Libro Conservacion

Colección
Tecnología de alimentos
Procesos de
conservación de
alimentos
N
CIÓ
I
ED
NDA
GU
SE
A. Casp y J. Abril
MP
PROCESOS
DE CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
PROCESOS
DE CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
ANA CASP VANACLOCHA

Catedrática de Tecnología de Alimentos
Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra
JOSÉ ABRIL REQUENA

Profesor Titular Escuela Universitaria de Tecnología de Alimentos
Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra
Segunda edición
Corregida
Coedición
A. Madrid Vicente, Ediciones

Ediciones Mundi-Prensa
2003
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© 2003, Ana Casp Vanaclocha

José Abril Requena
© 2003, Ediciones Mundi-Prensa
Depósito Legal: M. 42.281-2003
ISBN: 84-7114- (AMV)
ISBN: 84-8476-169-X (Mundi-Prensa)
1.a edición 1999

2.a edición 2003
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Índice
PANORAMA HISTÓRICO DE LA CONSERVACIÓN DE ALI-

MENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1. ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN DE ALIMEN-
TOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2. NICOLAS APPERT Y LOS ORÍGENES DE UNA INDUSTRIA . . . . . . 22
3. DETERIORO MICROBIANO DE LOS ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . 25
4. ORÍGENES Y DESARROLLO DEL FRÍO INDUSTRIAL . . . . . . . . . . . 28
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
PARTE I
BASES DE LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS
Capítulo I. ALTERACIÓN DE LOS ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . 35

1. INTRODUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ALTERACIÓN DE LOS ALI-
MENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.1. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2. Humedad y sequedad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3. Aire y oxígeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.4. Luz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.5. Acción combinada de diferentes factores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3. PRINCIPALES CAUSAS DE LA ALTERACIÓN DE LOS ALIMEN-
TOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.1. Causas químicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
8 Índice
3.1.1. Pardeamiento no enzimático (Reacción de Maillard) . . . . . . . . . 41
3.1.2. Enranciamiento de los lípidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2. Causas biológicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2.1. Enzimas naturales de los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.2. Microorganismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.2.1. Efectos del metabolismo de los microorganismos en los
alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2.2.2. Origen de los microorganismos en los alimentos . . . . . 48
3.2.2.3. Principales grupos de microorganismos causantes de al-
teraciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2.2.3.1. Bacterias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.2.2.3.2. Mohos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.2.2.3.3. Levaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4. CINÉTICA DEL DETERIORO DE LOS ALIMENTOS Y PREDICCIÓN
DE LA VIDA ÚTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.1. Reacción de orden cero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.2. Reacción de primer orden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.3. Efecto de la temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.4. Determinación de los parámetros cinéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5. APLICACIÓN DE LA CINÉTICA DEL DETERIORO DE LOS ALI-
MENTOS EN LA PREDICCIÓN Y CONTROL DE LA VIDA ÚTIL . . 69
Capítulo II. MÉTODOS INDUSTRIALES DE CONSERVACIÓN DE

ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1. FUNDAMENTOS DE LA CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . 73
2. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO MICROBIANO 76
2.1. Incidencia del pH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
2.2. Necesidades de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.3. Potencial de óxido-reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4. Sustancias inhibidoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.5. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN LA CONSERVACIÓN DE ALI-
MENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
3.1. Procedimientos basados en la disminución del pH . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.2. Procedimientos basados en la reducción del agua disponible . . . . . . 86
3.3. Procedimientos basados en la variación del potencial de óxido-
reducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
3.4. Procedimientos basados en la utilización de sustancias inhibidoras 86
3.5. Procedimientos basados en la utilización de calor o frío . . . . . . . . . 87
3.6. Procedimientos basados en la aplicación de varios principios . . . . 87
4. MÉTODOS INDUSTRIALES DE CONSERVACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . 87
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Índice 9
PARTE II
MÉTODOS BIOLÓGICOS DE CONSERVACIÓN
Capítulo III. CONSERVACIÓN POR FERMENTACIÓN . . . . . . . . 93

1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2. MICROORGANISMOS DE IMPORTANCIA INDUSTRIAL PARA LA
CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.1. Levaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.2. Bacterias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.2.1. Bacterias lácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.2.2. Bacterias acéticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
2.3. Mohos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
3. EL PROCESO DE FERMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4. TIPOS DE FERMENTACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.1. Glicolísis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.2. Fermentación alcohólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.3. Fermentación láctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
4.3.1. Fermentación homoláctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.3.2. Fermentación heteroláctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.4. Otras fermentaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.4.1. Fermentación acética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.4.2. Fermentación maloláctica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.4.3. Fermentación maloalcohólica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4.4. Fermentación propiónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
4.4.5. Fermentación butírica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.4.6. Fermentación 2,3-butilenglicol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.4.7. Fermentación ácido-mixta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
4.5. Productos derivados del ácido pirúvico producido en la glicolísis . . . 116
5. APLICACIONES DE LOS PROCESOS FERMENTATIVOS A LA IN-
DUSTRIA AGROALIMENTARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.1. Productos derivados de la fermentación alcohólica . . . . . . . . . . . . . . 119
5.2. Productos derivados de la fermentación láctica . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
PARTE III
CONSERVACIÓN POR CALOR
Capítulo IV. FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TÉR-

MICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
2. CINÉTICA DE LA DESTRUCCIÓN DE LOS MICROORGANISMOS 128
10 Índice
2.1. Efecto del tiempo de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
2.2. Efecto de la temperatura de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
2.3. Modelos más complejos de destrucción térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
3. ACCIÓN DEL CALOR SOBRE LOS CONSTITUYENTES DE LOS ALI-
MENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.1. Acción sobre el agua de constitución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.2. Acción sobre los lípidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
3.3. Acción sobre los glúcidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3.4. Acción sobre las proteínas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
3.5. Acción sobre las vitaminas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.6. Estudio en conjunto: efecto de la cocción sobre las propiedades organo-
lépticas de los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.6.1. Productos de origen animal: carnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
3.6.2. Productos de origen vegetal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
3.7. Cinética de los cambios en los constituyentes de los alimentos . . . . . 139
4. CUANTIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS . . . . . . . 142
5. CINÉTICA DE LA PENETRACIÓN DE CALOR EN LOS PRODUC-
TOS ENVASADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6. CÁLCULO DEL VALOR ESTERILIZADOR DE UN TRATAMIENTO 150
7. PREDICCIÓN DEL VALOR ESTERILIZADOR DE UN TRATAMIENTO 152
7.1. Simulación de la curva de penetración de calor para un producto que
se caliente por convección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
7.2. Simulación de la curva de penetración de calor para un producto que
se caliente por conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
7.3. Simulación de la curva de penetración de calor para productos sóli-
dos envasados en líquido de cobertura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
8. OPTIMIZACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO . . . . . . . . . . . . . . . 158
8.1. Determinación del tratamiento térmico capaz de conseguir la esta-
bilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
8.2. Elección de las condiciones de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Capítulo V. PASTEURIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
2. ELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE PASTEURIZACIÓN . . . . . . 164
3. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN DE LÍQUIDOS
SIN ENVASAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3.1. Generalidades sobre cambiadores de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3.1.1. Circulación de los fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3.1.1.1. Flujo en contracorriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3.1.1.2. Flujo en paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
3.1.2. Transmisión de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
3.2. Cambiadores de calor tubulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Índice 11
3.2.1. Cambiadores de tubos coaxiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
3.2.2. Cambiadores de superficie rascada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3.2.3. Cambiadores multitubulares de envolvente . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.3. Cambiadores de calor de placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
3.3.1. Tipos de placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
3.3.2. Circulación de fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.3.3. Placas de conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.4. Equipos completos para la pasteurización en continuo de líquidos sin
envasar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
4. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN DE PRODUC-
TOS ENVASADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.1. Pasteurizadores por inmersión en baño de agua . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4.2. Pasteurizadores por lluvia de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
Capítulo VI. ESCALDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
2. PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS SISTEMAS DE ESCAL-
DADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
3. EQUIPOS EMPLEADOS EN EL ESCALDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
3.1. Escaldadores por vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
3.1.1. Escaldadores por vapor con cortinas de agua . . . . . . . . . . . . . . . . 188
3.1.2. Escaldador por vapor con cierres hidráulicos . . . . . . . . . . . . . . . . 188
3.1.3. Escaldador en lecho fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
3.2. Escaldadores por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
Capítulo VII. ESTERILIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
2. ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS . . . . . . . . . . . . . . . 196
2.1. Sistemas de esterilización por cargas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
2.1.1. Calentamiento por vapor de agua saturado . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
2.1.2. Calentamiento por mezcla de vapor de agua-aire . . . . . . . . . . . . . 199
2.1.3. Calentamiento por agua sobrecalentada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
2.1.3.1. Calefacción por inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
2.1.3.2. Calefacción por lluvia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
2.1.4. Alimentación automatizada de los autoclaves . . . . . . . . . . . . . . . 211
2.2. Sistemas continuos de esterilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
2.2.1. Esterilizadores hidrostáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
2.2.2. Esterilizadores neumohidrostáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
2.2.3. Esterilizadores continuos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.2.4. Esterilizadores por llama directa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
3. ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS SIN ENVASAR . . . . . . . . . . . . . . 228
3.1. Sistemas directos de esterilización UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
3.1.1. Proceso por inyección de vapor en el producto . . . . . . . . . . . . . . 229
12 Índice
3.1.2. Proceso por inyección del producto en vapor . . . . . . . . . . . . . . . . 230
3.2. Sistemas indirectos de esterilización UHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
Capítulo VIII. COCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

1. OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
2. SISTEMAS DE COCCIÓN POR CARGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
2.1. Hornos de cocción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
2.2. Marmitas de cocción abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
3. SISTEMAS CONTINUOS DE COCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.1. Por inmersión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.2. Por extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.2.1. Fundamentos de la cocción-extrusión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.2.2. Los extrusores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
PARTE IV
CONSERVACIÓN A TEMPERATURAS BAJAS
Capítulo IX. UTILIZACIÓN DE BAJAS TEMPERATURAS EN LA

CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . 245
1. APLICACIÓN DEL FRÍO A LA CONSERVACIÓN DE PRODUCTOS
PERECEDEROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
2. PRODUCCIÓN DE FRÍO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.1. Sistemas mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.1.1. Principio de funcionamiento de la máquina frigorífica de compre-
sión de un vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.1.2. Producción de temperaturas bajas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
2.2. Sistemas criogénicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Capítulo X. REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

1. OBJETIVOS DE LA REFRIGERACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . 259
1.1. Frutas y hortalizas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
1.1.1. Respiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
1.1.2. Transpiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
1.1.3. Producción de etileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
1.1.4. Desarrollo de microorganismos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
1.2. Carnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
1.2.1. Modificaciones físicas durante la refrigeración . . . . . . . . . . . . . . 264
1.2.2. Modificaciones durante la refrigeración debidas a microorganismos 265
2. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
2.1. Enfriamiento por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Índice 13
2.1.1. Enfriamiento en cámara frigorífica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
2.1.2. Enfriamiento por presión de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
2.1.3. Túneles de enfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2.1.4. Enfriamiento del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2.2. Enfriamiento por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2.2.1. Enfriamiento del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
2.2.2. Ventajas del enfriamiento por agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
2.3. Enfriamiento por vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
2.3.1. Equipos para el enfriamiento por vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
2.3.2. Ventajas del enfriamiento por vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
3. CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
3.1. Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
3.2. Humedad relativa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
3.3. Circulación del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
3.4. Incompatibilidad entre los productos almacenados . . . . . . . . . . . . . . 285
3.5. Sistema de estiba y densidad de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . 286
3.6. Renovaciones de aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
Capítulo XI. CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

1. EL PROCESO DE CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
1.1. Subenfriamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
1.2. Nucleación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
1.3. Crecimiento de los cristales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
1.4. Recristalización durante el almacenamiento del congelado . . . . . . . . 292
1.5. El estado vítreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
2. EFECTOS DE LA CONGELACIÓN SOBRE LOS ALIMENTOS . . . . . 295
2.1. Modificación de la estructura por efecto de la congelación . . . . . . . . 295
2.1.1. Daños mecánicos provocados por el incremento de volumen del
agua al congelarse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
2.1.2. Daños mecánicos provocados por la migración del agua . . . . . . . 296
2.2. Daños causados por los cambios en la disposición de los solutos . . . 296
2.3. Influencia de la congelación sobre la flora de los alimentos . . . . . . . 296
3. PREDICCIÓN DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . 298
4. MODIFICACIONES DE LA CALIDAD DEL PRODUCTO DURANTE
SU ALMACENAMIENTO EN CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
4.1. Alteraciones de la calidad debidas a fenómenos físicos . . . . . . . . . . . 303
4.2. Alteraciones de la calidad debidas a fenómenos químicos . . . . . . . . . 303
4.3. Efecto combinado del tiempo y de la temperatura durante el alma-
cenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
4.4. Factores PPP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
4.4.1. Factor producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
4.4.2. Factor proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
4.4.3. Factor embalaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
5. EQUIPOS PARA LA CONGELACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . . . 308
14 Índice
5.1. Congeladores por contacto directo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
5.1.1. Congeladores de placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
5.1.2. Congeladores de bandas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
5.1.3. Congeladores de tambor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
5.2. Congeladores por aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
5.2.1. Túneles de congelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
5.2.2. Congeladores de banda transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
5.2.3. Congeladores de lecho fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
5.3. Congeladores criogénicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
PARTE V
PROCESOS DE CONSERVACIÓN BASADOS EN LA
REDUCCIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA
Capítulo XII. SECADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
2. FUNDAMENTOS DE LA ELIMINACIÓN DE AGUA . . . . . . . . . . . . . . 326
2.1. Actividad de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
2.2. Mecanismos de la eliminación de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
2.2.1. Eliminación de agua por vía mecánica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
2.2.2. Eliminación de agua por vía térmica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
3. PROCESO BÁSICO DE SECADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 332
4. PERÍODOS DE SECADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
5. PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA EL SECADO . . . . . . . . 338
6. ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO DESHIDRA-
TADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
7. MODIFICACIONES PRODUCIDAS EN EL PRODUCTO CON LA DES-
HIDRATACIÓN Y ALMACENAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
7.1. Alteraciones de naturaleza química . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
7.1.1. Reacciones de oxidación de los lípidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
7.1.2. Pardeamiento enzimático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 342
7.1.3. Reacciones de Maillard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
7.1.4. Otras alteraciones de los constituyentes de los productos . . . . . . 343
7.2. Alteraciones de naturaleza física . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
7.2.1. Cambios de estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
7.2.2. Otras alteraciones de naturaleza física . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
8. SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
8.1. Secado al sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
8.2. Secado solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
8.2.1. Secaderos solares naturales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Índice 15
8.2.1.1. Secaderos solares directos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
8.2.1.2. Secaderos solares indirectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
8.2.2. Secaderos solares semiartificiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
8.2.3. Secaderos solares asistidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
8.3. Secado por gases calientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
8.3.1. Secaderos de horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
8.3.2. Secaderos de bandejas o de armario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
8.3.3. Secaderos de túnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
8.3.4. Secaderos de cinta transportadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
8.3.5. Secaderos rotatorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
8.3.6. Secaderos de lecho fluidizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
8.3.7. Secaderos por arrastre neumático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
8.3.8. Secaderos por atomización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
8.4. Secaderos por conducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
8.4.1. Secaderos de bandejas a vacío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
8.4.2. Secaderos de tornillo sinfín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
8.4.3. Secaderos de rodillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
8.5. Otros métodos de secado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.5.1. Secaderos Foam Mat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.5.2. Secado por explosión (Explosion puffing) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.5.3. Secado por microondas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
8.5.4. Deshidratación osmótica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
8.6. Liofilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
8.6.1. Fundamentos de la liofilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
8.6.2. Ciclo de liofilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
8.6.2.1. Acondicionamiento de la materia prima . . . . . . . . . . . . 391
8.6.2.2. Congelación del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
8.6.2.3. Sublimación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 392
8.6.2.4. Desorción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
8.6.2.5. Almacenamiento después del secado . . . . . . . . . . . . . . 396
8.6.2.6. Rehidratación y uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
8.6.3. Transferencia de calor y transferencia de masa . . . . . . . . . . . . . . 396
8.6.4. Equipos de liofilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 398
Capítulo XIII. CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401

1. TÉCNICAS DE CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
2. EVAPORACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
2.1. Principios generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
2.1.1. Vaporización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
2.1.2. Características del líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
2.1.3. Coeficientes de transmisión de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
2.1.3.1. Coeficiente global de transmisión de calor . . . . . . . . . . 407
2.1.3.2. Aumento del punto de ebullición . . . . . . . . . . . . . . . . . 408
2.1.3.3. Efecto de las incrustaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
2.2. Características de un evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
2.2.1. Componentes de un evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
16 Índice
2.2.1.1. Intercambiador de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
2.2.1.2. Mecanismo de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
2.2.1.3. Separador vapor-líquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
2.2.1.4. Condensador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
2.2.1.5. Producción de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
2.2.1.6. Precalentadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
2.2.2. Configuraciones de un evaporador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
2.2.2.1. Evaporador de simple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
2.2.2.2. Evaporador de múltiple efecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
2.2.3. Conservación de la energía y recompresión de vapor . . . . . . . . . 417
2.2.3.1. Recompresión térmica del vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
2.2.3.2. Recompresión mecánica del vapor . . . . . . . . . . . . . . . . 419
2.3. Tipos de evaporadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
2.3.1. Evaporadores de tubos verticales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
2.3.1.1. Evaporadores de tubos verticales cortos . . . . . . . . . . . . 421
2.3.1.2. Evaporadores de tubos verticales largos . . . . . . . . . . . . 425
2.3.1.2.1. Evaporadores de película ascendente . . . . . 425
2.3.1.2.2. Evaporadores de película descendente . . . . 427
2.3.1.2.3. Evaporadores de película mixta . . . . . . . . . . 430
2.3.2. Evaporadores de superficies calefactoras móviles . . . . . . . . . . . . 431
2.3.2.1. Evaporadores de serpentín rotativo . . . . . . . . . . . . . . . . 431
2.3.2.2. Evaporadores centrífugos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 432
2.3.3. Evaporadores de superficies calefactoras fijas . . . . . . . . . . . . . . . 433
2.3.3.1. Evaporadores de placas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
2.3.3.2. Evaporadores de conos invertidos . . . . . . . . . . . . . . . . . 436
2.3.3.3. Evaporadores de camisa de vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . 437
3. CONCENTRACIÓN POR CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
3.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
3.2. Principios generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
3.2.1. Depresión del punto de congelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 442
3.2.2. Pretratamiento de los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
3.2.3. Viscosidad del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 443
3.2.4. Velocidad de cristalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
3.3. Tipos de concentradores por congelación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
3.3.1. Unidad de cristalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 444
3.3.1.1. Congeladores de contacto directo . . . . . . . . . . . . . . . . . 445
3.3.1.2. Congeladores de contacto indirecto . . . . . . . . . . . . . . . . 445
3.3.2. Mecanismo de separación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 446
4. SEPARACIÓN POR MEMBRANAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
4.1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
4.2. Aplicaciones en la industria alimentaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 447
4.3. Principios de la separación por membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
4.3.1. Terminología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
4.3.2. Técnicas utilizadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 449
4.4. Proceso de separación por membranas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
4.4.1. Ósmosis inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 452
Índice 17
4.4.1.1. Polarización de concentración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456
4.4.1.2. Flujo en ósmosis inversa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
4.4.2. Ultrafiltración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 458
4.4.2.1. Flujo en ultrafiltración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
4.5. Sistemas de membrana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
4.5.1. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
4.5.2. Módulos o cartuchos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
4.5.2.1. Diseño de placas y bastidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
4.5.2.2. Diseño tubular: a base de polímeros . . . . . . . . . . . . . . . 463
4.5.2.3. Diseño enrollado en espiral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463
4.5.2.4. Diseño de fibra hueca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 464
4.6. Calidad de los alimentos en las separaciones por membrana . . . . . . 465
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
PARTE VI
PROCESOS NO TÉRMICOS DE CONSERVACIÓN
Capítulo XIV. TECNOLOGÍAS EMERGENTES EN LA CONSER-

VACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 471
2. ALTAS PRESIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
2.1. Descripción del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472
2.2. Efectos biológicos de las altas presiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473
2.3. Presurización de los alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
2.3.1. Zumos de frutas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
2.3.2. Confituras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
2.3.3. Leche y productos lácteos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
2.3.4. Huevos y ovoproductos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 476
2.3.5. Otras posibles aplicaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
3. CAMPOS ELÉCTRICOS PULSANTES DE ALTA INTENSIDAD . . . . 477
3.1. Sistema de procesado por campos eléctricos pulsantes de alta inten-
sidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
3.2. Efectos biológicos de los campos eléctricos pulsantes . . . . . . . . . . . . . 478
4. CAMPOS MAGNÉTICOS OSCILANTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480
5. PULSOS LUMINOSOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
5.1. Descripción del proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
5.2. Aplicación de los pulsos luminosos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 482
6. IRRADIACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 484
7. PRODUCTOS QUÍMICOS Y BIOQUÍMICOS UTILIZADOS EN CON-
SERVACIÓN DE ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
18 Índice
7.1. Sustancias antimicrobianas presentes naturalmente o formadas en el
alimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 486
7.2. Productos químicos con propiedades antimicrobianas . . . . . . . . . . . 488
7.2.1. Ácidos orgánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 488
7.2.2. Anhídrido sulfuroso y sulfitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
7.2.3. Nitritos y nitratos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 489
7.3. Productos químicos con propiedades multifuncionales . . . . . . . . . . . 490
7.3.1. Especias y aceites esenciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.3.2. Antioxidantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
7.4. Bacteriocinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
8. MÉTODOS COMBINADOS DE CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS . 491
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 494
Panorama histórico de la conservación
de alimentos
1. ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN

DE ALIMENTOS
Todos nuestros alimentos derivan de las plantas o de los animales, son por
lo tanto de origen biológico y es, precisamente, esta naturaleza biológica la
causa del desarrollo de una serie de transformaciones que no solo modifican sus
características originales, sino que llegan a producir su deterioro. En estas trans-
formaciones se incluyen reacciones químicas y bioquímicas, pero además, los
alimentos que el hombre utiliza, son también adecuados para muchos de los
microorganismos que abundan en el suelo, en el agua y en el aire, por lo tanto
en el deterioro de los alimentos intervienen también procesos microbianos.
La conservación comercial de alimentos no se estableció hasta principios
del siglo XIX, después de una serie de descubrimientos que permitieron sentar
las bases científicas y técnicas para dicha conservación, sin embargo, a pesar
del completo desconocimiento que se tenía en la antigüedad de las causas de
degradación de los alimentos, nuestros antepasados desarrollaron muchos
métodos de conservación más o menos efectivos, que se emplearon durante
cientos de años.
Las técnicas primitivas de conservación se desarrollaron a partir de la expe-
riencia y de la necesidad, el hombre utilizó, según el hábitat en que vivía, dife-
rentes formas de conservación de sus alimentos. En climas fríos, el invierno era
tiempo de escasez, después de la cosecha del verano y otoño anteriores se dis-
ponía de pocos alimentos frescos hasta la primavera siguiente. Además, con
esta falta de alimentos frescos durante el invierno, no sólo era difícil para el
hombre alimentarse a sí mismo, sino que también era imposible mantener el
ganado, en consecuencia, una parte importante del mismo era sacrificada antes
de la llegada del invierno, para comer frescos los cortes más apetecibles y el
resto se conservaba en las mejores condiciones posibles para los meses de
carestía siguientes. Los métodos más comunes de conservación fueron secado,
20 Procesos de conservación de alimentos
ahumado, salado, encurtido y, cuando las temperaturas eran suficientemente

bajas, congelación. Con frecuencia, varios de estos métodos se utilizaban com-
binados, muchas veces inconscientemente, para obtener un producto que se
mantuviera mejor que el conservado por un único método. Por ejemplo, la carne
y el pescado se conservaban por una combinación de deshidratación y ahu-
mado, y en el caso del pescado por encurtido también, la variación de las pro-
porciones de ahumado, encurtido y secado producían una gran variedad de pro-
ductos diferentes. Algunos descendientes de estos productos sobreviven
todavía. Los alimentos tradicionalmente conservados en las áreas del Norte eran
carnes y pescados secados, salazonados y ahumados, frutas y hortalizas seca-
das, encurtidas o fermentadas y conservadas como confituras y mermeladas.
En los climas tropicales no surgían las necesidades de conservación de ali-
mentos durante el invierno, pero aquí el problema era precisamente el contra-
rio: se disponía de alimentos frescos todo el año que se deterioraban rápida-
mente con el calor, con frecuencia antes de que pudieran ser consumidos. En
los climas cálidos, la forma más conveniente de conservar los alimentos era
favorecer el desarrollo de bacterias u otros microorganismos inofensivos que
excluyeran a aquellos que pudieran ser la causa de que el alimento se convir-
tiera en perjudicial o incomestible. Este proceso se conoce hoy como fermenta-
ción y el ejemplo más conocido era indudablemente la producción de alcohol a
partir de azúcar por las levaduras. Existían, sin embargo, muchos otros proce-
sos de fermentación utilizados para la conservación de alimentos. En los cli-
mas templados, la leche se hacía incomestible muy rápidamente, por esta razón
se utilizaron distintas fermentaciones para su conservación, el queso y el yogur
son los resultados de este proceso. La col ácida (col fermentada) y las aceitu-
nas verdes son también ejemplos de un proceso de fermentación, en el cual las
bacterias producen una concentración tan alta de ácido en el alimento (fermen-
tación láctica) que impide el desarrollo de otros microorganismos. El encurtido
de alimentos en vinagre tiene un efecto similar a la fermentación, en lugar de
esperar la formación de ácido por acción microbiana, se añade dicho ácido al
alimento fresco. Normalmente se aplicó a hortalizas, pero también fue tradi-
cional en algunas zonas la conservación por este sistema de carnes y pescados.
Los productos típicos conservados en las zonas cálidas eran leches fermenta-
das, quesos, carnes, pescados y frutas secados al aire.
La leche, un elemento importante en la dieta, se deteriora rápidamente en cli-
mas cálidos, como se ha dicho, por lo tanto el hombre en su interés de conser-
varla propició la aparición de diferentes productos lácteos, además del yogur o
los quesos, ya citados, también la mantequilla que alcanzó gran importancia hace
ya cientos de años, o utilizó, a menudo de forma inconsciente, como método de
conservación la producción de antibióticos en los alimentos por mohos, por
ejemplo el moho Penicillium en la producción de quesos azules, como el Roque-
fort, que produce un antibiótico que inhibe el desarrollo de algunas bacterias.
Este tipo de moho aparece también en el jamón y en algunos embutidos.
Panorama histórico de la conservación de alimentos 21
La conservación de alimentos a gran escala más antigua que se conoce se

practicó en el antiguo Egipto, dónde se utilizó para la provisión de cantidades
suficientes de grano seco como seguro para el fallo de las avenidas del Nilo. Se
almacenaban grandes cantidades de grano en silos cerrados, donde permanecían
varios años sin excesivo deterioro, aunque la práctica normal era utilizar cada año
el grano que más tiempo llevaba almacenado que era reemplazado por el fresco.
Los Romanos también fueron capaces de conservar numerosos alimentos.
Entre los hechos más interesantes de la época de Pompeyo se pueden citar las
confituras de frutas conservadas en miel, la miel proporcionaba una concentra-
ción de azúcar suficientemente alta para inhibir el crecimiento de los microor-
ganismos que normalmente atacan a las frutas. El vino también fue un hecho
normal en el comercio y en la dieta de Roma, así como varios tipos de salsas
fermentadas y embotelladas.
Los métodos tradicionales de conservación de alimentos se desarrollaron
por prueba y error y conducían a productos de características variables y de
inconsistente vida útil. Aunque estos métodos fueron refinándose con el paso
del tiempo, muchos de ellos no producían un alimento adecuadamente conser-
vado que fuese además nutritivo y apetitoso. Ninguno fue capaz de conservar
todos los alimentos y en general estaban muy limitados a productos específi-
cos. Fue hacia finales del siglo XVIII cuando la industrialización y los largos
viajes por mar produjeron la necesidad de conseguir que los métodos de con-
servación de alimentos fueran aplicables a productos muy diferentes.
En la historia de la conservación de alimentos hay un punto de inflexión
alrededor del año 1860. Antes de esa fecha, los alimentos conservados eran
caros, usados por los ricos y por las expediciones navales, producidos en áreas
urbanas y en consecuencia no contribuían en la alimentación de los pobres. Es
a partir de 1860, cuando los alimentos conservados comienzan a producirse
donde la materia prima era barata y abundante, por ejemplo en Australia y
América del Sur, desde donde se exportaban a Europa. La introducción de las
técnicas de producción en masa a partir de 1860 tiene como consecuencia una
reducción rápida de los costes de los alimentos conservados. Casi al mismo
tiempo, comienzan a conocerse las causas del deterioro microbiano de los ali-
mentos y los procesos empíricos de la tecnología de alimentos empiezan a apo-
yarse en bases científicas.
Aunque el incremento de las poblaciones urbanas creó la necesidad real de
mejorar los alimentos conservados, fue la demanda de los marineros la que
produjo las actuales mejoras. En los largos viajes del descubrimiento del
Ártico y de las antípodas a Europa, dónde habían pocas oportunidades de
encontrar alimentos frescos, muchas expediciones fracasaron por los proble-
mas siempre presentes de malnutrición en el mar y como consecuencia de los
efectos sobre la salud de una dieta de carne salada y galletas, sin frutas y horta-
lizas frescas. Puesto que las exploraciones fueron importantes para el prestigio
de las principales naciones europeas a principios del siglo XIX, tanto los
gobiernos como los patrocinadores comerciales de dichas expediciones, tuvie-

ron más interés en mejorar la dieta naval que la dieta de los pobres en tierra.
De todas las manifestaciones de malnutrición en los viajes marítimos, el escor-
buto fue la más temida, por lo tanto es natural que fuese la primera enfermedad
nutricional científicamente investigada. A lo largo del siglo XIX encontramos
que muchos de los alimentos conservados que fueron mejorados, lo fueron por
sus propiedades antiescorbúticas.
2. NICOLÁS APPERT Y LOS ORÍGENES DE UNA

INDUSTRIA
Aunque el embotellado de frutas fue practicado a escala doméstica desde
principios del siglo XVII, el proceso comercial de la conservación de alimentos
por esterilización, aplicado a otros productos además de las frutas, fue desarro-
llado por Nicolás Appert, un pastelero de Massy cerca de París, a principios del
siglo XIX. Después de trabajar como aprendiz, Appert se estableció en la Rue
des Lombards en París alrededor del año 1780 y prosperó allí hasta 1795,
durante este tiempo comenzó las experiencias que cambiaron completamente el
procesado de alimentos. Posiblemente, sus ideas tuvieron origen en las recetas
publicadas para el embotellado casero de frutas, adaptándolas a la conservación
de otros alimentos (carnes, hortalizas, sopas, leche, etc.). Esta adaptación real-
mente no fue fácil, puesto que los microorganismos de importancia en las frutas
envasadas se destruyen mucho más rápidamente que en los otros productos.
Desde luego, Appert no tenía conocimientos de bacteriología, pero con
cuidadosos y extensos experimentos sentó él sólo las bases para el comienzo
de una industria. A partir de observaciones completamente empíricas, llegó a
conclusiones correctas sobre el tiempo de calentamiento necesario para conse-
guir el efecto de conservación y, sorprendentemente, fue muy insistente en la
necesidad de extremar las condiciones higiénicas, que entonces estaban lejos
de ser consideradas como criterio universal en la manipulación de alimentos.
Nicolás Appert publicó en 1810 un libro titulado “LÁrt de Conserver pen-
dant plusieurs années, toutes les substances animales et végétales” (figura 1),
que rápidamente tuvo un éxito internacional, la edición alemana se publicó el
mismo año que la francesa, el año siguiente las ediciones inglesa y sueca y en
1812 la americana y la segunda edición inglesa. Se ha dicho que Appert reci-
bió un premio de 12.000 francos por su descubrimiento, pero en realidad fue el
pago por la publicación de su método, como era la práctica común del
Gobierno Francés en esa época.
Muchas mejoras de este proceso de conservación, incluyendo la introduc-
ción de los botes metálicos, fueron trabajo de otros, pero fue Appert quien
demostró que se pueden producir alimentos conservados, seguros y de calidad
aceptable, calentándolos en recipientes cerrados.
Figura 1.–Primera página de la primera edición del libro de Appert.

Desde el principio, los alimentos envasados estuvieron a disposición del

público en general, pero el muy alto coste de producción hizo que durante
muchos años se destinaran sólo a los ricos. No fue hasta la última mitad del siglo
XIX cuando se utilizaron domésticamente en cantidades significativas. Los
principales consumidores de los alimentos envasados fueron las expediciones
navales y, junto con otras mejoras en la dieta especialmente el uso de antiescor-
búticos, desempeñaron un importante papel en el éxito de dichas expediciones.
En 1810, Gay-Lussac examinó los gases contenidos en los botes produci-
dos por el método de Appert y encontró pequeñas cantidades de oxígeno.
Louis Gay-Lussac, era uno de los miembros más influyentes de la “Société
dÉncouragement pour lÍndustrie Nationale”, llegando a ser el miembro
dominante del “Comité de la Sociedad de Conservación de Alimentos”. En
1809, a la edad de 31 años era ya profesor en la Alta Escuela Politécnica de
París, donde realizó experiencias sobre la combustión de hidrógeno en oxí-
geno, cuya resultante fue la promulgación de la Ley que lleva su nombre. Era
pues un estudioso preeminente de los gases, implicado en la conservación de
alimentos. Las observaciones citadas antes le llevaron a proponer una teoría
algo nebulosa y errónea para explicar la efectividad del método de Appert.
Aunque el oxígeno desempeña un pequeño papel en el deterioro de algunos
alimentos, su acción es normalmente de poca importancia comparada con la de
los microorganismos, que son destruidos por calentamiento de botes o botellas.
Gay-Lussac no conocía nada de bacterias, pero ciertamente hoy se elimina
cualquier traza de aire de los botes antes de procesarlos, esta eliminación del
aire previene entre otras cosas las presiones excesivas durante el procesado,
que pueden distorsionar o incluso romper los envases, pero sólo representa una
pequeña parte en la actual conservación.
El año 1850 marcó el final de la primera fase de desarrollo de la industria
de conservación y el principio de un periodo de expansión, de producción en
masa y de conocimiento de los principios científicos de los métodos utilizados.
En la segunda mitad del siglo XIX se introdujeron muchas mejoras en el
campo de los productos envasados y muchos de los alimentos envasados en
botes metálicos o en botellas que conocemos hoy se producían ya entonces y,
generalmente, con buena calidad.
La primera mejora importante en el proceso de embotado fue patentada en
1840, cuando John Wertheimer comprobó que incrementando la temperatura
de calentamiento de los alimentos envasados, se reducía considerablemente el
tiempo de tratamiento y se conseguía una mejora notable de la calidad. En
1841 Stephan Goldner y John Wertheimer presentaron dos patentes para el
calentamiento de los botes con alimentos en baños con soluciones salinas,
cuyo punto de ebullición se situaba a temperaturas superiores a 100ºC, su prin-
cipio era simple, cuando se añade sal al agua, el punto de ebullición de la solu-
ción es más alto que el del agua sola y depende de la concentración de la sal.
Los baños de cloruro cálcico se consideraron rápidamente como el método
estándar de calentamiento de los botes, debido a que permitían una considera-

ble reducción de los tiempos de calentamiento, pasando de 4-5 horas a 1 hora.
Es sorprendente que Goldner y Wertheimer decidieran utilizar temperatu-
ras del orden de 132 a 150ºC, puesto que los riesgos de explosión de los botes
a estas temperaturas eran considerables. El calentamiento de los botes a tempe-
raturas tan altas en baños de cloruro cálcico, produce en su interior altas pre-
siones que pueden llegar a deformar los envases y hasta hacer saltar los cierres.
La solución que se dio a este problema, fue calentar los botes en un recinto
cerrado que contuviera vapor a presión, un autoclave, de esta forma la presión
desarrollada en el interior del bote se contrarresta con la del vapor del interior
del recinto y el riesgo de explosión se reduce. La primera patente de un auto-
clave específico para calentar botes de alimentos se debe a un sucesor de
Appert, Raymond Chevallier-Appert.
En la segunda mitad del siglo XIX se introdujeron múltiples mejoras, no
sólo en el desarrollo de los autoclaves sino también en los envases, mejoras
que han continuado en el siglo XX, hasta llegar a los diferentes equipos y tipos
de envases que se conocen hoy día.
3. DETERIORO MICROBIANO DE LOS ALIMENTOS

La investigación más antigua en el mundo microbiológico fue realizada
por Antonie Van Leeuwenhoek (1632-1723), a quien se debe la construcción
del microscopio que utilizó para describir muchas de las principales clases de
microorganismos que hoy se conocen. Descubrió la presencia universal de los
microorganismos, pero la gran importancia de su descubrimiento en las enfer-
medades y deterioro de los alimentos, no fue apreciada hasta ciento cincuenta
años después de su muerte.
La mayor contribución al conocimiento de la resistencia al calor de las
esporas de las bacterias la hizo, de forma parcialmente accidental, el físico
inglés John Tyndall en 1876, al realizar experiencias con una cámara a través
de la cual pasa un rayo de luz. Después de un número considerable de experi-
mentos, Tyndall encontró que cinco minutos de calentamiento, que hasta
entonces se habían considerado suficientes para prevenir el desarrollo de
microorganismos, no era suficiente, dando como explicación la presencia de
organismos mucho más resistentes al calor que los conocidos antes. Los tubos
que contenían los nuevos organismos requerían para su esterilización cinco
horas y media. Tyndall dedujo correctamente que algunas bacterias pueden
producir cuerpos (“endosporas”) increíblemente resistentes al calor y distin-
guibles al microscopio. Son estas esporas las responsables de las dificultades
de esterilización de los botes de alimentos, mientras que las células vegetativas
normales de los organismos son destruidas rápidamente a la temperatura de
ebullición del agua.
En 1864 el Dr. Calvert de Londres encontró una explicación para la putrefac-

ción que mejoraba las anteriores, que implicaban únicamente al oxígeno, indi-
cando que la putrefacción sólo se da en presencia de gérmenes pero que estos no
se desarrollan más que en presencia de oxígeno. Luego la exclusión de ambos,
gérmenes y oxígeno, contribuye al éxito de la conservación de alimentos.
En esta misma época, Louis Pasteur estaba interesado en la conservación
del vino por el calor. A diferencia de otros inventores de procesos de conserva-
ción de alimentos, primero investigó la microbiología del vino y después desa-
rrolló un método basado en estos resultados. Su proceso fue de éxito tan espec-
tacular que el término “Pasteurización” se ha aplicado al proceso en el cual se
destruyen las bacterias indeseables pero el alimento no está completamente
esterilizado. Pasteur después de haber desarrollado este proceso en agradeci-
miento a Nicolás Appert, indicó en la segunda edición de su libro “Études sur
le Vin” (figura 2): “Cuando publiqué por primera vez los resultados de mi tra-
bajo sobre la posibilidad de conservar el vino por calor, es evidente que hice
una nueva aplicación del método de Appert y que Appert pensó el mismo pro-
ceso mucho antes que yo”. Pasteur fue generoso y modesto, aunque su método
estuvo basado en la observación de la destrucción térmica de los microorganis-
mos, lo aplicó a un producto muchísimo más complejo que cualquiera de los
que Appert pudo producir. El vino es muy difícil de conservar por calor y
pierde fácilmente su aroma y bouquet, pero Pasteur fue capaz de eliminar los
microorganismos indeseables sin afectar demasiado al aroma del vino.
En el último cuarto del siglo XIX la bacteriología alcanzó un gran desarro-
llo, realizándose múltiples investigaciones en el campo de la medicina, que lle-
varon a la conclusión de que muchas enfermedades eran causadas por bacte-
rias, pero también se comprobó que algunos de dichos descubrimientos eran
aplicables a la conservación de alimentos. Fueron identificados, descritos y
clasificados y se hicieron crecer en laboratorio, muchos de los microorganis-
mos responsables de las enfermedades, de la putrefacción y fermentación. En
1890 comienzan a ser aplicados en la industria alimentaria los grandes progre-
sos de la microbiología médica y comienzan numerosas investigaciones espe-
cíficas sobre el crecimiento de los microorganismos en los alimentos.
A principios del siglo XX se progresó en la comprensión de la bacteriolo-
gía de los alimentos, y así en 1920 se estableció el método para calcular con
precisión el calor necesario en el procesado de un bote de alimento. Se estable-
cieron dos aspectos esenciales de la destrucción térmica de las esporas de las
bacterias, primero, el porcentaje de destrucción aumenta logarítmicamente con
el incremento de la temperatura por encima de 90ºC y segundo, el número de
organismos supervivientes disminuye logarítmicamente con el tiempo.
El porcentaje de destrucción de las esporas de las bacterias depende no
sólo de la temperatura sino también de la composición del medio en que son
calentadas, principalmente la acidez entre otros factores. Una vez compren-
dido el efecto del tiempo y la temperatura sobre la destrucción térmica de las
Figura 2.–Primera página de la segunda edición del libro de Pasteur.

bacterias, fue posible extrapolar esta información a la predicción del porcen-

taje de destrucción de las esporas en los botes de alimentos, en los que la tem-
peratura varía con el tiempo. Tales métodos fueron propuestos por W. D. Bige-
low y J. R. Esty y por C. C. Williams a principios del año 1920.
Pocos años después C.O. Ball hizo ligeras modificaciones del método para
simplificar su aplicación práctica, redefinió la “Dosis letal” de forma que
tuviera el valor de la unidad a una temperatura arbitraria de referencia, usual-
mente 121,11ºC para alimentos de acidez baja que fuesen calentados a alta
temperatura y 100ºC para los alimentos ácidos, como las frutas, que eran este-
rilizados en agua hirviendo.
A temperaturas inferiores a la de referencia, la dosis letal tiene valores
inferiores a la unidad y a temperaturas más altas dicho valor es mayor de la
unidad. Utilizando la modificación de Ball, el área bajo la dosis letal/curva de
tiempo era la letalidad del proceso en minutos equivalentes a la temperatura de
referencia. Dado que el grado de destrucción de las esporas de las bacterias a la
temperatura de referencia era conocida (por observaciones experimentales),
podía estimarse la efectividad de un determinado proceso de esterilización.
Para aplicar este método de cálculo, es necesario elegir como base de cálculo
un microorganismo que forme esporas muy resistentes al calor.
En los últimos años, se han desarrollado métodos para calcular los tiempos
de calentamiento del proceso de tratamiento de alimentos envasados, en térmi-
nos de cinética de las reacciones químicas. Estos métodos, aunque indudable-
mente son más precisos, no han sustituido generalmente al método de Ball.
Otros trabajos recientes se refieren a la predicción del proceso de calenta-
miento no a partir de temperaturas observadas, sino basándose en el conoci-
miento de las propiedades térmicas y físicas del bote, de su contenido y del
medio de calentamiento.
4. ORÍGENES Y DESARROLLO DEL FRÍO INDUSTRIAL

El hombre comprendió pronto que sus alimentos se conservaban mejor al
aire frío. El habitante del norte utilizaba el frío natural en estado puro al dejar
congelar al aire libre el pescado que acababa de pescar o la caza que había
matado, en cambio en Egipto se ayudaba a la naturaleza agitando un abanico
para acelerar la vaporización del agua a través de vasos porosos o recogiendo a
primera hora de la mañana la película de hielo formada por la noche. Por lo
tanto, es sobre todo en la utilización del hielo natural en donde la intervención
de la mano del hombre progresa a lo largo del tiempo.
Primero fue la utilización del hielo o de la nieve próxima al lugar de la
cosecha, después vino el almacenamiento del hielo recolectado en invierno con
vistas a su utilización en la estación cálida. El hielo y la nieve eran transporta-
dos a grandes distancias, en la Roma Antigua, por ejemplo, desde los Apeni-
nos y en la Alta Edad Media, caravanas de camellos traían nieve del Líbano a
los palacios de los califas de Damasco o de Bagdad y a los sultanes del Cairo.
Columela, nacido en Cádiz, (–4/+54) en su libro “De re rustica”, da indi-
caciones sobre la orientación y las disposiciones a adoptar en las construccio-
nes para conseguir un ambiente fresco adecuado para la conservación de que-
sos, frutas, legumbres, etc. El poeta latino Marcial (+4/+104?), que vivió en
España, hace observaciones sobre la conservación de frutas con el frío del
invierno. En la Edad Media (hacia 1200), en España, existían reglamentos que
prescribían ventilar las canales después del sacrificio y el “Libro de Alejan-
dro” (hacia 1250), de un anónimo español, recomienda el sacrificio de los cer-
dos en invierno. El médico sevillano Nicolás Monardes en su “Tratado de la
nieve y del beber fresco” (1574), revisa los modos de enfriar los alimentos uti-
lizables en esa época: aire, nitrato sódico, nieve y subraya que la nieve impide
la descomposición de las frutas, del pescado, de la carne, “cosa que no puede
explicar ni comprender la inteligencia humana”. En el siglo siguiente, el espa-
ñol Baltasar Gracian, en 1651, describe el buen estado de las frutas conserva-
das en una gruta recorrida por una corriente de aire muy frío. También el
médico madrileño Tomás de Murillo, en 1667, observa la influencia combi-
nada de la temperatura y de la humedad sobre la conservación de alimentos,
especialmente la humedad asociada al frío es la que da buenos resultados,
mientras que asociada al calor provoca la descomposición.
Otro tipo de productos conocidos desde la antigüedad son los helados,
bebidas y postres a base de leche, agua, frutas, miel, etc., mezcladas con nieve,
los antepasados de nuestros sorbetes existían ya en la China antigua (3000
años antes de Cristo), en Macedonia (Alejandro el Grande), Grecia (Hipócrates
cita un helado de leche) o en Roma (Nerón apreciaba los sorbetes de frutas
aplastadas, miel y nieve). En realidad fueron los países mediterráneos quienes
extendieron el uso de postres helados a Europa, se dice que el califa de Bagdad
transmitía sus fórmulas de sorbetes al califa de Córdoba, durante la domina-
ción musulmana de España (siglos VIII y IX). A comienzos del siglo XI el sul-
tán del Cairo utilizaba mucho la nieve del Líbano en sus cocinas para confec-
cionar sorbetes. Puede que fuera el gran viajante veneciano Marco Polo quien
en sus viajes durante el siglo XIII trajese a Europa las recetas chinas.
Con el uso de mezclas refrigerantes se pasa a una etapa que se puede consi-
derar como intermedia entre el frío natural y el frío artificial. Se comprobó que
añadiendo al agua ciertas sales, especialmente nitrato sódico, se hacía descen-
der la temperatura de la mezcla. Se ignora la fecha de este descubrimiento,
pero existen razones para pensar que el método se utilizaba en la India en el
siglo IV y parece que fue el escritor árabe Ibn Abi Usaibia el primero en hablar
de mezclas refrigerantes.
Antes del Siglo de las Luces es todavía demasiado pronto para hablar de
ciencia del frío, pero se aprecian ciertos tímidos signos de avances en los
siglos XVI y XVII. Así Blas de Villafranca utiliza por primera vez la palabra
“refrigerar” en su obra de 1550 “Methodus refrigerandi ex vocato salenitro

vinum aquamque”. En 1576, otro español, Francisco Sánchez habla de la simi-
litud del calor y el frío y evoca el movimiento como causa del calor.
Se puede considerar que el año 1755 como el “punto cero” de la historia
del frío artificial. En la época anterior que podríamos llamar la “prehistoria del
frío”, se pueden distinguir, como hemos visto, dos periodos, en el primero el
hombre se contenta con utilizar el frío natural tal como se lo ofrece la natura-
leza y en el segundo, el hombre “cultiva” ese frío natural, perfeccionando el
uso que hacía de él. A partir de esta fecha el hombre sabe “fabricar” sus bajas
temperaturas, y a lo largo de los 120 años que transcurren desde 1755 hasta
1875 se ponen a punto las primeras maquinas frigoríficas. Es entonces cuando
William Cullen construye el primer aparato frigorífico, que es un dispositivo
de laboratorio, que permite fabricar un poco de hielo por evaporación de agua
bajo una campana a vacío; el primer fluido frigorífico utilizado fue por tanto el
agua. El aparato citado será perfeccionado por los discípulos de Cullen, hasta
llegar a las máquinas utilizadas en la práctica un siglo más tarde. La construc-
ción de equipos frigoríficos se industrializa a partir de 1875 y se desarrolla
muy rápidamente, en esa fecha existían sólo una decena de fabricantes en todo
el mundo y hacia 1900 eran ya 120-150.
En el periodo 1875-1914 se asiste al desarrollo del frío artificial, se sabe ya
producir frío por todos los sistemas que hoy se aplican, y el empleo del frío se
extiende, particularmente, debido a la importancia de tres sectores que contri-
buyeron de forma esencial a su desarrollo: la fabricación de hielo, la industria
cervecera y el transporte de carne a través de los océanos.
El hielo natural abre el camino al hielo artificial y todas las primeras
máquinas frigoríficas que se utilizaron en la práctica entre 1845 y 1860, fueron
para fabricar hielo que sustituyera al hielo natural, ya que el hielo natural tuvo
una gran importancia, no sólo a nivel doméstico para tomar bebidas frescas o
conservar algunos alimentos particularmente perecederos, sino también a nivel
comercial e industrial.
Al hablar de la evolución del frío artificial entre 1875 y 1914, hay que
dedicar una mención especial a la industria cervecera. La razón es que en algu-
nos países, antes del siglo XIX las industrias de cerveza eran grandes consumi-
doras de hielo natural, con todas las servidumbres que esto implicaba. Eviden-
temente cuando aparecieron las posibilidades del frío artificial estas industrias
fueron las primeras interesadas, el frío mecánico se introduce en ellas bajo la
forma de fabricación de hielo. Ciertamente, aunque se trataba de una actividad
industrial restringida a la economía de determinados países, la industria cerve-
cera absorbe en los años 1900-1910, en algunas regiones del mundo, una pro-
porción considerable de la potencia frigorífica instalada: 70% en Suecia, 60%
en Alemania y Austria, 50% en los Países Bajos, 40% en Francia y Dinamarca
y 30% en Estados Unidos. Un gran número de las primeras máquinas frigorífi-
cas concebidas por los grandes precursores, hacia 1860-1870, se instalaron en
la industria cervecera, y, curiosamente, el frío en cervecería desempeña un

papel determinante en el desarrollo racional y científico del sistema frigorífico
de compresión.
A principios del siglo XIX, en un cierto número de países, la industria cer-
vecera utiliza la “fermentación baja” que exige una temperatura baja para la
fermentación del mosto (6 a 8ºC) y para almacenar la cerveza (0 a 4ºC). Era
necesario por tanto controlar la temperatura de esa fermentación, para fabricar
cerveza de calidad, pues de lo contrario la fabricación sólo podía tener lugar en
primavera y en otoño. En 1903, en Alemania hay 1500 industrias cerveceras
dotadas de equipo frigorífico, en Francia al menos 100 y en 1915 el 93% de las
1350 industrias cerveceras de Estados Unidos disponen de frío mecánico.
Aunque el sector cárnico desempeñó también, como se ha dicho, un papel
importante en el desarrollo del frío artificial, el frío se introduce en este sector
un poco más tarde que en la industria cervecera, de forma significativa hacia
1883. En esta segunda mitad del siglo XIX existía la necesidad de aprovisionar
de carne a las regiones del mundo en curso de industrialización y con un creci-
miento demográfico rápido, a partir de países nuevos que necesitaban exportar
su muy abundante ganado y a partir del último cuarto del citado siglo XIX se
ponen en marcha los mataderos frigoríficos de forma muy activa en Estados
Unidos y en algunos países europeos.
A principios del siglo XX, las tres actividades utilizadoras de frío citadas,
fabricación de hielo, industria cervecera, comercio e industria de la carne, que
fueron los motores esenciales del desarrollo del frío artificial en el último
cuarto del siglo XIX, absorben en conjunto las tres cuartas partes de la poten-
cia frigorífica instalada en el mundo. No obstante, en esta época, las aplicacio-
nes del frío a la industria alimentaria se han ampliado, afectando a numerosos
productos perecederos y a varias industrias de la alimentación. Así, alrededor
de 1900, se han iniciado ya la mayor parte de las técnicas frigoríficas que
actualmente se utilizan, después se han perfeccionado y extendido, aunque en
su mayor parte, estas aplicaciones eran todavía muy dispersas, poco organiza-
das y algunas veces puntuales.
La utilización del frío en la industria alimentaria se fue extendiendo al sec-
tor de frutas y hortalizas, y también se aplicó para la conservación de leche.
Esta última utilización se inició en 1893 en Dinamarca, que a partir de 1905
enviaba regularmente a Alemania leche refrigerada en vagones frigoríficos, de
aquí se extendió a otros países: Suecia, Suiza, Gran Bretaña y también Brasil.
Canadá fue el primer país que introdujo el uso del frío en mantequería, ya que
en 1897 el parlamento canadiense acordó otorgar una prima de 100 dólares a
todas las industrias de mantequilla equipadas con cámara frigorífica y en 1905
la mayor parte disponían de este tipo de cámaras, concebidas casi siempre para
congelación, puesto que una parte importante de la mantequilla se exportaba a
Gran Bretaña. También a partir de 1885 se desarrolló el interés por el afinado
de los quesos conseguido por maduración lenta por medio de una disminución
de la temperatura. De la misma forma se fue extendiendo la aplicación del frío

a otras industrias alimentarias: pescados, chocolate, margarina, helados, hue-
vos y aves, panadería, zumos, vino y otras bebidas etc.
En 1908 el ingeniero Albert Barrier utiliza por primera vez la expresión
“cadena de frío”, para indicar el conjunto de elementos, fijos o móviles, que
aseguran la permanencia continua de los productos alimentarios perecederos
bajo temperatura controlada desde su producción hasta el consumo.
La utilización del frío es hoy un hecho tan ampliamente extendido que nos
puede hacer olvidar hasta qué punto su introducción en el último cuarto del
siglo XIX permitió variar el régimen alimentario de la población de un cierto
número de países. Por sus aplicaciones a la conservación y al transporte a gran
distancia de productos perecederos, el frío ha constituido una verdadera revo-
lución, como la que supuso la apertización a comienzos del siglo XIX.
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PARTE I
BASES
DE LA CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
CAPÍTULO PRIMERO
Alteración de los alimentos
1. INTRODUCCIÓN
Todo cuerpo vivo nace, se desarrolla, se degrada y muere, los alimentos
por su naturaleza biológica no escapan a esta regla general, su descomposición
es pues un fenómeno natural. Los tejidos vivos son resistentes a la acción
degradativa de los microorganismos, pero una vez muertos son consumidos
por fuerzas biológicas de uno u otro tipo. En este contexto se establece una
competencia entre el hombre, los animales y los microorganismos para consu-
mir primero estos nutrientes. Por esta razón para prevenir el deterioro de los
tejidos animales y vegetales se presenta un difícil y doble cometido, se debe no
sólo conservar el alimento para su uso, sino también excluir de él las otras
fuerzas naturales.
En los tejidos de los organismos vivos, sus componentes están en un equili-
brio dinámico, determinado por el tipo de organismo o por el tipo de su metabo-
lismo y por el medio ambiente. Los cambios bioquímicos que se producen en
dicho organismo vivo son extremadamente importantes, puesto que afectan a la
conservación final, relacionada con la calidad del alimento. Ahora bien, desde
el punto de vista de la conservación, interesan únicamente aquellos cambios que
se producen en los alimentos cuando sus procesos bioquímicos han perdido su
naturaleza original, por lo que en consecuencia se ha destruido su balance meta-
bólico y se alteran las secuencias normales de las reacciones enzimáticas.
Desde el momento en que el alimento se cosecha, se recoge o se sacrifica,
comienza a pasar por una serie de etapas de descomposición progresiva. Según
el alimento, esta descomposición puede ser muy lenta, como en el caso de las
semillas o las nueces, por ejemplo, o puede ser tan rápida que vuelve práctica-
mente inutilizable a un alimento en pocas horas.
En la tabla 1 se indica la vida útil de algunos alimentos, en ella se puede apre-
ciar la rapidez con que se descomponen si no se toman las medidas oportunas.
Tabla 1. Vida útil de almacenamiento de tejidos vegetales y animales
Producto Días de almacenamiento a 21ºC

Carne 1-2
Pescado 1-2
Aves 1-2
Carne y pescado desecado, salado o ahumado 360 y más
Frutas 1-7
Frutas secas 360 y más
Hortalizas de hojas verdes 1-2
Raíces 7 - 20
Semillas secas 360 y más
La carne, el pescado y las aves, pueden volverse inútiles en uno o dos días,
a temperatura ambiente. Lo mismo ocurre en el caso de varias frutas y hortali-
zas de hojas verdes comestibles, así como la leche cruda y muchos otros pro-
ductos naturales. La temperatura del ambiente, interior o exterior, puede ser
más alta de 21ºC (temperatura a la que se refiere la tabla anterior) durante una
gran parte del año, y en ciertas regiones del mundo durante todo el año. Con
temperaturas superiores a 21ºC los alimentos pueden tornarse inútiles en unas
horas.
El deterioro de los alimentos presenta un carácter diferente dependiendo
del tipo de cambios que intervengan: cambios no microbianos internos o exter-
nos o cambios producidos por microorganismos.
• Cambios bioquímicos no microbianos, pueden ser perceptibles o no por
los sentidos del consumidor.
En los alimentos se producen cambios de naturaleza bioquímica que el
consumidor no puede percibir visualmente, olfativamente, etc. y que
sólo pueden detectarse por medidas de laboratorio. Así, el valor nutricio-
nal de algunos componentes puede ser seriamente afectado, tales cam-
bios incluyen la pérdida de azúcares, variaciones en el contenido y com-
posición de sustancias nitrogenadas y gradual oxidación y pérdida de
vitaminas. Estos cambios se producen por la respiración en la post-cose-
cha de frutas y hortalizas, por ejemplo.
Los cambios que pueden ser percibidos sensorialmente por el consumi-
dor incluyen la decoloración y cambios en el sabor, aroma y consisten-
cia. La decoloración se pone de manifiesto por oscurecimientos no de-
seables, con modificaciones del color rojo hacia el marrón o el violeta,
del verde hacia el amarillo, etc. El sabor y aroma, o palatabilidad, pue-
den llegar a desaparecer completamente, ya que las temperaturas eleva-
das favorecen la desaparición de sustancias volátiles y componentes aro-
Alteración de los alimentos 37
máticos del producto. La descomposición de las proteínas y el enrancia-

miento de las grasas son a su vez la causa de la aparición de olores y
sabores extraños.
Varios de los cambios no microbianos perceptibles, especialmente los
que ocurren cuando el tejido vivo deja de serlo, facilitan la propagación
de los microorganismos, por lo tanto, cuando se procesan los alimentos
no sólo deben ser protegidos de la contaminación microbiana sino que
también se deben eliminar los cambios no microbianos indeseables.
• Los microorganismos de varios tipos, producen los cambios indeseables
más graves en los alimentos perecederos.
Se producen pérdidas substanciales de nutrientes y considerables cam-
bios en las características externas. Los microorganismos representan el
agente más temible de alteración de los alimentos, el más activo, debido
a su elevadísima velocidad de reproducción en condiciones adecuadas.
Están dotados de una carga enzimática notablemente desarrollada, de
forma que se puede decir, que no existe en los alimentos compuesto que
no sea atacado y degradado por al menos una especie microbiana.
Las causas responsables de la aparición de estos cambios, que se traducen
en fenómenos de alteración en los alimentos, se pueden clasificar en:
• Físicas: pueden aparecer durante la manipulación, preparación o conser-
vación de los productos y, en general, no perjudican, por sí solas, a la
comestibilidad del alimento, pero sí a su valor comercial. Un ejemplo de
este tipo son los daños que pueden producirse durante la recolección
mecánica, golpes durante la manipulación, heridas, etc.
• Químicas: se manifiestan durante el almacenamiento de los alimentos,
pero su aparición no es debida a la acción de enzimas. Son alteraciones
más graves que las anteriores y con frecuencia pueden perjudicar la
comestibilidad del producto. Entre estas se pueden citar el enrancia-
miento, pardeamiento, etc.
• Biológicas: son sin duda las más importantes, a su vez se pueden subdi-
vidir en:
– Enzimáticas: por acción de enzimas propias del alimento, por ejem-
plo, la senescencia de las frutas.
– Parasitarias: debidas a la infestación por insectos, roedores, pájaros,
etc. Importantes no sólo por las pérdidas económicas que suponen los
productos consumidos o dañados por ellos, sino por el hecho de que
dañan el alimento y lo ponen a disposición de infecciones provocadas
por microorganismos.
– Microbiológicas: debidas a la acción de microorganismos, que son
responsables de las alteraciones más frecuentes y más graves.
Generalmente, en el deterioro de los alimentos intervienen simultánea-
mente varias de las causas citadas, por ejemplo, las causas físicas (daños, heri-
das, etc.) y las parasitarias abren el camino a la intervención de causas micro-
biológicas, así mismo, también suelen actuar conjuntamente las causas quími-
cas y las biológicas.
2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ALTERACIÓN

DE LOS ALIMENTOS
Sobre estas diferentes causas de deterioro de los alimentos influyen una
serie de factores ambientales: la temperatura, tanto alta como baja, la hume-
dad y sequedad, el aire y más particularmente el oxígeno, y la luz, y junto a
todas ellas, evidentemente, el tiempo, puesto que todas las causas de la degra-
dación de los alimentos progresan con el tiempo y, una vez sobrepasado el
periodo transitorio en el cual la calidad del alimento está al máximo, cuanto
mayor sea el tiempo transcurrido mayores serán las influencias destructoras.
2.1. TEMPERATURA
Independientemente de su efecto sobre los microorganismos, que se verá
más adelante, el frío y el calor no controlados pueden causar deterioro de los
alimentos.
Dentro de la escala moderada de temperatura en la que se manejan los ali-
mentos, de 10 a 38ºC, para cada aumento de 10ºC se duplica aproximadamente
la velocidad de las reacciones químicas, incluyendo las velocidades tanto de
las reacciones enzimáticas como de las no enzimáticas.
El calor excesivo desnaturaliza las proteínas, rompe las emulsiones, des-
truye las vitaminas y reseca los alimentos al eliminar la humedad.
El frío no controlado también deteriora los alimentos, las frutas y hortali-
zas que se han congelado y descongelado en el campo presentan una textura
alterada. La congelación también puede producir el deterioro de los alimentos
líquidos: las emulsiones se rompen, las grasas se separan, etc.
El frío puede dañar también los alimentos aunque la temperatura no llegue
a superar el punto de congelación. Estos daños por frío se presentan en algunas
frutas y hortalizas como plátanos, limones, calabazas, tomates, etc. que pueden
presentar manchas y otros daños en la epidermis si se mantienen a temperatu-
ras inferiores a 10ºC. En la tabla 2 se recogen algunos de los daños que apare-
cen en frutas y hortalizas.
2.2. HUMEDAD Y SEQUEDAD

Muchos productos son sensibles a la presencia de agua física en su superfi-
cie, producida por la condensación debida a cambios de temperatura. Este agua
física puede producir hidropatías que habitualmente llevan a la aparición de
manchas y otros defectos superficiales.
Tabla 2. Sensibilidad de frutas y hortalizas a bajas temperaturas
Producto Temp. seg. Daños si 0ºC < T alm. < T seg.

Manzanas 1 a 2ºC Ennegrecimiento interno
Aguacates 7ºC Ennegrecimiento interno
Plátanos 13ºC No toman color al madurar
Pepinos 7ºC Áreas acuosas, descomposición
Berenjenas 7ºC Manchas doradas, depresiones en la piel
Limones 13 a 14ºC Depresiones en la piel, decoloración interna
Melones 5 a 10ºC Depresiones piel, descomposición superficial
Sandías 2ºC Depresiones en la piel, mal sabor
Naranjas 1,5 a 2,5ºC Depresiones en la piel, desecación interna
Pimientos 7ºC Decoloraciones cerca del cáliz
Tomates verdes 13ºC No toman color al madurar
Tomates maduros 10ºC Rotura de los tejidos
Esta condensación puede producirse también dentro de envases estancos,

tanto cuando se almacenan productos vivos o no. En el caso de alimentos
vivos, como frutas y hortalizas, la humedad que se produce es debida a la res-
piración y transpiración de los mismos. Los productos no vivos, también pue-
den desprender humedad dentro del envase, que se condensará si se produce
una bajada de la temperatura.
La presencia de agua interviene también en el desarrollo de los microorga-
nismos, como se verá más adelante. La cantidad más pequeña de condensación
superficial es suficiente para permitir la proliferación de bacterias o el desarro-
llo de mohos.
2.3. AIRE Y OXÍGENO

Además de los efectos que el oxígeno tiene sobre el desarrollo de los
microorganismos, que se verán también más adelante, el aire y el oxígeno ejer-
cen efectos destructores sobre las vitaminas (particularmente las vitaminas A y
C), sobre los colores, los sabores y otros componentes de los alimentos.
La acción química del oxígeno del aire sobre los pigmentos de las carnes y
otros productos cárnicos es de dos tipos: oxigenación y oxidación. La oxigena-
ción, o fijación inestable del oxígeno sobre la mioglobina y la hemoglobina para
dar oximioglobina y oxihemoglobina, es el origen de la vivacidad del color rojo
de la carne. La oxidación que transforma el hierro ferroso en hierro férrico de la
hemo de la mioglobina provoca la formación de metamioglobina marrón.
El oxígeno interviene también en la oxidación de las grasas, produciendo
efectos variables en función de la naturaleza de las grasas y de su estado. Los
ácidos grasos insaturados son más sensibles cuando están libres, su grado de
insaturación aumenta su sensibilidad y la velocidad de oxidación. El ácido lino-
lénico (C 18:3) es claramente más vulnerable que el ácido linoleico (C18:2),
que a su vez lo es más que el ácido oleico (C 18:1). A temperatura ambiente el
ácido esteárico (C 18:0) no es afectado por la oxidación, mientras que los ácidos
grasos poli-insaturados lo son incluso a temperaturas de congelación.
El oxígeno interviene además en las actividades metabólicas de las células
vegetales y animales, entre las cuales las más importantes son la respiración, la
biosíntesis del etileno (en el caso de los vegetales) y los procesos de oxidación,
catalizados por polifenol-oxidasas y que tienen lugar entre el oxígeno y un sus-
trato fenólico.
El oxígeno se puede eliminar aplicando vacío o arrastrándolo por medio de
un gas inerte.
2.4. LUZ
La luz es responsable de la destrucción de algunas vitaminas, particular-
mente la riboflavina, la vitamina A y la vitamina C. Además puede deteriorar
los colores de muchos alimentos.
Los alimentos que tienen sensibilidad a la luz pueden ser fácilmente prote-
gidos contra ella por medio de envases que no permitan su paso.
2.5. ACCIÓN COMBINADA DE DIFERENTES FACTORES

Todos estos factores no actúan de forma aislada, la mayoría de las veces se
produce la actuación simultánea de algunos de ellos o bien la intervención de
uno de ellos desencadena la de los demás. De la misma forma que, como se ha
dicho, pueden actuar simultáneamente varias causas para alterar los alimentos,
así mismo, factores como el calor, la humedad y el aire pueden influir en la pro-
liferación y actividad de los microorganismos, lo mismo que en la actividad quí-
mica de las enzimas de los alimentos. Por lo tanto para conseguir la conservación
de los alimentos se deberá reducir al mínimo la actuación de todos estos factores.
Si se toma como ejemplo una conserva de carne enlatada, se comprueba
que el producto se ha esterilizado, y en dicho proceso se han destruido todos
los microorganismos que pudieran estar presentes, a la vez el tratamiento tér-
mico ha inactivado también las enzimas naturales de la carne. El producto este-
rilizado está dentro de un envase metálico, que se encarga de protegerlo de los
insectos y roedores y que también impide el paso de la luz, que podría deterio-
rar su color y su valor nutritivo. La lata impide también que hayan intercam-
bios de humedad con el ambiente externo, por lo que la carne no se deshidra-
tará. Antes del cerrado del envase se habrá producido un vacío, o bien se habrá
realizado un barrido con nitrógeno para eliminar el oxígeno, luego este factor
tampoco afectará. Por último, las latas se almacenarán en un lugar fresco y
durante un tiempo limitado, el que se haya comprobado para mantener sus cua-
lidades. Se puede apreciar, pues, que en la producción de una conserva de
carne enlatada, se han tenido en cuenta cada uno de los factores que son causa
de la descomposición de los alimentos.
3. PRINCIPALES CAUSAS DE LA ALTERACIÓN DE LOS

ALIMENTOS
Como se ha dicho anteriormente, las causas de alteración de los alimentos
pueden ser de naturaleza física, química y biológica, también se ha indicado
que las causas físicas y las parasitarias, incluidas dentro de las biológicas, son
importantes porque abren el camino al ataque de los microorganismos. En con-
secuencia, las causas más comunes de alteración de los productos alimentarios
son de naturaleza biológica y entre éstas, sin duda las más importantes por los
daños económicos producidos son los microorganismos y las enzimas natura-
les de los alimentos. Estas dos causas, junto con las de naturaleza química,
revisten una importancia notable no sólo por la frecuencia en que intervienen
en los procesos de deterioro, sino también, y particularmente, porque los pro-
cesos de alteración que producen implican, en la práctica totalidad de los
casos, la destrucción de todo el producto, al contrario de lo que ocurre cuando
intervienen otras causas de alteración, que pueden determinar fenómenos de
deterioro localizados que presentan la posibilidad de una utilización parcial del
producto.
3.1. CAUSAS QUÍMICAS

Entre las reacciones químicas que conducen al deterioro de los alimentos
existen dos particularmente importantes: el pardeamiento no enzimático y el
enranciamiento de las grasas.
3.1.1. Pardeamiento no enzimático (Reacción de Maillard)

Bajo la denominación de pardeamiento no enzimático o reacción de Mai-
llard se incluyen una serie de reacciones muy complejas, por medio de las cua-
les, y en determinadas condiciones, los azúcares reductores pueden reaccionar
con las proteínas y producir una serie de pigmentos de color pardo-oscuro y
unas modificaciones en el olor y sabor de los alimentos, que en unos casos son
deseables (asados, tostados y frituras) y en otros indeseables (colores oscuros
que se desarrollan durante el almacenamiento).
El nombre de pardeamiento no enzimático sirve para diferenciarlo del par-
deamiento enzimático, rápido, que se observa en las frutas y hortalizas como
consecuencia de su oxidación.
El pardeamiento no enzimático se presenta durante los procesos tecnológi-
cos o el almacenamiento de diversos alimentos. Se acelera por el calor y, por lo
tanto, se acusa en las operaciones de cocción, pasteurización, esterilización y
deshidratación.
El pardeamiento no enzimático es debido a una reacción que tiene lugar
entre un grupo aldehido o cetona, procedente de los azúcares reductores, y gru-
pos amino de aminoácidos o proteínas, va acompañado por una reducción de la

solubilidad de las proteínas, una disminución del valor nutritivo y la produc-
ción de sabores extraños.
El pardeamiento de Maillard, o pardeamiento no enzimático, incluye una
serie de reacciones en las que el desarrollo del color tiene lugar en el último
paso del proceso. Se puede resumir en tres pasos:
• Paso inicial (no hay producción de color):
1. Condensación azúcar-amino para formar una glucosilamina-N-susti-
tuida. Reacción reversible.
2. Rearreglo de Amadori, la glucosilamina se transforma en una cetosi-
mina o aldosamina.
• Paso intermedio (formación de colores amarillos muy ligeros y produc-
ción de olores desagradables).
3. Deshidratación de azúcares, se forman derivados del furfural, reduc-
tonas o dehidrorreductonas, dependiendo del pH y de la actividad de
agua del sistema.
4. Fragmentación de azúcares, se forman compuestos α-hidroxicarboni-
los, glucoaldehido, gliceraldehido, piruvaldehido, acetol, acetoína,
diacetilo, etc.
5. Degradación de Strecker, aminoácidos más las dehidrorreductonas de
3) forman aldehidos con un átomo de carbono menos que el aminoá-
cido inicial, más CO2.
• Paso final (formación de pigmentos):
6. Condensación aldólica de compuestos intermedios para formar pig-
mentos insaturados con propiedades fluorescentes.
7. Polimerización de aldehidos con aminas.
En la figura 1 se muestra el diagrama característico, de acuerdo con Hodge
(1953), que resume todos los posibles mecanismos presentes en las reacciones
de oscurecimiento de Maillard.
Como consecuencia de las reacciones de Strecker se forman, además de
los citados aldehidos y CO2, nuevos compuestos carbonílicos que pueden
reaccionar entre sí, con los aldehidos o con las sustancias amino y producir
compuestos volátiles aromáticos, deseables o no, tales como las pirazinas,
entre las que destaca la dimetilpirazina que es, por ejemplo, el constitu-
yente del aroma de las patatas chips. Esta reacción se utiliza para producir
los aromas característicos de ciertos alimentos, como el chocolate, la miel
y el pan.
Los pigmentos responsables del color producido en las fases finales del
pardeamiento son las melanoidinas coloidales, si las reacciones de Maillard y
de Strecker son muy intensas, no solo producen sabores desagradables sino
que dan lugar a algunas sustancias potencialmente tóxicas, las premelanoidi-
nas, que pueden contribuir a la formación de nitrosaminas, además de tener
efecto mutagénico por sí mismas.
Figura 1.–Reacciones de pardeamiento de Maillard (Hodge, 1953).
La reacción de Maillard se favorece a pH ligeramente alcalino y por lo

tanto los alimentos ácidos no están sujetos a este tipo de oscurecimiento.
3.1.2. Enranciamiento de los lípidos

Las grasas y los aceites son susceptibles a diferentes reacciones de
deterioro que reducen el valor nutritivo del alimento y además forman
compuestos volátiles que producen olores y sabores desagradables. Esto se
debe, por una parte, a que el enlace éster de los acilglicéridos puede sufrir
una hidrólisis química o enzimática y, por otra, a que los ácidos grasos
insaturados son sensibles a reacciones de oxidación. En general, el término
rancidez se ha utilizado para describir los diferentes mecanismos a través
de los cuales se alteran los lípidos. El grado de deterioro depende del tipo
de grasa o aceite, los más susceptibles a estos cambios, son los de origen
marino seguidos por los aceites vegetales y finalmente por las grasas ani-
males.
El deterioro de los lípidos se ha dividido en dos grupos de reacciones:
enranciamiento hidrolítico y enranciamiento oxidativo. El primero se debe
básicamente a la acción de las lipasas que liberan ácidos grasos de los triacil-
glicéridos, mientras que el segundo se refiere a la acción del oxígeno y de las
lipoxigenasas sobre las insaturaciones de los ácidos grasos. En este apartado,
referente a las causas químicas de deterioro, se tratará únicamente el enrancia-
miento oxidativo.
Las reacciones de oxidación de los lípidos tienen diversos orígenes, el
principal es la acción directa del oxígeno sobre los dobles enlaces de los
ácidos grasos insaturados, con la consecuente formación de hidroperóxi-
dos. Este tipo de rancidez se presenta comúnmente, como es obvio, en lípi-
dos con un alto contenido de ácidos grasos insaturados y es el deterioro
más común de las grasas utilizadas en la industria alimentaria. La oxida-
ción de los lípidos insaturados puede generar una gran variedad de com-
puestos, que van desde sustancias polimerizadas hasta moléculas volátiles
de bajo peso molecular, que producen olores y sabores desagradables en el
alimento.
La intensidad y la forma de oxidación, y los compuestos formados,
dependen en gran parte de las condiciones de oxidación (temperatura, pre-
sencia de catalizadores, estado de dispersión de la grasa, tipo de ácido
graso, cantidad de oxígeno disponible, etc.). La actividad de agua de los
alimentos desempeña un papel importante en la velocidad de oxidación,
las temperaturas aceleran considerablemente la oxidación así como la
aireación.
3.2. CAUSAS BIOLÓGICAS

Como ya se ha indicado, las causas biológicas son las más importantes en
el deterioro de los alimentos y las de más graves consecuencias, y entre éstas
particularmente las producidas por las enzimas naturales de los alimentos y las
causadas por microorganismos.
3.2.1. Enzimas naturales de los alimentos

Las plantas y los animales tienen sus propias enzimas, cuya actividad, en
gran parte, sobrevive a la recolección y al sacrificio, intensificándose con fre-
cuencia a partir de ese momento, debido a que las reacciones enzimáticas son
controladas y equilibradas con mucha precisión en la planta o en el animal que
vive y funciona normalmente; pero este equilibrio se rompe cuando el animal
es sacrificado o la planta retirada del campo.
Si estas enzimas no son inactivadas, siguen catalizando reacciones quími-
cas en los alimentos, algunas de estas reacciones, si no se les permite progresar
más allá de un cierto límite, son muy deseables, por ejemplo la maduración de
algunas frutas después de la cosecha y el ablandamiento natural de la carne,
pero más allá del límite óptimo estas reacciones llevan a la descomposición de
los alimentos, los tejidos debilitados son atacados por infecciones microbianas.
Los mecanismos enzimáticos desempeñan un papel fundamental en la
transformación post-mortem del músculo en carne. En lo que afecta a la ter-
neza de las carnes intervienen al menos dos sistemas enzimáticos, el color
depende de la regulación del estado de oxido-reducción de la mioglobina y en
el aroma intervienen tanto la proteolísis post-mortem como la lipolísis.
La célula vegetal, con respecto a la célula animal, presenta sistemas enzi-
máticos específicos: las enzimas que sintetizan y degradan los constituyentes
de las paredes celulares (polisacáridos), las enzimas de la vía de la biosíntesis
del etileno y las enzimas del ciclo de Calvin, por ejemplo. Los dos primeros
sistemas desempeñan un papel importante en los procesos de maduración del
vegetal y, cuando se alcanza este estado, en los procesos de alteración de la
célula vegetal. Esta alteración se manifiesta a nivel macroscópico por un
ablandamiento de las frutas o de las hortalizas. Los golpes (causa física de
deterioro) aceleran el ablandamiento, puesto que destruyen la integridad celu-
lar con liberación de hidrolasas contenidas en las vacuolas y porque estimulan
la producción de etileno. Así mismo, los cristales de hielo formados durante la
congelación son perjudiciales para la firmeza de las frutas y hortalizas por las
mismas razones: liberación de enzimas que hidrolizan las paredes.
A estos sistemas enzimáticos hay que añadir otras enzimas que no son
específicas de los vegetales, tales como la lipoxigenasa y la polifenoloxidasa,
que intervienen en los procesos de post-maduración de los vegetales y cuyos
efectos no son deseables (aparición de olores y colores desagradables) y las
lipasas que son causantes de la lipolísis, enranciamiento lipolítico, muy nota-
ble en productos lácteos por ejemplo.
3.2.2. Microorganismos
El proceso de deterioro de naturaleza microbiana es un fenómeno variable,
dado que está condicionado por el tipo y número de especies microbianas pre-
sentes, que a su vez está condicionado por la composición química del sustrato
y de las condiciones de conservación, sobre todo la temperatura y la presencia

o ausencia de oxígeno.
3.2.2.1. Efectos del metabolismo de los microorganismos en los alimentos
La presencia y la actividad de los microorganismos, bajo ciertos puntos de

vista, es un fenómeno útil dado que, a través de su carga enzimática, desarro-
llan toda una serie de transformaciones de la materia orgánica que contribuyen
de forma esencial a completar el ciclo de la materia en la naturaleza. En otras
palabras, la acción de los microorganismos en los alimentos, tiene como fin
último la mineralización de la materia orgánica, desafortunadamente, este
largo camino del desarrollo de los microorganismos da lugar a la formación de
toda una serie de compuestos siempre más simples que, en la mayor parte de
los casos, tienen como consecuencia la modificación de las características
organolépticas del producto, la aparición de fenómenos de alteración y en con-
secuencia el alimento deja ser adecuado para el consumo humano y, en algunos
casos, afortunadamente bastante pocos, además nocivo para la salud.
Los mecanismos por medio de los cuales los microorganismos realizan la
escisión y transformación de la materia orgánica son muy complejos, pero las
vías metabólicas seguidas fundamentalmente pueden reducirse a dos: oxida-
ción y fermentación. Aunque la carga enzimática de los microorganismos es
tal que pueden atacar simultáneamente a la mayor parte de los sustratos, las
vías metabólicas se exponen separadamente según el grupo principal del sus-
trato (hidratos de carbono, lípidos, prótidos, etc.), además hay que señalar que,
los metabolitos formados de la escisión de un compuesto determinado pueden
ulteriormente ser metabolizados siguiendo una vía metabólica propia de otro
grupo de sustancias.
Los hidratos de carbono son utilizados por los microorganismos esencial-
mente como fuente energética. Generalmente, salvo raras excepciones, los
polisacáridos son primero escindidos en monosacáridos, los cuales a su vez
son degradados a compuestos de 1, 2, 3 y 4 átomos de carbono. Con excepción
de pocas especies microbianas, los monosacáridos son escindidos en primer
lugar en ácido pirúvico, el cual será posteriormente, en condiciones aerobias,
oxidado completamente hasta la formación de CO2 y H2O, o bien, en anaero-
biosis, en compuestos orgánicos más simples, característicos del tipo de fer-
mentación microbiana involucrada. Según los productos finales obtenidos, se
pueden distinguir varios tipos de fermentación: alcohólica, láctica, etc. En el
Capítulo III se tratan los diferentes tipos de fermentación, que cuando se reali-
zan en condiciones controladas son interesantes para la conservación de los
alimentos, pero que también pueden ser causa de alteraciones.
Los lípidos presentes en varios productos alimentarios sufren la acción
demoledora de los microorganismos capaces de producir una lipasa, es decir
los microorganismos lipolíticos. No obstante hay que señalar que las alteracio-
nes de los lípidos producidas por microorganismos son mucho menos impor-
tantes que las de naturaleza puramente química.
Los productos derivados de la escisión de los lípidos varían según el tipo
de lípidos afectados, así se tendrá formación de glicerol y de diversos ácidos
grasos insaturados y saturados en el caso de la escisión de los glicéridos; o bien
glicerina, ácido ortofosfórico y un aminoácido en el caso de los fosfolípidos.
Los compuestos que así se forman sufren también una escisión ulterior
siguiendo vías metabólicas típicas de las sustancias no nitrogenadas o de las
nitrogenadas, así el glicerol es escindido como triosas, mientras que los amino-
ácidos siguen la vía de las sustancias nitrogenadas.
De cualquier modo los productos más interesantes de la escisión de los
lípidos son los ácidos grasos, algunos de los cuales, especialmente los de
cadena corta (ácido acético, propiónico, butírico, caprónico) pueden producir
olores y sabores desagradables. En otros casos, estos ácidos pueden formar
principios de olores agradables, pero anormales como el butirato de etilo (olor
de piña) o el isovalerianato de etilo (olor de fresa), esterificando los alcoholes
que se originan de la fermentación de los azúcares. Además hay que recordar
que estos ácidos grasos son directamente responsables de la aparición del fenó-
meno de rancidez, que se manifiesta con la aparición de un sabor y olor carac-
terístico.
Los prótidos representan el componente más importante de los productos
alimentarios de origen animal y su demolición implica siempre cambios nota-
bles de sus características organolépticas. La demolición de las proteínas se
inicia siempre con la rotura de los enlaces peptídicos y con la formación de
proteosas, peptonas, polipéptidos, dipéptidos, péptidos y aminoácidos, estos
últimos intervienen de forma considerable sobre el olor y sabor del producto.
Los aminoácidos son escindidos posteriormente por medio de dos procesos
fundamentales, desaminación y descarboxilación, en compuestos más simples
como ácidos saturados o insaturados, cetoácidos o hidroxiácidos y NH3 o bien
en las correspondientes aminas y CO2.
Son muchos los microorganismos aerobios o anaerobios, esporógenos o
no, Gram positivos o Gram negativos, capaces de realizar la escisión de las
proteínas. Esta escisión se desarrolla de manera diferente según tenga lugar en
ambiente aerobio o anaerobio. En general, los microorganismos aerobios, por
lo tanto ambiente aerobio, escinden las proteínas en compuestos más simples
por medio de toda una serie de reacciones oxidativas; los productos finales
están completamente oxidados y no se tiene nunca la aparición de productos de
mal olor; cuando hay presente ácido sulfhídrico en general aparece bajo forma
de sulfato y el amoniaco es oxidado posteriormente a nitrato. Cuando la esci-
sión de las proteínas es producida por microorganismos anaerobios, los pro-
ductos finales no están nunca completamente oxidados, como en el caso ante-
rior, sino que se forman compuestos intermedios como indol, mercaptanos,
ácido sulfhídrico y amoniaco que hacen el producto maloliente y nauseabundo.
La degradación de las proteínas no es nunca deseable cuando se desarrolla

sobre productos frescos, tales como carnes, pescados, etc. y su desaparición
provoca siempre una depreciación del valor comercial del producto. Es en
cambio deseable cuando es controlada y detenida en el momento oportuno, en
todos los productos alimentarios sometidos a maduración, pero en todos los
casos es siempre indeseable cuando la degradación es intensa hasta límites
tales que producen verdaderos cambios de las características organolépticas,
dando lugar genéricamente a fenómenos de putrefacción.
En líneas generales, en el sector de los productos de origen animal se dis-
tingue una putrefacción aeróbica superficial y una putrefacción anaeróbica
profunda, aunque en definitiva los dos fenómenos son perfectamente superpo-
nibles. La putrefacción aerobia es debida a un gran número de microorganis-
mos aerobios, esporógenos o no, Gram positivos y Gram negativos, muchas de
estas especies son psicrófilas, por lo que el proceso se puede manifestar tam-
bién a baja temperatura. La putrefacción anaerobia se debe a la actividad de
microorganismos anaerobios, pertenecientes al género Clostridium.
3.2.2.2. Origen de los microorganismos en los alimentos

Existen miles de géneros y especies de microorganismos, varios centenares
de ellos están relacionados de una u otra forma con los productos alimentarios.
Los microorganismos de importancia alimentaria son aquellos que están pre-
sentes de forma natural en el alimento, o bien han sido aportados por contami-
nación, o han sido añadidos intencionadamente durante algún momento de su
historia, pero, independientemente de su origen, todos han encontrado en el
producto condiciones favorables para su desarrollo.
En los alimentos se puede encontrar, por tanto, dos tipos de microorganismos:
• Los que se utilizan en su proceso de fabricación, de conservación, o se
usan para potenciar su sabor. Este tipo de microorganismos y los proce-
sos en los que participan se tratarán en el Capítulo III.
• Los que suponen la causa principal de deterioro de los alimentos, son el
objeto de este Capítulo.
Los microorganismos de este último grupo están presentes en el ambiente
natural del hombre (en el agua, suelo, aire, etc.), en el propio hombre y en todos
los seres vivos (plantas y animales), en la piel del ganado, en las plumas de las
aves, en las cortezas de frutas y hortalizas, en el equipo utilizado en la manipu-
lación y procesado de los alimentos que no ha sido esterilizado y también en las
manos, piel y ropa del personal que maneja los alimentos. Un hecho importante
es que los microorganismos no se encuentran generalmente dentro de los tejidos
vivos y sanos de animales o plantas. Pero siempre están presentes y dispuestos a
invadirlos si se producen roturas en la piel o cáscara o si ésta ha sido debilitada.
La piel de los animales, de las frutas, la cáscara de los huevos, etc., consti-
tuyen barreras naturales que las células microbianas no pueden atravesar. Sin
embargo, durante la preparación de la canal de los animales en el matadero, la

piel puede ser un foco de contaminación, o también los microorganismos pre-
sentes en el tracto intestinal, las vísceras son las principales fuentes de conta-
minación de las carnes y pescados; la leche puede así mismo contaminarse con
los microorganismos presentes en la superficie de las ubres; las frutas y horta-
lizas pueden sufrir daños durante la recolección, que facilitan la entrada de los
microorganismos.
Los microorganismos que aparecen en la superficie de los alimentos son
los que habitualmente se encuentran en el suelo, en el agua o en las materias
fecales. La contaminación de los alimentos es relativamente específica y diri-
gida por el ambiente, el suelo determina de forma importante la flora de las
frutas y hortalizas, la piel de los animales y las vísceras la de la carne, la super-
ficie de las ubres la de la leche, a esto hay que añadir las características físico-
químicas del alimento, que son esenciales para favorecer la instalación de una
flora específica en el mismo, por ejemplo los mohos en frutas y cereales.
Durante el proceso industrial, la flora que contamina la materia prima
sufrirá una transformación, las operaciones tecnológicas producirán modifica-
ciones en las características físico-químicas del producto, que provocarán fenó-
menos de selección y de dominancia de ciertos géneros y especies microbianas.
La propia industria alimentaria y su ambiente son fuente de nuevas conta-
minaciones, que se añaden a las anteriores; también en este caso las causas
siguen siendo el aire, el suelo y el agua, pero además hay que tener en cuenta la
gran importancia que, desde este punto de vista, presentan los equipos indus-
triales, las distintas superficies, pequeños instrumentos y el personal. Estas con-
taminaciones dependen del diseño de los locales y de las líneas de fabricación,
así como del nivel de higiene conseguido con las prácticas de limpieza, desin-
fección y mantenimiento general de la industria, así como de la higiene del per-
sonal. Este tipo de contaminaciones conduce, la mayoría de las veces, a una
diversificación de los géneros microbianos y a un aumento global de la flora.
Según el tipo de microorganismos implantados en los alimentos, cuya
identidad depende de las características físico-químicas del alimento, la conta-
minación puede tener consecuencias más o menos importantes, desde la simple
alteración del producto, haciéndole perder sus características organolépticas o
su valor comercial, hasta la producción de intoxicaciones y toxiinfecciones
graves en el consumidor.
3.2.2.3. Principales grupos de microorganismos causantes de alteraciones

Los principales tipos de microorganismos que participan en el deterioro de
los alimentos son bacterias, mohos y levaduras, que pueden atacar práctica-
mente todos los componentes de los alimentos, y cuando éstos se contaminan
bajo condiciones naturales, es probable que actúen a la vez varios tipos de
microorganismos y contribuyan a una serie de cambios simultáneos. Las bacte-
rias, mohos y levaduras se desarrollan en condiciones calurosas y húmedas, y

en condiciones favorables presentan una gran velocidad de multiplicación,
pudiendo duplicar su número cada 30 minutos. Estas propiedades de las bacte-
rias, mohos y levaduras hacen de ellos la causa más importante de la descom-
posición de los alimentos, aunque, afortunadamente, muy pocos de ellos pro-
ducen toxinas capaces de originar intoxicaciones en el consumidor.
3.2.2.3.1. Bacterias
El crecimiento de las bacterias, tanto en el interior de los alimentos como en
la superficie de los mismos, suele ser lo suficientemente abundante como para
proporcionarles un aspecto desagradable, o para convertirlos en perjudiciales.
Las bacterias que producen pigmentos modifican el color de la superficie de los
alimentos, también la superficie de los líquidos puede estar recubierta de un velo
debido al crecimiento de bacterias, pueden además comunicar viscosidad a la
superficie de los alimentos y producir turbiedad en toda la masa de los líquidos.
Las reacciones producidas en los alimentos como consecuencia del meta-
bolismo de las bacterias incluyen el desdoblamiento hidrolítico de los hidratos
de carbono complejos en otros más sencillos, el desdoblamiento hidrolítico de
las proteínas en polipéptidos, aminoácidos y amoníaco o aminas, y el desdo-
blamiento hidrolítico de las grasas en glicerol y ácidos grasos. Las reacciones
de óxido-reducción utilizadas por las bacterias para obtener energía de los ali-
mentos originan, como productos resultantes de las mismas, ácidos orgánicos,
alcoholes, aldehidos, cetonas y gases.
Una importante propiedad de algunas bacterias es su capacidad de formar
esporas resistentes después de una propagación intensiva en condiciones favo-
rables, las esporas no poseen ninguna actividad metabólica lo cual les permite
sobrevivir en ambiente desfavorable.
Las bacterias, bien sean Gram positivas o Gram negativas, son esencial-
mente Eubacterias. Pertenecen a un número de familias relativamente restrin-
gido: Enterobacteriaceae, Neisseriaceae, Vibrionaceae, Micrococaceae, Strep-
tococcaceae, Lactobacillaceae, Bacillaceae, Pseudomonadaceae y alrededor de
una treintena de géneros diferentes de los que los más importantes son: Escheri-
chia, Salmonella, Pseudomonas, Bacillus, Clostridium, Staphylococcus, Strepto-
coccus y Lactobacillus. Algunas especies pertenecientes a alguno de estos géne-
ros son patógenas y particularmente indeseables en los alimentos: Salmonella
typhi, Staphylococcus aureus, Clostridium botulinum, Clostridium perfringens,
Vibrio parahaemolyticus, Bacillus aureus, Escherichia coli, Campylobacter sp.
Yersinia enterocolitica, etc. En la tabla 3 se indican los principales síntomas
observados en las infecciones producidas por estos microorganismos.
Las Salmonellas son aero-anaerobias, Gram negativas. Su temperatura
óptima de crecimiento se sitúa entre 35 y 37ºC, sin embargo pueden multipli-
carse desde 5 a 45/47ºC, aunque a temperaturas inferiores a 10ºC el crecimiento
sufre un retraso considerable. Como todas las bacterias Gram-negativas presen-

tan una cierta sensibilidad al calor, aunque pueden observarse algunas diferen-
cias en función del tipo de alimentos. Las temperaturas de refrigeración permi-
ten su supervivencia, mientras que la congelación provoca un descenso
considerable del número de Salmonellas, aunque nunca produce su completa
desaparición. Soportan un rango de pH entre 4,5 y 9, con un óptimo de 6,5 a
7,5. Pueden existir variaciones en la intensidad del crecimiento en función del
tipo de ácido utilizado para conseguir un determinado pH. Se desarrollan bien a
valores de actividad de agua (aw) de 0,950 a 0,999 (Véase concepto de actividad
de agua en los Capítulos II y XII). Los alimentos más a menudo implicados son
las carnes y los productos cárnicos, algunos productos de charcutería, las aves y
productos derivados, los ovoproductos y otros productos diversos a base de
huevo, la leche, la leche en polvo y otros productos lácteos. Los productos
vegetales pueden así mismo servir de vectores a las Salmonellas. Se encuentra
en el tracto intestinal del hombre y de los animales y la contaminación se pro-
duce por medio del agua, del hombre, roedores y contaminación cruzada.
En el caso de Clostridium perfringens se trata de bacterias anaerobias
esporuladas, Gram-positivas, que producen un gran número de toxinas. En
general en los alimentos en los que da lugar a intoxicaciones son los productos
cárnicos. Se trata de un microorganismo termófilo y por lo tanto puede desa-
rrollarse a un rango bastante amplio de temperaturas.
El Clostridium botulinum es también una bacteria Gram-positiva esporu-
lada, anaerobia estricta. Existen diferentes serotipos de Cl. botulinum cuya
diferenciación se hace esencialmente en función de la especificidad de las toxi-
nas, existen siete toxinas inmunológicamente diferentes denominadas con
letras de la A a la G, de las cuales las que son importantes para el hombre son
A, B, E y F. Para el tipo E la temperatura óptima de crecimiento es 30ºC y la
mínima 5ºC. Estos datos ponen de manifiesto la aptitud del tipo E para germi-
nar, desarrollarse y producir toxina a bajas temperaturas, mientras que los
demás tipos necesitan temperaturas bastante más elevadas. Cl. botulinum se
desarrolla a pH próximos a la neutralidad, se considera que por debajo de pH =
4,5 es imposible su crecimiento, de ahí el mayor riesgo de los alimentos de pH
elevado. Sus esporas son termorresistentes y por lo tanto capaces de sobrevivir
a un tratamiento térmico insuficiente.
El Staphylococcus aureus, es una bacteria no esporógena , con un intervalo
de crecimiento entre 6,7 y 45,4ºC con un óptimo entre 37 y 40ºC. El rango de pH
al que puede desarrollarse es de 4,5 a 9,3 y crece a una actividad de agua aw =
0,88. Las enterotoxinas que produce son muy resistentes al calor. Su transmisión
se produce por los manipuladores de los alimentos y por equipos contaminados.
Escherichia coli, es también una bacteria no esporógena, que está presente
en el tracto intestinal del hombre y de los animales. Se puede encontrar en
materias primas no procesadas: carne, leche, quesos no pasterizados, etc. Su
contaminación se debe fundamentalmente a una falta de higiene, por los mani-
puladores de los alimentos, etc. No sobrevive a temperaturas de congelación

durante largos periodos.
La Yersinia enterocolitica, de la familia de las Enterobacterias, tiene la par-
ticularidad de desarrollarse a bajas temperaturas y está igualmente asociada a
un cierto número de gastroenteritis.
Listeria monocytogenes, es una bacteria no esporógena, con un óptimo de
crecimiento entre 4,4 y 36,7ºC. La pasterización HTST puede no matar todas
las Listerias si están presentes en formas encapsuladas. Se puede encontrar en
productos lácteos y huevos.
Tabla 3. Principales síntomas de las toxiinfecciones alimentarias y gastroenteríticas de

origen bacteriano
Bacterias Incubación Duración y síntomas
Salmonella 6-48 horas en 1 a 7 días. Diarrea, Dolores abdominales.
general de 12 a 36 Vómitos. Fiebre la mayor parte del tiempo.
horas
Clostridium 8-22 horas 12 a 24 horas. Diarrea. Dolores abdominales.
perfringens Náuseas. Raramente vómitos. Sin fiebre.
Clostridium En general Muerte en 24 horas a 8 días, o convalecencia
botulinum 18 a 36 horas lenta de 6 a 8 meses. Síntomas variables que
incluyen perturbaciones de la visión,
dificultades de elocución y de salivación.
Formación de numerosas mucosas en la boca.
Lengua y faringe muy secas. Debilidad
progresiva y parada respiratoria.
Staphylococcus 0,5-6 horas 6-24 horas. Náuseas. Vómitos. Diarreas y
aureus dolores abdominales. Sin fiebre. Colapso y
deshidratación en los casos graves
(excepcionales).
Vibrio 2-48 horas 2-5 días. Diarrea que conduce frecuentemente
parahaemolyticus generalmente a la deshidratación. Dolores abdominales.
12 a 18 horas Vómitos y fiebre.
Bacillus cereus 8-16 para la forma a) 12-24 horas. Dolores abdominales.
diarréica a) Diarrea. Algunas náuseas.
1-15 para la forma b) 6-24 horas. Náuseas. Vómitos. Algunas
emética b) veces diarreas.
Escherichia coli 12-72 horas 1 a 7 días.
a) Afección parecida al cólera. Diarrea
acuosa y dolores.
b) Forma parecida a una disentería. Diarrea
prolongada, sangrante y con mucosas.
Campylobacter 2 a 5 días (o más Fiebre. Diarrea profusa. Dolores abdominales.
algunas veces)
Yersinia Dolores abdominales. Fiebre. Dolor de
enterocolitica cabeza. Vómitos. Náuseas. Escalofríos.
3.2.2.3.2. Mohos
Los mohos invaden con rapidez cualquier sustrato, gracias a su eficacia en la
diseminación, a un crecimiento rápido y a que poseen una rica carga enzimática.
La alteración de los alimentos por mohos se debe a las modificaciones que
estos producen durante su desarrollo, toman del sustrato todos los elementos
necesarios para su crecimiento y para producir la energía necesaria para sus pro-
cesos vitales, transformándolos gracias a sus poderosos sistemas enzimáticos.
Los compuestos de peso molecular elevado, como los polisacáridos (sus-
tancias pécticas, hemicelulosa, celulosa) o de reserva (almidón), los lípidos y
las proteínas, para poder ser utilizados son transformados en moléculas más
simples, gracias a las hidrolasas (celulasas, amilasas, lipasas, proteinasas, etc.).
Las reacciones de oxidación y de reducción son realizadas por medio de oxida-
sas, peroxidasas, deshidrogenasas, etc. Los mohos son aptos para extraer o
transformar la mayor parte de los componentes de los alimentos.
Las condiciones de desarrollo de los mohos en los alimentos son muy
complejas, debido a su gran diversidad y también a su notable capacidad de
adaptación.
La mayoría de los mohos se desarrollan entre 15 y 30ºC con un óptimo de
crecimiento alrededor de 20-25ºC, sin embargo algunas especies presentan un
crecimiento lento, aunque significativo incluso a –6ºC, se pueden encontrar por
tanto en los almacenes frigoríficos. Los mohos resisten temperaturas muy bajas,
sus esporas sobreviven y permanecen aptas para germinar cuando se recuperan
las condiciones normales. Así mismo, las esporas pueden también sobrevivir a
temperaturas muy elevadas. En los túneles de secado puede existir una micro-
flora fúngica muy abundante, en la que predominan las especies termófilas o ter-
morresistentes. Ciertos mohos termotolerantes se comportan como agentes tér-
micos: Aspergillus candidus, bastante común en granos, puede hacer subir
espontáneamente la temperatura de un silo hasta 55ºC, entre estas especies se
encuentran las que son potencialmente patógenas para el hombre o los animales.
La humedad tiene una gran influencia sobre el desarrollo de los mohos, pero
más que la humedad del sustrato es la disponibilidad de agua (actividad de agua,
aw) el parámetro más importante. A 25ºC algunas especies pueden crecer a una aw
< 0 ,70, que evidentemente encontrarán sobre frutas secas, confituras, leche en
polvo, productos de charcutería desecados, granos y derivados de los cereales. Sin
embargo, la mayoría de los mohos prefieren una aw más elevada, de 0,80 a 0,95.
La cantidad de oxígeno disponible es también un factor importante en el
desarrollo de los mohos, la mayoría son aerobios, aunque algunos soportan una
anaerobiosis muy estricta. No son demasiado exigentes en cuanto a pH.
Los mohos se encuentran principalmente en los cereales y sus derivados, en
los productos lácteos, en las carnes y los productos cárnicos, en las oleaginosas,
las frutas y hortalizas, en los frutos secos, las confituras y en las bebidas.
Las modificaciones químicas producidas en los alimentos por los mohos se
traducen en alteraciones del valor nutritivo o de sus características organolépti-
cas, en dificultades de conservación y a veces en enfermedades profesionales

(micosis, alergias) o intoxicaciones (micotoxinas, así algunos Aspergillus, entre
ellos el Aspergillus flavus, que se desarrolla en los granos y brotes de oleagino-
sas, son capaces de sintetizar toxinas altamente cancerígenas: las aflatoxinas).
3.2.2.3.3. Levaduras
Las levaduras que contaminan los alimentos, con frecuencia son especies
bien conocidas que provocan cambios indeseables en ellos. Estos cambios pue-
den manifestarse de dos formas, una puramente estética, debida a la presencia
física de levaduras (turbidez o formación de una película en la superficie de los
líquidos) y otra, más profunda, resultado del metabolismo de las levaduras que
puede provocar aumento del pH, aromas particulares, etc.
Las levaduras para su crecimiento necesitan oxígeno, fuentes de carbono
orgánicas y nitrógeno mineral u orgánico, diversos minerales y una tempera-
tura y pH adecuados. Algunas además necesitan de una o varias vitaminas y
otros factores de crecimiento.
Utilizan numerosos substratos carbonados, bien por vía oxidativa única-
mente o, como pasa en la mayoría de los casos, por vía fermentativa, después
de una fase inicial de crecimiento aeróbico.
La temperatura de crecimiento está comprendida entre 5 y 30-37ºC, el
valor óptimo se sitúa hacia los 25ºC. En algunos casos la multiplicación vege-
tativa tiene lugar incluso a aproximadamente 0ºC o algo por debajo, pero el
crecimiento es muy lento. El contenido de agua en el medio es también un fac-
tor importante para el crecimiento, algunas levaduras son osmotolerantes y
soportan actividades de agua del orden de 0,62, valores al que ningún otro
organismo puede desarrollarse.
Por lo tanto, la composición química del alimento, la concentración de oxí-
geno, la temperatura y las condiciones de almacenamiento, son factores que
seleccionan las levaduras susceptibles de proliferar en un alimento y el número
de especies capaces de desarrollarse se limita a unas pocas.
Las levaduras no dan lugar a intoxicaciones alimentarias y únicamente
Candida albicans y Cryptococcus neoformans son patógenas. Aunque no ori-
ginan problemas sanitarios en los alimentos, sí ocasionan alteraciones en
alguno de ellos: productos azucarados y ácidos.
4. CINÉTICA DEL DETERIORO DE LOS ALIMENTOS Y

PREDICCIÓN DE LA VIDA ÚTIL
La calidad de los alimentos se define como el conjunto de propiedades que
influyen en su aceptación por el consumidor y que diferencian unos de otros.
Como se ha indicado anteriormente, los alimentos son sistemas físico-químicos
y biológicamente activos, por lo tanto la calidad de los alimentos es un estado

dinámico que se mueve continuamente hacia niveles más bajos. Así pues, para
cada alimento particular, hay un periodo de tiempo determinado, después de su
producción, durante el cual mantiene el nivel requerido de sus cualidades orga-
nolépticas y de seguridad, bajo determinadas condiciones de conservación. Este
periodo se define como vida útil del alimento correspondiente.
Durante el almacenamiento y distribución, los alimentos están expuestos a
un amplio rango de condiciones ambientales, factores tales como temperatura,
humedad, oxígeno y luz, que, como ya se ha indicado, pueden desencadenar
mecanismos de reacción que conducen a su degradación. Como consecuencia
de estos mecanismos los alimentos se alteran hasta ser rechazados por el con-
sumidor. Es necesario por tanto, conocer las diferentes reacciones que causan
esta degradación de los alimentos para desarrollar procedimientos específicos
para la evaluación de su vida útil.
La cinética de deterioro de los alimentos se puede expresar matemática-
mente por medio de ecuaciones de relación. Aplicando los principios funda-
mentales de la cinética química, los cambios en la calidad de los alimentos
pueden, en general, expresarse como una función de la composición de los
mismos y de los factores ambientales:
dQ
= F (Ci, Ej)
dt
donde Ci son factores de composición, tales como concentración de algunos
compuestos de reacción, enzimas, pH, actividad de agua, así como población
microbiana y Ej son factores ambientales tales como temperatura, humedad
relativa, presión total y parcial de diferentes gases, luz, etc.
La metodología de trabajo consiste en identificar primero las reacciones
químicas y biológicas que influyen en la calidad y seguridad del alimento.
Entonces, a través de un estudio cuidadoso de los componentes del alimento y
del proceso, se determinan las reacciones que se considera que presentan el
impacto más crítico.
El estudio de la cinética de las reacciones químicas implica el conoci-
miento de las constantes y de los mecanismos por los cuales una especie quí-
mica se convierte en otra.
Si se considera la siguiente reacción química:
kf
aA + bB ⇔ cC + dD
kb
donde A y B son los compuestos que reaccionan; C y D son los productos de la

reacción; a, b, c, y d son los coeficientes estequiométricos; kf y kb son las cons-
tantes de velocidad, en ambos sentidos, de la reacción (hacia la derecha y hacia
la izquierda, respectivamente).
Las constantes de velocidad de reacción se pueden determinar controlando

cómo varía la concentración de cada uno de los productos. El mecanismo de
reacción es más difícil de determinar, puesto que implica conocer la secuencia
de pasos que llevan al resultado final. Los mecanismos de reacción se determi-
nan sólo en los sistemas simples.
La variación de la concentración con respecto al tiempo del producto A que
interviene en la reacción, se podrá expresar de la forma siguiente:
d [A]
– = kf [A]α [B]β – kb [C]γ [D]δ [1]
dt
donde [A], [B],[C] y [D] son las concentraciones de los compuestos que inter-
vienen en la reacción y α, β, γ y δ son los órdenes de las reacciones de cada
compuesto obtenido o consumido.
Como no es posible la resolución de forma directa de ecuaciones tan com-
plejas como la del ejemplo anterior, ya que incluye demasiadas incógnitas, será
necesario emplear algunas simplificaciones para su resolución. Por ejemplo,
elegir las condiciones de trabajo de forma que sea predominante uno de los sen-
tidos de la reacción. Si hacemos que la concentración del compuesto B sea muy
alta, su variación podrá ser considerada como despreciable, y en consecuencia
la constante de la reacción hacia la izquierda será considerablemente más
pequeña que hacia la derecha. En este caso la ecuación [1] se convertirá en:
d [A]
– = k’f [A]n
dt
donde k’f es la pseudo constante de velocidad y n el pseudo orden de la reac-

ción.
Debido a la naturaleza compleja de los alimentos, es difícil determinar los
mecanismos de las reacciones intermedias que llevan a un particular cambio en
la calidad. En la práctica, la degradación de los alimentos y en consecuencia la
pérdida de vida útil está representada por la pérdida de los factores de calidad
deseados (Qd), por ejemplo, nutrientes, flavor característico, etc. o por la for-
mación de factores de calidad indeseables (Qi), por ejemplo, decoloración, fla-
vor desagradable, etc. Según lo dicho anteriormente, la pérdida de Qd y la for-
mación de Qi vendrán expresadas por:
d [Qd]
– = k [Qd]n
dt
d [Qi]
– = k ’ [Qi]n’
dt
donde [Qd] y [Qi] son normalmente parámetros químicos, físicos, microbioló-

gicos o sensoriales cuantificables de un sistema alimentario concreto, k y k´
son las constantes aparentes o pseudo constantes de velocidad de reacción y n
y n´ son los órdenes aparentes o pseudo ordenes de la reacción.
Los ordenes y las constantes aparentes de velocidad de reacción se deter-
minan experimentalmente, midiendo las variaciones de [Qd] y [Qi] con res-
pecto al tiempo. Representando gráficamente los valores obtenidos, se podrán
trazar las correspondientes curvas o bien ajustar los datos por mínimos cuadra-
dos a la ecuación apropiada.
Resumiendo, para un atributo de calidad Q se puede escribir la expresión
general
dQ
± = kQn
dt
donde ± se refiere al incremento o disminución del valor del atributo Q, k es la

pseudo constante de velocidad de reacción cuando ésta se desplaza hacia la
derecha y n es el orden aparente de esta reacción. Se asume que los factores
ambientales tales como temperatura, humedad y luz, así como las concentra-
ciones de los otros componentes permanecen constantes.
Para un atributo de calidad que disminuya con el tiempo, la ecuación ante-
rior se puede escribir:
dQ
– = kQn [2]
dt
4.1. REACCIÓN DE ORDEN CERO

Consideremos un atributo de calidad Q, que disminuye de forma lineal
durante el periodo de almacenamiento, como se representa en la gráfica 1.
Una disminución lineal del atributo implica que su variación con respecto
al tiempo es constante, y que, por lo tanto, la pérdida de dicho atributo no
depende de su concentración. La relación lineal entre atributo y tiempo se
obtiene cuando la reacción es de orden cero, por lo tanto si en la ecuación ante-
rior [2] se hace n = 0, tendremos:
dQ
– =k [3]
dt
Integrando esta ecuación se obtiene:
Q = Q0 – kt
donde Q0 representa el valor inicial del atributo de calidad y Q es el valor que

toma dicho atributo después de transcurrido el tiempo t.
Tiempo de almacenamiento (t)
Gráfica 1.–Disminución de un atributo de calidad durante el almacenamiento del alimento.

