superficie con trapo o esponja, aplicar unas gotas de solución de fenolftaleína. Si
existe alcalinidad, se notará una mancha rosada o cereza. O humedecer la pared con
agua destilada y aplicar una tira de pH previamente humedecida (si el valor indica
entre 8 y 14, existe alcalinidad).
4. Lavar la superficie con una solución de ácido muriático mezclado en partes iguales
con agua, protegiendo los ojos y las manos de cualquier salpicadura.
5. Enjuagar bien y dejar secar.
SI SURJEN IMPERFECCIONES:
6. Aplicar una mano de fijador diluido según indicaciones de la etiqueta.
7. Aplicar el enduido correspondiente en capas delgadas, dejando secar entre capa y
capa, con espátula o llana metálica sobre la superficie dañada y dejar secar.
8. Lijar bien, retirar el polvillo y aplicar una mano del fondo y diluido en los sectores reparados.
• MANCHAS
dos, placas de yeso revestidas, yeso, revoque fino y revoque grueso.
Generalmente, las manchas amarillentas aparecen en los cielorrasos o paredes como con-
secuencia de una filtración, dado que el agua arrastra elementos solubles presentes en
los materiales de la construcción (por ejemplo: óxido de metales). Una vez eliminada la
fuente de humedad, si la superficie afectada se encuentra firme, libre de polvo, grasitud y
completamente seca, se debe aplicar sobre ella, una mano de un fondo sintético blanco y
dejar secar. Luego lijar suavemente, eliminar el polvillo y pasar la pintura de terminación
que corresponda, según sea pared o cielo raso.
Las manchas amarillentas que pueden aparecer por filtraciones, requieren:
1. Eliminar la fuente de humedad.
2. Limpiar la superficie.
3. Aplicar una mano de fondo sintético blanco.
4. Dejar secar.
4
5. Lijar suavemente.
6. Eliminar polvillo.
7. Colocar la pintura que corresponda.
Las manchas producidas por humo, nicotina, crayón y grasa requieren:

1. Lavar con agua y detergente neutro o desengrasante
2. Enjuagar y dejar secar
3. Lijar suavemente.
4. Eliminar el polvillo.
5. Finalizar con la pintura seleccionada.
• MANCHAS PROVOCADAS POR LLUVIA

dos, placas de yeso revestidas, revoque fino y revoque grueso.
Cuando una superficie recién pintada es afectada por una leve lluvia o salpicada con agua,
suelen aparecer marcas en forma de gotas o chorreaduras sobre la película, como resulta-
do de la exudación de componentes solubles en agua. Habitualmente, cuando la lluvia es
abundante, no se visualiza el problema. El manchado desaparece cuando la superficie se
lava inmediatamente después de producido el fenómeno. De lo contrario, se debe limpiar
y volver a pintar
1. Lavar.
2. Si no salen las manchas.
3. Limpiar y volver a pintar.
PA GINA
651
A. Preparación y Proceso
A.1. Pinturas mate, semisatinadas y satinadas al agua
En interiores, para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento,

yeso, madera, se debe utilizar el fondo correspondiente.
Color: Blanco.
Acabados: Mate, semisatinado y satinado
Colores adicionales con entonador, se usa un máximo de 30 cm3 por litro de pintura y
sistema tintométrico.
• Pinturas mate
Fueron formuladas para obtener un recubrimiento de calidad sobresaliente que, por su
adherencia y su poder antihongo, asegure muchos años de satisfacción.
Para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento, yeso, madera, se
debe utilizar el fondo correspondiente.
• Pinturas semisatinadas
Es un látex acrílico formulado para ofrecer la mejor opción para realzar la belleza de los
espacios interiores, gracias a su especial acabado aterciopelado.
Para utilizarse en paredes de mampostería, paneles prearmados, yeso, madera, metal.
• Pinturas satinadas
»» Facilidad de aplicación.
»» Resistencia y durabilidad.
»» De fácil lavado con agua y detergente líquido.
Ofrece, además, una extraordinaria nivelación y una característica única.

Su superior terminación realza la belleza de los ambientes.
Para pintar superficies de mampostería, hormigón, ladrillo, fibrocemento, yeso, madera,
papel, etc., se debe utilizar el fondo correspondiente.
Aplicación: con pincel o rodillo, diluirlo con un máximo de 10% o 20% de agua, según especi-
ficación, si fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar antes
de las 6 horas. Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
En interiores, para aplicar sobre superficies de mampostería, cemento, yeso, ladrillo, fibro-
cemento, revoque, etc.; se deben utilizar con el fondo correspondiente.
Pinturas al látex formuladas con resinas en dispersión acuosa, dióxido de titanio y pig-
4
mentos extendedores, de excelente calidad para lograr un acabado de muy buen poder
cubritivo para la decoración de paredes interiores. Excelente protección antihongo.
Color: blanco.
Se obtienen colores adicionales con el agregado de entonadores, usando un máximo de
30 cm3 por litro de pintura y tintometría con pincel o rodillo, diluirlo con un máximo de
10% de agua si fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y
detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie y el
color. Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar
antes transcurridas las 6 horas.
Acabado: mate.
Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
Aplicación: con soplete airless, sin dilución, 2000 PSI, 17”-21”.
Poder cubritivo: muy bueno.
B. Recomendaciones
»» Revolver muy bien los productos antes de usar.

»» Si se debe usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
vean lluvias.
»» Cuando se deban lavar las superficies pintadas, hacerlo sólo con detergente líquido
no abrasivo, agua y una esponja o paño suave.
A. Introducción
Pintura de alta calidad y excelente poder cubritivo, especialmente formulada con emulsio-
nes acrílicas y pigmentos seleccionados para lograr óptimos resultados en exteriores, es
sumamente resistente a los agentes atmosféricos. Contiene aditivos de alta efectividad que
le confieren una gran resistencia a los hongos y una mejor penetración y adherencia.
PA GINA
653
B. Preparación y Proceso
B.1. Pinturas 100% acrílicas
En exteriores, donde se requiere un acabado muy resistente, duradero y de fina termina-

ción. Especial para superficies de ladrillos, cemento, fibrocemento, hormigón, revoques,
etc., se debe utilizar el fondo correspondiente.
Colores: blanco y una amplia gama de colores preparados. Se logran colores adicionales
utilizando entonador hasta un máximo de 30cm3 por litro y sistema tintométrico.
Acabado: mate.
Son pinturas de alta calidad y excelente poder cubritivo, especialmente formulada con emul-
siones acrílicas y pigmentos seleccionados para lograr óptimos resultados en exteriores, sien-
do sumamente resistente a los agentes atmosféricos. Contienen aditivos de alta efectividad
que le confieren una gran resistencia a los hongos y una mejor penetración y adherencia.
La superficie a pintar debe estar limpia y seca, libre de grasa, polvillo, hongos, humedad,
pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Aplicación: con pincel, rodillo o soplete en su consistencia original o diluido con un máxi-
mo de 10% de agua, si fuera necesario. Con soplete airless sin dilución, 2000 PSI, 17”- 21”.
Lavar los elementos de trabajo con agua y detergente.
Rendimiento: de 12 a 14 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie y el
color. Secado: 3 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No repintar
antes de las 6 horas.
Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
C. Recomendaciones

»» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
vean lluvias.
A. Preparación y Proceso
A.1. Esmaltes con pigmentos y resinas alquídicas
Son recubrimientos opacos, de terminación brillante, satinada o mate, formulados a partir

de dispersiones de pigmentos en vehículos de resinas alquídicas. Todas las materias pri-
mas y aditivos que intervienen en sus formulaciones son seleccionadas de acuerdo con las
exigencias del uso del final del esmalte. Pueden aplicarse en interiores o exteriores, sobre
los más diversos tipos de superficies. Su uso se ha generalizado mucho en el mercado del
“hogar y obra”, ya que son pinturas muy versátiles, de excelente aplicación y nivelación,
que producen acabados de gran flexibilidad, dureza y resistencia al lavado y la abrasión.
El secado se produce por una oxidación al contacto de la pintura con el oxígeno del aire
en presencia de agentes secantes, luego de evaporado el solvente.
• Aplicación
La superficie a pintar debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, humedad,
pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
• Superficies nuevas
4
Mampostería, hormigón, revoques:
Dejar transcurrir 3 meses en interiores y 6 meses en exteriores para asegurar un adecuado
curado de las superficies antes de ser pintadas o tratar la superficie con una solución
de ácido muriático diluido en partes iguales con agua. Dejar actuar, enjuagar muy bien y
dejar secar 24 horas. Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad. Debe
verificarse mediante un indicador o papel pH (Valor: 7-8). En caso de que el valor sea
mayor que 8, realizar un tratamiento previo con ácido muriático diluido en partes iguales
con agua, enjuagar con abundante agua y dejar secar 24 horas. En superficies muy lisas,
realizar el tratamiento anteriormente descripto.
En los casos precedentes, antes de pintar, lijar bien toda la superficie, eliminar el polvillo
y aplicar una mano de fondo blanco sintético, diluido, según sus respectivas instruccio-
nes. Dejar secar.
Yeso: Dejar curar 30 días. Lijar la superficie, sólo si es necesario, y eliminar el polvillo.
Aplicar una mano de fijador siguiendo las instrucciones de ese producto.
Madera: Lijar bien, eliminar el polvillo y dar una mano de fondo blanco sintético.
En caso de maderas donde se presenta exudación de resina o sangrado, limpiar la super-
ficie con aguarrás mineral y aplicar una mano de esmalte sintético brillante.
Hierro: Desengrasar a fondo y aplicar antióxido o convertidor de óxido. Lijar suavemente y

eliminar el polvillo sin dejar transcurrir más de 5 días de aplicado, para terminar el trabajo
con ESMALTE SINTÉTICO BRILLANTE.
• Superficies previamente pintadas

»» Si la película existente se encuentra en buenas condiciones o presenta acabado brillan-
te o semibrillante, se lija para crear porosidad. A continuación, se elimina el polvillo.
»» Si las superficies presentan películas cuarteadas, flojas o descascaradas, se quita con
espátula, cepillo de acero o lija, se procura dejar una base firme para el repintado.
Emparejar imperfecciones en madera y metal con masilla al aguarrás, y de mampostería

con enduido plástico Interior. Se recomienda siempre aplicar, antes y después de realizar
las reparaciones, el fondo correspondiente para optimizar la adherencia y evitar diferencias
de absorción. Las películas que se encuentren totalmente deterioradas, deben eliminarse
con removedor. Luego debe limpiarse muy bien la superficie con aguarrás mineral y sacar
todo vestigio de dicho removedor. Continuar como si fuera superficie nueva. En todos los
casos, terminar el trabajo con ESMALTE SINTÉTICO BRILLANTE.
B. Recomendaciones.

»» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos.
vean lluvias.
PA GINA
655
C. Soluciones
C.1. Maderas
• Suciedad y grasitud
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles, objetos varios y
pisos de madera.
Para mejorar las condiciones de adherencia de las manos de pintura por aplicar, las su-
perficies que se encuentren con resto de cera, sucias o engrasadas deben ser tratadas de
la siguiente manera:
1. Lavar con agua, detergente neutro o desengrasante y cepillo o esponja.
2. Enjuagar de inmediato y dejar secar muy bien.
3. Verificar que la superficie esté en óptimas condiciones (firme y sin brillo) para conti-
nuar con el trabajo de preparación de superficie y seleccionar el fondo que correspon-
da antes de aplicar el recubrimiento de terminación.
• Exudación
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios
de madera.
En caso de maderas, donde se presenta exudación o sangrado de resinas, lijar a fondo y
lavar exhaustivamente la superficie con aguarrás. Secar muy bien con un trapo. Si se va a
barnizar, aplicar, con anterioridad, dos manos de goma laca diluida al 25% en alcohol. En
los casos en que se desee terminar el trabajo con un acabado pigmentado, se aconseja
reemplazar la goma laca por una mano previa de un esmalte sintético aluminio.
• Hongos
superficies donde se encuentra: Puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de
madera.
Para eliminar los hongos presentes en la madera, se recomienda realizar el siguiente tra-
tamiento:
1. Lijar la superficie afectada.
2. Luego lavar con agua y lavandina, enjuagar y dejar secar.
3. Aplicar un protector para maderas.
4. Dejar secar.
• Imperfecciones
Superficies donde se encuentran: puertas, marcos, ventanas, muebles, objetos varios y pi-
sos de madera. Si en las superficies nuevas o para repintar existieran hendiduras, marcas,
ralladuras o pequeños desniveles, se deberían tratar con masilla al aguarrás y realizar los
siguientes pasos:
1. Eliminar totalmente la pintura vieja o desprendida hasta encontrar una base firme.
2. Si existiera pintura en buen estado, debe se debería lijar para eliminar totalmente el brillo.
3. Quitar el polvillo presente en la superficie empleando un pincel o un cepillo de cerdas y
un trapo convenientemente humedecido con aguarrás. Secar muy bien con un trapo.
4. Aplicar una mano de fondo sintético blanco para madera.
5. Colocar luego masilla al aguarrás en capas delgadas con espátula o llana metálica
sobre la superficie que necesite ser tratada. Dejar secar. Si fuera necesario aplicar un
alto espesor de masilla, hacerlo siempre en capas delgadas, dejar secar entre una y
otra capa aplicada.
6. Una vez seca la masilla, lijar, eliminar el polvillo y aplicar una mano de fondo sintético
blanco para madera en los sectores masillados. De esta manera, queda la superficie
lista para pintar evitando diferencias de absorción con la superficie original.
7. Aplicar el recubrimiento final de látex o esmalte sintético para interior o exterior
según corresponda.
• Entizamiento de película
pisos de madera.
El entizamiento suele aparecer en superficies con película de barniz o pintura envejecida.
En estos casos, se deben seguir los siguientes pasos:
4
1. Lijar suavemente la película de pintura hasta que se logre llegar a una base firme.
2. Luego limpiar con cepillo de cerdas para eliminar el polvillo.
3. Si, habiendo realizado las tareas precedentes, se llega a una película firme, se debe
aplicar como fondo el producto de terminación diluido. Si, en cambio, se llega al sus-
trato original, se debe aplicar el fondo en función del producto de terminación.
4. En caso de surgir imperfecciones en la superficie, proceder de acuerdo con lo indicado
en el ítem Imperfecciones, desde el punto 5 hasta el 7 inclusive.
• Descascaramiento
pisos de madera.
Se denomina descascaramiento al desprendimiento de la película de pintura o barniz ge-
nerado por diferentes causas: la acumulación de muchas manos de pintura, el inadecuado
uso de los fondos, la aplicación del material sobre una superficie o una película de pintura
o barniz previa poco cohesionada, la presencia de vestigios de removedor, etc. En cual-
quiera de los casos, el tratamiento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada o agrietada), con
arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o espátula, hasta
que se logre llegar a una base firme.
2. Si existiera pintura o barniz en buen estado, se debería lijar para eliminar totalmente
el brillo.
4. Algunas veces, de estas tareas surgen imperfecciones en la superficie. Si el acabado
final fuera esmalte sintético o látex, se debería desarrollar lo indicado en Imperfeccio-
nes, desde el punto 4 hasta el 7 inclusive.
5. Si la terminación final se va a realizar con barniz, se debería aplicar, como fondo, un
protector de madera o barniz diluido al 50% con aguarrás mineral.
• Ampollamiento
pisos de madera.
La existencia de ampollas puede ser causada por la presencia de humedad, grasitud, in-
adecuado uso de los fondos, aplicación de pinturas o barnices sobre superficies calientes,
presencia de vestigios de removedor. etc. En cualquiera de los casos, el tratamiento que
se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada, agrietada o am-
pollada), con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o
espátula, hasta lograr llegar a una base firme.
2. Si existiera pintura en buen estado, se debería lijar para eliminar totalmente el brillo.
4. Algunas veces, de estas tareas surgen imperfecciones en la superficie. Si el acabado
final fuera esmalte sintético o látex, se debería desarrollar lo indicado en el ítem Im-
perfecciones, desde el punto 4 hasta el 7 inclusive.
5. Si la terminación final se va a realizar con barniz, se deberá aplicar, como fondo, un
protector de madera o barniz diluido al 50% con aguarrás mineral.
PA GINA
657
• Blanqueamiento de barniz
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de
madera.
Cuando una superficie de madera tiene humedad retenida y sobre ella, se aplica barniz,
después de un determinado período de tiempo, se produce el blanqueamiento de la pelí-
cula. El tratamiento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Lijar eliminando la película de barniz afectada.
2. Retirar el polvillo y dejar secar la madera por completo.
3. Aplicar un líquido fungicida.
4. Terminar el trabajo con el barniz seleccionado.
• Secamiento lento y manchas

pisos de madera.
Cuando la madera fue tratada previamente con algún tipo de removedor y este no fue
eliminado por completo, suele provocar fallas en el secado de la película aplicada poste-
riormente y retardarlo. También puede provocar la aparición de manchas en la película. El
tratamiento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Eliminar por completo la película de la pintura afectada.
2. Limpiar perfectamente la superficie utilizando el solvente recomendado por el fabri-
cante del removedor y secar muy bien con un trapo.
3. Aplicar el fondo y acabado seleccionados.
C.2. METALES
• Polvillo
hierro, hierro galvanizado, acero y aluminio.
Las superficies con presencia de polvillo no son aptas para ser pintadas. El tratamiento
que se realice debe contemplar los siguientes pasos:
1. Limpiar con cepillo o trapo embebido en aguarrás y secar muy bien con un trapo.
• Suciedad y grasitud
Superficies donde se encuentra: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios
de hierro, hierro galvanizado, acero y aluminio. Normalmente, las superficies metálicas
nuevas se encuentran protegidas con aceite o grasa, por lo que se hace imprescindible
desengrasarlas cuidadosamente con solvente industrial, secar muy bien con un trapo, para
luego poder aplicar el fondo adecuado. Si la superficie metálica que se repinte se encuen-
tra sucia o engrasada, se deben seguir los siguientes pasos:
1. Lavar con agua, detergente neutro o desengrasante y cepillo o esponja.
2. Enjuagar de inmediato y dejar secar muy bien.
• Corrosión
hierro, hierro galvanizado y acero.
Es importante resaltar que la resistencia a la corrosión parte de una buena preparación de
la superficie. Un antióxido puede evitar la formación de óxido pero no detener el proceso
de oxidación en desarrollo. Hay que tener en cuenta que el óxido, no es siempre percep-
tible a simple vista.
Para una eliminación total, se deben seguir los siguientes pasos:
1. Lijar cuidadosamente las partes afectadas.
2. Eliminar las limaduras de óxido de hierro y aplicar luego un fosfatizante desoxidante
sobre las partes afectadas, siguiendo las instrucciones de la etiqueta del producto.
3. Una vez colocado el fondo seleccionado, respetar los tiempos de secado que indican
4
las instrucciones para la posterior aplicación del recubrimiento final.
• Descascaramiento
Se denomina descascaramiento al desprendimiento de la película de pintura generado
por diferentes causas: presencia de corrosión, acumulación de muchas manos de pintura,
inadecuado uso de los fondos, aplicación de nuevas manos sobre una película de pintura
previa poco cohesionada, etc. En cualquiera de los casos, se recomienda seguir de la
siguiente manera:
1. Remover totalmente la pintura desprendida (suelta, descascarada, agrietada o am-
pollada), con arenado a soplete, cepillo eléctrico, cepillo de alambre, papel de lija o
espátula, hasta que se logre llegar a una base firme.
4. Algunas veces, de esta tarea surgen imperfecciones en la superficie. Si esto sucediera,
se desarrollaría lo indicado en el ítem Imperfecciones (C.6), del punto 4 al 7 inclusive.
• Imperfecciones
hierro, hierro galvanizado, acero y aluminio. Si en las superficies nuevas o para repintar
existieran hendiduras, marcas, ralladuras o pequeños desniveles, se deberían tratar con
masilla al aguarrás, según el siguiente esquema de trabajo:
1. Eliminar totalmente la pintura vieja o desprendida hasta encontrar una base firme.
3. Eliminar el polvillo presente en la superficie empleando un pincel o un cepillo de
cerdas y un trapo convenientemente humedecido con aguarrás. Secar muy bien con
un trapo.
4. Aplicar una mano del fondo correspondiente (antióxido, convertidor de óxido).
5. Aplicar luego masilla al aguarrás en capas delgadas con espátula o llana metálica,
sobre la superficie que esté dañada o necesite tratarse. Dejar secar. Si fuera necesario
aplicar un alto espesor de masilla, debería hacerlo siempre en capas delgadas y dejar
secar entre una y otra.
6. Una vez seca la masilla, lijar, eliminar el polvillo y aplicar una mano del fondo utilizado
previamente en los sectores masillados. De esta manera, queda la superficie lista para
pintar y se evitan diferencias de absorción con la superficie original.
7. Aplicar el recubrimiento final para interior o exterior según corresponda.
• Secamiento lento y manchas

Superficies donde se encuentran: puertas, marcos, ventanas, muebles y objetos varios de
Cuando una superficie metálica pintada se trató con algún tipo de removedor y este no fue
eliminado por completo, suelen producirse fallas en el secado de la nueva película, retardán-
dolo. También pueden aparecer manchas. Se debe entonces, eliminar, por completo la pelí-
cula afectada y limpiar perfectamente la superficie utilizando el solvente recomendado por
el fabricante del removedor. Luego, tratar el sustrato como si fuese una superficie nueva si-
guiendo las indicaciones que se detallan en las etiquetas de los productos seleccionados.
PA GINA
659
• Entizamiento de película
El entizamiento suele aparecer en superficies con película de pintura envejecida. El trata-
miento que se realice, debe contemplar los siguientes pasos:
1. Lijar suavemente la película de pintura hasta que se logre llegar a una base firme.
2. Luego limpiar con cepillo de cerdas o con un trapo embebido en aguarrás para elimi-
nar el polvillo. Secar muy bien con un trapo.
3. Si habiendo realizado las tareas precedentes, se llega a una película firme, se debería
aplicar como fondo, el producto de terminación diluido. Si, en cambio, se llega al sustra-
to original, se debe aplicar el fondo en función del tipo de metal que se está pintando.
A. Preparación
A.1. Tratamientos para superficies metálicas
Son esmaltes brillantes convertidores de óxido, formulados especialmente para proteger

de la corrosión a las superficies metálicas y otorgarles al mismo tiempo, un acabado de
alta resistencia. Contienen aditivos especiales que optimizan la adherencia y altos sólidos
que le confieren un acabado de alta calidad con excelente brillo y nivelación
La superficie que se pinte debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, hume-
dad, pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), óxido flojo, etc.
Hierro: Desengrasar cuidadosamente con aguarrás mineral. Eliminar todo vestigio de óxido
que no se encuentre firmemente adherido a la superficie, lijar cuidadosamente y retirar las
partículas de óxido de hierro con un trapo embebido en aguarrás. Luego de aplicarlo asegu-
rarse de dejar una película uniforme y continua que cubra todos los rincones e intersticios.

Si la película existente se encuentra en buenas condiciones o si se presenta con acaba-
do brillante o semibrillante, se debe lijar con el fin de crear porosidad. A continuación,
eliminar el polvillo. En el caso de ser necesario emparejar la superficie, aplicar masilla al
aguarrás. Se recomienda aplicar, antes y después, de realizar las reparaciones, el fondo co-
rrespondiente para cada superficie para optimizar la protección y la adherencia y, al mismo
tiempo, evitar diferencias de absorción. Las películas que se encuentren totalmente dete-
rioradas, se deben eliminar por completo con removedor. Luego, se debe limpiar muy bien
la superficie utilizando aguarrás mineral y asegurarse de eliminar todo vestigio. Continuar el
trabajo como si fuera superficie nueva. En todos los casos se deben aplicar dos manos.
Nota: En ambientes agresivos, se recomienda aplicar tres manos.
A.2.1 Pinturas especiales para piletas base acrílica
Son pinturas de muy fácil aplicación y de excelente poder cubritivo. Poseen una óptima resisten-
cia al agua, que favorece la conservación del aspecto de la piscina y su máxima protección.
Los recubrimientos para piscinas son formulados a base de caucho y pigmentos seleccio-
nados para lograr una gran resistencia al agua y a las sustancias químicas. Embellecen y
protegen las piletas de natación.
La superficie que se pinte debe estar limpia y seca: libre de grasa, polvillo, hongos, humedad
o rocío, pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido,
etc. Atención: Si bien la preparación de superficie es importante en todos los trabajos de
pintura, en el caso de piscinas es fundamental, ya que las superficies están sometidas
a una exposición muy rigurosa (inmersión permanente, medio ácido, etc.) y el éxito del
esquema depende totalmente de la calidad de la preparación del sustrato.
Superficies donde se encuentran: mampostería revocada, hormigón En piscinas nuevas, se
deja transcurrir 6 meses o se realiza el tratamiento ácido. Es indispensable que la superfi-
cie esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas, se realiza el tratamiento ácido.
4
Tratamiento Ácido: Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como
así también, a neutralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo
la superficie con cepillo de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasi-
tud, suciedad, desencofrantes, etc. Enjuagar con abundante agua. Esta operación es muy
importante para que el sustrato se encuentre apto para comenzar el tratamiento ácido. Se
aplica entonces, ácido muriático diluido en partes iguales con agua y dejar actuar durante
10 minutos. Si el grado de burbujeo fuese muy intenso, debe aplicarse dos veces ácido
en el mismo sitio con un intervalo de 30 segundos y luego dejarlo actuar 10 minutos. Una
vez transcurridos los 10 minutos se enjuaga con abundante agua y finalmente, se deja
secar como mínimo 48 horas. Una vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar
que la superficie se encuentre libre de alcalinidad. Para ello, se debe utilizar un indicador
o papel pH. Si este indica un valor superior a 7-8, se deberá repetir el tratamiento ácido
tantas veces como sea necesario hasta alcanzar ese valor. Si por el contrario fuera menor
a 7-8, se debería enjuagar a fondo la superficie con abundante agua.
Importante: el nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una
rugosidad similar a la de una lija de grano 120.
Continuar con los siguientes pasos:

Cepillado: Con un cepillo de acero, desprender toda la arena que hubiera podido quedar adherida.
Primera mano: Aplicarla con pintura para piscinas utilizando pincel, diluir 3 partes de este
producto con 1 parte de agua y dejar secar 24 horas.
Segunda mano: Aplicarla sin dilución o con la mínima dilución necesaria. Se deja secar 7 días
en condiciones normales de temperatura y humedad antes de llenar la piscina con agua.
Si las condiciones del clima no son buenas se debe dejar secar durante un período de
tiempo mayor.
Superficies previamente pintadas

Piletas pintadas a la cal:
Desprender toda la cal adherida utilizando cepillo de cerdas duras, lija gruesa o arenado.
Luego, limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente para eliminar los restos
de grasitud y suciedad. Enjuagar con abundante agua. Si se debiera reparar algún defecto
superficial, se debería hacerlo con un mortero de cemento y realizar posteriormente el tra-
tamiento ácido en esas áreas y continuar el esquema como si fuera una superficie nueva.
Piletas pintadas con pinturas al látex: Lijar y limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua
y detergente. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar.
Piletas pintadas con caucho clorado o base solvente: Si la pileta estuvo pintada previamente
con una pintura de caucho clorado o base solvente, no se recomienda aplicar sobre ella
una pintura base acrilica por incompatibilidad de sus bases.
Se debe considerar en todos los casos: Es muy importante limpiar a fondo la superficie con
cepillo, agua y detergente, fundamentalmente en la línea de flotación donde suele haber
acumulación de grasitud y suciedad. De percibirse en algunas áreas con sales, eliminarlas
con una solución 1:1 de ácido muriático y agua. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar
perfectamente. Las reparaciones en las superficies se deberán realizar con un mortero de
cemento y posteriormente, tratadas con el tratamiento ácido, continuando el esquema se-
gún se indicó para superficies nuevas. Si la película se encuentra totalmente deteriorada,
debe eliminarse por completo y luego, se debe eliminar el polvillo. Continuar el trabajo
como si fuera superficie nueva.
Terminar el trabajo aplicando PINTURA PARA PILETAS ACRÍLICA.
PA GINA
661
Son dispersiones de pigmentos en vehículos a base de solvente y parafinas cloradas que

le otorgan a la película una sobresaliente resistencia al agua, sustancias químicas y a la
alcalinidad.
Sus propiedades son muy reconocidas en el mercado industrial. Secan por evaporación
de solvente y están especialmente recomendadas para pintar piletas de natación y para
demarcación vial.
Embellece y protege piletas de natación.
La superficie que se va a pintar debe estar limpia y seca: libre de óxido, grasa, polvillo,
hongos, de pintura en mal estado (suelta, ampollada, descascarada, etc.), alcalinidad, óxi-
do, etc. Atención: Si bien la preparación de superficie es importante en todos los trabajos
de pintura, en el caso de piletas de natación es fundamental, ya que las superficies están
sometidas a una exposición muy rigurosa (inmersión permanente, medio ácido, etc.), y el
éxito del esquema depende totalmente de la calidad de la preparación del sustrato.
Superficies donde se encuentran: mampostería, revoques y hormigón. En piletas nuevas
con alcalinidad, se deja transcurrir 6 meses o se realiza el tratamiento ácido. Es indispen-
sable que la superficie esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas, se realiza el
tratamiento ácido. Es indispensable que la superficie esté exenta de alcalinidad.
• Tratamiento Ácido
Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como así también, a
neutralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo la superficie con
cepillo de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasitud, suciedad, etc.
Enjuagar con abundante agua. Esta operación es muy importante para que el sustrato se
encuentre apto para comenzar el tratamiento.