Reacción de orden cero.
Si el final de la vida útil, tu , se alcanza cuando el atributo de calidad toma

un cierto valor, llamado Qƒ, tendremos:
Qf = Q0 – k tu
En consecuencia, la vida útil tu será:
Q0 – Qf
tu = [4]
k
El empleo de una ecuación de orden cero es útil en la descripción de proce-

sos tales como la degradación enzimática, el pardeamiento no enzimático y la
oxidación de los lípidos que lleva al desarrollo de olores rancios.
4.2. REACCIÓN DE PRIMER ORDEN

Consideremos ahora la gráfica 2, en la que el atributo de calidad Q dismi-
nuye de forma exponencial durante el periodo de almacenamiento. En este
caso, el ritmo de pérdidas del atributo de calidad depende de la cantidad que
queda del mismo, y esto implica que a medida que el tiempo avanza y el atri-
buto de calidad disminuye la velocidad de reacción es cada vez menor. La rela-
ción exponencial entre el atributo de calidad y el tiempo se puede explicar con
una reacción de primer orden, n = 1, por lo tanto la ecuación [2] quedará:
dQ
– = kQ
dt
Integrando se obtiene:
Q
1n = kt
Q0
donde Q es la cantidad de atributo que queda en el tiempo t.
1n Q = 1n Q0 – kt
que en la forma exponencial sería:
Q = Q0 e–kt
Gráfica 2.–Disminución de un atributo de calidad durante el almacenamiento del alimento.

Reacción de primer orden.
Como en el caso anterior, el final de la vida útil (tu) se alcanzará cuando el

atributo de calidad tome el valor Qf , por lo que tendremos:
1n Qf = 1n Q0 – ktu
1n Q0 – 1n Qf
tu = [5]
k
Entre las reacciones de deterioro de los alimentos que se rigen por ecuacio-
nes de primer orden, tenemos las pérdidas de vitaminas y de proteínas y el cre-
cimiento microbiano.
En algunas ocasiones es interesante conocer la vida media de un producto,
es decir el tiempo de almacenamiento necesario para que el valor del atributo
considerado se reduzca a la mitad de su valor inicial:
Q0
Qf =
2
En el caso de una reacción de orden cero tendríamos:
Q0
Q0 – —–
t1 = ———— 2 = Q0
/2 k 2k
y en el caso de que la reacción sea de primer orden:
Q0
1n Q0 – 1n —–
t1 = ——————– 2 = 1n2 = 0,693
/2 k k k
Del mismo modo que se han establecido las funciones de calidad y el

tiempo de vida media para las reacciones de orden cero y de primer orden,
pueden calcularse para los otros órdenes, como se recoge en la tabla 4.
Tabla 4. Forma de la función de calidad y tiempo de vida media para reacciones de
diferente orden
Orden aparente de la Función de calidad Tiempo de vida media

reacción (t1/2)
0 Q0 – Qf Q0 / (2k0)
1 1n (Q0/Qf) 1n 2/k1
2 1/Qf – 1/Q0 1 / (k2 Q0)
n (n ≠ 1) 1 2n–1 – 1 1–n
(Q1–n – Q1–n
0 ) A
n–1 f kn (n – 1) 0
La mayoría de las reacciones estudiadas en los alimentos, se han caracteri-

zado como de orden pseudo cero o de pseudo primer orden. En la tabla 5 se
indican algunos ejemplos significativos.
Tabla 5. Reacciones de pérdida de calidad que siguen cinéticas de orden cero y de

primer orden
Orden cero Calidad global de alimentos congelados

Pardeamiento no enzimático
Primer orden Pérdida de vitaminas
Muerte/desarrollo microbiano
Pérdida de color por oxidación
Pérdida de textura en tratamientos térmicos
Hay que ser cuidadoso en el momento de tomar la decisión de cual es el

orden aparente apropiado para una determinada reacción. En efecto, si no se
permite que la transformación estudiada tenga lugar durante un tiempo sufi-
cientemente largo, las reacciones de orden cero y de primer orden admiten el
mismo ajuste, como puede verse en la gráfica 3.
Es decir, que una reacción de primer orden se podrá tratar como si fuera
de orden cero siempre y cuando los cambios producidos en el atributo, se
encuentren en el rango en que las dos curvas coinciden. Sin embargo, la uti-
lización de un modelo de orden cero extrapolado a cambios en el atributo
mayores, puede llevar a serios errores, si en la realidad la reacción fuera de
primer orden.
4.3. EFECTO DE LA TEMPERATURA

Las aproximaciones hechas hasta ahora para definir la cinética de la evo-
lución de un atributo asumen que las condiciones ambientales son constan-
Gráfica 3.–Disminución de un atributo de calidad de un alimento siguiendo dos ordenes de

reacción distintos.
tes. Sin embargo, un modelo cinético completo de pérdida de vida útil debe
considerar no sólo el alimento sino también las condiciones ambientales en
las que se desarrolla la experiencia. Por lo tanto, se deberán incluir como
variables en el modelo cinético, aquellos factores ambientales que afecten
fuertemente a las constantes de velocidad de reacción y que sean más suscep-
tibles de sufrir variaciones durante la vida útil del alimento. Entre los facto-
res ambientales que se han citado anteriormente: temperatura, humedad rela-
tiva, presión total y parcial de los diferentes gases, luz, etc. el que se incluye
en los modelos matemáticos es la temperatura. Esto se justifica por el hecho
de que la temperatura, además de afectar fuertemente a las constantes de
velocidad de las reacciones, es el único factor que, la mayoría de las veces, le
es impuesto externamente al alimento y no puede ser controlado por un
envase apropiado.
Si se representa la variación del valor del atributo con respecto al tiempo a
distintas temperaturas, se obtendrán una serie de curvas como las de las gráfi-
cas 4 y 5, según que las reacciones de deterioro sean de orden cero o de primer
orden.
En ambos casos, la pendiente de las curvas se incrementa al aumentar la
temperatura, por lo que tendremos que si T3 > T2 > T1 => k3 > k2 > k1 .
Gráfica 4.–Influencia de la temperatura en una reacción de deterioro de orden cero.
La influencia de la temperatura sobre la constante de velocidad de la reac-

ción se puede describir utilizando la ecuación desarrollada por Svante Arrhe-
nius, para explicar la cinética de la inversión de la sacarosa en 1889:
EA
k = k0 exp –
[ RT ] [6]
donde:
k0 = factor pre-exponencial (s–1)
EA = energía de activación (kJ.mol–1)
R = constante de los gases perfectos (kJ.mol–1.K–1
T = temperatura en la escala absoluta (K)
Según esta ecuación, la reacción que se esté considerando se produce sólo

cuando el calor ha conseguido la activación de las moléculas. La energía de
activación se puede definir como la mínima energía que deben poseer las
moléculas antes de que ocurra la reacción y el término exponencial es la frac-
ción de moléculas que poseen esta energía mínima.
Gráfica 5.–Influencia de la temperatura en una reacción de deterioro de primer orden.
Si pasamos a la forma logarítmica:
EA 1
1n k = 1n k0 – [7]
R T
Vemos que existe una relación lineal entre el logaritmo de la constante de

velocidad y la inversa de la temperatura absoluta, como se aprecia en la grá-
fica 6.
La ordenada en el origen de esta recta será el logaritmo del factor pre-
exponencial y la pendiente será el cociente de la energía de activación y la
constante de los gases perfectos.
Con frecuencia en la literatura se emplea otro parámetro para describir la
relación entre la temperatura y la constante de velocidad de reacción: el valor
Q10 , que se define como:
kT + 10
Q10 = [8]
kT
Gráfica 6.–Influencia de la temperatura sobre la constante de velocidad de la reacción

de deterioro.
donde:
kT = constante de velocidad de reacción a la temperatura T
kT + 10 = constante de velocidad de reacción a la temperatura T + 10ºC
Entre el valor Q10 y la energía de activación EA existe una relación, como se
demuestra a continuación.
De acuerdo con la ecuación [6], se puede escribir:
=k e[ ] EA
–
R(T + 10)
kT + 10 0
k =k e[ ] EA
–
RT
T 0
por lo tanto
EA
– EA EA
KT + 10 k0 e R(T + 10) RT
–
R(T + 10)
Q10 = ——— = —————— E
=e
A
kT –
k0 e RT
1n Q10 =
EA
RT
–
EA
R(T + 10)
=
EA
R ( 1
T
–
1
T + 10 )
1n Q10 =
EA
R [ 10
T(T + 10) ]
4.4. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS CINÉTICOS
Para describir la influencia de la temperatura sobre las constantes de velo-
cidad de reacción, tal como indica la expresión de Arrhenius, es necesario
conocer los valores de los parámetros cinéticos tales como el factor pre-expo-
nencial y la energía de activación. Son dos los procedimientos más empleados
para determinar estos parámetros cinéticos:
a) El método de la regresión lineal que implica representar el logaritmo de
la constante de velocidad con respecto a la inversa de la temperatura
(absoluta). Es necesario obtener constantes de velocidad de reacción al
menos a tres temperaturas diferentes. La regresión lineal se utiliza para
determinar la pendiente y la ordenada en el origen, obteniendo así valo-
res para el factor pre-exponencial y la energía de activación de la ecua-
ción anterior.
b) El método de la regresión no lineal, utilizado para determinar la energía
de activación directamente a partir de la concentración o nivel de un
atributo de calidad.
La expresión que describe el cambio de un atributo de calidad en una
forma no lineal para una reacción de orden cero es:
Qij = Q0 – k0tij exp – ( ) EA

RTj
y para una reacción de primer orden la expresión es:
[
Qij = Q0 exp – k0tij exp – ( )] RTj
EA
donde los subíndices i y j indican el tiempo y la temperatura de las correspon-

dientes medidas del atributo de calidad.

Labuza (1982) presentó una aproximación simple para determinar el efecto
de la temperatura sobre la calidad del alimento. Su método es particularmente
adecuado para situaciones en que los datos disponibles de la variable son esca-
sos, por ejemplo en los casos en que los datos experimentales disponibles se
refieren a los valores iniciales y finales de un determinado atributo de calidad
en el transcurso de la vida útil.
De acuerdo con las ecuaciones [4] y [5], para cualquier orden de reacción
se puede escribir:
Ftu
k=
tu
donde el numerador es la función de calidad en el tiempo de vida útil, como se

ha visto en la tabla 4, y el denominador es el valor de la vida útil.
Aplicando logaritmos a ambos miembros de la ecuación:
1n k = 1n (Ftu) – 1n tu
Sustituyendo ln k por su valor en la forma logarítmica de la ecuación de

Arrhenius [7], tendremos:
EA
1n k0 – = 1n (Ftu) – 1ntu
RT
EA 1
1n tu = 1n (Ftu) – 1nk0 +
R T
De acuerdo con esta última expresión, existe una relación lineal entre el
logaritmo de la vida útil y la inversa de la temperatura absoluta, como puede
verse en la gráfica 7.
La pendiente de esta recta será el cociente de la energía de activación y la
constante de los gases perfectos. Para un rango de temperatura pequeño,
(menor de ± 20ºC), la vida útil (tu) se puede representar directamente contra la
temperatura (T) sin cometer un error importante, como puede verse en la grá-
fica 8.
t0 representa la vida útil a la temperatura de referencia, a es la pendiente de
la recta y T es la diferencia de temperatura entre la de referencia y aquella a la
que se quiere conocer la vida útil.
Para una reacción de orden cero, la vida útil y la constante de velocidad de
reacción son inversamente proporcionales, por lo que la ecuación [8] se podría
Gráfica 7.–Relación entre la vida útil y la inversa de la temperatura absoluta.
escribir:
Vida útil a Tref (º C) t0
Q10 = = [9]
Vida útil a T (º C) tu
cuando T = Tref + 10ºC
Como hemos visto anteriormente:

– a (T – Tref)
tu = t0 e
t0 a (T – T )
ref
=e
tu
siendo t0 = vida útil a Tref (ºC)

tu = vida útil a T (ºC)
y en este caso: T – Tref = 10 ºC.
Gráfica 8.–Relación entre la vida útil y la temperatura.
Sustituyendo en [9]:
1n Q10
Q10 = e10a o a=
10
Por lo tanto, si conocemos el valor Q10 de la reacción que se está conside-

rando, se podrá calcular la pendiente de la recta y así establecer cual será la
vida media a cualquier temperatura. Este sistema es interesante cuando se
emplean tests de vida media acelerada, trabajando a temperaturas altas para
que los tiempos de las experiencias sean más cortos. Una vez obtenidos los
valores de vida media a temperaturas altas, se podrá conocer la vida media a
cualquier temperatura.
5. APLICACIÓN DE LA CINÉTICA DEL DETERIORO DE

LOS ALIMENTOS EN LA PREDICCIÓN Y CONTROL
DE LA VIDA ÚTIL
Aunque la ecuación de Arrhenius presenta algunas limitaciones y posibles
fuentes de desviación, puede ser utilizada para simular la degradación de los
alimentos en un rango de temperaturas. Este modelo se puede emplear para

predecir las constantes de velocidad de reacción y la vida útil de los alimentos
a cualquier temperatura dentro de un rango.
Los principios de evaluación de la vida útil y su tratamiento cuantitativo
son necesarios para mejorar y desarrollar el almacenamiento y distribución de
los alimentos, es decir, para la optimización de la cadena alimentaria. Eviden-
temente, para determinar la vida útil de un alimento, es esencial determinar
qué factores limitan esta vida útil, tales factores pueden causar cambios quími-
cos, físicos y biológicos que se traducen en un cambio en las características
sensoriales del alimento. Si el factor limitante no se identifica correctamente,
los estudios serán un fracaso.
Además, como ya se ha indicado en el apartado anterior, las ecuaciones
descritas son importantes para los tests de vida útil acelerada. Estos tests
son útiles en el diseño y desarrollo de un nuevo producto o en la modifica-
ción de uno ya existente, puesto que permiten determinar la vida útil del
mismo sin necesidad de esperar a que transcurra el tiempo necesario, que en
algunos casos es muy largo. Los tests de vida útil acelerada implican el uso
de altas temperaturas en las experiencias para conocer las pérdidas de cali-
dad del alimento y su vida útil, y la extrapolación de los resultados a las
condiciones normales de almacenamiento utilizando la ecuación de Arrhe-
nius. De esta forma una experiencia que debía durar un año se puede com-
pletar en un mes.
Otra aplicación de la cinética es el estudio de la dependencia del creci-
miento microbiano de la temperatura, que está adquiriendo un desarrollo
importante. Los principios cinéticos descritos se pueden aplicar a la modeliza-
ción del desarrollo de los microorganismos, es lo que se llama microbiología
predictiva. Para un rango de temperaturas por encima de la temperatura óptima
de crecimiento, se utilizan dos ecuaciones simples: la de Arrhenius y la raíz
cuadrada, que son suficientes, desde el punto de vista práctico, para modelizar
dicha dependencia.
El modelo de la raíz cuadrada tiene la forma:
兹苵k = b (T – Tmin)
donde k es la velocidad de crecimiento, b es la pendiente de la línea de regre-

sión de 兹苵k con respecto a la temperatura y Tmín es la temperatura hipotética de
crecimiento a la que la línea de regresión corta el eje T para 兹苵苵苵苵苵 k = 0. La
relación entre Q10 y esta expresión es
( )
2
T – Tmin + 10
Q10 =
T – Tmin
Tradicionalmente los modelos matemáticos que relacionan el número de

microorganismos y la temperatura se han dividido en dos grupos: los que des-
criben la propagación o el crecimiento a un rango bajo de temperaturas y los
que describen la destrucción térmica, de estos últimos se tratará en el Capítulo
IV, aquí solo se hará referencia a los primeros que tienen, entre otras, una apli-
cación importante: en el sistema de Análisis de Riesgos Identificación y Con-
trol de Puntos Críticos (A.P.P.C.C.).
El sistema A.P.P.C.C. es una filosofía que se ha aplicado a la producción de
alimentos, con el objetivo de asegurar la calidad y la seguridad de los mismos.
Siete principios rigen la aplicación de este sistema:
1. Identificar y enumerar la lista de riesgos y especificar las medidas de
control.
2. Identificar los Puntos Críticos.
3. Establecer los límites y las tolerancias para asegurar que cada Punto
Crítico está bajo control.
4. Establecer un sistema de monitorización para asegurar el control del
Punto Crítico.
5. Establecer la acción correctora a tomar cuando se aprecia que un Punto
Crítico está fuera de control.
6. Establecer los registros necesarios.
7. Establecer el procedimiento de verificación.
Estos Puntos Críticos pueden ser debidos a riesgos de naturaleza física,
química o biológica, cuando se consideran los riesgos de naturaleza biológica,
se requieren conocimientos específicos de los factores que afectan al creci-
miento, supervivencia e inactivación de los microorganismos. Los modelos
predictivos se pueden utilizar para indicar si existe un riesgo en un paso parti-
cular del proceso (principio 1). Para determinar si un paso del proceso es crí-
tico (principio 2) también se puede obtener información por medio de mode-
los. Una vez que un paso del proceso se ha identificado como Punto Crítico, su
control es esencial, los modelos predictivos pueden utilizarse para identificar
el valor óptimo de la operación correcta en este paso y las tolerancias permiti-
das (principio 3).
Así pues, la utilización de modelos pueden ayudar a la aplicación del Sis-
tema A.P.P.C.C. en la fabricación de alimentos, para asegurar la calidad, ya
que permite emplear información objetiva y sistemática para el desarrollo del
proceso.
CAPÍTULO SEGUNDO
Métodos industriales de conservación

de alimentos
1. FUNDAMENTOS DE LA CONSERVACIÓN
DE ALIMENTOS
Como se ha indicado anteriormente la causa principal del deterioro de los
alimentos es el desarrollo y proliferación de microorganismos, que general-
mente no se encuentran en el interior de los tejidos de las plantas y de los ani-
males sanos, pero siempre están presentes y dispuestos a invadirlos si hay una
rotura de la piel, o si ha sido debilitada por enfermedad o muerte. Así mismo,
hasta el momento de la cosecha o del sacrificio las reacciones enzimáticas,
producidas por las enzimas naturales de los alimentos, son controladas y equi-
libradas en la planta o en el animal que vive normalmente, pero a partir de ese
momento dicho equilibrio se pierde.
Si los alimentos deben conservarse sólo durante un corto periodo de
tiempo, se dispone de dos posibilidades:
• Mantener el alimento vivo el mayor tiempo posible. Un ejemplo de
esta posibilidad es la conservación de las langostas vivas en los restau-
rantes.
• Cuando no es posible mantener vivo el alimento, hay que cubrirlo y
enfriarlo, con lo cual se retardan los factores de descomposición, pero
sólo durante un tiempo muy breve.
Para la conservación durante un periodo más largo que requieren la mayo-
ría de nuestros alimentos, hacen falta otras precauciones, cuya finalidad es,
generalmente, la inactivación o control de los microorganismos que, como ya
se ha dicho, son la causa principal de la descomposición.
El alimento, o sustrato, determina los microorganismos que pueden desa-
rrollarse, si se conocen las características del alimento se puede predecir la
flora microbiana que es posible que crezca en él. Para comprender los princi-
pios básicos que rigen tanto la alteración como la conservación de los alimen-
tos, es necesario recordar algunos principios fundamentales del crecimiento de
los microorganismos y conocer los factores que favorecen o inhiben su multi-
plicación.
Cuando los microorganismos se encuentran en un ambiente óptimo para su
desarrollo, se multiplican con tiempos de duplicación muy breves que, en la
mayor parte de los casos, son del orden de pocos minutos. Se comprende pues,
que, en estos casos, el número de microorganismos puede alcanzar al cabo de
pocas horas valores numéricos extremadamente elevados, incluso del orden de
varios millares (tabla 1).
Tabla 1. Multiplicación de bacterias en leche (a temperatura ambiente)
Horas de almacenamiento Cuenta bacteriana por ml

0 137.000
24 24.674.000
48 639.885.000
72 2.407.083.000
96 5.346.667.000
La reproducción microbiana no se produce de forma indefinida, una vez se

alcanza un limite determinado, como puede ser el agotamiento de los factores
nutritivos disponibles, la mortalidad supera al número de células que se repro-
ducen, por lo que se aprecia una reducción de las mismas.
La curva de crecimiento de un cultivo microbiano se puede subdividir en
varias fases, como se puede apreciar en la gráfica 1:
• Fase lag: en esta fase el número de microorganismos permanece cons-
tante, o incluso puede disminuir, como consecuencia de la adaptación de
los microorganismos al medio. Corresponde al tramo AB de la curva.
• Fase estacionaria de crecimiento: una vez superada la fase anterior, de
adaptación de los microorganismos al medio, comienzan su multiplica-
ción lentamente, con tiempos de duplicación notablemente largos.
Corresponde al tramo BC de la curva.
• Fase logarítmica: en este periodo los microorganismos se multiplican
activamente y su número aumenta en progresión geométrica. Los tiem-
pos de duplicación son muy breves. Corresponde al tramo CD de la
curva.
• Fase de crecimiento negativo: el número de microorganismos continúa
aumentando pero con un ritmo mucho menor, los tiempos de duplicación
son más largos. es el tramo DE de la curva.
• Fase estacionaria: en esta fase se establece un equilibrio entre la repro-
ducción y la muerte de los microorganismos, por lo que su número per-
Métodos industriales de conservación de alimentos 75
Gráfica 1.–Curva de crecimiento microbiano.
manece prácticamente constante. Corresponde esta fase al tramo EF de

la curva.
• Fase de muerte acelerada: el número de gérmenes que mueren supera al
de los que se reproducen, en consecuencia disminuye el número de
microorganismos. Corresponde al tramo FG.
• Fase de muerte o fase de declive: durante la cual el número de células
que mueren es mayor que el de las que se forman. Tramo GH de la
curva.
• Fase de supervivencia: durante el cual no existe división celular,
las células que sobreviven lo hacen a expensas de nutrientes endó-
genos.
A partir de la curva de crecimiento se puede calcular el tiempo de gene-
ración de los microorganismos, es decir, el tiempo que transcurre entre la
formación de una célula hija y su división para dar dos nuevas células. Para
calcular los tiempos de duplicación de los diferentes microorganismos es
suficiente con establecer el número de duplicaciones que se producen
durante un intervalo de tiempo determinado, es lógico que los tiempos de
duplicación que interesan fundamentalmente son los que tienen lugar durante
la fase logarítmica. El número de generaciones se calcula con la ecuación
siguiente:
log a – log b
n=
log 2
donde:
n = número de generaciones
log a= logaritmo del número de microorganismos al final de la fase
logarítmica
log b = logaritmo del número de microorganismos al inicio de la fase
logarítmica
de aquí:
log 2
G= t
log a – log b
donde t = tiempo.
El tiempo de generación más corto se da en la fase de crecimiento logarít-
mico, y su duración dependerá de las condiciones existentes en el medio mien-
tras se están multiplicando los microorganismos, es decir, del tipo de alimento,
de su pH, de la temperatura, del potencial de oxido-reducción, de la humedad
disponible, etc.
2. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESARROLLO

MICROBIANO
A continuación se exponen los diferentes factores que condicionan, de
forma favorable o desfavorable, a la causa biológica más importante de la
degradación de los alimentos: los microorganismos.
Los principales factores de la composición de todo alimento que influyen
en la actividad microbiana son: el pH, la humedad, el potencial de oxido-
reducción y la presencia de sustancias inhibidoras, a los que hay que añadir la
temperatura a la que se encuentre el alimento.
2.1. INCIDENCIA DEL PH

La acción del pH sobre el crecimiento de los microorganismos tiene lugar a
tres niveles: el medio, puesto que la disponibilidad de ciertos nutrientes en el
medio de cultivo sufre modificaciones en función del equilibrio iónico, la per-
meabilidad de la membrana, que se ve afectada por las variaciones en la con-
centración de iones H+ y OH– y la actividad metabólica, las reacciones enzimá-
ticas presentan un óptimo de actividad por encima o por debajo del cual su
cinética sufre cambios, por lo tanto toda variación del pH citoplasmático
implica una disminución de la actividad enzimática y, en consecuencia, del
crecimiento del microorganismo.
Cada microorganismo tiene por tanto un pH mínimo, un pH óptimo y un

pH máximo de crecimiento. En la tabla 2 se indican los rangos de pH y los
valores óptimos para el crecimiento de algunos microorganismos.
En general, las levaduras y los mohos toleran mejor la acidez que las
bacterias. Dentro de las bacterias patógenas, los microorganismos de los
géneros Vibrio y Clostridium son más sensibles a variaciones de pH que la
mayor parte de las demás bacterias, mientras que Escherichia coli, Salmone-
lla y Staphylococcus aureus son las más resistentes, este último aunque
resiste un pH de 4,2 sufre una fuerte reducción de su crecimiento. El pH más
bajo al que es capaz de crecer Clostridium botulinum es 4,8 para los tipos A
y B y de 5,7 para el E, el más bajo para que pueda producirse toxina es tam-
bién de 4,8.
Tabla 2. Límites de pH para el crecimiento de algunos microorganismos (Jay, 1986)
Mínimo Óptimo Máximo

Mohos 1,5-3,5 4,5-6,8 8,0-11,0
Levaduras 1,5-3,5 5-6,5 8,0-8,5
Bacterias 4,5 6,5-7,5 11,0
Bacterias acéticas 4,0 5,4-6,3 9,2
Bacterias lácticas 3,2 5,5-6,5 10,5
L. plantarum 3,5 5,5-6,5 8,0
Leu. cremoris 5,0 5,5-6,0 6,5
S. lactis 4,1-4,8 6,4 9,2
L. acidophilus 4,0-4,6 5,5-6,0 7,0
Pseudomonas 5,6 6,6-7,0 8,0
P. aeruginosa 4,4-4,5 6,6-7,0 8,0-9,0
Enterobacterias 5,6 6,5-7,5 9,0
S. typhi 4,0-4,5 6,5-7,2 8,0-9,6
E. coli 4,3 6,0-8,0 9,0
Staphylococcus 4,2 6,8-7,5 9,3
Clostridium 4,6-5,0 9,0
Cl. botulinum 4,8 8,2
Cl. perfringens 5,5 6,0-7,6 8,5
Cl. sporogenes 5,0-5,8 6,0-7,6 8,5-9,0
Bacillus 5,0-6,0 6,8-7,5 9,4-10,0
Los alimentos cuyo pH es bajo (valores inferiores a 4,5) no son alterados

fácilmente por las bacterias, siendo más sensibles a la alteración por levaduras
y mohos.
El pH de los alimentos depende no sólo de la cantidad de sustancias áci-
das y básicas que contenga, sino también de la capacidad tampón del pro-
ducto, que generalmente está asociada a la concentración de proteínas, por
esta razón, en las frutas y hortalizas la adición de sustancias ácidas, de origen
fermentativo o no, produce variaciones importantes de pH, debido a su baja

capacidad tampón.
En la tabla 3 se recoge el pH de los principales alimentos.
El pH del músculo se encuentra próximo a la neutralidad, la paralización
de la circulación sanguínea y el consumo del oxígeno residual hacen que se
produzca una fermentación láctica del glucógeno por enzimas endógenas, con
lo cual se produce una bajada de pH, variable según las especies, los músculos
y las cantidades de glucógeno presentes, que a su vez están en función del
estado de reposo, del estrés y del estado de salud del animal.
Tabla 3. pH aproximado de algunos alimentos
Alimentos pH Alimentos pH
Carne de vacuno 5,3-6,2 Zanahorias 5,2-6,0
Carne de cerdo 5,3-6,4 Patatas 5,4-6,2
Carne de pollo 5,8-6,4 Cebollas 5,3-5,8
Pescado 6,5-6,8 Tomates 4,2-4,9
Salmón 6,1-6,3 Guisantes 5,6-6,5
Sardinas 5,7-6,6 Pimientos 4,7-5,2
Camarones 6,8-7,0 Piña 3,2-4,0
Atún 5,9-6,1 Espinacas 5,1-5,8
Leche 6,3-6,5 Manzanas 2,9-3,3
Mantequilla 6,1-6,4 Naranjas 3,6-4,3
Queso parmesano 5,2-5,3 Judías verdes 4,9-5,5
Queso Roquefort 4,7-4,8 Champiñones 6,0-6,5
Pan 5,0-6,0 Melocotones 3,4-4,2
Ostras 6,3-6,7 Uvas 3,4-4,5
Pato 5,0-5,7 Limones 2,2-2,4
El pH del pescado, en general, es más alto que el de la carne, lo cual se

debe, en parte, al agotamiento de reservas durante la captura. Existen diferen-
cias importantes en el pH final según el tipo de pescado, la pescadilla por
ejemplo tiene el pH más alto que el del rodaballo, este último tiene el pH más
bajo que se conoce y evidentemente presenta un mayor poder de conservación.
El pH de los crustáceos es, por lo general, más elevado que el de los pescados,
de 6,8 a 7,4 en el centollo y de 7,1 a 8,2 en las gambas.
La clara de los huevos presenta un pH alcalino (7,6) pero puede llegar
hasta 9 cuando los huevos se almacenan al aire, debido a las pérdidas de CO2,
lo cual limita el crecimiento de microorganismos, la yema tiene un pH menor:
de 6 a 6,3.
Las frutas en general, como se aprecia en la tabla 3, presentan un pH muy
bajo en comparación con otros alimentos, razón por la cual sus alteraciones se
deben a mohos principalmente. Las hortalizas presentan un pH algo más alto,
lo que permite ya el desarrollo bacteriano.
2.2. NECESIDADES DE AGUA

Los microorganismos necesitan agua para su crecimiento, que utilizan de
dos formas, como solvente de nutrientes para permitir su transporte y disponi-
bilidad en el citoplasma, y como agente químico que interviene en las reaccio-
nes hidrolíticas que dan lugar a monómeros, necesarios para la síntesis micro-
biana, y para las reacciones energéticas.
La “actividad de agua” (aw) indica la disponibilidad de agua, de un medio
determinado, para las reacciones químicas, bioquímicas y para las transferen-
cias a través de membranas semipermeables. Su valor oscila entre 0 y 1. Se
define como la relación entre la presión de vapor del agua en la disolución (p)
y la presión de vapor del agua pura (p0) a la misma temperatura:
p
aw =
p0
La humedad relativa (HR) del ambiente, en un medio cerrado, está relacio-

nada con la aw de un producto: aw = HR/100.
Toda disminución de la aw afecta al crecimiento bacteriano, la mayor parte
de las bacterias presentan un crecimiento óptimo alrededor de 0,990-0,995. En
alimentos con aw baja (0,61-0,85) las alteraciones microbianas más frecuentes
son producidas por mohos. En la tabla 4 se indican los valores mínimos nece-
sarios de aw para el crecimiento de diversos microorganismos.
La disminución de la actividad de agua lleva consigo un fenómeno de plas-
mólisis de la célula, Staphylococcus aureus por ejemplo, pierde un 50 % de su
agua intracelular cuando la aw pasa de 0,995 a 0,950, esto disminuye o paraliza
el crecimiento de los microorganismos como consecuencia de la inhibición de
las actividades enzimáticas.
Existen algunos factores que influyen sobre las necesidades de aw de los
microorganismos:
• El tipo de soluto utilizado para reducir la aw, para algunos microorganis-
mos, sobre todo los mohos, la actividad aw mínima de crecimiento es
prácticamente independiente del tipo de soluto utilizado. Otros microor-
ganismos en cambio tienen valores de aw limitantes del crecimiento
según el soluto utilizado. El cloruro potásico, por ejemplo, suele ser
menos tóxico que el cloruro sódico y éste tiene, a su vez, menor poder
inhibidor que el sulfato sódico.
• En general, cuanto más apropiado sea el medio de cultivo para el desa-
rrollo de los microorganismos, tanto menor es el valor de la aw limitante.
• A temperaturas próximas a la temperatura óptima de crecimiento, la
mayoría de los microorganismos tienen una tolerancia máxima a los
valores bajos de la aw.
• Cuando en el medio existe aire, la multiplicación de los microorganis-

mos aerobios se produce a valores más bajos de aw que cuando no existe
aire, cuando se trata de microorganismos anaerobios ocurre, lógica-
mente, lo contrario.
• A valores de pH próximos a la neutralidad, la mayoría de los microorga-
nismos son más tolerantes a aw baja que cuando se encuentran en medios
ácidos o básicos.
• La presencia de sustancias inhibidoras reduce el intervalo de valores de
aw que permite la multiplicación de los microorganismos.
Tabla 4. Valores mínimos de aw para el crecimiento de algunos microorganismos

(Bourgeois, 1996)
BACTERIAS > 0,910 LEVADURAS > 0,87

Acinetobacter 0,990 S. cerevisiae 0,90-0,94
C. botulinum E. 0,979 Rhodotorula 0,90
C. perfringens 0,970 Levaduras osmofílicas 0,62
P. fluorescens 0,970
E. coli 0,957 MOHOS > 0,70
Salmonella sp. 0,950 Botrytis cinerea 0,93
C. botulinum A, B 0,950 Fusarium 0,90
B. subtilus 0,900 Mucor 0,80-0,90
S. aureus 0,860 A. clavatus 0,85
Bacterias halófilas 0,750 P. expansum 0,85
A. flavus 0,78
Mohos xerófilos 0,70
En los alimentos una aw inferior a 0,7 se considera el límite inferior que

presenta todas las garantías de estabilidad, sin embargo 0,91 es una cifra que
sólo indica que por debajo de ella los microorganismos están fuertemente fre-
nados; este es el límite propuesto por la directiva comunitaria de 1977 para la
conservación de los alimentos a temperatura ambiente, este límite puede ele-
varse incluso a 0,95 con la condición de que vaya acompañado por un pH igual
o inferior a 5,2.
La mayoría de los productos frescos, como las frutas, hortalizas, carne,
leche y pescados tienen una aw de 0,970 a 0,996. En la tabla 5 se indican los
valores medios de los principales productos frescos.
Todos estos productos son por tanto favorables para el crecimiento bacte-
riano, salvo las frutas en las que se desarrolla una flora fúngica, debido a los
valores bajos de pH y a que la aw es algo más baja que en los demás productos
frescos, por su contenido en azúcares solubles.
Tabla 5. Valores aproximados de aw de algunos alimentos (Bourgeois, 1996)
Alimento aw Alimento aw
Carne de vacuno 0,990-0,980 Tomates 0,991
Carne de cerdo 0,990 Manzanas 0,980
Pescado 0,994-0,990 Cerezas 0,977
Productos de charcutería 0,950-0,850 Uvas 0,986-0,963
Leche 0,995 Limones 0,984
Alcachofas 0,987-0,976 Melones 0,991-0,988
Zanahorias 0,989-0,983 Naranjas 0,988
Pepinos 0,998-0,992 Melocotones 0,985
Setas 0,995-0,989 Confituras 0,800-0,750
Patatas 0,985 Cereales 0,700
2.3. POTENCIAL DE ÓXIDO-REDUCCIÓN

El potencial de óxido-reducción, o poder oxidante y reductor, del propio
alimento, influye en el tipo de microorganismo que se desarrollará en él y, por
lo tanto, en las modificaciones que se producirán.
En función de sus exigencias en oxígeno y/o en su toxicidad, los microor-
ganismos se clasifican en:
• aerobios estrictos (Pseudomonas, Micrococcus, Bacillus) cuando necesi-
tan oxígeno libre, es decir necesitan oxígeno como aceptor final de elec-
trones, no tienen la posibilidad de utilizar una vía fermentativa.
• anaerobios estrictos (Clostridium, Bacteroides, Peptococcus, Prionibac-
terium, etc.) cuando crecen mejor en ausencia de oxígeno libre, presen-
tan obligatoriamente un metabolismo fermentativo.
• aerobios facultativos (Enterobacterias, Staphylococcus), que pueden
desarrollarse en presencia o ausencia de oxígeno.
La disminución del contenido de oxígeno en la atmósfera tiene como con-
secuencia la ralentización de la respiración. El efecto sobre la actividad respi-
ratoria es particularmente marcado por debajo de 8 a 10% de oxígeno (gráfica
2), una hipoxia excesiva implica evidentemente un metabolismo fermentario.
La disminución de la concentración de oxígeno aumenta por tanto la vida útil
de los productos, siempre que se elija convenientemente.
2.4. SUSTANCIAS INHIBIDORAS

Son moléculas que poseen un poder bacteriostático y/o bactericida, algu-
nas pueden ser específicamente inhibidoras de mohos. Existe una amplia gama
de sustancias, que desarrollan una acción inhibidora, tanto por su composición
química como por los mecanismos de actuación. Se encuentran en estado natu-
ral en los tejidos animales y vegetales y se pueden producir también por fer-
Gráfica 2.–Variación de la intensidad respiratoria de un órgano vegetal en función del

contenido de oxígeno en la atmósfera (IRx: intensidad respiratoria en la atmósfera considerada
(x % de oxígeno); IRaire : intensidad respiratoria en el aire).
mentación. Pueden ser, además, añadidas por el hombre para la conservación

de los alimentos.
2.5. TEMPERATURA
Es uno de los factores más importantes por su influencia en el crecimiento
de los microorganismos, determina el estado físico del agua en un determinado
medio y, por tanto, su mayor o menor disponibilidad para el crecimiento de los
microorganismos, la temperatura actúa, además, sobre la velocidad de las reac-
ciones químicas y bioquímicas.
Los microorganismos se clasifican en tres grandes grupos en función de la
temperatura:
• psicrótrofos y psicrófilos: Los psicrófilos son gérmenes adaptados al
frío, se desarrollan a 0ºC con un óptimo de crecimiento comprendido
entre 15 y 20ºC. Los psicrótrofos son capaces de adaptarse y desarro-
llarse a temperaturas próximas a 0ºC, pero tienen un óptimo de creci-
miento entre 25 y 35ºC, lo que les aproxima a los mesofilos. Su metabo-
lismo es lento y son poco competitivos con otros cuando aumenta la
temperatura. Esta característica velocidad de crecimiento lenta hace que
la invasión de los alimentos dure de una a tres semanas, con un tiempo

de generación del orden de 24 horas a 0 ºC. Los psicrótrofos son los
microorganismos dominantes en todos los alimentos refrigerados. Inclu-
yen numerosas especies, cuyos principales géneros son: Pseudomonas,
Erwinia, Corynebacterium, Lactobacillus, etc. La mayor parte de las
levaduras y de los mohos son psicrótrofos. Estos microorganismos rara-
mente son patógenos.
• mesofilos: se multiplican a temperaturas entre +20 y +45ºC, con un
óptimo decrecimiento a 37ºC, sus tasas de crecimiento son elevadas y la
duración de su proliferación por tanto, es relativamente corta. Las princi-
pales especies de bacterias se incluyen en este grupo. Se pueden encon-
trar en alimentos almacenados a temperatura ambiente o en alimentos
refrigerados cuando se ha roto la cadena del frío.
• termófilos: son capaces de desarrollarse a temperaturas elevadas, entre
45 y 65ºC, con un óptimo a 55ºC. Presentan una tasa de crecimiento
muy elevada pero con una duración corta. Pueden encontrarse en el
agua, aire y suelo. En este grupo se incluyen sobre todo los géneros de
Bacillus y Clostridium y los mohos Aspergillus, Cladosporium y
Thamnidium.
El descenso de la temperatura tiene como efecto esencial la reducción glo-
bal de la actividad metabólica de los órganos vegetales y animales. Este efecto
del frío se traduce en una menor degradación de las reservas y en una menor
producción de calor, por lo tanto aumentará la longevidad de los productos. En
la gráfica 3 se muestra que la duración teórica de la conservación se incre-
menta mucho con la disminución de la temperatura, se trata de una curva teó-
rica pues sólo es válida para productos no sensibles al frío.
3. PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS EN LA
CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS
En la conservación de los alimentos, tiene una gran importancia el prolon-
gar cuanto sea posible las dos primeras fases que se han descrito anteriormente
del crecimiento microbiano: la fase lag y la fase estacionaria de crecimiento
(gráfica 1), es decir los tramos AB y BC. Esto se puede conseguir de diferentes
formas:
1. Aportando el menor número posible de microorganismos, es decir,
reduciendo el grado de contaminación; cuanto menor es el número de
microorganismos, tanto más se prolonga la fase lag.
2. Evitando la incorporación de microorganismos en fase de crecimiento
activo (es decir procedentes de la fase de crecimiento logarítmico).
Estos microorganismos pueden estar creciendo en los equipos, recipien-
tes, utensilios, etc. que entran en contacto con los alimentos.
3. Por medio de uno o más factores adversos del medio: nutrientes, hume-
dad, temperatura y potencial óxido-reducción adversos, o existencia de
sustancias inhibidoras. Cuanto más adversas sean las condiciones del
medio, tanto más se retardará la iniciación de la multiplicación micro-
biana.
4. Por medio de daño real a los microorganismos con distintos sistemas
de tratamiento, como por ejemplo los tratamientos térmicos.
Gráfica 3.–Variación de la duración de la conservación de un producto en función de la

temperatura.
La descomposición microbiana de los alimentos se evitará si se destruyen,

o se eliminan, todos los microorganismos que producen alteraciones y se evita
que se vuelvan a contaminar. Ahora bien, como se ha visto en el Capítulo
anterior, los microorganismos son la principal causa del deterioro de los ali-
mentos pero no la única, por lo tanto el hecho de detener la multiplicación de
los microorganismos no necesariamente evita su descomposición. Algunos de
los procedimientos utilizados para regular la actividad de los microorganis-
mos son eficaces también tanto frente a la actividad enzimática existente en el
alimento como frente a las reacciones químicas. Pero otros procedimientos
como la desecación o el empleo de temperaturas bajas, permiten que continúe
la descomposición natural del alimento si no se adoptan precauciones espe-

ciales, la mayoría de las hortalizas, por ejemplo, se escaldan antes de la con-
gelación con el fin de inactivar las enzimas, lo mismo ocurre en el caso de la
deshidratación.
Por lo tanto en los procedimientos de conservación de los alimentos se
deberá:
• Prevenir o retrasar la actividad microbiana
• Prevenir o retardar la descomposición de los alimentos: destruyendo o
inactivando sus enzimas, por ejemplo por medio del escaldado y previ-
niendo o retardando las reacciones puramente químicas, por ejemplo,
impidiendo la oxidación utilizando un antioxidante.
• Prevenir las lesiones debidas a insectos, roedores, causas mecánicas,
etcétera.
Los procedimientos utilizados para la conservación de alimentos se diri-
gen fundamentalmente al control de los microorganismos, por lo tanto se
basan en la intervención sobre los factores que afectan a su actividad, y que
se acaban de describir: pH, necesidad de agua, potencial de óxido-reduc-
ción, sustancias inhibidoras y temperatura. Pero en todos los casos hay que
tener en cuenta que cuando en el alimento existe un número inicial de
microorganismos reducido, su conservación por cualquiera de los procedi-
mientos que a continuación se indican, es más fácil que cuando su número
inicial es elevado, de ahí la importancia que, en la conservación de los ali-
mentos, presenta la reducción de la contaminación y la aplicación de buenas
prácticas de fabricación; la implantación del sistema Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (A.P.P.C.C.), al que se hizo referencia en el
Capítulo anterior, contribuye de forma importante al control de los microor-
ganismos.
3.1. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA DISMINUCIÓN

DEL pH
Algunos procedimientos de conservación de alimentos se basan en la inter-

vención sobre el pH del medio. Anteriormente se ha tratado la sensibilidad de
los diferentes microorganismos a pH bajos, a la acidez. En los métodos indus-
triales de conservación esta reducción del pH se puede conseguir de dos for-
mas: por adición de ácido al alimento (acidificación artificial) o por acidifica-
ción natural (fermentación láctica, por ejemplo), unos microorganismos son
mucho más sensibles que otros y el ácido producido por un tipo de microorga-
nismo durante la fermentación inhibe la proliferación de otro tipo, este es uno
de los principios en que se basa la fermentación bajo control como medio de
conservación de los alimentos, ejemplos de este tipo de conservación son el
yogur, los encurtidos, etc.
3.2. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA REDUCCIÓN DEL

AGUA DISPONIBLE
Los microorganismos necesitan agua para su desarrollo, como se ha visto
anteriormente, así pues si se elimina agua del alimento se detendrá su multipli-
cación. Los alimentos con mayor humedad son más perecederos, tienen menos
vida útil, por ejemplo un queso fresco se conserva menos tiempo que un queso
curado, de menor humedad.
Varios métodos de conservación de alimentos que se aplican industrial-
mente se basan en este principio, la reducción del agua disponible para los
microorganismos. Según la cantidad de agua residual disponible y la forma de
disminución de la disponibilidad de la misma tendremos diferentes métodos de
conservación. La reducción del agua disponible se puede conseguir por medios
físicos: deshidratación y concentración por evaporación, por ejemplo, leche
en polvo y zumos concentrados, respectivamente, o por medios químicos, adi-
ción de solutos, por ejemplo azúcar o sal, como se ha dicho, los microorganis-
mos poseen agua en el interior de sus células, por lo tanto si se introducen en
un almíbar o en una salmuera, el agua de sus células tiende a salir a través de
su membrana, por un proceso de ósmosis, tendiendo a igualar la concentración
interior y exterior de la célula, causando así una deshidratación parcial de la
misma, que obstaculiza su multiplicación. Se tiene así otros métodos industria-
les de conservación: con adición de azúcar o con adición de sal, ejemplos de
estos tipos de conservación son frutas en almíbar, mermeladas, leche conden-
sada, etc. y salazones, respectivamente.
3.3. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA VARIACIÓN DEL

POTENCIAL DE ÓXIDO-REDUCCIÓN
Algunos microorganismos, como se ha dicho, necesitan aire, oxígeno, para
su desarrollo, por lo tanto una forma de conservar los alimentos, preservándo-
los del desarrollo de este tipo de microorganismos, será ponerlos fuera del con-
tacto del aire, por ejemplo envasándolos en atmósferas pobres en oxígeno, lo
cual se consigue por medios físicos y da lugar a otros métodos industriales de
conservación: vacío, gases inertes y atmósferas controladas.
3.4. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA UTILIZACIÓN DE

SUSTANCIAS INHIBIDORAS
La presencia de sustancias inhibidoras también afecta evidentemente al desa-
rrollo de los microorganismos, por lo tanto también existen métodos de conserva-
ción basados en este principio: utilización de conservantes o de antisépticos,
como el alcohol. O el caso del ahumado, que se basa en el hecho de que el humo
contiene sustancias químicas inhibidoras procedentes de la quema de la madera,
que acompañado del calor desprendido contribuyen a la conservación de los ali-
mentos. Este procedimiento se ha aplicado a carnes y pescados fundamental-

mente. Hoy día en muchos casos se ahuma el alimento sólo para darle sabor, sin
el calor de la combustión, con lo cual contribuye poco a la conservación.
3.5. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA UTILIZACIÓN DE

CALOR O FRÍO
También se han descrito los rangos de temperatura óptimos para los dife-
rentes tipos de microorganismos, así como las temperaturas necesarias para su
destrucción o inactivación. Basándose en estos principios se han desarrollado a
su vez métodos industriales de conservación de alimentos, unos por medio de
la utilización de altas temperaturas y otros por el uso de temperaturas bajas.
Los métodos industriales basados en la aplicación de calor son: pasteuriza-
ción y esterilización, la diferencia principal entre ellos es la intensidad del tra-
tamiento y lógicamente la vida útil del producto final. Los métodos basados en
la aplicación de frío: son refrigeración y congelación, que también difieren
en la intensidad del tratamiento y en la vida útil posterior.
3.6. PROCEDIMIENTOS BASADOS EN LA APLICACIÓN DE

VARIOS PRINCIPIOS
Existe la posibilidad de utilizar métodos de conservación basados en más de
uno de los principios citados, con lo cual se mejorarán las posibilidades de con-
servación incrementando la vida útil, o bien se podrá reducir la intensidad del
tratamiento, permitiendo mantener las cualidades organolépticas del producto.
Por ejemplo, la presencia de ácido en los alimentos acentúa el efecto del
calor sobre los microorganismos, por esta razón en los alimentos de pH bajo, o
que se hayan acidificado, o en los que se haya producido una fermentación lác-
tica, normalmente se emplean tratamientos de pasteurización. A los productos
concentrados por evaporación se aplica después también una pasteurización. O
bien el caso de la leche condensada, conservada por la adición de azúcar se
realiza también una concentración por evaporación.
La utilización de atmósferas controladas, lleva consigo el mantenimiento
del producto en refrigeración. Los productos pasteurizados, a su vez, requieren
también de una refrigeración.
4. MÉTODOS INDUSTRIALES DE CONSERVACIÓN DE

ALIMENTOS
En la tabla 6 se incluye la clasificación de los principales métodos
industriales de conservación de alimentos según su efecto sobre los micro-
organismos.
Tabla 6. Clasificación de los métodos de conservación de alimentos según su efecto sobre
los microorganismos
Acción sobre los Forma de actuación Método de conservación

microorganismos de alimentos
DESTRUCCIÓN Por acción del calor Pasteurización
Esterilización
Por radiaciones ionizantes Irradiación
Por acción de Alcohol
antisépticos
Ácidos
Conservadores químicos
Por acción mecánica Altas presiones
Por acción mixta: calor- Cocción-extrusión
mecánica
EFECTO BARRERA Por utilización de bajas Refrigeración
temperaturas Congelación
Por utilización de Vacío
atmósferas pobres en O2 Gases inertes
Atmósferas controladas
Por reducción del Deshidratación
contenido de agua Liofilización
Concentración
Protección por Salazón
incorporación y Inmersión en salmuera
recubrimiento con Recubrimientos con
inhibidores materias grasas (confits...)
Recubrimientos con
azúcar (frutas)
escarchadas)
Inmersión en ácidos
(vinagre)
Fermentación (auto-
inhibición)
ELIMINACIÓN Por separación física Filtración esterilizante
Ultrafiltración
Bibliografía de la Parte Primera 89
BIBLIOGRAFÍA
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PARTE II
MÉTODOS
BIOLÓGICOS
DE CONSERVACIÓN
CAPÍTULO TERCERO
Conservación por fermentación
1. INTRODUCCIÓN
En términos generales, la fermentación implica el uso de microorganismos
para realizar transformaciones de materia orgánica, catalizadas por enzimas.
La fermentación ha sido considerada durante muchos siglos como un arte, la
elaboración de vino se practica desde hace al menos 10.000 años, los historia-
dores indican que los egipcios producían cerveza 5.000-6.000 años a.C. y tam-
bién existen referencias de elaboración de queso 5.000 años a.C. En resumen,
la producción de alimentos y bebidas que utiliza fermentación se viene reali-
zando desde hace aproximadamente 10.000 años antes de que se conociera la
existencia de los microorganismos.
La industria moderna de alimentos fermentados se ha desarrollado a partir
de los procesos tradicionales de fermentación, pero el procedimiento en sí
mismo ha continuado desarrollándose tecnológicamente. Procesos tales como
fabricación de pan, de quesos, cerveza y destilados se han desarrollado para
implantar requerimientos comerciales de producciones a gran escala, de cali-
dad elevada y constante, de costes competitivos y variedad de productos.
Así, la fermentación de la masa de pan se ha acelerado por el uso de eleva-
das proporciones de levaduras a altas temperaturas, la utilización de amilasas
microbianas que liberan azúcares fermentables de los granos de almidón pro-
porciona azúcares para la fermentación de las levaduras y la producción de
CO2 que hace subir la masa y da al pan su característica textura. El uso de cul-
tivos starters para la elaboración de queso es uno de los factores que han con-
tribuido al desarrollo de una amplia variedad de productos de alta calidad. Lo
mismo puede decirse de los embutidos crudos curados. En las industrias de
cerveza, vino y bebidas alcohólicas, se han producido muchos cambios desde
los tiempos de Pasteur, la utilización de levaduras seleccionadas, control de la
temperatura de fermentación, etc.
En una parte importante de los métodos utilizados para la conservación de

alimentos, el objetivo es inhibir el desarrollo de los microorganismos que pue-
den causar su deterioro, pero también existe la posibilidad de utilizar algunos
microorganismos para conseguir esa conservación, creando condiciones desfa-
vorables para el desarrollo de otros microorganismos, así por ejemplo la pro-
ducción de cantidades substanciales de alcohol o de ácido por ciertos organis-
mos crea unas condiciones desfavorables para el desarrollo de otros. En este
principio se basan los métodos de conservación de alimentos por fermentación.
La conservación de alimentos por medio de procesos fermentativos, en
sus orígenes se aplicaba como consecuencia de la contaminación accidental
de las distintas materias primas por la microflora ambiente llamada útil; pero
hoy en día, gracias a la individualización de los microorganismos responsa-
bles del proceso fermentativo y al estudio de las condiciones óptimas de fer-
mentación, es cuando este método de conservación ha tenido más desarrollo.
Actualmente, con el cultivo de estos microorganismos en laboratorio y la
incorporación de estos cultivos (cultivos starter) a los productos a someter a
fermentación, es posible reducir las pérdidas debidas a fermentaciones anó-
malas, además de obtener productos terminados estandarizados en sus carac-
terísticas organolépticas.
Los procesos fermentativos se utilizan actualmente no sólo para la conser-
vación de los alimentos en el estricto sentido del término, sino también para
conferirles un mejor aroma y una mayor digestibilidad. El proceso fermenta-
tivo, en la mayor parte de los casos, permite la prolongación de la vida útil no
tanto del alimento tal cual, sino de sus principios nutritivos, dando así origen a
un producto cuyo estado físico se ha modificado para presentar características
organolépticas propias y típicas.
Un alimento se considera fermentado cuando uno o más de sus componen-
tes químicos son atacados por microorganismos, considerados útiles, por lo
que su composición química resulta modificada. Además de los microorganis-
mos, pueden intervenir en estos procesos fermentativos, también procesos pro-
teolíticos debidos a la acción de enzimas propias del producto alimentario de
partida. En algunos casos, además, el proceso fermentativo es realizado por
microorganismos distintos, uno de los cuales actúa después de que el otro haya
modificado la materia prima de partida, como es el caso de los quesos azules,
en los cuales el desarrollo del moho, tiene lugar después de que las bacterias
lácticas hayan realizado la fermentación de la lactosa.
Por último, hay que señalar que el proceso fermentativo de un producto ali-
mentario dado, puede hacerlo utilizable también para individuos que no toleran
la presencia en ellos de ciertos compuestos químicos. Es el caso, por ejemplo,
de las personas intolerantes a la lactosa, las cuales, según su estado patológico,
pueden tranquilamente tomar leches fermentadas, aunque con ellas ingieran
cantidades de lactosa superiores o al menos iguales a las de la leche. La explica-
ción de este fenómeno reside en el hecho de que los cultivos microbianos utili-
Conservación por fermentación 95
zados como starters continúan su acción demoledora de la lactosa, también a

nivel intestinal, acción que está potenciada por la presencia de la misma enzima
que se libera como consecuencia de la lísis de una parte de los microorganis-
mos. Muchos de estos productos fermentados se consideran como verdaderos
alimentos dietéticos, por su efecto benéfico a nivel intestinal, regulando la flora.
2. MICROORGANISMOS DE IMPORTANCIA
INDUSTRIAL PARA LA CONSERVACIÓN DE
ALIMENTOS
Los microorganismos útiles para el proceso de fermentación deben presen-
tar tres características especiales:
• Deben ser capaces de desarrollarse rápidamente en un sustrato y
ambiente adecuados, y ser fácilmente cultivados en grandes cantidades.
• Deben tener la capacidad de mantener constancia fisiológica bajo las
condiciones citadas, y producir fácil y abundantemente las enzimas esen-
ciales para que se puedan dar los deseados cambios químicos.
• Las condiciones ambientales requeridas para el máximo desarrollo y
producción deben ser comparativamente simples.
Los microorganismos utilizados en las fermentaciones deben producir
grandes cantidades de enzimas, que son las sustancias reactivas que controlan,
como se ha dicho, las reacciones químicas en la fermentación.
Los microorganismos que presentan interés en la industria alimentaria, son
también de tres tipos: levaduras, bacterias y mohos, pero en este caso tienen en
común el carácter de ser útiles.
2.1. LEVADURAS
Las levaduras pertenecen a tres clases de hongos: ascomicetos, basidiomi-
cetos y deuteromicetos, ésta última incluye las formas imperfectas de las leva-
duras, que tienen afinidades con los ascomicetos y basidiomicetos.
La temperatura normal de cultivo de las levaduras se sitúa entre 25 y 30ºC,
que permite efectivamente el crecimiento de la mayor parte de las mismas,
pero éstas no son las temperaturas óptimas de crecimiento que las levaduras
encuentran en sus hábitats naturales. Su velocidad de crecimiento disminuye
progresivamente para valores de aw inferiores a 0,99. Aunque el efecto de la
presión osmótica varía de una cepa a otra, la mayor parte de las cepas no pue-
den desarrollarse para actividades de agua inferiores a 0,90, pero algunas tole-
ran presiones osmóticas mayores, correspondientes a una aw del orden de 0,60,
pero con un metabolismo lento.
Todas las levaduras son capaces de desarrollarse en presencia de oxígeno:
no hay levaduras anaerobias estrictas. Algunas son aerobias estrictas, particu-
larmente las levaduras de los géneros: Rhodotorula, Rhodosporidium, Lipomy-

ces, Saccharomycopsis, Cryptococcus y Sporobolomyces, más algunas espe-
cies de los géneros Hansenula, Pichia, Torulopsis y Debaryomices.
Las otras levaduras son aero-anaerobias facultativas y entre ellas hay:
• levaduras que prefieren un metabolismo fermentativo incluso en presen-
cia de oxígeno. Después de una fase inicial de desarrollo y proliferación
celular, pasan a utilizar la glucosa con producción de alcohol etílico y
CO2; respiración seguida de fermentación. A este tipo pertenecen Sac-
charomyces, Schizosaccharomyces y Brettanomyces, más algunas espe-
cies de Torulopsis.
• levaduras que prefieren un metabolismo respiratorio si hay oxígeno.
Pueden utilizar también sustratos ya fermentados, dado que además pue-
den tolerar muy bien discretas cantidades de alcohol, pueden también
transformarlo posteriormente hasta CO2. Pertenecen a este grupo Can-
dida, Kluyveromyces, la mayor parte de Pichia y Hansenula y algunas
Torulopsis.
Todas las levaduras no presentan la misma sensibilidad al etanol, las más
resistentes son las Saccharomyces que se utilizan en los procesos de fermenta-
ción alcohólica para la elaboración de bebidas o la producción de alcohol
industrial. Según las cepas y el estado fisiológico del cultivo, el etanol es
tóxico a concentraciones de 8 a 18%. La tolerancia al etanol depende de la
composición en ácidos grasos de las membranas citoplasmáticas.
El SO2 tiene un efecto inhibidor más intenso sobre las bacterias que
sobre las levaduras, pero entre éstas existe también diferente sensibilidad,
Zygosaccharomyces bailli y los Bretanomyces son más resistentes que Klo-
eckera apiculata y Pichia membranaefaciens por ejemplo. Su acción
depende del pH, cuando más bajo es el pH más activo es el SO2 contra los
microorganismos.
Existen muchos géneros de levaduras entre los más importantes están:
• Saccharomyces cerevisiae, variedad ellipsoideus, es la levadura por
excelencia, resistente al alcohol etílico hasta 16,8º y al SO2.
• Saccharomyces rosei: no forma muchos ácidos volátiles, pero no es muy
resistente al alcohol y al SO2.
• Saccharomyces bayanus u oviformis: es el más resistente al alcohol
(hasta 18,4º).
• Saccharomyces ludwigi: es interesante por su elevada resistencia al SO2.
• Schizosaccharomyces pombe: capaz de transformar el ácido málico en
alcohol etílico, por medio de la fermentación maloalcohólica.
Saccharomyces cerevisiae es la levadura más ampliamente utilizada en
las fermentaciones industriales, metaboliza los azúcares: sacarosa, glucosa,
fructosa, maltosa y maltotriosa en distinto orden. La sacarosa debe ser pri-
mero hidrolizada por la invertasa localizada en el espacio periplásmico
extracelular.
El almidón es un polisacárido abundante en la naturaleza, es interesante

por lo tanto para utilizarlo como sustrato de la fermentación por las levaduras.
Desgraciadamente, S. cerevisiae es incapaz de hidrolizar el almidón e incluso
las dextrinas, es necesario efectuar un pretratamiento de hidrólisis con enzimas
bacterianas para que S. cerevisiae pueda transformar los oligosacáridos obteni-
dos en etanol. Sería interesante encontrar una especie de levadura capaz de rea-
lizar ambos procesos, la hidrólisis y la fermentación. Algunas levaduras segre-
gan amilasas, S. diastaticus produce una amiloglucosidasa, pero esta enzima
sólo tiene actividad sobre los enlaces α (1-4) del almidón.
Muy pocas levaduras tienen actividad celulolítica, únicamente se ha
encontrado en una cepa de Aureobasidium pullulans. Sin embargo, sí que se ha
encontrado un gran número de ellas capaces de utilizar la celobiosa (Bretta-
nomyces, Candida, Dekkera, Kluyveromyces, Pichia, Saccharomyces). Algu-
nas levaduras producen xilanasas que pueden hidrolizar las hemicelulosas, se
trata en particular de Trichosporon cutaneum, Cryptoccus albidus y Aureobasi-
dium pullulans. Otras fermentan directamente la xilosa en etanol, por ejemplo
Pachysolen tannophilus, Pichia stipitis y Candida shehatae. S. cerevisiae no
fermenta la xilosa pero fermenta la xilulosa.
2.2. BACTERIAS
2.2.1. Bacterias lácticas

Son bacterias Gram +, anaerobias aunque generalmente toleran el oxígeno.
En el grupo de las bacterias lácticas, que se caracterizan por una gran produc-
ción de ácido láctico, se incluyen los géneros Lactobacillus, Streptococcus,
Leuconostoc y Pediococcus. Las menos sensibles al oxígeno son los Strepto-
coccus.
Las bacterias lácticas sintetizan su ATP en la fermentación láctica de los
glúcidos. Algunas especies de Lactobacillus también pueden obtener ATP por
fermentación de la arginina. Ya en 1920, Orla-Jensen clasificó las bacterias
lácticas en dos grupos según sus características bioquímicas: las homofermen-
tativas y las heterofermentativas. La diferencia entre estos dos grupos se
detecta por la liberación de oxígeno. Las bacterias homofermentativas se
caracterizan por la capacidad de transformar la glucosa y, en la mayor parte de
los casos, también la fructosa en ácido láctico, con producción nula o mínima
de otros productos secundarios. Las bacterias heterofermentativas no tienen
fructosa-difosfato-aldolasa y por lo tanto degradan los glúcidos por la vía lla-
mada de las pentosas fosfatos o de las hexosas fosfatos. En las Figuras 4 y 5,
en que se indican los esquemas de la fermentación homoláctica y de la hetero-
láctica, respectivamente, se pueden apreciar estas diferencias.
Los Streptococcus son bacterias homofermentativas puesto que su fer-
mentación es de tipo homoláctico, transformando la lactosa en ácido lác-
tico. Los más conocidos son Streptococcus lactis y Streptococcus cremoris,

que son los responsables de la acidificación espontánea de la leche, y el
Streptococcus diacetylactis que produce también la fermentación del ácido
cítrico a diacetilo, sustancia característica del aroma de la mantequilla. Es
también importante el Streptococcus thermophilus que se desarrolla bien a
40-45ºC, por lo que se emplea para conseguir la acidificación del yogur
durante su maduración a 45ºC y para la maduración de los quesos de pasta
cocida.
Los Lactobacillus pueden ser homofermentativos y heterofermentativos,
los primeros son de dos tipos, termófilos y mesofilos, producen mayor canti-
dad de ácido láctico que los Streptococcus y tienen una leve pero intensa acti-
vidad proteolítica. Esta actividad proteolítica se aprovecha en la maduración
de los quesos, en los de pasta cocida son importantes el Lactobacillus helveti-
cus y el Lactobacillus lactis, que son termófilos. Para los quesos de pasta dura
no cocida se utilizan los mesofilos Lactobacillus casei y Lactobacillus planta-
rum. Al grupo de los lactobacilos termófilos pertenece el Lactobacillus bulga-
ricus cuya actividad fuertemente acidificante se aprovecha en la elaboración
del yogur. Los lactobacilos heterofermentativos presentan una menor capaci-
dad acidificante.
Dos de las bacterias heterofermentativas (L. brevis y L. buchnerii) no pue-
den desarrollarse en anaerobiosis con glucosa, porque no son capaces de redu-
cir el acetil-fosfato a etanol. Sobre otros glúcidos (per ejemplo, fructosa), estas
bacterias pueden desarrollarse en anaerobiosis.
El género Leuconostoc está caracterizado por bacterias heterofermentati-
vas y algunas pueden fermentar la nata con producción de diacetilo (Leuconos-
toc citrovorum). Algunas especies como Leuconostoc mesenteroides, cultiva-
das sobre medios hipersacarosados producen voluminosas cápsulas (dextrano),
esta propiedad se ha utilizado para la producción de alimentos de textura más o
menos filante o espesa.
La síntesis del ácido láctico y la tolerancia de las bacterias lácticas a este
ácido orgánico y a un pH inferior a 7, se utilizan en la conservación de ali-
mentos, en productos lácteos, productos cárnicos y vegetales fermentados.
Estas condiciones que, efectivamente, son soportables para las bacterias lácti-
cas, no lo son para otros muchos microorganismos causantes de alteraciones:
Pseudomonas, enterobacterias, Alcaligenes, Acinetobacter, etc. Sin embargo,
las bacterias lácticas pueden crear problemas en algunas otras industrias, pro-
duciendo sabores y olores desagradables, como: vino, cerveza, carne, zumos
de frutas, etc.
Otro grupo importante son los esquizomicetos, llamados “malolácticos”
porque metabolizan el ácido málico transformándolo en ácido láctico y anhí-
drido carbónico. Son bacterias heterolácticas de los géneros Pediococcus y
Leuconostoc, requieren para su desarrollo una temperatura de al menos 18-
20ºC y un pH óptimo del orden de 4.
2.2.2. Bacterias acéticas

Lo que caracteriza a las bacterias acéticas es su notable capacidad de oxi-
dar el etanol a ácido acético a pH ácido. Son aerobias estrictas y Gram –. Las
que se utilizan en la producción de vinagre pertenecen al género Acetobacter,
las principales especies, en orden de importancia según su rendimiento fer-
mentativo, son: Aceti, Pasteurianum, Suboxydans, Oxydans, etc. Habrá por
tanto que favorecer el desarrollo de las que dan mayor rendimiento.
Para que las bacterias acéticas puedan desarrollarse de forma adecuada, el
medio debe estar bien oxigenado, es decir en continuo y constante contacto
con el aire, así como a temperaturas superiores a 20ºC.
2.3. MOHOS
Los mohos, por la acción de sus activos y complejos sistemas enzimáticos,
son capaces de alterar los alimentos, produciendo en ellos cambios irremedia-
bles. Pero también debido a sus actividades bioquímicas, se comportan como
agentes responsables de biodegradaciones, biosíntesis o bioconversiones,
transformando de forma beneficiosa sustratos de escaso valor alimenticio y
poco atractivos, en alimentos ricos en elementos asimilables de agradable
sabor y aroma o en sabrosos condimentos.
Un campo importante de aplicación de esta actividad de los mohos es la
fabricación de quesos. Los más interesantes son los mohos blancos, como Peni-
cillium camemberti que, con sus “biotipos” P. candidum y P. caseicolum se uti-
lizan para la fabricación de quesos enmohecidos superficialmente (Camembert,
Brie) y los mohos azules, como el Penicillium roqueforti utilizado para inocular
los quesos enmohecidos en toda la masa (Roquefort, Gorgonzola, etc.). Hay que
tener en cuenta también el Geotrichum candidum, utilizado frecuentemente en
quesería como factor de calidad en los quesos de pasta blanda o como flora
dominante indispensable en algunos quesos de pasta prensada.
Otros mohos, como el Penicillium nalgiovense, son utilizados en produc-
tos cárnicos (mohos de la superficie del salchichón por ejemplo).
Los mohos intervienen también en la producción de los principales ali-
mentos fermentados típicos producidos en Japón: el “shoyu” (salsa de soja fer-
mentada) y el “miso” (pasta de soja fermentada). Su producción se hace en
dos etapas, la primera consiste en cultivar un Aspergillus (A. oryzae o A. fla-
vus) en un medio a base de soja y de arroz o de trigo con el fin de que produz-
can enzimas que degraden los tejidos vegetales (amilasas, proteasas, lipasas,
celulasas, pectinasas), se obtiene así un “koji” que se utiliza como “starter”
para la segunda etapa. Según los procesos que intervienen, asociando lactoba-
cilos y levaduras, se obtendrá un “shoyu” o un “miso”. También el “sake”
(alcohol de arroz) se produce por digestión del arroz cocido con un “koji al
arroz” preparado con A. niger o A. flavus y fermentando el producto resultante
con lactobacilos y levaduras.
Los mohos ocupan un lugar importante en el mercado de las enzimas, en la

tabla 1 se indican algunas enzimas de interés industrial obtenidas a partir de
mohos.
Tabla 1. Principales enzimas de interés industrial obtenidas a partir de mohos
Enzimas Microorganismos productores Aplicaciones

Hidrolasas
Glucoamilasas A. awamori, A. oryzae, A. saitoi, A. Panadería industrial
niger, Rhizopus niveus, R. delemar, Cervecería
Mucor pusillus, M. rouxianus Bebidas azucaradas
Confitería (sacarificación del
almidón)
α-amilasas A. oryzae, A. niger, A. sojae, Idem
Penicillium expansum, Rhizopus sp.
β-glucanasa A. oryzae, A. niger Cervecería (ayuda a la filtración)
α-galactosidasa Aspergillus sp. Mortierella vinacea Azucarería (cristalización del
azúcar, conversión de rafinosa
en sacarosa)
β-galactosidasa A. niger Transformación del lactosuero
(lactasa) Mejora de la calidad de la leche
Dextranasas Penicillium funiculosum, Azucarería
Trichoderma sp.
Pectinasas A. niger, A. ochraceus, Penicillium Industrias de vinos y zumos de
glaucum frutas (clarificación, degradación
de las pectinas)
Pentosanasas A. niger Industria del vino (eliminación
de turbios)
Naringinasa A. niger Eliminación del amargor de los
zumos de cítricos
Lipasas y esterasas A. niger, R. delemar, Geotrichum Industria quesera (factores de
candidum, Mucor javanicus, M. calidad)
miehei, Absidia butleri
Proteasas
Proteasas ácidas M. pusillus, A. oryzae, A. saitori, Hidrólisis de la proteína de soja
A. niger, Trametes sanguineara Panificación (reducción de la
A. oryzae viscosidad de la pasta)
Proteasas neutras A. oryzae Ablandamiento de la carne
Proteasas alcalinas maduración de los quesos
Oxidasas
Glucosa oxidasa A. niger, P. glaucum, P. notatum Antioxidantes (eliminación de
trazas de glucosa en el polvo de
huevo seco; estabilización del
color y del sabor de cervezas y
bebidas azucaradas)
Transformación de la glucosa en
ácido glucónico
3. EL PROCESO DE FERMENTACIÓN
Se puede definir la fermentación como la transformación que sufren ciertas
materias orgánicas bajo la acción de enzimas segregadas por microorganismos.
Se trata pues de un proceso de naturaleza bioquímica.
La palabra fermentación ha sufrido también una evolución, primero este
término se utilizó para describir el burbujeo que se produce durante la vinifica-
ción, antes de que se descubriera la existencia de levaduras. Sin embargo, des-
pués del descubrimiento de Pasteur, la palabra pasó a utilizarse para describir
la actividad microbiológica y después la actividad enzimática. Generalmente,
el término es utilizado para indicar la evolución del dióxido de carbono gas
durante la acción de células vivas. Ahora bien, ni la evolución del gas o la pre-
sencia de células vivas es esencial para la acción fermentativa, en la fermenta-
ción láctica, por ejemplo, no se libera gas.
Existe una diferencia clara entre fermentación y putrefacción. La fermenta-
ción es una acción de descomposición de los hidratos de carbono, la putrefac-
ción se relaciona con la acción general de los microorganismos sobre los com-
ponentes proteicos. El proceso de fermentación normalmente no genera malos
olores y usualmente se produce dióxido de carbono. En la putrefacción, los
materiales implicados pueden contener dióxido de carbono, pero los olores
característicos son ácido sulfhídrico y azufre contenidos en los productos de
descomposición de las proteínas.
La respiración es un proceso en el cual los hidratos de carbono son conver-
tidos aeróbicamente en dióxido de carbono y agua, con liberación de grandes
cantidades de energía. La fermentación es un proceso anaeróbico, o parcial-
mente anaeróbico, de oxidación de los hidratos de carbono. Respiración y fer-
mentación son dos procesos que llevan a la liberación de la energía, contenida
en las sustancias orgánicas, aunque en distinta cantidad, en la fermentación se
libera menor cantidad de energía. La putrefacción es una degradación anaeró-
bica de materiales proteicos.
La fermentación tiene lugar en ambiente anaeróbico, con degradación de la
sustancia orgánica en compuestos intermedios que actúan de donadores y
aceptores de electrones (proceso de oxido-reducción) con liberación de ener-
gía. La transformación y la degradación de compuestos orgánicos, no siempre
lleva a la obtención de compuestos útiles, es importante, por tanto, tratar de
controlar las fermentaciones de forma que se eliminen los indeseables, aprove-
chando los conocimientos fisiológicos de las especies microbianas que inter-
vienen en el proceso productivo.
Los microorganismos tienen a su disposición, en la materia prima de ori-
gen, hidratos de carbono, proteínas, grasas, minerales y otros nutrientes meno-
res. Pero atacan primero a los carbohidratos, después a las proteínas y las gra-
sas. El primer requerimiento de la actividad microbiana es la energía, existe
por tanto un orden de preferencia. Así pues también hay un orden de ataque
entre los compuestos derivados del carbono, primero los azúcares, después los
alcoholes y después los ácidos.
4. TIPOS DE FERMENTACIONES
4.1. GLICOLÍSIS
La fase inicial del metabolismo de los azúcares, aunque posteriormente se
desarrolle por rutas bioquímicas diferentes, es la glicolísis o vía de Embden-
Meyerhof, que comprende el conjunto de reacciones que permiten a las células
vivas transformar los azúcares en C6 (glucosa y fructosa) en ácido pirúvico.
Estas reacciones se producen tanto en anaerobiosis (fermentación alcohólica y
láctica) como en aerobiosis (respiración) y constituyen, como se ha dicho, la
primera fase del metabolismo de los azúcares por diferentes rutas bioquímicas.
En la figura 1 se indica esta ruta metabólica, que lleva hasta la producción de
ácido pirúvico.
Cuando hay presente sacarosa, es hidrolizada en glucosa y fructosa por
medio de una invertasa específica, y a partir de ellas se desarrolla el pro-
ceso, cuya primera parte es una fosforilación de los azúcares con interven-
ción de dos moléculas de ATP (adenosintrifosfato) que lleva a la formación
de fructosa-1,6-difosfato. En esta fase el consumo de energía corresponde al
paso de dos ATP a dos ADP (adenosindifosfato). A continuación la fruc-
tosa-1,6-difosfato se divide en dos moléculas de tres átomos de carbono
cada una, que están en equilibrio entre ellas: fosfato de dioxiacetona y glice-
raldehido-3-fosfato. El equilibrio se desvía hacia el fosfato de dioxiacetona
que representa el 96,5%, mientras que el gliceraldehido-3-fosfato representa
por tanto el 3,5%, pero es este último el que reacciona posteriormente con
intervención del NAD (nicotinamida-adenin-dinucleótido) y se transforma
en ácido 3-fosfoglicérico, mientras que la energía de oxidación permite la
formación de una molécula de ATP a partir de una de ADP y una de fosfato
mineral.
El ácido 3-fosfoglicérico pasa a 2-fosfoglicérico y éste, por eliminación de
agua, a ácido fosfoenolpirúvico. El enlace del fósforo con el oxidrilo enólico
es un enlace rico en energía y permite, por reacción con una molécula de ADP,
la formación de una de ATP, mientras que se libera la forma enólica del ácido
pirúvico, en equilibrio con la cetónica.
La posterior evolución de una molécula de gliceraldehido-3-fosfato a ácido
pirúvico lleva todavía a la formación de dos moléculas de ATP, en consecuen-
cia, en la degradación de una molécula de hexosa a ácido pirúvico se forman
cuatro moléculas de ATP. De éstas, dos moléculas se han consumido en las
reacciones de fosforilación, por lo tanto la glicolísis implica una ganancia de
dos ATP por cada molécula de hexosa metabolizada.
glucosa, 6-fosfato
(éster de Robinson)
Glucosa
Sacarosa
Fructosa
fructosa, 6-fosfato
(éster de Neuberg)
6 1
5 2
4 3 fructosa, 1-6 bifosfato
Fosforilación de los azúcares (éster de Harden y Young)
dihidroxiacetona gliceraldehído, 3-
fosfato 96,5% fosfato 3,5%
Figura 1.–Esquema de la glicolísis.

gliceraldehído, 3-fosfato Ac. 3 fosfo-glicé- Ac. 2 fosfo-glicé-

rico rico
Ac. pirúvico
Ac. fosfoenol-
pirúvico
Figura 1 (continuación).–Esquema de la glicolísis.
En la respiración aeróbica, el ácido pirúvico puede ser oxidado, por medio

de las reacciones del ciclo de Krebs, a agua y anhídrido carbónico:
CH3 – CO – COOH + 5/2 O2 → 3CO2 + 2H2O
En anaerobiosis el ácido pirúvico no puede ser oxidado, por falta de oxí-

geno, pero puede servir como aceptor del hidrógeno que aparece en la glicolí-
sis bajo forma de NADH2 (nicotamida-adenin-dinucleótido reducido), en este
caso se reduce directamente a ácido láctico (fermentación homoláctica). Si la
reducción está precedida por la descarboxilación a acetaldehido, se produce
formación de alcohol (fermentación alcohólica).
Si los dos átomos de hidrógeno de la glicolísis se utilizan de otro modo, el
ácido pirúvico no puede ser reducido, pudiendo dar origen en anaerobiosis a un
gran número de productos secundarios.
Como se ha indicado, a partir del ácido pirúvico las rutas metabólicas
difieren según se trate de fermentación alcohólica o de fermentación láctica.
4.2. FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

La fermentación alcohólica viene expresada por la ecuación de Gay-Lus-
sac, en la que a partir de una hexosa se obtiene alcohol etílico y anhídrido car-
bónico:
C6H12O6 → 2CH3 – CH2OH + 2CO2

hexosa etanol an. carbónico
Sin embargo en la fermentación vinaria, no se tiene una fermentación alco-

hólica pura, ya que no todas las moléculas de azúcar siguen la citada ecuación
de Gay-Lussac, sino que una cierta proporción es degradada siguiendo una fer-
mentación gliceropirúvica de acuerdo con la ecuación de Neuberg:
C6H12O6 → CH2OH – CHOH – CH2OH + CH3 – CO – COOH

Hexosa Glicerina Ac. pirúvico
Junto a la glicerina aparece como producto de la fermentación ácido pirú-

vico, eventualmente descarboxilado a acetaldehido, pero que no puede ser
reducido a alcohol, por lo que es el origen de diversos productos secundarios
que se forman en anaerobiosis.
En la fermentación alcohólica, el ácido pirúvico producido en la glicolísis
es descarboxilado a acetaldehido, que es reducido a etanol por medio del
NADH2 que se ha formado en la glicolísis, durante la oxidación del gliceral-
dehido-3-fosfato. Las dos reacciones están acopladas y constituyen un meca-
nismo de óxido-reducción: si el NADH2 no fuera reoxidado, la glicolísis se
detendría al reducirse todo el NAD. En la figura 2 se indica el esquema del
proceso de la fermentación alcohólica.
Glucosa
o glicolísis
glicolísis
Fructosa
gliceraldehído Ac. 3-fosfo-

3-fosfato glicérico
Alcoholdeshidrogenasa descarboxilasa
alcohol etílico Ac. pirúvico
Figura 2.–Esquema de la fermentación alcohólica.

El balance energético de la fermentación alcohólica es idéntico al de la gli-

colísis, con formación de dos ATP. Por lo tanto, el balance químico completo
de la fermentación por acción de las levaduras se puede expresar de la
siguiente forma:
C6H12O6 + 2ADP + 2H3PO4 → 2CH3 –CH2OH + 2CO2 + 2ATP + 2H2O

Hexosa Ac. fosfórico Etanol
Desde el punto de vista energético, la variación de energía libre en la trans-

formación de una molécula de hexosa en alcohol y anhídrido carbónico,
supone la cesión de 40 Kcal. Este valor se desprende fácilmente de la diferen-
cia entre las calorías producidas por la combustión de una molécula de azúcar
y de dos moléculas de alcohol etílico.
La formación de un enlace ATP supone la fijación de 7,3 Kcal, es decir,
dos enlaces ATP, 14,6 Kcal, se ponen a disposición de las levaduras para ase-
gurar su actividad vital, en particular para la multiplicación; las levaduras
toman la energía que necesitan únicamente del ATP. Quedan por tanto, 40 –
14,6 = 25,6 Kcal que se liberan en forma de calor, que calientan la masa en fer-
mentación.
Como se ha dicho antes, el NADH2 es reoxidable a expensas del acetal-
dehido y que las reacciones de oxidación del aldehído, 3-fosfoglicérico al
ácido correspondiente y la de reducción del acetaldehído a alcohol están per-
fectamente acopladas.
Pero al comienzo de la glicolísis no existe acetaldehído presente en el
medio y en consecuencia el NADH2, formado en la oxidación del gliceralde-
glicolísis
productos
secundarios
gliceraldehído, Ac. 3-fosfo- Ac. pirúvico
dioxiacetona Glicerofosfato Glicerina

fosfato
Figura 3.–Esquema de la fermentación gliceropirúvica.

hído-3-fosfato, no puede ceder su hidrógeno al acetaldehído, y si la glicolísis

debe seguir es necesario que se reoxide de otro modo. La reoxidación se pro-
duce a expensas del fosfato de dioxi-acetona, que es reducido a glicero-fosfato
y después hidrolizado a glicerina. Existe por tanto, un periodo de inducción
durante el cual se produce una fermentación gliceropirúvica. En efecto, reoxi-
dándose el NADH2 con formación de glicerina, la glicolísis puede proseguir,
pero el ácido pirúvico formado, o el acetaldehído procedente de su descarboxi-
lación, no puede ser reducido a alcohol o a ácido láctico, que como veremos
después también producen las levaduras durante la fermentación de los azúca-
res, y se acumula por lo tanto en el medio; el acetaldehído formado permite
activar la fermentación alcohólica y el ácido pirúvico es el origen de toda una
serie de productos secundarios.
Existe competencia entre los dos aceptores de hidrógeno, acetaldehído y
dioxiacetona, el primero se reduce más fácilmente por lo tanto prevalece la for-
mación de alcohol, pero se mantiene una cierta competencia del segundo acep-
tor incluso después del periodo de inducción. No obstante el 92%, aproxima-
damente, de las moléculas de azúcar siguen la fermentación alcohólica.
La fermentación alcohólica es la etapa esencial de fabricación de las bebi-
das fermentadas: vino, cerveza y sidra, y de las bebidas destiladas, por lo tanto
es fundamental controlar el proceso de conversión a alcohol, para favorecer la
producción de los componentes favorables del aroma y al mismo tiempo, mini-
mizar la formación de los desfavorables.
Las levaduras durante su desarrollo en medio azucarado, producen, ade-
más de etanol y CO2, compuestos cuyas características organolépticas partici-
pan de forma importante en el aroma de los productos fermentados. Estos com-
puestos se pueden clasificar en cinco grupos: alcoholes, ésteres, aldehídos y
cetonas, compuestos azufrados y ácidos orgánicos. Dichos compuestos tienen
umbrales de percepción diferentes y, por lo tanto, este parámetro influye tanto
en su apreciación como su concentración. Un compuesto con un umbral de
percepción bajo puede desempeñar un papel importante en el aroma, incluso
en cantidades pequeñas. Los alcoholes superiores representan los componen-
tes, de influencia en las características organolépticas, más abundantes, pero
sus umbrales de percepción son diez veces más altos que los de los ésteres y
mil veces mayores que el del diacetilo, su contribución no es importante en el
aroma de las bebidas fermentadas.
La mayor parte de los alcoholes superiores proceden del metabolismo de los
aminoácidos. Entre los encontrados en el vino o en la cerveza, los más impor-
tantes son el 2-metil-1-butanol y 3 metil-1-butanol (alcoholes isoamílicos), iso-
butanol, fenil-etanol y n-propanol. Las condiciones en que se produce la fer-
mentación afectan al contenido final de alcoholes superiores, el aumento de la
temperatura de fermentación y la oxigenación del mosto aumenta la síntesis de
estos compuestos. Un factor importante es la cepa de levadura, cepas distintas
producen cantidades diferentes de alcoholes superiores en las mismas condicio-
nes. La selección de levaduras se hace teniendo en cuenta, entre otros, este cri-
terio, puesto que se busca la reducción de la presencia de estos compuestos, por
su influencia desfavorable sobre la calidad del vino y de la cerveza.
Los ésteres, producidos por las levaduras durante la fermentación, por una
reacción enzimática entre los derivados acetil CoA de ácidos grasos y los alco-
holes libres, tienen una influencia favorable sobre la calidad del producto final.
Los más importantes en cuanto a cantidad, son el acetato de etilo, el acetato de
isoamilo, el acetato de propilo, etc. El acetato de etilo es el más abundante en
las bebidas fermentadas pero, teniendo en cuenta su elevado umbral de detec-
ción, no es el más importante en el aroma de dichas bebidas.
4.3. FERMENTACIÓN LÁCTICA

Casi todos los microorganismos producen una cierta cantidad de ácido láctico
de la escisión de los hidratos de carbono, y se acaba de indicar que también es uno
de los productos de la fermentación alcohólica, aunque en pequeña cantidad.
El ácido láctico es, por tanto, el producto principal de la fermentación lác-
tica, en algunos casos es el único producto final (homofermentación) y en otras
ocasiones se producen además lactato, etanol y eventualmente acetato (hetero-
fermentación).
La ruta metabólica de la fermentación láctica comienza con la glucosa,
para que se inicie a partir de la lactosa es necesario que se produzca una esci-
sión hidrolítica de la misma, por acción de una enzima: lactasa
C12H22O11 → 2C6H12O6
Mientras que la fermentación homoláctica es la interesante para la industria

agroalimentaria, es útil para la fabricación de muchos productos lácteos, pro-
ductos cárnicos y vegetales fermentados, la fermentación heteroláctica, en cam-
bio, representa una de las causas más frecuentes de la aparición de malos sabo-
res en esos mismos productos y es también la causante de la alteración conocida
como picado láctico en los vinos. La fermentación heteroláctica se utiliza en la
producción de bebidas ácido-alcohólicas a base de leche, como el kéfir.
La fermentación láctica puede resultar particularmente útil, cuando se pro-
duce en ambiente controlado, en la producción de ciertos alimentos, como por
ejemplo en la preparación de leches fermentadas o ácidas o en la maduración
de la nata para la preparación de la mantequilla, y en la elaboración de produc-
tos cárnicos y vegetales fermentados. El ácido láctico producido por los micro-
organismos representa un factor fundamental en la protección del queso sin
madurar contra los procesos de putrefacción, una acidificación insuficiente de
la cuajada representa uno de los peligros más graves en la fabricación de que-
sos; posteriormente, durante la maduración del queso, el ácido láctico será
metabolizado con producción de otros ácidos volátiles que caracterizan los dis-
tintos tipos de queso.
4.3.1. Fermentación homoláctica

La fermentación homoláctica se puede resumir:
C6H12O6 → 2CH3 – CHOH – COOH

glucosa ac. láctico
La fase inicial de la fermentación de los azúcares por vía homoláctica es,

como ya se ha indicado, la glicolísis, vía de Embden-Meyerhof-Parnas, en la
que se obtiene ácido pirúvico. En la fermentación láctica actúa sobre este ácido
pirúvico la lactodeshidrogenasa, que cierra el ciclo oxidativo iniciado durante
la glicolísis con la oxidación del gliceraldehído-3-fosfato a ácido 3-fosfoglicé-
rico (figura 4).
El balance energético de la fermentación homoláctica es idéntico al de la fer-
mentación alcohólica, puesto que corresponde al balance de la glicolísis, es decir
se forman dos moléculas de ATP por cada molécula de azúcar metabolizada.
Glucosa glicolísis
glicolísis
gliceroaldehído Ac. 3-fosfo-

lacticodeshidrogenasa
ac. láctico Ac. pirúvico
Figura 4.–Esquema de la fermentación homoláctica.
4.3.2. Fermentación heteroláctica

En la figura 5 se resume el esquema de la fermentación heteroláctica, la vía
empleada en este caso es la de las pentosas-fosfato.
El punto de partida es la glucosa-6-fosfato que es oxidada a ácido 6-fosfo-
glucónico, el cual sufre una descarboxilación oxidativa transformándose en
una pentosa, ribulosa-5-fosfato. Se produce una isomerización de éste a xilosa-
ATP ADP
ribulosa-5-P xilulosa-5-P
acetilfosfato
gliceraldehído-3-P
ácido pirúvico acetaldehído
Figura 5.–Esquema de la fermentación heteroláctica.

5-fosfato, a continuación se produce una rotura de la molécula con formación

de un compuesto en C2, el acetilfosfato, y uno en C3, el gliceraldehído-3-fos-
fato, que ya conocemos como producto de la glicolísis.
A partir de este punto se desarrolla un mecanismo principal, en el cual el
gliceraldehído-3-fosfato toma la vía de la glicolísis y llega ácido pirúvico y
éste por reducción a ácido láctico. El acetilfosfato, el otro elemento originado
en la rotura de la pentosa, es reducido a alcohol etílico para asegurar la reoxi-
dación de dos moléculas de NADH2. En el curso de la degradación de una
molécula de hexosa se tiene la formación de tres NADH2: una por la oxidación
de la glucosa a ácido glucónico, una por la oxidación con descarboxilación del
ácido glucónico a ribulosa y otra por la oxidación del aldehído-3-fosfoglicé-
rico a ácido 3-fosfoglicérico. De estas tres moléculas de NADH2 una es reoxi-
dada reduciendo el pirúvico a láctico y las otras dos reduciendo precisamente
el acetofosfato a alcohol etílico.
La fermentación heteroláctica puede expresarse por la reacción siguiente:
C6H12O6 → CH3 – CHOH – COOH + CH3 – CH2OH + CO2

Glucosa Ac. láctico Etanol
4.4. OTRAS FERMENTACIONES

Las fermentaciones descritas anteriormente, realizadas por levaduras y
bacterias, se basan en la degradación de los azúcares, pero existen también
otras fermentaciones, principalmente llevadas a cabo por bacterias, que utili-
zan como sustrato otro tipo de productos.
4.4.1. Fermentación acética

Se puede definir como la oxidación bioquímica del etanol contenido en un
sustrato alcohólico, para formar ácido acético. Esta oxidación es producida por
bacterias acéticas, que realizan dicha transformación exotérmica para tomar
energía para su desarrollo. La oxidación del etanol se realiza en dos etapas: en
la primera el etanol se oxida a acetaldehido y en la segunda el acetaldehido a
ácido acético.
El ataque del alcohol por las bacterias se produce en presencia de oxí-
geno, es decir en aerobiosis, la transformación global producida puede resu-
mirse así:
CH3 – CH2OH + O2 → CH3 – COOH + H2O

Etanol Ác. acético
Estos son los compuestos principales que se obtienen, pero como en

todos los procesos bioquímicos, se forman otros productos, según el medio,
el sustrato y los agentes de la fermentación, que contribuyen a la formación

del aroma. Entre los compuestos químicos que se producen están: acetato de
etilo, etanal, formiato de etilo, butanol, isopropanol, etc. y los correspondien-
tes acetatos.
Este proceso se utiliza para la fabricación de vinagre y es además el cau-
sante de la alteración conocida como picado acético de los vinos.
alcohol etílico acetaldehído acetaldehído hidratado
Energía
acetaldehído hidratado ácido acético
Figura 6.–Esquema de la fermentación acética.
4.4.2. Fermentación maloláctica

La transformación del ácido málico en ácido láctico se produce a través de
mecanismos intermedios todavía no conocidos. El fenómeno se puede descri-
bir de forma global como sigue:
HOOC – CH2 – CHOH – COOH → CO2 + CH3 –CHOH – COOH

ácido málico ácido láctico
La transformación es endoenergética, no pone a disposición de la célula

ninguna energía, por lo tanto la célula debe tomar la energía necesaria de los
glúcidos presentes en el medio, no se trata pues de una verdadera fermenta-
ción.
Se conocen diversas enzimas capaces de transformar el ácido málico,
con posible evolución final hacia el ácido láctico, en particular la málico-
deshidrogenasa, la enzima málica y la enzima maloláctica. En la figura 7 se
representan los esquemas referidos a la transformación enzimática del ácido
láctico.
4.4.3. Fermentación maloalcohólica
El ácido málico disminuye durante la fermentación alcohólica y según la

especie de levadura puede observarse una pérdida del 10 al 25% de la cantidad
inicial. Levaduras particulares del género Schizosaccharomyces pueden degra-
dar cantidades importantes de ácido málico, hasta el 90% del contenido inicial
(Schizosaccharomyces pombe), sin embargo estas levaduras tienen un desarro-
llo lento, por lo que difícilmente predominan.
I. Malicodeshidrogenasa
descarboxilasa
láctico
ac. málico ac. oxalacético ac. pirúvico
láctico
II. Enzima málica
ac. pirúvico
ac. málico láctico
láctico
III. Enzima maloláctica
ac. málico ac. láctico
Figura 7.–Esquema de las transformaciones enzimáticas del ácido málico.
La degradación del ácido málico corresponde a una verdadera fermenta-

ción, con la intervención de la enzima málica que transforma el ácido málico
en ácido pirúvico, que sigue después la fermentación alcohólica. La actividad
de la enzima málica se desarrolla en presencia de iones manganeso según el
mecanismo indicado en la figura 8.
4.4.4. Fermentación propiónica

Está producida por bacterias esporógenas del género Propionobacterium y
es la que produce los ojos característicos del queso Emmental. Estas bacterias
Figura 8.–Esquema de la fermentación maloalcohólica.
ácido láctico ácido pirúvico ácido propiónico
ácido acético
Figura 9.–Esquema de la fermentación propiónica.
pueden fermentar también el ácido láctico procedente de otras fermentaciones,

con producción de ácido propiónico, ácido acético, anhídrido carbónico y otros
productos.
4.4.5. Fermentación butírica
Es producida por bacterias esporógenas anaerobias del género Clostri-

dium y es causa de alteraciones en los alimentos. La especie más representa-
tiva es el Clostridium butyricum. En la figura 10 se indica el esquema de esta
fermentación.
ac. pirúvico acetil
acetil
ac. acético
acetoacetil
ácido butírrico
acetona ac. isopropílico
butanol
Figura 10.–Esquema de la fermentación butírica.
4.4.6. Fermentación 2,3-butilenglicol

Esta fermentación se debe a bacterias coliformes tales como Enterobacter
y también algunas especies de Aeromonas.
El punto de partida es el ácido pirúvico producido en la glicolísis y se
obtienen como productos de la fermentación 2,3-butilenglicol y diacetilo.
En la figura 11 se resume el esquema de este tipo de fermentación.
4.4.7. Fermentación ácido-mixta

Es una fermentación debida también a bacterias coliformes, como Escheri-
chia coli, que pueden estar presentes debido a contaminación fecal. Es causa
de alteraciones.
ácido pirúvico
ácido α-aceto láctico
acetoína
2,3-butilenglicol diacetilo
Figura 11.–Esquema de la fermentación 2,3-butilenglicol.
4.5. PRODUCTOS DERIVADOS DEL ÁCIDO PIRÚVICO

PRODUCIDO EN LA GLICOLÍSIS
El ácido pirúvico producido en la glicolísis, como se ha visto, es el punto
de partida de diferentes rutas metabólicas, dando lugar a varios productos
secundarios.
En la figura 13 se resumen los principales productos secundarios a que da
lugar este ácido pirúvico. En dicho esquema se incluye también la ruta de for-
mación de ácido láctico por las levaduras durante la fermentación alcohólica,
aunque siempre en pequeñas cantidades, una pequeña cantidad de ácido pirú-
vico escapa a la acción de la descarboxilasa y es directamente reducido a ácido
láctico.
El ácido pirúvico puede dar lugar a la formación de acetilcoenzima A, que

por hidrólisis produce ácido acético. Existen dos vías de formación del acetil-
coenzima A, una oxidativa con intervención del NAD y producción de CO2 y
otra con formación de ácido fórmico.
ácido fórmico
ácido ácido
láctico pirúvico acetil
acetil
acetaldehído etanol
ac. acético
Figura 12.–Esquema de la fermentación ácido-mixta.
La condensación de dos moléculas de ácido pirúvico junto con descarboxi-

lación lleva a la formación de acetoína o acetilmetilcarbinol, que por oxidación
puede pasar a diacetilo y por reducción a butilenglicol o 2,3-butanodiol.
El ácido pirúvico puede también ser carboxilado con formación de ácido
oxalacético, que se transforma en ácido málico, éste a su vez da origen al ácido
fumárico y después al ácido succínico y al ácido propiónico.
5. APLICACIONES DE LOS PROCESOS

FERMENTATIVOS A LA INDUSTRIA
AGROALIMENTARIA
La utilización de las fermentaciones, básicamente la fermentación alcohó-
lica y la fermentación láctica, ha dado lugar a una amplia gama de productos
fermentados, los procesos industriales son obviamente distintos, pero sus fun-
damentos bioquímicos son los expuestos anteriormente y, evidentemente, aun-
que se trate de un determinado tipo de fermentación, la fabricación de cada
producto plantea unos problemas especiales y unos requisitos específicos.
al. etílico
ac. acético ac. butírico
acetilcoenzima A ac. acetilacético

ac. láctico ac. pirúvico
ac. fórmico
reacció
n Wood
reacción T
-Werkm
an
hunberg
diacetilo
ac. oxalacético
acetón
ac. málico
2,3-butanodiol
ac. fumárico
ac. succínico
ac. propiónico
Figura 13.–Esquema de los productos secundarios obtenidos a partir del ácido pirúvico.
5.1. PRODUCTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN

ALCOHÓLICA
La fermentación alcohólica es la base del proceso de elaboración de bebi-
das fermentadas tales como vino, cerveza y sidra, de bebidas destiladas,
whisky, vodka, ron, etc., y de productos de panadería. Los sustratos a partir de
los cuales se produce la fermentación son en todos los casos hidratos de car-
bono, pero difieren de unos productos a otros como también son distintas las
levaduras que realizan la fermentación y los requisitos que se les exigen.
En la obtención de vinos y sidras el sustrato de la fermentación alcohó-
lica son glucosa y fructosa. De forma tradicional, la transformación de los
mostos se ha desarrollado como un fenómeno espontáneo, por medio de
levaduras indígenas. Tras el inicio de la fermentación por levaduras oxida-
tivas de los géneros Kloeckera y Hansensiaspora, la parte esencial de la
fermentación alcohólica la realizan cepas de Saccharomyces cerevisiae.
Desde hace algunos años, de forma particular en la elaboración de vinos, la
fermentación se lleva a cabo por utilización de levaduras seleccionadas,
generalmente pertenecientes al género Saccharomyces cerevisiae. En la
tabla 2 se resumen los principales criterios de selección de las levaduras
enológicas.
Tabla 2. Criterios de selección de las levaduras enológicas
Favorables Desfavorables Otros

Buen rendimiento en etanol Producción de H2S Tolerancia al SO2
Tolerancia al etanol Formación de acidez volátil Carácter killer
Producción de ésteres Producción de SO2 Degradación del ácido málico
Producción de glicerol Formación de espuma
Adaptación a temperaturas Producción elevada de
bajas alcoholes superiores
Bajas exigencias en Producción de compuestos
elementos nutricionales que se combinan con H2S
En la sidra y en algunos vinos se desarrolla además la fermentación malo-

láctica, producida por bacterias lácticas, por lo general pertenecientes a los
géneros Lactobacillus, Leuconostoc y Pediococcus.
En el caso de la cerveza, las materias primas además del lúpulo y agua, son
malta y otros cereales, por lo tanto en este caso el sustrato lo constituyen la
maltosa y la maltotriosa. En la elaboración de la cerveza, compiten dos tipos
de levaduras: Saccharomyces cerevisiae, de fermentación “alta” porque sube a
la superficie al final de la fermentación principal, que produce la cerveza tipo
“ale” a temperaturas de 15 a 22ºC, y Saccharomyces uvarum (antes carlsber-
gensis), de fermentación baja, que cae al fondo de la cuba al final de la fermen-

tación principal, y produce la cerveza de tipo “lager” a temperaturas de 6 a
15ºC. En la fabricación de cerveza se utilizan siempre levaduras seleccionadas,
las características más importantes que deben presentar estas levaduras son:
• producir una fermentación rápida pero sin crecimiento excesivo en bio-
masa de levadura.
• realizar una buena conversión de maltosa y maltotriosa en etanol.
• resistencia al etanol.
• resistencia a la presión osmótica (importante para los mostos de alta den-
sidad).
• dar perfiles aromáticos equilibrados y reproducibles.
• eventualmente carácter floculante.
• buena estabilidad genética en el tiempo.
Las bebidas destiladas aparecieron con la concepción y utilización del
alambique, el fundamento de su proceso de elaboración es la diferente riqueza
en sustancias volátiles entre las fases líquida y vapor de un producto calentado,
lo que permite recoger el alcohol y los compuestos aromáticos de los produc-
tos vegetales fermentados. Primero se comenzó por la destilación de bebidas
fermentadas ya existentes (vino, sidra, hidromiel, etc.) después, la obtención
de fermentaciones específicas de sustancias vegetales azucaradas (frutos diver-
sos, caña de azúcar, melazas de azucarería, orujos de vinificación, etc.) dio
lugar a la creación de nuevos productos.
La destilación produce un alcohol de elevado grado, en general de 62 a 85º,
para que sea aceptado por el paladar es necesario realizar una reducción de esta
graduación con la adición de agua destilada hasta un nivel fijado por la legisla-
ción, generalmente entre 40 y 55º.
Las sustancias naturales que son la base de la elaboración de las bebidas
alcohólicas destiladas, abarcan un gran abanico de posibilidades. La mayoría
de las frutas (uvas, manzanas, peras, cerezas, melocotón, etc.), los cereales
(cebada, maíz, trigo, centeno, arroz, etc.), la caña de azúcar y sus derivados, la
patata, las savias de vegetales (palmera, pita), etc.
El ron se obtiene a partir del jugo de caña de azúcar o de la melaza de azu-
carería, los compuestos azucarados son principalmente glucosa, fructosa, saca-
rosa y una pequeña cantidad de polisacáridos. El whisky y una parte del vodka
comercializado son productos de la fermentación de diversos cereales, que
contienen fundamentalmente almidón, que como ya se ha dicho, no es directa-
mente fermentable es necesario provocar previamente la degradación de este
polímero con la ayuda de amilasas. Para otras materias primas utilizadas, uva y
frutas diversas, los hidratos de carbono naturales son en su mayor parte monó-
meros, glucosa y fructosa, acompañados de dímeros en menor cantidad, parti-
cularmente sacarosa.
El criterio fundamental de selección de los microorganismos que realizan
esta fermentación es que proporcionen el mejor rendimiento en alcohol.
Las fermentaciones tradicionales del pan se llevaban a cabo por los micro-
organismos presentes en la harina, este sistema fermentativo está compuesto
esencialmente por levaduras y un complejo de bacterias, principalmente lácti-
cas. La evolución de las tecnologías de panificación ha reducido progresiva-
mente la acción de la flora bacteriana, la siembra masiva de levadura que se
emplea en la actualidad, anula prácticamente la posibilidad de desarrollo de
esta flora bacteriana. Las levaduras son las que originan el hinchamiento de la
masa, produciendo la casi totalidad del CO2 necesario pera ello, gracias a la
gran rapidez en fermentar la glucosa. La principal característica que se exige a
las levaduras de panificación es una velocidad de crecimiento lo más rápida
posible junto con un buen rendimiento, otras características importantes son:
• resistencia al secado para el caso de levaduras que se comercializan
como levaduras secas activas.
• resistencia a la congelación para la preparación de masas congeladas.
• color: los panaderos prefieren levaduras blancas.
• conservación: las levaduras muestran una disminución de su actividad
fermentativa durante el almacenamiento. La temperatura y el oxígeno
tienen una gran importancia en la conservación.
• tolerancia a presiones osmóticas elevadas para utilización en masas azu-
caradas.
• tolerancia al ácido propiónico: este ácido puede ser añadido a las harinas
utilizadas en la fabricación de pan de miga para inhibir el desarrollo de
mohos.
• calidad aromática para el desarrollo del aroma del pan.
5.2. PRODUCTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN LÁCTICA

La fermentación láctica es el proceso básico de fabricación de varios pro-
ductos de origen vegetal y animal. Entre los primeros se pueden citar los vege-
tales fermentados tales como coles, aceitunas y pepinillos, y los vegetales ensi-
lados; entre los de origen animal se incluyen el yogur y otras leches
fermentadas, quesos y los embutidos crudos curados, en algunos quesos se
desarrollan además mohos y en los embutidos crudos curados en la superficie
de la tripa predominan mohos y levaduras.
La utilización de cultivos puros de bacterias lácticas para la fermentación
de productos vegetales, tales como pepinillos, aceitunas, col, etc., es todavía
muy limitada, la fermentación natural de estos productos se debe a bacterias
lácticas presentes en su superficie, se trata sobre todos de lactobacilos: Lb.
plantarum, Lb. casei, y Lb. fermentum.
La flora predominante en la fermentación de los productos cárnicos está
también constituida por Lactobacillus y Pediococcus.
Los fermentos lácticos presentan una gran importancia en la industria ali-
mentaria, los fermentos comerciales disponibles son, según le producto indus-
trial a obtener, fermentos mesofilos y fermentos termófilos. Los mesofilos

están constituidos esencialmente por algunos Leuconostoc (Ln. citrovorum,
Ln. dextranicum) y algunos Lactobacillus (Lb. lactis y cremoris). Son utiliza-
dos particularmente para la elaboración de quesos frescos, de pasta blanda, de
pasta prensada, quesos azules y algunas leches fermentadas. Los fermentos ter-
mófilos incluyen la especie Sc. thermophillus y los Lactobacillus (Lb. del-
brueckii, subespecie bulgaricus, Lb. lactis, Lb. helveticus y Lb. acidophilus),
se utilizan en la elaboración del yogur, otras leches fermentadas y en los que-
sos de pasta cocida.
Bibliografía de la Parte Segunda 123
BIBLIOGRAFÍA
Bastasin, P. y Ceresa, L. (1991). “Industrie Agroalimentari”. Franco Lucisano Editore.
Bourgeois, C.M. (1996). “Microbiologie alimentaire. Vol 2. Aliments fermentés et fer-
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Usseglio-Tomasset, L. (1998). “Química enológica”. Ed. Mundi-Prensa. Madrid.
Ward, O.P. (1989). “Fermentation Biotechnology. Principles, Processes and Products”
Open University Press. Milton Keynes.
PARTE III
CONSERVACIÓN
POR
CALOR
CAPÍTULO CUARTO
Fundamentos de los tratamientos térmicos
1. INTRODUCCIÓN
Bajo el título de Tratamientos Térmicos se suelen englobar todos los pro-
cedimientos que tienen entre sus fines la destrucción de los microorganismos
por el calor. Por lo tanto nos estamos refiriendo tanto a la Pasteurización y a la
Esterilización cuya finalidad principal es precisamente esta destrucción micro-
biana, como al Escaldado y a la Cocción, procesos en los que también se con-
sigue una cierta reducción de la flora microbiana presente, pero que tienen
otros objetivos principales. Esto es así, porque un tratamiento térmico, junto a
su capacidad de destrucción microbiana, tiene también una acción sobre los
demás componentes del alimento: enzimas, proteínas, vitaminas, etc. que llega
a afectar a sus propiedades físicas: color, forma, consistencia, etc.
Dada la complejidad de la acción de los tratamientos térmicos sobre los
alimentos, será necesaria su optimización de forma que se obtengan en cada
caso los resultados buscados. Aunque el principal objetivo sea la destrucción
de los microorganismos, no hay que olvidar que a la vez ocurrirán otros proce-
sos, unos deseables (destrucción enzimática, ablandamiento de los tejidos,
mejora de la digestividad, etc.), que pese a ello se deberán controlar para que
no produzcan efectos excesivos, y otros menos deseables, pero inevitables en
algún grado (destrucción de nutrientes, pérdida de cualidades organolépticas:
color, aroma, etc.). Un tratamiento térmico debe ajustarse de forma que se con-
sigan los resultados deseables y se minimicen los indeseables, lo que inevita-
blemente llevará a elegir unas condiciones que establezcan un compromiso
entre unos y otros que conduzca a un resultado global satisfactorio.
De lo anteriormente expuesto se desprende la necesidad de un conoci-
miento detallado de la actuación del calor sobre los microorganismos y sobre
los demás constituyentes de los alimentos, con el fin de poder optimizar el pro-
ceso para obtener los resultados buscados en cada caso.
2. CINÉTICA DE LA DESTRUCCIÓN DE LOS

MICROORGANISMOS
2.1. EFECTO DEL TIEMPO DE PROCESO
Los primeros estudios de la destrucción de los microorganismos por el
calor se deben a Bigelow (1921) y a Ball (1923), que desarrollaron la teoría de
la evaluación del procesado térmico con respecto a la muerte o inactivación de
los microorganismos. Más tarde, Gillespy (1946), Jakobsen (1954) y Stumbo
(1973) determinaron que la destrucción térmica de los microorganismos se
puede explicar de acuerdo con un proceso estadístico.
El concepto básico de esta teoría es que los microorganismos y sus espo-
ras mueren a cualquier temperatura, pero que cuanto mayor sea esta tempera-
tura, mayor será la probabilidad de que tenga lugar la muerte. La probabilidad
de cada espora de escapar a la destrucción no cambia con el tiempo, y define
la resistencia térmica de un determinado microorganismo a una temperatura
concreta.
Si se denomina P a la probabilidad de escapar a la muerte por unidad de
tiempo, de un microorganismo expuesto a una temperatura determinada, se
tendrá que para t unidades de tiempo esta probabilidad valdrá Pt.
Considerando que inicialmente existen N esporas de idéntica resistencia
térmica, entonces el número de supervivientes después de un tratamiento que
se prolongue durante un tiempo t, vendrá expresado por la ecuación:
S = N · Pt [1]
Tomando logaritmos decimales:
log S = log N + t log P
De acuerdo con lo anterior, la destrucción de los microorganismos puede

representarse por una ecuación logarítmica, y si se representa el logaritmo de
los supervivientes (en ordenadas) contra el tiempo (en abcisas), se obtendrá
una curva de pendiente:
d (log S)
= log P
dt
que es evidentemente constante, por lo que la curva es, en este caso, una recta.
Como la probabilidad, P, de sobrevivir al tratamiento toma valores com-
prendidos entre 0 y 1, su logaritmo será negativo, luego la recta en cuestión
tendrá la pendiente negativa, como puede verse en la gráfica 1.
Fundamentos de los tratamientos térmicos 129
Gráfica 1.–Curva de supervivencia teórica para un determinado microorganismo a una

temperatura concreta.
Para la construcción de esta gráfica se ha partido de 5 muestras con una

población inicial de 105 esporas, que se han sometido a tratamientos de tiem-
pos crecientes a una temperatura constante de 110ºC, representándose los
logaritmos de los supervivientes frente a los tiempos correspondientes. Los
puntos se ajustan a una recta cuya ecuación se presenta en la citada gráfica.
Si se hace:
1
log P = –
D
O lo que es lo mismo, se denomina D al tiempo necesario para que la recta

recorra un ciclo logarítmico (una unidad en ordenadas), se tendrá que:
t
log S = log N –
D
que en la forma exponencial quedaría:

–t
D
S = N · 10 [2]
D se conoce como el tiempo de reducción decimal y se expresa usualmente

en minutos. En el ejemplo representado en la gráfica
1
D= = 2,67 min.
0,3704
Ya que el parámetro D es un tiempo, se podrá expresar en función de él la

duración total del tratamiento: t = n · D, siendo por lo tanto n el número de
reducciones decimales que se aplican con un determinado tratamiento térmico.
Si se observan las ecuaciones [1] y [2], se verá que es cierto que:
–t
t D
P = 10
De esta forma, cuando se aplique una reducción decimal (n = 1), se tendrá

que t = D y entonces:
–D
D
P t = PD = 10 = 10 –1 = 0,1
Después de este tratamiento se puede esperar que sobrevivan un 10% de

los microorganismos iniciales, mientras que si el tratamiento fuera de n = 2:
– 2D
D
P t = P 2D = 10 = 10 –2 = 0,01
existiría la probabilidad de que sobrevivieran un 1% de los microorganismos

iniciales.
El parámetro D caracteriza la termorresistencia de una especie de microor-
ganismo definida a una determinada temperatura y su significado práctico es el
siguiente:
• Cuando se mantiene una suspensión de esporas a una temperatura cons-
tante durante un tiempo de D minutos, se destruye el 90% de la población
inicial; si se alarga el tratamiento durante otros D minutos, se destruirá el
90% de la población residual y así sucesivamente.
• Conociendo el valor del parámetro D de un microorganismo a una tem-
peratura definida y el número de reducciones decimales deseadas, se
podrá determinar cual será la duración del tratamiento a aplicar a esa
temperatura.
Como existe una relación logarítmica entre los supervivientes y el tiempo
de tratamiento nunca podremos garantizar la destrucción total de los microor-
ganismos presentes en un alimento, ya que la curva representada en coordena-
das decimales es asintótica con el eje de tiempo, por lo que será necesario que
transcurra un tiempo infinito para que el número de supervivientes sea cero.
Si se pretenden producir alimentos sin comprometer la salud pública, será
necesario que la probabilidad de supervivencia aceptada para los microorga-
nismos patógenos sea muy baja. Para alimentos poco ácidos se recomienda que
esta probabilidad sea de 10-12 o mayor, lo que corresponde a un tiempo mínimo
de proceso t = 12D (con el que se consigue un 99,9999999999% de destruc-
ción de los microorganismos iniciales).
Es necesario tener bien presente que el nivel de infección del que se parta
N es muy importante, porque como se ve en la ecuación [2] cuanto mayor sea
este valor quedarán más microorganismos supervivientes para unos valores
dados de t y D.
2.2. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE PROCESO

Si la experiencia representada en la gráfica 1 se repite a diferentes tempe-
raturas, se podrán trazar las rectas que permitan calcular el valor de la reduc-
ción decimal D para cada una de estas temperaturas, como puede verse en la
gráfica 2.
Es evidente que cuanto mayor sea la temperatura menor será el valor de la
reducción decimal: es necesario menos tiempo para conseguir la destrucción
del 90% de los microorganismos iniciales, ya que como puede verse al incre-
mentarse la temperatura se incrementa la pendiente de las curvas conseguidas.
Gráfica 2.–Curvas de reducción decimal a distintas temperaturas.