Piletas pintadas a la cal:
Se desprende toda la cal adherida utilizando cepillo de cerdas duras, lija gruesa o arenado.
Luego, se limpia a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente para eliminar los restos
de grasitud y suciedad. Enjuagar con abundante agua. Si se debiera reparar algún defecto
superficial, debería hacerlo con un mortero de cemento realizar con posterioridad, el trata-
miento ácido en esas áreas y continuar el esquema como si fuera una superficie nueva.
Piletas pintadas con pintura de base acuosa:
Dado que existen altas posibilidades de que sea removida por la pintura para piletas, eli-
minar por completo la película que ya posee, porque de lo contrario, generaría problemas
de ampollamiento. Luego tratar como si fuera superficie nueva.
Piletas pintadas con pintura de base solvente:
Lijar con lija gruesa o cepillo de acero para generar porosidad y favorecer, de esta manera,
la adherencia de las manos posteriores de pintura y también para eliminar pintura suelta,
descascarada, ampollada, etc. Se debe considerar en todos los casos:
»» Es muy importante limpiar a fondo la superficie con cepillo, agua y detergente, fun-
damentalmente en la línea de flotación donde suele haber acumulación de grasitud
y suciedad.
»» De percibirse algunas áreas con sales, eliminarlas con una solución 1:1 de ácido
muriático y agua. Enjuagar con abundante agua. Dejar secar perfectamente. Las re-
paraciones en las superficies deberán realizarse con un mortero de cemento y poste-
riormente, tratadas con el tratamiento ácido, y continuar el esquema según se indicó
para superficies nuevas.
»» Si la película se encuentra totalmente deteriorada, debe eliminarse por completo. Lue-
go, se debe limpiar el polvillo y continuar el trabajo como si fuera superficie nueva.
Terminar el trabajo con PINTURA PARA PILETAS SOLVENTE.
Son pinturas destinadas al recubrimiento de pisos de hormigón, alisados de cemento,

solados deportivos, etc., con el doble propósito de embellecer y protegerlos del desgaste
típico que ocasionan los agentes atmosféricos, la tracción mecánica, humana, etc., sobre
4
dichas superficies. Formuladas con resinas acrílicas de alta calidad, son altamente resis-
tentes a la acción de los rayos UV.
La superficie a pintar debe estar limpia y seca: libre de grasa, aceite, cera, polvillo, hongos, hu-
medad, pintura en mal estado (suelta, descascarada, ampollada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Atención: Si bien la preparación de superficie es importante en todos los trabajos de
pintura, en el caso de pisos, es fundamental, ya que las superficies están sometidas a
una condición de fricción muy rigurosa y el éxito del esquema depende totalmente de la
calidad de la preparación del sustrato.
Los pisos recientemente construidos tienen un alto grado de alcalinidad, por lo tanto, se
deben dejar transcurrir 6 meses o realizar el tratamiento ácido. Es indispensable que la
superficie esté exenta de alcalinidad. En superficies muy lisas al tacto (alisado de cemen-
to, hormigón premoldeado, etc.), realizar el tratamiento ácido.
• Carpeta de cemento
Las carpetas recientemente construidas tienen un alto grado de alcalinidad, por lo tanto,
se deben dejar transcurrir seis meses o realizar el tratamiento ácido, que se aplica tanto
en superficies nuevas como en superficies muy lisas. Es indispensable que la superficie
esté exenta de alcalinidad.
• Tratamiento ácido
Está destinado a proveer mayor anclaje y adherencia a la pintura, como así también, a
neutralizar las superficies nuevas que van a ser pintadas. Limpiar a fondo la superficie
con cepillo de cerdas, agua y detergente, para eliminar los restos de grasitud, suciedad,
etc. Enjuagar con abundante agua. Esta operación es muy importante para que el sustrato
se encuentre apto para comenzar el tratamiento ácido. Colocar entonces, ácido muriático
diluido en partes iguales con agua y dejar actuar durante 10 minutos. Si el grado de burbu-
jeo fuese muy intenso, se debe aplicar 2 veces ácido en el mismo sitio con un intervalo de
30 segundos y luego se lo deja actuar 10 minutos. Una vez transcurridos, se debe enjuagar
con abundante agua y finalmente, se deja como mínimo 48 horas.
Una vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar que la superficie se encuentre
libre de alcalinidad. Para ello, se debe utilizar un indicador o papel pH. Si este indica un
valor superior a 7-8, se deberá repetir el tratamiento ácido tantas veces como sea necesa-
rio hasta alcanzar ese valor. Si fuera menor a 7-8, se debería enjuagar a fondo la superficie
con abundante agua.
En superficies muy lisas, se debe realizar tratamiento ácido
IMPORTANTE: El nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una

Las superficies ampolladas, descascaradas o desgastadas deben repararse eliminando las
partes flojas con cepillo de cerdas duras, espátula o lija. Eliminar el polvillo y aplicar una
mano de pintura Acondicionador diluido. Las superficies con pintura firmemente adherida
deberían lijarse hasta eliminar cualquier vestigio de brillo existente. Luego limpiar a fondo
con agua y detergente y enjuagar. Dejar secar.
Si se debiera reparar algún defecto superficial, hacerlo con un mortero de cemento, rea-
lizar posteriormente el tratamiento ácido en esas áreas y continuar el esquema como si
fuera una superficie nueva. En caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con
cepillo de alambre y tratar como si fuera una superficie nueva.
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Revestimiento color para pisos
Es un revestimiento acrílico de base acuosa y uso doméstico, está formulado para el re-
cubrimiento decorativo de pisos de cemento en garajes, depósitos, almacenes, y toda su-
perficie donde no haya tránsito pesado (ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados),
o derramamiento de líquidos muy agresivos.
Sus principales características son:
»» Buena resistencia al frote y al lavado.
»» Gran transitabilidad (excepto objetos punzantes o arrastre de grandes pesos).
»» Gran adherencia y adecuada flexibilidad.
»» Colores resistentes a la decoloración por acción de la intemperie.
»» Prolongada vida útil.
»» Adecuada resistencia a grasas, aceites y ácidos o álcalis diluidos.
»» Sencillez de aplicación y excelente acabado final.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar, eliminar todo vestigio de suciedad (polvo, ma-
terial descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejarla seca y firme. Se debe eliminar con
espátula o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo, etc. Limpiar
con solvente o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría afectar la adherencia de la
pintura, enjuagar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy lisa, es conveniente tratarla con
una solución de una parte de ácido muriático en siete partes de agua, enjuagar y dejar secar.
Laca acrílica a base solvente
Laca acrílica de base solvente y uso doméstico, está formulada para el recubrimiento de-
corativo de pisos de lajas o baldosas donde quiera realzarse el aspecto, a la vez proteger
el solado, en carpetas cementicias y en general en toda superficie donde no haya tránsito
pesado (ruedas metálicas o arrastre de objetos pesados), o derramamiento de líquidos
muy agresivos (ácidos fuertes, hidrocarburos, etc.).
Sus principales características son:
»» Alta resistencia al frote y al lavado.
»» Gran transitabilidad (excepto objetos punzantes o arrastre de grandes pesos).
»» Gran adherencia y adecuada flexibilidad.
»» Resistente a la acción de la intemperie.
»» Prolongada vida útil.
»» Sencillez de aplicación y excelente acabado final.
Se debe eliminar con espátula o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semides-
prendida, polvo, etc. Limpiar con solvente o detergente, toda mancha de grasa o aceite
que podría afectar la adherencia de la pintura transparente, enjuagar y dejar secar. Elimi-
nar con espátula o cepillo de hierro todo vestigio de pintura vieja semidesprendida, polvo,
etc. Se debe limpiar con solvente o detergente toda mancha de grasa o aceite que podría
afectar la adherencia de la pintura, enjuagar y dejar secar. Si la carpeta de cemento es muy
lisa, es conveniente tratarla con una solución de una parte de ácido muriático en 7siete
partes de agua, enjuagar y dejar secar.
Pinturas para pisos deportivos - Tenis Paddle
Revestimiento acrílico de base acuosa para pisos deportivos, es antideslizante, tiene alta
resistencia a la abrasión, la intemperie y la luz solar.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad (polvo,
material descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud), dejando la superficie seca y firme.
En el caso de tratarse de una superficie de cemento llaneado, es conveniente efectuar
previamente un lavado con ácido muriático diluido en agua en proporción 1:7, se debe
enjuagar y dejar secar bien. A continuación se aplica una mano de pintura para pisos de
Tenis diluida con 30% de agua a modo de imprimación.
A.4. Pinturas para cielorrasos
Son pinturas al látex especialmente formuladas con resinas en dispersión acuosa y pig-
mentos de primera calidad para lograr un acabado de impecable blancura, excelente adhe-
rencia y resistencia a los hongos. Su alta porosidad evita los problemas de condensación
4
típicos de superficies selladas
El cielorraso que se va a pintar debe estar limpio y seco: libre de óxido, grasa, polvillo, hongos,
de pintura en mal estado (suelta, ampollada, descascarada, etc.), alcalinidad, óxido, etc.
Superficies donde se encuentran: mampostería, hormigón y revoque En superficies nue-
vas, se deja transcurrir, al menos, 3 meses para asegurar un adecuado curado antes de
ser pintadas o tratar la superficie con una solución de ácido muriático diluido en partes
iguales con agua. Dejar actuar, enjuagar muy bien y dejar secar 24 horas. Es indispensable
que la superficie esté exenta de alcalinidad. Verificarlo mediante un indicador o papel pH
(Valor: 7-8). En caso de que el valor sea mayor de 8, se debe realizar un tratamiento previo
con ácido muriático diluido en partes iguales con agua, enjuagar con abundante agua y
dejar secar 24 horas.
En superficies muy lisas, realizar el tratamiento anteriormente descrito. En los casos pre-
cedentes, antes de pintar, lijar bien toda la superficie, eliminar el polvillo y aplicar una
mano de fijador sellador acrílico, diluido de acuerdo con sus instrucciones. Si se trata de
una superficie envejecida o poco cohesionada, aplicar fijador sellador acrilico, diluido de
acuerdo a sus instrucciones. Dejar secar y terminar el trabajo con pintura CIELORRASOS.
• Yeso
Dejar curar como mínimo 30 días. Lijar la superficie, sólo si es necesario, y eliminar el
polvillo. Aplicar una mano de fijador sellador acrílico, diluidos de acuerdo con sus instruc-
ciones. En los casos precedentes, terminar el trabajo con pintura para CIELORRASOS.

En superficies contaminadas con hongos, limpiar con abundante agua y detergente. Enjua-
gar y lavar con lavandina. Volver a enjuagar. Embeber la superficie con una solución de 120
cm3 de pasta antihongo en 4 litros de agua. No enjuagar. Dejar secar antes de pintar. Las
superficies ampolladas o descascaradas deben ser corregidas eliminando las partes flojas
con cepillo de cerdas duras o espátula. Aplicar acondicionador o acondicionador acrílico
diluidos de acuerdo con sus instrucciones y emparejar las imperfecciones con enduido
plástico interior.
Se recomienda aplicar una mano del mismo fondo diluido sobre las zonas enduidas, para
emparejar la absorción de la superficie.
Para eliminar manchas amarillentas provenientes de una filtración, (óxido de hierro), se debe
aplicar una mano de Fondo Blanco Sintético antes de aplicar pintura para CIELORRASOS.
Para otro tipo de manchas, aplicar bloqueador de manchas, siguiendo sus instrucciones.
En el caso de películas totalmente deterioradas, eliminarlas con cepillo de alambre, lija o
espátula y tratar como si fuera una superficie nueva. En todos los casos, terminar el trabajo
con dos manos de pintura para CIELORRASOS.
PA GINA
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A.5. Protector lasur para maderas
Es un recubrimiento en base a resinas acrílicas en base solvente para maderas de termi-

nación brillante o satinada formulado con filtros solares y pigmentos transparentes resis-
tentes a la luz solar UV para su uso en exteriores.
Se forma una película flexible, penetra en profundidad en la madera hidrofugando y repele
el agua de lluvia, permite que la madera respire y mantiene la permeabilidad al vapor sin
cuarteos o ampollas. Contiene antialgas que previenen la formación de moho y algas.
La superficie que se va a tratar debe estar firme, seca y limpia.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad
(polvo o material descascarado) o grasitud dejándola firme y seca.
• Maderas nuevas
Después se debe limpiar y dejar secar la superficie, lijar la madera hasta obtener la ter-
minación deseada, siempre en el sentido de la veta. Se debe utilizar las lijas siempre de
mayor a menor, utilizando en el último lijado el menor grado de finura de lija posible. Se
deben eliminar manchas grises con sal de limón, lavar bien y dejar secar.
• Maderas barnizadas o pintadas

Si la aplicación previa de pintura para maderas está en buenas condiciones se debe lim-
piar y dejar secar. En caso de películas en mal estado o superficies pintadas con barnices
o esmaltes sintéticos u otros productos eliminar la película en forma mecánica (lijado,
espátula o cepillo de alambre) o aplicar removedores químicos, lavar y proceder según lo
descripto en el caso de maderas nuevas.
• Maderas con algas/moho

Se debe eliminar con cepillo y una solución de lavandina y agua en partes iguales.
Enjuagar y dejar secar completamente antes de aplicar la pintura para maderas.
A.6. Pintura para reducir temperatura en techos
Es un recubrimiento atérmico reflectivo para techos, de alta durabilidad formulado a base

de polímeros acrílicos y componentes reflectivos para la aplicación en techos y destinado
a proteger térmicamente de la radiación solar y de los rayos UV.
Su aplicación en techos de chapa galvanizada reduce la temperatura interior hasta un
20%, mejorando el grado de confort y ahorrando hasta un 40% en gastos de energía para
acondicionar esos ambientes.
Refleja un 85 % de la radiación solar evitando el envejecimiento prematuro de la super-
ficie tratada.
Se coloca en techos metálicos, cementicios o cerámicos no esmaltados.
Rendimiento de 8 a 10 m2 por litro y por mano, variando la absorción de la superficie.
Tiempo entre aplicaciones 12 horas. Secado final entre 24 y 48 horas.
A.7. Recubrimiento decorativo para techos de chapas
Es un recubrimiento en base a resinas acrílicas de terminación semi-satinado (egg-shell) formu-

lado con filtros solares y pigmentos resistentes a la luz solar UV para su uso en exteriores. Su
exclusiva formulación promueve máxima adherencia sobre superficies metálicas, plásticas o de
fibrocemento. Contiene funguicidas y antialgas que previenen la formación de moho y algas.
Se indica especialmente para techos de chapas y superficies metálicas en general.
La superficie que se va a tratar se debe cepillar eliminando todo vestigio de suciedad

(material descascarado, polvo, óxido suelto u hollín) o gratitud, debe dejarse firme, seca y
limpia; libre de desmoldantes de cualquier tipo. Es conveniente desengrasar la superficie
con agua y detergente procurando enjuagar bien y dejarla secar. Eliminar los restos de
suciedad adheridos, polvillos y zonas flojas o descascaradas con cepillado mecánico.
• Superficies con óxido
Si hubiera óxido en la superficie a tratar, debe eliminarse cepillando las partes flojas y
aplicarle fondo antióxido color gris o similar sobre las zonas deterioradas. No se debe
aplicar sobre zonas que no lo requieran.
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• Superficies galvanizadas usadas
En el caso de detectar presencia de restos de óxido blanco sobre las superficies galvaniza-
das, se debe lavar en profundidad y cepillar con agua y detergente, enjuagando y secando
convenientemente.
• Superficies galvanizadas nuevas

Cuando se aplica el recubrimiento l sobre superficies galvanizadas nuevas debe asegu-
rarse la eliminación completa del protector de fabricación, se debe limpiar la chapa con
solvente o líquido fosfatizante.
• Chapas de Fibrocemento
Se debe eliminar la presencia de hongos o verdín y hacer un prelavado con agua y lavan-
dina, enjuagar y dejar secar bien.
A.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación
Es un Revestimiento plástico especialmente formulado para absorber la condensación

temporaria de humedad que produce goteos en los tinglados de chapas o canalones,
tanto metálicos como de fibrocemento.
Se debe cepillar la superficie que se va a tratar eliminando todo vestigio de suciedad
(polvo, material descascarado, verdín, moho, hongos o grasitud) dejándola seca y firme.
En chapas oxidadas se debe tratar previamente con desoxidante y pintura antióxido. Para
óptimos resultados de adherencia se debe aplicar previamente desoxidante fosfatizante de
autoevaporación (no lavables). Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo.
B. Proceso
B.1. Tratamientos para superficies metálicas
Son esmaltes brillantes convertidores de óxido, formulados especialmente para proteger de

la corrosión a las superficies metálicas otorgándoles, al mismo tiempo, un acabado de alta
resistencia. Contienen aditivos especiales que optimizan la adherencia y altos sólidos que
les acabado de alta calidad con excelente brillo y nivelación.
»» Colores: Se ofrece una variada gama de colores listos para usar, lo que nos permite obte-
ner colores adicionales con la entremezcla de estos o con el agregado de un máximo de
30 cm3 de entonador por litro. Se pueden utilizar en exteriores e interiores, para aplicar
sobre superficies de metal, donde se requiere una protección anticorrosiva y, al mismo
tiempo, un acabado protector. Son ideales para aplicar sobre distintas superficies metá-
licas existentes en el hogar, para instrumentos y equipos industriales, rurales y marinos,
estructuras de acero, carpinterías, etc.
Con pincel o rodillo, se diluye como máximo, con un 10% de aguarrás mineral. Con
soplete o inmersión, se diluye con un máximo de 25% de solvente industrial. Lavar los
elementos de trabajo con aguarrás mineral.
»» Poder Cubritivo: excelente.
»» Rendimiento: de 11 a 14 m2 por litro y por mano según la absorción de la superficie y
el color.
»» Secamiento: de 4 a 6 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. Repin-
tar a las 12 horas.
»» Acabado: brillante.
»» Presentación: 0,5; 1; 4 y 20 litros.
PA GINA
667
B.2.1. Pinturas especiales para piletas de base acrílica
Son pinturas de muy fácil aplicación y de excelente poder cubritivo. Poseen una óptima resisten-
cia al agua, que favorece la conservación del aspecto de la piscina y su máxima protección.
Los recubrimientos para piscinas son formulados a base acrílica y pigmentos seleccio-
nados para lograr una gran resistencia al agua y a las sustancias químicas. Embellece y
protege piletas de natación.
»» Colores: azul caribe, blanco, arena, azul profundo, verde esmeralda.
Se pueden mezclar entre ellos en cualquier proporción para obtener diferentes to-
nalidades. Se usan para pintar piscinas construidas en hormigón o terminadas con
revoques.
»» Las pinturas se aplican: con pincel o rodillo, en su consistencia original o diluida con
un máximo de 20% de agua, si fuera necesario. La primera mano deberá aplicarse
siempre diluyendo tres partes de pintura para PILETAS con una parte de agua, para
mejorar la adherencia sobre el sustrato.
Lavar los elementos de trabajo con agua y detergente.
»» Rendimiento: de 12 a 16 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
»» Poder cubritivo: excelente.
»» Secamiento: 3 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. No llenar la
pileta con agua hasta que hayan transcurrido 7 días después de haber terminado el
trabajo de pintado, en condiciones normales de temperatura y humedad.
»» Acabado: mate.
»» Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
B.2.2. Pinturas para piletas a base solvente
Aplicar ácido muriático diluido en partes iguales con agua y dejar actuar durante 10 mi-
nutos. Si el grado de burbujeo fuese muy intenso, aplicar 2 veces ácido en el mismo sitio
con un intervalo de 30 segundos y luego dejarlo actuar 10 minutos. Una vez transcurridos
los 10 minutos, enjuagar con abundante agua y, finalmente, dejar secar un mínimo de 48
horas. Una vez realizado el tratamiento, es indispensable verificar que la superficie se
encuentre libre de alcalinidad. Para ello se debe utilizar un indicador o papel pH. Si indi-
ca un valor superior a 7-8, se deberá repetir el tratamiento ácido tantas veces como sea
necesario hasta alcanzar ese valor. Si fuera menor de 7-8, se debería enjuagar a fondo la
superficie con abundante agua. En superficies muy lisas, realizar tratamiento ácido.
IMPORTANTE: El nivel óptimo de adherencia se logrará cuando la superficie quede con una
Continuar con los siguientes ítem:
»» Cepillado: Con un cepillo de acero, se debe desprender toda la arena que hubiera
podido quedar adherida.
»» Primera mano: aplicarla con pincel, debiendo diluir dos partes de recubrimiento para
piletas con una parte de xileno.
»» Segunda mano: aplicarla sin diluir o con la mínima dilución necesaria. Dejar secar 7
días en verano o 14 en invierno, en condiciones normales de temperatura y humedad,
antes de llenar la pileta con agua. Si las condiciones del clima no son buenas, se debe
dejar secar durante un período de tiempo mayor.
»» Colores: azul y blanco. Se pueden mezclar entre ellos en cualquier proporción para
obtener diferentes tonalidades.
»» Aplicación: con pincel o rodillo de lana (se recomienda la primera mano a pincel).
Como fondo, aplicar una primera mano mezclando 2 partes de recubrimiento para
piletas con 1 parte de xileno. Luego aplicar una o dos manos del material sin diluir o
diluido con un máximo de 10% de xileno. Con soplete, diluir con un máximo de 30%
de xileno. Limpiar los elementos de trabajo con xileno.
»»
»»
»»
Rendimiento: de 8 a 10 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
Poder cubritivo: muy bueno.
Secado: 1 hora en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar a las
12 horas. La pileta debe permanecer vacía por lo menos 1 semana en verano y 2 en
invierno después de haber sido pintada.
4
»» Acabado: Semimate.
»» Presentación: 1, 4 y 20 litros. No se deben utilizar fondos, selladores, fijadores o acon-
dicionadores ni enduidos.
Revestimiento color para pisos
»» Aplicación: Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo. Se aplica sobre

superficie firme limpia y seca.
Se debe aplicar con rodillo de lana la primera mano de la pintura diluida con 20% de
agua y luego se aplica de igual forma dos o tres manos de la pintura color para pisos,
puro, dejando secar cada vez de 12 a 24 hs.
Se debe aplicar con base seca, buen tiempo y con temperaturas superiores los 10ºC.
»» Recomendaciones: es conveniente aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de
viento que puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya
secado. En carpetas recién construidas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses
antes de aplicar el producto. Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, con-
sultar previamente con el Servicio de Asesoramiento Técnico.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos,
consultar previamente con el Servicio de Asesoramiento Técnico.
No aplicar sobre mosaicos graníticos.
»» Rendimiento: 4 a 5 m2 por Litro en dos manos, según tipo y absorción de la superficie.
»» Secado: Dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 12 a 24 horas). El
secado final se alcanza no antes de las 72 hs. Dejar secar 5 días antes de transitar.
»» Presentación: 1,4 y 20 litros.
»» Color: gris acero, negro, roble, rojo tanino y verde.
Laca acrílica a base solvente
»» Aplicación: Sobre superficie firme, limpia y seca, aplicar con rodillo una mano de Pi-
soacril Transparente puro y dejar secar como mínimo 4 hs. Se obtiene así un acabado
de alto brillo y resistencia.
»» Recomendaciones: Debe ser aplicado con base seca, buen tiempo y con temperaturas
superiores los 10 ºC. Aplicar en días y lugares donde no hayan ráfagas de viento que
puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya secado.
En carpetas recién construidas es conveniente dejar curar de 4 a 6 meses antes de
aplicar el producto. Sobre superficies terminadas con alisado mecánico, consultar pre-
viamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico. No aplicar sobre mosaicos
graníticos, cerámicos esmaltados o semiesmaltados.
En caso de aplicarse a superficies sometidas a productos químicos muy agresivos,
consultar previamente con nuestro Servicio de Asesoramiento Técnico.
»» Secado: Dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 4 horas). El
secado final se alcanza aproximadamente luego de las 48 hs, según temperatura y
humedad ambientes. Dejar transcurrir como mínimo 4 días después de aplicada la
mano final antes de transitar
»» Rendimiento: 4 a 5 m2/Litro aplicados en 2 manos, según tipo y absorción de la superficie.
»» Color: Transparente.
PA GINA
669
Pinturas para pisos deportivos - Tenis Paddle
»» Aplicación: se aplica sobre diferentes superficies, tales como carpetas de cemento

alisado, morteros asfálticos, etc. Se debe mezclar hasta conformar un producto homo-
géneo. En todos los casos, luego de la imprimación, se aplica la pintura con pincel o
rodillo en dos o tres manos, puro o ligeramente diluido (no más de 10% de agua).
»» Recomendaciones: Debe ser aplicado sobre base seca, buen tiempo y con temperaturas
superiores los 10ºC. Aplicar en días y lugares donde no haya ráfagas de viento que
puedan ensuciar la reciente aplicación mientras el producto aún no haya secado.
»» Secado: se debe dejar secar bien cada mano antes de aplicar la siguiente (de 12 a 24
horas). El secado final se alcanza no antes de las 72 hs. Es conveniente dejar secar 5
días antes de transitar.
»» Rendimiento: 9 m2 por litro y por mano, según el tipo y la absorción de la superficie. A
título orientativo, la superficie de una cancha de tenis (400 m2) requiere 130 litros de
pintura y una cancha de paddle (200 m2) requiere 60 litros bajo condiciones normales
de aplicación.
»» Color: azul, rojo cerámico, verde paddle, verde tennis.
B.4. Pinturas para cielorrasos
»» Aplicación: con pincel, rodillo o soplete, habiendo diluido con un máximo de 10% de agua
si fuera necesario. Los elementos de trabajo deben limpiarse con agua y detergente.
En interiores, para cielorrasos de yeso, mampostería, hormigón, revoque, etc.; se uti-
liza el fondo correspondiente.
»» Secado: 2 horas en condiciones normales de temperatura y humedad. Repintar a las
4 horas.
»» Rendimiento: de 10 a 12 m2 por litro y por mano, según la absorción de la superficie.
»» Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros.
»» Color: blanco. Además, se obtiene una amplia gama de colores con el agregado de
entonador hasta un máximo de 30 cm3 por litro de pintura.
»» Acabado: mate.
B.5. Protector lasur para maderas
»» Aplicación: el protector para maderas se aplica con pincel en tres manos, debe asegu-
rar la correcta impregnación de la madera. La primera mano se debe aplicar diluida
con aguarrás en partes iguales. Se debe aplicar la segunda y la tercera mano entre las
16 y 24 horas sin diluir, o con un máximo de 20% de aguarrás.
»» Recomendaciones: recuerde que el pincel debe estar seco y limpio, evitando que con-
tenga polvillo. Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuese
necesario. No es conveniente aplicar en días húmedos o con pronósticos lluviosos. No
aplicar con temperaturas menores a 10 ºC o mayores a 40 ºC. Los tonos y brillos son
intermezclables, y el cristal puede presentar menor performance en exteriores. Para
obtener óptimos resultados en la protección de la madera es fundamental la aplica-
ción de las manos requeridas según estas instrucciones. Para obtener una óptima
terminación se puede lijar suavemente, con lija muy fina y en la misma dirección de
la veta entre la segunda y la tercera mano. No se debe aplicar barnices, lacas u otros
productos el protector para maderas.
El protector para maderas se debe aplicar en el sentido de la veta. Se debe asegurar
una buena impregnación en las zonas de corte o en los extremos donde la fibra de la
madera quede expuesta transversalmente.
»» Secado: El tiempo de secado puede variar con las condiciones climáticas y la absor-
ción de la superficie que se va a pintar.
»» Rendimiento: de 14 a 16 m2 por litro y por mano, puede variar según la absorción de
la superficie.
»»
»»
Presentación: 1, 4, 10 y 20 litros
Color: natural, cristal, cedro, caoba, roble y nogal.
B.6. Pintura para reducir temperatura en techos