En los ejemplos de la gráfica se puede ver que :
1
D100 = = 26,3 minutos
0,038
1
D110 = = 2,67 minutos
0,3704
1
D115 = = 0,85 minutos
1,1765
Si se representan estos valores frente a las temperaturas a las que han sido
obtenidos, en un papel semilogarítmico, se comprobará que también se ajustan
a una recta, como puede verse en la gráfica 3.
Del mismo modo que se obtuvo el parámetro D, se podrá en este caso con-
seguir otro parámetro “z” (en grados centígrados) cuyo valor corresponderá
también al paso de la recta por un ciclo logarítmico, o lo que es lo mismo, al
valor de la inversa de la pendiente de la recta cambiada de signo, que en el
ejemplo que se viene exponiendo sería:
1
z = 0,0995 = 10 º C
Gráfica 3.–Obtención del parámetro z a partir de los parámetros D.

El parámetro z define la termorresistencia característica de cada especie de

microorganismo en un medio de composición definida y su significado prác-
tico es el siguiente:
• Cuando se eleva la temperatura de tratamiento en z grados, el tiempo
requerido para conseguir la misma destrucción térmica es 10 veces menor.
La ecuación de la recta representada en la gráfica podrá escribirse también,
como ya se ha visto:
T
log D = a –
z
Como t = n · D, se podrá generalizar la ecuación anterior:
T
log t = A – [3]
z
donde A = a + log n
Que es la ecuación del conjunto de puntos (parejas de tiempos y Tempera-
turas) que presentan la misma letalidad frente al microorganismo considerado,
en el medio determinado.
De la misma forma que se ha construido la gráfica anterior para un trata-
miento en el que t = D, se podrán construir otras con distintas letalidades, que
evidentemente serán paralelas a la primera, y tanto más separadas del eje de
temperaturas cuanto mayor sea la letalidad correspondiente a cada proceso,
como se muestra en la gráfica 4:
Gráfica 4.–Curvas TDT.

La letalidad de todos los puntos que componen cada recta es la misma, por
lo tanto, para cada tratamiento se dispone de infinitas parejas de tiempo-Tem-
peratura con la misma efectividad frente al microorganismo estudiado. Cada
una de ellas proporcionará un tratamiento térmico equivalente, pero de condi-
ciones tiempo-temperatura distintas.
Por lo tanto, la letalidad de un tratamiento vendrá definida por las coorde-
nadas del punto (t – T) y la pendiente de la curva (z) que indica el microorga-
nismo que se emplea como patrón. De esta forma será fácil encontrar trata-
mientos equivalentes a otro conocido, a temperaturas o tiempos distintos de los
empleados en el tratamiento de referencia.
Si partimos de la ecuación general (3) y consideramos las coordenadas de
un punto conocido t* y T*, para este punto será cierto que:
T*
log t* = A –
z
Despejando A y sustituyéndo en [3] tendremos:
T* T T – T*
log t = log t* + – = log t* –
z z z
T – T*
log t – log t* = –
z
– (T – T*)
t z
= 10
t*
– (T – T*)
z
t = t* · 10
Esta ecuación permite encontrar un tratamiento equivalente a otro cono-

cido, modificando la temperatura o el tiempo de tratamiento, siempre y cuando
se conozca el valor del parámetro z del microorganismo que se elige como
referencia.
Como se ha visto con anterioridad que el parámetro D es un tiempo parti-
cular, se podrá también emplear la ecuación anterior para calcularlo a cual-
quier temperatura, partiendo de su valor a una temperatura conocida y del
valor del parámetro z del microorganismo correspondiente:
– (T – T*)
z
D = D* · 10 [4]
2.3. MODELOS MÁS COMPLEJOS DE DESTRUCCIÓN

TÉRMICA
Hasta este momento se ha aceptado que la relación entre el logaritmo de
los supervivientes y el tiempo es lineal, y esto no siempre es cierto. En la grá-
fica 5 se muestran algunos de los diferentes tipos de curvas de supervivencia
encontrados habitualmente en los trabajos experimentales.
Gráfica 5.–Curvas de supervivencia no lineales.
La obtención de curvas del tipo C se puede deber a la presencia de micro-

organismos con distintas termorresistencias, en este caso es conveniente traba-
jar con la termorresistencia calculada a partir de la última parte de la curva,
donde se obtienen valores de D mayores.
También es bastante usual la obtención de curvas que presenten un hombro
inicial, como el tipo A de la gráfica. Una explicación para esta forma podría
ser la existencia de un primer periodo de activación de los microorganismos,
seguido de otro de inactivación constante.
La existencia de curvas de estos tipos no invalida lo dicho anteriormente,
ya que su ajuste a una recta proporciona, la mayoría de las veces, resultados
satisfactorios para el trabajo industrial, sobre todo si nos movemos en niveles
de temperatura moderados.
3. ACCIÓN DEL CALOR SOBRE LOS

CONSTITUYENTES DE LOS ALIMENTOS
Como se ha dicho anteriormente, la aplicación de calor sobre los alimentos
no solamente va a afectar a su carga microbiana, sino que también actuará
sobre el resto de sus propiedades.
Al efecto del calor sobre la flora del alimento se le denomina destrucción
térmica, porque éste es el único efecto buscado, mientras que al efecto sobre el
resto de sus componentes se le denomina cocción, se aplica para hacer los ali-
mentos apropiados para el consumo y su complejidad es mucho mayor. Por
ejemplo, una carne se cuece, mediante un proceso de asado, para conseguir que
tenga un aspecto más atrayente, un gusto más agradable y, posiblemente, una
digestión más fácil.
Vamos a ver cual es la acción del proceso de cocción sobre los constituyen-
tes de los alimentos.
3.1. ACCIÓN SOBRE EL AGUA DE CONSTITUCIÓN

El agua es el componente mayoritario de los alimentos en sus dos estados:
agua ligada a otros constituyentes y agua libre, móvil, de volumen y estructura
variables y fácil de extraer cuanto menos en parte.
La elevación de la temperatura acelera la evaporación superficial de este
agua, hasta que se produce una verdadera vaporización a 100ºC. Cuando se
produce este fenómeno tiene dos consecuencias esenciales:
• Ralentiza los intercambios térmicos, ya que absorbe una gran cantidad de
calor
• Es el origen de la desecación superficial.
La cocción favorece también la conversión en agua libre de una cierta can-
tidad de agua ligada. Este fenómeno aumenta con la temperatura de calenta-
miento. Para las carnes comienza a los 45ºC y es sensiblemente importante a
los 60ºC. Esta es la razón por la que la exudación de la carne aumenta en gran-
des proporciones entre 60 y 75ºC. Por lo tanto, la carne no conservará su jugo-
sidad más que si por una técnica de cocción apropiada se limita la pérdida del
agua que ha pasado a ser muy móvil.
3.2. ACCIÓN SOBRE LOS LÍPIDOS

El primer efecto que se produce sobre las grasas con un tratamiento tér-
mico es su fusión. La fusión de las grasas es variable en función de sus caracte-
rísticas fisico-químicas y estructurales. En el caso de la carne de cerdo,
comienza a los 35-38ºC y viene acompañada de cambios de posición: las gra-
sas fundidas impregnan las zonas superficiales deshidratadas y les devuelven
su untuosidad inicial.
Además, el aumento de temperatura favorecerá la oxidación. La oxida-

ción provoca la aparición de peróxidos que por escisión dan compuestos
responsables del aroma y del sabor. Cuando la temperatura de cocción es
demasiado elevada pueden formarse compuestos amargos, como la acrole-
ína que comprometen definitivamente el sabor de la carne y aumentan su
dureza.
3.3. ACCIÓN SOBRE LOS GLÚCIDOS

El almidón es sensible al calor en medio acuoso: se transforma en engrudo,
red de polímeros lineales que se enriquece en agua y que puede impregnar las
estructuras vecinas. Se utiliza por sus efectos de hinchado y como ligante, por
ejemplo en las salsas.
La gelificación comienza de 52 a 75ºC, en función del origen del glúcido.
En el caso de la cocción de ciertas legumbres, se pueden necesitar temperatu-
ras bastante más elevadas.
La cocción puede también provocar y acelerar las reacciones de Maillard,
con las que se produce la aparición de diversas sustancias aromáticas (véase
Capítulo I).
Por último, la descomposición térmica de los azúcares (caramelización) no
se produce más que a temperaturas muy altas, del orden de 150 a 164ºC, y
tiene un interés muy limitado.
3.4. ACCIÓN SOBRE LAS PROTEÍNAS

Al considerar las proteínas de origen animal, por regla general se constata
que a medida que se va elevando la temperatura se produce primero la activa-
ción de ciertas enzimas y, a partir de un determinado umbral térmico, la desna-
turalización de las proteínas.
– La activación de las enzimas se manifiesta entre 30 y 50ºC y afecta prin-
cipalmente a lipasas y proteasas. A estas temperaturas el flavor y la ter-
neza de las carnes se incrementan.
– La desnaturalización a temperaturas superiores se traduce por:
– • una pérdida de actividad biológica, sobre todo enzimática pero también
antigénica cuyo estudio posterior permite conocer el grado de calenta-
miento aplicado,
– • un cambio de solubilidad: formación de gel más o menos homogéneo,
– • un cambio de color: la carne parece gris por transformación de la mio-
globina en una proteína cromófora,
– • un cambio de estructura, con retracción más o menos importante de las
proteínas fibrilares,
– • una modificación de la sensibilidad a las enzimas: las proteínas desna-
turalizadas son más sensibles a los jugos digestivos.
La desnaturalización de las proteínas solubles comienza entre 50 y 55ºC,

es prácticamente total entre 66 y 70ºC y se completa a 80ºC.
La desnaturalización de las fibras musculares se traduce por su acorta-
miento y por una disminución del poder de retención de agua. En términos más
simples, por una exudación que se incrementa con el calentamiento. La acción
del calor sobre el colágeno se traduce en un primer momento por un acorta-
miento de las fibras, perceptible desde los 55ºC en la carne de ternera y a tem-
peraturas más altas en los animales adultos (77ºC). A continuación, el colá-
geno se solubiliza muy rápidamente, hasta el 40%, en los animales jóvenes, y
con más dificultad en los adultos, donde la solubilización solo llega al 5%. A
partir de 70ºC el colágeno se hincha y se transforma en gelatina a 74ºC.
3.5. ACCIÓN SOBRE LAS VITAMINAS

Las vitaminas son poco sensibles a las temperaturas de cocción, salvo la
vitamina B1. Por contra el calor puede acelerar los fenómenos de oxidación
cuando los alimentos se cuecen sin protección. Este es el caso de las vitaminas
A, E, B2 y C. Aunque las pérdidas que se derivan no son tan importantes que
puedan producir carencias entre los consumidores.
3.6. ESTUDIO EN CONJUNTO: EFECTO DE LA COCCIÓN SOBRE

LAS PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS DE LOS ALIMENTOS
3.6.1. Productos de origen animal: carnes

Los tratamientos térmicos afectan al color de las carnes. El color marrón
dorado aparece en la superficie de las carnes cocidas en seco, al aire o con
aporte de grasas, llevadas rápidamente a alta temperatura. Se debe a la fusión y
pirólisis de las grasas, a la carbonización de las proteínas, a la caramelización
de los azúcares y a las reacciones de Maillard. El color marrón grisáceo está
ligado a la desnaturalización de la mioglobina. Se observa en el centro de todas
las piezas de carne cocidas y en la superficie de las cocidas en agua.
El grado de cocción puede ser apreciado por el color obtenido: el centro de
un filete “sangrante” ha alcanzado una temperatura inferior a los 60ºC, mien-
tras que el del filete cocido “al punto” habrá llegado a los 65ºC y el del “bien
hecho” por encima de los 75ºC. Estas modificaciones del color están ligadas a
las de jugosidad y de terneza.
Las modificaciones de la forma y del volumen están relacionadas con el
acortamiento de las proteínas y se acompañan de exudación. La cocción se tra-
duce por una pérdida más o menos importante de jugo, resultante de diversos
mecanismos de los que ya se han citado algunos. Además de la pérdida de
peso, que puede sobrepasar el 33%, la exudación hace disminuir la terneza,
vuelve la carne más seca a la degustación y arrastra una parte de las sustancias
solubles responsables del aroma de la carne.
La terneza es función de la temperatura alcanzada durante la cocción.

Entre 45 y 60ºC la terneza aumenta gracias a la activación de las catepsinas.
Estas temperaturas deben mantenerse bastante tiempo para obtener un efecto
enzimático apreciable. Este efecto es la base de las técnicas de cocción prolon-
gada a baja temperatura. Entre 64 y 72ºC la terneza disminuye. En el caso de
ternera la pérdida de terneza comienza a 55ºC. Este fenómeno de endureci-
miento rápido se debe al efecto combinado de la desnaturalización de las pro-
teínas, del acortamiento de las fibras musculares y del tejido conjuntivo y a la
pérdida de agua que acompaña a los fenómenos precedentes.
Por encima de los 72ºC la terneza se mejora progresivamente, siendo la
importancia de la ganancia obtenida muy variable según los distintos tipos de
carne. Son las carnes más ricas en tejidos conjuntivos las que se ven más bene-
ficiadas por este proceso. El incremento de la terneza aparece como conse-
cuencia de la solubilización del colágeno, de su gelificación, y será necesario
el transcurso de un cierto tiempo para obtenerlo.
Las modificaciones del flavor provienen de la degradación de los lípidos,
de los glúcidos y de los prótidos, y de la liberación a partir de estos precursores
de los aromas de compuestos odoríferos o sápidos. Estas reacciones de degra-
dación (reacciones de Maillard por ejemplo) no se producen a una velocidad
notable más que por encima de los 60-70ºC. La carne deberá además mantener
en su seno estos compuestos aromáticos durante el proceso de cocción para
que sean perceptibles con posterioridad por el consumidor.
3.6.2. Productos de origen vegetal

En estos productos la cocción provoca modificaciones de color, de consis-
tencia y de aroma.
La clorofila desnaturalizada en presencia del aire sufre una oxidación que
mantiene una coloración verde, mientras que el tratamiento al vacío provoca el
pardeamiento del color.
Para las legumbres y los cereales ricos en almidón, la cocción en medio
húmedo provocará un ablandamiento más o menos intenso.
La aparición del aroma de numerosos productos vegetales se debe no sola-
mente a la acción enzimática, si no también a la liberación de pequeñas canti-
dades de ácido sulfhídrico, que pueden jugar el papel de potenciador de sabor
mientras no se presente en exceso.
3.7. CINÉTICA DE LOS CAMBIOS EN LOS CONSTITUYENTES DE

LOS ALIMENTOS
Por regla general, las reacciones responsables de los cambios encontra-
dos en los componentes de los alimentos cuando se someten a un proce-
sado térmico, obedecen a una cinética similar a la descrita para la destruc-
ción térmica de microorganismos. Por lo tanto podremos encontrar los

parámetros D y z correspondientes a la destrucción de un componente ter-
molabil (inactivación de una enzima, desnaturalización de una proteína,
destrucción de una vitamina, decoloración o pardeamiento, cambio en la
textura, etc.). Generalmente estas reacciones son menos termodependientes
que la destrucción térmica de microorganismos, por lo que será posible
encontrar una pareja tiempo-Temperatura que consiga el deseado efecto
germicida a la vez que la preservación de la calidad nutricional y organo-
léptica del alimento.
En las tablas 1 y 2 se recogen los valores de los parámetros D y z para
algunos microorganismos y reacciones secundarias.
Tabla 1. Parámetros cinéticos de algunos microorganismos
Organismo Temp. (ºC) D (seg) z (ºC) Referencia

• Bacillus stearothermophilus
TH34 (en agua) 120 1.000 7,3 Davies et al. (1977)
FS 7954 (en tampón fosfato) 121 6 8,3 Wang et al. (1964)
NCIB 8919 (en agua) 121 186 7,0 Briggs (1996)
• Bacillus subtilis
5230 (en agua) 121 6,0 8,3 Jacobs et al. (1973)
5230 (en tampón fosfato) 121 21,9 8,8 Wang et al. (1964)
• Clostridium botulinum
Tipo A (en agua) 121 6,0 8,3 Jacobs et al. (1973)
A35B (en tampón fosfato) 121 19,2 10,8 Knock y Lambrechts
(1956)
213B (en vegetales) 121 6,6 9,8 Perkin et al. (1975)
213B (en tampón fosfato) 110 96 10,3 Matsuda et al. (1981)
62A (en puré de guisantes) 121 5,34 8,3 Stumbo et al. (1950)
• Clostridium thermosaccharolyticum
S9 (en agua) 132 4,4 6,9 Xezones et al. (1965)
• Desulfotomaculum nigrificans
ATCC7946 (en al. infantiles) 121 1.550 6,7 Donnelly y Busta
(1980)
• Escherichia coli
Agua 55 402 3,6 Reichert (1979)
Tabla 2. Parámetros cinéticos de algunos atributos de calidad
Producto/Atributo Temp. (ºC) D (10–3 seg) z (ºC) Referencia

• Vitaminas
Vitamina A 122 2,4 23 Wilkinson et al. (1981)
Vitamina B1 150 0,83 22 Feliciotti y Esselan (1957)
Vitamina B6 121 24,0 45 Navankattusas y Lund (1982)
Ácido pantoténico 121,1 138,0 35,8 Hamm y Lund (1978)
Vitamina C 121,1 50 18,2 Lathrop y Leung (1980)
• Enzimas
Peroxidasa 120 0,83 27,8 Adams (1978)
Pectinesterasa 80 16,7-3,7 7,8 Massaguer et al. (1994)
Polifenoloxidasa 89 0,1 7,8 Dagerskog (1977)
• Textura
Alubias 110 84,9 21,3 Van Loey et al. (1955)
Zanahorias 121,1 0,59 47 Huang y Bourne (1983)
Judías verdes 121,1 0,12 16,9 Tijskens y Schijvens (1987)
Guisantes 121,1 0,14 31,8 Hayakawa et al. (1977)
Patata 100 0,048 17,0 Dagerskog (1977)
Arroz 75 4,6 35,2 Suzuki et al. (1976)
• Color
Pigmentos verdes
Espárrago 121,1 1,02 41,6 Hayakawa y Timbers (1971)
Judías verdes 121,1 1,26 38,8 Hayakawa y Timbers (1971)
Guisantes 121,1 1,5 39,4 Hayakawa y Timbers (1971)
Espinacas 148,8 0,21 51,1 Gupta et al. (1964)
(Pigmentos rojos)
Uva 121 7,2 54,7 Mishkin y Saguy (1982)
(Pardeamiento)
Leche 130 0,012 26,7 Kessler y Fink (1986)
Como se puede apreciar en las dos tablas citadas, existen discrepancias en

la cuantificación de los parámetros cinéticos según los distintos autores y las
distintas condiciones en las que han sido evaluados.
Dejando aparte los posibles errores de método existentes entre unos y otros
autores, existe una serie de factores que contribuyen a las variaciones encon-
tradas en los resultados experimentales para un mismo microorganismo: la
concentración inicial de células o esporas, las condiciones previas de vida de

los microorganismos, y la composición del sustrato en que se produce el trata-
miento térmico.
Se puede asegurar que cuanto mayor sea el número de microorganismos
presentes en el producto, más intenso deberá ser el tratamiento térmico para
conseguir su destrucción, por lo que se encontrará que su termorresistencia es
mayor.
En cuanto a las condiciones previas, se puede decir que las bacterias se
harán más resistentes cuanto más apropiado haya sido el medio de cultivo
para su crecimiento, que su termorresistencia aumentará con la temperatura
de incubación (suele ser máxima cuando ésta se acerca a la máxima de creci-
miento), y que variará con la edad o fase de crecimiento. La termorresistencia
de las fases vegetativas varía con la fase de crecimiento, siendo mayor en las
últimas etapas de la fase de latencia y menor durante la fase de crecimiento
logarítmico (véase Capítulos II y III). En el caso de las esporas, la termorre-
sistencia varía con la edad, siendo menor en las esporas jóvenes que en las
maduras.
Por último, también es muy importante la composición del sustrato en el
que se realiza el tratamiento térmico. La termorresistencia será más elevada
cuanto menor sea la actividad de agua del medio. En general tanto las espo-
ras como las bacterias son más resistentes al calor cuando se encuentran en
un sustrato de pH neutro o próximo a la neutralidad. Por lo tanto un aumento
de la acidez o de la alcalinidad del medio acelera la termodestrucción, siendo
más acentuado el proceso cuando el cambio se produce hacia la acidez que
hacia la alcalinidad. Esta es una de las razones por las que los alimentos se
suelen clasificar según su pH antes de determinar el tratamiento térmico que
deben recibir.
Habitualmente se emplean dos clasificaciones de los alimentos de acuerdo
con su pH, una muy sencilla que únicamente distingue dos grupos: alimentos
con un pH mayor o menor de 4,5; y otra algo más explícita que clasifica los
alimentos en cuatro grupos:
• Alimentos de acidez baja: pH>5,3 (guisantes, carnes, leche…)
• Alimentos de acidez media: 5,3>pH>4,5 (espinacas, espárragos…)
• Alimentos ácidos: 4,5>pH>3,7 (tomates, pera, piña…)
• Alimentos muy ácidos: pH<3,7 (moras, grosellas…)
4. CUANTIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS

TÉRMICOS
Si se pretende dominar el procesado térmico, es necesario disponer de
un criterio para evaluar la eficacia de cualquier tratamiento. El sistema que
se emplea es establecer una comparación con otro tratamiento de eficacia

conocida.
En primer lugar se debe elegir un microorganismo de referencia. En los
casos de esterilización el microorganismo elegido es el Clostridium botulinum,
cuyo parámetro z se admite que tiene un valor de 10ºC. El segundo paso es ele-
gir una temperatura de referencia, que para la esterilización suele ser de
121,1ºC (que es la expresión en ºC de la temperatura de referencia elegida por
los primeros autores americanos: 250ºF).
Una vez escogidos el microorganismo y la temperatura, podremos conver-
tir cualquier tratamiento a las condiciones de referencia con lo cual se podrá
conocer cual es su intensidad.
La relación de letalidad de dos tratamientos se puede encontrar obteniendo
el cociente de sus parámetros D:
D*
LT =
D
El valor de este cociente se calcula a partir de la ecuación [4]:
T – T*
D* z
LT = = 10
D
Esta sería la relación de letalidad entre dos tratamientos de 1 minuto, uno

realizado a la temperatura de referencia (T*) y otro a cualquier temperatura
(T), para un microorganismo cuyo parámetro de termorresistencia vale z (ºC).
Si el tratamiento es de t minutos tendremos:
T – T*
z
FT* = LT · t = t · 10
A la relación de letalidad se denomina valor FT* cuando el tratamiento es

de más de 1 minuto, y es conveniente indicar cual ha sido la temperatura de
referencia (T*) considerada. Cuando la temperatura de referencia es 121,1ºC y
el microorganismo de referencia tiene un valor z = 10ºC (Clostridium botuli-
num), la relación de letalidad se denomina Fo:
F0 = F10
121,1
Todo lo referido en los párrafos anteriores es válido si se considera un tra-

tamiento a temperatura constante, y por lo tanto de calentamiento y enfria-
miento instantáneos. Esto en la práctica no es posible, ya que en cualquier tra-
tamiento tendremos periodos de tiempo a temperaturas distintas, cada una de
las cuales presentará una relación de letalidad LT diferente. Es ese caso, el
valor F se calculará sumando los productos de las letalidades de cada tempera-

tura por el tiempo que se haya aplicado cada una de ellas:
FT* = ∑ LTi · ∆ti
Que para una variación continua de la temperatura se convertirá en:

t
FT* = 兰 L(T) dt
0
En el caso de que se esté considerando un tratamiento de esterilización, la

expresión anterior quedaría:
T – 121,1
t
10
F0 = 兰 10 dt [5]
0
Si lo que se estudia es el efecto de cocción que ha tenido el tratamiento, se

puede establecer un valor C, como anteriormente establecimos el valor F, que
indique la relación de intensidad entre un proceso en condiciones de referencia
y otro proceso cualquiera. Para ello se deberá también decidir que temperatura
se toma como referencia y para que proceso de los que pueden ocurrir se elige
el valor z. Generalmente se toma como temperatura de referencia 100ºC, pero
en la elección del valor z no existe tanta unanimidad, ya que cada autor se
inclina por emplear el valor correspondiente al componente o propiedad que
está estudiando. Por lo tanto la ecuación quedaría de esta forma:
T – 100
t
z
C = 兰 10 dt
0
En el caso de que se trabaje con productos de pH<4,5 (productos ácidos),

en los que el Clostridium botulinum no puede germinar, no tiene sentido
emplear este microorganismo como referencia, ya que el procesado se dirigirá
a la destrucción de otros microorganismos que exigen tratamientos térmicos
menos severos, que darían valores de Fo tan pequeños que no serían prácticos
de manejar. En estos casos es más lógico emplear, para cuantificar la letalidad
del tratamiento, el valor de pasterización P que viene dado, de forma similar a
los valores F y C, por la expresión:
T – 65
t
10
P = 兰 10
10
65 dt
0
Como puede verse, en este caso la temperatura de referencia serán 65ºC y

el microorganismo de referencia tendrá un valor z = 10ºC.
Una vez establecida la herramienta de comparación, será necesario decidir

si el valor obtenido para cada uno de los procesos es o no adecuado. Esto será
importante sobre todo en el caso de la esterilización, donde lo que está en
juego es la salud pública.
Desde este punto de vista vamos a ver cual sería el valor Fo mínimo en el caso
más desfavorable: alimentos poco ácidos (pH>4,5), en los que el microorganismo
esporulado patógeno más termorresistente que se puede encontrar es el Clostri-
dium botulinum, que produce una toxina que capaz de causar incluso la muerte a
los humanos. Como ya se ha dicho con anteriormente, se considera la salud pública
a salvo cuando se haya aplicado un tratamiento térmico que consiga 12 reduccio-
nes decimales. Como para Cl. Botulinum el valor más alto para D121,1 es de 0,3
minutos, el tratamiento térmico a esta temperatura deberá prolongarse durante:
t121,1 = n · D121,1 = 12 · 0,3 = 3,6 minutos
Por lo tanto, cualquier tratamiento con un Fo mayor de 3,6 presentará una

probabilidad de supervivencia para Cl. Botulinum menor de 10–12.
En la práctica esto significa que suponiendo que antes del tratamiento tér-
mico, cada uno de los envases producidos por una determinada empresa está
contaminado por una espora de Cl. Botulinum, después de un procesado de
Fo=3,6 se mantendrá una espora superviviente (un envase contaminado) por
cada billón de envases tratados.
5. CINÉTICA DE LA PENETRACIÓN DE CALOR EN LOS

PRODUCTOS ENVASADOS
Hasta ahora, al hablar del tiempo de proceso se ha supuesto que durante
ese tiempo el producto se mantenía a la temperatura requerida. Esto significa
que el producto alcanza la temperatura de régimen de forma instantánea y se
enfría de la misma forma, lo que en la práctica solo es casi cierto cuando se tra-
tan líquidos a granel en capa muy fina. En el resto de los casos tendremos una
determinada masa de producto que se calentará y enfriará dentro de un envase,
y estos intercambios térmicos se verán afectados tanto por la naturaleza de pro-
ducto y envase como por la geometría de éste último (tabla 3).
La norma general será que el producto, antes de alcanzar la temperatura de
régimen, haya tenido una historia tiempo-Temperatura más o menos larga que
dependerá de los factores antes comentados y de la eficacia del sistema de
calentamiento empleado, y que en el enfriamiento ocurra algo semejante aun-
que en sentido inverso. Para conocer la letalidad (o la modificación de las
características del producto) producida por un tratamiento en estas condicio-
nes, se tendrá que tener en cuenta el efecto conseguido tanto durante el calenta-
miento como durante el enfriamiento.
Tabla 3. Factores que condicionan la penetración de calor
Factor Comentario
Proceso Coeficiente El coeficiente de película, h, gobierna la transmisión de
superficial de calor sobre la superficie del envase, y es una característica
transmisión del equipo empleado y del vector usado en la transmisión
de calor de calor. El valor más alto de coeficiente de película se
obtiene con vapor condensándose.
Agitación La agitación de los envases incrementa la transmisión de
calor para determinados productos: líquidos viscosos o sóli-
dos en el seno de líquidos, que soporten el movimiento sin
dañarse.
Producto Naturaleza La naturaleza del producto condiciona la penetración de
calor, permitiendo la transmisión de calor por convección o
por conducción. Algunos productos cambian de mecanismo
de transmisión de calor a lo largo del proceso.
Temperatura Cuanto más alta sea la temperatura inicial más corto será el
inicial proceso. Los procesos más sensibles a las diferencias de
temperatura inicial son los que transcurren por conducción.
Propiedades Es importante principalmente la difusividad térmica.
termofísicas
Envase Materiales Pueden ser muy distintos: hojalata, aluminio, vidrio, film
plástico, etc. La conductividad térmica de estos materiales
determinan la penetración de calor.
Geometría La relación superficie/volumen condiciona la penetración
de calor, que mejorará al incrementarse dicha relación.
El factor más importante de los que condicionan la penetración del calor en

los productos es su naturaleza, que es la que va a determinar por qué meca-
nismo de transmisión de calor va a producirse el intercambio térmico.
En la práctica industrial se pueden encontrar los siguientes tipos de pro-
ductos:
• Líquidos de baja viscosidad que permiten la formación de corrientes de con-
vección, en los que el calentamiento es muy rápido (p.ej.: zumos, leche, etc.)
• Sólidos, o líquidos de alta viscosidad, en los que el calor se transmite por
conducción, y por lo tanto el calentamiento es más lento. Durante el
calentamiento y el enfriamiento la temperatura tomará un valor distinto
en cada punto de la masa del producto, y durante esos periodos, para una
localización determinada la temperatura variará con el tiempo.
• Líquidos que contienen en su seno sólidos de pequeño tamaño, de forma
que la penetración de calor viene determinada en gran medida por la
movilidad del líquido (proporcional a la relación líquido/sólido exis-
tente). La temperatura de los sólidos puede considerarse la misma que la
del líquido que los rodea.
• Sólidos con un líquido de cobertura, en este caso el líquido se calentará

por convección (con mayor o menor facilidad dependiendo de la posibili-
dad de formar corrientes de convección por los espacios libres entre los
sólidos), y servirá de vector del calor al sólido que a su vez se calentará
por conducción.
• Productos que comienzan a calentarse por conducción y en un determi-
nado momento (por cambios en su estructura y propiedades reológicas)
pasan a terminar el proceso calentándose por convección.
Es evidente que para poder estudiar el proceso de calentamiento de cual-
quier producto en su envase es necesario conocer como evoluciona la tempera-
tura en su interior, y tener en cuenta que la selección del punto de medida de
esta temperatura es de crucial importancia. La temperatura deberá medirse en
el punto en el que el calentamiento sea más lento, al que llamaremos punto crí-
tico, ya que de esta forma se tendrá la seguridad de que todos los demás puntos
del producto habrán recibido un tratamiento térmico de mayor intensidad que
el determinado con la medida realizada, y se podrá pensar que si el procesado
del producto ha sido suficiente en el punto crítico, también lo habrá sido para
el resto de la masa del alimento. El problema se reduce a localizar el punto crí-
tico y colocar en él el sensor de temperatura.
Generalmente se admite que:
• Para productos que se calientan por convección, en envases cilíndricos, el
punto crítico se sitúa en el eje longitudinal a 1/5 de la altura, medido
desde la base.
• Para productos que se calientan por conducción, en envases cilíndricos o de
otras formas, el punto crítico se localiza en el centro geométrico de su masa.
• Para productos en los que intervienen los dos mecanismos de transmisión
de calor (sólidos en líquido de gobierno), será necesario asegurarse de
que el centro del sólido de mayor tamaño recibe el tratamiento adecuado,
y será allí donde se deba posicionar el sensor.
Una vez colocado en posición el sistema de medida de temperatura se
podrán obtener las gráficas correspondientes a la evolución de la temperatura
en función del tiempo, para el producto que se está tratando y para el recinto
donde se produce el tratamiento. En la gráfica 6 se muestra un ejemplo de este-
rilización en autoclave de un producto líquido, que se calienta por convección,
envasado en un tarro de vidrio, en ella se distinguen perfectamente las tres
fases del proceso:
• Calentamiento: en la que la temperatura del recinto se incrementa con
una determinada pendiente hasta alcanzar la temperatura de régimen. En
esta fase la temperatura del producto sigue a la del recinto con un retraso
que será función de la naturaleza del producto y de las características del
envase: espesor de la pared y conductividad térmica del material.
• Mantenimiento: en esta fase la temperatura de régimen permanece todo
lo constante que puedan mantenerla los instrumentos de control instala-
dos en el autoclave. La temperatura del producto tiende a igualarse a la de

recinto y lo consigue en un tiempo más o menos largo que depende de los
mismos factores que el retraso de la fase anterior.
• Enfriamiento: en esta fase el recinto se enfría hasta una temperatura pró-
xima a la temperatura ambiente. El producto sigue al recinto en su enfria-
miento con el retraso correspondiente, por lo tanto durante toda esta fase
del proceso se encontrará a mayor temperatura que el recinto.
Gráfica 6.–Esterilización de un líquido de baja viscosidad en autoclave.
Si el líquido se encuentra en libertad dentro del envase, se podrá considerar

que durante todo el proceso las diferencias de temperatura en la masa del pro-
ducto son mínimas y que existirá una homogeneidad suficiente en el trata-
miento recibido por el producto.
En el caso de que el producto se caliente por conducción, se tendrá una
evolución de la temperatura como la que se muestra en la gráfica 7, obtenida
en la esterilización de un líquido suficientemente viscoso para que no se pro-
duzcan corrientes de convección.
En este caso también pueden verse claramente las tres fases del proceso,
aunque la respuesta del producto a la variación de temperatura del recinto es
mucho más lenta.
• Calentamiento: durante esta fase el producto prácticamente no tiene
tiempo de cambiar de temperatura, solamente inicia su calentamiento.
• Mantenimiento: es la fase más larga y que tiene mayor efecto en la leta-

lidad del proceso. En ella el centro térmico del producto, lentamente, va
alcanzando la temperatura del recinto.
• Enfriamiento: lógicamente también es mucho más largo que en el caso
de transmisión de calor por convección, las diferencias de temperatura
entre el recinto y el punto crítico del producto son muy importantes.
Gráfica 7.–Esterilización en autoclave de un líquido viscoso.
El tratamiento térmico recibido por la masa de producto, por definición, no

es homogéneo. Las capas exteriores, que se encuentran en contacto con el
envase, se han calentado antes, han alcanzado una mayor temperatura y se han
mantenido a esta temperatura más tiempo que el punto crítico, que es donde se
han realizado las lecturas de las temperaturas. Lo mismo, pero en sentido
inverso, ha ocurrido durante el enfriamiento, en el que la superficie se ha
enfriado más rápidamente que el punto crítico.
Esto se aprecia mejor observando la gráfica 8 obtenida durante el proce-
sado térmico de un producto cárnico de forma cilíndrica.
Las temperaturas se han tomado en el punto crítico y en cuatro puntos
situados en uno de los radios del plano transversal central, separados 5 mm
cada uno de ellos. La temperatura de la superficie externa del producto se
puede considerar sensiblemente igual a la del recinto.
Si se observa el momento en el que concluye la fase de calentamiento, la
superficie del producto se encuentra ya a 110ºC mientas que el punto crítico
Gráfica 8.–Evolución de las temperaturas de las distintas capas de un producto cárnico de

forma cilíndrica durante su procesado térmico.
solo ha alcanzado los 56,7ºC (53,3ºC de diferencia). Y entre estos dos extre-
mos está toda la masa del producto, más fría cuanto más cerca se encuentre del
eje del cilindro. Estas diferencias se van reduciendo a la vez que transcurre el
tiempo, para volver a aparecer cuando comienza el enfriamiento.
En estas condiciones es de esperar que la letalidad aplicada al punto crítico
sea muy inferior a la que recibe la superficie del producto, en nuestro ejemplo
el punto crítico recibió un tratamiento de Fo = 15,4, mientras el Fo de la super-
ficie fue de 25,5.
De lo dicho en los párrafos anteriores se deduce que no se puede esperar
homogeneidad en el tratamiento térmico de productos que se calienten por con-
ducción: para que el centro reciba el tratamiento necesario la superficie habrá
recibido una sobrecocción tanto mayor cuanto mayor sea el espesor del producto.
6. CÁLCULO DEL VALOR ESTERILIZADOR DE UN

TRATAMIENTO
Para conocer la letalidad de un tratamiento es suficiente resolver la ecua-
ción [5]:
T – 121,1
t
10
F0 = 兰 10 dt
0
La resolución de esta ecuación exige el conocimiento de la evolución de la

temperatura, en función del tiempo, del punto crítico del producto durante el
tratamiento térmico. Conocidos estos valores, lo más sencillo es emplear el lla-
mado “método general”, desarrollado por Bigelow y col. en 1920, y que con-
siste en la integración gráfica o numérica de la ecuación anterior.
Se parte de una curva tiempo-Temperatura que se puede haber obtenido
experimentalmente (midiendo las temperaturas del punto crítico del producto
en un ensayo de procesado), o bien a partir de una simulación matemática del
comportamiento térmico del producto. Para cada pareja tiempo-Temperatura
se calcula el correspondiente valor de LT:
T – 121,1
10
LT = 10
El paso siguiente es representar estos valores frente al tiempo, como se ha

hecho en la gráfica 9 (para las temperaturas presentadas anteriormente en la
gráfica 7). La letalidad del tratamiento, Fo, se obtendrá calculando el área
comprendida entre la curva LT y el eje de tiempos.
El cálculo de este área puede hacerse, como ya se ha dicho antes:
• gráficamente: con un planímetro o dibujando la curva en papel cuadricu-
lado y contando las cuadrículas comprendidas en su interior,
Lt
Gráfica 9.–Cálculo de LT
• numéricamente: por cualquiera de los métodos existentes, la regla de

Simpsons, la regla del trapecio, o utilizando el sistema propuesto por
Patashnik (1953) que es el más sencillo: ajustando los intervalos de
tiempo a 1 minuto y sumando los valores de LT calculados para las tem-
peraturas correspondientes a este intervalo de tiempo.
7. PREDICCIÓN DEL VALOR ESTERILIZADOR DE UN

TRATAMIENTO
La simulación del comportamiento térmico del producto es útil cuando se
quiere predecir el valor esterilizador que alcanzará un determinado tratamiento,
o cuando se quiere conocer cual deberá ser el tiempo necesario de aplicación de
una temperatura para alcanzar la letalidad buscada. En estos casos la posibilidad
de simular la curva de penetración de calor en el producto elimina la necesidad
de realizar los ensayos necesarios para trazar las curvas de penetración de calor
experimentales, ahorrándose de esta forma tiempo, producto y energía.
7.1. SIMULACIÓN DE LA CURVA DE PENETRACIÓN DE CALOR

PARA UN PRODUCTO QUE SE CALIENTE POR CONVECCIÓN
Para esta simulación se puede partir del balance del calor tomado por el
producto en el procesado:
dQ = A · U (Tr – T) dt = A · h (Tr – T) dt = m · ce · dT
A·h dT
dt =
m · ce Tr – T
dt dT
= [6]
E Tr – T
donde:
dQ = calor tomado por el producto
A = área de transferencia
U = Coeficiente global de transmisión de calor
Tr = temperatura del recinto
T = temperatura del producto
t = tiempo
h = coeficiente de transmisión de calor por convección
m = masa de producto
ce = calor específico del producto m · c
e
E = coeficiente de inercia térmica =
A·h
Se ha supuesto que la transferencia de calor dentro del envase se realiza

únicamente por convección: U = h.
Esta ecuación diferencial tendrá una solución distinta según se trate de la
fase de calentamiento, de mantenimiento o de enfriamiento, ya que:
• Durante el calentamiento la temperatura en los autoclaves suele ser una
función lineal del tiempo:
Tr = Tr0 + bt donde: Tr0 = temperatura inicial del recinto

b = pendiente recta de calentamiento
• Durante la fase de mantenimiento de la temperatura se puede considerar,

sin que el error sea excesivo, que la temperatura se mantiene constante,
por lo tanto:
Tr = K
• Durante el enfriamiento, si la refrigeración se realiza por medio de un

cambiador de calor, la temperatura del autoclave será una función expo-
nencial del tiempo que se ajustará a la ecuación:
Tr0 – Ta
Tr = Ta + ————
EXP ( )
t
kc
donde: Ta = temperatura del agua de enfriamiento

kc = constante del cambiador de calor
Teniendo en cuenta lo anterior, y haciendo las oportunas sustituciones, la
integral de la ecuación [6] para cada fase del proceso quedará como sigue:
• Calentamiento:
T = Tr – b · E – (Tr0 – T0 – b · E) EXP (– Et )
• Mantenimiento:
[ ( (– Et ))]
T = Tr – (Tr – T0) EXP
• Enfriamiento:
kc
T = Tr +
E
(T – Ta)EXP
kc – E r0 (– ) [
t
kc
+ (T0 – Ta – (T – Ta) EXP
kc – E r0 ] (– Et )
El coeficiente de inercia térmica, o retraso, E, para cada producto y envase

se obtiene midiendo la separación (en unidades de tiempo) entre las ramas
paralelas de las curvas de calentamiento de recinto y producto.
En la gráfica 10 puede verse la precisión que se alcanza con este tipo de
simulación.
Gráfica 10.–Simulación de la curva de penetración de calor en un producto que se calienta

por convección.
7.2. SIMULACIÓN DE LA CURVA DE PENETRACIÓN DE CALOR

PARA UN PRODUCTO QUE SE CALIENTE POR CONDUCCIÓN
En este caso es necesario disponer de un modelo matemático que asuma
que durante el calentamiento y enfriamiento:
• el calor, o frío, se aplica únicamente a la superficie del producto,
• la temperatura toma un valor distinto en cada punto de la masa del pro-
ducto,
• para una localización determinada la temperatura varía con el tiempo.
La expresión matemática que describe un proceso de esta naturaleza es la
ecuación diferencial clásica para la conducción del calor, que para un cilindro
finito toma la forma:
∂T
∂t
=α [ ∂2T
∂r2
+
1 ∂T
r ∂r
+
∂2T
∂h2 ]
donde T = temperatura del producto

t = tiempo
α = difusividad térmica
r = posición radial en el cilindro
h = posición vertical en el cilindro
Como puede verse, la única característica que se debe conocer del pro-
ducto para resolver esta ecuación es su difusividad térmica.
La difusividad térmica puede calcularse conociendo las propiedades ter-
mofísicas del producto, ya que:
k
α=
ρ · cp
donde: k = conductividad térmica

ρ = densidad
ce = calor específico
Conocer las propiedades termofísicas de un alimento no es demasiado fre-

cuente, por lo que es más habitual calcular la difusividad térmica aplicando la
siguiente ecuación; cuando el producto se encuentra en un envase cilíndrico:
0,398
α = —————–
(1
R2
+
0,427
H2
fh)
donde:
R = radio del cilindro
H = semialtura del cilindro
fh = factor de pendiente de la curva de penetración de calor
El factor de pendiente fh se puede calcular para cada producto cono-

ciendo su curva de penetración de calor. Para ello se representa el logaritmo
de la diferencia entre la temperatura del autoclave y la del producto contra el
tiempo de proceso. A la rama descendente de esta curva se le ajusta una
recta, cuyo inverso de la pendiente será el factor fh, como puede verse en la
gráfica 11.
Al calcular de esta forma la difusividad térmica, se tiene en cuenta también
las características termofísicas del envase en el que se encuentra el producto y
la efectividad del sistema de calentamiento empleado. Es decir que el valor
encontrado será válido para un determinado producto, en un tipo de envase y
procesado en un cierto autoclave.
Gráfica 11.–Cálculo del factor de pendiente de la curva de penetración de calor.
Conociendo el valor de la difusividad térmica, se puede resolver la ecua-

ción diferencial de transmisión de calor por conducción por distintos métodos,
por ejemplo escribiéndola en forma de diferencias finitas, para aprovechar que
así se puede sistematizar su resolución con un sencillo programa informático.
Gráfica 12.–Simulación de la curva de penetración de calor en un producto que se calienta por

conducción.
En la gráfica 12 se puede observar la precisión de la simulación para el

caso que se había visto anteriormente en la gráfica 7.
7.3. SIMULACIÓN DE LA CURVA DE PENETRACIÓN DE

CALOR PARA PRODUCTOS SÓLIDOS ENVASADOS EN
LÍQUIDO DE COBERTURA
Como ya se explicó anteriormente, en este caso actuarían los dos meca-

nismos de penetración de calor: convección para el calentamiento del líquido
y conducción para el calentamiento de los sólidos. Es evidente que la simula-
ción deberá hacerse de esta misma forma: se simulará como se ha visto por
convección el calentamiento del líquido (para lo cual se deberá ajustar el
valor del retraso o coeficiente de inercia térmica) y a partir de la temperatura
del líquido se simulará el calentamiento por conducción de las piezas de
sólido de que se trate. Dependiendo de la geometría del sólido se elegirá la
ecuación diferencial de conducción de calor adecuada: para cilindros, esferas
o cubos.
En la gráfica 13 se puede ver un ejemplo de simulación de esterilización de
un sólido cilíndrico en líquido de gobierno.
Gráfica 13.–Simulación de las curvas de penetración de calor en el caso de un producto sólido

envasado en líquido de gobierno.
8. OPTIMIZACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Los objetivos de la aplicación de tratamientos térmicos a los alimentos
pueden resumirse en:
• Destrucción de los microorganismos patógenos.
• Evitar las alteraciones producidas por los microorganismos no patógenos.
• Aplicar el grado de cocción adecuado al tipo de alimento en cuestión.
En primer lugar el tratamiento térmico debe estar enfocado a destruir las
esporas de la bacteria anaerobia patógena más termorresistente, que para los
productos poco ácidos es Clostridium botulinum, cuyas células vegetativas
producen la toxina más potente conocida.
El segundo objetivo que se pretende es la obtención de lo que se llama
“estabilidad” de la conserva, y para ello es suficiente que el número de espo-
ras supervivientes, de especies no patógenas, sea aceptablemente pequeño.
Teniendo en cuenta que las esporas de las bacterias no patógenas capaces de
desarrollarse en las conservas son mucho más termorresistentes que las de
Clostridium botulinum y se encuentran en mayor número, los tratamientos
que conducen a la destrucción parcial de su población serán generalmente
suficientes para minimizar el riesgo asociado al Clostridium botulinum. La
obtención de la estabilidad conlleva, la mayoría de las veces, la seguridad
para el consumidor.
Además debemos cumplir un tercer objetivo: cocer el alimento suficiente-
mente para que solo requiera su calentamiento antes del consumo.
En el pasado fue práctica común emplear un proceso en dos partes para
algunos alimentos listos para el consumo (p.ej.: judías con tomate): el producto
se cocía en primer lugar a baja temperatura y durante un tiempo largo (en esta
parte del proceso no se producía una destrucción significativa de microorga-
nismos) y a continuación se esterilizaba a alta temperatura (en esta parte del
proceso se aplicaba un tratamiento de cocción muy limitado). Esto era posible
debido a que la diferencia fundamental entre el proceso de destrucción térmica
de microorganismos y el efecto de cocción y destrucción de nutrientes es que
sus parámetros cinéticos z y D son muy distintos (ver tablas 1 y 2). El valor del
parámetro z es mucho mayor para los efectos de cocido (8-55ºC) que para los
de inactivación microbiana (4-12ºC). En términos generales, por cada 10ºC de
elevación de temperatura, la cocción se dobla mientras que el efecto esteriliza-
dor se incrementa 10 veces. Esta es la base de que los tratamientos a alta tem-
peratura y corto tiempo tengan muy poco efecto de cocción.
En la actualidad no es razonable plantear procesos en dos partes. El proce-
sado comercial debe alcanzar el equilibrio entre las necesidades de destrucción
microbiana y la cocción. Hay que ser capaz de encontrar un proceso que conju-
gue los dos fines. Como se ha visto en todo este Capítulo, es posible plantear
un gran número de procesos con un mismo Fo, conseguido a distintas parejas
de tiempo-Temperatura. Se puede decir lo mismo del efecto de cocción, luego
se tendrá que elegir precisamente una pareja que satisfaga a la vez, de la mejor
forma posible, los dos requerimientos.
8.1. DETERMINACIÓN DEL TRATAMIENTO TÉRMICO CAPAZ DE

CONSEGUIR LA ESTABILIDAD
Para determinar la letalidad exigida a un tratamiento para que el producto
obtenido presente la estabilidad suficiente es necesario conocer:
• La concentración de la bacteria esporulada anaerobia más termorresis-
tente que esté presente en la materia prima.
• Los parámetros de termorresistencia de esta bacteria.
• El volumen de los envases que se van a producir.
• El “riesgo de no estabilidad” que se admite.
Se entiende como “riesgo de no estabilidad” el número de microorganis-
mos supervivientes que quedarán por envase después del tratamiento térmico.
Si recordamos la ecuación [2]
t
D
S = N · 10
siendo: S = n.º de microorganismos supervivientes después del tratamiento

N = n.º de microorganismos iniciales
t = tiempo de tratamiento
D = duración de la reducción decimal.
Como:
N=C·V
siendo: C = concentración inicial de microorganismos

V = volumen del envase considerado
Será cierto que:
–t
D
S = C · V · 10
t
D C·V
10 =
S
t = D · log ( C S· V )
Por lo tanto, como ya se ha dicho, si se conoce la concentración inicial de
la bacteria esporulada más termorresistente capaz de vivir en la conserva, el
volumen de los envases que se van a utilizar, el parámetro de termorresistencia
D, a la temperatura a la que se vaya a realizar el tratamiento, se podrá conocer

el tiempo a mantener dicha temperatura, si se decide cuantos supervivientes se
pueden admitir comercialmente. Generalmente se admite que el riesgo comer-
cial es asumible si S<10–4, o dicho de otra forma, el riesgo comercial comienza
a ser asumible cuando el número de envases defectuosos es menor que 1 de
cada 10.000.
Una vez determinado este tiempo se deberá comprobar si el Fo conseguido
con el tratamiento es mayor de 3,6 para verificar que la salud del consumidor
está asegurada.
Ejemplo:
Si se parte de unos envases de conserva de 400 ml que contienen, antes del
tratamiento térmico, 10 esporas/envase de Desulfotomaculum nigrificans, una
bacteria no patógena cuyo D121,1 = 24,9 (tabla 1), y se pretende que después del
tratamiento térmico el riesgo asumido sea de que aparezca 1 envase defectuoso
por cada 10.000. El tiempo de tratamiento a 121,1ºC se calculará de la
siguiente forma:
t121,1 = D121,1 · log ( C S· V ) = 24,9 log ( 1010 ) = 124,5 min

–4
Será necesario un tratamiento de Fo = 124,5 (124,5 minutos a 121,1ºC)

para alcanzar la estabilidad requerida a la conserva, y desde luego, este trata-
miento será más que suficiente para garantizar la salud pública.
8.2. ELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE PROCESO

Una vez conocido el Fo que se debe aplicar al producto para que se alcance
la estabilidad requerida y se preserve la salud pública, solo queda compatibili-
zar las condiciones del proceso de esterilización con las del proceso de coc-
ción. Se deberá conocer cual es el valor C exigido al proceso y encontrar una
pareja de tiempo-Temperatura que cumpla a la vez con los dos valores.
La elección de las condiciones de proceso se puede realizar representando
gráficamente las distintas parejas tiempo-Temperatura (en papel semilogarít-
mico) que satisfacen los valores de Fo y C requeridos. Se obtendrán así dos
curvas que dividirán el plano de la gráfica en 4 partes:
• A: zona de producto sobreesterilizado y sobrecocido.
• B: zona de producto sobreesterilizado y subcocido.
• C: zona de producto subesterilizado y subcocido.
• D: zona de producto subesterilizado y sobrecocido.
En el punto en el que se cruzan las dos curvas se dan las condiciones exac-
tas que cumplirán, a la vez, las necesidades de esterilización y de cocción,
como puede verse en la gráfica 14:
Gráfica 14.–Determinación de las condiciones óptimas de proceso.
Los puntos de las curvas se han obtenido de la simulación del proceso de

esterilización para Fo = 3 a distintas temperaturas de régimen (103 a 114ºC) y
33
para un proceso de cocción de C 100 = 125, considerando que el producto se
calentaba por conducción, y teniendo en cuenta la letalidad conseguida durante
el calentamiento y el enfriamiento. Si se hubiera supuesto un proceso de calen-
tamiento y enfriamiento instantáneos las curvas obtenidas serían perfecta-
mente rectas.
CAPÍTULO QUINTO
Pasteurización
1. OBJETIVOS
El término “pasteurización” se emplea en homenaje a Louis Pasteur, quien
a mediados del siglo XIX realizó estudios referentes al efecto letal del calor
sobre los microorganismos, y a su uso como sistema de conservación. Cuando
se habla de pasteurización se entiende un tratamiento a baja temperatura (infe-
rior a 100ºC), y de baja intensidad, en contraposición con la “esterilización”,
término que se reserva para los tratamientos más intensos aplicados a tempera-
turas mayores.
La pasteurización es pues un tratamiento térmico de baja intensidad que
tiene objetivos distintos de acuerdo con los alimentos a los que se aplique:
• para los alimentos poco ácidos, cuyo ejemplo más importante es la leche
líquida, el objetivo principal es la destrucción de la flora patógena y la
reducción de la flora banal, para conseguir un producto de corta conser-
vación, pero de condiciones organolépticas muy próximas a las de la
lecha cruda, evitando los riesgos para la salud de este último producto.
• para los alimentos ácidos, cuyo ejemplo más importante son los zumos de
frutas, conseguir una estabilización del producto que respete sus cualidades
organolépticas, ya que no son necesarias las temperaturas mayores porque
en medios ácidos no es posible el crecimiento de bacterias esporuladas.
En el caso de la leche, los microorganismos patógenos mas importantes
son el bacilo de Koch (productor de la tuberculosis), Salmonella typhi y
paratyphi (productores del tifus), Brucella melitensis (bacilo de la fiebre de
Malta), Streptococcus y Staphylococcus de la mamitis, etc. la mayor parte de
estos gérmenes no producen alteraciones en la leche y no pueden ser puestos
de manifiesto más que por análisis bacteriológico. Afortunadamente todos
estos microorganismos son destruidos por un tratamiento térmico ligero. El
organismo más termorresistente es el bacilo de la tuberculosis, que es el que se
considera de referencia, ya que cualquier tratamiento que lo destruya habrá

sido capaz de destruir al resto de contaminantes. Ninguno de los patógenos
encontrados en la leche forma esporas, por lo que no se requieren para su des-
trucción temperaturas altas ni tiempos largos. Las condiciones de destrucción
por el calor del bacilo de la tuberculosis aseguran una reducción importante de
la flora banal, que permite la comercialización de la leche pasteurizada durante
unos pocos días en condiciones de refrigeración.
En los alimentos ácidos, solo encontramos microorganismos muy sensibles
al calor, que pueden ser destruidos, como ya se ha dicho, por un tratamiento tér-
mico ligero. En estos alimentos se desarrollan bacterias no esporuladas, muy
sensibles al calor (las más termorresistentes pueden destruirse a 88ºC), levaduras
y mohos, estos últimos tampoco soportan los medios anaerobios. Por lo tanto la
estabilidad buscada puede encontrarse con un tratamiento de pasteurización, que
además conseguirá la inactivación de enzimas, evitándose así las reacciones de
pardeamiento y otras reacciones enzimáticas de deterioro del producto.
2. ELECCIÓN DE LAS CONDICIONES DE

PASTEURIZACIÓN
Generalmente el factor limitante de los tratamientos de pasteurización es su
actuación sobre las características organolépticas y nutricionales de los alimen-
tos tratados. La elección de la temperatura y del tiempo de tratamiento vendrá
condicionada por la preservación de la composición inicial del alimento: impe-
dir la desnaturalización de las proteínas de la leche y la destrucción de las vita-
minas de los zumos de frutas, evitando en todos los casos la aparición de los
gustos a cocido que deteriorarían irreversiblemente los productos.
Generalmente se puede elegir entre dos grandes sistemas de pasteurización:
• baja temperatura durante un tiempo largo (LTLT: low temperature-long
time): que para la leche sería mantener el producto a 63ºC durante 30
minutos, de forma que se consiga destruir el bacilo tuberculoso sin que la
temperatura empleada afecte a las proteínas.
• alta temperatura durante un tiempo corto (HTST: high temperature-short
time): que en el caso de la leche consistiría en un calentamiento a 72-
75ºC durante 15-20 segundos y en el de los zumos llegaría hasta 77-92ºC
durante 15-60 segundos. En este segundo caso las propiedades de los
productos se ven muy poco afectadas, aunque las temperaturas sean más
altas, por el corto tiempo de mantenimiento.
El sistema de pasteurización elegido condicionará el equipamiento necesario
para aplicarlo. El sistema LTLT se puede plantear, en procesos por cargas o con-
tinuos, para productos líquidos (que se calienten por convección) a granel (en
marmitas) o envasados; también puede emplearse para productos sólidos que se
calienten por conducción (productos cárnicos) ya que con estas bajas temperatu-
Pasteurización 165
ras las diferencias en el procesado inherentes a este mecanismo de transmisión

de calor se verán minimizadas. El sistema HTST solo tiene sentido para produc-
tos líquidos en procesos continuos, empleando equipos de intercambio térmico
de suficiente eficiencia para que la homogeneidad del tratamiento sea la conve-
niente pese a que el tiempo sea tan corto. La única forma de aplicar una determi-
nada temperatura durante 15-20 segundos es consiguiendo un calentamiento y
un enfriamiento instantáneos de toda la masa de producto que se está tratando.
3. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN

DE LÍQUIDOS SIN ENVASAR
Vamos a referirnos únicamente a los equipos empleados en la pasteuriza-
ción HTST, que son los adecuados para el tratamiento en continuo.
La instalación completa de pasteurización constará de una primera zona de
calentamiento, una segunda zona de mantenimiento de la temperatura y una ter-
cera de enfriamiento y de las bombas, sistemas de medida y de control y demás
accesorios necesarios para conseguir un proceso preciso y eficiente. Las zonas en
las que se realiza el intercambio térmico serán cambiadores de calor del tipo más
adecuado para que el producto en cuestión reciba un tratamiento correcto y para
que se minimice el consumo energético. El calor necesario para el proceso vendrá
suministrado por agua caliente, ya que a las temperaturas de trabajo tan reducidas
no será necesario, ni conveniente, el uso directo de vapor de agua. El enfria-
miento final se realizará también contra agua, esta vez fría o helada, dependiendo
de la temperatura a la que se desea que quede el producto al concluir el proceso.
El producto pasteurizado será llevado a continuación, en las condiciones de asep-
sia adecuadas, al equipo de llenado de los envases en que se vaya a comercializar.
3.1. GENERALIDADES SOBRE CAMBIADORES DE CALOR

Los cambiadores de calor son el núcleo central de un sistema de pasteuri-
zación, por lo que a continuación se exponen algunas de sus características
más importantes y los tipos más utilizados en la industria agroalimentaria.
3.1.1. Circulación de los fluidos

Existen dos opciones principales a la hora de elegir la circulación de los
fluidos en un cambiador de calor: flujo en contracorriente y flujo en paralelo.
3.1.1.1. Flujo en contracorriente

Como se ve en la figura 1, en este caso la entrada de los dos fluidos se pro-
duce por los dos extremos opuestos de cambiador de calor. De esta forma, el pro-
ducto al entrar se encuentra con el fluido térmico que ha terminado su recorrido,

y al salir se encuentra con el fluido térmico que acaba de entrar en el equipo.
El producto frío se encuentra, a su entrada al cambiador, con el medio cale-
factor más frío, y según recorre el equipo se va encontrando con el fluido cale-
factor cada vez más caliente. El producto se calienta manteniendo en cada
punto una pequeña diferencia de temperatura con el medio calefactor, como se
muestra en la gráfica 1.
Ts2 Te2
Te1 Ts1
Figura 1.–Cambiador de calor trabajando en contracorriente.
Ts2
Temperatura (ºC)
Te1
Gráfica 1.–Evolución de las temperaturas de producto y fluido calefactor en un proceso en

contracorriente.
Pasteurización 167
3.1.1.2. Flujo en paralelo

El flujo en paralelo se produce cuando producto y fluido térmico son intro-
ducidos en el cambiador por el mismo extremo, como se ve en la figura 2:
Te2 Ts2
Ts1
Te1
Figura 2.–Cambiador de calor trabajando en paralelo.
En este caso el producto se encuentra a la entrada del equipo con el fluido

térmico a la máxima temperatura, por lo que el salto térmico inicial se irá redu-
ciendo hasta que sea mínimo al otro extremo del equipo. En la gráfica 2 se
puede apreciar como evolucionan las temperaturas en este caso.
Temperatura (ºC)
Gráfica 2.–Evolución de las temperaturas de producto y fluido calefactor en un proceso en

paralelo.
En un proceso con flujo en paralelo es imposible conseguir un mayor

calentamiento del producto que el que se obtendría si se mezclase físicamente
con el fluido calefactor. Esta limitación no existe cuando se utiliza un proceso
en contracorriente, en el que el producto se puede calentar hasta una tempera-
tura ligeramente inferior a la de entrada del fluido térmico.
3.1.2. Transmisión de calor

La eficacia de la transmisión de calor en estos equipos se puede valorar
conociendo su coeficiente global de transmisión de calor, que indica la canti-
dad de calor transferido por unidad de tiempo, por unidad de superficie de
intercambio y por cada grado centígrado de diferencia de temperaturas. Es
interesante conseguir los más altos valores para este coeficiente, ajustando de
la mejor forma las variables de las que depende:
• turbulencia del flujo,
• forma, espesor y tipo de material de la pared de intercambio,
• presencia de depósitos en la pared de intercambio.
Cuanto mayor sea la turbulencia del flujo mayor será el coeficiente global
de intercambio. La turbulencia se podrá incrementar aumentando la velocidad
de circulación (reduciendo la sección de paso se conseguirá incrementar la
velocidad para el mismo caudal y también que la capa de producto a tratar sea
más fina y por lo tanto la distribución de temperaturas más homogénea). El
aumento de la turbulencia incrementará la perdida de carga que se producirá en
el equipo, lo que obligará a aumentar la presión de entrada de los fluidos si se
quiere conservar sin cambios la presión de salida. La turbulencia conseguida
dependerá de la viscosidad de los líquidos, cuanto mayor sea ésta, menor será
la turbulencia alcanzada, por lo que será necesaria una mayor superficie de
intercambio para conseguir la misma transferencia de calor.
La forma de la pared de intercambio define el tipo de intercambiador,
como se verá más adelante. El material usado universalmente para estar en
contacto con los alimentos es el acero inoxidable, que tiene una conductividad
térmica suficientemente alta. El espesor de la pared es una variable importante
a tener en cuenta. Cuanto menor sea el espesor, mayor será el coeficiente glo-
bal, luego la superficie de intercambio se fabricará tan fina como la resistencia
estructural del equipo lo permita. La utilización de paredes delgadas es una
cuestión de diseño global del intercambiador, cada tipo permite trabajar con
unos determinados espesores sin que su integridad física se vea afectada por
las presiones de trabajo.
El último factor a considerar es la presencia de suciedad depositada sobre la
superficie de intercambio. La mayoría de los productos tratados tienen una
determinada sensibilidad al calor, encontrándose componentes que se ven afec-
tados por él en mayor o menor medida y que pueden quedar depositados sobre la
pared durante el tratamiento. La fina capa de producto depositada provoca una
disminución de la conductividad térmica de la pared y con ella del coeficiente
Pasteurización 169
global del equipo, haciendo que en estas condiciones la superficie instalada no

sea suficiente para transferir el calor previsto. Si el espesor de la capa depositada
se incrementa puede incluso reducir la sección libre de paso de forma significa-
tiva, afectando a la perdida de carga producida en el equipo, siendo insuficiente
la presión de entrada suministrada por la bomba, reduciéndose el caudal bombe-
ado y variando por lo tanto el tiempo de mantenimiento a la temperatura de pro-
ceso. Todo lo anterior lleva a que el tratamiento térmico conseguido en estas
condiciones no sea el correcto, y sea indispensable mantener las superficies de
intercambio perfectamente libres de depósitos para evitar todos estos problemas.
3.2. CAMBIADORES DE CALOR TUBULARES

Bajo este nombre se agrupan todos los cambiadores de calor en los que la
superficie de intercambio esta formada por tubos, cualquiera que sea su dispo-
sición. Con estos equipos se pueden tratar líquidos de viscosidad baja, media e
incluso alta en algunos modelos, y de acuerdo con el diámetro de los tubos,
incluso con partículas sólidas hasta un cierto tamaño. Desde el punto de vista
de la transmisión de calor son de eficiencia media.
3.2.1. Cambiadores de tubos coaxiales

Fundamentalmente están compuestos por una serie de parejas de tubos
concéntricos unidos unos a otros por medio de codos. Por el interior de los
tubos circulan los fluidos, generalmente el producto ocupa el espacio central
mientras que el fluido térmico se coloca en el espacio anular que queda libre
entre los dos tubos.
Los tubos que se emplean en la fabricación de estos cambiadores pueden
ser rectos o corrugados, obteniéndose con estos últimos una mayor superficie
de transferencia y una mayor turbulencia en la circulación.
En la figura 3 se puede ver el esquema de un cambiador de calor de tubo
corrugado monocanal, en el que se ve como está montada la pareja de tubos
concéntricos.
Figura 3.–Cambiador de calor de tubos coaxiales corrugados.

Estos cambiadores también pueden construirse en un montaje multicanal,

como se aprecia en la figura 4. En este caso se montan varios tubos coaxiales
posicionados de forma correcta por medio de cabezales que además permiten
la recuperación de los dos fluidos al final de cada tramo. Los dos fluidos circu-
lan, generalmente en contracorriente, en los canales anulares alternados forma-
dos por los tubos concéntricos.
Figura 4.–Cambiador de calor de tubos coaxiales multicanal (Alfa-Laval).
Los cabezales situados en los dos extremos de los tubos actúan tanto de
distribuidores como de colectores, suministrando un fluido a un conjunto de
canales y recogiendo el otro fluido de otro conjunto. La configuración corru-
gada de los tubos mantiene a los dos fluidos en un estado de turbulencia para
conseguir la mayor eficiencia en la transmisión de calor.
En la figura 5 puede verse como se unen varios tubos con los codos corres-
pondientes para formar el montaje completo.
Figura 5.–Cambiador de calor de tubos coaxiales (D.M.).

Pasteurización 171
En la figura 5 se aprecian claramente las entradas y salidas diferenciadas

para los dos fluidos: unas verticales para el fluido calefactor (que circulará
entre el tubo central y el externo), y otras horizontales para el producto (que
circulará por el tubo central).
3.2.2. Cambiadores de superficie rascada

Son unos cambiadores de calor de tubos coaxiales especialmente diseña-
dos para el trabajo con productos de viscosidad elevada: purés, concentrados
de frutas, etc. Pueden soportar grandes presiones de trabajo en el lado del pro-
ducto (hasta 40 bar), de forma que cualquier alimento que pueda ser bombeado
pueda ser tratado en estos aparatos.
Están constituidos por dos tubos concéntricos, dispuestos casi siempre en
posición vertical. El producto circulará por el espacio central, mientras que el
fluido caloportador lo hará en contracorriente por el anular entre los dos tubos,
que toma la forma de una camisa de calefacción.
En el espacio central se dispone un rotor que monta una serie de palas soli-
darias que consiguen mantener en continua agitación al producto evitando ade-
más que se produzcan depósitos en la superficie de intercambio. En la figura 6
se muestra un esquema de este equipo.
Figura 6.–Cambiador de calor de superficie rascada (Alfa-Laval).

En estos cambiadores pueden montarse diferentes tipos de rotores para

ajustar su trabajo a los distintos productos y aplicaciones. Los rotores más
pequeños permiten el trabajo con partículas de hasta 25 mm, mientras que los
de mayor diámetro dan lugar a tiempos de residencia menores y mejoran el
rendimiento térmico al reducir el espesor de producto.
3.2.3. Cambiadores multitubulares de envolvente

Están formados por un haz de tubos paralelos dispuestos dentro de una envol-
vente o calandria. En uno o en los dos extremos de la calandria se dispone un cabe-
zal que se encarga de dirigir el flujo de uno de los fluidos. Se colocará un único
cabezal cuando nos encontremos frente a un haz de tubos en U, como en la figura 7;
FLUIDO
TÉRMICO PRODUCTO
FLUIDO
TÉRMICO PRODUCTO
Figura 7.–Cambiador de calor multitubular de tubos en U.
dos cabezales, como en la figura 8, cuando los tubos sean rectilíneos.
PRODUCTO
FLUIDO
TÉRMICO
FLUIDO
TÉRMICO
PRODUCTO
Figura 8.–Cambiador de calor multitubular de tubos rectilíneos.

Pasteurización 173
En estos equipos, uno de los fluidos circulará por el interior de los tubos
mientras que el otro lo hará entre los tubos y la envolvente. Para los dos fluidos
se podrán establecer configuraciones de paso único o multipaso. Los sistemas
multipaso en tubos se consiguen adaptando la configuración de los cabezales
de forma que se conecten en serie o en paralelo un determinado número de
tubos. En el ejemplo de la figura 7, se han dispuesto 6 pasos para el fluido tér-
mico que es el que circula por los tubos. Los sistemas multipaso en envolvente
se consiguen disponiendo en su interior unos deflectores transversales que
obligan al fluido a atravesar un número de veces determinado el haz de tubos.
En el ejemplo de la figura 6 se han dispuesto 5 pasos para el producto, que es
el que circula entre tubos y envolvente.
En la figura 9 se puede ver el esquema de un caso particular de cambiador
multitubular de envolvente.
Figura 9.–Intercambiador multitubular (Alfa-Laval).
La envolvente externa es de pequeño diámetro, menor de 50 cm, y la dis-

posición general es muy parecida a los cambiadores de tubos coaxiales que
se han descrito con anterioridad, con la diferencia de que en el interior del
tubo externo que constituye la envolvente se ha dispuesto un número de
tubos paralelos, por el interior de los cuales suele circular el producto. Los
cabezales típicos de los cambiadores multitubulares se han sustituido por
unos codos apropiados que se encargan de dirigir el flujo de producto al paso
siguiente.
3.3. CAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS

Los cambiadores de calor de placas se desarrollaron a principios de siglo
(1920) para atender las necesidades de las industrias agroalimentarias, y más
exactamente las de las industrias lácteas. En la actualidad son los más utiliza-
dos en el conjunto de estas industrias, donde se usan los otros tipos cuando no
pueden utilizarse los de placas. Hoy en día se fabrican cambiadores de placas
con tecnologías muy diferentes para dar servicio a industrias muy distintas,
pero aquí se tratarán únicamente los cambiadores de placas de superficie pri-
maria, compuestos de placas y juntas.
Este tipo de cambiador está compuesto por uno o varios paquetes de placas
de acero inoxidable, equipadas con juntas y colocadas una al lado de otra en un
bastidor entre un cabezal fijo y otro móvil. Entre estos dos cabezales existen
unos tirantes que se encargan de ejercer la presión suficiente para conseguir la
estanqueidad necesaria en las juntas. Un rail solidario al cabezal fijo permite el
desplazamiento de las placas para las operaciones de mantenimiento (revisión,
limpieza, etc.). Esta disposición es la que le proporciona su versatilidad y a la
vez la que marca sus limitaciones. La primera limitación que condiciona su uso
es la presión diferencial entre los dos fluidos. En la actualidad se admiten pre-
siones de servicio máximas de 16 a 20 bar, que son suficientes para su empleo
en las industrias agroalimentarias. La segunda limitación es la temperatura
máxima de trabajo, que es función de la naturaleza de las juntas empleadas.
Para juntas estándar se admite como temperatura límite de utilización 150ºC,
que también es suficiente para el uso en este tipo de industrias.
Estos cambiadores de calor son los más eficientes para el trabajo con líqui-
dos de baja viscosidad.
3.3.1. Tipos de placas

Habitualmente las placas se construyen de acero inoxidable, de un espesor
del orden de 0,6 a 0,8 mm. Se trata de placas acanaladas, en las que por embu-
tido se han conseguido distintos dibujos geométricos. El dibujo y el tipo de
acanaladura varía de un fabricante a otro, existiendo en el mercado más de 60
dibujos distintos. Las acanaladuras tienen por objeto esencial incrementar la
turbulencia del flujo y de esta forma que sea mayor el coeficiente global de
intercambio de calor del equipo, pero a la vez consiguen asegurar la rigidez
mecánica del conjunto debido al gran número de puntos de contacto metal-
metal que se obtienen. Las acanaladuras también marcan el camino que deben
recorrer los fluidos, consiguiendo que se utilice toda la superficie de las pla-
cas sin que se produzcan caminos preferentes, asegurando así una homogenei-
dad en el tratamiento y un buen aprovechamiento de la superficie de inter-
cambio.
Como puede verse en la figura 10, se utilizan dos tipos de geometrías en
las acanaladuras de las placas: acanaladuras rectas y en uve. Las acanaladuras
Pasteurización 175
rectas son perpendiculares a la dirección principal de circulación del fluido y

paralelas entre ellas. Al circular por estas placas el fluido sufre cambios conti-
nuos de dirección. En este caso se admiten velocidades de circulación com-
prendidas entre 0,1 y 2 m/seg.
Figura 10.–Tipos de geometrías en las placas.
Las acanaladuras en uve presentan un ángulo de inclinación con respecto a

la dirección principal de circulación del fluido que caracterizará el funciona-
miento de la placa. En el mercado se encuentran con ángulos de 30 y 60º. La
velocidad media de circulación entre dos de estas placas es del orden de 0,1 a
1 m/seg.
Las juntas van pegadas a unas ranuras alrededor de la placa y aseguran la
estanqueidad de la misma frente al exterior e imposibilitan la mezcla de los dos
fluidos que circulan por el cambiador. Pueden estar fabricadas en elastómeros
naturales o sintéticos, elegidos de acuerdo con las condiciones de trabajo y con
los fluidos que van a circular por el equipo.
3.3.2. Circulación de los fluidos por un cambiador de placas

Cada par de placas adyacentes forma un canal y los dos fluidos (producto y
fluido térmico) circulan por canales alternativos. Por lo tanto cada placa estará
en contacto con los dos fluidos, cada uno de ellos por una de sus caras, como
puede verse en la figura 11.
Figura 11.–Circulación de los fluidos por un cambiador de placas (Alfa-Laval).
Estas características permiten una cantidad casi infinita de arreglos en la

circulación de los fluidos, comprendidos entre dos casos extremos:
1. Todos los canales están alimentados en paralelo tanto para el producto
como para el fluido térmico, por lo tanto ambos fluidos recorren única-
mente una placa (1 paso):
Producto
Fluido
Montaje en Z térmico
Producto
Fluido
térmico Montaje en U
Figura 12.–Alimentación en paralelo de un cambiador de placas.

Pasteurización 177
1. En este arreglo se pueden disponer las entradas y salidas de producto y

fluido térmico en dos posiciones, que permiten configuraciones genera-
les de la línea distintas:
1. • en Z, de forma que los dos fluidos entren por un cabezal y salgan por
el otro.
1. • en U, de forma que los dos fluidos entren y salgan por el mismo ca-
bezal.
2. Todos los canales alimentados en serie, tanto para el producto como
para el fluido térmico, por lo tanto los dos fluidos recorren todas las pla-
cas (multipaso: tantos pasos como placas montadas):
Producto
Fluido
térmico
Figura 13.–Alimentación en serie de un cambiador de placas.
En el primer caso se conseguirá una pérdida de carga mínima para un cau-

dal importante y un intercambio reducido, ya que se dispone la mínima super-
ficie de intercambio por paso.
En el segundo caso se encontrará una pérdida de carga máxima para un
caudal reducido y para el máximo intercambio térmico (máxima superficie de
intercambio por paso). Entre estos dos tipos de arreglos caben todos los inter-
medios, ya tengan o no el mismo número de pasos para el producto que para el
fluido térmico:
Fluido
térmico
Producto
Figura 14.–Arreglo con tres pasos para el producto y para el fluido térmico.
Para determinar en cada caso cual es el arreglo más conveniente, hay que tener
en cuenta cual es la pérdida de carga admisible para cada fluido, cual es el caudal
necesario o disponible de cada fluido y cual es el intercambio térmico buscado.
Esta flexibilidad de montaje es una de las características específicas de los cambia-
dores de placas, que los distinguen de todos los demás tipos de cambiadores.
3.3.3. Placas de conexión

La otra característica diferencial de los cambiadores de placas es la posibi-
lidad de montar distintas secciones en un mismo bastidor. En cada una de estas
secciones se pueden realizar operaciones distintas: calentamiento, enfria-
miento, recuperación de calor, etc., por lo tanto permiten utilizar a la vez más
de dos fluidos sin que se presenten problemas.
Esto se consigue con el empleo de placas de conexión, que se encargan de
actuar como separación física de cada una de las secciones y desde las que se
introducen y se extraen los distintos fluidos a estas secciones.
Figura 15.–Placa de conexión Alfa-Laval.
3.4. EQUIPOS COMPLETOS PARA LA PASTEURIZACIÓN EN

CONTINUO DE LÍQUIDOS SIN ENVASAR
Como se ha dicho con anterioridad, un pasteurizador completo constará de
una zona de calentamiento, otra de mantenimiento de la temperatura durante el
tiempo necesario para que el tratamiento sea efectivo y una tercera de enfria-
miento hasta la temperatura de envasado.
Pasteurización 179
El calentamiento y el enfriamiento se realizarán en los cambiadores de

calor apropiados, instalándose en número suficiente para poder manejar los
distintos fluidos y emplear la superficie de intercambio necesaria.
Tanto el calentamiento como el enfriamiento pueden realizarse contra uno o
varios fluidos. En la figura 16 se muestra el esquema de pasteurizador más sencillo:
Producto
Fluido calefactor Fluido refrigerante
CALENTAMIENTO MANTENIMIENTO ENFRIAMIENTO
Figura 16.–Esquema del pasteurizador completo más sencillo.
Como puede verse, la zona de calentamiento consta de un único cambiador de

calor en el que el producto se calienta contra agua caliente. A continuación el pro-
ducto se mantiene a la temperatura de proceso el tiempo necesario antes de pasar
al segundo cambiador donde se enfría contra agua a la temperatura apropiada.
Con esta disposición todo el calor necesario para llevar al producto a la tempe-
ratura de tratamiento debe ser aportado por el fluido calefactor y posteriormente eli-
minado por el fluido refrigerante. Este sistema es energéticamente poco eficiente,
ya que se está despreciando todo el calor que ha tomado el producto, sin plantear
su recuperación. Sería más correcta una disposición como la de la figura 17:
Fluido refrigerante Producto CALENTAMIENTO
Fluido calefactor
ENFRIAMIENTO RECUPERACIÓN MANTENIMIENTO

DE CALOR
Figura 17.–Esquema de pasteurizador con recuperación de calor.
En este esquema las zonas de calentamiento y de enfriamiento se han sepa-

rado en dos secciones cada una de ellas, al incluirse un sistema de recuperación
de calor. Así, el producto de entrada se precalienta, antes de llegar a la sección
de calentamiento, contra el mismo producto que ya ha sufrido el tratamiento
térmico y que a su vez se preenfría antes de llegar a la sección de enfriamiento
final. El producto cede una parte importante del calor que ha absorbido, consi-
guiéndose así un ahorro energético considerable, aunque se incremente la com-
plejidad del equipo.
Si se monta un equipo de estas características con cualquier tipo de cam-
biador tubular será necesario emplear como mínimo un cambiador para cada
operación: recuperación, calentamiento y enfriamiento, ya que esos modelos
solo pueden manejar dos fluidos diferentes. Sin embargo, si se elige un sistema
de placas se podrá montar todo el conjunto en un único bastidor gracias a las
placas de conexión. En la figura 18 puede verse una planta completa de pasteu-
rización de leche que emplea un cambiador de placas.
Figura 18.–Planta completa de pasteurización de leche (Alfa-Laval).
En esta instalación el cambiador de placas se ha montado con 5 secciones

separadas por 4 placas de conexión: dos secciones de recuperación de calor,
una de calentamiento y dos de enfriamiento.
El funcionamiento es el siguiente:
La leche cruda se introduce en la primera sección de recuperación de
calor, donde se precalienta contra la leche ya pasterizada que se preenfría.
Pasteurización 181
Entre ésta y la segunda sección de recuperación de calor la leche cruda sufre

una clarificación centrífuga. A continuación pasa a la sección de calenta-
miento, en la que se utiliza agua caliente llevada a la temperatura adecuada
contra vapor, en otro cambiador de placas. La leche caliente pasa por el tubo
de mantenimiento, tardando en recorrerlo el tiempo necesario para que el tra-
tamiento sea efectivo. Transcurrido este tiempo llega a las secciones de recu-
peración, atravesándolas una tras otra hasta llegar a las secciones de enfria-
miento, que en este caso también son dos. En la primera el enfriamiento se
produce contra agua fría, mientras que en la segunda se consigue reducir más
la temperatura de la leche pasteurizada al producirse el enfriamiento contra
agua helada. Después de haber recorrido todo el equipo la leche pasteurizada
está en condiciones de ser envasada. En este pasteurizador se manejan 4 flui-
dos diferentes que entran y salen a sus secciones correspondientes las veces
necesarias. A la vez, cada sección ha sido montada con la superficie de inter-
cambio (número de placas) necesaria para conseguir la transferencia térmica
buscada. Y todo ello en un solo bastidor.
4. EQUIPOS EMPLEADOS EN LA PASTEURIZACIÓN DE

PRODUCTOS ENVASADOS
Si se quieren pasteurizar productos envasados, ya sean líquidos o sólidos,
en los que la transmisión de calor no se realizará en capa fina se tendrá que
optar por procesos LTLT, para que las diferencias de tratamiento, imputables a
la reducida velocidad de transmisión de calor en el interior del producto, sean
mínimas porque tengan lugar a baja temperatura. En el caso de líquidos de
poca viscosidad estas diferencias serán reducidas (como es el caso de la pas-
teurización de botellas de cerveza). En el caso de líquidos más viscosos o de
sólidos (salsas en envases de vidrio o productos cárnicos del tipo salchichas)
será necesario que las condiciones de pasteurización se establezcan teniendo
en cuenta la dificultad con la que se transportará el calor por el interior del
producto.
En estos pasteurizadores el calentamiento del producto se conseguirá por
inmersión o por pulverización de agua caliente.
4.1. PASTEURIZADORES POR INMERSIÓN EN BAÑO DE AGUA

Se utilizan principalmente para la pasteurización de productos cárnicos.
Constan de dos secciones (calentamiento y enfriamiento) formadas por unos
recipientes rectangulares llenos de agua a la temperatura adecuada, que son
recorridos por unos transportadores que se encargan de desplazar a los produc-
tos por el interior del baño. En el primero de ellos se produce el calentamiento
del producto y el mantenimiento de la temperatura alcanzada durante el tiempo
necesario para completar el proceso. En el segundo se produce el enfriamiento

hasta la temperatura adecuada para que el producto pueda ser llevado a la
cámara de conservación frigorífica. A la salida de este segundo baño se suele
disponer una sección de enfriamiento por aire que a la vez se encarga del
secado superficial de los paquetes.
En la figura 19 se muestra el esquema del pasteurizador por baño de agua
de la empresa Panini.
Figura 19.–Pasterizador Panini por inmersión en baño de agua.
Como puede verse en el esquema, la disposición de la máquina es en dos

niveles, encontrándose en el superior la zona de alimentación de producto al
baño caliente. Sobre este baño se han dispuesto unas duchas desde las que se
pulveriza el agua que se recircula después de pasar por el cambiador de calor
que la lleva a la temperatura de tratamiento. Una vez ha terminado su recorrido
por el baño caliente, el producto es depositado por medio del mismo transpor-
tador en el baño frío que ocupa el nivel inferior. Como ocurría en el baño ante-
rior también se produce una pulverización de agua sobre la superficie del baño,
aunque en este caso el agua pulverizada será fría. A la salida del último baño
se consigue una reducción final de la temperatura gracias a la aplicación de
una potente corriente de aire. El agua arrastrada sobre la superficie de los enva-
ses se evapora al contacto con la corriente de aire, tomando el calor de vapori-
zación del mismo producto, completándose de este modo el enfriamiento.
4.2. PASTEURIZADORES POR LLUVIA DE AGUA

Cuando se deben pasteurizar productos envasados en tarros de vidrio es
más apropiado emplear sistemas en los que la transmisión de calor se realiza
por lluvia de agua.
Estos pasteurizadores constan de un túnel calorifugado, por el interior del
cual se desplazarán los envases, generalmente en posición vertical, sobre un
transportador adecuado. Dentro de este túnel el producto encontrará, como ya
Pasteurización 183
hemos visto para otros pasteurizadores, tres zonas diferenciadas: una primera
zona de precalentamiento, una zona central de pasteurización y por último una
zona de enfriamiento. Esta disposición permite que el precalentamiento se rea-
lice con el calor cedido por el producto en el enfriamiento, por lo que la efi-
ciencia energética de estos sistemas es muy elevada.
En la figura 20 se muestra el sistema de recuperación de calor empleado
por estos pasteurizadores.
Figura 20.–Esquema de la recirculación de agua en un pasterizador por lluvia.
El pasteurizador está dividido en 8 secciones: tres para el precalenta-

miento, dos para la pasteurización y tres más para el enfriamiento. La recircu-
lación del agua se ha planteado de forma simétrica. La recogida en la última
sección de enfriamiento se bombea a la primera de precalentamiento, la que
proviene de la penúltima llega hasta la segunda, y la que se toma en la primera
sección de enfriamiento se lleva a la última de precalentamiento. Estas mismas
secciones están unidas en sentido inverso, por lo que se forma un circuito
cerrado en cada una de ellas. La zona de pasteurización está dividida en dos
secciones: una de calentamiento y otra de mantenimiento, en las que también
se recircula el agua.
La calefacción se aplica en los recipientes en los que se almacena el agua
después de ser pulverizada y antes de ser bombeada, y se puede realizar por
inyección de vapor directo o por intercambiador de calor. Unicamente se
calientan las dos secciones de pasteurización y las dos primeras de enfria-
miento. El calentamiento de estas últimas (antes de ser bombeada el agua hacia

las correspondientes secciones de precalentamiento) se hará únicamente
cuando se deba complementar el calor cedido por los envases al enfriarse para
llevar al agua a la temperatura necesaria.
Con un sistema de este tipo se obtiene una evolución de la temperatura en
el interior de los envases como la que puede verse en la gráfica 3.
Gráfica 3.–Diagrama de temperatura en el interior de un envase.
Puede observarse que tanto el calentamiento como el enfriamiento se pro-

ducen sin que tengan lugar choques térmicos. El consumo de agua de estos
equipos es prácticamente nulo (solamente el arrastrado por los envases, que se
puede minimizar con el correspondiente escurrido) y el consumo energético
muy reducido, ya que la recuperación de calor es muy eficiente.
CAPÍTULO SEXTO
Escaldado
1. OBJETIVOS
Se entiende por escaldado un tratamiento térmico de corta duración y a
temperatura moderada. Generalmente consiste en mantener el producto algu-
nos minutos a una temperatura próxima a 95-100ºC. El escaldado no es un sis-
tema de conservación en sí mismo, es una operación previa de suma impor-
tancia en los procesos de conservación por calor de productos envasados
(apertización), congelación y deshidratación de productos sólidos. Sus objeti-
vos dependerán por ello de cual es el proceso global en el que se incluye, como
puede verse a continuación.
Los objetivos del escaldado previo a la apertización tienen que ver primor-
dialmente con el proceso de envasado, con este calentamiento previo se pre-
tende conseguir en primer lugar la eliminación de los gases ocluidos en los
tejidos de los productos para:
• que se incremente la densidad del producto y no flote en el líquido de
gobierno. Es imposible envasar un producto que tenga una densidad
inferior a la del líquido de gobierno ya que, al añadir este último, el
sólido flotará y se verá desplazado fuera del envase.
• que la presión en el interior del envase durante la esterilización coincida
lo más exactamente posible con la de saturación del vapor de agua a la
temperatura de proceso. La presencia de otros gases produciría un incre-
mento en la presión interna que obligaría a la utilización de envases más
robustos, contrapresiones más altas o que haría saltar los cierres.
• que la concentración de oxígeno residual en el interior del envase sea
mínima, para impedir la oxidación del producto y la corrosión de la lata
durante su vida comercial.
Además, con el escaldado se incrementa la flexibilidad de los productos, lo
que permite su manipulación más segura en el momento del envasado, redu-
ciéndose las roturas y consiguiéndose un mejor aprovechamiento del volumen

del envase. En algunos casos particulares el escaldado ayuda a eliminar falsos
gustos del producto y a fijar algunos colores.
En el caso de la congelación y de la deshidratación el objetivo primordial
del escaldado es la inactivación enzimática ya que, al contrario de la apertiza-
ción, estos dos sistemas de conservación no son capaces de controlar por sí
mismos la acción de las enzimas, que de otra forma seguirían actuando, produ-
ciendo modificaciones en el color, aroma, componentes nutritivos como las
vitaminas, etc. En la congelación también es importante la acción del escal-
dado frente a los gases ocluidos en los tejidos, que se eliminan antes de que
comience la cristalización reduciéndose de forma importante los fenómenos de
oxidación. Por lo que respecta a los productos deshidratados, el escaldado
mejora también la rehidratación posterior, ya que se modifican las propiedades
de los tejidos.
2. PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS SISTEMAS

DE ESCALDADO
Ya se ha dicho anteriormente que este proceso consiste en el calentamiento
del producto durante un tiempo corto a una temperatura próxima a los 95-
100ºC. Este calentamiento tendrá los efectos de cocción que ya se apuntaron
en el Capítulo IV y se verán con más detenimiento en el VIII, entre los que el
ablandamiento de los tejidos es uno de los objetivos buscados. Sin embargo, el
escaldado podrá tener también otros efectos sobre el producto que dependerán
del sistema elegido para aplicar el calor.
Los medios de calefacción más usuales son el vapor de agua y el agua
caliente, ambos a una temperatura próxima a los 100ºC. Cuando se emplea
agua caliente es fácil de imaginar que el escaldador actuará como un extrac-
tor sólido-líquido, dando lugar en el producto a pérdidas de materias solu-
bles: proteínas, azúcares, sustancias minerales, vitaminas, etc. que dismi-
nuirán su valor nutritivo, pasando al agua e incrementando la carga
contaminante de los vertidos de la industria. A la vez, el escaldado con agua
tiene un efecto beneficioso de lavado que no se consigue cuando se utiliza
vapor. Desde el punto de vista bacteriológico también se presentan diferen-
cias importantes entre los dos sistemas, el reciclado del agua en los sistemas
de escaldado por este medio puede llevar, si no se toman las debidas precau-
ciones, a la selección de una flora bacteriana termófila que contamine el
producto a su paso por el equipo y que complique el proceso de esteriliza-
ción posterior.
En lo que concierne al consumo energético, el escaldado puede ser res-
ponsable de una parte muy importante de la energía consumida en la indus-
tria. En la fabricación de conservas vegetales el escaldado puede llegar a
Escaldado 187
consumir del 30 al 40% del total de la energía empleada. Este consumo tan
importante se debe a la reducida eficiencia térmica de los equipos de escal-
dado. Si calculamos las necesidades energéticas teóricas de este proceso por
medio de un balance, encontraremos que el consumo específico de vapor es
moderado: aproximadamente 0,133 kg vapor/kg de producto, muy inferior
al consumo real de los distintos sistemas de escaldado. El resto de vapor
usado en los procesos industriales constituye el conjunto de pérdidas impu-
tables al diseño de los equipos. Los sistemas de escaldado por vapor son los
que obtienen una menor eficiencia energética, en un escaldador de vapor
convencional, al que no se le hayan aplicado medidas correctoras, se puede
perder cerca del 95% del vapor consumido. Estas pérdidas se reducen hasta
el 70% con diseños estudiados para que el tratamiento se realice en una
cámara no estanca (no se quiere que la presión sea superior a la atmosférica)
y que sin embargo se controlen los escapes de vapor. En los sistemas que
emplean como medio de calefacción el agua caliente, las pérdidas de calor
son menores, por lo que en los casos de peor eficiencia energética se pierde
del orden del 60% de la energía consumida. Cuando se aplican diseños
especialmente concebidos para evitar estas pérdidas, las pérdidas de calor se
reducen por debajo del 40%.
De lo dicho anteriormente se deduce que la elección del sistema de escal-
dado debe hacerse cuidadosamente, teniendo en cuenta las exigencias del pro-
ducto, el sistema de conservación que se le va a aplicar con posterioridad, y el
consumo energético de cada uno de ellos.
3. EQUIPOS EMPLEADOS EN EL ESCALDADO
3.1. ESCALDADORES POR VAPOR
Los escaldadores por vapor menos evolucionados consisten en un sim-

ple túnel de unos 15 metros de longitud, donde se introduce el producto
sobre un transportador de cinta, generalmente de acero inoxidable. La cale-
facción se consigue por medio de vapor de agua saturado, a una presión pró-
xima a la atmosférica, que se inyecta en el interior del túnel por una serie de
boquillas distribuidas en toda su longitud. El tiempo de permanencia del
producto en el interior del equipo se controla regulando la velocidad del
transportador.
El rendimiento energético de estos equipos es muy bajo, ya que las pérdi-
das de vapor que se producen, principalmente en la entrada y salida de pro-
ducto del túnel, son muy elevadas y apreciables a simple vista. Para evitar
estos escapes de vapor se han propuesto varias soluciones, que dan lugar a
diseños diferentes del escaldador.
3.1.1. Escaldadores por vapor con cortinas de agua

En este diseño, los escapes de vapor se controlan por medio de unas corti-
nas de agua dispuestas en los dos extremos del túnel, como se muestra en la
figura 1.
Vapor
Agua Agua
Producto
Drenaje
Figura 1.–Escaldador por vapor con cortinas de agua.
Las dos cortinas de agua actúan como cierre impidiendo que se forme una
corriente de vapor que escape al exterior de la máquina, lo que mejora la efica-
cia térmica del conjunto, sin embargo el efecto de cierre no es perfecto y las
cortinas de agua producen la condensación de una parte del vapor que no se
utiliza para el calentamiento del producto.
Este sistema mejora ligeramente la eficiencia del escaldador por vapor y
exige como contrapartida un consumo adicional de agua.
3.1.2. Escaldador por vapor con cierres hidráulicos

Este diseño mejora los resultados del que hemos visto anteriormente, ya
que en lugar de cortinas de agua se han dispuesto dos cierres hidráulicos, uno a
la entrada y otro a la salida del túnel que se encargan de impedir los escapes de
vapor, como se aprecia en la figura 2.
Los cierres hidráulicos están dispuestos de forma que, aunque impiden el
escape del vapor, pueden ser atravesados por el producto al entrar y salir de la
máquina. El diseño se mejora si los cierres se convierten en secciones de pre-
calentamiento y preenfriamiento, haciendo circular el agua del cierre de salida
al de entrada recuperando así parte del calor que lleva consigo el producto al
abandonar el escaldador.
Escaldado 189
Vapor
Producto
Figura 2.–Escaldador por vapor con cierres hidráulicos.
La mejora conseguida por este diseño es sustancial, aunque la complica-

ción mecánica que implica es también importante.
3.1.3. Escaldador en lecho fluidizado

En estos equipos el sistema de puesta en contacto del medio de calefacción
con el producto es completamente distinto. Se elimina la cinta transportadora, que
se sustituye por una corriente ascendente formada por una mezcla de vapor de
agua y aire a 95ºC de temperatura y a una velocidad de 4 a 5 m.s–1, que consigue
el calentamiento y la fluidificación del producto. De esta forma se logra un exce-
lente coeficiente superficial de transmisión de calor que permite un calentamiento
del producto muy rápido: 45 segundos para el caso del guisante. La mezcla de
vapor-aire se recicla en circuito cerrado, por lo que las pérdidas son moderadas.
A la hora de evaluar la eficiencia energética de este equipo hay que conside-
rar, además del consumo de vapor que se produzca, el de la energía a suminis-
trar a los ventiladores para alcanzar la fluidificación. Este sistema es, lógica-
mente, solo aconsejable para el tratamiento de productos de pequeño tamaño.
3.2. ESCALDADORES POR AGUA

En este caso, el sistema que podríamos llamar convencional consiste en
introducir el producto en un tanque con agua, que se mantiene a la temperatura
adecuada, y hacerlo permanecer en el baño el tiempo necesario para que se
complete el tratamiento. Dentro del tanque se dispone un tambor perforado coa-
xial que gira lentamente consiguiendo la agitación y el transporte del producto
gracias a unas guías internas helicoidales (figura 3). El tiempo de permanencia
del producto en el baño se regula por la velocidad de rotación del tambor.
Figura 3.–Escaldador por agua Marrodán (Lodosa).
La calefacción del agua se consigue por inyección directa de vapor, y es

necesario mantener su nivel, por adición continua de agua fresca, ya que
una parte del agua de tratamiento es absorbida y arrastrada por el producto.
Este sistema de calentamiento de agua tiene una eficacia térmica muy baja,
ya que una parte del vapor inyectado se pierde antes de haberse condensado.
Por lo tanto, y con el fin de limitar el consumo energético, se han desarro-
llado sistemas de calentamiento por cambiador de calor en los que se consi-
gue la completa condensación del vapor empleado, como el que puede verse
en la figura 4.
Escaldador
Agua fría
Cambiador de calor
Bomba
Condensado
Vapor
Figura 4.–Calentamiento del agua de escaldado por cambiador de calor.