4
»» Aplicación: el recubrimiento atérmico se aplica con pincel, rodillo o soplete, se deben
aplicar por lo menos dos manos uniformes y cruzadas, sin diluir, se debe dejar secar
entre las dos manos como mínimo 12 horas
Para asegurar el espesor de película adecuado, es conveniente, no diluir con más de
5% de agua.
»» Recomendaciones: su máxima performance se obtiene en superficies con inclinación
o buen escurrimiento de aguas. No se recomienda su aplicación en superficies que
formen charcos de agua. La superficie que se va a aplicar y temperatura ambiente no
deben ser inferiores a 10 ºC. No se debe aplicar el recubrimiento atérmico si existiera
alta probabilidad de lluvias dentro de las 24 horas de aplicado. Es conveniente tra-
bajar en horas de la mañana para evitar el efecto del rocío sobre la película recién
aplicada. No se debe aplicar sobre superficies que al tacto tengan más de 40 ºC de
temperatura para evitar que seque demasiado rápido e inhiba el correcto curado de
la película. En el caso de aplicar sobre superficies de asfalto o aluminio se deberá
permitir el correcto curado de los mismos antes de proseguir con la aplicación del
recubrimiento atérmico (una temporada de verano como mínimo). Las superficies con
hongos se deberán limpiar con una dilución de agua con lavandina al 3:1; enjuagar
con agua y dejar secar completamente. Recuerde que el rodillo o pincel debe estar
preferentemente seco y limpio, evitando que contenga polvillo.
Se debe mezclar hasta conformar un producto homogéneo si fuera necesario.
»» Secado: el tiempo entre aplicaciones debe ser de 12 horas. Secado final entre 24 y
48 horas.
»» Rendimiento: de 8 a 10 m2 por litro y por mano, variando según el color y la absorción
de la superficie.
B.7. Recubrimientos decorativos para techos de chapas
»» Aplicación: Se aplica sin diluir, con pincel, rodillo o soplete. Se seca rápido. Depen-
diendo de las condiciones ambientales o climáticas la segunda mano se puede aplicar
a las 2 horas de aplicada la primera. En chapas de fibrocemento se debe aplicar una
primera mano con una dilución de 40 a 50% de agua para fijar la superficie, y luego
aplicar la segunda mano, dejar secar y luego continuar con la tercera mano.
»» Recomendaciones: es muy importante no aplicarlo sobre superficies con elevadas tem-
peraturas ya que se evaporarán los solventes violentamente y no se conformará una
película homogénea y resistente. Se aconseja evitar aplicarlo en días con tempera-
turas inferiores a los 10 °C. No pintar ante la inminencia de rocío, lluvia o heladas
próximas. La dureza y adherencia de la película aplicada aumenta progresivamente
con el paso del tiempo. Aplicar solamente sobre superficies secas.
»» Secado: el tiempo de secado puede variar con las condiciones climáticas y la absor-
ción de la superficie a pintar. El secado al tacto se establece en una 1 hora y el secado
final se logra a las 48 horas.
»» Rendimiento: de 10 a 12 m2 por litro y por mano, según el tipo de superficie.
»» Colores: azul, azulejo, beige, gris, negro, rojo y verde.
PA GINA
671
B.8. Recubrimiento para evitar goteo por condensación
»» Aplicación: la pintura anticondensante se aplica con pincel, rodillo o soplete para

pintura pesada en varias manos sin diluir sobre el sector que se va a tratar. Se debe
dejar secar entre manos.
»» Recomendaciones: en ambientes con generación artificial de vapor se puede completar
el tratamiento con la incorporación de ventilación forzada para que facilite el secado
del agua de condensación. Puede requerirse también mejorar la aislación térmica
para disminuir la diferencia de temperaturas entre la cara interna del techado y el aire
interior.
»» Secado: es conveniente que el tiempo de secado entre manos sea de 24 horas. El
secado final 48 horas en ambientes secos sin condensación.
»» Rendimiento: 1 kg/m2.
»» Presentación: en latas de 4 y 20 litros.
»» Colores: blanco.
C. Recomendaciones

»» Si tiene que usar más de un envase, conviene siempre mezclar sus contenidos
vean lluvias.
»» Para realizar la limpieza de los pisos pintados, se utiliza detergente líquido no abra-
sivo y agua.
CAPITULO
CAPITULOCINCO [ ESPECIFICACIONES TECNICAS ]
5
[Especificaciones Técnicas]
Later Cer........................................... 675 Ferrum............................................... 722

Fv..................................................... 676 Eternit............................................... 731
Loma Negra...................................... 680 Durlock............................................. 735
Cerro Negro...................................... 684 Masisa.............................................. 738
Parex Klaukol................................... 687 Acqua System................................... 740
Aluar................................................. 694 Duratop............................................. 745
Acerbrag........................................... 706 Sigas................................................. 750
Plavicon............................................ 708 Tubotherm........................................ 752
Cefas................................................. 719 Politherm.......................................... 754
Material
Ladrillos de
cerramiento
Later-Cer
Descripción
Se fabrican 4 modelos
que varian en tamaños y
cantidad de tubos:
* 8x18x33
Cerámica Quilmes
Aplicaciones usuales
Son ladrilllos de tubos
horizontales, destinados
a tabiques de simple
cerramiento, no aptos
para construir muros
Presentación
8x18x33
5
* 12x18x33 (6 tubos) portantes.
* 12x18x33 (9 tubos) 12x18x33
* 18x18x33 (6 tubos)
12x18x33
(9 tubos)
18x18x33
Klimablock Klimablock es un nuevo Es apto para muros

producto cerámico, exteriores portantes, 27x19x20
único por sus caracterís- dadas sus excelentes
ticas térmicas, que cualidades como
conforma un sistema de aislante térmico y
alta prestación. acústico.
Klimablock posee Medio
además de su capaci- Ladrillo
dad portante, una
excelente condición
aislante debido a su K
(coeficiente de
transmitancia térmica)
de 1,29 W/m2ºK.
Dintel
Columna
Ladrillos portantes Los ladrillos portantes Son aptos para muros

poseen condiciones de interiores o exteriores 12x19x33
habitabilidad, solidez, portantes dadas sus
economía y durabili- excelentes cualidades
dad. para soportar cargas,
Hay 5 modelos: como así también,
como aislantes térmico 18x19x33
* 12x19x33 y acústico
* 18x19x33
* 18x19x33 (con traba)
* Columna
* Dintel
18x19x33
(con traba)
Columna
Dintel
Ladrillos de techo Poseen una morfología y Se utilizan en losas

textura que permite cerámicas, en combina-
lograr una máxima ción con viguetas de
adherencia al hormigón hormigón pretensado.
de la capa de compresión Ladrillo de techo
11x38x25
PA GINA
675
Fv
Material Descripción Presentación
Juegos con tecnología de discos El sistema de discos cerámico, Alesia - Línea FV 49

cerámicos está compuesto por dos pastillas
cerámicas, cuyo material es óxido
de aluminio, las cuales están
rectificadas a espejo. En este caso,
al ser las superficies tan perfectas, Alesia Lever - Línea FV 49L
se genera un vacío interno lo que
produce que la presión
atmosférica las mantenga unidas
entre sí. Esto permite un
funcionamiento sumamente suave Cannes - Línea FV 68
que logra acrecentar la vida útil
del producto. Disponible en líneas
49, 68, 85, 83, 59, 87, 88, 47,46,
84, 72, 64, 39, 62 y 57P.
Dominic - Línea FV 85
Dominic Lever - Línea FV 85L
Vermont - Línea FV 83
Vermont Lever - Línea FV 83L
Nerea - Línea FV 59
Nerea Lever - Línea FV 59L
Temple - Linea FV 87
City - Linea FV 88
Veracruz - Línea FV 47
Liberty - Línea FV 46
Chess - Línea FV 84
5
Gran Gala - Línea FV 72
Denisse - Línea FV 64
Denisse Lever - Linea FV 64L
Libby - Linea FV 39
Margot - Línea FV 62
Margot Lever - Línea FV 62L
Pomba Plus - Línea FV 57P
Juegos monocomandos para baños Las grferías de monocomandos Temple monocomando - Línea FV87
son sitemas de última generación,
permiten la apertura y el cierre del
agua fría o caliente, así como el
control de la mezcla con un solo
comando, lo que posibilita un
accionamiento cómodo con una
sola mano. Está compuesto por
un cartucho que contiene dos Liberty monocomando - Línea FV 46
discos cerámicos que se deslizan Areco - Línea FV 99
entre sí y permite un funciona-
miento suave. Vivace - Línea FV 93
Eclipse - Línea FV 94
Smile - Línea FV 92
Accesorios para el cuarto de baño Repisa de vidrio; Toallero corto;

Toallero barral recto; Percha
portarrollos; Jabonera para aplicar
de metal; Jabonera repisa de
metal; Jabonera repisa de vidrio;
Porta vaso con vaso.
PA GINA
677
Duchas Dentro de la línea de Duchas

están las duchas con barral, las
duchas con soporte orientable, el
duchamatic y las duchas de pared
y manuales.
Duchas termostáticas Los juegos termostáticos de FV
mantienen constante la tempratura
del agua. Una vez seleccionada la
temperatura deseada, el cartucho
termostático regula, en forma
constante e inmediata el
suministro, de agua fría y caliente,
que protege de quemaduras
ocacionadas por chorros
imprevistos de agua caliente.
Además, están provistos de un
botón de seguridad, que impide
que pueda seleccionarse
accidentalmente una temperatura
superior a los 38°.
Juegos para cocinas Dentro de los juegos de cocina

están los Juegos monocomandos
para mesada, los Juegos
compactos, los Juegos para
mesada de 2 (dos) agujeros,
Juegos monocomando de pared y
Juegos de pared.
Soluciones inteligetes FV se une con "Soluciones

Inteligentes” al concepto mundial
de racionalización de agua con sus
líneas Pressmatic y FVTronic. Los
productos automáticos reducen de
30 a 77 % el consumo de agua,
así evitan el desperdicio. Estos
son juegos ideales para
aplicaciones en lugares públicos
como restaurantes, bares,
aeropuertos, shoppings, cines,
hoteles, escuelas, hospitales, etc.
Broncería sanitaria Accesorios para la instalación;

accesorios para picos, desagües y
sus accesorios, canillas de
mesada, de paredes, para
manguera, llaves de paso, válvulas
y llaver esféricas, llaves de gas.
FV Dryfix FV Dryfix es un exclusivo sistema

de fijaciones para construcción en
seco una solución integral que
permite realizar instalaciones
sanitarias sencillas, rápidas y
firmes en interiorese de tabiques
secos. Se compone de soportes
multilaminado fenólico hidrófugo,
laqueados para su mayor
durabilidad, que sirven de base a
las piezas que fijan la instalación.
Pressmatic
Material Descripción
Mezcladora de pared (0341).

Dosificador de jabón (0340).
Válvula tecla automática para
pared (0345).
Válvula automática para piso
Presentación
Utiliza un sistema de acionamiento

hidromecánico, donde apertura y
cierre están dadas por la actuación
de dos fuerzas simultáneas: la
hidráulica (presión de agua) y la
5
(0346). mecánica (presión de acciona-
Válvula pedal automática (0347). miento manual o con el pie).
Canilla de acceso irrestricto de
media 1/2” (0348).
Válvula automática para pared
(0360.01).
Canilla automática para lavatorio
(0361).
de lujo (0361.01).
Canilla automática inclinada para
lavatorio de lujo (0361.02).
Válvula automática para mingitorio
(0362).
Válvula para descarga de inodoro
(0368).
Tapa tecla para válvula de
descarga (368.02) especialmente,
para discapacitados.
con manija larga para discapacita-
dos (0361.03).
Antivandálicos:
Ducha antivandálica (0339). Ducha
automática antivandálica (0343).
Tapa tecla antivandálica para
válvula de descarga (0349).
Canilla automática antivandálica
de pared (0342).
Válvula automática antivandálica
para mingitorio (0344).
Termostatos 0216 y 0218, confort Los juegos termostáticos El sistema FVBASE brinda la
y seguridad para el hogar. mantienen constante la tempera- posibilidad de armar juegos de
tura del agua una vez seleccio- diferentes líneas y colores sobre
nada. Esta sola característica ya un mismo cuerpo común (el
los sitúa en un segmento cartucho FVBase).
diferenciado en lo que a confort y Esta es una ventaja fundamental
seguridad se refiere. en obra, donde puede instalarse
Una vez elegida la temperatura la unidad termostática
deseada, el cartucho termostático 0216.FVBASE o 0218.FVBASE,
regula en forma constante e independientemente de las vistas
inmediata el suministro de agua que se vayan a clocar posterior-
fría y caliente, evita los constantes mente, evita roturas o extravíos o
ajustes de temperatura y protege simplemente posterga la elección
de quemaduras ocasionadas por del diseño y color hasta entrar en
chorros imprevistos de agua la etapa final de la obra, cuando
caliente cuando es abierta alguna ya han sido definidos cerámicos y
otra canilla de la casa. lozas.
Las duchas termostáticas con El uso de juegos termostáticos en
cartucho FVBASE ofrecen una hotelería. Segurdad adicional a un
amplia variedad de modelos y costo razonable.
acabados, con volantes y duchas
en concordancia con las
principales líneas de FV.
Los termostátos están provistos
además de un botoón de
seguridad, que impide que pueda
seleccionarse accidentalmente una
temperatura a las 38°. PA GINA
679
Loma Negra
Cementos
Packaging Material Descripción Aplicaciones usuales Presentación
Cemento Conglomerante hidráulico, que Este Cemento Pórtland es Bolsas de
Normal contiene al clinker Pórtland como de uso general en la 50 kg de
Loma Negra constituyente nececesario, construcción, siempre que peso neto o
pequeñas cantidades de sulfato no existan condiciones a granel.
de calcio y la eventual adición de especiales de exposición
hasta un 10% de escoria que justifiquen el uso de
granulada de alto horno. Cemento Pórtland con
Es un material inorgánico que, propiedades especiales.
una vez endurecido, conserva su Habitualmente se lo utiliza
resistencia y estabilidad, incluso, en la industria del
bajo el agua. hormigón premoldeado,
hormigones pretensados y
postensados, premezcla-
dos, hormigón elaborado y
otros procesos especiales.
Cemento San Conglomerante hidráulico, que Este Cemento Pórtland es Bolsas de
Martín contiene al clinker Pórtland como de uso general en la 50 kg de
constituyente necesario, construcción, siempre que peso neto o
pequeñas cantidades de sulfato no existan condiciones a granel.
de calcio y la eventual adición de especiales de exposición
hasta un 10% de escoria que justifiquen el uso de
granulada de alto horno. Es un Cemento Pórtland con
material inorgánico que, una vez propiedades especiales.
endurecido, conserva su Habitualmente, se lo utiliza
resistencia y estabilidad, incluso, en la industria del
bajo el agua. hormigón premoldeado,
hormigones pretensados y
dos, hormigón elaborado y
otros procesos especiales.
Cemento Este Cemento Pórtland es Bolsas de 5;
Compuesto de uso general en la 25 y 50 kg
Loma Negra construcción, siempre que de peso neto
no existan condiciones o a granel.
especiales de exposición
que justifiquen el uso de
Cemento Pórtland con
propiedades especiales
(ataque por sulfatos,
utilización de agregados
potencialmente reactivos
en hormigones sometidos
a ambientes húmedos,
elementos masivos, etc.).
Habitualmente, se lo utiliza
en obras convencionales
(casas, edificios, pisos,
pavimentos, etc.) y en la
industria del hormigón
elaborado.
Cemento Este Cemento Pórtland es Bolsas de
Compuesto de uso general en la 50 kg de peso
San Martín construcción siempre que neto o a granel.
no existan condiciones
elaborado.
Packaging Material
Cemento con
Filler Calcário
Descripción Aplicaciones usuales
Este Cemento Pórtland es
de uso general en la
construcción, siempre que
no existan condiciones
Presentación
Bolsas de
50 kg de
peso neto.
5
elaborado.
Cemento El CPP40 es de uso Bolsas de
Puzolánico general en la construcción 50 kg de
ARS-RRAA y, también, adecuado en peso neto o
hormigones sometidos a a granel.
severas condiciones de
exposición, como fuerte
ataque por sulfatos,
utilización conjunta con
agregados potencialmente
reactivos en hormigones
sometidos a ambientes
húmedos, etc.
Cemento ARS Si bien este Cemento Bolsas de

Pórtland es de uso general 50 kg de
en la construcción, se peso neto o
recomienda su uso, a granel.
especialmente en aquellas
obras donde las estructu-
ras de hormigón estarán
en contacto con suelos o
aguas con altas concentra-
ciones de sulfatos.
en bases, pilotes,
conductos, piletas indus-
triales y otros elementos
estructurales expuestos a
agresiones moderadas y
fuertes de sulfatos.
PA GINA
681
Cemento Para ser utilizado en pozos El diseño del producto y El producto pue-
Petrolero petrolíferos como cemento las especificaciones son de ser entregado
clase G y H básico, desde la superficie hasta flexibles y pueden ser en bolsones (1,5
2440 m de profundidad tal como ajustadas para satisfacer o 2,0 toneladas
está elaborado. Puede ser usado las preferencias del cliente métricas por bol-
con aceleradores o retardadores en cuanto a aplicaciones y són) o en bolsas
para cubrir un amplio ámbito de ambientes específicos. de 50 kg.
profundidad y temperaturas de palletizadas a la
pozos. No se agregarán más mayoría de los
aditivos que el sulfato de calcio destinos en todo
o agua o ambos, mezclados con el mundo.
clinker durante la elaboración del También puede
cemento de clase G. ser preparado un
envase especial
según el
requerimiento.
Cemento Conglomerante hidráulico que Este Cemento Pórtland se Bolsas de
Súper contiene al clinker Pórtland como recomienda para ser 50 kg de peso
constituyente necesario y pe- utilizado en los casos neto o
queñas cantidades de sulfato de donde se requiere una alta a granel.
calcio. Es un material inorgánico resistencia inicial, siempre
que, en contacto con agua, que no existan condiciones
desarrolla resistencias rápida- especiales de exposición
mente y, una vez endurecido, que justifiquen el de
conserva su resistencia y esta- Cemento Pórtland con
bilidad, incluso, bajo el agua. propiedades especiales.
en la industria del hormi-
gón premoldeado, hormi-
gones pretensados y
dos, encofrados deslizan-
tes y otros procesos
especiales que requieran
alta resistencia temprana.
Cemento Conglomerante hidráulico, que Solo a granel.
Premium contiene al clinker Pórtland como
constituyente necesario, peque-
ñas cantidades de sulfato de
calcio y la eventual adición de
hasta un 5% de componentes
minoritarios. Es un material
inorgánico que, una vez endu-
recido, conserva su resistencia y
estabilidad, incluso, bajo el agua.
Cementos de albañilería
Packagin Material Descripción Aplicaciones usuales Presentación
Plasticor Plasticor es un producto que Mampostería en general Bolsas de
reemplaza a la mezcla de cal y Contrapisos 40 kg.
cemento. Como consecuencia de Revoques gruesos
rigurosos controles de laborato- Carpetas de nivelación
rio, su inalterabilidad y su alto Colocaciones
grado de adherencia convierten a
Plasticor en un material ideal
para los albañiles que realizan
mamposterías, revoques gruesos,
carpetas y contrapisos.
Packaging Material
Cal Cacique
Plus y Max 30
Descripción
Cales
Entre sus propiedades más

importantes, merece destacarse
su finura, dado que para las
Aplicaciones usuales Presentación
Cal Cacique Plus
20 kg con un
rendimiento de
5
cales de este tipo esta propiedad 5 baldes. Cal
es fundamental. Una mayor Cacique Max 30
finura le confiere al producto kg con un
mayor plasticidad, retención de rendimiento de
agua, trabajabilidad, rendimiento 8 baldes.
volumétrico estabilidad mecánica En bolsas de
y resistencia. Es una cal 20 kg., pesados
"medianamente hidráulica", automáticamen-
garantizada por su bajo residuo te durante
insoluble y un buen contenido la carga
de cal útil. Tiene la cualidad de y granel.
ser un producto que puede
fraguar con el aire y en
condiciones de humedad.
Cal Aérea Retención de agua: Su finura Bolsas de

Loma Negra hace posible que se evite la 20 kg
succión provocada por los
ladrillos y revoques gruesos al
retener el agua de empaste.
Mayor plasticidad: Esta
propiedad le permite al albañil
disponer de mayor tiempo de
trabajo para aplicar las mezclas.
Mayor trabajabilidad: Los
artesanos podrán extender las
mezclas sin dificultad y lograr
morteros cohesivos que
interrumpan la segregación.
Más rendimiento: Su finura hace
posible obtener mayor cantidad
de baldes por bolsa.
Mayor adherencia: Una de las
propiedades más importantes de
la cal para garantizar la
durabilidad de los trabajos.
Mayor estabilidad: Un producto
homogéneo de máxima calidad
elaborado con la mejor
tecnología y los controles
más exigentes.
PA GINA
683
Cerro Negro
Cerro Negro
Cerámica para Cerámica esmaltada en medidas Revestimiento de piso y
ppisos y de 10x10, 15x15, 20x20, 30x30. pared interior.
pared Líneas: Atenas Fortezze, Blanco
T.U., Magna, Treviso, Delos,
Tarragona, Cronos. En su
variedad de colores.
Cerámica para Cerámica esmaltada en medidas Revestimiento para piso.

pisos de 30x30 y 44x44. Líneas:
Tampa, Piastra, Perlino, Laja,
Blanco T.U., Avila, Viraro, Louvre,
Fortezze.
Cerámica Semi gres de alta resistencia al Revestimiento para piso de

Hard Body desgaste. Medidas de 34x34 y alta resistencia al desgaste
para pisos 44x44. Líneas: Génesis y Loft. ideal para lugares de alto
tránsito. Recomendado
para uso exterior por su
baja absorción.
Cerámica Cerámica esmaltada en medidas Revestimiento de pared.
Revestimiento 20x20, 20x25, 25x40. Líneas:
(pared) Blanco Baden, Marmi, Tivoli,
Mikonos, Blanco Saten, Hidra,
Cronos, Topacio, Arenisca, Neve,
Carrara.
Piezas Diversidad de guardas, listeles, Combinar las placas Por caja o

Cerámica lápices, molduras, tozzetos, cerámicas para piso y paquetes de a 5
Especiales zócalos y mallas de corte. pared da la posibilidad de unidades.
crear diversidad de diseños
y otorgar calidad estética a
la ambientación.
Porcellanato
Porcellanato Rústico, con uniformidad de De masa coloreada, color
serie Full color en la masa, de alto uniforme con propiedades
Body tránsito, antideslizante. homogéneas en todo su
Productos como el Slate y espesor. Antideslizante.
Granito en variados colores y Por su baja porosidad, es
medidas de 9,8x9,8, 33x33, 33x, resistente a heladas,
25x50, 25x25, 50x50. desgastes y ataques
químicos. De uso interior y
exterior recomendado para
piso y revestimiento.
Porcellanato Con uniformidad de color en De masa coloreada, color
serie Full toda sumasa, alto tránsito. Con uniforme con propiedades-
Body 0,05% de absorción. Líneas, homogéneas en todo su
- Esmaltado Etruria, Argel, Tanger. En espesor. Por su baja
variados colores y medidas de porosidad, es resistente a
33x33, 50x50 y 33x66. desgastes y ataques
químicos. De uso interior,
recomendado para pisos y
revestimientos.
Porcellanato Textura de mármol natural, alto De masa coloreada, con
serie Full transito. Con 0,05% de propiedades homogéneas
Body absorción. Pulido y natural. en todo su espesor. Por su
- Marble Líneas, Dolomite, Alabastro, baja porosidad, es
Opalo. En variados colores y resistente a desgastes y
medidas de 33x33. ataques químicos. De uso
interior, recomendado
para piso y revestimientos.
Packaging Material
Porcellanato
serie Full Body
- Técnico
Porcellanato
Descripción
Con uniformidad de color en
toda smasa, alto tránsito. Con
0,05% de absorción. Pulido,
natural y antideslizante. Medida
De masa coloreada, con
propiedades homogéneas
en todo su espesor. Por su
bajporosidad, es resistente
Presentación
5
de 33x33. a desgastes y ataques
Línea: Cuarzo. químicos. Con la opción
del producto antideslizan-
te, muyusado en lugares
públicos como ser
Restaurantes y Hospitales.
De uso interior, recomen-
dadopara piso y revesti-
miento.
Piezas Guardas, lápices, listeles, Diversidad de productos Por caja o
Especiales listones, zócalos, escalones, que ayudan al refinamiento paquete de a 5
Porcellanato frente de escalones. Mallas de estético de las ambienta- unidades.
corte. ciones.
Piezas Rinconero, esquinero, zócalo Piezas de línea especial Por caja o

Especiales sanitario. que cubren el requerimien- paquetes de a 5
Porcellanato to de las instalaciones unidades.
Técnico principalmente sanitarias.
Pool Gres Revestimiento porcellánico para Especialmente diseñado
piletas de natación de muy baja para piletas de natación.
absorción en color celeste y
medidas de 7,5x7,5.
Tejas Calvu
Teja Francesa Cubierta para Techos con Pallet de 300
una pendiente mínima tejas (24m2).
de 20°.
Teja Romana Cubierta para Techos con

una pendiente mínima
de 22°.
Teja Classic Cubierta para Techos con

una pendiente mínima
de 35°.
Teja Cubierta para Techos con

Americana una pendiente mínimma
de 20°.
Teja Colonial Teja cerámica - 28 tejas por m2. Cubierta para Techos con
Colores: Natural; Envejecida; una pendiente mínima
Blanca. Absorción de agua 9%. de 20º.
Carga de rotura 230 kg.
PA GINA
685
Tejas Calvu
Accesorios Estos accesorios resuelven Presentación:
Francesa los detalles constructivos los aristeros y
de las cubiertas. cumbreras se
La media teja sirve para paletizan,
colocar las tejasde junta mientras en el
cruzada, se usa una por resto de los
hilada. accesorios se
Los Aristeros y Cumbreras compran por
resuelven las uniones de unidad.
los faldones, entran
2,5unidades por m.
Frontón y Cenefas
reemplazan el cierrelateral
que solía hacerse con
madera, metal o mortero,
lo que da una mejor ter-
minación; se usan 2,5 m.
La teja de ventilación
facilita la circulación de aire
bajo la teja, se usa 1 u.
cada 10 m2.
El Kit de chimenea
sustituya el dispositivo
construído en chapa y
ofrece un alto valor
estético, duración y
funcionalidad.
Accesorios Estos accesorios pueden La media teja resuelve la Presentación:
Romana encontrarse en todos los colores. terminación lateral y los aristeros y
- Media teja también se usa comocene- cumbreras se
- Aristero fa. El aristero y la cumbrera paletizan
- Aristero de cierre cubren las uniones de los mientras que el
- Caballete de cumbrera faldones. El aristero de resto de los
terminación cierra la línea accesorios se
de aristeros. compran por
unidad.
Accesorios Estos accesorios pueden La media teja sirve para Presentación:
Classic encontrarse en todos los colores. colocar las tejas de junta los aristeros y
- Media teja cruzada, se una por la cumbreras se
- Aristero hilada. Los Ariteros paletizan
- Aristero de terminación resuelven las uniones de mientras que el
los faldones, entran 2.5 resto de los
unidades por ml. El aristero accesorios se
de terminación cierra la compran por
línea de aristeros. unidad.
Packaging Material
Klaukol Flex
Anclaje
Inteligente-
Klaukol
Descripción
Adhesivo flexible, de base
cementicia de alta performance
para la colocación de pisos y
Colocación de piezas
cerámicas y de vidrio, gres,
vicri, porcellanato,
Presentación
Bolsa de 30 kg.
5
Impermeable revestimientos en interior cerámicos de monococción
y exterior. y todo tipo de piezas de
Ideal para fachadas y aplicaciones baja, media y alta
sobre cerámicos existentes. absorción sobre soportes
tradicionales o sometidos
a deformaciones debidas a
cargas estáticas, como:
morteros y revoques de
cemento, cemento-cal
incluso, con corto tiempo
de ejecución.
Pisos con calefacción
empotrada, asfalto fundido
o arenoso.
Colocación de cerámica
sobre cerámica, terrazos
y piedras naturales.
Klaukol Adhesivo para la colocación de Usar sobre soportes, como: Bolsa de 30 kg.
Blanco Pro vicri y piezas de baja absorción morteros de cemento
que requieran por su transparen- normal, si estos han
cia de un adhesivo blanco. fraguado y secado
Especialmente recomendado lo suficiente.
para piscinas. Revoques de cemento,
cemento-cal.
Losa de hormigón, siempre
que hayan transcurrido, al
menos, 6 meses desde su
construcción y tengan una
flecha menor de 1/360
de luz.
Pisos graníticos o
calcáreos, siempre y
cuando, se trate
previamente para lograr
una superficie adecuada.
Klaukol Adhesivo para la colocación de Usar sobre soportes tales Bolsa de 5, 10 y

Impermeable pisos y revestimientos cerámicos, como: morteros y revoques 30 kg.
graníticos y calcáreos en interior de cemento, cemento-cal,
y exterior. si estos han fraguado y
secado lo suficiente.
Klaukol Adhesivo para colocaciones Usar sobre soportes como: Bolsa de 10 y
Rápido de piezas de media y alta morteros y revoques de 30 kg.
Impermeable absorción, de fraguado rápido. cemento, cemento-cal, con
la condición de que hayan
fraguado y secado
lo suficiente.
Losas de hormigón,
siempre que hayan
transcurrido, al menos, 6
meses desde su construc-
ción y tengan una flecha
menor de 1/360 de luz.
Pisos graníticos o
calcáreos, siempre y
cuando, se trate
previamente para lograr la
superficie adecuada.
PA GINA
687
Klaukol Adhesivo para la colocación de Usar sobre soportes Bolsa de 30 kg.
Porcellanato pisos y revestimientos de tradicionales como:
Impermeable porcellanato en interiores y morteros de cemento.
exteriores, sobre soportes Revoques de cemento,
tradicionales. cemento–cal.
Klaukol Adhesivo para la colocación de Usar sobre soportes Bolsa de 30 kg.

Grandes mármoles, granitos, cotos y como: revoques y
Piezas calcáreos de gran tamaño y peso. carpetas normales.
Impermeable Soportes irregulares sin
previo nivelado, donde los
espesores del adhesivo no
superen los 15 mm.
Klaukol Adhesivo para la colocación de Usar sobre soportes tales Bolsa de 30 kg.
Impermeable pisos y revestimientos cerámicos, como: morteros y revoques
Fórmula Sin graníticos y calcáreos en interior de cemento, cemento-cal,
Polvo y exterior. si estos han fraguado y
Klaukol Adhesivo fluido para la Usar sobre soportes Bolsa de 30 Kg.
Impermeable colocación de pisos y revesti- tradicionales como:
Fluido mientos de media y alta morteros de cemento,
Línea absorción en interiores y revoques de cemento,
Premium exteriores, sobre soportes cemento-cal, si estos
tradicionales. han secado y fraguado
lo suficiente.
Klaukol Adhesivo impermeable fluido Usar sobre soportes Bolsa de 30 Kg.

Porcellanato para la colocación de pisos y tradicionales como:
Fluido revestimientos de porcellanato morteros de cemento,
Línea en interiores y exteriores, sobre revoques de cemento,
Premium soportes tradicionales. cemento-cal.
Klaukol Adhesivo en pasta de color Usar sobre soportes de Baldes de

Pla-K blanco, listo para usar, especial placa de cartón yeso, 7 y 34 kg.
Adhesivo en para placa de cartón yeso, ladrillo de yeso y enlucido
pasta ladrillo de yeso y enlucido de yeso.
de yeso. Así como morteros y
revoques de cemento
y cemento-cal.
Klaukol Adhesivo en polvo especialmente Usar sobre soportes tales Bolsa de 10 kg.
Refractario formulado con cemento como: morteros y revoques
aluminoso para resistir de cemento, cemento-cal,
altas temperaturas. si estos han fraguado y
Ideal para la colocación en secado lo suficiente.
asadores, chimeneas, hornos
y parrillas.
Klaukol Epoxi Adhesivo pastina de dos Colocación sobre todo tipo Baldes de 5 kg.
Adhesivo componentes. Ideal para el de soportes, tomado de
Pastina pegado y tomado de juntas juntas entre 3 y 15 mm.
de piezas antiácidas. Para interior y exterior.
Resistente al ataque ácido.
Utilizado en industrias
químicas, alimenticias,
hospitales y laboratorios.
Ecostik Adhesivo en pasta, flexible, para Usar sobre soportes de Balde de 1,5; 7
la colocación de pisos y morteros y revoques de y 30 kg y
revestimientos cerámicos sobre cemento, cemento-cal, tambores de
soportes no tradicionales como cerámicos existentes, 300 kg.
madera, yeso y poliestireno. placas de cartón yeso,
madera, etc.
Packaging Material
Pastina
Klaukol
Piezas
Normales
1 a 4 mm
Descripción
Pastina impermeable y
antihongos para el tomado de
juntas en piezas de alta o media
absorción de pisos y revestimien-
tos. Recomendada para juntas
Ideal para el tomado de
juntas de pisos y
revestimientos cerámicos,
graníticos y calcáreos de
media o alta absorción, en
Presentación
Estuches de
cartón de
1 y 5kg.
5
de 1 a 4 mm. interior y exterior, incluso
en baños, balcones
y terrazas.
Pastina Pastina impermeable y Ideal para el tomado de Estuches de
Klaukol Alta antihongos para el tomado de juntas de pisos y cartón de
Perfomance juntas especialmente desarrollada revestimientos cerámicos, 1 y 5kg.
1 a 15 mm para pisos y revestimientos de graníticos y calcáreos de
baja absorción. Recomendada todo tipo, especial para el
para juntas de 1 a 15 mm. tomado de juntas en
piezas de baja absorción,
como monocción, vicri y
porcellanatos en interior y
exterior, incluso en baños,
balcones y terrazas.
Pastina Pastina impermeable para el Ideal para el tomado de Estuches de

Klaukol Junta tomado de juntas en pisos y juntas de pisos y cartón de 6 kg.
Ancha revestimientos de todo tipo. revestimientos cerámicos, Bolsa de polie-
4 a 15 mm Especialmente desarrollada para graníticos y calcáreos, en tileno de 10 kg.
pisos y revestimientos rústicos. interior y exterior, incluso
Recomendada para juntas entre en baños, balcones y
4 y 15 mm. terrazas con espesores
máximos de 15 mm.
Pastina Pastina impermeable para el Ideal para el tomado de Bolsas de 5 kg.

Klaukol para tomado de juntas en piscinas de juntas de revestimientos
Piscinas revestimientos de baja de baja absorción
absorción. Recomendada para en piscinas.
juntas entre 1 y 15 mm.
Pastina Klaukol Pastina fluida impermeable y Ideal para el tomado de Estuches de

Piezas Normales antihongos para el tomado de juntas de pisos y cartón de
Fluida 1 a 4 mm juntas en piezas de alta o media revestimientos cerámicos, 1 y 5 Kg.
Linea Premium absorción de pisos y revestimien- graníticos y calcáreos de
tos. Recomendada para juntas media o alta absorción, en
de 1 a 4 mm. interior y exterior, incluso
en baños, balcones
y terrazas.
Pastina Klaukol Pastina fluida impermeable y Ideal para el tomado de Estuches de

Alta Performan- antihongos para el tomado de juntas de pisos y cartón de
ce Fluida juntas especialmente desarrolla- revestimientos cerámicos, 1 y 5 Kg.
1 a 15 mm da para pisos y revestimientos graníticos y calcáreos de
Linea Premium de baja absorción. Recomendada todo tipo, especial para el
para juntas de 1 a 15 mm. tomado de juntas en
piezas de baja absorción,
como monocción, vicri y
porcellanatos en interior y
exterior, incluso en baños
balcones y terrazas.
PA GINA
689
Parex-Brick PAREX-BRICK GRIS es un mortero Es un mortero de Se suministra en
Gris de albañilería para elevación de albañilería para elevación bolsas de papel
muros como mortero de asiento de muros como mortero de de 2 pliegos
de bloques y ladrillos. Es un asiento de bloques (uno de ellos
mortero listo para usar en forma y ladrillos. impermeabiliza-
manual, fabricado y premezclado do), de 30 kg.
en seco. Su resistencia (M-40) es
apta para ejecutar elevación de
tabiques y muros portantes con
cargas moderadas.
Parex-Brick PAREX-BRICK TERRACOTA es un Es un mortero de Se suministra en
Terracota mortero de albañilería para albañilería para: elevación bolsas de papel
elevación de muros como morte- de muros vistos, como de 2 pliegos (uno
ro de asiento de bloques y la- mortero de asiento de de ellos
drillos. Es un mortero listo para bloques y ladrillos. Ideal impermeabiliza-
usar en forma manual, fabricado para el tomado de juntas do), de 30 kg.
y premezclado en seco. Su de ladrillo visto.
resistencia (M-40) es apta para
ejecutar elevación de tabiques y
muros portantes con cargas mo-
deradas. Es ideal para el tomado
de juntas de ladrillo visto.
Parex-Dúo PAREX-DÚO es un mortero listo Es un mortero para revestir Bolsas de papel
para aplicar en forma manual, muros de ladrillos de 2 pliegos
fabricado y premezclado en seco, comunes, cerámicos, (uno de ellos
para aplicaciones interiores. hormigón, etc. impermeabiliza-
Su plasticidad y aditivos do) de 30 kg.
permiten lograr terminaciones
aptas para ser pintadas. Es un
mortero para revestir muros de
ladrillos comunes, cerámicos,
hormigón, etc.
Parex-Trío PAREX-TRÍO es un mortero listo Es un mortero para: Bolsas de papel
para aplicar en forma manual, revestir muros de ladrillos de 2 pliegos
fabricado y premezclado en seco, comunes, cerámicos, (uno de ellos
para aplicaciones exteriores, con hormigón, etc. impermeabiliza-
hidrófugo de masa incorporado, do) de 30 kg.
que permite utilizarlo sin la
necesidad de aplicar previamente
la capa aisladora. Su plasticidad
y aditivos permiten lograr termi-
naciones aptas para ser pintadas.
Es un mortero para revestir
muros de ladrillos comunes,
cerámicos, hormigón, etc.
Parex-Nivel PAREX-NIVEL es un mortero listo Es un mortero para: Bolsas de papel
para aplicar en forma manual, nivelación de pisos para la de 2 pliegos
fabricado y premezclado en seco. preparación de soportes en (uno de ellos
Es un mortero para nivelación de la colocación de todo tipo impermeabiliza-
pisos, y/o para la preparación de de revestimiento. do) de 30 kg.
soportes en la colocación de
todo tipo de revestimiento.
Parex Nivel - Es un mortero listo para aplicar Es un mortero para nive- Se suministra en
Atérmico en forma manual, fabricado y lación de pisos para la bolsas de papel
premezclado en seco a partir de preparación de soportes de 2 pliegos
cemento de alta resistencia, donde la absorción de (uno de ellos
áridos seleccionados y aditivos temperatura y la reflecta- impermeabiliza-
que, con el agregado de agua, ncia de absorción solar do), de 40 kg.
logran un óptimo mortero necesitan obtener compor-
para ejecutar carpetas tamientos térmicos de
niveladoras con excelentes baja transmitancia.
propiedades atérmicas.
Packaging Material
Parex Piso
Descripción
Es un mortero listo para aplicar
Nivel - Liviano en forma manual, fabricado y
premezclado en seco a base de
cemento, cal y áridos livianos
seleccionados que, con el
Es un mortero para la
carga y nivelación de pisos
para la preparación
de soportes en la
colocación de todo tipo
Presentación
Se suministra en
bolsas de papel
de 2 pliegos
(uno de ellos
impermeabiliza-
5
agregado de agua, logran un de revestimientos. do) de 30 kg.
óptimo mortero para ejecutar
contrapisos y carpetas nivelado-
ras en una sola acción.
Parex Piso PAREX-PISO es un mortero Es un mortero para: Bolsas de papel
premezclado a base de cemento, preparación de niveles de 2 pliegos
cal y áridos seleccionados que de pisos. (uno de ellos
con el agregado de áridos impermeabiliza-
gruesos se convierte en un do) de 30 kg.
óptimo producto para capas de
carga. Es un mortero para
preparación de niveles de pisos.
Parex-Fix PAREX-FIX es un mortero de Su empleo es indispensa- Bolsas de papel
fraguado normal que se emplea ble para: amurar y fijar de 2 pliegos
en aquellos trabajos donde se mampostería, ménsulas, (uno de ellos
necesita fijar en superficies grampas de cortinas, etc. impermeabiliza-
verticales como horizontales. Colocar tanques de agua. do) de 30 kg.
Es un mortero ideal donde Colocar mampostería.
se requieran elevadas Amurado de aberturas
resistencias mecánicas. y cañerías.
Evita la corrosión en hierro.
Parex-Hidro PAREX-HIDRO es un mortero listo Es un mortero para Bolsas de papel

para su aplicación, fabricado y impermeabilizar: de 2 pliegos
premezclado en seco en a base sobre mampostería de (uno de ellos
de Cemento Pórtland y arenas de cualquier tipo y impermeabiliza-
granulometría calibrada para sobre hormigón. do) de 30 kg.
obtener una óptima compacidad Para otro tipo de soportes,
y un aditivo hidrófugo de masa. conviene consultar las
Es un mortero para impermeabili- instrucciones según el caso.
zar sobre mampostería de cual- Se lo utiliza para la
quier tipo y sobre hormigón. Se ejecución de capas
lo utiliza también para la aisladoras tanto horizonta-
ejecución de capas aisladoras les como verticales, en la
tanto horizontales como vertica- ejecución de dobles muros
les, en la ejecución de dobles con ladrillo a la vista y en
muros con ladrillo a la vista y en sistemas constructivos
sistemas constructivos donde se donde se requiere un
requiere un mortero de altas mortero de altas
resistencias mecánicas y resistencias mecánicas y
excelente poder hidrófugo. excelente poder hidrófugo.
Meztik Premezcla de albañilería. Mortero universal de Bolsas de 5; 10 y
Mortero de reparación albañilería utilizado para 30 kg.
multipropósito. elevación de mampostería.
Revoques de aplicación
manual, carpetas de piso y
reparaciones en general.
PA GINA
691
Stuko Interior Stuko es un revoque que Stuko es un material de Se suministra en:
reemplaza con amplias ventajas terminación para todo tipo Bolsas de papel
al revoque fino a la cal prepara- de mampostería en interior, de 2 pliegos
do en obra, para terminaciones tales como: (uno de ellos
de muros y cielorrasos interiores; Colocación sobre hormigón impermeabiliza-
obteniéndose mejor calidad siempre que esté libre de do), de 25 kg.
de terminación y rapidez líquidos desencofrantes. •Bolsas de
en la aplicación. Colocación sobre morteros polietileno de 5
de cal, cemento. y 10 kg.
Colocación sobre morteros
de cemento. Colocación
sobre morteros de cemento
de albañilería, etc.
Stuko Exterior Stuko es un revoque que Es un material de Bolsas de papel

reemplaza con amplias ventajas terminación para todo de 2 pliegos
al revoque fino a la cal tipo de mampostería (uno de ellos
preparado en obra, para tales como: impermeabiliza-
terminaciones de exteriores, Colocación sobre morteros do), de 25 kg.
frentes y medianeras; obtenién- de cal-cemento.
dose mejor calidad de termina- Colocación sobre morteros
ción y rapidez en la aplicación. de cemento. Colocación
sobre morteros de
cemento de albañilería, etc.
Stuko Es un mortero listo para aplicar Es un material de Bolsas de papel
Premium en forma manual, fabricado y terminación para todo de 2 pliegos
Interior premezclado en seco, para tipo de mampostería (uno de ellos
aplicaciones interiores. tales como: impermeabiliza-
Colocación sobre morteros do) de 25 kg.
de cal-cemento.
Colocación sobre morteros
de cemento. Colocación
sobre morteros de cemen-
to de albañilería, etc.
Klausita Aditivo hidrófugo de origen Ideal para realizar Envases de
orgánico para preparar concretos aislaciones hidrófugas en 1; 4; 10 y 20 kg.
hidrofugados, aplicados terrazas, tanques de agua, Tambores de
como capas aisladoras cimientos, sótanos, 200 kg.
verticales horizontales revoques impermeabilizan-
tes en baños, piletas de
natación. etc.
Potenciador Aditivo que mejora la capacidad Aditivo para incorporar a Envases de 1; 3;
Klaukol de adherencia, resistencia al agua cualquier mezcla adhesiva 5, 20 l. y tambo-
y flexibilidad de las mezclas cementicia, como puente de res de 200 l.
adhesivas y morteros cementicios. adherencia de morteros de
distinta edad y para aditivar
cualquier mortero cementicio.
Klaukuru Aditivo universal mejorador de la Aditivo para incorporar en Envases

hidratación, el fraguado, la mortero de cemento para plásticos de 1;
resistencia al agua, al desgaste y trabajos de reparación, 4; 10 y 20 l.
la adherencia de los morteros. revestimientos cementicios, Tambores metá-
pinturas al cemento, a la licos de 200 l.
cal y a la tiza, morteros a
la cal y de yeso.
Como mejorador de adhe-
rencia en pavimentos vie-
jos, hormigón, soporte de
yesos y cemento alisado.
Packaging Material
Parex Estilo
Descripción
Mezcla ideal para revestimiento y
decoración de paredes exteriores
en una sola aplicación (4 en 1).
Su equilibrada formulación con
aditivos impermeabilizantes
Especial para revestimientos
de fachadas con efecto pé-
treo que asocia estética,
protección, durabilidad y
decoración al permitir
Presentación
Está disponible
en 6 terminacio-
nes: raspado fi-
no, raspado
grueso, gota
5
otorgan excelente repelencia al liberar la imaginación en fina, gota grue-
agua en toda su masa. Existen la combinación de sa, planchado y
dos ofertas de terminación (fina colores y texturas, y fratasado; en
y gruesa), además de una amplia crear efectos cromáticos bolsas de papel
gama de colores. hasta nunca vistos. de 2 pliegos
(uno de ellos
impermeabiliza-
do), de 30 kg.
Parex Matiz Mortero de revestimiento interior Usar sobre soportes tales Bolsa de 25 kg.
y exterior en capa fina, texturado como: morteros y revoques
y colorado de terminación de cemento, cemento-cal,
símil piedra. si estos han fraguado y
Parex Revestimiento acrílico decorativo Usar sobre soportes tales Balde de 30 kg.
Decoflex para aplicarse en interior o exte- como: morteros y revoques Tambores de
rior con terminaciones Fina, Rula- de cemento, cemento-cal, 300 kg.
to Travertino y Acrílico Texturado. si éstos han fraguado y
PA GINA
693
Aluar
Material Descripción Aplicaciones usuales Presentación
Sistema de Carpintería Los sistemas de Aluar Todos estos sistemas
División Elaborados resisten el paso del tiempo,
cubren con su amplia no requieren ningún
gama de productos mantenimiento. Utilizan
todas las necesidades accesorios de alta calidad y
de la arquitectura admiten tratamientos
moderna. superficiales como el
pintado y el anodizado.
Sistema A30 New A30 New es un sistema de - Ventana y puerta corrediza.
carpintería de alta gama, - Ventana de abrir/oscilo
que gracias a la fortaleza de batiente.
sus perfiles, la gran - Ventana desplazable.
eficiencia en hermeticidad y - Paño fijo.
aislación termoacústica y su - Ventana banderola.
línea de diseño, dan como - Puerta de rebatir.
resultado un producto de - Puerta vaivén.
gran calidad y performance. - Ventana y puerta
El estilo y la elegancia de plegadiza.
sus líneas redondeadas, sus - Ventana y puerta
amplias posibilidades corrediza paralela.
constructivas y la variedad
de tipologías, le ofrecen al Ventana y Puerta Corrediza
arquitecto una herramienta Ventana y puerta corrediza
de alta prestación en la de 2, 3 ó 4 hojas, con rue-
realización de los proyectos. das inferiores y cierres
Puede utilizarse vidrio sim- laterales. Doble contacto
ple o doble vidriado hermé- con felpas de polipropileno,
tico, en las corredizas de tapón de cruce de hojas y
aplicación encapsulada y en caja de agua.
las batientes con contravi- Espesor de vidrio: simple
drio de borde recto o curvo. entre 4 a 8 mm o DVH
Todas las aberturas son de 20 y 24 mm.
doble contacto o con Armado de marco y hojas:
cámara compensadora a 90° con tornillos.
de presiones.
La fabricación de las Ventana de Abrir -
aberturas se realiza con Oscilabatiente
punzonadoras neumáticas Ventana de 1 ó 2 hojas de
con mecanizados de abrir hacia el interior con
alta precisión. bisagras laterales en cámara
El sistema A30 New cuenta europea (opción Osciloba-
con Registro del Diseño tiente). Línea coplanar
Industrial y perfiles o escalonada.
fabricados bajo Cámara compensadora de
Normas ISO 9000 y AA. presiones con burletes
de EPDM.
Espesor de vidrio: simple
entre 4 y 8 mm o DVH
entre 20 y 24 mm (opcional
hasta 32 mm).
Armado de marco y
hojas: a 45° con
escuadras regulables.
Sistema A30 New Paño Fijo

Paño fijo aleta lateral con
cámara europea para
colocación del contravidrio.
entre 4 y 8 mm o DVH entre
20 y 24 mm (opcional
hasta 32 mm).
Material
Sistema A30 New

Descripción Aplicaciones usuales Presentación
Armado de marco: a 45° con

Ventana Desplazable
Ventana de 1 hoja desplaza-
5
ble, de abrir hacia el exterior
con bisagras a fricción late-
rales. Cámara compensadora
de presiones con burletes
de EPDM.
hasta 32 mm).
Armado de marco y hojas:
a 45° con escuadras
regulables.
Puerta de Rebatir
Puerta de 1 ó 2 hojas de
abrir hacia el interior o exte-
rior con bisagras laterales en
cámara europea o bisagras
reforzadas aplicadas. Línea
coplanar o escalonada.
Doble contacto con
burletes de EPDM.
de 4 a 8 mm o DVH entre
hasta 32 mm).
Armado de hojas: a 45° con
escuadras regulables más
escuadra suplementaria
rígida. Travesaño y zócalo
de hoja en recto con
tornillos.
Puerta Vaiven
abrir hacia el interior o
exterior con caja de piso
y pívot superior.
Doble contacto con felpas
de polipropileno.
20 a 24 mm (opcional hasta
32 mm).
regulables.
Travesaño y zócalo comple-
mentario de hoja en recto
con tornillos.
PA GINA
695
Sistema A30 New RPT Se define como puente La idea base para conse- - Ventana y puerta corrediza.
Rutura de Puente térmico al flujo de las pro- guir la ruptura del puen- - Ventana de
Térmico piedades climáticas entre te térmico consiste en abrir/oscilobatiente.
dos ambientes distintos por evitar el contacto directo - Paño fijo.
medio del parámetro que entre la zona interior y - Ventana desplazable.
los separa. exterior del edificio, se - Puerta de rebatir.
En aberturas, gracias a la elimina de esta forma - Puerta/ventana plegadiza.
ruptura del puente térmico y la transmisión térmica - Puerta/ventana
la utilización de doble vidria- por conducción entre corrediza paralela
do hermético, se mantiene ambos ambientes.
térmicamente aislada la Ventana y Puerta Corrediza
parte exterior de la interior. Ventana y puerta corrediza
Aluar División Elaborados de 2 hojas con ruedas infe-
presenta el nuevo Sistema riores y cierres laterales.
A30 New RPT con Ruptura Doble contacto con felpas de
del Puente Térmico, cuya polipropileno, tapón de cruce
serie de perfiles agrega de hojas y caja de agua.
el producto de mayor Espesor de vidrio: DVH
prestación a su amplia entre 18 y 22 mm.
gama disponible. Armado de marco y
Los bordes curvos y suaves hojas: a 45° con
de su diseño, la elegancia escuadras regulables.
de sus líneas y la utilización RPT con varillas de poliami-
de accesorios de alta calidad da hojas.
le otorgan al sistema un Ventana de Abrir -
estilo único en el mercado. Oscilabatiente
El marco y la hoja de cada Ventana de 1 y 2 hoja de
ventana están formados por abrir hacia el interior con
dos perfiles de aluminio bisagras laterales en cámara
(uno exterior y otro interior) europea o movimiento
unidos mecánicamente por combinado de abrir hacia
varillas de 16 mm de ancho adentro y banderola con
de poliamida reforzada con mecanismo oscilobatiente en
fibra de vidrio. Esto ofrece la cámara europea.
posibilidad de otorgarles Triple contacto y cámara
diferentes terminaciones compensadora de presiones
superficiales o colores de con burletes de EPDM.
lado exterior e interior. Espesor de vidrio: DVH entre
La ruptura del puente 22 y 25 mm.
térmico impide la conductivi- Armado de marco y hojas: a
dad térmica interna-externa, 45° con escuadras regulables
evita las perdidas de energía y escuadras rígidas
y de condensación y reduce suplementarias.
el consumo de calefacción y RPT con varillas de
aire acondicionado, con la poliamida 66 y fibra de
consecuente mejora vidrio de 16 mm.
del confort. Paño Fijo
El sistema A30 New RPT Paño fijo aleta lateral borde
cuenta con Registro del curvo con cámara europea
Diseño Industrial y perfiles para colocación del
fabricados bajo Normas ISO contravidrio.
9000 y AA. Espesor de vidrio: DVH
entre 22 y 25 mm.
Armado de marco:
regulables y escuadras
rígidas suplementarias.
RPT con varillas de
poliamida 66 y fibra de
vidrio de 16 mm.
Material
Sistema A30 New RPT