Escaldado 191
Con este sistema de calefacción se incrementa la necesidad de aportar agua al

circuito, ya que no se incorporan al baño los condensados del vapor de calefac-
ción. El peligro de esta instalación es evidente: al no existir una inyección directa
de vapor es más fácil la implantación de una flora termófila, por lo que se deberá
incrementar las medidas de control microbiológico del agua de escaldado.
En el escaldado, como en todos los tratamientos térmicos, la aplicación de
la temperatura de trabajo debe hacerse durante un tiempo definido. Es decir,
que en un determinado momento el producto deberá enfriarse hasta una tempe-
ratura suficientemente baja para que no tenga ningún efecto sobre el alimento.
La sección de enfriamiento de los escaldadores puede disponerse como un
simple sistema de disipación del calor o puede integrarse en el mismo equipo
empleándola como un sistema de recuperación de energía.
La disposición general de los escaldadores por agua con recuperación de
energía es similar a la que se ha visto en el Capítulo V para los pasteurizadores.
Están formados por: una sección inicial de precalentamiento, una intermedia
de escaldado y otra final de enfriamiento, por las que el alimento se desplaza
sobre una cinta transportadora, bajo las duchas que pulverizan el agua de trata-
miento sobre él. En la figura 5 se puede ver la disposición de dos baterías de
duchas de un escaldador Cabinplant con recuperación de calor.
Figura 5.–Disposición de las duchas en el escaldador Cabinplant.
En la figura 6 puede verse el esquema completo del escaldador Cabinplant

IBC. La sección de enfriamiento del escaldador se alimenta con agua fría que,
al ir pulverizándose en contracorriente sucesivas veces sobre el producto, va
calentándose al tiempo que el producto se enfría. Al concluir la sección de
enfriamiento, este agua que ha alcanzado su máxima temperatura se bombea al
final de la sección de precalentamiento, por la que seguirá circulando a contra-
corriente pulverizándose esta vez sobre el producto frío, que se va precalen-
tando a la vez que el agua se enfría. En la sección central, de escaldado, el

calentamiento se produce en circuito cerrado con agua llevada a la temperatura
de trabajo mediante vapor. De esta forma, en el precalentamiento se transfiere
al producto casi toda la energía que ha sido necesaria para el escaldado, por lo
que el consumo de vapor en la zona de calentamiento es muy reducido.
Figura 6.–Esquema del escaldador Cabinplant IBC.
Como se ve en la figura 6, las secciones de precalentamiento y de preen-

friamiento están compuestas por compartimentos a los que llega el agua bom-
beada del comportamiento inmediatamente posterior después de haber sido
pulverizada sobre el producto, consiguiéndose así una circulación del agua en
Figura 7.–Escaldador Cabinplant BAC.

Escaldado 193
contracorriente al producto de forma escalonada, asegurándose que en cada

puesta en contacto del agua con el producto existe el necesario salto térmico
para que se produzca la transferencia de calor.
Si se pretende un consumo menor de agua se puede optar por el escaldador
cuyo esquema está representado en la figura 7.
En este caso el enfriamiento se consigue mediante una corriente de aire
perpendicular al flujo de producto, que produce la evaporación del agua que
moja la superficie del alimento, que para ello debe tomar el correspondiente
calor latente de vaporización. Se consigue así que el producto reduzca su tem-
peratura hasta 20-28ºC, de acuerdo con la temperatura y humedad del aire uti-
lizado en cada caso. Con este sistema se consigue reducir el consumo de agua
en un 75% a la vez que se evitan más del 50% de los vertidos.
CAPÍTULO SÉPTIMO
Esterilización
1. OBJETIVOS
Se entiende por esterilización el tratamiento térmico, aplicado general-
mente a productos poco ácidos en los que pueden desarrollarse bacterias espo-
ruladas, cuyos fines son eliminar los riesgos para la salud pública y que el pro-
ducto sea suficientemente estable para permitir un almacenamiento de larga
duración a temperatura ambiente.
La salud pública se garantiza, como ya se ha visto en el Capítulo IV, con un
tratamiento que consiga 12 reducciones decimales para el Clostridium botuli-
num, lo que obligará a trabajar a temperatura mayor de 100ºC para que el
tiempo de proceso sea razonablemente corto.
El segundo objetivo, la estabilidad a temperatura ambiente, exigirá que el
tratamiento térmico se haya ajustado a la bacteria esporulada presente más ter-
morresistente y a la temperatura a la que se espera almacenar el producto hasta
su comercialización.
Por lo tanto, y al contrario de la pasterización, la esterilización será un tra-
tamiento de alta intensidad, realizado a temperatura superior a 100ºC que con-
seguirá una suficiente destrucción de las floras patógena y banal, incluyendo
las formas esporuladas, para que queden garantizadas la salud pública y la
estabilidad del producto almacenado a temperatura ambiente.
Es evidente que un tratamiento realizado en estas condiciones tendrá un
efecto sobre las cualidades organolépticas del alimento mayor que la paste-
rización, luego las condiciones del tratamiento (tiempo y temperatura)
deberán ajustarse también de acuerdo con el efecto de “cocción” admitido o
buscado.
El proceso de esterilización se puede aplicar a los alimentos antes o des-
pués de su envasado, requiriéndose en cada caso tecnologías diferentes, como
se explica en los apartados siguientes.
2. ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS ENVASADOS

Esta opción fue ensayada por primera vez por Nicolas Appert en el siglo
XIX, que consiguió la elaboración de conservas estables envasadas en tarros
de vidrio sellados. Esta es la razón de que, habitualmente, el tratamiento tér-
mico de productos envasados en tarros de vidrio o en botes de hojalata se
denomine “apertización”.
La esterilización de los alimentos envasados exige unos tratamientos pre-
vios, antes del cerrado del envase, para que la apertización se desarrolle en las
condiciones adecuadas. Si los productos a tratar son sólidos se deben escaldar
para conseguir eliminar el aire ocluido en los tejidos y para que la operación de
llenado del envase sea más sencilla. Cuando se trate de sólidos de pequeño
tamaño o troceados, el envase se llenará de un líquido de cobertura caliente
para conseguir eliminar el aire presente, manteniendo así durante el procesado
térmico la presión interna muy próxima a la del vapor de agua saturado y
mejorando, al mismo tiempo, la transmisión de calor.
Dependiendo de la producción exigida, será razonable plantear un sistema
por cargas o en continuo.
2.1. SISTEMAS DE ESTERILIZACIÓN POR CARGAS

Se elegirá un sistema por cargas cuando la fábrica produzca un número
considerable de alimentos distintos, en envases diferentes y de tamaños varia-
dos, ya que solamente los sistemas por cargas tendrán la flexibilidad suficiente
para responder de forma eficiente a las variaciones de tiempos y temperaturas
de proceso que exige este tipo de trabajo.
La esterilización por cargas se realiza en un autoclave que es un recinto,
generalmente de forma cilíndrica vertical u horizontal, capaz de soportar una
presión interna mayor que la atmosférica, en el que se colocan los envases a
tratar (generalmente en unas cestas o jaulas) y que dispone de los adecuados
sistemas de calefacción, de enfriamiento y de control del proceso para que éste
se realice en las condiciones apropiadas. La primera operación a realizar será
depositar los envases llenos de producto escaldado, cerrados en caliente para
eliminar el aire interno, en las cestas o jaulas. A continuación se colocarán
estas cestas en el interior del autoclave y se procederá a cerrar su puerta. El
paso siguiente será el de llevar el autoclave, cestas y envases a la temperatura
de proceso y mantenerla constante durante el tiempo necesario. Transcurrido
este tiempo se enfría todo el conjunto hasta una temperatura próxima pero
superior a la ambiente (40ºC), se abre el autoclave y se descargan las cestas.
En el mercado se encuentra un gran número de autoclaves, de tecnologías
muy diferentes, en los que se puede llevar a cabo un proceso como el descrito
en el párrafo anterior. Para sistematizar el análisis de estas máquinas se han
ordenado por el tipo de calefacción que usan, ya que ésta condiciona en gran
Esterilización 197
medida sus demás características constructivas, su operación y los productos

para los que pueden utilizarse.
2.1.1. Calentamiento por vapor de agua saturado

El primer autoclave calentado por vapor saturado, producido por una
fuente externa, fue inventado por A.K. Shriver en 1874, y operaba por cargas.
Sin embargo, el uso de marmitas herméticas calentadas por una fuente de calor
externa (leña o carbón) en las que la presión interna se elevaba por encima de
la atmosférica gracias a la presión de vapor del agua depositada en su interior,
es muy anterior; aunque su utilización hasta el siglo XIX fue muy peligrosa
por la tendencia que demostraban esos recipientes a explotar.
Desde esas fechas hasta nuestros días se han diseñado, construido y emple-
ado una gran cantidad de autoclaves que han operado con vapor de agua satu-
rado, libre de aire, como fluido calefactor.
Los autoclaves de este tipo, empleados por la industria conservera, suelen
ser de sección circular y pueden estar dispuestos en posición vertical u hori-
zontal. Los envases se colocan en cestas, de geometría apropiada para el auto-
clave y de algo menos de 1 m3 de capacidad, dejados caer en ellas de forma
desorganizada, o bien organizados en capas (con o sin separadores). Los auto-
claves verticales tienen una tapa superior por la que se introducen las jaulas.
En los autoclaves horizontales la puerta es frontal y las cestas se introducen
sobre ruedas. En todos ellos el enfriamiento se realiza por inmersión de las ces-
tas en agua fría, ya sea dentro del mismo autoclave o en un recipiente exterior
colocado en su proximidad.
Estos autoclaves son máquinas relativamente sencillas de construcción,
por lo que existe un número importante de fabricantes en todos los países que
tienen una industria conservera desarrollada. Posiblemente el tamaño más uti-
lizado sea el de una cesta, aunque también se producen de dos y tres cestas,
fabricándose generalmente estos últimos en posición horizontal, ya que la
posición vertical para más de dos cestas complica la operación y compromete
la homogeneidad del tratamiento térmico.
En la figura 1 se muestra el esquema de un autoclave vertical.
Estos equipos constan fundamentalmente de:
• Una entrada de vapor (1), con un sistema de distribución del mismo en el
interior del autoclave (2) que asegure una buena homogeneidad de la
temperatura.
• Unos sistemas de purga (3) que consigan evacuar todo el aire existente
en el equipo antes de la puesta a presión.
• Un sistema de desagüe (4) para eliminar los condensados y el agua de
enfriamiento.
• Un sistema de entrada del agua para enfriamiento (5), cuando este enfria-
miento se realice en su interior.
• Unos sistemas de control y medida: válvula de regulación de vapor (6),

termómetro (7) y registro de temperatura (8), manómetro (9), válvulas de
seguridad, etc.
8
3
7 9
4 1
5
Figura 1.–Esquema de autoclave vertical calentado por vapor de agua saturado.
La operación con estos autoclaves, como con cualquier otro sistema de

esterilización de los que se describen más adelante, debe asegurar la homoge-
neidad del tratamiento aplicado al lote de envases que se encuentra en su inte-
rior. Esta homogeneidad se conseguirá cuando los factores de que depende la
temperatura del centro térmico del alimento envasado se mantengan constan-
tes en cualquiera de las posiciones dentro del recinto. Los factores más impor-
tantes a considerar son la temperatura y el coeficiente superficial de transmi-
sión de calor (coeficiente de película). En el caso de calefacción por
condensación de vapor de agua saturado, el coeficiente de película que se
alcanza es muy alto: 15.000 W.m-2.°K–1, y la temperatura será constante (la
correspondiente a la presión de trabajo) siempre que el punto considerado esté
en contacto con vapor de agua. Por lo tanto, si se pretende que el tratamiento
sea homogéneo, se debe conseguir que la superficie de todos los envases dis-
puestos en el interior del autoclave esté en contacto con vapor de agua conden-
sándose. Esto quiere decir que se debe eliminar todo el aire presente en el inte-
rior del recinto en el momento de iniciar la operación.
De acuerdo con lo dicho en el párrafo anterior, cada autoclave debe dispo-
ner de un eficiente sistema de venteo que asegure la eliminación de todo el aire
Esterilización 199
interior de la carcasa. Durante el proceso de venteo las válvulas y los purgado-

res se mantendrán abiertos para conseguir que el vapor a presión que se inyecta
al autoclave se pierda por estos orificios arrastrando el aire interno con él. El
diseño del autoclave (número de purgadores y disposición de los mismos, cau-
dal y presión de vapor de entrada…) y la disposición de los envases en las ces-
tas se deberán estudiar con vistas a facilitar la eliminación de las bolsas de aire
del interior del recinto en el menor tiempo posible. El tiempo de puesta a régi-
men no finalizará hasta que se haya eliminado todo este aire.
Como ya se ha dicho anteriormente, el enfriado de los envases, después de
transcurrido el tiempo de proceso, puede realizarse en el interior o en el exte-
rior de estos autoclaves. Si se produce en el interior se inundará el autoclave
después de haber abierto válvulas y espitas para igualar la presión interna con
la externa. Si el enfriamiento se debe realizar en el exterior, cuando las presio-
nes internas y externas se hayan igualado se abrirá la tapa y se extraerá la
cesta para introducirla a continuación en agua fría durante el tiempo adecuado
para conseguir la disminución de la temperatura en el centro térmico hasta
unos 40ºC.
2.1.2. Calentamiento por mezcla de vapor de agua-aire
En los equipos descritos en el apartado anterior, la presión aplicada al exte-

rior de los envases durante el proceso es la de saturación del vapor de agua a la
temperatura de trabajo, mientras que durante el enfriamiento la presión externa
desciende hasta la atmosférica. Si suponemos que se ha realizado un escaldado
y llenado en caliente eficientes, la presión interna de los envases será en todo
momento muy próxima a la de saturación del vapor de agua a la temperatura
interior del producto. Esta temperatura será inferior a la del recinto durante el
calentamiento y una parte del tiempo de mantenimiento, igualándose con ella
en un determinado momento. Por lo tanto en estas dos fases, la presión en el
interior de los envases será inferior a la de recinto. Sin embargo cuando
comienza el enfriamiento lo primero que se produce es una brusca reducción
de la presión externa hasta alcanzar la atmosférica, mientras en el interior de
los envases el producto aún se mantiene caliente y su presión por lo tanto ele-
vada. Esta diferencia de presión exige una resistencia mecánica a los envases
que no todos los materiales pueden proporcionar. De hecho, solo las hojalatas
de suficiente grosor pueden trabajarse en estas condiciones, en los envases de
vidrio saltan los cierres o incluso pueden llegar a estallar y los envases de plás-
tico se deforman primero para romperse a continuación.
Para la utilización de envases que no sean de hojalata es necesario disponer
de sistemas de refrigeración en los que se pueda trabajar a contrapresión (con
una presión de recinto superior a la de saturación de vapor para la temperatura
de trabajo). Esta contrapresión se puede conseguir con la inyección de aire
comprimido. Los equipos que disponen de sistemas de inyección de aire com-
primido permiten trabajar regulando por separado la presión y la temperatura,

y así se podrá mantener en cualquier momento una presión de recinto superior
a la de saturación del vapor de agua, por lo que siempre será superior a la del
interior del envase. En estas condiciones es posible la esterilización de los pro-
ductos en cualquier tipo de envase, sin que su resistencia mecánica sea un fac-
tor limitante.
La utilización de una mezcla de vapor-aire para la calefacción presenta
además la ventaja de hacer innecesaria la operación de venteo, que era la más
crítica en los sistemas que utilizan vapor saturado, sobre todo en los equipos
horizontales de varias cestas (es necesario eliminar todo el aire interior) que
además consume una cantidad importante de energía, ya que durante un
tiempo se está perdiendo una fracción considerable del vapor inyectado al
autoclave, que se utiliza para el arrastre al exterior el aire interno.
El problema más importante de la utilización de la mezcla vapor-aire para
la calefacción es que su coeficiente de película es menor que el del vapor de
agua saturado condensándose y que además es inversamente proporcional a la
concentración de aire en la mezcla. Esto último significa que si se pretende una
uniformidad en el tratamiento, se deberá conseguir que la mezcla vapor-aire
sea uniforme en todos los puntos del interior del recinto. Para conseguir esta
homogeneidad industrialmente se emplean sistemas de convección forzada: un
potente ventilador que hace circular el fluido calefactor por todo el autoclave
Figura 2.–Autoclave Panini mod. Universal O.

Esterilización 201
en el que se han dispuesto unos deflectores para dirigir este flujo, como puede
verse en la figura 2.
El ventilador situado en uno de los extremos del autoclave trabaja en aspi-
ración succionando la mezcla aire vapor del centro del recinto y enviándola al
extremo contrario entre los deflectores y la carcasa. En esta figura también
puede apreciarse el sistema de guías para mover las jaulas por el interior del
autoclave y el sistema de duchas para el enfriamiento final.
En la figura 3 se muestra el esquema de un autoclave horizontal de 4 jaulas
que emplea este sistema de calefacción.
Agua
enfriamiento
Purga
aire
Aire
Vapor
Bomba
Agua
Desagüe
Figura 3.–Esquema de funcionamiento de un autoclave horizontal calentado por mezcla

vapor-aire.
La calefacción se consigue inyectando vapor de agua, que el potente venti-

lador instalado se encarga de mezclar con el aire del interior del recinto. Los
condensados producidos durante el calentamiento permanecen en el interior
de la carcasa y se emplean para el enfriamiento del producto pulverizándolos
sobre él después de haber sido enfriados en un cambiador de calor externo
contra agua fría. La presión durante todo el proceso se mantiene en el nivel
deseado por inyección de aire comprimido. En este equipo se puede también
conseguir el enfriamiento por inmersión total o parcial en agua fría si es que
este sistema se estima más adecuado para el producto que se está tratando. Los
autoclaves horizontales que utilizan este sistema de calefacción se fabrican
también rotatorios, lo que les permite la agitación tapa-fondo-tapa de los enva-
ses durante su procesado.
Figura 4.–Agitación tapa-fondo-tapa.
La agitación tapa-fondo-tapa consiste en la traslación del envase sobre

un eje perpendicular a su máxima longitud, de forma que en cada vuelta pasa
dos veces de la posición vertical a la horizontal, como puede verse en la
figura 4.
Con este sistema, y regulando la velocidad de giro según la consisten-
cia del producto, se puede conseguir que la burbuja correspondiente al
espacio en cabeza pase por el centro geométrico del envase, obteniéndose
así el mayor acercamiento de toda la masa de producto a las paredes del
recipiente. La esterilización con agitación es adecuada para acelerar la
penetración de calor, y por lo tanto conseguir un tratamiento más corto y
más uniforme, en productos viscosos o semisólidos de gran consistencia,
cuya calidad se vea afectada por un calentamiento excesivo. La agitación
de alimentos líquidos de baja viscosidad o de alimentos sólidos sin movili-
dad en el envase no presenta ventajas apreciables en su esterilización
industrial.
La instalación de un mecanismo de rotación complica considerablemente
el diseño de este tipo de equipos, ya que se debe poder girar todo el conjunto
de cestas a una velocidad variable regulada con la suficiente precisión. En la
figura 5 puede verse un autoclave rotatorio, fabricado por la empresa Lagarde
de Montelimar (Francia), con su puerta de guillotina abierta mostrando la jaula
arrastrada por el sistema de giro.
Esterilización 203
Figura 5.–Autoclave Lagarde rotatorio.
La empresa F.M.C. fabrica en Estados Unidos el “Orbital Rotary Pres-

sure Sterilizer” (ORBITORT), que emplea un sistema de agitación axial. Es
un autoclave discontinuo que sin embargo realiza los procesos de carga y
descarga automáticamente, ya que los envases no se disponen en jaulas,
sino que se colocan en una única capa que forma una espiral posicionada
junto a la superficie interior de la carcasa. La sujeción de los envases en
esta posición se consigue por medio de un perfil en T enrollado, como se
ha dicho, en espiral. Una serie de perfiles en L, longitudinales al eje del
autoclave, se encargan de conseguir que los envases recorran esta espiral
en el proceso de carga y descarga. Una vez se han sustituido los envases
procesados por los que se van a procesar, se hace girar la espiral de forma
solidaria a los perfiles en L y se consigue el giro de los envases sin que se
produzca desplazamiento longitudinal por el interior del recinto. Este sis-
tema de colocación y transporte por el autoclave de los envases se verá con
más detalle cuando se explique el funcionamiento del esterilizador Steril-
matic de este mismo fabricante, para el que se desarrolló inicialmente el
sistema.
En la figura 6 se esquematiza el movimiento de giro de los envases para
ver el desplazamiento del espacio en cabeza en una revolución completa con
un sistema de agitación axial.
Figura 6.–Agitación axial.
Este sistema de agitación es el que se utiliza generalmente en los esteriliza-

dores continuos, en los que los envases se desplazan girando sobre su superfi-
cie externa, como se verá en los apartados correspondientes a estas máquinas.
La efectividad de este sistema de agitación es algo inferior a la conseguida por
el sistema tapa-fondo-tapa, ya que como puede verse el espacio en cabeza tiene
una clara tendencia a mantenerse barriendo la superficie de los envases, sin
alcanzar el centro geométrico.
Figura 7.–Autoclave Orbitort (F.M.C.).

Esterilización 205
Al contrario de los equipos vistos hasta este momento, este autoclave de

F.M.C. no tiene una puerta frontal por la que cargar las jaulas, ya que como se
ha dicho anteriormente, los envases se mueven de uno en uno al entrar y salir
del recinto por las rampas de inclinación apropiada que pueden verse en la
figura.
El enfriamiento se realiza por inundación parcial o total en agua fría y
manteniendo la agitación para conseguir una mayor rapidez y una mejor
homogeneidad en el proceso.
2.1.3. Calentamiento por agua sobrecalentada

Una alternativa al uso de mezcla vapor-aire comprimido en la esteriliza-
ción es la utilización de agua sobrecalentada mantenida a una presión superior
a la de saturación del vapor a la temperatura de trabajo.
Al plantearse la utilización de este sistema de calefacción no hay que olvi-
dar que:
• en estas condiciones el calentamiento del producto se consigue por inter-
cambio de calor sensible, no de calor latente como cuando se utilizaba
vapor condensando.
• el coeficiente de transferencia de calor superficial es mucho menor que
en el caso de la condensación de vapor, y es función de la velocidad con
la que el agua circula sobre la superficie a calentar.
El primer punto significa que la capacidad de transferencia de calor de
cada unidad de masa de agua es muy inferior a la de la misma unidad de masa
de vapor, y además que la transferencia de calor en estas condiciones se realiza
mediante el enfriamiento del agua y no a temperatura constante, como ocurre
en el caso de la condensación de vapor. En la práctica esto quiere decir que 1
kg de agua a una temperatura de 115ºC puede ceder 1 kcal cada vez que se
enfría 1ºC, mientras que 1 kg de vapor saturado a la misma temperatura podrá
ceder 529 kcal en su condensación sin variar su temperatura. Luego, por defi-
nición, cuando se emplee agua como fluido calefactor se deberá asumir que el
medio calefactor no trabajará a temperatura constante, se irá enfriando a
medida que recorra la superficie a calentar.
Si se admite el segundo punto, se deberán desestimar todos aquellos siste-
mas que no trabajen con agua en movimiento. Si se utiliza agua caliente en
reposo como fluido calefactor, el coeficiente de película es muy pobre y ade-
más se producen amplias diferencias de temperatura entre los distintos niveles
de agua por la tendencia natural de este fluido a estratificarse por densidades
(que es lo mismo que por temperaturas). La totalidad de la masa de agua sobre-
calentada deberá estar en movimiento en todo momento, utilizándose para ello
el sistema más apropiado para cada caso, de forma que se consiga que la velo-
cidad de circulación del agua sea siempre la misma, pues al variar ésta variará
el coeficiente de película.
De todo lo dicho se desprende que el diseño de los autoclaves que utilizan

agua como fluido calefactor va a ser crucial, sobre todo del sistema de puesta
en contacto del agua con los envases. En el mercado se pueden encontrar auto-
claves que emplean dos sistemas de puesta en contacto del agua y los envases:
por inundación y por lluvia.
2.1.3.1. Calefacción por inmersión.

Utilizando la inmersión en agua sobrecalentada como medio de calefac-
ción se pueden encontrar en el mercado tres tipos de autoclaves:
• Verticales: prácticamente sin agitación.
• Convenience Food Sterilizer (F.M.C.): de circulación horizontal.
• Horizontales de circulación vertical y con agitación.
Los autoclaves verticales son similares a los descritos en el apartado dedi-
cado al calentamiento por vapor de agua saturado, en los que la o las jaulas se
encuentran sumergidas en agua sobrecalentada. Este sistema de calentamiento
es muy deficiente, ya que se produce una estratificación natural del agua por
temperaturas dentro del autoclave que hace que la intensidad del tratamiento
no sea la misma en los distintos planos horizontales de las jaulas. Este sistema
es tanto peor cuantas más jaulas se dispongan dentro del autoclave: con una
jaula el sistema es deficiente, con dos jaulas las diferencias de letalidad en los
tratamientos aplicados pueden crear graves problemas si no se sobrecuecen las
capas de envases superiores. Plantear autoclaves de más de dos jaulas con este
tipo de calentamiento no es razonable, ya que existe la seguridad absoluta de
que el tratamiento aplicado no será homogeneo.
El “Convenience Food Sterilizer” de F.M.C. es un autoclave horizontal que
admite en su interior un carro en el que se disponen los envases (bolsas flexi-
bles) en posición horizontal, en una capa, sobre unos separadores que además
actúan como canal de circulación del agua (figura 8).
El agua, almacenada y calentada en el exterior del autoclave, se deja caer
sobre el primer estante del carro (libre de bolsas), y de allí pasa a uno de los
extremos del carro, desde el que se distribuye por todos los estantes ocupados
por las bolsas, recorriéndolos en circulación horizontal hasta salir por el
extremo opuesto. Desde este punto el agua rebosa hasta el fondo del autoclave
de donde la toma una bomba que la envía al sistema de calefacción externo y
de recirculación. Por lo tanto cada porción de agua circula en posición horizon-
tal recorriendo uno de los estantes del carro.
En Europa, e incluso en EE.UU., han tenido más aceptación los autoclaves
horizontales rotativos por inmersión en agua que el que se acaba de describir.
Estos autoclaves constan de dos cubas cilíndricas colocadas una sobre la
otra. La superior se utiliza para almacenar el agua caliente. En la inferior se
disponen las cestas con el producto en el mecanismo de rotación, y es donde se
produce el tratamiento térmico, por adición del agua precalentada almacenada,
Esterilización 207
Entrada
agua
Diferencial
altura agua
Carro
Salida Bolsa
agua producto
Figura 8.–Convenience Food Sterilizer (F.M.C.).
como se ha dicho, en la cuba superior. Durante la rotación los envases giran en

el mismo plano vertical por el sistema tapa-fondo-tapa. La sobrepresión se
consigue en el recinto superior por inyección de aire. En la figura 9 se muestra
un esquema del autoclave Rotomat que funciona por este procedimiento.
Figura 9.–Autoclave Rotomat (Stock).

El mismo sistema de calentamiento es el que obliga a la utilización de dos

cubas en estos equipos. El empleo de una gran masa de agua caliente en el pro-
ceso exige su reutilización, ya que si se descartara el consumo de energía del
sistema lo haría inviable. Por lo tanto no se puede plantear un sistema de calen-
tamiento por inundación que no recupere el agua caliente después de cada pro-
ceso y mantenga su temperatura hasta la cocida siguiente.
La energía que se consume para calentar el producto y el recinto se com-
pensa inyectando vapor en el flujo de agua que se recircula a su paso por una
cámara de distribución. El agua se toma del recinto inferior por unas salidas
espaciadas regularmente en el fondo del mismo, de donde se bombea a la
cámara de distribución para su calentamiento. La circulación del agua de arriba
abajo y la rotación de las cestas consiguen una buena distribución del calor en
el sistema. El equipo se construye con capacidades desde 1 a 5 cestas, y puede
operar desde 6 hasta 45 rpm.
2.1.3.2. Calefacción por lluvia

En este caso el calentamiento se consigue por medio de un gran caudal de
agua sobrecalentada que se deja caer sobre las cestas llenas de envases. El
volumen total de agua de operación es muy pequeño, en comparación con el
utilizado en los autoclaves del apartado anterior, y se calienta por inyección
directa de vapor o por calentamiento indirecto en un cambiador de calor apro-
piado. Este agua cede parte de su calor sensible al producto al ser pulverizada
sobre él, en su recorrido desde la parte superior de la carcasa hasta la inferior,
donde se recoge por una o unas bombas que la vuelven a impulsar hasta el sis-
tema de reparto superior.
En el mercado se puede encontrar un cierto número de autoclaves que utili-
zan este medio de calefacción y que pueden trabajar con y sin agitación. Exis-
ten dos sistemas de reparto del agua sobrecalentada: a través de una plancha
perforada o por medio de un sistema de boquillas.
El primer sistema es característico del autoclave Steriflow fabricado por la
empresa Barriquand (Francia), y puede verse en funcionamiento en la figura 10.
Estos autoclaves se fabrican con capacidad para 1 a 7 cestas en el modelo
estático y hasta 5 cestas en el modelo con agitación. El calentamiento se produce
por medio de una pequeña cantidad de agua (100 litros por cesta) que se recir-
cula por medio de una bomba de gran caudal (40 m3.h–1 por cesta) hasta una
placa perforada situada sobre las cestas de forma que su reparto sea muy homo-
géneo y su caída por gravedad. La dirección de caída de agua es completamente
vertical, paralela a la arista mayor de los envases (si están colocados en la cesta
en posición vertical) y cubre solamente la superficie ocupada por las jaulas, para
conseguir el mejor coeficiente de película en la transmisión de calor.
El calentamiento y el enfriamiento del agua de proceso se consiguen por
medio de un cambiador de calor de placas soldadas, contra vapor de agua o
Esterilización 209
Figura 10.–Autoclave Steriflow (Barriquand).
contra agua fría, consiguiéndose así que el agua que está en contacto con los
envases durante el proceso completo sea la misma, es decir el enfriamiento se
produce con agua que se ha esterilizado a la vez que los envases. La utilización
del cambiador de calor permite la reutilización de los condensados del vapor
de calefacción y el empleo de agua de cualquier calidad para el enfriamiento,
ya que no se va a poner en contacto con los envases. La presión en el recinto se
regula, al nivel requerido en cada momento, por inyección de aire comprimido.
La distribución del agua caliente por boquillas es el sistema empleado por
la mayoría de fabricantes de estos equipos. La bomba de recirculación de agua
interna descarga sobre un colector longitudinal al eje del autoclave colocado
en la parte más alta del interior de la carcasa. Las boquillas pulverizadoras
están conectadas a este colector, y dispuestas de forma que los conos de pulve-
rización consigan un reparto uniforme del agua sobre toda la superficie ocu-
pada por las jaulas. En la figura 11 se muestra un detalle del colector, con las
correspondientes boquillas, que montan los autoclaves fabricados por la
empresa Marrodán de Lodosa (Navarra).
La cantidad del agua pulverizada sobre las jaulas debe ser también del
orden de la empleada en el autoclave Steriflow. El calentamiento puede
hacerse por cambiador de calor, o por inyección de vapor directo. En este
último caso los condensados del vapor de calefacción permanecen en el inte-
rior del recinto, por lo que la carga inicial de agua deberá ser inferior. El enfria-
miento se hace en todo caso por medio de cambiador de calor contra agua fría.
Sea cual sea el sistema de reparto del agua, el intercambio que se produce es
de calor sensible, por lo tanto si el agua más caliente ataca a la jaula llena de
envases por su posición superior, su temperatura se irá reduciendo hasta que lle-
Carcasa Colector
Boquilla
Jaula
Figura 11.–Detalle del colector y las boquillas de distribución del autoclave Marrodán.
gue al fondo de la carcasa y vuelva a ser calentada en el cambiador o por la

inyección de vapor. Esto quiere decir que, por definición, la temperatura del agua
no va a ser homogénea en todas las posiciones verticales de la cesta. Además,
como la fuerza que conduce el intercambio térmico es el gradiente entre las tem-
peraturas del agua y de la superficie del envase, y este gradiente será menor
cuanto más espacio haya recorrido el agua en su caída vertical, el intercambio de
calor será más pobre en el fondo de la cesta que en la capa superior. Siendo lo
anterior cierto, será el diseño de la máquina el que podrá minimizar este efecto,
para lo cual es fundamental que el caudal de agua bombeado sea suficientemente
alto, de forma que se reduzca al mínimo el enfriamiento del agua en su caída,
manteniéndose la cantidad de calor transferido. Si durante el calentamiento las
capas superiores de envases se han calentado a mayor velocidad, durante el
enfriamiento también se enfriarán a mayor velocidad, por lo que se producirá
una compensación que tenderá a homogeneizar el tratamiento total recibido por
los envases colocados en las capas superiores e inferiores de las jaulas.
De todo lo dicho anteriormente se deduce que la homogeneidad del trata-
miento aplicado en un autoclave que emplee como medio de calefacción agua
sobrecalentada, no podrá controlarse midiendo las diferencias de temperatura
que existan en el interior del recinto. Durante los periodos de calentamiento y de
enfriamiento existirán diferencias de temperaturas que se podrán calificar como
importantes y que serán mayores cuanto menor sea el caudal de agua pulveri-
zado sobre el producto. El único sistema para analizar la homogeneidad del pro-
ceso aplicado en un determinado autoclave será la obtención de la curva de pene-
tración de calor para los envases colocados en las distintas posiciones de las
jaulas y el cálculo, en cada caso, de la intensidad del tratamiento aplicado (Fo).
Esterilización 211
2.1.4. Alimentación automatizada de los autoclaves

Una de las desventajas de los sistemas de esterilización discontinuos es su
producción intermitente, que dificulta la automatización de la línea de trata-
miento, obligando a retener el producto antes y después de la esterilización.
Este problema se puede soslayar montando varios autoclaves en paralelo y un
sistema mecanizado de alimentación como el que se muestra en la figura 12.
Figura 12.–Instalación de alimentación automática Lagarde.
El sistema mecanizado de alimentación se encarga de colocar los envases

en las cestas, transportarlas hasta el autoclave que esté dispuesto para comen-
zar la operación, introducirlas en él, y una vez transcurrido el tiempo de pro-
ceso, tomarlas de dentro del autoclave y transportarlas hasta el mecanismo de
desencestado que depositará los envases esterilizados en el correspondiente
transportador de salida.
El número de autoclaves montados se debe ajustar de acuerdo con el tiempo
de proceso y la producción de la línea, de forma que siempre se encuentre un
autoclave en proceso de carga y descarga y el resto en esterilización. De este
modo la suma de varias operaciones discontinuas consigue que se pueda produ-
cir un trabajo en continuo en la líneas anterior y posterior a la esterilización.
2.2. SISTEMAS CONTINUOS DE ESTERILIZACIÓN

La instalación de un sistema de esterilización en continuo tiene sentido en el
caso de que se trabajen grandes series del mismo producto en el mismo envase.
La diferencia fundamental entre un autoclave y un esterilizador continuo es que
en este último se encuentran zonas a diferentes temperaturas que se mantendrán
constantes durante todo el tiempo en que el esterilizador esté en marcha. Es
decir, que el calentamiento, mantenimiento y enfriamiento del producto no se
realiza porque el esterilizador se calienta, mantienen su temperatura y se enfría,
sino porque el producto se traslada por las zonas de temperatura creciente, de

temperatura de régimen y de temperatura decreciente del esterilizador.
Este sistema tiene una ventaja apreciable a simple vista: el ahorro energé-
tico que se consigue. Es cierto, en cada operación solamente se calentarán los
envases con producto, no será necesario calentar la masa del autoclave. Un
esterilizador se lleva a la temperatura de régimen en la puesta en marcha y se
mantiene en estas condiciones mientras se encuentre trabajando (24 de cada 24
horas salvo en caso de avería y de parada para mantenimiento), por lo que el
calor que se debe aportar será solamente el que consuman los envases con el
producto. Si se plantean sistemas de trabajo con paradas frecuentes para cam-
bio de condiciones de proceso o de formato de los envases, la mejora en la efi-
cacia energética desaparece, ya que como veremos a continuación los esterili-
zadores son equipos muy complejos, de masa muy elevada que exigen el
consumo de una gran cantidad de calor para su puesta a régimen y una gran
cantidad de tiempo para conseguir un cambio en las condiciones de trabajo.
La segunda ventaja es la uniformidad de tratamiento. Cualquier trata-
miento por cargas tiene más probabilidades de presentar diferencias entre las
cocidas consecutivas que un sistema continuo, donde las variaciones en tempe-
ratura y en tiempo de proceso son muy pequeñas.
La tercera ventaja es la reducción de las necesidades de mano de obra. Un
sistema continuo siempre es menos exigente en mano de obra que los sistemas
por cargas, aunque como se ha visto también se puedan automatizar estos últi-
mos y reducir así la diferencia entre los dos sistemas.
A lo largo de la historia de los tratamientos térmicos se han comercializado
esterilizadores basados en principios muy distintos, cuyas características dife-
renciales se estudian a continuación. En todos ellos la carga y descarga de
envases se realiza de forma automática. Casi siempre estos envases recorren el
interior del esterilizador en posición horizontal, por lo que el sistema de agita-
ción que se puede emplear será siempre axial, Generalmente constan de varios
recintos separados que se mantienen a temperaturas diferentes para que en
ellos se pueda producir el calentamiento, la esterilización y el enfriamiento del
producto. Estos procesos se realizarán a la presión de saturación del vapor de
agua, a una presión superior o incluso a la presión atmosférica, dependiendo
del tipo de esterilizador. El calentamiento se producirá por vapor saturado, por
mezcla de vapor y aire comprimido, por agua sobrecalentada, como ya se ha
visto para los autoclaves, y también por otros medios característicos de algu-
nos esterilizadores especiales. A continuación se exponen los sistemas de este-
rilización en continuo más importantes.
2.2.1. Esterilizadores hidrostáticos

El primer esterilizador-enfriador continuo bajo presión hidrostática fue
puesto a punto por Pierre Carvallo en 1948 en Francia, buscando un sistema
seguro, económico y simple, con el que se obtuvieran productos de alta calidad.
Esterilización 213
El principio de funcionamiento de estos equipos es muy sencillo: constan

de una cámara de vapor parcialmente llena de agua que se mantiene bajo pre-
sión gracias a dos columnas hidrostáticas, de 12 a 18 metros de altura, a las que
está conectada. En estas condiciones la temperatura de la cámara de vapor es la
del vapor saturado a la presión a la que se encuentre, y que se corresponde con
el desnivel existente entre la altura del agua en la cámara de vapor y en las dos
columnas hidrostáticas. En la figura 13 se muestra un esquema del principio de
funcionamiento de estos esterilizadores.
Salida de
los recipientes
Entrada de
los recipientes esterilización
Cámara de
Llegada de agua fría
Desbordamiento
Circulación
de agua
Valor de la
presión en
m.c.a.
Columna
Columna
de
de
enfriamiento
calentamiento
Regulador de
nivel inferior
Figura 13.–Esquema de un esterilizador hidrostático.

Es evidente que para mantener la temperatura constante en la cámara de

vapor será suficiente conseguir que se mantenga constante la presión, o sea el
desnivel entre las dos superficies de agua (dentro y fuera de la cámara de vapor).
El nivel superior de las columnas se mantiene por rebose, añadiendo agua fría a la
columna de salida del producto. El nivel inferior se mantiene por un regulador de
flotador, que cuando sube el nivel abre la válvula de entrada del vapor. Para valo-
rar la exactitud de este sistema hay que recordar que 1 cm de columna de agua de
variación de presión corresponde a una variación de temperatura de 1/60 ºC.
Los envases se introducen en la columna de entrada colocados en un trans-
portador sin fin formado por una serie de tubos huecos en los que se depositan
los envases en posición horizontal. Los tubos son de la longitud apropiada a la
anchura del esterilizador y van unidos entre si por las cadenas de tracción que
se encargan de asegurar el movimiento del conjunto. En la figura 14 puede
verse un detalle del sistema de colocación de los envases en el transportador.
Figura 14.–Detalle del sistema de transporte de los envases en un esterilizador hidrostático

(Stork-Amsterdam).
En la primera columna se produce el precalentamiento, a la vez que va

aumentando la presión externa a la que son sometidos los envases, al incremen-
tarse la columna de agua que soportan. Al mismo tiempo que se incrementa la
presión se incrementa la temperatura, ya que gracias al movimiento de los enva-
ses en el transportador, a la estrechez de la columna y a la entrada de agua por la
columna de salida, se invierte la tendencia natural a la estratificación del agua
por temperaturas, siendo la temperatura del agua en esta columna mayor cuanto
más baja sea la posición en que se mida. A continuación el producto entra en la
Esterilización 215
cámara de vapor, en la que se mantiene el tiempo marcado por la velocidad del

transportador. Después de la esterilización, el producto se evacua por la otra
columna, en la que encuentra temperaturas y presiones cada vez más bajas
según la recorre de bajo a arriba. El agua de las columnas hidrostáticas circula
en contracorriente de los envases, permitiendo así una recuperación de calor
importante. El agua fría que se introduce en la columna de enfriamiento se
calienta según va descendiendo por ella a la vez que enfría los recipientes que
salen, y después de haber pasado bajo la cámara de vapor sube por la columna
de precalentamiento cediendo su calor al producto que entra.
De acuerdo con los principios expuestos anteriormente diversos fabricantes
han producido una gran cantidad de esterilizadores hidrostáticos, con variantes en
cuanto a la disposición del sistema de carga (por la parte inferior, por la parte
intermedia o por la parte superior de las columnas), en cuanto a número de colum-
nas y a su disposición, y al tipo de transportador de los envases. En la figura 15 se
puede ver el esquema de un esterilizador hidrostático de carga inferior.
Cámara de esterilización
Enfriamiento
Columna a presión
hidrostática
Enfriamiento
Carga final
Descarga
Figura 15.–Esterilizador hidrostático Carvallo.

El consumo energético de estos esterilizadores es muy bajo, ya que como

se ha dicho la circulación en contracorriente del agua en las columnas consigue
la recuperación del calor aportado al producto durante la esterilización. Si se
recupera el calor del agua que se obtiene en el rebosadero de la columna de
precalentamiento, se puede alcanzar la paradoja de que en esta recuperación se
obtenga más calor que el aportado a la máquina por el vapor de calefacción.
Esto es posible porque el producto entra al esterilizador, después del cerrado
en caliente, a mayor temperatura de la que sale, por lo que el proceso global se
convierte en un enfriamiento debido a la recuperación del calor.
La gráfica 1 muestra la evolución de la temperatura y la presión en el inte-
rior y el exterior de un envase que recorre el esterilizador de la figura 15.
Presión relativa (bar)

Temperatura (ºC)
Gráfica 1.–Evolución de la temperatura y la presión en un esterilizador hidrostático.
Como se ve en esta gráfica, tanto el calentamiento como el enfriamiento se

producen de forma muy suave, siendo el choque térmico al que se someten los
envases mínimo. Desde el punto de vista de la presión, puede apreciarse que al
comienzo del enfriamiento la presión interior del envase es superior a la del
recinto, por lo tanto este sistema de esterilización no será apropiado para los
productos que se envasen con materiales o con tipos de cierre que no soporten
esa presión interna. Es decir en los esterilizadores hidrostáticos no se pueden
esterilizar productos en envases flexibles ni con cierres que no tengan la sufi-
ciente rigidez para soportar la diferencia de presión que se produce. Esta con-
dición fue la que retiró del mercado estas máquinas cuando las exigencias
Esterilización 217
comerciales llevaron a los fabricantes a emplear envases distintos de los de

hojalata y de vidrio con tapón corona.
El otro gran problema que presentaban estos equipos era su gran altura (de
12 a 18 metros, como ya se ha dicho), necesaria para que la temperatura en la
cámara de vapor pudiera mantenerse entre 120 y 125ºC. Las soluciones aporta-
das por los fabricantes pasaban por montar una parte, o toda esta altura, en un
pozo o por utilizar varias columnas en serie, que de acuerdo con las leyes de la
hidrostática sumaban las presiones alcanzadas en cada una de ellas. En la
figura 16 se puede ver un esquema de un esterilizador hidrostático con tres
columnas de 5 metros de altura cada una de ellas. Las columnas se alternan
con tres cámaras de vapor, de forma que la presión que se alcanza en la última
es de 1,5 bar. Los botes entran en la primera columna y durante el descenso
están sometidos a un aumento progresivo de la presión y la temperatura hasta
penetrar en la primera cámara de vapor, donde la presión es de 0,5 bar y la tem-
peratura de 111ºC. La salida de esta cámara está conectada con la siguiente
columna de agua, en la que los botes vuelven a sufrir un proceso de incremento
de presión y temperatura hasta la segunda cámara en la que se encuentran a 1
bar y 120ºC. Seguidamente pasan a la tercera columna y tercera cámara, donde
la presión final es de 1,5 bar y la temperatura de 127ºC. En esta cámara se ini-
cia el retorno de los envases en contracorriente con los que van entrando,
estando sometidos durante el recorrido de salida a un enfriamiento continuo y
progresivo con la correspondiente reducción de presión, hasta que salen de la
1,5 bar 1 bar 0,5 bar

127ºC 120ºC 111ºC
Entrada
producto
Salida
producto
Figura 16.–Esterilizador con columnas hidrostáticas en serie.

primera columna y pasan a la de enfriamiento con agua fría, que está separada
de las restantes para que no intervenga en la presión final.
2.2.2. Esterilizadores neumohidrostáticos

Como ya se ha dicho, los esterilizadores hidrostáticos no pueden emplearse
para todos los envases de vidrio, ni para los de laminados plásticos, aluminio,
etc… ya que todos los que son semirrígidos o deformables no soportan el
enfriamiento sin contrapresión. La importante penetración en el mercado de
todos estos tipos de envases obligó a los fabricantes a tomar las medidas opor-
tunas para que pudieran tratarse en estos esterilizadores. Se desarrollaron así
los esterilizadores neumohidrostáticos, cuya primera patente también fue de
Pierre Carvallo.
En teoría hubiera sido suficiente insuflar aire comprimido en la cámara de
vapor para conseguir el efecto deseado, pero en la práctica esto no es posible.
Como se indicó al hablar de los autoclaves, cuando se esteriliza con una mez-
cla de vapor y aire comprimido hay que conseguir que esta mezcla sea homo-
génea si se quiere que las condiciones de transmisión de calor en toda la
cámara sean idénticas. Esto es imposible en un recinto de 12-18 metros de
altura completamente lleno de un transportador que arrastra los envases. En
estas condiciones el riesgo de aparición de bolsas de aire, imposibles de elimi-
nar, dentro de la cámara de esterilización es muy alto.
El problema se resolvió utilizando agua sobrecalentada en vez de vapor de
agua, solución que como se ha visto también se aplica en el caso de los auto-
claves horizontales discontinuos.
En la figura 17 se muestra el esquema de funcionamiento de un esteriliza-
dor neumohidrostático.
El agua caliente se encuentra en el depósito inferior de la cámara de vapor,
y se mantiene a la temperatura deseada con un error menor de 0,5ºC por inyec-
ción de vapor. Una bomba de gran caudal se encarga de elevar este agua a la
parte superior de la cámara, donde se pulveriza sobre los envases que la reco-
rren. Como se pretende que el gradiente de temperatura del agua, en su des-
censo desde las boquillas pulverizadoras hasta el depósito inferior, sea mínimo
(para que la temperatura de tratamiento sea lo más constante posible), el caudal
de agua que se pulveriza se calcula para que sea capaz de aportar de 10 a 12
veces el calor necesario en la esterilización. La presión de la cámara se regula
por inyección de aire comprimido.
En la columna de enfriamiento se repite el mismo esquema pero con una
temperatura menor, regulándose también su presión, al mismo nivel que en la
cámara de esterilización, por inyección de aire comprimido. El esterilizador
dispone por lo tanto de las columnas hidrostáticas de precalentamiento y de
enfriamiento final y de dos cámaras centrales, la de esterilización y la de
enfriamiento a sobrepresión, por lo que la disposición general de la máquina ha
cambiado de forma sustancial.
Esterilización 219
Salida de los recipientes

Entrada de los recipientes
Entrada de agua fría
Bomba de compensación
Columna de
enfriamiento
Columna de calentamiento
Cámara de
enfriamiento
Presión m.c.a. bajo presión
Aire comprimido
Figura 17.–Esterilizador neumohidrostático.

En la gráfica 2 se ha representado la variación de las presiones y tempera-

turas en el recinto y en los recipientes.
Se aprecian claramente las diferencias en la evolución de las presiones
entre esta gráfica y la gráfica 1. En el esterilizador neumohidrostático el enfria-
miento se produce siempre a contrapresión, por lo que no existirán problemas
para la utilización de cualquier tipo de envase.
Sin embargo, se ha conseguido ampliar la capacidad de tratamiento de
envases diferentes a costa de incrementar la complejidad mecánica de la
máquina. Una de las ventajas que presentaban los esterilizadores hidrostáticos
frente a los demás esterilizadores presentes en el mercado era el sistema tan
sencillo de obtener un control perfecto de las condiciones de trabajo. Esta ven-
taja desaparece en los neumohidrostáticos, por lo que va a prevalecer su princi-
pal inconveniente: su enorme altura, que complica la operación del equipo y el
diseño de la nave de producción.
2.2.3. Esterilizadores continuos

Bajo este nombre se han agrupado todos los esterilizadores continuos cuya
fuente de calor es el vapor de agua pero que no disponen de un sistema hidros-
tático de control de la temperatura.
Presión relativa (bar)

Temperatura (ºC)
Gráfica 2.–Representación de la evolución de presiones y temperaturas en un esterilizador

neumohidrostático.
Esterilización 221
El más antiguo de todos ellos, pero que aún sigue comercializándose con
éxito en Estados Unidos, es el Sterilmatic diseñado en 1920 por Albert R.
Thompson para F.M.C..
El esterilizador Sterilmatic está compuesto por dos o más carcasas hori-
zontales cilíndricas, colocadas en serie, y en las que se produce el calenta-
miento y el enfriamiento de forma sucesiva para todos los envases. En la figura
18 se muestra un esquema de esta máquina.
Figura 18.–Esterilizador Sterilmatic (F.M.C.).
En el interior de las carcasas se disponen los mecanismos que colocan los

envases en su posición y los hacen avanzar de forma automática manteniéndo-
los en su interior el tiempo adecuado para el tratamiento deseado. El movi-
miento de traslación de los envases se consigue mediante un mecanismo de
tambor y espiral. Sobre las paredes interiores de las carcasas se suelda un perfil
en T enrollado en espiral. Los envases se mantienen entre las espiras del perfil
en T soportados por un tambor formado por un conjunto de perfiles en L longi-
tudinales al eje de la carcasa y soldados a unos rotores solidarios al eje de giro
de todo el conjunto. En la figura 19 se muestra un detalle de la disposición de
los envases en el interior de la carcasa de este esterilizador, en la que se ve con
claridad como circulan los envases por la espiral formada por el perfil en T,
arrastrados por los perfiles en L.
Figura 19.–Situación de los envases en el esterilizador Sterilmatic.
El giro del tambor obliga a circular a los envases entre las espiras, y reco-
rrer así toda la superficie interior de la carcasa. Una vez recorrida la primera
carcasa, los envases se transfieren a la segunda por medio de una exclusa que
permite el paso de los envases de uno en uno pero impide el escape de vapor y
de presión. En la primera carcasa se produce la esterilización mediante vapor
de agua, y en las siguientes se efectúa el enfriamiento a sobrepresión o a pre-
sión atmosférica por inmersión parcial en agua. En la figura 20 se muestra una
sección de este esterilizador.
Figura 20.–Sección del esterilizador Sterilmatic (F.M.C.).

Esterilización 223
En este esterilizador el procesado se realiza siempre con agitación, aunque

es un tipo de agitación particular, ya que no es continua si no intermitente.
Cada vuelta del tambor imprime al envase un movimiento en tres fases, que se
pueden observar en la figura 21:
• ciclo de 230º en la parte superior del tambor, donde los envases no giran
ya que están siendo soportados por el perfil en L.
• ciclo de 90º en la parte inferior del tambor, donde los botes giran
libremente sobre su superficie externa arrastrados por los perfiles en
L. En esta parte es donde se produce por lo tanto la agitación del pro-
ducto.
• dos fases de transición entre los dos ciclos, de unos 20º cada una, donde
la agitación comienza y cesa.
Figura 21.–Sistema de agitación del esterilizador Sterilmatic.
Este sistema de agitación es menos eficiente que los se han descrito con
anterioridad, aunque es útil para acortar el tiempo de tratamiento de los pro-
ductos con suficiente fluidez.
En Europa ha tenido más éxito el esterilizador Hydrolock fabricado por la
empresa francesa GEC Alsthom. Es un esterilizador continuo formado por
una cámara horizontal cilíndrica donde tienen lugar la esterilización y el pre-
enfriamiento a presión de los envases y un sistema de exclusa que permite la
entrada y salida de los envases al recinto presurizado, como se puede ver en la
figura 22.
La cámara está dividida horizontalmente en dos secciones separadas por

un tabique aislante. En la sección superior tiene lugar la esterilización por
medio de vapor saturado o de mezcla de vapor-aire comprimido, dependiendo
de la rigidez de los envases que se están empleando. A continuación los enva-
ses pasan a la sección inferior, a través de una válvula, y se procede a su enfria-
miento, a contrapresión, por inmersión en agua hasta que su temperatura en el
centro térmico es inferior a 100ºC. En este momento los envases salen al exte-
rior por la misma exclusa por la que entraron para iniciar el tratamiento, y pue-
den ser llevados a una segunda sección de enfriamiento colocada bajo de la
cámara cilíndrica en la que se completará la refrigeración por medio de agua
más fría.
Figura 22.–Esterilizador Hydrolock (GEC Alsthom).
La temperatura y la presión en la sección superior se mantienen constantes

por adición de vapor de agua y aire comprimido. En la sección inferior el nivel
de agua se mantiene constante por adición continua de agua fría, que compensa
las pérdidas debidas àl agua arrastrada por los botes en la exclusa de salida.
Esta pérdida de agua es a la vez una eliminación del exceso de calor que ayuda
al mantenimiento de la temperatura de la sección de preenfriamiento.
El transporte de los envases por el interior de la máquina se realiza dentro
de unas cestas tubulares horizontales que van conducidas por unas guías y
arrastradas por unas cadenas de tracción. El conjunto cestas-envases recorre 4-
6 tramos horizontales superpuestos en la sección superior y 2 tramos en la sec-
Esterilización 225
ción de preenfriamiento. Cuando se requiere se puede conseguir que el trata-

miento se realice con agitación, por medio de unas pistas longitudinales al eje
de la carcasa sobre las que rozan los envases, produciéndose así una agitación
axial. Este sistema de agitación mejora la penetración de calor en muchos pro-
ductos, consiguiéndose por ejemplo la esterilización de leche envasada en
botellas de polietileno de alta densidad a 123ºC en 8-10 minutos, por lo que sus
características organolépticas son muy próximas a las conseguidas con un tra-
tamiento UHT y que en ningún caso se alcanzarían con un tratamiento en este-
rilizador hidrostático, en el que se consigue una penetración de calor mucho
más lenta.
El diseño horizontal del esterilizador Hydrolock y sus dimensiones conte-
nidas facilitan su instalación en cualquier tipo de nave.
El ultimo esterilizador continuo en llegar al mercado ha sido el Storklave,
de la empresa Stork, cuyo diseño es completamente distinto, como se muestra
en la figura 23.
Este equipo está compuesto por dos carcasas cilíndricas dispuestas en
posición vertical. Una de ellas se dedica a la esterilización y la otra al enfria-
miento.
Figura 23.–Esterilizador Storklave (Stork).

Los envases llegan a la parte central, entre las dos carcasas, donde se
depositan automáticamente sobre unas bandejas en una sola capa. En estas
bandejas recorrerán todo el esterilizador. Gracias a esta disposición en ban-
deja se pueden tratar al mismo tiempo envases de altura diferente, siempre
que el diámetro sea el mismo y se mantenga por lo tanto prácticamente cons-
tante la penetración de calor en los distintos tamaños. Las bandejas cargadas
entran en la columna de esterilización a través de una exclusa que impide la
pérdida de vapor y de presión. En el interior de la carcasa las bandejas son
tomadas por un conjunto de 4 árboles helicoidales giratorios que las hacen
ascender a la velocidad adecuada para que el tiempo de tratamiento sea el pre-
visto. En la parte más alta de la columna las bandejas pasan por otra exclusa y
son transferidas horizontalmente hasta la parte superior de la carcasa de
enfriamiento, donde otros 4 árboles helicoidales se encargan de que descien-
dan por dentro de la columna de enfriamiento hasta el plano de descarga. Des-
pués de atravesar la exclusa de salida las bandejas llegan a la zona de des-
carga donde los envases pasarán al transportador que los dirigirá hacia el resto
de la línea de tratamiento.
El calentamiento en este esterilizador se produce por medio de vapor de
agua, y el enfriamiento por medio de agua fría pulverizada. Si se requiere con-
trapresión se inyecta aire comprimido.
2.2.4. Esterilizadores por llama directa

La esterilización por llama directa se basa en el principio de que la veloci-
dad de penetración del calor es directamente proporcional a la diferencia de
temperaturas entre el producto y el medio de calefacción.
De acuerdo con este principio, la empresa francesa La Stérilisation Ther-
mique diseñó el esterilizador Stériflamme, que emplea como medio calefactor
la llama directa. Para evitar que la litografía, la goma del cierre o el mismo
producto se quemen o ennegrezcan debido a la alta temperatura de la llama, los
botes metálicos se someten a un movimiento rotatorio muy rápido durante el
procesado.
El procedimiento es muy simple: los botes después de cerrados se esterili-
zan por paso rápido, girando sobre su eje, sobre las llamas de unos quemadores
de gas. En la figura 24 se muestra un esquema de este esterilizador.
El ciclo de esterilización completo consta de 4 etapas:
• Calentamiento previo de los botes a unos 97ºC por medio de vapor vivo
en la cámara de vapor situada en la parte superior de la máquina.
• Calentamiento intenso, con llama a unos 1.100ºC, hasta alcanzar la tem-
peratura de esterilización.
• Calentamiento con llama suave para mantener esta temperatura durante
el tiempo necesario para esterilizar el producto.
• Enfriamiento de los botes por medio duchas de agua fría.
Esterilización 227
Horno de vapor a 120ºC
Quemadores
Enfriamiento por duchas de agua
Figura 24.–Esterilizador Stériflamme (La Stérilisation Thermique).
Como la diferencia de temperatura entre el producto y la llama es de unos

1.000ºC, se produce una rápida elevación de la temperatura del producto (a
unos 0,5ºC.s–1 en los procesos normales), de forma que el paso desde 90ºC
hasta 130-135ºC dura solamente 2 ó 3 minutos, si el producto es suficiente-
mente fluido.
En este proceso de esterilización la temperatura de calentamiento no tiene
más límite que el de resistencia de los cierres, ya que la presión interna que se
origina no está contrarrestada más que por la presión atmosférica exterior. Para
evitar problemas es necesario tener mucho cuidado con el espacio en cabeza
dejado al llenar los botes.
El Stériflamme se compone de un chasis de acero y de 4 a 8 “calles” de
transportadores de rodillos como el de la figura 25.
Figura 25.–Esquema del sistema de transporte de botes en el Stériflamme.

Cada “calle” lleva su reglaje de temperaturas de calentamiento y de enfria-

miento. Los botes avanzan apoyados en sus extremos sobre dos guías de acero,
entre las que se instalan los quemadores de gas. El tiempo de esterilización se
regula mediante variadores de velocidad.
Con este sistema se pueden emplear ciclos de esterilización muy cortos
porque la penetración de calor es muy rápida, sin embargo también presenta
importantes limitaciones: solo pueden tratarse productos fluidos o de gran
movilidad en botes de capacidad igual o inferior a 1 kg, de suficiente resisten-
cia mecánica para soportar toda la presión que se genera en el interior del bote
durante el calentamiento. En la gráfica 3 se puede ver la comparación entre la
penetración de calor en este sistema y en un autoclave discontinuo.
Temperatura (ºC)
Gráfica 3.–Comparación de la velocidad de la penetración de calor.
3. ESTERILIZACIÓN DE PRODUCTOS SIN ENVASAR

Cuando el alimento a esterilizar es un líquido cuya viscosidad permita
bombearlo, se puede plantear un sistema de esterilización anterior al envasado.
En este caso, el producto se hará circular por un circuito cerrado en el que
se procederá de forma sucesiva a su precalentamiento, esterilización, enfria-
miento y envasado aséptico. Generalmente la esterilización se realizará a tem-
peratura alta : 135-150ºC, lo que permitirá un tiempo de procesado muy corto:
4-15 segundos. Este tratamiento suele denominarse UHT (del inglés Ultra
Esterilización 229
High Temperature). En comparación con los procesos en los esterilizadores

que se estudiaron en los apartados anteriores, un proceso UHT ahorra tiempo,
mano de obra, energía y espacio. Además afecta muy poco a las propiedades
organolépticas del alimento. El producto una vez esterilizado debe mantenerse
en condiciones asépticas hasta ser llevado a un envase, también esterilizado,
que una vez lleno y cerrado deberá garantizar la conservación sin reinfeccio-
nes. Esta es la razón `por la que los procesos UHT se denominan también pro-
cesos asépticos.
Los procesos UHT se implantaron a nivel comercial al comienzo de los
años sesenta para el tratamiento de leche líquida, consiguiéndose unos produc-
tos con unas características organolépticas mucho más próximas a las de la
leche pasterizada que los que se obtenían con los esterilizadores hidrostáticos
empleados hasta esa fecha. La leche tratada en un proceso UHT es de un color
más blanco y no presenta el típico sabor a “cocido” que se obtiene después de
su esterilización dentro de un envase.
Desde los años sesenta hasta nuestros días se han desarrollado procesos
UHT también para otros productos lácteos (leche concentrada, nata, batidos,
productos fermentados, helados, postres…) y para sopas, salsas, purés, etc.
En el mercado existen dos sistemas de tratamientos UHT:
• sistemas directos: en los que el producto entra en contacto directo con el
medio de calefacción (vapor de agua).
• sistemas indirectos: en los que el calor se transmite a través de una
superficie de separación, en un cambiador de calor.
3.1. SISTEMAS DIRECTOS DE ESTERILIZACIÓN UHT

En estos sistemas el producto a esterilizar se pone en contacto con el vapor
de agua que se emplea como medio de calefacción, que se condensa en esta
operación por lo que el alimento se diluye. En el enfriamiento posterior se
deberá conseguir la evaporación de la misma cantidad de agua que se adicionó
en el proceso de calentamiento para que se mantenga constante la composición
del alimento.
La esterilización por sistema directo se puede realizar por dos procedi-
mientos:
• inyección de vapor en el producto.
• inyección de producto en el vapor.
3.1.1. Proceso por inyección de vapor en el producto

En este proceso en primer lugar se realiza un precalentamiento del producto
hasta una temperatura próxima a los 80ºC, seguido de una presurización del
mismo hasta una presión suficiente que evite que se produzca la ebullición en el
paso siguiente, que es la inyección de vapor. Esta inyección de vapor consigue
una elevación instantánea de la temperatura del alimento hasta unos 140ºC (el
incremento de presión producido con anterioridad conseguirá que, pese a ello,
todo el alimento se mantenga en fase líquida). El producto se mantiene a esta
temperatura, en un tubo de mantenimiento, durante unos pocos segundos antes
de llegar a la cámara de expansión en la que se produce un enfriamiento flash a
vacío parcial. El vacío se controla de forma que la cantidad de vapor que se pro-
duzca en el enfriamiento sea el mismo que se inyectó previamente en el calenta-
miento. Por último se realiza el enfriamiento final y el envasado aséptico.
En el precalentamiento y en el enfriamiento final se pueden usar cambia-
dores de calor del tipo apropiado a las características del alimento a procesar:
placas, tubulares, pared rascada, etc… En la figura 26 se presenta el esquema
de una planta UHT, para esterilización de leche líquida, por calentamiento
directo con inyección de vapor que utiliza un cambiador de placas para el pre-
calentamiento.
3.1.2. Proceso por inyección del producto en vapor

La principal diferencia de este sistema con el anterior es la puesta en con-
tacto del alimento con el vapor. En este caso es alimento se inyecta en una
Figura 26.–Planta UHT por inyección de vapor con cambiador de calor de placas
(Alfa-Laval).
Esterilización 231
cámara de vapor. La eficacia del proceso dependerá de la uniformidad conse-

guida en el tamaño de las partículas de producto que se pulverizan en el inte-
rior de la cámara de vapor, ya que la transmisión de calor dependerá principal-
mente de esta característica. El resto del proceso es idéntico al descrito en el
apartado anterior.
3.2. SISTEMAS INDIRECTOS DE ESTERILIZACIÓN UHT

Los sistemas indirectos de esterilización son semejantes a los vistos para la
pasteurización de líquidos en el Capítulo V, con la única diferencia de la tem-
peratura máxima alcanzada por el producto. El calentamiento puede realizarse
por medio del cambiador de calor que mejor se adapte a las condiciones del
alimento. En la figura 27 se presenta el esquema de una planta de esterilización
de leche líquida que utiliza un cambiador de calor de placas.
La leche llega en primer lugar a la sección de recuperación de calor del
cambiador, donde se calienta contra la leche ya tratada. Seguidamente pasa
al homogeneizador, de donde llega a la sección de calentamiento en la que su
temperatura alcanza los 137ºC. El medio de calentamiento es agua caliente
llevada a la temperatura adecuada por inyección de vapor directo. Después
del calentamiento el producto pasa por el tubo de mantenimiento, en el que
permanece unos 4 segundos. Finalmente llega a la sección de recuperación
Figura 27.–Esterilización de leche UHT por sistema indirecto en un intercambiador de placas

(Alfa-Laval).
de calor donde se enfría primero frente a agua que se calienta y después

frente a la lecha fría inicial. Al salir de la sección de enfriamiento el producto
se transporta al envasado aséptico o al depósito aséptico de almacenamiento
intermedio.
Cuando el producto a esterilizar es de elevada viscosidad o presenta par-
tículas en suspensión es más adecuado el uso de cambiadores de calor de
superficie rascada. En la figura 28 se muestra el esquema de una instalación de
este tipo.
En este caso, el sistema constará de varios cambiadores de calor de superfi-
cie rascada. En el primero se inicia el calentamiento, que se concluye en el
segundo cuando el producto alcanza la temperatura deseada. A continuación se
dispone el tubo de mantenimiento de temperatura, de la longitud apropiada
para que el producto permanezca en él el tiempo adecuado. El paso siguiente
es el enfriamiento del producto, primero contra agua fría y luego contra agua
helada, en el número adecuado de intercambiadores de pared rascada (en el
esquema tres cambiadores). Finalmente el producto es bombeado hasta el
envasado aséptico o hasta un tanque aséptico de almacenamiento intermedio.
Como se aprecia en el esquema, este tipo de cambiadores no permite emplear
sistemas de recuperación de calor como es habitual en los de placas.
Figura 28.–Esterilización UHT por sistema indirecto con cambiador de calor de superficie
rascada (Alfa-Laval).
CAPÍTULO OCTAVO
Cocción
1. OBJETIVOS
El término cocción sugiere la imagen del alimento tratado por calor, en el
hogar o en una instalación industrial, para producirle una serie de cambios en
su textura, color, composición (sabor, digestibilidad, calidad nutricional…)
que mejoren su aceptación por el consumidor.
Este tratamiento térmico producirá también una reducción de la carga
microbiana del alimento y de su actividad enzimática que llevará al incremento
de la vida útil del producto obtenido, aunque no sea éste el objetivo primordial
buscado con el tratamiento.
El hecho de que las reacciones de modificación de los factores de calidad de
los alimentos sean mucho menos termodependientes que las de inactivación de
los microorganismos y sus esporas (véase Capítulo IV) lleva a que los procesos de
cocción se realicen a temperaturas moderadas y durante tiempos relativamente
largos, ya que los procesos a alta temperatura y tiempo corto tienen un efecto muy
limitado sobre los atributos que se pretenden modificar con este tratamiento.
La textura, el flavor y la apariencia son posiblemente las características más
importantes de los alimentos, porque son los atributos que el consumidor puede
verdaderamente apreciar. Sin embargo, la tendencia actual es que el consumidor
se interese cada vez más por otros atributos menos evidentes, como el valor
nutricional y la calidad microbiológica. El color y el flavor son atributos cuya
dependencia de la temperatura es similar a la de las vitaminas, ya que los meca-
nismos químicos puestos en juego en su degradación son similares, por lo que
los tratamientos que preserven aquellos serán respetuosos con éstas.
En cuanto a la textura, el proceso es más complejo. La evolución de la tex-
tura durante un tratamiento térmico dependerá en primer lugar de que el medio
en que se produzca la cocción sea o no húmedo. La cocción de legumbres secas
y de cereales en un medio húmedo conlleva simultáneamente una migración de
la humedad junto con el ablandamiento esperado. En los tejidos vegetales, la

hidrólisis de los constituyentes de las paredes celulares y el hinchamiento
debido a la expansión de los gases y a los cambios en la capacidad de retención
de agua (gelatinización de los almidones) afectan también a la textura.
Para los tejidos musculares, la dependencia de la temperatura de los cam-
bios de la textura es aún más compleja a causa de las reacciones de transforma-
ción y contracción del colágeno, a lo que se deben añadir los cambios en la
estructura de las propias proteínas del músculo.
2. SISTEMAS DE COCCIÓN POR CARGAS

2.1. HORNOS DE COCCIÓN
Son unos recintos paralelepipédicos construidos de planchas de acero inoxi-
dable con un aislante intermedio. En su interior pueden disponerse estantes, sobre
los que se colocarán los productos a cocer, o bien carretillas equipadas con los ele-
mentos que permitan depositar en ellas los productos con un orden apropiado.
La calefacción de estos hornos suele realizarse con vapor de agua a baja
presión, aunque también pueden encontrarse sistemas de calefacción de aire
caliente (seco o saturado de humedad).
La diferencia más importante de este sistema con el que se presenta en el
apartado siguiente, es que con los hornos se evitan las pérdidas de sustancias
aromáticas e hidrosolubles que se producen cuando el proceso de cocción se
realiza por inmersión en agua.
2.2. MARMITAS DE COCCIÓN ABIERTAS

Son recipientes de sección circular o cuadrada con una capacidad que puede
oscilar entre 200 y 1.000 litros. Pueden estar construidos en obra (mampostería,
hormigón armado) con el recubrimiento sanitario adecuado, o de acero inoxida-
ble (pared simple aislada o doble pared con camisa de calefacción).
El tratamiento se realiza por inmersión en el líquido contenido en la mar-
mita, que se mantiene a la temperatura deseada con un sistema de calefacción
adecuado. Para la calefacción puede emplearse vapor a baja presión, aceite tér-
mico, energía eléctrica, etc. debiéndose montar también el correspondiente sis-
tema de control de la temperatura de proceso.
Las marmitas están equipadas con tapaderas abatibles que reducen las pér-
didas de calor y minimizan la emisión de vapor al ambiente circundante.
Cuando se emplean baterías de marmitas se deben disponer campanas extrac-
toras para conducir al exterior las pérdidas de vapor producidas.
Los productos a cocer se introducen en estas marmitas en cestas metálicas
de geometría apropiada a la forma de la marmita. La manipulación de estas
cestas se realiza generalmente mediante polipastos de la potencia adecuada.
Cocción 235
3. SISTEMAS CONTINUOS DE COCCIÓN

3.1. POR INMERSIÓN
Los equipos dedicados a la cocción en continuo por inmersión suelen ser
baños de tamaño considerable por los que circula el producto a cocer a una
velocidad tal que el tiempo de permanencia en el baño es el apropiado para que
la cocción alcanzada tenga la intensidad deseada.
Los baños pueden ser cilindros colocados en posición horizontal, en cuyo
interior se dispone un tambor giratorio perforado con un tornillo sinfín de
avance soldado. El líquido de cocción, que alcanza un nivel apropiado en el
interior del cilindro, se mantiene a la temperatura conveniente por calefacción
indirecta a través de una camisa alimentada con vapor, aceite térmico o agua
caliente. El tornillo sinfín impulsa, durante todo el proceso, al producto desde
la entrada hasta la salida. El líquido de cocción se mantiene en movimiento
constante mediante una bomba de recirculación.
Cuando la longitud total del baño llega a ser un problema, se pueden
emplear instalaciones de cocción de marcha circular, en las que los productos a
cocer completan, dentro de unas cestas, 360º desde que son introducidos en la
máquina hasta que son extraídos ya concluido el proceso.
3.2. POR EXTRUSIÓN
3.2.1. Fundamentos de la cocción-extrusión

La extrusión consiste en forzar a un producto a pasar a través de un orificio
de pequeño diámetro, bajo la presión obtenida gracias a uno o dos tornillos de
Arquímedes.
La cocción-extrusión debe distinguirse de la simple extrusión y del pren-
sado. Con la extrusión simple se pretende un modelado de la materia prima, y
se realiza en productos con un fuerte contenido en agua, a baja temperatura y
con un nivel de cizallamiento bajo. El prensado se realiza sobre productos con
un contenido en agua moderado, a una temperatura media y con un nivel de
cizallamiento medio también. Estos dos procedimientos consiguen principal-
mente la mezcla y el modelado de la materia prima, mientras que la cocción-
extrusión pretende además la transformación del producto a nivel molecular.
Para ello la materia prima se someterá, durante un tiempo muy corto (algunas
decenas de segundos), a temperaturas altas (100-200ºC), a altas presiones (50-
100 bar) y a un cizallamiento muy intenso. El producto pasará de ser una fase
sólida dividida a ser una fase fundida que tenderá a la homogeneidad. A la
salida de la boquilla del extrusor, y según las condiciones de temperatura y
humedad, el agua sobrecalentada presente en el producto puede producir su
expansión característica. A continuación el producto es cortado, enfriado y/o
secado y eventualmente recubierto.
La cocción-extrusión da lugar a multitud de aplicaciones en campos muy

variados, en cada una de estas aplicaciones se aprovechan en distinto grado las
funciones de mezclado, cocción y formado. El efecto de mezclado se aprove-
cha en confitería para preparar caramelos, goma de mascar y regaliz, en la
fabricación de piensos para la elaboración de productos complejos asociando
cereales, productos cárnicos y materas grasas, sobre todo de humedad interme-
dia (por ejemplo para la alimentación de animales domésticos). Las aplicacio-
nes en las que predomina la cocción permiten la transformación de los produc-
tos amiláceos para mejorar sus aptitudes tecnológicas o nutricionales (mejora
de su digestibilidad). Entre las aplicaciones en las que predomina el formado
del producto podemos encontrar la fabricación de productos para aperitivos
(snacks) y los cereales para desayuno. En este caso los criterios fundamentales
son la consecución de una determinada textura, de un aroma y de un color
apropiados al producto final requerido.
El formado por extrusión también se utiliza para texturizar proteínas modi-
ficando sus enlaces entre moléculas. La gama de consistencias que puede obte-
nerse es muy amplia: desde productos cremosos (queso en tarrina) a productos
muy elásticos (surimi), según las condiciones del proceso, en particular del pH,
de la hidratación y de la intensidad del cizallamiento.
La cocción-extrusión también tiene una gran ventaja: en un mismo equipo
se puede conseguir una gran variedad de productos adaptando sus condiciones
de funcionamiento, ya que los procesos de mezclado-cocción-formado se pue-
den regular a distintos grados de intensidad eligiendo de forma apropiada los
parámetros de control del equipo, en función de la materia prima a transformar
y del producto a obtener.
Además, frente a la cocción clásica, la cocción-extrusión presenta otras
ventajas: es un proceso en continuo, y maneja productos con una concentra-
ción de agua limitada, reduciéndose así la energía necesaria para el calenta-
miento y los efluentes producidos en el secado final. Estas ventajas están con-
trarrestadas por el poco conocimiento que existe aún de los procesos que
ocurren en el interior del extrusor, lo que lleva a una puesta a punto laboriosa
de las condiciones de proceso, cuando se quiere pasar de escala piloto a escala
industrial.
3.2.2. Los extrusores

Un extrusor se compone de los siguientes elementos:
• una carcasa con regulación térmica,
• uno o dos tornillos que giran dentro de esta carcasa,
• una boquilla de forma variable,
• los dispositivos de alimentación de productos sólidos y/o líquidos de
caudal variable,
• un motor-reductor de velocidad variable que arrastra al o a los tor-
nillos.
Cocción 237
En un proceso de cocción-extrusión además de elegir la geometría del tor-

nillo y de la boquilla se pueden regular los parámetros de la “máquina” (caudal
de alimentación, velocidad de giro del tornillo, temperatura de la carcasa) y los
parámetros del producto (ingredientes, contenido en agua, aditivos,…).
En un extrusor de tornillo simple la distancia desde la superficie del tornillo a
la carcasa puede ser constante o decreciente. En el primer caso el paso del torni-
llo será decreciente, mientras que en el segundo caso será constante. La reduc-
ción de la distancia entre tornillo y carcasa se puede conseguir de dos formas:
• usando un tornillo cilíndrico y una carcasa cónica
• usando una carcasa cilíndrica y un tornillo cónico.
Para el extrusor de dos tornillos existen cuatro arreglos posibles:
• los tornillos pueden girar en el mismo sentido o en sentido contrario
• los tornillos pueden, o no, ser copenetrantes.
Generalmente, en las industrias agroalimentarias, se usan extrusores de doble
tornillo que giran en el mismo sentido y que son copenetrantes. En la figura 1
se muestran las distintas posibilidades para extrusores de uno o dos tornillos.
Tornillo doble
Tornillo
simple Tangencial Copenetrante
Carcasa y tornillo
cilíndricos, paso decreciente
Carcasa cilíndrica y
tornillo cónico, paso
constante
Pueden girar en el mismo o en sentido contrario
Carcasa cónica y tornillo

cilíndrico, paso constante
Figura 1.–Tipología de los sistemas tornillo-carcasa en extrusores de uno y dos tornillos.

Desde el punto de vista funcional, la diferencia principal entre un extrusor

de uno o de dos tornillos se encuentra en el mecanismo de transporte. En los
extrusores de un tornillo el transporte del producto se produce gracias a las
fuerzas de rozamiento, y su eficacia depende esencialmente de la adherencia
del material a la carcasa. Si el material se adhiere al tornillo la eficacia será
menor, ya que material y tornillo girarán solidarios dentro de la carcasa sin que
se produzca cizallamiento. Aunque estos equipos son más baratos que los de
dos tornillos su uso se limita a materias primas que tengan una humedad com-
prendida entre el 10 y el 30%, y una concentración baja de lípidos.
En los extrusores de dos tornillos copenetrantes, un tornillo barre perma-
nentemente entre las espiras del otro, lo que impide que la materia prima quede
adherida. Se suele hablar de tornillos autolimpiantes. En este caso la energía
necesaria para la cocción puede proporcionarse por calentamiento de la pared
de la carcasa, sin que ello signifique una pérdida de la adherencia del producto
a ella. Estos extrusores son más versátiles, ya que pueden trabajar con produc-
tos que contengan desde un 10 a un 95% de agua y con una cierta cantidad de
lípidos.
La geometría de las boquillas puede ser muy variada, sobre todo cuando se
quiere dar forma al producto. La concepción de esta parte de la máquina suele
ser empírica y hay que tener en cuenta en su diseño que, además de decidir la
forma del producto, también influye en el equilibrio global del extrusor y por
ello en las condiciones de proceso.
Para la alimentación de sólidos en polvo se utiliza un dosificador volumé-
trico, y para la alimentación de líquidos una bomba de membrana. Estos dispo-
sitivos deben ser muy precisos, ya que la cantidad presente en cada momento
en el interior del extrusor es muy pequeña (generalmente una máquina que
produce 100 kg por hora mantienen en su interior entre 0,5 y 1,5 kg de pro-
ducto).
A la salida del extrusor el producto se corta por medio de una cuchilla cir-
cular, después de haber sido enfriado por un chorro de aire. A continuación
pasará, generalmente sobre un transportador de cinta, a las operaciones
siguientes: secado, recubrimiento, tostado, etc.
Bibliografía de la Parte Tercera 239
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PARTE IV
CONSERVACIÓN
A
TEMPERATURAS BAJAS
CAPÍTULO NOVENO
Utilización de bajas temperaturas

en la conservación de alimentos
1. APLICACIÓN DEL FRÍO A LA CONSERVACIÓN DE

PRODUCTOS PERECEDEROS
El empleo de bajas temperaturas en la conservación de alimentos pretende
extender su vida útil minimizando las reacciones de degradación y limitando el
crecimiento microbiano.
Se ha observado que, dentro de ciertos límites, para una serie de fenóme-
nos y procesos fisiológicos, químicos y bioquímicos, el factor Q10 toma un
valor igual a 2, lo que quiere decir que la velocidad de las reacciones conside-
radas se ve duplicada por cada 10ºC de incremento de la temperatura, o lo que
es lo mismo, se ve reducida a la mitad por cada 10ºC de descenso de la tempe-
ratura del producto. De aquí se deduce que la reducción de la temperatura de
los productos tiene “a priori” que mejorar su conservación y que cuanto más
larga sea la conservación prevista menor deberá ser la temperatura de almace-
namiento, aunque esto haya que matizarlo con posterioridad definiendo cuales
son las temperaturas más adecuadas y los incrementos en la vida útil consegui-
dos para cada producto.
Por otro lado, la mayoría de los alimentos poseen grandes cantidades de agua
disponible tanto para las reacciones químicas como para permitir el crecimiento
de microorganismos. El paso al estado sólido de este agua líquida, por reducción
de su temperatura, representa otra posibilidad en la consecución de la estabilidad
del alimento, aunque la congelación del agua pueda generar una serie de pro-
blemas y cambios en la condición o en la calidad del producto original.
El empleo de temperaturas suficientemente bajas, pero por encima del
punto de congelación, puede resultar un tratamiento satisfactorio para la con-
servación de alimentos que mantengan su actividad fisiológica, como las frutas
y las hortalizas. En este caso los procesos vitales como la respiración, la trans-
piración, etc. se mantendrán a su nivel mínimo de actividad. En este rango de
temperaturas también se pueden conservar productos sin actividad fisiológica
propia, como pueden ser la carne, la leche, los platos cocinados, etc., con el
objetivo de prolongar su vida útil por un periodo relativamente breve, pero
manteniendo las características del producto original.
Para una conservación de mayor duración, la congelación es el método
más satisfactorio. Las bajas temperaturas que generalmente se recomiendan
(–18ºC) inhiben la actividad de los microorganismos y reducen la velocidad de
las reacciones lo cual, junto con la reducción en la actividad de agua debida a
su conversión en hielo, consigue mantener la calidad y el valor nutritivo de los
alimentos, que únicamente presentan diferencias con respecto a los frescos en
cuanto a su textura.
La diferencia más importante de estos sistemas de conservación con los
que se estudiaron en los capítulos anteriores estriba en que la reducción de la
temperatura de los alimentos en ningún caso consigue su estabilización quí-
mica ni microbiológica. Es decir, que el efecto del frío persiste mientras el ali-
mento se mantiene a la temperatura de refrigeración o de congelación. Por lo
tanto será estrictamente necesario que exista lo que se llama cadena de frío
para conseguir que el producto se mantenga a la temperatura establecida desde
que sale de la línea de producción hasta el momento anterior al consumo.
La cadena de frío debe comenzar inmediatamente después de que el pro-
ducto haya sido refrigerado o congelado y su primer eslabón estará constituido
por el almacenamiento, a la temperatura adecuada, en la misma instalación de
origen. A partir de este momento, la cadena de frío debe encargarse de que el
producto se mantenga a la temperatura correspondiente en todo momento:
durante el transporte desde la fábrica a las instalaciones del mayorista (se
entiende que los transportes incluyen también las operaciones de carga y des-
carga), durante el tiempo en que el mayorista almacene el producto, en el
transporte hasta las instalaciones del detallista, durante el tiempo en que el
detallista almacene la mercancía y especialmente mientras se encuentre
expuesta al público en la zona de venta y finalmente, como último eslabón, en
casa del consumidor. Esta secuencia se puede ver en el esquema de la figura 1.
El único punto en el que se rompe la cadena de frío es durante el transporte del
alimento a casa del consumidor, operación que debe ser lo más corta posible y
realizada de forma que el producto no se vea expuesto a altas temperaturas.
Por lo tanto, para que la utilización de bajas temperaturas pueda llegar a con-
siderarse un sistema de conservación de alimentos eficiente, es necesaria la exis-
tencia de una cadena de frío que asegure las condiciones de temperatura necesa-
rias en todo momento de la vida comercial del producto, y mientas no se haya
desarrollado esta cadena de frío no se podrá pensar en la utilización a pleno ren-
dimiento de estos sistemas de conservación, por lo que solo los países con un
nivel de desarrollo suficiente se pueden plantear la utilización de estas técnicas.
Utilización de bajas temperaturas en la conservación de alimentos 247
Figura 1.–Cadena de frío para alimentos refrigerados o congelados.
2. PRODUCCIÓN DE FRÍO
2.1. SISTEMAS MECÁNICOS
2.1.1. Principio de funcionamiento de la máquina frigorífica de

compresión de un vapor
El funcionamiento de la máquina frigorífica de compresión de un vapor se

basa en el hecho de que una sustancia en estado líquido necesita tomar calor de
su entorno para vaporizarse. Si se hace circular un fluido líquido, capaz de
vaporizarse a una temperatura dada por un cambiador de calor, tomará calor
del medio que le rodea para vaporizarse, consiguiéndose así la reducción de la
temperatura de dicho medio. El fluido empleado se denomina frigorígeno y el
cambiador de calor evaporador, aunque debería llamarse, con más propiedad,

vaporizador. La temperatura de vaporización del frigorígeno se elige varios
grados por debajo de aquella a la que deba mantenerse el recinto o el producto
a enfriar. Después de este proceso, el frigorígeno vaporizado se encontrará car-
gado con una cierta cantidad de calor, por lo que para que se pueda continuar
extrayendo calor del medio a enfriar será necesaria la existencia de un flujo
continuo de frigorígeno que no esté cargado de calor, o lo que es lo mismo, en
estado líquido.
En este punto podemos imaginar dos soluciones:
• enviar al exterior el frigorígeno vaporizado, y seguir consumiendo más
frigorígeno líquido de un depósito,
• encontrar un sistema para reutilizar el frigorígeno vaporizado, para lo
que será necesario retirarle el calor que almacena o lo que es lo mismo,
conseguir que vuelva al estado líquido.
La primera solución presenta demasiados inconvenientes desde los puntos
de vista de la protección del medio ambiente y del costo del proceso para ser
operativa, por lo que se elige la segunda: enviar el fluido frigorígeno vapori-
zado a otro cambiador donde ceda calor a un medio refrigerante, condense y
de esta forma se encuentre otra vez en estado líquido. Para que el proceso de
condensación pueda tener lugar, el medio refrigerante que se emplee deberá
encontrarse a una temperatura algo inferior a la de condensación. Como
medio refrigerante se elige aire o agua, ya que estos son los fluidos más abun-
dantes y económicos que se pueden encontrar. En razón de la economía, se
utilizaran estos fluidos a la temperatura a la que se encuentren (temperatura
ambiente), que dependerá de una serie de factores que no se pueden controlar:
localización de la instalación, estación del año, etc. En estas condiciones, sea
cual fuere la temperatura de condensación, siempre será más alta que la de
evaporación, por lo que para conseguir la condensación del frigorígeno se
deberá incrementar su presión hasta la apropiada para que se produzca el
cambio de estado a esa temperatura, por lo que en el camino del frigorígeno
vaporizado desde el evaporador hasta el condensador se intercalará una
máquina (el compresor) que se encargará de producir este incremento de pre-
sión. A la salida del condensador se dispondrá del frigorígeno en estado
líquido, preparado otra vez para vaporizarse al paso por el evaporador, siem-
pre que se consiga volver a reducir su presión desde la de condensación hasta
la de evaporación. Este descenso de presión exige intercalar en el camino del
frigorígeno líquido desde el condensador hasta el evaporador una válvula de
expansión, a la salida de la cual el frigorígeno se encontrará en condiciones de
volver a comenzar el ciclo.
Como se ha visto, un circuito frigorífico por compresión consta como
mínimo de cuatro componentes: dos cambiadores de calor: evaporador y con-
densador, un compresor y una válvula de expansión, dispuestos como se puede
ver en el esquema de la figura 2.
Figura 2.–Esquema del circuito frigorífico por compresión de un vapor.
Además será necesario un producto que pueda actuar como fluido frigorí-
geno, evaporándose y condensándose a las temperaturas y presiones requeri-
das, de forma segura y económica. La industria del frío emplea como frigorí-
genos el amoniaco y una serie de hidrocarburos halogenados que generalmente
se denominan Freones que cumplen en mayor o menor medida con los requisi-
tos exigidos.
Gráfica 1.–Diagrama P-h de un fluido frigorígeno, con las distintas líneas que lo forman.
Para estudiar el funcionamiento de una máquina frigorífica es útil emplear

un diagrama en el que se representen los cambios termodinámicos que sufre el
frigorígeno a lo largo del circuito. Generalmente se utilizan diagramas presión-
entalpía (P-h) como el que se ha representado, simplificado, en la gráfica 1, en

el que se indican las líneas más importantes que lo componen.
En la gráfica 2 se representan en un diagrama P-h los cambios termodiná-
micos que sufre el frigorígeno al circular por un circuito frigorífico. Si se con-
sidera el frigorígeno en el punto 3, a la salida del condensador, se observará
que se encuentra a la temperatura y presión de condensación, sobre la línea de
líquido saturado, por lo tanto se encontrará en estado líquido. Al pasar a través
de la válvula de expansión (desde 3 a 4), el frigorígeno habrá reducido su pre-
sión hasta la de evaporación, así como su temperatura. Estos procesos se
habrán producido a entalpía constante, ya que como puede verse en el dia-
grama h3 es igual a h4.
Gráfica 2.–Representación, en un diagrama P-h, de los cambios termodinámicos que sufre el

frigorígeno al recorrer el circuito frigorífico.
La temperatura del frigorígeno ha descendido sin que su entalpía haya

variado porque una parte de él se ha vaporizado, tomando para ello el calor
necesario del mismo frigorígeno. Por lo tanto en este momento, a la entrada al
evaporador, parte del frigorígeno se encontrará en estado líquido y parte en
estado vapor, como lo demuestra que el punto 4 se encuentre en la zona de
líquido+vapor del diagrama P-h.
A continuación el frigorígeno recorre el evaporador, donde toma el calor
necesario para que todo el líquido cambie de estado y se convierta en vapor
saturado, como lo demuestra que a la salida se encuentre en el punto 1, sobre la
línea de saturación. Este proceso de vaporización se ha producido a presión y
temperatura constantes.
En el punto 1 comienza la compresión, que se produce a entropía cons-

tante, comenzando el proceso a la presión de evaporación y concluyéndolo a la
de condensación. A la salida del compresor, punto 2, tenemos un frigorígeno a
la presión de condensación y a una temperatura superior a la que debe produ-
cirse el cambio de estado, por lo que en el condensador, se producirá en primer
lugar un intercambio de calor sensible (enfriamiento del frigorígeno hasta la
temperatura de condensación) y a continuación un intercambio de calor latente
(condensación). El proceso completo se producirá a presión constante. A la
salida del condensador, punto 3 en el diagrama, el frigorígeno estará en las
mismas condiciones en las que se tomó al comenzar la explicación, por lo que
estará dispuesto para volver a comenzar el proceso.
Sobre el diagrama P-h se pueden seguir, como ya se ha visto, los cambios
termodinámicos que sufre el frigorígeno al recorrer el ciclo, y también se
puede calcular el calor intercambiado en cada proceso. La producción frigorí-
fica específica del sistema (calor intercambiado en el evaporador por unidad de
masa de refrigerante) se obtendrá calculando la variación de entalpía produ-
cida entre los puntos 4 y 1:
qe = h1 – h4 (J · kg–1)
Del mismo modo se podrá calcular el calor intercambiado en el conden-
sador:
qc = h2 – h3 (J · kg–1)
y el trabajo específico de compresión:
qw = h2 – h1 (J · kg–1)
La producción frigorífica del sistema se puede obtener si se conoce el cau-
dal másico de refrigerante, m (en kg.s–1), que circula por el circuito:
Q0 = m · qe (W)
Se denomina eficiencia del ciclo, ε, al cociente entre la producción frigorí-
fica específica y el trabajo específico de compresión, y es un indicador del
costo de la producción frigorífica:
qe
ε= q
w
2.1.2. Producción de temperaturas bajas

Cuando se requieren temperaturas muy bajas, como en el caso de la conge-
lación, se tiene que recurrir a ciclos de compresiones múltiples, ya que con los
de simple compresión se obtienen eficiencias muy pequeñas.
Como ya se ha visto, la condensación se produce a temperatura ambiente,

por lo que la temperatura de condensación no cambiará sea cual sea la tempe-
ratura de evaporación. Si se observa lo que sucede cuando se reduce la tempe-
ratura de evaporación manteniéndose la de condensación (gráfica 3), se verá
que el valor del trabajo específico de compresión se incrementa mientras que
la producción frigorífica específica disminuye.
El ciclo a temperatura de evaporación más baja (1-2-3-4) tiene menor efi-
ciencia que el ciclo a temperatura de evaporación más alta (1'-2'-3-4'), ya que:
h1 – h4 < h1, – h4, y

h2 – h1 > h2, – h1, por lo tanto
ε < ε’
y además presenta una temperatura de descarga del compresor más elevada, lo

que en algunos casos puede ser un factor limitante para el empleo de determi-
nados frigorígenos.
Gráfica 3.–Efecto de la reducción de la temperatura de evaporación.
Una solución a estos problemas es producir la compresión en varias etapas,

siempre que se consiga reducir la temperatura del frigorígeno entre las dos eta-
pas de compresión: a la salida del compresor de baja presión y antes de entrar
en el compresor de alta presión, como se ve en la gráfica 4.
Gráfica 4.–Comparación de la compresión simple y doble.
En estas condiciones se cumple que:
qw’ > qw1 + qw2
porque bd' > cd, ya que las líneas de entropía constante, siguiendo las cuales se
produce la compresión, no son paralelas, separándose más al incrementarse la
presión. Por lo tanto la eficiencia del ciclo de doble compresión es mayor que
la del ciclo de simple compresión ya que:
qe
εd =
qw1 + qw2
qe
εs = por lo tanto
qw’
εd > εs
Con la doble compresión también se ha conseguido que la temperatura de

descarga del compresor de alta sea menor que la del sistema de simple compre-
sión, luego se han solucionado los dos problemas que planteaba la obtención
de temperaturas muy bajas.
El enfriamiento de frigorígeno vapor entre las dos etapas de compresion

puede realizarse por medio de un cambiador de calor en el que se evapora una
parte del frigorígeno líquido, como se puede observar en el esquema de la
figura 3.
Figura 3.–Esquema de un circuito frigorífico de doble compresión con cambiador de calor
La representación en el diagrama P-h de este ciclo se muestra en la grá-

fica 5.
Gráfica 5.–Representación del ciclo de doble compresión con cambiador de calor.

El enfriamiento del vapor obtenido del compresor de baja desde el punto 2

al 3 se produce a expensas de la evaporación de parte del líquido, por lo que
todo el caudal másico bombeado por el compresor de baja no pasará por el
evaporador y no se empleará en la producción directa de frío, por lo que la efi-
ciencia de este ciclo será menor que la esperada.
Para conseguir un incremento en la eficiencia del ciclo, en lugar de un
cambiador de calor se debe emplear un depósito intermedio en el que estén en
contacto los dos estados (líquido y vapor) del frigorígeno, como se ve en la
figura siguiente:
Figura 4.–Esquema de un ciclo de doble compresión con inyección total de refrigerante.
A la salida del condensador, el líquido frigorígeno sufre una expansión

parcial hasta una presión intermedia, a la que se encuentra el recipiente. El
líquido saturado que se encuentra en dicho recipiente llega a la segunda vál-
vula de expansión donde su presión cae hasta la de evaporación y pasa al eva-
porador, donde tiene lugar su vaporización completa. Los vapores, comprimi-
dos hasta la presión intermedia, que salen del compresor de baja, son llevados
a barbotear en el líquido que se encuentra en el depósito intermedio, donde se
enfrían y en condiciones de saturación son aspirados por el compresor de alta,
del que se obtienen a la presión de condensación. En la gráfica 6 se muestra la
representación de este ciclo en el diagrama P-h.
Gráfica 6.–Representación del ciclo de doble compresión con inyección total de frigorígeno en
el recipiente intermedio.
Puede observarse que la eficiencia de este ciclo es considerablemente

mayor que la del ciclo representado en la gráfica 5, ya que se ha producido
un incremento del título del frigorígeno a su entrada al evaporador, lo que
lleva directamente a que se obtenga una mayor producción frigorífica especí-
fica (qe).
2.2. SISTEMAS CRIOGÉNICOS

Se conocen como sistemas criogénicos aquellos que utilizan para la pro-
ducción de frío líquidos que se vaporizan o sólidos que se subliman en un pro-
ceso abierto, es decir que el vapor producido se vierte a la atmósfera sin que se
plantee su utilización en circuito cerrado, como en los sistemas mecánicos que
se han visto en el apartado anterior.
Los frigorígenos empleados en los sistemas criogénicos deben cumplir por
ello las siguientes condiciones:
• poder ser liberados a la atmósfera sin que esto suponga un riesgo para los
usuarios ni para el medio ambiente,
• que su ebullición o sublimación se produzca, a presión atmosférica, a
una temperatura suficientemente baja para que sea posible su utilización,
en procesos de refrigeración y de congelación, con unos saltos térmicos
que aseguren una eficiente transmisión de calor,
• que su costo sea razonablemente pequeño para que el proceso de enfria-
miento o congelación sea rentable.
Se dispone de tres productos que cumplen estas condiciones: el nitrógeno y

el anhídrido carbónico líquidos y el anhídrido carbónico sólido (hielo seco o
nieve carbónica).
Tabla 1. Propiedades físicas de los agentes criogénicos
Condiciones en el cambio de estado

Producto Calor específico
Temperatura Calor latente
Nitrógeno líquido –195,8 ºC 199 kJ.kg–1 1,1 kJ.kg–1.K–1
Anh. carbónico sólido –78,5 ºC 572 kJ.kg–1 0,83 kJ.kg–1.K–1
Como se ve en esta tabla, existen diferencias entre los productos en cuanto a

la temperatura más baja de utilización, así como en cuanto al calor tomado en el
cambio de estado, por lo tanto, la elección de uno u otro agente criogénico se
hará considerando el proceso en el que va a utilizarse y el costo de la operación.
Cuando uno de estos agentes criogénicos se emplee en un proceso de refri-
geración, la elección se basará fundamentalmente en criterios económicos, de
compatibilidad con el producto a enfriar y de facilidad de utilización, ya que la
temperatura a la que se produce el cambio de estado no será en ningún caso un
factor limitante. Si la utilización se refiere a un proceso de congelación, el
empleo de nitrógeno líquido proporcionará un mayor salto térmico, por lo que
los tiempos necesarios para el proceso serán menores, lo que en determinados
casos puede ser una característica a valorar.
El empleo industrial de estos agentes criogénicos es sencillo. El nitrógeno
líquido se pulveriza directamente sobre los productos a tratar (en el caso de
procesos de congelación) o sobre el aire impulsado hacia dichos productos si
se trata de procesos de refrigeración o de congelación de pequeña capacidad.
La utilización de la nieve carbónica también es sencilla, ya que basta situarla
entre los productos a enfriar y un equipo adecuado de ventilación, que se
encargará de que el aire interior del recinto circule sobre el hielo carbónico
enfriándose antes de llegar al producto, consiguiéndose así la reducción de
temperatura buscada.
Los equipos utilizados en estos sistemas de enfriamiento son pues relativa-
mente sencillos, por lo que la inversión inicial será moderada, teniendo una mayor
incidencia en el costo total del proceso el valor del agente criogénico utilizado.
Con estos sistemas se consiguen velocidades de enfriamiento muy eleva-
das. Si se emplea la pulverización directa de nitrógeno líquido sobre el pro-
ducto, se consigue un coeficiente de película muy alto, debido a que la ebulli-
ción del criogénico se produce directamente sobre la superficie del alimento.
Por lo tanto la congelación de la capa superficial del producto será práctica-
mente instantánea. Este es un efecto que se busca en algunas aplicaciones, ya
que así se evita, por ejemplo, la deshidratación de los productos en el proceso
de congelación.
En el caso de que se utilice una corriente de aire para aplicar el agente crio-
génico vaporizado, la velocidad de enfriamiento será función del salto térmico,
que podrá ser regulado a valores muy altos, y de la velocidad con la que los
ventiladores impulsen los vapores contra el producto.
En cualquier caso, la velocidad de enfriamiento o congelación alcanzadas
pueden ser muy altas, siendo ésta una de las ventajas más claras de estos sis-
temas.
La producción de frío por sistemas criogénicos no tiene por qué competir
con el frío producido por sistemas mecánicos en todas las ocasiones. La com-
binación de frío criogénico y mecánico permite conservar las ventajas de cada
uno de estos sistemas: la economía de explotación del frío mecánico y la gran
capacidad de transferencia térmica, casi instantánea, del frío criogénico.
Una opción interesante, cuando se plantea la congelación de determinados
productos, es comenzar por un proceso de congelación superficial por medio
de un sistema criogénico y concluir la congelación en profundidad con un sis-
tema mecánico. Este planteamiento puede ser válido para el tratamiento de fru-
tas muy frágiles como fresas, frambuesas o moras, para productos de fácil
adherencia entre sí o con el transportador del túnel de congelación, como ocu-
rre con las gambas peladas, o en el caso de productos que sean muy sensibles a
la pérdida de peso durante el proceso de congelación. En este último caso hay
que tener en cuenta que la pérdida de peso conduce, además de a la pérdida de
calidad en el producto, al escarchado excesivo de la superficie de evaporación,
con lo que se reduce de forma drástica la eficiencia del proceso de transmisión
de calor. El producto endurecido en superficie se podrá distribuir con mayor
facilidad en el equipo de frío mecánico en el que se completará la congelación
con una mayor productividad y con un menor consumo energético que si toda
la operación se realizara en este segundo equipo. Por último, hay que recordar
que en los recintos en los que se produzca el enfriamiento o la congelación
criogénica, la atmósfera natural va a ser sustituida por otra de nitrógeno o de
carbónico, lo que podrá o no beneficiar al producto tratado.
El nitrógeno es un gas inerte que no reacciona ni ataca a los productos trata-
dos, ni a los materiales de embalajes y equipos. Sin embargo, la refrigeración de
productos vivos (como lo son las frutas y las hortalizas) en el ambiente de nitró-
geno estricto, y por lo tanto en anaerobiosis, que se consigue si no se aplican
soluciones correctoras adecuadas, lleva a deterioros irreversibles en los produc-
tos refrigerados. Cualquier solución a este problema pasa por una pérdida
importante de la eficiencia frigorífica del proceso. La utilización de anhídrido
carbónico puede crear más problemas, ya que se disuelve fácilmente en agua,
sobre todo a temperaturas bajas, dando reacción ácida, por lo que puede deterio-
rar los productos, envases o equipos empleados. La sensibilidad al carbónico de
las distintas especies vegetales es una característica que se deberá tener en
cuenta si se plantea su refrigeración por este medio, llevando cuidado de no
sobrepasar las concentraciones máximas de este gas en el recinto refrigerado.
CAPÍTULO DÉCIMO
Refrigeración
1. OBJETIVOS DE LA REFRIGERACIÓN
DE ALIMENTOS
El objetivo general de la refrigeración de los alimentos es incrementar su
vida útil, y en consecuencia incrementar sus posibilidades de conservación.
Sin embargo podremos definir otra serie de objetivos particulares, característi-
cos de los distintos tipos de alimentos. Desde el punto de vista de la refrigera-
ción será interesante distinguir entre los alimentos que presenten una estruc-
tura organizada, como los tejidos vegetales y animales, y los que no la
presentan, como es el caso de los zumos, la leche, etc. Son precisamente los
alimentos con estructura definida para los que la refrigeración tendrá unos
objetivos más específicos.
1.1. FRUTAS Y HORTALIZAS

Las frutas y hortalizas son organismos vivos que deben mantenerse como
tal durante el almacenamiento. Con la refrigeración de estos productos se con-
sigue aminorar drásticamente:
• su intensidad respiratoria
• sus pérdidas de peso por transpiración
• su producción de etileno
• el desarrollo de microorganismos.
Vamos a ver como actúa la refrigeración en cada uno de estos procesos.
1.1.1. Respiración
La respiración es el proceso principal que transforma las reservas acumula-
das en energía. Tal actividad se manifiesta por la emisión de calor, de anhí-
drido carbónico y de vapor de agua, que se obtienen principalmente de la

demolición de los azúcares en presencia de oxígeno. El comportamiento de las
distintas especies de frutas y hortalizas es muy variable en lo que respecta a la
intensidad respiratoria, pero en todas ellas el denominador común es la gran
influencia de la temperatura sobre la intensidad respiratoria. Cuanto más baja
sea la temperatura más reducido resulta este proceso vital, y en consecuencia,
con más lentitud se producen los fenómenos de la maduración y de la senes-
cencia. Por lo tanto, la conservación de frutas y hortalizas se podrá mejorar
siempre que se reduzca a los niveles mínimos su intensidad respiratoria, sin
provocar daños a los tejidos o provocarles la muerte.
Dos son los límites térmicos a considerar en la refrigeración de frutas y
hortalizas:
• el punto de congelación,
• la temperatura a la que aparecen daños por frío.
La refrigeración se realizará hasta temperaturas próximas aunque superio-
res al punto de congelación. La congelación es un proceso que nada tiene que
ver con el tema que nos ocupa, y que se describirá en el Capítulo XI. Se deberá
vigilar la aparición de daños por frío en aquellas especies o variedades que
sean susceptibles a estas fisiopatías, que se producen después de que el pro-
ducto conservado se haya expuesto a una temperatura demasiado baja y en
consecuencia haya sufrido un stres por frío. Los daños por frío se caracterizan
por la aparición de manchas, oscurecimientos, depresiones superficiales, a las
que antes o después acompañarán ataques de hongos. Tanto estas fisiopatías
como los hongos que las acompañan se pueden manifestar durante la conserva-
ción o cuando ha concluido ésta y se ha llevado el producto a la temperatura
ambiente.
1.1.2. Transpiración
La permanencia de frutas y hortalizas a temperatura ambiente después de
haber sido recolectadas, y haberse así interrumpido la absorción de agua a tra-
vés de la planta, facilita la transpiración y en consecuencia la pérdida de agua
en estado vapor, con la consiguiente pérdida de peso. La pérdida de agua es el
resultado de la migración del vapor de agua de los espacios intercelulares, que
están saturados, hacia el ambiente en el que se ha depositado el producto, a
causa de la diferencia de presión de vapor entre los dos medios (en el ambiente
la humedad relativa difícilmente superará el 50-60% ). La salida de este vapor
de agua se producirá prioritariamente por las aberturas naturales presentes en
la epidermis de las frutas y hortalizas: estomas y lenticelas. También puede
producirse por las posibles lesiones o heridas que presente el producto, o
incluso a través de la cutícula que nunca es completamente impermeable.
Si la pérdida de peso supera unos ciertos niveles, específicos para cada
producto, puede ser causa de daños irreversibles. La pérdida de peso produce
Refrigeración 261
en primer lugar pérdida de turgencia, y si se mantienen las condiciones que la

propician se llegará a arrugamientos de la epidermis y hasta la aparición de
manchas superficiales. Todo ello lleva a una depreciación de la calidad del pro-
ducto que se suma a la pérdida directa de peso que se ha producido.
La pérdida de agua por transpiración es proporcional a la diferencia entre
la presión parcial del vapor de agua en el aire y en la superficie del producto
almacenado. Cuanto mayor sea la humedad relativa del ambiente menor será
esta diferencia y por lo tanto menor será también la pérdida de peso. Hay que
tener presente que la mayoría de frutas y hortalizas alcanzarán el equilibrio en
un ambiente con una humedad relativa próxima al 97%, ya que su actividad de
agua suele rondar el 0,97. El almacenamiento a humedades relativas tan altas
solo es posible cuando tiene lugar a temperaturas bajas, ya que de otro modo la
proliferación microbiana arruinaría el proceso de conservación.
Por lo tanto, se podrán plantear almacenamientos a elevada humedad rela-
tiva cuando ésta vaya acompañada de una temperatura suficientemente baja
que impida la multiplicación incontrolada de microorganismos.
1.1.3. Producción de etileno

El etileno es una fitohormona que se encuentra en los tejidos de todos los
vegetales, en sus raíces, tallos, hojas, frutos y flores. Estimula la maduración
de los frutos climatéricos, desencadenando todas las reacciones que este pro-
ceso conlleva. Además es responsable de una gran cantidad de daños y proble-
mas de deterioro de la calidad de las frutas, hortalizas y flores, tanto en los pro-
ductos climatéricos en los que participa directamente en los procesos
metabólicos, como en los no climatéricos en los que provoca solamente el
cambio de color externo. Entre estos problemas podemos citar a modo de
ejemplo: manchas en las lechugas, abertura en las inflorescencias de los brócu-
lis, manchas en el exocarpo de las naranjas, sabor amargo de las zanahorias,
ablandamiento de las actinidias, etc.
Para que el etileno produzca su efecto es necesario que en los tejidos vegeta-
les exista una concentración mínima de este gas. Esta concentración mínima así
como la temperatura a la que comienza a actuar es una característica específica
de cada producto. Sin embargo, dado que tanto la producción como la actuación
del etileno dependen de la temperatura, el enfriamiento siempre será ventajoso
para mantener inalterada la calidad, evitando los problemas producidos por este
gas, a la vez que se retrasa la aparición de la madurez y de la senescencia.
En la gráfica 1 se puede observar como afecta la temperatura a la forma-
ción de etileno en los tejidos del melocotón. A temperatura de refrigeración
(2ºC), la concentración de etileno es mínima durante toda la conservación, lo
que no ocurre cuando el melocotón se mantiene a las otras temperaturas. A
18ºC la formación de etileno es máxima en la primera semana, descendiendo a
continuación, lo que indica que ha comenzado la senescencia. El máximo se
Etileno (microlitros/kg.h)
Gráfica 1.–Efecto de la temperatura de conservación sobre la formación de etileno en

melocotones.
retrasa a la segunda semana para 15ºC y a la tercera para 10ºC, desapareciendo

cuando la conservación se ha realizado a 2ºC.
1.1.4. Desarrollo de microorganismos
Ya se ha indicado repetidas veces que un descenso de la temperatura limita

las posibilidades de desarrollo de la mayoría de los microorganismos. En el
caso de la conservación frigorífica de frutas y hortalizas, los microorganismos
a considerar serán fundamentalmente hongos, muchos de los cuales serán
capaces de continuar su desarrollo, aunque muy lentamente, a temperaturas
próximas a 0ºC, como Botrytis, Penicilium, Monilia y Alternaria, podridos
comunes en la conservación frigorífica de frutas. El efecto del frío será más
evidente para Rhizopus nigricans y Trichothecium roseum, que suspenden su
desarrollo a temperaturas inferiores a 5ºC, y cuyas esporas mueren después de
dos días de permanencia a 0ºC. Estos últimos mohos podrán ser encontrados
solo en la conservación de productos sensibles a los daños por frío.
Por lo tanto, sea cual sea la temperatura de la conservación frigorífica,
los productos almacenados estarán expuestos al ataque de los hongos capa-
ces de desarrollarse en las condiciones de almacenamiento, teniendo en
cuenta que la alta humedad relativa de las cámaras será un factor que propi-
cie dichos ataques.
Refrigeración 263
% de podrido
Gráfica 2.–Influencia del retraso en la refrigeración sobre el podrido de fresas.
Los ataques de microorganismos se pueden limitar aplicando el frío a los

productos con la mayor celeridad posible después de la recolección. En la grá-
fica 2 puede verse como afecta el retraso en la refrigeración a la incidencia de
podrido en el almacenamiento de fresas. El podrido es mínimo después de 7
días de conservación sólo en el caso de que las fresas hayan sido llevadas a la
temperatura de refrigeración a las dos horas de ser cosechadas, incrementán-
dose drásticamente si la refrigeración se retrasa. A los 10 días de conservación
el ataque de mohos se habrá generalizado incluso en el caso de una refrigera-
ción rápida.
1.2. CARNES
Cuando el animal es sacrificado, el músculo deja de recibir irrigación san-

guínea y comienzan una serie de cambios que van a convertirlo en carne. La
intensidad de estos cambios puede comprobarse siguiendo la evolución de su
pH, que comenzará a descender desde un valor algo superior a 7 hasta aquel
que sea su valor final. El pH final alcanzado por la carne regula toda una serie
de características de la misma (color, textura, jugosidad, sabor y crecimiento
microbiano). Una carne con un pH alto (por ejemplo: 6,8) es oscura y tiene
poca conservación ya que el pH alto favorecerá el crecimiento bacteriano. El
correcto descenso de pH no debe detenerse hasta que se haya alcanzado un
valor de 5,4-5,5, momento en que finalizará el proceso porque a este pH se

inactivan las enzimas responsables de la glucolisis anaeróbica que ha produ-
cido el ácido láctico cuya presencia ha llevado a la reducción del pH.
Obviamente, si desciende la temperatura, menor será la velocidad de reac-
ción y mayor el tiempo requerido para toda la serie de transformaciones post-
mortem. Sin embargo, la interacción entre los distintos procesos puede condu-
cir a diferentes resultados, de acuerdo con la forma de enfriamiento empleado.
Si el pH disminuye muy rápido, mientras la res aún está caliente, no se
consigue la desnaturalización de las proteínas con lo que los músculos dismi-
nuyen notablemente su capacidad de retención de agua, dando lugar a una
carne pálida, blanda y exudativa, conocida como pse (pale, soft and exuda-
tive). Este fenómeno es frecuente en porcino. La producción de carne pse
puede evitarse mediante enfriamiento rápido, de forma que se alcancen valores
bajos de pH solo cuando la temperatura sea suficientemente baja para que no
se produzca la desnaturalización de las proteínas.
Sin embargo, a medida de que los sistemas de enfriamiento se han hecho
más eficaces, pueden alcanzarse situaciones en las que la temperatura haya
descendido demasiado rápido y se produzca el rigor mortis en un músculo ya
frío. Los músculos que entran en rigor estando distendidos producen una carne
que cuando se cuece resulta tierna. Por el contrario, si el enfriamiento es muy
rápido, se produce una contracción del músculo antes de iniciarse el rigor, por
lo que la carne resulta mucho más dura. Este fenómeno de endurecimiento por
enfriamiento demasiado rápido se produce en los músculos superficiales de
carne de vacuno o en corderos donde, por ser las piezas más pequeñas, se
alcanzan velocidades de enfriamiento mayores.
Si se estimulan las canales aplicando pulsos eléctricos se consigue la acele-
ración de la bajada del pH y la aparición del rigor mortis, lo que permite un
enfriamiento más rápido sin que aparezcan los peligros que se han comentado
anteriormente.
1.2.1. Modificaciones físicas durante la refrigeración

Las carnes durante su enfriamiento transfieren al medio que las rodea calor
y vapor de agua. Las reses, que se encuentran inicialmente a una temperatura
de 38ºC, suelen experimentar un aumento de 1 a 2ºC durante los primeros 30
minutos después del sacrificio por efecto de todos los procesos que tienen
lugar en el músculo. Por lo tanto, incluso a temperatura ambiente, la carne
comenzará a enfriarse. Paralelamente se producirá un proceso de vaporización
del agua de constitución que originará dos efectos perjudiciales:
• pérdida de peso,
• deshidratación superficial.
La pérdida de peso genera, como consecuencia directa, un perjuicio econó-
mico, que se verá agravado por la deshidratación superficial que conducirá en
Refrigeración 265
casos agudos a decoloraciones que deteriorarán el aspecto de los tejidos dismi-

nuyendo su valor comercial.
Una refrigeración adecuada en un medio de humedad relativa alta conse-
guirá minimizar estos problemas.
1.2.2. Modificaciones durante la refrigeración debidas a

microorganismos
Las partes internas de los animales sanos son prácticamente estériles. La
contaminación parte principalmente de la superficie, y su influencia sobre el
tiempo de conservación dependerá de su extensión inicial. Las fuentes de con-
taminación más importantes suelen ser:
• la piel,
• el contenido de los estómagos, heces, etc.,
• el ambiente de la sala de matanza,
• los instrumentos utilizados en las operaciones de sacrificio,
• las aguas de lavado.
En el momento en que acaba el faenado el crecimiento de los microorga-
nismos es importante, ya que la superficie de la canal está usualmente húmeda
y caliente, condiciones ideales para la proliferación microbiana. Por lo tanto
será necesario el enfriamiento de la canal si se quiere minimizar el crecimiento
de los microorganismos, o lo que es lo mismo, ampliar el tiempo de almacena-
miento posterior.
Cuando la canal se enfría no solo hay una disminución del recuento total
de microorganismos, sino que también existe una profunda modificación de la
flora presente. La disminución de temperatura favorece que predominen los
microorganismos psicrótrofos. Como a la vez se producirá una deshidratación
superficial en mayor o menor grado, se encontrarán en esa superficie microor-
ganismos tolerantes a la baja actividad de agua. La reducción del pH que se ha
visto que se producía, también será un factor de selección de la flora micro-
biana capaz de asentarse en la pieza de carne. Al final del enfriamiento la
flora tiende hacia las bacterias psicrófilas, levaduras y hongos. Estos microor-
ganismos crecen a temperaturas próximas a 0ºC, aunque el frío extiende su
fase lag considerablemente, a la vez que también reduce su velocidad de cre-
cimiento.
Como se vio en el Capítulo II, la velocidad de crecimiento de los microor-
ganismos dependerá fundamentalmente del pH alcanzado por la carne, de la
temperatura y de la actividad de agua superficial. Esta actividad de agua será
función de la humedad del medio en el que se ha producido la refrigeración. El
empleo de altas humedades relativas en el medio enfriador conduce a unas
velocidades mayores de crecimiento de los microorganismos. Por el contrario,
el uso de humedades relativas bajas lleva a importantes pérdidas de peso y a
deshidrataciones superficiales. Se observa que existen efectos contrapuestos
entre los factores a regular durante el enfriamiento, por lo que será necesario
analizar específicamente las condiciones operativas en cada problema de refri-
geración de carne.
2. SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO
En este apartado se incluyen los sistemas empleados para el enfriamiento
de alimentos sólidos, ya que el enfriamiento de líquidos se producirá en cam-
biadores de calor como los estudiados en el Capítulo V.
En el enfriamiento de un producto sólido intervienen básicamente dos
mecanismos de transferencia de calor:
• en el interior del producto la transferencia de calor se realiza por con-
ducción,
• la transmisión de calor desde la superficie del producto hasta el medio
enfriador se efectúa prácticamente por convección.
En el proceso de enfriamiento de un sólido en el seno de un fluido, será
cierto que el calor cedido por el sólido deberá ser igual a la variación de su
entalpía. La variación de la entalpía sufrida por el sólido en el proceso se podrá
expresar como:
dQ = M · cp · dT
donde:
dQ = variación de la entalpía del producto (J)
M = masa de producto (kg)
cp = calor específico del producto (J.kg–1.K–1)
dT = variación de la temperatura del producto (K)
A la vez, el calor cedido por el producto durante el enfriamiento, se podrá
expresar como:
dQ = A · U (T – Tmed) dt
donde:
dQ = calor cedido por el producto (J)
A = área de transferencia (m2)
U = coeficiente global de transmisión de calor (W.m–2.K–1)
Tmed = temperatura del medio enfriador
T = temperatura del producto
dt = tiempo transcurrido en el proceso (s)
Si como se ha dicho antes, la variación de entalpía es igual al calor cedido,
será cierto que:
M · cp · dT = A · U (T – Tmed) dt
Refrigeración 267
Organizando variables e integrando entre los límites del proceso, se podrá

encontrar el tiempo de enfriamiento:
dT A·U
= dt
T – Tmed M · cp
Tf
dT A·U t
兰 = 兰 dt
Ti T – Tmed M · cp 0
Tf – Tmed
–1n ( Ti – Tmed ) =
A·U
M · cp
·t
Ti – Tmed
t=
M · cp
A·U
1n ( Tf – Tmed )
Los mecanismos de transferencia de calor que quedan expresados en la
ecuación anterior, y el resultado de la acción de todos ellos: el tiempo de
enfriamiento, se ven influenciados en mayor o menor intensidad por diversos
factores, que pueden ser:
• intrínsecos, o propios del producto, sobre los que normalmente no se
podrá actuar,
• extrínsecos, o propios del medio, que dentro de unos márgenes van a
permitir la regulación del tiempo de enfriamiento, aplicando la tecnolo-
gía adecuada.
Entre los factores intrínsecos se pueden destacar: la forma y relación entre
las dimensiones del producto (que en la ecuación se representan por el cociente
entre la masa y la superficie de transferencia), que definirán su comporta-
miento aerodinámico y por lo tanto el valor y distribución del coeficiente de
transmisión de calor superficial o coeficiente de película (incluido en el coefi-
ciente global que aparece en la ecuación). Y los parámetros termofísicos del
producto: su conductividad térmica (incluida en la ecuación también en el coe-
ficiente global) y su calor específico, que dependen de la composición del pro-
ducto y de su estructura, y cuyo valor aumenta con la temperatura y fundamen-
talmente con el contenido en agua.
Los factores extrínsecos más importantes son los propios del sistema enfria-
dor, en primer lugar la naturaleza del agente de enfriamiento elegido, que debe
ser tal que su acción sea exclusivamente térmica, sin que sus características quí-
micas puedan modificar los atributos de calidad (comercial, higiénica, etc.) del
producto. Una vez elegido el agente enfriador, se podrá actuar sobre el coefi-
ciente de película y sobre la temperatura del medio de forma que aumentando el
valor del primero y disminuyendo el de la segunda se podrían conseguir tiem-

pos de enfriamiento tan cortos como se quisiera, si no existieran grandes limita-
ciones como se verá a continuación.
El coeficiente de película depende de las características del agente de
enfriamiento, siendo directamente proporcional a su conductividad térmica y a
su inercia térmica, e inversamente proporcional a su viscosidad. En segundo
lugar depende de la velocidad del fluido enfriador, incrementando su valor
según aumenta aquella con una relación exponencial, como se puede apreciar
en la gráfica 3. Según se muestra en esta gráfica, todos los aumentos en la
velocidad no producen el mismo incremento del coeficiente de película. A par-
tir de determinados valores de velocidad, los incrementos que se puedan con-
seguir no tendrán una consecuencia apreciable en el coeficiente de película
alcanzado. Como además, la potencia necesaria para conseguir que el fluido
empleado alcance esas velocidades crece más rápidamente que el coeficiente
de película, se llega a un punto en el que no es interesante, ni técnica ni econó-
micamente, aumentar la velocidad del medio enfriador. El coeficiente de pelí-
cula también depende de la dirección del fluido respecto al producto, que debe
ser tal que la dimensión menor de éste sea perpendicular a las líneas de
corriente de aquel.
Por lo que se refiere a la influencia de la temperatura del medio, se ve cla-
ramente en la ecuación anterior que cuanto menor sea ésta más rápido será el
h (W/m2.K)
Gráfica 3.–Relación entre la velocidad del aire y el coeficiente de película.