Rutura de Puente
Térmico
Puerta de Rebatir
Puerta de 1 y 2 hoja de
abrir hacia el interior o
exterior con bisagras latera-
les en cámara europea.
5
Triple contacto y cámara
compensadora de presiones
(de abrir hacia adentro) y
doble contacto (de abrir
hacia fuera) con burletes
de EPDM.
Espesor de vidrio: DVH
entre 22 y 25 mm.
Armado de marco: a
45° con escuadras
regulables y escuadras
rígidas suplementarias.
escuadras regulables y es-
cuadras rígidas suplementa-
rias. Travesaño y zócalo de
hoja en recto con tornillos.
RPT con varillas de poliami-
da 66 y fibra de vidrio
de 16 mm.
Ventana Desplazable
Ventana de 1 hoja desplaza-
ble con bisagras a
fricción laterales.
Doble contacto con burletes
de EPDM
Espesor de vidrio: DVH
entre 22 y 25 mm.
Armado de marco y hojas: a
45° con escuadras regula-
bles y escuadras rígidas
suplementarias.
RPT con varillas de
poliamida 66 y fibra de
vidrio de 16 mm.
Sistema Modena 2 La serie Módena 2 le brinda - Ventana y puerta corrediza

al diseñador una gran varie- (corte a 90°).
dad de combinaciones, dado - Ventana y puerta corrediza
que posee la mayor canti- (corte a 45°).
dad de tipologías - Ventana de
del mercado. abrir/oscilobatiente.
Puede utilizarse vidrio - Ventana desplazable.
simple o Doble vidriado her- - Ventana ventiluz.
mético, en las corredizas de - Ventana banderola.
aplicación encapsulada y en - Paño fijo.
las batientes con contravi- - Puerta de rebatir.
drio de borde recto o curvo. - Ventana guillotina.
Todas las aberturas son - Postigón de rebatir.
doble contacto y en la
ventana de abrir tiene la Ventana Puerta Corrediza
opción de utilizar cámara a 90°
compensadora de presiones, Ventana y puerta corrediza
lo que le otorga gran de 2, 3 ó 4 hojas, con
resistencia a la infiltración ruedas inferiores y
de agua y aire. cierres laterales.
La fabricación de las Doble contacto con felpas
aberturas se realiza con de polipropileno, tapón de
punzonadoras neumáticas cruce de hojas y caja
con mecanizados de de agua.
alta precisión. Espesor de vidrio: simple
El sistema Módena 2 cuenta entre 4 y 8 mm o DVH entre
con Registro del Diseño 15 y 19 mm.
Industrial y perfiles Armado de marco y hojas: a
fabricados bajo Normas ISO 90° con tornillos.
9000 y AA.
PA GINA
697
Sistema Modena 2 Ventana y Puerta Corrediza

Corte a 45°
Ventana y puerta corrediza
de 2 hojas con ruedas
inferiores y cierres laterales.
Doble contacto con felpas
de polipropileno, tapón
de cruce de hojas y caja
de agua.
entre 4 y 8 mm o DVH
entre 18 y 22 mm.
Armado de marco y
hojas: a 45° con
Ventana de
Abrir-Oscilobatiente
Ventana de 1 ó 2 hojas de
abrir hacia el interior
con bisagras laterales
en cámara europea
(opción Oscilobatiente).
Doble contacto (opción con
cámara compensadora de
presiones) con burletes
de EPDM.
hasta 30 mm).
Armado de marco y
hojas: a 45° con
Puerta de Rebatir
abrir hacia el interior o exte-
rior con bisagras laterales en
cámara europea.
Doble contacto con
burletes de EPDM.
hasta 30 mm).
Armado de marco: a 45°
con escuadras regulables.
escuadras regulables mas
escuadra suplementaria
rígida. Travesaño y zócalo de
hoja en recto con tornillos.
Ventana Banderola
Ventana de 1 hoja de abrir
hacia el interior con
bisagras inferiores en
cámara europea.
de EPDM.
hasta 30 mm).
Material
Sistema Modena 2

regulables.
Ventana Ventiluz
5
hacia el exterior con
bisagras superiores en
cámara europea.
de EPDM.
18 y 22 mm (opcional hasta
30 mm).
regulables.
Ventana Desplazable
Ventana de 1 hoja
desplazable, de abrir hacia
el exterior con bisagras a
fricción laterales
de EPDM.
entre 4 y 8 mm o DVH de
18 a 22 mm (opcional
hasta 30 mm).
Armado de marco y
hojas: a 45° con
Ventana Guillotina
Ventana de 2 hojas móviles
en sentido vertical,
compensadas con resortes
laterales y movimiento
auxiliar volcable para
limpieza de vidrios.
Doble contacto combinado
con felpas de polipropileno
y burletes de EPDM.
entre 4 y 8 Mm. o DVH
entre 18 y 22 mm. (solo
borde recto).
con tornillos.
escuadras rígidas reforzadas
con tornillos.
Sistema Ekonal 2000 Ekonal 2000 es un sistema - Ventana corrediza (corte a 90°).
de carpintería liviano, - Puerta corrediza (corte a 90º).
diseñado para cubrir la - Ventana corrediza (corte a 45°).
gama de productos - Ventana de abrir.
económicos con - Ventana banderola.
óptima prestación. - Ventana ventiluz.
Una gran ventaja para el - Puerta de rebatir.
carpintero de aluminio es - Ventana desplazable.
que puede tener disponible
un sistema básico de
aberturas batientes (ventana
PA GINA
699
Sistema Ekonal 2000 de abrir, banderola, ventiluz, Ventana Corrediza

puerta de rebatir y paño fijo) Corte a 90°
para vidrio simple, solo con Ventana corrediza de 2
7 perfiles. Cabe destacar que hojas con ruedas inferiores
los mecanizados, accesorios y cierre central.
y perfiles complementarios, Doble contacto con felpas de
son compatibles con la ya polipropileno y tapón de
conocida línea Módena. cruce de hojas.
Todas las aberturas poseen Espesor de vidrio: simple
doble contacto, lo que les entre 4 y 8 mm.
otorga un óptimo rendimien- Armado de marco: a 45°
to en su hermeticidad y on escuadras rígidas.
resistencia a la infiltración Armado de hojas: a 90°
de agua y aire. con tornillos.
La calidad de los perfiles, la Ventana Corrediza
precisión de los mecaniza- Corte a 45°
dos y la utilización de Ventana y puerta corrediza de
accesorios de alta calidad, 2 hojas con ruedas inferiores
garantizan un óptimo y cierres laterales.
funcionamiento y maniobra- Doble contacto con felpas de
bilidad de las aberturas en polipropileno, tapón de cruce
el uso cotidiano. de hojas.
La línea Ekonal 2000 se Espesor de vidrio: simple
completa con la tradicional entre 4 y 8 mm.
ventana corrediza de 2 hojas Armado de hojas: a 45° con
armadas a 90°, la nueva escuadras regulables.
ventana corrediza con hojas Armado de marco: a 45° con
armadas a 45° y una amplia escuadras rígidas.
gama de complementos Ventana de Abrir
como ser guías para cortinas Ventana de 1 ó 2 hojas de abrir
(común y barrio), mosquite- hacia el interior con bisagras
ro, postigon, premarco, tapa laterales en cámara europea.
juntas, perfiles de acople, Doble contacto con burletes
etc., que la hacen uno de de EPDM.
los sistemas más completos, Espesor de vidrio: simple entre
versátiles y económicos 4 y 8 Mm. o DVH entre
del mercado. 15 y 19 Mm.
El sistema Ekonal 2000 Armado de marco: a 45°
cuenta con Registro del con escuadras rígidas.
Diseño Industrial y perfiles Armado de hojas: a 45°
fabricados bajo Normas con escuadras regulables.
ISO 9000 y AA. Ventana Banderola
Ventana de 1 ó 2 hojas de abrir
hacia el interior con bisagras
laterales en cámara europea.
de EPDM.
Espesor de vidrio: simple entre
4 y 8 Mm. o DVH entre
15 y 19 Mm.
con escuadras rígidas.
Armado de hojas: a 45°
con escuadras regulables.
Ventana Ventiluz
Ventana de 1 hoja de abrir hacia
el exterior con bisagras
superiores en cámara europea.
de EPDM.
4 y 8 mm o DVH entre
15 y 19 mm.
Material
Sistema Ekonal 2000


escuadras rígidas.
Ventana Desplazable
5
Ventana de 1 hoja desplazable,
de abrir hacia el exterior con
bisagras a fricción laterales
de EPDM.
4 y 8 mm o DVH entre 15 y
19 mm.
escuadras rígidas.
Paño Fijo
Paño fijo aleta central con
cámara europea para colocación
del contra vidrio.
19 mm.
escuadras rígidas.
Puerta de Rebatir
Puerta de 1 ó 2 hojas de abrir
hacia el interior o exterior
con bisagras laterales en
cámara europea.
de EPDM.
19 mm.
escuadras rígidas.
escuadras. regulables.
Travesaño y zócalo de hoja en
recto con tornillos.
Sistema Ekonal Plus Ekonal Plus es un sistema Tipologías disponibles:

de carpintería liviana, dise-
ñada para cubrir la gama de - Ventana corrediza.
productos económicos y de - Ventana corrediza con
bajo peso, pero a la vez, postigón de abrir.
herméticos a la infiltración - Ventana corrediza con
de agua y aire. postigón corredizo.
La ventana corrediza es la - Paño fijo.
más tradicional del mercado - Ventana banderola.
y admite diferentes marcos - Ventana ventiluz.
para combinar con postigo- - Postigón de rebatir.
nes corredizos o de rebatir. - Puerta de rebatir hojas
Las puertas son de armado de 25 mm.
sencillo (en recto con tor- - Puerta de rebatir hojas
nillos), con hojas de 25 mm de 32 mm.
(con vidrio encapsulado) o - Puerta mosquitero.
con hojas de 32 mm. (con
contra vidrio).
PA GINA
701
Sistema Ekonal Plus Ventana Corrediza

Corte a 90°
Ventana corrediza de 2 hojas
con ruedas inferiores y
cierre central.
Doble contacto con felpas de
polipropileno y tapón de
cruce de hojas.
entre 4 y 8 mm.
escuadras rígidas.
Armado de hojas: a 90°
con tornillos.
Ventana Banderola
hacia el interior con bisagra
corrida inferior.
de EPDM.
entre 4 y 8 mm.
45° con escuadras rígidas.
Ventana Ventiluz
hacia el exterior con bisagra
corrida superior.
de EPDM.
entre 4 y 8 mm.
45° con escuadras rígidas
Paño Fijo
Paño fijo aleta central con
cámara para colocación del
contravidrio.
entre 4 y 8 mm.
con escuadras rígidas.
Puerta de Rebatir Hoja 25mm
Puerta de 1 o 2 hojas de abrir
hacia el interior o exterior con
bisagras encolizadas.
Simple contacto con burletes
de EPDM.
entre 4 y 8 mm.
escuadras rígidas.
Armado de hojas: Cabezal,
travesaño y zócalo de hoja en
Puerta de Rebatir Hoja 32mm
Puerta de 1 o 2 hojas de abrir
hacia el interior o exterior con
Simple contacto con burletes
de EPDM.
entre 4 y 8 mm.
Material
Sistema Ekonal Plus


escuadras rígidas.
Armado de hojas: Cabezal,
travesaño y zócalo de hoja en
5
Postigón de Rebatir
Postigón de 1 ó 2 hojas de
abrir hacia el exterior con
Sistema de tablillas fijas.
escuadras rígidas.
Armado de hojas: Cabezal y
zócalo de hoja en recto
con tornillos.
Sistema Herrero Herrero es un sistema de Tipologías disponibles:

carpintería mediano, que
cubre la gama de productos - Ventana y puerta corrediza.
económicos, pero con ópti- - Paño fijo.
ma prestación en hermetici- - Ventana desplazable.
dad a la infiltración de - Ventana banderola.
agua y aire. - Ventana ventiluz.
Su diseño es similar al de - Puerta de rebatir Línea
Ekonal Plus, pero con - Bisagra encolizada.
perfiles con mayor - Puerta de rebatir Línea
resistencia mecánica. Santa Fe.
Dentro de sus líneas de - Puerta de rebatir
ventanas y puertas corredi- Línea Rosario.
zas y puertas de rebatir, - Puerta de rebatir Línea
hay una gran variedad de - Tablero Tubular.
perfiles, lo que hace al - Puerta de rebatir Línea
sistema muy versátil. - Pesada.
- Puerta vaivén.
- Postigón de rebatir.
Sistema de Muro de Sistema Piel de Vidrio El vidrio a colocar puede ser

Cortina Piel de vidrio es un sistema simple o DVH, con vista de
de muro cortina que permite aluminio desde el exterior
envolver un edificio en (colocación del vidrio en forma
aluminio y vidrio. El sistema encapsulada o con contravidrio
se compone de columnas exterior) o sin vista de
que se toman a las losas y aluminio desde el exterior
travesaños que forman una (vidrio pegado con
trama, sobre la cual silicona estructural).
se cuelgan las hojas, Los travesaños son perfiles
que pueden ser fijas tubulares, lo que le otorga una
o desplazables. gran resistencia a la torsión y a
Cuenta con cuatro variantes la flexión y el montaje de éstos
de columnas, cada una con es por medio de escuadras
diferentes inercias, encolizadas en las columnas.
aplicables según la luz entre Las hojas se arman por medio
apoyos que se debe cubrir: de escuadras cuñas a presión
(opcional escuadras con
tornillos), que el caso de los
paños fijos se montan con
presillas encolizadas en las
columnas y para las ventanas
desplazables, con bisagras a
fricción colocadas en los
laterales de las hojas y fijadas
a las columnas.
Tanto la colocación de los
travesaños como de las hojas
PA GINA
703
Sistema de Muro de es regulable respecto a
Cortina las columnas.
El sistema cuenta con una
columna-rótula para frentes
curvos (facetados), a la cual se
le adaptan perfiles suplementa-
rios para recibir una hoja
con vidrio estructural o
vidrio encapsulado.
La línea se completa con
perfiles para el cierre entre el
frente y las losas y perfiles de
cupertina para el cierre superior
de frente.
El sistema Piel de Vidrio cuenta
con Registro del Diseño Indus-
trial y perfiles fabricados bajo
Normas ISO 9000 y AA.
Sistema Frente Integral Existen 2 sistemas: uno de 60

Es un sistema de muro mm de vista frontal y otro de
cortina formado por 110 mm. En ambos perfiles, se
columnas y travesaños, muy utilizan como columna y
económico y de montaje travesaño y pueden combinarse
sencillo y rápido, aplicado, entre sí.
generalmente para frentes Puede aplicarse vidrio simple o
vidriados con paños fijos. DVH. Su fijación es a través de
un perfil tapa-presilla con bullón
y tapa exterior de terminación.
Existen otros tipos de columnas
de acuerdo con las luces entre
apoyos por cubrir, como así
también perfiles complementa-
rios (tapas curvas, tapas para
refuerzos, etc.).
Por su gran versatilidad, puede
combinarse con cualquier tipo
de sistema de aberturas.
Sistema VS-02 Se utiliza el mismo perfil como

Es un sistema de muro columna y travesaño (opción
cortina formado por travesaño angosto) que se
columnas, travesaños y toma con escuadras tipo ”U”.
bastidores para hojas de El vidrio puede ser simple o
paños fijos o ventanas DVH, siempre pegado con
tipo ventiluz. silicona estructural.
Los paños fijos se montan
en forma frontal con
presillas atornilladas a las
columnas y travesaños. La
ventana ventiluz se colocan
con bisagra corrida en la
parte superior.
Sistemas Complementarios - Techo vidriado.
Además de los descriptos, - Tabiques divisores.
Aluar División Elaborados - Baranda balcón.
brindan la posibilidad de - Parasoles.
elegir entre una importante - Revestimientos.
diversidad de sistemas - Cortinas de enrollar.
complementarios. - Mampara para baños.
- Marco regulable para
puerta placa.
Material Descripción
Premarco de Aluminio
Aplicaciones usuales Presentación
- Frentes vidriera.
- Perfiles para panel compuesto.
- Perfiles estructurales.
Variante de tapajuntas
5
La velocidad con la que se - Tapajuntas en el premarco.
construye, hoy en día, la - Tapajuntas en el marco.
coordinación de los difere- Sistemas de fijación del
ntes gremios en la obra y el premarco al muro
uso de distintas tecnologías - En mampostería: se fija
y materiales, hace indispen- directamente con grampas de
sable el uso del premarco pa- amure, con cemento.
ra preservar la abertura en sí. - En hormigón: Se puede fijar
Por otra parte exige gran mediante una grampa de acero
flexibilidad para la coloca- cadmiado, en forma lateral o
ción, ya sea desde el interior directamente sobre el hormigón
o desde el exterior, como con brocas.
también en la fijación a los Sistemas de fijación del marco al
paramentos de hormigón o premarco
mampostería y su adaptabili- La fijación es a través de
dad a sus terminaciones con tornillos Parker autorroscantes,
revoque o Durlock. con la posibilidad de colocar
tacos reguladores según la línea
que se utilice.
PA GINA
705
Acerbrag
AL-220 Barras de acero lisas y de sec- Utilización en armaduras La producción
Normal y ción circular laminadas en calien- en estructuras de Hormi- estándar es en
Soldable te para armaduras en estructuras gón Armado. barras de 12 m
de hormigón. de longitud,
acondicionadas
en paquetes de
2 t, o rollos de
1.8 t (diámetro
6 a 12 mm.).
Aceros Los aceros conformados de El acero conformado ADN La producción
Conformados Dureza Natural (ADN) Normal son 420 se utiliza para la estándar es en
Tipo ADN-420 aceros al carbono destinados a confección de armaduras barras de 12 m
en Barras de la construcción, elaborados en en cualquier estructura de de longitud, en
Rollos hornos eléctricos. Sus caracterís- Hormigón Armado, ya sea paquetes de 2 t
ticas mecánicas se obtienen a vaciada en obra (in situ), aproximadamen-
través de su composición premoldeada: losas y te, con 6 atadu-
química acorde con cada muros, vigas y columnas, ras, o rollos de
producto. Es decir, que estos muros de contención, 1,8 t con 4 ata-
aceros no sufren, posteriormente tanques y reservorios de duras (diámetro
a su laminación, ningún proceso agua, edificios en altura, 6 a 12 mm.).
mecánico para conferirles puentes, diques, centrales
resistencia. Su superficie está eléctricas, obras industria-
conformada con dos nervaduras les, pavimentos de
longitudinales, y nervaduras hormigón en general,
transversales a la barra, rutas y aeropuertos.
dispuestas en espina de pescado
a 45° con respecto a su eje.
Art 500 en Aceros de Construcción El acero conformado ADN La producción
Barras y Nervurados 420 se utiliza para la estándar es en
Rollos Estos aceros, conocidos en el confección de armaduras barras de 12 m
mercado como alambres para la en cualquier estructura de de longitud, en
construcción, sufren un proceso Hormigón Armado, ya sea paquetes de 2 t
de laminación en frío a partir vaciada en obra (in situ), aproximadamen-
del alambrón, que les confiere premoldeada: losas y te, con 6 atadu-
sus características y muros, vigas y columnas, ras, o rollos de
propiedades mecánicas. muros de contención, 1,8 t con 4 ata-
tanques y reservorios de duras (diámetro
agua, edificios en altura, 6 a 12 mm.).
puentes, diques, centrales
eléctricas, obras industria-
les, pavimentos de
hormigón en general, rutas
y aeropuertos.
Mallas Se trata de mallas electrosolda- Utilizables en todo tipo de Mallas soldadas
Soldadas das formadas por barras de estructura plana y no plana especiales con
acero, dispuestas en forma mediante su doblado en acuerdo entre las
ortogonal y soldadas en todos sencillas máquinas. partes, pueden
sus puntos de encuentro. El fabricarse mallas
acero utilizado en su fabricación de medidas y
es tipo ATR-500N, laminado en configuraciones
frío. Mediante este proceso, especiales. Se
alcanzan una tensión de entregan en
fluencia característica de atados de entre
540 Mpa. Mínima. 50 y 100
unidades de
acuerdo con el
peso de cada
panel, para
facilitar su
manipuleo
y acopio.
Packaging Material
Mallas
Soldadas
Medidas
estándar
6 x 2,15 mm y
especiales.
5
Aceros Aceros conformados de dureza Construcción de armadu- Las barras se en-
Conformados natural soldable para armaduras ras en estructuras de tregan en paque-
ADN-S 420 en en estructuras de hormigón. hormigón que requieran tes de 2 t, Con 6
Barras y Posee características de soldaduras o no, aptas ataduras en rollos
Rollos soldabilidad según normas para utilizar en cualquier de 1,8 t, con 4
IRAM-IAS-U-500-207. región del país. ataduras (rollos
Grado de ductilidad alto. de diámetro 6 a
12 mm).
PA GINA
707
Plavicon
Impermeabilizantes para Techos
Packaging Material Descripción Aplicación Presentación
Plavicon Impermeabilizante acrílico con Impermeabilizante para Pomo de 320 g.
Fibrado fibras incorporadas en base proteger cubiertas planas Lata de 1,25 kg.
acuosa formulado a base de polí- o inclinadas. Lata de 5 kg.
meros reticulantes de curado por Lata de 10 kg.
efecto UV (ultravioleta). Aplicado, Lata de 20 kg.
forma una membrana armada de
gran elasticidad y gran resisten-
cia a la abrasión, resistente a los
agentes climáticos cumple
eficientemente con la función de
impermeabilizar techos.
Máxima elasticidad en un amplio
rango de temperaturas (-15 ºC a
60 ºC). Curado por rayos ultra-
violetas, le confiere máxima
resistencia al ensuciamiento y
ausencia de pegajosidad residual
y mantiene su elasticidad por
más tiempo.
Plavipint Aplicado, forma una membrana Impermeabilizante para Lata de 1,25 kg.
Fibrado armada elástica y resistente a la proteger cubiertas planas Lata de 5 kg.
Profesional abrasión, resistente a los agentes o inclinadas. Lata de 10 kg.
climáticos cumple eficientemente Lata de 20 kg.
con la función de impermeabili-
zar techos.
Elasticidad en un amplio rango
de temperaturas (-15 ºC a 60 ºC).
Resistencia al ensuciamiento y
ausencia de pegajosidad
residual.
Plavicon Impermeabilizante acrílico en ba- Impermeabilizante para Lata de 1,25 kg.
sobre Techos se acuosa formulado en base a proteger cubiertas planas Lata de 5 kg.
polímeros reticulantes de curado o inclinadas. Lata de 10 kg.
por efecto UV (ultravioleta). Lata de 20 kg.
Aplicado forma una membrana
armada de gran elasticidad y
gran resistencia a la abrasión,
resistente a los agentes
climáticos cumple eficientemente
con la función de impermeabili-
zar techos.
Plavicon Impermeabilizante acrílico en Impermeabilizante Lata de 1,20 kg.
sobre base acuosa formulado a base reparador de membranas Lata de 4,6 kg.
Membrana
Membrana de polímeros reticulantes de cu- asfálticas con aluminio. Lata de 10 kg .
rado por efecto UV (ultravioleta) Lata de 20 kg.
de última generación, formulado
específicamente para reparar o
decorar membranas asfálticas
con terminación de aluminio.
Tiene máxima adherencia sobre
aluminio o asfaltos deteriorados
o envejecidos, mantienen su
elasticidad y apariencia en el
tiempo.
Plavicon Impermeabilizante acrílico base Impermeabilizante repara-
sobre Chapas acuosa formulado a base de dor para techos de chapa.
polímeros reticulantes de curado
por efecto UV (ultravioleta).
Aplicado, forma una membrana
Packaging Material
Plavicon
Sobre Chapa
Descripción
armada de gran elasticidad y

gran resistencia a la abrasión,
resistente a los agentes climáti-
cos cumple eficientemente con la
función de proteger y reparar
Aplicación Presentación
5
techos de chapa metálica o
fibrocemento.
Plavicon Impermeabilizante acrílico líquido Impermeabilizante trans- Botella de 1 l.

Transparente formulado para el sellado de fil- parente para terrazas de Lata de 4.l
traciones en techos, terrazas, cerámica/baldosa roja. Lata de 10 l.
azoteas y muros. Al secar ad- Lata de 20 l.
quiere una consistencia elástica
de gran adherencia y totalmente
transparente, no afecta ni su
apariencia ni su transitabilidad.
Plavicon Transparente actúa en
profundidad, obstruye las fisuras
no localizables.
Impermeabilizantes para Muros

Plavicon Plavicon Muros es un revesti- Impermeabilizante para Lata de 1.25 kg.
Muros miento plástico acrílico líquido proteger muros y frentes Lata de 5 kg.
de base acuosa formulado para exteriores. Lata de 12 kg.
la confección de revestimientos Lata de 25 kg.
impermeables paredes exteriores.
Total impermeabilidad. Máxima
elasticidad, en un amplio rango
de temperaturas.
Larga vida útil.
Máxima resistencia al ensucia-
miento y ausencia de pegajosi-
dad residual. Aplicación rápida y
sencilla.
Permeable al vapor de agua: no
se ampolla ni descascara.
Revocril El agregado de cargas y pigmen- Revocril se aplica en ex- Lata de 6 kg.

tos de alta resistencia a la intem- teriores y/o interiores en Lata de 25 kg.
perie aseguran una película de obra nueva y/o en refac-
alto espesor y óptima elastici- ciones directamente des-
dad, se obtiene un producto de de el envase sin diluir.
alta durabilidad y resistente a la
exposición en intemperie
acompañando movimientos de
dilatación y contracción sin
cuartearse ni quebrarse.
Revocril reemplaza fino y pintura
en un solo procedimiento.
Impermeabilizantes para Ladrillos

Ladrik De película microporosa penetra Ladrillos, tejas y cerámi- Lata de 1 l.
Ladrillos en profundidad en el ladrillo cos de poro abierto. Uso Lata de 4 l.
Solvente hidrofugando y repeliendo el exterior e interior. Lata de 10 l.
agua de lluvia, permitiendo a su Lata de 20 l.
vez respirar al ladrillo y
manteniendo la permeabilidad al
vapor sin cuarteos o ampollas.
Contiene funguicidas y antialgas
que previenen la formación de
moho y verdín.
PA GINA
709
Ladrik Hidrofugante de siliconas líquido Se aplica sobre ladrillos Lata de 1 l.

Silicona incoloro para ladrillos y tejas. vista, tejas, hormigón Lata de 4 l.
Solvente visto, revoques a la cal, Lata de 10 l.
piedras naturales, premo- vLata de 20 l.
ldeados, etc.
Ladrik De terminación semimate o Ladrillos, tejas y cerámi- Lata de 1 l.
Ladrillos satinada según dilución, con cos de poro abierto. Uso Lata de 4 l.
Acrílico pigmentos transparentes y semi- exterior e interior. Lata de 10 l.
transparentes resistentes a la luz Lata de 20 l.
solar. Su película microporosa
penetra en profundidad en el
ladrillo hidrofugando y repelien-
do el agua de lluvia, permite a
su vez respirar al ladrillo y man-
tiene la permeabilidad al vapor
sin cuarteos o ampollas.
Contiene fungicidas y antialgas
que previenen la formación de
moho y verdín.
Ladrik Hidrofugante de siliconas líquido Se aplica sobre ladrillos Lata de 1 l.

Silicona incoloro para ladrillos y tejas. vista, tejas, hormigón Lata de 4 l.
Acuosa visto, revoques a la cal, Lata de 20 l.
piedras naturales, pre-
moldeados, etc.
Plavicon Forma una película elástica y Impermeabilizante des- Lata de 1 l.

Acrílico transparente que protege eficaz- tinado a proteger muros Lata de 4 l.
mente de la humedad y la de ladrillos vistos, lajas, Lata de 10 l.
intemperie, asegura, además, la piedra, tejas, etc. Lata de 20 l.
Impermeabilizantes
Plavicon Revestimiento impermeabilizante Paredes interiores y Lata de 1 kg.
Antihumedad para exteriores destinado a neu- exteriores con humedad. Lata de 4 kg.
tralizar la humedad superficial de Se aplica sobre Lata de 20 kg.
las paredes. superficies húmedas.
Plavicon Impermeabilizante indicado para Tanques de agua potable Lata de 1 l.

Tanques el sellado y la impermeabiliza- de mampostería o Lata de 4 l.
ción de tanques de agua de fibrocemento. Lata de 20 l.
mampostería o fibrocemento. Su
exclusiva formulación le otorga
gran adherencia a superficies
limpias aun húmedas, lo que es
fundamental al tratarse de
tanques, donde la rapidez del
tratamiento tiene particular
importancia. Su absoluta indiso-
lubilidad en agua una vez
aplicado, lo hace especialmente
adecuado para su aplicación en
tanques de agua.
Plavicon Líquido siliconado formulado Muros con humedad Lata de 1 l.

Bloqueador para combinarse químicamente ascendente que conten- Lata de 4 l.
con componentes de la mezcla gan calcio. No aplicar en Lata de 10 l.
cementicia, a la que transforma paredes de barro o ado- Lata de 20 l.
en impermeable. Adecuado para be. No aplicar en paredes
Packaging Material
Plavicon
Bloqueador
Descripción
bloquear la humedad ascendente

en muros con capa aisladora
horizontal fallada.
Aplicación
de ladrillo hueco.
Presentación
Lata
Lata
Lata
Lata
de
de
de
de
1 l.
4 l.
10 l.
20 l.
5
Plavicon Plástico líquido en base acuosa Puentes de adherencia. Lata de 1 l.
Ligante formulado para utilizar como Pisos y carpetas de alta Lata de 4 l.
agregado en mezclas de obra resistencia química y al Lata de 10 l.
para diversos usos: pinturas en tránsito. Mezclas adhe- Lata de 20 l.
polvo, puente de adherencia, sivas. Revoques y capas
mezclas adhesivas, etc., con el impermeables. Mejorador
objetivo de mejorar las propie- de pinturas en polvo,
dades físicas (plasticidad, resis- cementicias o a la cal,
tencia química, trabajabilidad, salpicados. Enduidos
adherencia, impermeabilidad, cementicios y de yeso.
etc.) del concreto o mezclas que
aumentan la resistencia de estas
a la compresión y flexión como
así también a la tracción.
Pimturas Especiales
Atermik Recubrimiento de alta durabili- Techos metálicos, Lata de 4 l.
dad formulado a base de polí- cementicios o cerámicos. Lata de 10 l.
meros acrílicos y componentes Lata de 20 l.
reflectivos para la aplicación en
techos y destinado a proteger
térmicamente de la radiación
solar y de los rayos UV.
Su aplicación en techos de chapa
galvanizada reduce la temperatu-
ra interior hasta un 20%, mejora
el grado de confort y ahorra
hasta un 40% en gastos de
energía para acondicionar esos
ambientes. Atermik refleja un
85% de la radiación solar y evita
el envejecimiento prematuro de
la superficie tratada.
Plavicon Revestimiento plástico especia- Superficie interna de cha- Lata de 4 l.

Anticonden- lmente formulado para absorber pas metálicas. Lata de 20 l.
sante la condensación temporaria de
humedad que produce goteos en
los tinglados de chapas o cana-
lones, tanto metálicos como de
fibrocemento.
Chapacril Recubrimiento a base de resinas Su exclusiva formulación Lata de 1 l.

Recubrimien- acrílicas de terminación semisati- promueve máxima adhe- Lata de 4 l.
to para nado, formulado con filtros sola- rencia sobre chapas me- Lata de 20 l.
Chapas res y pigmentos resistentes a la tálicas, plásticas o de 7 colores.
luz solar UV para su uso en ex- fibrocemento.
teriores. Apto para galvanizados.
Rápido secado.
Chapacril Fondo sintético anticorrosivo con Se aplica sobre chapas Lata de 1 l.

Fondo Con- pigmentos inhibidores de la nuevas, con pintura, con Lata de 4 l.
vertidor corrosión y aditivos convertido- pintura deteriorada, con Lata de 20 l.
Antioxido res de óxido, formulado para la superficie oxidada, de
para Superfi- protección de superficies metáli- acuerdo con las
cies Metálicas cas ferrosas y como acondiciona- instrucciones.
dor del sistema de revestimiento
acrílico Chapacril.
PA GINA
711
Selladores
Plavicon Sellador elástico acrílico de Especialmente indicado Pomo de 350 g.
Sellador destacada elasticidad, baja para el sellado flexible e Cartucho 450 g.
Chapas absorción de agua y reducido impermeable de solapa-
envejecimiento. Su elasticidad se dos y reparaciones de
conserva en un amplio rango de picaduras.
temperaturas, y tiene reducido
envejecimiento.
Plavicon El Sellador para piletas Plavicon Fisuras y grietas en pile- Cartucho 450 g.
Sellador Sellador Impermeable está for- tas de natación. Lata de 1.25 kg.
Piletas mulado para el sellado elástico e Lata de 5 kg.
impermeable de fisuras y grietas Lata de 25 kg.
en piletas de natación y tanques
de agua. Sus principales caracte-
rísticas son:
Elástico.
Impermeable
Adhiere sobre húmedo.
Máxima adherencia.
Permite ser repintado con cual-
quier tipo de pinturas.
Plavicon Sellador especialmente formula- Fisuras y grietas en Cartucho 450 g.

Sellador do para el sellado elástico e im- tanques.
Tanques permeable de fisuras y grietas en
tanques de agua. Tiene óptima
adherencia sobre todo tipo de
superficies inclusive húmedas.
Plavicon El Sellador de Siliconas Plavicon Sellado de ventanas, Cartucho 280 ml.

Sellador de está formulado a base de caucho juntas y uniones en sani-
Siliconas de siliconas, y es ideal para el tarios y cocinas. Adhesiva
sellado e impermeabilización de y sella sobre maderas,
juntas de diversos materiales. metales, vidrios,
Sus principales características cerámicos, plásticos,
son: Gran elasticidad en amplio fórmicas entre otros. No
rango de temperaturas (-20 ºC a adecuado para el
100 ºC). adhesivado de espejos.
Absoluta impermeabilidad.
Puede permanecer sumergido
indefinidamente en agua.
Total resistencia a la intemperie.
Larga vida útil.
Gran capacidad adhesiva, apto
para unir elementos de distintos
materiales.
Plavicon Sellador elástico formulado a Juntas de trabajo, juntas Pomo de 350 g.
Sellador base de resinas acrílicas en entre premoldeados, Cartucho 450 g.
Multiuso medio acuoso, especialmente uniones de distintos Lata de 1 kg.
indicado para el sellado flexible e materiales, rajaduras y Lata de 5 kg.
impermeable de juntas y grietas. grietas de magnitud en Lata de 25 kg.
Su base acuosa lo hace incom- mampostería u hormigón,
bustible y le otorga, además, una sanitarios, etc.
adecuada compatibilidad con
restos de humedad tan frecuen-
tes en las juntas o rajaduras de
las obras. Otras características
destacables son su gran elasti-
cidad, que se conserva en un
amplio rango de temperatura, y
su reducido envejecimiento.
Plavicon Adhesivo formulado a base de Molduras, frisos, apliques Pomo de 350 g.

Ligatodo resinas acrílicas, desarrollado y placas de poliestireno Cartucho 450 g.
Packaging Material
Plavicon
Ligatodo
Descripción
especialmente para el fijado de

molduras, frisos, apliques y
placas de poliestireno expandi-
do, poliuretano, madera, yeso,
hardboard, cerámicos, etc. Tiene
Aplicación
expandido, poliuretano,
madera, yeso, hardboard,
cerámicos, etc.
Presentación
Lata de 1 kg.
Lata de 5 kg.
5
adecuada consistencia y tiempo
“abierto” que permiten el adhe-
sivado de las piezas minimizan
los inconvenientes de chorreado
o desplazamiento de los elemen-
tos por fijar. Soporta movimien-
tos del sustrato sin quebrarse.
Pintura para Piscinas

Plavicon Revestimiento decorativo y pro- Piletas de natación de Lata de 1 l.
Piletas tector para piletas de natación material (terminación Lata de 4 l.
cuya formulación le confiere un cementicia). Lata de 20 l.
acabado antideslizante de larga
durabilidad y máxima resistencia
al accionar del agua y los agen-
tes decolorantes. De excelente
terminación inhibe la formación
de algas y microorganismos y la
fijación de la suciedad.
Plavicon Revestimiento acrílico en Piletas de natación de Lata de 1 l.
Piletas Acrílico dispersión acuosa decorativo y material (terminación Lata de 4 l.
protector para piletas de nata- cementicia). Lata de 10 l.
ción cuya formulación le confiere Lata de 20 l.
gran adherencia al sustrato,
adecuada resistencia a los agen-
tes decolorantes, excelente ter-
minación y coloración final.
Inhibe la proliferación de algas y
microorganismos y la fijación de
suciedad. De fácil aplicación, pro-
tege el medio ambiente al estar
formulado en base acuosa y no
tiene olor desagradable.
Plavicon Revestimiento decorativo para Piletas de natación de Lata de 1 l
Piscinas piscinas de natación base sol- material. (terminación Lata de 4 l
vente con caucho clorado cuya cementicia). Lata de 20 l.
exclusiva formulación le confiere
un acabado antideslizante de
larga durabilidad.
Plavipint Revestimiento decorativo y Piletas de natación de Lata de 1 l.
Piletas protector para piletas de nata- material (terminación Lata de 4 l.
Profesionales ción cuya formulación le confiere cementicia). Lata de 20 l.
un acabado antideslizante y re-
sistencia al accionar del agua y
los agentes decolorantes.
Revestimientos para Pisos

Pisoacril Revestimiento acrílico de base Pisos cementicios en Lata de 1 l.
Color acuosa y uso doméstico, formu- garajes, depósitos, alma- Lata de 4 l.
lado para el recubrimiento cenes de uso doméstico. Lata de 20 l.
decorativo de pisos de cemento
en garajes, depósitos, almace-
nes, y toda superficie donde no
haya tránsito pesado (ruedas
metálicas o arrastre de objetos
pesados), o derramamiento de
líquidos muy agresivos.
PA GINA
713
Pisoacril Laca acrílica de base solvente y Pisos de lajas, baldosas, pi- Lata de 1 l.
Transparente uso doméstico, formulada para sos naturales y cementicios. Lata de 4 l.
el recubrimiento decorativo de Lata de 20 l.
pisos de lajas o baldosas donde
quiera realzarse el aspecto a la
vez que proteger el solado, en
carpetas cementicias y, en gene-
ral, en toda superficie donde no
haya tránsito pesado (ruedas
metálicas o arrastre de objetos
pesados) o derramamiento de
líquidos muy agresivos (ácidos
fuertes, hidrocarburos, etc.).
Pisoacril Vial Revestimiento acrílico de base Pavimentos asfálticos o Lata de 1 l.

solvente, formulado para la de hormigón. Para de- Lata de 4 l.
demarcación vial sobre pavimen- marcar tránsito vehicular, Lata de 20 l.
tos asfálticos o de hormigón. De peatonal, áreas de
alta resistencia al frote y al lava- seguridad, playas de
do, forma una película de óptimo estacionamiento, garajes,
poder cubritivo para demarcar. depósitos, aceras y
calzadas.
Plavicon Revestimiento acrílico de base Se indica especialmente Lata de 4 l.

Tenis/Paddle acuosa para pisos deportivos, para canchas de tenis, Lata de 10 l.
antideslizante, de alta resistencia paddle, fútbol, gimna- Lata de 20 l.
a la abrasión, la intemperie y la sios, etc. 4 colores.
luz solar.
Pinturas para Hogar y Obra

Plavicon Látex acrílico de terminación Se aplica en exteriores Lata de 1,25 kg.
Frentes mate de máximo poder cubritivo, sobre superficies como Lata de 5 kg.
impermeable, resistente al lava- mampostería, revoque, Lata de 12 kg.
do y a la abrasión como a la yeso, ladrillos y fibroce- Lata de 25 kg.
formación de hongos. La utiliza- mento entre otros.
ción de pigmentos y polímeros
de primera calidad forma un
escudo de alta densidad y ele-
vada resistencia al agua y la
humedad.
Eximia Látex Látex acrílico de la más alta Se aplica en Exteriores Lata de 1 l.
Exterior calidad, de máximo poder cubri- sobre mampostería y revo- Lata de 4 l.
Premium tivo y duración para Exteriores ques en paredes que Lata de 10 l.
de terminación mate, resistente a requieran una excelente Lata de 20 l.
la formación de hongos y rápido terminación.
secado.
Plavipint Látex para exteriores de acabado Se aplica en exteriores Lata de 1 l.
Frentes mate de alto poder cubritivo, sobre superficies como Lata de 4 l.
Profesional resistente a la formación de hon- mampostería, revoque, Lata de 10 l.
gos y rápido secado. yeso, ladrillos y fibroce- Lata de 20 l.
mento entre otros.
Eximia Látex Látex acrílico de la más alta Se aplica en interiores Lata de 1 l.

Interior calidad, ultralavable para interio- sobre mampostería, Lata de 4 l.
Premium res de terminación semimate, de revoques y yeso en Lata de 10 l.
excelente poder cubritivo, resis- ambientes que Lata de 20 l
tente a la formación de hongos, requieran una excelente
rápido secado y bajo olor. terminación.
Plavicon Látex acrílico de terminación Se aplica en interiores Lata de 1 l.

Interiores mate de excelente poder sobre superficies como Lata de 4 l.
cubritivo, resistente a la mampostería, revoque, Lata de 10 l.
Packaging Material
Plavicon
Interiores
Descripción
formación de hongos y rápido

secado. La utilización de
pigmentos y polímeros de
primera calidad le confiere
elevada resistencia a la abrasión
Aplicación
yeso, ladrillos y
fibrocemento entre
otros.
Presentación
Lata de 20 l.
5
y al lavado.
Plavipint Látex para interiores de acabado Se aplica en interiores Lata de 1 l.
Interiores mate de alto poder cubritivo, sobre superficies como Lata de 4 l.
Profesional resistente a la formación de hon- mampostería, revoque, Lata de 10 l.
gos y rápido secado. yeso, ladrillos y fibroce- Lata de 20 l.
mento entre otros.
Plavicon Látex acrílico de terminación sa- Se aplica en interiores Lata de 1 l.

Satinado tinado de excelente poder cubri- sobre superficies como Lata de 4 l.
tivo, resistente a la formación de mampostería, revoque, Lata de 10 l.
hongos y rápido secado. La uti- yeso, ladrillos y fibroce- Lata de 20 l.
lización de pigmentos y políme- mento entre otros.
ros de primera calidad le confiere
máxima resistencia a la abrasión
y al lavado.
Plavicon Látex acrílico estirenado de Se aplica en interiores Lata de 1 l.

Cielorrasos terminación mate de buen poder sobre superficies como Lata de 4 l.
cubritivo, resistente a la forma- mampostería, revoque, Lata de 10 l.
ción de hongos y rápido secado yeso, ladrillos y fibroce- Lata de 20 l.
formulado con agentes antisal- mento entre otros.
picado especialmente desarrolla-
do para pintar cielorrasos. De
película microporosa, disminuye
el goteo producido por la
condensación.
Plavicon Enduido elaborado en base Plavicon Enduido Pomo de 400 g.
Enduido acuosa con polímeros plásticos y Plástico repara y corrige Lata de 1 l.
Interior seleccionados cargas minerales imperfecciones en pare- Lata de 4 l.
inertes. De fácil aplicabilidad y des interiores de yeso, Lata de 10 l.
lijado, no se desgrana y, aun en concreto o mamposte- Lata de 16 l.
superficies grandes, permite su- ría, repara fisuras,
cesivas aplicaciones hasta obte- poros o grietas y, a su
ner un acabado perfecto. vez, permite preparar
decoraciones de diverso
tipo y textura.
Plavicon Formulación concentrada, diluíble Se aplica en interiores o Lata de 1 l.
Fijador al en agua, de alta resistencia a la exteriores como acondi- Lata de 4 l.
Agua formación de hongos. Indicada cionador de superficies Lata de 10 l.
para sellar y acondicionar super- poco firmes, como Lata de 20 l.
ficies porosas, disminuye y man- mampostería, revoque,
tiene uniforme su absorción. yeso, ladrillos y
Mejora la adherencia de pinturas, fibrocemento entre
revestimientos o impermeabili- otros, antes de la
zantes en superficies tizadas o aplicación de pinturas
poco firmes, optimizando el ren- de terminación.
dimiento de estas.
Plavicon Formulación diluíble con Se aplica en interiores o Lata de 1 l.
Fijador al aguarrás, de alto poder de exteriores para acondi- Lata de 4 l.
Aguarrás penetración en superficies de cionador superficies Lata de 20 l.
mampostería, iguala el nivel de muy poco firmes como
absorción de estas y optimiza la mampostería, revoque,
aplicación de pinturas de yeso, ladrillos y
terminación. Indicada para sellar fibrocemento entre
y acondicionar superficies muy otros, antes de la
porosas, disminuye y mantiene aplicación de pinturas
uniforme su absorción. Mejora la de terminación.
adherencia de pinturas,
revestimientos o impermeabili-
zantes en superficies tizadas o
muy poco firmes, optimizando el
rendimiento de estas. PA GINA
715
Esmaltes Sintéticos
Plavicon Esmalte sintético para interiores Adecuado para pintar so- Lata de 0.25 l.
Esmalte y exteriores, de excelente termi- bre superficies de hierro, Lata de 0.5 l.
Sintético nación formulado con resinas y madera o mampostería Lata de 1 l.
Brillante pigmentos de primera calidad. en interiores y exteriores. Lata de 4 l.
Plavicon Esmalte sintético para interiores Adecuado para pintar sobre Lata de 0.25 l.
Esmalte y exteriores, de excelente termi- superficies de hierro, made- Lata de 0.5 l.
Satinado nación formulado con resinas y ra o mampostería en inte- Lata de 1 l.
pigmentos de primera calidad. riores y exteriores. Lata de 4 l.
Su excelente acabado satinado le Lata de 20 l.
confiere gran resistencia a la
intemperie sin deteriorarse con la
exposición solar.
Plavicon Esmalte sintético para interiores Adecuado para pintar Lata de 0.25 l.
Esmalte Mate y exteriores, de excelente termi- sobre superficies de Lata de 0.5 l.
nación formulado con resinas y hierro, madera o mam- Lata de 1 l.
pigmentos de primera calidad. postería en interiores y Lata de 4 l.
Su acabado mate le confiere gran exteriores. Lata de 20 l.
resistencia a la intemperie sin de-
teriorarse con la exposición solar.
Plavicon Fondo sintético para interiores y Adecuado para pintar Lata de 0.5 l.
Fondo Blanco exteriores, de excelente termina- sobre superficies de Lata de 1 l.
ción formulado con resinas sinté- madera en interiores y Lata de 4 l.
ticas para obtener un sellado exteriores antes de la Lata de 20 l.
efectivo de maderas nuevas o de aplicación de una pin-
mucha absorción y mejorar la tura de terminación.
terminación de la pintura decora-
tiva por aplicar, asegurando
excelente lijabilidad.
Esmaltes Anticorrosivos
Converox Esmalte convertidor de óxido Adecuado para pintar Lata de 0.25 l.
Esmalte formulado con transformadores directamente sobre super Lata de 0.5 l.
Convertidor activos de óxido que previenen, ficies metálicas en Lata de 1 l.
detienen y transforman el óxido interiores y exteriores Lata de 4 l.
de hierro en una capa protectora cumple la función de Lata de 20 l.
inerte. antióxido convertidor y
esmalte sintético de
determinación.
Converox De película dura y rápido secado Adecuado para imprimar Lata de 0.5 l.
Convertidor tiene excelente adherencia y metales ferrosos en inte- Lata de 1 l.
actúa como base transformadora riores y exteriores. Lata de 4 l.
para las pinturas de terminación. Lata de 20 l.
Previene, detiene y transforma el
óxido de hierro en una capa
protectora inerte.
Converox De película dura y rápido secado Adecuado para imprimar Lata de 0.5 l.
Antióxido tiene excelente adherencia y ac- metales ferrosos en inte- Lata de 1 l.
túa como base para las pinturas riores y exteriores. Su Lata de 4 l.
de terminación. acción anticorrosiva Lata de 20 l.
inhibe la formación de
óxido y contiene el avan-
ce del óxido en superfi-
cies ya oxidadas.
Packaging Material
Plavicon
Barniz Marino
Brillante
Descripción
Barnices
Barniz marino sintético para

interiores y exteriores de exce-
lente terminación, formulado a
partir de resinas de primera cali-
Aplicación
Especialmente formulado
para pintar sobre superfi-
cies de madera expuestas
a la intemperie.
Presentación
Lata
Lata
Lata
Lata
de
de
de
de
0.5 l.
1 l.
4 l.
20 l.
5
dad y filtros absorbedores de
rayos ultravioletas. Su excelente
acabado de alto brillo le confiere
gran resistencia a la intemperie y
realza la belleza de las maderas
sin deteriorarse con la exposición
solar.
Plavicon Barniz sintético para interiores de Formulado para pintar Lata 0.25 l.
Barniz excelente terminación formulado sobre superficies de ma- Lata de 0.5 l.
Sintético a partir de resinas de primera dera en interiores. Lata de 1 l.
Brillante calidad. Su excelente acabado de Lata de 4 l.
y Semimate alto brillo y semimate le confiere Lata de 20 l.
gran resistencia realza la belleza
de las maderas sin deteriorar.
Protector Lasur para madera

Lenga Clásico De película flexible, penetra en Maderas. Lata de 1 l.
profundidad en la madera hidro- Uso exterior e interior. Lata de 4 l.
fugando y repeliendo el agua de Lata de 10 L.
lluvia, permite, a su vez, respirar Lata de 20 l.
a la madera y mantener la per-
meabilidad al vapor sin cuarteos
o ampollas.
Lenga Acrílico De película flexible, penetra en Maderas. Lata de 1 l.

profundidad en la madera hidro- Uso exterior e interior. Lata de 4 l.
fugando y repeliendo el agua de Lata de 20 l.
lluvia, permitte a su vez respirar
a la madera y mantener la per-
meabilidad al vapor sin cuarteos
o ampollas.
Auxiliares
Plavicon Fibras sintéticas de alta Las cintas de fibra Rollos de 1 m de
Venda-velo resistencia a la tracción para ser sintética se comercializan ancho por 25 m.
incluidas en la aplicación de en diferentes anchos para Rollos de 5 cm de
impermeabilizantes para lograr ser utilizados en juntas, ancho por 25 m.
una membrana armada de alta grietas o babetas, entre Rollos de 10 cm de
resistencia en sectores en los otros, en conjunción con ancho por 25 m.
que los movimientos del sustrato impermeabilizantes acrí- Rollos de 20 cm de
lo requieran. licos tales como: Plavicon ancho por 25 m.
Fibrado, Plavicon Techos
y Muros, Plavicon Mem-
brana o Plavichapa.
Plavicon Concentrado de pigmentos de Pinturas en base acuosa

Entonador elevada estabilidad y resistencia o solvente.
a la luz, formulado para entonar
PA GINA
717
Plavicon pinturas en base acuosa y pin-