Refrigeración 269
enfriamiento del producto. Sin embargo, su valor viene limitado por la apari-
ción de daños en el alimento, de forma que las temperaturas mínimas del
medio enfriador no deben ser inferiores a aquellas a las que se comiencen a
producir congelaciones superficiales o daños por frío en los productos que son
sensibles a estas fisiopatías.
Como agente de enfriamiento se podrá utilizar:
• aire frío,
• agua fría,
• vacío.
Cada uno de estos agentes requieren sistemas específicos y son compati-
bles con unos determinados alimentos, como se expone a continuación.
2.1. ENFRIAMIENTO POR AIRE

La utilización de aire como agente de enfriamiento es el sistema más uni-
versal, que se ha empleado con la practica totalidad de los alimentos, sin que
esto quiera decir que en todos los casos sea la mejor solución posible.
El enfriamiento se realiza mediante transferencia de calor por convección
desde la superficie del producto, a través de la película de aire que le rodea
(capa límite), hasta una corriente de aire enfriado por el dispositivo apropiado.
Al mismo tiempo, la transferencia de calor desde el interior del producto hasta
su superficie se producirá por conducción. La ley que rige el enfriamiento de
un cuerpo en estas circunstancias puede expresarse con la ecuación:
Q = A · U (T – Tmed)
donde:
Q = Calor disipado (W)
A = área de transferencia (m2)
Tmed = Temperatura del medio enfriador (en este caso el aire)
T = Temperatura del producto
De esta ecuación se desprende que la máxima velocidad de disipación de
calor se conseguirá cuando:
• la superficie de intercambio sea máxima,
• el coeficiente global sea máximo.
La máxima superficie de intercambio entre el aire y un conjunto de
cuerpos se consigue, como es obvio, cuando la superficie de cada uno de
ellos se encuentra inmersa en la corriente de aire. Esto estrictamente no ocu-
rre nunca, si exceptuamos el caso de un lecho fluidizado. Cuando se refri-
gera un producto se debe tender hacia este máximo, forzando a que el aire
pase a través de los huecos libres existentes entre el conjunto de piezas que
integren el lote.
El coeficiente global de transmisión de calor depende de la conductivi-

dad térmica del producto y de su espesor, a la vez que del coeficiente super-
ficial de transmisión de calor (coeficiente de película) según la siguiente
ecuación:
1 1 x
= +
U h k
donde:
h = coeficiente de película (W.m–2.K–1)
x = semiespesor del producto (m)
k = conductividad térmica del producto (W.m–1.K–1)
Como la conductividad térmica y el tamaño del producto pueden conside-

rarse constantes para un determinado proceso, se podrá actuar sobre el coefi-
ciente global incrementando el valor del coeficiente de película hasta que su
inverso sea de un orden de magnitud inferior al cociente entre el semiespesor y
la conductividad térmica del producto. A partir de este valor, el factor limitante
que regirá la transferencia de calor será la transmisión por conducción en el
interior del alimento.
Temperatura (°C)
Gráfica 4.–Influencia del coeficiente de película en la velocidad de enfriamiento de un

producto.
Refrigeración 271
El coeficiente de película es función de las características térmicas y mecá-

nicas del fluido enfriador, de forma que cuanto mejor conductor sea y más
inercia térmica tenga mayor será h. Estas propiedades físicas varían con la
temperatura, por lo tanto existirá una dependencia entre h y Tmed. Además, ya
se ha visto anteriormente que, el coeficiente de película es función de la veloci-
dad del fluido refrigerante. Si se tiene un caudal determinado de aire que incide
sobre la superficie de una mercancía, su velocidad será la que adquiera a su
paso por los huecos existentes. Esta velocidad intersticial dependerá de la rela-
ción entre la superficie libre de paso y la superficie total perpendicular a la
corriente de aire. Cuando esta relación sea pequeña la velocidad será grande, y
por lo tanto le corresponderá un coeficiente de película elevado.
En la gráfica 4 se muestra como influye en el enfriamiento de un pro-
ducto el incremento del coeficiente de película. Como puede apreciarse,
mientras el factor limitante a la transferencia de calor es el pequeño valor del
coeficiente de película, se pueden conseguir incrementos en la velocidad de
enfriamiento aumentando el valor de h. Sin embargo, cuando el valor de h es
suficientemente alto como para que su inverso sea despreciable, el factor
limitante de la transferencia de calor pasa a ser la conductividad térmica del
producto y su espesor. En este caso se puede decir que el calor se disipa en la
superficie del producto al mismo ritmo que llega a ella desde las zonas más
internas.
2.1.1. Enfriamiento en cámara frigorífica
Este sistema consiste en emplear para el enfriamiento una cámara frigorí-

fica diseñada únicamente para la conservación de alimentos. La velocidad de
circulación de aire que se consigue en estas cámaras es muy pequeña (menos
de 1 m.s–1) ya que la función de la circulación del aire es únicamente conseguir
una homogeneización de la atmósfera interna desde el punto de vista de la tem-
peratura y de la concentración de gases. En estas condiciones el coeficiente de
película conseguido es muy pequeño (alrededor de 3 W.m–2.K–1) lo que llevará
a tiempos de enfriamiento muy largos.
Es el sistema menos eficiente de enfriamiento por aire, que se debe utili-
zar solo cuando no se disponga de otro mejor. Generalmente se emplean
cámaras frigoríficas de pequeño tamaño, con una capacidad para 12 a 15
toneladas de producto. La instalación frigorífica se debe dimensionar para
conseguir el enfriamiento buscado (que suele ser de 30 a 5ºC) en 16 horas,
aunque en la realidad el tiempo de enfriamiento efectivo sea más próximo a
las 24-30 horas.
Este sistema no es aconsejable si se requiere una refrigeración rápida. En
primer lugar por los largos tiempos de enfriamiento que se necesitan, y además
porque estos tiempos están muy influenciados por el sistema de estibado de la
mercancía, la densidad de carga empleada y la presencia o no de embalajes.
Por último, este es un sistema de enfriamiento con el que no se consigue un

descenso de temperatura homogéneo en todas las localizaciones de la cámara.
Estas irregularidades en el enfriamiento llevan a que la calidad obtenida en la
mercancía después de la conservación sea también irregular.
2.1.2. Enfriamiento por presión de aire

Este sistema viene a ser una modificación del anterior. Fundamentalmente
consiste en conseguir crear unos gradientes de presión dentro de la cámara que
fuercen al aire a pasar por el interior de los envases, poniéndolo en contacto
directamente con el producto, en lugar de circular alrededor de los envases
como ocurre la mayoría de las veces en las cámaras convencionales. La efica-
cia de este sistema requiere disponer de envases con ventilación suficiente en
la dirección de la corriente de aire. Bajo estas condiciones, con una pequeña
diferencia de presión (15-20 mm de columna de agua) se consigue una buena
circulación del aire, y por lo tanto una transferencia de calor más eficiente que
en el sistema visto en el punto anterior.
En la práctica el sistema consiste en colocar el producto paletizado en dos
filas paralelas, dejando entre ellas un pasillo en una de cuyas extremidades se
coloca un ventilador trabajando en aspiración. El otro extremo y la parte supe-
rior del pasillo y de los pallets se cubren con unas lonas de forma que se
impida el paso del aire, que se ve obligado entonces a introducirse por los late-
rales de los embalajes y llegar a través del producto hasta el pasillo central,
como puede verse en el esquema de la figura 1.
Figura 1.–Disposición en planta de los envases para un enfriamiento por presión de aire.
Refrigeración 273
De esta forma se pueden adecuar, con pocos gastos, las cámaras frigorífi-
cas tradicionales para el enfriamiento eficiente de los productos, montando en
ellas una o varias de estas unidades de enfriamiento a depresión. El coste de
estas instalaciones es muy reducido siempre que se aprovechen como fuente de
frío los propios evaporadores montados en la misma cámara.
2.1.3. Túneles de enfriamiento

Son recintos especialmente construidos para conseguir altas velocidades
de aire (comprendidas entre los 5 y 15 m.s–1) que permitan alcanzar valores
altos de coeficiente de película, o lo que es lo mismo, tiempos cortos de enfria-
miento. Generalmente se dimensionan para un tiempo total de enfriamiento
comprendido entre 1 y 6 horas. Según la forma de realizar la carga de producto
los túneles podrán ser discontinuos o continuos.
Los de uso más corriente son los discontinuos, que son recintos similares a
los utilizados como túneles de congelación (que se verán en el Capítulo
siguiente) en los que los productos se depositan en pallets o bien son colgados
del correspondiente transportador aéreo (en el caso de que se trate del enfria-
miento de canales). La mercancía se mantiene en el interior del túnel el tiempo
necesario para que su temperatura se haya reducido hasta el punto deseado, y a
continuación se transporta a la cámara de conservación.
En los túneles continuos la mercancía puede enfriarse a granel (sobre cinta
transportadora), encajada (con las cajas dispuestas en un pallet o en unos carros
apropiados) o colgada del correspondiente transportador aéreo. En todos los
casos se ajustará la velocidad de traslación del sistema de transporte de forma
que el tiempo de permanencia dentro del túnel se corresponda con el necesario
para que la temperatura de la mercancía descienda hasta el valor requerido.
2.1.4. Enfriamiento del aire

Generalmente el aire frío necesario en los sistemas de enfriamiento que se
han expuesto se consigue por medio de evaporadores de expansión directa. A la
hora de dimensionar la superficie de evaporación de estos equipos hay que tener
en cuenta que el aire a la salida del evaporador deberá tener una humedad sufi-
cientemente alta para que no se produzcan excesivas pérdidas de peso en el pro-
ceso de enfriamiento. Por lo tanto la temperatura de evaporación deberá ser muy
próxima a la de régimen del sistema de refrigeración (salto térmico igual o menor
de 5ºC), de forma que se obtenga una humedad relativa en el aire mayor del 90%.
Esto obligará a un generoso dimensionado de la superficie de los evaporadores.
2.2. ENFRIAMIENTO POR AGUA

En este caso, la disipación del calor se efectúa por convección forzada, a
través de la película de agua que cubre la superficie del producto. La utiliza-
ción de agua se debe a su capacidad como agente de enfriamiento. Efectiva-

mente, cuando una corriente de agua fría circula rápida y uniformemente sobre
la superficie de un cuerpo caliente, su temperatura superficial llega a ser prác-
ticamente igual a la del agua casi instantáneamente. Esta diferencia mínima de
temperatura es el resultado de una transmisión de calor óptima, como conse-
cuencia de un coeficiente de película promedio elevado sobre una superficie de
intercambio máxima. Si la velocidad del agua es suficiente, como lo es en los
casos de flujos de agua por gravedad o por convección forzada, la resistencia
térmica en la superficie del producto es despreciable, lo que equivale a decir
que el calor procedente del interior del producto se disipa tan rápidamente
como llega a la superficie.
La puesta en contacto del agua fría con el producto se puede realizar por
dos procedimientos: por lluvia o por inmersión.
Los sistemas por lluvia se basan en dejar caer sobre el producto un gran
caudal de agua desde un plano a mayor altura que la superficie superior del pro-
ducto. Esto puede conseguirse colocando en esa posición un depósito con el
fondo perforado, en el que se mantendrá constante el nivel de agua para que se
mantenga también constante el caudal de agua caída sobre el producto, o bien
disponiendo una serie de boquillas desde las que se pulverizará el caudal nece-
sario de agua por medio del sistema de bombeo adecuado. Ambos sistemas tie-
nen la ventaja de conseguir mayores velocidades, y mejor distribución del flujo
con menores caudales de agua y menor potencia de bombeo que los sistemas
por inmersión, que son con los que se alcanza un menor coeficiente de película.
Los refrigeradores por agua también pueden ser continuos o discontinuos.
Los continuos están formados por un túnel de 12 a 15 metros de longitud, en el
interior del cual el producto circula, generalmente paletizado, sobre un sistema
transportador. En estos túneles se suelen emplear sistemas de pulverización
con boquillas para poner en contacto el agua con el producto, en los que se
manejan caudales muy importantes de agua fría: próximos a los 25 l.s–1, de
forma que se consigan velocidades de enfriamiento muy altas y una gran
homogeneidad en la temperatura de todo el lote tratado.
Los enfriadores discontinuos se montan en cámaras de pequeñas dimensio-
nes en las que las unidades de carga se suelen disponer hasta tres alturas. El
agua fría se pulveriza sobre la mercancía desde una red de tuberías dispuestas
en el techo. En este caso se suele emplear un caudal menor que en los sistemas
continuos (aproximadamente 6 l.s–1), ya que no existe la restricción impuesta
por la longitud de la máquina como en el caso de los enfriadores continuos. El
agua se recupera conduciéndola por una red de drenajes existentes en el suelo
hasta un sumidero desde donde es devuelta al sistema de enfriamiento.
2.2.1. Enfriamiento del agua

Un enfriador por agua suele requerir grandes potencias frigoríficas puntua-
les, por lo que será aconsejable estudiar en cada caso la conveniencia de insta-
Refrigeración 275
lar sistemas de almacenamiento de frío que eviten el tener que montar equipos
frigoríficos de gran potencia que trabajen muy pocas horas al día.
El uso de bancos de hielo suele ser una solución interesante en la mayoría
de los casos, ya que de esta forma se consigue repartir la producción frigorífica
sobre las 24 horas del día, por lo que la dimensión del equipo frigorífico se
reduce considerablemente y se aumenta la eficiencia global del sistema.
2.2.2. Ventajas del enfriamiento por agua

El enfriamiento por agua es el que consigue mayores coeficientes de pelí-
cula, por lo que es el más rápido para la mayoría de los productos. Además este
sistema evita la aparición de pérdidas de peso, que son importantes en todos
los demás métodos de enfriamiento.
Sin embargo la aplicación de este sistema no es universal. Existen produc-
tos y materiales de embalaje que no soportan el ser mojados por un caudal de
agua tan importante como el que se emplea en estos equipos. En estos casos no
es aconsejable la utilización de enfriadores por agua. El uso de este sistema de
enfriamiento puede convertirse en una fuente de contaminación microbiana del
producto, por lo que se debe exigir una estricta higiene, programando unas
limpiezas frecuentes del equipo y las renovaciones del agua necesarias.
2.3. ENFRIAMIENTO POR VACÍO

La refrigeración por vacío consiste en colocar la mercancía en un recinto
en el que se reduce la presión a un valor suficientemente bajo para que parte de
su agua de constitución se vaporice, siendo el mismo producto el que suminis-
tra el calor de vaporización necesario para el cambio de estado, consiguiéndose
así la disminución de su temperatura.
La temperatura de ebullición del agua es función de la presión a la que se
desarrolla el proceso, siendo tanto más baja cuanto más baja sea la presión,
como se puede ver en la gráfica 5. De esta forma es posible, reduciendo la pre-
sión, que el agua de constitución del producto comience su vaporización a tem-
peratura ambiente y siga vaporizándose al tiempo que desciende la tempera-
tura del producto hasta alcanzar la de conservación.
El principio físico en el que se basa este sistema de enfriamiento es distinto
de los descritos con anterioridad en este Capítulo. En este caso la disipación de
calor tiene lugar por transmisión de masa, en régimen variable, desde el pro-
ducto al medio enfriador. La transferencia se origina como consecuencia de la
reducción de presión que se produce en el ambiente que rodea al alimento,
hasta alcanzar la tensión de vapor de saturación correspondiente a la tempera-
tura final que se desea alcanzar.
La mayor parte del agua se vaporiza en la superficie del producto, aunque
una parte del vapor puede generarse en las capas subyacentes de la piel, de
Presión de saturación (mbar)
Gráfica 5.–Variación de la presión de saturación con la temperatura.
manera que el descenso de la temperatura superficial origina un gradiente de

temperatura con el centro del alimento, que produce el consiguiente flujo de
calor desde el interior de la pieza hasta su superficie.
En la gráfica 6 se representa la evolución de la temperatura y la presión en
el interior de un enfriador por vacío.
El proceso comienza en el punto A. En ese momento en el interior del
recinto del enfriador existe aire húmedo en las condiciones de presión y tempe-
raturas ambientes, y se supone que el producto se encuentra en equilibrio tér-
mico en estas condiciones. Al comenzar a realizarse el vacío, el aire húmedo se
va enrareciendo, a temperatura constante, hasta que la presión alcanza el valor
de la tensión de vapor de agua correspondiente a la temperatura del producto
(punto B). En este instante comienza la ebullición de una parte del agua conte-
nida en el alimento, principalmente a nivel superficial, como ya se ha dicho.
La pequeña cantidad de aire húmedo que existía al comienzo de la ebullición
dentro del recinto, queda completamente desplazada por el vapor de agua que
se produce. El proceso continúa en una atmósfera de vapor saturado, la presión
sigue disminuyendo y la temperatura desciende con ella hasta que se alcanza la
tensión de saturación preestablecida (punto C), momento en el que se detienen
el descenso de la presión. Durante un cierto tiempo se mantiene la presión en
el valor alcanzado para conseguir homogeneizar la temperatura en el producto.
Ya que el agua es el único agente que actúa como refrigerante en este pro-
ceso, la potencia calorífica extraída del producto dependerá de la cantidad de
Refrigeración 277
Temperatura °C
Gráfica 6.–Evolución de la temperatura con respecto de la presión en un proceso de

enfriamiento por vacío.
agua vaporizada por unidad de tiempo y del calor latente de vaporización de

este agua, de acuerdo con la expresión:
dM
Q= ·λ [1]
dt
donde:
Q = potencia calorífica desprendida (W)
M = masa de producto (kg)
t = tiempo (s)
λ = calor latente de vaporización (J.kg–1)
Suponiendo que no existan ganancias de calor en el interior del recinto, el
calor disipado en la superficie del producto implica una disminución de la
entalpía del mismo que podemos expresar con la ecuación:
dT
Q = M · cp [2]
dt
donde:
cp = calor específico (J.kg–1.K–1)
T = temperatura
Como el calor empleado para la vaporización del agua coincidirá con la

variación de entalpía del producto, se podrán igualar los segundos miembros
de la expresiones [1] y [2]:
dM dT
· λ = M · cp
dt dt
Agrupando variables e integrando entre las condiciones iniciales y finales

del proceso quedará:
dM cp
= dT
M λ
Mf
dM cp Tf
兰 = 兰 dT
Mo M λ To
Para simplificar el cálculo se supone que las variaciones en el calor especí-

fico y el calor latente en el intervalo de temperaturas a que se produce el pro-
ceso son tan pequeñas que ambos se pueden considerar constantes. Por lo tanto
de la integración se obtendrá:
cp
[1n M]MfMo = λ
Tf
[T] To [3]
Si se expresan la temperatura y masa finales en función de sus decremen-

tos, se obtendrá:
Mf = Mf + M0 – M0 = M0 – (M0 – Mf) = M0 – ∆M
Tf = Tf + T0 – T0 = T0 – (T0 – Tf) = T0 – ∆T
Sustituyendo estos valores en [3], quedará:
– ∆M
cp To – ∆T
[1n M]Mo
Mo
=
λ
[T]To
cp cp
1n (M0 – ∆M) – 1n M0 = (T0 – T0 – ∆T) = – ∆T
λ λ
Refrigeración 279
∆T = – λ 1n(M0 – ∆M) – 1n M0)

cp
M – ∆M
∆T = – λ 1n 0
cp (
M0 )
∆T = –
λ
cp (
1n 1–
∆M
M0 )
Se ha obtenido una ecuación que liga la disminución de la temperatura del
∆M
producto (∆T) con la pérdida de peso provocada por el proceso expresada
M0
en tanto por uno, debida a la vaporización del agua. En la gráfica 7 se representa
esta expresión para los valores de calor específico y calor latentes del agua:
Temperatura (°C)
Gráfica 7.–Pérdida de peso producida por el descenso de la temperatura en el enfriamiento

por vacío.
cp = 4 kJ.kg–1.K–1
λ = 2466 kJ.kg–1
Según esta gráfica, por cada 1% de peso perdido por el producto se producirá
un descenso de algo más de 6ºC de temperatura, por lo que si se pretende enfriar
la mercancía desde 20 hasta 0ºC, la pérdida de peso será próxima al 3,2%.
La duración normal de un ciclo de enfriamiento suele ser de unos 20-25
minutos como mínimo, siendo necesarios de 5 a 8 minutos para alcanzar el
punto de ebullición y aproximadamente 15 minutos para el enfriamiento pro-
piamente dicho, como se puede ver en la gráfica 8.
Presión de recinto (mbar)
Temperatura (°C)
Gráfica 8.–Evolución de la presión y la temperatura durante un proceso de enfriamiento de

lechugas Iceberg.
2.3.1. Equipos para el enfriamiento por vacío

Un enfriador por vacío consta básicamente de un recinto estanco conectado
a un equipo de producción de vacío. El recinto puede tener forma cilíndrica o
peralelepipédica y estará construido en plancha de acero del espesor suficiente
para soportar en su interior una depresión próxima a un bar. Las dimensiones
interiores están adaptadas a los tamaños de los pallets normalizados, y hoy en
día se fabrican para capacidades de carga que oscilan entre uno y doce pallets,
lo que en hortalizas de hoja viene a suponer entre 300 y 3.500 kg por carga.
El equipo de vacío debe estar dimensionado para conseguir extraer el aire
húmedo que se encuentra en el interior del recinto al comienzo del proceso y
seguir eliminando todo el vapor que se producirá durante la fase de vaporiza-
Refrigeración 281
ción, hasta que se alcance la presión final deseada. Dado que las presiones
finales a las que concluyen los procesos de enfriamiento (6,6 mbar), el volu-
men específico del vapor de agua es muy elevado (193 m3.kg–1), serán necesa-
rias altas capacidades de bombeo para que el proceso transcurra en un tiempo
razonable. Si como se ha visto anteriormente, para enfriar 1000 kg de mercan-
cía desde 20 a 0ºC es necesario conseguir la vaporización de 30 kg de agua, a
los niveles de presión que se alcanzan se obtendrán 5.790 m3 de vapor satu-
rado. Este volumen debe extraerse del recinto, como también se ha visto, en
unos 15 minutos, por lo tanto el caudal medio teórico para este ejemplo sería
de más de 23.000 m3.h–1, que en la realidad, cuando la vaporización sea
máxima, se convertirá en un caudal instantáneo de 8 a 10 veces mayor. De todo
lo anterior se deduce la importancia que tiene en este proceso de enfriamiento
la correcta elección y dimensionado del equipo de bombeo.
Para instalaciones de enfriamiento por vacío de baja y media capacidad se
utilizan sistemas de bombeo mecánicos, montando generalmente bombas de
vacío volumétricas (de desplazamiento positivo), ya sean rotativas o alternati-
vas. Ambos tipos son capaces de conseguir los niveles de presión necesarios
para el enfriamiento, pero tienen el inconveniente de que a bajas presiones el
caudal másico extraído es pequeño y por lo tanto, para conseguir el enfria-
miento en los tiempos exigidos se deberían montar bombas de dimensiones
inaceptables. Para solventar este inconveniente se recurre al empleo de una
máquina frigorífica complementaria, de manera que en el evaporador de la
misma se condense la práctica totalidad del vapor liberado a partir del punto de
ebullición. Mediante esta solución se consigue reducir al máximo el vapor de
agua que debe extraer la bomba, de forma que la misión de ésta es simple-
mente la de extraer el aire húmedo inicial hasta obtener y mantener la presión
deseada (figura 2).
Figura 2.–Instalación de enfriamiento por vacío (Telstar).

Para instalaciones de enfriamiento de gran capacidad el empleo de eyecto-

res de vapor es el sistema de vacío más económico. En este caso el vacío se
produce por la expansión de vapor de agua a alta presión a través de eyectores
colocados en serie. Los vapores producidos son licuados por medio de conden-
sadores multitubulares a vacío.
2.3.2. Ventajas del enfriamiento por vacío

El enfriamiento por vacío es, en general, el sistema que exige una mayor
inversión, por lo tanto su utilización queda restringida a productos para los que
este sistema sea el método más rápido, o en su caso el más conveniente.
Este sistema permite el enfriamiento del producto acondicionado, siempre
que el embalaje empleado tenga una permeabilidad al vapor de agua adecuada.
Se pueden emplear envases de cartón, que se conservan secos (y por lo tanto
con todas sus propiedades mecánicas) durante el proceso de enfriamiento.
La homogeneidad del enfriamiento a nivel de la carga es muy buena, ya
que la accesibilidad de la presión a toda la mercancía es absoluta. Las diferen-
cias más importantes de temperatura se encuentran entre la superficie y el cen-
tro del producto si no se permite que transcurra el tiempo suficiente para que se
uniformice la temperatura.
El enfriamiento por vacío es un procedimiento discontinuo que requiere una
alta inversión y en consecuencia unas amortizaciones elevadas, por lo que su uso
queda relegado a productos muy perecederos, y de gran valor comercial. Tam-
bién será imprescindible que el producto a enfriar tenga una alta relación superfi-
cie/volumen, que su disponibilidad de agua en los intersticios de la capa epidér-
mica sea alta, así como la porosidad de sus tejidos y la permeabilidad de la piel,
para permitir una fácil llegada del agua que debe evaporarse a la superficie.
3. CONSERVACIÓN EN REFRIGERACIÓN
Una vez se ha conseguido con el enfriamiento que toda la masa de pro-
ducto se encuentre a la temperatura apropiada, superior a la de congelación,
comienza el proceso de conservación depositando el alimento en un recinto
aislado en el que se mantengan las condiciones más apropiadas para que su
vida útil se prolongue durante el mayor tiempo posible. El trabajo del técnico
en este punto consiste en ajustar y controlar los factores que condicionan este
almacenamiento.
3.1. TEMPERATURA
La temperatura de conservación quedará definida en función de la natura-
leza de los productos almacenados y de la duración del almacenamiento, y
Refrigeración 283
debe ser tan constante como sea posible y perfectamente uniforme en todo el
interior de la cámara frigorífica.
La regulación de la temperatura dentro de la cámara corresponde a un
dispositivo de control, el termostato, que se encarga de la apertura y cierre
de la válvula solenoide que alimenta al evaporador frigorífico instalado en
el interior de la cámara. A la diferencia de temperatura que existe entre el
valor al cual se cierra la válvula solenoide interrumpiendo la producción de
frío y al que se vuelve a abrir, dejando pasar fluido frigorígeno al evapora-
dor, se denomina diferencial del termostato. Este valor, que puede o no ser
regulable dependiendo del tipo de termostato montado, debe ser lo más
pequeño posible de forma que la temperatura de la cámara sea lo más cons-
tante que pueda conseguirse, asegurando una buena operación del equipo
de frío.
Para poder mantener una temperatura constante es necesario disponer de
un aislamiento térmico bien calculado y de una potencia frigorífica suficiente,
de forma que las pérdidas de calor sean mínimas y la capacidad de recuperarlas
en el menor tiempo posible máxima.
La temperatura será uniforme en todo el recinto frigorífico cuando se haya
dispuesto la mercancía de forma que no puedan producirse bolsas de frío o de
calor, es decir, cuando se haya estibado adecuadamente la mercancía, y cuando
la circulación de aire por el interior del recinto sea la adecuada para que el
calor generado por el producto (en el caso de que se trate de frutas y hortalizas)
pueda ser disipado inmediatamente en el evaporador.
3.2. HUMEDAD RELATIVA

Con carácter general se recomienda en la conservación frigorífica de los
productos perecederos que la humedad relativa del recinto se mantenga entre
el 85 y el 95%. Sin embargo, cada producto deberá almacenarse a la humedad
relativa que más le beneficie, teniendo en cuenta que las humedades relativas
altas favorecen el desarrollo de hongos y las humedades relativas bajas incre-
mentan las pérdidas de peso de la mercancía. En la tabla 2 se recogen los valo-
res de temperatura y humedad relativa de almacenamiento para algunos ali-
mentos.
Durante la conservación se deberá conseguir que la humedad relativa,
como la temperatura, se mantenga lo más constante posible. Como la variación
de la temperatura y de la humedad relativa van unidas, manteniendo constante
la primera conseguiremos mantener constante la segunda.
3.3. CIRCULACIÓN DEL AIRE

Con una adecuada circulación del aire en el interior de la cámara frigorí-
fica se pretende conseguir:
Tabla 2. Condiciones de almacenamiento refrigerado de algunos alimentos
Producto Temperatura (ºC) % HR Duración almacenamiento

Hortalizas
Apio 0 98-100 1 a 2 meses
Berenjena 8 a 12 90-95 7 a 10 días
Bróculi 0 95-100 10 a 14 días
Coliflor 0 95 2 a 4 semanas
Col de Bruselas 0 95-100 3 a 5 semanas
Espárrago 0a2 95-100 2 a 3 semanas
Espinaca 0 95-98 10 a 14 días
Guisante 0 95 1 a 3 semanas
Judía verde 4a7 90-95 7 a 10 días
Lechuga 0a1 95-100 2 a 3 semanas
Pepino 10 a 13 95 10 a 14 días
Pimiento 7 a 13 90-95 2 semanas
Tomate maduro 7 a 10 90-95 4 a 7 días
Frutas
Aguacate 4 a 13 85-90 2 a 4 semanas
Albaricoque 0 90-95 1 a 2 semanas
Ciruela –1 a 0 90-95 2 a 4 semanas
Fresa –0,5 a 0 90-95 5 a 7 días
Limón 0 a 10 85-90 1 a 6 meses
Mandarina 4 90-95 2 a 4 semanas
Manzana –1 a 4 90-95 3 a 8 meses
Melocotón –0,5 a 0 90-95 2 a 4 semanas
Naranja 5 85-90 3 a 12 semanas
Nectarina –0,5 a 0 90 2 a 4 semanas
Pera –1,6 a –0,5 90-95 2 a 7 meses
Pomelo 10-16 85-90 6 a 10 semanas
Sandía 10-15 90 2 a 3 semanas
Carnes
Cerdo 0a1 85-90 3 a 5 días
Cordero 0a1 85-90 5 a 12 días
Pollo –2 a 0 95-100 1 a 4 semanas
Vacuno 0a4 85-90 1 a 3 semanas
Refrigeración 285
• una buena transmisión de calor,

• una eficiente homogeneización de la temperatura y de la humedad rela-
tiva en el interior del recinto frigorífico.
El aire es el agente que se encarga de la transmisión de calor entre la carga
y el evaporador frigorífico montado en la cámara. Por lo tanto, el caudal de
aire que debe ponerse en movimiento debe ser capaz, por lo menos, de llevar
adelante este intercambio térmico.
El calor que es capaz de transferir un determinado caudal de aire se puede
calcular con la siguiente ecuación:
Q = V · ∆T · cp
siendo:
Q = calor intercambiado (W)
V = caudal de aire (m3.s–1)
∆T = variación de la temperatura del aire (K)
cp = calor específico volumétrico del aire (≅ 1,293 kJ.m–3)
En nuestro caso la variación de la temperatura del aire corresponderá a la
que ocurre a su paso por el evaporador, cuyo valor máximo será igual a la dife-
rencia entre el valor máximo de la temperatura de la cámara y la temperatura
del aire a la salida del evaporador. De este salto térmico dependerá la humedad
relativa en equilibrio del ambiente interior de la cámara, siendo menor ésta
cuando mayor sea el salto térmico. La variación de la temperatura también será
función de este salto térmico, siendo máxima cuando el salto térmico también
lo sea. Algo semejante le ocurrirá a la humedad relativa, que presentará mayo-
res oscilaciones cuanto mayor sea el salto térmico.
Cuanto mayor sea el salto térmico, menor será el caudal de aire necesario,
y más variación presentarán tanto la temperatura como la humedad relativa. En
el caso de conservación frigorífica de productos perecederos en la que es nece-
saria una humedad relativa alta, se considera apropiado un salto térmico
máximo de 3ºC, por lo que se tendrá que:
Q (W) ≈ 4 V (m3 · s –1)
3.4. INCOMPATIBILIDAD ENTRE LOS PRODUCTOS

ALMACENADOS
En la práctica no siempre se podrá completar la carga de una cámara frigorí-
fica con un solo producto. Normalmente, para rentabilizar el consumo de frío
será necesario conservar juntos más de un alimento, sobre todo en los escalones
de distribución y de consumo. En este caso habrá que tener en cuenta que no
todas las mercancías son compatibles, y que por ello no todas pueden almace-
narse juntas en el mismo recinto. Existen incompatibilidades a cuatro niveles:
• temperatura,
• humedad relativa,
• emisión de compuestos volátiles,
• composición de la atmósfera de almacenamiento.
Desde el punto de vista de la temperatura, se deberá tener en cuenta que el
valor óptimo de este parámetro para todas las mercancías no es el mismo, y
que por lo tanto solo se podrán almacenar juntas aquellas cuya temperatura
óptima de almacenamiento sea próxima.
Tampoco se podrán mezclar productos cuyas humedades relativas de alma-
cenamiento sean diferentes. Sin embargo la mayor diferencia la tendremos al
almacenar productos envasados en embalajes estancos a la humedad y aquellos
que no lo están, ya que los primeros admitirán humedades relativas de almace-
namiento mucho más bajas que los segundos.
La incompatibilidad más importante es la producida por la emisión de
compuestos volátiles, ya que al no ser tan obvia como las dos anteriores, puede
pasarse por alto y producir problemas muy graves. La mayoría de los produc-
tos vivos emiten compuestos volátiles durante su conservación frigorífica.
Estos compuestos volátiles pueden afectar a la conservación de otras mercan-
cías por dos causas:
• porque tienen un olor característico, que impregnará a los productos que
los acompañen,
• porque los compuestos volátiles emitidos pueden afectar al metabolismo
de los productos que los acompañan. Es el caso típico del etileno, capaz
de producir la maduración acelerada de los productos que están expues-
tos a él.
En ambos casos los problemas son irreversibles y muy graves, por lo que
es fundamental asegurarse de que la mezcla de distintos productos en el recinto
refrigerado es posible antes de proceder a almacenarlos en compañía.
En algunos casos específicos de conservación de larga duración de algu-
nas frutas se emplean atmósferas especiales que suelen caracterizarse por un
bajo contenido en oxígeno y un alto contenido en anhídrido carbónico. Es evi-
dente que no todos los productos serán capaces de sobrevivir en estas condi-
ciones e incluso que será necesario ajustar las concentraciones de O2 y de CO2
para conseguir una conservación óptima, por lo que en estos casos no será
aconsejable el almacenamiento de distintos productos en un mismo recinto
frigorífico.
3.5. SISTEMA DE ESTIBA Y DENSIDAD DE ALMACENAMIENTO

Para una buena conservación frigorífica se deberá también tener en cuenta
el modo en el que se realiza la estiba y cual es la densidad de almacenamiento.
Ambas dependerán de la naturaleza del producto y del embalaje utilizado. Sin
embargo se pueden dar una serie de recomendaciones generales.
Refrigeración 287
Es recomendable no utilizar todo el volumen de la cámara, siendo aconse-

jable que el volumen útil sea inferior en un 20% al total del recinto. La superfi-
cie no utilizada se distribuye en pasillos que sirvan para la inspección de la
mercancía y para la libre circulación del aire que permita una buena transmi-
sión de calor y una buena homogeneidad de la temperatura y de la humedad
relativa. La estiba no deberá hacerse nunca directamente sobre el suelo, si no
sobre tarimas que permitirán la mecanización del transporte de la mercancía y
además la circulación del aire por el nivel más bajo de la cámara. También se
dejará libre una distancia de unos 0,3 m entre la mercancía y las paredes, de
forma que se permita una buena circulación del aire por estas zonas. Entre el
nivel más alto de la carga y el techo se dejará libre una altura que no será infe-
rior a 0,5 m, para estar seguros de que también por esta parte se consigue una
buena circulación del aire.
3.6. RENOVACIONES DE AIRE

Como ya se ha comentado, la composición química de la atmósfera de una
cámara frigorífica puede modificarse debido a la emanación de sustancias
volátiles por los mismos productos almacenados. Estas sustancias pueden ser
tóxicas o perjudiciales incluso para los productos que las emiten, por lo que
será necesario una renovación periódica del aire de las cámaras. Esta práctica
es esencial en el caso de frutas y hortalizas, que como ya se ha visto pueden
emitir productos que actúan sobre su metabolismo y acortan la vida útil de los
productos almacenados.
La renovación de aire consistirá, por tanto, en la introducción en la cámara
de aire tomado del exterior, expulsándose al mismo tiempo un volumen igual
de aire viciado. La renovación de aire puede producirse de forma natural, por
abertura de puertas, o de forma forzada inyectando un volumen determinado
de aire en la cámara por un conducto especialmente habilitado para este
menester.
En cámaras de pequeño tamaño la abertura de puertas que se produce de
forma normal por necesidades de operación es suficiente para que se consiga la
necesaria renovación del aire interior. En cámaras grandes, o bien en conserva-
ciones de larga duración a puerta cerrada, será necesario montar un conducto
para la introducción del aire exterior, con un ventilador que impulse el aire
hacia el interior. El conducto se mantendrá siempre cerrado, salvo durante los
periodos de marcha del ventilador, que se habrán calculado para conseguir las
renovaciones de aire necesarias. La entrada de aire del exterior, limpio y
caliente, se situará de forma que pase por la batería de enfriadores antes de
alcanzar la mercancía. En la pared opuesta de la cámara se colocará una salida
para el aire viciado.
CAPÍTULO DECIMOPRIMERO
Congelación
1. EL PROCESO DE CONGELACIÓN
Al descender la temperatura las moléculas de agua tienden a agregarse en
cristales. Esta cristalización supone el paso de las moléculas de agua desde una
distribución desordenada (líquido) hasta un estado de ordenación molecular
(sólido). El proceso de ordenación molecular requiere el desplazamiento de las
moléculas desde su posición inicial hasta aquella que les corresponde en la
estructura organizada, para ello será necesario que dispongan de la suficiente
movilidad y de tiempo. El proceso de congelación incluye una serie de fases:
subenfriamiento, nucleación y crecimiento de los cristales formados, que están
estrechamente influenciadas por variables termodinámicas, cinéticas y de pro-
ducto. La modificación de estas variables puede producir cambios importantes
en la distribución de los cristales de hielo y, como consecuencia, en la calidad
del producto congelado.
1.1. SUBENFRIAMIENTO
Antes de que se produzca la cristalización hay que colocar al producto en
un estado termodinámicamente inestable que propicie el comienzo de la for-
mación de agregados submicroscópicos de agua que produzcan la interfase
adecuada, necesaria para la transformación de líquido a sólido. Esto se consi-
gue con el subenfriamiento, o sea enfriando el producto por debajo de su punto
de congelación.
El grado de subenfriamiento necesario vendrá marcado por el inicio de la
nucleación. En ausencia de un germen de nucleación estable, la separación de
fases no es posible mientras las moléculas de líquido no se coloquen por sí
mismas en la configuración del sólido.
1.2. NUCLEACIÓN
La cristalización se inicia cuando las condiciones son apropiadas para que
se produzca la agregación de un grupo de moléculas en una diminuta partícula
ordenada, que se conoce como núcleo de cristalización.
A temperaturas inferiores al punto de fusión, o sea en un estado de suben-
friamiento, los agregados tienen una interfase con el líquido subenfriado ter-
modinámicamente inestable. Mientras la relación superficie-volumen del agre-
gado sea grande (es decir, mientras el volumen sea pequeño) la energía
superficial total en la interfase constituye una barrera que dificulta su creci-
miento. Cuando el tamaño del agregado se incrementa van ampliándose tam-
bién sus probabilidades de crecimiento, hasta que se alcanza el llamado radio
crítico en el que las probabilidades de crecer o de desintegrarse son las mis-
mas. Más allá del radio crítico el agregado se considera un núcleo de cristaliza-
ción activo y el proceso de crecimiento se convierte en espontáneo. Los facto-
res que afectan al tamaño crítico del núcleo incluyen la energía interfacial, el
calor latente de fusión y el grado de subenfriamiento. Cuanto mayor sea el
subenfriamiento menor será el radio crítico a partir del cual los núcleos de cris-
talización alcanzarán la estabilidad.
La nucleación puede ser homogénea o heterogénea. La nucleación homo-
génea se produce en sistemas puros y lleva a la formación de cristales tridi-
mensionales. La probabilidad de que ocurra una nucleación homogénea en
agua a 0ºC es prácticamente nula. Esta probabilidad se incrementa según crece
el subenfriamiento, siendo máxima cuando se llega a los –40ºC.
La nucleación heterogénea es más importante en los procesos de congela-
ción. Este tipo de nucleación tiene lugar cuando el medio no es totalmente
puro, y los agregados de agua se unen sobre un agente de nucleación extraño,
como pueden ser las paredes del recipiente o más comúnmente alguna partí-
cula de material insoluble. En contraste con la nucleación homogénea, la pro-
babilidad de que ocurra la nucleación heterogénea con un subenfriamiento
pequeño es alta, porque las partículas sobre las que se fijan los agregados
incrementan su estabilidad facilitando el proceso. Parece ser que la nucleación
heterogénea tiene una energía de activación menor que la homogénea, por lo
que es razonable pensar que está producida por un mecanismo catalizado.
Generalmente se acepta que la geometría del material de nucleación y particu-
larmente sus propiedades de superficie juegan un importante papel en su capa-
cidad de catálisis. Si la estructura de la partícula es compatible con la organiza-
ción de las moléculas de agua en el agregado, la impureza facilitará su
crecimiento. La nucleación heterogénea del agua solo exige su subenfria-
miento hasta –4ºC, y produce cristales bidimensionales.
Podemos distinguir un tercer tipo de nucleación, que sucede en los procesos
de concentración por congelación de alimentos líquidos en cristalizadores por
cargas. Se denomina cristalización secundaria o por contacto. A diferencia de la
congelación de alimentos, en la que se favorece una nucleación extensiva, en la
Congelación 291
concentración por congelación se busca la aparición de pocos núcleos de crista-

lización, que produzcan cristales grandes, esféricos, de tamaño uniforme y de
separación fácil. Los núcleos secundarios se forman cuando el desgaste micros-
cópico de los cristales existentes en el cristalizador, producido por las palas del
agitador, consigue que pasen a la fase líquida fragmentos de estos cristales. Si
estos fragmentos sobreviven en la fase líquida, se consideran núcleos secunda-
rios de cristalización que pueden crecer y propagarse. El resultado de este pro-
ceso es que la nucleación y el crecimiento de los cristales pueden producirse a
mayor temperatura que la nucleación heterogénea.
1.3. CRECIMIENTO DE LOS CRISTALES
Durante el subenfriamiento las moléculas de agua se encuentran en un

estado termodinámicamente inestable en el cual las fuerzas que tienden a orde-
narlas son más importantes que las que tienden al desorden. A partir del
momento en que la nucleación ya es efectiva, las moléculas de agua se mueven
rápidamente para alcanzar la estabilidad termodinámica como cristales de
hielo. El crecimiento de los cristales se produce cuando el número de molécu-
las de agua capaces de difundirse a lo largo de la interfase, y de situarse orien-
tadas en una posición de crecimiento del cristal, es mayor que las que se sepa-
ran del mismo. El mecanismo y la velocidad de crecimiento de los cristales
dependen de la morfología de su superficie. Mientras la superficie sea rugosa y
con muchos pliegues el crecimiento será continuo, pero cuando se vaya ali-
sando se reducirá la velocidad de crecimiento y comenzarán a funcionar otros
mecanismos. En condiciones de subenfriamiento ligero, la velocidad de creci-
miento de los cristales se ve favorecida por los defectos que éstos tengan. En el
caso de altas velocidades de enfriamiento, la existencia de defectos parece que
tiene menos importancia ya que entonces las moléculas tienen mayor probabi-
lidad de orientarse correctamente en ausencia de los pliegues.
Si consideramos el crecimiento de cristales en una disolución acuosa, el
problema se complica, ya que según se va separando hielo en forma pura la
concentración del soluto en el líquido restante se incrementa, por lo tanto se
producirá una depresión en la temperatura de congelación de la fase no conge-
lada. Es decir que la temperatura de congelación se irá reduciendo a la vez que
los cristales vayan creciendo.
Si el crecimiento de los cristales se produce en los tejidos de un alimento,
éste puede sufrir cambios microestructurales cuya extensión será función de la
localización de los cristales de hielo, que dependerá de la velocidad de conge-
lación y de la permeabilidad del tejido considerado.
En el caso de tejidos vegetales, durante una congelación lenta el hielo se
formará en los espacios extracelulares, resultando de esta forma que las células
se verán rodeadas de una matriz rica en hielo, y por lo tanto de alta concentra-
ción en solutos, y a baja temperatura. Esto crea un gradiente osmótico entre el
interior de la célula y la matriz extracelular que permitirá la transferencia de

agua desde dicha célula hacia la matriz, que actuará como un intento del sis-
tema de reducir el desequilibrio osmótico y térmico. Este agua que ha cam-
biado de posición se congelará en el exterior de la célula incrementando de
tamaño a los cristales existentes y produciendo a la vez una deshidratación
extensiva de las células, que presentarán una apariencia arrugada. Además,
cuando la transferencia osmótica de agua es alta las paredes celulares pueden
llegar a rasgarse. Por el contrario, si se consigue una eliminación de calor
rápida, en comparación con la pérdida de agua osmótica, el agua se congelará
dentro y fuera de las células formando pequeños cristales, obteniéndose así un
producto congelado de mejor calidad. Esto ocurrirá principalmente cuando la
permeabilidad de los tejidos sea baja, de forma que el agua pueda subenfriarse
dentro de la célula hasta el punto en que comience a formarse hielo intracelu-
lar. Si por el contrario la permeabilidad es alta, la célula tenderá a deshidratarse
sea cual sea la velocidad de enfriamiento.
Los tejidos animales presentan propiedades diferentes. En este caso la
membrana es menos efectiva en cuanto a la propagación de agua, por lo que
prevalece la formación de hielo intracelular. En general la estructura de la
carne se ve menos afectada por la congelación que la de los vegetales, debido
parcialmente a la naturaleza flexible de sus fibras en comparación con la natu-
raleza semirígida de las células vegetales.
1.4. RECRISTALIZACIÓN DURANTE EL ALMACENAMIENTO

DEL CONGELADO
Los cristales de hielo son inestables y cambian de tamaño, forma y número

durante el almacenamiento a temperaturas de congelación. Este fenómeno se
conoce como recristalización, y puede ser extremadamente dañino para la tex-
tura de los alimentos.
El proceso de recristalización puede producirse a temperatura constante o a
temperatura variable. A temperatura constante se produce la unión de cristales
adyacentes como resultado de que el sistema tiende a reducir su superficie para
incrementar su estabilidad. Si la temperatura fluctúa, en el momento en que se
incremente se producirá la fusión de los cristales pequeños y, cuando vuelva a
descender, el agua producida cristalizará sobre la superficie de otros cristales
incrementando su tamaño, ya que la probabilidad de que se vuelvan a producir
núcleos de cristalización independientes será prácticamente nula. El resultado
neto de ambos procesos es que el número de cristales disminuye mientras que
el tamaño medio se incrementa, aunque la cantidad de hielo permanezca relati-
vamente constante.
La mejor forma de reducir el grado de recristalización durante el almace-
namiento en congelación consiste en utilizar temperaturas bajas y lo más uni-
formes posible.
Congelación 293
1.5. EL ESTADO VÍTREO

Los sistemas alimentarios son muy complejos y contienen concentraciones
relativamente altas de solutos que se ven incrementadas, cuando comienza el pro-
ceso de congelación, por la consiguiente separación de cristales puros de agua.
El estado vítreo aparece cuando un líquido, por lo tanto de estructura mole-
cular desordenada, se enfría muy rápidamente por debajo de su temperatura de
congelación de forma que la movilidad translacional de sus moléculas dismi-
nuye tanto que son incapaces de alcanzar su posición de equilibrio para formar
la estructura cristalina. Por ello, la solidificación ocurre con las moléculas dis-
puestas en forma desordenada, con un volumen y una entalpía mayores de los
que debería tener el estado ordenado (cristal) a la misma temperatura.
La formación de un estado vítreo en un alimento se consigue por eliminación
de grandes cantidades de agua, como ocurre durante la congelación. Esto será
posible si los solutos presentes en el sistema (monosacáridos, disacáridos o
material polimérico) no cristalizan y por lo tanto no forman una mezcla eutéc-
tica, como suele ocurrir en la mayoría de los casos con los alimentos. Cuando se
congela una solución de estos productos, la continua separación de hielo incre-
menta la concentración de soluto y deprime el punto de congelación de la fase
líquida no congelada. El incremento de viscosidad de la fase no congelada,
debido al aumento de su concentración y a la reducción de su temperatura, res-
tringe la movilidad del agua para alcanzar las posiciones de equilibrio, necesa-
rias para la formación de cristales de hielo, hasta un punto en que la formación
de más hielo queda imposibilitada. A la temperatura a la que se consigue este
efecto se le denomina Tg’ (figura 1), en este punto la solución sobresaturada tiene
las propiedades de un sólido ya que ha desaparecido la movilidad molecular.
Este equilibrio termodinámico se puede representar en un diagrama de fases
como una línea que se extiende desde la temperatura de fusión del agua pura (Tf
= 0ºC) hasta la temperatura eutéctica del soluto (Te), punto en el que el soluto ha
alcanzado su concentración de saturación al convertirse en hielo el agua de la
solución. Si se hace descender la temperatura por debajo de Te, es altamente
improbable que el soluto pueda cristalizar, debido a la alta viscosidad de la solu-
ción producida por la concentración alcanzada y la baja temperatura. Por lo
tanto, al descender la temperatura por debajo de Te el proceso entra en un estado
de equilibrio no estable. La fase líquida no congelada pasa por una transición que
la lleva de líquido viscoso al estado vítreo y que está controlada por la reducción
de la movilidad molecular y la cinética de difusión de sus componentes.
La línea de transición vítrea se extiende desde la temperatura de transición
vítrea del agua pura (Tg H20 = –134ºC) a la del soluto puro (Tg soluto). Por debajo
y a la derecha de la línea de transición vítrea, la solución se encuentra en
estado vítreo, con presencia o no de hielo según a la temperatura que se
encuentre. Por arriba y a la izquierda de la línea de transición vítrea, la solu-
ción se encuentra en estado líquido, en el que aparecerá o no hielo según a que
temperatura se considere.
Por ejemplo: Una solución de sacarosa con una concentración inicial C1 a

temperatura ambiente estará representada por el punto A. El punto B represen-
taría la temperatura de transición vítrea de esta solución si se pudiera enfriar
hasta ese punto sin que se produjera formación de hielo.
Figura 1.–Diagrama de fases para una disolución acuosa.
Sin embargo, cuando el sistema se enfría lentamente por debajo de su

punto de congelación, en el punto C comenzarán la nucleación y la consi-
guiente cristalización, iniciándose el proceso de concentración por congela-
ción al separarse agua pura en forma de hielo. Si el proceso de congelación
continúa, la cristalización seguirá su curso, produciéndose un incremento con-
tinuo de la concentración del soluto que conseguirá deprimir cada vez más el
punto de congelación de la fase líquida no congelada, que seguirá la línea de
líquido de la figura. La cristalización del soluto al llegar a la temperatura Te es
improbable, por lo que la concentración de la solución continuará más allá de
Te en un estado que ya no es de equilibrio porque la solución se encuentra
sobresaturada. Cuando se alcanza una determinada concentración, el líquido
no congelado exhibe una gran resistencia a la movilidad y el estado de la fase
líquida no congelada cambia de líquido visco-elástico a sólido vítreo, amorfo
y quebradizo. Se ha alcanzado la intersección de la curva de líquido (prolon-
Congelación 295
gada más allá de la temperatura Te) y la curva de transición vítrea. El punto D

de la figura se encuentra a la temperatura vítrea de máxima concentración por
congelación del soluto T’g, en el que la formación de hielo es tan lenta que
prácticamente cesa. La concentración máxima de agua y de sacarosa atrapadas
en el estado vítreo a la temperatura T’g y que no podrán cristalizar es respecti-
vamente W’g y C’g. La lentitud intrínseca en la reorganización molecular que
se alcanza a temperaturas inferiores a T’g es la que se busca para incrementar la
estabilidad de los alimentos congelados.
2. EFECTOS DE LA CONGELACIÓN SOBRE LOS

ALIMENTOS
La congelación es un sistema de conservación que puede afectar en determi-
nado grado a la calidad de los alimentos. Por lo tanto será necesario estudiar los
efectos que este tratamiento tiene sobre la estructura de los productos (evidente-
mente de aquellos que la tengan), que van a exteriorizarse como cambios en su
textura, y los efectos sobre la flora microbiana presente en el alimento, que van a
ser determinantes de la vida media del producto después de ser descongelado.
2.1. MODIFICACIÓN DE LA ESTRUCTURA POR EFECTO

DE LA CONGELACIÓN
Los alimentos se pueden clasificar en dos grandes grupos:
• los que constituyen un sistema biológico organizado, provisto de una
estructura celular ordenada, como pueden ser las frutas, las hortalizas,
los tubérculos, las carnes, etc.
• los que no poseen una estructura celular organizada, como los zumos de
frutas.
Los primeros serán los que estarán en condiciones de sufrir los efectos per-
judiciales de la congelación, ya que son los que tienen unas estructuras que
pueden verse afectadas por la aparición de los cristales de hielo. A continua-
ción se exponen las modificaciones que pueden aparecer en la estructura de
estos alimentos a causa del proceso de congelación.
2.1.1. Daños mecánicos provocados por el incremento de volumen del

agua al congelarse
El agua pura a 0ºC incrementa un 9% aproximadamente su volumen al
congelarse a la misma temperatura. Por lo tanto, la formación de hielo irá
siempre acompañada de un incremento en el volumen ocupado en la estructura
del producto congelado, que producirá daños de mayor o menor magnitud de
acuerdo con las características del tejido que se esté congelando. Los materia-
les con un elevado contenido en agua y pocos espacios intercelulares con aire
son especialmente susceptibles a este tipo de daño, ya que no podrán acomodar
en sus espacios intercelulares los cristales en crecimiento, minimizando los
efectos del incremento de volumen. En las muestras de gran tamaño la superfi-
cie exterior solidifica antes que el interior de la pieza. Cuando se congela el
interior, y por lo tanto incrementa su volumen, se pueden generar presiones
muy altas que llegan a conseguir la ruptura violenta de la capa exterior, con la
pérdida de calidad que esto comporta.
2.1.2. Daños mecánicos provocados por la migración del agua

En apartados anteriores se ha visto que la velocidad de congelación va a
determinar que la cristalización se produzca extra e intracelularmente o bien
únicamente en los espacios intercelulares. Cuando se produce este último caso
las células se deshidratan a causa del flujo osmótico de agua que sale de su
interior hacia el espacio extracelular. Esta migración conseguirá que la célula
sufra un efecto plasmolítico más o menos severo que podrá producir incluso la
rotura de las paredes celulares.
2.2. DAÑOS CAUSADOS POR LOS CAMBIOS EN LA DISPOSICIÓN

ESPACIAL DE LOS SOLUTOS
Se ha visto que el crecimiento de los cristales se realiza tomando agua del
sistema biológico que se esté congelando, y que la separación del agua de las
disoluciones de las que formaba parte va convirtiéndolas en soluciones progre-
sivamente más concentradas, a la vez que va reduciéndose su punto de conge-
lación. En estas condiciones, y mientras se completan las etapas del cambio de
estado, se producen migraciones de solutos, que se desplazan de las zonas en
que primeramente se inicia la cristalización (en las que la concentración de
solutos en la fase no congelada es por tanto más alta) hacia las que se congelan
en último lugar y en las que, por lo tanto, las concentraciones de solutos no se
han modificado y son por ello menores. Este cambio de posición espacial de
los solutos es tanto más importante cuanto más lento sea el proceso de conge-
lación, y puede provocar modificaciones indeseadas en propiedades tan impor-
tantes como: el pH, la acidez valorable, la viscosidad, la presión osmótica, la
tensión de vapor, la tensión superficial y el potencial redox.
2.3. INFLUENCIA DE LA CONGELACIÓN SOBRE LA FLORA DE

LOS ALIMENTOS
La actividad de los microorganismos presentes en los alimentos se detiene
a temperaturas de congelación. Cuando se disminuye la temperatura solo son
capaces de crecer los microorganismos psicrófilos, aunque su grado de multi-
Congelación 297
plicación será progresivamente más bajo según descienda la temperatura. El

límite de desarrollo de estos microorganismos se sitúa a –12/–17ºC, salvo raras
excepciones, por lo tanto a las temperaturas de almacenamiento de congelados
habituales (–18ºC) se podrá aceptar que los alimentos están prácticamente
libres de desarrollo microbiano. Sin embargo, cuando el crecimiento micro-
biano se detiene por el empleo de temperaturas bajas, la actividad enzimática
de origen microbiano puede continuar, y esto es importante en este caso ya que
se ha demostrado que los microorganismos psicrófilos producen mayor canti-
dad de enzimas durante su crecimiento a bajas temperaturas que a altas tempe-
raturas. De este modo se puede producir el deterioro de los alimentos por estas
enzimas incluso a temperaturas demasiado bajas para que se produzca creci-
miento de microorganismos.
Se ha demostrado que las temperaturas de congelación producen la muerte
de algunos microorganismos de importancia en los alimentos, consiguiéndose
una reducción en el número de microorganismos viables presentes. Ahora
bien, en ningún caso se puede hablar de esterilización del producto, por lo que
los alimentos deberán poseer una buena calidad microbiológica antes de ser
congelados. Es importante resaltar que los microorganismos patógenos para el
hombre no son psicrófilos, por lo que los microorganismos viables producirán
en su caso el deterioro del producto y no afectarán a la salud del consumidor.
El efecto letal producido por la congelación se cree que es debido a la des-
naturalización y floculación de las proteínas celulares. La media de gérmenes
destruidos viene a ser del 50-80%, dependiendo el efecto letal conseguido del
sustrato, del método de congelación y de la velocidad a la que se produzca el
proceso. Una bacteria en fase de crecimiento logarítmico es destruida con
mayor facilidad que en otras fases, y sus esporas suelen se más resistentes que
las formas vegetativas. Está demostrado que las temperaturas comprendidas
entre –1 y –5ºC son las que destruyen las bacterias a mayor velocidad. Las
temperaturas de congelación y almacenamiento muy bajas no son más letales
que las moderadamente bajas, lo mismo que la congelación rápida disminuye
muy poco el número de bacterias presentes en el alimento. Es decir que el sis-
tema de congelación menos adecuado para mantener la calidad del producto
original, la congelación lenta, va a ser el que presente una mayor letalidad
frente a la flora existente en el alimento. El número de microorganismos via-
bles también descenderá al prolongar el tiempo de almacenamiento, aunque
este descenso es muy gradual, pudiendo sobrevivir ciertos microorganismos
después de varios años de conservación. No hay que olvidar que en un proceso
de congelación se produce una eliminación del agua disponible en forma de
cristales de hielo, por lo tanto la congelación a través de su efecto sobre el agua
disponible, va a ejercer una acción selectiva sobre la microflora del alimento,
que completará a la ya descrita de las bajas temperaturas.
Después de todo lo dicho, no hay que perder de vista que la congelación en
ningún caso va a conseguir un efecto significativo sobre la flora microbiana
presente en el alimento, ya que en el momento de la descongelación la pobla-

ción que permanezca en disposición de multiplicarse será capaz de deteriorar
al alimento en un tiempo muy corto ya que, como también se ha visto, este pro-
ceso habrá producido daños en la estructura celular del alimento que facilitarán
el ataque de los microorganismos.
3. PREDICCIÓN DEL TIEMPO DE CONGELACIÓN

El tiempo de congelación es un parámetro básico para el diseño de los sis-
temas de congelación, y determina las condiciones en las que el alimento se
expone este proceso para alcanzar la temperatura final deseada y la calidad
buscada.
Generalmente se entiende como tiempo de congelación el requerido para
que el producto pase de su temperatura inicial hasta la que se haya establecido
como final, midiendo esta temperatura en la localización en la que el enfria-
miento se produzca más lentamente. La evolución de la temperatura en un pro-
ceso de estas características se muestra en la gráfica 1.
En el proceso de congelación descrito por dicha gráfica se pueden distin-
guir varias etapas:
• Tramo A-B: enfriamiento del producto desde la temperatura inicial hasta
la temperatura de subenfriamiento. En este tramo se transfiere calor sen-
sible.
Temperatura °C
Gráfica 1.–Evolución de la temperatura durante el proceso de congelación.

Congelación 299
• Tramo B-C: subenfriamiento. La congelación solo comienza después de

haberse alcanzado un determinado grado de subenfriamiento, a continua-
ción se produce un ligero incremento de la temperatura cuando se
comienza a liberar calor latente a mayor velocidad que la conseguida por
el sistema de congelación en su disipación.
• Tramo C-D: congelación propiamente dicha. En este tramo se transfiere
fundamentalmente calor latente, por lo tanto la temperatura se mantiene
casi constante. La ligera disminución de la temperatura que se aprecia se
debe al incremento de concentración de la fase no congelada, que pro-
duce un descenso del punto de congelación. En la mayoría de los casos
es muy difícil determinar la posición del punto D, por lo que habitual-
mente se fija en el momento en que el producto alcanza la temperatura
de –4ºC, que corresponde en la mayoría de los casos a la congelación de
aproximadamente un 70% del agua del alimento.
• Tramo D-E: subenfriamiento del congelado. En este tramo la tempe-
ratura del producto desciende hasta alcanzar el nivel deseado para
final del proceso, por lo tanto se intercambia fundamentalmente calor
sensible.
La simulación de la congelación no es tarea fácil, ya que como se ha
visto, en el proceso completo se encuentran tramos en los que se intercam-
bia calor sensible (en los que se pueden considerar invariables las propie-
dades termofísicas del producto), mientras que en otro se intercambia fun-
damentalmente calor latente, y se produce el consiguiente cambio de
estado en el que sufren una sustancial variación las propiedades del pro-
ducto: densidad, calor específico, conductividad térmica y por lo tanto
difusividad térmica.
La simulación de los tramos en los que no hay cambio de estado puede
hacerse del mismo modo que se hizo en el Capítulo IV para simular el calenta-
miento de los alimentos durante los tratamientos térmicos, empleando la ecua-
ción general que describe la variación de la temperatura en función del tiempo
en un proceso de transmisión de calor, que para un cuerpo tridimensional
tomaría la forma, si se acepta que la difusividad térmica permanece constante
durante el proceso:
δT
= α δ T2 + δ T2 + δ T2
[ ]
2 2 2
δt δx δy δz
donde: α = difusividad térmica (m2.s–1)

T = temperatura (K o ºC)
t = tiempo (s)
x = desplazamiento en la coordenada x (m)
y = desplazamiento en la coordenada y (m)
z = desplazamiento en la coordenada z (m)
La simulación del tramo de congelación propiamente dicha es más com-

pleja, ya que es necesario además simular con la suficiente precisión la evolu-
ción de las propiedades termofísicas del producto durante el cambio de estado.
Esta dificultad ha llevado a que históricamente se hayan utilizado modelos más
sencillos, que sin embargo son capaces de llegar a un resultado suficiente-
mente aproximado para su empleo industrial.
El modelo más utilizado es el propuesto por Plank en 1913 y adaptado para
los alimentos por Ede (1949), que se expresa con la siguiente ecuación:
ρ·L
tc =
Tc – Tm [ P·a
h
+
R · a2
k ]
donde: tc = tiempo de congelación (s)
ρ = densidad del producto congelado (kg.m–3)
L = calor latente de fusión (J.kg–1)
Tc = temperatura de congelación del producto
Tm = temperatura del medio de congelación
a = dimensión característica del producto (m)
h = coeficiente de transferencia de calor por convección (W.m–2.K–1)
k = conductividad térmica del producto congelado (W.m–1.K–1)
P y R = coeficientes que dependen de la forma del producto, que
toman los valores siguientes:
P R
Lámina infinita 1/2 1/8
Cilindro infinito 1/4 1/16
Esfera 1/16 1/24
En el caso de cuerpos paralelepipédicos, los valores de P y R se obtienen

de la gráfica 2. Los valores de β1 y β2 necesarios para entrar en dicha gráfica se
obtienen dividiendo los valores de la longitud de las dos aristas más largas del
paralelepípedo por el de la más corta.
En la ecuación de Plank, la dimensión característica a es el espesor para la
lámina infinita, mientras que para el cilindro infinito y la esfera es el diámetro.
A pesar del uso que se ha hecho del modelo de Plank, éste tiene grandes
limitaciones. En primer lugar, se asume que la congelación se produce a tem-
peratura constante, lo que ya se ha visto que no es cierto, además se consideran
también constantes el calor latente de fusión y la conductividad térmica
durante el proceso de congelación.
Congelación 301
Gráfica 2.–Valores de P y R para cuerpos paralelepipédicos en la ecuación de Plank.
Otra gran limitación de este modelo es que solamente considera el tiempo

efectivo de congelación, sin tener en cuenta los tiempos que transcurren para
que el producto pase de la temperatura inicial a la de congelación y de ésta a la
final de tratamiento. Para eliminar esta limitación se han propuesto una serie
de modificaciones a la ecuación inicial, buscando obtener unos resultados más
ajustados a la realidad, entre las que cabe destacar la efectuada por Nagaoka:
ρ · L’
tc =
Tc – Tm [ P·a
h
+
R · a2
k ]
donde:
L’ = [1 + 0,00445 (T0 – Tc)][cpi (T0 – Tc) + Xw · L + cpc (Tc – Tf)]
siendo: T0 = temperatura inicial del producto

Tc = Temperatura de congelación
Tf = temperatura final del producto
cpi = calor específico del producto antes de congelar (J.kg–1.K–1)
cpc = calor específico del producto congelado (J.kg–1.K–1)
Xw = contenido en agua del producto (tanto por uno en base húmeda)
L = calor latente de fusión del hielo (J.kg–1)
Como se puede apreciar, en esta modificación de la ecuación de Plank se

tiene en cuenta la entalpía intercambiada en el enfriamiento del producto hasta
la temperatura de congelación, y en el que consigue llevarlo hasta la tempera-
tura final de proceso. Pese a mantener algunas de las limitaciones del modelo
de Plank, esta modificación consigue resultados aceptables para el cálculo de
la duración del proceso de congelación y además permite analizar el peso de
las distintas variables que intervienen en este proceso.
En primer lugar se puede observar que el tiempo de congelación es
directamente proporcional a la dimensión característica del producto, lo que
significa que para reducir los tiempos de congelación se deberá reducir su
espesor o su diámetro. La forma del producto ejercerá una gran influencia
sobre el tiempo de congelación, ya que la velocidad de congelación de una
esfera es mayor que la del cilindro del mismo diámetro y que la de la placa
del mismo espesor, según se desprende de los valores respectivos para los
coeficientes P y R.
En el proceso de congelación intervienen dos mecanismos de transmisión
de calor: transmisión de calor por convección desde el medio enfriador hasta la
superficie del producto (salvo en el caso de los congeladores por contacto), y
transmisión de calor por conducción en la masa del producto. El peso relativo
de cada mecanismo dependerá en cada caso del tamaño del producto: cuando
el espesor del producto es pequeño el mayor peso lo tendrá el proceso de con-
vección y será la conducción la que tenga el mayor peso en el caso de produc-
tos de gran espesor. Como la conductividad térmica del producto depende de
su composición y es un factor sobre el que no es posible intervenir, solo se
puede actuar sobre el coeficiente de convección, h, que depende directamente
del sistema de congelación que se haya elegido, y de las condiciones en la que
esta se realice, encontrándose en la práctica grandes diferencias como puede
verse en la tabla 1.
Tabla 1. Valor del coeficiente de convección para los distintos sistemas de congelación
h (W.m–2.K–1)
Congelación en cámara
sin aire en movimiento 6
con débil corriente de aire 10-17
con alta corriente de aire 12-50
Congelación en túnel con alta velocidad de aire 35-60
Congelación en lecho fluidizado 90-130
Congelación en placas múltiples 600-1.200
Congelación por pulverización de nitrógeno líquido 1.200-2.400
Congelación por inmersión en nitrógeno líquido 6.000
Congelación 303
El último factor a considerar en este proceso es el salto térmico entre la

temperatura del medio enfriador y la de congelación del producto. Para reducir
el tiempo de congelación se puede actuar sobre la temperatura del medio
enfriador haciéndola tan baja como sea posible. Cuanto más bajo sea el coefi-
ciente de transmisión de calor por convección del sistema de congelación
empleado, más necesario será que la temperatura del agente enfriador sea baja,
si se pretenden velocidades altas de congelación.
4. MODIFICACIONES DE LA CALIDAD DEL

PRODUCTO DURANTE SU ALMACENAMIENTO EN
CONGELACIÓN
La calidad de los alimentos congelados no permanece invariable durante
todo el tiempo de almacenamiento, se va reduciendo en función de la tempera-
tura de conservación y del tipo de producto considerado. Los cambios produci-
dos en el alimento se deberán fundamentalmente a fenómenos físicos y quími-
cos, ya que a las temperaturas de almacenamiento no se produce crecimiento
microbiano.
4.1. ALTERACIONES DE LA CALIDAD DEBIDAS A FENÓMENOS

FÍSICOS
Las alteraciones más importantes que tienen lugar desde este punto de
vista se deben a dos fenómenos: recristalización y sublimación, que tienen que
ver con la estabilidad del hielo en el interior y en la superficie del producto.
El proceso de recristalización ya se ha descrito con anterioridad en este
mismo Capítulo, sin embargo hay que resaltar que la recristalización puede eli-
minar las ventajas derivadas de una congelación rápida.
La sublimación del hielo en la superficie del producto puede ocurrir durante
el almacenamiento del alimento, llevándolo a la desecación, con la consiguiente
acumulación de escarcha dentro del envase. Además de producirse la consi-
guiente pérdida de peso, este proceso puede incrementar el riesgo de oxidación
en superficie, lo que influye negativamente en la calidad del congelado.
Ambos procesos, recristalización y desecación superficial, se aceleran con
las fluctuaciones de temperatura de almacenamiento y su importancia se
reduce cuanto más baja es esta temperatura.
4.2. ALTERACIONES DE LA CALIDAD DEBIDAS A FENÓMENOS

QUÍMICOS
Pese a las bajas temperaturas, en la conservación de alimentos congelados,
pueden producirse una serie de reacciones químicas debidas o no a procesos
enzimáticos. Su influencia en la calidad de los productos es muy grande, por-

que estas reacciones están asociadas, por ejemplo en los vegetales, con cam-
bios en el aroma y en el color por causa de la rotura de las moléculas de los
pigmentos, por la aparición del pardeamiento enzimático o por la autooxida-
ción del ácido ascórbico.
El etanol y otros volátiles producidos por la glicolisis se acumulan en los
tejidos vegetales que no han sido convenientemente escaldados. Esta acumula-
ción produce malos sabores y olores que pueden mantenerse incluso después
del cocinado. Cuando los productos se han sometido a un escaldado eficiente,
en el que se hayan inactivado las oxidasas presentes, no se desarrollarán malos
sabores ni olores durante el almacenamiento.
Los vegetales congelados sufren también alteraciones más o menos intensas
en el color durante el almacenamiento, debidas a los cambios que se producen
en los pigmentos naturales: clorofilas, antocianinas y carotenoides, o por parde-
amiento enzimático. El color característico de guisantes, judías verdes y espina-
cas tiende a pardear durante al almacenamiento a –18ºC debido a la transforma-
ción de las clorofilas a y b en sus correspondientes feofitinas. Estos cambios de
color se producen a mayor velocidad en los productos que no se han escaldado
correctamente o en los almacenados a temperaturas excesivamente altas. En la
tabla 2 se puede ver el tiempo necesario para que se produzca la pérdida de un
10% de clorofila en distintos productos y a varias temperaturas.
Tabla 2. Tiempo necesario (meses) para que se produzca una pérdida del 10% de clorofila
Temperatura de almacenamiento
Producto
–18ºC –12ºC –7ºC
Guisantes 43 12 2,5
Hojas de espinaca 30 6 1,6
Espinaca troceada 14 3 0,7
Judías verdes 10 3 0,7
Puede observarse la influencia del troceado y de la temperatura de almace-

namiento en la velocidad de degradación de la clorofila.
Los cambios de color producidos por la degradación de antocianinas y
carotenoides también se evitan con un escaldado apropiado, que eliminará la
lipoxigenasa y los peróxidos derivados de los ácidos grasos poliinsaturados.
El escaldado es también el mejor sistema para prevenir el pardeamiento enzi-
mático producido por la oxidación de los polifenoles catalizada por la polifenol
oxidasa, aunque también se puede controlar en algunos alimentos por adición de
ácido cítrico, metabisulfito, o con el uso de secuestrantes como los pirofosfatos.
Un escaldado inapropiado de los tejidos vegetales puede permitir la oxida-
ción del ácido ascórbico catalizada por la enzima ascorbato oxidasa, sobre todo
Congelación 305
si se emplean envases permeables al oxígeno. La velocidad de oxidación de

ácido ascórbico depende de la temperatura de almacenamiento y del pH del
producto. Pequeñas elevaciones de la temperatura por encima de –18ºC pue-
den influir de forma muy importante en la degradación de este ácido. La esta-
bilidad del ácido ascórbico se incrementa cuando se reduce el pH.
4.3. EFECTO COMBINADO DEL TIEMPO Y DE LA

TEMPERATURA DURANTE EL ALMACENAMIENTO
El deterioro de la calidad inicial del producto debido a los cambios físicos
y químicos es función de la temperatura y de la duración del almacenamiento.
El efecto combinado de esos dos factores: tiempo y temperatura (TT) deter-
mina la tolerancia (T) del producto al almacenamiento en congelación, apare-
ciendo así los que se llaman factores TTT.
Para casi todos los alimentos congelados la duración posible de almacena-
miento aumenta cuando la temperatura disminuye. La relación duración/tem-
peratura está recogida por las curvas TTT que pueden verse en la gráfica 3.
En esta gráfica puede verse que, generalmente, la duración posible de
almacenamiento aumenta cuando baja la temperatura, aunque existan excep-
ciones a esta afirmación, ya que algunos productos como el tocino y las carnes
saladas tienen una duración máxima de conservación a –12ºC.
Tiempo almacenamiento (meses)
Gráfica 3.–Curvas TTT para algunos alimentos.

Los estudios efectuados sobre los factores TTT han permitido concluir que,
en condiciones normales, los efectos combinados del tiempo y de la tempera-
tura sobre la calidad de los alimentos son acumulativos y el efecto total resul-
tante es independiente de su secuencia. En otros términos, si un producto se
almacena 8 meses a –20ºC y después 2 meses a –12ºC, su calidad será la misma
que si se almacenase primero 2 meses a –12ºC y después 8 meses a –20ºC.
Los valores de duración posible de almacenamiento dados por las curvas
TTT se han obtenido de productos con una alta calidad inicial que fueron pro-
cesados, envasados y almacenados en las mejores condiciones. Si se usan
materias primas de menor calidad, procesadas y envasadas de forma inade-
cuada y almacenadas a temperatura fluctuante, la duración del almacenamiento
posible será substancialmente más corta que la recogida en estas curvas.
4.4. FACTORES PPP

Los factores que se engloban bajo las letras PPP: producto-proceso-emba-
laje (packaging) son determinantes para la estabilidad de la calidad del ali-
mento congelado durante su almacenamiento, junto con los factores TTT que
se estudiaron en el apartado anterior.
4.4.1. Factor producto

En este factor se engloba la naturaleza y calidad original de la materia prima
congelada. Ciertos alimentos se conservan mejor en congelación que otros, por
ejemplo la carne de vacuno se conserva mejor que la de cerdo, esencialmente
porque la primera contiene menos ácidos grasos insaturados. La duración en con-
servación de las hortalizas congeladas depende de la especie y variedad de que se
trate, de las condiciones agronómicas del cultivo, del grado de madurez en la
cosecha y del tiempo transcurrido entre la recolección y la congelación. Las con-
diciones agronómicas incluyen el tipo de suelo, la fertilización aplicada, las con-
diciones climáticas sufridas durante el cultivo, el exceso o carencia de agua, etc.
En el tiempo que transcurre desde la cosecha a la congelación los productos
vegetales tienden a deshidratarse, a perder turgencia, algunos se vuelven fibrosos
como los espárragos, o incrementan su dureza (como los guisantes) a gran velo-
cidad, produciéndose en pocas horas las mismas pérdidas de calidad que tendrían
lugar en varios meses de conservación a –18ºC, si no se les practica un preen-
friamiento rápido y un transporte en refrigeración hasta la planta de congelación.
4.4.2. Factor proceso

Las diferentes operaciones a las que se somete el producto antes de ser
almacenado en estado congelado influyen de forma notable en la duración de
su conservación. Comenzando por el lavado y todas las operaciones que le
Congelación 307
siguen: pelado, troceado, selección, etc. Todas ellas deben realizarse con el
mayor cuidado y en las mejores condiciones de higiene, para prevenir las con-
taminaciones y los daños mecánicos que se puedan producir. El troceado, el
corte en rodajas y las operaciones similares aumentan la superficie del pro-
ducto expuesta al aire a la vez que producen lesiones muy importantes en los
tejidos, por lo que se favorecerán las oxidaciones, las deshidrataciones y las
alteraciones enzimáticas.
El escaldado previo a la congelación de los vegetales tiene una gran
influencia en su calidad. Los objetivos buscados por el escaldado se trataron
con detalle en el Capítulo VI. La duración del proceso de escaldado dependerá
del método usado para aplicarlo, del producto de que se trate, de su variedad,
calibre, madurez y evidentemente de la temperatura elegida. La efectividad del
proceso de escaldado se suele medir comprobando la actividad peroxidásica
residual, ya que ésta es la enzima de mayor resistencia térmica de las presen-
tes, aunque también resulten destruidas las oxidasas, catalasas y lipoxigenasas.
En la mayoría de los alimentos la operación de congelado propiamente
dicha no tiene mas que una influencia limitada en la calidad, aunque general-
mente se impone una congelación rápida que propicie la formación de muchos
cristales de hielo de pequeño tamaño que tengan la menor incidencia posible
sobre la integridad de los tejidos del alimento y a la vez impida el desarrollo de
microorganismos y la actividad enzimática residual antes de que la tempera-
tura descienda suficientemente en el interior del producto.
4.4.3. Factor embalaje

Los productos congelados pueden sufrir daños mecánicos y alteraciones
fotoquímicas cuya intensidad dependerá fundamentalmente del tipo de envase
empleado.
El material empleado en el embalaje de productos congelados debe cum-
plir las condiciones que se exigen al utilizado para envasar los alimentos en
general: debe ser químicamente inerte y estable, libre de olores, libre de sus-
tancias que puedan migrar al alimento e impermeable al vapor de agua, a las
sustancias volátiles y a los olores externos. Además deberá permitir la congela-
ción rápida del alimento en su interior y soportar su incremento de volumen
durante la congelación (en el caso de que se congele envasado), ser impermea-
ble a los líquidos, resistente a la humedad y a las bajas temperaturas, tan opaco
a la luz como sea posible y permitir que el alimento sea tratado en microondas
en su interior en el momento de la descongelación.
Los alimentos susceptibles de sufrir alteraciones o pérdidas de aroma, par-
deamiento enzimático o reducciones en la concentración de ácido ascórbico en
presencia de oxígeno, mejoran su almacenamiento en congelación con el uso
de envases impermeables a gases que permitan eliminar el oxígeno de su inte-
rior creando un vacío parcial o por inyección de un gas inerte, como puede ser
el nitrógeno.
5. EQUIPOS PARA LA CONGELACIÓN DE ALIMENTOS

La congelación de alimentos se realiza generalmente en tres grandes gru-
pos de congeladores, clasificados en función del medio de transmisión térmica:
• por contacto directo,
• por aire,
• criogénicos.
La elección de uno u otro de estos sistemas habrá de hacerse de acuerdo
con el producto que se quiera congelar, sus dimensiones externas, su forma y
según se trate de un producto envasado o a granel.
Generalmente los congeladores por aire son los más universales en el
momento de su utilización, aunque esto no quiere decir que siempre sean la
mejor solución para todos los productos. Los congeladores por contacto exigen
para su correcta utilización que el producto tenga formas regulares, mientras
que los criogénicos convienen a los que tengan formas irregulares y se quieran
congelar de forma individualizada.
5.1. CONGELADORES POR CONTACTO DIRECTO

En estos aparatos, el alimento se pone en contacto con una placa o una
banda metálica desde donde se realizará la transmisión térmica por conduc-
ción. Estos dispositivos aseguran un tiempo corto de congelación siempre que
el producto sea un buen transmisor del calor y su espesor no sea excesivo. Las
ventajas de este procedimiento disminuyen cuando aumenta el espesor del pro-
ducto, estando éste limitado normalmente a 50-60 mm, a partir del cual los
tiempos de congelación son demasiado largos. Es muy importante que durante
todo el proceso de congelación se mantenga un contacto estrecho entre el pro-
ducto y la superficie congeladora. Se distinguen tres tipos de congeladores por
contacto directo: de placas, de bandas y de tambor rotativo.
5.1.1. Congeladores de placas

Es el congelador de contacto directo más utilizado. Consta de una serie de
placas huecas, dispuestas horizontal o verticalmente, entre las que se deposita
el producto a congelar. En el interior de las placas se produce la evaporación
del frigorígeno, o bien circula un fluido refrigerante, que será llevado a la tem-
peratura requerida en un equipo frigorífico auxiliar.
En la figura 2 se muestra el esquema del congelador de placas horizontales
más sencillo. Consta de un conjunto de placas dispuestas dentro de un recinto
aislado. La placa superior está unida a un cilindro hidráulico que se encarga de
producir los movimientos de separación y de aproximación de las placas. El
producto a congelar se coloca en unas bandejas o cuadros metálicos y se intro-
duce entre dos placas. Cuando todas las placas están ocupadas con el producto
Congelación 309
se pone en marcha el gato hidráulico que se encarga, debido a la presión que

ejerce, de mantener un buen contacto entre las placas y las superficies superior
e inferior del producto. En este momento empieza el proceso de congelación.
Cilindro hidráulico
Placa
Separador
Alimento
Figura 2.–Esquema de un congelador de placas.
La presión que se ejerce sobre el alimento durante la congelación evitará el

hinchamiento que se produce al aumentar de volumen el producto, y que será
inevitable si se emplea cualquier otro sistema de congelación.
Con el fin de automatizar la operación en estos congeladores, se instala un
elevador del conjunto de placas que va haciendo que éstas se muevan hacia
arriba y hacia abajo, de forma que una a una las placas vayan coincidiendo con el
transportador de carga, por el que se alimenta el equipo. Las placas que coinci-
den con el transportador se separan y un sistema automático introduce una fila de
producto sin congelar, a la vez que por la parte opuesta se descarga simultánea-
mente una fila de producto ya congelado. La operación se repite hasta que todos
los productos congelados existentes en la placa han sido sustituidos por otros sin
congelar, a continuación actúa el gato hidráulico, se suprimen los espacios libres,
comienza el ciclo de congelación para este producto a la vez que el elevador
hace coincidir otra placa con el nivel del transportador de alimentación. En la
figura 3 se muestra un congelador de placas horizontales automático.
Los congeladores de placas verticales se desarrollaron para la congelación de
pescado en alta mar. Están compuestos por varias placas que forman los tabiques
verticales de un arcón sin tapa. El producto se alimenta por la parte superior, a gra-
nel, dejándolo caer simplemente entre las placas. Cuando se ha concluido la con-
gelación, los bloques obtenidos (que suelen pesar de 10 a 15 kg) se descargan late-
ralmente, por arriba o por abajo, según los modelos, normalmente con la ayuda de
un sistema automatizado: aire comprimido o gato hidráulico, después de un corto
periodo de desescarche para que el producto se separe fácilmente de las placas.
Con los congeladores de placas se alcanzan elevados coeficientes globales

de transmisión de calor, por lo que el tiempo para la congelación de productos
vegetales viene a ser de 2 h, para envases de 30-60 mm de espesor, trabajando
a una temperatura de –33ºC.
Figura 3.–Congelador automático de placas Autoplate (Frigoscandia).
5.1.2. Congeladores de bandas

Están concebidos para congelar capas delgadas de productos: filetes de pes-
cado, hamburguesas, etc. Consisten en una banda de acero inoxidable que circula
por el interior de un recinto aislado sobre unos tanques de salmuera refrige-
rada, sobre la que prácticamente flota o que se pulveriza sobre ella (figura 4).
El producto se coloca a mano sobre la banda, en una capa, ocupando la
mayor superficie posible para que el intercambio térmico sea máximo. La
velocidad de traslación de la banda marcará el tiempo de permanencia en el
congelador para cada artículo. Al terminar su recorrido el producto congelado
se separa de la banda por medio de un rascador y pasa al transportador que lo
envía a la sección de envasado.
También se fabrican congeladores de dos bandas, entre las que se congela
el producto que en este caso puede tener un mayor grosor (hasta 40 mm) que
cuando se utiliza una banda única (15 mm). Los congeladores de dos bandas
también se pueden utilizar para dar forma al congelarlos a productos líquidos y
semilíquidos. En este caso la banda superior es lisa, mientras que la inferior
Congelación 311
está ranurada. El producto es depositado sobre la banda ranurada por un dispo-

sitivo de rociado, a continuación la banda superior desciende hasta quedar en
contacto con la inferior, quedando el líquido en las ranuras, de las que saldrá
congelado y con la forma correspondiente, al final del proceso.
Salmuera
Figura 4.–Esquema de un congelador de bandas.
5.1.3. Congeladores de tambor

Pueden considerarse como congeladores de bandas continuos. En ellos el
producto, líquido o pastoso, se deposita sobre la superficie de un tambor rota-
torio llevado a la temperatura del tratamiento por medio de un fluido auxiliar
(salmuera), ya que si se utilizara como evaporador exigiría espesores de pared
elevados para soportar las presiones de trabajo (figura 5).
Figura 5.–Esquema de un congelador de tambor.