Entonador turas sintéticas. Puede ser utiliza-
do en productos de acabado
brillante, satinado o mate, en la
cantidad recomendada según las
especificaciones de entonado de
cada producto, se obteniene una
infinita variedad de tonos.
Consultar las respectivas cartas
de colores para obtener el color
deseado.
Packaging
El milagro
Material
Cal Aérea
Hidratada
Cefas s.a.
Descripción
La Cal Aérea Hidratada El Milagro
es un finísimo polvo blanco pro-
ducido por la calcinación de
Aplicación
-Revoques gruesos.
-Revoques finos.
-Mampostería en general
Presentación
La Cal Aérea
Hidratada EL MILA-
GRO proviene de
5
piedras calizas de alta pureza, (cualquier tipo de asenta- las provincias de
estrictamente seleccionadas, miento de mampuestos). Córdoba (Quilpo) y
seguido de un proceso de hidra- -Colocación de azulejos y de San Juan (Los
tación a presión (sistema revestimientos. Berros) y se pre-
CORSON). Finalmente se muele -Colocación de baldosas. senta en bolsas de
para garantizar su extrema finura. -Carpetas. papel de dos plie-
Las naturales características -Estabilización de suelos. gos de 25 kg.
físico-químicas, la pureza de su -Estabilización de mezclas
materia prima, el exclusivo sis- asfálticas.
tema de Hidratación (Corson) y
su mayor finura, hacen que sea
superior a cualquier otro tipo de
cal del mercado, pues cumple
con los requisitos indicados en la
norma IRAM 1626 para cales de
mayor calidad (tipo I de acuerdo
con la norma).
Hidratación por sistema Corson
El exclusivo sistema de hidrata-
ción por presión (CORSON),
patentado por CEFAS S.A., ase-
gura una perfecta hidratación y
minimiza los típicos problemas
de reventones en los revoques
(popping), ya que la Cal Aérea
Hidratada El Milagro es la única
cal del mercado que se hidrata
mediante este proceso, que le
confiriere, además, características
únicas de plasticidad.
El milagro Revoque La calidad indiscutida de Cal El Revoque fino y grueso. El Revoque mono-
Monocapa Milagro permite hacer los revoques capa El Milagro se
grueso y fino en una única capa. entrega en bolsas
Ahorro de tiempo (dos capas de papel de dos
en una). pliegos de 25 kg.
Ahorro de mano de obra (dos
capas en una).
Ahorro de material.
Ahorro de en una mano de pintura,
por la terminación más clara.
Una terminación perfecta.
Sublime Cal Aérea de un proceso de hidratación por -Revoques gruesos. Juan (Los Berros) y
Hidratada presión (sistema CORSON), que -Revoques finos. se presenta en
asegura en la posterior molienda, -Mampostería en general bolsas de papel de
su Calidad Superior y extrema (cualquier tipo de dos pliegos de
finura. Este proceso se realiza me- asentamiento de 20 kg. y 25 kg.
diante estrictas normas de control mampuestos).
y calidad, cumple los requisitos de -Colocación de azulejos y
la norma IRAM 1626. La Cal Aérea revestimientos.
Hidratada SUBLIME, lidera el mer- -Colocación de baldosas.
cado de cales para la construcción -Carpetas.
en la región de Cuyo. -Estabilización de suelos.
Hidratación por sistema Corson -Estabilización de mezclas
El exclusivo sistema de hidratación asfálticas
(Corson), patentado por CEFAS S.A.
asegura una perfecta hidratación,
minimiza los típicos problemas de
reventones en los revoques
(popping).
PA GINA
719
El milagro Fino a la Cal El Fino a la Cal EL MILAGRO, es El Fino a la Cal Aérea El Fino a la Cal
una mezcla íntima de cal aérea EL MILAGRO, se utiliza Aérea EL MILAGRO
hidratada El Milagro, cemento y como mortero preparado proviene de la pro-
arenas finas de granulometría para Revoques finos en vincia de Buenos
altamente controlada y secada en interiores y exteriores. Aires (Olavarria) y
horno, con aditivos que le confie- se presenta en
ren cualidades de gran plasticidad. bolsas de papel
Por su proceso productivo de dos pliegos
altamente controlado y el uso de de 25 kg.
materias primas de primera cali-
dad, los revoques finos ejecutados
con el Fino a la Cal El Milagro son
de una calidad y terminación supe-
rior a los que se obtienen prepa-
rando los morteros en obra de la
forma tradicional. Las terminacio-
nes quedan uniformes, situación
que es muy difícil de conseguir con
los morteros preparados en obra,
ya que siempre existen pequeñas
diferencias en los dosajes o calida-
des de los materiales utilizados,
que se notan una vez aplicados. El
Fino a la Cal EL MILAGRO es fácil
de utilizar, aumenta así la producti-
vidad del albañil al no tener que
tamizar la arena y es el único fino
del mercado cuyo contenido es
pura Cal Aérea Hidratada
EL MILAGRO.
Santa Elena Cal Aérea La Cal Aérea Hidratada SANTA La Cal Aérea Hidratada La Cal Aérea
Hidratada ELENA, es producida por la calcina- SANTA ELENA se utiliza Hidratada SANTA
Santa Elena ción de piedras calizas, seguida para preparar morteros ELENA proviene de
por la molienda y posterior hidra- destinados a los las provincias de
tación. Sus características siguientes usos: Córdoba (Quilpo) y
físico-químicas y su granulometría -Revoques gruesos. de San Juan (Los
fina aseguran mejores resultados -Mampostería en general Berros) y se
que los de cualquier otra cal de su (cualquier tipo de presenta en bolsas
segmento, con una muy buena asentamiento de de papel de dos
relación costo-beneficio. mampuestos). pliegos de
-Colocación de baldosas. 20 kg. y 25 kg.
-Contrapisos.
-Carpetas.
-Estabilización de suelos.
-Estabilización de mezclas
asfálticas.
Lougas Cal Hidráulica La Cal Hidráulica LOUGAS, es La Cal Hidráulica LOUGAS La Cal Hidráulica
Lougas producida a partir de la calcinación se utiliza para preparar LOUGAS proviene
de piedras calizas con un alto con- morteros destinados a de la provincia de
tenido de sílice y alúmina, durante los siguientes usos: Buenos Aires (Ola-
ese proceso se combinan con el -Revoques gruesos varria) y se presen-
Oca libre para generar los com- -Mampostería en general ta en bolsas de
puestos hidrolizantes. Su mayor (cualquier tipo de asenta- papel de dos plie-
plasticidad, retención de agua, miento de mampuestos) gos de 20 y 30 kg.
trabajabilidad, rendimiento y resis- -Colocación de baldosas.
tencia, sumadas a su cualidad de -Contrapisos.
poder fraguar con el aire, inclusive -Carpetas
en condiciones de alta humedad, -Estabilización de suelos.
hacen de Lougas una cal de gran -Estabilización de
demanda en la provincia de Bue- mezclas asfálticas.
nos Aires, el litoral y el sur del país.
Packaging
Sublime
Material
Cal Hidráulica
Feitis
Descripción
La producción de Cal Hidráulica

FEITIS, comienza con la selección
de las piedras calizas y, luego de
la trituración y proceso de
apagado del óxido de calcio
Aplicación
La Cal Hidráulica FEITIS

se utiliza para preparar
morteros destinados a los
siguientes usos:
-Contrapisos.
Presentación
La Cal Hidráulica
FEITIS proviene de
la provincia de
Buenos Aires (Ola-
varria) y se presen-
5
(CaO), se la deja en reposo para -Carpetas. ta en bolsas de
asegurar una perfecta hidrata- -Mampostería en general papel de dos plie-
ción. Finalmente, se la muele (cualquier tipo de asenta- gos de 20 y 25 kg.
hasta conformar un polvo, que miento de mampuestos).
es almacenado y, posteriormente
embolsado por eso, resulta un
producto de gran aceptación
por su buena relación
costo-beneficio.
El Milagro Cal Viva La Cal Viva Molida Seleccionada La Cal Viva Molida La Cal Viva Molida
Molida EL MILAGRO, es producida a Seleccionada EL MILAGRO Seleccionada EL
Seleccionada partir de la calcinación se utiliza para preparar MILAGRO proviene
El Milagro controlada de piedras calizas morteros destinados a los de las provincias
estrictamente seleccionadas de siguientes usos: de Córdoba (Quil-
alta pureza, seguido de un -Revoques gruesos. po) y de San Juan
proceso de molienda y cla- -Mampostería en general (Los Berros) y se
sificación, que garantiza así (cualquier tipo de asenta- presenta en bolsas
elevados porcentajes de óxidos miento de mampuestos). de papel de dos
de calcio activos y una -Colocación de baldosas. pliegos con film de
excelente finura que le otorga al -Contrapisos. polietileno interior,
producto una mejor plasticidad y -Carpetas. de 22 kg.
un rendimiento superior a -Estabilización de suelos.
cualquier otro tipo de cal viva
molida del mercado.
Apagado de la cal Viva Molida
Se recomienda realizar el
proceso de apagado de la Cal
Viva Molida Seleccionada El
Milagro, en tambor metálico de
200 l, y respetar las indicaciones
expresadas en el manual. Es de
vital importancia que la Cal
apagada no se encuentre
caliente en el momento de
ser utilizada.
PA GINA
721
Ferrum
Ferrum
Material Línea Presentación
Lavatorios de Temple Bacha oval.
Apoyar Lavatorio trapecio.
Bacha cuadra.
Bacha cubo.
Lavatorio Escalona.
Mesada 80 cm.
Mesada 100 cm.
Mesada 130 cm.
Mueble porta bacha.
Placa porta bacha.
Petra.
Azteca.
Milos.
Tinos.
Khios.
Soporte para lavatorios Milos.
Leyna.
Placa de porcelana 400 mm.
Persis.
Soportes 4 patas de aluminio
Muriel.
Placa de porcelana 800 mm.
Columna redonda de aluminio negra.
Placa de pared vertical.
Columna cuadrada de madera.
Tapón de porcelana.
Marco de Aluminio.
Marco de Aluminio para lavatorio Milos.
Lavatorios de Fontana Bacha línea Andros

Apoyar Bacha Línea Marina
Bacha Línea Murano
Bacha Country
Porta grifería horizontal
Estantería rodante
Porta grifería vertical
Cajonera rodante
Mueble porta bacha
Porta Espejo
Placa porta bacha
Placa lisa
Sanitarios Marina Lavatorio 65.
Lavatorio 85.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Bidé de colgar.
Ménsulas.
Inodoro de colgar.
Tapa inodoro Marina.
Tapa bidé.
Mueble colgante para lavatorio 65.
Mueble colgante para lavatorio de 85. Columna
colgante.
Colores: blanco (b),
blanco satinado (be),
jazmín (s).
Material
Sanitarios Avignon
Línea
Lavatorio 50 cm.
Presentación
Lavatorio con mesada derecha 80 cm.

Lavatorio con mesada izquierda 80 cm.
Lavatorio con mesada izquierda 65 cm.
Inodoro largo.
5
Depósito.
Bidé.
Tapa avignon.
Mueble para lavatorio 50 cm.
Mueble para lavatorio 65 cm.
Cajoneras con ruedas.
Botiquín con espejo.
Color: blanco (b).
Murano Lavatorio.
Columna.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa Bidé.
Tapa inodoro.
jazmin (s),
verde satinado (vs).
Victoria Lavatorio.
Columna.
Lavatorio chico.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa inodoro.
Color: blanco (b).
Adriática Lavatorio.
Columna.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa inodoro.
champagne (m),
jazmín (s).
Verona Lavatorio.
Columna.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa inodoro.
jazmín (s),
champagne (m).
PA GINA
723
Sanitarios Dórica Lavatorio mediano.
Columna.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa inodoro.
jazmin (s),
champagne (m).
Bari Lavatorio.
Columna.
Inodoro corto.
Inodoro largo.
Depósito.
Bidé.
Tapa inodoro
Inodoro de colgar.
Bidé de colgar.
Ménsulas.
Colores: gris (g),
blanco (b).
Florencia Lavatorio San Isidro.

Inodoro Quequén.
Depósito.
Lavatorio Olivos.
Columna.
Inodoro Cosquín.
Depósito de colgar.
Inodoro Mayo Largo.
Inodoro Mayo Corto.
Bidé Catriel.
dorado (d),
fuerza aerea (fa).
Andina Lavatorio.
Columna.
Inodoro Corto Andina.
Depósito de colgar Andina.
Bidé.
Tapa inodoro plástica.
Tapa inodoro madera.
dorado (d),
fuerza aérea (fa).
Línea Espacio Lavatorio monocomando.
Sistema de soporte móvil.
Barral rebatible con portarrollos y accionador.
Barral rebatible 80 cm.
Inodoro alto. Deposito.
Barral rebatible 60 cm.
Barral fijo tipo "L".
Barral fijo recto.
Silla rebatible
Asiento para inodoro.
Espejo vasculante.
Color: blanco (b).
Material
Líneas de Colgar Marina
Línea Presentación
Inodoro de colgar.
Bidé de colgar.
Ménsulas.
5
Solaris Lavatorio 80 cm con mesada a la derecha.
Lavatorio 80 cm con mesada a la izquierda.
Inodoro de colgar.
Bidé de colgar.
Ménsulas.
Bari Inodoro de colgar.

Bidé de colgar.
Ménsulas.
Bañeras Pinamar 200 x 120 x 44 cm
PA GINA
725
Bañeras Atlantis 200 x 120 x 45 cm
Ronda ø 150 x 49 cm
Cariló Cariló 17
170 x 87.5 x 42 cm
Cariló 18
180 x 90 42 cm
Bali 144 x 144 x 50.4 cm

Material
Bañeras Adriática
Línea Presentación
160 x 83 x 49 cm
5
Hostende 153 x 77 x 13 cm
159 x 77 x 43 cm
Solanas 153 x 86 x 42 cm
Valeria 153 x 77 x 42 cm
PA GINA
727
Bañeras Serena 151 x 71 x 40 cm
Atuel Atuel 14
140 X 70 X 40 cm
Atuel 16
160 X 70 X 40 cm
Azteca 190 x 90 x 50 cm
Atuel Atuel 15
150 x 70 x 40 cm
Atuel 17
170 x 75 x 40 cm
Accesorios Marina Jabonera chica.

Porta rollo.
Jabonera con agarradera.
Toallero integral.
Porta vaso y cepillo. Vaso para porta vaso.
Percha simple.
Material
Accesorios Vanitory
Línea
Porta cepillo.
Jabonera.
Alhajero con tapa.
Presentación

blanco satinado (be).
5
Gemma Toallero de aro.
Percha.
Jabonera chica.
Jabonera grande.
Portarrollos.
Repisa esquinera.
Repisa.
Toallero barral.
Porta vaso y porta cepillo.
gris (g),
jazmín (s),
champagne (m).
Fix Toallero integral.

Jabonera chica.
Jabonera grande.
Jabonera con agarradera 15 x 15.
Porta vaso.
Porta rollo.
Percha simple.
Porta toalla.
gris (g),
champagne (m),
jazmín (s),
verde satinado (vs).
Round Toallero integral.
Jabonera chica.
Jabonera grande.
Portarrollos con palo retráctil.
Percha simple.
Toallero barral.
Repisa rinconera.
gris (g),
champagne (m).
Clasicos Toallero integral.
Jabonera chica.
Jabonera sin agarradera.
Jabonera sin agarradera grande.
Percha simple.
Porta toalla.
PA GINA
729
Accesorios Clasicos Jabonera con agarre 15 x 30.

Portavaso.
Portarrollo.
Percha doble.
gris (g),
dorado (d),
fuerza aérea (fa),
champagne (m).
Compactos Toallero integral.

Jabonera chica.
Jabonera grande.
Portarrollos.
Percha simple.
Percha doble.
Material
Tanques para Agua
Descripción
No contiene asbesto.
(Conforme a Res. 823/01
Eternit
Tanques de Agua
Ministerio de salud y medio

Aplicaciones Usuales
Tanque domiciliario.
Presentación
Capacidad: 300 l.- 500 l.-
750 l. - 850 l.- 1000 .l
5
ambiente).
Preserva la calidad del agua.
No permite el paso de los
rayos UV.
Baja conductibilidad térmica
(conserva el agua a tº
ambiente).
Durables.
Admiten pintura en su exterior.
Fácil acceso para limpieza.
Permite la instalación sobre
dos perfiles o muros.
Línea Obra Fabricados con resina de Creado especialmente Colores: Gris y negro
polietileno 100% virgen. para propiedad Capacidad:
Reforzados. horizontal 300; 500; 750; 850 y
Durables. 1000 l.
Fácil limpieza y mantenimiento. Colores: Gris y negro.
Fácil de transportar. Capacidad:
Bajo Techo Amplia gama de modelos y 500; 750 y 1000 .l
capacidades. Colores: Blanco, gris y
Su instalación debe ser sobre negro.
una superficie plana, lisa, Capacidad:
nivelada y continua. 300;500; 750; 850;
Exclusiva tapa a rosca. 1000 y 2500 l.
Clásico Colores: Blanco,
Capacidad:
600 y 1100 l.
Torre Reforzado con aros para evitar Creado especialmente Colores: Gris
deformaciones. para propiedad Capacidad:
Resistente a la intemperie y horizontal. 3000 , 6000 l.
evita la obsorción de los rayos
solares.
Cuatro entradas para bridas de
2"a4 "
Tapa a rosca hermética que
evita la entrada de impurezas
Livianos y fáciles de transportar
Tanque 4 Capas 1º Capa Externa UV8 - Mayor Tanque domiciliario. Capacidad: 600 l. y 1100l.
resistencia a la intemperie. con filtro de impurezas;
2º Capa Intermedia Negra - válvula y flotante; doble
Garantiza la opacidad del salida de 1"1/2.
tanque evitando la formación
de algas. 3º Capa Intermedia
Esponjada - Ofrece resistencia a
las deformaciones y es aislante
térmica y acústica. 4º Capa
Cisterna Eternit Interna Antiadherente - Capa
extralisa que facilita su
mantenimiento y limpieza.
Apta para colocar bajo Capacidad de almacena-
tierra. miento:
Almacenamiento más 850 bicapa; 850 tricapa y
seguro. 2800 l.
PA GINA
731
Material Descripción Aplicaciones Usuales Presentación
Cisterna Eternit Mantiene el agua pura.

Fácil de limpiar.
Hermético no permite
filtraciones
La cisterna Eternit ha
sido desarrollada con la
nueva tecnología de
polietileno y garantiza
un almacenamiento
totalmente seguro e
higiénico.
Cámara Séptica Totalmente equipada Transforma los residuos Capacidad de almacena-
Provista de accesorios sólidos en líquidos. miento: 500; 850 y 2500l.
cloacales con Sello IRAM de
110 mm de diámetro,
diseñados para un perfecto
funcionamiento y una sencilla
instalación.
Preserva el ambiente
Elimina la eventual contamina-
ción de las napas fréaticas
protege el medio ambiente.
Impide la impermeabilización
del pozo negro.
Práctica y rápida instalación.
Durabilidad y confiabilidad
eterna.
Tapa hermética indeformable.
Evita la contaminación.
En menos de 24 horas, los
microorganismos convierten
los sólidos en líquidos y
terminan así con el eterno
problema de las viviendas sin
red cloacal.
Industriales Sistemas de riego. Colores:
Arquitectura residencial. Negro (estándar);
Industria alimenticia. Gris (reforzado);
Industria química (consultar ta- Verde (extra reforzado).
bla de resistencia). Capacidad :
3000 y 6000 l.
Eternit - Techos
Packaging Material Descripción Aplicaciones Usuales Presentación
Chapas Cubiertas Inclinadas Galpones Industriales. Rojo.
Onduladas Las chapas de fibrocemento Viviendas Residenciales. Cerámico.
están compuestas por una Barrios De Viviendas. Negro.
mezcla homogénea de cemen- Criaderos De Porcinos. Gris Topo.
to y fibras sintéticas, confor- Celdas Fertilizantes. Gris Natural.
man así el fibrocemento sin
asbesto.
Resistente ante la acción de
agentes químicos, inoxidable
e incombustible.
Mejoran el aislamiento térmico
y acústico.
Packaging Material Descripción
Fáciles de pintar.
Disminuye la probabilidad de
condensación.
Durabilidad.
Impermeable. Según
Aplicaciones Usuales Presentación
5
Norma ISO 9933.
Verificación INTI N.º 101/11975
Gala Características: Cubiertas para techos. Medidas:
Francesa 1. Curva superreforzada. 420 x 332 mm (+/- 2mm).
2. Encastre con doble canal Peso por unidad: 4.8 kg
de desagüe. (+/- 10%)
3. Perforación para clavos. Peso por m2: 46,8 kg
4. Saliente para una Unidades por pallet: 210.
fijación segura. Colores
5. Guías para posicionar Terracota, Gris y Negro
correctamente.
6. Nervaduras transversales
como refuerzo extra.
7. Triple barrera contra la Terracota Terracota Terracota
acción del agua de lluvia Natural
Tonalizada
Mate Color
y capilaridad.
Terracota Gris Natural Gris Color

Color
Intenso
Negro Mate Negro Color Intenso
Alcala 1. Curva superreforzada. Cubiertas para techos. Medidas:

Colonial 2. Encastre con doble canal de 420 x 332 mm (+/- 2mm).
desagüe. Peso por unidad: 4.8 kg
3. Perforación para clavos. (+/- 10%)
4. Saliente para una fijación Peso por m2: 49,9 kg
segura. Unidades por pallet: 210.
5. Guías para posicionar
correctamente.
6. Nervaduras transversales
como refuerzo extra. Arena Mate Terracota
Natural
Terracota
Mate
7. Triple barrera contra la Tonalizada
acción del agua de lluvia y

capilaridad.
Terracota Marrón Mate Gris Natural
Color
Gris Color Negro Mate Terracota

Antique
Color
Gris Antique Arena Marrón Claro

Color Antique Antique
Mate Mate
Marrón Oscuro
Antique Mate
PA GINA
733
Eterna Las Pizarras Eterna poseen Cubiertas para techos. Cantidad por m2: 16,5 u.
cualidades excepcionales Peso por unidad: 1,2 kg.
desde el punto de vista de la Peso por m2: 19,80 kg.
resistencia y durabilidad, tanto Fijaciones por m2: 33
en climas cálidos como en las clavos – 33 trabas.
condiciones más extremas de Negro
frío. Son incombustibles e Gris Topo
imputrescibles, inmunes al
ataque de insectos, hongos y
microorganismos.
Normanda Las Pizarras E terna combinan Cubiertas para techos. Cantidad por m2: 16,5 u.
las ventajas de la estética y la Peso por unidad: 1,2 kg.
calidad con la que son fabrica- Peso por m2: 19,80 kg.
das, permiten dar a los techos Fijaciones por m2: 33
todas las formas e integrarlos clavos- 33 trabas.
perfectamente a su entorno. Negro
Clásica La cubierta define la imagen Gris Topo

de su vivienda. Sus formas,
colores y composición le
confieren toda su personali- Cubiertas para techos. Cantidad por m2: 16,5 u.
dad. Las Pizarras Eternit Peso por unidad: 1,2 kg
combinan las ventajas de la Peso por m2: 19,80 kg
estética y la calidad con las Fijaciones por m2: 33
que son fabricadas, permiten clavos- 33 trabas.
dar a los techos todas las Negro
formas e integrarlos Gris Topo

perfectamente a su entorno.
Superboard
Material Descripción Aplicaciones Usuales Presentación
Superboard Superboard ST Aleros, cenefas, 1,20 m x 2,40 m

revestimientos exteriores curvos. borde recto.
Cielorrasos exteriores, revesti-
mientos exteriores base para sis- Espesor: 6 mm.
tema E.I.F.S. Espesor: 8 mm.
Fachadas moduladas, cerramien-
tos y revestimientos exteriores. Espesor: 10 mm.
Superboard PRO Aleros, cenefas, revestimientos 1,20 m x 2,4 0m borde
exteriores curvos, cielorrasos de rebajado.
superficies reducidas.
Cielorrasos exteriores mayores a Espesor: 6 mm.
20 m2. Espesor: 8 mm.
Revestimientos y cerramientos
exteriores continuos. Espesor: 10 mm.
Superboard EP MAX Entrepisos. 1,20 m x 2,40 m

espesor: 15 mm
Superboard CB Tabiques para zonas húmedas. 1,20 m x 2,40 m

Espesor 6 mm.
Superboard Premium Fachadas moduladas. 1,20 m x 2,40 m borde

recto o biselado a 45º.
Espesor: 10 mm.
Superboard Siding Cerramientos y revestimientos 3,66 m x 0,19 mm

Exteriores. Espesor: 6 mm y 8 mm.
Textura madera y liso.
Superboard Madera Revestimientos exteriores. 1,20 m x 2,40 m.

Espesor: 8 mm
Textura madera.
Packaging Material
Placas
Durlock
Descripción
Formadas por un núcleo de
yeso bihidratado, revestido en
ambas caras con papel de ce-
Muros.
Aplicación
Revestimientos.
Cielorrasos aplicados.
Presentación
De 1.20 m de ancho y
2,40 ó 2,60 m de
largo, presentan sus
5
lulosa especial. Las soluciones Cielorrasos suspendidos. bordes longitudinales
del Sistema Durlock® están Cielorrasos desmontables. con rebaje y en tres
diseñadas para satisfacer los posibles espesores.
requerimientos de resistencia
Estandar Se las utiliza para - e: 9.5 mm, para cie-
a los esfuerzos, aislación
Pye paredes y revestimien- lorrasos junta tomada
acústica, térmica y resistencia
tos en locales secos y superficies curvas.
al fuego, mediante la
y para cielorrasos - e: 12.5 mm, para
construcción de paredes,
junta tomada tanto en cielorrasos, paredes
cielorrasos y revestimientos,
locales secos como en y revestimientos.
con estructura de perfiles
locales húmedos. - e: 15 mm, para pare-
de acero galvanizado sobre
des y revestimientos.
la cual se atornillan placas
de yeso Durlock.
Placas Durlock® también fabrica Se utilizan para paredes - e: 15 mm,
Durlock® placas a medida, que reducen y revestimientos en para paredes
Resistentes desperdicios en obras de gran ambientes con grado y revestimientos.
a la Hume- envergadura, agilizan tareas higrométrico alto no - e: 12.5 mm
dad PYRH de emplacado y tomado de constante (baños, coci- para paredes
juntas y optimizan costos. nas, lavaderos), así y revestimientos.
como en aquellos tabi-
ques por cuyo interior
exista pasaje de instala-
ciones sanitarias.
Placas Se utilizan para construir - e: 12.5 mm, para

Durlock® paredes, cielorrasos y cielorrasos, paredes
Resistentes revestimientos ubicados y revestimientos.
al Fuego en sectores especifica- - e: 15 mm,
PYRH dos como de alta resis- para paredes
tencia al fuego. y revestimientos.
Placas Permiten un rápido montaje y Se fabrican en un único Pintadas y texturadas

Durlock® facilita el acceso a las espesor de 6,4 mm. de *Clásica
Desmonta- instalaciones. Es ideal para 0,606 cm de ancho y *Bruma
bles aplicar en obras comerciales, 1,216 0 0,606 de largo, *Liso
gastronómicas, áreas públicas presentando todos sus *Granizo
de hospitales, oficinas, bordes rectos. Vinílicas
escuelas, hoteles, etc. *Acuarela
*Trama
Placas Las Placas Durlock® Exsound Se utilizan para De 1,20m de ancho por
Durlock® son placas de yeso con construir paredes y 2,40 de largo con
Exsound perforaciones cuadradas o revestimientos en áreas bordes longitudinales
circulares con propiedades no expuestas a rebajados y 12mm de
fonoabsorbentes y estéticas. impactos, y cielorrasos espesor, en tres
Están revestidas en su suspendidos, modelos diferentes:
cara posterior para controlar la •Placa Durlock®
con un velo de fibra de vidrio absorción acústica y Exsound Perforación
que reduce la reverberación y la reverberación en Cuadrada
crea una barrera contra las los ambientes. •Placa Durlock®
partículas. Las placas Durlock® Exsound Perforación
ExSound están Circular
diseñadas para •Placa Durlock®
satisfacer los más altos Exsound Perforación
requisitos estéticos, Circular 2
con total flexibilidad
de diseño. PA GINA
735
Masillas Se fabrica en pasta, Masillas Durlock® lista Balde x 5,80 kg.