La congelación se produce mientras el tambor recorre aproximadamente

270º. Al concluir la rotación el producto congelado es troceado y un raspador
lo separa de la superficie del tambor, cayendo en un transportador que lo envía
al envasado.
5.2. CONGELADORES POR AIRE

El aire es el sistema más común de congelación, y por esa razón se encuen-
tran en el mercado una gran cantidad de congeladores que emplean este medio.
Sin embargo hay que dejar claro que una cámara de conservación de congela-
dos no debe considerarse nunca un sistema de congelación. Las velocidades de
congelación que se consiguen en cámara son muy pequeñas, por lo que la cali-
dad de los productos obtenidos será siempre mediocre. El problema se agudiza
si esta cámara se utiliza simultáneamente para almacenar congelados, ya que al
introducir producto a congelar se puede producir una elevación de la tempera-
tura del ya congelado, con la consiguiente reducción en su calidad. Además las
baterías frías sufrirán un escarchado muy rápido que reducirá su potencia fri-
gorífica, impidiendo que se desarrolle la potencia requerida para mantener la
temperatura del recinto en su valor correcto, haciendo la situación más crítica
todavía. La congelación por aire en buenas condiciones se realizará en equipos
especialmente diseñados para este fin, como son los túneles de congelación,
los congeladores de banda transportadora y los de lecho fluidizado.
5.2.1. Túneles de congelación

Se denominan así los recintos calorifugados equipados de evaporadores y
ventiladores, donde el aire frío circula a través de los productos situados sobre
bandejas u otros dispositivos que están dispuestos de forma estacionaria o en
movimiento. El producto estará colocado de forma que el aire pueda circular
libremente por el túnel.
El desplazamiento del producto puede hacerse manualmente, en los túneles
estacionarios, o bien con ayuda de cualquier mecanismo de tracción en los
túneles dinámicos: carros automatizados, cadenas de tracción, deslizamiento
de bandejas, transportadores aéreos para canales, etc.
La transferencia de calor depende de las dimensiones y de la forma del pro-
ducto, especialmente de su espesor, de su conductividad térmica y del coeficiente
de película que se consiga entre el producto y el aire. Este coeficiente aumenta
con la velocidad del aire, por lo que incrementando ésta se mejora la eficiencia
del congelador. Sin embargo, a partir de unos ciertos valores, el aumento de
velocidad incrementa más la potencia consumida por los ventiladores y la pér-
dida de carga que el coeficiente de película, por lo que deja de ser rentable.
El túnel es un equipo muy flexible, que se adapta a productos de todas las
dimensiones y formas, empaquetados o no, aunque en el caso de utilizar vago-
Congelación 313
netas con bandejas sea preferible congelar el alimento envasado, lo que evitará
que se adhiera a las bandejas y dificulte su descarga. En la figura 6 se pueden
ver los esquemas de dos túneles estáticos para pallets y canales.
Evaporador
Evaporador
Figura 6.–Esquemas de túneles de congelación estáticos.
El sistema se puede automatizar cuando el producto se maneja en bastido-

res o carros con ruedas que circulan por railes mediante cualquier mecanismo
de tracción. Los productos son colocados en bandejas que a su vez son coloca-
das en los carros. Dentro del túnel se encuentran una o varias filas de carros
que van circulando por su interior a la velocidad necesaria para que se manten-
gan en él el tiempo de congelación. Cuando un carro termina el proceso y sale
del congelador, se descarga la mercancía y se devuelve a la zona de carga. El
tiempo de congelación en estos equipos varía considerablemente dependiendo
del producto que se considere, desde pocas horas para vegetales troceados
hasta más de 48 horas para canales de vacuno.
Un paso más en el sentido de la mecanización, pero uno menos en el de la
polivalencia, lo constituyen los túneles para productos en cajas, como el de la
figura 7. Los productos envasados en cajas de cartón, como carne, aves, comi-
das preparadas o helados para su endurecimiento, llegan al congelador por el
Figura 7.–Congelador CartoFreeze (Frigoscandia).
transportador de entrada y son transferidos hidráulicamente a las bandejas inte-

riores del equipo, sobre las que recorrerán todo el camino preestablecido hasta
llagar a la altura del transportador de salida al que serán también transferidos
de forma automática cuando haya concluido el proceso de congelación.
5.2.2. Congeladores de banda transportadora

Son congeladores continuos en los que los alimentos se depositan sobre una
banda transportadora, constituida por un enrejado metálico, que se encarga de
mantener el producto dentro del recinto de congelación el tiempo necesario. En
la mayoría de los congeladores de este tipo el aire es insuflado verticalmente,
desde arriba o desde abajo, contra la banda y forzado a atravesarla. En estos con-
geladores será importante, cuando se congelan pequeños productos, extenderlos
uniformemente sobre la banda para evitar que se produzcan pasos preferentes
del aire. Es también importante conseguir un espesor determinado de producto
sobre la banda, para que se cumplan las condiciones de congelación prescritas.
Los congeladores se pueden construir de una banda rectilínea única, o de
varias superpuestas y de banda arrollada en un tambor rotatorio (congelador en
espiral). La longitud máxima para los congeladores de una banda rectilínea
suele ser de 20 metros, la necesidad de más tiempo de residencia en el congela-
dor obliga a montar bandas superpuestas o bien bandas en espiral.
La limitación más importante que deben superar los equipos de congelación
por aire es la reducida eficiencia de este medio como transmisor de calor, algunos
fabricantes montan dispositivos de distribución del aire, como los que se muestran
en el congelador de la figura 8, para mejorar la efectividad del proceso de congela-
Congelación 315
ción, reduciendo el tiempo de proceso y por lo tanto el tamaño de la máquina. En

este congelador el aire se distribuye, perpendicular al producto por la parte supe-
rior e inferior de la banda, a gran velocidad desde un conjunto de pequeños orifi-
cios, de forma que se desplace la capa de aire estacionaria que tiende a posicio-
narse sobre todos los productos, mejorándose así el coeficiente de película y
reduciéndose el tiempo de congelación. En la dicha figura puede verse también la
posición de los ventiladores que impulsan el aire contra las dos bandas gemelas y
los evaporadores que lo enfrían antes de que vuelva a llegar a los ventiladores.
Figura 8.–Congelador de banda transportadora JetFreezer (York International).
Cuando el tiempo de congelación se incrementa e incluso con los congela-

dores de bandas superpuestas se consiguen tiempos demasiado cortos, se recu-
rre a los congeladores de banda en espiral.
Los congeladores en espiral (figura 9), constan fundamentalmente de una
banda de varilla de acero inoxidable, capaz de ser enrollada formando una
espiral, sobre la que se transporta el producto. Se consigue así que una gran
longitud de banda transportadora ocupe muy poco espacio en planta, aunque
sea a costa de complicar el diseño mecánico. Los productos se colocan sobre la
cinta fuera del congelador, y permanecerán en la misma posición hasta que
vuelvan a salir de él ya congelados.
En el mismo recinto donde se encuentra la espiral se dispone el evaporador
frigorífico y los sistemas de impulsión del aire que se encargará de conseguir
la congelación de los productos.
Las diferencias más importantes entre los distintos diseños existentes en el
mercado se centran en: el flujo de aire, el tipo de banda utilizada y la forma de
Figura 9.–Congelador de banda en espiral GyroCompact (Frigoscandia).
sujetarla y conducirla. El flujo de aire puede llegar al producto verticalmente:

de arriba a bajo o de bajo a arriba, o bien horizontalmente. La banda puede ir
soportada por railes y arrastrada por el giro de un tambor rotatorio o puede ir
sin ninguna estructura de apoyo, descansando cada espira sobre las barandillas
laterales de la espira inferior, girando toda la espiral formando una unidad.
En el congelador de la figura, el producto se coloca sobre la banda en (1), y
recorre de bajo hacia arriba la espiral (8), para salir congelado por (4). El aire
es enfriado en el evaporador (7) e impulsado por los ventiladores (6) desde
arriba contra la espiral que sube, por lo tanto en contracorriente. El control del
proceso se realiza desde el panel (2) y se puede acceder al interior del recinto
para su inspección por las puertas (3). Antes de que la banda vuelva a recibir
producto sin congelar se lava y seca en (9).
El congelador en espiral puede manejar una gran cantidad de productos,
tanto con como sin envase: productos cárnicos (filetes, carne empanada, ham-
burguesas), productos de panadería y pastelería, platos preparados (pizzas, etc.).
5.2.3. Congeladores de lecho fluidizado

Cuando se quieren congelar productos de pequeño tamaño de forma indivi-
dualizada y sin envasar se puede recurrir al los sistemas de lecho fluidizado.
Congelación 317
La fluidización tienen lugar cuando el producto se somete a una corriente

de aire ascendente. Para una velocidad de aire apropiada, que depende de las
características del producto, éste flota en la corriente de aire y se comporta
prácticamente como un fluido. Este método presenta algunas ventajas sobre la
congelación sobre banda tradicional:
• el producto se congela verdaderamente de forma individual, incluso
cuando tiene tendencia natural a aglomerarse, como las judías verdes o la
zanahoria en cubos.
• las fluctuaciones de carga no tienen importancia, si se reduce la carga la
distribución del aire no se ve afectada, por lo tanto no hay riesgos de cor-
tocircuitos.
En contrapartida a estas ventajas, este sistema tiene el inconveniente del
gran consumo eléctrico que se produce en los ventiladores para conseguir la
fluidificación.
Figura 10.–Congelador de lecho fluidizado FloFreeze MA (Frigoscandia).
El producto se introduce en el congelador por medio de una bandeja vibra-

toria. Dentro del aparato, el fondo perforado de la bandeja reparte uniforme-
mente el aire en la masa de producto a congelar, lo fluidifica y lo transporta
hasta la salida
El aire que abandona el lecho de producto fluidizado es tomado por los
ventiladores que lo envían a atravesar las espiras del evaporador antes de vol-
ver a llegar a la bandeja de producto.
Junto con estos equipos se han desarrollado también otros congeladores de

lecho fluidizado en los que la fluidización se produce sobre una o varias ban-
das transportadoras. Se consigue así una reducción en el caudal de aire necesa-
rio, ya que éste se tiene que encargar únicamente de la fluidización, ya que del
transporte se encargará la banda. Además este sistema estará indicado para
productos frágiles, húmedos o pegajosos, que podrán ser endurecidos en super-
ficie en una primera banda, para poder sufrir a continuación una agitación más
intensa en la segunda, sin riesgo de apelotonamiento o daño. Tanto la circula-
ción del aire como la velocidad de la banda pueden regularse independiente-
mente en cada sección, pudiéndose adaptar a las características de los produc-
tos a congelar. En la figura 11 se muestra un congelador de este tipo.
Figura 11.–Congelador de lecho fluidizado FloFreeze B (Frigoscandia).
5.3. CONGELADORES CRIOGÉNICOS

Estos congeladores se diferencian de los que se han venido exponiendo
hasta este momento en que no necesitan ser conectados a un sistema mecánico
de producción de frío. El medio de transferencia de calor es generalmente
nitrógeno líquido, almacenado en la proximidad del equipo.
Congelación 319
Con este sistema se consiguen altas velocidades de congelación, costes de

inversión inicial bajos (en comparación con los demás sistemas), instalación
sencilla y rápida puesta en marcha. La alternativa criogénica ofrece ventajas
máximas para las instalaciones de pequeña capacidad o para la producción ini-
cial de nuevos productos, ya que sus altos costes de operación no permitirán su
utilización para la mayoría de los productos.
Se pueden encontrar congeladores por nitrógeno líquido que trabajen por
inmersión o por pulverización del líquido criogénico. En la figura 12 puede
verse el funcionamiento de un congelador por inmersión.
Figura 12.–Congelador Koach por inmersión en nitrógeno líquido (Unión Carbide).
El congelador está compuestos por un recipiente aislado en el que se man-

tiene un nivel determinado de nitrógeno líquido (3) alimentándolo desde el
depósito (1), a través del controlador (2). El congelador dispone además de una
banda de barras o de malla de acero inoxidable (4) que se encargará de condu-
cir a los productos por el baño de nitrógeno líquido, desde la entrada a la
salida.
Los productos se depositan sobre el transportador y se mantienen dentro de
baño de nitrógeno líquido a –196ºC entre 10 segundos y 4 minutos, de acuerdo
con el producto a congelar y con la profundidad de capa congelada que se pre-
tende. La superficie del producto se congela inmediatamente, lo que elimina
toda posibilidad de deshidratación. El nitrógeno gas producido se evacua al

exterior desde la superficie del baño. A la salida del congelador se suele con-
servar el producto en un ambiente frío para que se equilibre la temperatura
superficial con la de su interior.
En los congeladores que utilizan sistemas de pulverización (figura 13), el
nitrógeno líquido llega al extremo de salida del túnel a través de una válvula
(4), a unos colectores (7) que lo distribuyen a los difusores dispuestos sobre la
cinta transportadora de producto (8). El nitrógeno se evapora de inmediato al
ponerse en contacto con el producto, y los vapores (aún fríos) producidos se
hacen circular por dentro del túnel, a contracorriente con el producto, con la
ayuda de los ventiladores (3). La circulación en contracorriente de refrigerante
y producto, que entra por (1) y sale por (6), asegura una gran eficiencia en la
transferencia de calor.
Figura 13.–Congelador criogénico AgaFreeze (Frigoscandia).
El nitrógeno gas que ha cedido también una parte de su calor sensible se

envía al exterior por la chimenea (2). La velocidad de la cinta y el resto de con-
diciones de proceso se controlan desde (9) y (5).
La congelación criogénica es la más rápida, lo que puede suponer alguna
ventaja, desde el punto de vista de la calidad, para determinados productos. Sin
embargo con este sistema se pueden producir roturas en la superficie de algu-
nos productos sensibles. Con estos equipos el consumo de nitrógeno líquido
para conseguir una congelación completa del alimento oscila entre 1 y 1,5 kg
por cada kg de producto congelado.
Bibliografía de la Parte Cuarta 321
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PARTE V
PROCESOS DE
CONSERVACIÓN BASADOS
EN LA REDUCCIÓN DEL
CONTENIDO DE AGUA
CAPÍTULO DECIMOSEGUNDO
Secado
1. INTRODUCCIÓN
El secado de los alimentos es el método más antiguo de conservación de los
productos perecederos. La utilización del sol para reducir el contenido de agua de
un producto, es el procedimiento más ancestral y menos costoso de conservación.
Diversos autores indican que en el paleolítico, hace 400.000 años, se secaban al sol
alimentos, carnes y pescados especialmente. Hoy todavía se utiliza para el secado
de frutas: higos (higos secos), uvas (pasas), melocotones (orejones), ciruelas
(ciruelas pasas), etc., y para obtener la sal por evaporación del agua de mar, etc.
En el siglo XVIII comienza el secado acelerado por el humo de combus-
tión del carbón, pero este sistema implica una alteración del sabor. En el siglo
XIX las ciencias intervienen en la deshidratación, pero es en el siglo XX
cuando las técnicas industriales aportan el extraordinario resurgimiento de este
sistema de conservación, que todavía continúa dando lugar al nacimiento de
productos nuevos: en polvo, en copos, de utilización instantánea…
La industria agroalimentaria utiliza la deshidratación como método de con-
servación de un gran número de productos, sin entrar en una relación exhaus-
tiva debido a la evolución rápida y permanente de las posibles aplicaciones, se
pueden citar: productos lácteos y derivados (leche en polvo instantánea, semi-
productos en polvo para helados y postres...), productos derivados de los cere-
ales (alimentos para bebes con carnes y frutas, harinas con frutas y miel, pas-
tas...), productos obtenidos de café, té y cacao, productos vegetales (purés de
patata, forrajes, frutas secas...), productos de origen animal (huevos, sopas y
salsas deshidratadas...). La imagen de “natural” que da el secado hace que se
utilice para fabricar productos de alto valor añadido, por ejemplo frutas y gra-
nos para cereales de desayuno y snacks.
Con la deshidratación de un producto se consigue un incremento de las
posibilidades de conservación y una gran reducción de peso, hasta su quinta
parte cuando se trata de raíces o tubérculos y hasta quince veces menor en

vegetales de hoja. Estos son los dos factores que aconsejan la utilización de
este proceso, puesto que además de conseguir la conservación del alimento
asegura una reducción substancial de los costos de almacenamiento y/o trans-
porte. No obstante, el secado es una operación que afecta profundamente a las
características del alimento tratado. El valor nutritivo de la mayoría de los ali-
mentos deshidratados no se ve afectado de forma importante por el proceso,
pero la mayor parte de ellos, una vez rehidratados, no presentan las caracterís-
ticas del producto fresco, ni en sabor ni en textura, y normalmente requieren
también mayor tiempo para cocer. Por lo tanto, no siempre será aconsejable
consumir los alimentos deshidratados reconstituidos, después de haberles
incorporado el agua que han perdido en el proceso, sino que, algunas veces, el
secado es capaz de transformar una materia prima para conseguir un producto
con características y usos completamente distintos a los originales. Los ali-
mentos que antes del secado no presentan una estructura definida (por ejemplo,
zumos, leche, sopas, infusiones) se suelen consumir reconstituidos y en ellos
se busca, después de la adición de agua, que el producto obtenido sea similar al
original. Sin embargo la reconstitución de un alimento que antes del secado
tiene una estructura definida es mucho más difícil, por lo que normalmente en
estos casos, la deshidratación conduce a la obtención de un nuevo producto: las
frutas desecadas se consumen sin intentar su reconstitución y no compiten con
las frutas frescas.
2. FUNDAMENTOS DE LA ELIMINACIÓN DE AGUA
La presencia de agua en los alimentos contribuye de forma importante a su

deterioro, por lo tanto la disminución del contenido de agua en un alimento
reduce la posibilidad de su alteración biológica y también, de forma aprecia-
ble, las velocidades de otros mecanismos de deterioro. En el Capítulo I se vio
con más detalle este punto.
Aunque el objetivo principal de los procesos de conservación basados en la
reducción del contenido de agua sea la prolongación de la vida útil de los ali-
mentos, la eliminación de agua permite, como ya se ha dicho, disminuir consi-
derablemente el peso de los mismos, lo cual consigue ahorros importantes en
el almacenamiento y en el transporte: diez toneladas de leche se convierten en
una tonelada de leche en polvo y, por lo tanto, unas necesidades de transporte
diez veces inferiores a las requeridas para una cantidad equivalente de leche
líquida.
Ahora bien, la eliminación de agua presenta dos problemas importantes:
por una parte, el riesgo de alteración de la calidad nutricional y sobre todo
organoléptica del producto tratado y por otra, un consumo notable de energía.
La falta de selectividad de la eliminación de agua puede producir pérdidas de
Secado 327
aromas, más volátiles que el agua, sobre todo si se realiza a vacío. En cuanto al
consumo energético, unas técnicas de eliminación de agua son menos costosas
que otras, pero son precisamente las menos costosas las que más alteran la cali-
dad del producto.
2.1. ACTIVIDAD DE AGUA

El agua contenida en un alimento, sea de origen animal o vegetal, está más
o menos “disponible” para participar en las reacciones físicas, químicas y
microbiológicas. Esta “disponibilidad” varía de un producto a otro según su
composición, algunas estructuras o moléculas retienen más agua que otras;
varía incluso para un mismo producto, un fruto maduro no se comporta de la
misma forma que un fruto verde.
La mejor forma de expresar esta “disponibilidad”, es decir el “grado de
libertad” del agua de un producto, es la relación entre la presión parcial de
agua en el alimento (p) y la presión de vapor del agua pura (p0) a la misma
temperatura.
La relación
p % HRE
aw = =
p0 100
define la actividad de agua en el producto y su relación con la humedad rela-

tiva de equilibrio (% HRE) del medio. El concepto fue introducido en 1957 por
el microbiólogo Scott y hoy en día se considera, junto con la temperatura, uno
de los parámetros más importantes que influyen en las reacciones de deterioro
de los alimentos. El efecto de la actividad de agua se ha estudiado no sólo para
definir la estabilidad microbiológica del producto sino también por su influen-
cia en las reacciones bioquímicas que se producen en el sistema y su relación
con la estabilidad del alimento.
La actividad de agua se define con relación a un estado de referencia que
es el del agua pura, para el cual dicha actividad es igual a 1. Si el agua se
encuentra en estado libre, p = p0. Si por el contrario, el agua está ligada al sus-
trato seco por fuerzas de unión físico-químicas, se tendrá que p < p0. Su valor
está pues comprendido entre 0 y 1 (0 ≤ aw ≤ 1), y es tanto más bajo cuando
mayores son las fuerzas de unión y, por el contrario, tiende a 1 cuando el agua
se aproxima al estado libre y se evapora como el agua pura al aire libre. Por
analogía se dice que este producto contiene agua libre.
La actividad de agua de un producto es siempre inferior a 1, esto significa
que los constituyentes del producto fijan parcialmente el agua disminuyendo
así su capacidad de vaporizarse. Se habla entonces de agua ligada, más o
menos fijada al producto por adsorción. Un producto alimentario contiene en
general simultáneamente varias formas de agua: agua libre, agua débilmente
ligada y agua fuertemente ligada, estas últimas están retenidas a las moléculas
de materia seca por fuerzas relativamente importantes. La proporción de agua
más o menos adsorbida depende de cada producto. En los productos más hidra-
tados tales como la mayoría de frutas y hortalizas, una parte importante del
agua está bajo forma de agua libre y de agua débilmente adsorbida, retenida
por capilaridad en los tejidos del producto. En los productos más secos, como
la mayoría de los cereales, según su textura y su composición química, una
parte importante del agua estará fuertemente adsorbida por el producto.
Durante un proceso de deshidratación, se eliminan primero las moléculas
de agua menos ligadas, la fracción que se extrae en último lugar corresponde a
las moléculas de agua de estructura, fuertemente ligadas por uniones electros-
táticas a macromoléculas orgánicas del extracto seco. El agua libre se com-
porta como el agua pura, requiere por lo tanto para evaporarse relativamente
poca energía (del orden de 2.400 kJ.kg–1 de agua libre), por el contrario la eva-
poración del agua ligada es más difícil y requiere más energía. Por lo tanto, la
cantidad de energía necesaria para evaporar la misma cantidad de agua
aumenta durante el secado, el último gramo de agua evaporada necesita más
energía que el primero.
A temperatura constante y bajo condiciones de equilibrio, existe una única
relación entre el contenido de humedad y la actividad de agua (o la humedad
relativa de equilibrio) de un alimento, dependiendo de que el equilibrio se
alcance por adsorción o por desorción. Esta relación se conoce como isoterma de
equilibrio (gráfica 1). La actividad de agua, aw, disminuye al mismo tiempo que
lo hace el contenido de agua (W), la curva W = f(aw ) es generalmente sigmoidal,
como resultado de varios mecanismos básicos de interacción del agua ligada.
Hay que destacar que el término “actividad de agua”, tal como se ha defi-
nido, sólo es válido en equilibrio. Sin embargo, en muchos procesos o durante
el almacenamiento de los alimentos, el equilibrio no se alcanza, y el concepto
de actividad de agua debe usarse con cautela.
Para comprender los diferentes tipos de interacciones entre las moléculas
individuales de agua o entre todo el agua en un alimento real, es usual primero
analizar los mecanismos teóricos que deprimen la presión de vapor del agua.
Tradicionalmente, la curva que relaciona la humedad de un producto con su
actividad de agua, a temperatura constante (gráfica 1), se divide, de forma más
o menos arbitraria, en tres partes, dependiendo de que el efecto que prevalezca
en la aw se deba a la sorción pura, condensación capilar o efecto de soluto.
• Intervalo: 0 < aw < 0,2
En esta primera parte, el producto contiene muy poca agua, actúan fuer-
zas de Van der Waals muy intensas y las moléculas de agua presentes
están muy ligadas a los puntos activos, como los grupos polares de las
moléculas o como los puentes de hidrógeno. El contenido en humedad
representa teóricamente la adsorción de la primera capa de moléculas de
agua (punto A en la isoterma) se llama valor monocapa y está general-
Secado 329
Gráfica 1.–Isoterma de equilibrio.
mente alrededor de una aw de 0,2-0,4 y por debajo de un contenido de

humedad de 0,1 g de agua/g de sólido. Las moléculas orgánicas, particu-
larmente las macromoléculas polares como por ejemplo las proteínas,
están más o menos saturadas por una capa monomolecular de agua estre-
chamente ligada, por lo tanto las moléculas están orientadas. El agua se
encuentra entonces en estado rígido.
• Intervalo: 0,2 < aw < 0,6 corresponde a la parte central de la curva.
En esta zona intermedia, el agua se encuentra bajo forma de capas poli-
moleculares que recubren parcialmente la superficie del sustrato seco,
las moléculas de agua están ligadas más débilmente que las de la capa
anterior. La entalpía de vaporización es ligeramente superior a la del
agua pura. Este agua está disponible como disolvente para solutos de
bajo peso molecular y para algunas reacciones bioquímicas. Este tipo de
agua de constitución puede entenderse como un estado de transición
continuo entre el agua ligada y el agua libre.
• Intervalo: aw > 0,6
A esta tercera parte, corresponde la fracción de “agua libre” que se
encuentra en estado líquido y que es retenida en la superficie del sustrato
seco sólo por fuerzas de capilaridad. Es ésta la única fracción de agua
verdaderamente disponible para las reacciones químicas, enzimáticas,
etc. En estas condiciones el crecimiento microbiano es la causa más
importante de deterioro de los alimentos, por esta razón a veces se le
llama “agua biológica”. Con contenidos de agua altos, la mayor parte de
los componentes solubles del sistema están en solución.
El estado de equilibrio isotermo depende de la forma en que se ha alcan-
zado: el proceso de incremento de humedad del alimento (“ganancia de agua”)
se denomina adsorción, y el de reducción de esta humedad (pérdida de agua)

se denomina desorción. Generalmente la isoterma de adsorción presenta un
menor contenido de humedad para una determinada actividad de agua que la
isoterma de desorción. Para un producto dado a una determinada temperatura
la isoterma de desorción no es superponible a la de adsorción (gráfica 2). Este
fenómeno se denomina histéresis y es especialmente acusado en la zona inter-
media de equilibrio.
Gráfica 2.–Fenómeno de histéresis.
El fenómeno de histéresis puede tener consecuencias importantes; cuando

se rehidrata un alimento es posible obtener un producto cuya aw sea sensible-
mente superior a la esperada si sólo se conoce su isoterma de desorción, lo cual
puede plantear riesgos de deterioro.
Por otra parte, hay que señalar la influencia de la temperatura sobre las iso-
termas de equilibrio. Normalmente, para un determinado valor de la humedad,
una variación de la temperatura provoca un cambio proporcional en al aw. Para
un mismo sólido higroscópico, y a humedad constante, la actividad de agua
varía con la temperatura, disminuyendo cuando ésta disminuye y aumentando
con el incremento de la temperatura (gráfica 3).
Las variaciones de la aw con la temperatura son más importantes para los
valores intermedios de aw.
Por último, hay que recordar que existe una relación entre la actividad de
agua y la velocidad de alteración de los alimentos, con valores de aw de 0,8-
0,85, se produce la alteración de prácticamente todos los alimentos en una o
dos semanas, con valores de 0,75 se produce ya un retraso del deterioro, que es
muy notable para valores aw de 0,7 a los que es posible realizar almacenamien-
tos prolongados. Cuando la actividad de agua alcanza valores de 0,62 práctica-
mente desaparece la actividad microbiológica.
Secado 331
Gráfica 3.–Influencia de la temperatura en las isotermas de equilibrio.
2.2. MECANISMOS DE LA ELIMINACIÓN DE AGUA

La eliminación de agua de un producto se puede conseguir por vía mecá-
nica o por vía térmica.
2.2.1. Eliminación de agua por vía mecánica

Algunos procesos de preconcentración y de presecado pueden llevarse a
cabo por simple transferencia de cantidad de movimiento.
Como operaciones previas a la concentración se pueden citar la centrifuga-
ción, filtración y ultrafiltración, y entre las previas al secado, el escurrido y
prensado.
La eliminación de agua por vía mecánica solo permite la separación de una
parte del agua libre de los productos tratados. Ningún procedimiento mecánico
permite reducir la humedad de un producto más del 60%. Precisamente el
hecho de que solo se elimine una fracción del agua no ligada, implica un menor
consumo de energía en los procesos de eliminación del agua por vía mecánica.
Así mismo, con los procedimientos mecánicos no se elimina agua pura,
sino que se trata de una dispersión o de una solución más o menos rica en
extracto seco.
2.2.2. Eliminación de agua por vía térmica

En este caso se trata esencialmente de una operación de transferencia de
masa, que requiere una “activación” previa del agua por una cierta cantidad de
energía aportada por una transferencia de calor.
Entre las técnicas de eliminación de agua por vía térmica se deben distin-
guir los procedimientos por ebullición de los procedimientos por arrastre.
En el caso de la eliminación de agua por ebullición, se lleva el producto a
una temperatura suficiente para que la presión de vapor del agua del producto
sea igual a la presión ambiente. Si se trata de presión atmosférica esta tempera-
tura es ≥ 100ºC, que no es deseable para algunos productos. Si se trabaja a
vacío esta temperatura es más baja, en este caso hay otros inconvenientes prin-
cipalmente de tipo económico.
El calor se aporta al producto por conducción a través de una superficie
caliente, por convección a partir de vapor agua recalentado o por la utilización
de radiaciones. El agua evaporada del producto rodea la superficie del mismo
en forma de una atmósfera de vapor de agua pura.
En la eliminación de agua por arrastre, la energía es aportada general-
mente por aire caliente, cuya presión parcial de agua es inferior a la presión de
vapor del agua en el producto.
Los procedimientos que se basan en la eliminación de agua por ebullición
son energéticamente menos costosos que los de arrastre, pero en contrapartida,
estos últimos son los únicos que permiten una eliminación completa de agua
sin alterar excesivamente la calidad del producto tratado, con una excepción: la
liofilización, cuyo principio se asimila a un proceso por ebullición, que es la
más costosa en energía y la que mejor preserva la integridad del producto.
3. PROCESO BÁSICO DE SECADO

El secado es un procedimiento de conservación que al eliminar la totalidad
del agua libre de un alimento, impide toda actividad microbiana y reduce la
actividad enzimática. Existen diferentes denominaciones de este sistema de
conservación: desecación, secado y deshidratación, que pueden considerarse
sinónimos aunque algunos autores establecen diferencias, únicamente cuanti-
tativas, entre ellos:
• Desecación: es la eliminación de agua hasta una humedad final que esté
en equilibrio con la del aire de secado. Esta humedad final oscila entre
0,12 y 0,14 kg de agua por kg de producto húmedo. El valor de aw alcan-
zado debe ser suficientemente bajo para inhibir el crecimiento micro-
biano así como para limitar las reacciones enzimáticas.
• Deshidratación: es la eliminación del agua de un producto hasta un nivel
próximo al 0% de humedad.
El agua se elimina de los alimentos por medio de su difusión, en fase
líquida y/o vapor, a través de su estructura interior. Al movimiento del agua
líquida le seguirá su evaporación en algún punto del alimento, para lo cual es
necesario calor, por lo tanto el proceso supone realmente un transporte simul-
táneo de materia y calor.
Secado 333
La transmisión de calor tiene lugar en el interior del alimento y está rela-

cionada con el gradiente de temperatura existente entre su superficie y la
correspondiente a la superficie del agua en el interior del alimento. Si se sumi-
nistra al agua suficiente energía para su evaporación, el vapor producido se
transportará desde la superficie de la capa húmeda en el interior del producto
hacia la superficie de éste. El gradiente de presión existente entre la superficie
del agua en el interior y en el aire exterior al alimento, es el que provoca la
difusión del vapor de agua hacia la superficie de éste.
Por lo tanto, durante el secado se producen cuatro procesos de transporte
(figura 1):
1. Transmisión de calor desde el gas hasta la superficie del producto.
Puede realizarse por conducción, convección o radiación.
2. Transmisión de calor desde la interfase sólido-gas hasta el interior del
sólido. Sólo puede tener lugar por conducción, en régimen no estacio-
nario (las condiciones en cualquier punto varían con el tiempo).
3. Transmisión de materia a través del sólido. Se puede producir por difu-
sión o por capilaridad. Difusión debida a las diferencias de concentra-
ción y capilaridad, aprovechando los capilares existentes. La difusión
tiene lugar en el secado de productos con humedades del orden de 25%
(base húmeda) o inferiores, mientras que la capilaridad se presenta para
niveles altos de humedad (65% o más), siempre y cuando en la estruc-
tura interna del producto existan capilares
4. Transferencia de vapor desde la interfase sólido-gas hacia el seno del gas.
Los equipos de deshidratación utilizarán por tanto para la transferencia de
energía, procesos basados en la convección, conducción o radiación desde la
fuente de calor hasta el alimento. Los sistemas más usuales emplean la convec-
ción como mecanismo de transferencia de calor y aire como vehículo de esta
energía, por lo tanto la transferencia de calor dependerá, en este caso, de la
Transferencia de calor Transferencia de materia
1
4
2 3
Sólido + humedad
Figura 1.–Proceso básico de secado.

temperatura del aire, de su humedad, de su caudal, de la superficie expuesta del

alimento y de la presión.
Es necesario tener en cuenta los cuatro procesos de transporte citados,
puesto que la velocidad de secado será proporcional al más lento de ellos. En
la mayoría de los casos los procesos limitantes serán los de transporte de mate-
ria y calor en el interior del alimento.
4. PERIODOS DE SECADO
El proceso de secado está normalmente dividido en tres fases: una fase ini-
cial de precalentamiento, seguido de otra de velocidad de secado constante y
una o más fases de velocidad de secado decreciente. En la gráfica 4 se muestra
la curva de secado obtenida cuando se representa el contenido de humedad
contra el tiempo de secado.
Humedad (kg de agua/kg de m.s.)
Gráfica 4.–Periodos del secado.
En el secado por convección, por lo tanto, se pueden distinguir las siguien-

tes etapas clásicas, diferenciadas entre sí por la velocidad de secado:
• Un periodo de precalentamiento, que transcurre mientras el producto y el
agua en él contenida se calientan ligeramente, hasta alcanzar la tempera-
tura de bulbo húmedo característica de ambiente secante. El producto a
secar al principio está frío, su presión de vapor es igualmente baja, por lo
Secado 335
tanto la velocidad de transferencia de masa es muy lenta. Por el contrario,

el gradiente de temperatura entre el aire caliente y la superficie fría del pro-
ducto es elevada, en consecuencia la transferencia de calor es alta. La can-
tidad de calor transferida a la superficie del producto es netamente superior
a la cantidad de calor arrastrada por la poca agua evaporada, existe un
desequilibrio. El excedente de calor se utiliza entonces en calentar la
superficie del producto, lo cual produce una disminución del gradiente de
temperatura, que cesará cuando se alcance el equilibrio estacionario. Este
periodo es muy corto en comparación con el tiempo total de secado.
• Un periodo de velocidad constante, durante el cual se produce una reduc-
ción importante del contenido de agua, el agua de imbibición se elimina
con un flujo másico constante. La evaporación se efectúa en la superficie
del producto, a temperatura constante, siendo ésta la de bulbo húmedo del
aire. Durante este periodo, el flujo de calor intercambiado entre el aire y el
producto se utiliza enteramente para la evaporación del agua. Este periodo
continúa mientras que la superficie del producto esté alimentada por agua
libre líquida desde el interior, fundamentalmente por capilaridad. En la
mayoría de los casos esta etapa de velocidad de secado constante finali-
zará cuando el contenido medio de humedad del producto alcance el valor
de la humedad crítica. Por lo tanto, en la curva de secado este periodo se
deberá ajustar a una recta (la humedad crítica coincide con el punto en que
la recta ajustada se separa de la curva de secado) (gráfica 5).
Humedad (kg de agua/kg de m.s.)
Gráfica 5.–Periodo de velocidad de secado constante.

• La humedad crítica no es una propiedad del alimento, sino que depende

del tamaño de partícula y de las condiciones del aire de secado.
En el periodo de velocidad constante, el principal mecanismo de transporte
de masa es el flujo capilar de agua líquida, aunque puede existir alguna
difusión de líquido. El mecanismo interno de flujo de la humedad no
afecta a la velocidad de secado en este periodo, es el entorno secante, el
aire, el que impone la velocidad de secado, que se incrementa al hacerlo la
temperatura (gráfica 6). Lo mismo ocurre con la velocidad del aire de
secado, cuando mayor es ésta mayor es la velocidad del secado (gráfica 7)
Humedad (kg de agua/kg mat. seca)
Gráfica 6.–Influencia de la temperatura del aire de secado.
• El diámetro de los poros y de los capilares disminuye y la pérdida de peso

es aproximadamente igual al volumen de agua evaporada. El flujo de agua
líquida arrastra solutos que se depositan en la superficie, si no son voláti-
les, produciendo el fenómeno llamado “case hardening” que afecta a la
eliminación de agua en los periodos posteriores. Cuando la superficie
externa del producto deja de estar saturada, comienzan uno o varios perio-
dos de velocidad de secado decreciente y la temperatura se incrementa
continuamente desde la de bulbo húmedo hasta la del fluido calefactor.
• Un periodo de velocidad decreciente, que comienza cuando la superficie
del producto en contacto con el aire de secado alcanza el umbral de higros-
copicidad (para los materiales higroscópicos). Desde el punto de vista
macroscópico, esto corresponde a alcanzar la humedad crítica. La zona de
Secado 337
Humedad (kg de agua/kg mat. seca)
Gráfica 7.–Influencia de la velocidad del aire de secado.
evaporación “frente de secado” que se encontraba en la superficie, se des-

plaza hacia el interior del producto. La brusca reducción de la superficie
efectiva de transferencia, debida a una alimentación insuficiente de agua
libre, es la causa de la disminución de la velocidad de secado. La migra-
ción del agua es cada vez más difícil y como consecuencia la transferencia
de masa se convierte en el factor limitante. Los depósitos de solutos obs-
truyen los poros, el agua ligada migra bajo forma de vapor y la distancia a
recorrer por el frente de vapor es cada vez mayor, todos estos factores fre-
nan rápidamente la transferencia interna de agua.
En el primer periodo de velocidad decreciente, el mecanismo de trans-
porte de masa que predomina es la difusión de vapor, desde la zona de
evaporación hasta la superficie del producto.
• Un segundo periodo de velocidad decreciente, o periodo de velocidad
final. Este periodo sólo existe para los materiales higroscópicos. El flujo
másico se reduce más rápidamente que en el periodo anterior. En este
periodo, el conjunto del producto está en el dominio de la higroscopía.
En el alimento no queda más que agua ligada que se evacua muy lenta-
mente (difusión-sorción). Esta fase se termina cuando el producto
alcanza su humedad de equilibrio, que depende como es lógico, de las
condiciones de secado.
Los periodos de velocidad decreciente se aprecian claramente si se repre-
senta la velocidad de secado (dx/dt: variación de la humedad con respecto del
tiempo) contra la humedad por encima del equilibrio (gráfica 8). En dicha grá-
fica puede verse el tramo horizontal correspondiente a la velocidad constante y
los tramos de velocidad decreciente. La humedad crítica coincide con el punto
de intersección de la recta de velocidad constante con la del primer tramo de
velocidad decreciente.
5. PREPARACIÓN DE LOS PRODUCTOS PARA EL

SECADO
La efectividad de los tratamientos de conservación de los alimentos
depende de su carga microbiana, cuando más elevada sea más difícil es que
sean efectivos, es necesario por tanto en todo momento evitar el incremento de
la contaminación antes de la conservación.
Es necesario por tanto realizar en primer lugar un lavado de los productos a
secar, con el fin de garantizar una higiene constante para evitar todo desarrollo
de microorganismos, se recomienda el lavado y remojo con agua clorada
seguido de un enjuagado con agua limpia.
En cuanto a la preparación de los productos hay que encontrar un compro-
miso entre la presentación final y la facilidad de secado. Como regla general,
interesa aumentar la superficie de intercambio aire/producto (trozos pequeños,
colocados en el secadero sin que se toquen en capas delgadas), esto presenta
dx/dt (kg de agua/kg de m.s. x min)
Gráfica 8.–Periodos de velocidad decreciente.

Secado 339
varias ventajas, permite disminuir la duración de la primera fase, cuando más

pequeños sean los trozos y estén en capa delgada, antes alcanzará el producto
la temperatura a partir de la cual el secado es efectivo; en la segunda fase, la
evaporación tiene lugar en la superficie del producto y es tanto más rápida
cuanto mayor sea la superficie de contacto entre el aire y el producto y más
fácilmente puede acceder el aire a toda esta superficie, por otra parte el riesgo
de “case hardening” es menor cuando más pequeños sean los trozos; por
último, en la tercera fase, la eliminación de agua del producto será tanto más
fácil cuando menor sea el tamaño de los trozos.
Sin embargo, a veces es difícil tomar estas medidas, como por ejemplo en
el caso del secado de cereales, que se tratan en capa gruesa y tienen un com-
portamiento complejo.
En algunos casos se da un pretratamiento a los productos a secar, que pre-
senta un interés notable, puesto que permite modificar la estructura del pro-
ducto con el fin de facilitar el secado, evitar la contaminación microbiana antes
y durante la primera fase de secado (actividad de agua alta) y limitar las reac-
ciones bioquímicas posteriores.
Los pretratamientos más empleados normalmente son:
• Escaldado, sobre todo en vegetales y carnes, que permite ablandar los
productos, fijar los colores, eliminar los gases intercelulares responsa-
bles de reacciones de oxidación y destruir las enzimas que pueden pro-
vocar alteraciones.
• Sulfitado, utilizado en frutas y hortalizas. Se utiliza sobre todo para favo-
recer la conservación del color del producto, limitando el pardeamiento.
Tiene también acción antimicrobiana.
• Salazón, para carnes y pescados, impide, por disminución de la actividad
del agua del producto, la proliferación microbiana.
• Ahumado, también para carnes y pescados, permite un secado y una
acción específica del humo, por la producción de compuestos antisépti-
cos, aromas y colores particulares.
6. ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO

DESHIDRATADO
Una vez deshidratado el alimento, su buena conservación pasa por un alma-
cenamiento al abrigo de la humedad, del oxígeno del aire y de la luz, que afecta
a los pigmentos y cataliza las oxidaciones (véase Capítulo I). Por lo tanto el
material de envasado deberá elegirse teniendo en cuenta estos dos aspectos.
El envasado a vacío es un buen sistema para evitar los problemas que oca-
siona el oxígeno, si se utilizan envases rígidos, de los que es difícil extraer todo
el oxígeno por vacío, se deberá efectuar un barrido del oxígeno presente con la
ayuda de un gas inerte.
La elección del material utilizado para el envasado en la práctica de-

pende de:
• la naturaleza del alimento,
• de las condiciones de envasado y almacenamiento (temperatura, hume-
dad...),
• propiedades protectoras del material,
• su facilidad de empleo,
• de su disponibilidad en el mercado y de su coste.
7. MODIFICACIONES PRODUCIDAS EN EL PRODUCTO

CON LA DESHIDRATACIÓN Y ALMACENAMIENTO
El secado aumenta la duración de la conservación del producto pero modi-
fica su calidad: aspecto, textura, gusto y composición nutricional. Las degrada-
ciones del producto están ligadas principalmente a la duración y temperatura
de secado. Para cada producto se puede definir una temperatura máxima admi-
sible que se recomienda no sobrepasar. Muchas reacciones físico-químicas son
activadas por la temperatura y en consecuencia el secado provoca una acelera-
ción de estas reacciones.
Estas transformaciones son inevitables, pero según la composición del ali-
mento y los parámetros de secado se favorecerán unas reacciones y se limita-
rán otras. Es importante, por tanto, conocer qué reacciones van a constituir el
factor predominante de la alteración, con el fin de ajustar mejor las condicio-
nes del tratamiento de conservación.
Las principales alteraciones observadas en los productos deshidratados
pueden ser químicas o físicas y están gobernadas por la isoterma de sorción,
como puede apreciarse en la gráfica 9.
La transición vítrea es también función de las propiedades físicas del pro-
ducto. Durante el secado de los alimentos pueden ocurrir transiciones vítreas,
que pueden afectar profundamente a la calidad del producto, tanto a sus carac-
terísticas físicas como químicas. La temperatura de transición vítrea, a la cual
el material cambia de un estado “vítreo” a un estado “gomoso”, es función del
contenido de humedad así como de la concentración de solutos, tales como,
azúcar por ejemplo (véase Capítulo XI). Las transiciones vítreas pueden causar
cambios en la difusividad de los componentes, produciéndose como resultado
pérdidas de aromas. También influyen en la difusión de productos reaccionan-
tes que afectan al pardeamiento no enzimático y a la hidrólisis, por ejemplo, o
a la movilidad de las cadenas de polímeros, tales como el almidón y las proteí-
nas, que pueden causar reblandecimiento de la textura.
El agua puede actuar en la reacción como solvente, reaccionando (hidróli-
sis enzimática), producto de reacción (reacción de Maillard) e inhibidor (oxi-
dación).
Secado 341
Gráfica 9.–Degradación en función de la actividad de agua (Labuza, 1971).
7.1. ALTERACIONES DE NATURALEZA QUÍMICA

Las principales alteraciones de naturaleza química que pueden producirse
son, como se aprecia en la gráfica anterior, debidas al enranciamiento, reacción
de Maillard y a la actividad enzimática.
7.1.1. Reacciones de oxidación de los lípidos

La oxidación de los lípidos es responsable de la rancidez, del desarrollo de
malos sabores y de la pérdida de vitaminas liposolubles y pigmentos de muchos
alimentos, especialmente en los alimentos deshidratados (véase Capítulo I).
Entre los productos para los cuales este tipo de reacciones pueden ser un
factor limitante se pueden citar:
• productos con elevado contenido en lípidos y sobre todo en lípidos insa-
turados (carne de cerdo, de aves, pescados (particularmente los pescados
grasos), patatas, etc.)
• productos que presentan una gran superficie de intercambio con relación
a su volumen, y que su contenido en lípidos sea suficientemente elevado:
productos porosos, harina de pescado,... En estos casos, cuando el agua
se evapora, facilita el contacto y la difusión del oxigeno en el alimento y
por lo tanto el enranciamiento.
Los factores que influyen en la velocidad de oxidación son además del
contenido de humedad, el tipo de sustrato (ácido graso), contenido en oxígeno,
temperatura, presencia de metales, presencia de antioxidantes naturales, activi-
dad enzimática, luz ultravioleta, contenido en proteínas y aminoácidos libres, y
otras reacciones químicas.
Desde el punto de vista de la conducción de la deshidratación, se limitará

la aparición de estas reacciones de oxidación con un secado:
• a alta temperatura (la formación de corteza y el pardeamiento no enzimá-
tico son los factores limitantes),
• conducido al abrigo de la luz (el secado solar directo debe evitarse en los
productos en que se dan este tipo de reacciones),
• conducido a actividades de agua del producto entre 0,2 y 0,5.
La eliminación del oxígeno del alimento puede reducir la oxidación, aun-
que las cantidades necesarias para que se produzca esta oxidación son muy
bajas. El efecto del oxígeno en la oxidación de los lípidos está íntimamente
relacionado con la porosidad del producto, los productos liofilizados son más
susceptibles de oxidación porque son más porosos.
Para prevenir la oxidación de los lípidos es importante reducir el nivel de
oxígeno durante el procesado y almacenamiento. Es interesante la aplicación
de algún pretratamiento con antioxidantes o secuestrantes.
7.1.2. Pardeamiento enzimático

La actividad enzimática puede proceder de enzimas endógenas presentes
de forma natural en la materia prima o de enzimas termorresistentes proceden-
tes de microorganismos. Si estas enzimas no son inactivadas por el calor pue-
den producir reacciones enzimáticas en alimentos con bajo contenido de agua.
La actividad enzimática puede predecirse a partir de la isoterma de sorción.
Es necesaria una cantidad mínima de agua para la actividad enzimática, que
aumenta con el incremento de agua. Existe una correlación entre las reacciones
enzimáticas y la actividad de agua. Aparentemente es necesaria la presencia de
agua líquida para el transporte del sustrato hacia la enzima, es fácil compren-
der, por tanto, que la velocidad de las reacciones enzimáticas está limitada por
la actividad de agua.
El secado llevado hasta actividades de agua inferiores a 0,4 limita la activi-
dad enzimática. Sin embargo, este pardeamiento puede intervenir muy rápida-
mente (en algunas decenas de minutos para algunos productos). Por esta razón
es conveniente aplicar un pretratamiento que permita detener estas reacciones
desde el comienzo del proceso de conservación. En la deshidratación de frutas
y hortalizas, el escaldado destruye las enzimas causantes y en consecuencia
previene el pardeamiento enzimático. El anhídrido sulfuroso y los sulfitos
actúan como inhibidores de la acción enzimática durante las fases previas al
escaldado. La presencia de SO2 retarda el pardeamiento de las frutas y hortali-
zas deshidratadas, especialmente cuando las enzimas no son inactivadas por el
calor (por ejemplo, deshidratación por congelación).
Los productos más afectados por este tipo de reacciones son esencialmente
frutas (plátanos, albaricoques, manzanas...) y algunas hortalizas (patatas...),
también harinas, especias y productos lácteos.
Secado 343
Tabla 1. aw mínima para la acción enzimática en medio deshidratado (Drapon, 1985)
Producto Enzima T (ºC) aw mínima

Granos Fitasas 23 0,90
Germen de trigo Glicósido-hidrolasas 20 0,20
Harina de arroz Amilasas 30 0,75
Macarrones Fosfolipasas 25-30 0,45
Harina de trigo Proteasas 35 0,96
Pan Amilasas 30 0,36
Caseína Tripsina 30 0,50
Almidón Amilasas 37 0,40/0,75
Galactosa Galactosidasa 30 0,40/0,60
Sacarosa Invertasa 30 0,57
Aceite de oliva Lipasa 5-40 0,025
Lecitina Fosfolipasas 30 0,45
Glucosa Glucosa oxidasa 30 0,40
Ácido linoleico Lipoxigenasa 25 0,50/0,70
7.1.3. Reacciones de Maillard

Los productos más afectados por las reacciones de Maillard, pardeamiento
no enzimático, son las frutas y los productos cárnicos, también pueden darse
en algunos productos lácteos. Este tipo de reacciones está favorecido cuando
más ácido es el producto, rico en ácido ascórbico (vitamina C), en glúcidos y
en proteínas (véase Capítulo I).
Las reacciones de Maillard se reducen en la medida que el secado permita
bajar rápidamente la actividad de agua, por debajo de 0,5 en la medida de lo
posible, y que la temperatura del producto permanezca a niveles inferiores a la
“temperatura crítica” de 50-55ºC, aunque este nivel es función del producto.
Un secado a baja temperatura no limita necesariamente el pardeamiento no
enzimático pues el tiempo de secado es, en general, mayor. El producto perma-
nece, por tanto, más tiempo a niveles de humedad que favorecen a la vez las
reacciones de Maillard y el desarrollo microbiano. Además, la oxidación de los
lípidos, debida al secado a baja temperatura, puede ser un factor limitante. Es
preferible pues un secado rápido a alta temperatura, siempre que la tempera-
tura permanezca por debajo de la temperatura “crítica”.
El pardeamiento no enzimático puede aparecer también durante el almace-
namiento, por esta razón, puede ser interesante, particularmente en frutas, el
empleo de anhídrido sulfuroso, antes o después del secado, para ralentizar
estas reacciones.
7.1.4. Otras alteraciones de los constituyentes de los productos

Las reacciones citadas anteriormente, de naturaleza química, producen
también alteraciones de otros constituyentes del alimento.
En los alimentos desecados hay pérdida de vitaminas, su grado de destruc-

ción dependerá del cuidado con que se haya llevado la preparación del pro-
ducto para su deshidratación, del proceso de secado seleccionado, del cuidado
en su ejecución y de las condiciones de almacenamiento del producto dese-
cado. Las pérdidas de vitaminas son mayores cuando el secado se hace sin
inactivación de enzimas.
Las pérdidas de tiamina se producen durante el procesado, siendo mayores
cuanto más alta es la temperatura de secado, también se producen pequeñas
pérdidas de riboflavina y niacina. La vitamina C desaparece en su mayor
parte, ya que el ácido ascórbico es sensible a las temperaturas altas en condi-
ciones de humedad alta. La velocidad máxima de degradación del ácido ascór-
bico se encuentra cerca de la humedad crítica. Para optimizar la retención de
ácido ascórbico se recomienda secar el producto a temperatura inicial baja,
cuando el ácido ascórbico es más sensible a la temperatura, después la tempe-
ratura puede elevarse, cuando ha progresado el secado y el ácido ascórbico es
más estable porque se ha reducido la humedad.
El proceso de deshidratación puede afectar también a las proteínas, produ-
ciéndose una desnaturalización de las mismas, especialmente las de las mem-
branas, lo cual reduce su rehidratabilidad, además su valor biológico puede
reducirse según sea el método de secado elegido. La exposición prolongada a
altas temperaturas puede hacer las proteínas menos útiles en la dieta.
Los carbohidratos son el sustrato principal del pardeamiento enzimático y
del no enzimático.
El color de los alimentos varía también con el secado. El color depende de
las circunstancias bajo las cuales es visto el alimento y de la capacidad de su
superficie para reflejar, dispersar, absorber o transmitir la luz visible. Dado que
el secado cambia las propiedades físicas y químicas del alimento, es de esperar
que modifique su capacidad para dispersar, absorber y transmitir la luz, y por
lo tanto, se modifique su color.
Por otra parte, el secado altera los colorantes naturales de los alimentos.
Los carotenoides son pigmentos liposolubles presentes en las hojas verdes y en
los vegetales rojos y amarillos. Su estructura química insaturada los hace sus-
ceptibles de los mismos tipos de degradación que los lípidos: oxidación. Estas
alteraciones de los carotenoides son mayores cuanto más alta es la temperatura
y más largo el tratamiento de secado. Los antocianos también se alteran en este
proceso. La clorofila, en condiciones de calor húmedo, se transforma en feofi-
tina, por pérdida de una parte de su magnesio.
7.2. ALTERACIONES DE NATURALEZA FÍSICA
7.2.1. Cambios de estructura

El tejido celular, animal o vegetal, en estado vivo presenta una turgescen-
cia típica. Las paredes celulares están bajo tensión y el contenido celular bajo
Secado 345
compresión. La pared celular posee una resistencia y elasticidad, que la hace

capaz de admitir determinados esfuerzos y volver después a su estado original.
Pero superado un cierto límite, la modificación de la estructura se hace irrever-
sible. Al cesar la fuerza causante de la deformación, la célula no regresa a su
estado original libre de tensiones. Este tipo de deformación plástica se pro-
duce, en mayor o menor medida, cuando se desecan tejidos vegetales o anima-
les, con la excepción del secado por liofilización, en que las dimensiones origi-
nales de los tejidos congelados rápidamente se conservan inalteradas después
del secado.
En la figura 2 se pueden apreciar los cambios que se producen durante el
secado de las piezas vegetales. Se toma una pieza en forma de cubo, que está
en condición de turgencia aún después del escaldado. El contenido celular está
sometido a presión y la membrana celular está bajo tensión. Si se expone este
cubo a una corriente de aire caliente, el primer efecto es la evaporación de agua
desde la superficie húmeda. La concentración de solutos en la superficie
aumenta, el agua de las soluciones diluidas de las capas más profundas se
Figura 2.–Alteración estructural debida a la contracción de los tejidos.

mueve hacia la superficie, a través de las paredes celulares como consecuencia

del gradiente de concentraciones. Esta pérdida de fluido celular provoca una
contracción del volumen de la célula.
La primera etapa en la contracción de los tejidos es la depresión de la capa
superficial de células, produciendo un encogimiento hasta un núcleo húmedo e
incompresible. A medida que prosigue el secado, las células de las capas
superficiales se aplastan cada vez más, el cubo pierde sus ocho vértices que se
transforman en cantos redondeados.
Continuando el secado, el encogimiento o contracción empieza a manifes-
tarse en toda la pieza, los ocho vértices del cubo se habrán secado y endure-
cido, mientras que el centro permanece húmedo y plástico.
Las últimas fases de la contracción tienen lugar en el centro principalmente
y la pieza adopta formas como la indicada en la figura, aunque lo normal es
que presente formas distorsionadas irregularmente.
Si las condiciones de secado son lo suficientemente suaves para que las
superficies no estén mucho más secas que el centro, la pieza se contraerá con la
mínima distorsión en su forma. Sin embargo, si las condiciones iniciales de
secado son rigurosas, las capas superficiales se secarán hasta alcanzar una rigi-
dez y resistencia mecánica, mientras el interior de la pieza todavía permanece
húmedo y con poca resistencia. Bajo estas circunstancias el volumen final de la
pieza está ya prácticamente fijado cuando su humedad media es todavía alta.
El resultado es que el tejido se resquebraja o rompe internamente por uno o
varios sitios y se arruga. Las grietas internas se abren cada vez más.
Una consecuencia de este efecto es que la densidad global de un producto
deshidratado está influida de forma importante por las condiciones de secado.
Los productos deshidratados rápidamente presentan una densidad aparente
menor que los deshidratados lentamente.
Si la temperatura del aire de secado es alta y su humedad relativa baja, hay
peligro de que la humedad de la superficie del producto se elimine más rápida-
mente de lo que lo puede hacer la difusión del agua en el interior del alimento,
produciéndose entonces lo que se llama “case hardening” (“endurecimiento en
caja”). Este fenómeno se evita controlando la humedad relativa del aire circu-
lante y su temperatura.
Evidentemente, estas modificaciones de la estructura de los productos afec-
tan a su textura, el calor además coagula las proteínas del protoplasma y destruye
las propiedades de las paredes celulares, perdiéndose la turgencia de los tejidos.
También resulta afectado con el secado el poder espesante del almidón. Estos
cambios son irreversibles con lo cual la textura de los alimentos queda modifi-
cada, incluso después de la rehidratación. La carne deshidratada, por ejemplo,
presenta una textura correosa más fuerte que el mismo producto congelado.
Aún cuando el producto deshidratado recobrara completamente el peso ori-
ginal, no significa que haya recobrado su estructura anterior. El producto rehi-
dratado es, en general, menos jugoso y más correoso que el producto fresco.
Secado 347
7.2.2. Otras alteraciones de naturaleza física

El agua no es la única sustancia que cambia de posición dentro del pro-
ducto cuando se deshidrata. En un tejido vivo, el agua está como solución de
muchos constituyentes, algunos de los cuales son pequeñas moléculas, como
los azúcares, mientras que otros presentan estructuras moleculares complejas.
Durante el secado algunas de estas sustancias disueltas experimentan, como el
agua, un movimiento de migración. Con el escaldado de los productos se
modifica la permeabilidad de las membranas, permitiendo también la difusión
de los componentes de mayor complejidad molecular.
Cuando se seca una pieza de tejido escaldado se crea rápidamente en su
interior un gradiente de humedades decrecientes hacia el exterior. El agua eva-
porada en la superficie se sustituye de forma constante por el agua que llega
desde el interior de la pieza en un movimiento radial exógeno. El flujo de agua
puede ser en forma líquida o de vapor. Si el movimiento del agua tiene lugar en
forma líquida, las sustancias disueltas, no volátiles, tienden a acompañar al
agua en su marcha hacia la superficie.
Por otra parte, la contracción de las capas superficiales comprime el inte-
rior de la pieza, lo cual provoca la expulsión del jugo celular y el movimiento
también hacia la superficie. Si el cuerpo es blando puede contraerse rápida-
mente bajo las fuerzas externas, las frutas blandas, la carne y el pescado “rezu-
man” líquido con alguna frecuencia en las primeras fases del secado.
Al principio del secado se puede producir también el movimiento inverso
de los solutos en el interior de la pieza a secar. Es decir las sustancias disueltas
se mueven en dirección opuesta a la del agua, produciéndose una acumulación
de solutos en el centro de la pieza. En el momento en que se crea un gradiente
de humedades en el interior de la pieza, los solutos se difunden desde la región
de alta concentración en la superficie hacia la zona donde la solución es más
diluida, el interior. Este proceso continúa mientras avanza el secado, aunque
disminuirá al hacerlo el gradiente de concentraciones y cesará completamente
al desaparecer la continuidad de la fase líquida en el producto. En la práctica
estos dos mecanismos actúan simultáneamente y el movimiento del soluto en
cada caso particular dependerá del predominio de un efecto sobre otro. En
patatas y zanahorias escaldadas existe un movimiento neto hacia el interior,
lentamente al principio y más intenso cuando se inicia la contracción de la
pieza. En las patatas no escaldadas tiene lugar una acumulación periférica
durante las primeras fases del secado. Un tipo de alteración térmica observado
con alguna frecuencia en patatas deshidratadas es la aparición de un centro
pardo en el núcleo de la pieza. Este fenómeno sugiere que la migración de azú-
cares hacia el centro aumenta la intensidad del pardeamiento.
También se produce con la deshidratación una pérdida irreversible del fla-
vor característico del alimento. Al evaporarse el agua del producto, inevitable-
mente arrastra, por lo menos, trazas de casi todos los componentes volátiles del
alimento fresco. Los compuestos orgánicos volátiles responsables del aroma y
flavor tienen puntos de ebullición más bajos que el del agua, por lo tanto se
pierden durante el secado. Sin embargo, si se forma una capa delgada de pro-
ducto seco en la superficie durante los primeros momentos del secado, los
componentes volátiles quedan retenidos porque la capa de alimento actúa
como una película semipermeable que se deja atravesar por el vapor de agua.
8. SISTEMAS DE DESHIDRATACIÓN
Los métodos de secado se han desarrollado alrededor de los requerimien-
tos específicos de cada producto. Por esta razón el proceso tiene lugar de
muchas formas y se utilizan diferentes clases de equipos. En general, la deshi-
dratación se conduce según dos métodos básicos: proceso adiabático y no adia-
bático. En el proceso adiabático el calor de vaporización es suministrado por el
calor sensible del aire en contacto con el producto a secar. En el proceso no
adiabático, el calor de evaporación es aportado por el calor radiante o por el
calor transferido a través de paredes en contacto con el material a secar. En
todos los métodos de deshidratación, el alimento a secar se debe poner en con-
tacto con un medio, que con frecuencia es aire, para eliminar la humedad del
producto y sus alrededores. Basándonos en la influencia de la transferencia de
materia y de la transmisión de calor, se deduce que el sistema de deshidrata-
ción más eficaz será aquel que mantenga los máximos valores posibles de los
gradientes de presión de vapor y de temperatura entre el aire y el interior del
producto a deshidratar.
La diversidad de productos alimentarios existente ha llevado a desarrollar
muchos tipos de secaderos para la industria alimentaria, que cumplen las con-
diciones antes citadas junto con altos valores de los coeficientes de convección
en la superficie del producto. En la tabla 2 se indican algunos de los productos
que pueden ser deshidratados junto con algunos de los posibles tipos de seca-
deros utilizados.
La selección de un tipo particular de secadero y, por tanto, de método de
secado, depende de una serie de factores entre los cuales se incluye la forma de las
materias primas y sus propiedades, la forma física deseada y las características
del producto, las condiciones necesarias de operación y los costes de la misma.
Mientras que el secado al sol se practica todavía para algunas frutas tales
como ciruelas, uvas y dátiles, el proceso de deshidratación atmosférica se uti-
liza para manzanas, ciruelas y varias hortalizas. Los procesos continuos, tales
como túnel, cinta y lecho fluidizado son principalmente utilizados para hortali-
zas. El secado por atomización es aconsejable para zumos de frutas concentra-
dos y leche y el proceso de deshidratación a vacío es útil para frutas de baja
humedad y alto contenido de azúcar.
A continuación se exponen las principales características de estos sistemas
de deshidratación y los diferentes tipos de secaderos utilizados.
Secado 349
Tabla 2. Alimentos y productos agrícolas y tipos de secaderos más adecuados
(Sokhansanj y Jayas, Mujumdar 1995)
Producto Tipo de secadero

Hortalizas, frutas, confitería Bandejas y túnel
Forrajes, granos, hortalizas, frutas, nueces, cereales de
desayuno Cinta
Forrajes, granos, manzana, lactosa, estiércol de aves,
turba, almidón Rotativos
Café, leche, te, puré de frutas Atomización
Leche, almidón, alimentos infantiles predigeridos,
sopas, productos de cervecería y destilería Tambor
Almidón, pulpa de frutas, residuos de destilería Neumático
Café, esencias, extractos de carne, frutas, hortalizas Congelación y vacío
Hortalizas Lecho fluidizado
Zumos Foam Mat
Manzanas y algunas hortalizas Horno
8.1. SECADO AL SOL

La utilización del calor radiante del sol para evaporar la humedad de los
alimentos es el método de secado más antiguo y extendido por todo el mundo.
Sin embargo, el secado al aire presenta muchas limitaciones para producciones
a gran escala, entre estas se pueden citar los elevados costes de mano de obra,
la necesidad de grandes superficies, ausencia de posibilidades de control del
proceso de secado, infestación por insectos, posible degradación de los alimen-
tos debida a reacciones bioquímicas y desarrollo de microorganismos, debido
entre otras cosas a los largos tiempos de secado. Entre las ventajas de la ener-
gía solar la más importante es que se trata de una energía libre, no contami-
nante, renovable y abundante que no puede ser monopolizada y satisface los
requerimientos globales para el Desarrollo Sostenible. Por esta razón en los
últimos años se han realizado numerosos intentos para desarrollar el secado
solar principalmente para la conservación de productos agrícolas y forestales.
El método tradicional de secado al sol consiste en distribuir el producto en
una capa fina sobre una superficie uniforme. El producto se remueve y voltea
periódicamente durante el secado. La temperatura del producto durante el
secado al sol oscila entre 5 y 15ºC por encima de la temperatura ambiente y el
tiempo de secado puede alcanzar 3-4 semanas, por ejemplo para uvas y albari-
coques. Las características del producto: color, forma y las condiciones de
humedad iniciales y finales deseadas influyen sobre la temperatura del pro-
ducto y el tiempo de secado.
El secado al sol es ampliamente utilizado para el secado de granos, tam-

bién en frutas y algunas hortalizas.
8.2. SECADO SOLAR

El método simple de secado utilizando directamente el sol presenta
muchos problemas, tales como lluvia o tiempo nublado, contaminación por
polvo, por insectos o por pájaros, y la posibilidad de deterioro por desarrollo
de microorganismos y de reacciones químicas y enzimáticas, debido a los lar-
gos tiempos de secado. Por esta razón se han desarrollados otros métodos de
secado que permiten utilizar la radiación solar como fuente de energía en
mejores condiciones.
Ahora bien, la utilización de la radiación solar para un secado planificado
presenta varias dificultades. Un problema básico es el carácter periódico de
esta radiación, lo que ha llevado a pensar en la posibilidad de almacenar parte
de la energía obtenida durante los periodos de insolación, por medio de dispo-
sitivos de acumulación del calor. Además, incluso en los periodos de radiación
pueden producirse dificultades, la intensidad de la radiación incidente es fun-
ción del tiempo, esto lleva a la necesidad de un adecuado control estratégico y
de los medios necesarios para este control. Otro problema es el causado por la
baja densidad energética de la radiación solar, que requiere grandes superficies
de acumulación de energía.
La naturaleza de la radiación solar presenta problemas innatos que requie-
ren medios para su solución tales como acumuladores de calor, fuente auxiliar
de energía, sistema de control y gran superficie en colectores solares y en con-
secuencia los costes en inversiones son evidentemente mayores que en el
secado al sol. Por lo tanto la energía solar puede ser utilizada económicamente
para el secado sólo si su objetivo se puede coordinar con las características
específicas de la radiación solar, así la situación geográfica que afecta al
número de días de sol al año y a la intensidad de la radiación incidente propor-
ciona aumentos de energía en algunas zonas.
Las ventajas, citadas antes, de la energía solar han hecho que este tipo de
secaderos despierten de nuevo interés, siendo muchos los estudios que se están
realizando para mejorar su eficiencia.
La energía solar se utiliza para secar indirectamente granos, frutas, tales
como uvas, ciruelas, dátiles e higos, y forrajes, por ejemplo alfalfa. Los seca-
deros solares difieren en el modo de calentamiento o en la forma en que se uti-
liza el calor procedente de la radiación solar.
La parte funcional más importante de un secadero solar es el espacio de
secado, donde tiene lugar el proceso. En los secaderos solares que reciben
directamente la radiación, el material a secar absorbe directamente la energía,
en este caso, el espacio de secado tiene una cubierta transparente. En los seca-
deros por convección, el medio de secado es aire precalentado por la energía
Secado 351
solar en un colector, que convierte la radiación solar en calor. En los sistemas

directos de transmisión de calor, el fluido de trabajo del colector solar es el
propio aire de secado. En el caso de sistemas indirectos, el fluido de trabajo es
un líquido (por ejemplo, agua) y se utiliza un intercambiador de calor líquido-
aire para precalentar el aire de secado.
Los secaderos solares se clasifican en tres grupos principales, según el tipo
de energía utilizada para el secado y el equipo empleado:
• Secadero solar natural.
• Secadero solar semiartificial.
• Secadero solar asistido.
8.2.1. Secaderos solares naturales
8.2.1.1. Secaderos solares directos

Son el tipo más sencillo de secadero solar. Generalmente se utilizan para el
secado de productos agrícolas, tales como frutas, forrajes y hortalizas. En
líneas generales constan de una superficie de secado cubierta por un material
transparente, que protege al producto de la lluvia y de la polución. El material
a secar se extiende en una capa fina sobre un fondo perforado y es expuesto
directamente a la radiación solar.
8.2.1.2. Secaderos solares indirectos

En este tipo de secaderos, la radiación solar no incide directamente sobre el
producto a secar. El aire se calienta en un colector solar y es conducido a la
cámara de secado para deshidratar el producto. Generalmente se utilizan como
colectores placas solares para calentar el aire en aplicaciones que utilizan baja
y moderada temperatura. La eficiencia de estos colectores depende del diseño
y de las condiciones de operación.
En la figura 3 aparece el esquema de un secadero de este tipo. El material a
secar se coloca sobre estantes perforados (1) situados unos encima de otros. La
pared frontal del secadero debe estar orientada al sur y la parte superior (2)
tiene una cubierta transparente (vidrio por ejemplo), la pared trasera (3) está
aislada térmicamente, tanto esta pared como el fondo están recubiertos por una
capa de pintura negra. El aire del ambiente se calienta con un colector plano
(4), unido al fondo de la caja, y fluye por sí solo al espacio de secado. El aire
húmedo sale al exterior.
8.2.2. Secaderos solares semiartificiales

En este tipo de secaderos solares el caudal másico de aire requerido es
proporcionado por un ventilador. Uno de los sistemas más extendido para
OR
ECT R
COLECTO
COL
Figura 3.–Secadero solar indirecto.
el secado de productos agrícolas es el secadero solar de túnel. En la figura

4 se representa un esquema de este tipo de secadero con disposición en
serie.
El túnel tiene una cubierta transparente, la primera sección sirve como
colector solar para precalentamiento del aire, la superficie del fondo de esta
zona está pintada de negro. La siguiente sección del túnel es el espacio de
secado, el material a secar se extiende sobre el fondo y recibe directamente la
radiación del sol.
La longitud del túnel se puede reducir situando en paralelo el colector y el
espacio de secado.
Cubierta transparente
Entrada
Salida
aire
aire
Colector Producto
secándose
Zona de secado
Figura 4.–Secadero solar de túnel (disposición en serie).

Secado 353
8.2.3. Secaderos solares asistidos

En este tipo de secaderos se puede llevar a cabo un proceso de secado pla-
nificado y optimizado para obtener productos de calidad. Se elimina la influen-
cia de las condiciones climatológicas sobre la calidad del producto por la utili-
zación de una fuente de energía independiente.
Se trata de secaderos convencionales a los que se ha añadido equipamiento
suplementario, para poder utilizar una proporción significativa de energía tér-
mica que reemplace la energía solar.
La conexión a los secaderos solares de un equipo para almacenamiento
físico del calor se justifica principalmente por tres razones:
• El tiempo diario de secado puede ser ampliado a aquellas horas en que
no hay sol.
• Se puede prevenir el sobresecado almacenando el exceso de energía
solar recogida en los periodos de mayor radiación
• Se puede controlar la temperatura de secado.
Este almacenamiento de calor se puede realizar por medio de agua. En la
figura 5 se presenta un esquema de un secadero de este tipo. El fluido de tra-
bajo del colector solar (1) es agua, que circula por medio de una bomba (2) a
través de la tubería (3). El agua caliente fluye al tanque de almacenamiento de
calor (4). El ventilador (7) toma el aire atmosférico y lo hace pasar por el inter-
cambiador agua-aire (5). El medio primario de intercambio de calor es el agua
que circula por medio de la bomba (6) desde el tanque de almacenamiento de
calor (4). Se puede utilizar un calentamiento auxiliar del aire (8) si se requiere
mantener la temperatura del aire a un valor determinado. El material a secar se
coloca en el lecho estático (9).
También se pueden utilizar otros tipos de medios de almacenamiento de
calor, por ejemplo material adsorbente, zeolita o gel de sílice, o por medio de
bombas de calor.
SALIDA
AIRE
TANQUE
ENTRADA
AIRE ZONA
COLECTOR DE
SECADO
Figura 5.–Secadero solar asistido con almacenamiento de calor por agua.

8.3. SECADO POR GASES CALIENTES
En la actualidad la mayor parte de los productos deshidratados, particular-

mente frutas y hortalizas, se obtienen por medio de esta técnica, que es la más
simple y la más económica. Se han diseñado y comercializado diferentes tipos
de secaderos basados en este principio.
Con este método, los gases calientes se ponen en contacto con el material
húmedo a secar para facilitar la transferencia de calor y de masa, siendo la con-
vección el mecanismo principalmente implicado. Se les llama también, por lo
tanto, secaderos directos o por convección. Los gases calientes arrastran fuera
del secadero los vapores producidos.
Los gases calientes pueden ser: aire calentado por medio de vapor de agua,
gases de combustión y vapor recalentado.
Los factores que afectan a la velocidad y al tiempo total de secado son fun-
damentalmente cuatro: las propiedades físicas del producto, especialmente el
tamaño de partícula y la geometría; su organización geométrica con respecto al
aire; propiedades físicas del aire (temperatura, humedad, velocidad) y las
características de diseño del secadero (en paralelo, contracorriente, lecho agi-
tado, neumático, etc.). La elección de un método de secado para un producto
viene determinada por los atributos de calidad deseados, materia prima y por
razones económicas.
Pueden ser continuos o por cargas, siendo el costo de funcionamiento
menor en los primeros, los secaderos discontinuos o por cargas se utilizan para
bajas capacidades de producción y para el tratamiento de productos que exigen
una manipulación especial.
En general son aparatos sencillos y de fácil manejo. Son los más utilizados
en las industrias agroalimentarias.
En esencia constan de las siguientes partes:
– Recinto, generalmente calorifugado, donde se realiza el secado.
– Sistema de calefacción.
– Sistema de impulsión de aire.
En el esquema de la figura 6 se indica una clasificación de los principales
tipos de secaderos, según el procedimiento usado en la transmisión de calor.
8.3.1. Secaderos de horno
Son los más simples. Constan de un pequeño recinto de forma paralepipé-

dica de dos pisos. En el piso inferior se instala el quemador encargado de
calentar el aire, que atraviesa, por convección natural o forzada, el techo perfo-
rado sobre el que se asienta el lecho del producto a secar. Su utilización en la
industria de alimentos es muy reducida, empleándose para el secado de manza-
nas, lúpulo y forrajes verdes.
Secado 355
Figura 6.–Clasificación de los principales tipos de secaderos.
8.3.2. Secaderos de bandejas o de armario

Están formados por una cámara metálica rectangular (armario), en cuyo
interior se disponen unos bastidores móviles.
Cada bastidor lleva un cierto número de bandejas poco profundas, monta-
das unas sobre otras con una separación conveniente, colocándose sobre ellas
el producto a secar. El ventilador colocado en la parte superior hace circular el
aire por los calentadores y después entre las bandejas, con la ayuda de unos
deflectores montados convenientemente. El calentador está constituido por un
haz de tubos en cuyo interior circula normalmente vapor de agua. Por el con-
ducto de salida se evacua constantemente aire húmedo, mientras que a través

de la abertura entra aire fresco. Al final del ciclo de secado, que habitualmente
es largo, se sacan del secadero los bastidores para proceder a la descarga del
producto seco y a una nueva carga de producto húmedo.
El calor del medio de secado (aire caliente) se transmite al producto por
convección; la corriente de convección pasa sobre el producto, no a través del
mismo. El aire debe circular sobre la superficie del producto, como se ha
dicho, a relativamente alta velocidad para aumentar la eficacia de la transmi-
sión de calor y de la transferencia de masa. En la figura 7 se representa un
esquema de este tipo de secaderos.
Figura 7.–Esquema de un secadero de bandejas o de armario.
La velocidad de aire entre las bandejas varía con el tipo de producto,

oscilando normalmente entre 1 y 10 m.seg–1. Se consiguen velocidades de
evaporación de 0,1 a 1 kg. de agua.h–1.m–2, con espesores de lecho entre 10 y
100 mm.
Cuando las características del material y su manejo lo permiten, se utilizan
bandejas perforadas, en las que el aire circula a través de la capa de sólidos,
con lo que se consigue aumentar la superficie de producto expuesta a la acción
del aire, disminuyéndose así el tiempo de secado. A pesar de que de esta forma
la velocidad de paso del aire a través del sólido se reduce a 0,6-1 m.seg–1, la
eficiencia del secado aumenta, y se consigue la evaporación de 1 a 10 kg de
agua.h–1.m–2.
Secado 357
Los rendimientos térmicos de estos secaderos suelen estar comprendidos

entre el 20 y el 60%, pudiendo ser más bajos. Para mejorar este rendimiento se
recircula la mayor parte del aire, introduciéndose aire fresco hasta un 15% del
total de aire recirculado.
Los secaderos de bandejas son útiles para secar pequeñas cargas de pro-
ductos valiosos. En general se aplican cuando la capacidad necesaria no
excede de 25 a 50 kg.h–1 de producto seco.
Son secaderos muy utilizados a pequeña escala, en laboratorio y en plantas
piloto. Es relativamente fácil ajustar y controlar las condiciones óptimas de
secado en el interior del armario, por esta razón se pueden utilizar para deshi-
dratar productos sensibles al calor en pequeñas cargas. Tienen la desventaja de
no secar el producto de forma uniforme, dependiendo de su posición en el
secadero, por ello, puede ser necesario girar las bandejas durante el proceso
para conseguir un secado uniforme.
En este tipo de secaderos se puede tratar prácticamente cualquier producto,
alimentos de cualquier tamaño y forma, pero a causa de la mano de obra reque-
rida para la carga y descarga, su operación resulta costosa para su baja capaci-
dad de producción. Sin embargo, su polivalencia y la buena calidad de los pro-
ductos obtenidos, los hacen utilizables para deshidratar: zanahorias, espinacas,
ajo, perejil, judías verdes, champiñones, cebollas, guisantes, frutas, carne y sus
productos, etc.
8.3.3. Secaderos de túnel
Los secaderos de túnel pueden presentar configuraciones diferentes

pero en general son cámaras de secado rectangulares. Son semejantes a los
secaderos de bandejas, pero de funcionamiento semicontinuo, para lo cual
el producto a secar va colocado también sobre unas bandejas, que son trans-
portadas por el interior del túnel en carretillas, que entran por un extremo
con el producto húmedo y salen por el extremo opuesto con el producto
seco. Estas carretillas circulan por el túnel a una velocidad determinada
para que el tiempo de permanencia del producto en el mismo sea el necesa-
rio para lograr el secado deseado. Cuando se introduce una carretilla con
producto húmedo, se saca a la vez otra con producto seco, mientras que las
restantes adelantan un puesto en la trayectoria. El aire caliente se introduce
por un extremo del túnel y circula a una velocidad también predeterminada
a través de las bandejas que llevan el producto. Las características de
secado de estos equipos están relacionadas con su diseño y especialmente
con la dirección relativa del movimiento de las carretillas y del aire. En los
diseños convencionales, el aire circula horizontalmente, en paralelo a la
dirección del movimiento de las carretillas o transversal a esta dirección.
En el primer caso se presentan dos posibilidades: flujo paralelo y en contra-
corriente.
En la figura 8 se recogen dos esquemas de secaderos de túnel, en el pri-

mero de ellos el aire y el producto a secar circulan en paralelo y en el
segundo lo hacen a contracorriente. En los sistemas de circulación en para-
lelo, el producto muy húmedo se expone al aire muy caliente, con lo que la
alta evaporación ayuda a mantener baja la temperatura en el producto. En las
proximidades de la salida del túnel el producto con baja humedad está
expuesto al aire a menor temperatura. En los sistemas en contracorriente, el
producto menos húmedo se encuentra expuesto al aire más caliente y el gra-
diente de temperatura disminuye a medida que nos aproximamos a la entrada
del producto en el túnel.
Figura 8.–Esquemas de secaderos de túnel.
En un mismo túnel puede haber circulación en paralelo al principio y en

contracorriente al final del proceso; con este sistema se obtienen las mejores
condiciones de secado. Con la circulación en paralelo tiene lugar un secado
inicial muy rápido, por desarrollo de un buen gradiente de humedad en el inte-
rior de la pieza a secar, mientras que en la circulación en contracorriente, las
mejores condiciones de secado se presentan a medida que el alimento se apro-
xima al extremo de descarga. Así pues, uno de los más utilizados es un equipo
que consta de dos túneles en serie, equipado cada uno de ellos con sus propios
sistemas de calefacción e impulsión de aire (figura 9).
Secado 359
Figura 9.–Circulación en paralelo y en contracorriente.
En la figura 10 se representa el esquema de un sistema que utiliza la circu-

lación del aire perpendicular al movimiento de avance de las carretillas. En
este caso, la presencia de calentadores en cada una de las vueltas posibilita un
buen control de la temperatura a lo largo del secadero. Además tiene la ventaja
de que en cada etapa cambia el sentido del flujo de aire, lo que determina una
distribución más uniforme de la humedad en el producto final.
Los secaderos de túnel son simples y versátiles en comparación con otros
tipos de secaderos, conservan la flexibilidad de los secaderos de bandejas en
cuanto a la gama de productos que permiten tratar, en tanto que se adaptan a
elevadas capacidades de producción con un funcionamiento prácticamente
continuo. Debido a su versatilidad son muy utilizados a gran escala para el
secado de varios tipos de alimentos.
Figura 10.–Circulación perpendicular de aire.

8.3.4. Secaderos de cinta transportadora

Son secaderos continuos con circulación de aire a través del material, que
se traslada sobre un transportador de cinta perforada. Esta cinta suele ser de
malla metálica o de lámina de acero perforada. El producto húmedo se carga
de forma mecanizada, en un extremo de la cinta, en capas de 10 a 15 cm de
espesor. La cinta transportadora, de unos 20 m. de longitud y 0,5 a 2 m de
anchura, se desplaza a una velocidad que viene fijada por el tiempo de secado
(figura 11).
Normalmente el equipo está constituido por secciones en las que la
corriente de aire de secado cambia de sentido. Generalmente estas secciones
están construidas como módulos independientes, con su propio sistema de
impulsión y calefacción, de forma que pueden establecerse en cada una de
estas secciones unas condiciones de secado diferentes. En las proximidades del
extremo de descarga, el aire suele circular en sentido descendente, con el fin de
evitar el arrastre de partículas finas del producto seco.
Entrada
producto
Figura 11.–Esquema de secadero de cinta transportadora (Proctor).
La construcción del secadero como dos módulos separados (figura 12),

posibilita la mezcla uniforme del producto parcialmente seco al final del pri-
mer módulo, y su recarga en capas de mayor profundidad antes de entrar en el
segundo módulo, que tiene menor velocidad de traslación. Esto facilita la
obtención de productos de mayor calidad y constituye un ahorro de superficie
de cinta en la última sección.
Cuando son necesarios tiempos de secado muy largos, se puede conseguir
reducir las dimensiones totales del equipo montando en su interior dos o tres
cintas superpuestas (figura 13).
Secado 361
Entrada
producto Salida
producto
Figura 12.–Esquema de secadero de cinta transportadora de dos módulos (Proctor).
Figura 13.–Esquema de secadero de cinta transportadora con cintas superpuestas (Proctor).
El calentamiento del aire se consigue normalmente por medio de vapor que

condensa en el interior de un haz de tubos, atravesados exteriormente por el
aire de secado. También pueden utilizarse gases de combustión para realizar
esta calefacción.
Los secaderos de cinta transportadora están concebidos fundamentalmente
para el secado a gran escala de un sólo producto a lo largo de su campaña de
recolección. Son equipos poco versátiles, es decir, no son adecuados para pro-
cesos en los que se deba cambiar frecuentemente la materia prima y, por tanto,
las condiciones de secado.
8.3.5. Secaderos rotatorios

Son secaderos de funcionamiento continuo que constan de una carcasa
cilíndrica que gira sobre unos soportes adecuados, por lo general esta carcasa
está ligeramente inclinada respecto a la horizontal. La longitud del cilindro
varía entre 4 y 10 veces el diámetro, cuyos valores oscilan entre 0,3 y 3 m.
El producto húmedo se introduce por un extremo del cilindro, avanza por él
por gravedad, en virtud de la rotación del mismo y de la inclinación de la car-
casa, y sale seco por el otro extremo. Cuando los gases calientes circulan en el
sentido del avance del material, le ayudan a desplazarse a lo largo del secadero.
El medio de calefacción es aire caliente o gases procedentes de la combus-
tión que entran en contacto directo con el material, y pueden circular por el
interior del cilindro en paralelo o a contracorriente.
Este tipo de secaderos suele estar equipado con aletas en la superficie inte-
rior del cilindro, con el fin de que se produzca el movimiento del sólido
húmedo, su elevación a lo largo de la pared y su caída, transversal a la direc-
ción de los gases calientes. Estas aletas pueden ser de forma variada, adaptán-
dose a las características del producto. Cuando la circulación es en paralelo, se
suprimen las aletas de la parte final para impedir un arrastre excesivo de polvo
en los gases. Normalmente se instalan ciclones para recoger el polvo arrastrado
por el aire.
Los secaderos rotativos trabajan a velocidades periféricas entre 0,2 y 0,5
m.seg–1, la inclinación de los cilindros varía entre 0 y 0,08 metros por metro.
En algunos casos de funcionamiento con circulación en paralelo, se emplean
inclinaciones negativas para aumentar el tiempo de retención.
La temperatura del aire a la entrada depende de la naturaleza del producto
a tratar y de la circulación del aire en relación con el avance del producto. Con
circulación en paralelo se emplean temperaturas más elevadas que con circula-
ción a contracorriente. En el secado de subproductos agrícolas, son normales
temperaturas del orden de 300ºC.
Los secaderos rotatorios son apropiados para secar sólidos granulares o
cristalinos, que presenten una adecuada resistencia a la rotura y a la abrasión,
que fluyan con relativa libertad. También son útiles para materiales finos, si el
arrastre de polvo no es excesivo. Este tipo de secadero ha sido muy utilizado,
aunque los secaderos de lecho fluidizado parecen llamados a sustituirlos en
muchas de sus aplicaciones.
Figura 14.–Instalación de secadero rotatorio (Funcor-Atlas).
En la figura 14 se representa una instalación completa de secadero rotato-

rio, en la que (A) es la cinta de alimentación, (B) quemador de fuel-oil, (C)
horno, (D) es el tambor de secado, (E) ciclón principal, (F) ventilador princi-
pal, (G) molino y (H) transporte neumático del molino.
8.3.6. Secaderos de lecho fluidizado

Este tipo de secaderos se utilizó originariamente para acabado del secado
de gránulos de patata. En ellos, el aire caliente se utiliza simultáneamente
como agente de secado y de fluidización al ser forzado a pasar a través del
lecho de partículas del alimento, con una velocidad alta, suficiente para vencer
las fuerzas gravitacionales del producto y mantener las partículas en estado
Secado 363
suspendido. Las velocidades de aire que se requieren para conseguir esta flui-
dización varían con el producto y más específicamente con el tamaño de partí-
cula y densidad. La mayor limitación de estos secaderos es el estrecho rango
de tamaño de partícula (el diámetro usualmente oscila entre 10 µm y 20 mm)
que puede efectivamente ser fluidizado.
La fluidización es una forma muy efectiva de maximizar la superficie de
secado con un espacio total pequeño, se consigue una gran superficie efectiva
de contacto entre el sólido que se seca y el aire. Este hecho, unido a que el
sólido en lecho fluidizado está sometido a una acción de mezcla muy intensa,
permite utilizar aire caliente a temperaturas muy elevadas. De este modo se
consiguen grandes velocidades de transferencia de materia entre el sólido y el
aire, y por lo tanto tiempos de secado muy cortos. Estas altas velocidades de
secado suponen tiempos de retención del producto en el equipo pequeños, lo
que se traduce en instalaciones relativamente reducidas, que ocupan poco
espacio en planta. Los coeficientes volumétricos de transferencia de calor en
un lecho completamente fluidizado son cuatro veces mayores que en un seca-
dero rotatorio.
Figura 15.–Esquema de secadero de lecho fluidizado.
Los secaderos de lecho fluidizado pueden presentar muchas formas, pero

básicamente constan de una simple cámara provista en su base de una rejilla
para distribuir uniformemente los gases calientes a todo lo ancho y largo del
lecho. Frecuentemente la sección próxima a la rejilla es desmontable, para
facilitar su limpieza. La parte superior suele terminar en punta para reducir el
arrastre de polvo.
Gracias a la uniformidad perfecta que se consigue en el secado por fluidi-

zación, se puede trabajar con aire a la temperatura máxima soportable por el
producto, siendo normales las temperaturas de 150ºC e incluso superiores con
productos vegetales.
El secado por fluidización se ha utilizado para secar materiales pastosos,
aunque es especialmente adecuado para productos homogéneos pulverulentos
o granulares, que fluyen libremente, siempre que la formación de polvo no sea
excesiva y que las partículas tengan resistencia a la abrasión y no sean fibrosas.
Los alimentos que pueden secarse por medio de lecho fluidizado deben
tener las siguientes características:
• El tamaño medio de partícula debe estar comprendido entre 10 µm y
20 mm. Las partículas muy finas tienden a agruparse.
• La distribución de tamaño de las partículas debe ser razonablemente
reducido. Un rango amplio de tamaños de partícula hace prácticamente
imposible la selección de la velocidad del gas. Un lecho fluidizado vibra-
torio puede resolver este problema cuando es imposible disponer de un
tamaño uniforme de producto.
• La forma de las partículas debe ser regular.
• Una agrupación de partículas puede desintegrarse con facilidad en la
fluidización.
Algunos productos granulares son difíciles de secar en lecho fluidizado
estacionario, como consecuencia de una o más de las siguientes propiedades
físicas:
– Amplia distribución de tamaño de partícula.
– Baja resistencia de las partículas húmedas o secas.
– Viscosidad o termoplasticidad de las partículas.
– Propiedades pastosas de los alimentos húmedos.
La amplia distribución de tamaños de las partículas de algunos productos
hace muy difícil la elección de la velocidad del aire en lechos fluidizados esta-
cionarios. Una alta velocidad del aire, que es necesaria para la fluidización de
partículas grandes, causa una gran proporción de pequeñas partículas que son
arrastradas desde el lecho sin haber sido secadas suficientemente; o de otra
forma, una baja velocidad del aire puede no producir la fluidización y por tanto
el transporte de las partículas grandes a través del secadero queda dificultado y
puede tener lugar la desfluidización.
Es posible secar productos que tengan las propiedades antes citadas utili-
zando un lecho fluidizado vibratorio poco profundo, que normalmente es un
lecho rectangular que vibra con una frecuencia de 5-25 Hz con amplitud media
de pocos milímetros (figura 16). El vector de vibración se aplica con un ángulo
(0-45º) con respecto a la vertical y el material es fácilmente transportado a tra-
vés del secadero como consecuencia del efecto combinado de la fluidización y
de la vibración.
Secado 365
SALIDA DE
AIRE
ENTRADA DE
PRODUCTO
SALIDA DE
ENTRADA DE ENTRADA DE PRODUCTO
AIRE AIRE
Figura 16.–Lecho fluidizado vibratorio (1: vibrador; 2: placa perforada corrugada).
Las velocidades del aire requeridas para obtener un buen movimiento

de los sólidos a través del lecho fluidizado vibratorio puede ser el 20% de
la velocidad mínima del gas de fluidización para el producto. Por lo tanto
la cantidad de aire para fluidización y secado se puede elegir con cierta
libertad entre un amplio rango, sin afectar al transporte ni al tiempo de
residencia del producto, que se controla principalmente por ajuste de la
amplitud y dirección de la vibración. Cuando se ha elegido una cantidad de
aire relativamente baja, las partículas más grandes serán sólo parcialmente
fluidizadas, sin embargo, el arrastre de las partículas pequeñas se reduce y
se puede conseguir un buen control del tiempo de residencia de las partícu-
las pequeñas.
El secado por fluidización es ideal para productos en los que se deba eli-
minar la humedad superficial solamente, si bien cuando el secado corres-
ponde a la etapa de “velocidad decreciente” puede ser mejor aplicar otros
tipos de secaderos (rotatorio por ejemplo), donde es más sencillo conseguir
tiempos de secado más largos. Se utiliza para el secado comercial de guisan-
tes, judías y vegetales en cubos, y también para secado de gránulos de patatas,
cebolla en copos y zumos de frutas en polvo. Con frecuencia se utiliza como
secadero secundario para acabar el proceso de secado iniciado con otros tipos
de secaderos.
Los secaderos de lecho fluidizado vibratorio son muy utilizados para leche,
suero, cacao, café, hojas de té, etc., se utiliza principalmente como secadero
final para instantaneización después de un secado por atomización. En la
8
2
4 4
6 5
11
9
12
10
Figura 17.–Instalación de lecitinación.
figura 17 se indica el esquema de una instalación de lecitinación, en la que a un

sistema de secado por atomización se añade un secadero de lecho fluidizado
vibratorio para la operación de lecitinación.
En esta figura, (1) es la entrada de aire caliente, (2) la alimentación del pro-
ducto a secar, (3) cámara de secado, (4) ciclones principales (5) transportador
vibratorio (6) válvula rotatoria (7) conducto de retorno de finos, (8) retorno de
finos, (9) lecho fluidizado de secado final (10) lecho de enfriamiento (11)
equipo de lecitinación y (12) salida del producto seco.
La leche entera en polvo y otros productos en polvo que contengan grasa,
son difíciles de reconstituir en agua fría si están aglomerados, tales polvos se
cubren por una capa fina de grasa libre que los hace hidrófobos. Cubiertos por
agentes humectantes como la lecitina se hacen humectables y solubles en agua
fría. La lecitina usualmente se aplica en cantidad del 0,2% (de polvo) en solu-
ción de 30% de aceite de mantequilla. Se pulveriza sobre el chorro de polvo
concentrado entre dos lechos fluidizados, como en la figura, o directamente en
la capa fluidizada.
El lecho fluidizado se puede utilizar también para granulación de produc-
tos, se trata de un proceso formador de partículas por el cual un alimento
líquido que contiene un sólido se transforma en estado granular sólido por ato-
mización del líquido en una capa fluidizada de gránulos ya formados. El ali-
mento líquido puede ser una solución, una suspensión o estar fundido, y el pro-
ceso de granulación por lecho fluido implica secado, enfriamiento, reacción,
Secado 367
mezcla, aglomeración, granulación y recubrimiento. La parte más caracterís-

tica y esencial del proceso es la formación de nuevas partículas y su creci-
miento en el lecho fluido (figura 18).
5 8
4 1
Figura 18.–Principio de granulación por cargas en lecho fluido (ICF).
El polvo a tratar se carga en la primera sección del recinto (1) para ser
sometido a mezcla en lecho fluidizado en la cámara de turbulencia (2) gene-
rada por el aspirador centrífugo (8), dónde se produce la granulación por
inyección del líquido aglomerante por medio de una boquilla hidroneumática
de cabeza múltiple (7), alimentada por una bomba de caudal variable (6). En
esta fase, las partículas, progresivamente humidificadas por el líquido nebuli-
zado, se aglomeran hasta formar un gránulo de dimensiones variables, en fun-
ción de las características químico-físicas del polvo de origen, del líquido aglo-
merante y del tiempo de proceso. La desecación final del producto hasta el
punto deseado, se produce por medio del aire caliente generado por una batería
de calentamiento (5) previa filtración del aire ambiente (4); el aire utilizado se
somete a filtración (3).
Una vez se ha formado el lecho fluido con el polvo a ser granulado, se
atomiza el líquido sobre la capa fluidizada y comienza la aglomeración y
granulación. Las partículas permanecen unidas en estado húmedo por
puentes de líquido y en estado seco por puentes sólidos producidos por
endurecimiento y cristalización de las sustancias disueltas. El polvo arras-

trado por el gas se recoge en el filtro de mangas situado por encima del
lecho fluido y se recircula hasta la capa fluidizada. Cuando la granulación
es completa se aumenta la temperatura del lecho fluido, con lo cual se
secan finalmente los gránulos. El proceso puede ser discontinuo, tal como
se ha descrito, o continuo.
8.3.7. Secaderos por arrastre neumático

Son secaderos continuos de calentamiento directo, en los que la elimina-
ción de la humedad se realiza dispersando el producto a secar en una corriente
de gases calientes que lo transportan a velocidades elevadas. El secado tiene
lugar durante el transporte.
La gran superficie expuesta al aire, la diferencia entre la velocidad del
aire y la del producto y la gran turbulencia originada, hacen que la velocidad
de transmisión de calor desde el gas a las partículas sólidas suspendidas sea
alta y los tiempos de secado muy breves, pudiendo emplearse aire a altas
temperaturas.
En esencia, los elementos básicos que integran un secadero neumático son:
• Generador de aire caliente.
• Alimentador de producto húmedo.
• Ventilador.
• Conducto de secado y transporte simultáneos.
• Ciclón o ciclones.
Para determinados productos se incorpora un molino triturador.
La alimentación húmeda entra por el mezclador, en donde se incorpora
suficiente material seco para que pueda fluir libremente. El material mezclado
se descarga en el interior de un molino de martillos, que es barrido por los
gases de combustión calientes procedentes del generador (figura 19). El sólido
pulverizado es arrastrado fuera del molino por la corriente gaseosa a través de
una conducción bastante larga, en la que tiene lugar el secado; la longitud de
esta conducción debe ser la adecuada para conseguir el secado deseado. Los
gases y el material seco se separan en el ciclón, y el gas limpio sale por el
extractor. Los sólidos se retiran del ciclón a través del alimentador en estrella,
que los lleva hasta el repartidor de sólidos, que recircula parte del material seco
para mezclarlo con la alimentación.
Se utilizan velocidades de aire entre 8 y 30 m.s–1 con relaciones kg sólido
por kg gas variables entre 0,3 y 1, según el producto.
Incluso con conductos de secado largos, el tiempo de permanencia de los
sólidos en la conducción es muy corto, del orden de 5 s, lo que permite utili-
zar temperaturas del aire a la entrada muy elevadas, que varían entre 150 y
700ºC. Aún utilizando aire a temperatura tan elevada, con tiempos de perma-
nencia tan cortos, se consigue que la temperatura del sólido no llegue a supe-
Secado 369
Aire
Ciclón
Alimentador
en estrella
Repartidor
de sólidos
Alimentación
húmeda
Descarga
Mezclador
Molino de
Generador de martillos
aire caliente
Figura19.–Secadero por arrastre neumático.
rar los 40ºC, lo que permite utilizar este tipo de secaderos para productos
sensibles al calor.
La capacidad de evaporación disminuye a lo largo del trayecto del sólido
y depende de la temperatura del aire a la entrada y de la relación sólido/aire.
Las ventajas que presenta este método de secado son:
• Transporte simultáneo del producto.
• Posibilidad de clasificación por tamaño de partícula.
• Coste inicial bajo.
• Simplicidad mecánica.
• Economía de espacio en planta.
• Polivalencia.
Junto al sistema básico que se ha descrito, se han desarrollado dispositivos
y montajes particulares que permiten la mejora del proceso de secado, adaptán-
dolo a las características del producto.
Existen instalaciones con la conducción de transporte neumático en anillo
cerrado (figura 20), con el fin de aumentar el tiempo de contacto aire-producto
a costa de reducir la capacidad del equipo.
Aire
Ventilador
triturador
Ventilador
Ciclón
Producto húmedo
Calentador
de aire Producto
seco
Figura 20.–Secadero por arrastre neumático en circuito cerrado.
Otro sistema interesante es el secadero en “surtidor de aire” (figura 21). El

material húmedo es dispersado en el aire caliente y secado en el interior del
cono central.
Las partículas secas, más ligeras, son conducidas al ciclón, mientras que
las partículas más pesadas y húmedas caen en la cámara exterior recorriendo
una espiral con la ayuda de una corriente de aire tangencial, para volver a
introducirse en el interior del cono hasta terminar su secado.
Los secaderos neumáticos son apropiados para todos los productos que
puedan dispersarse adecuadamente en una corriente de gases y transpor-
tarse. Resultan adecuados para productos granulados o muy divididos
(forrajes, almidones, harinas, gránulos de patata) que pierdan rápidamente
su humedad y que no resulten afectados por la erosión que sufren durante el
transporte. No son adecuados sin embargo para productos muy abrasivos, o
que no admitan roturas, ni para los que tengan tendencia a adherirse a las
paredes.
8.3.8. Secaderos por atomización

El método de secado por atomización es el más importante para secar pro-
ductos líquidos. Por definición es la transformación de una alimentación en
estado fluido a una forma seca por atomización en un medio caliente. Se basa,
pues, en la evaporación rápida del disolvente por pulverización del producto a
secar en el seno de una corriente de gas caliente.
Secado 371
Salida
del aire
Salida de
producto
Entrada producto
húmedo y reciclado
Entrada del
aire
Figura 21.–Secadero “surtidor de aire”.
Las partes esenciales de un equipo de secado por atomización son:

• Sistema calefactor del aire.
• Sistema de atomización del producto líquido.
• Cámara de secado.
• Sistema de separación de polvo.
• Sistema de impulsión del aire.
a) Sistemas de calefacción del aire

El aire puede calentarse:
Por combustión directa de un gas o fuel-oil en el seno de la corriente de aire,
que si bien proporciona el máximo rendimiento no se utiliza en alimentación
pues los productos pueden contaminarse o adquirir sabores y olores extraños.
En cambiadores de calor con vapor de agua a presión, que es el proce-
dimiento más utilizado. Si se requieren temperaturas muy elevadas es más eco-
nómico recurrir a quemadores especiales de aceite, donde el aire se calienta
indirectamente. Este sistema de gran eficiencia térmica es muy utilizado en
industrias lácteas.
Por resistencias eléctricas, sistema que se reserva para su uso en instala-
ciones de pequeña capacidad o piloto.
b) Sistemas de dispersión
El objetivo de los sistemas de dispersión es transformar el alimento líquido
en un gran número de finas gotitas de una distribución de tamaños bien defi-
nida. Industrialmente existen tres sistemas de dispersión o atomización:
• Rodetes centrífugos.
• Toberas a presión (líquido a presión).
• Toberas de doble fluido (aire a presión).
En los rodetes centrífugos (figura 22) la acción de la fuerza centrífuga se
superpone a un efecto del choque del líquido y separación de este en el interior
del rotor.
El rodete es un disco parcialmente cerrado que gira alrededor de su eje de
simetría. El producto entra por la parte central y es acelerado por la fuerza cen-
trífuga a través de los conductos hasta la periferia. Estos conductos son usual-
mente radiales, de forma cilíndrica o rectangular. En algunos casos estos con-
Figura 22.–Rodete centrífugo con la placa superior desmontada (NIRO, A/S, Copenhagen,
Dinamarca).
Secado 373
ductos presentan alguna curvatura, para eliminar las burbujas de aire. Los ato-
mizadores rotativos trabajan con una velocidad periférica de 100-200 m.s–1.
Los rodetes o discos centrífugos varían ampliamente en tamaño y veloci-
dad de giro. La mayor parte de los discos centrífugos presentan un tamaño
comprendido entre 15 y 35 cm de diámetro, y se utilizan a velocidades de entre
5.000 y 25.000 r.p.m. Las propiedades del producto final están controladas por
la velocidad de rotación del disco.
Los rodetes centrífugos tienen la ventaja de ser polivalentes y permiten la
dispersión satisfactoria de líquidos viscosos y heterogéneos. No presentan pro-
blemas de obstrucciones y en ellos son también despreciables los problemas de
erosión provocados por los sólidos en suspensión. La granulometría del polvo
puede regularse fácilmente, en el curso del secado, modificando la velocidad
de giro y la concentración del producto alimentado.
En las toberas a presión (figura 23) la energía de presión suministrada por
bombas de alta presión se convierte en energía cinética. Se basan por tanto, en
la impulsión del líquido a secar a presiones de 10 a 60 bar a través de boquillas.
La boquilla consta, en esencia, de un pequeño tubo provisto de un orificio
especial. El tubo imparte al líquido un movimiento en espiral y éste sale del
Figura 23.–Tobera a presión.

orificio en una fina niebla en forma de cono. La presión de impulsión del

fluido depende del tamaño del orificio y de la velocidad de alimentación. Las
bombas de alimentación son del tipo de engranajes, para presiones bajas, y de
pistón doble para presiones elevadas.
Con el fin de proporcionar los rendimientos adecuados y trabajar con sus-
pensiones de distinta naturaleza, pueden utilizarse boquillas intercambiables
con orificios de distintos tamaños. Este sistema es poco polivalente, ya que
cada boquilla sólo es adecuada para un producto de viscosidad y estructura
constantes y determinadas. Las boquillas de presión son extremadamente sen-
sibles a los problemas de erosión.
Las toberas de doble fluido o toberas neumáticas (figura 24) se basan
en el empleo de la energía de un fluido auxiliar para dispersar el líquido a
secar. El fluido auxiliar suele ser aire comprimido (5-10 bar) y menos fre-
cuentemente nitrógeno y vapor de agua. La construcción de una tobera neu-
mática es sencilla, el dispositivo más corriente consta de un eje tubular que
canaliza la corriente del producto a atomizar y de un tubo anular y concén-
trico que rodea al de alimentación. La corriente de fluido auxiliar desgarra
literalmente la corriente del fluido principal en finísimas partículas. La prin-
cipal desventaja del sistema estriba en el amplio espectro de tamaño de partí-
Líquido
Aire
Figura 24.–Tobera neumática.

Secado 375
culas a que da lugar. Su empleo está casi circunscrito al secado de líquidos

muy viscosos.
El diseño del equipo de atomización depende del tamaño de partícula y de
las propiedades requeridas en el producto seco. Estas propiedades pueden ser
la textura, solubilidad, densidad y capacidad de humectación.
c) Cámara de secado
La cámara de secado adopta diferentes formas, y en ella se trata de conse-
guir la mezcla íntima del aire caliente con las gotas finamente dispersas del
producto a secar.
Las cámaras de secado se clasifican según las direcciones de los flujos de
aire y de producto:
• Horizontal paralelo.
• Vertical paralelo descendente de flujo lineal de aire.
• Vertical paralelo descendente de flujo helicoidal de aire.
• Vertical paralelo ascendente.
• Vertical en contracorriente.
En la figura 25 se representan esquemas de los diferentes tipos de cámaras
de secado.
Figura 25.–Tipos de cámaras de secado.

Los dispositivos de circulación en paralelo son los más utilizados por su

concepción sencilla y polivalencia. En ellos, la mayor parte del agua se eva-
pora cerca del sistema de dispersión del alimento líquido, por lo que el aire se
enfría rápidamente, las paredes permanecen frías y el producto se deshidrata
casi completamente.
d) Sistemas de separación del polvo

A pesar del cuidadoso diseño de los sistemas de dispersión, es inevitable la
formación de un amplio espectro de partículas de distintos diámetros. En los
sistemas modernos se produce una separación parcial en la cámara de secado,
la fracción del polvo constituida por las partículas de gran tamaño sedimenta
en el fondo de la misma de donde se retira por un mecanismo adecuado. El aire
que sale contiene entre un 5-50% del polvo producido (dependiendo del pro-
ducto), a esta parte del polvo se le conoce como finos y está compuesta por la
fracción de tamaño más pequeño.
La separación de los finos se realiza con separadores de dos tipos: ciclón y
saco.
Un colector ciclónico o ciclón es un separador centrífugo de polvo, de
forma cónica en el que el chorro de aire que contiene el polvo entra tangencial-
mente por la parte superior, gira en forma helicoidal descendente y finalmente
asciende por el centro y sale al exterior (figura 26).
Figura 26.–Principio de funcionamiento de un ciclón.

Secado 377
El polvo arrastrado por el aire es lanzado, por la acción de la fuerza centrí-

fuga, contra las paredes del ciclón, donde debido al rozamiento pierde su ener-
gía cinética y cae al fondo del mismo, de donde se retira continuamente por
medio de dispositivos especiales. La eficiencia de la separación del ciclón
depende de muchos factores, tales como el tipo de producto, tipo de proceso y
tamaño y parámetros de diseño del ciclón. El ciclón es el separador primario
más utilizado.
Los separadores tipo saco son filtros de tejido burdo que retienen el
polvo. Normalmente se requieren varios filtros de este tipo, en serie o en
paralelo, montados en una cabina especial. Los separadores tipo saco pueden
ser utilizados como separadores de polvo primarios o secundarios, aunque
esta última opción es la más común, especialmente en instalaciones situadas
en zonas pobladas, donde se requiere un estricto control de la polución
ambiental.
En la figura 27 se representa el esquema de una instalación completa de
secado por atomización. Por la parte superior de la cámara de secado se intro-
duce el aire caliente producido en el generador y se pulveriza la suspensión del
producto a secar. En la parte cónica inferior se recoge la mayor parte del pro-
ducto seco, mientras que el aire de secado se escapa por la salida lateral. Este
aire arrastrará una porción determinada de finos que se separarán y se recupe-
rarán en los ciclones.
Figura 27.–Esquema de una instalación completa de secado por atomización (ICF).

En esta instalación (A) es la entrada de aire ambiente, que se calienta en el

generador (1) y (B) es la entrada del producto a atomizar. El aire ya utilizado
sale por el punto (C) y el producto seco por (D), (2) es la torre de deseca-
ción,(3) el depósito de producto en suspensión o en solución líquida y (4) la
bomba de dosificación, (5) la turbina de aspersión, (6) los ciclones separadores
y (7) el ventilador principal.
El secado por atomización está casi restringido al caso de líquidos, como
suspensiones, emulsiones, soluciones coloidales o verdaderas, etc., en este
campo es aplicable para una amplia gama de productos, pero no existe un
diseño estandarizado común a todos ellos, cada producto se trata individual-
mente y el secadero se diseña siguiendo las especificaciones del producto en
cuestión.
Los productos más difíciles de secar por atomización son aquellos en que
los sólidos totales contienen poco soporte celulósico o amiláceo y contienen
azúcares o componentes que produzcan sólidos higroscópicos
Actualmente el 80% de los equipos industriales en uso se dedican a la des-
hidratación de leche y derivados lácteos, y el 20% restante casi por completo a
la deshidratación de café, huevos, tomate y glucosa.
8.4. SECADEROS POR CONDUCCIÓN

Este tipo de secaderos se caracterizan porque en ellos la transmisión de
calor hasta el producto húmedo tiene lugar por conducción a través de una
pared, generalmente metálica, son por lo tanto secaderos indirectos.
La fuente de calor puede ser: vapor que condensa, agua caliente, aceites
térmicos, gases de combustión y resistencias eléctricas.
Los secaderos indirectos permiten la recuperación del disolvente, y son
apropiados para la desecación a presiones reducidas y en atmósferas inertes, por
lo que se usan para deshidratar productos termolábiles o fácilmente oxidables.
8.4.1. Secaderos de bandejas a vacío

Son secaderos indirectos por cargas, formados por una cámara hermética-
mente cerrada, provista de placas calefactoras y bandejas que soportan el mate-
rial a secar. La cámara está conectada a una bomba de vacío a través de un con-
densador. El elemento calefactor suele ser un fluido tal como agua caliente
(para bajas temperaturas), vapor de agua o frecuentemente aceites térmicos. En
estos casos, las placas que son huecas y están constituidas por una doble lámina
de acero, están conectadas en paralelo a colectores de entrada y salida del fluido
térmico. En algunos casos se emplean placas calentadas eléctricamente.
En el secado a vacío se baja el punto de ebullición del agua por debajo de
100ºC por reducción de la presión (véase Capítulo X). El grado de vacío y la
temperatura de secado depende de la sensibilidad del material.
Secado 379
El producto a secar se dispone sobre bandejas metálicas que se colocan

sobre la superficie calefactora. El calor se transmite por conducción hasta el
producto, que a baja temperatura libera vapores de disolvente debido al ele-
vado grado de vacío que se aplica a la cámara. Los gases húmedos son evacua-
dos continuamente hasta un condensador que elimina la humedad o vapores de
disolvente tras condensarlos. Los gases no condensados llegan a la fuente de
vacío donde son extraídos.
El costo de operación por unidad de superficie en secaderos de bandejas a
vacío es ocho veces superior al de un equipo equivalente que trabaje a presión
atmosférica. La eficiencia térmica, como en los demás secaderos por conduc-
ción, es mayor que en los secaderos por convección.
El secado a vacío es uno de los métodos más caros de secado. Sus costes
son comparables al secado por congelación pero más altos que con otros siste-
mas. Dado este elevado coste, los secaderos a vacío se utilizan a menudo
como secaderos secundarios. El contenido de agua de los alimentos se reduce
hasta un 20-25% por un método convencional, por ejemplo con aire caliente,
y después se aplica el vacío para llevar la humedad hasta un 1-3%. El pro-
ducto se seca a vacío a bajas temperaturas, entre 35 y 60ºC.
Los secaderos de bandejas a vacío se utilizan industrialmente para deshi-
dratar productos altamente valiosos, sensibles a la temperatura o fácilmente
oxidables o incluso para recuperar disolventes valiosos.
8.4.2. Secaderos de tornillo sinfín
Son secaderos continuos de calentamiento indirecto, formados esencial-

mente por un transportador de tornillo sinfín horizontal encerrado dentro de
una carcasa cilíndrica encamisada.
El producto, que se alimenta por un extremo, se transporta lentamente a
través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo. El vapor generado
se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa.
Estos equipos permiten la construcción modular, y en este caso, el último
módulo suele actuar como enfriador.
Estos secaderos son útiles para operar con sólidos demasiado finos o
demasiado pegajosos para ser tratados en secaderos rotatorios. Están com-
pletamente cerrados y permiten recuperar los vapores del disolvente. Si dis-
ponen de alimentadores con cierre adecuado, pueden trabajar bajo un vacío
moderado.
8.4.3. Secaderos de rodillos
En los secaderos de rodillos el producto se seca sobre la superficie de un

rodillo giratorio calentado interiormente. Para que pueda utilizarse este método
el alimento debe ser líquido o semilíquido. El producto se extiende en forma

de capa fina sobre la superficie del cilindro horizontal que gira lentamente, y la
eliminación del agua tiene lugar en el curso de aproximadamente 300º de una
revolución.
El cilindro se calienta interiormente con vapor de agua a presión, o bien
con menos frecuencia, con agua caliente u otro líquido transmisor de calor. El
producto seco se separa en forma de película continua por medio de una cuchi-
lla que rasca longitudinalmente la superficie del cilindro (figura 28).
Figura 28.–Principio de funcionamiento de un secadero de rodillos.
Fundamentalmente existen tres tipos de aparatos, de acuerdo con la dis-

posición de los cilindros: cilindro sencillo, cilindros dobles y cilindros
gemelos.
El secadero de cilindro sencillo está formado, lógicamente, por un sólo
rodillo. El de cilindro doble está constituido por dos rodillos, que giran acer-
cándose en su parte superior. En este equipo se ajusta cuidadosamente la sepa-
ración entre los rodillos para controlar el espesor del alimento depositado. Los
cilindros gemelos ocupan una disposición general similar a la de los cilindros
dobles, sin embargo su sentido de giro es contrario al de éstos (figura 29).
En general, estos equipos van provistos de campanas extractoras para reco-
ger y evacuar el vapor de agua. El equipo entero puede trabajar a vacío si se le
dota de una envoltura adecuada, y puede trabajar así en el secado de productos
termolábiles.
Secado 381
Figura 29.–Secadero de cilindros dobles y de cilindros gemelos.
Sistemas de alimentación
El cilindro sencillo se alimenta, normalmente, por su parte inferior. En su
forma más sencilla, el rodillo de secado está parcialmente sumergido en una
cubeta que contiene el líquido. Para asegurar la máxima uniformidad se somete
al producto, mientras se encuentra en la cubeta, a una agitación continua. Si el
producto no puede soportar una exposición prolongada a temperaturas altas (el
rodillo calienta el producto que se encuentra en la cubeta), se alimenta esta pri-
mera cubeta desde otra, con una recirculación constante.
Figura 30.–Sistemas de alimentación de los rodillos.