formulada a base de para usar Balde x 16 kg.
productos de alta calidad. La Masilla Durlock® Lista Balde x 32 kg.
Formulada para realizar el para usar se aplica Bolsa de Recarga
tomado de juntas entre directamente, Se mezcla x 25 kg.
placas Durlock® en todos ligeramente el contenido Bolsas de 25 kg.
sus pasos, recubrimiento del envase. Bolsas de 10 kg.
de perfiles de terminación Masillas Durlock®
y fijaciones. También se secado rápido.
aplica para realizar el Economía y rendimiento.
masillado total de Masilla en polvo para
superficies construidas preparar en obra, con
con placas Durlock®, así un tiempo de fragüe
como sobre superficies de de 3 horas.
mampostería, reemplaza
en este caso al enduído
plástico.
Adhesivos Productos especialmente No se recomienda usar a Adhesivo en Polvo:

formulados, con excelente temperaturas inferiores a Bolsa X 25 kg.
adherencia y trabajabilidad. 4 ºC. Adhesivo para cerámi-
Buen rendimiento, óptimo No usar en superficies cos: Balde x 7 kg y
tiempo de secado y muy metálicas, de goma o Balde x 34 kg.
resistentes. linóleo.
Adhesivo en polvo
El Adhesivo Durlock® se
utiliza para realizar
revestimientos con placas
Durlock®, sobre paredes de
superficies de construcción
tradicional, en la ejecución de
revoques secos.
Adhesivo para cerámicos
Diseñado para la colocación
de revestimientos de vicri y
mosaicos venecianos sobre
diferentes sustratos.
Cintas Se utilizan para realizar el

tomado de juntas entre
placas Durlock®, proteger
aristas o realizar reparaciones.
Cinta de papel micro- Rollo x 75 m
perforada. Rollo x 150 m
Se utiliza para realizar el
tomado de juntas entre
placas y para resolver los
ángulos formados por el
encuentro entre dos
superficies construidas con
placas Durlock®.
Cinta tramada. Rollo x 90 m
Se utiliza unicamente para Rollo x 23 m
realizar reparaciones de
superficies de placas
Durlock®.
Cinta con fleje metálico. Rollo x 30 m
Se utiliza como guarda-
cantos o esquineros, para
proteger las aristas
formadas por dos planos
construidos con placas
Durlock®, que forman un
ángulo distinto a 90 º.
Packaging Material
Fijaciones
Descripción
Según la función que cumplen
dentro del sistema Durlock®,
podrán ser:
conjunto tarugo + tornillo,
tornillos T1, T2, T3 y T4.
Aplicación
Tarugo + tornillo
Se utilizan para realizar
el anclaje de los perfiles
que conforman la
estructura de los
Presentación
5
Sistemas Durlock® a
Tarugo + tornillo obra gruesa (losa,
Tarugos de nylon N.º8, con mampostería, etc.).
tope + tornillos de acero de 8
mm x 22 mm.
Tornillo T1 Tornillos T1 T1
Tornillos autorroscantes de Se utilizan para realizar A, 20 mm.
acero con punta aguja (doble la fijación entre perfiles B, 20 mm.
entrada) o mecha, de cabeza que conforman la es- Largo 3,05 m.
tanque arandelada ranura en tructura de los Sistemas
cruz y con recubrimiento resis- Durlock®.
tente a la corrosión (Norma
IRAM 5471).
Tornillos T2, T3 y T4 Tornillos T2 -T3-T4 T2, T3, T4

Tornillos autorroscantes de Se utiliza para realizar la A, 24mm.
acero con punta aguja (doble fijación de las placas a B, 32mm.
entrada) o mecha, de cabeza los perfiles que Largo 3.66 m.
trompeta ranura en cruz y con conforman la estructura
recubrimiento resistente a la de los Sistemas
corrosión (Norma IRAM 5471). Durlock®.
El largo del tornillo se
elegirá de acuerdo con
la cantidad de placas
por fija.
Tapa de Están compuestas por un Permiten el acceso a Mod 1: 400 x 400 mm
inspección marco fijo de aluminio y un cielorrasos de junta Mod 2: 500 x 500 mm
Durlock® marco movible (90°), que tomada para ejecutar Mod 3: 600 x 600 mm
puede ser desmontado para visitas de inspección y Mod 4: 600 x 600 mm
facilitar el acceso. trabajos de manteni- Mod 5: 600 x 400 mm
miento en instalacio-
nes eléctricas, aire Modelos 1, 2, 3, 5 son
acondicionado, de aluminio. Modelo 4
tuberías, etc. es prepintado blanco.
Lana Rollo Lana Durlock® Aislamiento acústico de Espesor (mm): 50 /70 /50 /70
Durlock®, Rollo de lana de tabiques interiores. Ancho (m): 0.40 /0.40 /0.48 /0.48
vidrio Durlock, Largo (m): 18.2 /13 /18.2 /13
revestido en una de Unidad de embalaje (m2): 21.84 /
sus caras con velo de 15.6 /17.472 /12.48
vidrio reforzado. Cant. rollos/ pan. x pack: 3 /3 /2 /2
Panel Lana Panel Lana Durlock® Aislamiento acústico de Espesor (mm): 50 / 70

Durlock® Panel de lana de ambientes (Tabiques Ancho (m): 1.20 / 1.20
vidrio Durlock®, interiores) Tratamiento Largo (m): 0.96 / 0.96
revestido en una de fonoabsorbente de loca- Unidad de embalaje (m2):
sus caras con velo de les: disminuye el tiempo 11.52 /8.06
vidrio. de reverberación Cant. rollos/ paneles x pack: 10 / 7
de estos.
Rollo Lana Rollo Lana Durlock® Aislamiento térmico y Espesor (mm): 50
Durlock® con Aluminio acústico, especialmente Ancho (m): 0.40
con Descripción: Rollo de diseñado para revesti- Largo (m): 12
Aluminio lana de vidrio Durlock, mientos de muros exte- Unidad de embalaje (m2): 14.4
revestido en una de riores, que requieran Cant. rollos/ paneles x pack: 3
sus caras con un foil una eficiente barrera de
de aluminio. vapor. Se instala, gene-
ralmente, entre un muro
y el revestimiento con
placas de roca de yeso.
PA GINA
737
Masisa
asisa
Es un tablero de Tiene las cualidades de la Se utiliza para muebles, Formato (m) 1,83 x
aglomerado, for- madera, peso liviano, facili- cielorrasos, tabiques, 2,60 –
mado con partí- dad de trabajo y terminacio- puertas, pisos, revesti- Otros espesores.
culas de madera nes. mientos de muros, cons- 10; 12; 15; 18; 22;
unidas mediante trucciones industriales, 24; 25; 28; 32 y 40
un adhesivo construcciones prefabri- mm.
ureico. cadas e instalaciones
provisória.
Masisa OSB Debido a su gran resistencia Masisa OSB puede ser Formato (m) 1,22 x
(Oriented Strand mecánica y rigidez, es un trabajado como cual- 2,44 –
Board) es una excelente material de quier otro tablero de Otros espesores:
placa estructural construcción. madera, es fácil de ma- 6; 9; 12; 15; 18 y
de virutas de nipular y no exige trata- 25 mm.
madera orienta- mientos especiales.
das perpendicu-
larmente para
aumentar su
fortaleza y rigi-
dez, unidas en-
tre sí con resina
Fenólica.
Es un tablero de Se caracteriza por su com- Se utiliza para la Formato (m) 1,83 x
fibra de madera posición homogénea a fabricación de muebles, 2,60 –
conocido mun- través de todo su espesor. revestimientos, paneles Otros espesores: 3
dialmente como Se destaca por su facilidad divisorios, tabiques, a 25 mm.
MDF. para pintar y laquear, a la muros, contramarcos,
vez que permite ensamblar, puertas, entrepisos,
lijar, pegar, tallar, cortar, zócalos, molduras, ins-
atornillar, perforar y trumentos musicales y
moldurar. juguetes.
Es un tablero Se trabaja con herramientas Se utiliza para stands, Formato (m) 1,83 x
delgado de par- y procedimientos usuales puertas placas, revesti- 2,60 - Otros
tículas finas de para las maderas duras. mientos, embalajes, espesores:
madera, unidas Es un tablero para interiores fondos de cajones y 4; 6 y 8 mm.
mediante un en zonas secas y puede ser partes de muebles en
adhesivo ureico. cortado, aserrado, perforado, general.
clavado y atornillado.
Es un tablero de Posee altas propiedades Se lo utiliza en fondo de Formato
M D F de 3 mm físico-mecánicas y una gran muebles y cajones, 3 mm.
de espesor estabilidad dimensional. revestimientos, cielorra-
revestido con sos, y para la fabricación
folio en una de de puertas, entre otros
sus caras. usos.
Es un complemento
ideal de Masisa
Melamina.
Es un tablero Masisa Melamina no requie- Se utiliza para revesti- Formato (m) 1,83 x
recubierto por re terminaciones adicionales. mientos, arquitectura de 2,60
ambos lados con interiores y todo tipo de Otros espesores:
películas decora- muebles. 15; 18 y 25 mm.
tivas impregna-
das con resinas
melamínicas, lo
que otorga una
superficie imper-
meable y resis-
tente.
Packaging Material
Molduras
Decorativas
Descripción
Tienen como principal ven-
taja una base color blanco
que permite el posterior an-
claje de la pintura final que
facilita el proceso de ter-
Aplicaciones Usuales Presentación
Utilizadas como zócalos, Se presentan en
contramarcos y cornisas, diversos perfiles y
entre otros usos. espesores.
5
minación y brinda un gran
ahorro de material.
Molduras Kit Moldura precortada en inglete. Con las medidas optimi- Kit compuesto por:
Contramarco zadas para instalarlas en 3 molduras MDF
el marco de una puerta prepintadas, 2 de
de 2,00x0,80 m, o me- 2,04 m de largo y 1
nor, de manera simple y de 0,85, con todos
sin desperdicios. sus extremos corta-
dos a 45º.
Revestimiento Es un revestimiento decora- Se utiliza como revesti- Bajo costo, ahorro
Decorativo tivo prepintado, formado por miento de madera o ter- de mano de obra.
Prepintado placas machihembradas y minaciones de interiores. Excelentes termina-
fresadas. ciones.
PA GINA
739
Acqua System
Packaging Material Descripción Aplicación
Acqua System ®
Unión por Termofusión, El PPCR posee la cua-
El sistema líder en la unión más segura hoy. lidad de conseguir una
conducción de agua fría Máxima resistencia a perfecta Thermofusión®
y caliente en Polipropile- elevadas temperaturas de tubos
no Copolímero Random y presiones. y accesorios.
(tipo 3). Libre de sarro y corro- En presencia de altas
sión. Muy alta resistencia temperaturas y presiones
al impacto. Nueva línea de trabajo, supera am-
Magnum®, mayor caudal y pliamente los requisitos
resistencia. Gama completa de cualquier tipo de
de conexiones, accesorios instalación residencial y
y herramientas. de la mayoría de las
Tubos Acqua Luminum®, instalaciones industriales.
con alma de aluminio.
Presentación
Tubo Acqua System Magnum® Tubo Acqua System Luminum®
Unión normal Codo a 45°
Codo a 90° Codo macho-hembra a 45°

Codo macho-hembra a 90°
Presentación
Curva 90°
5
Te normal Te de reducción central
Te de reducción extrema Te de reducción extrema y central
Buje de reducción Curva de sobrepasaje
Tubo macho Tubo macho
PA GINA
741
Presentación
Tubo hembra Tubo hembra
Tubo hembra con enchufe macho Tubo hembra con enchufe macho
Tubo macho con enchufe macho Tubo macho con enchufe macho
Te con rosca central macho Te con rosca central hembra
Codo 90° con rosca macho Codo 90° con rosca hembra
Codo 90° con rosca hembra larga
Presentación
Codo 90° con rosca hembra extra larga

5
RHL 20 x 1/2´
Soporte para centrado y alineación Llave de paso (pasaje total)
RHEL 20 x 1/2´
Válvula esférica Válvula esférica con manija
Unión doble Unión doble con brida
Unión doble mixta Unión doble mixta con brida
PA GINA
743
Presentación
Cupla eléctrica Montura de derivación
Nivel Tarugo de reparación de PPCR

Packaging Material
Duratop
Sistema de desagües en Polipropi-

leno de alta resistencia con unión
deslizante de doble labio.
Descripción
Alta resistencia al impacto y al aplastamiento.
Mayor resistencia al agua caliente y aceite de
frituras.
5
Doble hermeticidad asegurada en las uniones.
Dos líneas completas:
- línea negra, autoextinguente y resistente a
rayos UV.
- línea marrón, para mayor economía.
Fácil y rápido montaje con el menor costo final.

Conexiones diseñadas de acuerdo con
las normas.
Presentación
Tubos M-H Duratop ®
Tubos M-H Duratop®
Codo a 45° M-H Codo a 45° H-H
Codo a 87° 30’ H-H Codo a 87° 30’ M-H c/base
PA GINA
745
Presentación
Cupla de reducción M-H Ramal simple 87° 30’
Ramal simple 87° 30’ con acceso reducido Ramal simple 87° 30’con ventilación
Ramal simple 87° 30’ c/v y acceso reducido Ramal doble 180° con ventilación
Ramal simple a 45° Ramal simple a 45° c/ acceso reducido
Boca de acceso horizontal c/ salida 110 mm Boca de acceso vertical c/ salida 110 mm y
y 3 entradas de 63 mm. 4 entradas de 63 mm.
Reductor excéntrico M-H
Presentación
Prolongador Boca de acceso

5
Portamarco de tapa de 20 x 20 cm (Incluye tapón) Portamarco de tapa de 15 x 15 cm (Incluye tapón)
Kit tapa 20 x 20 cm (Portamarco,

marco c/ tapa y tapón) Sombrerete
Sombrerete Curva a 87° 30’ M-H de 110
Curva a 87° 30’ de 110 con base Codo a 87° 30’ con doble acometida
PA GINA
747
Presentación
Codo a 87° 30’ con acometida der. Codo a 87° 30’ con acometida izq.
Caño cámara (incluye tapa) Tapa caño cámara oval
Tapón Pileta de patio c/salida de 63 mm
Prolongador pileta de patio Portamarco de rejilla 12 x 12
Prolongador pileta de patio Boca de desagüe de Balcón Horizontal

Boca de desagüe para Ducha Horizontal
Presentación
Sifón pileta de patio

5
Tubo M-M Duratop® (sin cabeza) ø 125 Portamarco 125 para marco con reja de 12 x 12 cm
Boca de desagüe de Balcón Vertical Boca de desagüe para Ducha Vertical
Adaptador para válvula de inodoro Tapón macho para pileta de patio
PA GINA
749
Sigas
Packaging Material Descripción
Sigas Thermofusión®, sistema Producto de acero y polietileno con unión,

integral de conducción y por Thermofusión® que aportan máxima
distribución interna de gas protección anticorrosiva y garantizan alta
para todo tipo resistencia al aplastamiento y al punzonado.
de edificaciones.
Presentación
Caños Acero Polietileno Unión Normal
Codo a 90° Codo a 45°
Te Normal Te de Reducción Central
Cupla de Reducción Codo a 90° c/RH

Llave de paso esférica
Presentación
Transición Hembra
5
Transición Macho Tapa
Montura de Reparación Cupla Eléctrica
Buje de reducción
PA GINA
751
Tubotherm
Primer piso térmico Posibilidad de implementar Es un sistema de
con polietileno, con total libertad el diseño calefacción por piso,
con alta resistencia de circuitos, sin limitarlos a realmente integral, que
térmica, con unión lo largo del rollo. durante su larga vida útil
por termofusión. Mayor flexibilidad del tubo brindará calor parejo y la
y facilidad de trabajo. más agradable sensación
Máxima seguridad de sus de bienestar térmico en
uniones por Thermofusión® todos los ambientes de
que permitan el total la casa y protegerá la
aprovechamiento de todos salud y el confort de
los tramos de tubos. sus habitantes.
Gran economía de costos
en accesorios, tiempo
y materiales.
Sistema completo con
todas las conexiones,
colectores, herramientas
y equipos de regulación
necesarios para una
óptima instalación.
Presentación
Rollo de tubo de polietileno de alta resistencia térmica Unión normal con dos bujes
Racord SUPER PLUS para tubo PERT Servomotor
Tapa extrema Llave esférica con media unión l”

Porta accesorios terminal Sp, l´
Presentación
Termómetro Plus
5
Purgador automático de aire PLUS Termostato de ambiente 220 v
Kit de colectores SUPER PLUS. Amado y probado.

Para 2, 3, 4 y 5 circuitos Cabezal válvula manual
Cabezal válvula detentora Cabezal válvula para servomotor
Perilla para válvula manual Perilla para válvula detentora
PA GINA
753
Presentación
Válvula de 3 vías Grifo de descarga plus
Polytherm
Polytherm. Sistema en polietileno La calidad de los tubos

de media y alta densidad y conexiones y la seguri-
para el tendido de redes dad de sus sistemas de
de agua, gas y drenajes, y unión por termofusión y
diversas aplicaciones en los electrofusión responden al
sectores industrial petróleo muy alto nivel de exigen-
y minero. cia de los operadores de
redes de gas y también de
quienes desean garantizar
el transporte de agua po-
table libre de contamina-
ción y realizar tendidos de
drenaje con pleno cuidado
del medio ambiente.
Presentación
En medidas de 25 a 710 mm. y con la más amplia gama de conexiones y accesorios.

CAPITULO
CAPITULOSEIS [ SERVICIOS ]
Empresa Dirección Página Web
www.latercersa.com.ar
Servicios al Clientes
Dirección Tel.
Later Cer
Planta Industrial: Calle

Servicios
Info web: www.latercersa.com.ar
De la página podrá obtenerse la si-
guiente información:
6
12 y Ruta Prov. 61 Bajar bloques 2D y 3D de todos nues-
Parque Ind. Pilar, tros productos.
Ruta 8 km 60, Partido. Ensayos segun Normas IRAM.
de Pilar (B1629), Programa de cálculo.
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Fax: (02322) 49-6220 Asesoramiento en obra. Charlas
técnicas de capacitación.
Tel.: 4250-1020/1029
/1459/0956
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país e-mail: FV Responde: eventual problema con un producto
fvresponde@fvsa.com 0810-555-5300 de nuestra fabricación que se
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Capital Federal y Gran tía, y presta sin cargo alguno, en el
Buenos Aires. domicilio de instalación del usuario, la
Teléfono (011) 4730-5300 asistencia técnica necesaria. Esto
incluye el reemplazo o reparación de
los productos o piezas que a nuestro
criterio aparezcan como defectuosos.
Para realizar la solicitud, solo debe
presentar la factura de compra.
Centros de atención al usuario “FV

Responde”
FV S.A. Cuenta con una red en el
ámbito nacional de técnicos autoriza-
dos para realizar reparaciones dentro
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Para ello, deberá informarse en los
siguientes teléfonos:
Capital Federal y Gran Buenos Aires:
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sultar todo tipo de información a tra-
vés de la red.
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destino requerido por medio de un
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planta para optimizar los tiempos de
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pedidos y realizar el seguimiento de
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facturas en línea;
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dística acerca de las operaciones con
PA GINA
755
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res de materiales para la construcción y las industrias
del sector.
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búsqueda por:
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línea de productos. Demostraciones Prácticas en Obra
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B1754AQQ, San Justo, Buenos Aires, Seguimiento en las Obras donde se realizaron
Argentina. capacitaciones o asistencia técnica en todo el país.
También pueden realizarse capacitaciones en:
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(5411) 5167-9999 Ruta 3 km, 44.5, CP 1730,
Virrey del Pino, Pcia. de Buenos Aires.
Esta iniciativa surgió para formar profesionales de la

construcción con conocimientos sobre los nuevos
sistemas constructivos, para difundir correctamente el
uso y ventajas de los morteros preelaborados. Este
servicio gratuito de Klaukol puede ser solicitado por
cualquier empresa y profesional del rubro y sus
módulos pueden iniciarse en cualquier momento del
año, depende de la cantidad de asistentes.
ALUAR Aluar División Elaborados por medio del Centro de

Asistencia Técnica, brinda el soporte necesario para
www.aluar.com.ar mejorar el trabajo del profesional, colabora en el
Somellera 6456 diseño de sus proyectos, cuenta con una Red de
C1439GQF, Ciudad Autónoma de Distribuidores Oficiales, extendida por todo el país
Buenos Aires. que comercializa no solo la perfilería, sino también
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medio de los cuales brinda apoyo a la formación
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Buenos Aires y en la Unidad Móvil de Capacitación
que recorre todo el país.
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Dirección Tel.
Acerbrag
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Bragado:
Ruta Nacional N.° 5,
km 210 (6640), Bragado,
Servicios
Servicios especiales
Cortado y doblado
Existen servicios de cortado y doblado de
barras que se llevan a cabo con
máquinas de última generación con
6
Provincia de Buenos tecnología de punta, que permite
Aires, Argentina procesar el acero de construcción de
acuerdo con las especificaciones del
TEL/FAX: cliente, el proceso se controla totalmente
(54-11) 02342 - por microprocesadores, tanto en el corte
422074/930/422930 y dimensionado como en el doblado de
las barras.
Oficinas Centrales: Este sistema de control posibilita
Panamericana km 49,5 elaborar los distintos largos y ángulos de
Edificio Bureau Pilar 3º doblado con absoluta precisión y con
piso, Pilar Pcia. de Bs. As. controles de calidad dentro del concepto
Argentina - CD 1629 - de "calidad total", y permite la ejecución
TEL.: (54-011) 4006-7100 de armaduras con total precisión
respecto a los planos y especificaciones
de proyecto.
Otro concepto aplicado en este servicio
es el de entregas just in time en obra, de
acuerdo con las planillas de cortado y
doblado, se respetan los cronogramas de
obra del cliente, de manera que el acero
llegue a la obra en paquetes perfecta-
mente individualizados, en el momento
de su utilización, se eliminan los acopios,
las pérdidas y los robos de barras.
Para cotizar el servicio, sólo es necesario
conocer la planilla de diámetros y
cantidades, el tiempo de ejecución de la
obra de hormigón y el consumo total de
acero. Permite conocer el costo del acero
cortado y doblado conocido desde el
primer día de obra.
Es necesario prever y programar las
entregas con 15 días de anticipación,
según cronograma de hormigonado.
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- Capacitación en obras y en comer-
cios, para profesionales, técnicos y
albañiles, sobre aplicación de produc-
tos, patologías de la construcción y
nuevas tecnologías.
Para todo ello, CEFAS cuenta con un

equipo de promotores técnicos, quie-
nes recorren el país en unidades mó-
viles de asistencia equipadas, y con el
Centro de Atención al Cliente, el cual
canaliza las consultas telefó- nicas y
vía mail a los profesionales del Centro
de Asesoramiento.
Comercial Funciones
La estructura comercial y logística de
CEFAS cubre todo el territorio nacio-
nal. La estratégica ubicación de sus
plantas y depósitos garantiza una
logística de bajos costos y alto grado
de eficacia, lo cual la posiciona en
una situación ventajosa respecto de la
competencia.
Nuestro cuerpo de ventas, se encuen-

tra presente en forma directa en los
mayores centros de demanda y está
organizado geográficamente bajo la
conducción de dos gerencias zonales,
las cuales tienen un rol activo en
garantizar el mejor flujo de entregas,
tanto en la cadena de distribución
como en las empresas constructoras
viales y en las empresas industriales
que forman parte de nuestra amplia
cartera de clientes.
Export Department: PHONE:
+54 11 4229 6385 //
+5411 4229 6386
FAX: +54 11 4229 6250.
e-mail:
Dirección Tel.
Ferrum S.A. de cerámica
y metalurgia.
Centro de Información
al Cliente:
Servicios
Ayuda en línea info@ferrum.com
De la página web, pueden bajar
bloques para Autocad en 2D y 3D.
Seleccione la opción mas adecuada
para Ud.
6
exportacion@ferrum.com 0800-222-2266
De la página web www.ferrum.com:
Import Department: PHONE: España 496 (1870) Distribuidores oficiales.
+54 11 4229 6276 Avellaneda, Pedido de service.
FAX: Buenos Aires, Argentina. Atención al cliente.
+54 11 4222 3464 Tel.: (054 11) 4222-1500 Recursos Humanos.
e-mail: Fax: (054 11) 4229-6244.
importacion@ferrum.com
www.eternit.com.ar Eternit El asesoramiento que brinda la
info@eternit.com.ar Brig. Gral. Juan M. de División de Asistencia técnica
Rosas 2720, (1754) contempla las siguientes actividades:
San Justo,
Provincia de - Asesoramiento en obras.
Buenos Aires, Argentina. - Cursos de capacitación para
empleados de comercios.
Tel.: (011) 4480-6040 - Cursos de capacitación para
Fax: (011) 4480-6030 profesionales.
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Los Manuales Técnicos pueden ser

bajados de la página web en formato
PDF. Informan sobre las características
de cada producto, sus usos y su
correcta instalación.
www.durlock.com Durlock®
info@durlock.com
Tel.: (011) 4480-6090
Fax: (011) 4480-6070
Administración Central
Av. Brig. Gral. Juan
Manuel de Rosas 2720
(B1754FTT), San Justo,
Buenos Aires, Argentina.
www.masisa.com.ar Masisa Asistencia técnica:

info@masisa.com
Av. De Mayo 359 p 15, Link de contacto de la pagina web
Capital
Tel.: (011) 5550-6000
Fax: (011) 5550-6402
www.grupodema.com.ar Grupo Dema En la planta San Justo
Capacitación y Asesoramiento en
Pte. Perón 3750 instalación de las líneas de productos.
1754, San Justo, Asistencia técnica en obra.
Argentina Información de productos.
Tel.: (011) 4480-7000 Información general.
Fax: (011) 4441-1274 Información de datos de los
distribuidores de su zona al
4480-7000, o por e-mail a
ventas@grupodema.com.ar
tecnica@grupodema.com.ar
PA GINA
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© 2009, Asociación Civil Construya con los Líderes .

No se permite la reproducción parcial o total, el almacenamiento,

2. Albañilería, construcciones húmedas..................................................................................84

7. Revestimientos y pisos....................................................................................................... 144

10. Impermeabilizantes........................................................................................................... 169

3.1. Proceso de compras.....................................................................................................187

3.2. Modo de almacenamiento y manipulación..................................................................191

A. Estructuras de Hormigón Armado

3.3. Identificación y trazabilidad.........................................................................................206

C. Controles, pruebas e inspecciones......................................................................................228

4.2. ALBAÑILERÍA, CONSTRUCCIÓN HÚMEDA

D. Preparación para la construcción de mampostería con ladrillos cerámicos...................... 246

E. Proceso de construcción..................................................................................................... 248

F. Recomendaciones para muros de ladrillos y de bloques...................................................262

G. Criterios de aceptación, controles, pruebas e inspecciones...............................................263

H. Recomendaciones para evitar las patologías.....................................................................265

C. Elección del revoque............................................................................................................277

H. Revoques premezclados..................................................................................................... 295

4.2.3. Contrapisos y carpetas

4.3. CONSTRUCCIÓN EN SECO

4.3.1. Paredes con placas de yeso

D.2. Construcción de una pared doble............................................................................ 336

D.3. Construcción de una media pared..............................................................................339

4.3.2.1. Cielorrasos de placas de yeso

4.3.2.2. Cielorrasos suspendidos de madera

4.3.2.3. Cielorrasos de exteriores de placas de cemento

4.4.1.1. Instalación sanitaria y cloacal

4.4.2. Instalación de gas

4.5. CARPINTERÍAS DE ALUMINIO

4.6.1. Cubiertas con pendiente

4.6.1.1. De tejas cerámicas

4.6.1.2. Modelos de tejas de cemento

4.6.1.3. De Chapas Onduladas de Fibrocemento

B. Distancia entre apoyos....................................................................................................... 478

4.6.2. Cubiertas planas de ladrillos de techo

4.7. REVESTIMIENTOS Y PISOS

4.7.1. Revestimientos y pisos Cerámicos

E. Colocación de grandes piezas, como baldosas calcáreas y graníticas.............................. 509

4.7.2. Pisos tableros de madera

4.7.3. Revestimientos decorativos

4.7.3.1. Revestimientos de placas de madera

4.7.3.2. Revestimientos de placas de yeso

4.8. ARTEFACTOS SANITARIOS Y GRIFERÍA

4.8.1. Artefactos sanitarios

C. Instalación y mantenimiento de los juegos de grifería.......................................................554

A. Características de las pinturas.............................................................................................640

4.11.1. Tratamiento de superficies

4.11.2. Pinturas para interiores

4.11.3. Pinturas para exteriores

4.11.5. Pinturas especiales

[Especificaciones Técnicas] . Pág 673

Later Cer........................................... 674 Ferrum............................................... 721

[Servicios] . Pág 754

B. Los objetivos. ¿Qué queremos lograr?

C. Misión, visión, valores y principios

D. Decálogo de compromiso Construya

F. Las empresas Construya

Later Cer Fv Loma Negra Cerro Negro Parex Klaukol Aluar

Acer Brag Plavicon Cefas Ferrum Eternit Masisa Grupo Dema