Cuando la película depositada por este sistema no es satisfactoria, se recurre

a la utilización de un rodillo satélite, longitudinal con el principal, que se
sumerge en la cubeta del líquido. En el caso de cilindro doble, los sistemas de
alimentación son de diseño sencillo, ya que normalmente utilizan la tolva deter-
minada por la parte superior de ambos rodillos. Para líquidos viscosos o que
contienen cantidades notables de sólidos en suspensión, se recurre a la agitación
del producto. En el caso de cilindros gemelos, la alimentación se verifica por
inmersión de los rodillos en cubetas de líquidos o bien a través de rodillos saté-
lites. En cualquier caso, el requisito fundamental para una buena alimentación
estriba en la obtención de un lecho de producto de espesor uniforme y de pro-
fundidad definida para cada producto, ya que las capas demasiado finas sufrirán
un sobrecalentamiento y las demasiado gruesas no se secarán completamente.
Generalmente, los cilindros de estos secaderos están construidos en bronce
o acero de un espesor de varios centímetros, con el fin de resistir la presión del
vapor de calefacción. El exterior puede ser cromado o no, raramente se fabri-
can en acero inoxidable. Las dimensiones de los cilindros son variables, sin
embargo su relación longitud/diámetro está limitada por la deformación de los
cilindros. La relación óptima es de 2 a 3. El diámetro de los cilindros varía
entre 30 y 200 cm y la superficie de evaporación de 2 a 36 m2.
Actualmente se emplean en la preparación de puré de patatas en escamas,
pulpa de tomate y otras frutas y en la fabricación de cereales para desayuno.
Figura 31.–Secadero de rodillos G.M.F. Gouda.

Secado 383
8.5. OTROS MÉTODOS DE SECADO
8.5.1. Secaderos Foam Mat

Este tipo de secaderos puede utilizarse únicamente en alimentos líquidos
que sean capaces de formar espuma estabilizada. Este requerimiento impone
una restricción sobre la amplia aplicabilidad del método en la industria de ali-
mentos, puesto que sólo unos pocos productos, tal como la leche entera, tienen
capacidad para formar espumas estables. Los zumos de frutas se han secado
por este sistema, pero añadiéndoles estabilizadores de espuma. Se han utili-
zado con éxito en la industria alimentaria, gomas vegetales y proteínas solu-
bles como agentes estabilizadores de espuma; en el secado de frutas y hortali-
zas se utilizan como componentes formadores del film gliceril monostearato,
proteína solubilizada de soja y propilenglicol monostearato.
En primer lugar se hace espuma en el alimento líquido y después se pulve-
riza formando una lámina sobre un soporte perforado o sólido donde se seca
por medio de una corriente de aire caliente. La formación de espuma se consi-
gue por agitación del producto fluido por medio de aire. El espesor de la capa
de espuma se mantiene alrededor de 0,1-0,5 mm. El tiempo de secado y la tem-
peratura depende del producto a secar, la velocidad y la humedad del aire no
tienen efecto apreciable sobre el tiempo requerido.
8.5.2. Secado por explosión (Explosion puffing)

La técnica de secado por explosión fue desarrollada inicialmente para
satisfacer el objetivo de deshidratar piezas relativamente grandes de frutas y
hortalizas que se deseaba reconstituir rápidamente, el sistema puede operar a
costes comparables a los convencionales por aire caliente.
El método consiste en una deshidratación parcial inicial, necesaria para redu-
cir el contenido de humedad a un nivel que se produzca la desintegración del pro-
ducto durante la fase de explosión. Dado que la uniformidad es esencial para
obtener buenos resultados, se equilibra la humedad después de este secado par-
cial. Posteriormente, el producto se introduce en una cámara donde se expone a
vapor a presión entre 0,7 y 4,9 bar, con lo cual se aumenta la temperatura rápida-
mente y el agua que contiene el producto, que se mantienen líquida, está en situa-
ción de sobrecalentamiento con respecto a la presión atmosférica. Cuando el pro-
ducto se descarga de forma repentina a la atmósfera, la rápida caída de presión
provoca la evaporación del agua del interior del mismo. El vapor que sale del ali-
mento produce canales y fisuras, con lo cual le proporciona una estructura porosa.
8.5.3. Secado por microondas

En el secado por microondas el producto se expone a ondas electromagné-
ticas de alta frecuencia. La transferencia de estas ondas al producto es similar a
la transferencia de calor radiante. Como resultado de estas ondas de alta fre-

cuencia, las moléculas de agua se polarizan y tienden a cambiar de orientación.
En el proceso de orientación, se genera suficiente calor para expeler la hume-
dad del producto.
Los generadores de microondas que se diseñan para secado trabajan a fre-
cuencias de 900-2.500 Mhz. Cuando la frecuencia aumenta, el calor generado
por el sistema disminuye.
El uso de este tipo de energía ha encontrado su aplicación en el acabado
del secado de patatas chips. Puede reducir el tiempo de secado, particular-
mente cuando el tamaño de la pieza es tal que no es posible el secado conven-
cional. Sin embargo el alto coste por unidad de energía comparado con la ener-
gía convencional y el alto coste inicial del equipo limita su uso para el secado.
8.5.4. Deshidratación osmótica

Entre los alimentos presentes en el mercado hay un grupo de productos que
se parecen a los alimentos deshidratados por su estabilidad microbiana, pero
que no se pueden clasificar como alimentos deshidratados. Su contenido de
humedad es alto por lo que el alimento es plástico y correoso. Ciruelas, higos y
uvas, frutas confitadas y embutidos curados son buenos ejemplos de este tipo
de alimentos.
Estos alimentos contienen de 20 a 50% de agua y se les llama alimentos de
humedad intermedia. Son estables microbiológicamente, pero son susceptibles
de cambios químicos, sufren el pardeamiento no enzimático, reacción de Mai-
llard, en mayor proporción que el producto seco. Los parámetros del proceso
aplicados no desnaturalizan las proteínas, por lo tanto puede desarrollarse
alguna actividad enzimática.
La estabilidad microbiológica de los alimentos de humedad intermedia se
debe a la suficientemente baja actividad de agua del alimento. Esta reducida
actividad de agua puede conseguirse de dos formas, por adición de humectan-
tes o por eliminación del solvente (por ejemplo, agua). El primer método es
menos aceptado por los consumidores puesto que requiere la adición al ali-
mento de grandes cantidades de cloruro sódico, azúcares o polioles. El
segundo método es costoso energéticamente.
El uso de la ósmosis permite utilizar simultáneamente los dos métodos de
reducción de la actividad de agua en los alimentos. La permeabilidad de los
tejidos de las plantas a los azúcares y compuestos de alto peso molecular es
baja, por lo que el producto se impregna con sustancias osmoactivas única-
mente en las capas superficiales. El agua es eliminada por ósmosis y el jugo
celular se concentra sin fase de transición del solvente. Esto hace favorable el
proceso desde el punto de vista energético. El flujo de agua es mucho mayor
que el flujo a contracorriente de la sustancia osmoactiva. Por esta razón a este
proceso se le llama deshidratación osmótica.
Secado 385
Los alimentos obtenidos por este método presentan varias ventajas:

• Están listos para comer, no requieren rehidratación.
• La cantidad de sustancia osmoactiva que penetra en el tejido puede ajus-
tarse a requerimientos individuales.
• La composición química del alimento se puede regular de acuerdo a las
necesidades.
• La masa de materia prima se reduce, usualmente a la mitad.
La deshidratación osmótica no reduce suficientemente la actividad de agua
para impedir la proliferación de los microorganismos. El proceso aumenta, en
cierta forma, la vida útil del alimento, pero no lo preserva. Por esta razón, es
necesaria la aplicación de otros métodos de conservación, tales como congela-
ción, pasterización o deshidratación. Sin embargo, el procesado de los semi-
productos deshidratados osmóticamente es menos caro y preserva mejor las
características adquiridas durante la ósmosis.
Las sustancias osmóticas utilizadas deben cumplir una serie de requeri-
mientos especiales, deben ser comestibles con sabor y flavor aceptables, no
tóxicas, inertes frente a los componentes del alimento, y si es posible altamente
activas osmóticamente. En la deshidratación osmótica de frutas y hortalizas se
han utilizado sacarosa, lactosa, glucosa, fructosa, maltodextrinas y almidón o
jarabe de maíz, también se ha estudiado el empleo de miel, glicerol, hidroco-
loides de plantas y cloruro sódico. Las soluciones de azúcar se utilizan princi-
palmente para la deshidratación de frutas, siendo la sacarosa el azúcar usado
con más frecuencia, aunque puede ser sustituido por la lactosa, la glucosa y
fructosa que presentan un efecto similar de deshidratación. Glicerol, jarabe de
almidón y cloruro sódico son las utilizadas en el tratamiento de hortalizas. Se
ha comprobado que la adición de sustancias de bajo peso molecular tales como
cloruro sódico, ácido málico, ácido láctico y ácido clorhídrico en concentra-
ción de 1 a 5% a soluciones de azúcar o de jarabe de almidón mejora el pro-
ceso de deshidratación osmótica. En general favorecen la salida del agua del
alimento. Se adiciona cloruro cálcico y ácido málico a soluciones de sacarosa
para mejorar la textura de manzanas tratadas por ósmosis.
La deshidratación osmótica es un proceso complejo de transferencia de
masa en contracorriente entre los tejidos de las plantas y la solución hipertó-
nica. Esto lleva a la deshidratación del producto y también a cambios en su
composición química, por lo tanto, las propiedades del alimento así deshidra-
tado diferirán substancialmente del producto secado por convección.
8.6. LIOFILIZACIÓN
Llamada anteriormente crio-desecación, la liofilización, cuyo nombre pro-
cede de la industria farmacéutica, es un proceso de secado cuyo principio con-
siste en sublimar el hielo de un producto congelado. El agua del producto pasa,
por tanto, directamente del estado sólido al estado de vapor, sin pasar por el
estado líquido.
La liofilización presenta una serie de ventajas frente a otras técnicas de

secado, en particular la estructura original del alimento se mantiene mejor y la
retención de aromas y nutrientes es excelente. La textura es aceptable, especial-
mente con vegetales. Los productos liofilizados presentan una mayor calidad que
los mismos productos deshidratados por otros métodos. Los alimentos liofiliza-
dos pueden ser almacenados a temperatura ambiente durante largos periodos y
su rehidratación es fácil. Sin embargo, los costes de la liofilización son usual-
mente prohibitivos para aplicaciones ordinarias: son aproximadamente el doble
que en el secado en cinta a vacío y casi cinco veces los de la atomización. La lio-
filización es un proceso caro, tanto en términos de inversión como en costes de
operación y también en tiempo de proceso. No obstante dichos costes pueden ser
asumidos por la ventaja que supone la alta calidad de los productos obtenidos.
La liofilización se aplica por tanto únicamente a productos de precio alto.
Su uso está prácticamente restringido a te y café instantáneos, usos militares,
montañismo, etc. Es típico el café liofilizado, para el que se utilizan sólo varie-
dades aromáticas, que no soportan tratamientos enérgicos como los que se dan
en la atomización. El café atomizado procede de variedades sin aroma. Tam-
bién se liofilizan productos como los champiñones destinados a las sopas des-
hidratadas, o bien frutas como las fresas, blandas y frágiles y con colores y
sabores delicados. Las fresas deshidratadas por cualquier otro procedimiento,
cuando se reconstituyen tienen la apariencia de una mermelada.
La liofilización presenta una serie de ventajas, entre las cuales se citan las
siguientes:
• La temperatura de trabajo es muy baja y por lo tanto los productos ter-
molábiles no se alteran.
• No existe peligro de oxidación.
• No hay agua libre, por tanto no hay peligro de hidrólisis ni de creci-
miento microbiano.
• Al evaporarse el hielo, quedan poros que permiten una rehidratación o
reconstitución rápida.
• La humedad residual es baja.
• La duración de la conservación es larga.
• La retención de aromas es muy alta.
• Son productos de peso ligero que no necesitan cadenas de refrigeración
para su distribución.
Pero también presenta algunos inconvenientes:
• Gran inversión en equipamiento (alrededor de tres veces el de los otros
métodos).
• Altos costes de energía (también alrededor de tres veces el de los otros
métodos).
• Proceso lento y largo (entre 4 y 10 horas por ciclo de secado).
• Posibles daños a productos, debido al cambio de pH que se produce
cuando se concentran los solutos, como consecuencia de que el agua
pura se convierte en hielo.
Secado 387
La liofilización es útil cuando se cumplen en el producto uno o más de los

siguientes requisitos:
• Es inestable.
• Es sensible al calor.
• Cuando se requiere una rápida y completa rehidratación.
• Presenta un valor alto.
• Debe minimizarse su peso.
• No es aconsejable su almacenamiento en refrigeración o en congelación.
8.6.1. Fundamentos de la liofilización

La sublimación sólo puede conseguirse si la temperatura y la presión par-
cial de vapor del agua (hielo) son inferiores a las del punto triple del agua. En
la gráfica 10 en la que se representa la presión de vapor del agua en función de
su temperatura, se puede apreciar que el punto triple del agua se sitúa a la pre-
sión de 610 Pascal (4,58 Torr ≈ 4,58 mm de Hg), para una temperatura de
0,01ºC.
Gráfica 10.–Diagrama de fases del agua. Punto triple del agua.
Estos valores corresponden al agua pura, pero en los alimentos no existe

agua pura, sino disoluciones más o menos concentradas de sólidos en agua, en
consecuencia el punto triple se desplaza hacia temperaturas más bajas, según la
concentración de estos sólidos (gráfica 11).
El proceso de liofilización se desarrolla en tres fases:
1. La fase de precongelación hasta la temperatura en la que el material está
completamente sólido, que será inferior a 0ºC.
Gráfica 11.–Desplazamiento del punto triple en función de la concentración de sólidos.
2. La fase de sublimación propiamente dicha, también llamada “desecación

primaria”, en la que se elimina alrededor del 90% del agua, lo que lleva
al producto a una humedad del orden del 15%. Se elimina el hielo libre.
3. La fase de “desorción” o “desecación secundaria”, que elimina el 10%
de agua ligada restante, con lo que se puede llegar hasta productos de
una humedad del 2%. Esta fase consiste en una vaporización a vacío, a
una temperatura positiva de 20 a 60ºC.
En la gráfica 12 se representa, sobre el diagrama de fases, la comparación
de los procesos que tienen lugar en el secado evaporativo y en la liofilización.
En el secado evaporativo el agua en el punto A es calentada hasta alcanzar el
equilibrio con su presión de vapor en B. En este punto si se suministra la ener-
gía correspondiente al calor latente de vaporización, se produce el paso de
líquido a vapor. En el secado por liofilización, el agua en el punto A se enfría
hasta un punto inferior al de congelación D. Cuando el agua está completa-
mente congelada, se reduce la presión, se hace vacío, hasta el punto E, consi-
guiendo una presión absoluta inferior a la presión de vapor del hielo. Por
último, con el suministro del calor latente de cristalización y evaporación, el
hielo se sublima a vapor de agua, a temperatura constante.
Como los constituyentes del material están congelados, permanecen inmo-
vilizados durante la sublimación. La forma de la sustancia seca es práctica-
mente la misma que la de la congelada y se reduce o incluso se elimina la
migración de sólidos hacia la superficie. Como el secado por liofilización tiene
lugar a baja temperatura, se minimizan los daños por calor y se retienen los
componentes volátiles. En la gráfica 13 se muestran los rangos típicos de tem-
peratura para tres métodos de secado.
Secado 389
Gráfica 12.–Comparación del secado evaporativo y la liofilización.

Temperatura (°C)
Gráfica 13.–Exposición de tiempo y temperatura para tres métodos de secado.

El secado por atomización requiere exposiciones a temperaturas de más de

100ºC durante periodos de segundos, el secado en horno requiere temperaturas
típicas de 60ºC durante periodos de minutos, y la liofilización expone el mate-
rial a temperaturas por debajo de 0ºC durante periodos de horas.
Por otra parte, como los cristales sublimados de hielo dejan cavidades, el
material seco contiene miles de intersticios por los que el agua puede penetrar
produciendo una rápida y completa rehidratación, cuando sea necesaria.
8.6.2. Ciclo de liofilización

La liofilización es una operación esencialmente cíclica, que se desarrolla
siguiendo una serie de etapas. Es importante la selección y preparación del ali-
mento antes de su secado por congelación, sólo pueden utilizarse materias pri-
mas de calidad. También es importante el almacenamiento del producto liofili-
zado, antes de su rehidratación y uso. En la figura 32 aparecen las diferentes
etapas del proceso, desde la preparación inicial del producto hasta su reconsti-
tución y uso. En las etapas específicas del proceso de liofilización, se indica la
variación de la temperatura durante el ciclo típico.
LIOFILIZACIÓN
Temperatura °C
Calefactor
Producto
Figura 32.–Etapas del secado por liofilización.

Secado 391
8.6.2.1. Acondicionamiento de la materia prima

La liofilización es un proceso caro, con el que se obtienen productos de
alto valor añadido, por lo tanto es de importancia fundamental el seleccionar
materias primas de calidad y aplicarles unos tratamientos previos adecuados
que consigan mantener dicha calidad.
Los tratamientos más comunes, antes de liofilizar productos sólidos, son
los siguientes:
• Selección: debe hacerse una selección cuidadosa, en la que se elimine la
materia prima dañada, sobremadura, o con aspecto o color inadecuados.
• Limpieza: Eliminación de todos los residuos adheridos, cuerpos extra-
ños, etc. Normalmente se realiza un lavado.
• Inactivación de enzimas: para evitar pardeamientos enzimáticos. Puede
hacerse por un procedimiento térmico (escaldado) o químico. Entre los
sistemas químicos más difundidos están los tratamientos con ácido
ascórbico, ácido cítrico y el sulfitado (adición de SO2), que también inhi-
ben las reacciones de pardeamiento no enzimático.
• Preparación del producto: se puede hacer un troceado o pinchado del
mismo, con lo cual se favorecerá el efecto de la sublimación y la rehidra-
tación posterior.
En el caso de productos líquidos: extractos de café, zumos de frutas, etc.
será necesario, para reducir el costo del proceso, hacer que la cantidad de agua
a eliminar sea mínima, es decir efectuar una preconcentración.
8.6.2.2. Congelación del producto

Con el fin de conseguir una estructura porosa en los alimentos secados por
liofilización, se deben formar antes del secado muchos cristales pequeños.
En una situación ideal, el producto debe ser congelado hasta la condición
de concentración-congelación máxima, T’g .En este punto, se ha formado la
mayor fase de volumen de hielo y el material que permanece sin congelar tiene
el contenido de agua más bajo posible, W’g (véase Capítulo XI). En este caso,
se puede eliminar por sublimación la mayor cantidad de agua.
La red de cristales de hielo formada durante la congelación es importante
para los pasos siguientes de desecación primaria y secundaria. En alimentos
líquidos, la red de cristales de hielo formada depende de la tecnología de conge-
lación empleada. Los congeladores estáticos dan lugar a cristales grandes que
contactan unos con otros en varios puntos. Con la sublimación, esto lleva a una
red de canales porosos a través de los cuales se puede difundir fácilmente el
vapor de agua. En los alimentos sólidos con una estructura celular o de gel, los
cristales individuales están separados unos de otros y no se forman redes poro-
sas. En este caso, el vapor de agua puede ser difundido a través de la estructura
sólida del alimento y el secado es significativamente más largo. Sin embargo, si
la congelación es demasiado rápida se pueden producir tensiones que dan lugar
a grietas, esto abre canales en el alimento seco, para la difusión del vapor, pero
influye negativamente sobre las características del producto final.
En consecuencia, la congelación es una parte importante de la liofilización,
puesto que afecta al desarrollo de las fases siguientes e influye sobre la calidad
final del producto. La congelación se puede realizar en el interior de la cámara de
liofilización o bien en el exterior. Si se realiza en el interior se produce una conge-
lación evaporativa, que consiste en una evaporación brusca y adiabática, de apro-
ximadamente un 20% del agua del producto. El calor que toma este agua para la
evaporación, es el responsable de la congelación del resto del producto. Este
método se utiliza para productos de alta superficie específica y alta humedad.
La congelación, también, puede producirse en el exterior, por cualquier
método de congelación:
• Convección forzada, para hortalizas, carnes y pescado.
• Lecho fluidizado, para hortalizas de pequeño tamaño.
• Por conducción en cilindros rotatorios, para alimentos líquidos: zumos
de frutas, extracto de café o te, etc.
• Criogénica por N2 líquido, para mariscos fundamentalmente.
La congelación debe ser completa, toda el agua presente en el producto
debe estar congelada, puesto que de lo contrario no existiría liofilización, sino
evaporación a vacío.
8.6.2.3. Sublimación (desecación primaria)

Una vez congelado el producto, se pasa a la cámara donde tendrá lugar el
proceso de sublimación del agua. Es decir, después de la formación de los cris-
tales, se produce una sublimación del hielo formado, controlando el nivel de
vacío en el liofilizador y con un cuidadoso aporte de calor. Es necesario un
vacío elevado (baja presión absoluta) en el liofilizador para favorecer la subli-
mación, cuando la presión de vapor sobre el hielo disminuye, lo hace también
la temperatura y son necesarias presiones bajas para que se sublime el hielo.
Normalmente se requieren presiones de alrededor de 130-260 Pa para la liofili-
zación de los alimentos.
La sublimación es un cambio de estado endotérmico, es necesario aportar el
calor latente de sublimación (2840 kJ por kg de hielo sublimado), por lo tanto en
la cámara de secado deberá montarse una fuente de calor. Este calor debe apli-
carse cuidadosamente para no llevar la temperatura del producto por encima del
punto de fusión. Es, como cualquier otro procedimiento de eliminación de agua
por vía térmica, un proceso de transferencia de calor y de transferencia de masa.
Durante la fase de desecación primaria del secado por congelación, el hielo
retrocede en el alimento mientras tiene lugar el secado. El límite entre el pro-
ducto congelado y el seco se llama frente de sublimación, que probablemente
está mejor representado por una zona difusa de transición entre el alimento
congelado y deshidratado (gráfica 14). Independientemente de la naturaleza
Secado 393
exacta de este frente de sublimación, el calor debe ser transferido desde el pro-
ducto hacia este frente para promover la sublimación, y el vapor de agua debe
ser eliminado por transferencia de masa a través del producto seco.
Como no puede ser congelada toda el agua de los alimentos, la desecación
primaria sólo reduce el contenido de humedad hasta un cierto nivel, dado por
la intersección de las líneas de depresión del punto de congelación y la transi-
ción vítrea en W’g y T’g (véase Capítulo XI). Este valor depende de la composi-
ción del alimento. Con frecuencia, el contenido de agua de los alimentos seca-
dos por liofilización se puede reducir sólo hasta el 15-20% en esta primera fase
de eliminación de agua en forma de hielo. La humedad residual que permanece
descongelada debido a la elevada viscosidad del producto por debajo de T’g
debe ser eliminada en la fase de desecación secundaria.
El tiempo típico de la desecación primaria para un espesor de 10 mm de un
material simple es de alrededor de 6 horas, con una estructura favorable de los
cristales de hielo y unas condiciones óptimas de temperatura y presión en la
cámara de secado. Las cantidades de vapor que escapan de un área de superficie
de 1 m2 están con frecuencia entre 3 y 8 kg.h–1, dependiendo del material y de su
preparación. La variación aproximada del tiempo de secado con el espesor es
tiempo = K (espesor)1,5
donde K es una constante. A medida que se completa la desecación primaria,
se necesita menos energía para la sublimación y la temperatura del material
va aproximándose a la de la fuente de calor.
Frente Hielo
Wi Producto seco
Contenido de
humedad
Wf
Gráfica 14.–Gradientes probables de humedad en el frente de sublimación durante la

liofilización.
8.6.2.4. Desorción (desecación secundaria)

Es la eliminación del agua ligada, que puede ser agua de cristalización,
agua dispersada al azar en un material vítreo, agua intracelular o agua absor-
bida. Cuando el agua que estaba en forma de hielo se ha eliminado por subli-
mación, aún queda el agua ligada que hay que eliminar. Para eliminar este
agua, se realiza una evaporación bajo vacío, manteniendo la misma presión, o
menor, que durante la desecación primaria y elevando la temperatura del pro-
ducto hasta 20-60ºC según la naturaleza del alimento. Es muy crítico el control
cuidadoso del aporte de calor en esta desecación secundaria, de forma que la
temperatura del alimento no se incremente hasta el punto en que el producto
llegue a ser inestable. Generalmente este aporte de calor se hace en el fondo
del producto por conducción y en la parte superior por radiación. Hay que
tener en cuenta que cuando la superficie del producto entra en la fase de dese-
cación secundaria, en el centro del alimento todavía se está produciendo subli-
mación de hielo, en la primera fase de desecación primaria. Este efecto
depende de la geometría del producto y de la transferencia de calor y de masa
durante la liofilización.
Durante la fase de desecación secundaria pueden producirse varios cam-
bios. Una adición rápida de calor hace que la temperatura del producto exceda
su temperatura de colapso, que de una forma aproximada se define como el
punto en que el producto se hace suficientemente fluido y se “colapsa”.
Durante el colapso, las bolsas donde se han sublimado los cristales de hielo
desaparecen porque el alimento fluye lentamente hacia estas regiones. Esto
tiene como consecuencia que el producto deshidratado presente una densidad
alta y reduce su capacidad de rehidratación por adición de agua. En la tabla 3
se recogen las temperaturas de colapso, con frecuencia indicadas por T’g, de
algunos alimentos.
Tabla 3. Temperaturas de colapso de algunos alimentos (Fennema, 1996)
Alimento Temperatura de colapsoa

ºC
Zumos de frutas –37 a –43
Fresa –33 a –41
Manzana –41 a –42
Tomate –41
Maíz dulce –8 a –15
Patata –12
Helado (vainilla) –31 a –33
Queso Cheddar –24
Pescado –6 a –12
Carne de vacuno –12
a
Temperatura de colapso aproximadamente igual a T’g, temperatura de concentración por congelación
máxima.
Secado 395
Para optimizar el secado por liofilización, deben elegirse las condiciones

del proceso de forma que se siga la trayectoria de secado indicada en la gráfica
15. El proceso comienza en el punto A, se congela en el punto B, el hielo se eli-
mina por sublimación en el punto C y el producto se seca hasta el punto D.
La congelación debe producir la máxima cantidad de hielo y la tempera-
tura durante la fase de desecación primaria debe permanecer por debajo de la
temperatura de colapso. Durante la fase de deshidratación secundaria, la tem-
peratura, y el contenido de humedad, deben mantenerse de acuerdo con el dia-
grama de estado, de forma que la temperatura permanezca justo por bajo de la
temperatura de transición vítrea, para el contenido de humedad y el tiempo de
proceso. Si la temperatura excede la de transición vítrea, el producto experi-
menta probablemente el colapso. Si se produce el colapso durante la liofiliza-
ción, la temperatura y la presión dentro de la cámara deben reducirse para dis-
minuir la temperatura del producto por bajo de la temperatura de colapso.
El tiempo requerido para la desecación secundaria viene determinado por la
estructura del producto liofilizado, puesto que el secado se produce sólo por
difusión de las moléculas de agua a través del producto. Los productos que son
suficientemente sólidos, y no tienen canales entre los poros de hielo, secan len-
Gráfica 15.–Trayectoria para optimizar el proceso de secado por liofilización sobre un

diagrama de estado.
tamente dado que el agua debe difundirse a través del alimento entero para
alcanzar la superficie. Cuando existen estos canales entre los poros de hielo, el
transporte de humedad es más rápido. Las moléculas de agua vaporizadas
migran por difusión del vapor a través de la red de poros de los cristales de hielo.
El punto final de la liofilización no siempre es obvio. Normalmente, el
contenido de humedad durante el secado por congelación se reduce hasta alre-
dedor del 2%, pero es difícil realizar la medida durante el proceso. Además,
hay un gradiente de humedad en el producto durante el secado, las zonas
superficiales tienen una humedad menor que las regiones internas. El final de
la liofilización se puede indicar por medidas de la temperatura dentro del pro-
ducto o por medidas de peso. La medida de la temperatura en un punto especí-
fico del producto, da una estimación del contenido de humedad en ese punto,
aunque es necesario conocer previamente la relación entre la temperatura y el
contenido de humedad.
8.6.2.5. Almacenamiento después del secado

El contenido residual de humedad del material seco es un factor crítico que
afecta a su vida durante el almacenamiento. Muchos materiales liofilizados son
higroscópicos por lo que deben envasarse en condiciones de mínima humedad,
y además pueden ser sensibles a la oxidación. Por lo tanto, los productos liofi-
lizados se deben envasar manteniendo el vacío o romperlo en atmósfera de
nitrógeno o de anhídrido carbónico secos. En este último caso, tanto el trans-
porte a la envasadora como el pesado y el propio envasado, debe hacerse en
atmósfera de gas protector.
Los envases utilizados deben cumplir las mismas exigencias que los utili-
zados para los demás productos deshidratados: ser impermeables al vapor de
agua y al oxígeno y proteger al producto frente a daños mecánicos.
8.6.2.6. Rehidratación y uso

El método de rehidratación afecta a la calidad final percibida de algunos
alimentos, especialmente carnes crudas, que pueden requerir la adición de
algún ablandador enzimático.
8.6.3. Transferencia de calor y transferencia de masa

Los perfiles de temperatura y humedad dentro del alimento durante la liofi-
lización dependen de los coeficientes de transmisión de calor y de masa. El
calor debe transferirse desde el producto al frente de sublimación, que es la
línea que indica el límite entre el producto congelado y el producto seco.
Dependiendo de la fuente de calor, la transferencia de calor puede tener lugar a
través de la capa congelada, a través de la capa deshidratada o a través de
Secado 397
ambas. Cuando se produce la sublimación del hielo, el vapor de agua toma el

camino hacia la superficie por algún mecanismo de transferencia de masa, lo
cual depende, como se ha indicado antes, de la estructura del producto deshi-
dratado por congelación.
Una de las formas más comunes de realizar la liofilización es colocar el
alimento, sea líquido o sólido, sobre una bandeja a través de la cual se trans-
fiere el calor. Para suplementar la transferencia de calor, se coloca a menudo
una fuente de radiación sobre el producto, en una disposición similar a la indi-
cada en la figura 33. De esta forma, la transferencia de calor se produce a tra-
vés de la capa congelada por conducción desde la placa hacia el fondo del ali-
mento y por radiación en la parte superior, como se ha indicado antes. El calor
debe entonces ser conducido a través de la capa deshidratada hacia el frente de
sublimación. La transferencia de masa se produce desde el frente de sublima-
ción, a través del producto seco, hacia la superficie donde el vapor es elimi-
nado por el vacío. La estructura del producto seco determina, en gran medida,
la cantidad de humedad transferida durante la liofilización.
La estimación de los tiempos de secado durante la liofilización se ha
basado sobre predicciones de los coeficientes de transmisión de calor y de
masa bajo condiciones simplificadas, sin embargo a pesar de todo, las ecuacio-
nes de estas estimaciones son muy complejas.
Figura 33.–Distribución de un liofilizador que utiliza transmisión de calor por conducción y

por radiación.
8.6.4. Equipos de liofilización

El liofilizador más simple podría estar constituido por una cámara de vacío
en la cual se coloca el material frío, y un sistema para eliminar el vapor de
agua, a medida que se produce la congelación por enfriamiento evaporativo y
así mantener la presión de vapor de agua por debajo de la presión del punto tri-
ple. La temperatura del material puede continuar disminuyendo por debajo del
punto de congelación y la sublimación podría retrasarse hasta que la ganancia
de calor por conducción o radiación sea igual a la proporción de calor perdido
a medida que se subliman más moléculas energéticas y se eliminan. Sin una
aplicación de calor el proceso podría eventualmente detenerse. Por lo tanto, el
liofilizador deberá incluir, además de un equipo para producir vacío, un sis-
tema de calentamiento del producto y un condensador frigorífico para conver-
tir en hielo el vapor producido.
A las presiones a las que se trabaja en la liofilización, el vapor de agua
tiene un volumen específico muy elevado; a estas presiones y a –25ºC, el volu-
men específico del vapor de agua es de 2.000 m3.kg–1. Las bombas de vacío no
pueden vehicular estos volúmenes en los tiempos que debe durar el proceso,
por lo que es indispensable montar una trampa de hielo para eliminar el vapor,
antes de que llegue a la bomba de vacío. Esto se consigue montando un evapo-
rador frigorífico de forma que el vapor se convierta en hielo al ponerse en con-
tacto con su superficie fría.
Normalmente, para la producción de vacío se utilizan dos bombas, una
capaz de evacuar un caudal elevado (bomba de lóbulos), que no llegará a con-
seguir el vacío previsto, para ello se utiliza una bomba adicional de menor cau-
dal (bomba rotativa), pero de mayor capacidad de vacío. La duración de la
puesta en vacío viene a ser de unos 10-15 minutos.
También se puede producir el vacío con un eyector de vapor, en este caso
no será necesaria la utilización de la trampa de hielo.
El calor que proporciona la energía para la sublimación puede ser trans-
portado, como se ha dicho, por conducción o radiación. La necesidad de evi-
tar la fusión significa que el gradiente térmico debe ser pequeño. Cuando el
calentamiento se realiza por conducción, el producto se coloca entre dos pla-
cas, por el interior de las cuales circula un fluido caliente, o se dispone en su
interior unas resistencias eléctricas para su calentamiento. El calentamiento
por radiación puede realizarse por infrarrojos. En el caso de que el calenta-
miento de las placas se realice por medio de un fluido caliente, puede mon-
tarse un circuito alternativo, para utilizar estas mismas placas como congela-
dor en la segunda fase del tratamiento, haciendo circular por ellas un fluido a
la temperatura adecuada.
Para producciones de pequeña y mediana escala se utilizan liofilizadores
discontinuos, mientras que para producciones mayores se trabaja en continuo.
Los liofilizadores discontinuos generalmente constan de una cámara cilín-
drica horizontal, en el interior de esta cámara se instalan una serie de estantes
Secado 399
sobre los cuales se colocan las bandejas con el producto, los estantes propor-
cionan la energía calorífica por conducción. Si embargo, es más frecuente que
las bandejas de producto se monten sobre una “conducción” movible, que
puede ser empujada al interior de la cámara, de forma que quedan entre placas
horizontales de calentamiento, que proporcionan la energía por radiación y
convección.
Para las operaciones continuas las bandejas de producto se introducen por
una pequeña cámara auxiliar de entrada que debe ser aislada de la cámara prin-
cipal y aireada separadamente para proceder a la inserción de las bandejas. A
través de la válvula de aislamiento el producto entra en la cámara principal,
después del secado las bandejas se extraen por el procedimiento inverso.
Para plantas pequeñas el desescarche del condensador de hielo se lleva a
cabo después de la aireación y descarga. El condensado fluye con el agua pre-
calentada. El hielo se funde completamente después de aproximadamente 10
minutos y se drena el agua. El flujo de agua es ideal para pequeños sistemas,
suponiendo costes mínimos de inversión y un deshielo simple. Un sistema de
este tipo aparece en la figura 34.
Figura 34.–Condensador de hielo para un liofilizador discontinuo.
La operación continua requiere que el equipo no se detenga para el deses-

carche cuando el condensador de hielo esté lleno. En este caso se instalan dos
o más condensadores de hielo en compartimentos separados de forma que uno
pueda ser aislado y desescarchado mientras que el otro continua condensando
vapor de agua.
CAPÍTULO DECIMOTERCERO
Concentración
1. TÉCNICAS DE CONCENTRACIÓN
La concentración de alimentos líquidos es una operación muy importante
de los procesos de la industria alimentaria. La concentración se diferencia de la
deshidratación en el contenido final de agua y en las características de los pro-
ductos obtenidos. Generalmente los alimentos que se concentran permanecen
en estado líquido, mientras que el secado produce alimentos sólidos o semisó-
lidos, con un contenido de agua significativamente más bajo.
Los alimentos se concentran para proporcionarles un aumento de la vida
útil y/o incrementar su valor. Además, la concentración permite una reducción
de los costes de transporte, cuando el producto final se obtiene por restitución
del agua hasta su nivel inicial.
Aunque existen muchas formas para concentrar líquidos, la evaporación es
la técnica más utilizada en el procesado de alimentos. Los desarrollos recientes
en los procesos por membrana y por congelación, han llevado a ampliar el uso
de estas técnicas, y con las mejoras tecnológicas que aún continúan, se espera
que sus aplicaciones se incrementen todavía más.
En la tabla 1 se presentan una serie de tecnologías cuya finalidad es la con-
centración de alimentos líquidos.
2. EVAPORACIÓN
2.1. PRINCIPIOS GENERALES
Históricamente, la evaporación ha sido la operación unitaria más impor-
tante para la concentración de alimentos líquidos. En este proceso un solvente
volátil (normalmente agua) es eliminado por ebullición de un alimento líquido,
hasta que su contenido en sólidos alcance la concentración deseada.
Tabla 1. Tecnologías para concentración de alimentos líquidos
Agente de Principio de la
Tecnología Productos
separación separación
Evaporación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad (presión
de vapor)
Expansión flash Reducción de Diferencia de Líquido y vapor
presión volatilidad (presión
de vapor)
Destilación Calor Diferencia de Líquido y vapor
volatilidad
Ósmosis Gradiente de Combinación de Dos productos
inversa presión diferente solubilidad líquidos
Membrana y difusividad de las
selectiva especies en la
membrana
Ultrafiltración Gradiente de Diferente Dos productos
presión permeabilidad a líquidos
Membrana través de la
selectiva membrana
Diálisis Membrana Ratios diferentes de Dos productos
selectiva transporte difusional a líquidos
Solvente través de membrana
Electrodiálisis Membranas Selectividad de Dos productos
iónicas membranas iónicas a líquidos
Campo especies específicas
eléctrico de iones
Concentración Refrigerante Cristalización Líquido
por congelación selectiva del agua concentrado y
pura hielo puro
La evaporación se lleva a cabo suministrando un flujo de calor (general-

mente por medio de vapor de agua) para vaporizar parcialmente el disolvente y
obtener una solución final con el grado de concentración deseado.
Los requisitos para conseguir una evaporación óptima incluyen:
1. Transferencia de calor adecuada. La velocidad en la transferencia de
calor determina el tiempo requerido para conseguir una buena evapora-
ción. La transmisión de calor en la evaporación depende de factores
tales como el tipo de alimento a concentrar (propiedades físicas), el tipo
de evaporador utilizado (eficiencia de diseño) y el tamaño de la superfi-
cie de transmisión de calor.
Concentración 403
2. Eficiencia de la separación vapor-líquido. La separación del vapor en

ebullición, del líquido es crucial para la eficiencia del diseño del eva-
porador.
3. Uso eficiente de la energía. El evaporador debe hacer un perfecto uso
del calor disponible y de las fuentes de energía. Esto se consigue usual-
mente por medios tales como la recuperación del calor residual para
precalentar el producto; evaporación multiefecto, donde los vapores
que se producen en un efecto se utilizan para calentar otro, y recompre-
sión térmica, para incrementar el contenido de energía de los vapores
producidos durante la evaporación.
4. Tratamiento del producto. Los alimentos plantean a los evaporadores
ciertos problemas específicos, que deben resolverse para asegurar una
concentración óptima. Por ejemplo, la necesidad de una operación
higiénica exige un diseño adecuado y ciertos requisitos en los materia-
les de construcción. Además, la sensibilidad al calor de muchos produc-
tos plantea restricciones de temperatura y de tiempo de permanencia en
el evaporador.
La evaporación es una operación ampliamente utilizada en la industria de
alimentos. Sus principales aplicaciones son:
• Frutas. Los concentrados de frutas se preparan por evaporación a baja
temperatura, para proporcionar estabilidad al producto (mermeladas y
jaleas) así como para reducir el volumen en el almacenamiento y en el
transporte (zumos concentrados).
• Productos lácteos. Se realiza una evaporación de los productos lácteos
líquidos, antes del secado por atomización, para obtener productos en
polvo, con lo cual se minimizan los costes energéticos del proceso de
secado. Se utiliza también para producir concentrados para múltiples
aplicaciones.
• Refinado de azúcar y sal. El azúcar refinado de remolacha o de caña, se
obtiene por extracción del azúcar con agua caliente, evaporación de parte
de este agua hasta conseguir un jarabe concentrado, y después, por
medio de una evaporación controlada, se genera la supersaturación nece-
saria para el proceso de cristalización.
• Caramelos duros. Los jarabes de azúcar se concentran por medio la eli-
minación por ebullición del exceso de agua, hasta un contenido muy alto
de sólidos.
• Hortalizas. El agua de los zumos de algunas hortalizas se elimina para
obtener productos de textura especial, tales como purés y pastas.
La evaporación presenta varias ventajas sobre la concentración por conge-
lación y los procesos por membrana. Las plantas modernas de evaporación son
muy efectivas en la utilización de pequeñas cantidades de vapor para producir
una elevada eliminación de agua. Técnicas tales como la evaporación de múlti-
ple efecto y la recompresión térmica reducen de forma importante el vapor
requerido para conseguir un grado determinado de concentración. Una

segunda ventaja de la evaporación es el grado de concentración que se puede
alcanzar. La evaporación con frecuencia supera concentraciones de 80-85% de
sólidos, mientras que los procesos de membrana y la concentración por conge-
lación están limitados, por efectos de transferencia de masa, a niveles de con-
centración mucho más bajos.
2.1.1. Vaporización
La vaporización es un fenómeno natural de cambio de fase de un líquido a
vapor. Si un recinto cerrado, térmicamente aislado, se llena parcialmente con
un líquido y se evacua el aire existente, el líquido comenzará a evaporarse ocu-
pando el espacio del que se ha eliminado el aire y desarrollando por tanto una
presión. Llegará un momento en que se alcanzará la saturación en dicho espa-
cio y comenzarán a condensarse algunas de las moléculas vaporizadas. Se
habrá alcanzado entonces una condición de equilibrio en el cual la presión de
vapor será constante para una temperatura dada y la evaporación neta será
cero. Sin embargo, si se evacua el vapor del recinto y las moléculas que aban-
donan el líquido son eliminadas continuamente, no pudiendo volver a incorpo-
rarse a la capa de líquido, la evaporación continuará, aunque cada vez a menor
ritmo puesto que la temperatura del líquido bajará como resultado de la evapo-
ración. Ahora bien, si se transmite calor al citado recinto para mantener el
líquido a la temperatura de ebullición, se conseguirá mantener la velocidad de
evaporación a un nivel alto. Así pues, para que la evaporación se desarrolle de
forma continua se requieren dos condiciones:
1. que se suministre el calor necesario para la vaporización del líquido y
2. que se eliminen continuamente las moléculas de líquido que escapan a
través de la capa límite.
Un evaporador es, por tanto, un aparato en el que se evapora el disol-
vente de un producto líquido diluido, para conseguir otro líquido más con-
centrado. El producto que alimenta al evaporador puede ser una solución o
una emulsión de materiales sólidos en un líquido. El calor necesario para esta
vaporización se consigue por condensación de vapor contra una superficie
metálica. Por lo tanto, la operación de evaporación básicamente implica
transferencia de energía (calor para la vaporización y la condensación),
transferencia de masa (eliminación del disolvente) y flujo de fluidos (alimen-
tación y flujo de vapor).
El fluido caloportador que, como se ha dicho generalmente es vapor de
agua, se llama vapor primario, cede su calor latente al producto a evaporar. La
superficie de contacto entre el vapor primario y el producto separa el aparato
en dos partes: un evaporador, donde se elimina el vapor secundario (producido
en la evaporación) y un condensador del vapor primario. Por lo tanto, se trata
de un intercambiador de calor latente.
Concentración 405
Producto
Vapor secundario
Vapor primario
Concentrado
Condensados
Figura 1.–Principios de un evaporador.
2.1.2. Características del líquido

Las características del alimento líquido que se va a concentrar tienen un
marcado efecto sobre el rendimiento del proceso de evaporación, son por
tanto, el principal factor que afecta en la selección de un tipo particular de
evaporador.
Las propiedades térmicas y reológicas de muchos alimentos líquidos cam-
bian con la temperatura y con el contenido de sólidos. La densidad aumenta
con el contenido de sólidos. La viscosidad de muchos alimentos líquidos,
como por ejemplo zumos de frutas y hortalizas, aumenta drásticamente con el
contenido de sólidos a bajas temperaturas. Una viscosidad alta afecta no sólo a
la transferencia de calor sino también afectará al flujo del producto, es necesa-
ria una adecuada alimentación del producto para que cubra por completo la
superficie de transmisión de calor durante la evaporación
Las elevadas viscosidades que pueden alcanzarse con la evaporación, en
los alimentos que contienen azúcares, almidones y proteínas a altas concentra-
ciones, implican cambios de densidad, de conductividad térmica y calor espe-
cífico, y reducen el flujo de calor en el evaporador, pudiendo limitar el nivel de
concentración alcanzable. Generalmente, la evaporación puede concentrar ali-
mentos hasta un contenido de sólidos entre 70 y 80%, aunque puede llegar
hasta el 98% en determinadas circunstancias. La reología del producto puede
también ser importante en términos de manejo del mismo o de problemas de
bombeo. Por ejemplo, los productos concentrados de tomate forman solucio-
nes tixotrópicas (o dependientes del tiempo) en las cuales la viscosidad cambia
con el tiempo.
El contenido de sales y el pH de algunos alimentos pueden plantear restric-

ciones no usuales en el diseño del evaporador, como por ejemplo el problema
de la corrosión de su material de construcción, si no se toman precauciones.
Muchos componentes de los alimentos sufren modificaciones inducidas tér-
micamente durante el procesado. Estas modificaciones, generalmente son nega-
tivas para la calidad del alimento, pero en algunos casos pueden ser beneficio-
sas, como en el caso de la desactivación térmica de enzimas y microorganismos.
Sin embargo, durante la evaporación se deben tratar de minimizar los efectos
inducidos térmicamente. Los efectos negativos que pueden encontrarse son:
• desnaturalización de las proteínas, que puede causar precipitaciones e
incrustaciones, pérdidas de grado en las pectinas, etc.
• producción de colores y olores desagradables, tales como pardeamiento
de los productos lácteos y jarabes de azúcar, y
• reacciones químicas, como por ejemplo, la hidrólisis de la sacarosa o la
degradación de las vitaminas.
Se han desarrollado diferentes soluciones para reducir los efectos de las
reacciones térmicas que se producen en la evaporación de alimentos y que
generalmente se basan en tres principios. El primero es el uso de bajas presio-
nes, baja temperatura de evaporación. La operación a baja presión produce la
evaporación del agua a temperaturas más bajas, con lo cual es menor la des-
trucción térmica. En general, en muchos de los alimentos sensibles al calor
concentrados por evaporación, se trabaja a 70ºC. El segundo principio de
diseño implica reducir el tiempo de permanencia a altas temperaturas. El obje-
tivo es minimizar la cinética de reacción del proceso de degradación, redu-
ciendo el tiempo de permanencia bajo condiciones de alta velocidad de reac-
ción. En consecuencia, muchos de los evaporadores comerciales presentan un
tiempo corto de residencia del producto en la zona de transmisión de calor. La
tercera posibilidad para reducir la degradación térmica es minimizar el salto
térmico para reducir la temperatura máxima que alcanza el producto (en la
superficie de transmisión de calor), en la evaporación de alimentos sensibles se
utilizan saltos térmicos bajos (2-3ºC).
Muchos alimentos líquidos contienen componentes aromáticos de mayor
volatilidad que el agua. y que por lo tanto la acompañarán durante la evapora-
ción, perdiéndose los aromas a la vez que el agua. La pérdida de aromas es
importante en muchos alimentos líquidos, pero es fundamental en la concen-
tración de zumos de fruta. Una gran parte de la calidad del zumo de naranja,
por ejemplo, se debe a su flavor y a su perfil aromático. Por lo tanto, si la eva-
poración separa de forma cuantitativa dichos compuestos volátiles, estos deben
volver a incorporarse al producto de alguna forma. En la concentración de
muchos zumos de frutas se lleva a cabo una recuperación de aromas, de los
compuestos volátiles generados en el primer efecto de un sistema de efecto
múltiple. Esta fracción de vapor se pasa a continuación por un sistema de recu-
peración, que es como una destilación fraccionada, en la que los componentes
aromáticos diluidos se pasan a través de una columna de destilación donde se
Concentración 407
concentran hasta 100-200 folds, después son incorporados al concentrado pro-

ducido en el último efecto. El término “fold” se refiere a la tasa de reducción
de volumen, por ejemplo, un concentrado de cinco fold significa que su volu-
men se ha reducido un 80%. Para prevenir los daños por calor y la oxidación
de los compuestos aromáticos diluidos, el proceso de separación se lleva a
cabo a vacío y los vapores se condensan a bajas temperaturas.
Las reacciones inducidas por el calor en los alimentos, pueden causar la for-
mación de compuestos que se depositen sobre la superficie de transmisión de
calor. Estas capas de incrustaciones limitan la transmisión de calor, aumentan la
resistencia al flujo de fluido y reducen la capacidad del evaporador. Según el
tipo de sistema de control de la operación, las incrustaciones pueden incremen-
tar el consumo de vapor, reducir la concentración final alcanzable, disminuir el
caudal de la alimentación, o una combinación de estos efectos. El diseño de los
evaporadores debe tener en cuenta este cambio de resistencia a la transmisión
de calor y las pérdidas de capacidad que produce. Para minimizar las incrusta-
ciones se incorporan principios de diseño tales como pretratamiento en la ali-
mentación (homogeneización de la leche), mantenimiento de una humectación
adecuada de las placas o tubos, adecuadas velocidades de flujo, etc.
2.1.3. Coeficientes de transmisión de calor
2.1.3.1. Coeficiente global de transmisión de calor

La ecuación general que describe el calor transferido desde un fluido cale-
factor, a través de una pared metálica, hasta el producto a evaporar es
Q = V · λe = U · A (Tc – Te) = U · A · ∆T [1]

donde:
Q = calor transferido (W)
V = vapor condensado (kg.s–1)
λe = calor latente de vaporización del vapor a la temperatura de condensa-
ción (J.kg–1)
A = área de la superficie de calentamiento (m2)
Tc = temperatura de condensación del vapor
Te = temperatura de evaporación del producto
El coeficiente global de transmisión de calor para el vapor condensado a

través de una superficie de calentamiento para alimentos líquidos se puede
escribir:
1 1 x 1
= + + [2]
UA hc Ac k Am he Ae
donde:
Am = área media para los lados del vapor y del producto de la superficie de
intercambio (m2)
Ac = área de transmisión de calor del lado del vapor (m2)
hc = coeficiente de transmisión de calor por convección del lado del vapor
(W.m–2.K–1)
k = conductividad térmica del material de la pared (W.m–1.K–1)
x = espesor de la pared (m)
he = coeficiente de transmisión de calor por convección del lado del líquido
(W.m–2.K–1)
Ae = área de transmisión de calor del lado del líquido (m2).
En el cálculo de la transmisión de calor de los equipos comerciales la cues-
tión que se plantea es la elección de los valores del área de la superficie inte-
rior, exterior y media, que deben utilizarse como base de diseño.
En muchos casos, en aplicaciones en los alimentos, el término central de la
derecha de la ecuación [2] es demasiado pequeño como para tener significado
práctico. Además, el coeficiente de transmisión de calor del lado del vapor es
mucho más alto que el del lado del líquido, por lo tanto en la práctica, este último
es esencialmente igual al coeficiente global de transmisión de calor. En tales casos,
los razonamientos basados en el coeficiente global de transmisión de calor son tan
satisfactorios como si se dispusiera del coeficiente de película del lado del líquido.
El coeficiente global de transmisión de calor tiene una importancia funda-
mental, ya que un valor elevado de este coeficiente supone, como se verá más
adelante:
• Una capacidad de evaporación elevada.
• Un tiempo breve de calentamiento.
• Una temperatura media del producto moderada.
Se comprende pues que los constructores de estos equipos dediquen sus
esfuerzos a mejorar el coeficiente global de sus diseños.
2.1.3.2. Aumento del punto de ebullición

El aumento del punto de ebullición de una solución (alimento líquido) se
define como el incremento en el punto de ebullición sobre el del agua pura, a
una determinada presión. La presencia de moléculas de soluto altera la presión
de vapor de la solución y por lo tanto afecta al punto de ebullición de equilibrio.
La elevación del punto de ebullición puede afectar de forma significativa
la operación de un sistema de evaporación. Las sales y, en menor medida, los
azúcares son los principales responsables del incremento del punto de ebulli-
ción de los alimentos. En sistemas alimentarios complejos, con frecuencia es
difícil atribuir la subida del punto de ebullición a algún componente, por ejem-
plo, la leche contiene sales y azúcares y cada uno de ellos tiene su influencia
sobre el punto de ebullición.
Concentración 409
Es importante tener en cuenta el aumento del punto de ebullición, ya que la

diferencia de temperatura entre el vapor y el producto disminuye a medida que
aumenta el punto de ebullición del producto, debido a su proceso de concentra-
ción. La disminución de la diferencia de temperatura entre ambos medios dismi-
nuye a su vez la velocidad de transmisión de calor entre el vapor y el producto.
El incremento del punto de ebullición se puede predecir con la siguiente
relación empírica, en función del contenido en sólidos:
∆Tb (º C) = 0,33 exp(4 X)
donde X es la fracción másica de los sólidos solubles.

El incremento del punto de ebullición se puede determinar de varias for-
mas, aunque la manera más precisa es la determinación experimental. Si no se
disponen de datos experimentales, este incremento puede ser estimado por la
regla de Dühring, que establece una relación lineal entre la temperatura de ebu-
llición de la solución y la temperatura de ebullición del agua a la misma pre-
sión. Esta relación no se cumple en todo el intervalo de temperaturas, pero es
bastante aceptable si se utiliza en pequeños intervalos.
2.1.3.3. Efecto de las incrustaciones

Uno de los problemas del proceso de evaporación es el efecto de la forma-
ción de costras o incrustaciones sobre la tasa de transmisión de calor. La pro-
ducción y la calidad del producto se pueden ver afectadas por la acumulación
de material desnaturalizado sobre la superficie de los tubos. El efecto de las
incrustaciones sobre la tasa de transmisión de calor con el tiempo viene repre-
sentado por la ecuación:
1
=a+bθ
U2
donde:
U = es el coeficiente de transmisión de calor en un determinado momento
θ = tiempo de operación
a y b = constantes.
El efecto de las incrustaciones se puede expresar también como resistencia
inducida por las incrustaciones, y el coeficiente global se obtendrá a partir de
las diferentes resistencias térmicas que tienen lugar en el evaporador
1 1 x 1
= + + + ri
U hc k he
donde:
ri = resistencia de las incrustaciones
2.2. CARACTERÍSTICAS DE UN EVAPORADOR
2.2.1. Componentes de un evaporador

Esencialmente un evaporador consta de una cámara, dentro de la cual hay
un cambiador que proporciona el calor necesario al proceso por medio de la
condensación de vapor a baja presión. Dentro de la citada cámara el producto
se mantiene a vacío para reducir su temperatura de ebullición e incrementar la
diferencia de temperatura entre el vapor de calefacción y el producto, con lo
cual se consigue disminuir su posible deterioro durante el proceso de concen-
tración. Los vapores producidos se transportan hacia un condensador, donde se
producirá su condensación y su retirada fuera del sistema. A continuación se
describen con más detalle los principales componentes de un evaporador.
2.2.1.1. Intercambiador de calor

El intercambiador de calor puede decirse que es la parte más importante de
un evaporador, puesto que es realmente donde se produce la evaporación. El
intercambiador de calor puede adoptar formas diferentes, como se verá más
adelante al tratar los distintos tipos de evaporadores, de tubos largos o cortos,
de placas, etc., pero en la mayoría de los casos el producto a evaporar debe cir-
cular en capa fina con el fin de favorecer la vaporización.
La transmisión de calor en el intercambiador depende del salto térmico
(temperatura del vapor menos temperatura del producto), de la superficie total
de transmisión de calor y del coeficiente global de transmisión de calor.
Para asegurar una evaporación sin problemas, el intercambiador debe ser
diseñado, controlado y manejado correctamente.
2.2.1.2. Mecanismo de distribución

La clave del diseño de un evaporador, particularmente de aquellos en los
que el producto se distribuye en capa fina sobre la superficie de intercambio, es
el mecanismo de distribución del producto, que regula la cantidad de producto
que se alimenta a la superficie de transmisión de calor. La alimentación debe
distribuir el producto de forma que garantice una cobertura adecuada de la
superficie de intercambio, para prevenir la formación de depósitos o incrusta-
ciones.
Al tratar los distintos tipos de evaporadores se describen los principales
mecanismos de distribución del producto.
2.2.1.3. Separador vapor-líquido

Una vez se ha producido la vaporización, debe separarse la mezcla líquido-
vapor que fluye fuera del intercambiador. La eficiencia de esta separación
Concentración 411
determina la eficiencia de cualquier uso de los vapores (por ejemplo sistemas

de efecto múltiple o de recompresión), cualquier proporción de líquido arras-
trado produce una disminución de la energía del vapor así como una pérdida de
producto, una separación eficiente minimizará estas pérdidas. El mecanismo
de separación no debe generar una caída de presión significativa, que reduciría
también la energía del vapor.
Se utilizan varios tipos de separadores en los sistemas de evaporación, con
separación por gravedad, con deflector o centrífuga.
2.2.1.4. Condensador
Los vapores residuales, que no van a ser utilizados en el proceso de evapo-
ración, deben ser eliminados y condensados. Esto ocurre normalmente en el
último efecto del evaporador, o bien se pueden colocar condensadores interme-
dios para controlar el vacío entre los efectos múltiples. Para condensar estos
vapores se requiere un medio frío, que generalmente es agua fría pero en algún
caso puede ser aire o un refrigerante.
Los dos tipos de condensadores que principalmente se utilizan son de con-
tacto directo o condensadores de superficie.
2.2.1.5. Producción de vacío

Dado que el proceso de evaporación de muchos alimentos tiene lugar a
vacío, para reducir el punto de ebullición, es necesario utilizar algún medio de
producción de vacío. La eliminación del fluido condensado produce un vacío
parcial, que depende del tipo de condensador y de la proporción que se eli-
mine, pero generalmente es necesario emplear alguna fuente externa de gene-
ración de vacío. Para ello se puede recurrir a una bomba, por ejemplo de des-
plazamiento positivo, o bien por el uso de un sistema eyector de chorros de
vapor.
2.2.1.6. Precalentadores
Para asegurar una eficiencia máxima en el proceso de evaporación, el pro-
ducto que se alimenta al evaporador debe ser precalentado para que entre en el
evaporador en ebullición o próximo al punto de ebullición. Si la alimentación
se realiza a temperatura inferior a su punto de ebullición, parte de la capacidad
calefactora deberá utilizarse en calentar el producto hasta este punto, además
puede producir inestabilidades de flujo y en consecuencia la operación puede
ser inestable.
Los precalentadores son esencialmente intercambiadores de calor de con-
tacto indirecto que recuperan el calor del proceso de evaporación, aunque a
veces se utiliza también inyección de vapor vivo.
2.2.2. Configuraciones de un evaporador

A lo largo de los años, la tecnología de evaporación ha avanzado significa-
tivamente para conseguir una alta eficiencia energética y una calidad elevada
del producto. Para mejorar la eficiencia de la evaporación, se han desarrollado
varios métodos, basados particularmente en la reutilización de la energía con-
tenida en el vapor.
2.2.2.1. Evaporador de simple efecto

El método de evaporación más simple es la utilización de un único efecto,
en la que el vapor se alimenta al interior de la cámara de vapor, el concentrado
y el vapor producidos se eliminan y después este vapor se condensa hasta
agua caliente. En la figura 1 se indican los flujos en este proceso. El caudal de
vapor y de condensado es V (kg.s–1); el caudal en la alimentación es P (kg.s–1)
y el de concentrado que se obtiene es C (kg.s–1). El caudal de vapor hacia el
condensador, asumiendo que no precipitan sólidos del producto alimentado,
es S = P – C (kg.s–1). Tc es la temperatura de condensación del vapor, Te la
temperatura de ebullición del líquido en el evaporador y Tp la temperatura del
líquido en la alimentación.
Para evaluar esta operación basta utilizar ecuaciones simples de balance de
masa y de energía. Los balances de solutos y de disolvente son:
Balance de sólidos P Xp = C Xc
Balance de agua P (1 – Xp) = S + C (1 – Xc) [3]
donde: Xp = fracción másica de sólido en el líquido de alimentación

Xc = fracción másica de sólido en el líquido concentrado
Balance de materia total: P=S+C [4]
A partir de las ecuaciones [3] y [4] se puede obtener la capacidad de eva-

poración del equipo:
P (1 – Xp) = S + (P – S) (1 – Xc)
S · Xc = P (Xc – Xp)
Xp
S=P 1– ( Xc )
Concentración 413
El balance de energía alrededor de este evaporador se puede escribir en tér-

minos de calor latente de vaporización y calor específico:
Q = V · λc = S · λe + P · cp (Te – Tp )
donde:
V = caudal de vapor primario (kg.s–1)
λc = calor latente del vapor de agua condensando (J.kg–1)
λe = calor latente del agua evaporando (J.kg–1)
cp = calor específico en la alimentación (J.kg–1.K)
Por lo tanto, las necesidades de vapor son:
S · λe + P · cp (Te – Tp)
V=
λe
La eficacia del vapor (E) será:
vapor producido S
E= =
vapor empleado V
En la figura 2 se presenta un esquema completo de un evaporador de sim-

ple efecto.
Figura 2.–Esquema completo de un evaporador de simple efecto.

Toda operación de evaporación debe satisfacer los tres imperativos indus-

triales siguientes:
• Capacidad de evaporación elevada.
• Consumo energético específico bajo.
• Aptitud para preservar la calidad del producto.
La ecuación [1] citada anteriormente, indica que:
Q = V · λe = U · A (Tc – Te) = U · A · ∆T
de donde:
U·A
V= = ∆T
λe
El factor A (área de intercambio) refleja directamente el costo de la inver-

sión del aparato, mientras que el factor ∆T refleja el costo de funcionamiento
por consumo de energía.
Para una capacidad de evaporación fija, se puede aumentar A y disminuir
∆T o viceversa. Esta elección no influye sólo en los costes de inversión y de
funcionamiento, sino también en la calidad del producto tratado, que obliga a
ir hacia superficies de intercambio grandes y ∆T pequeños.
Cualquiera que sea la solución adoptada, es importante utilizar de forma
correcta la superficie de intercambio, ya que es muy costosa. Lo cual significa
que un evaporador no debe ser utilizado como un intercambiador de calor sen-
sible, sino que debe intercambiar únicamente calor latente. Lo cual implica la
necesidad de:
• un precalentamiento del producto a concentrar,
• un reglaje correcto del purgador que controla la salida de los condensa-
dos de vapor primario.
Si el producto no se precalienta a la temperatura de ebullición, antes de
entrar en el evaporador, la evaporación será precedida de una fase de puesta a
temperatura, que utilizará una parte de la superficie de calentamiento, esto
supondrá una reducción de la capacidad de evaporación del equipo.
El purgador es un dispositivo que controla la salida de los condensados del
vapor primario, de forma que no pueda perderse vapor no condensado. Si el
purgador permite el paso de vapor no condensado, reduce el rendimiento tér-
mico de la evaporación, mientras que si está mal reglado en sentido inverso, es
decir, retiene demasiados condensados, una parte de la superficie de intercam-
bio se verá inundada por ellos y no transmitirá más que calor sensible, por lo
que estará infrautilizada. Un evaporador que funcione de forma perfecta no
debe intercambiar absolutamente nada de calor sensible, lo cual significa que
los condensados deben dejar el evaporador a una temperatura tan próxima
como sea posible a la del vapor primario.
Concentración 415
En lo que se refiere al consumo energético, en un evaporador de simple

efecto, se pierde una cantidad considerable de energía en el condensado caliente,
que puede ser recuperada para conseguir una evaporación más eficiente. En
general, el caudal másico de agua evaporada es ligeramente inferior al caudal
másico de vapor primario condensado Este vapor producido presenta una pre-
sión ligeramente inferior y algo menos energía que el vapor primario utilizado.
Por último, la preservación de la calidad del producto exige:
• Tiempos cortos de tratamiento.
• Temperatura media del producto moderada.
El tiempo de tratamiento del producto en el evaporador depende esencial-
mente de la capacidad de evaporación por unidad de superficie del aparato:
V U · ∆T
=
A λe
Para que sea mayor la relación V/A y, en consecuencia, el tiempo de trata-

miento sea menor, será necesario un coeficiente global de transmisión de calor
elevado y una diferencia de temperatura entre el vapor primario y secundario
elevada.
La temperatura media del producto, depende a la vez de la temperatura del
vapor de calentamiento y de la temperatura de ebullición del producto. La
reducción de una de estas temperaturas, producirá por lo tanto, la disminución
de la temperatura media del producto. La temperatura del vapor primario se
puede reducir fácilmente, pero al hacer esto se disminuye automáticamente
∆T, y en consecuencia, la capacidad de evaporación. Por lo tanto, será más
interesante reducir la temperatura de ebullición del producto, de forma que
simultáneamente se aumente el ∆T y con esto la capacidad de evaporación. La
temperatura media del producto, no depende únicamente de las temperaturas
de los vapores primarios y secundarios, también depende del coeficiente global
de transmisión de calor.
2.2.2.2. Evaporador de múltiple efecto

En el evaporador de simple efecto que aparece en la figura 2 los vapores
producidos se separan sin utilizar posteriormente su contenido calorífico.
Ahora bien, si los vapores se reutilizan como medio de calentamiento (vapor
primario) en otro paso de evaporación, tal como se indica en la figura 3, el eva-
porador se denomina de múltiple efecto.
Del balance entálpico de un evaporador de simple efecto se deduce que:
• La condensación del vapor primario produce la evaporación de casi la
misma cantidad de agua del producto tratado.
• La entalpía másica del vapor secundario obtenido equivale práctica-
mente a la del vapor primario.
Esta doble constatación fue el origen de la idea de la reutilización del

vapor secundario como vapor de calentamiento para el efecto siguiente, se
llega así a un sistema en cascada de n efectos. Cuando el vapor primario se
condensa en el primer efecto, se produce una evaporación equivalente de agua
en cada uno de los efectos considerados, o sea el caudal de agua evaporada es
n veces el caudal de vapor primario condensado. El consumo energético espe-
cífico se convierte de esta forma en 1/n unidades másicas de vapor primario
condensado por cada unidad de masa de agua eliminada del producto.
Entre dos efectos sucesivos se debe establecer una caída de la temperatura
del vapor (sin la cual no existiría transferencia de calor), por lo tanto, para que
el sistema funcione es necesario que se produzca una caída de la temperatura
de ebullición del producto al pasar de un efecto al siguiente. Para que esto sea
cierto, la presión a la que se produce la evaporación debe ir descendiendo al
pasar de un efecto al siguiente. Este gradiente de presión entre el comienzo y el
final de la instalación, se consigue con una bomba de vacío conectada al con-
densador que recoge el vapor producido en el último efecto.
Producto
Vapor Producto
primario
Vapor
Producto
Vapor Vapor
Condensado
CONDENSADOR
Condensado
Condensado
Condensado Concentrado
1.er EFECTO 2.º EFECTO 3.er EFECTO
Figura 3.–Esquema del proceso de evaporación de múltiple efecto.
Todo esto puede inducir a pensar que la rentabilidad de un proceso pasa

por incrementar lo máximo posible el número de efectos instalados, pero no es
así, ya que hay que tener en cuenta que cada nuevo efecto supone una inver-
sión del mismo orden que el primer efecto. Por lo tanto la elección del número
de efectos a instalar será una decisión económica, que deberá tener en cuenta el
costo de la energía a la vez que el costo de la inversión necesaria, y, sobre todo,
considerar que existen otros sistemas para recuperar el vapor secundario.
Concentración 417
En la figura 4 se muestra el esquema de un evaporador de triple efecto, en el

que los vapores producidos en el primer y segundo efecto se utilizan de nuevo
como medio de calentamiento en el segundo y tercer efectos, respectivamente.
En un evaporador de múltiple efecto, el vapor vivo sólo se utiliza en el pri-
mero de ellos, la utilización del vapor generado en un efecto como medio cale-
factor en otros efectos, aumenta la eficacia en el uso de la energía consumida. El
producto que sale parcialmente concentrado del primer efecto, se introduce como
alimentación en el segundo efecto, después de la concentración correspondiente a
este segundo efecto, se introduce como alimentación en el tercer efecto, de dónde
sale con la concentración deseada. Esta disposición de flujo se denomina sistema
de alimentación en corriente directa, otras disposiciones utilizadas en la indus-
tria incluyen sistemas de alimentación en contracorriente y en flujo cruzado.
Figura 4.–Esquema de un evaporador de tubos largos y circulación ascendente de triple efecto.
2.2.3. Conservación de energía y recompresión de vapor

Como se ha indicado en el apartado anterior, la utilización de múltiples
efectos tiene como objetivo la recuperación de energía. Existen además otros
sistemas de recuperación que a su vez pueden utilizarse en montajes en múlti-
ple efecto.
2.2.3.1. Recompresión térmica del vapor

Una forma de reutilizar el vapor secundario consiste en reciclarlo, al
menos parcialmente, reinyectándolo en el evaporador como vapor de calenta-
miento. Para que esta solución sea posible es necesario compensar la caída de
entalpía entre vapor de calentamiento y secundario, recomprimiendo el vapor a

reciclar, esto se consigue por medio de un termocompresor.
El termocompresor es un eyector de vapor que funciona siguiendo el
efecto de Venturi (figura 5). La presión del vapor motriz se transforma en ener-
gía cinética a su paso por la tobera, con lo cual se incrementa enormemente su
velocidad, se produce de esta forma una depresión en la cámara que conduce a
la aspiración del vapor secundario que sale del evaporador. En el cuello tiene
lugar la mezcla de vapor motriz-vapor aspirado, consiguiéndose una presión
superior a la que tenía el vapor aspirado.
Figura 5.–Esquema de un termocompresor.
En la figura 6 se indica la situación del termocompresor con respecto al

evaporador, el vapor vivo pasa a través del eyector y aspira del separador los
vapores de baja presión, el resultado es que la mezcla de vapor obtenida con-
tiene mayor energía que el vapor producido y se reducen a su vez las necesida-
des de vapor vivo.
Producto diluido
Vapor primario Vapor secundario
TERMOCOMPRESOR
Producto concentrado
Vapor condensado
Figura 6.–Esquema de recompresión térmica del vapor.
Concentración 419
La recuperación de energía que se consigue con la termocompresión,

depende de la relación entre el caudal de vapor aspirado y el caudal de vapor
motriz. Esta relación está influenciada por numerosos factores y fluctúa de
forma importante con el mínimo cambio de condiciones.
En las condiciones clásicas de utilización, presión del vapor motriz de 10
bar y diferencia de temperatura entre 16 y 17ºC, esta relación está próxima a la
unidad, esto significa que la termocompresión permite economizar una canti-
dad de energía equivalente a la que aportaría un efecto suplementario y con
una inversión mucho más baja.
Muchas instalaciones modernas de evaporación para la industria alimenta-
ria constan de seis o siete efectos, con compresión térmica del vapor en el
segundo o tercer efecto (figura 7), aunque también pueden encontrarse otras
configuraciones.
Producto
Producto
TERMOCOMPRESOR
Vapor
Vapor Producto
Vapor Vapor
Condensado
CONDENSADOR
Condensado
Condensado
Condensado Concentrado
Figura 7.–Termocompresión en un sistema de efecto múltiple.
El uso de la termocompresión generalmente reduce los costes de la instala-

ción, puesto que el termocompresor cuesta menos que un efecto adicional,
mientras que mantiene la eficiencia energética que este efecto adicional puede
proporcionar. Es además simple y fácil de mantener. Sin embargo su uso está
limitado cuando existe una alta elevación del punto de ebullición, cuando no se
dispone de vapor motriz a alta presión (> 400 kPa) o cuando es importante la
flexibilidad del evaporador, ya que el termocompresor está diseñado para tra-
bajar en unas condiciones fijas.
2.2.3.2. Recompresión mecánica del vapor

La compresión mecánica también puede mejorar la calidad (presión, tem-
peratura y contenido energético) de los vapores producidos durante la evapora-
ción. Aquí los vapores de un efecto se comprimen para alcanzar una presión
alta, en un compresor mecánico y después son reutilizados (figura 8).
Alimentación Vapor
Compresor
Condensado
Producto
Figura 8.–Recompresión mecánica del vapor.
En este caso, en lugar de reciclar sólo una parte del vapor secundario, es
posible conseguir un reciclado prácticamente total, por la utilización del com-
presor mecánico que permite llevar su entalpía al nivel de la del vapor prima-
rio. Sólo se necesita una pequeña fracción de vapor motriz para compensar las
inevitables pérdidas de energía.
Un montaje así constituye una bomba de calor, en la que el agua desem-
peña el papel del fluido frigorígeno. En este caso es una bomba de calor
“abierta”, ya que el sistema está alimentado en continuo por agua (entrada
del producto a concentrar) y existe también una salida continua (condensa-
dos de vapor primario). Para que el sistema funcione en perfectas condicio-
nes, la diferencia de temperatura entre el vapor secundario y el comprimido
debe ser lo más baja posible, lo cual se consigue con una superficie de inter-
cambio elevada.
Luego en este caso la economía de energía se consigue a consta de un
incremento doble de la inversión, por un lado es necesario un equipo de evapo-
ración con una superficie elevada y por otro hay que invertir en el compresor,
cuyo coste puede ser equivalente al del resto de la instalación.
Pese a estos costes y a ciertos problemas técnicos que han retrasado el
desarrollo de esta solución, por ejemplo los volúmenes enormes de vapor a
comprimir (1 kg de vapor a 70ºC ocupa 5 m3), la recompresión mecánica se ha
desarrollado a partir de los años ochenta gracias al espectacular ahorro de ener-
gía que consigue.
Figura 9.–Clasificación de los evaporadores.
La alimentación del líquido tiene lugar por la parte central de la calandria,

sobre el haz de tubos. El líquido que ocupa el espacio interior de los tubos,
adquiere en ellos un movimiento ascendente al producirse las primeras burbu-
jas de vapor. El movimiento ascendente del líquido por el interior de los tubos
Concentración 423
Figura 10.–Esquema de un evaporador de tubos cortos verticales (standard).
se contrarresta por el movimiento descendente que se produce por el conducto

central, consiguiéndose así una circulación activa por convección natural que
facilita la evaporación y mejora el coeficiente global de transmisión de calor
del equipo.
El vapor de calefacción entra en la cámara de vapor y circula por el exte-
rior de los tubos, los condensados se recogen en la parte inferior de esta
cámara de vapor. El vapor producido (vapor secundario) escapa hacia arriba,
produciéndose en el espacio superior a la calandria una separación inicial del
vapor del líquido concentrado. Sin embargo, el vapor arrastra finas gotas de
líquido, que se separan por medio de un deflector situado en la parte alta del
evaporador. Una fuente de vacío mantiene reducida la temperatura de ebulli-
ción durante la evaporación.
Los altos tiempos de residencia en este tipo de evaporadores, de 10 a 20
minutos, los hace poco adecuados para líquidos sensibles al calor. En general,
los coeficientes de transmisión encontrados oscilan entre 1.000 y 1.500
W.m–2.K–1.
Evaporadores de este tipo se utilizan en la industria de refinado de azúcar

para la concentración de jarabes. Entre las ventajas de estos evaporadores se
pueden citar las tasas relativamente altas de transmisión de calor a elevadas
diferencias de temperaturas, que son fáciles de limpiar y que son relativamente
económicos. Sin embargo, entre las desventajas se incluyen la pobre transmi-
sión de calor con fluidos viscosos y el elevado tiempo de permanencia, pero
quizás la mayor desventaja es el arrastre de espuma o gotas de líquido que
puede producirse con el vapor, que sólo se atenúa con la introducción de corta
espumas o tabiques deflectores.
El evaporador del tipo cesta, es semejante al anterior, con algunas diferen-
cias constructivas que permiten, entre otras cosas, controlar de forma eficiente
el arrastre de espuma o gotas de líquido con el vapor producido (figura 11).
En este modelo, el líquido concentrado en lugar de descender por un canal
central, lo hace por el espacio anular que rodea al cuerpo calefactor. Para ello
el haz tubular se suspende en el centro del cuerpo del evaporador, lo que le
confiere una ventaja adicional: se puede extraer el conjunto de tubos para una
limpieza más fácil.
Figura 11.–Esquema de un evaporador de tubos verticales cortos (de cesta).

Concentración 425
La entrada del vapor calefactor se realiza por el centro del haz tubular. La
tubería de entrada de éste se emplea como elemento de sustentación de la pan-
talla deflectora, que impide el arrastre de líquido con el vapor secundario.
2.3.1.2. Evaporadores de tubos verticales largos

Se clasifican según el sentido de circulación del producto en: evaporadores
de circulación ascendente, descendente y mixta.
2.3.1.2.1. Evaporadores de película ascendente (Rising Film)

Estos equipos constan de una calandria cilíndrica vertical, en el interior de
la cual va montado el haz de tubos largos verticales, de 6 a 12 metros de longi-
tud, por el interior de los cuales circula el líquido. La alimentación se produce
por la parte inferior de los mismos Por el exterior de estos tubos el vapor de
calefacción puede circular en paralelo o en contracorriente con el producto. La
cámara de separación del vapor va colocada normalmente fuera del cuerpo del
evaporador y funciona por efecto centrífugo. Una característica general es el
tubo de retorno exterior al cuerpo de calefacción. La circulación del líquido a
concentrar en estos equipos puede ser natural o forzada.
En los evaporadores de película ascendente y circulación natural (figu-
ra 12), el líquido a concentrar va incrementando su temperatura a medida que
sube por los tubos, llegando un momento en que comienza a hervir. Como
consecuencia de la ebullición, el volumen específico del producto aumenta
considerablemente y sube por los tubos una mezcla de líquido y burbujas de
vapor.
A lo largo del tubo se distinguen tres regiones diferentes:
• En la parte inferior del evaporador, el líquido no hierve únicamente se
calienta.
• En la parte central, la temperatura es suficientemente alta como para que
empiece a hervir.
En estas dos zonas, el grado de transferencia de calor es más bien bajo,
existiendo una sobrepresión (debida a la columna de líquido) que pro-
duce una elevación de la temperatura de evaporación.
• En la zona superior mejoran las condiciones de transferencia de calor,
pero en la superficie se va formando una película que va a comenzar a
secarse.
Este tipo de equipos requiere normalmente frecuentes limpiezas por depó-
sitos de incrustaciones, por lo tanto no son apropiados para líquidos muy vis-
cosos, ni que tengan tendencia a formar depósitos. Presentan los mismos
inconvenientes que los de tubos cortos, salvo que consiguen mejores coeficien-
tes de transmisión de calor. Es conveniente precalentar el producto para que
comience la evaporación lo más cerca posible del inicio de los tubos.
Figura 12.–Evaporador de película ascendente de circulación natural.
Los evaporadores de película ascendente y circulación forzada (figura 13)

también se llaman de concentración flash, porque se produce una súbita vapo-
rización cuando el líquido está próximo a su punto de ebullición, debido a una
rápida disminución de la presión. El líquido a concentrar es bombeado a través
de un intercambiador de calor que puede ser tubular (pero no es estrictamente
necesario que lo sea), donde se incrementa su temperatura, pero no llega a her-
vir a causa de la presión. A continuación pasa a un sector de presión reducida
donde disminuye el punto de ebullición y se logra la evaporación flash.
El “flashing” ocurre normalmente en el ciclón separador vertical, donde el
líquido concentrado se recoge y se recicla. El sistema tiene la ventaja de que el
líquido no entra en ebullición en el cambiador de calor, por lo que puede utili-
zarse para productos que precipiten fácilmente o que formen incrustaciones.
La eficiencia de estos equipos es algo más baja que la de los evaporadores
de circulación natural, ya que en este caso la transmisión de calor se realiza a
todo el volumen de líquido, y además hay que tener en cuenta el consumo
energético de la bomba de circulación.
Las ventajas de los evaporadores de tubos largos de película ascendente, ade-
más del corto tiempo de residencia (entre 2 y 3 minutos), incluyen el alto coefi-
ciente de transmisión de calor a través de películas delgadas a altos diferenciales
Concentración 427
de temperatura y la economía relativa en términos de tamaño y espacio para unas

funciones dadas de evaporación. Sin embargo, cuando los diferenciales de tem-
peratura son bajos, como ocurre en muchos sistemas alimentarios, las velocida-
des de transmisión de calor son también bajas. Estas unidades de película ascen-
dente son muy sensibles a cambios en las condiciones de operación que dan
como resultado cambios en la evaporación. Se utilizan con éxito en productos
no viscosos, pero sensibles al calor tales como productos lácteos y zumos.
Los coeficientes de transmisión de calor encontrados son del orden de
1.800 W.m–2.K–1.
Figura 13.–Evaporador de película ascendente de circulación forzada.
2.3.1.2.2. Evaporadores de película descendente (Falling Film)

Se trata de uno de los evaporadores más populares para alimentos sensibles
al calor. Cuando la viscosidad del producto comienza a ser un factor limitante
en el uso de un evaporador de circulación forzada, es indicado recurrir al tipo
de película descendente (figura 14).
Figura 14.–Evaporador de película descendente.
Los evaporadores de película descendente constan de tres partes principales:

• Calandria vertical de tubos largos, como en los de película ascendente,
calentada exteriormente con vapor, que puede circular o no en contraco-
rriente con el líquido.
• Separador líquido-vapor en la base de la misma, que puede estar unido
directamente al elemento calefactor o separado del mismo.
• Sistema de distribución del producto “en cabeza”, para un adecuado
reparto del líquido por los tubos. La alimentación debe distribuir el pro-
ducto de forma que garantice una cobertura adecuada de cada tubo, para
prevenir la formación de depósitos.
Este reparto se podrá realizar por medio de un distribuidor estático o diná-
mico (figura 15). El distribuidor estático consiste en dos o más placas perfora-
das, colocadas de forma que los agujeros de una no coincidan con los de la
Concentración 429
inmediatamente inferior. Los orificios de la última placa tampoco deberán

coincidir con los tubos, sino con los espacios entre tubos, para que el líquido se
deslice por las paredes en forma de película.
La distribución dinámica se efectúa por medio de pulverizadores, que
reparten el producto sobre la placa donde están soldados los tubos. En cuanto
la película penetra en el tubo, comienza el proceso, produciéndose una gran
cantidad de vapor que, junto con la gravedad, hace que la película descienda a
gran velocidad. De esta manera se consiguen altos coeficientes de transmisión
de calor.
Figura 15.–Mecanismo de distribución en evaporadores de circulación descendente.
Estos equipos trabajan con tiempos cortos, temperaturas medias de calen-

tamiento del producto bajas y también bajas temperaturas de evaporación, por
lo que son apropiados para conservar el aroma, el sabor y las vitaminas de los
alimentos. Se consiguen tiempos de tratamiento entre 1 y 5 minutos por efecto,
aunque el tiempo real de contacto con la superficie calefactora es de aproxima-
damente 5 segundos. Esta elevada velocidad de circulación, impide la forma-
ción de incrustaciones. El único inconveniente de estos equipos es su altura: de
3,5 a 12 metros; el diámetro interior de los tubos oscila entre 25 y 50 mm.
En general los coeficientes de transmisión de calor encontrados en el pri-

mer efecto son del orden de 2.500 W.m–2.K–1 y de 1.000W.m–2.K–1 en el último
efecto de un sistema de múltiple efecto.
Todas estas ventajas hacen que sean unos de los evaporadores más utiliza-
dos en la industria agroalimentaria. También son muy adecuados para su mon-
taje en sistemas de múltiple efecto y para equiparlos con elementos de ahorro
energético: termocompresores o compresores mecánicos del vapor. Este tipo
de evaporadores se utiliza normalmente en la concentración de leche y zumos
de frutas.
2.3.1.2.3. Evaporadores de circulación mixta

En este caso se combinan los efectos de los dos sistemas descritos anterior-
mente. Los tubos dispuestos en la calandria se encuentran agrupados en dos
secciones que son atravesadas sucesivamente por la solución a evaporar. En
primer lugar se recorre la sección de tubos de circulación ascendente y después
la de circulación descendente (figura 16).
El sistema se utiliza fundamentalmente para líquidos que al aumentar la
concentración alcanzan una gran viscosidad. Por el efecto de esta disposición,
el descenso del líquido, ya muy viscoso, es acelerado por el vapor que se ori-
Figura 16.–Evaporador de circulación mixta.

Concentración 431
gina en la primera sección de tubos. En estos equipos se consiguen unas velo-

cidades de circulación muy elevadas, que determinan tiempos de permanencia
muy cortos, por lo que también pueden ser utilizados para líquidos sensibles al
calor. La deposición de incrustaciones en estos equipos es mínima. Estas
características aconsejan su uso en montajes de múltiples efectos.
2.3.2. Evaporadores de superficies calefactoras móviles

En estos equipos, no hay tubos ya que han sido sustituidos por unas super-
ficies calefactoras de diseño especial.
2.3.2.1. Evaporadores de serpentín rotativo

Estos evaporadores constan de una cámara cilíndrica o en forma de trape-
cio invertido, en cuyo interior va instalada una espiral rotatoria por la que
circula el vapor de calefacción. (figura 17).
Figura 17.–Evaporador de serpentín rotativo (Manzini).
El eje de la espiral sirve como tubo de evacuación del condensado (C), y la

espiral gira directamente en la masa de líquido a concentrar (P), que se intro-
duce por la parte superior de la zona de calentamiento y se retira, una vez con-
centrado, por el fondo del equipo. El conjunto se mantiene a presión reducida
para conseguir temperaturas bajas de ebullición por medio de una bomba de
vacío conectada al condensador refrigerado por agua (W).
Estos equipos se usan para producir concentrados de tomate, pero no pue-
den aplicarse a productos sensibles al calor, porque en ellos no pueden conse-
guirse tiempos cortos de tratamiento.
2.3.2.2. Evaporadores centrífugos

Se basan en el empleo de la fuerza centrífuga para formar películas delga-
das sobre la superficie calefactora, conseguir un breve tiempo de contacto y
lograr una buena separación entre las fases.
Este equipo fue diseñado por Alfa-Laval, firma especialmente orientada a
la construcción de centrífugas, y recibe el nombre de Centri-Therm (figura 18).
Las superficies calefactoras están constituidas por troncos de cono colocados
unos sobre otros y separados por juntas de estanqueidad.
Estos conos están unidos a una carcasa y a un eje al que se le imprime un
movimiento giratorio por medio de un motor exterior. Todo este conjunto está
colocado dentro de una envolvente que actúa como caja de vapor secundario.
Figura 18.–Evaporador centrífugo (Alfa-Laval).
El líquido a concentrar (a) llega, a cada uno de los platos, desde un tubo
que penetra en el conjunto por la parte superior. Unas boquillas pulverizan el
líquido en la cara inferior de cada cono y, debido a la fuerza centrífuga, se
distribuye inmediatamente en una fina capa (menos de 0,1 mm) sobre toda la
superficie de calentamiento. El concentrado (b) se recoge en los espacios
entre conos, en su parte más externa, desde donde, a través de orificios verti-
cales, sube a la altura del primer cono llegando a un tubo de evacuación esta-
cionario que lo conduce al exterior. Los vapores producidos (c) se evacuan
Concentración 433
por el eje de los conos hacia la caja exterior, de donde son extraídos por una
salida lateral.
El vapor primario (d) entra por la parte inferior del eje de giro hueco, y
llega a la carcasa que rodea los conos, desde aquí, a través de unos orificios,
alcanza los espacios internos de los conos, sobre cuya superficie superior se
condensa. El condensado (e) recorre esta superficie y vuelve a la carcasa por
los mismos orificios de entrada del vapor. La fuerza centrifuga obliga a este
condensado a alcanzar el canal inferior de la carcasa, desde donde es extraído
por medio de un tubo de evacuación estacionario.
El tiempo de contacto en estos equipos es muy corto, lo cual asegura la
conservación de las características del producto: color, aroma, vitaminas, etc.
Por esta razón se utilizan fundamentalmente para la concentración de produc-
tos termosensibles. Pueden trabajar con productos muy viscosos (hasta 20.000
cp), por lo que se pueden conseguir concentraciones muy elevadas (hasta el
85% de sólidos secos).
El volumen de líquido que permanece en el evaporador es muy bajo (1,5
litros), lo que supone muy poca pérdida de producto en las paradas y gran rapi-
dez de puesta a régimen. Son equipos compactos, que ocupan muy poco espa-
cio, fáciles de desmontar y de fácil limpieza.
Sin embargo, su capacidad de evaporación es reducida, son, por otra parte,
equipos de diseño complejo, con un gran número de piezas en movimiento que
exigen un ajuste estricto y, por lo tanto, sometidas a desgaste y a posibles ave-
rías. Su precio es elevado.
2.3.3. Evaporadores de superficies calefactoras fijas
2.3.3.1. Evaporadores de placas

Son un diseño original que la firma A.P.V. desarrolló en 1957. Su uso en la
industria alimentaria está muy generalizado.
Su principio de funcionamiento es similar al de los evaporadores de circu-
lación mixta, ascendente y descendente, pero en este caso la calandria de tubos
se ha sustituido por un paquete de placas rectangulares. Como en los cambia-
dores de calor, las placas van montadas sobre un bastidor formado por un cabe-
zal fijo, un cabezal móvil y las barras de soporte y guía (figura 19).
Las placas son similares a las de los cambiadores de calor sensible (pasteri-
zadores, esterilizadores,...), aunque suelen ser más grandes y además en su
parte inferior disponen de una sección libre para que al unirlas se forme un
canal para la evacuación del concentrado y de las grandes cantidades de vapor
que lo acompañan.
El líquido a concentrar alimenta la parte inferior de la sección ascendente,
entra en ebullición en contacto con las placas calientes, sube hasta la parte
superior de la placa y pasa a la siguiente placa de líquido (sección descen-
Figura 19.–Evaporador de placas de circulación ascendente-descendente (APV).
dente) donde continúa la ebullición. Una vez recorridas las dos placas, el pro-
ducto concentrado, junto con sus vapores, pasa al separador externo tipo ciclón
montado en forma horizontal o vertical.
Por lo tanto una sección completa de evaporación (llamada paso), está for-
mada por cuatro placas, que definen cinco espacios entre placas: tres para el
vapor y dos para el producto. Esta disposición se repite las veces necesarias
para conseguir concentrar el caudal previsto.
A título orientativo, los coeficientes de transmisión de calor alcanzan valo-
res entre 2.600 y 3.200 W.m–2.K–1.
Estos evaporadores son apropiados para su trabajo tanto en simple como
en múltiple efecto, con o sin recompresión o precalentamiento.
En la figura 20 se presenta el esquema completo de un evaporador de pla-
cas de doble efecto con circulación ascendente-descendente. El producto a
concentrar entra en el sistema por el tanque (1), desde el cual es bombeado (2)
hasta un precalentador de placas (3), después a través de una válvula de regula-
ción (4) pasa al primer efecto del evaporador (5), donde el producto y el vapor
pasan entre placas alternadas y se produce la concentración inicial. El producto
semiconcentrado y el vapor secundario pasan al separador líquido-vapor (6), el
producto parcialmente concentrado se extrae por la parte inferior y es bom-
beado (7) al segundo efecto (8) donde se trabaja a presión y temperatura más
bajas. Una vez se ha producido la concentración el producto y el vapor se sepa-
ran en (9) y se descarga el producto concentrado por la parte inferior (10). El
vapor del separador del primer efecto es utilizado como medio calefactor del
segundo efecto proporcionando una importante reducción del consumo de
vapor. El vapor del separador del segundo efecto se condensa (11), y tanto este
como el vapor condensado obtenido en (12) se utilizan para el precalenta-
miento inicial del producto.
Concentración 435
Figura 20.–Esquema de un sistema de evaporación de placas de doble efecto (APV).
Aprovechando las ventajas de los evaporadores de circulación ascendente-

descendente, APV ha desarrollado también un evaporador de placas de circula-
ción únicamente descendente, con lo cual se consigue una importante reduc-
ción del tiempo de permanencia del producto en el evaporador, asegurando así
una menor degradación térmica del alimento.
Figura 21.–Esquema de circulación descendente en un evaporador de placas (APV).

En la figura 21 se presenta un esquema de este tipo de circulación, que

puede montarse, de la misma forma que los evaporadores de placas de circula-
ción ascendente-descendente, en sistemas de evaporación de múltiple efecto,
como el doble efecto completo que se muestra en la figura 22.
Figura 22.–Esquema de un sistema de evaporación de placas de circulación descendente.
Los evaporadores de placas, en general, presentan un tiempo de contacto

reducido; una pequeña capacidad volumétrica que hace muy rápidas las ope-
raciones de parada y puesta en marcha, siendo mínima la cantidad de pro-
ducto inutilizada, el consumo de vapor es también reducido, especialmente
cuando se usa en múltiple efecto, con precalentamiento y compresión de los
vapores.
Presentan una gran flexibilidad, como todos los sistemas de placas inde-
pendientes, un evaporador de este tipo puede adaptarse a diversas capacidades
con sólo modificar el número de placas montadas. El espacio ocupado en
planta es reducido. La aparición de incrustaciones o de depósitos sólidos sobre
las placas modifica desfavorablemente los coeficientes de transmisión de calor
y obliga a limpiezas frecuentes.
2.3.3.2. Evaporadores de conos invertidos

Es un diseño original de la firma Alfa-Laval y se comercializa con el nom-
bre de Expanding flow. Está compuesto por una serie de superficies troncocó-
nicas apiladas unas sobre otras y colocadas de forma invertida. Los conos están
unidos por medio de unas empaquetaduras especiales que mantienen entre
ellos un estrecho paso de fluido. Al contrario que en el caso del Centri-Therm,
los conos son estacionarios. No existen piezas en movimiento (figura 23).
Concentración 437
El vapor de calefacción entra por la parte externa de los conos y ocupa uno
de cada dos espacios entre conos, se condensa y cae a la tubuladura central por
donde se extrae del equipo. El producto entra por el eje de los conos, desde la
parte inferior ocupando los espacios entre conos libres. El líquido en contacto
con las superficies calefactoras hierve y fluye hacia arriba, hacia la salida de
los conos.
Esta salida se ha hecho tangencial a una campana deflectora contra la que
choca la mezcla concentrado-vapor, permitiendo que el concentrado caiga al
fondo y sea evacuado por la tubería colocada para este propósito. El vapor
secundario asciende hasta la carcasa exterior para volver a bajar y salir por la
tubuladura que lo lleva al condensador o al siguiente efecto.
Figura 23.–Evaporador Expanding flow (Alfa-Laval).
Se suelen montar en doble o triple efecto, con termocompresión y preca-

lentamiento, obteniéndose así una gran economía de vapor (0,25 kg de
vapor/kg de agua evaporada, para el triple efecto con termocompresión y pre-
calentamiento).
2.3.3.3. Evaporadores de camisa de vapor

En este grupo se incluyen dos tipos de evaporadores, uno de ellos de fun-
cionamiento discontinuo o por cargas: tipo bolas y otro de funcionamiento
continuo: de película agitada.
El evaporador discontinuo es quizás uno de los más simples y posible-
mente también el más antiguo de los utilizados en la industria alimentaria. Se
Concentración 421
Otras ventajas de este sistema son: reducción de las necesidades de agua de

enfriamiento, reutilización de los condensados calientes y del exceso de vapor
para precalentamiento del producto, operación con baja diferencia de tempera-
tura y corto tiempo de residencia del producto en el sistema de evaporación.
Esta técnica se utiliza ampliamente en la industria alimentaria, incluyendo
productos lácteos, zumos de frutas y evaporación de jarabe de azúcar.
La recompresión mecánica del vapor se puede utilizar también combinada
con el múltiple efecto, tanto en circuitos de vapor en serie como en paralelo,
siendo equivalentes ambos sistemas desde el punto de vista de consumo de
energía.
2.3. TIPOS DE EVAPORADORES

Los sistemas que se utilizan o se han utilizado en la industria para conse-
guir la concentración por evaporación de alimentos líquidos, son muy numero-
sos. No existe un evaporador que sea adecuado para todas las condiciones ni
para todo tipo de alimentos. La calidad del producto, las propiedades de trans-
misión de calor, energía y factores económicos son los que determinan la elec-
ción de uno u otro tipo de evaporador para cada aplicación particular. Es nece-
sario por tanto, establecer una clasificación para poder hacer un estudio
sistemático. Esta clasificación puede hacerse siguiendo criterios diferentes,
pero en este caso se ha considerado conveniente tener en cuenta, para estable-
cer el primer nivel de clasificación, el tipo de cambiador de calor que montan:
si es o no tubular. Después, dentro de los dos grandes grupos así establecidos
se han empleado diferentes criterios en cada caso, con objeto de incluir todos
los tipos existentes. En la figura 9 se incluye esta clasificación.
2.3.1. Evaporadores de tubos verticales

Se clasifican aquí, de acuerdo con la longitud de sus tubos, en : evaporado-
res de tubos cortos y de tubos largos.
2.3.1.1. Evaporadores de tubos verticales cortos

Es uno de los más antiguos de los que se han utilizado en la industria ali-
mentaria, a veces llamado también standard, Robert o evaporador de calan-
dria. (figura 10). Trabaja a altas temperaturas y se utiliza con productos que
no son sensibles al calor, tales como soluciones de azúcares. Normalmente se
utilizan en sistemas de efecto múltiple. Consta de un cuerpo cilíndrico verti-
cal con un haz de tubos de 2,5 a 3,5 m de longitud y de 33 a 46 mm de diá-
metro interior. En la parte inferior de este cuerpo, se monta una cámara anu-
lar de vapor atravesada por haces de tubos abiertos en sus dos extremos
(calandria).
compone de una caldera de forma semiesférica (“bola”), en la que se produce

la concentración, dicha caldera está envuelta por otro recipiente de la misma
forma, cuyas paredes limitan la camisa de vapor de calefacción (figura 24). La
descarga del recipiente se hace generalmente por medio de una conducción
colocada en el fondo de la caldera y que atraviesa la camisa de vapor.
Vapor
secundario
Vapor secundario
Alimentación
Alimentación
Vapor
primario
Vapor
Condensado primario
Condensado
Concentrado
Concentrado
Figura 24.–Evaporador discontinuo: tipo bolas.
El recipiente de calentamiento puede abrirse a la atmósfera o conectarse a

un condensador o a un sistema de vacío.
Los rendimientos de evaporación de estos equipos no son elevados, pues la
relación contenido/superficie de calefacción es baja, y disminuye con el
tamaño del equipo, ya que el contenido aumenta con la tercera potencia del
radio, mientras que la superficie lo hace con la segunda.
El coeficiente global de transmisión de calor de estos equipos suele ser de
290-1.600 W.m–2.K–1, dependiendo de la viscosidad, material de construcción,
de la agitación aplicada, en caso de que se incorpore un agitador, etc. En con-
secuencia el tiempo de residencia del producto es generalmente muy alto,
incluso de varias horas. El calentamiento del producto se produce por convec-
ción natural o forzada (agitación), obteniéndose bajos coeficientes de transmi-
sión de calor.
El procedimiento puede resultar anticuado para la mayoría de los produc-
tos alimentarios a concentrar, no obstante está generalizado en la industria del
tomate, que es uno de los productos más resistentes a las alteraciones por calor.
Concentración 439
En estos casos se suelen asociar a evaporadores de funcionamiento continuo,

como los de tubos cortos tipo Standard, que actúan como preconcentradores.
Las instalaciones de concentrado de tomate pueden estar constituidas por
varios equipos trabajando como simple efecto, discontinuos, o bien en monta-
jes de doble efecto, en los que un preconcentrador continuo actúa como primer
efecto, dando servicio a varios evaporadores de bolas que trabajan por cargas.
Los evaporadores de película agitada (figura 25) trabajan, como ya se ha
dicho, en continuo. Constan de un tubo ancho, generalmente colocado en posi-
ción vertical, rodeado de una camisa de vapor como elemento calefactor. En el
interior del tubo hay unas paletas que giran muy cerca de la pared y lanzan el
líquido a concentrar contra la misma, consiguiendo una fina película que se
mueve en la dirección deseada.
Los vapores producidos, que circulan en contracorriente del concentrado,
se eliminan después de pasar por un separador, colocado en la parte superior,
que evita la pérdida de partículas de líquido.
Figura 25.–Evaporador de película agitada.

La característica diferencial de este equipo, no es la fina película de líquido

conseguida, sino la agitación mecánica que se le imprime, que permite el pro-
cesado de líquidos de alta viscosidad, con sólidos en suspensión, o aquellos
procesos que requieran cantidades de líquido demasiado pequeñas para mante-
ner la superficie térmica de un evaporador de película descendente uniforme-
mente mojada.
En estas condiciones se consiguen velocidades de circulación considera-
blemente más altas que las que se obtendrían en evaporadores de tubos, que
explican los altos valores de transferencia de calor en estos evaporadores.
El tiempo de retención dentro de estos equipos, es una variable que
depende de la velocidad de alimentación, de la viscosidad del producto y de
la holgura de las paletas. En las instalaciones industriales, el tiempo de reten-
ción varía entre 20 y 90 segundos, para viscosidades por debajo de 1.000 cp.
Este tiempo de procesado corto junto con las altas velocidades de transmi-
sión de calor para líquidos viscosos, permite procesar en estos equipos pro-
ductos que no pueden ser concentrados por otros sistemas de evaporación.
La agitación minimiza, a su vez, la formación de material quemado y de
depósitos en las paredes de calefacción. Son además relativamente fáciles de
limpiar.
Sin embargo, su costo es elevado debido a su complejo diseño, su consumo
de vapor es también elevado en comparación con otros evaporadores y no se
puede utilizar en múltiple efecto.
Por último hay que señalar que requieren una importante altura libre para
poder retirar el sistema de agitación para las operaciones de mantenimiento y
limpieza.
3. CONCENTRACIÓN POR CONGELACIÓN

3.1. INTRODUCCIÓN
La concentración de alimentos líquidos por congelación implica una
reducción de la temperatura del producto de una forma suficientemente contro-
lada, para conseguir una congelación parcial del mismo, hasta obtener una
mezcla de cristales de hielo en un fluido concentrado. Estos cristales de hielo,
si se han formado bajo condiciones apropiadas, serán muy puros, es decir, lle-
varán muy poco producto incorporado entre ellos. La separación de estos cris-
tales puros de hielo, por centrifugación o por alguna otra técnica, lleva a conse-
guir un producto líquido concentrado. En la figura 26 se representa un
esquema de las fases del proceso de concentración por congelación.
La concentración por congelación es aplicable a muchos alimentos. Se ha
utilizado comercialmente para la concentración de zumo de naranja, de vina-
gre, de cerveza y de vinos; también se ha utilizado esta tecnología para la con-
centración de extractos de café y te, jarabes de azúcar, productos lácteos tales
Concentración 441
Figura 26.–Esquema del proceso básico de concentración por congelación.
como leche y suero, etc. En la concentración de bebidas alcohólicas la concen-

tración por congelación permite obtener resultados mejores que los consegui-
dos por otras técnicas. El desarrollo de la tecnología permitirá el incremento de
sus aplicaciones comerciales.
Las principales ventajas de la utilización de la concentración por conge-
lación, frente a la evaporación o a la ósmosis inversa, están relacionadas
con las bajas temperaturas del proceso y la ausencia de la interfase líquido-
vapor en la separación. La operación a baja temperatura permite la concen-
tración de alimentos térmicamente sensibles sin pérdidas de calidad de los
mismos, además en la separación sólido-líquido de la concentración por
congelación no se producen pérdidas de flavor y aromas volátiles, como
ocurre en la evaporación. Por estas razones, los productos obtenidos por
este sistema generalmente presentan una calidad superior a los obtenidos
por evaporación y equivalentes a los concentrados hechos por ósmosis
inversa. Otra ventaja es que se obtiene el producto a baja temperatura con lo
cual es compatible con la liofilización y procesos similares que requieren
sistemas de enfriamiento.
Los procesos de concentración por congelación, sin embargo, están limita-
dos en el grado de concentración que se puede alcanzar. Estas limitaciones se
deben, generalmente, al incremento de viscosidad que se produce a las bajas
temperaturas de congelación.
3.2. PRINCIPIOS GENERALES
3.2.1. Depresión del punto de congelación

Los solutos de los alimentos de bajo peso molecular, sales, azúcar, etc.,
producen un cambio termodinámico en el punto de congelación del líquido. Es
decir, en lugar de congelarse a 0ºC, muchos alimentos líquidos lo hacen a tem-
peraturas más bajas, dependiendo de la concentración y el tipo de sólidos
disueltos. Cuando mayor sea la concentración de sólidos disueltos, mayor será
la depresión del punto de congelación. Durante un proceso de concentración
por congelación por cargas, el punto de congelación cambia continuamente a
lo largo del proceso, a medida que aumenta la concentración en la solución
remanente. Esta depresión del punto de congelación continúa hasta el punto
eutéctico, para cada soluto (véase Capítulo XI).
Para el diseño de un sistema de concentración por congelación, se debe tener
en cuenta la depresión natural del punto de congelación, observada en muchos
alimentos. En la gráfica 1 se representan las curvas de variación del punto de
congelación para leche y soluciones de azúcar, en ella se aprecia la disminución
de la temperatura de congelación a medida que aumenta el contenido de sólidos.
Esta información es crítica para el diseño de un sistema de concentración por
congelación, puesto que las necesidades de frío y las condiciones de operación
vienen determinadas en gran medida por la temperatura de congelación.
Depresión punto congelación (°C)
Gráfica 1.–Curvas del punto de congelación para leche y soluciones de azúcares.

Concentración 443
Si el proceso de congelación tiene lugar a temperatura demasiado baja o la

concentración de la solución se incrementa excesivamente, el hielo no cristali-
zará bajo forma pura, sino como una mezcla sólida (véase Capítulo XI).
3.2.2. Pretratamiento de los alimentos

La eficiencia del proceso de concentración por congelación se puede mejo-
rar en parte con algún pretratamiento del alimento. Estos pueden implicar pro-
cesos que alteren la estructura química (por ejemplo, inactivación de enzimas)
o separación física de algunos componentes del alimento (por ejemplo, elimi-
nación de pulpa o pectinas).
La separación de la pulpa por centrifugación antes de la concentración por
congelación de zumos de frutas, proporciona una mayor eficiencia en el pro-
ceso y menores pérdidas de sólidos en la columna de lavado. Un tratamiento
térmico pasteriza el zumo y desactiva la enzima pectinesterasa, responsable de
la formación de una nube en el zumo, este tratamiento produce mejoras desde
el punto de vista microbiológico y de estabilidad de la nube, sin afectar negati-
vamente la calidad del producto.
La presencia de macromoléculas (proteínas, almidones, etc.) en los alimen-
tos tiene también un efecto importante sobre el proceso de concentración por
congelación, puesto que afecta de forma significativa al proceso de cristaliza-
ción del hielo, en general las macromoléculas en los alimentos tienen una
influencia negativa sobre la cristalización. En estos casos se sugiere, para con-
seguir una mayor eficiencia, un pretratamiento que implique una ultrafiltración
para separar dichas macromoléculas, con la subsiguiente readición del reten-
tato al producto concentrado final.
3.2.3. Viscosidad del producto

Como la concentración del alimento aumenta durante el procesado, gene-
ralmente su viscosidad se incrementa también. Este incremento de viscosidad
durante la concentración por congelación marca el límite superior de concen-
tración que se puede obtener. La capacidad del sistema de separación, particu-
larmente la columna de lavado para separar el hielo del concentrado, es inver-
samente proporcional a la viscosidad del producto. Por lo tanto, a medida que
se incrementa la viscosidad, la capacidad de separación de los cristales de hielo
disminuye.
Una viscosidad alta afecta también a las propiedades de la cristalización
que tiene lugar durante el proceso de concentración por congelación. Las tasas
de crecimiento y maduración de los cristales están afectadas negativamente
por la presencia de componentes, tales como azúcares, proteínas, almidones,
etc., que producen un aumento de la viscosidad de la solución y llevan también
a limitaciones de transferencia de masa y de calor.
3.2.4. Velocidad de cristalización

Como se ha dicho antes, muchos constituyentes de los alimentos ejercen
un efecto negativo sobre los parámetros de cristalización de hielo en un con-
centrador por congelación. La simple presencia de muchos componentes,
incluyendo sales, azúcares, proteínas y almidones, afecta a la velocidad de
nucleación de los cristales de hielo, su crecimiento y maduración. Para opti-
mizar el proceso de concentración por congelación, es necesario conocer los
efectos de dichos constituyentes sobre el proceso de cristalización; se han
realizado muchos estudios sobre este punto en zumos de frutas y jarabes de
azúcar.
La determinación de la capacidad de formación de hielo necesaria para
alcanzar una determinada concentración final, se realiza por medio de un
balance similar al indicado en el cálculo de la capacidad de evaporación de un
simple efecto, por lo tanto:
M Xi
=1–
P Xf
donde: P = alimentación (kg.s–1)

M = hielo formado (kg.s–1)
Xi y Xf = fracción másica de sólido inicial y final de sólidos
De la ecuación anterior se desprende que para conseguir doblar la concen-
tración de sólidos de un alimento es necesario eliminar, en forma de hielo, una
cantidad de agua equivalente a la mitad del peso inicial de producto.
3.3. TIPOS DE CONCENTRADORES POR CONGELACIÓN

El proceso de concentración por congelación incluye una unidad para con-
trolar la cristalización del hielo seguida de una unidad de separación del
mismo. En el mercado existe una amplia gama de sistemas para la realización
de este proceso, a continuación se describen los sistemas básicos y sus compo-
nentes principales.
3.3.1. Unidad de cristalización

En la unidad de cristalización debe controlarse la formación y crecimiento
de los cristales de hielo, de forma que se consiga una distribución uniforme de
los cristales formados, para proporcionar una adecuada separación de los mis-
mos. La distribución de tamaño óptimo para muchos separadores es una distri-
bución monodispersa (con estrecho rango de tamaños) con un gran tamaño
medio. Esto facilita el lavado posterior y reduce la cantidad de producto que se
arrastra en dicha separación.
Concentración 445
El control de la formación y crecimiento de los cristales se puede conse-

guir de varias formas, una clasificación simple de los posibles tipos de cristali-
zadores se basa en que el contacto entre el refrigerante y el alimento sea
directo o indirecto.
3.3.1.1. Congeladores de contacto directo

En ellos se produce una mezcla intima entre el refrigerante y el producto a
congelar. El refrigerante en forma líquida bajo presión se expande a través de
una boquilla en el alimento líquido, donde hierve a baja presión. Esta vaporiza-
ción causa un efecto de refrigeración y produce la formación de cristales de
hielo en el producto.
Otra opción es utilizar un vacío alto para vaporizar una porción de agua de
constitución del alimento, produciéndose un efecto de refrigeración, que hace
disminuir la temperatura del producto y causa la formación de cristales de hielo.
Estos tipos de procesos, muy utilizados en la concentración de productos
químicos o incluso en la desalinización del agua del mar, son poco utilizados en
la industria alimentaria, fundamentalmente porque en la interfase vapor-líquido
que se crea se producen pérdidas de flavor y de aromas volátiles. El producto
así obtenido no presenta mejor calidad que el producido por evaporación.
3.3.1.2. Congeladores de contacto indirecto

Son más comunes en la industria alimentaria, en ellos la energía para la refri-
geración se debe transferir a través de la pared de algún tipo de cambiador de
calor. Se pueden clasificar en dos tipos: enfriados internamente y externamente.
Los enfriados internamente pueden, a su vez, subdividirse según el proceso
de cristalización sea en capa o en suspensión. En la cristalización en capa, el
hielo se forma en capas finas sobre la superficie de intercambio de calor, y des-
pués de un periodo de tiempo adecuado para el crecimiento de dicha capa, es
eliminada de la superficie y separada por presión del líquido concentrado. Un
tipo de este sistema de cristalización utiliza un cilindro rotatorio inmerso en el
fluido a concentrar, el refrigerante circula por el interior del cilindro y causa la
formación de hielo en la superficie del mismo, de donde es raspada por una
cuchilla (véase Capítulo XI).
En los cristalizadores de suspensión, el producto a concentrar se agita en
un recinto enfriado por transmisión de calor a través de las paredes. Este
recinto puede ser un intercambiador de calor de pared rascada. El resultado de
este proceso es una suspensión bombeable de cristales de hielo en el producto
concentrado, que debe llevarse a continuación a un dispositivo de separación.
Los cristalizadores enfriados externamente utilizan un mecanismo de trans-
misión de calor externo al recipiente principal de cristalización. Una versión de
concentrador por congelación enfriado externamente que se usa comercialmente,
utiliza un intercambiador de calor de pared rascada a baja temperatura para pro-

ducir cristales muy pequeños, estos cristales se pasan a un tanque de maduración
donde los cristales aumentan de tamaño, las condiciones de temperatura en este
cristalizador se mantienen de forma que los pequeños núcleos se fundan mien-
tras que se forman cristales grandes. Este proceso de maduración está gobernado
por el tamaño de los cristales, los cristales pequeños son inherentemente menos
estables que los grandes. En la figura 27 se esquematiza este proceso.
Alimentación
Congelador de
pared rascada
Depósito de
maduración
Hielo
Columna
de lavado
Concentrado
Figura 27.–Esquema de la concentración por congelación con enfriamiento externo.
Esta técnica se ha utilizado con éxito el la concentración de muchos ali-

mentos líquidos.
3.3.2. Mecanismo de separación

Una vez que se han desarrollado los cristales en la unidad de cristalización,
estos cristales deben ser separados del producto concentrado de forma efi-
ciente. Esta separación se puede hacer por prensado, centrifugación o en
columnas de lavado.
El prensado se utiliza cuando se realiza la cristalización en capa, ahora
bien, aunque se trata de una técnica de bajo coste, no se emplea demasiado en
la industria alimentaria debido a la gran cantidad de sólidos que arrastra. La
Concentración 447
centrifugación, que se basa en la diferencia de gravedad específica entre el

hielo y el líquido concentrado, puede producir ciertas pérdidas de flavor y aro-
mas debido al espacio de aire que se crea durante la separación.
El uso de las columnas de lavado se ha incrementado debido a los recientes
desarrollos que permiten la separación con muy poco arrastre de producto, que
generalmente es menor de 100 ppm de sólidos retenidos en el hielo. Las
columnas de lavado trabajan de forma continua con flujo a contracorriente de
hielo y concentrado.
4. SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

4.1. INTRODUCCIÓN
Las membranas de permeabilidad selectiva, es decir que sólo dejan pasar a
su través ciertas moléculas, presentan un gran interés en la industria agroali-
mentaria. Algunas de las membranas disponibles separan las moléculas de
agua de otros constituyentes de los alimentos líquidos, con lo cual se consigue
una concentración de los mismos, otras membranas pueden separar moléculas
por tamaño, obteniéndose así a la vez concentración y fraccionamiento.
Los procesos de membrana presentan muchas ventajas sobre otras técnicas
de concentración. La ventaja principal es que la calidad del producto general-
mente se mantiene, puesto que se trabaja a bajas temperaturas y no hay inter-
fase vapor-líquido que cause pérdidas de aromas. Además, las separaciones
por membrana generalmente presentan exigencias energéticas reducidas, bajos
costes de trabajo, pocas exigencias de espacio y una amplia flexibilidad de
operación. Sin embargo, las membranas tienden a ensuciarse a medida que el
producto se concentra y se incrementa la viscosidad, lo cual limita las concen-
traciones que se pueden alcanzar. Generalmente, con los procesos de mem-
brana sólo pueden conseguirse concentraciones entre 40-45%, comparado con
más del 80% que se obtiene con la evaporación.
4.2. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA

La técnica de membranas ha avanzado rápidamente en la industria alimen-
taria desde sus modestos comienzos a principios de los años sesenta, lo cual
representa un paso importante en una industria que universalmente se ha consi-
derado conservadora. El rango de aplicaciones de la técnica de membranas que
se ha comercializado se extiende al espectro completo, desde la microfiltración
a la ósmosis inversa. Estas aplicaciones se refieren a varios sectores de la
industria incluyendo el sector lácteo, de frutas y hortalizas, de bebidas, de pro-
cesado de granos y de azúcar.
La industria láctea es una de las principales utilizadoras de la separación por
membrana. Se emplea ósmosis inversa para la concentración de leche antes de la
evaporación y de la fabricación de queso. El factor de concentración está limi-

tado por la precipitación de fosfato cálcico. La producción separa alrededor de
un 85% de leche como suero, que contiene en solución proteínas, lactosa y sales.
La concentración del suero por ósmosis inversa y su fraccionamiento por ultrafil-
tración es una de las principales aplicaciones de las membranas en la industria
alimentaria hoy en día. La concentración del suero por ósmosis inversa reduce
los costes de transporte mientras que su fraccionamiento produce un concentrado
de proteínas del suero que tiene valor como subproducto. La ultrafiltración es
ampliamente utilizada para la concentración de las proteínas en la leche y en el
lactosuero y para la normalización proteica de la leche destinada a la fabricación
de queso, yogur y otros productos lácteos. La nanofiltración se utiliza cuando se
desea la desalinización parcial del lactosuero y la microfiltración se aplica, bási-
camente para la reducción del número de bacterias en la leche desnatada, lacto-
suero y salmueras, pero también para la reducción del contenido en grasa del lac-
tosuero destinado a la fabricación de concentrados proteicos y para el
fraccionamiento de proteínas. En estas aplicaciones, las moléculas pequeñas
tales como sales y lactosa, pasan generalmente a través de la membrana de ultra-
filtración, mientras que las proteínas quedan retenidas en el concentrado.
Los zumos de frutas se concentran desde el contenido original de azúcar de
10 a 16% hasta alrededor del 60% para el transporte y almacenamiento. Esta
concentración se realiza normalmente en evaporadores de múltiple efecto, la
ósmosis inversa presenta la ventaja frente a los evaporadores, de menores cos-
tes y menor consumo de energía. Sin embargo, estas ventajas están limitadas
por el bajo rango de concentración, del orden de 24%. Otra ventaja de la ósmo-
sis inversa es que produce concentrados de mejor calidad debida a la ausencia
de daños térmicos.
El proceso de obtención de azúcar a partir de caña o de remolacha implica
una clarificación del zumo para eliminar las partículas coloidales y en suspen-
sión, operación que puede realizarse por ultrafiltración. Otra técnica que se
puede aplicar en la industria azucarera es la ósmosis inversa para la preconcen-
tración del jarabe.
En la clarificación de los vinos se pueden sustituir los sistemas de filtra-
ción tradicionales por una microfiltración, la concentración del vino por ósmo-
sis inversa acelera el proceso de precipitación tartárica en la estabilización en
frío. También se utiliza la ósmosis inversa para la obtención de vinos y cerve-
zas de bajo contenido en alcohol. La microfiltración se emplea en la industria
de cerveza para obtener cerveza esterilizada en frío.
La sangre es el residuo de mayor volumen de los mataderos, su recupera-
ción utilizando membranas incluye la separación y purificación de las células
de la sangre, concentración del plasma y concentración de la sangre homoge-
neizada, todo ello se puede hacer por ultrafiltración.
La gelatina es un subproducto de origen animal que contiene proteínas
coloidales formadas por hidrólisis del colágeno. El hidrolizado que contiene de
Concentración 449
3 a 15% de sólidos se concentra y se seca para producir gelatina en polvo. El

método tradicional implica evaporación con vapor y secado con rodillos. La
ultrafiltración da mejores resultados que la evaporación debido a los menores
daños térmicos y a los costes más bajos. También en la clarificación de la gela-
tina, los filtros de tierras de diatomeas han sido sustituidos por sistemas de
microfiltración.
Por último, las plantas de procesado de alimentos vierten cantidades
importantes de agua con sólidos disueltos y en suspensión. Cuando los proble-
mas que plantean estos efluentes están relacionados con sales o materia orgá-
nica disueltas se puede aplicar ósmosis inversa.
La utilización de la separación por membrana en la industria alimentaria se
continua incrementando con el desarrollo de nuevos materiales y tecnologías.
4.3. PRINCIPIOS DE LA SEPARACIÓN POR MEMBRANAS
4.3.1. Terminología
• Alimentación: solución a concentrar o fraccionar.
• Flujo: velocidad de extracción de permeato medido en litros por metro
cuadrado de superficie de membrana y por unidad de tiempo.
• Ensuciamiento de la membrana: deposición de sólidos sobre la mem-
brana, irreversible durante el procesado.
• Permeato: el filtrado, el líquido que pasa a través de la membrana.
• Retentato o concentrado: el concentrado, el líquido retenido.
• Factor de concentración: la reducción del volumen conseguida por con-
centración, es decir, la relación volumen inicial de alimentación/volu-
men final de concentrado.
4.3.2. Técnicas utilizadas

• Ósmosis inversa: concentración de soluciones por eliminación de agua.
Utiliza las membranas más finas, que son capaces de separar las molécu-
las más pequeñas de soluto. Las membranas de ósmosis inversa se clasi-
fican por el porcentaje de rechazo de cloruro sódico en una solución
acuosa bajo condiciones específicas que oscila entre 99,5 y 95%. Se
requieren altas presiones, entre 4 a 8 MPa para vencer la elevada presión
osmótica de las soluciones de pequeñas moléculas.
• Nanofiltración: concentración de componentes orgánicos por elimina-
ción de parte de iones monovalentes como el sodio y cloruros (desmine-
ralización parcial). Las membranas de nanofiltración retienen moléculas
de soluto de peso molecular entre 100 y 1.000, se clasifican por el peso
molecular de corte, como en el caso de las membranas de ultrafiltración,
que se define como el peso molecular de la molécula más pequeña de la
cual el 90% es retenido por la membrana, o por el porcentaje de cloruro

sódico rechazado como las membranas de ósmosis inversa. El rango de
presiones a las que opera la nanofiltración es de 700-3.500 kPa.
• Ultrafiltración: concentración de grandes moléculas y macromoléculas,
tales como proteínas y almidones. Las membranas de ultrafiltración se
clasifican por el peso molecular de corte, como las membranas de nano-
filtración. La ultrafiltración se extiende desde pesos moleculares de corte
de 1.000 a 500.000. Requiere a veces altas presiones de operación, com-
parada con la microfiltración, normalmente entre 35 a 1.000 kPa.
• Microfiltración: eliminación de bacterias, separación de macromolécu-
las, es la filtración más grosera, sus aplicaciones se refieren a la separa-
ción de pequeñas partículas suspendidas en líquidos. Las membranas de
microfiltración se clasifican por el diámetro de poro de corte, que es el
diámetro de las partículas más pequeñas que son retenidas por ellas, típi-
camente oscilan entre 0,1 a 10 µm. La microfiltración requiere las pre-
siones de operación más bajas de todas las técnicas citadas, normalmente
entre 70 y 350 kPa.
En la figura 28 se muestra el espectro de la filtración en relación con las
aplicaciones en la industria alimentaria.
Todas las técnicas citadas se caracterizan por realizar una filtración por
membranas según un flujo cruzado. La solución de alimentación se fuerza a
Ósmosis inversa Ultrafiltración Filtración tradicional
Nanofiltración Microfiltración
Colorantes Enzimas Levaduras
Amino ácidos Proteínas Bacterias
Aromas Péptidos Gelatina
Sales Azúcares Amilosa Amilopectinas Gránulos de almidón
100 1000 10000 100000 1000000 Peso Molecular
0,0001 0,001 0,01 0,1 1,0 10

Diámetro (micras)
Figura 28.–Espectro de aplicación de los procesos de separación por membranas.

Concentración 451
pasar a través de una membrana bajo presión, esta solución se hace circular
sobre una membrana y los sólidos (retentato) se retienen mientras que el per-
meato pasa a través de ella. Las principales diferencias entre la filtración con-
vencional o estática y la filtración por membranas se centran en:
• El medio de filtración utilizado. Los filtros convencionales son de cierto
espesor con estructuras abiertas, el material es típicamente papel. Los fil-
tros de membranas son delgados y de un tamaño de poro uniforme y con-
trolado, el material utilizado son polímeros y cerámicas, actualmente en
raras ocasiones son de acetato de celulosa.
• En la filtración convencional, la gravedad es la fuerza principal que pro-
voca la separación de las partículas, la presión sólo se aplica para acele-
rar el proceso. El flujo de alimentación es perpendicular al medio de fil-
tración y la operación se puede realizar en sistemas abiertos.
• En la filtración por membranas, es esencial el uso de la presión como
fuerza impulsora de la separación y se sigue un diseño de flujo cruzado o
tangencial. La solución de alimentación se hace circular paralelamente a
la superficie de la membrana y el permeato fluye perpendicular a la
membrana de filtración. La filtración debe realizarse en un sistema
cerrado.
En la figura 29 se explican los modelos generales de flujo de los distintos
sistemas de separación por membranas.
Figura 29.–Principios de la separación con membrana.

4.4. PROCESO DE SEPARACIÓN POR MEMBRANAS

La filtración en flujo cruzado es un proceso que se conduce bajo presión, una
mezcla de líquido y sólidos se pone en contacto con una membrana y se fuerza al
líquido a pasar a través de la misma. Los sólidos retenidos, son barridos a lo
largo de la superficie de la membrana por el flujo de la mezcla sólido-líquido.
Una pequeña cantidad de sólidos pasan también a través de la membrana.
El flujo de líquido a través de la membrana es conducido por el gradiente
de presión hidráulica. Estas diferencias de presión y de concentración a través
de la membrana conducen al transporte de ciertas moléculas a través de la
misma (filtrado o permeato), mientras que las moléculas grandes permanecen
en lado de la alimentación (retentato). En el caso de la ósmosis inversa y nano-
filtración, la presión osmótica de la solución se opone a la presión hidráulica.
En la ultrafiltración y microfiltración los solutos fluyen a través de los grandes
poros de la membrana, este flujo se considera normalmente despreciable.
El comportamiento de un sistema de filtración por membrana se mide en
términos de su capacidad para producir grandes volúmenes de filtrado en un
corto periodo de tiempo y el grado de pureza del filtrado con respecto a la con-
centración de soluto. El flujo de permeato y el rechazo de soluto son los dos
parámetros utilizados universalmente para este fin.
El flujo de permeato (J) se define como el volumen de permeato que fluye
a través de una unidad de superficie de membrana en un periodo de tiempo
unitario.
Volumen de permeato (l)
Flujo de permeato =
Superficie de membrana (m2) × Tiempo (h)
El rechazo de soluto (R) se define como:
Rechazo de soluto = 1 –[ Concentración de soluto en el permeato

Concentración de soluto en la alimentación ]
× 100%
4.4.1. Ósmosis inversa

La ósmosis y la ósmosis inversa son procesos importantes en muchos cam-
pos. Para comprender estos procesos, se supone una solución de sal en el inte-
rior de una cámara, donde solo una membrana semipermeable la separa del
agua pura (figura 30). La membrana semipermeable no deja pasar la sal, sino
únicamente el agua pura. El potencial químico de la solución salina, un pará-
metro termodinámico relacionado con la energía interna, es diferente del que
tiene el agua pura, por lo tanto el agua pasará a través de la membrana para
equilibrar el sistema. Esto ocurrirá hasta que se alcance el equilibrio, pero las
presiones a ambos lados de la membrana no serán iguales, la presión en lado
Concentración 453
de la solución salina será más alta. La diferencia de presión entre los dos lados
de la membrana es la presión osmótica.
La presión osmótica está influenciada por el tipo de solutos presentes y su
concentración, las moléculas pequeñas ejercen una presión osmótica mayor
que las grandes moléculas, y concentraciones elevadas dan altas presiones
osmóticas. Las presiones osmóticas más altas se encuentran en soluciones que
tienen elevadas concentraciones de sustancias de bajo peso molecular. Gene-
ralmente, los constituyentes primarios de los alimentos que influyen sobre la
presión osmótica son sales o azúcares. Por ejemplo, la leche contiene alrededor
del 5% de lactosa y algo menos del 1% de sales, produciendo una presión
osmótica de alrededor 690 kPa.
Inicial
Agua con Agua pura

sal
Final
Presión
osmótica
Agua con Agua pura
sal
Figura 30.–Desarrollo de la presión osmótica (Π) debida al equilibrio de agua salada

con agua pura.
La presión osmótica (Π) de una solución se puede estimar con la expresión

siguiente:
– RT1n(XA)
Π=
Vm
donde:
R = constante de los gases
T = temperatura
XA = fracción molar del agua en la solución
Vm = volumen molar del agua
Para soluciones diluidas la ecuación anterior se puede simplificar, obte-

niéndose:
cRT
Π=
Mw
donde:
c = concentración de soluto
Mw = peso molecular del soluto
Para sistemas de mezclas de soluto o alimentos complejos, se debe utilizar

en la ecuación anterior la media del peso molecular de las especies que influ-
yen en la presión osmótica.
Para producir un incremento en la concentración de la solución de sal en el
ejemplo anterior, la presión de la sal debe llegar a ser mayor que la presión
osmótica. Cuando la presión aplicada en el lado de la sal excede la presión osmó-
tica, las moléculas de agua comienzan a pasar desde la solución salina hacia el
agua pura. Esto se llama ósmosis inversa. Por esta razón, como ya se ha indicado
anteriormente, en el proceso de ósmosis inversa se requieren altas presiones.
En la tabla 2 se recogen las presiones osmóticas de algunas sales y de algu-
nos alimentos.
Tabla 2. Presión osmótica de algunas sales y alimentos
Contenido de Presión osmótica

Producto Peso molecular
sólidos (%) (kPa)
Sales
Agua del mar 3,5 58,5 1.550
Azúcares
Lactosa 5,0 342 450
Sacarosa 5,0 342 450
Proteínas
Caseína 3,5 25.000 104
Alimentos
Leche 11 –11 790
Suero 6 –11 790
Zumo de naranja 11 –11 1.700
Zumo de manzana 14 –11 2.200
Zumo de uva 16 –11 2.200
Extracto de café 28 –11 3.500
En la figura 31 aparece el esquema de un proceso típico de ósmosis inversa

donde la alimentación tiene lugar bajo presión, excediendo la presión (P1) en el
lado de la alimentación a la presión osmótica (P1 > Π). El material que pasa a
través de la membrana, el permeato, contiene niveles reducidos de solutos,
Concentración 455
Figura 31.–Proceso típico de ósmosis inversa.
mientras que el material que no pasa a través de la membrana, el retentato, está

concentrado en solutos.
La fuerza que dirige el flujo de permeato es la diferencia de presión entre
el diferencial de la presión de operación y de presión osmótica:
J = Kw (∆P – ∆Π) [5]
donde:
J = caudal de permeato
Kw = factor de permeabilidad de la membrana
∆P = diferencial de presión a través de la membrana
∆Π = diferencia en la presión osmótica entre la alimentación y el permeato
El incremento del flujo de permeato a través de la membrana se consigue
con la aplicación de presiones mayores a través de la membrana, menor pre-
sión osmótica en la alimentación y una membrana más permeable.
Algunos pequeños solutos pasan también a través de membranas semiper-
meables y esto depende de la naturaleza de las aberturas (distribución de
tamaño de poros) en la propia membrana. La cantidad de soluto que pasa a tra-
vés de la membrana depende también del espesor de la membrana, de la tem-
peratura y viscosidad del fluido. La fuerza que dirige el paso de las moléculas
de soluto es la diferencia de concentración a través de la membrana. Se define
como:
Ns = Ks (Cf – Cp) [6]

donde:
NS = caudal másico de permeato a través de la membrana
KS = coeficiente de permeabilidad de la membrana
Cf y Cp = concentraciones de soluto en la alimentación y permeato respecti-
vamente
La concentración de soluto en el permeato es generalmente muy pequeña,
puesto que las membranas están diseñadas para que estas moléculas no pasen a
su través, en las membranas perfectas, la concentración de soluto en el perme-
ato debería ser cero.
El parámetro de rechazo del soluto (R), se ha definido como la relación
entre la cantidad de soluto que pasa a través de la membrana dividido por la
concentración en la alimentación inicial. Es decir:
Cf _ Cp
R=
Cf
El coeficiente de rechazo depende de la permeabilidad de la membrana y

de la selectividad a diferentes moléculas, y puede ser distinto para cada soluto
contenido en la mezcla compleja que se somete a ósmosis inversa. General-
mente los coeficientes de rechazo para muchas membranas de ósmosis inversa
están alrededor de 0,9.
4.4.1.1. Polarización de concentración

Una de las consecuencias de la permeabilidad selectiva de las membranas,
es que las moléculas que no pasan a través de ellas comienzan a acumularse en
el lado de la alimentación. El soluto que es rechazado se acumula en una capa
límite delgada en la superficie de la membrana (figura 32). Este es un pro-
Figura 32.–Polarización de concentración en operaciones de membrana.

Concentración 457
blema común en todos los procesos de filtración, incluyendo la ósmosis

inversa y la ultrafiltración.
La formación de una capa de depósito se puede explicar como sigue:
• Las grandes moléculas (por ejemplo: proteínas y grasas) se transportan
por convección hacia la membrana de forma perpendicular a la dirección
del flujo.
• Un gradiente de concentración provoca una retrodifusión, o difusión en
sentido contrario al flujo, de permeato.
• Paralelamente a la membrana, las proteínas presentes en la capa cercana
a la membrana se mueven a velocidades que varían con el incremento de
velocidad de flujo axial.
• El efecto de polarización no está uniformemente distribuido a lo largo de
la membrana, especialmente cuando la pérdida de carga da lugar a una
presión transmembranar diferente a lo largo de la superficie de la mem-
brana. Por esta razón, el extremo de entrada a la membrana es el que se
colmata antes. La polarización se extiende gradualmente sobre toda la
superficie, reduciéndose la capacidad y eventualmente haciendo necesa-
ria la parada y limpieza de la planta.
• El efecto principal de la polarización es que la eliminación de permeato
decrece a medida que se desarrolla la filtración.
• El efecto de polarización se puede reducir en ciertos casos por medio de
retro-enjuagado.
Las consecuencias de esta polarización de concentración son muchas. La
diferencia de presión osmótica efectiva a través de la membrana se incre-
menta enormemente, debido a la capa de polarización de concentración, esto
influye negativamente sobre el flujo de solvente a través de la membrana, tal
como se deduce de la ecuación (5). La fuerza que dirige la presión, para una
presión aplicada dada (∆P) se reduce, haciéndolo también el flujo de sol-
vente. Además, el flujo de soluto aumenta, puesto que la fuerza que dirige la
concentración para el soluto a través de la membrana se incrementa, de
acuerdo con la ecuación (6). Sin embargo, lo más importante es que este
incremento de concentración lleva con frecuencia a la formación de incrusta-
ciones en la superficie de la membrana. Cuando la concentración en esta
capa de polarización excede la concentración de solubilidad de la sal, preci-
pita y forma más capa sólida y esta capa reduce la permeabilidad. Así pues,
el principal efecto de la concentración de polarización es la reducción del
flujo de permeato efectivo a través de la membrana, disminuyendo la eficien-
cia de la operación.
Las técnicas para reducir esta polarización son con frecuencia críticas para
el éxito de la operación de separación por membrana. En primer lugar, el
líquido de alimentación debe estar lo más limpio posible de sólidos insolubles,
por ejemplo, para la concentración de zumo de naranja por ósmosis inversa se
requiere una filtración inicial para eliminar la pulpa.
4.4.1.2. Flujo en ósmosis inversa

Hay varios factores que influyen sobre el ritmo al cual pasa un material a
través de la membrana, entre ellos hay que destacar:
1. Presión transmembrana (∆P): De acuerdo con la ecuación (5), la apli-
cación de altas presiones (∆P) produce un mayor flujo de permeato,
para una diferencia de presión osmótica constante. Las limitaciones de
presión sobre la membrana restringen las máximas caídas de presión a
través de la membrana.
2. Tipo de material de alimentación: La naturaleza de los constituyentes de la
alimentación influye de diferentes formas sobre el flujo de permeato. En
primer lugar, el tipo de solutos presentes define la presión osmótica de la
alimentación. También, ciertos solutos pueden tener diferente permeabili-
dad en la membrana y en consecuencia una pequeña presión osmótica en el
permeato. Esta diferencia de presión osmótica entre alimentación y perme-
ato también afecta al flujo de permeato, como indica la ecuación (5). Altas
concentraciones de sustancias de bajo peso molecular (azúcares, sales, etc.)
producen presiones osmóticas elevadas y bajos flujos de permeato.
3. Temperatura: La operación a temperatura alta incrementa el flujo de
permeato en ósmosis inversa, temperaturas altas dan bajas viscosidades
y reducen la polarización de concentración. Sin embargo, altas tempera-
turas también producen generalmente aumento en el flujo de soluto,
reduciendo el coeficiente de rechazo de la membrana. A temperatura
alta se puede dañar la membrana.
4. Concentración de la alimentación: El nivel de solutos solubles en la ali-
mentación influye sobre la presión osmótica, como se ha dicho antes,
pero también otros factores son importantes en la determinación del flujo
de permeato. Así, una alta concentración en la alimentación normal-
mente significa un alto grado de polarización de concentración, que tiene
una influencia negativa sobre el flujo de permeato, concentraciones altas
en la alimentación significan generalmente viscosidades altas y, en con-
secuencia, un mayor desarrollo de la polarización de concentración.
5. Velocidad de flujo de alimentación: la velocidad y propiedades de flujo
bajo las cuales la alimentación entra en el módulo de membrana desem-
peña un importante papel en el flujo de permeato. En general, las condi-
ciones que llevan a velocidades altas y a un elevado nivel de turbulencia
inducida llevan a un mayor flujo de permeato. Las capas de polariza-
ción de concentración se minimizan bajo estas condiciones de flujo.
4.4.2. Ultrafiltración
La ultrafiltración difiere significativamente de la ósmosis inversa, particular-
mente en el tipo de material que debe pasar a través de la membrana. En la ultrafil-
tración, se utilizan membranas de alta permeabilidad que permiten el paso de
Concentración 459
pequeñas moléculas y retienen las grandes (figura 33). La permeabilidad en una

membrana de ultrafiltración depende del tamaño de poro medio en la membrana,
espesor de la misma y porosidad de la membrana. Normalmente en la ultrafiltración
se retienen las grandes moléculas tales como proteínas o hidratos de carbono com-
plejos, y los azúcares disueltos y las sales pasan sin problemas. Controlando el peso
molecular de corte para el paso a través de la membrana la ultrafiltración se puede
utilizar para fraccionar selectivamente grandes moléculas por su tamaño. Existen
membranas disponibles con tamaños específicos de peso molecular de corte, que
pueden oscilar entre unos pocos miles hasta 20.000 Daltons, entre las cuales se
debe seleccionar en función del tipo de producto a separar por ultrafiltración.
Figura 33.–Representación esquemática del proceso de ultrafiltración.
4.4.2.1. Flujo en ultrafiltración

El flujo a través de una membrana de ultrafiltración depende de varios
parámetros, entre ellos el más importante es el diferencial de presión aplicada a
través de la membrana. En general, las moléculas pequeñas pasan directa-
mente, debido a que no hay que vencer una presión osmótica durante la ultra-
filtración. La presión aplicada simplemente se traduce en flujo de solutos a tra-
vés de la membrana, como en la filtración. Las presiones aplicadas,
normalmente, son significativamente más bajas en ultrafiltración que en ósmo-
sis inversa, con presiones entre 35 a 1.000 kPa. Sin embargo, el flujo no conti-
nua aumentando cuando se incrementa la presión aplicada.
Si se representa gráficamente la presión aplicada con respecto al caudal de
permeato (gráfica 2) se aprecian dos regiones. En la zona de bajas presiones, el
caudal de permeato se incrementa de forma casi lineal con el aumento de la
presión aplicada. Se llama a este tramo región de presión controlada. Esta rela-
ción puede ser expresada así:
K ∆P
J=
µ
donde:
J = caudal de permeato
K = permeabilidad de la membrana
∆P = diferencia de presión aplicada
µ = viscosidad de la alimentación
Esta relación se aplica en general cuando: la diferencia de presión aplicada
es baja, la concentración de la alimentación es baja y cuando la velocidad de la
alimentación es alta.
Gráfica 2.–Relación de flujo con respecto a la presión aplicada en ultrafiltración.
A un diferencial de presión aplicada alto, el flujo llega a ser independiente de

la presión y depende sólo de la diferencia de concentración a través de la mem-
brana. A este tramo se le llama región de flujo de permeato de transferencia de
masa controlada. En este caso, se puede estimar el flujo con la expresión siguiente:
J = k 1n
CG
CB ( )
Donde, k es el coeficiente de transferencia que define el ritmo al cual el
material se mueve desde una región de alta concentración (CG) a una región de
concentración baja (CB). En este caso, CG y CB representan concentraciones de
especies que no pasan a través de la membrana, en la superficie de la mem-
brana y en la masa de la alimentación, respectivamente. En región de transfe-
rencia de masa controlada, el flujo a través de la membrana está limitado por
cómo el soluto rechazado puede contra-difundirse lejos de la membrana. Aquí,
la capa de polarización de concentración, formada por los solutos rechazados,
controla la velocidad de flujo de permeato a través de la membrana.
Concentración 461
En general, los mismos parámetros que influyen sobre el flujo de permeato

en ósmosis inversa se pueden aplicar a la ultrafiltración. Estos factores son:
presión aplicada, naturaleza del material de alimentación, temperatura de ope-
ración, concentración de la alimentación, y la proporción de flujo de la alimen-
tación a través de la membrana.
4.5. SISTEMAS DE MEMBRANA
4.5.1. Materiales
Acetato de celulosa: Las primeras membranas comerciales para ósmosis
inversa y ultrafiltración estaban hechas de acetato de celulosa. Este tipo de
membranas proporcionaban una alto flujo de permeato y un buen rechazo de
sales y eran fáciles de comercializar. Sin embargo, el acetato de celulosa se daña
a altas temperaturas, es sensible al pH (solo puede trabajar entre pH 3 y 6) y se
daña también por los iones Cl–. Dado que los detergentes y sanitizantes común-
mente empleados en la industria alimentaria son a base de cloro, la sensibilidad
de las membranas de acetato de celulosa a este ión ha causado importantes pro-
blemas en la limpieza y desinfección en las operaciones de membranas.
Polímeros: Recientemente, las membranas de polímeros hechas de poliami-
das y polisulfonas han ocupado el puesto del acetato de celulosa, al menos para
la ultrafiltración. Las poliamidas proporcionan una resistencia al pH ligeramente
mejor que la del acetato de celulosa pero son ligeramente más sensibles al cloro.
Las polisulfonas representan una buena alternativa, pueden resistir temperaturas
altas (más de 75ºC), trabajan a un amplio rango de pH (de 1 a 13) y presentan
una resistencia razonable al cloro (más de 50 ppm de cloro). Son también fáciles
de fabricar y se pueden producir con un amplio rango de peso molecular de corte
de tamaño de poro para ultrafiltración. Sin embargo, esta membranas no resisten
las altas presiones y se utilizan casi exclusivamente para ultrafiltración.
Membranas compuestas o de cerámica: Tradicionalmente estas membra-
nas están hechas de carbón poroso, óxido de circonio o de aluminio, aunque se
puede utilizar una amplia gama de materiales. Debido a la naturaleza inerte de
los materiales compuestos, estas membranas presentan un amplio rango de
condiciones de operación (temperatura, pH). Son también resistentes al ataque
de cloro y se limpian con facilidad. Pero estas membranas compuestas son
todavía bastante caras y su disponibilidad es aún limitada, sin embargo con el
desarrollo de la tecnología pueden representar un importante impacto en el
futuro de la separación en alimentos.
4.5.2. Módulos o cartuchos

Las membranas pueden ser empacadas de muchas formas para proporcio-
nar diferentes opciones para la separación. En la tabla 3 se indican las configu-
raciones que habitualmente se utilizan.
Tabla 3. Configuraciones más habituales de los módulos de membranas
Diseño Aplicación típica

Láminas enrolladas en espiral OI, NF, UF
Placas y bastidor UF, OI
Tubular, basado en polímeros UF, OI
Tubular, basado en cerámica MF, UF
Fibra hueca UF
OI: ósmosis inversa NF: nanofiltración

UF: ultrafiltración MF: microfiltración
4.5.2.1. Diseño de placas y bastidor

Estos sistemas constan de membranas empaquetadas entre placas soporte,
que se disponen en paquetes, de forma similar a los intercambiadores de calor
de placas. El producto a tratar se fuerza a pasar a través de unos canales muy
estrechos que se pueden disponer para conseguir un flujo en paralelo o una
combinación de canales con flujo en paralelo y en serie. En la figura 34 se
indica un diseño típico de este tipo.
Figura 34.–Esquema de un diseño de placas y bastidor.
Un módulo se divide normalmente en secciones donde el flujo entre pares

de membranas es en paralelo. Las secciones se separan por medio de placas
soporte de membranas especiales en las cuales uno de los orificios se cierra
Concentración 463
con un disco de cierre para invertir la dirección de flujo, consiguiendo un flujo

en serie entre las sucesivas secciones. Los módulos están disponibles en distin-
tos tamaños. Los materiales de la membrana son, normalmente, polímeros.
4.5.2.2. Diseño tubular: a base de polímeros

En este diseño, la membrana cilíndrica y el sistema de soporte se colocan
en el interior de un tubo más largo (figura 35). La alimentación se bombea
hasta el centro del tubo bajo presión, el permeato pasa a través del sistema y se
recoge fuera del tubo. El retentato pasa directamente a través de la membrana y
se elimina por el lado opuesto a la alimentación.
Figura 35.–Esquema de un módulo tubular.
Debido a su relativamente sencillo diseño, los sistemas de membranas

tubulares son bastante fáciles de limpiar y de cambiar, y pueden manejar líqui-
dos con partículas. Se puede aumentar la separación incrementando el caudal
de alimentación y las presiones aplicadas. Sin embargo, este diseño propor-
ciona una superficie de membrana comparativamente baja, por lo que los siste-
mas de membrana tubulares deben ser extremadamente largos para proporcio-
nar una superficie suficiente para la concentración.
4.5.2.3. Diseño enrollado en espiral

Una forma simple para conseguir una elevada superficie de membrana en
un espacio pequeño es el diseño enrollado en espiral. Un elemento enrollado
en espiral contiene una o más membranas, cada una de las cuales tiene dos
capas de membrana separadas por un material poroso que conduce al perme-
ato. Este último material, denominado canal espaciador de permeato, permite
que fluya libremente a través de la membrana, en la figura 36 se representa un

esquema de esta configuración. La alimentación se distribuye cuidadosamente
en los canales apropiados por un extremo del rollo, el permeato pasa a través
de la membrana y sigue su camino a lo largo de la espiral hasta el tubo colector
en el centro del rollo. El permeato y el retentato salen por el extremo opuesto
al de la alimentación.
Figura 36.–Configuración de un módulo en espiral.
La ventaja principal de los cartuchos de membrana en espiral es la alta

superficie disponible para bajos requerimientos de espacio. El diseño en malla
de los espaciadores hace que actúen también como generadores de turbulencia,
para mantener la membrana limpia aunque se manejen velocidades relativa-
mente bajas, con lo cual se reduce la polarización de concentración. Sin
embargo, sólo se pueden utilizar caudales bajos y bajas caídas de presión por la
naturaleza compleja del flujo. Son difíciles de limpiar .
4.5.2.4. Diseño de fibra hueca

Los módulos de fibra hueca son cartuchos que contienen haces de 45 a más
de 3.000 elementos de fibra hueca. Las fibras se orientan en paralelo. Todas
tienen sus extremos empotrados en una resina y están encerradas en el tubo
colector de permeato, que está construido de resina epoxy.
Concentración 465
La membrana tiene un diámetro interior que oscila entre 0,5 y 2,7 mm, y la
superficie activa de la membrana está en el lado interior de la fibra hueca. La
cara exterior de la pared de fibra hueca, a diferencia de la pared interior, tiene
una estructura rugosa y actúa como estructura soporte de la membrana. La
corriente de alimentación fluye a través de la cara interior de estas fibras, y el
permeato se recoge en el exterior y se elimina en la parte superior del tubo
(figura 37).
Figura 37.–Esquema de configuración de fibra hueca.
Una característica especial de este diseño de fibra hueca es la capacidad de

enjuagado con flujo de agua a través de la membrana, en sentido contrario al
paso normal de permeato. Esto es especialmente interesante en la limpieza,
pero también se utiliza con permeato recirculado a través de la conexión de
permeato más exterior, para eliminar depósitos de producto que se encuentran
sobre la superficie de la membrana. El material de la membrana está consti-
tuido por polímeros.
4.6. CALIDAD DE LOS ALIMENTOS EN LAS SEPARACIONES POR

MEMBRANA
Una de las principales ventajas de los separaciones por membrana es que
los cambios de calidad que se producen son mínimos. Dado que las operacio-
nes de membranas generalmente se realizan a temperaturas reducidas (<50ºC),
no se produce degradación térmica de nutrientes, sólo algunos nutrientes con
peso molecular bajo (tales como la vitamina C) se pierden a través de membra-
nas de ultrafiltración, mientras que no se pierde ninguno por ósmosis inversa.
Por lo tanto, la calidad de los alimentos procesados utilizando sistemas de
membrana es generalmente superior a la conseguida empleando otras tecnolo-
gías de concentración.
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PARTE VI
PROCESOS
NO TÉRMICOS
DE CONSERVACIÓN
CAPÍTULO DECIMOCUARTO
Tecnologías emergentes
en la conservación de alimentos
1. INTRODUCCIÓN
Los métodos no térmicos para la conservación de alimentos, están siendo
actualmente objeto de un gran número de investigaciones, para evaluar su
potencial como una alternativa o como un proceso complementario a los méto-
dos tradicionales de conservación.
Muchos de los métodos de conservación utilizados tradicionalmente se
basan en la aplicación de tratamientos térmicos, que someten el alimento a
temperaturas entre 60 y 100ºC durante un tiempo que va desde unos pocos
segundos hasta algunos minutos. Durante este periodo, se transfiere al ali-
mento una gran cantidad de energía, que puede activar reacciones indeseadas
en el alimento que conducirán a cambios desfavorables, por ejemplo pérdidas
de vitaminas, nutrientes esenciales, aromas, etc.
En los últimos tiempos, el consumidor valora no sólo la vida útil sino tam-
bién la calidad de los alimentos, lo cual ha llevado al nacimiento del concepto
de conservación utilizando tratamientos no térmicos. El objetivo con el que se
están desarrollando estos métodos es eliminar, o al menos minimizar, la degra-
dación de la calidad de los alimentos que se produce con el procesado térmico.
En el procesado no térmico, la temperatura del alimento se mantiene por
debajo de las temperaturas normalmente utilizadas en los tratamientos térmi-
cos, por lo tanto la degradación de la calidad, debida a la utilización de altas
temperaturas, es mínima en estas condiciones. Se espera que las vitaminas,
nutrientes, aromas, etc. no sufran cambios o que éstos sean mínimos. Por otra
parte, el procesado no térmico utiliza menos energía que el procesado térmico.
Los alimentos pueden ser procesados por tratamientos no térmicos utili-
zando presiones hidrostáticas, campos magnéticos oscilantes, campos eléctri-
cos pulsantes de alta intensidad, pulsos luminosos intensos, irradiación,

medios químicos, bioquímicos y métodos combinados. Aunque estas tecnolo-
gías se han utilizado durante mucho tiempo para inactivar los microorganis-
mos y conservar alimentos, es en los últimos años cuando han alcanzado
mayor interés.
2. ALTAS PRESIONES
La tecnología de altas presiones fue utilizada originariamente en la produc-
ción de cerámicas, aceros y super-aleaciones, extendiéndose en la pasada
década a la industria alimentaria.
La inactivación de microorganismos por alta presión se conoce desde prin-
cipios del siglo XX, pero hasta hace diez años no se había iniciado el estudio
de la potencial comercialización de esta tecnología en la industria alimentaria.
La aplicación de altas presiones hidrostáticas al procesado de alimentos,
consiste en someter el producto a presiones comprendidas entre 4.000 y 9.000
bar. A estas presiones se inactivan bacterias y ciertas enzimas, pero no se
afecta al sabor y flavor del alimento. Dado que la presión es uniforme en todo
el producto, su conservación es también uniforme y ninguna parte del mismo
escapa a dicha conservación. La presión se manifiesta instantánea y uniforme-
mente y, una vez bajo presión, no es necesario el aporte de más energía para
mantener el sistema a una presión dada, es decir no hay pérdida de energía.
A diferencia de los tratamientos térmicos, el tratamiento por presiones es
independiente del tiempo/masa, lo cual reduce el tiempo de procesado.
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Para el tratamiento de los alimentos por altas presiones, la primera fase del
proceso es el acondicionamiento de los mismos en un envase hermético para
introducirlo así en la cámara de presión. Se recomienda la utilización de films
del copolímero alcohol vinílico-etileno (EVOH) o de alcohol polivinílico
(PVOH). Una vez introducido el alimento envasado en la cámara de presión, se
llena el recinto con el medio transmisor de la presión. En muchos de los equipos
industriales, el medio utilizado es agua mezclada con pequeñas cantidades de
aceite soluble, para conseguir efectos de lubricación y anticorrosión. De esta
forma, como la presión es uniforme no se producen deformaciones del envase.
La base de la aplicación de altas presiones a los alimentos es comprimir el
agua alrededor del alimento. A temperatura ambiente, el volumen de agua dis-
minuye un 4% a 1.000 bar, un 7% a 2.000 bar, un 11,5% a 4.000 bar y un 15%
a 6.000 bar. Como consecuencia de esta compresión del líquido solo se pro-
duce un pequeño cambio de volumen, las cámaras de presión que utilizan agua
no presentan los mismos riesgos de operación que las que utilizan gases.
Tecnologías emergentes en la conservación de alimentos 473
El alimento se somete a alta presión durante un periodo de tiempo determi-

nado, la permanencia en la cámara de presión depende del tipo de alimento y
de la temperatura de proceso. Una vez transcurrido el tiempo, se somete la
cámara a descompresión y se saca la carga, colocándose otra nueva carga para
volver a comenzar el ciclo.
Los retos de ingeniería para la aplicación de altas presiones en la industria
alimentaria, son básicamente la fabricación de recintos que puedan cargar
grandes volúmenes de alimentos y que resistan, además, altas presiones. Esta
cámara de presión debe también presentar un ciclo de trabajo corto, debe ser de
fácil limpieza y segura en la operación, con sistemas precisos de control.
2.2. EFECTOS BIOLÓGICOS DE LAS ALTAS PRESIONES

La presión modifica las reacciones químicas y bioquímicas que tienen
lugar en los alimentos. Reduce las distancias entre las moléculas y modifica las
organizaciones moleculares, así por ejemplo, tienen efecto sobre la estructura
del agua: por encima de 18.000 bar a 20ºC se convierte en sólida, mientras que
permanece líquida a –20ºC bajo 2.100 bar.
Los mecanismos de reacción bajo presión siguen la ley de Le Chatelier que
establece que “los fenómenos acompañados de una disminución de volumen se
favorecen por un aumento de la presión, y a la inversa”. Las reacciones de
ionización del agua, de las sales, de los ácidos y de las bases, por ejemplo, que
son favorecidas por una disminución del volumen, aumentan bajo presión.
Cuando las moléculas de agua se ionizan, hay una disminución de pH, el agua
pura tiene un pH de 7, a la presión atmosférica y de 6,27 bajo 1.000 bar; este
efecto sobre el pH es reversible cuando vuelve a la presión atmosférica.
Las altas presiones, en los rangos de presión y de temperatura utilizados en
la industria alimentaria, sólo actúan sobre los enlaces químicos débiles. La
energía que interviene es insuficiente para romper los enlaces covalentes. No
hay, por tanto, aparición de pequeñas moléculas, productos de degradación
que, procedentes de la ruptura de moléculas grandes, se pueden encontrar des-
pués de un tratamiento térmico o ionizante. Los azúcares simples y las vitami-
nas, que son moléculas pequeñas en las que no intervienen enlaces débiles, no
son alteradas o lo son muy poco por la presurización. Por el contrario, las
macromoléculas, como las proteínas y los polisacáridos (almidón, pectinas,
alginatos, etc.) son ricas en enlaces débiles, estos enlaces, que aseguran su
estabilidad o les confieren propiedades texturizantes, pueden ser modificados
irreversiblemente bajo presión. El efecto puede ser positivo: es posible texturi-
zar proteínas de pescado o inhibir ciertas enzimas, o bien negativo cuando no
es deseable una agregación proteica o una modificación de la textura.
Los lípidos se gelifican de forma reversible bajo presión, un aumento de
presión de 1.000 bar a temperatura ambiente equivale aproximadamente a una
disminución de la temperatura de 20ºC a presión atmosférica.
Los microorganismos que contaminan los alimentos son sensibles a las

altas presiones, es principalmente la membrana, rica en lípidos y en proteínas
la que se ve afectada, debido a la sensibilidad de estos componentes.
Las bacterias Gram negativas (salmonellas, coliformes, etc.) son los microor-
ganismos más fáciles de destruir, las presiones que se utilizan son del orden de
3.000 bar durante 10 a 30 minutos a temperatura ambiente. Las levaduras, mohos
y las bacterias Gram positivas (estreptococos, estafilococos, Listeria, etc.)
requieren, en condiciones idénticas, un tratamiento de alrededor de 4.000 bar.
Las bacterias capaces de formar esporas, como Clostridium y Bacillus,
son, bajo forma de esporas, muy resistentes a las presiones, que pueden llegar
desde 8.000 a 10.000 bar. Una asociación de alta presión y temperatura puede
permitir una destrucción rápida a una presión menor.
2.3. PRESURIZACIÓN DE LOS ALIMENTOS

Los zumos de frutas ácidas o los productos ricos en sacarosa, como las
confituras, no permiten la germinación de esporas, admiten, por lo tanto, un
tratamiento entre 3.000 y 4.000 bar a temperatura ambiente, durante unos diez
minutos. Un zumo de naranja presurizado a 4.000 bar durante diez minutos a
40ºC se conserva refrigerado durante dos o tres meses, sin que su contenido en
vitamina C se reduzca.
Las bebidas no ácidas se deben tratar a presiones más altas y a temperatura
también más alta, para asegurar la destrucción de las esporas. En el café, por
ejemplo, es necesario aplicar un baremo del orden de 6.000 bar durante 10
minutos a 47ºC.
En lo que se refiere a las confituras, los tratamientos son del orden de 4000
a 6000 bar durante 10 a 30 minutos. La adición de azúcar aumenta la resisten-
cia de los microorganismos. Como en el caso de los zumos de frutas, su sabor
está próximo al de la fruta fresca y no se destruyen las vitaminas.
Las altas presiones pueden también permitir el saneamiento microbioló-
gico de huevos y ovoproductos, pero la yema de huevo coagula a 4.000 bar y la
clara a 6.000 bar, es decir, el huevo se cuece en frío. Es posible, haciendo
ciclos de subida y bajada de presión, disminuir la coagulación del producto
mientras se destruyen los microorganismos contaminantes (los coliformes y
las salmonellas son particularmente sensibles). Este procedimiento es intere-
sante para las industrias que utilizan los ovoproductos como materia prima,
puesto que las propiedades tecnológicas de los huevos se modifican poco por
las altas presiones.
2.3.1. Zumos de frutas

Los zumos de cítricos fueron los primeros productos, con las confituras,
tratados por altas presiones. Su pH ácido facilita la destrucción de microorga-
nismos por altas presiones y evita la germinación de esporas después del trata-
miento. Las altas presiones, al contrario que el calor, permiten conservar el
sabor del zumo fresco y su contenido en vitaminas.
En los zumos de naranja, o de mandarinas, tratados a 3.000 bar, a tempera-
tura ambiente durante diez minutos, su carga inicial de levaduras y mohos dis-
minuye de un factor 103 a 104. El mismo tratamiento a 4.000 bar permite redu-
cir esta carga inicial al menos de un factor 105. La concentración del zumo
reduce el efecto de la presión sobre los microorganismos.
La pectin-metil-esterasa, enzima que tiene efectos nefastos sobre la conser-
vación de los zumos, no se inactiva, o se inactiva ligeramente, por tratamientos
que llegan hasta 10.000 bar durante diez minutos a temperatura ambiente o a
6.000 bar durante diez minutos a 57ºC. No obstante, esta actividad enzimática,
después de un tratamiento a 3.000 o 4.000 bar durante diez minutos a tempera-
tura ambiente, no aumenta durante la conservación del zumo, aunque se desa-
rrolle a una temperatura positiva (hay incluso una ligera pérdida de actividad
de agua con el tiempo).
La vitamina C contenida en estos zumos no se destruye incluso con trata-
mientos de 6.000 bar durante diez minutos a temperatura ambiente. En el caso
de zumos de naranja, un tratamiento a 40ºC de 4.000 bar durante diez minutos
permite una conservación de 2 a 3 meses a baja temperatura, mejor que cuando
el tratamiento se realiza a temperatura ambiente. Estos zumos, después de tres
semanas de almacenamiento a baja temperatura se han considerado mejores
que los tratados térmicamente.
En las bebidas y zumos de frutas no ácidas, es deseable la destrucción de
las esporas. Su resistencia a la presión es muy alta pero se puede reducir por un
tratamiento térmico moderado bajo presión. Las esporas contenidas en el café
pueden ser destruidas a 6.000 bar en diez minutos a 47ºC, las contenidas en el
té son eliminadas en las mismas condiciones pero a 67ºC.
2.3.2. Confituras
Se han obtenido nuevas confituras utilizando las altas presiones, se conser-

van el sabor y el color de la fruta fresca. Las altas presiones con tratamientos
de 4.000 a 6.000 bar durante diez a treinta minutos a temperatura ambiente
permiten simultáneamente la esterilización del producto y la penetración del
azúcar en los trozos de frutas.
Como en el caso de los zumos de cítricos, es preferible conservar los pro-
ductos en frío; la vitamina C no se destruye por el tratamiento. La elevación
de la concentración de azúcar reduce la eficacia esterilizadora de las altas
presiones.
En 1990, ya se comercializaban en Japón confituras de fresa, kiwi, manza-
nas e higos, después la gama se amplió a naranja y otros tipos de frutas.
2.3.3. Leche y productos lácteos
En lo que concierne a la leche cruda, un tratamiento de 6.900 bar durante

diez minutos a 20ºC permite reducir la flora total en un factor 105-106. Las
esporas, por el contrario, son resistentes a 10.300 bar durante diez minutos a
20ºC. Como en el caso de los zumos de fruta, un tratamiento térmico mode-
rado puede ser que permita destruir una población microbiana mayor, así como
las esporas, sin modificar de forma importante las características del producto.
La estructura de las micelas de caseína se modifica por presiones superio-
res a 3.000 bar, durante una hora a temperatura ambiente, se produce una
desintegración de las micelas, lo cual es probablemente debido al aumento de
los grupos hidrófobos en contacto con el medio exterior. Además, la cantidad
de proteínas que precipitan en medio ácido aumenta, bien porque ciertas prote-
ínas del lactosuero se hacen precipitables en medio ácido, bien porque se aso-
cian a las caseínas modificadas por el tratamiento. Por el contrario, no hay
variación de la concentración de Ca++, ni modificación irreversible del pH, que
permanece idéntico antes y después de la presurización.
Los geles ácidos preparados con leche desnatada presurizada son más elás-
ticos, más resistentes a la sinéresis y más firmes que los obtenidos con leche no
tratada, lo cual puede representar un punto positivo para la fabricación de que-
sos y yogur.
2.3.4. Huevos y ovoproductos
Los huevos y los ovoproductos (clara, yema o mezcla clara-yema) podrían

ser tratados por altas presiones. La clara gelatiniza a partir de 6.000 bar y la
yema a 4.000 bar, a temperatura ambiente. El huevo presurizado no tiene el
mismo gusto que el huevo cocido, sus vitaminas no se destruyen y la digestibi-
lidad de la clara es total.
La comercialización de huevos duros presurizados, no tiene posiblemente
un gran futuro, pero la industria de los ovoproductos líquidos se interesa por
un tratamiento que permita un control microbiológico más eficaz que la paste-
rización clásica, preservando las numerosas propiedades del huevo.
El problema de la coagulación se puede resolver, al menos en parte,
haciendo ciclos de subidas y bajadas de presión que permitan permanecer un
tiempo corto a la presión máxima. Experiencias realizadas en Japón, con clara
de huevo ponen de manifiesto que un tratamiento a 3.000 bar de cinco minutos
a 20ºC permite disminuir de un factor 107 en Escherichia coli y en Salmonella
enteridis, pero sin embargo, Streptococcus faecalis y Bacillus subtilis son poco
afectados. Un tratamiento a 4.000 bar de cinco veces un minuto a 20ºC dismi-
nuye también de un factor 107 la carga de Escherichia coli. Las propiedades de
la clara de huevo permanecen idénticas a la no tratada.
2.3.5. Otras posibles aplicaciones

Aunque las altas presiones todavía no se han puesto en práctica a gran
escala en la industria agroalimentaria, hoy día es posible pascalizar (pasteuri-
zar bajo altas presiones) zumos de frutas, confituras y yogures con tratamien-
tos entre 3.500 y 6.000 bar durante 5 a 30 minutos a temperatura ambiente o
con calentamiento moderado.
En el futuro se pueden prever muchas aplicaciones nuevas, como por
ejemplo:
• realización de nuevos productos a base de frutas (coulis, salsas, etc.),
• puesta a punto de nuevos productos lácteos,
• control microbiológico de ovoproductos,
• pascalización de platos preparados, de sopas, etc.,
• gelificación y texturización de proteínas (tipo surimi),
• gelatinización de almidones,
• ablandamiento de la carne por fenómenos mecánicos y por activación de
ciertas enzimas,
• conservación de alimentos a temperaturas inferiores a 0ºC sin conge-
lación,
• descongelación acelerada, a baja temperatura,
• etcétera.
3. CAMPOS ELÉCTRICOS PULSANTES DE ALTA

INTENSIDAD
El campo eléctrico se aplica a los alimentos fluidos en forma de pulsos cor-
tos con una duración de pulso entre unos pocos microsegundos y milisegun-
dos. Los alimentos pueden ser procesados a temperatura ambiente o a tempera-
turas de refrigeración. Con el tratamiento con campos eléctricos pulsantes, el
alimento se procesa durante un periodo de tiempo corto y la pérdida de energía
debida al calentamiento de los alimentos es mínima.
La conservación de los alimentos requiere la destrucción de los microorga-
nismos patógenos y la inactivación de las enzimas responsables de las reaccio-
nes indeseables en los alimentos (véase Capítulo II). Los campos eléctricos
pulsantes pueden inactivar los microorganismos y enzimas, sin embargo, esta
inactivación se produce cuando se sobrepasa un cierto umbral de intensidad
del campo eléctrico. Basándose en la teoría de ruptura dieléctrica, los campos
eléctricos externos inducen una diferencia de potencial entre las membranas de
las células conocida como potencial transmembrana. Cuando este potencial
alcanza un valor crítico o un valor umbral, tiene lugar una formación de poros
en la membrana de las células, produciéndose como consecuencia de esto un
incremento de la permeabilidad de las membranas celulares. Este incremento
de permeabilidad es reversible si la fuerza del campo eléctrico externo es igual

o excede ligeramente al valor crítico. El potencial transmembrana umbral
depende del microorganismo específico o de la enzima, así como del medio en
el que se encuentran los microorganismos o las enzimas.
Si se pretende dar un tratamiento de pasteurización, la intensidad del
campo eléctrico depende, obviamente, del tipo de microorganismos o enzimas
presentes en el alimento, pero la inactivación de microorganismos por campos
eléctricos depende también de otros factores, entre los que se incluye la tempe-
ratura, pH y fuerza iónica del alimento, duración del campo eléctrico y fase de
crecimiento en que se encuentren los microorganismos.
3.1. SISTEMA DE PROCESADO POR CAMPOS ELÉCTRICOS

PULSANTES DE ALTA INTENSIDAD
El sistema para procesado de alimentos utilizando campos eléctricos pul-
santes de alta intensidad consta de una serie de componentes, que incluyen una
fuente de potencia, un banco de captación, un interruptor, la cámara de trata-
miento, sondas de corriente y de temperatura y un equipo de envasado aséptico.
La fuente de potencia se utiliza para cargar el banco de captación y el interrup-
tor para descargar la energía de este banco de captación al alimento colocado en
la cámara de tratamiento. El alimento puede permanecer en una cámara estática
o puede ser bombeado a una cámara continua, para plantas piloto o para escala
industrial es preferible la cámara continua. El voltaje, corriente, y fuerza del
campo eléctrico se puede medir usando un osciloscopio. El alimento tratado se
envasa después en envases de consumo individuales o se almacena en contene-
dores a granel pero envasado asépticamente. Se recomienda que los alimentos
tratados se conserven a temperaturas de refrigeración para prolongar su vida
útil. El proceso de campos eléctricos al que se somete el alimento puede ir
acompañado de generación de calor, por esta razón el sistema incluye general-
mente medios que producen el enfriamiento de la cámara de tratamiento.
El componente más importante y complicado del sistema es la cámara de
tratamiento, se han desarrollado diferentes diseños, tanto de cámaras estáticas
como continuas.
3.2. EFECTOS BIOLÓGICOS DE LAS CAMPOS ELÉCTRICOS

PULSANTES
Se están desarrollando muchas investigaciones para el estudio de los efec-
tos de los campos eléctricos sobre los microorganismos, muchas de las investi-
gaciones realizadas sobre su efecto bactericida se han llevado a cabo utilizando
sistemas modelo de alimentos, tales como agua destilada, agua desionizada,
tampón fosfato y otros medios. Evidentemente los sistemas modelo minimizan
los factores que interfieren, en términos de constituyentes del medio. Estos
estudios deben extenderse a alimentos reales que contengan grasas, proteínas,

hidratos de carbono y otros constituyentes. Se han realizado algunos estudios
con productos tales como zumos de frutas, huevos y leche.
La vida útil de zumo de manzana fresco tratado por campos eléctricos
(máximo de 40 kV.cm–1) y almacenado a 4ºC fue de 3 a 4 semanas. Un panel
de catadores no observó diferencias significativas entre el zumo tratado y el no
tratado.
La aplicación de treinta y cinco pulsos de ≈35 kV.cm–1 a zumo de naranja
fresco con un alto contenido en pulpa, consigue una reducción logarítmica de
cinco en el número de microorganismos. El color y sabor del zumo fue acepta-
ble durante diez días, mientras que el zumo no tratado era inaceptable a los
cuatro días.
Leche con un 2% de grasa, tratada con campos eléctricos, envasada aséptica-
mente y conservada a 4ºC, presenta una vida útil de dos semanas. El tratamiento
con campos eléctricos no afectó a las propiedades físicas y químicas de la leche.
La evaluación sensorial puso de manifiesto que no existen diferencias significati-
vas entre la leche pasterizada térmicamente y la tratada con campos eléctricos.
La inactivación microbiana aumenta con el incremento de la fuerza del
campo eléctrico, número de pulsos, duración del pulso, forma del pulso, tem-
peratura del medio, edad de las bacterias y fuerza iónica del medio.
La inactivación aumenta enormemente cuando la fuerza del campo E
excede un valor crítico Ec; la tasa de supervivencia, s, está relacionada con la
fuerza del campo eléctrico de acuerdo con la siguiente ecuación:
1n s = – bE (E – Ec)
donde:
bE = coeficiente de regresión
Ec = valor crítico extrapolado de E para el 100% de supervivencia.
Incrementando la resistividad eléctrica de la suspensión cambia el valor

umbral EC y se incrementa la inactivación.
La tasa de supervivencia puede también relacionarse con el tiempo de tra-
tamiento, t, como sigue:
1n s = – bt 1n ( tt )
c
donde:
bt = es el coeficiente de regresión
tc = el valor extrapolado de t para una supervivencia del 100%
La tasa de supervivencia en función de la fuerza del campo eléctrico y del

tiempo de tratamiento viene dada por:
– (E – Ec) /k
s= ( )
t
tc
Los parámetros Ec, tc y k son específicos del microorganismo. El modelo

dado por esta última ecuación está influenciado por la temperatura de la sus-
pensión y la concentración de células bacterianas. La tasa de supervivencia
disminuye, o lo que es lo mismo, la inactivación aumenta con el incremento de
la fuerza del campo eléctrico y el tiempo de tratamiento.
El tiempo de tratamiento es el producto del número de pulsos y de la dura-
ción del pulso. Incrementar el tiempo de tratamiento significa un aumento
bien de la duración del pulso, o bien del número de pulsos. El incremento de
la duración del pulso puede ir acompañada por un gran aumento de la tempe-
ratura del sistema de tratamiento. Por lo tanto, la duración del pulso sólo
puede ser incrementada hasta un valor al que el incremento de temperatura
sea aceptable.
Los campos eléctricos pueden inactivar, como se ha dicho, microorganis-
mos y también ciertas enzimas, las actividades de lipasas y amilasas no son
inhibidas por campos eléctricos de 30 kV.cm–2. Las esporas pueden ser inacti-
vadas combinando este método con otros, por ejemplo con temperatura. Las
bacterias tienen sensibilidades diferentes al tratamiento con campos eléctricos,
en general las bacterias Gram positivas y las levaduras son más resistentes a
los campos eléctricos que las bacterias Gram negativas. Las condiciones ópti-
mas para la máxima inactivación de un microorganismo específico se deben
determinar por investigaciones previas.
4. CAMPOS MAGNÉTICOS OSCILANTES

Los campos magnéticos, en general, influyen en la dirección de migración
y alteran el crecimiento y reproducción de los microorganismos. Los campos
magnéticos incrementan la síntesis de ADN, cambian la orientación de las bio-
moléculas y biomembranas hacia una dirección paralela o perpendicular al
campo magnético aplicado.
En general los campos magnéticos pueden ser estáticos u oscilantes. Los
campos magnéticos estáticos presentan una intensidad magnética constante
con el tiempo y la dirección del campo es siempre la misma; los campos mag-
néticos oscilantes se aplican en forma de pulsos, invirtiendo la carga en cada
pulso y la intensidad disminuye con el tiempo, alrededor del 10% de la intensi-
dad inicial.
Las membranas biológicas presentan una fuerte orientación en un campo
magnético, como consecuencia de la estructura anisotrópica intrínseca de la
membrana. La orientación de las membranas celulares, paralela o perpendicu-
lar a los campos magnéticos aplicados depende del conjunto de anisotropía de

las biomoléculas, tales como proteínas asociadas con la membrana.
Esta tecnología de inactivación de microorganismos sometiéndolos a cam-
pos magnéticos se puede utilizar par mejorar la calidad y aumentar la vida útil
de los alimentos pasterizados. La condición más importante para obtener una
conservación satisfactoria del alimento con la aplicación de un campo megné-
tico, es la alta resistividad, mayor de 10 a 25 ohms-cm. Muchos alimentos pre-
sentan una resistividad incluida en este rango, por ejemplo, la resistividad eléc-
trica del zumo de naranja es de 30 ohms-cm.
El campo magnético a aplicar es función de la resistividad eléctrica y del
espesor del alimento a magnetizar, así se utilizan intensidades de campo mag-
nético grandes para resistividades eléctricas pequeñas y grandes espesores.
La conservación de alimentos con campos magnéticos implica el envasado
hermético del producto en envases de plástico, someterlos de 1 a 100 pulsos en
un campo magnético oscilante con una frecuencia entre 5 y 500 kHz, a tempera-
tura de 0 a 50ºC, con un tiempo total de exposición entre 25 µs a 10 ms. El
tiempo de exposición es igual al número de pulsos multiplicado por la duración
de cada pulso. La duración de cada pulso incluye 10 oscilaciones, después de 10
oscilaciones el substancialmente reducido campo magnético tiene efectos des-
preciables. No se pueden utilizar envases metálicos con los campos magnéticos.
No se requiere una preparación especial del alimento antes del tratamiento
con campos magnéticos. Frecuencias mayores de 500 kHz son menos efectivas
para la inactivación microbiana y tienden a calentar el alimento. El tratamiento
con campos magnéticos se puede realizar a temperatura ambiente y a la tempe-
ratura que estabilice el alimento, que se esteriliza sin ningún cambio detectable
en la calidad. La temperatura del alimento sube entre 2 y 5ºC y los cambios
organolépticos después del tratamiento son muy pequeños.
La conservación de alimentos por aplicación de campos magnéticos es
segura de realizar. La alta intensidad del campo magnético sólo existe en el
anillo y en sus proximidades inmediatas. A distancia muy corta del anillo la
intensidad del campo magnético cae drásticamente, así pues, un operario
situado a una distancia razonable del anillo está fuera de peligro. La cocción
con microondas implica también la aplicación de campos magnéticos, pero en
este caso el campo magnético aplicado produce un efecto térmico inducido. La
inactivación microbiana en los sistemas de microondas tiene lugar como resul-
tado de los efectos térmicos inducidos.
Las ventajas tecnológicas de la inactivación microbiana con campos mag-
néticos oscilantes incluyen:
a) desnaturalización térmica mínima de las propiedades nutricionales y
organolépticas,
b) exigencias reducidas de energía para un procesado adecuado y
c) tratamiento potencial del alimento en un envase flexible para prevenir
la contaminación posterior.
Las condiciones necesarias para que los campos magnéticos ejerzan acción
inhibidora, estimuladora, o no tengan ningún efecto sobre los microorganis-
mos, no se conocen claramente. Se han propuesto varios mecanismos para
explicar los efectos inhibidores de los campos magnéticos, pero hay muy poca
información sobre los efectos de estimulación. La inactivación de la población
microbiana se limita a dos ciclos logarítmicos. Para la comercialización de la
tecnología de los campos magnéticos pulsantes se requiere una inactivación
más uniforme y efectiva de los microorganismos.
5. PULSOS LUMINOSOS
Otro tratamiento no térmico para la conservación de alimentos implica el
uso de pulsos intensos y de corta duración de luz “blanca” de ancho espectro.
Esta tecnología es aplicable principalmente a la esterilización o reducción de la
población microbiana de la superficie de los materiales de envasado, de los
equipos de envasado y de procesado, de los alimentos, así como en muchas
otras superficies. Tradicionalmente, el material de envasado utilizado en el
procesado aséptico se esteriliza con peróxido de hidrógeno, los residuos de
este producto en el material de envasado o en el alimento pueden ser altamente
indeseables. Los pulsos luminosos pueden ser utilizados para reducir o elimi-
nar la necesidad de utilizar desinfectantes químicos.
5.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El espectro de la luz utilizada con fines de esterilización incluye longitudes
de onda desde el ultravioleta (UV) hasta la región del infrarrojo próximo. El
material a esterilizar se expone al menos a un pulso de luz que tenga una densi-
dad de energía en el rango de alrededor de 0,01 a 50 J.cm–2 en la superficie, uti-
lizando una distribución de longitud de onda de forma que al menos el 70% de
la energía electromagnética se distribuya entre 170 nm a 2.600 nm.
El proceso de pulsos luminosos utiliza flashes de corta duración de luz
blanca de amplio espectro para inactivar un ancho rango de microorganismos,
incluyendo esporas de bacterias y hongos. La duración de los pulsos oscila
entre 1 µs a 0,1 s. Los flashes se aplican normalmente a razón de 1 a 20 flashes
por segundo.
5.2. APLICACIÓN DE LOS PULSOS LUMINOSOS

Los pulsos luminosos pueden inactivar los microorganismos presentes sobre
el material de envasado utilizado en el procesado aséptico, alimentos líquidos,
alimentos sólidos tales como productos cárnicos y pescado, y alimentos al
horno. Se puede llegar a reducir la población vegetativa alrededor de nueve
ciclos logarítmicos y la población de esporas en siete ciclos logarítmicos sobre

una superficie lisa, no porosa. Sobre superficies porosas y complejas tales como
carne, se obtiene una reducción de aproximadamente dos o tres ciclos logarítmi-
cos. Los productos cárnicos preparados y procesados tales como salsas, por
ejemplo, pueden ser tratados para incrementar su vida útil en refrigeración, sin
necesidad de recurrir a la congelación. De la misma forma, las hortalizas, tales
como patatas y tomates, frutas como manzanas y plátanos, y platos preparados
tales como pastas, entrantes de arroz, etc. pueden ser tratados para incrementar
la vida útil. Los tomates son muy susceptibles al desarrollo de mohos en la
superficie después de pocos días, cuando se almacenan en refrigeración, los
tomates frescos tratados con pulsos luminosos y almacenados en refrigeración
permanecen aceptables durante 30 días. De la misma forma, el pan blanco en
rebanadas tratado a través del envase mantiene su apariencia fresca durante más
de dos semanas, mientras que las rebanadas no tratadas se enmohecen.
La superficie de los alimentos y de los materiales de envasado se exponen
a un rango entre 1 y 20 pulsos de luz de alta intensidad y corta duración. La
corta duración de cada pulso permite la localización espacial de los efectos
letales de los pulsos de luz a una fina capa, tal como la superficie del producto.
El número de lámparas, configuración de flash y velocidad de los pulsos
depende del tipo de producto y de la extensión requerida del tratamiento. Si la
intensidad de la luz o el número o la duración de los pulsos es alto, el incre-
mento de la temperatura del producto puede ser mayor que la deseada. La inten-
sidad de la luz debe ser suficiente para calentar la capa superficial del producto,
una capa de espesor de menos de 10 µm al menos hasta 50-100ºC. El calor debe
estar localizado en la capa superficial sin aumentar significativamente la tempe-
ratura interior. El número de pulsos y la energía total debe limitarse de forma
que se mantenga la temperatura superficial por bajo de 50 a 100ºC, diez segun-
dos después de la exposición a los pulsos luminosos. El calor que se genera en
el producto cuando se expone a la luz, es muy pequeño comparado con la canti-
dad de calor necesaria para procesarlo térmicamente de forma adecuada.
Los productos alimentarios pueden ser desinfectados por pulsos luminosos
después de envasados, si el material del envase es suficientemente transparente
al espectro de tratamiento. El material de envasado debe transmitir al menos 10-
50% de la energía luminosa de un tratamiento predeterminado de longitud de
onda de menos de 320 nm. Los alimentos pueden ser desinfectados utilizando el
espectro completo o seleccionando distribuciones espectrales para microorga-
nismos particulares. La filtración del espectro elimina las longitudes de onda
indeseables que afectan de forma adversa el flavor y la calidad del alimento.
Es deseable para algunos procesos de envasado aséptico, que el material de
envasado sea tratado con pulsos luminosos que tengan un contenido UV relati-
vamente alto, para minimizar la cantidad total de energía luminosa incidente
por unidad de superficie (J.cm–2), necesaria para conseguir la reducción dese-
ada de la población microbiana.
Los efectos biológicos de las longitudes de onda contenidas en el espectro

de pulsos luminosos han sido muy estudiados. La comparación de los efectos
antimicrobianos obtenidos utilizando pulsos de luz, con los conseguidos en
continuo, sin pulsos, con fuentes UV convencionales, muestran una inactiva-
ción significativamente más altas con los pulsos luminosos.
Varios microorganismos, incluyendo Escherichia coli, Staphylococcus
aureus, Bacillus subtilis y Saccharomyces cerevisiae, se inactivan utilizando
entre 1 y 35 pulsos luminosos con un rango de intensidad entre 1 y 12 J.cm–2.
También se reduce la población bacteriana de Listeria y Salmonella en carnes
y pollos, en dos ciclos logarítmicos. En huevos se consigue una reducción de
Salmonella enteridis de hasta ocho ciclos logarítmicos.
En hortalizas y frutas, tales como patatas, plátanos, manzanas, que presen-
tan un pardeamiento enzimático, causado por la enzima polifenol oxidasa y
sustratos flavonoides, los pulsos luminosos inactivan la citada enzima, evi-
tando así su pardeamiento. La inactivación de enzimas está relacionada con
efectos fotoquímicos.
Además de la desinfección de los alimentos, los pulsos luminosos intensos
se pueden utilizar también en el tratamiento de:
• Equipos, productos, superficies, que requieren un alto grado de limpieza,
por ejemplo: procesado aséptico.
• Equipo de procesado de alimentos para reducir los niveles de contamina-
ción y la posibilidad de contaminación cruzada.
6. IRRADIACIÓN
La irradiación de los alimentos no es una tecnología nueva, es mucho más
antigua y ha sido mucho más estudiada que otros procesos de conservación
introducidos en la industria alimentaria en los últimos años. La irradiación es
ampliamente utilizada en todo el mundo para esterilizar suministros médicos. El
descubrimiento de los rayos-X por W.K. Roengten en 1895 y de las sustancias
radioactivas por H. Becquerel un año más tarde condujo a intensas investigacio-
nes sobre los efectos biológicos de la radiación ionizante. La irradiación fue
patentada para la conservación de alimentos en 1905 por dos científicos británi-
cos y fue utilizada por primera vez en Estados Unidos en 1921 para inactivar el
parásito humano Trichinella spiralis, que contaminaba el músculo del cerdo. La
literatura biomédica de los años 1920 a 1930 contiene numerosos artículos
sobre los efectos de los rayos-X sobre los alimentos y sus constituyentes.
Generalmente los alimentos son irradiados con rayos gamma de una fuente
radioisotópica, con electrones o con rayos-X generados utilizando un acelera-
dor de electrones.
La irradiación de alimentos presenta ventajas y limitaciones, como cual-
quier otro método de conservación, pero ni es tan maravilloso como algunos
preconizan, ni tan terrible como indican otros.
Entre las ventajas de la irradiación se puede citar su capacidad para sustituir

los tratamientos químicos, los requerimientos funcionales de los nitritos en pro-
ductos cárnicos curados se reducen substancialmente con la irradiación. La irra-
diación es una alternativa eficaz a los fumigantes químicos, cuyo uso está cada
vez más restringido por problemas de salud, de medio ambiente, etc. Más de la
cuarta parte de los alimentos que se cosechan se pierden por diferentes causas
de deterioro. Las bacterias patógenas contaminan a menudo granos y especias,
pero los mohos son con frecuencia la microflora dominante. Tradicionalmente,
se utilizaba la fumigación con óxido de etileno para inactivar la microflora
natural de especias y granos, sin embargo, debido a los posibles efectos mutagé-
nicos y carcinogénicos asociados con el uso de este producto, se está utilizando
comercialmente la irradiación para el tratamiento de especias y se ha demos-
trado su potencial aplicación en la desinfección de granos de cereales. La irra-
diación potencialmente reduce el contacto de muchos alimentos con productos
químicos utilizados para prevenir el desarrollo de microorganismos.
Otra de las ventajas de la irradiación es que el tratamiento puede aplicarse
después del envasado, impidiendo así la recontaminación. Se puede realizar en
paquetes pequeños o a granel, en estado congelado o a temperatura ambiente,
con gran versatilidad de aplicaciones.
La irradiación afecta a los diferentes alimentos de distintas formas, rompe
las moléculas largas, tales como celulosa, a hidratos de carbono cortos. La
celulosa es el componente principal de las paredes celulares de las plantas, por
esa razón algunas frutas y hortalizas se hacen blandas y pierden su textura
característica cuando son irradiadas. La irradiación de las grasas crea radicales
libres que oxidan las grasas y llevan a su rancidez. La irradiación puede rom-
per también las proteínas y destruye una parte de las vitaminas, particular-
mente A, B, C y E. Pero los bajos niveles de irradiación recomendados en los
alimentos aseguran que estos procesos de deterioro no alcanzan un nivel
mayor que con otros métodos de conservación de alimentos, incluyendo la
cocción. A las dosis recomendadas para el tratamiento de los alimentos no se
eliminan todos los microorganismos o sus toxinas, bajas dosis de irradiación
no destruyen todas las esporas de las bacterias.
Dosis de irradiación relativamente bajas, de 0,05-0,15 kGy (kilogray) son
efectivas para inhibir la brotación, durante el almacenamiento, de bulbos y
tubérculos, tales como patatas, cebollas y ajos. También se utiliza la irradia-
ción para la desinfección de granos y frutos frescos y frutos secos, el trata-
miento se basa en el hecho de que los insectos se mueren a dosis relativamente
bajas, 0,01-1 kGy, de radiación ionizante. Ahora bien, la irradiación no pre-
viene la infestación posterior, por lo que hay que tomar medidas para evitarla.
En el mercado de alimentos, el nicho para los productos irradiados es muy
pequeño, incluso en los países donde este procedimiento de conservación está
permitido. Los aspectos de regulación y seguridad del proceso de irradiación,
factores de equipamiento y costes y la necesaria aceptación del consumidor
contribuyen a la dudosa comercialización de los alimentos irradiados.
7. PRODUCTOS QUÍMICOS Y BIOQUÍMICOS

UTILIZADOS EN CONSERVACIÓN DE ALIMENTOS
La utilización de productos químicos en los alimentos como sistema de
conservación es un método bien conocido. Existe mucha información que des-
cribe la utilización de productos químicos como conservantes de los alimentos,
en este Capítulo se hará por lo tanto una breve descripción, como un método
no térmico de conservación de los alimentos.
Los alimentos son susceptibles, como ya se vio en el Capítulo I, de dete-
rioro químico y biológico, el deterioro químico incluye entre otros el pardea-
miento y oxidación de los lípidos, la degradación biológica es causada por
microorganismos. Se pueden utilizar sustancias conservantes para prevenir
esta degradación de los alimentos, antioxidantes, agentes anti-pardeamiento,
etc. para prevenir la degradación química, y sustancias antimicrobianas contra
la degradación biológica.
La selección de un antimicrobiano determinado para un alimento especí-
fico no es una tarea fácil y deben tenerse en cuenta muchos factores: propieda-
des físicas y químicas de los agentes antimicrobianos, composición del ali-
mento, tipo de sistema de conservación, además del conservante, utilizado en
el alimento, características y número de microorganismos, coste y toxicidad
del antimicrobiano.
Las propiedades físicas y químicas a tener en cuenta en la selección de un
antimicrobiano son: solubilidad en agua, balance hidrófilo-lipófilo, punto de
ebullición, capacidad de ionización e interacción potencial con los constitu-
yentes del alimento. La actividad de un antimicrobiano se reduce como conse-
cuencia de la reacción con lípidos, proteínas o hidratos de carbono. A veces,
las reacciones químicas entre los antimicrobianos y los constituyentes de los
alimentos pueden dar como resultado la formación de olores y colores anorma-
les. Por lo tanto, el antimicrobiano utilizado en un alimento debe ser seleccio-
nado cuidadosamente después de considerar los factores necesarios.
Los antimicrobianos se pueden clasificar en las siguientes categorías: pre-
sentes de forma natural o formados en los alimentos, productos químicos aña-
didos al alimento, bacteriocinas, y productos químicos con propiedades multi-
funcionales añadidos al alimento.
7.1. SUSTANCIAS ANTIMICROBIANAS PRESENTES

NATURALMENTE O FORMADAS EN EL ALIMENTO
En este grupo se incluye el sistema lactoperoxidasa (SLP), la lisozima y la
lactoferrina.
La lactoperoxidasa es la peroxidasa más abundante en la leche de vaca. La
enzima lactoperoxidasa está presente en la leche en cantidades que varían entre
10 y 30 µg. Para que el SLP funcione eficientemente es necesario 0,5-1,0
mg.mL–1 de enzima lactoperoxidasa. Las peroxidasas no tienen propiedades

antimicrobianas pero participan en la formación de compuestos antimicrobia-
nos potentes cuando se combinan con cofactores apropiados. La enzima lacto-
peroxidasa forma el sistema lactoperoxidasa en combinación con un sustrato
oxidable y con peróxido de hidrógeno. Entre los microorganismos inhibidos
por el SLP se incluyen virus, bacterias Gram-positivas y Gram-negativas, hon-
gos y posiblemente micoplasmas y parásitos. En las bacterias Gram-negativas
se incluyen coliformes, pseudomonas, salmonellas y shigellas; en las bacterias
Gram-positivas se incluyen estreptococos y lactobacilos, que son inhibidos
sólo temporalmente. Las bacterias Gram-negativas son más sensibles que las
Gram-positivas.
El SLP se puede utilizar para la conservación de leche y fórmulas infanti-
les. La vida útil de la leche pasterizada se puede ampliar 20 días con el uso del
SLP. Cuando se utiliza en leche, el SLP es efectivo a temperaturas por debajo
de 15ºC. La combinación del SLP y un tratamiento térmico suave puede ser un
efectivo método de conservación, particularmente para alimentos mínima-
mente procesados o sensibles al calor.
La lisozima es una enzima lítica presente naturalmente en los tejidos de las
plantas, leche y huevos. Se encuentra en concentraciones de 0,1 y 0,13 µg.mL–1
en la leche humana y de vaca, respectivamente. La acción bactericida y lítica de
la lisozima depende de la concentración de la enzima, fuerza iónica y naturaleza
de los electrolitos presentes. La lisozima destruye la integridad celular por
hidrólisis de las paredes de las células de las bacterias, pero es efectiva sólo con
respecto a las bacterias Gram-positivas, las bacterias Gram-negativas son mas
resistentes porque presentan un contenido menor del componente que inter-
viene en la hidrólisis citada. Sin embargo, algunas bacterias Gram-negativas
son sensibles a la lisozima tales como Salmonella, Pseudomonas, Aeromonas,
enteropatógenos E. coli y algunos Vibrio. Así mismo, algunas bacterias Gram-
positivas son resistentes a la lisozima, como por ejemplo los estafilococcos.
Aunque la lisozima potencialmente puede ser utilizada en los sistemas ali-
mentarios por sus propiedades conservantes, su uso en la industria alimentaria
está poco extendido. La lisozima, en combinación con EDTA (ácido etilen dia-
mino tetra acético) o con TRIS (tris [hidroximetil] amino metano) se puede uti-
lizar como conservador en alimentos preparados con hortalizas frescas. La
lisozima se añade a algunos quesos de pasta dura para prevenir los gases y el
hinchazón debido a Clostridium. Los japoneses utilizan lisozima para conser-
var ostras, gambas así como otros productos del mar.
La lactoferrina es una glicoproteína presente en la leche que actúa como
agente antimicrobiano al ligarse con el hierro necesario para el crecimiento de
los microorganismos. Los efectos bacteriostáticos de la lactoferrina se mani-
fiestan con respecto a las bacterias que presentan altas exigencias de hierro,
tales como las coliformes, las que tienen poca necesidad, como las bacterias
lácticas y los estreptococos, no se ven afectadas. Entre las bacterias inhibidas
por la lactoferrina se incluyen Listeria monocytogenes, Bacillus subtilis, Baci-

llus stearothermophilus, Staphylococcus aureus, Klebsiella y E. coli. La capa-
cidad de la lactoferrina a combinarse con el hierro es inversamente proporcio-
nal a la concentración de citrato, el citrato secuestra el hierro quelado a la
lactoferrina y las bacterias pueden consumir el complejo citrato-hierro.
7.2. PRODUCTOS QUÍMICOS CON PROPIEDADES

ANTIMICROBIANAS
7.2.1. Ácidos orgánicos

Los ácidos se añaden a los alimentos como acidulantes o antimicrobianos.
Los ácidos saturados de cadena larga desde C10 a C12 tienen una actividad
antimicrobiana óptima. Las formas cis de los mono insaturados C16:1 y di
insaturados C18:2 presentan la actividad más alta. Las bacterias Gram-negati-
vas son afectadas por los ácidos grasos cortos (< C6) más que por los de
cadena larga y sus derivados. Los ácidos orgánicos inhiben el desarrollo de los
microorganismos por inactivación o porque afectan uno o más de los siguien-
tes aspectos: pared celular, membrana celular, enzimas metabólicas, sistema de
síntesis de proteínas o material genético. Los ácidos orgánicos son antimicro-
bianos más efectivos que los inorgánicos.
Las sales de los ácidos benzoico, propiónico y sórbico se utilizan con fre-
cuencia como antimicrobianos, otros ácidos orgánicos se utilizan principal-
mente como acidulantes. Uno de los más antiguos que se utilizan es el ácido
benzoico, entre los alimentos en los que se emplea este ácido o el benzoato
sódico son: zumos de frutas, bebidas carbonatadas y no carbonatadas, produc-
tos de panadería, margarina, salsa de tomate, mermeladas y jaleas, etc.
El ácido sórbico se utiliza en alimentos fundamentalmente en forma de
sales de calcio, sodio o potasio. Es más efectivo a pH<6. Los sorbatos son
efectivos particularmente con levaduras y mohos, entre las bacterias inhibidas
por los sorbatos se encuentran S. aureus, Salmonella, coliformes, bacterias psi-
cotrófas y Vibrio parahaemolyticus. Los sorbatos se utilizan en productos lác-
teos, productos de panadería, zumos de frutas, mermeladas y jaleas, frutas
secas, purés y concentrados de frutas, hortalizas fermentadas, bebidas carbona-
tadas y no carbonatadas, bebidas bajas en calorías, emulsiones como mayone-
sas, margarina y salsas para ensaladas, carnes y productos del mar, etc.
El ácido propiónico tiene un olor ligeramente punzante y desagradable.
Los propionatos tienen efectividad a un pH máximo de 5,5. El ácido propió-
nico está presente normalmente en el queso y como metabolito en el tracto gas-
trointestinal de los rumiantes. El ácido propiónico que se forma en algunos
quesos como resultado del desarrollo y metabolismos de las bacterias propió-
nicas ayuda a prevenir el desarrollo de mohos. Se utiliza como inhibidor de
mohos en quesos, pan, etc.
Otros ácidos tales como acético, cítrico, málico, fumárico, tartárico, etc. se
utilizan principalmente como acidulantes, pero también inhiben los mohos.
El único ácido inorgánico ampliamente utilizado en la industria alimentaria
es el ácido fosfórico, proporciona el pH más bajo de todos los acidulantes. Se
utiliza fundamentalmente como acidulante.
7.2.2. Anhídrido sulfuroso y sulfitos

El azufre se puede añadir a los alimentos en forma de anhídrido sulfuroso o
como sales, sulfito, bisulfito o metabisulfito de sodio y potasio. La inhibición
del desarrollo o los efectos letales del ácido sulfuroso son más intensos cuando
el ácido está en forma no disociada.
Las bacterias son más sensibles al anhídrido sulfuroso que las levaduras y
mohos, es bacteriostático a pequeñas concentraciones y bactericida a concen-
traciones grandes.
Los sulfitos se añaden a alimentos y bebidas por una o más de las siguien-
tes razones: inhibición de la actividad enzimática, como antioxidante, inhibi-
ción del pardeamiento no enzimático e inhibición del desarrollo microbiano.
El tratamiento con sulfito mejora el color y olor de la carne y retrasa y previene
el desarrollo de las bacterias de superficie. El anhídrido sulfuroso es el único fungi-
cida aceptado para racimos de uva. Con la aplicación en forma de gas de altas con-
centraciones de SO2 a la cámara de almacenamiento de uva, se inhibe completa-
mente el desarrollo de mohos. Se puede aplicar también para inhibir el desarrollo
de mohos en otras frutas y contribuye además al control del pardeamiento.
Los sulfitos se utilizan también para el control del desarrollo microbiano y
para mantener la estabilidad oxidativa en bebidas carbonatadas, frutas deshi-
dratadas, zumos de frutas, jarabes, concentrados y purés.
Su principal aplicación corresponde a la industria vinícola para seleccionar
los microorganismos de la fermentación, para prevenir el desarrollo micro-
biano después de la fermentación, sanitización del equipo, etc. Sin embargo,
un exceso de SO2 causa depresión de la tiamina e inhibe la fermentación.
7.2.3. Nitritos y nitratos

Desde antes de los años 40, el nitrito se añade a la carne fundamentalmente
para proporcionarle su característico flavor y color. Sus propiedades antimicro-
bianas no se demostraron hasta mediados los años 50. El nitrito es más efec-
tivo como agente antimicrobiano a pH<7,0.
El curado se desarrolló originariamente para conseguir la conservación de
la carne por adición de cloruro sódico. Se observó que el nitrito sódico, una
impureza natural del cloruro sódico, era responsable del desarrollo del pig-
mento rosa rojizo de la carne curada, por esta razón se incorporan sales sódicas
de nitritos o nitratos a los productos curados, para estabilizar el color rojo de la
carne e inhibir el desarrollo de microorganismos perjudiciales.
El microorganismo más importante inhibido por los nitritos es el Clostri-

dium botulinum, siendo también efectivos con respecto al C. sporogenes y C.
perfringens. En altas concentraciones actúa también sobre S. aureus, sin
embargo no inhibe el desarrollo de las Enterobacterias, incluyendo Salmonella
y las bacterias lácticas.
La utilización de nitritos en carnes está muy controvertida desde el punto
de vista de la salud, debido a la formación de nitrosaminas carcinógenas.
7.3. PRODUCTOS QUÍMICOS CON PROPIEDADES

MULTIFUNCIONALES
7.3.1. Especias y aceites esenciales
Las especias son ingredientes corrientes que se utilizan con la finalidad prin-
cipal de añadir flavor a los alimentos. Además de incorporar flavor, algunas
especias inhiben también el desarrollo de los microorganismos. Las especias, al
ser sustancias naturales procedentes de las plantas, son preferibles por los consu-
midores frente a los aditivos. En general, los organismos Gram positivos son
más sensibles que los Gram negativos. La canela, el clavo y la mostaza están
considerados como inhibidores fuertes, la pimienta negra, pimienta roja y el jen-
gibre son inhibidores débiles para muchos microorganismos. La hoja de laurel,
cilantro, cominos, orégano, romero, salvia y tomillo son inhibidores medios.
La actividad antimicrobiana de las especias reside en sus aceites esencia-
les. Los aceites esenciales se definen como un grupo de principios odoríferos,
solubles en alcohol y en cantidad limitada en agua, que consisten en una mez-
cla de esteres, aldehidos, cetonas y terpenos.
Uno de los aditivos que más comúnmente se utiliza es la sal. La adición de
sal altera el balance osmótico en el entorno del alimento, produciendo pérdidas
de agua de las células de los microorganismos y del alimento. Una alta concen-
tración de sal ejerce un efecto de deshidratación tanto en el alimento como en
los microorganismos. La pérdida de agua en las células microbianas (plasmolí-
sis) produce su inactivación. La cantidad de sal necesaria para prevenir el cre-
cimiento microbiano depende del tipo y fase de desarrollo de los microorganis-
mos, tipo y propiedades del alimento, y temperatura de almacenamiento. Los
mohos xerofílicos, levaduras osmofílicas y bacterias halofílicas pueden crecer
a baja aw y requieren sal para su desarrollo. Muchas bacterias patógenas no cre-
cen a aw por bajo de 0,92 o con una concentración de sal mayor del 10%.
El azúcar ejerce su acción antimicrobiana de forma similar a la sal, la única
diferencia entre el uso de sal y azúcar es la alta concentración de azúcar (seis
veces) necesaria para conseguir el mismo efecto que con la sal.
7.3.2. Antioxidantes
Son aquellas sustancias utilizadas para la conservación de alimentos retra-
sando su rancidez o decoloración debidas a la oxidación. El efecto inhibidor de
los antioxidantes se atribuye a la donación de electrones o hidrógeno a la grasa

que contiene radicales libres y a la formación de un complejo entre el antioxi-
dante y la cadena de grasa. La función fundamental de los antioxidantes es pre-
venir la auto-oxidación de los lípidos en los alimentos.
El butil hidroxi anisol (BHA) es el antioxidante más efectivo tanto de las
grasas animales como vegetales, es también efectivo en la protección del color
y flavor de los aceites esenciales. El ter butil hidro quinona (TBHQ) es el
mejor antioxidante para proteger a los aceites de fritura con respecto a la oxi-
dación, también proporciona protección al producto acabado.
Antioxidantes tales como el butil hidroxi tolueno (BHT), BHA y TBHQ
presentan como función secundaria la inhibición de bacterias Gram positivas y
Gram negativas, levaduras y mohos.
7.4. BACTERIOCINAS
Las bacteriocinas se pueden definir como proteínas que contienen macro-
moléculas con capacidad de ejercer acción bactericida sobre bacterias suscep-
tibles. Las bacteriocinas inhiben algunas bacterias Gram positivas, bacterias
formadoras de esporas, y algunos patógenos como Listeria monocytogenes.
La nisina se produce por fermentación de ciertas cepas de bacterias lácticas
en un medio lácteo modificado, Lactococcus lactis. Las aplicaciones potencia-
les de la nisina en la conservación de alimentos se observaron cuando la nisina
producida por cultivos starter prevenía la formación de gas debido a Clostri-
dium, en los quesos. Algunas de las propiedades deseables de la nisina inclu-
yen la no toxicidad y la estabilidad al calor y al almacenamiento, es un aditivo
producido de forma natural, que se destruye por las enzimas digestivas, pre-
senta un estrecho rango de actividad antimicrobiana y no produce flavor ni
colores desagradables.
La nisina posee propiedades antimicrobianas con respecto a ciertas bacte-
rias Gram positivas, incluyendo Staphylococcus, Streptococcus, Micrococcus y
Lactobacillus. Las bacterias Gram negativas, levaduras y mohos no se ven afec-
tadas por la nisina. Las esporas de C. botulinum tipos A, B y E son sensibles a la
nisina. La sensibilidad de las esporas decrece en el orden tipo E, B y A.
8. MÉTODOS COMBINADOS DE CONSERVACIÓN DE

ALIMENTOS
La mayoría de las técnicas de conservación de alimentos se basan en la
reducción o prevención del desarrollo microbiano, utilizando los factores que
más influyen sobre el desarrollo y supervivencia de los microorganismos, tales
como temperatura, actividad de agua (aw), potencial de óxido-reducción, pH,
sustratos disponibles, presencia o ausencia de oxígeno, concentración de los
principales solutos presentes y conservantes. La utilización de factores inhibi-

dores combinados presenta una ventaja fundamental puesto que permite una
aplicación menos extrema de un tratamiento simple, una combinación de
varios factores de conservación (obstáculos), cada uno de los cuales puede no
ser suficiente con respecto a los microorganismos presentes, lleva al final a una
estabilidad microbiana y a la seguridad del alimento. El concepto de obstáculo
o de barrera ilustra que las complejas interacciones de la temperatura, aW,
pH, etc. tiene efecto sobre la estabilidad microbiana de los alimentos. Esta tec-
nología de conservación se conoce con diversos nombres: métodos combina-
dos, técnicas combinadas, conservación combinada, tecnología barrera, tecno-
logía de obstáculos, etc.
El deterioro y contaminación de los alimentos por microorganismos es un
importante problema en todo el mundo, a pesar del amplio rango de técnicas
de conservación que se emplean. El consumidor demanda alimentos que sean
procesados menos severamente, con reducción de los aditivos, preparados con
técnicas suaves de conservación. La tecnología de obstáculos puede satisfacer
estas necesidades, se trata de limitar la intensidad de cada tratamiento de con-
servación con el fin de reducir sus efectos negativos y acumular, con la combi-
nación de varios tratamientos, sus efectos positivos conservando las cualidades
específicas de los productos.
Los diferentes métodos de conservación descritos en los Capítulos anterio-
res, tienen distintos mecanismos de acción, por lo tanto la estabilidad micro-
biana final del producto se conseguirá con una combinación inteligente de los
mismos (barreras u obstáculos), adaptando esta combinación de tratamientos a
la vida útil deseada.
Los alimentos de humedad intermedia presentan un contenido de humedad
mayor que sus equivalentes deshidratados y son estables sin refrigeración. La
actividad de agua de estos alimentos de humedad intermedia se sitúa general-
mente en el rango de 0,85-0,60. Los solutos y humectantes para ajustar la aw de
un producto de humedad intermedia al valor de 0,85 están limitados a algunos
azúcares, sales y polioles. Las cantidades de solutos necesarias para alcanzar
esa aw producen, en muchos casos, características sensoriales indeseables y
afectan a las propiedades físicas del producto. Sin embargo, en muchos casos,
una reducción suave de la actividad de agua en combinación con otros proce-
sos suaves permite obtener productos que son microbiológicamente estables.
En el caso de alimentos de humedad intermedia, la aw restringe el deterioro
microbiano potencial a una estrecha relación de microorganismos, principal-
mente hongos, que toleran aw bajas. Por lo tanto, para conseguir que los pro-
ductos sean estables sin refrigeración, la adición de conservantes proporciona
un seguro margen.
El pH es uno de los principales factores que determinan la supervivencia y
desarrollo de los microorganismos durante el procesado, almacenamiento y
distribución de los alimentos. La microflora de los alimentos es afectada por la
concentración de iones hidrógeno libres y por la concentración de ácidos débi-

les no disociados (que estará afectada por el pH y por la naturaleza del ácido).
La utilización como obstáculos del pH y la aw, junto con un tratamiento tér-
mico, escaldado por ejemplo, asegura la estabilidad microbiológica de muchos
alimentos.
El tratamiento térmico es el método más utilizado para la estabilización de
los alimentos, debido a su capacidad para destruir los microorganismos e inac-
tivar las enzimas. Sin embargo, dado que el calor puede alterar muchas propie-
dades organolépticas de los alimentos y disminuir la biodisponibilidad de algu-
nos nutrientes, se ha desarrollado un gran interés en buscar métodos capaces de
reducir la intensidad del tratamiento térmico necesario para la conservación
del alimento. En los últimos años se ha incrementado la demanda por alimen-
tos sin conservantes o en pequeña cantidad, y con un tratamiento térmico suave
que permita mantener las características originales del alimento. El consumi-
dor pone mucho énfasis en la calidad y seguridad del producto, dejando para
un segundo plano la necesidad de una larga vida útil.
Tales productos se obtienen aplicando la tecnología de barreras y con un
almacenamiento en condiciones controladas de refrigeración para prevenir el
desarrollo de microorganismos patógenos y mantener su seguridad micro-
biana, a diferencia con los productos procesados térmicamente de forma con-
vencional, en los se consigue la destrucción de los patógenos que pudieran
estar presentes.
Los métodos no térmicos de conservación de alimentos parecen muy pro-
metedores para su incorporación en los sistemas de conservación combinados,
utilizando el concepto de la tecnología de obstáculos. Por esta razón se están
desarrollando muchas investigaciones para conocer las posibilidades de estos
métodos de conservación en estos sistemas combinados.
Las altas presiones se pueden utilizar para reducir la severidad de otros
factores utilizados tradicionalmente para la conservación de alimentos, el uso
de altas presiones en combinación con un tratamiento térmico suave presenta
un gran potencial. Se ha comprobado que el efecto antimicrobiano de las altas
presiones se puede incrementar con calor, bajo pH, dióxido de carbono, áci-
dos orgánicos, ultrasonidos, radiación ionizante y bacteriocinas, tales como la
nisina.
También los campos eléctricos pulsantes se pueden considerar como un
obstáculo combinándolos con factores tales como pH, temperatura y agentes
antimicrobianos.
Evidentemente, la aplicación de métodos combinados de conservación,
que permita la obtención de productos de características similares al alimento
original, tiene como pre-requisito esencial la reducción de la contaminación,
siendo necesaria la implantación del Sistema de Análisis de Riesgos, Identifi-
cación y Control de Puntos Críticos (A.R.I.C.P.C), para asegurar la seguridad
del alimento.
494 Bibliografía de la Parte Sexta
BIBLIOGRAFÍA
Alzamora, S. M. (1998). “Application of combined factors technology in minimally
processed foods” En Sous vide and cook-chill processing for the food industry. S
Ghazala Ed. Aspen Publishers, Inc. Gaithersburg, Maryland.
Barbosa, G. V. Pothakamury, U. R. Palou, E. y Swanson, B. G. (1997). “Nonthermal
preservation of foods”. Marcel Dekker, Inc. New York.
Ghazala, S (1998). “Sous vide and cook-chill processing for the food industry”. Aspen
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Ledward, D. A. Johnston, D. E. Earnshaw, R. G. y Hasting A. P. M. (1995) “High pres-
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Light, N. y Walker, A. (1990). “Cook-chill catering. Technology and management”.
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Olson, D. O. (1998). “Irradiation of food”. Food Technology 52(1), 56-62.
Patterson, M. F. y Kilpatrick, D. J. (1998). “The combined effect of high hydrostatic
pressure and mild heat on inactivation of pathogens in milk and poultry”. Journal
of Food Protection, 61(4), 432-436.
Los textos en lengua castellana sobre el procesado de alimentos, además de
escasos, son muy específicos y en la mayoría de los casos abordan un único
proceso de conservación de alimentos o un grupo de procesos basados en un
mismo principio.
Esta obra Procesos de conservación de alimentos aborda todos los procesos
importantes utilizados en la industria agroalimentaria, incluyendo tanto los
principios en que se basan como los factores de proceso que influyen en la
calidad del alimento y los equipos a utilizar en cada caso.
Se trata de una obra didáctica estructurada en seis partes, en la primera se
describen las bases de la conservación de alimentos y cada una de las
siguientes se dedica de forma específica a los procesos de conservación basa-
dos en un mismo principio: métodos biológicos, tratamientos térmicos, con-
servación a bajas temperaturas, procesos basados en la reducción del conte-
nido de agua y procesos no térmicos de conservación.
Cada una de estas partes incluye los conceptos básicos del proceso corres-
pondiente, la descripción de los equipos utilizados y la influencia del proce-
so sobre los atributos de calidad del alimento. Las ilustraciones que presenta
son un componente esencial que permite visualizar las funciones del proce-
so y los equipos, así como los cambios del producto que tienen lugar duran-
te el procesado.
Aporta la información química, microbiológica y de ingeniería necesaria
para comprender los sistemas de procesado de alimentos. Es por lo tanto una
excelente referencia para los profesionales y técnicos de la industria alimen-
taria que deseen ampliar sus conocimientos sobre los procesos y equipa-
miento utilizados para conseguir la conservación de los alimentos.
La experiencia docente de los autores hace de esta publicación un libro de
texto ideal para los estudiantes que deseen adquirir una formación en indus-
trias agroalimentarias.
ISBN: 84-89922-96-9 (AMV)

ISBN: 84-8476-169-X (Mundi-Prensa) www.mundiprensa.com

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Colección

ANA CASP VANACLOCHA

JOSÉ ABRIL REQUENA

A. Madrid Vicente, Ediciones

A. Madrid Vicente, Ediciones

© 2003, Ana Casp Vanaclocha

1.a edición 1999

No se permite la reproducción total o parcial de este libro ni el almacenamiento

IMPRESO EN ESPAÑA - PRINTED IN SPAIN

PANORAMA HISTÓRICO DE LA CONSERVACIÓN DE ALI-

Capítulo I. ALTERACIÓN DE LOS ALIMENTOS . . . . . . . . . . . . . . . 35

Capítulo II. MÉTODOS INDUSTRIALES DE CONSERVACIÓN DE

Capítulo III. CONSERVACIÓN POR FERMENTACIÓN . . . . . . . . 93

Capítulo IV. FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TÉR-

Capítulo V. PASTEURIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

Capítulo VI. ESCALDADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185

Capítulo VII. ESTERILIZACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195

Capítulo VIII. COCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233

Capítulo IX. UTILIZACIÓN DE BAJAS TEMPERATURAS EN LA

Capítulo X. REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259

Capítulo XI. CONGELACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289

Capítulo XII. SECADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325

Capítulo XIII. CONCENTRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401

Capítulo XIV. TECNOLOGÍAS EMERGENTES EN LA CONSER-

1. ORÍGENES DE LOS PROCESOS DE CONSERVACIÓN

ahumado, salado, encurtido y, cuando las temperaturas eran suficientemente

La conservación de alimentos a gran escala más antigua que se conoce se

gobiernos como los patrocinadores comerciales de dichas expediciones, tuvie-

2. NICOLÁS APPERT Y LOS ORÍGENES DE UNA

Figura 1.–Primera página de la primera edición del libro de Appert.

Desde el principio, los alimentos envasados estuvieron a disposición del

estándar de calentamiento de los botes, debido a que permitían una considera-

3. DETERIORO MICROBIANO DE LOS ALIMENTOS

En 1864 el Dr. Calvert de Londres encontró una explicación para la putrefac-

Figura 2.–Primera página de la segunda edición del libro de Pasteur.

bacterias, fue posible extrapolar esta información a la predicción del porcen-

4. ORÍGENES Y DESARROLLO DEL FRÍO INDUSTRIAL

“refrigerar” en su obra de 1550 “Methodus refrigerandi ex vocato salenitro

la industria cervecera, y, curiosamente, el frío en cervecería desempeña un

de la temperatura. De la misma forma se fue extendiendo la aplicación del frío

Alteración de los alimentos

Tabla 1. Vida útil de almacenamiento de tejidos vegetales y animales

Producto Días de almacenamiento a 21ºC

máticos del producto. La descomposición de las proteínas y el enrancia-

2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN LA ALTERACIÓN

2.2. HUMEDAD Y SEQUEDAD

Tabla 2. Sensibilidad de frutas y hortalizas a bajas temperaturas

Producto Temp. seg. Daños si 0ºC < T alm. < T seg.

Esta condensación puede producirse también dentro de envases estancos,

2.3. AIRE Y OXÍGENO

2.5. ACCIÓN COMBINADA DE DIFERENTES FACTORES

3. PRINCIPALES CAUSAS DE LA ALTERACIÓN DE LOS

3.1. CAUSAS QUÍMICAS

3.1.1. Pardeamiento no enzimático (Reacción de Maillard)

pos amino de aminoácidos o proteínas, va acompañado por una reducción de la

Figura 1.–Reacciones de pardeamiento de Maillard (Hodge, 1953).

La reacción de Maillard se favorece a pH ligeramente alcalino y por lo

3.1.2. Enranciamiento de los lípidos

3.2. CAUSAS BIOLÓGICAS

3.2.1. Enzimas naturales de los alimentos